Introdução À História Da Ilumação A Gás

INTRODUÇÃO À HISTÓRIA DA
ILUMINAÇÂO A GÁS
Antonio Espín Estrella, Professor Titular, UGR, Espanha

Manuel Cordeiro, Professor Catedrático, UTAD, Portugal
INTRODUÇÃO À
HISTÓRIA DA ILUMINAÇÃO A GÁS
2007
Título: Introdução à História da Iluminação a Gás
Autores: António Espin Estrella e Manuel Cordeiro
Edição: António Espin Estrella e Manuel Cordeiro
Composição e Montagem: Manuel Cordeiro
ISBN: 978-972-669-800-5
Depósito Legal: 256792/07
Impressão: Serviços Gráficos da UTAD
Introdução à História da Iluminação a Gás
1 – INTRODUÇÃO
Os gases combustíveis já são conhecidos e usados desde a

antiguidade. Os habitantes da Pérsia e do antigo Egipto reconheciam a
existência destes gases pois podiam observá-los quando saíam da terra
através de fissuras.
Também os chineses usavam o gás como fonte de energia em
iluminação alguns séculos antes da era cristã. Utilizavam técnicas bastante
originais para extraí-lo dos poços, que consistiam no uso de canas de bambu
que serviam também para o transportar para junto dos locais onde iria ser
usado, principalmente para iluminar as minas de sal e os edifícios auxiliares.
No século IX já se sabia que os materiais sólidos, líquidos e gasosos
podiam produzir iluminação. Os sólidos, formados pelas gorduras e pelos
ácidos gordos, podiam empregar-se em diversos tipos de lanternas. Os
líquidos, formados por destilação da hulha, principalmente, e os petróleos,
que se queimavam em lanternas com torcida e, por último, os combustíveis
gasosos, produzidos a partir da destilação da hulha, geralmente.
Naturalmente, os gases combustíveis produzidos deviam armazenar-
se em grandes depósitos convenientemente preparados a partir dos quais
seria distribuído aos diversos distintos pontos de consumo, tanto públicos
como privados, para a sua adequada utilização, mediante os tubos e os
dispositivos complementares necessários.
Segundo os dados recolhidos, o pároco e naturalista inglês S. Hales
(1677 – 1761) no seu livro Vegetable Staticks, publicado em 1727, explicava
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como se podia obter um gás inflamável a partir do carvão ou de outras

matérias orgânicas, aquecendo-as num depósito fechado.
Um episódio interessante aconteceu quando no ano de 1784, J. P.
Mincklers, obteve luz pela primeira vez, a partir de gás mineral.
Depois de várias tentativas, as primeiras aplicações de carácter
prático foram realizadas pelo engenheiro químico P. Lebon (1769 – 1804) e
pelo mecânico escocês W. Murdoch. Em 1901, P. Lebon instalou uma rede
de gás numa vivenda de Paris para usos de iluminação e aquecimento. As
experiências de Lebon acabaram pelo pouco entusiasmo que gerou a sua
magnífica descoberta e porque em 1804 foi assassinado por uns ladrões nos
Campos Elísios de Paris.
Em paralelo, W. Murdoch construiu em 1792 uma instalação para
iluminar uma casa no condado de Cornwall e em 1802 uma outra, mas de
gás no edifício principal dos engenheiros Bolton e Watt, na cidade inglesa de
Birmingham, empresa onde trabalhava.
Outro dos considerados como precursores da iluminação a gás foi F.
A. Windsor que levou a novidade de este tipo de iluminação a algumas das
ruas de Londres, o que nesse tempo representou outro grande passo neste
tipo de serviço.
A industria do gás nasceu em finais do século XIX quando Ch. L.
Lebón (1799 - 1877) desenhou a “termo-lanterna”, com duplo uso: como
aquecedor e como lanterna, usando como elemento de iluminação o gás
produzido na queima do material empregado como aquecedor, a hulha ou a
madeira. A sua obtenção por destilação da hulha teve um rápido
desenvolvimento já que o uso do gás era muito fácil, rápido e eficaz. Podia
levar-se o gás a qualquer ponto de consumo o que nessa época foi um
grande avanço no desenvolvimento social e constituiu uma inovação
tecnológica muito importante.
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O uso do gás beneficiou da industrialização e fez com que as

povoações crescessem e contribuiu para o incremento da produção
industrial e permitiu prolongar o horário laboral e social, melhorou a vida
dos cidadãos nas ruas, já que fez aumentar a segurança viária. Como
contra, as primeiras lanternas a gás no não cheiravam bem, emitiam
demasiado fumo, a iluminação não tinha uma cor agradável, as explosões
de instalações de gás multiplicavam-se, mas mesmo assim constituiu um
grande avanço tanto social como económico.
A indústria geradora de gás constituiu um grande impulso para a
economia de então e, a sua tendência importante e continuada de
expansão, fez com que o seu uso aumentasse de forma espectacular e
chegasse a todos os lugares, tanto públicos como privados, quer para uso
industrial quer doméstico.
Do ponto de vista económico, deve ter-se em conta que as
instalações de gás tiveram, no início, um grande êxito. Os benefícios eram
interessantes e as empresas reinvestiam os lucros em novas instalações que
tiveram como consequência o crescimento dos negócios e a expansão da
rede de abastecimento de gás. É claro que havia limites para tudo isto, tanto
no tempo como no espaço.
No início o gás não tinha concorrente pelo que o seu período
dourado, tanto no que respeita ao investimento como aos benefícios,
aconteceu nesse período. Esta tendência expansionista começou a cair
devido ao seu alto preço e ao aparecimento da energia eléctrica que,
rapidamente, se tornou alternativa muito competitiva. Há que ter também
em conta que apesar desta expansão o seu alto preço tornava o seu uso
inacessível aos cidadãos da classe média não se generalizando o seu
consumo principalmente no uso doméstico, situação que já acontecia com a
iluminação, tanto no privado como no público, onde perdeu importância
mais cedo.
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Outra circunstância que também contribuiu para a sua rápida

expansão e queda foi a concessão administrativa que foi feita às grandes
companhias do gás, como a Ch. L. Lebon, que lutavam sempre por
conseguir o monopólio da concessão para dominar o mercado e o sistema
político e depois impor as suas decisões sobre a fixação dos preços, assim
como influenciar as decisões sobre as instalações a fazer, por parte das
autoridades nacionais e, principalmente, as municipais.
A utilização do gás foi, como já antes tínhamos afirmado, muito
prejudicada pelo aparecimento da electricidade. As investigações do físico
austríaco Doutor Carl Auer von Welsbach (1858 – 1929), apresentadas em
1885, melhoraram a qualidade e a eficácia das lanternas existentes,
colocando à volta da chama uma manga de vidro embebida em toro e óxido
de cerio. Esta novidade fez com que a popularidade da iluminação a gás
aumentasse consideravelmente, até ao momento em que a outra novidade
tecnológica, a iluminação eléctrica, aparecida em finais do século XIX e
princípios do século XX, lhe retirasse actualidade e importância. De seguida
vamos informá-los do modo como se desenvolveu a indústria do gás de
hulha no que respeita à produção, ao armazenamento e á distribuição.
2 - PRODUÇÃO DO GÁS DE HULHA
A razão de nos referirmos à produção do gás de hulha tem a ver com

o facto de que de todas as substâncias das quais se pode obter gás para
iluminação, esta foi a mais utilizada. O seu princípio de fabrico é bastante
simples. Consiste em aquecer a hulha num depósito fechado e recolher os
produtos da destilação separando o gás das impurezas. No entanto, chama-
se à atenção de que nem todas as hulhas eram empregadas para a
produção do gás. Escolhiam-se as mais hidrogenadas, chamadas “gordas” e
“secas”, de chama solta. Estas hulhas encontravam-se em minas de Mons,
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Anzin, Lenain, Commentry, todas em França; Newcastle em Inglaterra;

Silesia e Westfalia na Alemanha, etc., das quais se obtinha o gás comum de
iluminação. Era conveniente optar pelas hulhas ricas em materiais voláteis,
já que se podiam utilizar os resíduos resultantes em outros usos.
A utilização das hulhas com grande quantidade de hidrogénio era o
mais conveniente já que facilitava a formação dos hidrocarbonetos que
concediam o poder de iluminação ao gás. Além disso a hulha deveria ser
pobre em oxigénio para não formar ácido carbónico nem óxidos de carbono,
que eram bastante prejudiciais.
A qualidade do gás obtido media-se pelo seu poder iluminante e pelo
rendimento em relação aos benefícios secundários. Segundo Montserrat e
Brisac, os gases de hulha obtidos usados na iluminação deviam ter a
composição média aproximada seguinte: Hidrogénio bicarbonatado, 50,1 %;
hidrogénio protocarbonatado, 35,03 %; óxido de carbono, 8,21 %; ácido
carbónico, 1,52 %; benzol, 1,06 % e outros carbonos, 3,88 %.
2.1 – FORNOS DE GÁS
O gás obtido e utilizado na iluminação era caracterizado por ser

incolor e de cheiro forte e desagradável. Este cheiro não era um
inconveniente, mas sim uma vantagem pois permitia detectar mais
facilmente as fugas do gás nas instalações, fugas essas que representavam
um grande perigo para as pessoas e bens pois podiam dar origem a
explosões.
O peso de 1 m3 deste gás estava entre 0.464 e 0.542 kg. Esta
densidade tão baixa (0.5 kg/m3) era um grande inconveniente no caso de
haver fugas de gás das canalizações pois o que se escapasse subiria até
junto do tecto, onde era de supor que não houvesse gás. Aí ele misturava-se
com o ar formando uma mistura detonante e muito perigosa.
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Segundo os estudos feitos por Mallar e Lechatelier, referidos por

Montserrat e Brisac, no seu tratado “El gas y sus aplicaciones”, publicado em
1892, essa mistura de gás e ar era explosiva logo que o gás representasse
uma percentagem entre 6 e 28 % da mistura. Por esse facto tornava-se
necessário tomar grandes precauções nas instalações de gás para prevenir
que as misturas obtidas não se produzissem junto das lâmpadas, já que
havendo uma chispa podia haver a deflagração do gás.
Figura 1 – Cabeça de uma retorta
A destilação da hulha com vista à obtenção do gás fazia-se em

recipientes chamados destiladores, que tinham a forma cilíndrica e eram
feitos de terra refractária ou fundição. Estes destiladores eram colocados
horizontalmente em conjuntos de 5, 7 ou 11, formando aquilo a que
vulgarmente se chamava o forno. Dos vários tipos de construção dos
destiladores os preferidos eram os feitos de terra refractária, pois eram mais
baratos, de mais fácil instalação e tinham maior tempo de vida útil. Na
figura pode ver-se a cabeça de um desses equipamentos.
As dimensões dos destiladores eram muito variadas, mas as medidas
mais correntes eram as seguintes: Largura de 0.50 a 0.65 m; Altura de 0.30
a 0.45 m; Comprimento de 2.50 a 3.20 m e Espessura de 0.05 a 0.06 m.
Para a produção do gás eram utilizados os fornos com uma abóbada de
ladrilhos refractários. Sobre a parede do fundo apoiava-se o extremo do
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destilador e sobre a parte da frente introduzia-se a sua cabeça,

aproximando-se, mais ou menos, do calor do forno. As paredes do
recipiente onde se queimava o coque eram de grandes dimensões, para
melhor resistirem ao calor e eram inclinadas de diante para trás para melhor
facilitarem a carga.
Os gazes combustíveis que eram queimados no forno eram os que se
difundiam através da água que era enviada para o vaporizador e esta, ao
evaporar-se, esfriava as paredes obtendo-se uns gazes que eram queimados
no forno, ao entrar em contacto com o ar introduzido que devia ser em
quantidade suficiente para que a queima fosse completa. A quantidade de ar
introduzida era regulada pelo recurso a dispositivos colocados à entrada da
chaminé, também chamados canais (tubos) de fumos, que conduziam os
produtos da combustão à chaminé principal da fábrica produtora do gás.
Nestas condições, muito adversas, o forno não costumava durar mais de um
ano.
Para obter maior rendimento da instalação era frequente aproveitar
os gases quentes obtidos a partir da combustão do coque, o chamado
princípio da recuperação do gás, fazendo-os circular por várias câmaras para
assim ir aquecendo o ar frio.
A primeira modificação feita nos sistemas de queima do carbono de
hulha nos fornos deve-se a Siemens, embora os seus ensaios não tivessem
conduzido a resultados muito satisfatórios, em especial do ponto de vista da
manutenção e limpeza.
Lencauchez e Ponsard conseguiram melhorar o sistema Siemens
colocando o gerador mais perto do forno e, sobre tudo, diminuindo a
descarga da chaminé que, mediante o uso de uma máquina muito simples,
conseguia transformar todo o ácido carbónico em óxido de carbono. Esta
modificação assentou, também, em injectar vapor de água por baixo do
coque e do forno que tinha sido modificado para que fosse totalmente
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hermético evitando a perda de calor. Estes fornos tinham uma duração

superior aos outros em cerca de três anos.
Um forno podia ser constituído por um número indeterminado de
destiladores, sendo 5 ou 6 o número mais usual. Havia instalações especiais,
nomeadamente a de Landy, propriedade da Companhia Parisiense que em
1889 tinha 12 fornos com 9 cada um e usavam ladrilho refractário na sua
construção o que tinha como consequência a redução das perdas de calor.
Além do coque e da hulha eram usados outros combustíveis através
do uso de um método de trabalho especial que se deve a Kirkham que
usava alcatrão para aquecer os destiladores. Este método era bastante
económico e muito interessante para as fábricas que tinham dificuldades
para remover o alcatrão produzido.
Com os destiladores tinha que haver um cuidado especial pois não
deviam encher-se completamente porque a acção do calor fazia aumentar
de volume o carbono e isso podia levar a que rebentassem. A duração da
destilação era entre 4 a 5 horas. Normalmente produzia-se a maior parte do
gás nas 4 primeiras horas.
A manutenção dos fornos era bastante árdua. Para 8 horas de
trabalho dos fornos eram necessários 8 homens com uma função especial
cada um: carregar os destiladores, extrair o coque, aquecer os fornos e
fechar os destiladores.
Fizeram-se vários ensaios para testar sistemas semiautomáticos para
pôr os fornos a produzir. Os mais conhecidos são o de Runge e o de Coke. O
primeiro constava de uma colher de carga movida mecanicamente e o
segundo consistia em inclinar os destiladores cerca de 30º. Todas estas
tentativas tinham como objectivo diminuir o número de trabalhadores
especializados já que isto implicava uma diminuição significativa de mão-de-
obra.
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Uma manobra que exigia um cuidado especial era a descarga do gás

uma vez terminada a destilação, já que uma saída brusca deste em contacto
com o ar que entrava no destilador poderia dar origem a uma explosão.
2.2 - DESTILAÇÃO DO GÁS DE HULHA
Com a destilação da hulha obtinha-se um produto volátil, o gás, e um

resíduo, o coque. O gás assim obtido não podia ser utilizado pois continha
um grande número de impurezas dando origem a um produto perigoso e
não apropriado para a iluminação. A destilação de 100 kg de hulha dava
origem a 29 – 31 m3 de gás; a 65 – 70 kg de coque; a 3,5 – 6 kg de alcatrão
e 4 – 9 kg de água amoniacal.
À saída do destilador o gás continha uma série de produtos úteis, tais
como: hidrogénio de 45 a 50 %; metano de 32 a 38 %; monóxido de
carbono de 5 a 16 % e hidrocarbonetos pesados de 3 a 10 %.
Também apareciam produtos nocivos como N, O, H, NH3, H2S, etc.
que deviam eliminar-se. A eliminação era feita com o recurso a processos
físicos e químicos. Os primeiros eram para eliminar NH3 e os carbonetos
pesados, enquanto que os segundos destinavam-se a dissipar o H2S.
2.2.1 - PRODUÇÃO DO GÁS DE HULHA – PURIFICAÇÃO
Os elementos que se utilizavam para a purificação do gás de hulha

eram os depósitos, os sifões, os colectores, os condensadores e os
ventiladores. De seguida faz-se referência a cada um destes elementos.
Depósitos
Na parte superior dos fornos colocava-se um cilindro horizontal e no
seu interior era colocado um tubo vertical ascendente que recolhia o gás que
saía do destilador. Na sua parte superior era colocado outro tubo inclinado
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chamado pipa. O cilindro tinha por missão eliminar os alcatrões pesados e o

amoníaco e permitir que o gás passasse para os destiladores seguintes.
Sifões
Quando a água do depósito já estava com muito alcatrão devia
deitar-se para as cisternas ou tanques através de sifões, sendo substituída
por outra pura. A figura 3 mostra um sifão de evacuação dessa água. Era
constituído por um tubo (B) provido de um tampão de limpeza (C), segura
por pernos ao fundo do depósito. O seu extremo inferior entrava num
recipiente agarrado ao forno através de consolas de ferro. O recipiente,
inicialmente cheio de água, ia-se esvaziando pelo que é necessário voltar a
enchê-lo. Em caso de alguma anomalia não era possível que o gás se
escapasse pois o extremo do tubo (B) estava submerso no líquido, a uns 30
cm. Pelo contrário, o alcatrão e a água amoniacal passam facilmente
enchendo o recipiente. O gás sobrante é conduzido por um canal para as
cisternas.
Figura 2 – Forno de combustão Figura 3 – Sifão de evacuação
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Os depósitos deviam limpar-se de vez em quando a fim de se eliminar

a capa de alcatrão que se formava e que acabaria por obstruí-los.
Colector
À saída do depósito, o gás estava a uma temperatura de cerca de 60
ºC e dirigia-se a um canal horizontal chamado colector. Os colectores eram
instalados junto aos fornos a fim de ter uma temperatura bastante elevada
para impedir toda a condensação de carbonetos iluminantes.
Quando o gás saía dos colectores ainda vinha com alcatrão e vapores
amoniacais. Era, portanto, necessário completar a sua condensação
passando-o por uma série de canais(tubos) verticais introduzidos numa tina
onde os produtos condensados se depositavam para recolhê-los de seguida
nas cisternas. A tina era construída de modo a obrigar o gás a passar em
todos os tubos a uma velocidade que não devia ultrapassar os 3 m/s.
Para diminuir o comprimento dos tubos, mantendo a mesma área,
construíram-se colectores anelares (sistema Herkham) ou em forma de asa,
sendo neste caso o preço mais elevado.
Figura 4 – Jogo de dissipação de águas e colunas de destilação
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Purificação do gás de Hulha

Muito importantes na refinação do gás de hulha eram os
condensadores que tinham como função melhorar a refinação do gás
retirando-lhe o alcatrão que ficava. Em algumas instalações a condensação
era completada através da utilização de um choque mecânico e outras vezes
eram utilizados purificadores. Assim apareceram dois tipos de
condensadores: os de choque e os lavadores
Condensadores
a) De choque
O princípio destes condensadores consistia em fazer chocar o gás
contra uns planos perfurados colocados à sua frente. Este sistema foi
desenvolvido em Genebra no ano de 1847 por T. J. Pelouze (1809 – 1867 e
por Audouin. O seu órgão principal era uma membrana móvel, de secção
ortogonal, formada por duas séries de placas perfuradas com orifícios
circulares de1,5 mm de diâmetro. Depois de atravessar uma placa, os
depósitos gasosos chegavam à altura das partes planas da segunda placa e
escapavam-se, de seguida, pelos seus orifícios.
Outro tipo de condensador usando este princípio de funcionamento
era o que foi atribuído a Servier, e era um pouco mais simples que o
anterior. A membrana perfurada era substituída por varas cilíndricas
formando quebra-luzes dispostos segundo as geratrizes de um cilindro
vertical. O alcatrão não ficava nos orifícios, mas depositava-se no fundo.
Embora este condensador fosse menos perfeito que o de Pelouze e Audouin
era, no entanto, mais adequado sobretudo nas pequenas fábricas. Com ele
conseguiu-se retirar cerca de 70 a 80 kg de alcatrão por cada 1000 m3 de
gás o que constituía uma eliminação de impurezas significativa.
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Figura 5 – Condensador tipo Pelouze e Andouin
b) Lavadores
Os condensadores apenas permitiam eliminar o alcatrão. Era preciso
eliminar também o amoníaco. Para o conseguir empregavam-se grandes
cilindros verticais de fundição de 3 a 4 m de altura e um diâmetro de acordo
com o caudal de gás, chamados purificadores de entre os quais se destaca,
pela sua simplicidade, o de Chevalet, mais vocacionado para pequenas
fábricas.
Para que a dissolução do amoníaco fosse completa era costume usar
um condensador lavador, com uma forma análoga às colunas de destilação.
Este equipamento consistia numa série de pratos (bandejas) sobrepostos
horizontalmente e eram munidos de uma abertura lateral.
Para os tornar mais simples usavam-se, por vezes, em vez dos
pratos, simples chapas perfuradas (sistema Chevalet) com registos que
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permitiam fazer variar o número de orifícios e, por conseguinte, a velocidade

de circulação do gás.
Figura 6 – Lavador Standard
Para fábricas importantes, pelo seu tamanho, aquelas que

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ultrapassavam uma produção de 3000 m em 24 horas, o lavador mais
utilizado era o de Standard (figura 6). Era constituído por uma série de
tambores verticais de fundição, atravessados horizontalmente por um toro
movido mecanicamente.
c) Extractores
Nos percursos percorridos pelo gás, intercalava-se um aparelho
especial designado de extractor que tinha por princípio aspirar o gás das
retortas para ser comprimido no gasómetro. Antes da sua existência era
necessário que a pressão de saída destas fosse, pelo menos, de 350 a 400
mm de coluna de água, para vencer todas as resistências criadas pelos
diferentes aparelhos de depuração. Esta exagerada pressão tinha como
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consequência aumentar as fugas e a produção de carbono fazendo com que

fosse preciso parar a destilação ao fim de cinco horas.
Os extractores permitiam aumentar a produção de gás de 12 a 15 %,
pelo que o seu uso se generalizou.
Como vimos anteriormente, o uso dos Extractores na refinação do
gás para iluminação generalizou-se. Os mais frequentes eram as chamadas
bombas rotativas e os de injecção de vapor. As primeiras, em particular o
extractor de Beale, eram bastante grandes. A aspiração produzia-se pela
rotação das placas deslizantes entre si, no interior de um cilindro horizontal.
O seu funcionamento era muito irregular e podia rodar a velocidade
constante ou variável, entre 70 a 100 rpm e era colocado depois do aparelho
de depuração. Geralmente possuía uma potência de 1 C.V. (cavalo vapor)
por cada 1000 m3de gás por hora e por cm de compressão.
Figura 7 – Extractor Bealle
Se designarmos por h a contrapressão, expressa em m (metros), por

Q a quantidade de gás comprimido por segundo, em mm3, então a sua
potência efectiva é: T = 45*Q*h.
O uso de extractores exigia a instalação de aparelhos especiais
chamados Reguladores, para evitar todo o excesso ou pausa de produção
das retortas e, conforme os casos, os riscos de acidentes.
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2.2.2 - DEPURAÇÃO QUÍMICA
A depuração química era usada para completar a eliminação dos

produtos nocivos do gás que não era possível eliminar com a depuração
física. Era um processo baseado na propriedade que tinham os gases
provenientes da combustão em combinar-se com certas substâncias sólidas
para dar origem a compostos especiais fáceis de retirar.
2.3 - COMBUSTÃO DO GÁS DE HULHA
Uma vez eliminadas as impurezas e os elementos nocivos ao gás de

iluminação, deixando ficar os componentes iluminantes, como o hidrogénio
protocarbonatado e o hidrogénio bicarbonatado, compostos voláteis, o gás
acende-se em presença do ar e em contacto com uma chama, uma chispa
ou um corpo sólido ao rubro. A baixa densidade, queima-se irradiando uma
bela chama branca não produzindo fumo algum, nem produtos nocivos para
a saúde das pessoas, nem mesmo origina odores sensíveis. A alta densidade
o caso muda de figura. O ar não alimenta mais do que o exterior da massa
do gás, não chegando ao interior em quantidade suficiente, queimando os
materiais de forma incompleta, originando fumo negro, odores
desagradáveis, produtos tóxicos, etc.
Quando nos queimadores se apresenta uma chama sem fumo,
podemos ver três regiões: a do centro, pouco quente e contendo quase
exclusivamente gás que se aquece; a parte iluminante, de onde o ar está
em menor quantidade e uma terceira onde se formará um precipitado fino
de carvão que dá à chama o seu poder iluminante.
Segundo o tipo de chama, pode acontecer que o fumo branco
desapareça e a chama passe de cor avermelhada a branca, obtendo-se,
assim, o máximo poder de iluminação. A quantidade de ar estimada para
queimar completamente 1 m3 de gás era de 5 m3. Se a quantidade de ar
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aumentava, o poder iluminante diminuía rapidamente. Assim sendo era

necessário limitar, cuidadosamente, a quantidade de ar na mistura, de tal
modo que uma mistura de gás e ar a 60 % dava origem a uma perda do
poder iluminante do gás de cerca de 50 %. Se por acaso essa mistura fosse
de 20 %, o gás nem sequer emitiria qualquer iluminação.
3 - APARELHAGEM DE UMA FÁBRICA DE GÁS

3.1 – CONTADORES
Os contadores eram uns aparelhos que se instalavam nas fábricas e

tinham como papel controlar o gás enviado aos gasómetros de modo a
comprovar as perdas produzidas entre o gás fabricado e o vendido. O seu
princípio de funcionamento era o mesmo que os contadores dos
consumidores. Havia diferentes tipos: uns usavam uma folha onde aparecia
anotado o gás produzido hora a hora, outros usavam níveis de água, etc.
Eram de ferro ou ferro fundido e, por vezes, alcançavam grandes
dimensões. O volume de gás que passava por um contador era fácil de
determinar, desde que se conheça a produção máxima de um dia e o
número de voltas em cada hora. Se considerarmos V o volume de gás que
passa no contador então Q será o volume de gás consumido em 24 horas e
é dado pela expressão: Q = V*100*24.
Era necessário ter cuidado com a pressão absorvida pelo contador,
que dependia do consumo, para não desvirtuar as medidas e não se
originarem possíveis avarias.
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3.2 – GASÓMETROS
O gás era produzido de forma contínua e devia ser armazenado num

depósito, chamado gasómetro, para posterior consumo. O gasómetro era
constituído por uma campânula invertida sobre uma cuba de água, colocada
geralmente no solo. Era feita de pedra ou blocos e, por vezes, de ferro ou
ferro fundido. A base era feita de argamassa com uma grossura de 50 a 80
cm. As paredes que também podiam ser metálicas deviam resistir à pressão,
considerada como se o fluido interior fosse água.
Figura 8 – Gasómetro
A forma do gasómetro era tal que a espessura das suas paredes ia

diminuindo da base para a parte superior de modo a que até metade da sua
altura tinha uma certa espessura que ia diminuindo até chegar a valer a
décima parte da base no cimo (vértice) da tina. Toda a curva era revestida
interiormente com uma capa de cimento de primeira qualidade, entre 2 e 5
cm, que devia ser perfeitamente estanque para evitar qualquer contacto
com as capas vizinhas.
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Tabela 1
Capacidade do gasómetro Altura da parte cilíndrica Diâmetro dos anéis

(m3) (m) exteriores (m)
100 a 500 2.5 a 3.0 2.5 a 3.5
500 a 1000 3.0 a 3.5 3.0 a 3.5
1000 a 2000 4.0 4.0
2000 a 5000 5.5 5.5
A tina era formada por um cilindro de chapa e rodeada por um

revestimento esférico. A sua capacidade útil devia alcançar cerca de 60% a
75% do consumo máximo em24 horas, e não devia descer nunca abaixo de
50%. Admitia-se como relação entre a altura e o diâmetro 1 para 3 ou 1
para 5. A espessura das chapas dependia das suas dimensões, variando de
acordo com a sua posição.
A tabela apresentada indica os valores mais empregados nas medidas
dos gasómetros como sejam a sua capacidade, a sua altura e o diâmetro
dos anéis exteriores.
Na parede da tina encontrava-se uma escala graduada que indicava o
volume de gás armazenado em cada momento. A capacidade dos
gasómetros era muito variável podendo variar ente os 40 000 e os 50 000
m3.
A colocação em serviço dos gasómetros devia fazer-se tomando
certas precauções. Quando eram novos ou quando tivessem estado vazios
para sofrerem alguma reparação, encerravam sempre uma certa quantidade
de ar que, misturada com o gás daria origem a um composto explosivo. Para
evitar este inconveniente fazia-se uma pequena abertura de alguns
centímetros, provida de um tubo de forma a que o seu extremo estivesse 2
cm sobre a água para evitar a sobrepressão. Esta abertura era feita num
ponto da cuba afastado do tubo de chegada do gás.
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Figura 9 – Saída do gás Figura 10 – Eliminação da sobrepressão
4 - DISTRIBUIÇÃO DO GÁS
A distribuição do gás era uma operação bastante complexa. Vamos

caracterizá-la de uma forma simples para se poder entender o processo. Os
problemas eram de vários tipos: tecnológicos, de engenharia, de formação
do pessoal trabalhador e de segurança. Hoje estes problemas estão
ultrapassados na quase totalidade.
4.1 - REGULADORES DE EMISSÃO
À saída da fábrica, era recomendável que a pressão do gás fosse

controlada para que o seu valor não variasse. Era regulada através da
utilização de um aparelho especial chamado regulador de emissão que se
instalava no início dos condutores de distribuição logo à saída da fábrica.
Consistia num obturador que, reduzindo mais ou menos a superfície de
saída do gás, estabelecia a pressão adequada, independentemente do
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número de aparelhos em serviço. O movimente deste obturador é que

determinava o valor da pressão do gás.
Era formado por uma campânula cilíndrica, um flutuador em equilíbrio
numa cuba cheia de água onde ia dar um tubo que trazia o gás desde o
gasómetro. Quando era atingido o equilíbrio a campânula era submetida, de
cima para baixo, à acção do seu peso (P) e de baixo para cima à pressão (h)
do gás. Se a secção da campânula for (S) ter-se-á:
P = h*S Î h= P
S
A pressão h exercida pelo gás seria constante sempre que P e S o
fossem. Podia fazer-se variar o valor de P, juntando aos pesos fixos, uma
quantidade de água variável em relação ao consumo de gás, que se vertia
no depósito colocado sobre a campânula.
Figura 11 – Regulador
A qualidade mais importante de um regulador era a sua sensibilidade

para controlar as mínimas variações da pressão do gás.
23
Estes reguladores eram colocados em grupos em salas especiais,

completando-se a sua instalação com uma série de aparelhos registadores.
O princípio de funcionamento e controlo era muito simples, consistindo em
deslocar um papel ao longo de um cilindro vertical actuando com uma
velocidade de uma volta por cada 24 horas, havendo um lápis que marcava
os movimentos do regulador. A curva assim traçada indicava as flutuações
da pressão.
4.2 - CONDUTAS DE GÁS
O gás tinha que ser transportado, aos diversos pontos de consumo,

através de condutas cujo diâmetro devia ir diminuindo desde a origem até
ao ponto de consumo. Devia também unir diversas canalizações a fim de
criar uma rede ou malha que assegurasse o abastecimento.
A circulação do gás por estas condutas era condicionada pela
pressão, pelo rendimento e pelo caudal, factores que estavam relacionados
entre si. A pressão, relação entre a força e a unidade de superfície, era
determinada pelo peso da campânula do gasómetro que comprimia o gás e
o obrigava a correr. Esta pressão era medida em mm de água usando
manómetros. Estes eram formados por simples tubos em forma de U cheios
de água, introduzindo-se gás num dos ramos que exercia uma certa pressão
e produzia uma diferença de nível entre os dois ramos do manómetro. Esta
diferença de nível indicava a pressão assinalada numa escala graduada de
fácil leitura.
O rendimento das condutas de gás era determinado pela quantidade
de gás que passava através de uma superfície transversal S da conduta por
unidade de tempo e era também chamado caudal. Se v for a velocidade da
passagem do gás e Q o caudal teremos: Q = S*v, onde v é função da
pressão do gás e vale: v = 2* g *h
24
Figura 12 -. Manómetro
De entre as dificuldades que apareciam no momento de projectar as

condutas e proceder à sua instalação, estavam a natureza das paredes do
material de que eram feitas, os remoinhos nas curvas, a natureza do gás, a
densidade, a inclinação das condutas, etc. Todos estes obstáculos à
passagem do gás constituíam a resistência da conduta que era directamente
proporcional ao seu comprimento, L, e ao seu diâmetro, e inversamente
proporcional à superfície, S. Devido a esta resistência a pressão não era a
mesma à entrada e à saída, indo diminuindo, chamando-se a esta
diminuição a perda de carga. No caso de se tratar de grandes condutas,
estas construíam-se em tubos de fundição com juntas de chumbo ou
borracha e tubos de chapa recoberta de alcatrão, o chamado sistema de
Chameroy. Para condutas mais pequenas utilizava-se o ferro e, caso fossem
interiores, o chumbo e, com menos frequência, o cobre. O diâmetro do tubo
que alimentava a instalação era função do número de porta-torcidas que
tinha, cuja relação se pode ver na tabela 2.
25
Tabela 2. Diâmetro dos tubos em função do número de mecheiros

Nº de Mecheiros Diâmetro (m)
1 0.013
2a5 0.020
6 a 10 0.025
11 a 15 0.030
16 a 20 0.035
21 a 30 0.040
31 a 50 0.050
51 a 80 0.060
81 a 100 0.080
101 a 250 0.100
251 a 600 0.150
601 a 1000 0.200
Shiling deduziu tabelas experimentais que relacionam o diâmetro

interior dos tubos, o seu comprimento e o número de porta torcidas com
capacidade para 140 litros
Tabela 3
Diâmetro interior Nº. de porta torcidas alimentados para comprimentos de canalizações (m)
dos tubos (mm) 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
6 1
9 4 3 2 1
12 10 7 5 4 3 2 1
18 25 14 10 8 6 5 4 3 3 2
23 60 38 26 19 15 12 10 8 7 6
32 100 64 42 32 25 20 16 13 10 8
37 150 95 65 48 37 30 25 20 16 13
50 350 22 136 114 90 70 60 50 40 25
6
26
Para a colocação dos tubos subterrâneos deviam ter-se algumas

precauções como seja a de que deviam ser colocados sobre o próprio solo e
não podiam gotejar pois se assim fosse podia haver risco eminente de
explosão ao aproximar-se um operário e “pegar” fogo à sua lanterna. Em
Austerlitz, Paris, deu-se uma das acumulações de gás mais espectaculares
da época, produzindo uma explosão muito grande, levantando mais de 60 m
de azulejos da parede lateral da ponte.
Uma preocupação que devia haver era a de drenar todos os espaços
envolventes às canalizações para evitar a contaminação dos vegetais
plantados nas redondezas. Os tubos deviam ser providos de inclinação, de
acordo com os regulamentos, e nos pontos mais baixos deviam ser
colocados sifões para recolher a água acumulada e eliminá-la de seguida.
4.2.1 - CONDUTAS DE FUNDIÇÃO
Estas condutas eram as mais utilizadas. Tinham um comprimento

entre 2,5 e 3 m, um diâmetro entre 4 e 60 cm e um peso entre 12 15 kg/m.
A fundição devia ser homogénea e nem muito dura nem muito mole. Eram
muito apropriadas para a distribuição do gás, mas tinham o inconveniente
de serem muito caras.
As uniões entre várias condutas podiam ser feitas com fixadores,
apesar de ser um processo caro e de dar muita rigidez ao conjunto e, como
consequência, podia produzir roturas ao menor movimento, ainda que
fossem fáceis de separar.
De entre os vários tipos de uniões destacaram-se as de Lavril, Petit e
Somzée. No sistema Lavril de uniões de condutas de fundição para o
transporte de gás, a parte macho do tubo era provida de uma garganta
destinada a receber uma união de borracha. A parte fêmea tinha duas
orelhas fixas e uma guia móvel que podia deslocar-se ao longo do tubo e
era quem apertava, por meio de argolas com presilhas, a junta de borracha
27
contra o fundo, ficando estanque. Esta disposição dava uma certa

elasticidade à canalização, o que facilitava a passagem do gás nas várias
curvas da conduta.
Figura 13 -. Juntas de brida
Na junta Petit, a parte macho era fixa e tinha aros para a apertar. Na
Somzée, a parte macho era única e tinha no seu extremo dois anéis entre os
quais se colocava outro de borracha. O extremo anterior da inserção tinha
dois lados e por detrás tinha uma peça formada por um círculo plano.
Quando se montavam os tubos colocava-se borracha ao redor do macho de
modo a encher completamente a parte vazia da inserção.
Petit e Savam apresentaram outro tipo de junta usando também
borracha, mas esta perdia as suas propriedades de estanquicidade e foi
colocada de lado.
Todos os tubos que transportavam o gás deviam ser colocados a um
metro de profundidade, a fim de evitar as variações de temperatura, as
vibrações e as pressões das cargas transportadas pelos camiões que
circulavam à superfície. Quando se queria parar o fornecimento do gás de
uma conduta em carga, por exemplo para ser reparada, e não houvesse
acesso próximo, utilizava-se um procedimento muito fácil e prático que
consistia em introduzir um balão de borracha que era enchido de ar com
uma bomba, de modo a obstruir o tubo e a impedir perdas de gás.
28
Antes de serem utilizados, os tubos deviam ser ensaiados debaixo da

água numa bomba de ar para verificar se havia fugas. Na figura seguinte
pode ver-se um tubo de fundição.
Figura 14 -. Tubo de fundição
4.2.2 - TUBOS DE CHAPA: SISTEMA CHAMEROY
Os tubos de Chameroy tiveram grande êxito e tiveram grande

difusão, principalmente em Paris. Eram formados por aço revestido
interiormente com chumbo e uniam-se por meio de parafusos. A superfície
exterior da soldadura cobria-se com alcatrão. Para obter uma união
perfeitamente estanque, esta era submersa em soldadura. Os seus extremos
protegiam-se com anéis cilíndricos, fundidos com chumbo e estanho ou
chumbo e antimónio. As uniões conseguiam-se embutindo ou enroscando o
macho e a fêmea. Para conseguir uma boa união usava-se um material
impregnado de cera e sebo que era colocado nas uniões, untando-as,
usando um pequeno pincel que se molhava numa mistura que continha
manteiga. Estes tubos construíam-se para diâmetros compreendidos entre
0.085 e 1.3 metros, com uma espessura de 1 a 5 milímetros e um
comprimento de 4 metros. Os tubos ensaiavam-se a 4 kg de pressão
efectiva.
29
Figura 15 -. Tubo Chameroy
Os tubos Chameroy eram mais económicos que os de fundição,

tinham menores perdas, eram mais fáceis de colocar e constituíam uma
canalização estanque e elástica. Em contrapartida, a oxidação fácil era o
principal argumento contra, embora este fosse superado caso a capa
superior do asfalto fosse suficiente e tivesse a inclinação adequada, entre 7
e 10 milímetros por cada metro. Neste caso a sua duração era maior que a
dos tubos de fundição. A sua estanquicidade era pelo menos igual à dos
tubos de fundição. Segundo Montserrat e Brisac, as fugas nas canalizações
de Paris, onde quase todos os tubos eram Chameroy, muito antigos, eram
de 5 a 6%, enquanto que em Londres, com tubos de fundição, eram de 5.85
a 6.35%.
No que respeita às uniões, para grandes diâmetros empregavam-se
peças especiais de fundição, unidas por juntas. Para diâmetros pequenos
empregavam-se peças de chumbo. Para realizar as uniões era necessário
limpar cuidadosamente as superfícies a unir e aplicar um elemento
betuminoso para conseguir a aderência adequada.
30
4.3 - CONDUTAS DE GÁS DE CHUMBO
Os tubos de chumbo empregavam-se, sobretudo, para diâmetros

pequenos e para valas interiores que seguiam contornos sinuosos e que
apresentassem muitas ramificações. O chumbo era estendido sem utilização
de soldaduras e com uma espessura muito pequena. Na tabela seguinte
podem ver-se as características dos tubos de chumbo.
Tabela 4
Diâmetro Espessura Peso Diâmetro Espessura Peso
(cm) (mm) (kg/m) (cm) (mm) (kg/m)
1.0 2.0 0.850 4.0 4.0 6.250
1.3 2.0 0.950 4.5 5.0 9.000
1.5 2.0 1.220 5.0 5.0 9.800
2.0 2.5 2.000 5.5 5.0 10.500
2.5 3.0 2.900 6.0 5.0 11.000
3.0 3.0 3.600 7.0 5.0 13.000
3.5 3.5 5.000 8.0 5.0 15.000
Estes tubos eram unidos por meio de soldadura de ferro usando uma
máquina de soldar, como nos tubos para transporte de água. Esta soldadura
era feita com um composto na proporção de 2/3 de chumbo e 1/3 de
estanho.
4.3.1 - COLOCAÇÃO EM VALAS
Os tubos de chumbo para o transporte de gás podiam instalar-se em

valas ou em aqueduto. No primeiro caso eram colocados no fundo da vala
com cuidado, dando-se-lhe uma inclinação suficiente para que as águas
resultantes da condensação pudessem deslocar-se. Para regular esta
inclinação, colocavam-se no fundo, bem apoiadas no solo, uma série de
31
travessas que formavam um caminho de inclinação regular, colocando-se

sobre elas o tubo de chumbo. Assim evitavam-se pontos baixos acidentais
que impediriam a passagem do gás.
Quando os tubos de gás, assim instalados, passavam nas
proximidades das instalações domésticas, esvaziavam-se para impedir que o
solo se impregnasse de resíduos negros. Isto era feito usando tubos em U
dentro dos quais passavam os tubos que saíam do solo num local
suficientemente protegido.
Quando se instalava um tubo de gás subterrâneo devia ter-se o
cuidado de colocá-los de modo a que fosse facilitada a reunião das
condensações para as poder extrair facilmente. Sempre que possível
estabelecia-se a inclinação do tubo em direcção a um dos seus pontos
extremos, colocando-se aí um recipiente e um meio de purga, chamado
sifão.
Quando o tubo era muito comprido e não era possível dar-lhe a
inclinação necessária colocava-se um sifão no solo de modo a poder
comprovar-se, de vez em quando, se continha água. Devia realizar-se um
ensaio de estanquicidade feito com uma bomba que assegurasse a pressão
necessária.
Para verificar as juntas usava-se o seguinte sistema: faziam-se
orifícios de cerca de 0.7 m de profundidade, por cima do tubo, introduzindo,
em cada um deles, um tubo colorido, com orifícios e um papel impregnado
de cloreto de paládio, fechado por cima por um tampão. Ao fim de um
quarto de hora de exposição retiravam-se os papéis e registava-se a posição
da fuga pela cor castanha que os papéis adquiriam ao seu redor. Este
método foi aplicado com êxito pela companhia dos caminhos-de-ferro do
Este de França. Em volta dos tubos devia colocar-se terra, sem pedras, para
evitar pressões localizadas e cobri-los com 10 cm de areia fina, no caso de
não haver terra adequada.
32
4.3.2 - COLOCAÇÃO EM AQUEDUTO
Neste caso os tubos uniam-se por soldadura e amarravam-se às

paredes com presilhas ou outros sistemas similares. Deviam estar dispostas
em inclinação para recolher a água resultante da condensação evitando,
assim, a sua obstrução. A inclinação devia ser suficiente para escoar essas
águas, sempre que possível no sentido da deslocação do gás até aos pontos
acessíveis mais baixos, onde era colocado um sifão, como anteriormente se
referiu.
Figura 16 -. Sifão
Os tubos em locais habitados e para iluminação pública, não deviam

ser selados. Deviam ser protegidos por um forro metálico na travessia das
paredes e deviam ser protegidos, pelo menos 70 cm acima do solo, para
evitar golpes contra o tubo de chumbo.
4.4 - CONDUTAS DE FERRO
As canalizações de gás eram constituídas, muitas vezes, com

vantagem, por tubos de ferro. As juntas faziam-se com manguitos, juntando
um pouco de pasta de cera sobre a rosca. Estes tubos eram particularmente
vantajosos quando eram grandes e dispostos em linha recta. Quando se
colocavam no exterior ao longo de paredes de grande comprimento, dava-
se-lhe maior secção e suprimia-se a inclinação. Quando havia pilares
salientes, os tubos deviam colocar-se contornando-os.
33
A colocação destes tubos era particularmente fácil. Se a instalação

era exterior, deviam pintar-se para evitar que se deteriorassem por
oxidação. No caso de se prever a sua desmontagem posteriormente, não
deviam ser usados tubos de ferro, pois a acumulação do óxido tornava a
desmontagem difícil, ainda que não impossível.
5 - CÁLCULO DAS CONDUTAS

5.1 – DIÂMETRO
Para determinar o diâmetro, D, do tubo de uma conduta de

comprimento L, que fornecesse um volume Q, na unidade de tempo, de um
fluido de densidade d, com uma perda de carga E, era usada a fórmula: D3
2
= 0.33 * d * L * K * Q , onde d tinha como valor médio 0.00052 e K era um
E
coeficiente variável com a natureza das paredes, valendo, geralmente,
0.006.
Muitas vezes era usada uma fórmula aproximada: D3 = 0.67 * L * Q . É
2
E
claro que, sendo aproximada, o valor obtido para o diâmetro era um pouco
maior. As unidades usadas eram: Q (m3/h); E (mm de agua); L (m); D (cm).
Quando, por necessidade, as condutas se subdividiam em várias, o
problema não se complicava. Era apenas necessário distribuir a perda de
carga, de uma forma racional, pelos vários troços.
Figura 17 -. Bifurcação
34
Vejamos o caso de uma conduta com um comprimento L, com uma

bifurcação em duas de comprimento L1 e L2 para volumes de gás Q1 e Q2
Suponhamos que as perdas de carga de A a C, a mais comprida, são
conhecidas e valem E e que são proporcionais ao comprimento da conduta.
Nestes casos pode calcular-se o seu diâmetro usando fórmulas que entram
com todos os parâmetros acima apresentados. Não nos parece importante
apresentá-las aqui tendo em conta os objectivos que pretendemos atingir
com estes textos.
Seja, por exemplo uma conduta de comprimento L como a da figura,
dividida em dois com comprimentos L1 e L2, para volumes de gás Q1 e Q2.
Conhece-se a perda de carga E1, de A a C, que é a conduta mais comprida.
Para conhecer a perda em B, suporemos que as perdas são proporcionais ao
seu comprimento. Assim,
E1 x Î E1
= x=
L1 + L2 L L
1+ 1
L
Deste modo o cálculo é muito fácil. O diâmetro das condutas vale,
D = 0,67*L*(Q1+ Q2)2
2
D1 = 0,67*L1* Q1
E1 − x
2
D2 = 0,67*L2 * Q2
E2 − x
Outro sistema de cálculo, deve-se a Monnier que necessita de
conhecer o rendimento em todo o comprimento da conduta. A fórmula que
ele empregou foi,
D3 = 0,84*Q2* L * M
E
3
onde: Q = m /h na conduta principal; L = m; D = cm; E = mm de água;
M = coeficiente, cujo valor vem determinado pela expressão,
35
M = 1 - q + (1 + 1 q2
)* 2
Q 3 6*n Q
sendo: q = rendimento (m3/h ao longo do condutor) e n = número de
ramos.
Na prática, M considerava-se igual a 10. Para q = 0, isto é, quando
no condutor não havia ramificações e M = 1, o valor de D era então
ligeiramente superior ao das fórmulas anteriores. À medida que q aumente,
M e D diminuem de forma muito sensível e tendem para um mínimo que
1
ocorre para q = Q e para n infinito; nestas condiciones M = .
3
As diversas fórmulas precedentes necessitam do cálculo completo de
3
D , mas Arson construiu uma série de tabelas para determinar as perdas de
carga, E, por 1000 m de comprimento correspondente a uma velocidade
determinada, v. a equação geral era:
4*L*D
E= * (a * v + b * c 2 )
d
onde: d = densidade do gás em relação à agua; a e b coeficientes
dependentes da natureza e do diâmetro do tubo.
36
Tabela 5. Perdas de carga

Diâmetro Perdas de carga/km de comprimento (mm)
dos tubos 3 5 8 10 15 20 25 30 35 40
(m)
0.054 - - - - 3 - - 5 - 7
0.081 3 - 7 - 12 15 17 5 21 25
0.108 8 15 18 21 28 34 39 44 47 54
0.135 1 23 34 40 54 64 73 83 90 100
6
0.162 2 43 61 72 97 109 124 139 153 167
9
0.189 5 70 99 112 146 168 197 220 239 260
0
0.216 7 10 149 170 219 259 296 326 356 386
7 9
0.250 1 17 334 270 334 397 453 503 542 580
2 8
6
0.300 2 30 408 465 580 680 762 845 915 982
3 7
4
0.400 5 79 1000 1140 1390 1603 1800 1970 2120 2300
9 0
6
Estes cálculos tornaram-se mais fáceis com o aparecimento das

tabelas de Arson que nos dão as perdas de carga nas condutas em função
do seu diâmetro. Estas tabelas foram muito utilizadas pela sua simplicidade
e rapidez de cálculo. Chama-se à atenção para o facto de que à data não
havia máquinas de calcular como agora o que dificultava os cálculos de
raízes cúbicas e dava mais importância a estas tabelas que permitiam chegar
aos valores sem ser necessário fazer esses cálculos que hoje são
extremamente simples, dados os meios tecnológicos de que dispomos, mas
que na altura eram um “bico de obra”.
37
5.2 – VELOCIDADE
Depois de calcular o diâmetro das condutas era necessário assegurar

que a velocidade do gás não fosse exagerada. Era possível calcular o
diâmetro das condutas a partir desta velocidade. Geralmente, a prática
indicava que para Q maior de 1000 m3/h, v podia variar de 2 a 3 m/s, e para
Q menor de 1000 m3/h: v = 0.3*(1 + 0.01*Q).
Na avaliação das perdas de carga, era preciso ter em conta a altura
da fábrica. O gás era mais ligeiro que o ar; em todos os pontos mais
elevados que a fábrica, toda sobre elevação de 1 m equivalia a um
incremento de pressão de 0.8 mm; para os pontos a nível inferior, era a
inversa.
6 - CONDUTAS DE FERRO – CONDUTAS DE ALIMENTAÇÃO
A partir da conduta geral faziam-se ramificações destinadas a levar o

gás aos pontos de consumo, utilizando as chamadas condutas de
alimentação. Para as instalar era necessário começar a colocação pelo
extremo oposto à conduta, isto é, do lado dos queimadores. Com isto
conseguia-se evitar ter gás à pressão dentro da conduta secundária durante
a realização do trabalho.
A conduta de alimentação acabava num jogo de elementos de
amarração de modo a que se assegurasse a sua união com um manguito de
pressão acoplado à conduta principal. A recolha do gás a partir da conduta
geral não se fazia da mesma maneira para os tubos de fundição e para os
de Chameroy.
38
Figura 18 -. Tomadas de gás Figura 19 -. Máquina de furar
Se a conduta (tubo) fosse de fundição fazia-se só com uma

soldadura, mas com a ajuda de um aro de ferro e de uma junta de pasta ou
de couro. O tubo de chumbo era cortado com um comprimento tal que
pudesse entrar no tubo de fundição numa extensão igual à espessura da
fundição. Soldava-se um pequeno aro e furava-se o tubo fazendo um orifício
com um diâmetro igual ao diâmetro exterior do chumbo.
Esta disposição tinha por princípio assegurar a posição da conduta de
alimentação feita de chumbo e evitar que a união, feita de massa acabasse
por fazer obstrução. Depois de feita a união e aplicava-se contra o tubo a
segunda metade do aro e eram cortados os passadores. A união tornava-se
assim estanque
As dimensões dos tubos da conduta de alimentação deviam ser
proporcionais à importância da instalação que serviam. Havia tabelas que
davam o diâmetro dessas condutas em função do número de porta-torcidas
com capacidade para 140 litros.
As dimensões dos tubos de alimentação deviam ser proporcionais à
importância da instalação a servir. Na tabela seguinte podem ver-se os
valores normalmente usados.
39
Tabela 6. Diâmetro dos ramais

Número de 5 a 19 20 a 39 40 a 59 60 a 99 100 a 299 300 a 500
mecheiros de
140 litros
Diâmetro da 27 84 41 54 81 118
acometida
(mm)
6.1 - LIMPEZA DE CONDUTAS E RAMAIS
O gás ao passar pelos diversos aparelhos de lavagem e purificadores

das fábricas ficava com uma certa quantidade de vapor de água, que podia
condensar-se nas canalizações. Além disso, ao passar pelos contadores
aumentava a sua carga de vapor de água. Os pontos nos quais não se podia
evitar esta acumulação eram os mais baixos da instalação onde podia ser de
dimensão tal que chegava a obstruir toda a secção do tubo e não permitia a
passagem do gás. Era, portanto, necessário encontrar uma forma de
eliminar a água armazenada, usando sifões.
Era, também, necessário ter-se em conta que, quando as condutas de
gás passavam debaixo de árvores, era indispensável impedir toda a
infiltração do gás proveniente das fugas em terra vegetal e nas raízes das
plantas. Nestes casos tinha que se proceder à drenagem das condutas.
À volta da conduta era colocada areia do rio, com uma espessura de
cerca de 10 cm, e sobre esta colocavam-se tubos de 8 cm de diâmetro, uns
ao lado dos outros sem se unirem. Cada 50 ou 60 m intercalava-se um tubo
especial em forma de T cujo ramo vertical, em forma de chaminé,
desembocava numa tampa de fundição colocada à superfície, sobre a rua.
Debaixo dos tubos colocava-se uma faixa de cartão laminado, em forma de
arco, que obrigava o gás que podia escapar-se, a seguir os tubos e dali ir
para a atmosfera.
40
Figura 20 -. Drenagem das tubagens
Era importante assegurar igualmente a drenagem das condutas nos

casos em que a calçada tivesse um revestimento compacto tal como o
pavimento sobre a base do cimento ou asfalto. Impedia-se assim toda a
acumulação de gás nas cavidades que poderiam produzir-se acidentalmente
no subsolo.
A drenagem das condutas de alimentação realizava-se simplesmente
mediante o uso de uma conduta de cerâmica ou de pinho. O último tubo de
drenagem, que saía do solo, punha-se em comunicação com o exterior por
meio de um tubo de chumbo que terminava num disco circular
desembocando ao ar livre.
7 – SIFÕES
Com se disse anteriormente a utilização do sifão era muito importante

para eliminar a água acumulada. Eram feitos de diversas formas e diferentes
materiais, mas o seu princípio de funcionamento era o mesmo.
Do ponto mais baixo da conduta partia um tubo de chumbo que
descia verticalmente e subia até uma altura um pouco menor que o tubo de
41
condução. Introduzia-se numa garrafa de ferro ou de chumbo, onde a água

se acumulava. Esta garrafa era provida de um tubo superior aberto à
entrada do ar e terminava por um tampão desmontável.
Figura 21.- Sifão Figura 22.- Bomba para sifão
De vez em quando devia abrir-se a garrafa e passava-se por ela um

tubo de aspiração de uma pequena bomba móvel, por meio da qual se
eliminava a água do seu interior.
Os sifões colocavam-se também na origem das ramificações, quando
não se podia dar às ramificações a inclinação necessária para eliminar a
água que s acumulava. Nestes casos era usada a garrafa da figura 21.
Tratava-se de um recipiente de fundição que era colocado na parte mais
baixa da derivação.
Por vezes colocavam-se sifões em elevação na base das colunas a
montante.
42
Figura 23.- Garrafa aspiradora Figura 24.- Sifão em elevação
Este era um recipiente metálico de fundição no qual se encontrava

um tubo ao longo de todo o seu comprimento, aberto na extremidade
superior. Uma vez cheio, a água transbordava e caía num recipiente que era
esvaziado por um orifício inferior (b). O inconveniente deste aparelho era
esvaziar-se quando se soprava nas condutas para retirar a naftalina
acumulada. Também se podia esvaziar a água por um orifício superior (a).
Em vez de sifões, podiam utilizar-se tubos isolantes hidráulicos que,
recolhendo a água resultante da condensação, podiam servir para o
isolamento das condutas.
Estes isolantes tinham a forma de U com os dois ramos a unirem-se à
conduta geral. No interior do isolador penetravam três tubos estreitos, dos
quais só um chegava ao fundo (a) que servia para esvaziar o isolador ou
para o encher. Como se deduz este aparelho podia servir para procurar as
fugas, medindo o gás que passava de A para B.
43
Figura 25 -.Isolante hidráulico
8 - AS CHAVES DO GÁS
Além das comportas e das válvulas usadas nas grandes canalizações

de carácter geral, as chaves de passo destinadas às condutas
transportadoras de gás eram muito comuns. Eram feitas em fundição, no
caso de grandes diâmetros e em ferro ou em latão para diâmetros mais
pequenos. Em alguns casos também se utilizavam outros materiais que não
sofressem deterioração em contacto com o gás.
Figura 26 -.Chave de gás
44
Havia uma grande variedade de chaves. Para os diâmetros mais

pequenos, entre 40 e 200 mm, utilizavam-se chaves de ferro que podiam ter
dois ou três acessos (orifícios), conforme as necessidades. A colocação das
chaves devia ser feita com muito cuidado. Era necessário fazer as uniões
com muita precisão para que não houvesse deformação dos tubos que
conduziriam a fugas de gás, sempre muito perigosas. Havia vários tipos de
chaves, entre elas a chamada chave de passo. Esta era aberta por cima e
por baixo e comprimia-se por meio de uma união situada na parte inferior. A
chave segurava-se por uma correia fixada na parte superior por dois
parafusos. A pressão que esta correia exercia impedia que a chave se
elevasse, embora permitisse a sua rotação.
Estas chaves deviam ter um ângulo de rotação limitado a um quarto
de círculo, de tal forma que quando a chave girasse num sentido parasse de
forma precisa de modo a ficar completamente aberta a passagem do gás e
quando rodasse no sentido inverso, parasse precisamente de modo a fechá-
la completamente. Esta precaução era imprescindível para evitar graves
acidentes no serviço de iluminação.
Para ligar entre si os contadores de gás eram utilizadas chaves que
dispunham de um tubo lateral para detectar fugas.
Figura 27 - Chave de contador Figura 28 - Chave de aparelhos de iluminação
45
Na figura 29 vê-se um elemento de manobra para as lanternas de

iluminação que permitia abrir ou fechar a chave de passo do gás a mais de 2
m do solo.
Figura 29 - Chave com extensão Figura 30 - Manguitos de ligação
Existiam diversos tipos de uniões como se pode ver na figura 30.

O tipo (1) permitia a sua união com tubos de borracha e era chamado
porta cauchu. O (2) representava o manguito propriamente dito. O (3) podia
ter movimentos laterais e chamava-se-lhe movimento de articulações. O (4)
chamava-se pipa.
Para as grandes lanternas das cidades, que eram colocadas, por
vezes, a alturas de 3 a 4 m, a manobra tornava-se mais fácil aumentando o
comprimento do braço.
Este braço era de ferro e tinha secção quadrada (f). A chave estava
unida a um apoio aparafusado (e) sobre uma união (d). (b) é um grande
anel encarregado de manter a união entre o candeeiro e a lanterna. Este
anel estava unido à união (a) onde terminava o tubo de chegada do gás e
que era mantida por uma rosca (c). A parte inferior do vidro da lanterna
ajustava-se entre (e) e a parte saliente da articulação (d).
46
Figura 31 - Alimentação com braço de manobra
Para grandes condutas, as chaves simples eram substituídas por

outros modelos mais complexos, ainda que se baseassem no mesmo
princípio de funcionamento.
8.1. – CHAVES DE PASSO PARA ILUMINAÇÃO PÚBLICA
Os ramais destinados à alimentação de lanternas de iluminação

pública não eram geralmente providas de aparelhos intermédios entre o
tubo principal e o queimador com o qual comunicava. Chegavam até à
fachada, a uma chave colocada numa caixa situada debaixo do cimento dos
edifícios ou em lugares especiais para iluminação pública. Esta disposição
permitia isolar rapidamente as canalizações do resto da rede.
47
Figura 32 - Chave de passagem de gás para iluminação pública
O acesso às caixas era feito por uma porta metálica, da qual só os

agentes da companhia e os da fiscalização é que tinham a chave que era
introduzida por um orifício (a). Uma segunda abertura (b) permitia ao
consumidor manobrar a chave de passo da conduta desde o exterior.
Também era fácil aos agentes fechar o orifício (b) colocando detrás dele um
filtro (c) manobrado por uma vareta fixada à porta por meio de um
parafuso. Esta manobra só podia fazer-se abrindo a porta da caixa.
8.2 – CHAVE COLOCADA DEBAIXO DA VIA PÚBLICA
Quando as tubagens eram de diâmetro importante, era difícil pôr as

caixas correspondentes nas fachadas dos edifícios sem as prejudicar. Assim
colocavam-se debaixo da via pública.
48
Figura 33 - Chave em arqueta
9 - TAMPÕES DE GÁS
Quando se queria desmontar um aparelho de gás sem interromper o

seu fornecimento, desaparafusava-se do acoplamento que levava e
substituía-se por um tampão que impedia a saída do gás. A figura 36
representa alguns tipos de tampões de uso frequente à época. Também se
colocavam no final das condutas de pequeno diâmetro para recolher as
condensações.
Figura 34.- Tampões
49
10 - MANÓMETRO INDICADOR DE FUGAS
Os manómetros indicadores de fugas de gás, cujo papel principal era

o de permitir conhecer se essas fugas eram ou não significativas, eram
colocados à cabeça das canalizações que partiam dos contadores do gás.
Estes manómetros eram, geralmente, da forma indicada na figura 35 .
Se neste aparelho fosse vertida alguma água e se todos os
queimadores da canalização fossem fechados com cuidado e se fosse aberto
o orifício do contador, a água, que estava nivelada, subia pelo seu interior
devido à pressão do gás. Esta pressão era medida por um desnível. A água
subia no tubo de vidro até um certo nível. De seguida fechava-se a torneira
do contador. Se a canalização estivesse hermeticamente fechada, devia ficar
em carga e o nível da água não devia variar. Se houvesse uma fuga
fechavam-se os queimadores e abria-se a torneira e contava-se o número de
divisões entre as quais se movia o nível da água.
Figura 35.- Manómetro
50
11 - GRELHAS DE VENTILAÇÃO
Nos lugares onde havia canalizações que continham aparelhos de gás

podiam aparecer fugas que dariam lugar a perigos de explosão. Era
prudente ventila-los.
Como o gás tende a subir e a colocar-se nos pontos altos, devia-se
fazer a ventilação na parte superior dos locais, a fim de evitar que ele se
armazenasse. Para isso colocavam-se grelhas de ventilação, de acordo com
a importância da iluminação ou da canalização.
Para evitar que pelos orifícios que as grelhas possuem passem
correntes de ar que podem prejudicar o funcionamento das luminárias, devia
ter-se cuidado com uso destas grelhas e vigiá-las para evitar que se
obstruíssem e dificultassem a passagem do ar.
12 - JUNÇÕES DE LATÃO
Os tubos condutores de gás deviam colocar-se nos distintos lugares

necessários para a instalação mediante junções de latão. A junção era um
disco no centro do qual havia um fragmento de tubo roscado, conforma a
forma de transporte do gás a colocar, e que devia ser fixado no tubo. Se o
tubo era roscado a junção chamava-se macho e no caso contrario,
chamava-se fêmea.
Figura 36 - Acoplamentos
51
Para fixar os aparelhos de gás a uma parede utilizava-se uma espécie

de vara de madeira, que era um pedaço de madeira, geralmente de faia,
que se colocava na parede ou no tecto e sobre ela se fixava a lanterna.
13 - COLUNAS MONTANTES
13.1 - CONDIÇÕES DE INSTALAÇÃO
Depois de colocada uma chave numa arca, instalava-se o ramal que

alimentava o imóvel (figura 37). Quando os queimadores eram repartidos
pelos distintos pisos, era vantajoso estabelecer um tubo matriz ou coluna
montante próxima às dependências a servir, instalada, geralmente, ao longo
das paredes da caixa das escadas.
Figura 37 -. Coluna montante
À entrada de cada piso colocava-se uma nova tubagem unida à

coluna por meio de uma chave metida numa caixa. Todos estes tubos eram
feitos, geralmente, de chumbo e deviam cumprir uma série de condições
para evitar todo o risco de acidentes:
1º. Ter um diâmetro suficiente para não exagerar a perda de carga.
52
A tabela seguinte, devida a Schilling, dá os diâmetros a adoptar em

função dos consumos esperados.
Tabela 7. Diâmetro dos tubos em função do comprimento e do consumo

L (m) Diâmetro interior (mm)
9.5 12.5 16 19 25.5 32 38 51
Nº. de chamas de 140 litros de consumo horário
2 3 10 18 30 60 120 180 400
4 3 8 16 25 50 100 150 320
10 1 4 8 13 25 50 80 180
15 1 3 5 9 20 40 60 155
20 - 2 5 8 17 35 55 132
40 - - 2 4 10 20 35 96
60 - - - 3 7 16 26 70
80 - - - 2 5 14 22 60
100 - - - 1 3 12 18 50
150 - - - - 2 9 15 43
200 - - - - 1 8 13 36
300 - - - - - 6 11 25
2º. Estar à vista, salvo em caso de impossibilidade, como quando

se tinha que atravessar as paredes, tectos ou espaços pouco acessíveis.
Neste caso era preciso ter cuidado e rodear o chumbo com um manguito de
ferro ou cobre para evitar assim deformações do tubo e, por conseguinte, as
fugas.
3ª. O gás arrastava sempre um pouco de água com ele, sendo
necessário recolhê-la em pontos baixos e evacuá-la por meio de um tampão
com parafuso. Em cada ponto baixo da coluna montante devia-se instalar
sifões de garrafa.
4º. Os tubos deviam ser estanques. Isto assegurava-se trocando
um queimador qualquer por um manómetro e comprovar as fugas.
53
5º. Os locais iluminados com gás deviam estar sempre bem

ventilados.
13.2 - INSTALAÇÃO
Os tubos de chumbo dos ramais deviam manter-se separados

colocando uns separadores cada 0.5 m. Quando se utilizava chumbo de
diâmetro maior de 35 mm, os separadores substituíam-se por anéis de
maior resistência.
A união dos tubos à frente fazia-se por meio de uma soldadura
formada por uma parte de chumbo e uma e meia de estanho.
Quando a união era de tubos em ângulo recto, fazia-se uma
soldadura, chamada de empacotamento, fazendo-se, num dos tubos, um
orifício onde se introduzia o extremo do outro e se soldava como nas
junções ordinárias. O extremo do tubo fechava-se por intermédio de uma
soldadura, chamada tampão.
Intercalar sobre os tubos chaves de cobre não apresentava qualquer
dificuldade já que a soldadura era muito simples. As chaves empregadas
eram semelhantes à da figura 40
Figura 38 - Chave de cobre
54
Em instalações especiais, como a iluminação para dias festivos ou

para atravessar largos vãos (hall ou pórticos), usavam-se tubos de ferro que
eram mais adequados pela sua rigidez. As uniões faziam-se usando
manguitos roscados. Estas instalações tinham o inconveniente da sua rápida
obstrução, devido à oxidação, mas a sua limpeza era mais fácil e tinham a
vantagem de ser resistentes aos golpes.
14 - FUGAS E OBTURAÇÕES
14.1 - FUGAS
Geralmente, com o tempo as condutas não eram estanques pois as

juntas ficavam com folgas e as condutas oxidavam-se e depois apareciam
orifícios permitindo fugas de gás que podia alcançar valores na casa dos 6 a
8 % do gás fabricado. Estas fugas eram detectadas pelos contadores e
quando ultrapassavam 6 % procedia-se à busca do ponto onde aconteciam
as fugas para remediar o problema.
Se a massa M de gás sai da fábrica e uma certa parte m se perde em
fugas, a massa M´ consumida pelos consumidores será:
M´= M – m
Para determinar a massa de gás perdido recorria-se a um cálculo
simples:
M = a * p *V * δ
1+ β *t
sendo:
p = pressão do gás
V = volume do gás
δ = densidade do gás
a = peso do litro de ar
1 + β*t = binómio de dilatação do gás.
55
Havia vários meios para detectar fugas; descreveremos os mais

simples e práticos.
1. Se as canalizações apresentavam grandes percursos, primeiro era
preciso determinar a linha da rede que tinha fugas e de seguida os pontos
de fuga dessa linha. Utilizavam-se chaves de passo para seccionar as
condutas; fechava-se a mais afastada dos contadores da fábrica e assim
sucessivamente até fechar as mais próximas, avaliando-se as perdas em
cada operação. Em vez das chaves de passo podiam-se usar os globos
(balões) obturadores indicados anteriormente.
2. Podia-se fazer o ensaio directamente sobre uma conduta isolada.
Para isso um dos seus extremos devia estar fechado e o outro comunicava
com uma conduta em carga; intercalava-se um contador; se havia fugas, o
contador funcionava de maneira contínua e dará a medida da importância
das perdas.
3. O sistema de chave de passo ou de balões obturadores podia ser
substituído pelo dos isoladores hidráulicos indicados anteriormente (figura
25).
4. Em troços curtos, costumava-se passar uma chama em volta da
conduta que em contacto com o gás pegava fogo. Este sistema era muito
perigoso e devia excluir-se.
5. Outra forma simples de comprovar as fugas era passar sobre as
condutas água de sabão, formando-se, assim, uma bolha no ponto de fuga.
Muitas vezes a fuga era detectada pelo cheiro ou pelo ruído à saída.
14.2 - OBTURAÇÕES
A obstrução das condutas ou dos ramais provinha normalmente dos

depósitos de naftalina ou de água condensada. Eram desobstruídas com a
ajuda de uma agulha que nela se introduzia e era deslocada ao longo do seu
56
comprimento. No caso de ramais, era suficiente introduzir álcool, que tem a

propriedade de dissolver a naftalina e com a ajuda de um fole expulsava-se
a dissolução para a conduta principal.
15 - CONTADORES DE GÁS
O gás fornecido pelas empresas aos consumidores tinha que ser

medido para se estabelecer entre eles a relação comercial fornecedor –
consumidor. Essa medição era feita pelos contadores de gás que podiam ser
de vários tipos: secos, hidráulicos e especiais. De seguida faz-se uma
descrição de cada um deles.
15.1 - CONTADORES SECOS
Eram constituídos por foles duplos de membrana, alojados num

espaço fechado. O seu funcionamento era bastante parecido com o dos
contadores da água (Tipo Frager). O movimento alternativo de cada um dos
foles regulava a entrada e a saída do gás procedendo à sua medição. Estes
contadores foram usados principalmente na Inglaterra, mas não por muito
tempo pois os grandes inconvenientes que tinham assim o determinaram.
15.2 - CONTADORES HIDRÁULICOS
No início o consumidor pagava o gás em função do número de

queimadores que tinha instalados e as horas de funcionamento. Este modo
de funcionamento era fácil de controlar na iluminação pública, mas muito
difícil nos consumidores privados, mas, mesmo assim, o contador passou a
ser uma peça fundamental do abastecimento de gás.
57
O princípio de funcionamento destes contadores era baseado na

rotação de um cilindro horizontal que era dividido em vários compartimentos
iguais que recebiam o gás procedente da canalização geral passando depois
aos queimadores. Como era então medido o gás? Bastava conhecer o
número de voltas do cilindro e multiplicar esse valor pelo volume do cilindro.
Eram compostos por quatro órgãos principais, a saber: o volante, o
regulador, o flutuador e a transmissão.
O volante era considerada a parte mais importante do contador e era
em forma de tambor feito de estanho endurecido ou de chapa de ferro,
dividido em quatro câmaras. O gás chegava por um dos lados do tambor e
saía pelo lado oposto chegando assim ao contador. O tambor girava em
torno de um eixo colocado no interior de uma caixa cilíndrica feita de chapa
e que continha águia. O movimento de rotação do eixo era devido à
diferença de pressão entre a pressão de chegada e a dos queimadores.
Figura 39 – Contador hidráulico
A água que acidentalmente ficasse no sifão retirava-se com a ajuda

de uma tampa (t) e deitava-se numa tina (B). A regulação fazia-se com o
recurso a um regulador (R) ligado ao exterior pelo orifício (b), por onde se
58
introduzia o líquido. Para manter o nível do líquido dispunha-se de um

parafuso ligado ao exterior (c).
O regulador ficava ao lado da entrada do gás. Para evitar que o nível
da água baixasse a valores perigosos e permitisse a passagem do gás havia
uma válvula de segurança (D), com flutuador (F). Para impedir a marcha
atrás colocava-se sobre o eixo do tambor uma roda com travão (f).
O registo do número de voltas do volante fazia-se mediante a
transmissão, que era composta de um parafuso sem fim e uma roda
helicoidal. O movimento era transmitido por uma peça de ferro (l) a uma
série de engrenagens onde se registava o número de voltas, mediante
agulhas que indicavam as medidas nuns quadrantes graduados em litro, m3,
dezenas, centenas, etc., segundo a importância do contador.
Os contadores tinham uma ampla gama de possibilidades de medida,
podiam estar entre os 140 e 28000 litros de consumo.
Tabla 8. Consumo por queimador

Queimadores por contador Consumo (l)
3 3,5
5 7
10 14
20 28
40 – 50 56
100 140
As indicações do consumo dadas pelos contadores podiam ser

falsificadas de várias maneiras, muitas delas bem conhecidas de alguns
consumidores. Uma delas era por sobrecarga. e produzia um abaixamento
do nível que era necessário para que a velocidade de rotação fosse maior. O
erro de leitura que isto acarretava podia estar entre 1% e 2%, sempre em
prejuízo do fornecedor do gás. Podia também falsear-se a leitura, por não
nivelamento que tinha como consequência modificar as condições do
59
consumo. Neste caso tanto podia ser prejudicado o fornecedor como o

consumidor. Se o erro era de trás para diante, produzia-se um desvio na
medida, em, detrimento do fornecedor que podia alcançar 6% a 8%. Se a
inclinação fosse da esquerda para a direita podia dar erros de medida entre
5% e 6%, neste caso contra o consumidor. Em face disto era necessário
que os contadores estivessem nivelados horizontalmente.
O consumo por volta de um contador deste tipo era dado segundo a
tabela 8.
15.3 - CONTADORES ESPECIAIS
Um grande inconveniente dos contadores descritos era a desnivelação

da água devido à evaporação que podia afectar não só a medida, mas
também obturar a passagem do gás. Uma das melhorias mais simples que
se introduziram nos contadores foi o aparecimento do contador Rooget que
consistiu em passar o gás previamente por um depósito de água, no qual se
saturava antes de chegar ao contador. Para o seu bom funcionamento
bastava mudar a água periodicamente.
Outro tipo de contadores muito usado foi o de Siry-Lizars,
caracterizado por ser de consumo constante. Também o pré pago, que
funcionava introduzindo moedas, tendo direito ao gás correspondente. Este
tornou-se muito popular, pois era muito prático e de fácil uso. Foi muito
usado nas classes mais baixas.
De tudo o que dissemos sobre contadores de gás podemos deduzir
que as avarias mais frequentes que sofriam se deviam à falta de água, a um
mau nivelamento, a má instalação dos registos, a anomalias nas chaves de
passo, etc. Todas elas eram de fácil solução.
60
15.4 - DIMENSÕES DOS CONTADORES
Na tabela seguinte apresentam-se as dimensões dos contadores de

um determinado fabricante, cuja empresa estava situada na periferia do rio
Sena.
Tabela 9. Dimensões dos contadores

Nº. Consumo Dimensões aproximadas (cm) Diâmetro Diâmetro
mecheiros (m3/h) raccord do tubo
a 100 rph L H A (mm) de saída
(mm)
3 0.360 30 35 25 13 27
5 0.700 39 42 27 20 27
10 1.400 45 50 33 25 27
20 2.800 52 61 40 30 34
30 4.200 60 69 47 37 40
40 5.600 68 78 49 43 54
60 8.400 75 80 65 43 “
80 11.200 82 88 68 50 ”
100 14.000 87 93 70 50 “
150 21.000 95 110 85 55 “
200 28.000 Diámetro 105 113 80 “
300 42.000 “ 115 135 100 “
400 56.000 “ 125 140 125 “
500 70.000 “ 136 150 150 “
15.5 - INSTALAÇÃO DE CONTADORES
Os contadores deviam ser instalados em locais frescos, mas não frios.

No Inverno deviam estar protegidos das geadas. À falta de outro local
deviam instalar-se numa sala quente ou na cozinha. Devia evitar-se a sua
instalação na parte alta das salas e mantê-los sempre muito próximo do
solo. Esta precaução tinha com propósito diminuir a evaporação da água e,
61
por conseguinte, a sua deslocação, cujas consequências seriam, a obstrução

dos tubos ou, pelo menos, a necessidade de uma vigilância contínua dos
sifões. Era necessário escolher, também, um lugar facilmente acessível para
as visitas dos fiscais da empresa fornecedora, encarregados de registar,
periodicamente, as leituras dos contadores.
Figura 40 - Contador
O contador devia estar protegido dos choques. Se fosse possível, era

colocado numa caixa que devia ser dotada de orifícios para ventilação, um
por baixo, para a entrada do ar e outro por cima para a sua saída, evitando-
se assim a acumulação de gás em caso de fugas.
62
16 – REÓMETROS E REGULADORES DE GÁS
Apesar de todo o cuidado, por vezes constatava-se que, com os

consumos, nos queimadores havia flutuações contínuas correspondentes às
variações de pressão ao longo de toda a extensão das canalizações,
provocando variações da intensidade da luz, isto é, passava a haver
insuficiência de luz. Para remediar este problema, abriam-se mais as chaves
de passagem. Com esta acção, ao fim de algum tempo a luz passava a ser
em excesso, tornando-se mais brilhante. Isto acontecia em detrimento do
consumidor que consumia mais gás, aumentando a sua conta, dando origem
a cheiros desagradáveis e contribuindo para uma mais rápida deterioração
da pintura das salas e quartos da casa.
Para evitar todas estas consequências devia actuar-se nas chaves de
passo dos porta-torcidas. As alterações da pressão reflectiam-se ao nível da
iluminação, chegando a levar à extinção dos próprios queimadores.
A pressão podia ter variações grandes, segundo o tipo de instalação e
o seu comprimento. Facilmente variaria entre 40 e 150 mm de coluna de
água, o que fez com que se procurasse descobrir aparelhos que pudessem
garantir que as variações se mantivessem naquele intervalo.
Tendo em conta que numa conduta de diâmetro conhecido, a
pressão à entrada é P e à saída p, a carga derramada é P-p. Se a secção é
constante, o consumo variará proporcionalmente à velocidade e, por
conseguinte, à carga P-p. Numa instalação podiam apresentar-se dois casos:
1° A conduta só tinha que alimentar um queimador ou um grupo de
queimadores que funcionavam unidos. Para que o consumo fosse
constante, era preciso que fosse constante a carga P-p. Este era o
caso dos aparelhos chamados reómetros que, ainda que permitissem
variações de P e de p, mantinham constante a sua diferença.
63
2° A conduta alimenta um número qualquer de queimadores com

funcionamento próprio, tanto no tempo como em estabilidade. Neste
caso, a perda de carga é função da pressão (P) e para manter o
consumo constante, é preciso assegurar a constância de P. Este era o
caso dos reguladores de pressão.
16.1 - REÓMETROS HÚMIDOS
O reómetro húmido era um pequeno aparelho que se colocava sobre

o queimador cujo consumo se queria regular. Compunha-se de uma caixa
cilíndrica aparafusada imediatamente a seguir ao mecheiro e continha uma
campânula muito ligeira de liga de cobre e níquel. A parte superior
terminava com um cone que constituía uma válvula de segurança sobre
orifício de consumo.
Figura 41 - Reómetro húmido
A campânula submergia-se numa pequena quantidade de líquido

contido na caixa (aproximadamente 5 cm3 por mecheiro). Este líquido podia
ser glicerina, se o aparelho fosse de cobre estanhado, ou de óleo, se era de
cobre no estanhado.
64
A campânula tinha um orifício cujo diâmetro correspondia ao

consumo que se queria conseguir, por onde passava o gás. Se a pressão do
gás na conduta e debaixo da campânula era P, e se era p superior à da
saída, a secção S e M o seu peso, a condição de equilíbrio seria:
P*S + M = p*S
P–p=
M = constante
S
O uso de reómetros impedia que o gás fluísse inadequadamente o
que permitia dar uma luz absolutamente fixa, qualquer que fossem as
oscilações de pressão, devidas a diversas causas e principalmente ao
acender ou ao apagar outros queimadores ligados à mesma conduta.
Necessitavam pouca manutenção.
Os reómetros mais utilizados foram os da casa Giraud e Cia e os de
Serment.
Figura 42 - Reómetro Giraud Figura 43 - Reómetro Serment
Estes aparelhos proporcionavam grande segurança no caso de

extinção fortuita dos mecheiros por ausência momentânea de pressão.
65
16.2 - REÓMETROS SECOS
Estes funcionavam sem líquido e as vantagens destes sobre os

húmidos eram: ser mais ligeiros, de colocação mais fácil, de transporte mais
fácil e eram mais apropriados aos aparelhos móveis. A pressão absorvida era
muito pequena, de uns 10 mm para um aparelho grande.
Figura 44 - Reómetro seco Figura 45 - Reómetro Bablon
Tinham uma aplicação muito boa em instalações de iluminação que

deviam consumir uma quantidade de gás determinada.
Uma variante do regulador seco mais corrente foi o regulador de
Bablon, que permitia uma regulação inicial na fábrica para um consumo
determinado.
16.3 – REGULADORES DE PRESSÃO
Eram colocados na origem das instalações logo a seguir ao contador.

O seu inventor foi Clegg, em 1815. Eram constituídos essencialmente por
uma campânula cilíndrica flutuante numa cuba que continha um líquido
fazendo uma união hidráulica. A profundidade desta união permitia à
campânula um movimento vertical suficiente.
66
Figura 46 - Regulador de pressão Figura 47 - Regulador tipo Companhia de

Contadores de França
Esta campânula suportava, por meio de uma vareta central, uma

válvula de segurança de forma cónica que obstruía mais ou menos, devido
ao seu deslocamento vertical, um orifício feito de tabique que separava dois
volumes, A e B.
O gás chegava a A com a pressão variável da canalização. O gás
passava a B por um anel que rodeava a válvula de segurança. A campânula
subia à medida que a pressão alcançava um certo valor, Se esta aumentava,
a válvula de segurança fechava-se e se baixava abria-se.
A campânula devia estar em equilíbrio, sob a acção do seu peso (P) e a
pressão (p) do gás que se exercia por baixo da sua secção (S):
P = p*S Î p = P = constante.
S
Podia fazer-se variar p juntando à parte superior da campânula um
número variável de chapas(anéis) de chumbo, a fim de regular a pressão do
gás ao valor que conviesse a uma boa iluminação. Um aparelho completo é
o da figura 47.
67
Estes reguladores de pressão evitavam o roubo do gás e

asseguravam uma grande regularidade na iluminação; exigiam uma
canalização bem feita com tubos de diâmetros apropriados e
suficientemente amplos.
16.3.1 - REGULADOR PARENTY
Este regulador compunha-se de um cilindro vertical, no qual o gás

chegava pelo tubo A e saía pelo B. este recipiente encerrava uma pequena
tina C de um manómetro de água. A tina era equilibrada mediante um
contrapeso (p), para um certo nível do líquido nela contido.
Figura 48 - Regulador Parenty
A válvula de segurança (S) regulava o consumo de gás. Si a pressão

do gás aumentava em B, a agua subiria no tubo fixo, a tina será mais leve, o
contrapeso actuará e a válvula de chegada mover-se-á e cerrará a
passagem do gás.
68
Este regulador era de grande precisão e inclusive de uma grande

sensibilidade.
17 - FOTOMETRIA NA ILUMINAÇÃO A GÁS. UNIDADES DE

ILUMINAÇÃO
A Fotometria é a ciência da medida das intensidades luminosas. O

principio dos aparelhos chamados fotómetros consiste em iluminar, por meio
de umas fontes de luz a comparar, dois quebra-luzes justapostos, e regular
a distância das fontes até que os dois quebra-luzes sejam iluminados de
forma idêntica; comparam-se então as duas intensidades, por meio da lei
inversa da distância entre as distâncias desde as fontes aos quebra-luzes
respectivos.
Esta relação segue a lei física seguinte: a quantidade de luz recebida
num ponto por unidade de superfície varia na razão inversa do quadrado da
distância do ponto à fonte luminosa.
A Fotometria permite comparar luzes de composição quase idêntica;
com as cores ou as chamas de composições diferentes. Esta comparação
não dá resultados exactos, e é necessário avaliar depois os efeitos sobre os
nossos olhos. Por exemplo, certos raios, tais como os vermelhos e sobre
tudo os amarelos, permitem-nos ver melhor os objectos que com
intensidades mais fortes de raios verdes, azuis ou violetas.
Depois de estas considerações, devemos ter em conta que para
iluminar da mesma forma, fisiologicamente falando, será preciso uma
iluminação mais intensa com mecheiro eléctrico ou uma incandescência que
com lâmpadas de luz amarela.
Há que ter em conta também a superfície de emissão da fonte
luminosa. Quando é pequena, como nas lâmpadas eléctricas, a intensidade
luminosa afecta os órgãos de tal forma que é preciso uma iluminação geral
69
mais intensa para distinguir os objectos, e quando se atenuam os

queimadores mais brilhantes mediante globos opacos empregando menor
quantidade da luz, poupa-se assim o excedente de iluminação não
necessária, ainda que a limpeza das iluminarias não tenha aumentado.
Como é dito no livro “Introducción a la historia de alumbrado: del
aceite a la incandescencia” (A. Espín y M. Cordeiro), uma unidade de
intensidade de iluminação muito usada, sobretudo em França, foi o carcel,
que era a iluminação prevista para um consumo de 42 g de óleo de colza
durante una hora. Esta unidade equivalia a 9.6 velas. A vela era a unidade
fotométrica prática de intensidade luminosa mais internacionalmente
reconhecida no seu tempo, ainda que houvesse diferentes tipos, conforme
os países.
A fim de resolver esta diversidade de modelos, numa das reuniões
programadas aquando do Congresso Internacional de 1881 decidiu-se tomar
como unidade prática a quantidade de luz branca emitida normalmente por
um cm2 de platino. Em 1889 adoptou-se, e em 1909 estabeleceu-se uma
unidade chamada violle, em honra ao científico Violle, que a inventou.
Como submúltiplo aceitou-se o pyr, também chamado vela
internacional, vela decimal e vela metro. O valor do pyr era de 1/20 do violle
(aproximadamente a décima parte do carcel, daí o nome de vela decimal).
Não obstante, o pyr não chegou a ter aceitação geral, pelo que na IX
Conferência de Pesas y Medidas de 1948 se elegeu uma nova unidade, a
candela, para substituir o pyr e as distintas velas.
17.1 - RELAÇÃO ENTRE DISTINTAS UNIDADES DE ILUMINAÇÃO
Segundo uma proposição do físico francês L. J. G. Violle (1841 –

1923), adoptou-se o violle como unidade padrão fundamental da intensidade
70
luminosa absoluta. Esta unidade correspondia à luz emitida por 1 cm2 de

platino à sua temperatura de solidificação (1775 ºC)
Para realizar este padrão, Violle usou platino puro dentro de um
recipiente e um tubo oxídrico. Durante a solidificação, cuja demora dependia
da quantidade de platino fundido, observou a luz emitida pela superfície da
ablução através de um quebra-luz em que se fazia um orifício de 1 cm2.
Siemens considerou muito prático este padrão de luz e melhorou-o
colocando um orifício circular (figura 49) cuja superfície medisse 1/10 cm2.
Colocava-se uma cinta de platino ligada a uma corrente eléctrica através dos
bornes K1 e K2 que a levava à incandescência.
Figura 49 - Padrão Violle-Siemens
Esta corrente podia aumentar-se progressivamente até à fusão

completa da platina. Imediatamente antes da fusão do padrão media-se o
verdadeiro valor da intensidade luminosa, em violle. Mediante uma asa (g) e
de um mecanismo (p, s, h) fazia-se avançar a lâmina de platino de tal forma
que se pudesse voltar a realizar esta experiência em qualquer momento.
Deve-se destacar que Siemens tomou como referência o ponto de
fusão do platino e não o de solidificação. Também é de ter em conta que a
secção da cinta não tinha que ser uniforme nem o metal homogéneo para
produzir medidas adequadamente. Por todas estas razões, não se podia
afirmar que o padrão siemens era exactamente a décima parte do padrão
violle.
71
A unidade adoptada pela Conferencia Internacional de 3 de Maio de

1884 foi 1/20 do padrão violle, era a vela decimal ou pyr.
A tabela seguinte mostra a relação entre as diversas unidades do
momento.
Tabela 10. Relação entre diferentes unidades de iluminação

Unidades Violle Carcel Vela alemã Vela inglesa
Violle 1.000 2.080 16.400 18.500
Carcel 0.481 1.000 7.890 8.910
Vela alemã 0.061 0.127 1.000 1.130
Vela inglesa 0.054 0.122 0.886 1.000
Como se pode comprovar pela tabela anterior, o carcel era

praticamente metade do violle e igual a 20/2.080 = 9.62 velas decimais ou
pyr.
18 - QUEIMADORES E APARELHOS
O gás usado em iluminação, entre outras propriedades, devia ser

muito combustível e queimar-se facilmente em contacto com o ar e ter uma
chama amarela mais ou menos brilhante. Para obter chamas muito
iluminantes era preciso submeter o gás a uma forte expansão e a muito
baixa pressão. A primeira condição era necessária para favorecer a
decomposição dos carbonetos antes da combustão, e a segunda, porque se
a mistura com o oxigénio do ar se fazia rapidamente, a combustão
incrementava-se e o tempo de funcionamento diminuiria.
Além das condições anteriores, necessitava-se de uma temperatura
elevada para emitir radiações luminosas intensas. Por outro lado, havia que
ter cuidado com o seu poder explosivo.
72
Todas estas considerações fizeram com que se criasse o queimador,

devendo ter-se também em conta que a quantidade de gás consumida
dependia das dimensiones do orifício de saída e da pressão.
Também era frequente que um queimador para um tipo de gás não
fosse adequado para outro, devido à sua composição.
O número de queimadores de gás foi bastante considerável. Primeiro
classificaram-se de forma reduzida como de chama livre e de camisas.
Depois, e através dos distintos aparelhos criados, deu-se outra classificação
mais extensa. Ainda que naturalmente pudessem existir outras, a
classificação mais frequente era:
1. Mecheiros ordinários de ar livre
2. Mecheiros intensivos de ar livre
3. Mecheiros intensivos de ar quente
4. Mecheiros de incandescência
5. Mecheiros de gás carburado.
18.1 – PORTA-TORCIDAS
Os mecheiros (queimadores) que se descrevem de seguida eram de

ferro, fundição ou esteatite. Deviam estar unidos ao extremo dos aparelhos
de iluminação. A parte destes aparelhos que os recebia era o porta-mechas.
Esta parte era una porção de tubo de latão terminado por um orifício para
permitir a passagem dos mecheiros.
Por outro lado, o porta-mechas era provido igualmente de um de
parafuso que o ligava ao resto do aparelho e, geralmente, a chave de passo.
Os porta-torcidas podiam ser muito curtos ou muito compridos, segundo se
vê na figura 50.
73
Figura 50 - Porta-torcidas
18.2 - QUEIMADORES DE CHAMA LIVRE
Nestes queimadores, o gás saía por um orifício aberto exteriormente

e acendia-se em contacto com o ar frio. Para o seu uso em iluminação,
estudaram-se distintas formas de injecção de gás que dessem o melhor
resultado. Como resultado de estes estudos, fabricaram-se mecheiros que se
aparafusaram no extremo das ramificações das canalizações e dispunham-se
segundo o efeito a obter.
Eram uns cilindros cruzados terminados na sua parte inferior por um
passo de rosca (uniforme para todos os fabricantes, chamado o passo de
mecheiro) e na parte superior um disco ou tampão esférico com um orifício.
O mecheiro mais simples era o de vela, no qual o disco tinha um
orifício único redondo e vertical.
O gás elevava-se no ejector seguindo a direcção vertical, dando uma
chama análoga à de uma vela. O consumo era pequeno, de 25 a 30 litros de
gás por hora, mas a intensidade de iluminação era muito pequena,
consumindo 150 l/h por carcel.
74
Figura 51 - Queimador de chama livre
Eram feitos de fundição de ferro; eram muito sólidos, quando se

oxidavam, o orifício fechava-se facilmente e era preciso desobstruí-lo por
meio de uma vareta de aço (figura 51) provida de um cabo. Estas varetas
também eram feitos de esteatite (silicato de magnésio com certa impureza)
que apresentava a vantagem de aquecer menos, mas era bastante mais
frágil.
Figura 52 - Queimador com vareta
Dentro destes queimadores era de destacar também o mecheiro

Manchester, análogo, na sua forma, ao mecheiro tipo castiçal, somente com
a diferença que o disco superior tinha dois agulheiros inclinados um para o
outro. O choque do gás impelido pelos dos ejectores que se encontravam à
saída produzia uma lâmina perpendicular à linha do de os dois agulheiros,
produzindo uma chama prateada em forma de cauda de peixe, segundo a
figura 53.
75
Figura 53 - Tipo de chama (cauda de peixe)
O mecheiro Manchester necessitava, pelo menos, 3 mm de pressão

para a saída do gás. Se a pressão aumentava demasiado, o mecheiro
produzia um ruído característico e a chama desenvolvia-se até aos extremos
a e a (figura 53). De acordo com estas propriedades, este tipo de mecheiros
era muito conveniente quando estava encerrado num globo, já que não
havia o risco de romper pela proximidade da chama.
Do ponto de vista do rendimento, este mecheiro era superior ao da
vela. Para consumos entre 100 e 150 litros, era preciso adoptar, segundo a
companhia de fabricação de contadores de Paris, diâmetros de 1.5 mm;
dando então uma iluminação de 1 carcel com um consumo de 137 litros de
gás.
Os mecheiros Manchester empregavam-se para iluminação ao ar livre
e, também, com saídas reduzidas para iluminação com gases ricos, por
exemplo, o acetileno. Tal como as lâmpadas, construíram-se de fundição ou
esteatite.
O mecheiro mariposa diferia do anterior em que o disco era
substituído por uma porção de esfera atravessada por uma ranhura vertical,
onde o gás que saía produzia una chama em abanico.
76
Figura 54- Mecheiro de borboleta
A figura 54 representa um mecheiro borboleta. Eram feitos em ferro

ou em esteatite. Os de ferro eram mais robustos, mas oxidavam-se mais
depressa e tinham que ser limpos de vez em quando. O seu rendimento
variava com a pressão, com a espessura da lâmina de gás e com o consumo
por hora. A melhoria de pressão no mecheiro era de 2 a 3 mm. O máximo
poder iluminante correspondia a uma ranhura de 0.7 mm, conforme o
fabricante. Nestes mecheiros chega a produzir-se 1 carcel com 120 litros de
gás. Nestes a altura da chama ficava um pouco mais constante com a
pressão, modificando-se apenas a altura. O consumo variava com a pressão
entre valores muito grandes. O que foi adoptado em Paris e em muitas
outras cidades tinha uma ranhura de0.6 m e o seu consumo normal era de
140 litros.
Todos estes mecheiros de chama chata, eram usados,
vantajosamente, nas iluminações exteriores, pois não era muito conveniente
o seu uso em interiores, a não ser em algumas aplicações especiais. Nas
vivendas necessitava-se de constância na chama, pois a oscilação, mesmo
pequena, não era adequada. Portanto, preferiam-se mecheiros de descarga
de ar por meio de uma chaminé transparente, nos quais se podia obter uma
chama fixa em melhores condições de combustão e um maior
aproveitamento do gás
77
Entre os queimadores de chama livre (ordinários de chama livre)

estavam os de chaminé e dupla corrente de ar. Estes mecheiros baseavam-
se no princípio da lâmpada de azeite de dupla corrente de ar, chamada de
Argand, em honra do físico e inventor genovês Amado Argand (1755 –
1803). Compunham-se, em princípio, de um depósito anelar ao qual
chegava o gás, e que o deixava escapar por uma série de orifícios dispostos
regularmente em círculo sobre uma ou varias filas na parte superior. Uma
galeria metálica, que rodeava o mecheiro, recebia uma chaminé de vidro. O
ar chegava pela parte baixa e distribuía-se, uma parte no interior e outra
parte em voltar, de tal forma que a lâmina de gás se encontrava comprimida
entre duas lâminas de ar.
A figura 55 representa esta classe de mecheiros, segundo o modelo
construído pela casa Bengel.
Figura 55 - Mecheiros tipo Bengel
O melhor rendimento parecia corresponder a mecheiros com uns

orifícios de diâmetro compreendido entre 0.6 y 0.8 mm para um consumo de
105 l/h para 30 orifícios; com um consumo de 110 litros a chama era ainda
mais cintilante; chegando a libertar fuligem por cima.
Por vezes, a galeria prolongava-se para cima mediante um cone de
metal que guiava o ar e o lançava sobre a chama; activando-se assim a
78
combustão, o que permitia usar orifícios de 1 mm de diâmetro. Este cone

diminuía a iluminação, mas dava constância à chama.
Quando nestes mecheiros a quantidade de ar fluente sobre a chama
estava bem regulada, empregavam-se aproximadamente 9 litros para a
combustão de um 1itro de gás e o consumo por carcel de iluminação
reduzia-se a 105 litros de gás. Além disso, entre limites muito grandes, o
poder iluminante era proporcional ao consumo, que era uma das vantagens
importantes destes mecheiros.
A altura do vidro recomendava-se que fosse de 20 cm. Os mecheiros
com chaminé e dupla corrente de ar eram muito sensíveis às variações da
pressão; ao menor aumento do consumo, a chama estendia-se
perigosamente e deviam estar vigiados.
Construíam-se de cobre, porcelana e de esteatite. Os de cobre
aqueciam demasiado; sendo preferível a porcelana e sobretudo a esteatite.
Estes mecheiros eram muito convenientes para iluminação de vivendas.
Alguns dos queimadores descritos anteriormente, assim como o de
Albert, de menor projecção comercial, trabalhavam com mecheiros de dupla
corrente de ar, cujos rendimentos se mostram na tabela 11.
Tabela 11. Rendimento de mecheiros
Mechero Consumo por hora (l) Consumo (l/carcel)

Bujía 35 - 45 -------
Manchester 120 – 200 126 – 164
Mariposa 100 – 150 120 – 137
Bengel 100 – 200 92 – 196
18.3 - MECHEIROS INTENSIVOS DE AR FRIO
Para a iluminação das praças e cruzamentos das cidades e, em

general, de grandes espaços que deviam estar livres de obstáculos
79
fabricaram-se mecheiros de grande intensidade luminosa. A companhia

Parisiense do Gás criou o mecheiro chamado 4 de Setembro, devido ao
nome da rua onde foi instalado pela primeira vez. Este mecheiro (figura 57)
era formado por 6 mecheiros de mariposa dispostos em círculo; com orifícios
de 0.6 mm. As chamas eram tangentes à circunferência formada. Por
debaixo destes mecheiros situavam-se dois copos de vidro que
encaminhavam o ar em dois sentidos: um ao centro, pelo interior da coroa
dos mecheiros, e a outra, entre dois copos, lançava-se exteriormente ao
círculo dos mecheiros.
Figura 56 - Mecheiro intensivo Figura 57 - Queimador Quatro de Setembro
Como os fogões eléctricos estavam a aparecer, trabalhou-se no

sentido de compensar esta nova fonte de iluminação; agrupando vários
mecheiros ordinários em outro mais completo. Assim apareceu o queimador
chamado “Quatro de Setembro”, anteriormente apresentado.
80
Este aparelho era formado pelo agrupamento de seis mecheiros na

coroa (A) (figura 57) com orifícios de 0.6 mm. Estes estavam rodeados por
dois copos de vidro (EE’) que dividiam a corrente de ar em duas partes
aumentando assim o seu poder luminoso. Para preservar o primeiro copo do
calor cobria-se interiormente com uma capa de mica (D). O gás chegava ao
centro e era distribuído por duas condutas radiais às mariposas. O aparelho
completava-se com uma vela (C), sempre acesa e que servia para acender
os outros queimadores, durante a noite.
Para reduzir o consumo, quando a circulação era menor, substituíam-
se as seis mariposas por um só elemento aceso (B), chamado meia noite.
Acender estes queimadores era muito fácil, bastando para isso usar uma
chave de três vias. Todo o aparelho era colocado no interior de uma
lanterna troncocónica do tipo “Cidade de Paris”. Na sua parte superior
colocava-se uma chaminé de porcelana (K), cuja base servia de reflector e
sobre ela punha-se outra peça de porcelana (L). Todo o adorno da lanterna
servia para preservar o queimador e a sua chaminé contra a chuva e o
vento.
As chamas dos mecheiros que eram tangentes à circunferência
dispersavam-se formando um cilindro completo. Quando se encontravam o
ar completo para a combustão do gás e os produtos quentes se elevavam,
aquecendo a parte alta da lanterna onde se colocava o mecheiro. Neste
ponto adaptava-se um reflector de porcelana que reflectisse bem a luz. As
correntes de ar controlavam o comprimento dos vidros mantendo-os a uma
temperatura relativamente baixa que lhes permitia resistir ao frio e à chuva.
Para o seu uso em iluminação recorria-se a um mecheiro mariposa,
que permitia a iluminação desde que se libertasse o gás, com um consumo
relativamente baixo durante o dia.
81
Figura 58 - Curva de iluminação do queimador de 1400 litros
Este queimador consumia bem à vontade 1400 litros ou 875 litros. O

primeiro era muito conveniente em iluminação pública (figura 58); reduzia a
sua intensidade de 3 carcel. Compensava o seu baixo rendimento com una
iluminação muito uniforme repartida por um grande espaço.
Este modelo completava-se com um mecheiro de meia-noite, que só
funcionava na segunda metade da noite, mediante uma chave de três vias
que com uma manobra simples controlava o mecheiro intensivo, o de meia-
noite e o de mariposa.
Em Inglaterra deu-se preferência aos mecheiros intensivos de dupla
corrente de ar, sendo o modelo Sugg o mais típico deste sistema, anda que
não fossem muito recomendáveis pelo seu elevado custo, apesar da sua
grande simplicidade, tendia-se a substitui-los por queimadores intensivos de
ar quente.
82
18.4 - QUEIMADORES DE AR QUENTE OU DE RECUPERAÇÃO
Estes queimadores baseavam-se no princípio da recuperação, que

consiste em que os combustíveis não se inflamam enquanto não atingem
uma determinada temperatura. Isto aplicou-se ao gás de iluminação, com a
particularidade de que o calor era produzido pela mesma chama.
A intensidade luminosa era função exponencial do grau de calor, pelo
que se pensou num aquecimento do ar ou do gás, ou os dois ao mesmo
tempo. Aquecer só o gás não deu resultados satisfatórios, pelo que se
passou a aquecer o ar necessário, o que permitiu aumentar de forma
considerável o poder iluminante da fonte luminosa.
Entre os queimadores que utilizaram este princípio destacam-se o de
Siemens, o de Wenham, o de Cromartie (que só se diferenciava do anterior
no recuperador), o de Danichewsky (que tinha a particularidade de que o
gás lhe chegava por debaixo), o Parisiense, o Industrial, etc. dos quais
descreveremos os mais significativos.
18.4.1 - QUEIMADOR SIEMENS
Ainda que a primeira iluminação de uma casa segundo o princípio do

ar quente fosse feita por Chaussenot em 1836, em 1879 F. Siemens
construiu um queimador de recuperação bastante destacável e que foi o
ponto de partida para o resto dos queimadores de ar quente fabricados
depois.
Este aparelho compunha-se de três câmaras concêntricas. A câmara
(A) (figura 59a) recebia o gás a sua chegada e distribuía-o para uma série
de tubos verticais cuja união constituía o queimador; a chama produzida no
extremo dos tubos envolvia-se mediante uma coroa de porcelana e elevava-
se até à câmara (B) que recolhia os produtos da combustão. Aqui, quando a
83
temperatura alcançava entre 600 e 700 ºC, os gases evacuavam-se por um

tubo lateral (G).
Quando o ar estava comburente aproximava-se da câmara (C), onde
era aquecido a uma temperatura à volta de 500 ºC em contacto com as
paredes que estavam em brasa pela acumulação dos produtos da
combustão. Finalmente uma chaminé de vidro protegia a chama do ar
exterior e uma chave reguladora servia para assegurar a constância da
alimentação
a) b)
Figura 59 - Queimador Siemens
Este aparelho tinha um excelente rendimento luminoso, como indica a

tabela 12.
Conseguiam poupar de 35 a 55 litros por carcel, segundo o consumo,
ainda que não fosse muito utilizado, constituiu o ponto de partida para
outros aparelhos mais práticos.
84
Tabela 12. Rendimento luminoso do queimador Siemens

Nº de tubos Consumo (l/hora) Intensidade Consumo
queimador (carcel) (l/carcel-hora)
15 300 5–7 45 – 50
18 600 13 – 15 40 – 45
28 800 20 – 22 38 – 40
32 1600 46 – 48 33 – 35
18.4.2 - LÂMPADA WENHAM
Intentando suprimir os inconvenientes devidos à presença da

chaminé lateral e a posição do recuperador, por debaixo da casa, Wenham
construiu, em 1882, una lâmpada de chama invertida. Nela, o gás que
chegava de cima abaixo por um tubo (D) (figura 62) repartia-se
horizontalmente pela parte (a).
Figura 60 - Lanterna Wenham
85
A chaminé (H), que envolvia o tubo de alimentação, dirigia a chama

do interior para o exterior. O ar chegava perpendicularmente ao queimador
na câmara de combustão (n), depois de haver atravessado uma série de
canais (C) dispostos em redor de (A). Para aproveitar toda a combustão em
(A), uma malha metálica isolava a chama e uma coroa de porcelana (mm)
preservava o recuperador do contacto directo da chama.
Para evitar a entrada directa do ar frio, a combustão tinha lugar num
elemento de vidro (B); que era um inconveniente para a deslocação da
lâmpada.
A lâmpada de Wenham era muito sensível às variações de pressão,
pelo que se lhe colocou um regulador de entrada de gás na parte superior. A
sua limpeza era muito fácil. As suas dimensões dependiam do consumo,
estando entre 140 e 900 l. A sua iluminação não produzia sombra alguma e
por isso era muito útil em iluminação interior, em particular em oficinas,
restaurantes, etc. onde se necessitavam iluminações bastante estáveis.
Com estas lâmpadas a iluminação não se dirigia só em sentido
horizontal, mas também em todas as direcções. A intensidade produzida
estava entre 8,40 e 13,92 carcel para um consumo entre 51,55 e 31,41 litros
por carcel, para iluminação horizontal e vertical, respectivamente.
A companhia Wenham também construiu outro modelo de lâmpada
(estrela) onde o gás ia de baixo para cima pelo tubo central.
18.4.3 - LANTERNA INDUSTRIAL
Este aparelho, criado em 1888 por Lacaze e Cordier construído pelos

irmãos Bengel, em Paris substituiu o mecheiro intensivo “Quatro de
Setembro”. O recuperador era formado por dois cilindros concêntricos
unidos por tubos horizontais dispostos em estrelas sobrepostas e agrupadas
de forma que os seus raios se cruzassem de um nível a outro. O gás da
combustão circulava no interior destes tubos antes de chegar à chaminé; na
86
inversa, o ar passava em volta e aquecia-se por convecção. O ar obtido

pelas tomadas misturava-se no corpo do aparelho e sobre o capitel. O
aparelho encerrava-se numa lanterna ordinária.
Como no modelo parisiense, no interior da lanterna colocava-se um
reflector. Nos últimos modelos desta lâmpada, o mecheiro de meia-noite e a
lamparina eram um só elemento e a diferença de chama obtinha-se por
meio de um parafuso regulador colocado por cima da chave de passo (figura
61).
Do ponto de vista do rendimento, esta lâmpada era idêntica ao
modelo parisiense. Uma vantagem do modelo industrial era que podia servir
para iluminação interior suprimindo a lanterna e colocando um reflector no
seu lugar.
Figura 61 - Lanterna industrial Figura 62 - Lanterna de interior
87
Construíram-se para diferentes consumos, destacando-se os

instalados em Paris, cujos consumos eram de 430, 750 e 1200 litros de gás.
O consumo por carcel variava entre 50 e 80 l/h.
Os irmãos Bengel criaram, segundo este princípio, um tipo de
lâmpada de interior, para oficinas e armazéns, que consumia entre 350 e
750 litros (figura 62).
Este mecheiro tinha um regulador e um reflector de chapa esmaltada.
Dispunha de uma chave de passo de três direcções para comandar o
aparelho à vontade e que podia fazer:
- fechar completamente o gás;
- abrir uma borboleta que se podia acender de fora;
- abrir o gás completamente.
No primeiro caso, a mariposa não estaria alimentada e apagar-se-ia.
O comando desta chave, colocado no alto do aparelho controlava-se
por meio de duas cadeias pendentes.
18.4.4 - OUTROS MODELOS
Uma variante do tipo industrial foi o modelo Mortimer (figura 63) que
se diferenciava do anterior no cilindro vertical do queimador, como variação
mais importante.
Outro modelo baseado no industrial foi o de Guibout, onde o
recuperador era constituído por um copo semiesférico de terra refractária
colocada no interior de uma chaminé troncocónica da mesma substância e
rodeada de uma capa exterior metálica (figura 64).
O seu fabrico era mais simples e, portanto, menos custosa, mas o seu
rendimento era relativamente baixo.
88
Figura 63 - Lanterna Mortimer Figura 64 - Lanterna Guibout
Por último, outra variante deduzida do modelo industrial foi a

lâmpada Mantrant (figura 65). Nesta a chama dirigia-se para baixo. O
recuperador forma um tipo de roda, onde os raios se cruzam no centro. O ar
frio chegava pela parte superior da lanterna; introduzia-se pelos raios (J) e
aquecia quando passava pelos diversos canais e ia para a câmara central (K)
de onde se dirigia para o queimador (M).
Os produtos da combustão escapavam-se do globo de cristal (Q),
onde esta se realizava. Depois iam para a chaminé central de evacuação (X).
O gás de alimentação dirigia-se para um dos ramos da lira que suportavam
o queimador e através do tubo vertical (L) atravessava a câmara quente.
O queimador da lâmpada Mantrant era fabricado de bronze perfurado
lateralmente, segundo o consumo que se pretendia.
89
A chama encerrava-se num copo unido ao recuperador mediante uma

peça de cobre e uma união de amianto (P). Este copo podia girar à volta de
um eixo horizontal (R) a fim de se poder fiscalizar o aparelho.
Figura 65 - Lanterna Mantrant
Este aparelho fabricou-se só para dois consumos tipo: 250 e 1200 l.

O primeiro instalou-se em Paris em 1885, na avenida da Vitória e na rua
Castiglione.
90
Figura 66 - Lâmpada de gás do teatro Beaumarchais (Paris)
18.5 - QUEIMADORES DE INCANDESCÊNCIA
Toda a chama é composta por três regiões: a interior onde o ar não

chega, parte fosca; uma região que envolve a anterior, onde tem lugar a
combustão, mas com o ar em quantidade insuficiente para dar uma
combustão completa e onde a temperatura é bastante elevada para que as
partículas de carbono libertadas pela decomposição dos hidrocarbonetos,
fiquem com a cor vermelho claro e cheguem a ser iluminantes; por último,
uma terceira região, que rodeia tudo, é a mais quente; onde a combustão se
produz ao contacto do ar que a envolve.
Durante muito tempo tentou-se produzir as chamas mais iluminantes
que aquecessem um corpo sólido, tal como a cal ou o magnésio. A lâmpada
Drummond era uma delas, mas até aos últimos tempos do uso do gás em
iluminação não se obtiveram resultados aceitáveis, a não ser quando se
forçava a luz por meio de um sopro.
91
O problema que ficava era o de produzir uma chama muito quente

onde a combustão fosse completa, desenvolver um corpo refractário
susceptível de ser levado a muito alta temperatura e levá-lo à
incandescência em toda a superfície, deixando passar os produtos gasosos
da combustão.
Ensaiaram-se primeiro as terras alcalinas (cal, magnésio, bário e
estrôncio), mas os óxidos não deram os resultados esperados; consumiam-
se rapidamente. Tentou-se dar-lhes coesão por meio de sais metálicos, mas
estes volatilizavam-se e a coesão não era duradoira.
O problema da iluminação por incandescência não fora resolvido até
ao momento em que o Doutor Auer von Welsbach encontrou una mistura de
óxidos muito resistentes, sem uma temperatura excessiva. Estes óxidos
eram os de tório, césio, zircónio, érbio, etc. (os das chamadas terras raras).
Estes óxidos, misturados entre si e aquecidos fortemente, têm uma
bela incandescência e cada um a sua coloração própria. O tório é o que dá a
luz mais bela, ligeiramente azulada; o zircónio e o bário dão o branco puro e
o césio dá uma luz avermelhada.
Muitos destes compostos associados com outros minerais e
misturados com outros óxidos metálicos, como os do alumínio, aumentam a
sua incandescência, sendo os sais de ouro os que dão uma coloração
especial.
As bases formadas eram, de facto, refractárias e o calor em vez de as
decompor, tendia a aglomerá-las. Com elas chegava-se a fabricar manguitos
que suportavam as chamas e funcionavam bem em temperaturas muito
elevadas.
Sobre este princípio criaram-se numerosos aparelhos que diferiam
pouco na forma dos manguitos e diferenciavam-se essencialmente nos
materiais refractários empregados.
92
O fabrico dos manguitos era uma operação muito simples. Pegava-se

num tecido de algodão de fios compridos, muito ligeiro, adequado à forma
do manguito a construir, mas com dimensões superiores para prever uma
forte contracção; preparava-se um dos seus extremos de forma que
permitisse a sua suspensão. Submergia-se o tecido na quantidade
conveniente nas bases raras adoptadas e secava-se numa estufa.
A mecha incinerava-se suspendendo-a e aquecendo-a para cima, o
algodão queimava-se e ficavam cinzas negras. Incinerava-se mediante um
tubo e obtinham-se os cones regulares comerciais, de cor branco. A matéria
que se formava era pastosa, transparente e de grande fragilidade. Esta
fragilidade era um inconveniente e para superá-la impregnava-se a mecha
de outro material que lhe dava uma coesão momentânea, que desaparecia
ao aquecer-se.
Ensaiou-se o uso de tecidos de platina para reter os óxidos, mas as
distintas dilatações faziam com que as mechas ficassem fora de serviço
desde o primeiro dia.
O queimador destinado a levar a mecha à incandescência era um
mecheiro Bunsen, mais ou menos modificado nos seus detalhes. O gás,
misturado com o ar por aspiração tinha chama azul, o consumo variava
entre 90 e 110 litros de gás segundo a pressão de trabalho e a luz produzida
variava entre 3 e 5 carcel, quando o uso era o adequado.
Era preciso ter cuidado com o acender dos mecheiros, a fim de não
produzir explosões que podiam deteriorar ou destruir o manguito. Era
conveniente fazê-lo empregando una mistura de álcool que se aproximava
por debaixo.
Não havendo qualquer acidente, a duração do manguito podia chegar
de 800 a 1000 h, segundo o seu poder iluminante, mas a intensidade
luminosa no era constante durante o tempo de funcionamento. Segundo
uma experiência citada por Montserrat e Brisac, uma mecha que quando
93
nova precisava de 23.6 l/carcel, ao largo do tempo necessitaria

aproximadamente o que se indica na tabela 13.
Tabela 13. Tempo de funcionamento e consumo

Tempo (h) Consumo (l/carcel)
≅ 100 31.2
244 42.8
384 57.7
504 64.5
664 73.6
830 81
1070 92.3
Os manguitos eram muito frágeis e o seu peso situava-se entre os 5 e

os 5.5 g e o seu diâmetro entre 15 e 20 mm, em geral.
18.5.1 - MECHEIRO AUER
Como se disse anteriormente o mecheiro do físico austríaco Auer von

Welsbach, apresentado em 1855, foi a forma prática pioneira dos
queimadores de incandescência e, apesar do seu preço elevado, utilizaram-
se e conservaram-se com grande êxito, devido à economia de gás que
proporcionavam.
Para os aparelhos colocados fora do alcance normal, para os quais o
uso de um acendedor de álcool era difícil, a Companhia de Mecheiros Auer
criou um mecheiro de borboleta central; mecheiro que ficava sempre aceso.
Este mecheiro foi o básico neste tipo de iluminação. Compunha-se de
um mecheiro Bunsen, invento do químico alemão R. W. Bunsen (1811 -
1899) ao qual se podia fixar todo o tipo de manguitos existentes (figura 67).
A chegada do gás fazia-se por um dedal (A), que se fixava à parte inferior
da chaminé (B), de aproximadamente 1 m de altura e entre 9 e 11 mm de
94
diâmetro. O ar penetrava através dos orifícios (O) situados na parte baixa da

chaminé e a mistura com o gás tinha lugar no interior. A quantidade de ar
admitida devia ser de sete a oito vezes a de gás. Sobretudo, devia evitar-se
que estas correntes de ar pudessem provocar flutuações da chama.
Figura 67 - Mecheiro e lanterna Auer
Por cima da chaminé colocava-se um elemento em forma de coroa

destinado a debilitar a mistura inflamável. Este dispositivo era recoberto de
uma tela metálica, cuja função era aumentar a chama da chaminé e, além
disso, favorecer a mistura.
O queimador completava-se com um suporte (D) de vidro o porcelana
que se unia ao manguito mediante um parafuso (L). Finalmente, um anel (F)
impedia que o gás pegasse fogo pelos orifícios da chaminé (O) no momento
de acender.
95
Era aconselhável adaptar a este mecheiro um regulador de pressão,

já que como se não empregava nenhum regulador, tinha que se ter muita
precaução no momento da sua manipulação.
A Sociedade Francesa de Incandescência para o gás construiu cinco
tipos de mecheiros Auer, com a denominação de BB, 0, 1, 2 e 3, que
consumiam 40, 50, 85, 115 e 150 litros de gás, respectivamente. A
Companhia de Mecheiros Auer indicava na sua publicidade que os seus
mecheiros consumiam 20 litros de gás por carcel.
Os mecheiros Auer apresentavam a grande vantagem da fixação
absoluta. A chaminé tanto podia ser bem de vidro ordinário como de vidro
ligeiramente extenso que dá firmeza à luz.
A figura 68 representa a curva fotométrica do mecheiro tipo 2.
Segundo a dita curva, devem-se destacar suas grandes vantagens no uso da
iluminação pública. Pelo contrário, estes aparelhos não tinham uma boa
homogeneidade.
Figura 68 - Curvas fotométricas de mechero Auer nº 2 no globo holophane
96
18.5.2 - LANTERNA HALOGÉNEA
Derivados do mecheiro de Auer obtiveram-se diversos aparelhos de

iluminação; dos quais destacamos os halogéneos.
Esta lanterna é formada por duas partes distintas (figura 69 a): o
queimador e a pluma. O primeiro compunha-se de mecheiros Manchester de
esteatite. Cada um dava uma chama comprida e muito delgada. Era azul
ligeiramente bordeada de branco; por cima encontrava-se uma região
incolor onde a combustão terminava e onde a temperatura era muito
elevada. Nesta região era onde se colocava o corpo que devia ser levado à
incandescência: a pluma.
Figura 69 - a) Lâmpada halogénea b) Curvas de intensidade luminosa
97
A pluma era formada por dois fios de platina unidos a uma alma
metálica formada por dos filamentos de algodão impregnados de matérias
incandescentes. Estes filamentos colocavam-se no mesmo plano como as
barbas de uma pluma. A pluma e o seu suporte em níquel situavam-se sobre
o queimador, como se indica na figura 70.
Figura 70 - Pluma de queimador
A matéria orgânica da pluma queimava-se lentamente; quando se

transformava em matéria branca, quando se lhe fazia chegar uma grande
quantidade de gás e se deixava queimar durante uma hora. As barbas da
pluma inclinavam-se 45°, e a união apresentava uma solidez relativa.
Cada vez que se acendiam os mecheiros, a pluma tornava-se
iluminante. O consumo era de 45 litros de gás por mecheiro, ou seja, 90
litros por aparelho. A duração da pluma podia ser de 1500 a 2000 h; a luz
proporcionada era banca e suave.
18.5.3 - MECHEIRO OBERTÉ
Este mecheiro também era baseado nos do tipo Auer. O mecheiro

Oberté apresentava um queimador de forma especial desenhado e copo,
como se pode ver na figura 71.
Um parafuso regulável permitia a abertura adequada à pressão do
gás. O orifício tinha de ser bastante grande para não se arriscar a ser
obstruído pelo pó.
98
O manguito montado sobre um casquilho metálico, era mantido por

uma suspensão bem estudada; era um dos mais solidamente ajustados, o
que facilitava o seu transporte e montagem.
O regulador incandescente apresentava um queimador Bunsen
análogo ao do mecheiro Auer; o acesso do ar era regulável mediante um
casquilho móvel. O gás escapava-se por 5 orifícios feitos no disco em que
terminava o mecheiro; o ar chegava a todo o perímetro. O manguito era
suportado por um casquilho metálico como no caso anterior.
Figura 71 - Queimador de copo Figura 72 - Mecheiro Henry de cúpula vertical
A incandescência dos manguitos era ligeiramente avermelhada;

coloração que parecia produzida por uma pequena quantidade de sais de
ouro.
99
O mecheiro Oberté consumia 105 litros e o seu inventor indicava que

proporcionava una intensidade luminosa de 6 carcel.
18.5.4 - MECHEIRO HENRY
Outro mecheiro interessante era o de Henry. Era um modelo de copa

vertical, tal como se mostra na figura 72.
A chegada do gás ao mecheiro Bunsen era regulada por um tipo de
chave vertical (g). O gás passava por um orifício único e empurrava-se para
os orifícios de acesso do ar indo dali até ao mecheiro que alimentava o
manguito.
Abrindo ligeiramente a chave (g), fazia-se passar gás por um tubo
lateral (c); depois, por meio de um duplo cilindro, fazia-se desembocar na
câmara de expansão. Em todo o trajecto existiam aberturas em forma de
ranhuras descontinuas que deixavam escapar o gás. Todo o conjunto
constituía um acumulador de luz.
A mistura de gás e ar passava através de uma grelha situada na parte
superior, dando lugar à combustão.
O manguito estava solidamente suspenso e seguro por meio de dois
fios de níquel embutidos num casquilho.
O inventor assegurava uma iluminação maior de 6 carcel com um
consumo de 96 litros e um consumo é de 113 litros com uma intensidade
superior a 8 carcel.
18.6 - MECHEIRO DENAYROUZE
Este sistema empregava o gás ordinário para iluminação. L.

Denayrouze (1848 – 1891) encontrou um procedimento sensível para
acelerar a mistura de gás e ar, antes de enviá-la ao queimador debaixo do
100
manguito; este procedimento de aceleração foi conseguido empregando um

ventilador eléctrico.
Este invento conseguia obter una temperatura mais elevada e uma
iluminação tal que para uma intensidade equivalente a 1 carcel não se
necessitaria nada mais que um consumo de 10 a 12 litros de gás;
desgraçadamente o calor desprendido era muito grande, e toda chaminé de
vidro se fundiria imediatamente. Por outro lado, a fragilidade do manguito
no permitia abandoná-lo ao ar livre. É interessante citar este sistema já que
era muito económico e cuja aplicação prática não tardaria em chegar.
A mistura de gás e de ar fazia-se em proporções perfeitamente
determinadas, à volta de 4.5 m3 de ar puro por 1 volume de gás. Estas
proporções eram adequadas para obter una combinação completa da
mistura. Para que a combustão fosse completa, era preciso que houvesse
uma mistura dos dois gases; que se obtinha mediante um ventilador de
aletas. Uma vez obtida a mistura devolvia-se aos queimadores, onde se
combinava.
É preciso assinalar que a mistura de ar e gás, nas proporções antes
indicadas, era muito ruidosa e tinha que tomar-se numerosas precauções
para evitar os acidentes; a principal destas precauções consistia em
multiplicar os misturadores e colocá-los detrás dos queimadores para evitar
o deslocamento da mistura.
A combustão da mistura de gás e ar desenvolvia uma temperatura
muito elevada no manguito, de tal forma que era impossível envolver os
mecheiros com una chaminé de vidro, já que seria imediatamente fundida,
como se disse anteriormente.
Os manguitos expunham-se ao ar sem a protecção de um vidro; era
preciso fazê-los maiores e mais sólidos que os de Auer. Como consequência
de todo o anterior dito, o sistema de iluminação Denayrouze resultava mais
conveniente para a iluminação de grandes espaços, vias públicas ou
fábricas; podiam competir com a iluminação eléctrica de arco, mas não
101
podiam utilizar-se para iluminação de habitações nem em espaços

reduzidos.
Ali onde era possível a sua instalação, era a mais económica, se se
comparar com a luz obtida com a quantidade consumida de gás para
produzi-la. Tinha um poder iluminante de 1 carcel para um consumo de 10
litros de gás, ou seja, 1 vela/litro de gás consumido numa hora.
Figura 73 - Queimador Denayruoze
A figura 73 mostra um queimador Denayrouze numa canalização de

gás e um regulador para regular o consumo. O gás saía do regulador e
dirigia-se por um tubo lateral até entrada do ar do ventilador (V). A mistura
de gás e ar realizada pelo ventilador ia directamente para os queimadores. A
homogeneidade da mistura obtinha-se regulando a velocidade do ventilador,
que era de 800 r.p.m. para os pequenos aparelhos e de 600 r.p.m. para os
grandes. A rotação do ventilador obtinha-se mediante um pequeno motor
eléctrico (E) sistema Gramme (ainda que também se podia fazer com
102
pilhas). A excitação conseguia-se com um íman permanente (a). A corrente

era levada ao regulador de velocidade, realizando a operação de controlo
desta aumentando ou diminuindo a intensidade de corrente do dínamo, de
tal forma que a bobina móvel aumentava ou diminuía a sua resistência na
mesma proporção que a variação da velocidade para que esta fosse a
nominal para o funcionamento adequado do aparato.
A mistura de gases evacuava-se para M por meio do tubo do
ventilador e enviado aos queimadores pelo tubo B.
A duração dos manguitos podia estar entre 120 e 150 h. Ao
princípio a luz emitida era branca e pouco a pouco ia-se tornando
avermelhada.
Os tipos de aparelhos mais usuais que construía a Companhia de
iluminação Denayrouz eram os contemplados na tabela 14.
Tabela 14. Aparelhos sistema Denayrouze

Tipo Consumo (l) Motor eléctrico
Tensão (V) Intensidade (A)
1 200 4 0.25
3 750 4 0.50
5 1200 6 0.50
8 2400 8 0.60
20 5000 12 1.00
18.7 - LUZ OXÍDRICA
Este tipo de luz era empregado fundamentalmente para a projecção

de imagens. A sua chama era muito cálida, mas incolor e produzia-se pela
inflamação de uma mistura de gás e oxigénio num depósito. O aparelho de
projecção do gás parecia uma pipa oxídrica. Para criar a chama começava-se
por inflamar o gás de iluminação e pouco a pouco ia-se abrindo a passagem
de oxigénio. A luz obtida era muito intensa.
103
A mais representativa destas lanternas é a de Molteni (figura 74).

Dispunha de um depósito dividido em duas ou mais partes cheias de
matérias absorventes que armazenavam o líquido volátil (que podia ser
álcool, éter, etc.). O gás saturado queimava-se em contacto com o oxigénio
puro que se introduzia através de um tubo. Este aparelho, que era muito
simples, dava uma luz mais intensa que o resto das oxídricas. As imagens
obtidas eram muito nítidas por causa dos dardos muito pequenos da chama,
mas exigia grandes precauções.
Figura 74 - Lanterna Molteni
Em 1867 tentou aplicar-se este tipo de lanterna à iluminação pública

(praça da Câmara de Paris), mas não resultou adequado pelo seu elevado
preço e o processo de instalação muito complicado, o que fez com que se
abandonasse este sistema depois de um mês de funcionamento.
104
19 - ILUMINAÇÃO INTERIOR A GÁS

19.1 - APARELHOS E COMPONENTES
19.1.1 – UNIÕES
Os queimadores eram montados sobre distintos aparelhos cujas

formas se tinham adaptado às necessidades de cada instalação. Fosse qual
fosse o modelo adoptado, o aparelho recebia por um lado o queimador e
pelo outro estaria unido ao tubo do gás, mediante um conjunto chamado
união (o conhecido raccord, em linguagem popular espanhola).
Havia dois tipos de uniões: de vara e de tina. A primeira (figura 75)
era a mais alongada. Compunha-se de um pequeno disco de madeira (a).
Dentro dele colocava-se uma placa de cobre circular (d), presa por três
parafusos. O tubo do gás entrava no anel por uma entalhe (b) e soldava-se
à união de cobre. Esta soldadura fazia-se antes de colocar o conjunto na
parede ou no tecto. Quando a solda estava seca, introduzia-se o tubo de
chumbo ao mesmo tempo que a união de cobre. Uma vez colocados os
parafusos, a união estava preparada para receber o aparelho que se devia
fixar sobre c.
Figura 75 - União de vara
105
Se o aparelho a suportar fosse muito pesado utilizava-se uma união

em tina, como se pode ver na figura 76. Esta normalmente era de bronze
com umas estacas que lhe davam maior solidez na fixação. Na caixa da
figura pode ver-se que há uma união em ângulo recto. Por um lado soldava-
se ao tubo de chumbo e por outro unia-se ao aparelho. A fixação definitiva
tinha grande rigidez e era difícil de desmontar.
Figura 76 – União em tina
19.1.2 - BRAÇOS FIXOS
Os aparelhos de gás mais simples eram os braços, utilizados todas as

vezes que fosse necessário obter uma chama fixa a pouca distância de uma
parede. Compunham-se de uma vara curta com alargamento para o
queimador, por um lado, e por outro de uma chave e uns adornos,
formando rosáceas, para recobrir o sistema de fixação à parede.
Quando se colocava o aparelho, assegurava-se a junção da união
com a canalização colocando alguns filamentos de estopa misturados com
cera; regulava-se a espessura da matéria branda para poder girar o
aparelho, de tal maneira que esta parasse na sua posição exacta, fazendo
um conjunto muito estanque.
106
A segurança nestes braços fazia com que se colocasse o pulsador de

manobra por cima da chave de passo para que, em caso de rotura do
parafuso, esta chave não caísse e produzisse uma fuga perigosa.
A posição mais conveniente era como se indicava anteriormente, mas
se o aparelho se colocasse demasiado alto a chave de passo colocar-se-ia
por debaixo.
Em vez de levar um simples mecheiro de chama livre, os braços
podiam levar mecheiros de chaminé e de dupla corrente de ar, como se vê
na figura 77.
Figura 77 - Mecheiro de chaminé com braço
Os braços podiam ser rectos ou curvados, dependendo da sua

utilidade o estética. A forma curvada do braço prestava-se a todas as
circunstâncias, dependendo da curvatura necessária (figura 78). O quebra-
luz podia ser duplo ou simples, segundo as necessidades de iluminação,
como se pode ver nos exemplos anteriores.
Figura 78 - Braço de união
107
19.1.3 – RÓTULAS
Havia uns braços especiais chamados rótulas que apresentavam,

perto do seu ponto de arranque e imediatamente depois da chave de passo,
uma articulação em volta de um eixo vertical. Dessa forma, o queimador
descrevia um semicírculo cujo raio era igual ao comprimento da vareta,
podendo tomar a posição que se desejasse nesse semicírculo.
O conjunto podia ser formado por um ou vários ramais e devia ser
suficientemente sólido para poder suportar os pesos da chaminé, do
queimador e do quebra-luz, além da força exercida pela mão na manobra de
acender.
Os braços das rótulas podiam ter as mesmas formas que os braços
fixos, vistos anteriormente. A figura 79 mostra dois exemplos de disposição
de braços de rótulas muito usados para a iluminação de lojas comerciais. O
primeiro (esquerda) chamava-se pipa, e era usado em interiores.
Figura 79 - Braços com rótulas
O tipo (direita) era formado por um braço exterior curvado com um

aparelho de iluminação. Para protegê-lo do vento, o reflector fechava-se
108
com uma porta de bisagra com vidro tratado que entrava de cima para baixo
num manguito metálico protector coberto por uma tampa.
Em instalações de certo luxo, substituíam-se os braços rectos fixos ou
de rótulas por consolas em forma de adorno. A parte curva que deixava
passar o gás podia ser montada de duas formas: a primeira, com um tubo
de cobre, de acordo com o pedido, era o meio mais simples e mais
económico; a segunda, consistia em fazer um molde do aparelho e depois
introduzir um certo comprimento das restantes partes na sua parte central.
Este era um trabalho longo e difícil e exigia muita habilidade a quem o fazia.
A figura 80 (esquerda) representa um braço simples de adorno com
rótulas, com uma vela rodeada de um manguito de porcelana em forma de
vela.
Figura 80 - Braço simples horizontal e Braço artístico horizontal
A figura 80 (direita) mostra um braço fixo de adorno levando um

mecheiro de chaminé com globo para passar a luz e torná-la mais suave.
109
Figura 81 - Braço artístico em elevação
A figura 81 tem a forma de um braço fixo fazendo de consola com

elevação do mecheiro por cima do ponto de união. O mecheiro é uma
chaminé e está rodeada de um globo de vidro esmerilado, como no caso
anterior.
19.1.4 - PROTECTORES
Para preservar os tectos do fumo que certos queimadores podiam

deixar escapar acidentalmente, colocava-se por cima deles obturadores ou
campânulas de porcelana ou de chapa envernizada. A altura destes
elementos preservadores do tecto dependia do tipo de mecheiros, ainda que
não devessem ser de muita altura para assim evitar a projecção para o
exterior do gás da combustão e impedir que se dispersasse.
Estes dispositivos fixavam-se normalmente por meio de um gancho
ou crochet ao tubo de alimentação do gás.
110
19.1.5 - LIRAS E LÂMPADAS ESCUDO
Quando os mecheiros de iluminação deviam ser suspensos no tecto

das habitações, um dos meios mais simples era empregar cítaras. Uma
cítara era composta de um tubo central que tinha uma forma que se
assemelhava mais ou menos ao instrumento musical que lhe deu o nome. A
sua altura devia ser suficiente para permitir colocar um mecheiro com
chaminé e o respectivo vidro.
A parte superior da cítara tinha uma vareta vertical, provida de um
número mais ou menos grande de anéis e rosáceas, terminada por um
depósito largo, que se colocava sobre o elemento de recepção. A cítara
podia ser simples, provida de um globo ou de um quebra-luz de pequenas
dimensões.
Figura 82 - Lâmpada tipo cítara simples
A figura 84 mostra uma variante de forma de cítaras. Na parte

superior estava suspensa uma pequena campânula invertida, de metal ou de
porcelana a que se chamou fumadouro. Este fumadouro não acabava com o
fumo quando o mecheiro fluía, mas diluía-o num certo volume de ar que
111
impedia que os tectos ficassem negros, sobretudo se a superfície do tecto

não estivesse muito alta, por cima da chama.
Figura 83 - Lâmpada tipo cítara artística Figura 84 - Quebra-luz

Os quebra-luz que se colocavam entre os ramos da lira não podiam
ser muito grandes e irradiavam pouca luz, devido às suas limitadas
dimensões. A quantidade de luz podia aumentar-se procedendo como se
indica na figura 84. Neste caso, os ramos estavam unidos com mais força e
o quebra-luz tinha um diâmetro maior que os ramos sobre os quais se
apoiava. A esta forma de cítara chamava-se lâmpada escudo. Havia muitos
modelos conforme o uso do aparelho.
A figura 85 mostra um tipo de lâmpada que tem por debaixo um
globo em vez de um quebra-luz; a parte superior é simétrica e tem entre os
seus ramos o fumadouro que cobre o mecheiro; além disso os ramos deviam
juntar-se para colocar o globo. Um ramo acabava quase sempre depois de
encontrar um ponto de apoio; o outro continuava seguindo a curva do vidro
e terminava na parte inferior, que servia de suporte ao globo. Este tubo era
móvel para permitir colocar o vidro; além disso devia ter também orifícios
para deixar passar o ar que alimentava a combustão.
112
Figura 85 - Globo
19.1.6 - APARELHOS DE DOIS RAMOS
Quando se tinha que iluminar, o mais uniformemente possível, uma

superfície horizontal alargada, tal como uma mesa, um bilhar, etc. podiam-
se utilizar vantajosamente aparelhos de dois ramos em prolongamento,
chamados “tes”. Um modelo deste tipo pode ver-se na figura 87.
Figura 86 - Lanterna em T
113
Era formada por uma vareta vertical de suspensão no centro do

aparelho, que tinha o seu ponto de apoio no tecto. Por baixo, esta vareta
terminava numa esfera e possuía duas chaves de passo de onde partiam
dois braços horizontais em prolongamento.
A força dos tubos tendia a ser tal que podia suster o queimador, a
chaminé e o quebra-luz ou globo sem perigo, apesar da forma do aparelho.
A esfera estava num ponto baixo no qual se podiam acumular as
condensações. Para esvazia-la colocava-se na parte baixa um orifício
roscado no qual se podia colocar um tampão facilmente desmontável.
Quando a decoração era destacada substituíam-se os braços direitos
por peças curvas. A figura 87 representa um destes ornamentos que tem um
aspecto muito elegante.
Figura 87 - Lanterna ornamental em T
19.1.7 - LANTERNAS E LUSTRES DE METAL
Por vezes dava-se o nome de lâmpada aos Tês que faziam parte dos
adornos, como se disse anteriormente, mesmo que só tivessem dois ramos.
O nome de lanterna ou lustre era reservado para quando o número de
ramos em volta do eixo vertical era maior. O aparelho da figura 89 é um
exemplo típico, que podia ter 4 ou 6 braços, regularmente colocados em
volta do tubo central, dizendo neste caso de uma forma gera que era uma
lâmpada.
114
Estes tipos de lanternas eram muito pesadas e para suspendê-las era

necessário fazer varas metálicas ou ganchos especiais. Por vezes
adornavam-se com fumadores sustentados, por cima dos mecheiros,
mediante varetas interiores.
Outras formas tinham em cada braço, independentemente do número
de queimadores de vidro e de globos, um certo número de mecheiros
regularmente repartidos montados sobre candelas com velas de porcelana.
Quando este aparelho era de pequenas dimensões chamava-se-lhe lanterna.
Se era de grandes dimensões chamava-se lustre.
A grande quantidade de gás queimado nestes aparelhos levava, com
bastante frequência, a utilizar o calor libertado para ventilar o local onde
estavam instalados; isto era fácil de fazer colocando por cima do lustre, em
volta do ponto de apoio, uma grelha que permitia a passagem do gás. Por
meio de um tubo horizontal colocado no tecto, levava-se o gás até uma
chaminé que devia ser feita na construção das casas. Devido à temperatura
atingida, produzia-se no tubo um estampido que não só conduzia para cima
os produtos da combustão, mas também uma quantidade considerável do ar
da sala.
Era preciso ter cuidado quando se dava esta disposição na iluminação
doméstica, devendo introduzir-se uma regulação por meio de uma válvula,
cujo movimento de manobra fosse facilmente acessível.
A figura 89 representa um aparelho que tem, ao mesmo tempo,
forma de lira e do tipo de lanterna anterior. As ranhuras podem ser 2 ou 3 e
cada uma leva três velas ou três suportes de velas ordinárias para dar
importância à lanterna. Este era um aparelho muito usado na iluminação das
salas de jantar das casas da classe média.
115
Figura 88 - Lanterna de quatro braços Figura 89 - Lanterna composta
19.1.8 - LANTERNAS APLIQUES
As lanternas eram uma espécie de jaulas de vidro dispostas para

abrigar os mecheiros que se deviam colocar no exterior, como por exemplo
nos vestíbulos ou pontos de passagem, nos quais se podiam produzir
movimentos importantes do ar ambiente capazes de fazer variar as chamas
ou, inclusive, apagá-las. A mais simples destas lanternas representa-se na
figura 90.
Era a denominada lanterna aplique. É uma redoma de vidro com três
faces, apresentando uma copa metálica provida de meios apropriados de
suspensão. Era destinada a colocar-se nos tabiques e, normalmente, para
cobrir os manguitos terminados por um queimador de chama livre. As faces
116
laterais eram fixas; a face dianteira tinha umas dobradiças para formar a
porta e permitir a iluminação.
Figura 90 - Aplique
O vidro inferior era cortado para permitir a chegada do ar. A

cobertura superior era colocada sobre uma galeria com buracos à sua volta,
para permitir o escape dos produtos da combustão, formando o fumadouro.
A copa guarnecida, ou por uma chapa pintada de branco ou por um
verdadeiro reflector de cobre prateada, a fim de reflectir a porção de luz que
seria absorvida pela parede sem qualquer aproveitamento. A forma do
reflector dependia das dimensões e da disposição dos espaços para a
iluminação em que se podia usar com mais vantagem esta disposição.
19.1.9 - LANTERNAS REDONDAS
Estas tinham a forma cilíndrica vertical sendo as paredes formadas

por 3 ou 4 vidros curvados, mantidos dentro de uma redoma de metal. Esta
117
redoma estava suspensa por um número adequado de tubos metálicos em

forma de adornos. O tubo, um dos adornos e um ramo vertical da redoma
estavam cruzados e comunicavam-se a fim de deixar passar o gás. Este
último era levado à parte baixa, a um queimador único ou um grupo de 3 ou
4 queimadores. Quase sempre, se usavam queimadores de chama livre. Não
obstante, podiam-se instalar mecheiros de incandescência.
Figura 91 - Lanterna redonda
A parte baixa da lanterna estava fechada por um disco de vidro

deixando uma portinhola móvel para o ar de alimentação dos queimadores.
A parte superior estava completamente aberta. Independentemente da
portinhola móvel, a montagem era feita de modo a que um dos vidros
tivesse dobradiças e formasse uma porta, para a limpeza o reparações.
Raramente este tipo de lanternas se colocava directamente no tecto;
quase sempre eram suspensas pelo extremo de uma vareta vertical mais ou
118
menos comprida, que servia para colocá-la à altura mais conveniente do

solo.
19.1.10 - CHAMINÉS
Os mecheiros redondos necessitavam de chaminés de vidro. Os

queimadores ordinários tinham menos exigências e podiam-se utilizar
chaminés semelhantes às das lanternas de azeite ou petróleo (ver
“Introducción a la Historia del Alumbrado: del aceite a la incandescencia”
dos mesmos autores). Eram utilizados diversos tipos de lanternas:
cilíndricas, mais económicas e simples; dobradas em forma de cotovelo;
estreitas na parte superior; etc.
Para os mecheiros de incandescência eram usadas chaminés
absolutamente brancas ou ligeiramente pintadas de rosa para corrigir a cor
pálida da luz emitida pelo queimador. Se a chaminé era submetida a
correntes de ar, usava-se como material da chaminé a mica ou outro
material que suportasse adequadamente o grande calor libertado pelo
queimador. Também se usavam, no caso anterior, várias chaminés de vidro
unidas no seu extremo mediante uma coroa. Este sistema só absorvia 12 %
da luz, enquanto que as de mica chegavam a absorver entre 30 e 40 %,
sendo, no entanto, mais difíceis de manter perfeitamente limpas, pois o pó
alojava-se entre as lâminas e era muito difícil de eliminar.
19.1.11 - GLOBOS
No interior das habitações, os mecheiros de chama livre, incluindo os

de chaminé eram, muitas vezes, rodeados de um globo de vidro de cor clara
ou opalino. Com isto conseguia-se, além de uma estética mais ou menos
apropriada, dar constância à chama o que permitia obter uma luz mais
difusa.
119
A abertura da base não devia ser demasiado grande, sob pena de

criar uma corrente de ar que pudesse fazer oscilar a chama. Outros globos
estavam abertos pela parte superior e não pela inferior.
A natureza do vidro tinha um grande papel no rendimento luminoso;
os globos opalinos absorviam entre 40 e 60 % da luz; os globos esmaltados
eram mais desfavoráveis à passagem da luz, só serviam para dar uma certa
coloração característica à luz que procedia do globo. Eram preferíveis os
globos mate. Também se usaram os globos holophanes que eram mais
difusores da luz, ainda que mais usados em iluminação eléctrica.
19.1.12 - REFLECTORES
Quando se desejava enviar a luz para certas direcções recorria-se ao

uso de reflectores, de estrutura adequada aos resultados a obter. O seu uso
era indispensável quando se pretendia iluminar a zona inferior aos
queimadores, normalmente orientados para cima. Em geral, o reflector
direito tinha a forma cónica ou esférica; a primeira dava um feixe de raios
divergentes e a segunda um feixe de raios paralelos, com a condição de que
o queimador fosse a lareira principal.
Eram feitos de porcelana branca ou de cor, de chapa esmaltada e,
raramente, niquelada, já que o fumo não tardaria em enegrecê-los, a menos
que a chaminé do queimador utilizado evacuasse os gases queimados por
cima do reflector.
19.2 - GENERALIDADES DOS APARELHOS E INSTALAÇÕES
Quando a lanterna estava suspensa e não tinha nada mais que um

queimador no extremo, o tubo condutor do gás tinha a forma de lira, onde
só um ramo era furado tendo o outro apenas um efeito estético, para fazer
120
uma figura simétrica e podia suprimir-se. Assim tínhamos a lanterna de

escritório ou fábrica. Se tinha dois queimadores colocavam-se
simetricamente sobre os extremos horizontais de um T. Este modelo era
usado em instalações onde a decoração tinha grade importância,
fundamentalmente nas casas de algum poder económico.
Nas salas de jantar costumava-se colocar os queimadores a
diferentes alturas. Nestes casos, o ramo descendente era formado por dois
tubos concêntricos, um deles fixos e outro móvel, que levava a lanterna
equilibrada com um contrapeso. Devia-se evitar usar este sistema se se
detectassem fugas. Também se podiam apoiar às paredes usando braços
fixos e podiam ter mais ou menos queimadores.
Para a iluminação de certos espaços e zonas de passagem de ar livre,
os braços fixos eram enrolados num material transparente para preservá-los
do vento. A estes aparelhos chamou-se-lhe apliques, como se disse
anteriormente.
Muitas vezes o braço fixo transformava-se em móvel girando à volta
de um eixo vertical, de modo que se podia deslocar a chama por um plano
horizontal. Neste caso, o conjunto era formado por vários tubos articulados
entre si e segundo o número de tubos, chamava-se de rótula simples, dupla
ou tripla.
Por último, se se queria deslocar o queimador em todos os sentidos,
substituíam-se os tubos rígidos por um tubo flexível de borracha unido pelos
extremos finais à lanterna móvel. Neste caso tinha que se ter especial
cuidado nas juntas para que o gás não se escapasse e provocasse perigo de
explosão.
De forma geral, cada queimador era provido de uma chave de
isolamento, que deveria impedir qualquer erro ao fechar. Cada vez que se
quisesse apagar todos os aparelhos era conveniente começar por fechar as
chaves dos queimadores antes da do contador, para evitar assim as fugas
121
que pudessem produzir-se no momento de reacendimento se, por

inadvertência, se tivesse deixado as chaves das lanternas abertas.
A escolha dos aparelhos de interior dos distintos lugares das vivendas
estaria subordinada ao seu uso e carácter: para iluminar um objecto fixo
usava-se uma lanterna em suspensão, uma rótula ou um braço móvel
segundo critério do usuário.
Se se quisesse uma iluminação geral usavam-se os braços fixos
repartidos convenientemente. Assim qualquer situação de iluminação poder-
se-ia conseguir com maior ou menor facilidade e maior ou menor consumo,
segundo os casos.
19.3 - NÍVEL DE ILUMINAÇÃO NECESSÁRIA
As quantidades de luz necessárias para iluminação interior ou exterior

não são as mesmas. Então dizia-se que era preciso de 15 a 20 lux para ler
comodamente (segundo Cohn). Quando a luz do dia chega aos 50 lux, vê-se
tudo com claridade suficiente, por tanto é necessário uma iluminação que se
aproxime deste último valor. Compreende-se que seja muito fácil ter a luz
que se deseje, bastando para isso multiplicar o número de queimadores.
Citaremos alguns exemplos representativos de níveis de iluminação.
Numa sala de atendimento dos correios em Paris a iluminação medida foi de
23 lux num posto de trabalho e de 3.5 nos cantos mais escuros (De
Nerville); esta era uma iluminação considerada como muito suficiente para
as necessidades do serviço.
No Teatro da Música de Munich, cuja sala era rectangular, de
dimensões 33.60 m de comprido por 22 m de largura, a iluminação era
composta por 8 queimadores, cada um composto de 115 chamas repartidas
num círculo de 60 cm de diâmetro e agrupados em 5 mecheiros colocados
sobre pequenos casquilhos distantes entre eles 0.05 m. Colocavam-se a 1.5
122
m por debaixo do tecto, e cada aparelho tinha um reflector e uma chaminé

que servia para evacuar os gases da sala. A distribuição luminosa que se
conseguiu era conforme se descreve: a iluminação geral na sala era de 19
lux horizontalmente e de 7.6 nos pontos mais escuros; na galeria era um
pouco débil, mas mais uniforme: variava entre 14 e 18 lux; tendo-se 8 lux
no ponto mais escuro.
A orquestra estava disposta em forma de semicírculo de 18 m de
diâmetro, à altura do pátio onde havia as cadeiras até às galerias era de 8 m
e a da sala debaixo do tecto era de 15 m. A intensidade luminosa dos
queimadores era de umas 52 velas.
O teatro Beaumarchais, em Paris, estava iluminado com gás em
condições muito vantajosas. Havia só um lustre preso no tecto tendo (figura
68) no centro sobre uma auréola (grinalda) com 20 lanternas de
recuperação de 140 litros; na parte inferior, 5 lanternas de 160 litros; na
superior, 50 mecheiros de borboleta de 125 litros. O consumo horário era de
10 m3 para 1900 velas, e o volume da sala de 1800 m3. Não foram feitas
medidas de iluminação, mas segundo as crónicas da época, era possível ler
em todos os pontos da sala.
Numa sala do auditório de Karlsruhe, cujas dimensões eram de 15.80
x 11.60 x 6.00 m (figura 92), a iluminação obtinha-se por meio de 6
queimadores Siemens de chama inferior: 4 na sala e 2 providos de
reflectores para iluminação dos quadros. O consumo horário era de 2.233
m3 e com 15 lux de iluminância média.
O uso de queimadores de chama inferior conseguiu nos 21
queimadores de chaminé que havia instalados, uma economia sensível, além
de produzir melhor iluminação. O consumo era de 5.318 m3 e a iluminação
era insuficiente em distintos pontos, como indicam os valores assinalados na
figura 92.
123
Figura 92 - Auditório de Karlsruhe
Outro exemplo, é o da sala de vendas da Companhia Parisiense de

Gás, na rua Condorcet, em Paris, onde se encontram certos pontos onde
existia uma iluminação muito viva com um consumo relativamente reduzido
(figura 93). A iluminação obtinha-se por meio de 17 lanternas de
recuperação repartidas como segue:
6 lanternas sobre a rampa com um consumo de 150 litros cada uma

4 “ isoladas no interior “ “ 200 “ “
1 “ “ “ “ 400 “ “
1 “ no interior “ 560 “ “
1 lustre de 5 lâmpadas “ 120 “ “
que tinham um consumo de 3.26 m3 de gás por hora; as lâmpadas eram dos
sistemas Wenham e Cromartie, dando uma intensidade luminosa de 815
velas, ou seja, 4 litros por vela, ou 3.33 velas por m3 de local (244 m3) ou
11.5 velas por m2 (70,5 m2). Eram colocadas a uma altura de 2.78 m por
cima do solo; a altura total do tecto era de 3.5 m.
124
Figura 93 - Iluminação de um grande armazém
As medidas de iluminação foram realizadas por meio de um

fotómetro, inventado e desenvolvido pelo físico francês E. N. Mascart (1838
– 1908), em 4 pontos diferentes I, II, III e IV assinalados na figura 93.
Encontraram-se os valores seguintes:
Iluminação máxima: horizontal, 100 lux, e vertical, 46 lux.
Iluminação mínima: horizontal, 19.1 lux, e vertical, 3.3 lux.
Cifras consideráveis, que se alcançavam muitas vezes em iluminação

de escaparates de lojas comerciais.
Quando se tratava de amplos locais nos quais se desejava obter uma
iluminação decorativa, podia-se recorrer a queimadores de chama livre, sem
globo. As oscilações das chamas, que não estavam sincronizadas, não
tinham influência sobre a visibilidade. Somente era preciso ter cuidado em
125
colocar os queimadores fora do campo visual. Neste caso procurava-se,

sobretudo, ter uma iluminação uniforme.
Para locais mais restringidos, como armazéns, salas de vendas, salas
de estudo, etc. a luz devia estar repartida mais especialmente em certos
pontos. Podia-se, então, utilizar mais vantajosamente queimadores de
chama por debaixo.
Para locais mais limitados, como um restaurante, fazia-se uma
distribuição tal que podia chegar a situar toda a luz em certos pontos,
deixando os outros numa obscuridade relativa.
19.4 - CÁLCULO DA INTENSIDADE LUMINOSA NUM PLANO
Seja uma mesa sobre a qual se coloca uma lâmpada de potência

conhecida. É fácil calcular o valor da iluminação produzida sobre uma mesa
por essa lâmpada.
Tendo a curva fotométrica do foco, as coordenadas x e y do ponto
iluminado e a distância r do ponto de luz. Se α é a inclinação, a iluminação
será:
Eα =
I α * senα Iα * y
2
=
r (x + y ) * (x2 + y2 )
2 2
Sabendo que:
Iα tem, depois de efectuadas as medidas fotométricas, os valores
seguintes para inclinações de 0 a 90º:
α= 30 50 70 90 0
Iα = 17 19.5 20.3 19.6 velas
Com a curva fotométrica pode construir-se a curva de iluminação

para a altura ou pode fazer-se o cálculo directamente. Exemplo: para y =
126
0.5 e x = 0.67 tem-se α = 50º, Iα = 19.5 velas. Supondo que a luz recebida
é perpendicular ao objecto iluminado:
Iα
Eα = = 19.9 lux.
r2
Se o objecto estivesse colocado verticalmente, sen α transformar-se-á
em cos α, e então: Eα = 11.5 lux.
Com estes dados, podia-se resolver o problema inverso, isto é
calcular o valor que deverá ter a intensidade luminosa e, a continuação, o
consumo da lâmpada para produzir uma iluminação dada. Suponhamos o
objecto colocado a uma distância x = 1.5 m, uma altura y = 1 m, e a
iluminância, Eα = 15 lux, se terá:
Iα = 15*3.25* 3.25 = 88 velas
E * r2
e sen α = = 0.554 Î α = 35º.
Iα
Se uma lâmpada de recuperação dava 17 velas a 35º, para 88 velas
aumentará o consumo na relação 88/17.
Podia resolver-se o problema servindo-se simplesmente da curva
fotométrica, admitindo-se, bem entendido, que as intensidades crescem
proporcionalmente com os caudais, o que no é rigorosamente exacto.
No cálculo da iluminância de uma sala era (e é) bom observar que as
paredes e os papeis reflictam uma parte da luz. Representando por L a soma
das intensidades médias esféricas, por ρ o coeficiente da absorção das
paredes, a primeira reflexão dará uma quantidade de luz igual a L(1 - ρ); a
segunda reflexão: L(1 -ρ)2; e a n-esima: L(1 - ρ)n. A quantidade de luz total
reflectida será pois igual à soma dos termos desta progressão, ou seja
L(1− ρ ) . Para ρ próximo de 1, ou seja com paredes escuras, a quantidade
ρ
127
de luz reflectida é quase nula; para ρ = 0,2, equivaleria a quatro vezes a luz
emitida directamente.
19.4.1 - NÚMERO E ALTURA DOS PONTOS DE LUZ
O cálculo do número de focos necessários era difícil. Quando há um

número considerável de aparelhos, as iluminações particulares somam-se
umas às outras, conseguindo-se uma certa melhoria nas instalações
existentes. A tabela 15, aplicável a focos de 20 velas, dá algumas
informações a respeito desta influência.
Se a superfície era rectangular, devia decompor-se em quadrado e
aplicar, sempre que fosse possível, os valores precedentes. Neste caso, a
2 a+b
altura dos focos devia ser de * , sendo a e b as dimensões da sala.
5 2
Por último, indicava-se à época que era melhor instalar lanternas de luz
intensa, como os mecheiros Manchester, em vez das lâmpadas de
incandescência já que estas necessitavam de maior número de pontos de
luz.
Tabela 15. Instalação de lanternas conforme o local

Dimensões do local Nº. de lanternas Altura das
Comprimento Largura (m) lanternas (m)
(m)
4.70 3.80 2a3 2.00 a 2.20
5.60 4.40 5a6 2.00 a 2.40
7.50 5.30 9 a 12 2.50 a 2.80
10.00 6.90 16 a 20 2.80 a 3.10
12.50 9.40 25 a 30 3.50 a 3.80
17.70 12.50 40 a 45 4.00 a 4.40
18.80 14.00 60 a 60 4.70 a 5.30
22.00 15.70 100 a 120 5.60 a 6.30
128
19.5 - ILUMINAÇÃO USANDO LUZ DIFUSA
Era recomendável a iluminação dos locais fechados por meio de

pontos de luz dispostos especialmente para usar a reflexão dos raios
luminosos pelo tecto e pelas paredes da sala como elemento de apoio da
iluminação directa. A iluminação obtida era particularmente regular e não
proporcionava sensação fisiológica desagradável. Este sistema tinha a
vantagem da ausência praticamente completa de sombras, pelo que se
recomendava para as salas de estudo.
Aplicações interessantes deste modo de iluminar instalaram-se como
modelo em diversas escolas da cidade de Paris.
20 - ILUMINAÇÃO EXTERIOR DE GÁS
O uso de gás para iluminação exterior estava bastante difundido; mas

era preciso reconhecer que com mecheiros de mariposa de 140 litros, a
iluminação obtida não atingia um valor considerável. Marechal fez ver, por
meio de curvas de igual iluminância, que numa rua de 15 m de largura, para
uma altura do candelabro de 3 m e um espaço entre focos de 25 m, a
iluminância média era de 10 lux, e a mínima caía subitamente para 0.05 lux,
a 8 m do pé do candelabro. A iluminação não era satisfatória numa avenida
de 40 m de largura, onde os candelabros em lugar de estarem colocados
alternadamente sobre cada poste, estavam dispostos aos pares, formando
um rectângulo de 15.6 m de lado por 30 m de largura. A iluminância média
era de 0.115 lux e no ponto mais escuro a mínima era de 0.011 lx.
Os mecheiros de recuperação davam melhores resultados. A rua
Quatro de Setembro, com mecheiros de 750 litros a 4.5 m de altura,
dispostos em triângulo nos passeios da rua a uma distância entre eles de 20
m, a iluminância média era de 1.29 lux e a mínima era sempre maior que
0.3 lux.
129
Os mecheiros Auer permitiam melhorar, sem grandes gastos, a

iluminação, substituindo os antigos de mariposa. Para um rua de 15 m de
largura a iluminância media com o queimador Auer número 2, de 115 litros
passava de 0.12 lux a 0.36 lux e a iluminância mínima de 0.017 a 0.07 lux.
Estes queimadores incandescentes eram muito vantajosos em iluminação
pública. Para um passeio de 18 m, usavam-se com frequência 4 focos de 3
mecheiros número 2 sobre candelabros de 3.5 m de altura, colocados aos
pares, obtendo-se uma iluminância mínima de 0.7 lux e a média 1.7 lux.
Quase não se podiam fixar os limites para a iluminância mínima ou
média a adoptar: era preciso ter em conta a importância das cidades e das
ruas. Era necessário recorrer a queimadores especiais Auer ou intensivos
para obter uma melhoria importante sobre os antigos sistemas de mariposa
ordinários.
130
ANEXO
PROJECTO TIPO DE ILUMINAÇÃO A GÁS

Como exemplo apresenta-se o projecto do abastecimento de gás para

uso geral e iluminação de uma cidade de 10 000 habitantes, em 1898.
A - PRODUÇÃO DE GÁS NECESSÁRIO
Para iluminar uma cidade de 10 000 habitantes, tanto em iluminação

pública como privada, e fornecer o gás necessário para aquecimento,
necessitar-se-ia produzir a quantidade adequada de gás em função do
consumo médio por habitante. Por volta de 1898 o consumo médio por
habitante e ano, segundo dados estatísticos obtidos para as grandes
povoações, era de uns 50 m3 para cobrir os serviços indicados de iluminação
e aquecimento. Por tanto, a quantidade de gás a produzir num ano seria de
500 000 m3.
Como o consumo anual não era (nem é) homogéneo, era muito maior
no Inverno que no Verão, tinham que se prever os elementos de produção,
armazenamento e distribuição necessários para que o serviço fosse
adequado às necessidades nos momentos mais desfavoráveis, com uma
margem de segurança conveniente.
Podia-se admitir que durante a época mais fria (Inverno, de 180 dias)
se consumiam os 2/3 do gás anual necessário, enquanto que o terço
restante era consumido no resto do ano (180 dias).
Com estas considerações, a quantidade de gás a produzir num dia de
Inverno seria:
2 500000
* = 1851 m3/día
3 180
133
O consumo diário não era uniforme. O maior estimava-se que fosse

entre as 6 e as 11 h do dia. Nestas 5 horas consumiam-se os 2/3 da
produção diária e a diferença era gasta nas necessidades do resto do dia.
O consumo por segundo durante essas 5 h seria:
2 1851 m 3 / dia = 68 l/s ≈ 70 l/s.

*
3 5 * 3600 s / día
Conhecidos estes valores, baseados na experiência diária, era fácil

deduzir as dimensões dos aparelhos necessários a instalar para satisfazer o
consumo de um dia de Inverno.
B - COMPONENTES DA INSTALAÇÃO
B.1 - Fornos
Estimou-se que 100 kg de hulha produziam 30 m3 de gás purificado,

que a capacidade de carga das retortas era de 130 a 140 kg (tomaremos
135 kg para os cálculos) e a destilação demorava entre 4 e 5 horas
(tomaremos 4.5 horas de valor médio para os cálculos). Segundo estes
dados, a produção de gás por cada retorta e dia seria:
30 m 3 135 kg 3
* * 24 h = 216 m
100 kg 4.5 h
1851 m 3
O número de retortas necessárias era de = 8.5
216 m 3
Tomaremos, para maior segurança, 12 retortas repartidas por 2
fornos de 7 e 5 cada um. Esta disposição terá a vantagem de poder cobrir
as necessidades com um só forno no Verão ou no Inverno e facilitar as
inspecções e as reparações necessárias durante o seu funcionamento.
134
500000
O consumo anual de hulha será de = 1666.666 Tm.
30
Considerou-se que a produção de coque era de 70 kg por cada 100
kg de hulha. Para este exemplo, a produção de coque seria:
500000 * 70
= 1166.666 Tm.
30
O consumo estimado era de 5 hl de coque, ou seja, 200 kg por Tm de
hulha destilada, portanto, o consumo anual de hulha seria de:
500000 * 200
= 333.3 Tm.
30
B.2 - BARRILETE, COLECTOR E TUBAGENS DE REFRIGERAÇÃO
Como exemplo considerou-se um forno de dimensões normais (figura

2). Ainda que o colector não seja imprescindível, consideraremos um de
diâmetro 0.7 m e de comprimento o do forno.
O cálculo das tubagens de refrigeração pode ser feito a partir da
temperatura de entrada (55 ºC) e de saída (15 ºC) do gás e do seu calor
específico (0.48), embora fosse muito mais fácil e prático servir-se dos
resultados conhecidos por experiências já feitas.
Considerava-se que uma superfície refrigerante entre 20 e 25 m2 de
superfície era suficiente para 1000 m3 de gás circulando durante 24 horas.
Tomando como valor médio 22 m2 de superfície refrigerante para os 1851
m3, necessitava-se de 40.72 m2.
Para reduzir este volume usavam-se tubos anelares com as seguintes
características: diâmetro exterior de 50 cm, diâmetro interior de 30 cm e
altura correspondente às dimensões do forno, neste caso 4 m, ter-se-ia uma
superfície refrigerante por tubo de:
135
4*(0.5 + 0.3)*3.14 = 10.048 m2
Como o forno usado podia ser de 4 tubos, a superfície total de

refrigeração era de 40 m2 (figura 4).
A superfície de passagem seria π*(R2 – R´2) = 509 cm2
O consumo por segundo:
1851
= 21.4 l/s
24 * 3600
21.4
A velocidade de passagem seria = 0.42 m/salor era
5.09
consideravelmente inferior aos 3 m/s que se estimava como limite.
B.3 - CONDENSADOR – PURIFICADOR
A produção de gás deveria estar perto dos 2000 m3 (1881 m3) cada
24 horas. Para este volume podia usar-se um condensador Pelouze e
Audouin número 2, ou qualquer outro tipo similar que satisfizessem, por sua
vez, a obtenção da mesma coluna de asfalto e amoníaco.
Como coluna de coque, para alcançar estes valores, escolhem-se 2
cilindros, que tenham cada um 1 m de diâmetro e 4 m de altura. O volume
do cilindro empregado nesta situação era 3.14*0.52*4 = 3.14 m3
Admitia-se, geralmente, que entre 2 m3 e 3 m3 eram suficientes para
1000 m3 de gás em 24 h, portanto o valor obtido de 3.14 m3 era suficiente.
A quantidade de água necessária para a lavagem (purificação), à
razão de 30 a 40 litros por 1000 m3, era de 70 litros por dia e absorvia uma
pressão de uns 30 mm de coluna de água.
136
B.4 - EXTRACTOR
P = 45 Q h = 45*21*4 = 3.78 CV
Instalar-se-á um motor de injecção de gás de 3 a 4 CV (estimava-se

que se necessitava 1 CV por 1000 m3 de gás por hora e por cm de
contrapressão). Nesta situação o rendimento estava em 77 m3/h.
B.5 - DIÂMETRO DOS TUBOS
O consumo diário calculou-se como 1851 m3 e o rendimento como 77

m3/h (21 l/s). Tomando o diâmetro dos tubos de 0.15 m (S = 3.14*0.152/4
= 0.0176 m2), a velocidade será:
0.0214
v= = 1.21 m/s
0.0176
B.6 - PURIFICADORES
A superfície de depuração aceite era de 3 a 3.5 m2 por cada 1000 m3

de gás fabricado, ou seja, para 1851 m3, uma superfície de uns 6 m2. Como
a depuração se fazia por camadas, sendo estas de 0.6 m de espessura, a
quantidade de material depurante seria de: 6 m2*0.6 m = 3.6 m3;
tomaremos 4 m3.
Os 6 m2 podem estar em uma ou duas camadas; neste caso usar-se-
á um aparelho de 2x2 m2, ou seja 4 m2, com a condição de dispor de vários
purificadores. Instalaram-se 4 purificadores na parte superior de uma rua e
no centro será colocada uma caixa distribuidora.
137
B.7 - CONTADOR
Dando 100 voltas por hora teremos:

Q = V*100*24 ⇒ 1851 = V*1000*24 ⇒ Volume útil = 0.77 m3
B.8 - GASÓMETRO
As dimensões do gasómetro deviam fixar-se tendo em conta que

devia conter entre 60 e 75 % do consumo de uma jornada máxima
1
(Inverno), ou seja, de uns 1300 m3. Considerando a altura como do
3
diâmetro, ter-se-á
2 1300 * 12
3.14 * D D
V= * Î D= 3 = 17.06 m
4 3 3.14
17.06
e a altura H = = 5.68 m; tomaremos 5 m.
3
3.14 * D 2
Volume da parte cilíndrica: V = *H = 1202 m3
4
O volume da base de 0.8 m de altura é:
⎛ D 2 h2 ⎞ ⎛ 17.062 0.82 ⎞
V1 = 3.14 * h * ⎜⎜ + ⎟⎟ = 3.14 * 0.8 * ⎜⎜ + ⎟⎟ = 91.65 m3
⎝ 8 6 ⎠ ⎝ 8 6 ⎠
O conteúdo total do gasómetro será de 1202 + 91,65 = 1293,65 m3

(aproximadamente 1300 m3).
138
B.9 - REGULADORES DE EMISSÃO
Da fábrica de gás partirão dois tubos de alimentação da rede. Em

cada um deles será instalado um regulador de emissão, com registrador de
pressão.
C - LOCALIZAÇÃO DA FÁBRICA DE GAS
A fábrica de gás situar-se-á perto de uma linha-férrea, a fim de

facilitar a alimentação de matérias primas. Uma distribuição lógica dos
diferentes aparelhos para optimizar as suas operações de manuseamento é
a representada na figura 94.
Figura 94 -. Plano de uma fábrica de gás
D - CÁLCULO DAS TUBAGENS

D.1 - CANALIZAÇÃO
Assumindo que a distribuição, por importância de ruas, número de

habitantes e consumo por segundo, tal como se mostra na tabela seguinte
(considerando a condição mais desfavorável de consumo de 0.007
l/habitante).
139
Tabela A1. Ruas, consumo.

Rua Nº. habitantes Consumo (l/s)
A 320 2.240
B 930 6.650
C 200 1.400
D 220 1.540
E 240 1.680
A 30 0.210
B 180 1.260
C 70 0.490
D 120 0.840
E 700 4.900
F 400 2.800
G 700 4.900
H 680+150 5.810
I 140 0.980
J 400 2.800
K 100 0.700
L 240 1.680
M 200 1.400
N 530 3.710
O 30 2.100
P 40 0.280
Q 300 0.910
R 130 1.400
S 200 1.540
T 220 0.700
U 100 1.750
V 250 1.400
X 200 1.400
Y 200 1.400
L 580 4.060
M 170+500 4.690
N * *
O 70 0.490
P 70 0.490
Q 100 0.700
Total 10000 70
140
Nota. Na rua “h” considera-se que há um colégio de 150 alunos. Na praça

“M” existia um quartel para 500 soldados.
D.2 - RAMIFICAÇÃO DAS TUBAGENS
Distribuem-se em primários, secundários e terciários, segundo se vê

no plano da cidade figura 98.
Figura 95 -. Plano da cidade
Da fábrica partirão, pela rua “p”, dois tubos principais de forma que,
em caso de um avariar, a rede continua a funcionar com o outro.
Nas tabelas seguintes apresenta-se a distribuição desenhada:
141
Tabela A2. Distribuição por tubos principais

Ruas Comprimento (m) Consumo (l/s)
p (completa) 110 0.280
p (completa) 110 *
u (de p a D) 150 0.490
d (de u a o) 140 0.960
C (completa) 265 1,400
B ( de c a A) 225 4.050
A (completa mais a praça M) 180+150 2.240+4.690
u (de p a h) 125 0,210
h (de u a o) 425 4.410
Praças (N mais O) 75 0.490
Tabela A3. Distribuição por tubos secundários

D (de u ao final) 85 0.580
E (de j a t) 240 1.180
o (completa + Q) 240 2.100 + 0.700
n 230 3.710
x 190 1.400
F 300 2.800
D 130 0.840
E 180 4.900
i (de O a o + praça P) 3215 0.735 + 0.490
Praça L 130 4.060
q (de b a t) 200 1.050
142
Tabela A4. Distribuição por tubos terciários

q (de t ao final) 200 1.050
S (completa) 175 1.400
T 185 1.540
R 135 0.910
K 80 0.700
J 290 2.800
L 95 1.680
M 90 1.400
V 260 1.750
G 440 4.900
Y 300 1.400
B 500 1.260
C 190 0.490
A 90 0.210
I (de o ao final) 100 0.245
H (de u ao final) 145 1.400
E (de t ao final) 110 0.500
B (de c ao final) 140 2.600
O consumo total é de 70 litros
Os tubos classificam-se em tubos segundo os tipos I, II, III, IV e V

onde cada um pode alimentar parcial ou totalmente outro grupo, seja qual
for o nível dos tubos.
A distribuição prevista é convencional, ainda que outra qualquer não
diferiria em grande medida dos resultados da proposta.
143
Tabela A5. Distribuição por secções. Secção I

Tubos principais Tubos secundários Tubos terciários
Rua/Nº L Consumo Rua/Nº L Consumo Rua/Nº L Consumo
(m) (l) (m) (l) (m) (l)
e 16 180 5.110 e 16 300 4.900
“ a 33 90 0.210
10.800 d 15 130 1.470 d 15 90 0.840
“ 1/2b 31 250 0.630
f 14 300 3.500 f 14 250 2.800
“ “ “ 1/2y 30 190 0.700
“ “ “ cc32 220 0.490
2,940 “ “ “ 1/2g 29 220 2.450
A+M 330 6.930 “ “ “ 1/2g 29 220 6.930
Total 330 19.950 19.950
Tabela A6. Distribuição por secções. Secção II

(m) (l) (m) (l) (m) (l)
i 17 + P 115 1.225
i 17 + P 325 2.100 i34 100 0.245
1/2b 31 250 0.630
12.495 18 L 130 4.060 18 L 250 4.060
1/2n 12 250 1.855
1/2n 12 115 6.335 j 25 95 2.800
“ “ “ l 26 95 1.680
2/3 4 7 285 2.940 “ “ “ “ 95 2.940
N+O 75 0.490 “ “ “ “ 95 0.490
Total 360 15.925 15.925
144
Tabela A7. Distribuição por secções. Secção III

(m) (l) (m) (l) (m) (l)
x 13 100 1.400
13 x 190 4.550 1/2g 29 200 2.450
5.985 1/2y 30 150 0.700
172q 19 100 1.435 1/2q 19 “ 0.525
r 23 135 0.910
“ “ “ k 24 80 0.700
5.050 “ “ “ v 28 260 1.750
“ ” “ B 37 140 2.600
C 265 1.400 “ “ “ “ “ 1.400
B4 225 4.050 “ “ “ “ “ 4.050
Total 16.485 16.485
Tabela A8. Distribuição por secções. Secção IV

(m) (l) (m) (l) (m) (l)
1/2n 12 240 1.855
7.455 1/2n 12 115 3.255 m 27 90 1.400
o 11 90 2.800
o 11 240 4.200 k 35 145 1.400
po2 110 “ “ “ “ “ 1.400
u6 150 0.210 “ “ “ “ “ 0.210
1/3 4 7 140 1.470 “ “ “ “ “ 1.470
Total 375 9.135 9.135
145
Tabela A9. Distribuição por secções. Secção V

(m) (l) (m) (l) (m) (l)
E 10 85 1.180
s 21 175 1.400
5.145 E 10 240 5.145 E 36 110 0.500
t 22 185 1.540
1/2q 19 100 0.525
1.630 20 q 200 1.050
D9 85 0.580 “ “ 0.580
po1 110 0.280 “ “ “ “ 0.280
Uu1 150 0.490 “ “ “ “ 0.490
D2 140 0.960 “ “ “ “ 0.960
Total 500 8.505 8.505
A alimentação far-se-á como segue:

V alimentará a III; IV alimentará a II
II e III alimentarão a I
Tabela A10. Consumos
Secção Consumo (l) Comprimento (m)

I = 19.55 19.95 330
II = II + I/2 15.925 + 9.975 = 25.90 360
III = III + I/2 16.485 + 9.975 = 26.46 490
IV = IV + II 9.135 + 15.925 = 25.02 375
V = V + III 8.805 + 16.485 = 24.99 400
Total 70
146
D.3 - CÁLCULO DO DIÂMETRO
• Supõe-se que a saída da fábrica do gás a pressão vale 100 mm.

• A perda de carga admissível era de 15 mm para os tubos principais
(5 a 6 mm por ramal); 5 a 6 mm para os secundários e de 4 a 5
mm para os terciários.
• A perda máxima será menor de 25 mm.
D.3.1 - Secção I:
L = comprimento = 330 m; Q = 19.95 l/s ≅ 72 m3/h
E = perda de carga = 100 = 4

25
0.67 * Q 2 * L 0.67 * 722 * 330

D5 = = = 286.413 ⇒ D = 0.123 m
E 4
O diâmetro comercial mais corrente imediatamente superior era de
0.125 m. Tomando como referência as tabelas de Arson, o diâmetro seria
0,135 m para um consumo de 73 m3 e uma perda de carga de 25 mm/km,
ou seja, 8.25 mm para 330 m. Consideraremos o diâmetro comercial 0.125
m, que é suficiente.
Cálculo da Velocidade:
2
Q = S*v onde S = secção do tubo = 0.125 * 3.14 = 0.0122 m2
4
v = 19.95 = 1.6 m/s

0.0122
Como v é menor de 2 a 3 m/s, considerada como referência, admite-
se como válido o diâmetro calculado.
Aplicando o método Monmier, o consumo total de II é:
147
Q = 25.9 * (15.925 + 9.975 de I) e a relação q = 105.925

Q 25.9
q ⎛1 1 ⎞ q2
Substituindo na fórmula M=1- +⎜ + ⎟*
Q ⎝ 3 6 * n ⎠ Q2
Em que: n = número de ramos =10; M = 0.52; Q = 93 m3/h
E = 6 mm de coluna de água; L = 360 m
2 2
D5 =
0.84 * Q * L * M 0.84 * 93 * 360 * 0.52 ⇒ D = 0.119 m
=
E 6
Diâmetro normalizado = 0,125 m (mais ajustado que com o
método de Arson, que era de 0.135 m).
D.3.2 - Secções II, III, IV e V

Efectuando os cálculos para o resto das secções, os diâmetros
normalizados serão:
II Î 0.135 m; III Î 0.150 m
IV Î 0.150 m; VÎ 0.150 m
As condutas para o transporte do gás serão de tubos de fundição

embutidos, cujos diâmetros eram 0.125; 0.135 e 0.150 m.
Resumindo:
Diâmetro (metros) L (metros)
0.125 330
0. 135 360
0.135 490 + 375 + 400 = 1265
O cálculo seria o mesmo se se empregassem tubos Chameroy embora

as perdas de carga fossem menores e, por tanto, poderiam adoptar-se
diâmetros mais reduzidos.
O cálculo do diâmetro dos outros tubos será feito da mesma forma.
Os seus valores estão na tabela da página seguinte.
148
Tabela A11. Diâmetros

Tubos Diâmetro Comprimento Consumo Velocidade(
3
(m) (m) Por s (l) Por h (m ) m/s)
III (C + B4) 0.150 490 26.400 95.250 1.43
IV (po2+u6+1/3h) 0.150 375 25.020 90.070 1.40
V (po1+u1+D2) 0.150 400 24.900 89.960 1.40
II (2/247+N+O) 0.135 360 25.900 93.240 1.81
I (A+M) 0.125 330 19.950 71.820 1.63
L18 0.100 130 10.595 38.130 1.51
E10 0.080 240 5.145 18.520 1.00
e16 - 180 5.110 18.390 1.00
x13 - 190 4.550 16.380 0.91
o11 - 240 7.455 26.830 1.49
1/2n 12 - 115 6.335 22.900 1.26
1/2n 12 0.060 115 3.255 11.730 1.27
f14 - 300 3.500 12.600 1.23
i17+P - 325 2.100 7.200 0.73
j25 - 290 2.800 10.080 1.00
B37 - 140 2.600 9.300 0.93
Q29 - 440 2.450 8.920 0.87
v28 0.043 260 1.750 6.300 1.20
t22 - 185 1.540 5.544 1.05
t26 - 95 1.680 6.048 1.10
d15 - 130 1.470 5.292 1.00
1/2q19 - 100 1.435 5.166 -
s21 - 175 1.400 5.000 -
A35 - 145 - - -
m27 - 90 - - -
q20 0.037 200 1050 3.780 0.90
r23 - 135 0.910 3.726 0.84
D9 0.030 88 0.580 2.088 0.82
b31 - 500 0.630 2.268 0.89
k24 - 80 0.700 2.520 1.00
1/2q19 - 100 0.525 1.890 0.72
E36 - 110 0.500 1.800 0.70
y30 - 330 0.700 2.520 1.00
c32 - 190 0.490 1.761 0.70
i34 0.025 100 0.245 0.882 0.50
a33 - 90 0.210 0.636 0.42
149
Para diâmetros iguais ou superiores a 6 cm os tubos serão de

fundição; para diâmetros menores serão usados tubos de aço. Na tabela
pode comprovar-se que a velocidade sempre é menor de 2 m/s.
Tinha que se dar às canalizações uma certa inclinação, por exemplo 8
mm por m, para recolher as águas nos sifões instalados em certos pontos.
Estes sifões serão os pontos mais baixos da instalação. Era necessário fixar
a altura dos pontos superiores para que a repartição das águas se fizesse de
maneira uniforme.
Era indispensável prever as peças necessárias para acoplar os tubos
entre si aquando das mudanças de direcção.
E. - INSTALAÇÃO DE ILUMINAÇÃO PÚBLICA
Para a iluminação pública utilizavam-se, geralmente, dois tipos de

queimadores: os mecheiros intensivos de ar quente de 750 litros para as
praças e os queimadores Auer número 1 de 85 litros para as ruas normais.
As curvas fotométricas dos queimadores intensivos eram da forma
que se mostra na figura 96, obtidas para uma altura de 3.5 m e para uma
intensidade semiesférica média de 100 velas.
Vamos determinar o valor da iluminância média destes queimadores
usando dois métodos diferentes não tendo, em qualquer dos casos, em
conta a influência da luz dos mecheiros vizinhos, que incrementarão os
valores calculados.
Figura 96 -. Curvas de iluminância de um queimador de 750 litros
150
1. Segundo a fórmula:
e´*s1 ⎛s s ⎞ s +S
S*Em = + e * ⎜ 1 + s2 + ... + n ⎟ + e´´* n + e0 * S
2 ⎝2 2⎠ 2
As superfícies s1, s2, ..., sn, S são proporcionais ao quadrado das
distâncias. Para uma distância de 10 m, teremos a representação gráfica
anterior (figura 96) se:
e a diferença entre a iluminância entre uma curva e outra: e=1

e´= E máxima – E primeira curva: e´= 6 – 5 = 1
e´´ = E última curva – E mínima: e´´ = 1 – 0.45 = 0.55
e0 = E mínima: e0 = 0.45
Os valores obtidos a partir das diferentes curvas são:
s1 = 1 s2 = 1.80 s3 = 2.80 s4 = 4.00
s5 = 6.00 S = 10
Segundo a expressão anterior:
100*Em = 1 + 1 * ⎛⎜ 1 + 1 * 82 + 2 * 82 + 4 2 + 6 ⎞⎟ + 0.58 * ⎛⎜ 6 + 10 ⎞⎟ + 0.45 * 102

2 2 2
2 ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎝2 2⎠ ⎝ 2 ⎠
⇒ Em= 1.28 lux
2. Tomando a expressão:
S*Em = 2*IS*(1 – cos α)

IS = 100b
10
tg α =
3 .5
cos α = 0.379 (1 - cos α = 0.621)
151
Em = 2 * 100 * 0.621 = 1.242 lux

100
Os valores obtidos por ambos os métodos são praticamente iguais.

Segundo os diferentes valores de S, se ter-se-á a tabela A 12:
Tabela A 12. Valores de E segundo método

Distâncias E máxima (lux) E mínima
(m) Método 1º Método 2º (lux)
10 1.284 1.242 0.45
14 0.990 0.775 0.40
15 0.938 0.663 0.35
16 0.766 0.610 0.30
Adopta-se para a distância o valor de 15 m.

Aplicando a fórmula precedente ter-se-á:
e´ = 6.1 – 5 = 1.1
e=1
e´ = 1 – 0.7 = 0.3
e0 = 2*0.35 = 0.7
s1 = 1.1; s2 = 2; s3 = 3; s4 = 4.5; s5 = 7; S = 15
S*Em=
1.10 * 1.10 2 ⎛ 1.102 72 ⎞ ⎛ 7 2 + 152 ⎞

+ 1 * ⎜⎜ + 2 2 + 32 + 4.52 + ⎟⎟ + 0.3 * ⎜⎜ ⎟⎟ + 0.7 * 15
2
2 ⎝ 2 2⎠ ⎝ 2 ⎠
Î Em = 1.141 lux
y E mínima = 2*0.35 = 0.7 lux
152
Na iluminação de praças considera-se um candelabro por cada

superfície de um raio de 15 m de raio:
S = π*R2 = π*152 = 706.5 m2.
Para as praças L, M, N, O, P e Q teremos os valores da tabela A13.
Tabela A13. Pontos de luz em distintas praças

Praça S (m2) Candelabros
Calculados Instalados
L 8100 11 12
M 9000 12 12
N 1875 3 1
O 1000 2 2
P 1500 2 3
Q 2125 4 3
Total 33
O plano correspondente à figura 98 representa a distribuição de

pontos de luz na praça L.
O consumo será:
Queimadores Î 750 litros* 4 = 3000 litros= 3 m3 ⇒ consumo =

0,877 l/s;
considerar-se-á um tubo de chumbo de 3.7 cm e para cada

queimador tubos de 2.7 cm.
Praça N: será instalado um queimador (a iluminação completa-se

com a proporcionada por mecheiros Auer das ruas vizinhas).
153
Figura 97 - Iluminação da praça L
Queimadores a instalar:
Altura = 3 m
Curva de iluminância: figura 98
Iluminação em zonas de distancia de 9 m:
e´ = 0.4 e = 0.2 e´´ = 0.03 e0 = 0.17
Figura 98 -. Curva de iluminância de um queimador Auer nº 1
154
As superfícies correspondentes têm como raio:
s1 = 2 m s2 = 2.66 s3 = 3.5 s4 = 4.5 s5 = 6 S=9
Para estes valores: Em = 0.477 lux.

Para os outros valores ver Tabela A 14.
Tabela A14. Relação entre distância e iluminância

Distância E médio (lux) E mínima (lux)
9 0.477 0.170
10 0.412 0.120
11 0.365 0.095
12 0.325 0.080
13 0.296 0.078
Para uma distância média de 12.5 m, a iluminância média devida aos

pontos de luz próximos não estará muito longe de 0.4 lux e a iluminância
mínima será 0.078*2 = 0.156 lux (valor considerado correcto).
F - IMPLANTAÇÃO DE CANDELABROS
Serão colocados em triângulo, cada 25 m.
L
Número de candelabros = +1 (L = comprimento da rua)
25
Instalar-se-á um candelabro na esquina de cada rua. Nas artérias
principais, os candelabros serão colocados a 0.5 m da borda da rua. Nas
ruas de menor importância, serão instalados candelabros-consola e inclusive
consolas simples, entre 4.5 e 5 m de altura, para deixar livre a circulação de
veículos.
155
Tabela A 15. Resumo da instalação

Rua Comprim.(m) Nº queimad. Rua Comprim.(m) Nº ueimad.
A 180 7 k 80 3
B 365 16 l 95 4
C 265 10 m 90 3
D 225 9 n 230 10
E 350 15 o 240 9
A 90 3 p 110 4
B 500 19 q 400 17
C 190 8 r 135 6
D 130 5 s 175 7
E 180 8 t 185 8
F 300 14 u 275 10
G 440 18 v 260 9
H 560 24 x 190 8
I 400 17 y 300 8
J 290 11
Total 290
G - CONSUMO DA ILUMINAÇÃO
Vamos ver qual o consumo médio da iluminação pública.

Consideremos uma rua representativa iluminada desde as 18 horas até às 6
horas (12 h) e a partir das 23 horas se trocam os mecheiros de recuperação
de 750 litros por mecheiros de 140 litros. A poupança será evidente.
Para 290 mecheiros Auer: 290*85*12 = 296.80 m3

Para 33 queimadores intensivos: 33*750*5 = 123.75 m3
Para 33 mecheiros de 140 l: 33*140*2 = 32.34 m3
Total 451.91 m3
Ou seja, aproximadamente um quarto do consumo diário de gás

previsto.
156
ÍNDICE
1 – INTRODUÇÃO 3
2 - PRODUÇÃO DO GÁS DE HULHA 6
2.1 – FORNOS DE GÁS 7
2.2 - DESTILAÇÃO DO GÁS DE HULHA 11
2.2.1 - PRODUÇÃO DO GÁS DE HULHA – PURIFICAÇÃO 11
2.2.2 - DEPURAÇÃO QUÍMICA 18
2.3 - COMBUSTÃO DO GÁS DE HULHA 18
3 - -APARELHAGEM DE UMA FÁBRICA DE GÁS – CONTADORES 19
3.1 – CONTADORES 19
3.2 – GASÓMETROS 20
4 - DISTRIBUIÇÃO DO GÁS 22
4.1 - REGULADORES DE EMISSÃO 22
4.2 - CONDUTAS DE GÁS 24
4.2.1 - CONDUTAS DE FUNDIÇÃO 27
4.2.2 - TUBOS DE CHAPA: SISTEMA CHAMEROY 29
4.3 - CONDUTAS DE GÁS DE CHUMBO 31
4.3.1 - COLOCAÇÃO EM VALAS 31
4.3.2 - COLOCAÇÃO EM AQUEDUTO 33
4.4 - CONDUTAS DE FERRO 33
5 - CÁLCULO DAS CONDUTAS 34
5.1 – DIÂMETRO 34
5.2 – VELOCIDADE 38
6 - CONDUTAS DE FERRO – CONDUTAS DE ALIMENTAÇÃO 38
6.1 - LIMPEZA DE CONDUTAS E RAMAIS 40
7 – SIFÕES 41
8 - AS CHAVES DO GÁS 44
157
8.1. – CHAVES DE PASSO PARA ILUMINAÇÃO PÚBLICA 47

8.2 – CHAVE COLOCADA DEBAIXO DA VIA PÚBLICA 48
9 - TAMPÕES DE GÁS 49
10 - MANÓMETRO INDICADOR DE FUGAS 50
11 - GRELHAS DE VENTILAÇÃO 51
12 - JUNÇÕES DE LATÃO 51.
13 - COLUNAS MONTANTES 52
13.1 - CONDIÇÕES DE INSTALAÇÃO 52
13.2 – INSTALAÇÃO 54
14 - FUGAS E OBTURAÇÕES 55
14.1 – FUGAS 55
14.2 – OBTURAÇÕES 56
15 - CONTADORES DE GÁS 57
15.1 - CONTADORES SECOS 57
15.2 - CONTADORES HIDRÁULICOS 57
15.3 - CONTADORES ESPECIAIS 60
15.4 - DIMENSÕES DOS CONTADORES 61
15.5 - INSTALAÇÃO DE CONTADORES 61
16 – REÓMETROS E REGULADORES DE GÁS 63
16.1 - REÓMETROS HÚMIDOS 64
16.2 - REÓMETROS SECOS 66
16.3 – REGULADORES DE PRESSÃO 66
16.3.1 - REGULADOR PARENTY 68
17 - FOTOMETRIA NA ILUMINAÇÃO A GÁS. UNIDADES DE ILUMINAÇÃO
69
17.1 - RELAÇÃO ENTRE DISTINTAS UNIDADES DE ILUMINAÇÃO 70
18 - QUEIMADORES E APARELHOS 72
18.1 – PORTA-TORCIDAS 73
18.2 - QUEIMADORES DE CHAMA LIVRE 74
18.3 - MECHEIROS INTENSIVOS DE AR FRIO 79
158
18.4 - QUEIMADORES DE AR QUENTE OU DE RECUPERAÇÃO 83

18.4.1 - QUEIMADOR SIEMENS 83
18.4.2 - LÂMPADA WENHAM 85
18.4.3 - LANTERNA INDUSTRIAL 86
18.4.4 - OUTROS MODELOS 88
18.6 - QUEIMADORES DE INCANDESCÊNCIA 91
18.5.1 - MECHEIRO AUER 94
18.5.2 - LANTERNA HALOGÉNEA 97
18.5.3 - MECHEIRO OBERTÉ 98
18.5.4 - MECHEIRO HENRY 100
18.6 - MECHEIRO DENAYROUZE 100
18.7 - LUZ OXÍDRICA 103
19 - ILUMINAÇÃO INTERIOR A GÁS 105
19.1 - APARELHOS E COMPONENTES 105
19.1.1 – UNIÕES 105
19.1.2 - BRAÇOS FIXOS 106
19.1.3 – RÓTULAS 108
19.1.4 – PROTECTORES 110
19.1.5 - LIRAS E LÂMPADAS ESCUDO 111
19.1.6 - APARELHOS DE DOIS RAMOS 113
19.1.7 - LANTERNAS E LUSTRES DE METAL 114
19.1.8 - LANTERNAS APLIQUES 116
19.1.9 - LANTERNAS REDONDAS 117
19.1.10 – CHAMINÉS 119
19.1.11 – GLOBOS 119
19.1.12 – REFLECTORES 120
19.2 - GENERALIDADES DOS APARELHOS E INSTALAÇÕES 120
19.3 - NÍVEL DE ILUMINAÇÃO NECESSÁRIA 122
19.4 - CÁLCULO DA INTENSIDADE LUMINOSA NUM PLANO 126
19.4.1 - NÚMERO E ALTURA DOS PONTOS DE LUZ 128
159
19.5 - ILUMINAÇÃO USANDO LUZ DIFUSA 129

20 - ILUMINAÇÃO EXTERIOR DE GÁS 129
ANEXO
PROJECTO TIPO DE ILUMINAÇÃO A GÁS 131
160

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INTRODUÇÃO À HISTÓRIA DA

Antonio Espín Estrella, Professor Titular, UGR, Espanha

HISTÓRIA DA ILUMINAÇÃO A GÁS

Os gases combustíveis já são conhecidos e usados desde a

como se podia obter um gás inflamável a partir do carvão ou de outras

O uso do gás beneficiou da industrialização e fez com que as

Outra circunstância que também contribuiu para a sua rápida

2 - PRODUÇÃO DO GÁS DE HULHA

A razão de nos referirmos à produção do gás de hulha tem a ver com

Anzin, Lenain, Commentry, todas em França; Newcastle em Inglaterra;

2.1 – FORNOS DE GÁS

O gás obtido e utilizado na iluminação era caracterizado por ser

Segundo os estudos feitos por Mallar e Lechatelier, referidos por

Figura 1 – Cabeça de uma retorta

A destilação da hulha com vista à obtenção do gás fazia-se em

destilador e sobre a parte da frente introduzia-se a sua cabeça,

hermético evitando a perda de calor. Estes fornos tinham uma duração

Uma manobra que exigia um cuidado especial era a descarga do gás

2.2 - DESTILAÇÃO DO GÁS DE HULHA

Com a destilação da hulha obtinha-se um produto volátil, o gás, e um

2.2.1 - PRODUÇÃO DO GÁS DE HULHA – PURIFICAÇÃO

Os elementos que se utilizavam para a purificação do gás de hulha

chamado pipa. O cilindro tinha por missão eliminar os alcatrões pesados e o

Figura 2 – Forno de combustão Figura 3 – Sifão de evacuação

Os depósitos deviam limpar-se de vez em quando a fim de se eliminar

Figura 4 – Jogo de dissipação de águas e colunas de destilação

Purificação do gás de Hulha

Figura 5 – Condensador tipo Pelouze e Andouin

permitiam fazer variar o número de orifícios e, por conseguinte, a velocidade

Figura 6 – Lavador Standard

Para fábricas importantes, pelo seu tamanho, aquelas que

consequência aumentar as fugas e a produção de carbono fazendo com que

Figura 7 – Extractor Bealle

Se designarmos por h a contrapressão, expressa em m (metros), por

2.2.2 - DEPURAÇÃO QUÍMICA

A depuração química era usada para completar a eliminação dos

2.3 - COMBUSTÃO DO GÁS DE HULHA

Uma vez eliminadas as impurezas e os elementos nocivos ao gás de

aumentava, o poder iluminante diminuía rapidamente. Assim sendo era

3 - APARELHAGEM DE UMA FÁBRICA DE GÁS

Os contadores eram uns aparelhos que se instalavam nas fábricas e

O gás era produzido de forma contínua e devia ser armazenado num

A forma do gasómetro era tal que a espessura das suas paredes ia

Capacidade do gasómetro Altura da parte cilíndrica Diâmetro dos anéis

100 a 500 2.5 a 3.0 2.5 a 3.5

500 a 1000 3.0 a 3.5 3.0 a 3.5

1000 a 2000 4.0 4.0

2000 a 5000 5.5 5.5

A tina era formada por um cilindro de chapa e rodeada por um

Figura 9 – Saída do gás Figura 10 – Eliminação da sobrepressão

A distribuição do gás era uma operação bastante complexa. Vamos

4.1 - REGULADORES DE EMISSÃO

À saída da fábrica, era recomendável que a pressão do gás fosse

número de aparelhos em serviço. O movimente deste obturador é que

A qualidade mais importante de um regulador era a sua sensibilidade

Estes reguladores eram colocados em grupos em salas especiais,

4.2 - CONDUTAS DE GÁS

O gás tinha que ser transportado, aos diversos pontos de consumo,

pressão do gás e vale: v = 2* g *h

De entre as dificuldades que apareciam no momento de projectar as

Tabela 2. Diâmetro dos tubos em função do número de mecheiros

Shiling deduziu tabelas experimentais que relacionam o diâmetro

Para a colocação dos tubos subterrâneos deviam ter-se algumas