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Logística Lean: Aplicando as ferramentas lean na cadeia de suprimentos para gestão e geração de valor

Logística Lean: Aplicando as ferramentas lean na cadeia de suprimentos para gestão e geração de valor

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Logística Lean: Aplicando as ferramentas lean na cadeia de suprimentos para gestão e geração de valor

avaliações:
5/5 (2 avaliações)
Comprimento:
323 página
3 horas
Editora:
Lançado em:
Oct 5, 2018
ISBN:
9788567839172
Formato:
Livro

Descrição

O livro mostra uma adaptação do processo de Gestão Lean tradicional do meio fabril diretamente na cadeia de suprimentos, promovendo melhorias sistemáticas e permanentes eliminando não apenas o desperdício das operações dentro da cadeia, mas também identificando suas fontes e origens, e orientando todas as atividades da operação para geração de valor e aumento da rentabilidade dos negócios a partir da contribuição das operações logísticas.
As ferramentas Lean são apresentadas de maneira detalhada, assim como indicadores e ferramentas de gestão, colaborando com os profissionais que precisam entregar resultados sustentáveis e de impacto em suas operações, incluindo um exemplo dentro da gestão de projetos nos moldes do PMI para implantação de um sistema 5S.
Editora:
Lançado em:
Oct 5, 2018
ISBN:
9788567839172
Formato:
Livro


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Logística Lean - Paulo Roberto dos Santos Tavares

Referências

Sobre o autor

Paulo Roberto dos Santos Tavares é pós-graduado em Gestão Logística pela Fundação Getulio Vargas (FGV), especialista em Empreendedorismo pelo Babson College, em Boston, Estados Unidos, e graduado em Administração de Empresas. Professor convidado da FGV para os cursos de pós-graduação em Administração de Empresas e dos cursos de extensão Cademp. É executivo com mais de 15 anos de experiência em Supply Chain Management e ocupou cargos importantes em diversas empresas, dentre elas Thyssenkrupp, Natura e Bosch executando e gerenciando projetos internacionais nas Américas e Europa. Tavares é também autor do livro Gestão estratégica de estoques e planejamento avançado de demanda, da MAG Editora, e de artigos da Revista MundoLogística, incluindo temas de planejamento de demanda e operações, gestão de projetos, Lean Manufacturing, armazenagem e distribuição.

Agradecimentos

Ao Senhor Deus, por permitir mais uma conquista.

A minha esposa Thais, pelo apoio, sem o qual este trabalho não aconteceria.

A minha filha Laura, minha motivação.

Aos meus pais, exemplos de dedicação.

Aos meus irmãos, amo vocês!

Aos meus amigos.

Material disponível na internet

O autor disponibiliza,no site da editora alguns exemplos de ferramentas apresentadas nesse livro, que podem ser baixadas em arquivo Excel, versão 2007, e utilizadas em qualquer empresa.

Para realizar o download acesse:

http://materiais.revistamundologistica.com.br/logistica-lean

Introdução

No cenário atual, a manutenção de recursos escassos se transformou no maior desafio, tanto dos grandes executivos de multinacionais, quanto dos pequenos empresários brasileiros e gestores de operação que enfrentam, diariamente, um grande número de concorrentes bem preparados no mercado. A fase de crescimento inesgotável dos negócios, hoje é quase inexistente, salvo alguns nichos criados por talentos do empreendedorismo brasileiro.

A crescente busca pela manutenção da rentabilidade do negócio e do lucro da empresa exige que se busque fazer, cada dia melhor, cada uma das operações, desde a obtenção do material, o processamento, a armazenagem, a distribuição, até o retorno de mercadorias no ciclo produtivo, a partir do desenvolvimento de algumas técnicas de alto nível de gerenciamento.

O Lean Manufacturing é uma filosofia de manufatura enxuta do Sistema Toyota de Produção (TPS), focada em uma gestão de redução dos sete tipos de desperdícios, visando a melhoria da qualidade do produto e o custo da produção. Apresenta as ferramentas importantes, que colaboram para a manutenção da rentabilidade em cenários competitivos, como os enfrentados nos dias atuais. As ferramentas Lean incluem os processos de melhoria contínua e organizacional, além dediversas ferramentas de qualidade para a eliminação de defeitos, como o Poka-Yoke (processos e elementos à prova de falhas).

O Sistema Toyota de Produção é muito discutido dentro das empresas, porém, a aplicação dos conceitos criados por Kiichiro Toyoda na década de 1950, ainda é complicada, pois exige muita disciplina, mudança de hábitos e conceitos dentro da empresa, além de um perfeito domínio das técnicas e da operação, para a implantação correta.

O TPS revolucionou o sistema de produção tradicional e tornou obsoleta a produção em massa, que utilizava profissionais excessivamente especializados para projetar produtos manufaturados por trabalhadores com pouca ou nenhuma qualificação, que trabalhavam em máquinas dispendiosas, especializadas em uma única tarefa.

As máquinas processavam os produtos padronizados em grandes quantidades, obrigando ao produtor ter várias folgas ao longo do processo produtivo, necessitando de altos volumes de suprimento adicional, trabalhadores extras e grande disponibilidade de espaço para a movimentação da produção. O foco era manter a produção ininterrupta pelo maior tempo possível.

A outra maneira disponível, na época, era a produção artesanal, na qual o produtor desistia de volumes altos de produção e muitos trabalhadores para produzir exatamente o produto que foi solicitado pelo cliente, mas um item de cada vez. Atualmente, por exemplo, ainda é utilizada para a produção de móveis, decoração e alguns modelos de carros, sendo comum em todos os produtos artesanais o alto preço.

A produção Lean, por sua vez, combina as vantagens da produção em massa e artesanal, evitando a rigidez da primeira e os altos custos da segunda, empregando na equipe, trabalhadores qualificados em todos os níveis da operação, com máquinas versáteis e flexíveis, com certo grau de automação para produzir um alto volume de produtos, com grande variedade e na quantidade necessária.

Figura 1 - Os tipos de sistemas de produção e manufatura.

A utilização da metodologia Lean é muito adequada em mercados onde existem demandas pouco previsíveis, exigindo rapidez de atendimento e flexibilidade na cadeia produtiva. Essa flexibilidade resulta, também, no melhor aproveitamento dos escassos recursos disponíveis, otimizando a distribuição da mão de obra na operação, menores níveis de estoque em processo e produtos acabados, além de menores custos de operação, contribuindo significativamente para a rentabilidade da empresa.

O objetivo da Lean Manufacturing é possibilitar a redução de custos, focando na eliminação de todos os desperdícios da atividade analisada, permitindo à empresa ajustar-se constantemente às necessidades do mercado e garantindo competitividade, em longo prazo.

Figura 2 - Orientação da cadeia de suprimento às necessidades do cliente. Fonte: Tavares, P. et al. Lean Manufacturing na logística de armazéns. Revista MundoLogística Ed. 30 p. 61.

A satisfação do cliente deve vir como alvo de todos os processos da empresa e a satisfação dele vai além do preço competitivo. Lead times compatíveis e cadeias de fornecimento confiáveis são cada vez mais importantes na criação da relação de confiança com a empresa, que atualmente, é um dos fatores primordiais para a decisão de compra e fidelização.

Todas as ferramentas devem estar alinhadas em uma única direção: o foco nas necessidades do cliente. Para isso, deve-se identificar o que é valor, na ótica do cliente, para alinhar as atividades que criam valor, na melhor sequência possível, e realizá-las sem interrupção sempre que alguém as solicite, de forma cada vez mais eficaz.

Na base do Sistema Toyota está o trabalho padronizado, que permite a execução de Kaizen ou melhorias contínuas. Como complemento mais importante, está o papel da liderança, que assume a total responsabilidade pelo desenvolvimento da mudança cultural e de produtos e sistemas de produção, a partir da mentalidade Lean, com processos sólidos, criados nas diferentes esferas organizacionais.

Para o desenvolvimento dos colaboradores nesse ambiente, é necessário que a empresa promova certo nível de desafios diários, fortalecendo o sentimento da equipe de que os seus conhecimentos e habilidades estão sendo valorizados e contribuindo para o desenvolvimento do negócio.

Esse ponto é importante para manter a satisfação e a motivação do colaborador. Deixar de oferecer desafios de melhoria para os colaboradores gerará um comportamento negativo de colaboração, no qual os colaboradores tenderão a esconder os seus conhecimentos dos colegas e reduzir o comprometimento com a equipe e a empresa. A competitividade, que poderia ser alcançada pela metodologia Lean, desaparecerá.

O Sistema Toyota de produção surgiu a partir da observação da fábrica Rouge, da Ford, em Detroit, Estados Unidos, a partir de visitas de Kiichiro e Eiji Toyoda, em 1929 e 1937, respectivamente. Arrasado pelo pós-guerra, o Japão era intensamente controlado pelo governo. A Toyota enfrentou a sua primeira crise em 1949, quando foi obrigada a dispensar a maior parte dos funcionários devido à queda nas vendas. A produção anual em 1950 alcançou pouco mais de 2.600 automóveis, enquanto, no mesmo ano, a Rouge tinha uma produção diária de 7.000 automóveis.

Toyoda estudou cuidadosamente cada palmo da planta da Ford, que era um dos mais eficientes parques fabris do mundo, e voltou ao Japão com a missão de melhorar a fábrica da família. Juntamente com Taiichi Ohno, um gênio da produção, eles entenderam que jamais conseguiriam copiar o modelo de produção em massa, pelas próprias características do mercado japonês, pelas restrições de espaço no país, e de recursos em um ambiente pós-guerra. Uma adaptação experimental do modelo, com dimensões reduzidas, e as primeiras otimizações de processo foram implementadas e chamadas de Sistema Toyota de Produção.

O sistema de produção em massa da Ford, exigia que lotes gigantescos fossem fabricados para garantir a eficiência da alta produção e a redução no custo unitário. Após adquirir algumas prensas usadas de origem americana, Taiichi Ohno pensou em desenvolver técnicas simples de trocas dos moldes, a partir da organização das ferramentas, sequências e apoio de dispositivos, carrinhos e ferramentas, de modo a reduzir o tempo parado da máquina para a realização da atividade de setup e assim, permitir que fossem produzidos lotes econômicos menores.

A experiência foi bem-sucedida e fácil de dominar pelos trabalhadores da produção. Até o final da década de 50, Ohno já havia reduzido o tempo de preparação das prensas de um dia para três minutos, eliminando a necessidade de especialistas de molde na linha de produção. Além da simplificação da estrutura de trabalho, a redução do tempo de setup contribuiu para a redução dos custos financeiros da produção, diminuindo os tamanhos do lote econômico e o lead time de produção, e aumentando a rentabilidade da empresa.

O sistema enxuto de produção é chamado, por alguns autores, de gerência pelo estresse, em referência à abordagem dos gerentes Lean que buscam melhorias contínuas, a eliminação de folgas na cadeia produtiva, o tempo todo, e do excesso de trabalhadores, estoque, entre outros, baseados no inerente dinamismo da indústria automobilística, que busca constantemente a produtividade e a redução de desperdícios.

A redução do número de fornecedores no sistema de produção enxuta é grande e pode chegar a até um oitavo do número de fornecedores de empresas de produção em massa. Isso ocorre porque nesse modelo de produção, a empresa contrata os melhores especialistas para entregar o produto completo. Por exemplo: um fornecedor entregará os bancos completos, em um padrão de qualidade já definido, em vez de entregar apenas alguns componentes. O mesmo ocorre com diversos componentes do carro, ficando para a Toyota apenas os componentes que possuem patente industrial ou são itens de segurança críticos, que precisam ser processados internamente.

O Lean Manufacturing é um sistema superior de produção de bens, que propicia os melhores produtos, em grande variedade e custos inferiores. Oferece um trabalho mais desafiador e gratificante para o colaborador, em todos os níveis hierárquicos, e garante a rentabilidade sustentável para a empresa.

A implantação desse sistema, porém, sofre sérias dificuldades com relação à mudança cultural necessária, porque muitas ideias novas virão para desafiar os processos e os costumes já estabelecidos e enraizados há anos nas empresas, gerando o desconforto e a resistência em uma parcela dos colaboradores.

Em países de alta volatilidade econômica e certa instabilidade política, como o Brasil, a variação dos custos da força de trabalho, ao longo dos anos, tende a aumentar, o que pode inviabilizar a competitividade de itens manufaturados para o mercado nacional, e até mesmo para a exportação.

Com o exemplo do que aconteceu no Japão na década de 70, quando o país perdeu a competitividade na exportação de vans e caminhonetes para os Estados Unidos, pela valorização da moeda local, abriu espaço para a entrada dos países vizinhos, como a Coreia e Taiwan, na produção dos mesmos produtos. Mesmo com baixos salários e uma força de trabalho estudada e dedicada, não conseguiram alcançar os níveis de preço e competitividade japoneses, por não dominarem a produção enxuta, não conseguindo assim, copiar o crescimento japonês das décadas anteriores.

A alta produtividade em etapas isoladas do processo, até então buscadas nos métodos de produção em massa, não é mais suficiente para garantir um processo eficiente, em sua visão geral, a custos competitivos. As capacidades de processamento desbalanceadas em um sistema de produção podem gerar gargalos ou excesso de estoques entre as operações dos processos subsequentes, forçando a operação a funcionar em um nível de custo muito alto, afetando a rentabilidade da empresa.

A Lean Manufacturing busca a eliminação de todos os desperdícios relativos ao processo produtivo, a partir da otimização e automação de processos, recursos, tempo e capacitação de pessoas.

A definição de desperdício, segundo o Lean Institute®, é qualquer atividade que consome recursos, mas não cria valor para o cliente. A maioria das atividades é desperdício (muda). Há dois tipos de desperdício: tipo 1 e tipo 2. A muda tipo 1 não cria valor, mas é inevitável dentro de uma determinada situação. Um exemplo seria a inspeção de pontos de solda, para garantir a qualidade.

Os sete desperdícios que o sistema Lean Manufacturing visa eliminar são:

•Superprodução;

•Tempo de espera;

•Transporte;

•Processamento;

•Estoque;

•Movimentação de materiais;

•Defeitos.

A busca por melhorias na operação, por meio dos conceitos de Lean Manufacturing, deve ser constante. Mediante a identificação de uma oportunidade de melhoria, no estado atual, é traçado um plano de ação e trabalhado até o alcance e a estabilização do estado futuro. A partir desse ponto, pode-se determinar outro conjunto de pontos de melhoria com as mesmas ferramentas, e atingir outro estado futuro, em um processo Kaizen, conforme mostra a Figura 3.

Esse ciclo deve se repetir até que nenhuma melhoria possa mais ser alcançada no processo. Nesse ponto, tornam-se necessários investimentos em novas máquinas, equipamentos e tecnologia, para que novas melhorias possam ser atingidas.

Figura 3 - O processo de melhoria contínua.

O conceito de Lean Manufacturing, criado nos ambientes de produção automobilística, pode ser aplicado em qualquer área e empresa. Baseada em cinco pontos-chaves, a metodologia garante a melhor aplicação possível dos recursos disponíveis, a otimização dos processos e o uso de ferramentas de análise e controle essenciais para um trabalho rentável e eficiente. Os pontos-chaves da metodologia Lean Manufacturing são:

•Qualidade total imediata : Desenvolver os fornecedores e os processos com zero defeito, bem como a detecção e solução dos problemas em sua origem;

•Minimização do desperdício: Eliminação de todas as atividades que não agregam valor e os sistemas de controle dispensáveis, com a otimização do uso dos recursos escassos, como capital, pessoas e espaço.

•Melhoria contínua: Redução de custos, melhoria da qualidade, aumento da produtividade, automação e compartilhamento da informação;

•Processos puxados: A demanda dos produtos e o ritmo são ditados pelo cliente final, e não empurrados para o fim da cadeia de produção;

•Flexibilidade: Produzir em tempo adequado a variedade de produtos necessária, sem comprometer a eficiência do processo com lotes menores de produção;

•Fornecedores: Construção e manutenção de uma relação em longo prazo com os fornecedores, de maneira transparente e compartilhando o risco, os custos e a informação.

A mentalidade enxuta ou Lean Thinking é uma filosofia e estratégia de negócios, baseada e desenvolvida a partir dos conceitos da produção enxuta. Essa filosofia busca aumentar a satisfação dos clientes, a partir da melhor utilização dos recursos, fornecendo de forma consistente e com alta qualidade, produtos de valor, com custos baixos, garantidos por meio de processos otimizados, pessoas qualificadas e melhoria contínua, aplicando as ferramentas Lean.

A aplicação das ferramentas envolve a criação de processos e fluxo contínuo de produtos, baseados na demanda real dos clientes, balanceando desde o volume de matérias-primas até produtos acabados, trazendo flexibilidade e baixo custo para o cliente, e permitindo que ele tenha o produto disponível na quantidade necessária e a um preço que está disposto a pagar.

A rentabilidade das empresas que utilizam a metodologia enxuta e as ferramentas de Lean Manufacturing para a otimização dos processos, de maneira contínua e estruturada, tende a ser maior do que as empresas que trabalham com o método tradicional. A eliminação dos desperdícios, as melhorias dos processos e o desenvolvimento dos colaboradores contribuirão para a melhoria da competitividade de maneira sustentável.

A metodologia Lean é baseada em cinco princípios:

•Valor: É definido pela necessidade do cliente. A empresa precisa identificar qual é essa necessidade e oferecer uma solução, seja o produto ou serviço, e cobrar um preço por isso. Entendendo o valor do produto, que é diferente de seu

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O que as pessoas pensam sobre Logística Lean

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  • (5/5)
    Excelente livro! Todos os conceitos são discutidos com exemplos facilitando assim o entendimento...