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O Crossdocking pode ser definido como uma operação do sistema de distribuição na qual os
produtos de um veículo são recebidos, separados, e encaminhados para outro veículo. Isso nos dá
uma clara visão, de que a sincronização entre o recebimento e a expedição de mercadorias se faz
essencial para a eficiência e até mesmo viabilidade do processo.
Outra aplicação muito comum do cross docking (que genericamente pode ser entendido como
"cruzamento de docas"), é feita quando da execução de entregas principalmente em centros urbanos,
na qual veículos de grande porte sofrem restrições como espaço e peso, não podendo assim efetuar as
entregas. Tais veículos descarregam seus produtos em um armazém, os produtos cruzam o armazém
através de esteiras,e em seguida carregam outro veículo de menor porte, que efetuará as entregas.

Crossdocking é usado para diminuir o tempo de armazenamento, aumentando o fluxo entre o

fornecedor e o fabricante.

A grande diferença entre o modelo tradicional e o cross docking é que no modelo tradicional as
mercadorias chegavam e eram armazenadas até solicitadas pelos clientes, a produção era realizada
para stock e empurrada para o cliente, no cross docking as mercadorias chegam ³just in time´ na
medida em que o cliente já as solicitou ou esta em vias de as solicitar, pelo que são imediatamente
processadas e enviadas, eliminando assim a necessidade de armazenagem.

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O cross docking, indo ao encontro da redução de custos através da redução das operações de
movimentação e redução dos níveis de stock, trabalha com pedidos de ordens dos clientes em
menores quantidades sendo entregues com maior frequência procurando a qualidade e satisfação do
cliente. As vantagens são mútuas para cliente e fornecedor donde se destacam as seguintes;

 ‘edução de Tempo: sem duvida a maior de todas as Vantagens.

 ‘edução de custos: todos os custos associados com o excesso de estoque e com distribuição são
reduzidos, já que o transporte é feito com FTL e de forma mais frequente.
 ‘edução de área física necessária no centro de distribuição: com a redução ou eliminação
do estoque, a área necessária no centro de distribuição é reduzida.
 ‘edução da falta de estoque nos clientes: devido ao constante abastecimento, em quantidades
menores mas mais frequentes como já foi referido.
 ‘edução do número de estoque em toda a cadeia de abastecimento: o produto passa a fluir pela
cadeia de abastecimento não sendo colocado em estoque.
 ‘edução da complexidade das entregas no cliente: é realizada uma única entrega formada com
toda a variedade de produtos dos seus diversos fornecedores, em apenas um único caminhão.
 Aumento do turn - over (turn ± arround) no centro de distribuição: a rotatividade dentro do centro
de distribuição aumenta, já que o sistema opera com entregas em menores quantidades e com
maior frequência.
 Aumento da disponibilidade do produto: devido ao constante abastecimento ao cliente.
 Êuaviza o fluxo de mercadorias: torna-se constante devido as encomendas frequentes.
 ‘edução do nível de estoque: mercadorias não para stock, mercadorias tornam-se em inventário.
 Torna-se acessível os dados sobre o produto: devido ao uso de tecnologias de informação que
proporcionam a comunicação entre os elos da cadeia logística, como por exemplo o EDI que
unifica a base de dados.


 

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 consiste num planejamento de entregas, mantido por uma empresa de transporte, onde para
cada dia a empresa realiza uma recolha dos componentes de cada fornecedor em quantidades pré
determinadas com o objetivo de os entregar no fabricante.

O fornecedor 
  executa a recolha dos materiais pelos outros fornecedores de forma
programada, em quantidades estipuladas, reduzindo os
 e tornando os

 mais
previsíveis, mesmo para artigos com grande variação de procura, facilitando a tarefa da recepção do
material. O processo de 
  decorre principalmente numa mesma área, entre fornecedores
locais, no entanto o processo pode incluir fornecedores de outras áreas geográficas que mantenham
um armazém local. Estes mesmos fornecedores, mais afastados geograficamente, poderão tirar
partido do 
  recorrendo ao cross docking ou a plataformas que permitem o transporte
multimodal rodoviário. O ideal deste programa continua a ser no entanto, a proximidade geográfica
entre fornecedores, de preferência 4 a 5, no sentido da gestão ser feita através de critérios
estabelecidos pelo grupo. As rotas para o 
 poderão ser estabelecidas com recurso a serviços
de mapas 
 , tendo porém em conta fatores como condições meteorológicas e informações sobre
o trânsito

Neste sistema, deverá ser maximizada a capacidade dos veículos utilizados para o transporte, no
sentido da otimização das rotas e da redução dos custos de transporte da operação. Como o sistema é
temporalmente programado, o transporte das peças para o fabricante deverá ser efetuado apenas
quando for solicitado de forma a evitar receber uma quantidade superior à que foi definida para a
captação dos materiais. O desafio deste sistema reside na agregação de valor na cadeia de
abastecimento, reduzindo
 , obtendo maior controle sobre a gestão dos materiais que são
solicitados, maior frequência de abastecimento, permitindo com isso ter um maior acompanhamento
das flutuações da procura . Milk ‘un por sua vez , otimiza custos, mantem forma de planejamento
produto cliente .