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Sistemas de instrumentação - Instalação

Sistemas de instrumentação - Instalação

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Sistemas de instrumentação - Instalação

Duração:
453 páginas
2 horas
Lançados:
4 de jan. de 2018
ISBN:
9788553400843
Formato:
Livro

Descrição

Os sistemas de inspeção adotados nas indústrias garantem o aumento da produtividade e a redução dos custos, porém é o primeiro passo para uma série de ações dentro do processo de manutenção. Este livro trata das estratégias de inspeção, seus padrões, uso de instrumentos, método de diagnose, check-list de instrumentos e troubleshooting. Alguns dos temas desenvolvidos são: a interligação de redes industriais, transmissão digital de dados, meios de transmissão, modem, microcomputadores e a RS-232, registradores, sistemas digitais de controle, sistema Scada, SDCD, arquitetura de redes TCP/IP, redes Wireless, posicionadores, além das precauções especiais para construção, instalação e utilização de equipamentos elétricos em áreas classificadas.
Lançados:
4 de jan. de 2018
ISBN:
9788553400843
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Livro

Sobre o autor


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Sistemas de instrumentação - Instalação - SENAI-SP Editora

1. Inspeção na instrumentação

Conceitos

A necessidade das operações de inspeções mecânicas e elétricas dentro do ambiente de manutenção industrial, nos instrumentos, equipamentos e sistemas reservados ao setor de instrumentação é tão importante quanto o desenvolvimento e aplicação de sistemas de inspeção próprios e adequados para a garantia do desempenho e saúde dos processos produtivos industriais e de seus sistemas de instalação de instrumentação.

Historicamente, a inspeção em instrumentação, na maior parte das situações, esteve conjugada às ações de manutenção corretiva e preventiva sem que obedecesse a critérios e processos independentes, o que não permitia o estudo para formalizar planejamentos efetivamente preditivos. Somente um número reduzido de empresas dá a devida importância à aplicação de um plano de inspeções sistematizadas e fundamentadas antecessoras à manutenção para instrumentos, para sistemas de controle e para outros que se referem à instrumentação. Grande parte das inspeções é realizada somente já dentro do processo de manutenção preventiva, as quais, dentro de sua característica, foram baseadas em dados do fabricante ou mesmo aleatoriamente, como no caso da inspeção corretiva sob condição emergencial.

Com o objetivo de oferecer instrumentos para a elaboração e aplicação de planos de inspeção na área de instrumentação por meio da construção dos processos administrativos dentro dos processos técnicos, se faz necessário saber por quê, o quê, quem, onde, como e quando inspecionar. Essa linha de estudo possibilitará uma visão geral técnica dos elementos tratados na inspeção e na formação do sentido de opinião e análise crítica do profissional da instrumentação no que se refere à sua atuação, buscando, dessa forma, por ele próprio, os fatores decisivos para a realização dos processos de inspeção, diagnose e solução.

Em termos gerais, quando referenciado, o termo equipamento em inspeção, na área de instrumentação, será entendido como instrumentos, malha de instrumentos, sistemas ou processos auxiliares característicos dessa área.

Conceitos

Alguns conceitos relacionados à área de manutenção são definidos a seguir, porém, algumas empresas utilizam conceitos diferentes (vide Anexo 1, ao final do livro).

Inspetor – Profissional competente, habilitado e designado para verificar, observar, examinar e atestar a conformidade de um item, atividade ou serviço com os requisitos de qualidade preestabelecida.

Inspeção – Atividade executada (por meio de verificação, observação, exame, medição ou teste) que determina a conformidade de um item, atividade ou serviço com os requisitos de qualidade preestabelecidos, seja de estado ou de funcionamento. É realizada durante a fase de operação da instalação de maneira sistematizada, a fim de assegurar que os itens continuem a atender às especificações pertinentes. Dentro de algumas definições utilizadas, pode-se dividir a ação de inspeção em primária e secundária.

Manutenção – Ações necessárias para que um equipamento, máquina ou componente seja conservado ou restaurado de modo que permaneça de acordo com uma condição específica.

Manutenção corretiva – Execução de serviços não programados causados por defeitos ou falhas em que se exige uma ação de restauração imediata.

Manutenção preventiva – Execução de serviços programados baseados principalmente em informações do fabricante de modo a manter o equipamento em funcionamento, evitando falhas e intervenções imprevistas. Trata-se do controle do estado de funcionamento do equipamento por meio de ações executadas nas inspeções sistemáticas, com a finalidade de mantê-lo dentro das condições especificadas e/ou evitar falhas.

Manutenção preditiva – Aperfeiçoamento da manutenção preventiva em que se busca o momento ótimo (ponto preditivo) de manutenção do equipamento, baseado em um conhecimento real de suas condições por meio de análise estatística e de sintomas. Trata-se do controle do estado de funcionamento do equipamento em operação efetuado por meio de monitoramento contínuo ou periódico utilizando-se as técnicas de diagnose de máquinas adotadas na empresa e analisando a tendência para prever falhas e determinar o ponto ideal para intervenção de manutenção.

Lista de ordens de serviço – Retrata fielmente o plano de inspeção do equipamento contém a relação dos itens a serem inspecionados além todas as informações necessárias, como operação a ser executada, característica de controle, método, padrão de inspeção, periodicidade etc. Quando se tratar de item de inspeção utilizando-se técnicas preditivas, o item será identificado pela característica da técnica de diagnose adotada.

Roteiro de inspeção – Meio para realizar as inspeções relacionando o percurso com a distribuição dos itens.

Balanceamento do plano de inspeção – Distribuição da carga horária de inspeção diária ao longo da semana, mês e ano, com base no tempo médio diário. A carga horária de inspeção diária deve ser dimensionada de modo a atender às necessidades técnicas do equipamento e às atividades de rotina do inspetor, como relatórios, reuniões, análises técnicas, planejamento, controles.

Defeito – Alguma ocorrência nos equipamentos que não impede seu funcionamento, mas diminui o rendimento; pode acarretar indisponibilidade a curto ou longo prazo.

Falha – Alguma ocorrência nos equipamentos que causa a indisponibilidade, ou seja, a quebra do mesmo.

Análise estatística – Técnica utilizada para buscar o término da vida útil do equipamento por meio do acompanhamento da taxa de falhas.

Análise de sintomas – Estudo de informações pertinentes coletadas do equipamento em funcionamento para um diagnóstico e ação corretiva.

Manutenção autônoma ou espontânea – Serviços com características quase sempre simples, repetitivas e não especializadas, passíveis de serem realizadas pelos operadores do equipamento.

Manutenção Produtiva Total – MPT (Total Productive Maintenance – TPM) – Método de manutenção que tem como princípio o envolvimento de todos os empregados envolvidos no processo produtivo no compromisso de maximização do rendimento operacional. A sustentação deste sistema baseia-se em cinco pilares: eficiência, autorreparo, planejamento, treinamento e ciclo de vida.

Confiabilidade – Probabilidade de bom funcionamento. Por meio de indicadores estatísticos a produção pode saber o quanto pode confiar no bom desempenho de um equipamento ou instalação.

Manutenibilidade – Probabilidade de duração dos serviços de manutenção. Por meio de um indicador estatístico a produção pode saber quanto tempo o equipamento ficará parado quando quebrar.

Disponibilidade – Probabilidade de assegurar a execução de um plano de produção.

Prioridade – Qualidade do que está em primeiro lugar ou daquilo que deve ser atendido preferencialmente. A escala de prioridade é dividida em emergencial, urgente, necessária, rotineira e prorrogável.

Inspeções primárias e secundárias

A inspeção primária, ou inspeção externa, trata-se do momento principal de avaliação do equipamento, a malha de controle ou processo. Nessa fase, o profissional seguirá um plano de inspeção sistemático, cuja elaboração deve estar fundamentada em estudos baseados em duas fontes principais de dados para a determinação de periodicidade:

•especificações do fabricante: manuais, esquemas de ligação, projetos etc.;

•histórico do equipamento ou situação: planos de inspeções anteriores, manutenções corretivas e preventivas, ocorrências em equipamentos ou processos similares.

O plano de inspeção na fase primária deve conter, basicamente, os seguintes itens em sua sistemática:

•Identificação do equipamento.

•Descrição do equipamento e processo.

•Periodicidade.

•Identificação das características de controle.

•Método de inspeção.

•Unidade da característica avaliada.

•Valores e/ou configuração padrão do equipamento.

•Critério de avaliação.

Mais que a simples verificação de condições do equipamento, a inspeção é o primeiro passo para uma série de ações dentro do processo de manutenção, pois além do estudo na diagnose e solução de problemas, o responsável pelo processo também atuará nas situações de análise de riscos e tendências, controle e solicitações de materiais de reposição, pedido de ordem de serviço, e até mesmo a execução da manutenção.

A elaboração de um plano de inspeção pode ser dividida em três grandes grupos de ações:

Há de se destacar que algumas das etapas anteriores já estão relacionados diretamente com a ação de manutenção propriamente dita.

A inspeção secundária, ou inspeção interna, é a inspeção mais criteriosa de partes internas ou indisponíveis no que diz respeito à interferência no processo. É geralmente realizada no ato da manutenção, pois exige quase sempre a parada e a desmontagem do equipamento.

Apesar de ocorrerem paradas de equipamentos, planejadas ou não, exclusivas à aplicação das inspeções secundárias, deve-se dar oportunidade a elas para intervenções predominantemente de manutenção. Dessa forma, possibilita-se a aplicação da inspeção interna para que sejam somados dados no diagnóstico e sejam aplicadas soluções de forma imediata, além de alimentar o histórico para futuras intervenções.

Prevendo necessidades imediatas, o plano de inspeção deve identificar os possíveis sobressalentes de reposição, caso localizado e avaliado na inspeção secundária, garantindo disponibilidade no momento da execução da manutenção e da inspeção de internos.

2. Estratégias de inspeção

Por que inspecionar

O que inspecionar

Quem vai inspecionar

Onde inspecionar

Como inspecionar

Quando inspecionar

Neste capítulo serão abordados referenciais e procedimentos gerais da inspeção na área da instrumentação. O objetivo é proporcionar subsídios para exaltar os sentidos analítico e crítico, individual e coletivo, na elaboração de cada equipamento.

Nessa etapa será utilizada como ferramenta a estratégia do por que, o que, quem, onde, como e quando inspecionar.

Por que inspecionar

Na reflexão do por que inspecionar, deve-se buscar justificativas concretas e coerentes para a realização da inspeção, a fim de evitar intervenções desnecessárias e otimizar o processo de inspeção e manutenção com a menor interferência possível na produção.

Estrutura da manutenção

A decisão da empresa em investir em inspeção deve estar de acordo com a política de manutenção adotada por ela. No Fluxograma 1 pode-se observar a síntese da manutenção, com destaque para o caminho da inspeção.

Fluxograma 1 – Síntese da manutenção.

No Fluxograma 1, a inspeção é o principal instrumento da manutenção preventiva. Quando a lei de degradação MTBF é desconhecida, se faz necessária uma supervisão periódica por razões econômicas.

O resultado das inspeções levantam dados históricos e ordens de manutenção que deverão ser executadas durante a manutenção preventiva.

Histórico da manutenção

No Fluxograma 1 pode-se observar uma linha conectando a caixa Manutenção Preventiva com a caixa Manutenção Preventiva com inspeções, sobre esta linha está escrito comportamento conhecido. O que isto significa?

Desenvolvendo-se uma manutenção preventiva periódica (baseada no tempo) e levando-se em conta os dados adquiridos na inspeção, é possível estabelecer o menor tempo entre as falhas e, portanto, trocar a modalidade de manutenção para a sistemática.

Leis da degradação

A Figura 1 demonstra o papel da inspeção por meio das visitas preventivas, que monitoram a performance de um equipamento e sinalizam o momento adequado para se programar a intervenção preventiva.

Figura 1 – Visitas preventivas.

São fatores determinantes na análise do por que inspecionar:

•Deterioração ou danos físicos.

•Vazamentos.

•Modificações físicas.

•Modificações de parâmetros de configurações.

•Desajustes.

•Melhoramentos (melhorias do processo).

O que inspecionar

A determinação de o que inspecionar identifica e investiga todas as partes externas e internas do equipamento, a fim de garantir que os parâmetros de controle dos processos sejam adequadamente preservados segundo as exigências de produção. Servem de subsídios na determinação nessa etapa a classificação, o tempo em operação, o domínio tecnológico e a confiabilidade.

Classificação das malhas a serem inspecionadas

Todo e qualquer sistema de informação da manutenção leva em conta, no momento do cadastramento, uma classificação. Esse processo segue uma hierarquia de importância para os intervalos que indicam de maneira objetiva quais são aqueles que necessitam de inspeção, a qual será vista a seguir.

Fluxograma 2 – Classificação 1, 2, 3.

•Para a classificação, deve-se fazer sempre a seguinte pergunta para cada uma das variáveis avaliadas:

A ocorrência das quebras provoca os seguintes efeitos?

Ábaco de Noiret

A Figura 2 apresenta outra maneira analítica de identificar qual a modalidade de manutenção mais adequada ao equipamento, levando em conta, também, o tempo em operação, tecnologia e confiabilidade, entre outros aspectos.

Figura 2 – Ábaco de Noiret

Referindo-se ao estado físico externo e interno do instrumento, pode-se determinar os pontos de o que inspecionar a partir:

•do local ambiente de instalação;

•da instalação das tomadas;

•das conexões mecânicas e elétricas;

•dos blocos e dos componentes externos e internos;

•das vedações;

•das identificações do equipamento;

•do levantamento de custo da inspeção;

•do levantamento de custo de parada.

Referindo-se ao sinais de entrada e saída do instrumento, pode-se determinar o que inspecionar:

•quanto aos aos valores dos sinais;

•quanto ao estado de pureza do sinal;

•quanto à calibração;

•quanto aos itens de configuração.

Quem vai inspecionar

Podem ser utilizados três critérios diferentes para a escolha de quem vai inspecionar determinado equipamento:

•divisão por área e responsabilidade;

•conhecimento técnico;

•idade do equipamento versus maturidade técnica do profissional.

Divisão por área e responsabilidade

Talvez a divisão por área e responsabilidade seja a maneira mais fácil de determinar quem vai inspecionar o quê, porém, pode ser também o modo menos responsável. Cada técnico ou inspetor já deveria responder por determinada área, fábrica, processo ou conjunto de malhas. Dessa forma, o responsável pela área inspeciona os equipamentos e as malhas da sua área.

O contraponto a essa forma de divisão é que podem existir diferentes graus de dificuldade técnica em uma mesma área, surgindo, ocasionalmente, dificuldades se um mesmo técnico supervisionar todos os processos.

Conhecimento técnico

Conforme a estrutura de manutenção japonesa, o ideal é que o profissional da manutenção só passe a exercer a função de inspetor após trabalhar quinze anos na base de manutenção.

No Brasil, considera-se adequado uma experiência de três a cinco anos para que um ajudante de instrumentação possa exercer bem a função de inspetor. Porém, em boa parte das empresas, com a diminuição de níveis hierárquicos ou terceirização de serviços, o cargo inicial no setor de instrumentação é o de inspetor.

Para suprir a falta de experiência dos novos inspetores, as empresas costumam investir em programas de formação de seus profissionais. Na Tabela 1 pode-se verificar um plano de capacitação para complementar a formação técnica do inspetor de instrumentação.

Tabela 1 – Plano de capacitação técnica do inspetor de instrumentação

Idade do equipamento x maturidade técnica do profissional

Observe a curva característica da taxa de falhas da Figura 3:

Figura 3 – Curva da taxa de falhas.

Considerando as três fases da vida de um equipamento (infância, maturidade e obsolescência), pode-se fazer uma relação sobre qual profissional deveria ser responsável por qual equipamento.

•Um sistema recém-implementado apresenta uma série de falhas (mortalidade infantil) que enriquecerão muito o conhecimento técnico de um profissional recém-formado ou com pouca experiência.

•Um processo que se encontra na fase de maturidade apresenta poucas falhas (aleatórias), o que requer uma análise de falha mais aprimorada baseada em uma experiência maior, encontrada nos inspetores experientes.

•Quando um equipamento entra na fase de obsolescência, requer um estudo de custo benefício para justificar sua substituição. Somente os profissionais mais experientes da equipe possuem conhecimento e maturidade técnica adequada para conduzir tal processo.

Onde inspecionar

A determinação de onde inspecionar trará agilidade nas intervenções de modo a determinar os locais necessários e ideais para o manuseio do equipamento na inspeção e manutenção, otimizando o tempo.

São fatores determinantes de onde inspecionar:

•próprio local onde está instalado o instrumento;

•local próximo do ponto onde está instalado o instrumento: área industrial, oficina de área ou outros recursos locais;

•laboratório ou oficina de manutenção central.

Como inspecionar

O estudo de como inspecionar estimulará uma consciência metodológica mais eficaz no processo de inspeção e manutenção, padronizando e promovendo melhorias na eficiência das intervenções.

São fatores determinantes de como inspecionar:

•Sensorial visual: identifica estados físicos anormais, tais como deterioração, vazamento, desgaste, entre outros.

•Sensorial auditivo: identifica ruídos anormais, tais como vazamento de ar ou gás, entre outros.

•Sensorial olfativa: identifica odores anormais, tais como vazamentos de produtos, entre outros.

•Sensorial de tato: identifica condições físicas anormais de superfície, tais como mudanças térmicas, rugosidade, entre outros.

•Elementos mecânicos: apertos, travas, posições, entre outros.

•Monitoração remota.

•Monitoração de sinais elétricos.

•Monitoração de parâmetros e configurações.

•Monitoração de testes de calibração.

Padrões de inspeção

Qualquer sistema utilizado para apoio à inspeção, seja manual, mecanizado ou informatizado, precisa estar baseado em uma metodologia de manutenção. Um

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