Pra Rencana Pabrik Garam Industri Dari Bahan Baku Garam Rakyat Dengan Proses Pencucian

I-1
PRA RENCANA PABRIK GARAM INDUSTRI DARI BAHAN BAKU

GARAM RAKYAT DENGAN PROSES PENCUCIAN
DENGAN KAPASITAS 500.000 TON/TAHUN

SKRIPSI
OLEH :
ROSALIA SALINA
NIM : 0305010015

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TRIBHUWANA TUNGGADEWI
MALANG
2008
I-2
LEMBARAN PERSETUJUAN

Pra Rencana Pabrik Garam Industi Dari Bahan Baku Garam Rakyat
Dengan Proses Pencucian Dengan Kapasitas 500.000 Ton/Tahun

SKRIPSI

OLEH :
ROSALIA SALINA
NIM : 0305010015
Mengetahui :

Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,

( Ir. Bambang Poerwadi, M.S ) (Ir. Taufik Iskandar )
Tgl : . Tgl :

Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknik Ketua Program Studi

(Nawir Rasidi, ST.MT) (S.P. Abrina Anggraini,ST.MT)
Tgl : . Tgl : ..

I-3
LEMBAR PENGESAHAN

Pra Rencana Pabrik Garam Industi Dari Bahan Baku Garam Rakyat

SKRIPSI

OLEH :
ROSALIA SALINA
NIM : 0305010015

Telah di pertahankan Dihadapan Dan Telah Diterima Tim Penguji Skripsi
Fakultas Teknik Universitas Tribhuwana Tunggadewi Malang
Tim Penguji :
1. Ir. Bambang Poerwadi,M.S, .
2. Ir. Taufik Iskandar ,
3. Susy yuniningsih,ST.MT ,

I-4
PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI

Saya yang bertanda tangan di bawah ini :
Nama : Rosalia Salina
NIM : 0305010015
Progam Studi : Teknik Kimia (S-1)
Fakultas : Teknik
Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi yang berjudul :

Pra Rencana Pabrik Garam Industri Dari Bahan Baku Garam Rakyat

Adalah skripsi hasil karya saya sendiri, bukan merupakan duplikasi serta tidak
mengutip atau menyadur sebagian atau seluruhnya dari hasil karya orang lain,
kecuali yang tidak disebutkan dari sumber aslinya.

Malang , Oktober 2008
Yang membuat pernyataan

Rosalia Salina

I-5

PERSEMBAHAN

Segala puji dan syukur hamba haturkan pada Tuhan yang maha kuasa,
atas segala berkat dan Anugerah yang telah engkau karuniakan pada ku
sehingga apa yang saya cita-citakan dan perjuangkan akhirnya semuanya
terjadi indah pada waktunya

Buat bapa dan mama yang tercinta..
Tak ada syair yang lebih elok yang bisa ku tuliskan
Tak ada puisi yang lebih indah yang bisa ku ucapkan
Selain kata epang gawang atas semua pengorbanan,
dan kasih sayang yang sudah bapa dan mama berikan

Buat suamiku dan putri kecilku yang tercinta, makasih ya atas dorongan
yang kalian berikan tanpa kalian berdua disisiku tidak mungkin ini
semua bisa saya raih.

Special to adikku berdua yang manis etna and yuli makasih ya atas
kesabaran hati kalian yang selalu setia buat jagain INDIVA

Terima kasih tak terhingga kepada Bapak Bambang Poerwadi ,Ir.Taufik
Iskandar atas bimbingan yang telah babak berikan pada saya sehingga
skripsi ini selesai..

Terima kasih yang sebesar-sebesarnya juga saya ucapkan buat Bapak
Wani Hadi Utomo selaku rektor Universitas Tribhuwana Tunggadewi

Untuk sahabatku ..Ente, Nona, Ati, Nira, Manti, Rahma, Denok , Helsa,
Ann, Kristo, Tomi, Edu rapa, Edu bello, Mario, Beni, Aquilio, Filipe,Ktias,
Kpiter, Stefan, Jofan, mas yudi, mas Jumaad and semuanya yang tidak
sempat saya sebutkan disini smoga apa yang kita cita-citakan kelak kita
bisa meraihnya.

I-6
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur pada Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat dan
bimbingannya sehingga penyusun dapat menyelesaikan skripsi dengan judul Pra
Rencana Pabrik Garam Industri Dari Bahan Baku Garam Rakyat Dengan Proses
Pencuciansebagai persyaratan untuk memperoleh gelar Sarjana Strata -1 Jurusan
Teknik Kimia di Universitas Tribhuwana Tunggadewi malang.
Tersusunya skripsi ini karena adanya dorongan dan bimbingan dari
berbagai pihak, oleh karena itu penyusun mengucapkan banyak terima kasih
kepada :
1. S.P. Abrina Anggraini.ST,MT, selaku ketua Jurusan Teknik Kimia
UniversitasTribhuwana Tunggadewi
2. Ir. Nawir Rasidi,MT,selaku Dekan Teknik Universitas Tribhuwana
Tunggadewi
3. Ir. Bambang Poerwadi,MSc, selaku pembimbing pertama
4. Ir. Taufik Iskandar, selaku pembimbing kedua
5. Semua pihak yang banyak membantu penulis dalam menyelesaikan skripsi
ini.
Penyusun menyadari bahwa masih terdapat banyak kekurangan dalam
skirpsi ini,oleh karena itu penyusun sangat mengharapkan kritik dan saran yang
membangun dari para pembaca

I-7
Akhir kata, penyusun berharap skripsi ini dapat bermanfaat bagi rekan-
rekan mahasiswa,khususnya mahasiswa jurusan Teknik Kimia UNITRI Malang

Malang, Oktober 2008

Penyusun

I-8
ABSTRAK

Natrium klorida merupakan salah satu senyawa organik yang
berbentuk kristal berwarna bening seperti kaca, larut dalam air dan gliseril yang
bersifat higroskopis serta berbentuk kubus. Mempunyai rumus molekul NaCL dan
berat molekul 58,45.
Pada umumnya NaCL terbatas untuk bumbu masak sebagai pemberi
rasa asin pada makanan, obat-obatan tradisional tapi kini kegunaan garam
semakin luas seiring berkembangnya ilmu pengentahuan dan teknologi.
Proses pembuatan garam dapat dilakukan dengan satu macam proses
yaitu proses pencucian dengan menggunakan larutan garam jenuh, yang diperoleh
dengan cara pencampuran antara garam kotor dengan H
2
O. kemudian digunakan
sebagai brine.
Pabrik Natrium Klorida menggunakan air kawasan yang telah tersedia di
lokasi pabrik untuk memenuhi kebutuhan unit utilitas.
Pabrik ini direncanakan didirikan di daerah Maumere, kabupaten sikka,
NTT,pada tahun 2010 dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun.bentuk
perusahaan Perseroan Terbatas (PT) dengan struktur organisasi berbentuk garis
dan staf.
Dari hasil perhitungan analisa ekonomi didapatkan harga TCI Rp
385.057.068.000 ; ROI sebelum pajak 60,5 % ; ROI sesudah pajak 42.4% ; POT 2
tahun 1 bulan ;BEP 34,72% ; IRR 23,5%.
I-9
Ditinjau dari segi teknik dan ekonomi maka Pra Rencana Pabrik Garam Dari
Bahan Baku Garam Rakyat Dengan Proses Pencucian cukup untuk dilanjutkan ke
tahap perencanaan.

I-10
DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN. i
KATA PENGANTAR.. ii
ABSTRAK iii
DAFTAR ISI iv
DAFTAR GAMBAR vi
DAFTAR TABEL vii
BAB 1 : PENDAHULUAN. I-1
BAB II : SELEKSI DAN URAIAN PROSES. II-1
BAB III : NERACA MASSA III-1
BAB IV : NERACA PANAS IV-1
BAB V : SPESIFIKASI ALAT V-I
BAB VI : PERANCANGAN ALAT UTAMA. VI-1
BAB VII : INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA VII-1
BAB VIII : UTILITAS VIII-1
BAB IX : LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK IX-1
BAB X : ORGANISASI PERUSAHAAN. X-1
BAB XI : ANALISA EKONOMI X1-1
BAB XII : KESIMPULAN XII-1
DAFTAR PUSTAKA
APPENDIKS A. APP A-1
APPENDIKS B.. APP B-1
I-11
APPENDIKS C.. APP C-1
APPENDIKS D. APP D-1
APPENDIKS E.. APP E-1

I-12
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.2.1. : Blok diagram proses pembuatan garam industri II-1
Gambar 9.1. : Tata letak pabrik . IX-7
Gambar 9.2. : Tata letak peralatan proses pabrik . IX-10
Gambar 10.1 : Bagan struktur organisasi X- 12

I-13
DAFTAR TABEL

Tabel 1.1. : Jumlah Import Natrium Klorida di Indonesia .. I -7
Table 1.2 : Jumlah Eksport Natrium Klorida di Indonesia I - 7
Table 1.3 : Jumlah Kebutuhan Natrium Klorida di Indonesi ......... I -8
Table 1.4 : Jumlah Produksi Natrium Klorida di Indonesia ... .. I - 8
Tabel 7.1 : Instrumentasi Pada Peralatan VII 4
Tabel 10.1. : Jadwal kerja karyawan . X 14
Tabel 10.2. : Perincian jumlah karyawan dan latar belakang ............... X 16
Tabel 10.3 : Daftar gaji atau upah karyawan . X 20
Tabel 11.14. : Cash Flow Untuk NPV Selama 10 Tahun . . XI -15
Tabel 11.15. : Cash Flow Untuk IRR Selama 10 Tahun ........................ XI-16

I-14
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Perkembangan Garam Rakyat
Perkembangan produksi garam dimulai sejak seoarang italia bernama
Agricola pada tahun 1556 menerbitkan buku tentang cara pembuatan garam yang
berasal dari air laut, kemudian pada tahun 1674 seorang italia bernama Blound
Blend mengembangkan cara pembuatan garam yang lebih moderen yang dikenal
dengan solar evaporasi dari air laut.
Garam yang dihasilkan pada sistem solar evaporasi banyak
mengandung kotoran, hal ini menyebabkan beberapa oarang memikirkan usaha
usaha untuk membuat garam yang lebih bersih. Pemikiran tersebut melahirkan
suatu metode baru yaitu dengan cara melarutkan garam, garam tersebut
dituangkan pada batu bara yang membara atau mengunakan batu batuan yang
telah dipanaskan sehingga diperoleh kristal garam yang lebih bersih.
Metode ini digunakan di Eropa dan Inggris, kemudian orang Inggiris
yang bernama Caeser menemukan metode yang lebih moderen yaitu dengan
menggunakan sebuah wadah yang terbuat dari besi (shallow pan) untuk
mendidikan larutan garam diatas api terbuka. Metode ini disebut metode vakum
pan.Pada tahun berikutnya shallow pan yang terbuat dari besi diganti dengan baja,
bahan baku batu bara diganti dengan kayu, sampai tahun 1700 cara ini terus
dilakukan.

I-15
Pada tahun 1886 digunakan metode vakum pan moderen dimana akan
dihasilkan kristal garam dengan mutu yang lebih baik.
Sejak itu di negara lain sala satunya adalah Negara Indonesia mulai di
kembangkan system solar evaporasi ini banyak mengandung kotoran, sehingga
menimbulkan pemikiran untuk membuat yang lebih bersih yang pada akhirnya
ditemukan metode baru yaitu dengan cara melarutkan garam. Larutan garam
tersebut dituangkan pada batu yang membara atau pada batuan yang telah di
panaskan sehingga akan diperoleh kristal yang lebih bersih.
Di Indonesia pabrik natrium klorida dengan kemurnian tinggi belum
bias mencukupi kebutuhan yang ada sehingga banyak perusahaan memerlukan
NaCL dengan kemurnian tinggi sebagai bahan baku industri.
Natrium klorida merupakan salah satu senyawa organik yang
berbentuk kristal berwarna bening seperti kaca, larut dalam air dan gliseril yang
bersifat higroskopis serta berbentuk kubus. Mempunyai rumus molekul NaCL dan
berat molekul 58,45.
1.2 Kegunaan Natrium Klorida
Pada umumnya NaCL terbatas untuk bumbu masak sebagai pemberi
rasa asin pada makanan. Di cina, garam digunakan sebagai bahan untuk obat-
obatan tradisional tapi kini kegunaan garam semakin luas seiring berkembangnya
ilmu pengentahuan dan teknologi.

I-16
Beberapa kegunaan natrium klorida diantaranya sebagai berikut :
Kegunaan Garam :
Penggunaan sehari-hari dalam rumah tangga
Sebagai pemberi rasa asin pada makanan, yang digunakan harus murni,
bersih dan mengandung kristal garam yang sesunggunya sehingga dapat larut
dalam air.
Penggunaan dalam industri
a. Dalam industri kimia
Sebagai bahan baku :
- pembuat sodium hiroksida
- pembuat soda ash
- pembuat unit clorine
- pembuatan unsur Na dan Cl
b. Dalam industri farmasi
Sebagai bahan baku obat-obatan
c. Dalam industri pengawet
Sebagai pembuat pengawet makanan dan ikan.
1.3 Spesifikasi Bahan Baku
a. Bahan Utama
1. Garam/Natrium Klorida
Sifat Fisik: - Berat Molekul : 58,454
- Titik Didih : 1465,000
0
C
- Titik Lebur : 800,800
0
C
I-17
- Densitas : 2,165 (g/cm
3
)
- Indeks Bias : 1,554 (n
20
/D)
- Bentuk : Kristal
- Warna : Putih
Sifat Kimia: Rumus Kimia : NaCl
- Sangat stabil terhadap panas, tapi bila dipanaskan pada
suhu tinggi ( 550 900
0
C ) dan ada uap air, maka akan
terhidrolisa menjadi NaOH dan HCl
- Larutan NaCl serta leburan garam dapur dapat terurai
dengan cara elektrolisa.
b. Bahan Pembantu
1. H2O
Sifat fisik : - Berat Molekul : 18
- Titik Didih 100
0
C
- Titik Lebur : 0
0
C
- Spesifik Grafity : 1
- Densitas : 1 g/ml
- Bentuk : Cairan tidak berwarna
Sifat Kimia : - Digunakan sebagai pelarut universal
- Dapat digunakan untuk pemutusan ikatan rangkap
- Reaksi hidrolisa
- Reaksi Hidrasi
- Reaksi Subtitusi
I-18
2. MgSO
4
Sifat fisik: - Berat Molekul : 120
- Titik Didih : Terdekomposisi
- Titik Lebur : 851
0
C
- Spesifikasi Grafity : 2,13
Sifat kimia : - tidak larut dalam air
- bersifat krosif
3. MgCl
2

- Titik Didih: Terdekomposisi
- Titik Lebur : 800
0
C
- Spesifik Grafity : l,55
Sifat kimia : - tidak larut dalam air
- bersifat krosif
4. CaSO
4
- Titik Didih : 250
0
C
- Titik Lebur : 750
0
C
- Spesifik Grafity : 2,42 j/g
Sifat Kimia : - Larut dalam air
- Berbentuk serbuk

I-19
5. NaOH
Sifat Fisik : - Berat Molekul : 40
- Titik Didih : 250
0
C
- Titik Lebur : 318
0
C
- Spesifik Gravty : 1,53
- Berupa cairan tak berwarna
Sifat kimia : - Larut dalam air, alkohol, eter dan gliserin
- Tudak larut dalam aseton
- Bersifat krosif
6. Na
2
C0
3

Sifat Fisik : - Berat Molekul : 106
- Titik Didih : Terdekomposisi
- Titik Lebur : 815
0
C
- Spesifik Gravty : 2,13
Sifat Kimia : - Berbentuk tepung
- Berwarna putih
- Larut dalam air
- Tidak larut dalam alkohol
- Tidak mudah terbakar

I-20
1.4 Perkiraan kapasitas produk
Dalam mendirikan suatu pabrik diperlukan suatu perkiraan kapasitas
produksi agar produksi yang dihasilkan sesuai dengan kenutuhan dalan negeri
juga dapat membutuhkan devisa bagi negara mengekspor produk yang dihasilkan
penentuan kapasitas produksi NaCl industri ini didasarkan pada data tabel
dibawah ini.
Table 1.1 Jumlah Import Natrium Klorida di Indonesia Tahun 2001 2005
Tahun Jumlah (ton) Pertumbuhan (%)
2001 200.225,91 -
2002 220.009,18 9,88
2003 231.820,75 5,37
2004 250.658,65 8,13
2005 300.481,05 19,88
Sumber : Biro Pusat Statistik, Surabaya
Dari Tabel 1.1. terlihat bahwa tingkat pertumbuhan rata-rata Inport
Natrium Klorida di Indonesia dari tahun 2001 - 2005 sebesar 10,81 % pertahun.
Table 1.2 Jumlah Eksport Natrium Klorida di Indonesia Tahun 2001 2005
2001 225.963,35 -
2002 300.240,26 32,87
2003 335.187,595 11,64
2004 358.387,386 6,92
2005 367.187,925 2,46
I-21
Dari Tabel 1.2. terlihat bahwa tingkat pertumbuhan rata-rata Eksport
Natrium Klorida di Indonesia dari tahun 2001 - 2005 sebesar 13,472 % pertahun
Table 1.3 Jumlah Kebutuhan Natrium Klorida di Indonesia Tahun 2001 -
2005
2001 315.335,865 -
2002 355.256,715 12,66
2003 390.005,946 9,78
2004 431.565,345 10,66
2005 516.220,965 19,62

Dari Tabel 1.3. terlihat bahwa tingkat pertumbuhan rata-rata kebutuhan
Natrium Klorida di Indonesia dari tahun 2001 - 2005 sebesar 13,18 % pertahun.
Table 1.4 Jumlah Produksi Natrium Klorida di Indonesia Tahun 2001 - 2005
2001 115.112,955 -
2002 135.248,905 17,49
2003 158.185,595 16,96
2004 180.910,464 44,37
2005 215.740,525 19,25

Dari Tabel 1.4. terlihat bahwa tingkat pertumbuhan Natrium Klorida
di Indonesia dari tahun 2001 - 2005 sebesar 17,02 % pertahun.
I-22
Peluang kaspasitas produk pada tahun 2010 dapat dihitung dengan
persamaan :
M3 = M4 + M5 ( M1 + M2 ) (1.1)
Keterangan :
M1 = Nilai import tahun 2010
M2 = Nilai Export tahun 2010
M3 = Peluang kapasitas produk
M4 = Nilai kebutuhan tahun 2010
M5 = Nilai produksi tahun 2010
Nilai export, import, kebutuhan tahun 2001 - 2005 dihitung dengan
menggunakan rumus :
F = P ( 1 + i ) (1.2)
Keterangan :
F = kebutuhan nattrium klorida tahun 2010
P = Jumlah kebutuhan natrium klorida tahun 2005
I = Tingkat kebutuhan
n = Rencana pendirian pabrik

Perkiraan ekspor dalam negeri tahun 2010 dengan menggunakan
persamaan (1.2) maka diperoleh
F = 367.187,925 ( 1 + 0,1347)
5
= 698349,2097 ton/ thn
Perkiraan import tahun 2010
I-23
F = 300.481,05 ( 1+ 0,1081 )
5
= 502009,4154 ton/thn
Perkiraan kebutuhan pada 2010
F = 516.220,965 ( 1 + 0,1318 )
5
= 958702,99 ton/thn
Perkiraan produksi tahun 2010
F = 215740,525 ( 1 + 0,1702 )
5
= 473404,302 ton/thn
Peluang pabrik ini direncanakan 50 % dari kapasitas baru untuk
eksport (M2). Untuk menghitung kapasitas peluang pabrik baru dengan
mensubsitusikan persamaan (1.2) ke persamaan (1.1), maka :
0,5 M3 = M4 + M5 - ( M1 + M2 )
= 473404,302 + 958702,99- (502009,4154 + 698349,2097 )
= 463.497,354 ton/thn = 500.000 ton/thn.
Sehingga didapatkan peluang kapasitas pabrik pada tahun 2010 sebesar
500.000 ton/tahun.

I-24
BAB II
SELEKSI DAN URAIAN PROSES

2.1. Proses Pembuatan Natrium Klorida
Prose pembuatan garam industri dilakukan dengan mencampurkan antara
NaCl dengan H
2
O.
2.2. Sleksi Proses
Proses pembuatan garam dilakukan dengan satu macam proses yaitu
proses pencucian dengan menggunakan larutan jenuh, yang diperoleh dengan
cara mencampurkan antara garam rakyat dengan H
2
O kemudian digunakan
sebagai brine.
Dalam pra rencana pabrik garam ini, menggunakan prinsip pencucian
tetapi prosesnya dikembangkan menjadi proses pengendapan bertingkat.

2.2.1. Blok diagram proses pembuatan garam industri melalui proses
pengendapan bertingkat.

Mixer Filter
Produk Rotary Dryer Kristalizer
Kristalizer Evaporator
I-25

2.3. Uraian Proses
Dalam pra rencana ini. Proses pembuatan natrium klorida dengan proses
pengendapan bertingkat dibagi dalam 3 tahapan proses, yaitu :
1. Tahap persiapan bahan baku
2. Tahap proses
3. Tahap penangan produk
1. Tahap Persiapan Bahan Baku
Mula-mula garam yang bersal dari gudang penyimpanan (F-111) dengan
komposisi awal NaCl 85,83 % diangkut menuju bin storage NaCl (F-113)
dengan bantuan buket elevator (J-112), kemudian dimasukkan ke dalam
mixer (M-114) dengan ditambahkan H
2
O sebesar 67,55 % sehingga
tercampur sampai larutan menjadi jenuh dengan kosentrasi 30 %. Suhu
opersi dalam mixer (M-114) 96
0
C. larutan jenuh NaCl dialirkan ke dalam
sand filter (H-116) dengan bantuan pompa (L-115) untuk memisahkan
larutan jenuh NaCl dengan padatan tak larut.
2. Tahap Proses
a. Pengendapan I
Larutan jenuh NaCl dari sand filter (H-116) dialirkan menuju
kristalizer (X-110) dengan bantuan pompa (L-117) untuk
mengkristalkan larutan jenuh NaCl dengan suhu operasi didalam
kristalixer (X-110) 30
0
C. pada kristalixer (X-110) terbentuk kristal
NaCl dengan komposisi kristal 90% dan larutan
I-26
10 %.

b. Pemisahan I
Kristal NaCl yang terbentuk dan larutan jenuh yang tidak terbentuk
menjadi kristal dialirkan menuju centrifuge (H-122) dengan bantuan
pompa (L-121) untuk memisahkan kristal NaCl dengan larutan jenuh.
Produk utama berupa kristal ditampung untuk sementara pada bin
storage NaCl (F-141) dengan bantuan screw conveyor (J-123).
Sedangkan larutan jenuh dari centrifuge (H-122) dengan kosentrasi
27,20 % dialirkan menuju evaporator (V-120) dengan bantuan pompa
(L-124) untuk memekatkan larutan jenuh sampai kosentrasi menjadi
80 %. Kondisi operasi pada evaporator (V-120) yaitu tekanan 1 atm
dan suhu 100
0
C.
c. Pengendapan II
Larutan pekat NaCl dari evaporator (V-120) dialirkan menuju
kristalizer (X-130) dengan bantuan pompa (L-131) untuk
mengkristalkan larutan pekat (NaCl) dengan suhu operasi didalam
kristalixer (X-130) dengan suhu 30
0
C. pada kristalizer kedua ini (X-
130) terbentuk kristal NaCl dengan komposisi kristal 90 % dan larutan
10 %.
d. Pemisahan II
I-27
Kristal yang terbentuk dan larutan pekat yang tidak terbentuk menjadi
kristal dialirkan menuju centrifuge (H-133) dengan bantuan pompa (L-
132) untuk memisahkan kristal NaCl dan CaSO
4
dengan larutan pekat
sisa. Produk utama berupa kristal ditampung untuk sementara pada bin
storage NaCl (F-141), sedangkan larutan pekat sisa ditampung di bin.

e. Pemurnian
Produk utama berupa kristal NaCl (garam industri) dari bin storage
NaCl (F-141) mempunyai komposisi NaCl 92,21% diangkut menuju
Rotary dryer (B-140) dengan bantuan Screw conveyor (J-142A).Di
dalam rotary dryer (B-140) terjadi pengeringan kristal NaCl. Media
panas yang digunakan berupa udara pengering yang dikontakan secara
langsung pada kristal,dengan menggunakan heater udara (H-145)
untuk memanaskan udara.Suhu udara pengering 145
0
C.
Kristal NaCl yang terikut udara pengering dipisahkan dengan
menggunakan cyclone (H-146A).Kemudian kristal yang sudah
terpisah dari udara pengering masuk kedalam screen (H-146B) setelah
itu kristal NaCl yang sudah kering (berasal dari rotary dryer) diangkut
menggunakan screw conveyor (J-142B) menuju screen.
Di dalam sreen ,kristal NaCl akan dibentuk dengan ukuran 40
mesh,sedangkan kristal NaCl yang tidak berukuran 40 mesh akan
dibuang ke waste.Komposisi akhir produk (garam industri)
mengandung NaCl 98,83 %.
I-28
3.Tahap Penanganan Produk
Produk NaCl ditampung sementara dalam bin produk Nacl (F-
147) sebelum dimasukkan ke dalam mesin pengemas (P-148),untuk selanjutnya
dilakukan pengepakan menggunakan plastic kemudian dibawa menuju gudang
produk (F-140).

I-29
BAB III
NERACA MASSA

Kapasitas Produksi : 500.000 ton/tahun
: 69444.444 kg/jam
Waktu Operasi : 300 hari/tahun
Satuan : kg/jam
Basis : 631081.097 kg/jam

1.MIXER (M-144)
Neraca massa total :
Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)
Masuk Mixer (M1)
NaCl = 541656.906
CaSO
4
=1956.351
MgSO4 =11801.217
MgCl
2
= 1199.054
H
2
O = 39578.109
Kotoran = 34709.460
H
2
O Pelarut (M2) = 1371977.979
Menuju Filter (M3)
NaCl = 541656.906
CaSO
4
= 1956.351
MgSO
4
= 11801.217
MgCl
2
= 1199.054
H
2
O = 1411736.088
Kotoran = 34709.460
Total = 2031015.968 Total = 2031015.968

I-30
2. FILTER (H-116)
Dari mixer 1411736.088
NaCl = 541656.906
CaSO
4
= 1956.351
MgSO
4
= 11801.217
MgCl
2
= 1199.054
H
2
O = 1411736.088
Kotoran = 34709.460

Menuju kristalizer (M5)
NaCl = 487491.215
CaSO
4
= 1760.716
MgSO
4
=10621.195
MgCl
2
= 1079.149
H
2
O = 1270562.479
Menuju Bin
NaCl = 54165.691
CaSO
4
= 195.635
MgSO
4
= 1180.122
MgCl
2
= 119.905
H
2
O = 141173.609
Kotoran = 34709.460
Total = 2031015.968 Total = 2031015.968

I-31
3 . KRISTALIZER (X-110)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Dari Filter
NaCl = 487491.215
CaSO
4
= 1760.716
MgSO
4
=1079.149
MgCl
2
= 35782,298
H
2
O = 1270562.479

Menuju Centrifuge
Kristal
NaCl =26277,035
H
2
O = 1383,002
Larutan
NaCl = 461214,180
CaSO
4
= 1760.716
MgSO
4
=1079.149
MgCl
2
= 35782,298
H
2
O = 1269179,477
Total = 1796675,857 Total = 1796675,857

I-32
4 . CENTRIFUGE (H-121)
Masuk(kg/jam) Keluar(kg/jam)
Dari kristalizer
Kristal
NaCl = 26277,035
H2O = 1383,002
Larutan
NaCl = 461214,180
CaSO
4
= 1760,716
MgSO
4
= 1079,149
MgCl
2
= 35782,298
H2O = 1269179,477

Menuju tangki penampung
Kristal
NaCl = 26277,035
H
2
O =1383,002
Larutan
NaCl = 761,211
CaSO
4
= 2,906
MgSO
4
= 1,781
MgCl
2
= 59,057
H
2
O = 2094,716
Menuju evaporator
NaCl = 460452,969
CaSO
4
= 1757,81
MgSO
4
= 1077,368
MgCl
2
= 35723,241
H
2
O = 1267084,761
Total = 1796675,857 Total = 1796675,857

I-33
5. EVAPORATOR (V-120)
Dari Centrifuge
NaCl = 460452,969
CaSO
4
= 1757,81
MgSO
4
= 1766096,149
MgCl
2
= 35723,241
H
2
O = 1267084,761
Menuju kristalizer
NaCl = 460452,969
CaSO
4
= 1757,81
MgSO
4
= 1766096,149
MgCl
2
= 35723,241
H
2
O = 1156917,008
Menuju barometrik kondesor
H2O (uap) = 110167,753
Total = 1766096,149 Total = 1766096,149

6. KRISTALIZER (X-130)
Dari evaporator (M10)
NaCl = 460452,969
CaSO
4
= 1655928,396
MgSO
4
= 1077.368
MgCl
2
= 35723.241
H
2
O = 1156917,008

Menuju centrifuge M11)
Kristal :
NaCl = 40492,095
H
2
O = 2131,163
Larutan :
NaCl = 419960,874
CaSO4 = 1757581
I-34
MgSO4 = 1077.368
MgCl2 = 35723.241
H
2
O = 1154785.845
Total = 1655928,396 Total = 1655928,396

7. CENTRIFUGE (H-131)
Dari Kristalizer
Kristal :
NaCl = 40492,095
H
2
O = 2131,163
Larutan :
NaCl = 419960,874
CaSO4 = 1757581
MgSO4 = 1077.368
MgCl2 = 35723.241
H
2
O = 1154785.845

Kristal :
NaCl = 40492,095
CaSO
4
= 2131,163
Larutan :
NaCl = 1171.170
CaSO4 = 4.902
MgSO
4
= 3.005
MgCl2 = 99.624
H
2
O = 3220.421
Menuju Bin
NaCl = 418789.704
CaSO
4
= 1752.908
MgSO
4
= 1074.363
I-35
MgCl
2
= 35623.617
H
2
O =1151565.424
Total = 1655928.396 Total = 1655928.396

8. ROTARY DRYER (B-140)
Dan tangki penampung
NaCl = 68701.511
CaSO
4
= 7.808
MgSO
4
= 4.786
MgCl
2
= 4.786
H
2
O = 8829.302

Menuju screen :
NaCI = 68014.496
CaSO
4
= 0.640
MgSO
4
= 0.392
MgCI
2
= 13.007
H
2
O = 54.731
Menuju cyclone :
NaCl = 687.015
CaSO
4
= 7.168
MgSO
4
= 4.394
MgCl
2
= 145.674
H
2
O = 612.96
H
2
O uap = 8161.611
Total = 77702.088 Total = 77702.088

I-36
9.CYCLONE (H-146 A)


Dari Rotary dryer
NaCl = 687.015
CaSO
4
= 7.168
MgSO
4
= 4.394
MgCl
2
= 145.674
H
2
O = 612.96
H
2
O uap = 8161.611
Menuju screen
NaCI = 680.145
CaSO
4
= 7.096
MgSO
4
= 4.350
MgCI
2
= 144.217
H
2
O = 606.830
Menuju udara :
NaCI =6.87
CaSO
4
= 0.072
MgSO
4
= 0.044
MgCI
2
= 1.457
H
2
O = 6.13
H
2
O uap = 8161.611
Total = 9618.822 Total = 9618.822

I-37
10.SCREEN (H-146 B)


Dari rotary dryer
NaCI = 68014.496
CaSO
4
= 0.640
MgSO
4
= 0.392
MgCI
2
= 13.007
H
2
O = 54.731
Dari Cyclone
NaCI = 680.145
CaSO
4
= 7.096
MgSO
4
= 4.350
MgCI
2
= 144.217
H
2
O = 606.830
Menuju Storage (M 18)
NaCI = 68007.695
CaSO
4
= 7.659
MgSO
4
= 4.695
MgCI
2
= 155.652
H
2
O = 654.945
Menuju Bin :
NaCI = 686.946
CaSO
4
= 0.077
MgSO
4
= 0.046
MgCI
2
= 1.572
H
2
O = 6.616
Total = 69444.444 Total = 69444.444

I-38
BAB lV
NERACA PANAS

Kapasitas : 500.000 ton /tahun
: 69444,44 kg/jam
Satuan : kkal/jam
Suhu referensi : 25
0
C

1.MIXER (114)

H
1
H
2

T = 30
0
C Q T = 96
0
C
Steam 148
0
C
Neraca panas total mixer
Panas masuk (kkal/jam) Panas keluar (kkal/jam)
H
1
= 9075696,552
Qsteam = 121102524,2
H
2
=130178220.8
Total = 130178220.8 Total =130178220.8

I-39

Q loss
H
4
T = 50
0
C H
2
T = 25
0
C
H
1
T = 96
0
C H
3
T = 30
0
C

Neraca Panas Total Kristalizer
H
1
=118201635,5
H
3
= 0
H
2
= 8273076,624
H
4
= 108746542,5
Qloss =1182016,355
H
m
= 18523665.71
Total = 118201635,5 Total =118201635,5

I-40

3. EVAPORATOR ( V-120 )
NaCI
CaSO
4
MgSO
4

MgCI
2
H
2
O
H
2
O H
2

H
1
t
2
= 104,29
0
C
V

F t
1
= 30
0
C Q loss
H
SC

T
1
= 148
0
C I
P = 451,01 kPa H
3
, t
3
= 100
0
C
NaCI
CaSO
4
MgSO
4

MgCI
2

H
2
O
Q
I-41

Neraca Panas Total Evaporator
H
1
= 36444469.43
H
S
= 45305374.69

H
2
= 70634054.84
H
3
= 539847700.1
H
SC
= 190308778.6
H
V
= 77537496.74.
Qloss = 45305374.69
Q = 18.918558.42
Total = 942551963.4 Total = 942551963.4

4.KRISTALIZER ( X 130 )
Q loss
H
4
T = 60
0
C H
3
T = 25
0
C
H
1
T = 100
0
C H
2
T = 30
0
C

I-42
H
1
= 905373370.5
H
3
= 0
H
2
= 63497653.66
H
4
= 832821983.1
Qloss =9053733.705
H
M
= 109532218.5
Total = 905373370.5 Total = 905373370.5

5.ROTARY DRYER ( B 140 )

H
1
T = 30
0
C Qloss
H
2
T = 70
0
C

H
4
T = 40
0
C H
3
T = 145
0

Neraca panas total rotary dryer.
H
1
= 265241.145
H
3
= 6018277.304
H
2
= 1986984.783
H
4
= 4272515.429
Qloss = 24018.237
Total = 6283518.449 Total = 6283518.449

I-43

6. HEATER UDARA (E - 145)
Bahan bakar

H
1
H
2

T = 30
0
C T = 145
0
C

T = 104
0
C

Neraca panas total heater udara
I-44
H
1
= 20015.297
Q = 484578.449
H
2
= 480364.723
Qloss =24228.922
Total = 504593.746 Total = 504593.746

I-45
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN

1.GUDANG BAHAN NaCl
Nama alat : gudang bahan
Fungsi : untuk menyimpan NaCl sebagai bahan baku
Bahan : Batu bata dan beton
Ukuran : Tinggi : 12 m = 39 ft
Lebar : 42,929 m = 140,838 ft
Panjang : 85,858 m = 281,829 ft
Jumlah : 4 buah
2.BUKET ELEVATOR
Nama : Bucket Elevator
Fungsi : untuk memindahkan garam rakyat dari gudang bahan ke
bin
Type : sentrifugal Discharge bucket on belt conveyor
Baha konstriksi : Carbon steel
Jumlah : 1 buah
Daya motor : 2 Hp
Kapasitas : 757,297 ton/jam
Kecepatan : 3036 ft/jam

I-46
3. BIN GARAM
Nama : Bin garam
Fungsi : menampung garam yang akan dimasukan kedalam mixer
Type : Bin berbentuk persegi panjang dengan posisi vertical dan bagian
bawah berbentuk limas, sedangkan bagian atas terbuka
Bahan : Carbon steel SA 240, grade M type 316
Volume bin : 26.032,08 ft
3

Tinggi Bin : 20,042 m
Jumlah : 1 buah

4.MIXER (114)
Nama : Mixer
Tipe : tangki vertical dengan tutup atas standard dished dan tutup bawah
conical dished dengan sudut puncak 120
0
yang dilengkapi dengan
pengaduk tipe turbin impeller
Bahan kontruksi : High Alloy Steel SA Grade M Type 316
Tipe pengelasan : SWBJ dengan backing up strip (E = 0,85)
Jumlah mixer : 4 buah
Volume tangki : 20724,523 ft
3

Diameter dalam (Di) : 19,938 ft = 6,077 m
Diameter luar (Do) : 20,5015 ft = 6,249 m
Tebal silinder (ts) : 2,67398 ft = 0,5258 m
Tinggi silinder (Ls) : 10,0162 ft = 3,053 m
I-47
Tebal tutup atas (tha) : 0.0078 ft = 0,0024 m
Tebal tutup bawah (thb) : 0,0081 ft = 0,0025 m
Tinggi total mixer : 29,4632 ft = 8,9803 m
Dimensi pengaduk
Diameter (Da) : 3,9958 ft = 1,2179 m
Lebar (W) : 0,7992 ft = 0,2436 m
Panjang (L) : 0,9990 ft = 0,3050 m
Tinggi pengaduk dari dasar tangki (c): 3,3295 ft = 1,0148 m
Lebar baffle (J) : 0,8324 ft = 0,2537 m
Jenis pengaduk : Flat Six Blade Turbine With 4 Baffle
Jumlah pengaduk : 1 buah
Daya pengaduk : 15 hp
Dimensi Coil Pemanas
Diameter luar pipa (Do) : 0,2917 ft = 0,0889 m
Diameter dalam pipa (Di) : 0,2557 ft = 0,0779 m
Jumlah lilitan (nc) : 13 buah
Tinggi lilitan : 2,3742 ft = 8,9999 m

5.SAND FILTER
Fungsi : untuk memisahkan padatan tak larut dari larutannya
Tipe : tangki silinder dengan tutup atas dan bawah plate
Tinggi total : 6,4538 m
Diameter : 4,3052 m
I-48
Tinggi kerikil : 0,3160 m
Tinggi pasir : 0,3160 m
Tinggi larutan : 0,6774 m
Jumlah : 1 buah

6 . KRISTALIZER
Nama : kristalizer
Fungsi : untuk membentuk kristal NaCl
Type : Swenson Walker
Diameter : 48 in = 4 ft
Panjang : 59 ft
Jenis pengaduk : Spiral Agiator
Kecepatan putar pengaduk : 15-30 rpm (diambil 30 rpm)
Jarak agiator dengan dinding : 2 in = 0,167 ft
Bahan kontruksi : Carbon Steel
Jumlah : 2 buah

7.CENTRIFUGE 1
Nama : CENTRIFUGE 1
Fungsi : memisahkan garam dari brine
Type : Centrifuge Filter
Jenis : Centrifuge Filter
I-49
Kapasitas : 24.241,221 kg/jam
Jumlah : 1 buah

8. SCREW CONVEYOR
Nama : SCREW CONVEYOR
Fungsi : untuk memindahkan kristal garam dari centrifuge 1 ke
tangki penampung
Type : Horizontal screw conveyor
Bahan kontruksi : carbon steel SA 135 Grade B
Diameter flight : 10 in
Diameter pipa : 2,5 in = 0,0635 m
Diameter shaft : 2 in = 0,0508 m
Diameter feet masuk : 9 in = 0,2286 m
Kecepatan putar : 35 rpm
Panjang : 30 ft = 9,1441m
Power motor : 2 HP
Jumlah : 1 buah
9. EVAPORATOR
Pada perancangan alat utama oleh Nira Tabuni (0305010027)

I-50
10. KRISTALIZER 2
Fungsi : untuk membentuk kristal NaCl
Panjang : 2120,92 ft
Tebal dinding : 1/2 in
Jumlah : 2 buah

11. CENTRIFUGE 2
Nama : Centrifuge 2
Fungsi : memisahkan garam dari brine
Kapasitas : 1655928,396 kg/jam
Jumlah : 1 buah

I-51
12. SCREW CONVEYOR
Nama : SCREW CONVEYOR
Fungsi : untuk memindahkan kristal garam dari tangki
penampung ke Rotary Dryer
Type : Horizontal Screw Conveyor
Bahan kontruksi : karbon Steel SA 135 Grade B
Panjang : 30 ft = 9,1441 m
Power motor : 2 Hp

13. SCREW CONVEYOR (b)
Nama : SCREW CONVEYOR (b)
Fungsi : untuk memindahkan kristal garam dari Rotary
Dryer
Bahan kontruksi : karbon Steel SA 135 Grade B
I-52
Panjang : 30 ft = 9,1441 m
Power motor : 2 Hp

14. ROTARY DRYER
Pada perancangan alat utama oleh Rosalia Salina (0305010015)

15. FILTER UDARA
Nama : FILTER UDARA
Fungsi : Menyaring debu yang terdapat dalam udara
Tipe : Dry Filter
Ukuran dry filter : 20 x 20
Jumlah : 2 buah
Tipe : dry filter
Bahan konstruksi : Cast Iron

16. Heater Udara ( E - 145)
Nama : Heater
Fungsi :Untuk memanaskan udara sebelum masuk Rotary Dryer
Tipe : Shell and tube
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-240 grade M Type 316
Jumlah : 1 buah
I-53
Kapasitas : 36.317,2863 lb/jam
Stem yang digunakan : 1646,032 lb/jam
Bagian shell
- IDS =19
4
1

- n = 1
- B = 10
- de = 0,95 in
Bagian tube
- do = in
4
3

- di = 0,620 in
- a = 0,302 in
2

- l = 16 ft
- n = 4
- Pr = 1 in
- C = 0,25 in
- Nt standart = 220 buah
- susunan = segitiga
- BGW = 16
Jumlah = 1 buah

I-54
17. CYCLONE (H 146a)
Nama : Cyclone
Fungsi : Untuk menangkap debu yang terikat pada Rotari Dryer
Type : Cyclone Collector
Bahan kontruksi : Carbon Steel SA 240 Grade M Type 316
Pressure Drop : 0,0927 psi
Jumlah : 1 buah Luas aliran : 34,825 ft
2

18. SCREEN
Nama : Screening
Fungsi : Menyeragamkan buturan kristal NaCl sehingga 40 mesh
Type : Vibrating Screen
Luas ayakan : 79,936 ft
2

Bahan : Carbon steel
Jumlah : 2 buah

19.BUKET ELEVATOR
Fungsi : Untuk memindahkan garam dari sreen ke bin produk
Tipe : Sentrifugal Discharge bucket on belt converyor
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 buah
Daya Motor : 2 Hp
I-55
Kecepatan Bucket Elevator : 1031ft/menit

20. BIN PRODUK (F-147)
Nama : Bin garam
Fungsi : menampung garam yang akan dimasukan kedalam mesin
pengemas
3

Tinggi Bin : 5,14 m

21. Mesin pengemas
Nama mesin pengemas
Fungsi : untuk mengemas garam
Bahan kontruksi : Stainless stell SA 240 Grade M Type 316
Kapasiras mesin : 27.778,7566 lb
Jumlah : 1 buah

I-56
22.Gudang produk
Nama alat : Gudang produk NaCl
Fungsi : Sebagai tempat penyimpan produk
Type : Persegi empat
Bahan kontuksi : Beton
Kapasitas : 77170,309 m
3

Dimensi : (140 m x 70 m x 8 m)
Jumlah : 1 buah

I-57
BAB VI
PERANCANGAN ALAT UTAMA

Nama alat : Rotary Dryer
Jenis : Single Shell Direct Heat Rotary Dryer
Fungsi : Mengaringkan slurry garam
Jumlah : 4 buah
6.1 Prinsip kerja
Rotary dryer merupakan alat pengering putar yang terdiri dari silinder
horisontal dengan kemiringan tertentu. Putaran pada silinder disebabkan oleh roda
gigi (gear) yang dihubungkan dengan suatu alat penggerak oleh motor penggerak.
Umpan basah masuk pada hopper yang berada pada bagian silinder yang lebih
tinggi dan produk keluar pada ujung yang lain.
Perancangan alat utama Single Shell Direct Heat Rotary Dryer ini
mempunyai spesifikasi :
Mengurangi kandungan air dari kristal garam
Media pemanas yang digunakan adalah udara kering yang panas masuk
dari ujung yang lebih rendah dengan bantuan blower, sehingga akan
berkontak langsung secara berlawanan arah. Dengan cara tersebut
diharapkan efisiensi panas yang diperoleh lebih besar.
6.2 Kondisi operasi
Rate aliran produk : 77702,088 kg/jam = 171302,023 lb/jam
Material yang diuapkan : 8161,611 kg/jam = 17.993,088 lb/jam
Rate udara kering masuk : 16473,413 kg/jam = 36.317,2863 lb/jam
I-58
Suhu produk masuk : 30
0
C = 86
0
F
Suhu produk keluar : 70
0
C = 158
0
F
Suhu udara masuk : 145
0
C = 293
0
F
Suhu udara keluar : 40
0
C = 104
0
F
6.3 Tahap-tahap perancangan:
Perancangan Rotary Dryer yang diperlukan meliputi :
1. Perancangan Dimensi Rotary Dryer
a. Dimensi silinder
b. Volume bahan
c. Volume silinder
d. Tebal silinder
e. Putaran rotary dryer
f. Kecepatan aliran solid
g. Slope rotary dryer
h. Hopper rotary dryer
i. Sudu-sudu rotary dryer
2. Perancangan Penggerak Rotary Dryer
a. Menentukan jumlah gigi pinion dan putaran drive
b. Menentukan pitch line velocity dari gear dan pinion
c. Menghitung safe strength dari gear dan pinion
d. Menentukan tenaga yang ditransmisikan oleh gear drive ke pinion
e. Menentukan batas pemakaian muatan gear drive
f. Menentukan berat beban total
I-59
g. Menghitung tenaga yang dibutuhkan untuk memutar rotary dryer
h. Putaran reducer
3. Perancangan Poros Penyangga Roll support
a. Menghitung roll support
b. Menghitung bearing dan housing
4 Perancangan Sistem Pondasi
Tahap Tahap Perancangan
6.3.1. Perancangan Dimensi Rotary Dryer
a. Menghitung diameter silinder rotary dryer
Dibutuhkan 1 Rotary dryer,sehingga :
Rate udara kering masuk = 16473,413 kg/jam = 36.317,2863 lb/jam
Range kecepatan udara dalam rotary dryer = 0,5 5 kg/m
2
.dt
= 400 4000 lb/ft
2
.jam
Dalam perancangan diambil kecepatan udara = 1000 lb/ft
2
.jam
Luas Dryer(A) = massa udara kering masuk
Kecepatan udara
A = 36.317,2863 lb/jam
500 lb/ft
2
.jam
= 72,6346 ft
2

A =
4
x D
2

72,6346 = 0,785 D
2

D
2
= 92,5281 ft
D = 9,6192 ft = 2,9319 m
I-60
Dari tabel 4.10 hal 132 Ulrich, diketahui range rotary dryer adalah 1-3 m,
sehingga ukuran diameter memenuhi.

b. Menghitung Volume Bahan
Rate bahan masuk = 77702,088 kg/jam = 171302,023 lb/jam
Densitas bahan = 64,3086 lb/ft3
Diasumsikan waktu tinggal = 30 menit = 0,5 jam
Berat bahan = 171302,023 lb/jam x 0,5 jam = 85651,0115 lb
Volume bahan = Berat bahan

= 85651,0115 lb = 1.331,875 ft
3
= 37,7147 m
3

64,3086 lb/ft3
- Direncanakan rotary sebanyak 4 buah sehingga volum bahan dalam
masing-masing rotary dryer :
V
bahan dalam 1 rotary
: 1.331,875 ft
3
= 332,9688 ft = 9,4297 m
3

4

c. Menghitung Volume Silinder Rotary Dryer
Volume bahan dari rotary dryer = 10 % - 15 % dari volume rotary dryer
(Ulrich, tabel 4-10 hal 132) maka didapatkan persamaan :
Volume bahan < volume rotary dryer
Volume bahan = 10 % x volume rotary dryer
9,4297 m
3
= 10 % x volume rotary dryer
Volume rotary dryer = 94,297 m
3
= 3329,6270 ft
3

I-61
Volume rotary dryer =
4
x D
2
x L
94,297 m
3
=
4
x (2,9319)
2
x L
L = 13,9743 m = 45,8469 ft
Dari Ulrich tabel 4-10 hal 132, diketahui range panjang rotary dryer adalah
4-20 m, sehingga ukuran panjang diatas memenuhi.
Maka :
Perbandingan L/D = 4-6 (Ulrich tabel 4-10 hal 132)
D = 2,9319 m = 9,6192 ft
L = 13,9743 m = 45,8469 ft
D
L
= 13,9743 = 4,7663 (memenuhi)
2,9319

Kecepatan solid = panjang = 13,9743 m = 0,0078 m/s
Waktu tinggal solid 1800
S

Dari Ulrich tabel 4-10 hal 132 kecepatan solid = (0,02-0,06) m/s, karena
kecepatan solid tidak memenuhi maka diambil kecepatan solid
= 0,02 m/dtk.
t = 13,9743 m = 698,715 dtk
0,02 m/det
Jadi dimensi rotary dryer :
D = 2,9319 m = 9,6192 ft
L = 13,9743 m = 45,8469 ft

I-62
d. Menghitung tebal shell
a. Mencari tebal sheel
Shell dari rotary dryer terbuat High Alloy Steel SA-240 Grade O
type 405 stress allowable 14.700 psi (Brownel, hal 343), sedangkan
untuk lasnya menggunakan double welded but joint 0,8
(Hesse, hal 84).
t
s
= P x D + C
2 x (F.E 0,6 P)
Dimana :
t : tebal sel yang dikehendaki
D : diameter rotary dryer = 9,6192 ft
P : Tekanan operasi =1 atm = 14,7 psia
C : faktor korosi = 1/16
E : faktor pengelasan = 0,8
F : stress maksimum yang dijinkan = 18,750 lb/in
2

Perencanan :
- Bahan kontruksi shell dryer : High alloy steel SA-240
Grade M type 316
- Tekanan : 14,7 psia
Sehingga :
ts = 14,7 x 9,6192 x 12 + 1
2 x(1875 .0,8- 0,6.14,7) 16
ts = 0,1191

I-63
Jadi tebal shell rotary dryer adalah 0,1191 in
d. Menghitung kecepatan putar rotary dryer
Persamaan : N =
D x
v

Dimana : N = jumlah putaran rotary dryer (rpm)
V = kecepatan periphental (ft/mnt)
D = diameter rotary dryer (ft)
Dari Perrys ed.7 hal 12-56, diketahui kecepatan periphetal rotary dryer
(30-150) ft/menit dan diambil V = 90 ft/menit
N = 90 = 3 rpm
3,14 x 9,6192
N x D = 3 x 9,6192 = 28,8576

Diketahui N x D = 25-30 (Perry ed.3, hal 20-237), sehingga perhitungan
diatas memenuhi.
e. Menentukan slope rotary dryer
Persamaan untuk aliran counter current :
=
D x N x S
L x
9 , 0
23 , 0
+ 0,6
F
G x L x B

Dimana :
= waktu tinggal
L = panjang dryer (ft)
B = konstanta beban material
D = diameter dryer
I-64
S = slope atau kemiringan
N = putaran dryer (rpm)
F = kecepatan umpan (lb/jam.ft
2
)
G = kecepatan massa udara (lb/ft
2
.jam)
g. Menghitung waktu tinggal
Menghitung waktu tinggal :
Waktu tinggal =
feed rate
up hold

Volume bahan = 10% volume rotary dryer
Volume dryer = volum bahan = 9,4297
10 % 10%
= 94,297 m
3
= 3329,6270 ft
3

Dari Perry ed.6, ditentukan hold up sebesar : 3%-15% volume dryer.
Digunakan hold up = 10 % volume dryer
Maka
hold up = 10 % x 3329,6270 ft
3

= 332,9627 ft
3

Rate feed =
bahan rate
=

= 171302,023 lb/jam
64,3086 lb/ft3

= 2.663,7498 ft
3
/jam

Waktu tinggal = 332,9627 ft
3

2.663,7498 ft
3
/jam
= 0,5 jam = 1800 detik = 30 menit

I-65
h. Menghitung konstanta beban material :
Konstanta beban material :
B =
5 , 0
5
Dp

Dimana Dp = 35 mesh = 0,00503 m = 503 mikron
B = 5 = 0,22
(503)
0,5

g. Menghitung kecepatan produk (F)
F = rate aliran produk
x D
2

= 171302,023 lb/jam
x (9,6192 ft)
2

= 7.405,3327 lb/ft
2
.jam
Maka :
=
D x N x S
L x
9 , 0
23 , 0
+ 0,6
F
G x L x B

30 menit = 0,23 x 45,8469 + 0,6 0,22 x 45,8469 x 1000
s x (3)
0,9
x 9,6192 7.405,3327
30 menit = 10,5448 + 0,8172
25,8552 s
S = 0,0149 ft (memenuhi)
Jadi slope = 0,0149
= tg
-1
(0,01490) = 0,8536
0

Dari Perry ed 5 hal 20-36, diperoleh harga slope = 0-1 sehingga
perhitungan diatas memenuhi.
I-66
h. Menghitung corong feed atau hopper
Laju produk masuk = 171302,023 lb/jam
bahan masuk = 64,3086 lb/ft3
Rate volumetrik = 171302,023 lb/jam
64,3086 lb/ft3
= 2663,7498 ft
3
/jam

Asumsi waktu tinggal = 30 dtk
Maka volume corong pemasukan atau hopper :
Volume = 2663,7498 x 1 jam x 30 dtk
Jam 3600 detk
= 22,1976 ft
3

Faktor keamanan = 20%
Maka volume hopper = 1,2 x 22,1976 ft
3
= 26,6371 ft
3

Direncanakan corong berbentuk silinder dengan ketentuan :
D

= 1 ft
maka :
V = /4 x D
2
x t
22,1976 = 0,785 x 1x t
t = 28,2772 ft = 339,3264 in
Jadi diameter hopper = 1 ft,dan tinggi hopper = 28,2772 ft
g. Menghitung flight pada rotary dryer
Dari Perry ed.6 hal 20-23 diketahui :
Jumlah flight(n) = (0,6- 1)D
I-67
Tinggi radial flight = (1/12 -1/8) D
Maka ditetapkan sebagai berikut :
Jumlah flight = 0,6 D
= 0,6 x 9,6192 ft = 5,7715 = 6 buah
Tinggi flight = 1/6 D
= 1/6 x 9,6192 = 1,6032 ft = 19,2384 in
Menghitung jarak antara sudu-sudu (L)
L = D sin
Dimana : L = jarak antara sudu-sudu (ft)
D = diameter dryer (ft)
= sudut apik pada titik pusat
=
sudu jumlah
360
=
4
360
= 90
0

L = D.sin
= 9,6192 x sin (1/2 x 90)
= 3,4013 ft = 40,8162 in

6.3.2. Perancangan penggerak Rotary Dryer
Untuk menggerakkan rotary dryer digunakan gear drive yaitu suatu roda
gigi yang digerakkan oleh pinion, sedangkan pinion digerakkan oleh motor.
Hubungan antara pitch dan circular pitch pada gear drive adalah :
Dg =
Pc x Ng
................................. (Pers 15-1, Hesse hal 420)
I-68
Dimana : Dg = diameter pitch
Pc = circular pitch
Ng = jumlah gigi gear
Dg =
Pd
Ng
............................................. (pers 15-2, Hesse hal 420)
Hubungan antara circular pitch dan diameter pitch adalah :
Pc x Pd = ............................................. (pers 15-3, Hesse hal 421)
Range circular pitch = 1 2 in............................(Hesse, hal 420)

Ditentukan Pc = 2 in, sehingga :
Pd =
2
= 1,57 in = 0,1308 ft
Ditetapkan Dg =10 ft = 120 in
Jumlah gigi gear :
Ng = Dg x
Pc
= 120 x
2
= 188,4 188 buah
a) Menentukan jumlah gigi pinion dan putaran drive
Jumlah gigi penggerak :
Np =
5
1
x Ng
=
5
1
x 188 = 38 buah
Diameter gigi penggerak
I-69
Dp =
Pc x Np

= 38 x 2
3,14
= 24,2038 in = 2,0169 ft = 0,5967 m
Kecepatan putar gear drive =
Dp
Dg
x putaran rotary dryer
= 120 x 4 = 20 rpm
24,2038
b) Menentukan Pitch Line Velocity dari Gear dan Pinion
Untuk pitch line velocity gear
Vm =
Pd
rpm x Ng x
12
....................................... (Hesse,hal 433)

Dg = Ng/Pd
Maka :
Vm = x 120 x 4
12
= 126 ft/menit
Untuk pitch line velocity dari pinion
Vm = x Dp x rpm
12 x Pd
= x 24,2038 x 20
12
= 126,6666 ft/menit
c) Menghitung safe strenght dari gear dan pinion
Fs =
Pd
Y x b x K x S
.............................................. (Hesse, hal 431)
I-70
Dimana : Fs = safe strenght
S = stress yang diijinkan
K = faktor kecepatan
b = lebar permukaan gigi
Y = faktor permukaan gigi
Pd = ratio jumlah gigi dengan pitch diameter
Bahan yang digunakan adalah cast iron
S = 8000 psi.............................................(Hesse,tabel 15-1 hal 430)
Untuk metalik gearing dengan pitch line velocity (Vm) lebih kecil
dari 1000 rpm, mempunyai faktor kecepatan :
K =
Vm + 600
600

= 600
600 + 126
= 0,8264
Lebar permukaan gear (b):
Lebar permukaan gear (b) didapatakan harga b antara 9,5/pd
12,5/pd. (Hesse,hal 431)
Digunakan harga b = 12,5/Pd,sehingga
Harga b = 12,5
Pd
= 12,5 = 7,9618 in
1,57
Faktor permukaan gigi (Y)
Digunakan 14 involute........................................(Hesse, hal 430)
I-71
Untuk pinion dengan jumlah gigi = 38 buah
Y = 0,39 (2,15/N)
= 0,39 (2.15/38)
= 0,3334
Untuk gear dengan jumlah gigi = 188 buah
Y = 0,39 (2,15/N)
= 0,39 (2,15/188)
= 0,3786
Maka safe strenght (Fs) :
Pinion
Fs = 8000 x 0,8264 x 7,9618 x 0,3334
1,57
= 11.177,8301 lb
Gear
Fs = 8000 x 0,8264 x 7,9618 x 0,3786
1,57
= 12.693,2407 lb
d) Menentukan tenaga yang ditransmisikan oleh gear drive ke pinion
Hp =
33000
Vm x Fs
...................................................... (Hesse, hal 430)
Untuk pinion
Hp = 11.177,8301 x 126,6666
33000
= 42,9047 43 h

I-72
Untuk gear
Hp = 12.693,2407 x 126,6666
33000
= 48,7215 hp 49 hp
e) Menentukan batas pemakaian muatan gear drive
Untuk mengetahui apakah beban total yang diterima oleh gear drive
pada rotary dryer ini memenuhi atau tidak maka lebih dahulu
memperhitungkan batas pemakaian muatan gear drive.
Fw = Dp x b x Q x W.......................................(Hesse, hal 432, tbel 15-16)
Dimana :
Fw : batas beban (lb)
Dp : diameter pinion (in)
b : lebar permukaan gear (in)
Q : faktor perbandingan kecepatan
W : konstanta kombinasi material (psi)
Untuk cast iron pinion dan gear, W = 190...........(Hesse,hal 432 tabel 15-2
Faktor perbandingan kecepatan :
Q =
Np Ng
Ng x
+
2

Q = 2 x 188 = 1.67
188 + 38
Maka :
Fw = Dp x b x Q x W
Fw = 24,2038 in x 7,9618 x 1,67 x 190 psi
= 61.145,5551 lb
I-73
Jadi beban maksimum yang diijinkan adalah = 61.145,5551 lb

f) Menghitung berat beban total
1. Berat silinder (W
1
)
W
1
=
4
x (Do
2
Di
2
) x L x
Do = Di + 2 ts
= (9,6192 x 12) + (2 x 0,1191)
= 115,6686 in = 9,6391 ft
carbon steel = 489 lb/ft
3

W
1
= /4 x (Do
2
D
2
) x L x
W
1
= /4 x (9,6488
2
- 9,6192
2
)ft
2
x 45,8469ft x 489 lb/ft
3

= 10.036,7213 lb
2. Berat flight (W
2
)
W
2
= n x L x H x t x
Dimana :
n : jumlah flight = 6 buah
H : tinggi flight = 1,6032 ft
L : panjang flight = 3,4013 ft
t : tebal flight = 0,125 in = 0,0104 ft
: densitas carbon steel = 489 lb/ft
3

W
2
= n x L x H x t x
W
2
= 6 x 3,4013 x 1,6032 x 0,0104 x 489
= 166,3896 lb
I-74
3. Berat gear (W3)
W
3
=
4
x (Dg
2
Do
2
) x b x
Dimana :
Dg : diameter gear = 120 in = 10 ft
Do : diameter luar dryer = 9,6488 ft
B : lebar permukaan gear = 7,9618 in = 0,6635 ft
: cast iron = 450 lb/ft
3
.....................(Perry, ed.6,hal 3-95)
W
3
= /4 x (Dg
2
D
2
)ft
2
x b x
W
3
= /4 x (10
2
9,6192
2
) x 0,6635 ft x 450 lb/ft
3

= 1.751,0633 lb
4. Berat material (W
4
)
W
4
: berat produk masuk rotary dryer
= 85651,0115 lb
5. Berat material (W
5
)
W
5
= 2 x /4 x (Dr
2
Do
2
) x b x
Dimana: Dr = Dg = diameter riding ring = 10 ft
W
5
= 2 x /4 (10
2
9,6488
2
) x 0,6635 x 450
= 3502,1266 lb
W total = W1 + W2 + W3 + W4 + W5
= 10.036,7213 + 166,3896 + 1.751,0633 + 85651,0115
+ 3502,1266
= 101.107,3123 lb

I-75
Jika berat total < berat yang diijinkan (memenuhi),maka :
101.107,3123 lb < 61.145,5551 lb (memenuhi)

g) Tenaga yang dibutuhkan untuk memutar rotary dryer
Hp = N x
100000
) 33 , 0 ( ) 9125 , 0 ( ) 74 , 4 ( Wt x x Wt x D x W x Do x +

Dimana :
N : putaran rotary dryer = 3 rpm
W : beban material = 4176,7349 lb
D : diameter riding ring = 7 ft
Wt : berat total = 101.107,3123 lb
Do : diameter luar shell = 9,6488 ft
Hp = N x [(4,75x Do x W) +(0,1925 x D x Wt) +(0,33 x Wt)]
100.000
Hp = 3x [(4,75x 9,6488 x 4176,7349) +(0,1925 x 7 x 101.107,3123) +(0,33 x 101.107,3123)]
100.000
= 10,8310 Hp 11 Hp

h) Putaran pada reducer
Putaran pada gear drive = 20 rpm
Dipilih motor dengan putaran = 200 rpm
Untuk menghitung putaran reducer digunakan persamaan :
i =
2
1
N
N
=
3
2
N
N

I-76
Dimana :
i : perbandingan putaran
N
1
: putaran motor
N
2
: putaran reducer
N
3
: putaran gear drive
Sehingga :
(N
2
)
2
= N
1
x N
3

= 200 x 20
N
2
= 63,2456 rpm
Harga perbandingan putaran :
i =
2
1
N
N

= 200 = 3,1623 rpm
63,2456

6.3. Perancangan poros dan roll supporting
Dalam perancangan ini digunakan 4 roll supporting dengan 4 buah poros
dengan sudut 30
0
.
Berat beban total = 101.107,3123 lb,sehingga setiap penyangga menerima beban
vertikal (P) sebesar :
P =
a
W

Dimana :
W : berat beban total (lb)
a : (L/4) = 45,8469 ft /4 = 11,4617
I-77
P = 101.107,3123 lb
11,4617 ft
= 8821,3190 lb/ft
Sedangkan beban yang diterima oleh roll support (P
1
) :
P/P
1
= cos 30
0

P
1
= 8821,3190 lb/ft
cos 30
0

= 9949,6041 lb/ft
Direncanakan jenis poros support dibuat dari bahan forget or hot roller
steel (20% carbon content), maka harga ultimate tensile = 65000 psi (Hesse, hal
467). Poros support tidak berputar, hanya roll support yang berputar.
Untuk menentukan diameter poros, maka berlaku persamaan :
D =
3 / 1 2 / 1 2 2
) ) ) ( ) (
09 , 5
M x B T x K x
s
+ ......................... (Hesse, pers 16-5)
Dimana :
D : diameter poros (in)
T : torqoe = 0
M : moment (lb in)
K : faktor kelebihan beban tiba-tiba = 1
s : strees yang diijinkan = 75% x 65000 = 48750 psi
B : faktor momen = 1,5 -3
Ditetapkan panjang poros = 25 in
Rc + Rd = W
Rc = Rd = W
= x 101.107,3123 lb
I-78
= 50.553,6562 lb
Momen terbesar ditengah = (W/2) x (L/2)
= (101.107,3123 /2) x (45,8469 ft /2)
= 1.158.864,21 lb
Sehingga :
D = [ 5,09 x [(1 x 0)
2
+ (1,75 x 1.158.864,21 lb)
2
]
1/2
]
1/3

48750 psi
= 3,6843 in = 0,3070 ft = 0,0936 m
Dari perhitungan tersebut diperoleh ukuran sebagai berikut :
Diameter poros = 3,6843 in = 0,3070 ft
Panjang poros = 25 in = 2,08 ft
Bahan konstruksi forget or hot roller steel (20% carbon content)
carbon steel = 489 lb/ft
3

berat poros =
4
x D
2
x L x
=
4
14 , 3
x (0,3070)
2
x 2,08 x 489
= 75,2521 lb
a. Menghitung roll support
Direncanakan :
Bahan = cast iron
Diameter roll support = 5 in = 4167 ft
Diameter dalam = Di = Do
= 5 2(0,1191)
= 4,7618 in = 0,3968 ft
I-79
Lebar roll support = lebar riding ring
b = 7,9618 in = 0,6635 ft
cast iron = 450 lb/ft
3

maka berat roll support :
=
4
x b x (D
2
d
2
) x
=
4
14 , 3
x 0,6635 x (4167
2
0,3968
2
) x 450
= 3,7735 lb
b. Menghitung bearing dan housing
Fungsi bearing atau bantalan adalah menumpu poros dan roll supporting.
Direncanakan bearing jenis roll :
Beban yang diterima roll = 9949,6041
Beban poros = 75,2521 lb
Beban roll support = 3,7735 lb
Total = 178,5156 lb

Dipakai 2 buah bearing, maka setiap bearing menerima beban sebesar :
= 178,5156 = 89,2578 lb
2
Tiap penyangga menahan berat total,yaitu :
= x 101.107,3123 = 25.276,8281 lb
Pemilihan bearing :
Pt =
5 4 3 2 1
Pr
k x k x k x k x k

I-80
Dimana :
Pt : radial load (lb)
Pr : radial load sesungguhnya = 178,5156 lb
K
1
:
Pa + Pr
Pr
+
0 Pr
Pr
+
= 1
K
3
: faktor kecepatan putaran = (200/4)
1/2

K
2
: faktor yang menyangkut umur bearing = 0,7894
K
4
: faktor rotasi = 1
K
5
: faktor untuk impact load, untuk beban konstan dan tetap, k= 1
Pt = 178,5156
1 x 0,7863 x 7,0711 x 1 x 1
= 32,1071 lb
Dari General Cathaloque SKF hal 440 diperoleh type cylindrical
roller single row dengan harga yang mendekati :
D = 7 ,25 in = 18,42 cm = 0,1842 m
L = 6,417 in = 16,30 cm = 0,1630 m
Pemilihan housing
Dari general Cathaloque SKF hal 442 diperoleh :
Type : plummer Blacks (SN 522)
D = 4 in = 10,16 cm = 0,1016 m
L = 9,25 in = 23,495 cm = 0,23495 m
6.4. Perancangan Sistem Pondasi
Direncanakan sistem konstruksi pondasi beton tanpa tulang.
Beton = 140 lb/ft
3
( Dirjen Marga DPU dan tenaga kerja)
I-81
Tegangan beton yang diijinkan tanpa penulangan 6 kg/m
2

Diasumsikan kondisi tanah adalah alurial soil dengan tegangan
yang diijinkan = 0,5 s/d 1 ton/ft
2

Direncanakan sistem konstruksi pondasi beton, campuran beton
terdiri dari perbandingan semen : kerikil : pasir = 1 : 2 : 3
Untuk itu diadakan perbaikan dengan cara tanah yang sudah digali
selanjutnya dilapisi dengan :
Pasir kasar 8 in
Pecahan batu kali 6 in
Kerikil /pasir sampai rata, kemudian disiram dengan air dan
dipadatkan sebagai dasar perhitungan disesuaikan dengan
pondasi yang tahan terhadap getaran.
Perancangan :
Bentuk pondasi limas dengan ukuran :
Luas atas = (3 x 8 ) ft
2
= 24 ft
2

Luas bawah = (6 x 10) ft
2
= 60 ft
2

Tinggi = 2 ft
Volume pondasi (V)
V = 1/3 x t x ((a x b) + (a x b)
1/2

= 1/3 x 2 x ((24 + 60) + (24 x 60)
1/2

= 62,1101 ft
3
Berat pondasi (W)
W = 62,1101 ft3 x 140 lb/ft
3

I-82
= 8695,414 lb
Beban yang diterima tanah (P)
P = berat pondasi + berat bearing
= 8695,414 lb + 178,5156
P = 8.873,9296 lb
Tegangan tanah karena beban
=
F
P
< 1 ton/ft
2

dimana : P = beban yang diterima tanah (lb)
F = luas alas (ft
2
)
Sehingga :
= 8.873,9296 lb
6 ft x 10 ft
= 147,8988 lb/ft
2
= 67,0865 kg/ft = 0,0671ton/ft
Untuk 3 pondasi = 3 x 0,0671 ton/ft
2

= 0,2013 ton/ft
2

Karena tegangan yang terjadi akibat pembebanan kurang dari 1
ton/ft
2
, maka ukuran pondasi tersebut dapat digunakan.
a) Menentukan slope atau sudut pondasi yang diijinkan pada
tegangan
Panjang permukaan atas : 3 ft
Panjang permukaan bawah : 6 ft
Maka sudut pondasi
D = a/57 x
I-83
= a/57 x 229.0008
D = 0,2655 a
Tg = 0,2655 a = 0,2655
a
Letak titik kekuatan pondasi pada 2 in diatas permukaan tanah.
(Hesse, hal 336)
Tinggi pondasi = (6 x 12) 2 = 70 in
Slope = tg = (6 3) x 12
3 x 70
= 1,1714 < 0,5 (memenuhi)
Dari hasil perhitungan ternyata sudut pondasi cukup memenuhi syarat,
karena tg yang terjadi lebih kecil dari tg perhitungan.
b) Ketahanan pondasi terhadap moment akibat gaya horisontal yang
terjadi pada bearing.
Beban vertikal P
1
= 9949,6041 lb
Beban horisontal P
2
= P
1
sin 30
0

= 9949,6041 x 0,5
= 4975 lb
c) Moment akibat gaya vertikal (Mv)
Mv = P x h
Dimana P = beban yang diterima oleh suatu bearing
= 178,5156
2
= 89,2578 lb
Mv = P x h
I-84
= 89,2578 x (3 x 12)
= 278,4843 lb
d) Momen akibat gaya horisontal
Mh = P
2
x h
= 4975 x (6 x 12 )
= 358,200lb
Jadi ketahanan terhadap moment akibat gaya horisontal (Mh) cukup
kuat, karena moment horisontal lebih besar dari moment vertikal (Mv)
sehingga ukuran pondasi memenuhi syarat.

Kesimpulan Spesifikasi Alat Rotary Dryer :
Rate Aliran Produk : 77702,088 kg/jam = 171302,023 lb/jam
Material yang diuapkan : 8161,611 kg/jam = 17.993,088 lb/jam
Rate udara kering masuk : 16473,413 kg/jam = 36.317,2863 lb/jam
Suhu produk masuk : 30
0
C = 86
0
F
Suhu produk keluar : 70
0
C = 158
0
F
0
C = 293
0
F
Suhu udara keluar : 40
0
C = 104
0
F

Dimensi Alat :
a. Silinder (Shell)
jenis : Silinder horisontal
Diameter dalam : 9,6192 ft = 115, 4304 in
I-85
Diameter luar : 9,6391 ft =115,6686 in
Panjang : 13,9743 m = 45,8469 ft
Tebal : 0,1191 in
Waktu tinggal : 0,5 jam = 30 menit = 1800 detik
Tenaga putar :11 Hp
Bahan konsrtuksi : High alloy stell SA -344 Grade C
Jumlah : 4 buah
b. Corong Pemasukan (Hopper) :
Bentuk : Kerucut terpancung
Diameter luar : 1 ft = 12 in
Tinggi : 28,2772 ft = 339,3264 in
Jumlah :1buah
c. Sudu-sudu (Flight) :
Jenis : Flight 90
0
lip flight
Jarak antar flight : 3,4013 ft = 40,8162 in
Tinggi : 1,6032 ft = 19,2384 in
Jumlah : 6 buah
d. Roda Gigi (gear) :
Jumlah gigi : 188 buah
Diameter : 120 in
Lebar permukaan : 7,9618 in = 0,6635 ft
I-86
Bahan konstruksi : Cast iron
Safe strenght : 12.693,2407 lb
Pitch line velocity : 126 ft/menit
Daya motor : 49 hp
e. Gigi Penggerak (Pinion) :
Jumlah gigi : 38 buah
Diameter : 10 ft
Safe strenght : 11.177,8301 lb
Pitch line velocity : 126,6666 ft/menit
Daya motor : 43 h
f. Poros Penyangga :
Diameter : 3,6843 in = 0,3070 ft
Panjang poros : 25 in = 2,08 ft
Bahan konstruksi : Forget or hot roller steel
carbon steel : 489 lb/ft
3

Berat poros : 75,2521 lb
g. Roll Suporting :
Lebar : 7,9618 in = 0,6635 ft
Diameter roll support : 5 in = 4167 ft
Berat roll : 3,7735 lb
Jumlah : 4 buah
I-87

h. Bearing :
Tipe : Cylindrical roller single row
Diameter : 7 ,25 in
Panjang : 6,417 in
Jumlah : 2 buah
i. Housing :
Tipe : Plummer Blacks (SN 522)
Diameter : 4 in
Panjang : 9,25 in
Jumlah : 2 buah
j. Pondasi :
Bentuk : limas
Bahan konstruksi : beton
Luas alas atas : 3 ft
Panjang permukaan bawah : 6 ft
Tinggi : 2 ft
Jumlah : 3 buah

I-88
BAB VII
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

Dalam mengatur dan mengendalikan kondisi pada alat proses diperlukan
adanya alat-alat kontrol atau instrumentasi. Instrumentasi ini merupakan suatu
petunjuk (indikator) atau pengontrol. Dalam industri kimia banyak variabel yang
perlu diukur ataupun dikontrol seperti suhu, tekanan ketinggian cairan dan
kecepatan cairan.
7.1. Instrumentasi
Pada umumnya instrumentasi dapat dibedakan berdasarkan pada proses
kerjanya: yaitu proses manual dan proses otomatis. Proses manual biasanya hanya
terdiri dari instrumentasi petunjuk dan pencatat saja. Sedangkan. proses otomatis
adalah proses yang pengaturannya secara otomatis, dimana peralatan
instrumentasi dihubungkan dengan alat kontrol.
Peralatan-peralatan tersebut antara lain:
a. Sensor elemen/Primary Element
adalah elemen yang merasakan dan peka terhadap perubahan dari harga
ariabel yang diukur.
b. Elemen pengukur
Merupakan elemen yang menerima output dari elemen primer dan
melakukan pengukuran. Yang termasuk dalam elemen pengukur adalah
alat-alat petunjuk (indikator) dan peralatan control..

c. Elemen pengontrol
VII-1
I-89
Merupakan elemen yang menunjukkan harga perubahan dari variabel yang
dirasakan oleh sensing elemen dan diukur oleh elemen pengukur untuk
mengatur sumber tenaga yang sesuai dengan perubahan. Tenaga yang
diatur dapat berupa mekanis, elektris dan pneumatis.
d. Elemen proses sendiri
Merupakan elemen yang mengubah input di dalam proses sehingga
variabel yang diukur tetap berada pada range yang diinginkan. Pada pra
rencana pabrik garam industri, instrumen yang digunakan alat kontrol
otomatis maupun manual. Hal ini tergantung dari sistem peralatan dan
pertimbangan teknis serta faktor mekanis.
Tujuan penggunaan instrumentasi ini diharapkan akan mencapai hal-hal sebagai
berikut:
- Menjaga variabel proses pada batas operasi yang aman
- Kualitas produksi menjadi lebih terjamin
- Membantu mempermudah pengoperasian suatu alat
- Kondisi-kondisi berbahaya dapat segera diketahui secara dini melalui
alarm peringatan
- Efisiensi kerja akan lebih meningkat

Adapun instrumentasi yang digunakan dalam pra rencana pabrik garam
industri adalah:
I-90
a. Temperature Controller (PIC)
Instrumen ini dipasang pada alat-alat yang bekerja secara kontinyu
agar tempertur yang terjadi pada alat dapat dikontrol sehingga alat dapat
bekerja dengan baik.
b. Flow Controller (FC)
Instrumen ini dipasang pada alat-alat yang bekerja secara kontinyu agar
aliran yang masuk alat memiliki kecepatan konstan sehingga alat dapat
bekerja dengan baik.
c. Level Indicator (LI)
Instrument ini berfungsi sebagai petunjuk berapa ketinggian fluida dalam
tangki dan dapat mengetahui, kapan tangki tersut dapat diisi.
d. Level Controller (LC)
Instrumen ini berfungsi untuk mengetahui tinggi liquid dalam peralatan
atau tangki agar dapat sesuai dengan batas yang ditentukan.
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumentasi adalah:
- Jenis instrumentasi
- Range yang diperlukan untuk pengukuran
- Ketelitian yang dibutuhkan
- Bahan konstruksinya
- Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses

Tabel 7.1: Instrumentasi Pada Peralatan

No Nama alat Instrumentasi Jumlah
1 Mixer TC 1
I-91
2
3
4

Kristalizer
Rotary dryer
Evaporator

TC
TC
TC,FC

1
1
1

7.2 Keselamatan Kerja
Dalam perencanaan suatu pabrik, keselamatan kerja merupakan hal yang
sangat penting yang harus diperhatikan karena menyangkut kelancaran dan
keselamatan kerja karyawan, disamping itu juga menyangkut lingkungan dan
masyarakat disekitar pabrik. Keselamatan kerja ini merupakan usaha untuk
memberikan rasa aman dan tenang kepada karyawan dalam bekerja, sehingga
kontinuitas dan efektifitas kerja dapat terjamin. Usaha untuk mendapatkan
keselamatan kerja bukanlah semata-mata ditujukan hanya faktor manusianya saja
akan tetapi untuk menjaga peralatan yang ada di dalam pabrik. Dengan
terpeliharanya peralatan dengan baik, maka alat tersebut dapat digunakan dalam
jangka waktu yang cukup lama.
Secara umum ada tiga macam bahaya yang dapat terjadi dalam pabrik
dan harus diperhatikan dalam perencanaanya yaitu:
- Bahaya kebakaran dan ledakkan
- Bahaya mekanik
- Bahaya terhadap kesehatan

Beberapa faktor yang menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja sebagai berikut:
a. Latar belakang pekerja
I-92
Yaitu sifat atau karakter yang tidak baik dari pekerja yang merupakan sifat
dasar bekerja, maupun dari lingkungannya yang dapat mempengaruhi pekerja
dalam melakukan pekerjaanya, sehingga dapat menyebabkan kelalaian
pekerja.
Sifat-sifat tersebut meliputi:
Tidak cocoknya manusia terhadap mesin atau terhadap lingkungan
kerjanya
Kurangnya pengetahuan dan keterampilan
Ketidakmampuan fisik dan mental
Kurangnya motifasi kerja dan kesadaran akan keselamatan kerja
b. Kelalaian pekerja
Adanya sifat gugup, tegang, mengabaikan keselamatan akan menyebabkan
pekerja melakukan tindakan yang tidak aman.
c. Tindakan yang tidak aman dan bahaya mekanis/fisis:
Tindakan yang tidak aman dari pekerja, seperti berdiri dibawah beban
tersuspensi.
d. Kecelakaan: Kejadian seperti jatuhnya pekerja, tertumbuk benda melayang
sehingga melukai pekerja.

e. Lingkungan fisik
I-93
Meliputi mesin, peralatan dan lingkungan kerja. Kecelakaan kerja
disebabkan oleh kesalahan perencanaan, arus, kerusakkan alat, kesalahan
dalam pembelian, kesalahan dalam penyusunan atau aatu peletakan dari
peralatan dan lain-lain
f. Sistem manajemen pabrik
Sistem manajemen pabrik merupakan unsur terpenting. Kesalahan sistem
manajemen dapat menyebabkan kecelakaan kerja antara lain:
- Prosedur kerja yang tidak diterapkan dengan baik
- Tidak adanya inspeksi peralatan
- Tidak adanya penanggulangan terhadap bahaya kecelakaan
- Kurangnya pengawasan terhadap kegiatan pemeliharaan dan mofikasi
pabrik.
Usaha-usaha untuk mencegah dan mengurangi terjadinya bahaya-bahaya yang
ditimbulkan di dalam pabrik antara lain
- Memberi pelatihan-pelatihan dan pencegahan kecelakaan terhadap
pengawasan khususnya karyawan yang bekerja pada bagian proses
dengan alat berat
- Memberi pengamanan berupa pakaian serta perlengkapan sebagai
pelindung
- Menyediakan pertlengkapan berupa unit pertolongan pertama pada
kecelakaan

7.2.1 Bangunan Pabrik
I-94
1. Konstruksi
- Kontruksi bangunan, peralatan produksi baik langsung ataupun
tidak langsung harus cukup dan pemilihan bahan kontruksinya
harus tepat
- Pada tempat-tempat yang berbahaya hendaknya diberi pagar atau
peringatan yang jelas
- Antara peralatan mesin-mesin dan alat-alat proses diberi jarak
cukup jauh
2. Bahaya yang disebabkan oleh adanya api, listrik dan kebakaran
- Tangki bahan bakar jaraknya harus cukup jauh dari tempat yang
dapat menyebabkan kebakaran
- Untuk mencegah atau mengurangi bahaya-bahaya yang timbul,
maka dipakai isolasi-isolasi panas atau isolasi listrik dan pada
tempat bertekanan tinggi diberi pagar atau penghalang.
- Memberi penjelasan-penjelasan mengenai bahaya-bahaya yang
dapat terjadi dan memberikan cara pencegahannya.
- Memasang tanda-tanda bahaya, seperti alarm peringatan apabila
terjadi bahaya.
- Penyediaan alat-alat pencegah kebakaran, baik akibat listrik
ataupun api.

7.2.2 Ventilasi
I-95
Ruang kerja harus mendapatkan ventilasi yang cukup, sehingga pekerja
dapat leluasa untuk menghirup udara segar yang berarti ikut serta menjamin
kesehatan dan keselamatan kerja.
7.2.3 Perpipaan
- Jalan proses yang terletak diatas permukaan tanah lebih baik dari
pada diletakkandibawah tanah, karena hal ini menyangkut
timbulnya bahaya akibat kebocoran dan sulit untuk mengetahui
letak kebocoran
- Pengaturan dari perpipaan dan value penting untuk mengamankan
operasi, bila terjadi kebocoran pada chek value sebaiknya diatasi
dengan pemasangan blok value disamping chek value tersebut
- Sebelum pipa-pipa dipasang, sebaiknya dilakukan test hidrostatik
yang bertujuan mencegah terjadinya stress yang berlebihan pada
bahan-bahan tertentu atau bagian pondasi.
7.2.4 Karyawan
Untuk menjaga kesehatan dan kesejahteraan karyawan perlu adanya
kesadaran dari seluruh pekerja agar dapat bekerja dengan baik sehingga tidak
membahayakan keselamatan jiwanya dan orang lain. Untuk itu pengetahuan akan
bahaya masing-masing alat sangatlah penting diketahui oleh semua karyawan
terutama operator control. Seluruh pekerja harus menggunakan pelindung seperti
topi pengaman, sepatu karet, sarung tangan dan masker. Pada karyawan terutama
pekerja perlu diberi bimbingan atau pengarahan agar karyawan dapat
melaksanakan tugasnya dengan baik dan tidak membahayakan.
I-96
Hal-hal yang perlu diperhatikan demi keselamatan karyawan dan kelancaran
proses industri diperlukan:
- Alat-alat yang berputar dan bergerak misalnya motor harus dilengkapi
dengan penutup
- Memakai sarung tangan, masker dan sepatu karet
- Pakaian pekerja harus kuat dan bersih
- Memakai topi atau helm pelindung
7.2.5 Listrik
Pada pengoperasian peralatan listrik perlu dipasang pengaman pemutus
arus bila sewaktu-waktu terjadi hubungan singkat yang menyebabkan kebakaran,
juga perlu diadakan pemeriksaan kemungkinan adanya kabel yang terkupas yang
dapat membahayakan pekerja bila tersentuh kabel tersebut.
Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian instalasi
listrik adalah sebagai berikut:
- Semua bagian pabrik diberi penerangan yang cukup dan diutamakan
pada bagian proses
- Penyediaan pembangkit tenaga cadangan
- Peralatan yang sangat penting seperti switcher dan transformar
diletakkan di tempat yang lebih aman
- Peralatan listrik dibawah tanah diberi tanda-tanda tertentu yang jelas

7.2.6 Pencegahan dan Penanggulangan Bahaya Kebakaran
Salah satu bahaya yang harus diperhatikan adalah terjadinya kebakaran.
I-97
Penyebab terjadinya kebakaran antara lain:
- Kemungkinan terjadinya nyala terbuka yang datang dari sistem utilitas,
workshop, laboratorim, inti proses dan lain-lain
- Terjadinya loncatan bunga api pada saklar stop kontak serta pada
instrumentasi yang lain
- Gangguan pada peralatan utilitas seperti pada combustion chamber
boiler (ruang pembakaran)
7.2.7 Pencegahan dan penanggulangan kebakaran
A. Pencegahan Kebakaran
- Bangunan seperti workshop, laboratorium dan kantor hendaknya diletakkan
berjauhan dengan unit operasi
- Antara unit satu dengan unit lainnya hendaknya dipisahkan dengan
beton/jalan sehingga dapat menghambat jalannya api ketika sedang terjadi
kebakaran.
- Pengamanan bila terjadi kebakaran harus dilengkapi dengan baju tahan api
dan alat-alat pembantu pernafasan
- Pemberian tandatanda larang suatu tindakan yang dapat mengakibatkan
kebakaran seperti tanda larang merokok
- Pemasangan pipa air melingkar di seluruh lokasi pabrik
- Penyediaan alat pemadam kebakaran disetiap bagian bangun pabrik dan
pemasangannya harus pada tempat yang mudah dijangkau
I-98
Pengamanan dan pengontrolan bila terjadi kebakaran yaitu api harus dilokalisasir
sehingga dapat diketahui kemungkinan apa saja yang dapat terjadi dan bagaimana
cara mengatasinya.
Untuk pemakaian alat-alat pemadam kebakaran harus diketahui dahulu
jenis api yang dapat dibedakan sbb:
- Kelas A
Yaitu api yang ditimbulkan oleh bahan bahan yang dapat terbakar seperti kayu,
kretas dan kotoran yang terdapat di dalam pabrik. Untuk penanganan api jenis ini
diperlukan pembahasan pada bagian yang terbakar dan sekitarnya .
- Kelas B
Yaitu api yang ditimbulkan oleh cairan yang mudah terbakar seperti residu.
Penanganan api jenis ini dilakukan dengan cara memberi penutup dengan bahan-
bahan yang diannggap sesuai dengan keperluan diatas.
- Kelas C
Yaitu api yang ditimbulkan oleh perlengkapan lisrik atau hubungan arus pendek.
Penanganan api jenis ini adalah tidak boleh mengandung listrik dan tidak dapat
dialiri listrik
- Kelas D
Yaitu api yang ditimbulkan oleh bahan-bahan yang mudah meledak untuk
pencegahan diperlukan jenis pengamanan tertentu. Untuk menghindari kerusakan
alat-alat seperti adanya ledakan atau kebakaran pada alat-alat tersebut perlu
dipasang sector pengaman seperti safety valve, isolasi, pengamana dan pemadam
kebakaran dan kebakaran (hydrant)
I-99
B. Pencegahan bahaya mekanik
Bahaya mekanik biasanya disebabkan oleh pengerjaan konstruksi yang
tidak memenuhi syarat yang berlaku.
Hal-hal yang perlu diperhatikan untuk mencegah kecelakaan mekanik adalah:
- Konstruksi harus mendapatkan perhatian yang cukup tinggi
- Pemasangan alat-alat control yang baik yang sesuai serta pengamanan.
- Perencanaan peralatan harus sesuai dengan aturan yang berlaku baik
pemilihan bahan konstruksi maupun faktor lain
- System penerangan
- Adanya peralatan penunjang untuk pengamanan terhadap bahaya
alamiah seperti petir dan angin.
C. Pencegahan Bahaya Kesehatan
Selain itu bahaya terhadap kesehatan karyawan umumnya datang dari
bahan baku, bahan yang diproses dan produk. Karena itu diusahakan agar ruangan
proses maupun ruangan lainnya memiliki ventilasi atau pertukaran udara yang
cukup sehingga dapat memberikan kesegaran kepada karyawan serta dapat
menghindari gangguan terhadap pernapasan

I-100
7.2.8 Penggunaan Alat
Untuk menghindari kerusakkan alat seperti ledakan atau kebakaran, maka
pada alat-alat tertentu dipasang suatu pengaman seperti safety value dan pemadam
kebakaran.
Ada dua tipe umum instalasi pemadaman kebakaran yaitu :
1. Iinstalasi tetap : hidrat, spikler, dry powder chemical.
2. Instalasi tidak tetap : dry powder chemical, mobil pemaam kebakaran
Pemadam instalasi tetap tidak dapat dipindahkan, pangkalnya menetap
ditempat tertentu. Pemadam api instaasi tidak dapat dipindahkan.
7.3 Keselamatan Kerja Karyawan
Pada karyawan terutama pada operator perlu dibimbing atau diarahkan
agar karyawan dapat melakukan tugasnya dengan baik dan tidak membahayakan
keselamatan jiwanya atau orang lain.

I-101
BAB VIII
UTILITAS

Sarana penunjang produksi (utilitas) merupakan bagian yang
penting dalam kelancaran kegiatan operasional sebuah pabrik. Unit ini
berperan dalam menunjang proses produksi secara keseluruhan. Untuk itu,
diperlukan suatu perencanaan yang baik dalam merancang pemenuhan sarana
penunjang produksi ini.
Sarana penunjang produksi ini terbagi menjadi beberapa bagian, yaitu:
Unit penyediaan air
Unit penyediaan steam
Unit penyediaan listrik
Unit penyediaan bahan bakar
8.1. Unit Penyediaan Air
Air yang digunakan adalah air sungai yang masih banyak mengandung
kotoran-kotoran, mineral, pasir dan ion-ion yang dapat merusak peralatan dan
menyebabkan reaksi antara reaktan-reaktan yang terdapat dalam proses bila air
tersebut langsung digunakan tanpa diolah terlebih dahulu.
Kebutuhan air pada pabrik ini meliputi :
8.1.1. Air sebagai Umpan Boiler
Steam adalah media pemanas yang digunakan dalam proses
produksi, yaitu pada heater. Steam yang digunakan adalah
superheated steam dengan temperatur 1200
0
C.
I-102
Untuk menghasilkan steam ini, dibutuhkan air sebagai
umpan boiler, dimana air ini harus terbebas dari ion-ion logam yang
dapat menyebabkan kesadahan sehingga menimbulkan endapan dan
kerak pada boiler. Akibatnya mengurangi proses perpindahan panas
atau dengan kata lain dapat menurunkan efisiensi boiler.
Pembebasan ion-ion ini dilakukan dengan cara
demineralisasi melalui tangki penukar ion. Air yang telah
didemineralisasi di tampung dalam bak penampung umpan boiler.
Kebutuhan air sebagai umpan boiler adalah sebesar 709,906 kg/jam
pada saat start up dan 70,9906 kg/jam sebagai make up water.
Air umpan boiler mempunyai syarat sebagai berikut :
Total padatan (TDS) = 3500 ppm
Alkalinitas terlarut = 700 ppm
Padatan terlarut = 300 ppm
Silika = 60-100 ppm
Kesadahan = 0
Kekeruhan = 175 ppm
Besi = 0,1 mg/L
Oksigen = 0,007 mg/L
Tembaga = 0,5 mg/L
Minyak = 7 ppm
Residu fosfat = 140 ppm
( Data diambil dari Perrys hal. 9-76)
I-103

Selain itu memenuhi persyaratan tersebut diatas, air umpan boiler
harus bebas dari :
Zat-zat yang menyebabkan korosi, yaitu gas-gas terlarut
seperti O
2
, CO
2
H
2
S dan NH
3

Zat-zat yang menyebabkan busa, yaitu zat organik, an
organik dan zat terlarut dalam jumlah besar
Untuk memenuhi persyaratan tersebut dan mencegah kerusakan
boiler, sebelum menggunakan air umpan boiler harus diolah terlebih
dahulu melalui :
Demineralisasi, untuk menghilangkan ion-ion
pengganggu
Daerator, untuk menghilangkan gas-gas terlarut.
8.1.2. Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk keperluan air minum karyawan,
MCK, keperluan laboratorium, kantor dll menggunakan air sungai
yang telah diolah dan ditampung dalam bak penampung air bersih.
Standar air sanitasi yang harus dipenuhi yaitu :
Syarat fisik meliputi ; tidak berbau, tidak berwarna, tidak berbusa,
mempunyai suhu dibawah suhu udara dan pH netral
I-104
Syarat kimia meliputi ; tidak beracun, tidak mengandung bakteri
patogen yang dapat merubah sifat-sifat fisik air
8.1.2.3.Air pendingin
Air pendingin yang digunakan untuk peralatan yang memerlukan
pendingin.
Make up air pendingin direncanakan sebesar 10% dari jumlah air
pendingin.untuk menggantikan kehilangan selama sirkulasi. Air pendingin
yang diperlukan sebanyak 33775963,48 kg/jam.
8.1.2.4.Air Proses
Air proses digunakan untuk keperluan pada tangki pelarutan.
sebesar 1371977,979 kg/jam
Proses Pengolahan Air Pada Unit Pengolahan Air
Pabrik garam industri menggunakan air sungai untuk memenuhi
kebutuhan air proses ,air sanitasi, air pendingin dan air umpan boiler.
Adapun pengolahan air dipabrik adalah:
Air dari sungai dipompa(L-212) ke bak sedimentasi(F-121)
untuk diendapkan kotorannya kemudian dipompa ke bak skimer (F-
215) untuk dipisahkan dari endapannya,kemudian dipompa (L-215) ke
klarifier (H-210) dimana pada tangki ini ditambahkan alum,
Al
2
(SO
4
)
3
,18 H
2
O 30% sebanyak 80 ppm (0,8 kg/m
3
) Dalam tahap ini,
berfungsi sebagai koagulan sehingga terbentuk flok-flok dengan
ukuran yang lebih besar, yang kemudian akan dialirkan ke bak
pengendap. Tujuan dari tahap ini adalah untuk membersihkan air dari
I-105
partikel-partikel pengotor yang berukuran kecil seperti koloid
(penyebab kekeruhan air), dengan cara pembentukan flok-flok atau
partikel yang lebih besar sehingga mudah dan lebih cepat
diendapkan.kemudian air dialirkan menuju sand filter (H-217) untuk
menghilangkan warna,bau,dan rasa air sungai.Dari sand filter air
kemudian ditampung dibak penampungan air bersih (F-218) untuk
didistribusikan ke proses selanjutnya.kemudian air dipompa dengan
pompa Demineralizer(L-221) ke kation exchanger (D-220A) jujuannya
untuk menghilangkan ion-ion positif penyebab kesadahan air.Resin
yang digunakan adalah Hidrogen exchanger (H
2
Z),dimana tiap m
3
H
2
Z
menghilangkan 6500-9000 gram hardness.Dan pada anion exchanger
(D-220B) untuk menghilangkan ion negatif.Kemudian air dari kation
exchanger dan anion exchanger di tampung di bak air lunak (F-
219).Dengan menggunakan pompa(L-226) air dari bak bersih dialirkan
keperalatan.sedangkan bak air pendingin (L-224) menampung air
pendingin untuk didistribusihkan ke alat pendingin.

8.2 Unit penyediaan steam
Bahan baku pembuatan steam adalah air umpan boiler.Zat zat yang terkandung
dalam air umpan boiler yang dapat menyebabkan kerusakan pada boiler adalah :
Kadar zat terlarut (soluble matter)
Zat padat terlarut (suspended solid)
Garam-garam kalsium dan magnesium
I-106
Zat organic (organic matter)
Silika,sulfat, asam bebas dan oksida
Syarat syarat yang harus dipenuhi oleh air umpan boiler :
a. Tidak boleh membuih (berbusa)
Busa disebabkan oleh adanya solid matter, suspended mater dan kebasaan
tinggi.kesulitan yang dihadapi dengan adanya busa,yaitu :
- Kesulitan pembacaan tinggi fluida didalam boiler
- Buih dapat menyebabkan percikan yang kuat yang dapat menyebabkan
terjadinya korosi dengan adanya pemanasan lebih lanjut.
Untuk mengatasi hal itu perlu adanya pengontrolan terhadap adanya
kandungan lumpur ,kerak ,dan alkalinitas air umpan boiler.

b. Tidak boleh membentuk kerak dalam boiler.
Kerak dalam boler akan menyebabkan:
- Kerak yang terbentuk dapat pecah sewaktu-waktu,sehingga
dapat menimbulkan kebocoran karena boiler mendapat
tekanan yang besar
- Isolasi terhadap panas ,sehingga proses perpindahan panas
akan terlambat.
8.3. Unit Persediaan Listrik
I-107
Tenaga listrik yang digunakan untuk unit pabrikasi (sumber tenaga,
penggerak, alat motor proses dan penggerak motor alat utilitas) dan unit no
pabrikasi (perbengkelan, instrumentasi, penerangan, pendingin ruangan dan
perkantoran)
Secara keseluruhan listrik ini diperoleh dari Perusahaan Listrik Negara
(PLN) sebesar 59,65 kW/hari .sedangkan listrik yang harus disuplay dari
generator sebesar 59,65 kW,dan power yang harus di bangkitkan oleh generator
adalah 74,56 kW.
8.4. Unit Persediaan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan dalam pabrik ini adalah fuel
oil,dibutuhkan untuk :
- Bahan bakar boiler sebesar 33276,57 L/hari.
- Bahan bakar generator 228L/hari,sedangkan untuk alat transportasi
diperkirakan sebesar 1000 L/hari.
- Total kebutuhan bahan bakar 33504,57 L/hari.

I-108
BAB IX
LOKASI DAN TATA LETAK

Dasar pemilihan lokasi pabrik dari suatu perusahaan sangat penting
sehubungan dengan perkembangan ekonomi dan sosial masyarakat, karena akan
mempengaruhi kedudukan dalam persaingan dan menentukan kelangsungan hidup
perusahaan. Oleh karena itu perlu diadakan seleksi dan evaluasi sehingga benar-
benar memenuhi persyaratan bila ditinjau dari segalah segi.

9.1 Lokasi Pabrik
Dalam pemilihan lokasi untuk suatu perusahaan harus dikaitkan dengan
perkembangan ekonomi dan sosial masyarakat karena akan mempengaruhi
kedudukan perusahaan dalam persaingan.
Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan dalam pemilihan lokasi dapat
digolongkan menjadi dua, yaitu faktor utama dan faktor khusus.

9.1.1 Faktor Utama
9.1.1.1 Penyediaan Bahan Baku
Tersedianya dan harga bahan baku seiring menentukan lokasi suatu pabrik.
Ditinjau dari segi ini maka pabrik hendaknya didirikan dengan sumber bahan
baku.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan adalah sebagai berikut:
- Letak sumber bahan baku
I-109
- Kapasitas sumber bahan baku dan beberapa lama sumber bahan
baku tersebut dapat diandalkan pengadaannya
- Kualitas bahan baku yang ada apakah kualitas ini sesuai dengan
persyaratan yang dibutuhkan
- Cara mendapatkan bahan baku dan pengangkutan
9.1.1.2 Pemasaran
Pemasaran hasil produksi / proses suatu pabrik merupakan salah satu
faktor yang penting dalam suatu pabrik atau industri karena berhasil atau tidaknya
pemasaran akan menentukan keuntungan industri tersebut.
Hal-hal yang perlu diperhatikan:
- Dimana produk akan dipasarkan
- Kebutuhan akan produk pada saat sekarang dan akan datang
- Pengaruh persaingan yang ada
- Jarak pemasaran dari lokasi dan bagaimana sarana transportasi
untuk daerah pemasaran
9.1.1.3 Utilitas
Utilitas merupakan faktor penunjang yang memegang peranan penting
dalam suatu industri, khususnya sebagai kelengkapan proses produksi. Utilitas
suatu pabrik terdiri dari air, listrik dan bahan bakar.
a. Air
Air merupakan kebutuhan yang sangat penting dalam suatu industri kimia.
Air digunakan untuk kebutuhan proses, media pendingin air umpan boiler, air
sanitasi dan kebutuhan lainnya. Untuk memenuhi kebutuhan ini air dapat diambil
I-110
dengan tiga macam sumber, yaitu: air sumber sungai, air kawasan dan air dari
PDAM. Apabila air dibutuhkan dalam jumlah besar, maka pengambilan air dari
sungai langsung akan lebih ekonomis.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemilihan sumber air antara lain:
- Kemampuan sumber air dapat melayani pabrik
- Kualitas sumber air yang disediakan
- Pengaruh musim terhadap kemampuan penyediaan air
b. Listrik dan bahan bakar
Listrik dan bahan bakar dalam industri mempunyai peranan penting,
terutama sebagai motor penggerak selain sebagai penerangan dan untuk
memenuhi kebutuhan lainnya.
- Ada atau tidaknya jumlah tenaga listrik di daerah itu
- Harga tenaga listrik dan bahan bakar di daerah itu
- Mudah tidaknya mendapat bahan bakar
- Persediaan tenaga listrik dan bahan bakar di masa mendatang
9.1.1.4 Iklim dan alam sekitarnya
Iklim dan alam sekitarnya merupakan bagian yang sangat penting juga,
karena pabrik yang akan didirikan harus ramah lingkungan. Selain itu iklim juga
berpengaruh terhadap konstruksi bangunan dan spesifikasi peralatan.
I-111
- Keadaan alam yang akan mempengaruhi tinggi rendahnya nilai
investasi untuk kontruksi bangunan.
- Keadaan angin (kecepatan dan arahnya) pada situasi terburuk dan
pernah terjadi pada lokasi tersebut
- Bahaya alam berupa gempa, banjir dan lain-lain yang pernah
terjadi di lokasi tersebut
- Kemungkinan untuk memperluas di masa mendatang
9.1. 2 Faktor Khusus
9.1.2.1 Transportasi
Masalah transportasi perlu dipertimbangkan agar kelancaran dari proses
(supplay) bahan baku dan penyaluran produk dapat terjamin kelangsungannya
dengan biaya serendah mungkin dan waktu singkat. Oleh karena itu perlu
diperhatikan fasilitas-fasilitasnya, seperti:
- Jalan raya yang dapat dilalui truk.
- Sungai yang dapat ditelusuri kapal laut dan perahu
- Adanya pelabuhan dan lapangan udara
9.1.2.2 Buangan pabrik (waste disposal)
Apabila buangan pabrik berbahaya bagi kehidupan disekitarnya, maka
harus diperhatikan cara pengolahan limbah pabriknya, sehingga limbah yang
dibuang tidak merugikam maryarakat disekitarnya. Hal-hal yang perlu
diperhatikan adalah:
I-112
- Cara mengeluarkan untuk buangan, terutama sehubungan dengan
peraturan pemerintah dan peraturan setempat
- Masalah polusi dan pencemaran yang mungkin timbul
9.1.2.3 Tenaga kerja
- Mudah atau tidaknya mendapatkan tenaga kerja yang diinginkan
- Keahlian dan pendidikan tenaga kerja yang tersedia
- Tingkat penghasilan tenaga kerja di daerah tersebut
9.1.2.4 Karakteristik dari lokasi
Dalam pemilihan lokasi pabrik harus diperhatikan apakah daerah tersebut
merupakan lokasi pertanian, rawa, perbukitan, dan lain-lain. Lokasi pendirian
pabrik yang baik adalah di daerah yang cukup kering tetapi masih memiliki
persyaratan yang baik untuk mendirikan pabrik.
Hal-hal yang diperhatikan dalam pemilihan lokasi adalah:
- Apakah daerah tersebut merupakan lokasi bebas sawah, rawa, bukit
dan sebagainya
- Harga tanah dan fasilitas lainya
- Susunan tanah, daya dukung terhadap pondasi banguan
pabrik,kondisi jalan serta pengaruh air.
9.1.2.5 Faktor lingkungan dan sekeliling lokasi pabrik
- Apakah merupakan pedesaan atau perkotaan
- Fasilitas rumah, sekolah dan tempat ibadah
I-113
- Perijinan dari pemerintah maupun penduduk di sekitar lokasi
pabrik
- Adat istiadat,kebudayaan didaerah sekitar lokasi pabrik.
9.1.2.6 Peraturan dan perundang-undangan
- Ketentuan-ketentuan mengenai daerah industri tersebut
- Ketentuan mengenai jalan umum yang ada
- Ketentuan mengenai jalan umum bagi industri di daerah tersebut
9.1.2.7 Pembuangan limbah
Hal ini berkaitan dengan usaha pencegahan terhadap pencemaran
lingkungan yang disebabkan oleh buangan pabrik yang berupa padat, cair ataupun
gas dengan memperhatikan peraturan pemerintah.

Berdasarkan faktor-faktor di atas, daerah yang menjadi alternatif
pemilihan lokasi adalah MAUMERE, KAB.SIKKA.,NTT
Dasar pemilihan lokasi pabrik itu adalah:
- Dekat bahan baku
- Dekat dengan daerah pemasaran
- Tersedianya kebutuhan air dan tenaga listrik
- Fasilitas transportasi yang memadai
- Tersedianya tenaga industri yang cukup

9.2 Tata Letak Pabrik (PLANT LAY OUT)
I-114
Tata letak pabrik adalah suatu peletakan bangunan dan peralatan dalam
pabrik, yang meliputi areal proses, areal penyimpanan, areal material handing, dan
lain sebagainya sedemikian rupa sehingga pabrik bisa beroperasi secara efektif
dan efisien.Lay out pabrik ini dibagi menjadi dua bagian,yaitu :
- Tata ruang pabrik (Plant Lay Out)
- Tata ruang peralatan
9.2.1. Tata ruang pabrik (Plant Lay Out)
Dalam penentuan tata letak pabrik garam kemurnian tinggi, hal-hal yang
harus diperhatikan adalah sebagai berikut :
- Bentuk dari kerangka bangunan tembok dan atap
- Distribusi sektor ekonomis dari kebutuhan air, steam dan lainya
- Kemungkinan perluasan di masa depan
- Kemungkinan timbulnya bahaya-bahaya seperti ledakan,
kebakaran dan lain-lain
- Masalah penyaluran zat-zat buangan pabrik
- Penerangan ruangan
- Pondasi dari bangunan dan mesin-mesin
- jaga industri yang cukup
Tata letak bangunan dapat dilihat pada gambar 9.1
Jalan Raya

1
3 9 2
1
I-115

Gambar 9.1 Tata Letak Bangunan
No
Keterangan gambar

1 Pos keamanan
2 Taman
3 Parkir kendaraan tamu
4 Parkir kendaraan karyawan
5 Perkantoran administrasi
6 Perpustakaan
7 Aula
8 Musholla
10
16
17
18
22
26
4
21
14

19
5 14
8
6
7
20
11 12
21
22 23 24
13
15
28
I-116
9 Kantin
10 Perkantoran produksi
11 Quality Control
12 Laboratorium
13 Toilet
14 Poliklinik
15 Ruang kontrol
16 Area penyimpanan bahan baku
17 Pos timbangan
18 Pemadam kebakaran
19 Area penyimpanan produk
20 Area proses produksi
21 Bengkel
22 Daerah pembangkit listrik
23 Ruang bahan bakar
24 Ruang boiler
25 Ruang generator
26 Area pengolahan limbah
27 Area perluasan pabrik
28 Area pengolahan air
29 Jalan

9.3 Tata Letak Peralatan Proses
Tata letak peralatan proses adalah cara menempatkan peralatan di dalam
pabrik sedemikian rupa sehingga pabrik dapat beroperasi secara efektif dan
efisien. Tata letak peralatan harus disesuaikan dengan arus proses sehingga proses
I-117
dapat berjalan dengan baik dan sempurna. Dalam pengaturan peralatan
(equipment lay out) beberapa hal yang harus diperhatikan:
- Letak ruangan yang cukup antara peralatan satu dengan yang
lainnya, untuk memudahkan pemeriksaan, perawatan serta dapat
menjamin keselamatan kerja
- Pengaturan jarak antara peralatan yang satu dengan yang lainnya
sehingga mempermudah dalam pengontrolan peralatan
- Diusahakan agar setiap alat tersusun berurutan menurut fungsinya
masing-masing sehingga tidak menyulitkan dalam pengoperasian
- Peletakan alat control sehingga mudah diawasi oleh operator
- Letak peralatan yang harus diperhatikan keselamatan kerja
operatornya.

Tata letak peralatan proses dapat dilihat pada gambar 9.2.

H -116
I-118
Penyiapan bahan baku

tahap proses

tahap penanganan produk

Keterangan gambar 9.2.
M -144 : mixer
H-116 : Filter
X -110 : kristalizer
H -121 : Centrifuge
X -110
X -130
H -121
V -120
B -140
H -146 A
H -146 B
M -118
I-119
X 130 : kristalizer
V -120 : Evaporator
B -140 : Rotary dryer
H -146 A : Cyclone
H -146 B : Screen
M -118 : Storage produk

I-120
BAB X
STRUKTUR DAN ORGANISASI PERUSAHAAN

Dalam suatu perusahaan biasanya memiliki suatu organisasi yang
berfungsi sebagai suatu bentuk dan hubungan yang mempunyai sifat dinamis,
dalam arti menyesuaikan diri kepada perubahan, pada hakekatnya merupakan
suatu bentuk yang diciptakan manusia untuk mencapai tujuan tertentu. Pada
umumnya organisasi dibuat dalam suatu struktur yang merupakan gambaran
secara sistematis tentang hubungan-hubungannya, kerjasama departemen yang
terdapat dalam kerangka usaha untuk mencapai suatu tujuan.

10.1. Dasar Perusahaan
Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas
Status Perusahaan : Swasta
Lokasi Pabrik : Maumere, Flores, NTT
Kapasitas Produksi : 500.000 ton/thn

10.2. Bentuk Perusahaan
Pabrik garam kemurnian tinggi merupakan perusahaan swasta berskala
nasional yang berbentuk perseroan terbatas (PT). Bentuk perseroan terbatas (PT)
ini dipilih karena:
1. Perseroan terbatas merupakan suatu badan hukum karena memiliki
kekayaan sendiri yang terpisah dari kekayaan pribadi masing-masing
I-121
pemegang saham. Kepada pemegang saham hanya dibayarkan dividen
apabila perseroan mendapat laba. Jika perusahaan menderita kerugian,
tidak boleh dibayarkan dividen kepada persero. Oleh karena itu setiap
tahun diwajibkan kepada direksi/pengurus untuk melaporkan
keuntungan yang diperoleh.
2. Modal yang dibutuhkan dapat dikumpulkan secara mudah dengan
membagi modal atas sejumlah saham-saham, sehingga PT dapat menarik
modal dari banyak orang. Begitu juga untuk memperoleh tambahan
modal untuk memperluas volume usaha, misalnya dengan mengeluarkan
saham baru.
3. Pemilik saham dan pengurus adalah terpisah dangan yang lain. Pemilik
PT adalah para pemegang saham sedangkan pengurus adalah direksi.
Pelaksanaan sebuah PT diberikan kepada orang yang sanggup untuk
melakukan tugas tersebut, dengan demikian kemampuan perusahaan
untuk mendapat keuntungan semakin besar.
4. Kehidupan sebuah PT lebih konstan, ini berarti sebuah PT mempunyai
potensi hidup yang kontinu dibandingkan dengan bentuk perusahaan lain
karena tidak tergantung pada beberapa peserta (pemegang saham),
pemilik dapat berganti-ganti.
5. Tanggung jawab terbatas dari pada pemegang saham terhadap utang-
utang perusahaan.
6. Adanya efisiensi perusahaan. Tiap bagian dalam PT dipegang oleh
seorang yang ahli dalam bidangnya. Tiap orang atau tiap bagian
I-122
mempunyai tugas yang jelas sehingga ada dorongan untuk mengerjakan
dengan sebaik-baiknya. Dan jika pengurus atau direksi perusahaan tidak
cukup dapat diganti dengan yang lain.

10.3. Struktur Organisasi
Srtuktur organisasi yang digunakan oleh system garis dan staff. Alasan
pemilihan struktur garis dan staff adalah:
1. Terdapat kesatuan pemimpin dan perintah, sehingga disiplin kerja lebih
baik.
2. Biasa digunakan untuk organisasi yang cukup besar
3. Sering digunakan dalam perusahaan yang berproduksi secara masal.
4. Pemimpin lebih leluasa memberikan saran terhadap tugas khusus diluar
tanggung jawabnya.
5. Staff dapat membantu untuk mengatasi berbagai persoalan sehingga
akan meningkatkan efisiensi kerja.
6. Masing-masing kepala bagian/manager secara langsung
bertanggungjawab atas aktifitas yang dilakukan untuk mencapai tujuan.
7. Pemimpin tertinggi pabrik dipegang oleh seorang direktur yang
bertanggung jawab kepada dewan komisaris. Anggota dewan komisaris
merupakan wakil-wakil dari pemegang saham dan dilengkapi dengan
staff ahli yang bertugas memberikan saran kepada direktur.

I-123
Disamping alasan tersebut ada beberapa kebaikkan yang dapat mendukung
pemakaian system organisasi staff dan garis yaitu:
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi besar, apapun tujuannya,
betapapun luas tugasnya serta kompleks susunan organisasi.
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah dapat diambil, karena
adanya staff ahli.
3. Perwujudan The Right Man In The Reght Place lebih mudah
dilaksanakan.
4. Dari kelebihan-kelebihan system organisasi garis dan staff diatas maka
dapat dipakai sebagai bahan pertimbangan untuk menentukan system
organisasi perusahaan pada Pabrik Etanol yaitu menggunakan system
organisasi garis dan staff.

10.4. Pembagian Tugas Dan Tanggung Jawab (Job Description)
Pembagian kerja dalam organisasi perusahaan merupakan pembagian
tugas, jabatan dan tanggung jawab antara satu pengurus dengan pengurus yang
lain sesuai dangan strukturnya. Penjelasan dari setiap jabatan dalam organisasi
perusahaan ini diterangkan sebagai berikut:
10.4.1. Pemegang Saham
Adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk pabrik dengan
cara membeli saham perusahaan. Pemegang saham adalah pemilik perusahaan
dimana jumlah yang dimiliki, tergantung/terbatas sesuai dengan besarnya modal
saham yang dimiliki, sedangkan kekayaan pribadi dari pemegang saham tidak
I-124
dipertanggungjawabkan sebagai jaminan atas hutang-hutang perusahaan.
Pemegang saham harus menanamkan saham paling sedikit 1 (satu) tahun.
Kekuasaan tertinggi terletak pada pegang saham yang memilih direktur dan
dewan komisaris dalam Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) serta
menentukan gaji direktur tersebut.
10.4.2. Dewan Komisaris
Merupakan badan kekuasaan tertinggi dalam perusahaan. Dewan
komisaris bertindak sebagai wakil dan pemegang saham. Komisaris diangkat
menurut ketentuan yang ada dalam perjanjian dan dapat diberhentikan setiap
waktu oleh RUPS apabila melakukan tindakan yang bertentangan dengan
anggaran dasar atau kepentingan perseroan tersebut.
Umumnya dipilih dalam Rapat Umum Pemegang Saham dari kalangan
pemegang saham yang mempunyai saham terbanyak dari perseroan tersebut.
Tugas Dewan Komisaris:
Menentukan kebijaksanaan perusahaan dan memberikan nasehat pada
Direktur Utama.
Mengadakan evaluasi/pengawasan tentang hasil yang diperoleh
perusahaan.
Mengawasi direktur dan berusaha agar tindakan direktur tidak
merugikan perseroan.
Memberikan nasehat kepada direktur bila direktur ingin mengadakan
perubahan dalam perusahaan.
Menyetujui dan menolak rencangan yang diajukan direktur.
I-125
Mempunyai wewenang untuk mengganti Direktur Utama, apabila
tindakannya tidak sesuai dangan anggaran dasar yang sudah ditetapkan.
10.4.3. Direksi
Merupakan pemegang saham kepengurusan perusahaan dan merupakan
pemimpin tertinggi dan penanggung jawab utama dalam perusahaan secara
keseluruhan. Direksi terdiri dari:
a. Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pemimpin eksekusif tertinggi dalam
perusahaan dan dalam tugasnya sehari-hari dibantu oleh Direktur Teknik
dan Direktur Adaministrasi.
Tugas wewenang Direktur Utama adalah:
Merencanakan kegiatan perusahaan serta membentuk organisasi
yang efektif dan efisien.
Berhak mewakili urusan ekstern perusahan atau menunjuk wakil
untuk menanganinya.
Menentukan kebijaksanaan perusahaan dalam mengambil
keputusan-keputusan penting.
Memberikan penanggungjawaban kepada Dewan Komisaris.
b. Direktur Teknik Dan Produksi
Direktur Teknik dan Produksi diangkat oleh Direktur Utama untuk
menerima wewenang Direktur Utama yang berkaitan dangan bidang
teknik dan produksi.

I-126
Tugas dan wewenang Direktur Teknik dan Produksi adalah:
Berwenang membuat keputusan dalam bidang teknik tetapi tidak
terlepas dari kebijaksanaan bagian produksi.
Berwenang dalam produksi, misalnya memperkecil bidang produksi
dan memperbesar produksi total, serta menjaga kualitas dan
pengembangannya.
Bertanggungjawab kepada Direktur Utama.
c. Direktur Administrasi Dan Keuangan
Direktur Administrasi dan Keuangan berkaitan erat dengan segala kegiatan
diluar produksi, tetapi sangat erat hubungannya dengan kegiatan pabrik.
Tugas dan wewenangnya:
Menjaga kelancaran administrasi dan keuangan serta keamanan
perusahaan.
Mengadakan penelitian serta pengawasan terhadap pelaksanaan
pengadaan pegawai, pembinaan pegawai, kesejahteraan sosial, serta
dana sosial pegawai.
Mengatur laporan keuangan serta neraca keuangan perusahaan.
Bertanggungjawab atas pemasukkan dan pengeluaran uang
perusahaan.
10.4.4. Kepala Bagian Teknik
Kepala bagian teknik adalah kepala bagian yang bertanggungjawab atas
semua kegiatan yang berhubungan erat dengan produksi. Dalam hal ini bukan
produksi secara langsung, tetapi sebagai penunjang dalam proses produksinya.
I-127
Devisi-devisi yang dibawahinya adalah:
1. Devisi Pemeliharaan dan Perbaikkan: bertugas untuk merawat,
memelihara dan mempersiapkan peralatan dan fasilitas yang digunakan
untuk proses produksi, serta memperbaiki peralatan yang rusak dan
mempersiapkan suku cadangnya, agar peralatan tersebut dapat digunakan
lagi dalam proses produksi.
2. Devisi Utilitas: bertugas dalam mempersiapkan listrik, baik berasal dari
PLN maupun dari diesel guna menunjang kelangsungan proses produksi
serta bertugas dalam mensuplai aliran air yang digunakan selama proses
produksi berlangsung.
Tugas utama dari devisi-devisi ini adalah membantu direksi dalam
perancangan maupun dalam penelahan kebijaksanaan pokok dalam bidangnya
masing-masing. Selain itu juga melaksanakan tugas-tugas yang diberikan direksi
maupun Kepala Bagian Teknik.
10.4.5. Kepala Bagian Produksi
Kepala Bagian Produksi adalah kepala bagian yang bertanggungjawab atas
segala kegiatan produksi, mulai dari perancangan, pembuatan/produksi dan
pengendalian mutu produk. Devisi-devisi yang dibawahinya adalah:
Devisi Proses: bertugas dalam segala hal yang berkaitan dengan kegiatan
produksi langsung. Dalam devisi ini masih terbagi atas devisi-devisi kecil
yang menangani secara khusus mengenai spesialisasi prosesnya, misalnya:
Devisi Reaktor, Devisi Destilasi dan lain sebagainya sesuai dengan proses
produksinya.
I-128
Devisi Penyediaan: bertugas dalam merancang kebutuhan bahan baku
dalam proses produksi dan bertanggungjawab atas penyediaan bahan baku
tersebut.
Devisi Gudang: bertugas dalam pengepakan atau pengemasan produk jadi
dan menyimpan dalam gudang serta merencanakan pengiriman produk
keluar pabrik.
Devisi Pengendalian Mutu: bertugas dalam mengawasi dan mengontrol
kualitas produk, agar produk yang diterjunkan ke konsumen mempunyai
kualitas yang sesuai dengan standart yang ditetapkan.
Sama seperti devisi-devisi yang lain, devisi yang tergabung dalam bagian
produksi mempunyai tugas masing-masing yang bertanggungjawab
langsung terhadap kepala bagian produksi.
10.4.6. Kepala Bagian Pemasaran
Kepala bagian pemasaran mempunyai tugas menentukan daerah
pemasaran dan melakukan penelitian pasar serta menangani masalah promosi.
Kepala bagian pemasaran mambawahi devisi-devisi sebagai berikut:
Devisi Penjualan: bertugas dalam menjual hasil produksi dengan harga
yang telah ditetapkan, dan juga memiliki tugas mengatur pembelian bahan
baku dan peralatan lainnya.
Devisi Promosi: bertugas dalam mamperkenalkan produk kepada
konsumen-konsumen yang membutuhkan atau pabrik-pabrik lain yang
membutuhkan. Selain itu juga dapat menarik minat konsumen untuk
membeli.
I-129
Devisi Pelayanan Konsumen: bertugas dalam melayani segala kebutuhan
konsumen serta menerima keluhan-keluhan yang mungkin disampaikan
oleh konsumen.
10.4.7. Kepala Umum
Kepala umum mempunyai tugas untuk merencanakan, mengelolah dan
mendayagunakan sumber daya manusia, baik sumber daya manusia yang sudah
ada maupun sumber daya manusia yang masih baru. Kepala bagian ini
bertanggungjawab langsung kepada direktur administrasi. Selain itu, kepala
bagian umum juga mempunyai tugas untuk mengatur masalah upah karyawan,
jenjang karir dan penempatan karyawan. Devisi-devisi yang dibawahi meliputi:
Devisi Keamanan dan Keselamatan: bertugas untuk memperhatikan dan
menjaga keamanan dan keselamatan karyawan selama berlangsungnya
proses produksi.
Devisi Transportasi: bertugas untuk mengatur transportasi karyawan,
khususnya bagi karyawan wanita yang bekerja untuk shift malam.
Devisi Kesejahteraan Karyawan: bertugas untuk mengatur semua kegiatan
yang berhubungan dengan kesejahteraan karyawan. Mulai dari mengatur
tunjangan, pemberian cuti dan JAMSOSTEK.
Devisi Personalia: bertugas untuk memberi pekerja baru apabila
perusahaan membutuhkan tenaga kerja. Tugasnya mulai penyebaran iklan
lowongan, pengadaan test, pemilihan dan pelatihan pekerja baru.
I-130
Devisi Kebersihan: bertugas untuk menjaga kebersihan di dalam
lingkungan pabrik, baik di lingkungan produksi maupun di lingkungan
administrasi.
10.4.8. Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan bertugas mengatur keuangan serta menangani
penyediaan serta pembelian baik bahan baku maupun peralatan. Kepala bagian
keuangan bertanggungjawab kepada direktur administrasi mengenai pengeluaran
yang dilakukan. Devisi-devisi yang dibawahi meliputi:
Devisi Pembukuan
Devisi Keuangan

I-131
Gambar 10.1 Struktur Organisasi Pabrik Garam industri

I-132
10.5. Kebutuhan Tenaga Kerja Dan Tingkat Pembagian Golongan
Pabrik Garam kemurnian tinggi ini direncanakan akan beroperasi selama
300 hari dalam setahun dan 24 jam per hari, sisa harinya digunakan untuk
perbaikkan dan perawatan serta shut down.
Kebutuhan tenaga kerja diambil dari sekitar pabrik dan diklasifikasikan
menurut urutan jabatan diatas serta tingkat pendidikan, keahlian dan kemampuan.
Sedangkan untuk pekerja dibedakan atas pekerja borongan dan pekerja harian.
10.5.1. Waktu Kerja
Sesuai dengan peraturan pemerintah bahwa jumlah jam kerja untuk
karyawan adalah 40 jam dalam satu minggu, yang dibedakan dalam dua bagian
yaitu:
a. Pegawai Non Shift
Merupakan karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan proses
produksi, misalnya Direktur, Kepala Bagian dan seksi-seksi dibawah tanggung
jawab non teknis atau yang bekerja di pabrik dengan jenis kontinu.
Ketentuan jam kerja adalah sebagai berikut:
Senin Kamis : 08.00 16.00 (Isterahat : 12.00 13.00)
Jumat : 08.00 16.00 (Isterahat : 11.00 - 13.00)
Sabtu : 08.00 13.00
b. Pegawai Shift
Merupakan karyawan yang secara langsung menangani proses dan mengatur
bagian-bagian tertentu di pabrik yang ada hubungannya dengan keamanan dan
I-133
keselamatan produksi. Karyawan shift sehari bekerja selama 24 jam yang
terbagi dalam 3 shift, yaitu:
Shift I : 07.00 15.00
Shift II : 15.00 23.00
Shift III : 23.00 -07.00
Untuk menjaga kelancaran pelaksanaan jam kerja selama bergilir, maka
karyawan shift dibagi menjadi empat regu/grup sehingga para pekerja dapat
bekerja dengan optimal karena dapat bekerja secara bergiliran, dimana jika
tiga regu bekerja maka satu regu libur.
Tabel 10.1. Jadwal kerja karyawan
Hari Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
I
II
III
IV
P
S
M
_
P
S
_
M
P
_
S
M
_
P
S
M
M
P
S
_
M
P
_
S
M
_
P
S
_
M
P
S
S
M
P
_
S
M
_
P
S
_
M
P
_
S
M
P
P
S
M
_
P
S
_
M

Keterangan:
P : Pagi (Shift I)
S : Siang (Shift II)
M : Malam (Shift III)
- : Libur

I-134
10.5.2. Perincian Jumlah Tenaga Kerja
Penentuan jumlah karyawan proses:
Kapasitas 500.000 ton/tahun = 69,4444 ton/hari. Dari Vilbrant, figure 6-35, hal.
235, untuk peralatan dengan kondisi rata-rata didapat:
M = 15,2 P
0,25

= 15,2 (69,4444)
0,25

= 44 orang. Jam/hari tahapan proses
Pra Rencana Pabrik garam kemurnian tinggi terbagi menjadi tiga tahapan
proses, sehingga didapat:
Jumlah karyawan proses = 44 x 3 = 132 orang /hari
Karena satu shift ada 7 jam, maka:
Jumlah karyawan proses = hari shift orang
jam
hari orang
. / 19
7
/ 132
=
Karyawan shift terdiri dari empat regu, yaitu tiga regu bekeja dan satu regu libur,
maka:
Jumlah karyawan proses = 19 orang/shift.hari 4 = 76 orang/hari
Jadi jumlah karyawan proses adalah 76 orang.

I-135
10.5.3. Perincian jumlah karywan
Jumlah karyawan yang dibutuhkan untuk terselenggaranya Pra Rencana
Pabrik Garam Kemurnian Tinggi dapat diuraikan sebagai berikut:
Tabel 10.2. Perincian jumlah karyawan dan latar belakang
Pendidikan
Keterangan

No

Jabatan
SMU D
3
S
1
S
2

1 Dewan Komisaris 2 Tek. Kimia/Tek.Industri
2 Direktur Utama 1 Tek. Kimia
3 Litbang 1 Tek. Kimia
4 Direktur Teknik &
Produksi
1 Tek. Kimia
5 Direktur Atministrasi
& Keuangan
1 Ilmu Atministrasi Niaga
6 Kabag. Produksi 1 Tek. Kimia
7 Kabag. Teknik 1 Tek. Mesin
8 Kabag. Pemasaran 1 Ekonomi Manajemen
9 Kabag. Keuangan &
Administrasi
1 Ekonomi Akuntansi
10 Kabag. Umum 1 Ilmu Administrasi Negara
11 Kasie. Proses 1 Tek. Kimia
12 Karyawan Proses 76 Tek. Kimia
13 Kasie. Penyediaan & 1 Tek. Kimia
I-136
gudang
14 Karyawan Penyediaan
& gudang
4 -
15 Kasie. Pengendalian
proses & jaminan
Mutu
1 Tek. Industri
16 Karyawan
Pengendalian Proses
& jaminan mutu
2 Tek. Industri
17 Kasie. Utilitas 1 Tak. Industri
18 Karyawan Utilitas 4 -
19 Kasie. Pembelian 1 Ekonomi Manajemen
20 Karyawan Pembelian 2 Ekonomi Manajemen
21 Kasie. Penjualan 1 Ekonomi Manajemen
22 Karyawan Penjualan 4 -
23 Kasie. Promosi &
Periklanan
1 Desing Grafis
24 Karyawan Promosi
dan Periklanan
2 -
25 Kasie. Riset &
Marketing
1 Ekonomi Manajemen
26 Karyawan Riset &
Marketing
2 -
I-137
27 Kasie. Keuangan &
akuntansi
1 Ekonomi Manajemen
28 Karyawan Keuangan
& akuntansi
2 Ekonomi Manajemen
29 Kasie. Humas 1 Hukum/Psikologi Industri
30 Karyawan Humas 2 Hukum/Psikologi Industri
31 Kasie. Pesonalia &
SDM
1 Psikologi Industri
32 Karyawan Personalia
& SDM
1 Psikologi Industri
33 Kasie. Keamanan &
kebersihan
1 Purnawirawan ABRI
34 Karyawan Keamanan
& kebersihan
4 -
35 Kasie. Transportasi 1 Tek. Transportasi
36 Karyawan
Transportasi
5 Tek. Transportasi
37 Total 132
10.5.4. Status Karyawan
Menurut statusnya karyawan Pabrik Garam Kemurnian tinggi ini
dibedakan menjadi tiga golongan, yaitu:

I-138
a. Karyawan tetap
Merupakan karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat
Keputusan (SK) Direksi dan mendapatkan gaji bulanan berdasarakan
kedudukan, keahlian, dan masa kerja dalam perusahaan.
b. Karyawan harian
Merupakan karyawan yang diangkat dan diberhentikan oleh Direksi tanpa
Surat Keputusan (SK) Direksi dan mendapatkan gajih harian yang dibayar
setiap akhir pekan.
c. Pekerja borongan
Merupakan pekerja yang dipekerjakan oleh pabrik apabila diperlukan saja,
misalnya bongkar muat bahan baku dan produk, shut down, dan lain-lain.
Pekerja borongan menerima gajih untuk satu pekerjaan tersebut.
10.5.5. System Pengupahan Karyawan
Pada Pra Rencana Pabrik Garam kemurnian tinggi, besar kecilnya upah
yang diberikan berdasarkan pada:
Tingkat pendidikan
Pengalaman kerja
Tanggung jawab dan kedudukan
Keahlian yang dimiliki
Didasarkan atas kedudukan dan perbedaan status ini, maka system
pengupahan pada pra rencana Pabrik Garam kemurnian tinggi dibedakan menjadi:
- Upah bulanan
I-139
Upah bulanan diberikan pada karyawan tetap yang bersarnya berbeda-beda
untuk setiap karyawan dan diberikan setiap akhir bulan.
- Upah harian
Upah harian diberikan kepada karyawan harian tetap yang besarnya
berbeda-beda untuk setiap karyawan dan diberikan setiap akhir pekan.
- Upah borongan
Upah borongan diberikan kepada karyawan harian lepas atau karyawan
borongan yang gajihnya tidak tetap, tergantung pada macam pekerjaan
yang dilakukan dan upah tersebut diberikan setelah pekerjaan itu selesai.
Daftar upah yang diberikan kepada seluruh tingkatan karyawan dapat
dilihat pada tabel 10.3 berukut ini:
Tabel 10.3 Daftar gaji atau upah karyawan
No

Jabatan
Jumlah
Gaji/BlnRp Total (RP)
1 Dewan Komisaris 2 9.000.000 18.000.000
2 Direktur Utama 1 8.000.000 8.000.000
3 Litbang 1 5.000.000 5.000.000
4 Direktur Teknik & Produksi 1 7.000.000 7.000.000
5 Direktur Atministrasi &
Keuangan
1 7.000.000 7.000.000
6 Kabag. Produksi 1 5.000.000 5.000.000
7 Kabag. Teknik 1 5.000.000 5.000.000
8 Kabag. Pemasaran 1 5.000.000 5.000.000
I-140
9 Kabag. Keuangan & Administrasi 1 5.000.000 5.000.000
10 Kabag. Umum 1 5.000.000 5.000.000
11 Kasie. Proses 1 2.000.000 2.000.000
12 Karyawan Proses 76 600.000 45.600.000
13 Kasie. Penyediaan & gudang 1 2.000.000 2.000.000
14 Karyawan Penyediaan & gudang 4 600.000 2.400.000
15 Kasie. Pengendalian proses &
jaminan Mutu
1 2.500.000 2.500.000
16 Kary. Pengendalian Proses &
jaminan mutu
2 600.000 1.200.000
17 Kasie. Utilitas 1 2.000.000 2.000.000
18 Karyawan Utilitas 4 600.000 1.200.000
19 Kasie. Pembelian 1 2.500.000 2.500.000
20 Karyawan Pembelian 2 1000.000 2.000.000
21 Kasie. Penjualan 1 2.000.000 2.000.000
22 Karyawan Penjualan 4 600.000 2.400.000
23 Kasie. Promosi & Periklanan 1 2.000.000 2.000.000
24 Kary. Promosi dan Periklanan 2 1000.000 2.000.000
25 Kasie. Riset & Marketing 1 2.500.000 2.500.000
26 Karyawan Riset & Marketing 4 600.000 2.400.000
27 Kasie. Keuangan & akuntansi 1 2.500.000 2.500.000
28 Karyawan Keuangan & akuntansi 2 600.000 1.200.000
I-141
29 Kasie. Humas 1 2.500.000 2.500.000
30 Karyawan Humas 2 600.000 1.200.000
31 Kasie. Pesonalia & SDM 1 2.500.000 2.500.000
32 Karyawan Personalia & SDM 1 600.000 600.000
33 Kasie. Keamanan & kebersihan 1 1000.000 1000.000
34 Kary. Keamanan & kebersihan 6 400.000 2.400.000
35 Kasie. Transportasi 1 2.000.000 2.500.000
36 Karyawan Transportasi 5 600.000 3.600.000
37 Total
10.6. Jaminan Sosial
Jaminan sosial adalah jaminan yang diterima oleh pihak karyawan jika
terjadi sesuatu hal yang bukan karena kesalahannya sehingga dia tidak dapat
melakukan pekerjaanya. Jaminan sosial yang diberikan oleh perusahaan kepada
karyawan berupa:
1. Tunjangan
Berbagai tunjangan yang diberikan perusahaan kepada karyawan adalah:
a. Tunjangan lembur yang diberikan kepada tenaga kerja yang
bekerja diluar jam kerja yang telah ditetapkan (khusus untuk tenaga
kerja shift).
b. Tunjangan diluar gaji pokok yang diberikan kepada tenaga kerja
tetap berdasarkan prestasi yang telah dilakukannya dan lama
pengabdiannya kepada perusahaan tersebut.
I-142
c. Jatah makan satu kali untuk setiap tenaga kerja yang bekerja
lembur.
2. Cuti
a. Cuti tahunan selama 12 hari kerja dan diatur dengan mengajukan
permohonan satu minggu sebelmnya untuk dipertimbangkan
izinnya.
b. Cuti sakit bagi tenega kerja yang memerlukan istirahat total
berdasarkan surat keterangan dokter.
c. Cuti hamil selama tiga bulan bagi tenaga kerja wanita.
d. Cuti untuk keperluan dinas atas perintah atasan berdasarkan
kondisi tetentu perusahaan.
3. Fasilitas
Fasilitas yang diberikan berupa seragam kerja untuk karyawan dan
perlengapan keselamatan kerja seperti helm, sarung tangan, sepatu
boot, kacamata pelindung dan lain-lain.
4. Pengobatan
a. Untuk pengobatan dan perawatan pertama dapat dilakukan pada
ploliklinik perusahaan dan diberikan secara cuma-cuma kepada
karyawan yang membutuhkan.
b. Untuk pengobatan dan perawatan yang intensif yang harus
dilakukan di rumah sakit akan dibeerikan penggantian ongkos
sebesar 50%.
I-143
c. Karyawan yang mengalami kecelakaan atau terganggu
kesehatannya dalam melakukan tugas perusahaan, akan
mendapatkan penggantian ongkos sepenuhnya.
5. Insentif atau bonus
Insentif diberikan dengan tujuan untuk meningkatkan produktifitas dan
merangsang gairah kerja karyawan. Besarnya insentif ini dibagi
menurut golongan dan jabatan. Pemberian insentif untuk golongan
operatif (golongan kepala seksi kebawah) diberikan setiap bulan,
sedangkan untuk golongan diatasnya diberikan pada akhir tahun
produksi dengan melihat besarnya keuntungan dan target yang
dicapai.
6. Perumahan
Perumahan diberikan terutama bagi karyawan yang menduduki jabatan
penting, mulai direksi sampai kasie.

I-144
BAB XI
ANALISA EKONOMI

Perencanaan suatu pabrik perlu ditinjau dari faktor-faktor ekonomi yang
menentukan apakah pabrik tersebut layak didirikan atau tidak. Faktor-faktor yang
perlu diperhitungkan dalam penentuan untung-rugi dalam mendirikan pabrik
Garam Industri dari bahan baku garam rakyat sebagai berikut:
Return On Investment (ROI)
Pay Out Time (POT)
Break Event Point (BEP)
Internal Rate Of Return (IRR)
Sedangkan untuk menghitung faktor-faktor di atas perlu diadakan
penaksiran beberapa hal yang menyangkut administrasi perusahaan dan jalannya
proses, yaitu diantaranya:

11.1 Faktor-Faktor Penentu
11.1.1 Faktor Total Capital Investment (TCI)
Yaitu modal yang dibutuhkan untuk mendirikan pabrik sebelum berproduksi,
terdiri dari:
1.Fixed Capital Investment (FCI)
a. Biaya Langsung (Direct Cost), meliputi:
- Harga Peralatan
- Instalasi alat
I-145
- Instrumentasi dan control
- Perpipaan
- Listrik
- Bangunan
- Tanah
- Fasilitas layanan
- Pengembangan lahan
b. Biaya Tak Langsung
- Enggineering
- Konstruksi
1. Working Capital Investment (WCI)
Yaitu modal untuk menjalankan pabrik yang berhubungan dengan laju
produksi, meliputi:
- Penyediaan bahan baku dalam waktu tertentu
- Utilitas dalam waktu tertentu
- Gaji dalam waktu tertentu
- Uang tunai
Sehingga: TCI = FCI + WCI

I-146
11.1.2 Total Ongkos Produksi (Total Production Cost = TPC)
Total ongkos produksi adalah biaya yang digunakan untuk operasi pabrik
dan biaya penjualan produk, meliputi:
a. Biaya pembuatan, terdiri dari:
- Biaya produksi langsung (DPC)
- Biaya produksi tetap (FC)
- Biaya overhead pabrik
b. Biaya Umum (General Expenses), terdiri dari:
- Administrasi
- Distribusi dan pemasaran
- Litbang
Adapun ongkos total terbagi menjadi:
a. Ongkos Variabel (VC)
Yaitu segala biaya yang pengeluaran berbanding lurus dengan laju
produksi yang meliputi:
- Bahan baku per tahun
- Utilitas
- Pengemasan
- Gaji karyawan
- Pemeliharaan dan perbaikan
b. Ongkos Semi Variabel (SVC)
Yaitu biaya pengeluaran yang tidak berbanding lurus dengan laju
produksi, yang meliputi:
I-147
- Biaya umum
- Biaya laboratorium
- Operasi suplies
c. Ongkos Tetap (FC), tediri dari:
- Depresiasi
- Asuransi
- Pajak
- Bunga

11.2 Penaksiran Harga Alat
Harga suatu alat setiap saat akan berubah, tergantung pada perubahan
kondisi ekonomis. Untuk itu digunakan beberapa macam konversi harga alat
terhadap harga alat pada beberapa tahun yang lalu sehingga akan diperoleh harga
yang ekivalen dengan harga sekarang.
Harga alat dalam Pra Rencana Pabrik Garam industri didasarkan pada data
harga alat yang terdapat dalam literature, (Peter dan Timmerhaus dan G.D.Ulrich).
Untuk menaksirkan harga alat pada tahun 2010 digunakan
Rumus: C
x
=
k
x
I
I
x C
k

Dari perhitungan appendix E, didapatkan harga peralatan untuk Pabrik Garam
industri adalah Rp.142.431.019.900

I-148
11.3 Penentuan Total Capital Investment (TCI)
A .Modal Langsung (DC)
- Harga Peralatan (E) = Rp. 142.431.019.900
- Instalasi alat (20%E) = Rp.28.486.203.980
- Instrumentasi dan control (10%E) = Rp.14.243.101.990
- Perpipaan (17%E) = Rp.24.213.273.380
- Listrik (10%E) = Rp. 14.243.101.990
- Bangunan + tanah (APP.E) = Rp. 7.701.750.000
- Fasilitas layanan (20%E) = Rp. 28.486.203.980
- Pengembangan lahan (5%E) = Rp.7.121.550.995
Total Direct Cost (DC) = Rp.266.926.206.200
B.Modal Tak Langsung (IC)
- Engineering (5%DC) = Rp.13.346.310.310
- Bahan kontruksi (7% DC) = Rp.18.684.834.430
Total Indirect Cost (IC) = Rp.32.031.144.740
C.Total Plant Cost (TPC)
Total TPC (DC + IC) = Rp 298.957.350.900
D. Modal Tetap (FCI) = Rp 298.957.350.900
- Biaya kontraktor (5% TPC) = Rp 14.947.867.550
- Biaya tak terduga (7% TPC) = Rp 20.927.014.560
Total Fix Capital Investment = Rp 334.832.233.000

I-149
E .Modal Kerja (WCI)
Work Capital Investment (WCI) = 15% FCI
Total Capital Investment (TCI) = WCI + FCI
WCI = Rp.50.224.834.950
TCI = WCI + FCI
= Rp. 50.224.834.950 + Rp 334.832.233.000
TCI = Rp. 385.057.068.000
F . Modal perusahaan
- Modal sendiri 60% TCI = Rp 231.034.240.800
- Modal pinjaman 40% TCI = Rp 154.022.827.200
Total Modal Perusahaan = Rp 385.057.068.000
11.4. Penentuan Total Product Cost (TPC)
Biaya produksi total = biaya manufaktur + biaya umum
A..Biaya manufaktur
A.1. Biaya Produksi langsung (Direct Production Cost/DPC)
- Gaji karyawan 1 tahun =Rp. 1.976.400.000
- Bahan baku 1 tahun = Rp.249.999.984,000
- biaya utilitas 1 tahun = Rp.201.280.950
- Biaya pengemasan 1 tahun = Rp.4.999.999.680
- Biaya lab.(10% gaji) = Rp.197.640.000
- Pemeliharaan (10 % E) = Rp.14.243.101.990
- OP.supplies (10 % pemeliharaan) = Rp.1.424.310.199
Total DPC = Rp.273.042.716.800
I-150
A.2. Biaya Produksi Tetap (Fixed Production Cost/FPC)
- Depresi alat (10% E) = Rp.14.243.101.990
-Depresi bangunan (0,032 FCI) = Rp.10.714.631.460
- Pajak kekayaan ( 2% FCI ) = Rp.6.696.644.660
- Asuransi ( 1% FCI ) = Rp.3.348.322.330
- Bunga bank (20% modal pinjaman = Rp.30.804.565.440
Total FPC = Rp.65.807.265.880
B. Biaya Overhead
Biaya Overhead = 25% Gaji + Pemeliharaan
= Rp.14.737.201.990
Total biaya manufaktur = Rp.353.587.184.700
C. Biaya Umum (general Expenses/GE)
- Administrasi (18% gaji + pemeliharaan ) = Rp.14.598.853.990
- Distribusi (biaya administrasi ) = Rp.14.598.853.990
- Biaya penelitian = Rp.14.598.853.990
Total GE = Rp.43.796.561.970
Total biaya produksi (TPC) = biaya manufaktur + biaya umum
= Rp. 353.587.184.700 + Rp.43.796.561.970
=Rp.397.383.746.600

I-151
11.5 Menghitung Penilaian Investasi:
Asumsi yang diambil:
a. Modal yang digunakan terdiri dari:
- Modal sendiri 60% TCI
- Modal pinjaman 40% TCI
b. Bunga kredit = 15% per tahun
Masa konstruksi:
Tahun I = 60% modal sendiri + 40% modal pinjaman
Tahun II = 60% modal sendiri + 40% modal pinjaman
C. Pengembalian pinjaman dalam waktu 10 tahun
Umur pabrik 10 tahun
Kapasitas produksi:
Tahun I = 60% dari produksi total
Tahun II = 100% dari produksi total
Pajak penghasilan = 30% per tahun
11.5.1. Menghitung Laba Perusahan
Laba perusahaan,yaitu keuntungan yang diperoleh dari penjualan produk.
Total penjualan pertahun = Rp. 599.999.961.600
Laba Untuk Kapasitas Pabrik 100%
Pajak = 30% per tahun
Laba Kotor = Total penjualan (S) Biaya produksi total
= Rp. 599.999.961.600 - Rp. 397.383.746.600
= Rp.202.616.215.000
I-152
Pajak penghasilan (1-30% )
Laba Bersih = Rp. 202.616.215.000 x (1-30%)
= Rp 141.831.350.500
C
A
= Laba bersih + Depresiasi alat
= Rp 141.831.350.500 + Rp.14.243.101.990
= Rp.156.074.452.500
11.6. Analisis Probabilitas
11.6.1. Lama Pengembalian Modal(Pay Out Time =POT)
POT adalah masa tahunan pengembalian modal investasi dari laba yang
dihitung dikurangi penyusutan atau waktu yang diperlukan untuk mengembalikan
modal investasi.
FCI = Rp 334.832.233.000
C
A
= Rp. 156.074.452.500
POT = tahun 1
Flow Cash
FCI

= tahun 1
.452.500 Rp.156.074
3.000 334.832.23 Rp.

= 2,1 tahun

I-153
11.6.2. Laju Pengembalian Modal (Rate On Investment =ROI)
ROI adalah pernyataan umum yang digunakan untuk menunjukan laba
tahunan sebagai usaha untuk mengembalikan modal.
Pajak = 30%
Laba kotor = Rp. 202.616.215.000
Laba bersih = Rp. 141.831.350.500
FCI = Rp. 334.832.233.000
- ROI sebelum pajak
ROI
BT
= % 100
FCI
Kotor Laba

= % 100
3.000 334.832.23 Rp.
.215.000 Rp.202.616

= 60,5 %
- ROI sesudah pajak
ROI
AT
= % 100
FCI
bersih Laba

= % 100
000 . 233 . 832 . 334
0.500 141.831.35

= 42.4%
11.6.3. Break Event Point (BEP)
BEP adalah titik dimana jika tingkat kapasitas pabrik berada pada titik
tersebut maka pabrik tidak untung dan tidak rugi atau harga penjualan sama
dengan biaya produksi.
BEP =
VC SVC S
SVC FPC

+
75 , 0
. 3 , 0
x 100 %
I-154
A . Biaya tetap = Rp. 65.807.265.880

B. Biaya Variabel (VC):
- Bahan baku per tahun = Rp 249.999.984,000
- Utilitas = Rp 201.280.950
- Pengemasan = Rp 49.999.999.680
- Gaji karyawan = Rp1.976.400.000
- Pemeliharaan dan perbaikan = Rp 14.243.101.990
- Total VC = Rp 316.420.766.600
C. Biaya Semi Variabel (SVC)
- Biaya umum = Rp 43.796.561.970
- Biaya laboratorium = Rp 197.640.000
- Operasi suplies = Rp 1.424.310.199
- Biaya overhead = Rp 14.737.201.990
- Total SVC = Rp 60.155.714.160
D. Harga penjualan (S) = Rp. 599.999.961.600
BEP = % 100
VC - 0,7SVC - S
SVC 0,3 FPC
+

= % 100
600 . 766 . 420 . 316 ) 160 . 714 . 155 . 60 7 , 0 ( 600 . 961 . 999 . 599
) 160 . 714 . 155 . 60 3 , 0 ( .880 65.807.265

+

= 34,72%
Titik BEP terjadi pada kapasitas produksi:
= 34,72 % x 500.000 ton/tahun
= 17.360.000 ton/tahun
I-155
Nilai BEP untuk pabrik Garam kemurnian tinggi berada diantara 30-60%,
maka nilai BEP memadai. Untuk produksi Tahun I kapasitas pabrik 85% dari
kapasitas sesungguhnya, sehingga keuntungannya adalah:
BEP - 100
) kapasitas - (100 - BEP) 100 (
PB
PBi
=
Dimana:
PBi = Keuntungan pada % kapasitas yang tercapai (dibawah 100%)
PB = Keuntungan pada kapasitas 100%
% Kap = % kapasitas yang tercapai
.452.500 Rp.156.074
PBi
=
) 34,72 100 (
) 85 100 ( ) 34,72 100 (

PBi = Rp.604.424.712.300
Sehingga Chas Flow setelah pajak untuk Tahun I:
C
A
= Laba bersih Tahun I + Depresiasi alat
= Rp. 604.424.712.300 + Rp. 14.243.101.990
= Rp.605.849.022.400

I-156
Rp/thn
S

TPC
FPC + 0,3 SVC

34,72% Kapasitas (%) FPC
34,72% kapasitas(%)
Gambar 11.2.1.Break Event Point Pra Rencana Pabrik Garam Industri

11.6.4. Shut Down Point (SDP)
SDP adalah suatu titik yang merupakan kapasitas minimal pabrik yang masih
boleh beroperasi.
SDP = % 100
VC - SVC - S
SVC 0,3

= % 100
6.600 316.420.76 - .160 60.155.714 - 1.600 599.999.96
.160 60.155.714 x 0,3

= 8,07 %
Titik Shut Down Point terjadi pada kapasitas:
= 8,07 % 500.000 ton/tahun
= 4.035.000 ton/tahun

11.6.5. Net Present Value (NPV)
I-157
Metode ini digunakan untuk menghitung selisih dari nilai penerimaan kas
bersih dengan nilai investasi sekarang.
Langkah-langkah menghitung NPV:
A. Menghitung C
A0
(tahun Ke-0) untuk masa konstruksi 2 tahun
C
A-2
= 40% C
A
(1 + i)
2

= 40% Rp. 605.849.022.400 (1 + 0,2)
2

= Rp.348.969.036.900
C
A-1
= 60% C
A
(1 + i)
1

= 60% Rp. 605.849.022.400 (1 + 0,2)
1

= Rp.436.211.296.100
C
A-O
= (C
A-2
- C
A-1
)
= Rp. 348.969.036.900- Rp. 436.211.296.100
= - Rp 87.242.259.200
B. Menghitung NPV tiap tahun
NPV = C
A
Fd
Fd =
n
i) 1 (
1
+

Dimana:
NPV = Net Preaent Value
CA = Cash Flow setalah pajak
Fd = Faktor diskon
i = Tingkat bunga bank
n = Tahun ke-n

I-158
Tabel 11.14. Cash Flow Untuk NPV Selama 10 Tahun
Tahun Cash Flow/C
A
(Rp) Fd (i = 0,15) NPV
0 -87.242.259.200 1 -. 87.242.259.200
1 605.849.022.400 0,8696 526.846.309.900
2 156.074.452.500 0,7561 118.007.893.500
3 156.074.452.500 0,6575 102.618.952.500
4 156.074.452.500 0,5718 892.433.719.400
5 156.074.452.500 0,4972 776.002.177.800
6 156.074.452.500 0,4323 674.709.858.200.
7 156.074.452.500 0,3759 58.668.386.690
8 156.074.452.500 0,3269 51.020.738.520
9 156.074.452.500 0,2843 44.371.966.850
10 156.074.452.500 0,2472 38.581.604.660
Nilai sisa 0 0,2472 0
WCI 50.224.834.950 0,2472 12.415.579.200
Total 3.208.434.928.000

Karena harga NPV positif, maka pabrik layak didirikan.

11.7. Internal Rate Of Return (IRR)
Metode yang digunakan untuk menghitung tingkat bunga pada investasi.
Harga IRR harus lebih tinggi dari tingkat bunga bank sehingga harus dipenuhi
persamaan dibawah ni dengan cara trial.
I-159
IRR = i
2
+ ) (
NPV NPV
NPV
1 2
2 1
1
i i
+

Dimana:
i
1
= Besarnya bunga pinjam tahun ke-1 yang trial 15%
i
2
= Besarnya bunga pinjam tahun ke-2 yang trial 24%
Tabel 11.15. Cash Flow Untuk IRR Selama 10 Tahun
Tahun Cash Flow/CA (Rp) Fd(i=0,15) PV
1
FD (0,24) PV
2

0 -87.242.259.200 1 -. 87.242.259.200 1 -. 87.242.259.200
1 605.849.022.400 0,8696 526.846.309.900 0,8064 424.848.864.300
2 156.074.452.500 0,7561 118.007.893.500 0.6504 76.752.333.930
3 156.074.452.500 0,6575 102.618.952.500 0.5245 53.823.640.590
4 156.074.452.500 0,5718 89.243.371.940 0.4229 37.741.021.990
5 156.074.452.500 0,4972 77.600.217.780 0.3411 26.469.434.280
6 156.074.452.500 0,4323 67.470.985.820 0.2751 18.561.268.820
7 156.074.452.500 0,3759 58.668.386.690 0,2218 13.012.648.170
8 156.074.452.500 0,3269 51.020.738.520 0,1792 9.142.916.343
9 156.074.452.500 0,2843 44.371.966.850 0,1442 6.398.437.620
10 156.074.452.500 0,2472 38.581.604.660 0,1164 4.490.898.782
Nilai sisa 0 0,2472 0 0,1164 0
WCI 50.224.834.950 0,2472 12.415.579.200 0,1164 1.445.173.419
Jumlah 1.019.284.748.000 58.544.428.300

I-160
IRR = 15% +
2
2
1
1
(i
NPV NPV
NPV
+
-i
2
)
= 15% + %) 15 % 24 (
300 . 423 . 544 . 58 000 . 748 . 284 . 019 . 1
000 . 748 . 284 . 019 . 1
+
x
= 23,5%
Dengan besarnya IRR = 23,5% maka pabrik layak
didirikan, karena IRR > bunga bank (15%).

I-161
BAB XII
KESIMPULAN

Dalam era globalisasi dan pasar bebas yang akan datang, Pra Rencana
pabrik Garam kemurnian tinggi dari bahan baku garam kotor diharapkan akan
mencapai hasil produksi yang semaksimal munngkin,sehingga dari hasil tersebut
akan dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri dan diharapkan dapat menembus
pasaran internasional dengan harga dan kualitas yang bersaing sehingga dapat
menambah devisa negara.
Kesimpulan dapat diambil dengan memperhatikan beberapa aspek atau
segi sebagai berikut :

12.1 Dari segi Teknik
Ditinjau dari segi teknik, proses pembuatan garam dari garam
rakyat(kotor) dengan tingkat impuritis yang rendah.proses awal pembuatan garam
kemurnian tinggi adalah dengan mencuci garam sehingga menghasilkan garam
dengan kemurnian tinggi.

12.2 Dari segi sosial
Berdirinya pabrik natrim klorida sangat membantu pemerintah daerah,
karena dapat menciptakan lapangan pekerjaan baru bagi masyarakat
sekitar,meningkatkan pendapatan petani serta dapat meningkatkan pendapatan
perkapita daerah setempat.
I-162

12.3 Dari segi lokasi pabrik
Ditinjau dari segi lokasi, pabrik ini didirikan dengan pertimbangan,karena
dekat dengan daerah pemasaran,dekat dengan bahan baku,tenaga kerja yang
cukup memadai,ditunjang dengan tersedianya transportasi yang memadai baik
untuk pengangkutan bahan baku maupun produk jadi,serta tersedianya air yang
memadai sebagai sarana utilitas.

12.4 Dari segi pemasaran
Perkembangan industri makanan dan minumam yang begitu cepat,yang
ditunjang dengan meningkatnya jumlah penduduk dan teknologi yang semakin
berkembang seiring dengan meningkatnya konsumsi baik makanan maupun
minuman yang berfungsi sebagai pengawet maupun penambah kualitas makanan
dan minumam.

12.5 Dari segi ekonomi
Berdasarkan hasil perhitungan dan analisa ekonomi yang dilakukan maka
Pabrik Natrium Klorida layak didirikan dalam jangka pendek maupun jangka
panjang dengan memperhatikan data-data sebagai berikut :
a). Internal Rate Of Return (IRR) = 23,5%
b). Rate On Investement (ROI
BT
) = 60,5 %
I-163
c). Rate On Investement (ROI
AT
) = 42.4%
d). Break Evant Point (BEP) = 34,72%
e). Pay Out Time (POT) = 2,1 tahun

I-164
DAFTAR PUSTAKA

Brown, G.G., 1961, Unit Operation, Jonh Wiley and Sons, Inc., New York
Brownell, L.E. and E.H.,1959, Proses Equipment Design, I
st
Edition, Jonh
Wiley and Sons, Inc., New York
Geankoplis, C.J., 1993, Transport Processes and Unit Operations, 3
rd
Edition,
Prentice-Hall, Inc., New Jersey
Hesse, H.C. and Rushton, J.H., 1959, Process Equipment Design, D. Van
Nostrand Company, Inc., New Jersey
Hougen, O.A., Watson, K.M., and ragatz, R.A, 1954, Chemical Process
Principal, 2
nd
Edition, Jonh Wiley and Sons, Inc., New York
Kern, D.Q., 1965, Process Heat Transfer, International Edition, McGraw-Hill
Book Co., Singapore
Perry, RH.,1998, Perrys Chemical Engineering Handbook,6
th
Edition ,
McGraw-Hill Book Co., New York
Perry, RH.,2000, Perrys Chemical Engineering Handbook,7
th
Edition ,
McGraw-Hill Book Co., New York
Peters, M.S and Timmerhause, K.D., 1968, Plant Design and Economics for
Chemical Engineers, 3
rd
Edition, McGraw-Hill Book Co., New York
Smith, J.M. and Van Ness, H.C., 1987, Introdustion to Chemical Engineering
Thremodynamics 4
th
Edition, McGraw-Hill Book Co., Singapore
Ulrich, G.D., 1984, A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economic, Jonh Wiley and Sons, Inc., New York
I-165
APENDIK A
PERHITUNGAN NERACA MASSA

Kapasitas produksi = 500.000 ton/tahun
= 500.000 x Ton x 1000 Kg x 1 tahun x 1
hari
Tahun 1 ton 300 hari 24
jam
= 69444,44 kg/jam
Waktu operasi = 300 hari, 24 jam
Satuan = Kg/jam
Basis = 631081.097 kg/jam

1. MIXER (M-144)

H
2
O plrt

Garam kotor Brine

Komposisi garam rakyat :
NaCl = 85,83 % = 0,8583 x 631081.097 = 541656.906 Kg/jam
CaSO
4
= 0,31 % = 0,0031 x 631081.097 = 1956.351 Kg/jam
MgSO
4
= 1,87 % = 0,0187 x 631081.097 = 11801.217 Kg/jam

I-166
MgCl
2
= 0,19 % = 0,0019 x 631081.097 = 1199.054 Kg/jam
H
2
O = 6,3 % = 0,0630 x 631081.097 = 39758.109 Kg/jam
Kotoran = 5,5 % = 0,0550 x 631081.097 = 34709.460 Kg/jam
Total = 631081.097 Kg/jam
Kelarutan NaCl pada 96 C = 39, 48 gram NaCl / 100 gram H
2
O
Jimlah H
2
O yang dibutuhkan untuk melarut NaCl = 100 x 541656.906
39,48
= 1371977.979 Kg/jam

Neraca massa pada mixer
Masuk Mixer (M1)
NaCl = 541656.906
CaSO
4
=1956.351
MgSO4 =11801.217
MgCl
2
= 1199.054
H
2
O = 39578.109
Kotoran = 34709.460
H
2
O Pelarut (M2) = 1371977.979
Menuju Filter (M3)
NaCl = 541656.906
CaSO
4
= 1956.351
MgSO
4
= 11801.217
MgCl
2
= 1199.054
H
2
O = 1411736.088
Kotoran = 34709.460
Total = 2031015.968 Total = 2031015.968

I-167

2. FILTER (H-116)

Brine

NaCl
CaSO
4

MgSO
4

MgCl

Kotoran H
2
O

Suhu operasi: T = 96
o
C
Komposisi Brine yang masuk dari mixer
NaCl = 541656.906
CaSO
4
= 1956.351
MgSO
4
= 11801.217
MgCl
2
= 1199.054
H
2
O = 1411736.088
Asumsi 10% filtrat keluar ikut kotoran:
NaCl = 541656.906 x10% = 54165.691 kg/jam
CaSO
4
= 1956.351x 10% = 195.635 kg/jam
MgSO
4
= 11801.217x 10% = 1180.122 kg/jam
I-168
MgCl
2
= 1199.054x 10% = 119.905 kg/jam
H
2
O = 1411736.088x 10% = 141173.609 kg/jam
Filtrat yang ikut terpisah:
NaCl = 541656.906 -54165.691 = 487491.215 kg/jam
CaSO
4
= 1956.351 195.635 = 1760.716 kg/jam
MgSO
4
= 11801.217 -1180.122 = 10621.195 kg/jam
MgCl
2
= 1199.054-119.905 = 1079.149 kg/jam
H
2
O = 1411736.088 -141173.609 = 1270562.479 kg/jam
Neraca massa pada Filter
Dari mixer 1411736.088
NaCl = 541656.906
CaSO
4
= 1956.351
MgSO
4
= 11801.217
MgCl
2
= 1199.054
H
2
O = 1411736.088
Kotoran = 34709.460

Menuju kristalizer (M5)
NaCl = 487491.215
CaSO
4
= 1760.716
MgSO
4
=10621.195
MgCl
2
= 1079.149
H
2
O = 1270562.479
Menuju Bin
NaCl = 54165.691
CaSO
4
= 195.635
MgSO
4
= 1180.122
MgCl
2
= 119.905
H
2
O = 141173.609
Kotoran = 34709.460
I-169
Total = 2031015.968 Total = 2031015.968


NaCl Kristal
CaSO
4
NaCl
MgSO
4
H
2
O
MgCl
2
Larutan
H
2
O NaCl
CaSO
4

MgSO
4

MgCl
2

H
2
O

Kelarutan bahan pada 30 C:
NaCl = 36,3 gr/100 gr H
2
0
CaSO
4
= 0,209 gr/100 gr H
2
O
MgSO
4
= 45,3 gr/100 gr H
2
O
I-170
MgCl
2
= 56 gr/100 gr H
2
O
Dari data kelarutan maka diperoleh:
NaCl larut = 36,3 x 1270562,479
100
= 461214,180 kg/jam
NaCl kristal = 487491,215 461214,180 = 26277,035 Kg/jam
Asumsi pada NaCl mengandung 5 % H
2
O
H
2
O = 5 x 26277,035 = 1383,002 kg/jam
95
CaSO
4
larut = 0,209 x 1270562,479
100
= 2655,476kg/jam

Maka CaSO
4
semua larut:
MgSO
4
larut = 45,3 X 1270562,479
100
= 575564,803 kg/jam
Maka MgSO
4
semua larut:
MgCl
2
= 56 x 1270562,479
100
= 711514,988 kg/jam
Maka MgCl
2
semua larut:
H
2
O = 1270562,479 1383,002 = 1269179,477 kg/jam
Neraca massa pada kristalizer
I-171
Dari Filter
NaCl = 487491.215
CaSO
4
= 1760.716
MgSO
4
=1079.149
MgCl
2
= 35782,298
H
2
O = 1270562.479

Menuju Centrifuge
Kristal
NaCl =26277,035
H
2
O = 1383,002
Larutan
NaCl = 461214,180
CaSO
4
= 1760.716
MgSO
4
=1079.149
MgCl
2
= 35782,298
H
2
O = 1269179,477
Total = 1796675,857 Total = 1796675,857


NaCl kristal NaCl kristal
H
2
O H
2
O
Larutan Larutan
NaCl NaCl
CaSO
4
CaSO
4

MgSO
4
MgSO
4

MgCl
2
NaCl

MgCl
2

H
2
O CaSO
4
H
2
O
MgSO
4

MgCl
2

H
2
O
I-172

Pada centrifuge di ansumsikan kristal mengandung 10 % larutan
campuran.. (perry ed. 6).
Jumlah larutan dalam kristal :
NaCl = 10 x 26277,035 = 2919,671 kg/jam
90
Komposisi larutan dalam kristal NaCl:
NaCl = 461214,180 x
2919,671
461214,180+1760.716 +1079.149 + 35782,289 + 1269179,477
= 761,211 kg/jam
CaSO
4
= 1760.716 x
2919,671
461214,180+1760.716 +1079.149 + 35782,289 + 1269179,477
= 2,906 kg/jam
MgSO
4
= 1079.149 x
2919,671
461214,180+1760.716 +1079.149 +35782,289 + 1269179,477
= 1,781 kg/jam

MgCl
2
= 35782,289 x
2919,671
461214,180+1760.716 +1079.149 +35782,289 + 1269179,477
= 59,057 kg/jam
H
2
O = 1269179,477 x
2919,671
461214,180+1760.716 +1079.149 +35782,289 + 1269179,477
I-173
= 2094,716 kg/jam
Larutan yang masuk ke evaporator:
NaCl = 461214,180 -761,211 = 460452,969 kg/jam
CaSO
4
= 1760,716- 2,906 = 1757,81 kg/jam
MgSO
4
= 1079,149 -1,781 = 1077,368 kg/jam
MgCl
2
= 35782,298 59,057 = 35723,241 kg/jam
H
2
O = 1269179,477 2094,716 = 1267084,761 kg/jam
Neraca massa pada centrifuge:
Masuk(kg/jam) Keluar(kg/jam)
Dari kristalizer
Kristal
NaCl = 26277,035
H2O = 1383,002
Larutan
NaCl = 461214,180
CaSO
4
= 1760,716
MgSO
4
= 1079,149
MgCl
2
= 35782,298
H2O = 1269179,477

Kristal
NaCl = 26277,035
H
2
O =1383,002
Larutan
NaCl = 761,211
CaSO
4
= 2,906
MgSO
4
= 1,781
MgCl
2
= 59,057
H
2
O = 2094,716
Menuju evaporator
NaCl = 460452,969
CaSO
4
= 1757,81
MgSO
4
= 1077,368
I-174
MgCl
2
= 35723,241
H
2
O = 1267084,761
Total = 1796675,857 Total = 1796675,857

5. EVAPORATOR (V-120)

Kondisi operasi :
- Temperatur = 100
0
C
- Tekanan = 1 atm

Vapor (M9)
H
2
O

(M8)
Feed

H
2
O
NaCl
CaSO
4
Liquid (M10)
MgSO
4
CaSO
4

MgCl
2
NaCl

H
2
O MgSO
4

MgCl
2

H
2
O

I-175
Bahan masuk dari centrifuge :
NaCl = 460452,969
CaSO
4
= 1757,81
MgSO
4
= 1077,368
MgCl
2
= 35723,241
H
2
O = 1267084,761
Dari data kelarutan NaCl pada 100 c = 39.80

H
2
O yang dibutuhkan untuk melarutkan NaCl = 100 x 460452,969
39.80
= 1156917,008 kg/jam
Jadi H
2
O yang harus diuapkan = total H
2
O masuk- H
2
O keluar
= 1267084,761 1156917,008
= 110167,753 kg/jam
Neraca massa pada evaporator :
Dari Centrifuge
NaCl = 460452,969
CaSO
4
= 1757,81
MgSO
4
= 1766096,149
MgCl
2
= 35723,241
H
2
O = 1267084,761
Menuju kristalizer
NaCl = 460452,969
CaSO
4
= 1757,81
MgSO
4
= 1766096,149
MgCl
2
= 35723,241
H
2
O = 1156917,008
Menuju barometrik kondesor
H2O (uap) = 110167,753
I-176
Total = 1766096,149 Total = 1766096,149

6.. KRISTALIZER (X-130)

Brine
Kristal
Larutan

Kondisi operasi pada temperatur 30
0
C
Bahan masuk :
NaCl = 460452,969
CaSO
4
= 1757,81
MgSO
4
= 1766096,149
MgCl
2
= 35723,241
H
2
O = 1156917,008
Kelarutan bahan pada 30
0
C
NaCl = 36,3 gr /100 gr H
2
O
CaSO
4
= 0,209 gr /100 gr H
2
O
MgSO = 45,3 gr /100 gr H
2
O
MgCl
2
= 56 gr /100 gr H
2
O
Dari pada kelarutan maka diperoleh :
NaCl larut = 36,3 x1156917,008 = 419960,874 kg/jam
100
I-177
NaCl kristal = 460452,969 419960,874 = 40492,095 kg/jam
Asumsi:pada NaCl kristal terkandung 5% H
2
O:
H
2
O = 5 x 40492,095 = 2131,163 kg/jam
95
CaSO
4
larut = 0,209 x 1156917,008 = 2417,957 kg/jam
100
Maka CaSO
4
semua larut:
MgSO
4
larut = 45,3 x 1156917,008 = 524083,405 kg/jam
100
Maka MgSO
4
semua larut:
MgCl2 larut = 56 x 1156917,008 = 647873,525 kg/jam
100
Maka MgCl2 semua larut:
H
2
O = 1156917,008 2131,163 = 1154785,845 kg/jam
Neraca massa pada kristalizer:
Dari evaporator (M10)
NaCl = 460452,969
CaSO
4
= 1655928,396
MgSO
4
= 1077.368
MgCl
2
= 35723.241
H
2
O = 1156917,008

Menuju centrifuge M11)
Kristal :
NaCl = 40492,095
H
2
O = 2131,163
Larutan :
NaCl = 419960,874
CaSO4 = 1757581
MgSO4 = 1077.368
MgCl2 = 35723.241
I-178
H
2
O = 1154785.845
Total = 1655928,396 Total = 1655928,396

kristal NaCI
NaCI
CaSO
4
MgSO
4

MgCI
2

H
2
O kristal NaCI
NaCI
CaSO
4
MgSO
4

MgCI
2

NaCI H
2
O
CaSO
4
MgSO
4

MgCI
2

H
2
O

Komposisi bahan masuk:
Kristal :
NaCl = 40492,095
H
2
O = 2131,163
Larutan :
NaCl = 419960,874
CaSO4 = 1757581
I-179
MgSO4 = 1077.368
MgCl2 = 35723.241
H
2
O = 1154785.845
Pada centrifuge diasumsian kristal mengandung 10% larutan campuran. (Perry ed.
6)
Jumlah larutan dalam kristal :
NaCl = 10 x 40492,095 = 4499.122 kg/jam
90
NaCl = 419960,874
CaSO4 = 1757581
MgSO4 = 1077.368
MgCl2 = 35723.241
H
2
O = 1154785.845
Total = 1613305.138
Komposisi larutan dalam kristal NaCl:
NaCl = 419960,874 x 4499.122 = 1171.170
1613305.138
CaSO
4
= 1757581 x 4499.122 = 4.902
1613305.138
MgSO
4
= 1077.368 x 4499.122 = 3.005
1613305.138
MgCl
2
= 35723.241 x 4499.122 = 99.624
1613305.138
H
2
O = 1154785.845 x 4499.122 = 3220.421
1613305.138
Larutan ke Bin :
Nacl = 419960,874 -1171.170 = 418789.704 kg/jam
I-180
CaSO
4
= 1757581 4.902 = 1752.908 kg/jam
MgSO
4
= 1077.368 3.005 = 1074.363 kg/jam
MgCl = 35723.241 99.624 = 35623.617 kg/jam
H
2
O = 1154785.845 3220.421 = 1151565.424 kg/jam

Neraca massa pada centrifuge
Dari Kristalizer
Kristal :
NaCl = 40492,095
H
2
O = 2131,163
Larutan :
NaCl = 419960,874
CaSO4 = 1757581
MgSO4 = 1077.368
MgCl2 = 35723.241
H
2
O = 1154785.845
Kristal :
NaCl = 40492,095
CaSO
4
= 2131,163
Larutan :
NaCl = 1171.170
CaSO4 = 4.902
MgSO
4
= 3.005
MgCl2 = 99.624
H
2
O = 3220.421
I-181
Menuju Bin
NaCl = 418789.704
CaSO
4
= 1752.908
MgSO
4
= 1074.363
MgCl
2
= 35623.617
H
2
O =1151565.424
Total = 1655928.396 Total = 1655928.396

8.ROTARYDRYER(B.140)

NaCl kristal NaCl kristal
H2O H2O
NaCI larut udara basah udara kering NaCl larut
CaSO
4
CaSO4
MgSO
4
MgSO4
MgCl2 MgCl2
H2O H2O

Dari tangki penampung:
Nacl = 761.211 + 1171.170 = 1932.381 kg/jam
CaSO
4
= 2.096 + 4.902 = 7.808 kg/jam
I-182
MgSO
4
= 1.781 + 3.005 = 4.786 kg/jam
MgCl
2
= 59.057 + 99.624 = 158.681 kg/jam
H
2
O = 2094.716 + 3220.421 = 5315.137 kg/jam
NaCl kristal = 26277.035 + 40492.095 = 66769.13
H2O = 1383.002 + 2131.163 = 3514.165
Total H2O = 8829.302 kg/jam
Total NaCl = 68701.511 kg/jam
Asumsi kadar air produk 1 % dari produk basah :
1 % = W air dalam produk
W air dalam produk + W produk kering
1 % = W air dalam produk
W air dalam produk + (66769.13)
= 667.691 kg/jam
Sehingga jumlah air yang harus diuapkan = 8829.302 667.691 kg/jam
H
2
O uap = 8161.611 kg/jam

Komposisi bahan keluar dari Rotary Driyer:
NaCl = 99 x 68701.511 = 68014.496 kg/jam
100
Sedangkan massa NaCl yang masuk ke Cyclone sebanyak 1% dari massa
NaCl masuk untuk mendapatkan imporities 0,1%, maka dari padatan yang ada
diperoleh:
Impurities = 0,001 x 68701.511= 68.770 kg/jam
0,999
Sehingga komposisi imporities diperoleh :
I-183
CaSO
4
= 7.808 x 68.770 = 0.640 kg/jam
7.808 + 4.786 + 158.681 + 667.691
MgSO
4
= 4.786 x 68.770 = 0.392 kg/jam
7.808 + 4.786 + 158.681 + 667.691

MgCl
2
= 158.681 x 68.770 = 13.007
kg/jam
7.808 + 4.786 + 158.681 + 667.691

H
2
O = 667.691 x 68.770 = 54.731
kg/jam
7.808 + 4.786 + 158.681 + 667.691

Komposisi bahan keluar dari rotary dryer :
Menuju screen :
NaCI = 68014.496 kg/jam
CaSO
4
= 0.640 kg/jam
MgSO
4
= 0.392 kg/jam
MgCI
2
= 13.007 kg//jam
H
2
O = 54.731 kg/jam

Menuju Cyclone :
Nacl = 68701.511-68014.496 = 687.015 kg/jam
CaSO
4
= 7.808 -0.640 = 7.168 kg/jam
MgSO
4
= 4.786 - 0.392 = 4.394 kg/jam
MgCl
2
= 158.681 -13.007 = 145.674 kg/jam
I-184
H
2
O = 667.691 -54.731 = 612.96 kg/jam
Neraca massa Rotary dryer:
Dan tangki penampung
NaCl = 68701.511
CaSO
4
= 7.808
MgSO
4
= 4.786
MgCl
2
= 4.786
H
2
O = 8829.302

Menuju screen :
NaCI = 68014.496
CaSO
4
= 0.640
MgSO
4
= 0.392
MgCI
2
= 13.007
H
2
O = 54.731
Menuju cyclone :
NaCl = 687.015
CaSO
4
= 7.168
MgSO
4
= 4.394
MgCl
2
= 145.674
H
2
O = 612.96
H
2
O uap = 8161.611
Total = 77702.088 Total = 77702.088

9. CYCLONE (H-146 A)

NaCI
I-185
CaSO
4
MgSO
4

MgCI
2

H
2
O
NaCI
CaSO
4
MgSO
4

MgCI
2

H
2
O
NaCI
CaSO
4
MgSO
4

MgCI
2

H
2
O

Komposisi masuk dari rotary dryer :
NaCl = 687.015
CaSO
4
= 7.168
MgSO
4
= 4.394
MgCl
2
= 145.674
H
2
O = 612.96
H
2
O uap = 8161.611
Efisiensi Cyclone 99 % dari padatan yang masuk ke Cyclone, maka
komposisi bahan yang keluar.
Menuju screen :
Bahan padatan yang masuk ke screen adalah 99 % dari total padatan yang
dihasilkan Cyclone dan 1 % H
2
O yang ikut padatan:
NaCI = 99 x 687.015 = 680.145 kg/jam
100

CaSO
4
= 99 x 7.168 = 7.096 kg/jam
I-186
100
MgSO
4
= 99 x 4.394 = 4.350 kg/jam
100
MgCI
2
= 99 x 145.674 = 144.217 kg/jam
100
H
2
O = 99 x 612.96 = 606.830 kg/jam
100
Menuju udara :
NaCI = 687.015 - 680.145 = 6.87 kg/jam
CaSO
4
= 7.168 -7.096 = 0.072 kg/jam
MgSO
4
= 4.394 -4.350 = 0.044 kg/jam
MgCI
2
= 145.674 -144.217 = 1.457 kg/jam
H
2
O = 612.96 - 606.830 = 6.13 kg/jam
H
2
O uap = 8161.611 kg/jam
Neraca massa pada Cyclone :

Dari Rotary dryer
NaCl = 687.015
CaSO
4
= 7.168
MgSO
4
= 4.394
MgCl
2
= 145.674
H
2
O = 612.96
H
2
O uap = 8161.611
Menuju screen
NaCI = 680.145
CaSO
4
= 7.096
MgSO
4
= 4.350
MgCI
2
= 144.217
H
2
O = 606.830
Menuju udara :
I-187
NaCI =6.87
CaSO
4
= 0.072
MgSO
4
= 0.044
MgCI
2
= 1.457
H
2
O = 6.13
H
2
O uap = 8161.611
Total = 9618.822 Total = 9618.822

10. SCREEN (H-146 B)

NaCI
CaSO
4
MgSO
4

MgCI
2

H
2
O
NaCI
CaSO
4
MgSO
4

MgCI
2

H
2
O

NaCI
CaSO
4
MgSO
4

MgCI
2

H
2
O

Komposisi bahan masuk:
Dari Rotary Dryer :
NaCI = 68014.496
I-188
CaSO
4
= 0.640
MgSO
4
= 0.392
MgCI
2
= 13.007
H
2
O = 54.731
Dari Cyclone:
NaCI = 680.145
CaSO
4
= 7.096
MgSO
4
= 4.350
MgCI
2
= 144.217
H
2
O = 606.830
Total bahan masuk:
NaCI = 68014.496 + 680.145 = 68694.641 kg/jam
CaSO
4
= 0.640 + 7.096 = 7.736 kg/jam
MgSO
4
= 0.392 + 4.350 = 4. 742 kg/jam
MgCI
2
=13.007 + 144.217 = 157.224 kg/jam
H
2
O = 54.731 + 606.830 = 661.561 kg/jam
Pada screen garam yang berukuran 40 mesh akan masuk pada strorage,
sedangkan yang tidak berukuran 40 mesh akan ditampung di Bin
Asumsi 99 % garam masuk storage dan 1 % garam ditampung di Bin
Menuju storage :
NaCI = 99 x 68694.641 = 68007.695 kg/jam
100
CaSO
4
= 99 x 7.736 = 7.659 kg/jam
100
I-189
MgSO
4
= 99 x 4. 742 = 4.695 kg/jam
100
MgCI
2
= 99 x 157.224 = 155.652 kg/jam
100
H
2
O = 99 x 661.561 = 654.945 kg/jam

100

Menuju Bin :
NaCI = 68694.641 68007.695 = 686.946 kg/jam
CaSO
4
= 7.736 7.659 = 0.077 kg/jam
MgSO
4
= 4. 742 4.695 = 0.046 kg/jam
MgCI
2
= 157.224 155.652 = 1.572 kg/jam
H
2
O = 661.561 654.945 = 6.616 kg/jam

Neraca massa pada screen:
Dari rotary dryer
NaCI = 68014.496
CaSO
4
= 0.640
MgSO
4
= 0.392
MgCI
2
= 13.007
H
2
O = 54.731
Dari Cyclone
NaCI = 680.145
Menuju Storage (M 18)
NaCI = 68007.695
CaSO
4
= 7.659
MgSO
4
= 4.695
MgCI
2
= 155.652
H
2
O = 654.945
Menuju Bin :
NaCI = 686.946
I-190
CaSO
4
= 7.096
MgSO
4
= 4.350
MgCI
2
= 144.217
H
2
O = 606.830
CaSO
4
= 0.077
MgSO
4
= 0.046
MgCI
2
= 1.572
H
2
O = 6.616
Total = 69444.444 Total = 69444.444

I-191
APENDIKS B
PERHITUNGAN NERACA PANAS

Kapasitas pabrik = 500.000 ton/tahun
Basis operasi = 24 jam
Suhu referensi = 25
0
C
Satuan massa = kg/jam-
Satuan panas = kkal/kg

1. MIXER (M-114)

H
1
H
2

T = 30
0
C Q T = 96
0
C
Steam 148
0
C

Neraca massa total : H
1
+ Q = H
2

Dimana :
H
1
= panas yang terkandung dalam bahan masuk
H
2
= panas yang terkandung dalam bahan keluar
Qsteam = panas yang terkandung dalam steam
Diasumsikan Qloss = 0

I-192

a. Menghitung panas yany terkandung dalam bahan masuk (H
1
)
H
1
= m x Cp x T
komponen M (kg/jam) Cp (kkal/kg
0
C) T (
0
C) H
1
(kkal/jam)
NaCl
CaSO
4

MgSO4
MgCl
2

H
2
O
Kotoran
H
2
O Pelarut
541656.906
1956.351
11801.217
1199.054
39578.109
34709.460
1371977.979

0,639
6,365
3,204
1,654
0,999
0,191
0,999
5
5
5
5
5
5
5
1730593,815
62260,871
189055,496
9916,176
197692,655
33147,534
6853030,005
Total 9075696,552

b. Menghitung panas yang terkandung dalam bahan keluar (H
2
)
H
2
= m x Cp x T
0
C) T (
0
C) H
1
(kkal/jam)
NaCl
CaSO
4

MgSO4
MgCl
2

H
2
O
541656.906

1956.351
11801.217
1199.054
1411736.088
0,655
6,365
3,204
1,678
1,007
71
71
71
71
71
25189754,41
884104,362
2684588,048
14183,855
1009348951,1
I-193
Kotoran 34709.460 0,191 71 470694,987
Total 130178220,8

c. Menghitung kebutuhan panas
H
1
+ Qsteam = H
2
Qsteam = H
2
- H
1
= 130178220,8 - 9075696,552
= 121102524,2 kkal/jam
Menghitung kebutuhan steam jenuh (M) yang dipakai pada suhu 148
0
C.
Dari smith dan Van Ness, tabel F-1 diperoleh data sebagai berikut :
P = 451,01 kp
a

Hv = 2743 kj/kg = 655,577 kkal/kg
H
L
= 523,5 kj/kg = 149,017 kkal/kg
= Hv x H
L

= 506,561 kkal/kg
kebutuan steam (M) = Q = 121102524,2 = 239067,998 kg/jam
506,561

Neraca panas total mixer
H
1
= 9075696,552
Qsteam = 121102524,2
H
2
=130178220.8
Total = 130178220.8 Total =130178220.8
I-194

Q loss
H
4
T = 50
0
C H
2
T = 25
0
C
H
1
T = 96
0
C H
3
T = 30
0
C

Neraca panas total : H
1
+ H
3
=

H
2
+

H
4
+ Qloss -H
m

Dimana :
H
1

H
2
H
3
= panas pada air pendingin masuk
H
4
= panas pada air pendingin keluar
H
M
= panas yang terkandung dalam perubahan entalpi
Qloss = panas yang yang hilang
a. Menghitung panas yang terkandung dalam bahan masuk (H
1
)
H
1
= m x Cp x T
0
C) T (
0
C) H
1
(kkal/jam)
I-195
NaCl
CaSO
4

MgSO4
MgCl
2

H
2
O
487491.215
1760.716

1079.149
35782,298
1270562.479

0,639
6,365
3,204
1,654
1,007
71
71
71
71
71
22116988,93
795693,471
245489,131
4202058,383
90841405,56

Total 118201635,5

2
)
H
2
= m x Cp x T
komponen Cp (kkal/kg
0
C) M (kg/jam)
NaCl kristal
H2O
NaCl larutan
CaSO
4

MgSO4
MgCl
2

H
2
O
26277,035
1383.002
461214,180
1760.716

1079.149
35782,298
1269179,477
0,639
0,999
0,639
6,365
3,204
1,654
0,999

5
5
5
5
5
5
5
83795,377
6908,095
1473579,305
56034,787
17287,967
295919,605
6339551,488
Total 8273076,624

c. Menghitung panas air pendingin
H
3
= m x Cp x T
I-196
H
3
= m x 0,99919 x (25-25) = 0
d. Menghitung panas yang hilang (Qloss)
Qloss = 1 % x H
1

= 0,01 x 118201635,5
= 1182016,355 kkal/jam
e. Menghitung panas yang diserap air pendingin (H
4
)
H
1
+ H
3
= H
2
+H
4
+ Qloss
118201635,5 + 0 = 8273076,624 + H
4
+ 1182016,355
H
4
= 108746542,5 kkal/jam

f. Menghitung jumlah air pendingin
H
4
= m x Cp x T
108746542,5 = m x 0,99919 x 25
m = 4353387,945 kg/jam
g.Menghitung panas yang terkandung dalam perubahan entalpi (H
M
)
Komponen M (kg/jam) Cp
(kkal/kg
0
C)
BM % Berat
NaCl kristal
H2O
NaCl larutan
CaSO
4

MgSO4
MgCl
2

26277,035
1383.002
461214,180
1760.716

1079.149
35782,298
0,639
0,999
0,639
6,365
3,204
1,654
58
18
58
136
120
94
0.0146
0.0008
0.2567
0.0009
0.0006
0.0199
I-197
H
2
O 1269179,477 0,999

18 0.7064
Total 1796675.857 1

Cp campuran = (0.639 x 0.0146) + (0.999 x 0.0008) + (0.369 x 0.2567) +
(6.365 x 0.0009) + (3.204 x 0.0006) + (1.654 x 0.0199) +
(0.999 x 0.7064)
= 0.0093 + 0.0008 + 0.0947 + 0.0057 + 0.0019 + 0.0329 + 0.7057
= 0.851
H
M
pada suhu 30
0
= m.Cp. T
= 4353387,945 x 0.851 x (30-25)
= 18523665.71 kkal /jam

H
1
=118201635,5
H
3
= 0
H
2
= 8273076,624
H
4
= 108746542,5
Qloss =1182016,355
H
m
= 18523665.71
Total = 118201635,5 Total =118201635,5

I-198

3. EVAPORATOR ( V-120 )

NaCI
CaSO
4
MgSO
4

MgCI
2
H
2
O
H
2
O H
2

I-199
H
1
t
2
= 104,29
0
C
V

F t
1
= 30
0
C Q loss
H
SC

T
1
= 148
0
C I
P = 451,01 kPa H
3
, t
3
= 100
0
C
NaCI
CaSO
4
MgSO
4

MgCI
2

H
2
O

Neraca panas total:

H
1
+

H
S
=

H
2
+ H
3
+

H
SC
+ H
V
+ Qloss +Q

H
1
= panas yang terkandung dalam bahan masuk.
H
2
= panas yang terkandung dalam bahan H
2
O uap.
H
3
= panas yang terkandung dalam bahan keluar.
H
S
= panas yang terkandung dalam steam masuk.
Q
I-200
H
SC
= panas yang terkandung dalam steam kondensat keluar.
H
V
= panas pada perubahan enthalpy
Qloss = panas yang hilang.

a. Menghitung panas yang terkandung dalam bahan masuk ( H
1
)
H
1
= m x Cp x T
0
C) T (
o
C)

H
1
(kkal/jam)
NaCl
CaSO
4

MgSO4
MgCl
2

H
2
O
460452,969
1757,81
1766096,149
35723,241
1267084,761
0,639
6,365
3,204
1,654
0,999
5
5
5
5
5

1471147.236
55942.303
28292860.31
295431.203
6329088.381
Total 36444469.43

b. Menentukan panas yang terkandung dalam bahan keluar evaporator.
1. panas yang terkandung dalam uap air keluar evaporator (H
1
)
BPR = 1,78xl + 6.22xl
2

I-201
xl = 0.7
BPR = 1,78 x 0,6 + 6,22( 0,6 )
2
= 4.29
0
C
Jadi T pada uap yang keluar = 100 + 4.29 = 104.29
0
C
Diketahui h
g
H
2
O pada 104.29
0
C = 641.15 kkal/kg
H
2
= H
H2O
= m
H2O
x h g
H2O

= 110167.753 x 641.15 = 70634054.84 kkal/jam
2. panas yang terkandung dalam bahan keluar evaporator (H
3
)
H
3
= m .Cp . T
komponen M (kg/jam) Cp
(kkal/kg
0
C)
T (
0
C) H
3
(kkal/jam)
NaCl
CaSO
4

MgSO4
MgCl
2

H
2
O
460452,969
1757,81
1766096,149
35723,241
1156917,008

0,656
6,365
3,204
1,679
1.008

75
75
75
75
75
22654286.07
839134.549
424392904.6
4498449.123
87462925.8
Total 539847700.1

3.Menentukan panas yang terkandung pada perubahan enthalpy (H
V
)
Jadi T pada 104,29
0
C, steam yang digunakan :
Hv = 2682,2 kj/kg = 641,061 kkal/kg
H
L
=435,9 kj/kg = 104,183 kkal/kg
= 2246,3 kj/kg = 536.879 kkal/kg
I-202
0
C) BM % Berat
NaCl
CaSO
4

MgSO4
MgCl
2

H
2
O
460452,969
1757,81
1766096,149
35723,241
1156917,008

0,656
6,365
3,204
1,679
1.008

58
136
120
94
18
0.1346
0.0005
0.5163
0.0104
0.3382

Total 3420947.117 1

Cp campuran = (0,656 x 0.1346) + (6,365 x 0.0005) + (3,204 x 0.5163) + (1,679
x 0.0104 ) + (1.008 x 0.3382)
= 0.0883 + 0.0032 + 1.6542 + 0.0175 + 0.3409
= 2.1041 kkal/kg
0
C
H
V
= m . { (Cp x T ) + }
= 110167.753 . { (2.1041 x ( 104,29 25 ) + 536.879}
= 110167.753 . { (2.1041 x 79.29) + 536.879}
= 77537496.74 kkal/kg
c.Menghitung panas steam (Qsteam)
steam yang digunakan adalah steam jenuh pada T = 148
0
C dan P = 451
kPa.
I-203
Hv = 2743 kj/kg = 655.577 kkal/kg
H
L
= 623.5 kj/kg = 149.017 kkal/kg
= 506.561 kkal/jam
Neraca panas total :

H
1
+

H
S
=

H
2
+ H
3
+

H
SC
+H
V
+ Qloss + Q
Qloss = 0.05 +

H
S

Q = m . Cp
100
.(100 - 30) + m.
100
0
C
+ m .Cp
104.29
.(104.29 -100)
Hv pada 100
0
C = 639.564 kkal/kg
H
L
pada 100
0
C = 100.165 kkal/kg
= Hv -H
L
= 110167.753 100.165 = 110067.588 kkal/kg
Q = [110167.753 x 1.008 x (100 -30)] + [ 110167.753 x 100.165]
+ [110167.753 x 0.242 x (104.29 - 100)
= 18.918558.42 kkal/jam
Kebutuhan panas
Q steam = H
S
- H
SC

Q steam = H
2
+ H
3
+ H
1

Q steam = 70634054.84 + 539847700.1 + 36444469.43 = 646926224.4
M steam = Q steam = 646926224.4 = 1277094.416 kg/jam
steam 506.561

H
SC
= M steam x H
L
= 1277094.416 x 149.017 = 190308778.6 kkal/jam
Neraca panas total
H
1
+

H
S
=

H
2
+ H
3
+

H
SC
+H
V
+ Qloss + Q
H
1
+ 0.95 H
S
= H
2
+ H
3
+

H
SC
++H
V
+ Qloss + Q
0.95 H
S
= 70634054.84 + 539847700 + 190308778.6 + 77537496.74 +
18918558.42 36444469.43
I-204
0.95 H
S
= 8608802119.2
H
S
= 906107493.9 kkal/jam

d . Menghitung panas yang hilang (Qloss)
Qloss = 0.05 x H
S

Qloss = 0.05 x 906107493.9 = 45305374.69 kkal/jam
Neraca Panas Total Evaporator
H
1
= 36444469.43
H
S
= 45305374.69

H
2
= 70634054.84
H
3
= 539847700.1
H
SC
= 190308778.6
H
V
= 77537496.74.
Qloss = 45305374.69
Q = 18.918558.42
Total = 942551963.4 Total = 942551963.4

4. KRISTALIZER ( X 130 )
Q loss
H
4
T = 60
0
C H
3
T = 25
0
C
H
1
T = 100
0
C H
2
T = 30
0
C

I-205

1
+ H
3
=

H
2
+

H
4
+ Qloss - H
M

Dimana :
H
1

H
2
H
3
= panas pada air pendingin masuk
H
4
= panas pada air pendingin keluar
H
M
= panas pada perubahan enthalpy
Qloss = panas yang yang hilang
a. Menghitung panas yang terkandung dalam bahan masuk (H
1
)
H
1
= m x Cp x T
0
C) T (
0
C) H
1
(kkal/jam)
NaCl
CaSO
4

MgSO4
MgCl
2

H
2
O
460452,969
1655928,396
1077.368
35723.241
1156917,008

0,656
6,365
3,204
1,679
1,008
75
75
75
75
75
22654286.07
790498818.0
258891.530
4498449.123
87462925.8
Total 905373370.5

I-206

2
)
H
2
= m x Cp x T
0
C) T (
0
C) H
2
(kkal/jam)
Kristal:
NaCl
H2O
Larutan:
NaCl
CaSO
4

MgSO4
MgCl
2

H
2
O

40492,095
2131,163

419960,874
1757581
1077.368
35723.241
1154785.845

0,639
0,999

0,639
6,365
3,204
1,654
0,999

5
5

5
5
5
5
5

129372.244
10645.159

1341774.992
55935015.33
17259.435
295431.203
5768155.296
Total 63497653.66
I-207

c. Menghitung panas air pendingin
H
3
= m x Cp x T
H
3
= m x 0,99919 x (25-25) = 0
d. Menghitung panas yang hilang (Qloss)
Qloss = 1 % x H
1

= 0,01 x 905373370.5
= 9053733.705 kkal/jam

e. Menghitung panas yang diserap air pendingin (H
4
)
H
1
+ H
3
= H
2
+H
4
+ Qloss
905373370.5 + 0 = 63497653.66 + H
4
+ 9053733.705
H
4
= 832821983.1 kkal/jam
f. Menghitung jumlah air pendingin
H
4
= m x Cp x T
832821983.1 = m x 1.00007 x 35
m = 23793248.28 kg/jam
g.Menghitung panas pada perubahan enthalpy (H
M
)
0
C) BM % Berat
Kristal:
NaCl

40492,095

0,639

58

0.0245
I-208
H2O
Larutan:
NaCl
CaSO
4

MgSO4
MgCl
2

H
2
O
2131,163

419960,874
1757.81
1077.368
35723.241
1154785.845
0,999

0,639
6,365
3,204
1,654
0,999

18

58
136
120
94
18
0.0013

0.2536
0.0011
0.0007
0.0216
0.6974

Total 1655928.396 1

Cp campuran = (0,639 x 0.0245) + (0,999 x 0.0013) + (0,639 x0.2536) + (6,365x
0.0011) + (3,204 x 0.0007) + (1,654 x 0.0216) + (0,999 x 0.6974)
= 0.0157 + 0.0013 + 0.1621 + 0.0070 + 0.0022 + 0.0357 + 0.6967
= 0.9207 kkal /kg
0
C
H
M
pada suhu 30
o
C
= m.Cp. T
= 23793248.28 x 0.9207 x (30-25)
= 109532218.5 kkal/jam
H
1
= 905373370.5
H
3
= 0
H
2
= 63497653.66
H
4
= 832821983.1
Qloss =9053733.705
H
M
= 109532218.5
I-209
Total = 905373370.5 Total = 905373370.5

5.ROTARY DRYER ( B 140 )

H
1
T = 30
0
C Qloss
H
2
T = 70
0
C

H
4
T = 40
0
C H
3
T = 145
0

1
+ H
3
=

H
2
+

H
4
+ Qloss
Dimana :
H
1
= Panas bahan masuk rotary dryer

H
2
= Panas bahan keluar rotary dryer
H
3
= Udara pemanas masuk
H
4
= Panas bahan keluar menuju cyclone
Qloss = Panas yang yang hilang
a.Menghitung panas bahan masuk (H
1
)
Panas bahan masuk = 30
0
C.
komponen m (kg/jam) Cp (kkal/kg
0
C) T(
0
C ) M (kg/jam)
I-210
NaCl
CaSO
4

MgSO4
MgCl
2

H
2
O
68701.511
7.808
4.786
158.681
8829.302

0,639
6,365
3,204
1,654
0,999
5
5
5
5
5

219501.328
248.490
76.672
1312.292
44102.363
Total 265241.145
b.Menghitung panas yang keluar menuju screen (H
2
)
Panas bahan keluar =70
0
C
0
C) T(
0
C ) M (kg/jam)
NaCl
CaSO
4

MgSO4
MgCl
2

H
2
O
68014.496
0.640
0.392
13.007
54.731
0,648
6,365
3,204
1,669
1.001

45
45
45
45
45

1983302.703
183.312
56.519
976.891
2465.358
Total 1986984.783
c.Menghitung panas udara masuk ( H
3
)
m.trial = 16473.413 kg/jam
T trial = 145
0
C
Cp = 0.243
I-211
H
3
= m x Cp x T
=16473.413 x 0.243 x ( 145 -25 )
= 480364.734 kkal/jam
d.Menghitung panas bahan keluar menuju cyclone (H
4
)
Panas bahan padat keluar pada 40
0
C
0
C) T(
0
C ) M (kg/jam)
NaCl
CaSO
4

MgSO4
MgCl
2

687.015
7.168
4.394
145.674

0,641
6,365
3,204
1,658
15
15
15
15
6605.650
684.365
211.176
3622.912
Total 11124.103

e.Menghitung panas penguapan air (H
4
)
2

Diketahui :
Massa air yang diuapkan = 8161.611 kg/jam
Massa udara = 16473.413 kg/jam
H = massa air yang diuapkan = 8161.611 = 0.495
Massa udara 16473.413

Dari grafik humidity (figure 9.3-2,Geankoplis hal 529) dengan humidaty 60%
didapat t = 40
0
C.
Hv pada 40
0
C = 2574.3 kj/kg = 514.860 kkal/jam
I-212
(H
4
)
2
= (m x uap air ) + (m x Cp x T)
= (8161.611 x 514.860 ) + (16473.413 x 0.24 x (40 -25))
= 4261391.326 kkal/jam
H
4
= (H
4
)
1
+ (H
4
)
2

= 11124.103 + 4261391.326
= 4272515.429 kkal/jam
Qloss = 5% H
3
= 0.05 x 480364.734
= 24018.237 kkkal/jam
Neraca panas total:
H
1
+ H
3
=

H
2
+

H
4
+ Qloss
265241.145 + H
3
= 1986984.783 + 4272515.429 + 24018.237
H
3
= 6018277.304
Jadi besarnya m trial dan T trial suda benar karena besarnya panas udara
kering masuk sama dengan udara kering keluar pada neraca panas total
Neraca panas total rotary dryer.
H
1
= 265241.145
H
3
= 6018277.304
H
2
= 1986984.783
H
4
= 4272515.429
Qloss = 24018.237
Total = 6283518.449 Total = 6283518.449

7. HEATER UDARA (E - 145)
I-213
Bahan bakar

H
1
H
2

T = 30
0
C T = 145
0
C

T = 104
0
C

Neraca panas total :
H
1
+ Q = H
2
+ Qloss
H
1
= Panas yang terkandung pada udara masuk.
H
2
= Panas yang terkandung pada udara keluar.
Q = Panas pada steam
Qloss = Panas yang hilang.
1.Menentukan panas yang terkandung pada udara masuk (H
1
)
T = 30
0
C
m = 16473.413 kg/jam
Cp = 0.243 kj/kg
0
C
H
1
= m x Cp x T
= 16473.413 kg/jam x 0.243 kkal/kg.
0
C x (30 - 25)
0
C
= 20015.297 kkal/jam

I-214

2. Menentukan panas yang terkandung pada udara keluar (H
2
)
T = 145
0
C
m = 16473.413 kg/jam
Cp = 0.243 kj/kg
0
C
H
2
= m x Cp x T
= 16473.413 kg/jam x 0.243 kkal/kg.
0
C x (145 - 25)
0
C
= 480364.723 kkal/jam
Neraca panas total:
H
1
+ Q = H
2
+ Qloss
Asumsi Qloss = 5%Q
= 20015.297 + Q = 480364.723 0.05 Q
0.95Q = 460349.526
Q = 484578.449 kkal/jam
Qloss = 0.05 x 484578.449 kkal/jam
= 24228.922 kkal/jam
Pada 148
0
C diperoleh Hv = 649,4108 kkal/kg
Steam yang dibutuhkan = Q

= 484578.449 kkal/jam
649,4108 kkal/kg
= 746,1817 kg/jam.
Neraca panas total heater udara
I-215
H
1
= 20015.297
Q = 484578.449

H
2
= 480364.723
Qloss =24228.922
Total = 504593.746 Total = 504593.746

I-216
APENDIKS C
SPESIFIKASI PERALATAN

1. GUDANG BAHAN NaCl
a. Dasar Perencanaan
- Fungsi : untuk menyimpan NaCl sebagai bahan baku
- suhu : 30
0
C
- Tekanan : 1 atm
- Waktu Tinggal : 10 hari
- Massa Bahan : 631081.097 kg/jam = 1.391.281,386 lb/jam
- Densitas Bahan : 1,07 kg/lt = 66,8061 lb/ft
3

- Volume bahan mengisi gudang diasumsikan 80 % dari volume gudang
b. Perhitungan
Volume bahan = massa bahan x waktu tinggal
bahan
=1.391.281,386 lb/jam x 24 jam/hari x 10 hari
66,8061 lb/ft
3

= 4998159,275 ft
3

Bahan mengisi gudang diasumsikan 80 % dari volume gudang
Volume gudang = 4998159,275 ft
3

0,8
= 6247699,174 ft
3
= 176.916,098 m
3

I-217
Direncanakan gudang bahan sebanyak 4 buah sehingga volum dari masing-masing
gudang adalah :

Volum gudang = 6247699,174 ft
3
= 1561924,75 ft
3
= 44.229,023
m
3

4
-Ditetapkan tinggi : 12 m = 39,37 ft
3

- panjang (p) : 2 x1
- Asumsi : Gudang bahan berbentuk persegi panjang
Maka :
V = p x l x t
44.229,023 m
3
= p x l x t
44.229,023 m
3
= 21 x 1x 12 m
3685,752 m
3
= 21
2

1
2
= 1842,876 m
2

1 = 42,929 m = 140,838 ft
Jadi p = 42,929 x 2 = 85,858 m = 281,829 ft
Spesifikasi alat :
Nama : Gudang bahan NaCl
Fungsi : untuk menyimpan bahan selama 30 hari
Bahan : Batu bata dan beton
Ukuran: Tinggi : 12 m = 39 ft
Lebar : 42,929 m = 140,838 ft
Panjang : 85,858 m = 281,829 ft
Jumlah : 4 buah
I-218
2. BUCKET ELEVATOR
Fungsi : untuk memindahkan garam rakyat dari gudang bahan ke bin
a. Dasar perencanaan :
- Massa bahan : 631081.097 kg/jam
- Suhu : 30
0
C
- Tekanan : 1 atm
- Density : 66,8061 lb/ft
Direncanakan :
- Tipe : Centrufuge discharge bucket on belt elevator
- Bahan kontruksi : Carbon Steel
b. Perhitungan :
Dari table 2-2 Vilbrant, hal. 23, didapat factor keamanan 20 % maka kapasitas
bucket sebagai berikut :
Kapasitas Bucket Elevator = 1,2 x 631081.097 kg/jam
= 757.297,316 kg/jam
= 757,297 ton/tahun
Tinggi bucket elevator = 8 m = 26,2464 ft (Ulrich hal 71 tbl 4-4)
Perry 6
th
ed,table 7-8. hal 7-13 didapat :
- Ukuran bucket = (8 x 5 x 51/2)in
- kapasitas (untuk 100 lb/ft
3
) = 84 ton/jam
- Size of lumps handled = 1 in (25,4 mm)
- Buket speed = 225 ft/jam
- Head shaft = 43 rpm
I-219
- Hp required at head shaft = 1,6 Hp
- Bucket Spacing = 14 in
- Lebar belt = 9 in
- Additional Hp per-ft for intermediate lengths = 0,04 Hp
- Shaft diameter
Head = 155/16 in
Tail = 111/16 in
- Pulley Diameter
Head = 20 in
Tail = 14 in
Kecepatan Bucket :
Kecepatan Bucket = 757,297 ton/jam x 100 lb/ft
3
x 225 ft/menit
84 ton/jam 66,8061 lb/ft
3

= 3.036,477 ft/menit 3036 ft/menit
Daya total = (1,6 Hp + 0,02 Hp)
100
= 66,8061 (1,6 Hp + 0,02 Hp)
100
= 1,0823 Hp
Efisiensi motor = 82 % (peters dan timmerhausee fig 14.38 hal 521)
Sehingga daya motor = 1,0823 = 1,4298 Hp = 2 Hp
0,82

I-220
Spesifikasi peralatan :
Fungsi : untuk memindahkan garam rakyat dari gudang bahan ke
bin
Type : sentrifugal Discharge bucket on belt conveyor
Baha konstriksi : Carbon steel
Jumlah : 1 buah
Daya motor : 2 Hp
Kecepatan bucket elevator : 3036 ft/jam

3. BIN PENAMPUNG NaCl
Fungsi : menampung garam rakyat sebelum masuk ke mixer
Tipe : Bin berbentuk persegi panjang dengan posisi vertical dan bagian
bawah berbentuk limas, sedangkan bagian atas terbuka.
Bahan : Carbon stellSA 240,grade M type 316
a.Dasar perancangan :
Suhu bahan masuk 30
0
C dan tekanan operasi 1 atm
- Waktu tinggal : 1 jam
- Massa : 631081.097 kg/jam = 1.391.281,386 lb/jam
- Densitas () bahan : 66,8061 lb/ft
3
Direncanakan proses berjalan kontinyu dengan waktu tinggal 1 jam

I-221

b. Perhitungan :
Volume bahan = massa

= 1.391.281,386 lb/jam
66,8061 lb/ft
3
= 20.825,664 ft
3
/jam x 1 jam = 20.825,664 ft
3
Volume bahan mengisi 80 % volume tangki, maka :
Volume bin = volume bahan = 20.825,664 ft
3

80 % 0,8
= 26.032,08 ft
3

Tebal Bin : 2,706.10
-4
in = 3/16
Jumlah :1 buah
Mencari tinggi limas (T)
Tg = 0,5 P /T
T = 0,5 P tg 30
T = 0,866 P
Volum bin = Volum kubus + volum prisma
Dimana : P = L
1
x H = 3P; T = 0,866 P
Volum bin = (P x L x H) + !/3 (P x L x T )
= (P x P x 3P) +1/3 (P x P x 0,866P)
26.032,08 = 5,289 P
3

P
3
= 4.921,829 ft
= 17,010 ft
Jadi P = 17,0101 ft = 5,1844 m
I-222
L = 17,0101 ft = 5,1844 m
H = 3P
= 3 x 17,0101 ft = 51,0303 ft = 15,554 m
T = 0,866 P
= 0,866 x 17,0101 ft = 14,7307 ft = 4,4901m
Tinggi bin = T + H
= 14,7307 ft + 51,0303 ft = 65,761 ft = 20,042 m = 789,1201 in
Menghitung tebal Bin (t)
M = massa x jarak
= 1.391.281,386 x (0,5) x 789,1201
= 548.944.053,2 lb/jam
1/Y = x P x L
3
x t

x L
= 1/6 x P x L
2
x t
Dari APP D hal 355 Brownell and Young diperoleh harga allowable stress untuk
Carbon Stell = 45000 psi
Maka :
f = M
1/6 x P x L
2
x t
45000 = 548.944.053,2 lb/jam
1/6 x 139,3463
3
x t
45000 = 548.944.053,2 lb/jam
450776,557 x t
2,028.10
10
x t = 548.944.053,2
t = 2,706.10
-4
in = 3/16
I-223

Spesifikasi alat :
Nama : Bin garam
Fungsi : menampung garam yang akan dimasukan kedalam mixer
3

Tinggi Bin : 20,042 m
Jumlah : 1 buah

4. MIXER
Fungsi : mencampur garam kotor dengan air sehingga menjadi brine
Tipe : tangki silinder berbentuk vertical, tutup atas standard dished dan
tutup bawah cinical dished

Dasar perancangan :
- Suhu : 96
0
C dengan tekanan1 atm
- Yang terdiri dari : Garam kotor = 631081.097 kg/jam = 286.252,075 lb/jam
: Air = 1.371.977,973 kg/jam
- Massa bahan : 2031015,968 kg/jam = 921.248,533 lb/jam
-Densitas garam : 1,01 kg/lt = 63,060 lb/ft
3

- Jumlah : 4 buah
I-224

- Densitas campuran :
= 2031015,968
631081.097 + 1.371.977,973
1,01 1
= 1,017 x 63,503 lb/ft
3

= 64,583.551

Direncanakan :
- Tangki berbentuk vertical
- Tutup atas berbentuk standard dished
- Tutup bawah berbentuk conical dengan sudut 60
0

- Bahan kontruksi : Carbon Steel SA 240 Grade M Type 316
- Allowable stress (f) : 18.750
- Tipe pengelasan : Sigle Welding Butt Joint With Backing Up Strip(E
=0,85)
- Faktor korosi : 1/16 in
- L/D : 1,5 Brownell & Young, 1959)
Couldson & Richardsons,1993)
(Ulrich, 1984)

Menentukan Rate Volumetrik
Rate Volumetrik = kapasitas mixer
Densitas campuran
= 921.248,533 lb/jam = 14.507,166 ft
3
/jam
I-225
63,503 lb/ ft
3

Menentukan Volume Larutan per jamnya :
14.507,166 ft
3
/jam x 1 jam = 14.507,166 ft
3

Menentukan Volume Tangki (V
T
)
- Direncanakan mixer sebanyak 4 buah sehingga volum larutan dalam
masing-masing mixer :
V
olum larutan dalam 1 mixer
: 14.507,166 ft
3
= 3626,792 ft
3

4
Asumsi : Larutan garam pada mixer mengisi 70 % volume total sehingga
volume ruang kosong pada mixer = 30 %
V
T
= V
RK
x V
T

V
T
= 30 % + 3626,792 ft
3

70 % V
T
=3626,792 ft
3

V
T
= 5181,131 ft
3

Menentukan dimensi silinder
Ls = 1,5 di (Ulrich, 1984)
V
T
= V
konts
+ V
silinde
r + V
dished
(Brownell & Young,1959)
= x di
3
+ (0,25..di
2
.Ls) + (0,0847.di
3
)
24 tan 1/2
5181,131 ft
3
= 3,14 x di
3
+ (0,25. 3,14.di
2
.1,5Di) + (0,0847. di
3
)
24 tan 30
5181,131 ft
3
= 0,2267 di
3
+ 1,1775 di
3
+ 0,0847 di
3

di
`3
= 3479,838 ft
di = 15,154 ft = 181,848 in
I-226

Menentukan Tinggi Liquida Dalam Silinder L
ls

V
L
= x di
3
+ (0,25..di
2
.L
ls
)

24 tan 1/2
14.507,166 ft = 3,14 x 15,154 ft
3
+ (0,25. 3,14. 15,154
2
. L
l
)
24 tan 30
14.507,166 ft = 2365,823 ft + 180,270 L
ls

L
ls
= 67,3508 ft = 216,588 in
Menentukan tinggi tutup atas (ha)
Ha = 0,169 x di
= 0,169 x 15,154 ft
= 2,561 ft = 30,732 in
Menentukan tinggi tutup bawah (hb)
Tg = (1/2 di) / (hb)
Hb = (1/2 x 15,154) / (tg 60)
= 39,371 ft = 472,455 in
Tinggi luas total : L
is
+ hb
: 67,3508 +39,371 ft = 106,722 ft = 1280,662 in
Menentukan tekanan design
Desain tebal dipengaruhi oleh tekanan operasi dan dan oleh tekanan liquida itu
sendiri, maka dasar perancangannya pada tekanan dimana : tekanan operasi pada
tangki adalah 1 atm = 14,696 psia
Pi = P
operasi
+ P
hidrostatik
I-227
P
hidrostatis
= .g.L
ls
(Geankoplis, 1997)
144.gc
P
hidrostatis
= 63,503 lb/ft
3
x 39,371 ft x 67,3508 ft
144 x 32,174 lbm /lbf S
2
= 29,7012
P
i
= P
operasi
+ P
hidrostatik

Pi

= ( 29,7012 + 14,696) -14,696
= 29,7012 Psia

Menentukan tebal sel :
Jika tekanan yang berpengaruh pada tangki sudah didapatkan maka tebal silinder
dapat dirancang dimana dasar rancangannya adalah sebagai berikut :
Tipe pengelasan : Single Welding Butt Joint With Backing Up Strip
Allowable stress (f) : 18,750
Factor pengelasan (E) : 0,85
Factor korosi (C) : 1/16
Standarisasi (ts) : ts <1 1/2 in
ts = Pi.di + C
2 (f.E 0,6 Pi)
ts = 29,7012 x 15,154 in + 1/16
2(18,750.0.85 0,6. 29,7012)
ts = 32,08776 in = 0,5258 m
Tebal silinder hasil rancagan memenuhi syarat standard tebal silinder
(ts
rancangan
<ts
standard
)
Menentukan Standarisasi (Do)
I-228
Standarisasi Do :
Do = di + 2 ts
= 181,848 + 2 (32,08776)
Dari table 5.7 hal 91 Brownell & Young didapatkan pendekatan Do = 240 in
Menentukan Di baru :
Di = 240 2 (32,08776)
= 239,25 in = 19,938 ft
r = Di = 239,25 in
pengecekan perbandingan Ls/Di :
V
T
=
(
2 / 1 tan 24
3
Di
x + (0,25..Di
2
.L
ls
) + (0,0847 Di
3
)
20724,523 =
(
2 / 1 tan
938 , 19
24
3
x + (0,25. .19,938
2
.L
ls
) + (0,0847.19,938
3
)

20724,523 = 2073,9251 + 299,5739 Ls + 671,31784
20724,523 = 2745,2429 + 299,5739 Ls
Ls = 10,0162 ft = 3,053 m
Ls = 20,0162 = 1,01 = 1 (memenuhi syarat)
Di 19,938
Dari harga Di dan Ls yang baru didapatkan harga harga ha, hb, dan H yang baru
yaitu :
ha = 0,169 . Di
= 0,169 . 19,938 = 3,37 ft = 1,0272 m
hb = 1/2. Di
tan 1/2
= 1/2. 19,938 = 19,938 ft = 6,077 m
I-229
tan 1/2 120

H = ha + hb + Ls
= 3,37 ft + 6,077 ft + 20,0162 ft
= 29,4632 ft = 8,9803 m

Menentukan Tebal Tutup Atas (t
ha
) dan Tebal Tutup Bawah (t
hb
)
Tebal Tutup Atas (t
ha
) :
t
ha
= 0,885. Pi.r + C (Brownell &
Young,1959)
((f . E) (0,1 . Pi))
= 0,885 x 29,7012 x 239,25 + 1/16
((18,750 x 0,85) (0,1 x 29,7012))
= 0,0935 in = 0,0024 m
Tebal Tutup Bawah (t
hb
)
t
hb
= Pi x Di + C (Brownell &
Young,1959)
2.((f . E) (0,1 . Pi)).cos 1/2
= 29,7012 x 19,938 + 1/16
2.(( 18,750 x 0,85) (0,1 x 29,7012)).cos 60
= 0,0975 in = 0,0025 m

Perancangan Pengaduk
Data data untuk perbandingan geometris standard sistem pengadukan diambil
dari table 3.4-1 Geonkoplis :
Da/Di = 0,3 0,5
I-230
W/Da = 0,2
L/Da = 0,25
C/Dt = 0,3333
J/Dt = 0,083333
Dimana :
Dt : diameter dalam tangki
Da : diameter impeller (pengaduk)
W : lebar pengaduk
L : panjang pengaduk
C : tinggi pengaduk dari dasar tangki
J : lebar haffle
Menentukan diameter pengaduk
Da/Dt = 0,4
Da = 0,4.Dt
= 0,4 x 9,9894 ft
= 3,9958 ft = 1,2179 m
Menentukan lebar pengaduk
W/Da = 0,2
W = 0,2.Da
= 0,2 x 3,9958 ft
= 0,7992 ft = 0,2436 m
Menentukan panjang pengaduk
L/Da = 0,25
I-231
L = 0,25.Da
= 0,25 x 3,9958 ft
= 0,9990 ft = 0,3050 m
Menentukan tinggi pengaduk dari dasar tangki
C/Dt = 0,3333
C = 0,3333 .Dt
= 0,3333 x 9,9894 ft
= 3,3295 ft = 1,0148 m
Menentukan lebar baffle
J/Dt = 0,083333
J = 0,083333.Di
= 0,083333 x 9,9894 ft
= 0,8324 ft
= 0,2537 m
Menentukan jenis pengaduk
Dari perbandingan Da/W hal 145 Geonkoplis didapatkan bahwa Da/W = 5 maka
jenis pengaduk yang digunakan adalah jenis Flat Six Blade Turbine With 4 Baffle
Menentukan jumlah pengaduk
np = tinggi liquida dalam silinder
2Da
2

= 10,450
2 (3,9958
2
)
= 0,3199 =1 buah
Menentukan daya pengaduk
I-232
Untuk kesempatan putaran pengadik (N) diambil 50 rpm = 0,9333 rps
Viskositas campuran () = 0,00004714 lb/ft.s
N
Re
= Da
2
. N. (Geonkoplis,1997)

= 3,9958
2
x 0,9333 x 63,503
0,00004714
N
Re
= 20.073.976,68 (aliran turbulen)
Dari halaman 293 Stanley m walas untuk Number Power (Np) diambil Np = 5
P = Np..N
3
.Da
5
(Geonkoplis,1997)
Gc
= 5 x 63,503 x (0,9333
3
) x (3,9958
5
)
32,174
= 10.052,588 lb.ft/s
= 18,275 hp 18 hp
Perancangan Coil Pemanas
Dasar perancangan coil pemanas
Kebutuhan steam : 239.607,998 kg/jam = 647.288,192 lb/jam
Kebutuhan panas : 121.102.524,2 kkal/jam = 480.256.280,2 btu/jam
Bentuk coil : Spiral
Bahan kontruksi : Hing Alloy Steel Sa-240 Grade M Type 316
Rd min : 0,0035 jam.ft
2
.
0
F/Btu
Kecepatan putar(N) : 56 rpm = 0,9333 rps
Suhu larutan masuk (t
1
) : 30
0
C = 86
0
F
Suhu larutan (t
2
) : 96
0
C = 204
0
F
Suhu steam masuk(T
1
) :148
0
C = 298,4
0
F
I-233
Suhu kondesat keluar (T
2
) : 148
0
C = 298
0
F
Viskositas campuran : 0,0004714 lb/ft.s
Panas spesifik campurasn : 0,448 Btu/
0
F
Diameter (Da) : 3,9958 ft
Diameter tangki (Dt) : 9,9894ft
Tinggi silinder (Ls) : 13,7967 ft
Menentukan T
(LMTI)

T
(LMTI)
= t
1
t
2

ln (t
1
/t
2
)
= 298,4 204,8) (298,4 86)
in(298,4 204,8)/ (298,4 86)
= 144,9769
0
F
Menentukan suhu kalorik
Te = T
1
+ T
2
= 298,4 + 298,4 = 298,4
0
F
2 2
Te = t
1
+ t
2
= 204,8 + 86 = 145,4
0
F
2 2
Menetapkan diameter pipa coil
Bagian larutan garam Bagian coil
a = 3,14 in
2
= 0,019 ft
2
a = 7,38in
2
= 0,0453ft
2

de = 1,14 in = 0,0950ft de = 3,068 in = 0,2557 ft
de = 0,53 in = 0,0442 ft de = 3,50 in = 0,2917 f
a = 0,917 ft
2
/ft

I-234

Menghitung koefisien perpindahan panas
Bagian Tangki (Larutan Garam) Bagian Coil
Menghitung N
Re

G = m
a
=921.248,533 = 48486764,89
lb/jam.ft
2

0,019
NRe = G.De = 48486764,89 lb x
0,0950
.2,42 0,7015 x 2,42
= 2.713.337,22
Mencari Jc
Dari gambar 20.2 hal 718 kern didapat Jc
= 900
Mencari harga koefisien film
Do = Jc.K. (C
p
.)1 . ()
0,14

Di k
w

Do = 900 x 0,419 (0,448 x 0,7015)
1/3
x 1
Menghitung N
Re

G = m
a
= 6494,9831 =143.377,1104
lb/jam.ft
2

0,0453
= 0,0135x2,42 lb/jam.ft
2

(hal 824,kern)
NRe = G.De = 143.377,1104 x
0,2557
.2,42 0,0135x2,42
= 1.122.177,139

Mencari factor panas (J
H
)
Untuk nilai steam (J
H
) tidak
perlu dicari

Harga koefisien film perpindahan
I-235
9,9894 0,419
12
= 411,5876 Btu/jam.ft
2
.
0
F
hio untuk steam :
Mencari tahanan pipa bersih (Uc)
Uc = hio ho = 411,576 x 1500 = 322,9679 Btu/jam.ft
2
.
0
F
hio ho 411,576 x 1500

hd = 1 = 1 = 285,7143
Rd 0,0035
Ud = Uc hd = 322,9679 x 2185,7143 = 151,6005 Btu/jam.ft
2
.
0
F
Uc + hd 322,9679 x 2185,7143
Rd = Uc hd = 322,9679 - 151,6005 = 0,0036
Uc x hd 322,9679 x 151,6005

Rd dihitung > Rd ketetapan sehingga over desgn
Luas perpindahan panas
A = Q = 480.256.280,2 = 21.851,115 ft
2

Ud.T
LMTD
. 151,6005 x 144,9769
Menentukan panjang lilitan
I-236
L = A = 21.851,115 ft
2
= 23.828,915 ft
a 0,917
Menentukan jumlah lilitan
Diameter coil (Dc) = 7,5 ft
Nc = L = 23.828,915 = 12,472 = 13 buah
. Dc 3,14. 7,5

Menentukan tinggi lilitan
Lc = (nc - 1) x (do + jarak 2 coil + do)
= (13 - 1) x (3,5 + 2 + 3,5)
= 12 x 9 = 108 in
Lc < L
LS
(memadai)
Tinggi lilitan coil kurang dari tinggi liquid dalam silinder sehingga coil masih
berada dalam liquid.
Menentukan panjang (I) ekonomis dengan mencari over design terkecil
1(ft) N (buah) L
baru
(ft) A
baru
(ft
2
) U
Dbaru

(Btu/jam
0
F)
R
dhitung
(Btu/jam
0
F)
Over
design
(%)
12 12,24=
13
312 286,1 142,67 0,0039 11,4
15 9,8 = 10 300 275,1 148,39 0,0036 2,9
20 7,34 = 8 320 293,44 139,12 0,0041 17,1
Ekonomis adalah 1 = 15 ft dengan jumlah hairpin 10 buah

I-237
Evaluasi p
Bagian Tangki (Larutan Garam) Bagian Coil
Menghitung N
Re

N
Re
= G.De = 48486764,89 x 0,0950
.2,42 0,7015 x 2,42
= 2.713.337,22
F = 0,0035 + 0,264 = 0,0052
(N
Re
)
0,42

Mencari p karena panjang pipa

PI
= 4.f.G
2
.L x
2.g.
2
.de 144
=
4.0,0052.(48486764,89)
2
300.62,6291
2.4,8.108.(62,6291)
2
.0,0442
144 = 2,56 psi
pn = n(V
2
).
2gc 144
= 10 (61,16). 62,6291
232,174 144
= 4,13 psi
pn = 6,69 psi < 10 psi (oke)
Menghitung N
Re

N
Re
= G.De =
0,2557x143.377,1104
.2,42 0,0135 x 2,42
= 1.122.177,139
F = 0,0035 + 0,264 = 0,00043
(NRe)
0,42


PI
= 4..G
2
.L
2.g.
2
.di 144
= 4.0,00043.(143.377,1104)
2
.300
62,6291
4,8x10
8
.(62,6291)
2
x0,2557
144 = 0,58
p = 0,58 < 2 psi (oke)

Spesifikasi Alat :
Nama : Mixer
I-238
Tipe : tangki vertical dengan tutup atas standard dished dan
tutup bawah conical dished dengan sudut puncak 120
0

yang dilengkapi dengan pengaduk tipe turbin impeller
Bahan kontruksi : High Alloy Steel SA Grade M Type 316
Tipe pengelasan : SWBJ dengan backing up strip (E = 0,85)
Jumlah mixer : 4 buah
Volume tangki : 20724,523 ft
3

Diameter dalam (Di) : 19,938 ft = 6,077 m
Diameter luar (Do) : 20,5019 ft = 6,249 m
Tebal silinder (ts) : 2,67398 ft = 0,5258m
Tinggi silinder (Ls) : 10,0162 ft = 3,053 m
Tebal tutup atas (tha) : 0.0078 ft = 0,0024 m
Tebal tutup bawah (thb): 0,0081 ft = 0,0025 m
Tinggi total mixer : 29,4632 ft = 8,9803 m
Dimensi pengaduk
Diameter (Da) : 3,9958 ft = 1,2179 m
Lebar (W) : 0,7992 ft = 0,2436 m
Panjang (L) : 0,9990 ft = 0,3050 m
Tinggi pengaduk dari dasar tangki (c): 3,3295 ft = 1,0148 m
Lebar baffle (J) : 0,8324 ft = 0,2537 m
Jenis pengaduk : Flat Six Blade Turbine With 4 Baffle
Jumlah pengaduk : 1 buah
Daya pengaduk : 15 hp
I-239
Dimensi Coil Pemanas
Diameter luar pipa (Do) : 0,2917 ft = 0,0889 m
Diameter dalam pipa (Di) : 0,2557 ft = 0,0779 m
Jumlah lilitan (nc) : 13 buah
Tinggi lilitan : 2,3742 ft = 8,9999 m

5. SAND FILTER
Dasar Perancangan
Fungsi : untuk memisahkan padatan yang tak larut dari larutan
Type : tangki silinder dengan tutup atas dan bawah plate
Suhu operasi : 96
0
C
Tekanan operasi : 1 atm = 14,696 psia
Densitas :62,6291

Menentukan volume larutan (V
larutan
)
Waktu yang diperlukan untuk proses filtrasi adalah 0,5 jam
Rate volumetric =
masuk Massa

= 2.031.015,968 kg/jam
62,6291 lb/ft
3

I-240
Volume larutan = 32.429,269 ft/jam x 0,5 jam = 16.214,635 ft
3
=
35,311 m
3

Menentukan Volume Total Dari Sand Filter (V
T
)
V
T
= V
padata
n + V
larutan
+ V
ruang kosong

V
padatan
= V
kerikil
+ V
pasir
Dari data untuk sand filter standar dapat diketahui dari nilai volume masing
masing bagian dengan (Ls/Di = 1,5) sebagai berikut :
- volume kerikil = 22,22 %
- volume pasir = 22,22 %
- volume larutan = 40,56 %
- volume ruang kosong = 15 %
Sehingga dapat dihitung :
V
padatan
= V
kerikil
+ V
pasir

= 22,22 % V
T
+ 22,22 % V
T

V
T
= V
padata
n + V
larutan
+ V
ruang kosong

V
T
= 44,44 % V
T
+ 12,2960 m
3
+ 15 %
V
T
= 20.6864 m
3

Menentukan Diameter Dalam (Di) dan Tinggi Total dari sand Filter (Ls)
V
T
= . Di
2
. Ls
20.6864 m
3
= 1/4 . DI
2
. (1,5 Di)
Di = 4.3025 m = 169.3886 in
Ls = 1,5. Di
I-241
= 1,5 . 4.3025 m
= 6.4538 m
Menentukan Tinggi masing masing bagian dalam sand filter
Tinggi kerikil
V
kerikil
= 22,22 % V
T
1/4 .. Di
2
.L
kerikl
= 22,22 % x 20,6864 m
3

1/4 . (4,3025)
2
.L
kerikil
= 4,5965 m3
L
kerikil
= 0,3160 m
Tinggi pasir
Vpasir = 22,22 % x V
T

1/4 .. Di
2
.L
pasir
= 22,22 % x 20,6864 m
3

1/4 . (4,3025)
2
.L
pasir
= 4,4357 m3
L
pasir
= 0,3160 m
Tinggi larutan
V
larutan
= 40,56 % x V
T

1/4 .. Di
2
.L
larutan
= 40,56 % x 20,6864 m
3

L
larutan
= 0,6774 m

Spesifikasi alat :
Fungsi : untuk memisahkan padatan tak larut dari larutannya
Tipe : tangki silinder dengan tutup atas dan bawah plate
Tinggi total : 6,4538 m
Diameter : 4,3052 m
I-242
Tinggi kerikil : 0,3160 m
Tinggi pasir : 0,3160 m
Tinggi larutan : 0,6774 m
Jumlah : 1 buah

6 KRISTALIZER
Fungsi : Untuk membentuk kristal NaCl
Kondisi operasi :
Rate bahan masuk : 1796675,857 kg/jam = 3960951,594 lb/jam
Densitas () campuran : 66,8061 lb/ft
3

Suhu larutan masuk kristalizer : 96
0
C = 204,8
0
F
Suhu produk kristal keluar : 30
0
C = 86
0
F
Suhu air pendingin masuk : 25
0
C = 77
0
F
Suhu air pendingin keluar : 50
0
C = 122
0
F

Perhitungan :
t
1
= 77
0
F

T
2
= 204,8
0
F T
2
= 86
0
F

I-243
t
2
= 122
0
F

Menentukan t LMTD dengan arah aliran Conunter Current
Diketahui : t
1
= 82,8
0
F
t
2
= 9
0
F
Sehingga : t LMTD =
9
8 , 82
9 8 , 82
2
1
2 1
In
t
t
In
t t

=

= 33,26
0
F

Menghitung luas perpindahan panas :
Dari App B didapatkan, harga panas yang harus diserap oleh air pendingin
:
Q = 108746542,5 kkal/jam = 431256163,6 btu/jam
Dari perrys ed 6,hal 19-39 didapatkan :
Range U
D
= 50 200 Btu/jam.ft
2
.
0
F
Diambil U
D
= 200 Btu/jam.ft
2
.
0
F
A =
LMTD D
t U
Q

A = 431256163,6 btu/jam
(200 Btu/jam.ft
2
.
0
F) x (33,26
0
F)

= 6483,105 ft
2
Dari Badger and Banchero, hal 524 diperoleh :
- Tipe = Swenson walker
- Diameter kristalizer = 24 in = 2 ft
I-244
- Tebal dinding = 1 in
- panjang = 10- 40 ft (diambil panjang 40 ft)
- jenis pengaduk = Spiral Agiator
- kecepatan putar pengaduk = 15-30 rpm (diambil 30 rpm)
- jarak agiator dengan dinding= 2 in = 0,167 ft
Perhitungan panjang kristalizer berdasarkan perpindahan panas :
A = 1x 3,14 x D x L
6483,105 ft
2
= 1 x 3,14 x 2 x L
L = 76,8208
Jumlah kristalizer yang dibutuhkan = 76,8208ft/40 ft = 1,9 2buah
Perhitungan panjang kristalizer berdasarkan volume liquida
Volume liquida : Q = m

Q = 3960951,594 lb/jam = 59290,268 ft
3
/jam
66,8061 lb/ft
3

Dimana :
Volume = 1 x ( x D
2
x L)
59290,268 = 1 x 3,14 x (2
2
) x L
L = 43,6911 ft
Jumlah kristalizer yang dibutuhkan = 43,6911 ft/40 ft = 1,0923 2 buah
Karena perhitungan jumlah kristalizer berdasarkan perpindahan panas
lebih besar dari perhitungan berdasarkan volume liquida maka dapat
disimpulkan panjang kristalizer 76,8208 sebanyak 2 buah.
Spesifikasi alat :
I-245
Nama : kristalizer 1
Type : Swenson and Walker
Panjang : 59 ft
Jumlah : 2 buah

7.CENTRIFUGE 1

Fungsi : Memisahkan garam dari brine
Rate bahan masuk : 1796675,857 kg/jam = 3960951,594 lb/jam = 66015,859
lb/menit
P campuran : 66,8061 lb/ft
3

Bahan kotruksi : Carbon Steel

Perhitungan
Menghitung kecepatan volumetric
Q = m = 3960951,594 lb/jam
66,8061lb/ft3
I-246
= 59290,357 ft
3
/jam = 16790043,62 L/jam = 6,2930 L/detik = 0,00629
m
3
/detik
V
1
= /4 (d
2
) x L
Diambil perbandingan antara diameter dan tinggi 5 kali (Ulrich hal 22)
0,00629 m
3
/detik = 3,14 x 5 d
3

4
0,00629 m
3
/detik = 0,785 x 5 d
3

5 d
3
= 0,00801
d = 0,1171 m dan L = 0,5855 m
Spesifikasi alat :
Nama : Centrifuge 1
Fungsi : Untuk memisahkan garam dari brine
Kapasitas : 24.241,221 kg/jam
Jumlah : 1 buah

8. SCREW CONVEYOR
Dasar perancangan
I-247
Fungsi : Untuk memindahkan kristal dari centrifuge 1 ke tangki
penampung
Rate : 6367,528 kg/jam = 6,3675 ton/jam
Rencana Desain Screw Conveyor
Dimensi Screw Conveyor berdasarkan table 21-6 (Perrys 7
th
,1999), maka dipilih
Screw Conveyor untuk kapasitas 10 ton/jam adalah sebagai berikut :
Untuk memenuhi kapasitas produksi didapatkan kecepatan Screw Conveyor :
- Diameter flights = 10 in
- Diameter pipa = 2,5 in
- Speed = 55 rpm
- Diameter feed masuk = 9 in
- Diameter shafts = 2 in
- Diameter screw = 18 in
- Panjang = 30 ft
- Power pada motor = 2 HP
rpm
baru
= putar kecepa
dart s conveyor screw kapasitas
conveyor screw kapasitas
tan
tan

= rpm
jam ton
jam ton
55
/ 10
/ 3675 , 6
= 35,0212 35 rpm

Spesifikasi alat :
I-248
Fungsi : Untuk memindahkan kristal garam dari centrifuge 1 ke
tangki penampung
Type : Horizontal screw conveyor
Bahan kontruksi : carbon steel SA 135 Grade B
Panjang : 30 ft = 9,1441m
Power motor : 2 HP
Jumlah : 1 buah

9. EVAPORATOR
Pada perancangan alat utama oleh Nira Tabuni (0305010027)
10. KRISTALIZER 2
Fungsi : Untuk membentuk kristal NaCl
Kondisi operasi :
- Rate bahan masuk : 1655928,396 kg/jam = 751.112,561 lb/jam
- Densitas () campuran : 66,8061 lb/ft
3

- Suhu larutan masuk kristalizer : 96
0
C = 204,8
0
F
-Suhu produk kristal keluar : 30
0
C = 122
0
F
I-249
- suhu air pendingin masuk : 25
0
C = 77
0
F
- suhu air pendingi keluar : 50
0
C = 122
0
F
Perhitungan :
Menentukan t LMTD dengan arah aliran counter current
Diketahui : t
1
= 82,8
0
F
t
2
= 45
0
F
Sehingga :
t LMTD = F
t
t
t t
0
2
1
2 1
9910 , 61
45
8 , 82
ln
45 8 , 82
ln
=

Menghitung luas perpindahan panas :
Dari App B didapatkan, harga panas yang harus diserap oleh air pendingin :
Q = 832821983,1 kkal/jam = 3302722138 Btu/jam.
Dari Perrys ed 6 hal 19-39 didapat :
Range U
D
= 50-200 Btu/j.ft
2
.
0
F
Diambil U
D
= 200 BTU/j.ft
2
.
0
F
A =
LMTD D
t U
Q

A = 3302722138 = 266387,227 ft
2

(200)x(61,9910 )
Dari Badger and Banehero, hal 524 diperoleh :
- Tipe = Swenson walker
- Diameter kristalizer = 24 in = 2 ft = 0,6069 m
- Tebal dinding = 1/2 in
I-250
- Panjang = 10-40 ft (diambil panjang 40 ft)
- Jenis pengaduk = Spiral Agiator
- Kecepatan putar pengaduk = 15-30 rpm (diambil 15 rpm)
- Jarak agiator dengan dinding = 2 in = 0,167 ft
Perhitungan panjang kristalizer berdasarkan perpindahan panas :
A = 1/2 x x D x L
266387,227 ft
2
= 1/2 x 3,14 x 2 x L
L = 45,2804 ft
Jumlah kristalizer yang dibutuhkan = 45,2804 / 40 ft = 1,13 2 buah
Perhitungan panjang kristalizer berdasarkan volume liquida :
Volume Liquida : Q = m

Q = 751.112,561 = 11243,173 ft
3
/jam
66,8061 lb/ft
3

Dimana :
Volume = 1/2 x ( x D
2
x L)
11243,173 = 1/2 x (3,14 x (2
2
) x L)
L = 1790,31 ft
Jumlah kristalizer yang dibutuhkan = 1790,31 ft/40 ft = 1,06 44 buah
Karena perhitungan jumlah kristalizer berdasarkan volume liquid lebih besar
dari perhitungan berdasarkan perpindahan panas maka dapat disimpulkan
panjang kristalizer = 2120,92 ft sebanyak 2 buah.
Spesifikasi alat :
I-251
Nama : Kristalizer
Tipe : Swenson and Walker
Panjang : 2120,92 ft
Tebal dinding : 1/2 in
Jumlah : 2 buah

11. CENTRIFUGE 2
Fungsi : Memisahkan garam dari brine
Rate bahan masuk : 1655928,396 kg/jam = 3650659,742 lb/jam
= 1,014.72151 lb/menit
campuran : 66,8061 lb/ft
3

bahan kontruksi : Carbon Steel
Perhitungan :
Menghitung Kecepatan volumetric
Q = m = 3650659,742 lb/jam
66,8061 lb/ft
3

= 54645,605 ft
3
/jam = 1546962,432 L/jam = 429,712
L/detik = 0,429 m
3
/detik
Kapasitas maksimum:
I-252
Vt = /4 (d
2
) x L
Diambil perbandingan antara diameter dan tinggi 5 kali (Ulricch hal 22)
0,0021m
3
/detik = 3,14 x 5 d
2

4
0,429 m
3
/detik = 0,785 x 5 d
2

5 d
3
= 0,546
d
3
= 0,1092
d = 0,477 L = 2,385
Spesifikasi alat :
Nama : Centrifuge 2
Fungsi : Untuk memisahkan garam dari brine
Kapasitas : 1655928,396 kg/

12. SCREW CONVEYOR
Dasar perancangan :
Fungsi : untuk memindahkan kristal dari tangki penampung ke
Rotary Dryer
Tipe : horizontal screw conveyor
th
1999), maka
dipilih Screw Conveyor untuk kapasitas 10 ton/jam adalah sebagai berikut :
I-253
- diameter pipa = 2,5 in
- Speed = 55 rpm
- Panjang = 30 ft
- Power pada motor = 2 HP
rpm
baru
= putar kecepa
dart s Conveyor Screw kapasitas
Conveyor Screw kapasitas
tan
tan

= 77,7021 ton/jam x 55 rpm
10 ton /jam
= 427,362 rpm 427 rpm

Spesifikasi alat :
Fungsi = Untuk memindahkan kristal garam dari tangki
penampung ke Rotary Dryer
Type = Horizontal Screw Conveyor
Bahan kontruksi = karbon Steel SA 135 Grade B
Diameter flight = 10 in
Diameter pipa = 2,5 in = 0,0635 m
Diameter shaft = 2 in = 0,0508 m
Diameter feet masuk = 9 in = 0,2286 m
I-254
Kecepatan putar = 427 rpm
Panjang = 30 ft = 9,1441 m
Power motor = 2 Hp

13. SCREW CONVEYOR (b)
Dasar perancangan :
Fungsi : Untuk memindahkan kristal dari Rotary Dryer ke screen
Tipe : Horizontal screw conveyor
th
1999), maka
dipilih Screw Conveyor untuk kapasitas 10 ton/jam adalah sebagai berikut :
- diameter pipa = 2,5 in
- Speed = 55 rpm
- Panjang = 30 ft
- power pada motor = 2 HP
rpm
baru
= putar kecepa
dart s Conveyor Screw kapasitas
Conveyor Screw kapasitas
tan
tan

= 68,083 ton/jam x 55 rpm
I-255
10 ton/jam
= 374,457 rpm 374 rpm

Spesifikasi alat :
Fungsi = Untuk memindahkan kristal garam dari Rotary
Dryer
Type = Horizontal Screw Conveyor
Bahan kontruksi = karbon Steel SA 135 Grade B
Diameter flight = 10 in
Diameter pipa = 2,5 in = 0,0635 m
Diameter shaft = 2 in = 0,0508 m
Diameter feet masuk = 9 in = 0,2286 m
Kecepatan putar = 374 rpm
Panjang = 30 ft = 9,1441 m
Power motor = 2 Hp

14. ROTARY DRYER
Pada perancangan alat utama oleh Rosalia Salina (0305010015)
15. FILTER UDARA
Fungsi : Menyaring debu yang terdapat dalam udara
Tipe : Dry Filter

Dasar perancangan :
I-256
Udara kering yang dibutuhkan : 16.473,413 kg/jam = 36.317,2863 lb/jam
0
C
udara pada suhu 30
0
C : 1.1676 kg/m
3
= 0,0729 lb/ft
3

Perhitungan :
Rate volume udara yang masuk = udara kering yang masuk
udara
= 36.317,2863 lb/jam x 1 jam
0,0729 lb/ft
3
60 mnt
= 7302.9918 ft
3
/mnt
Kadar debu dalam udarah = 1 gram / 1000 ft
3

Berat debu udara = 1 gram x7302.9918
1000 ft
3

= 7,3030 gram/menit
Ukuran dryer filter = 20 x 20
Kapisan 1 filter = 5000 ft
3
/mnt
N = 7302,9918 ft
3
/mnt
5000 ft
3
/mnt
=1,46 2 buah

Spesifikasi alat :
Ukuran dry filter : 20 x 20
Jumlah : 2 buah
Tipe : dry filter
Bahan konstruksi : Cast Iron
16. Heater Udara ( E - 145)
I-257
Fungsi :Untuk memanaskan udara sebelum masuk Rotary
Dryer
Tipe : Shell and tube
Dasar perancangan :
o Faktor kekotoran (Rd) gabungan minimal = 0,004 Btu/jam
0
F
o P
Maks
aliran Udara = 2,5 psi
o P
Maks
aliran Steam = 2 psi

Dasar Perancangan :
- Masa bahan masuk : 16.473,413 kg/jam = 36.317,2863 lb/jam
- Suhu bahan masuk : 30
0
C dan suhu bahan keluar = 145
0
C
- Kebutuhan Steam : 746,1817 kg/jam.= 1646,032 lb/jam
- Steam masuk pada suhu 148
0
C dan keluar pada suhu 148
0
C
- Panas yang dibawa steam = 484578.449 kkal/jam =1.921.692,755Btu/jam

Perhitungan :
t
1
= 30
0
C=86
0
F

T
!
148
0
C=298
0
F T
2
= 148
0
C = 298,4
0
F

t
2=145
0
C = 293
0
F

I-258

Menghitung T
LMTD

t = 298,4
0
F 293
0
F = 5,4
0
F
t = 298,4
0
F 86
0
F = 212,4
0
F
F
In In
t t
T Trial
t
t
LMTD
0
4 , 5
4 , 212
2 1
3714 , 56
4 , 212 4 , 5
1
2
=
=

=

Dari Kern, Fig 18 hal 828 didapatkan ; Tipe HE = 1 :2
t = Ft x t
LMTD

Untuk steam, Ft = 1
Sehingga :
t = 1 x 56,3714
0
F = 56,3714
0
F
Menghitung suhu kalorik
Tc = 1/2 (298,4 + 298,4)
0
F = 298,4
0
F
tc = 1/2 (86 + 293)
0
F = 189,5
0
F
Trial U
D

Range U
D
yang digunakan = 5 50 Btu/j.ft
2
.
0
F (Kern, table 8 hal
840)
Trial U
D
= 50 Btu/j.ft
2
.
0
F

A = Q
UD x t
LMTD

= 1.921.692,755 Btu/jam = 681.7971 ft
2

50Btu/j.ft
2
.
0
F x 56,3714
0
F
Nt = A
ax1
I-259
= 681,7971 = 217.0775
0,1963x16
Dari Kern, table 9 hal 842 didapatkan Nt standart = 220 buah
UD koreksi = Nt x U
D
trial
Nt standart
= 217.0775 x 50 = 49,33 Btu/j.ft
2
.
0
F
220
UD koreksi memenuhi karena masih dalam range = 5-50 Btu/j
2
.
0
F
Kesimpulan sementara perancangan :
Type HE : 1-2
Bagian Shell (Udara) Bagian Tube (Steam)
Ids = 19 in
n = 1
de = 0,95 in
B = 10
B = (1/5 - 1) IDs
N+1 =1 x 12 x n
B
= 16 x 12 x 1 = 19
10
do = in
di = 0,620 in
a = 0,302 in
2

a = 0,1963 ft2/ft
I = 16 ft
n = 2
Pr = 1 in
C = P
T
-do = 1-0,75 = 0,25 in
Nt standart = 220 buah
Susunan = segitiga
BWG =16

I-260

Evaluasi Perpindahan Panas
Bagian Shell (Udara) Bagian Tube (Steam)
1.a
s
= IDS x B x c
n x P
T
x 144
= 19,25 x 10 x 0,25 = 0,3342 ft
2

1 x 1 x 144
2. Gs = m = 36,317,2863 lb/jam
as 0,3342 ft
2

= 108.669,3187 lb/jam.ft
2

NRe
s
= de x Gs
x 2,42
= 154.563,2003
3. JH = 650 (Kern.fig.28 hal 838)
4.ho = JH
14 , 0
3 / 1
.
|
|
\
|
|
\
|
W
k
Cp
de
k

= 0,023 (Kern,fig 15, hal 823)
Cp = 0,25 (Kern,fig 3, hal 805)
K = 0,0095 Btu/j.ft2.0F/Uft (Kern,hal
801)
ho =
( ) 1
0095 , 0
023 , 0 25 , 0
12 / 95 , 0
0095 , 0
650
3 / 1
x
x
|
\
|
|
\
|

= 65.9796 Btu/j.ft
2
.
0
F
1. a
t
= Nt x a
n x 144
= 220 x 0,302 = 0,2307 ft
2

2 x 144
Gt = M = 1646,032
a
t
0,2307
= 7134946 lb/j.ft
2

NRe
t
= di x Gt
x2,42
= (0,620/12) (9141,4356)
0,02 x 2,42
= 9758,4195
2. JH = -
3. untuk steam
hio = 1500 Btu/jam.ft
2
.
0
F

I-261

Btu F ft j Rd
korelasi U Uc
korelasi U Uc
Rd
F ft j Btu Uc
h hi
h hi
Uc
D
D
/ . . 0045 , 0
33 , 49 1997 , 63
33 , 49 1997 , 63
. . / 1997 , 63
9796 , 65 1500
9796 , 65 1500
0 2
0 2
0 0
0 0
=
=
=
+
=
+
=

Harga Rd > Rd tetapan, maka memenuhi
Evaluasi penurunan panas (P)
Bagian Shell (udara) Bagian Tube (steam)
) (
5 , 2 2133 , 0
1 98 , 0 12 / 95 , 0 10 22 , 5
) 19 .( 4 / 191 3187 , 669 . 108 0002 , 0
10 22 , 5
) 1 (
. 2
) 836 26 . , ( 0002 , 0
2003 , 563 . 154 . 1
10
2
10
2
Re
MEMADAI
psi
s Sg de
n IDS Gs f
Ps
hal fig Kerm f
s N
=

=

+
=
=
=

( ) MEMENUHI
psi psi
P Pn Pt
psi
g
v
Sg
n
n l Gt F
hal fig Kerm
N
t
2 0162 , 0
016 , 0 000228 , 0
1 . 4
016 , 0
001 , 0
1
4 4
2
4
. 3
000228 , 0
1 1 62012 , 0 10 22 , 5
2
) 836 . 26 . , ( 00023 , 0
4195 , 9758 . 1
2
10
2
1
Re
=
+ =
+ =
=
=
=
=

=
=
=

I-262

Spesifikasi alat
Nama : Heater
Fungsi : Memanaskan Udara sebelum memasuki Rotary Dryer
Tipe : Shell and Tube 1-2
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-240 grade M Type 316
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 36.317,2863 lb/jam
Steam yang digunakan : 1646,032 lb/jam
Bagian shell
- IDS =19
4
1

- n = 1
- B = 10
- de = 0,95 in
Bagian tube
- do = in
4
3

- di = 0,620 in
- a = 0,302 in
2

- l = 16 ft
- n = 4
- Pr = 1 in
I-263
- C = 0,25 in
- Nt standart = 220 buah
- Susunan = segitiga
- BGW = 16
Jumlah = 1 buah

17. CYCLONE (H 146a)

Fungsi : Untuk menangkap debu yang terikat pada Rotari Dryer
Direncanakan :
Rate Bahan Masuk : 9618,822 kg/jam = 21205,655 lb/jam

Udara :
0,079lb/ft
3

Udara
: 0,017cp = 0,0041 lb/ft.det
kecepatan udara cyelone : 50 ft/det

Menghitung Rate Volumetrik Udara
V = Rate udara

udara
= 21205,655 lb/jam = 268.426,013ft
3
/jam = 1.741,229 ft
3
/det

0,079 lb/ft
3
Menghitung dimensi Cyelone
Luas aliran (AC) = Rate Volumetrik Udara
Kecepatan udara Cyclone

= 1.741,229 ft
3
/det
50 ft

/ det
I-264
= 34,825 ft
2

Dari Perrys edisi 6 fig 20-106 hal 20-84
AC = BC x HC
BC = JC=1/4
HC =DC/2
ZC = LC = 2DC
SC =DC/8
De =DC/2
Maka:
AC = BC x HC
= BC x DC/2
=BC x (4BC/2)
=2BC
2

34,825 =2BC
2

BC = 4,17 ft
DC = 4BC = 4(4,17) = 16,68 ft
HC = DC/2 = 16,68 /2 = 8,34 ft
ZC = 2DC = 2(16,68) = 33,36 ft
LC = ZC = 33,36 ft
De = DC/2 = 8,34 ft
SC = DC/8 = 2,085 ft
Dari Perrys edisi 7 hal 17-30 diketahui Vc=50 ft/det

I-265

Menghitung Pressure Drop pada CycloneS
pt = 0,013 x x Vc
2

Dimana :
pt = pressure drop (in of water)
= densitas udara (lb/ft
3
)
Vc = kecepatan udara (ft/detik)
Sehingga :
pt = 0,013 x 0,079 lb/ft
3
x 50 ft/detik
= 2.5675 in of water
= 2.5675 x 0,0361 psi = 0,0927
Spesifikasi alat :
Nama : Cyclone
Fungsi : Untuk menangkap debu yang terikut rotary dryer
Type : Cyclone Collector
Bahan kontruksi : Carbon Steel SA 240 Grade M Type 316
Pressure Drop : 0,0927 psi
Jumlah : 1 buah
Luas aliran : 34,825 ft
2

18. SCREEN
I-266

Dasar perancangan
Bahan masuk : 69444,444 kg/jam = 69,444 ton/jam = 155.554,56 lb/jam
Ukuran produk yang diharapkan keluar dari screen 40 mesh, dari perrys edisi 7
hal 21 15 tabel 21 6 untuk ukuran 40 mesh didapat :
- Sieve Opening (a) : 0,01465 in = 0,0012 ft
- Diameter wire (d) : 0,0102 in = 0,00089 ft
Menentukan luas permukaan screen
A = 0,4 x Ct (Peerys edisi 7 tabel 21-3 hal 21-17)
Cu x Foa x Fs
Dimana :
A : luas screen
Ct : rate bahan = 69,444 ton/jam
Cu : kapasitas unit = 1 ton/ft
2
.jam
Foa : factor luas bukaan
Fs : factor luas slot (Peerys edisi 7 tabel 21-7 hal 21-18)
Foa = 100 %
2
|
|
\
|
+
d a
a

= 100 %
2
0102 , 0 01465 , 0
01465 , 0
|
|
\
|
+

= 34,75 %
Sehingga :
A = 0,4 ( 69,444 ton/jam)
I-267
(1 ton/jam) . (0,3475)
= 79,936 ft
2

Menghitung jumlah screen
N = Luas ayakan = 79,936 ft
2

(bahan masuk) (Cu) (69,444 ton/jam) . (1ton/ft
2
jam)
= 1,2 2 buah

Spesifikasi :
Nama : Screening
Luas ayakan : 79,936 ft
2

Bahan : Carbon steel
Jumlah : 2 buah

19. BUCKET ELEVATOR
Fungsi : untuk memindahkan garam dari screen ke bin produk
Dasar perancangan :
- Massa bahan = 68.830,646 kg/jam
- Suhu = 30
0
C
- Tekanan = 1 atm
- Density = 66,8061 lb/ft
3

Direncanakan :
I-268
- Tipe = Centrifuge disharge bucket on belt elevator
- Bahan kontruksi = Carbon Steel

Perhitungan :
Dari table 2-2 vibrant hal 23 didapat factor keamanan 20 % maka kapasitas
bucket sebagai berikut :
Kapasitas Bucket Elevator = 1,2 x 68.830,646 kg/jam
= 82.596,775 kg/jam
= 82,597 ton/jam
Tinggi Bucket Elevator = 8 m = 26,2464 ft (Ulrich hal 71 tabel 4-
4)
Perrys 6
th
ed. Table 7-8 hal 7-13 didapat :
- ukuran bucket = (8 x 5 x 51/2) in
- kapasitas (untuk 100 lb/ft
3
) = 27 ton/jam
- size of lumps handled = 1 in (25,4 mm)
- head shaft = 43 rpm
- Hp required at head shaft = 1,6 Hp
- bucket spacing = 14 in
- lebar belt = 9 in
- Additional Hp per-ft for intermediate lengths = 0,04 Hp
- Shaft Diameter
Head = 115/16 in
Tail = 111/16 in
I-269
-Pulley Diameter
Head = 20 in
Tail = 14 in

Kecepatan bucket :
Kecepatan Bucket = 82,597 ton/jam x 100 lb/ft
3
x

225 ft/menit
27 ton/jam 66,8061 lb/ft
3

= 1031,348 ft/menit 1031 ft/menit
Daya total = ( ) Hp Hp 02 , 0 6 , 1
100
+

= ( ) Hp Hp 02 , 0 6 , 1
100
8061 , 66
+
= 1,0823 Hp
Efisiensi motor = 82 %
Sehingga daya motor = Hp Hp 2 4298 , 1
82 , 0
0823 , 1
=
Spesifikasi Peralatan
Fungsi : Untuk memindahkan garam dari sreen ke bin
produk
Tipe : Sentrifugal Discharge bucket on belt converyor
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 buah
Daya Motor : 2 Hp
I-270
Kecepatan Bucket Elevator : 1031ft/menit

20. BIN PRODUK (F-147)
Fungsi : Menampung produk garam
Tipe : Tangki silinder dengan bagian bawah berbentuk
conis dengan sudut puncak 60
0
dan bagian atas
flat ( datar)
Dasar Perencanaan :
- Suhu = 30
0
C
- Masa bahan masak = 68.830,64 kg/jam = 151.744,029 lb/jam
- densitas produk = 66,8061 lb/ft
3

- Direncanakan bin digunakan untuk menampung bahan selama 8 hari
Perhitungan :
Menentukan diameter tangki
Bahan yang ditampung = 151.744,029 lb/jam x 8 hari x 24 jam = 29.134.853,57
lb
Volume bahan = m

= 29.134.853,57 lb = 436.110,678 ft
3

66,8061 lb/ft
3

Volume bahan mengisi 80 % dari volume bin, maka :
I-271
Volume bin = volume produk
80 %
= 436.110,678 ft
3
= 545.138,348 ft
3

80 %
Mencari tinggi limas (T)
Tg = 0,5 P /T
T = 0,5 P tg 30
T = 0,866 P
Volum bin = Volum kubus + volum prisma
Dimana : P = L
1
x H = 3P; T = o,866 P
Volum bin = (P x L x H) + !/3 (P x L x T )
= (P x P x 3P) + (P x P x 0,866P)
545.138,348 = 5,289 P
3

P
3
= 103.070,211 ft
= 46,886 ft
Jadi P = 46,886 ft = 1,3277 m
L = 46,886 ft = 1,3277 m
H = 3P
= 3 x 46,886 ft = 140,658 ft = 3,983 m
T = 0,866 P
= 0,866 x 46,886 ft = 40,603 ft = 1,157 m
Tinggi bin = T + H
= 140,658 ft + 40,603 ft = 181,261ft = 5,14 m =202 in

I-272
Menghitung tebal Bin (t)
M = massa x jarak
= 1.391.281,386 x (0,5) x 202 in
= 140519420. lb/jam
1/Y = x P x L
3
x t

x L
= 1/6 x P x L
2
x t
Dari APP D hal 355 Brownell and Young diperoleh harga allowable stress untuk
Carbon Stell = 45000 psi
Maka :
f = M
1/6 x P x L
2
x t
45000 = 140519420. lb/jam jam
1/6 x 2198,297
3
x t
45000 = 140519420.lb/jam
1763466,402 x t
7,936.10
10
x t = 140519420.
t = 1,77.10
-6
in = 2/16

Spesifikasi alat :
Nama : Bin garam
Fungsi : menampung garam yang akan dimasukan kedalam mesin
pengemas
I-273
3

Tinggi Bin : = 5,14 m

21. Mesin pengemas
Fungsi = Untuk mengemas produk dari bin produk ke dalam plastic bak
Kapasitas bahan = 68.830,64 kg/jam = 151.744,029 lb/jam
Kapasitas mesin = 13778,7566 lb/jam x 2 jam = 27.778,7566 lb
densitas produk = 66,8061 lb/ft
3

Volum mesin = 27.778,7566 lb = 412,4999 ft
3
66,8061 lb/ft
3
Spesifikasi alat :
Nama mesin pengemas
Fungsi : untuk mengemas garam
Bahan kontruksi : Stainless stell SA 240 Grade M Type 316
Kapasitas mesin : 27.778,7566 lb
Jumlah : 1 buah

22.GUDANG PRODUK (F-149)
Fungsi : untuk menyimpan produk garam
I-274
Dasar perencanaan :
Suhu : 30
0
C
Tekanan : 1 atm
Waktu tinggal : 30 hari
Massa produk : 68.830,64 kg/jam = 151.744,029 lb/jam
Densitas produk: 66,8061 lb/ft
3

Volum produk mengisi gudang diasumsikan : 80% dari volum gudang.
Perhitungan :
Rate volumetrik = massa = 151.744,029 lb/jam = 2271,409 ft
3
/jam
Densitas 66,8061 lb/ft
3

Volum gudang = 2271,409 ft
3
/jam x 24 jam/hari x 30 hari
= 1635414,48 ft
3

Asumsi : volum produk = 60% volum gudang
Volum bahan = 1635414,48 ft
3
= 2725690,8 ft
3
= 77170,309 m
3

0,6
Direncanakan :
Tinggi = 8 m
Panjang = 2 x lebar
Sehingga :
V = P x L x T
77170,309 m
3
= 2.L x L x 8
77170,309 m
3
=16 L
2

L
2
= 4823,144
L = 70 m
I-275
P = 140 m
Spesifikasi alat :
Nama alat : Gudang produk NaCl
Type : Persegi empat
Bahan kontuksi : Beton
3

Dimensi : (140 m x 70 m x 8 m)
Jumlah : 1 buah

I-276
APENDIKS D
PERHITUNGAN UTILITAS

Utilitas pada suatu pabrik adalah bagian atau suatu unit yang dapat
menunjang suatu proses produksi utama, sehingga kapasitas produksi semaksimal
mungkin dapat dicapai. Adapun unit utilitas di dalam pra rencana pabrik garam
industri ini meliputi :
- Unit penyediaan air
- Unit penyediaan udara
- Unit penyediaan listrik
- Unit penyediaan bahan bakar

Unit Penyediaan Air
Unit penyediaan air bertugas untuk memenuhi kebutuhan air baik ditinjau
dari segi kualitas dan kuantitasnya.Segi kuantitas air merupakan jumlah
kebutuhan air yang harus dipenuhi sedangkan segi kualitas air menyangkut syarat
air yang harus dipenuhi. Di dalam pra rencana pabrik garam industri ini,
seperlunya air digunakan untuk :
1. Air Umpan Boiler
Kuantitas steam yang diperlukan dalam proses perhitungan menurut semakin
setiap harinya dari masing masing alat. Menurut perhitungan bab sebelumnya,
kebutuhan steam adalah sebagai berikut :

I-277

NO Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)
1
2
3
Mixer (M -114)
Evaporator (V - 120)
Heater udara (E -145)
239.067,998
1.277.094,416
746,1817
Total 1.516.908,596

Steam yang disediakan dengan excess 20%
kebutuhan steam = 1.516.908,596 kg/jam x (100 + 20) %
= 1820290,315 kg/jam
Make up air umpan boiler:
= 20% x1.820.290,315 kg/jam
= 364.058,063 kg/jam
a. Boiler
Direncanakan steam yang digunakan adalah saturated steam dengan kondisi:
T = 148
0
C = 298.4
0
F
P = 4.45 atm
Tipe boiler : Fire tube
Kebutuhan steam = 1.820.290,315 kg/jam = 4.013.012,05 lb/jam = 1.114,7256
lb/det
Jumlah boiler 8 buah, sehingga kebutuhan steam :
I-278
= 4.013.012,05 /8 = 501626,5063 lb/jam
Dari persamaaan 17 savern W.H, Steam Air and Gas Power hal 140:
HP = m
s
x ( h
g
h
f
)
H
fg
x 34.5
Dimana :
m
s
= massa steam yang dihasilkan = 501626,5063 lb/jam = 139,3407 lb/dtk
h
g
= entalpi steam pada 148
0
C ( 298.4
0
F) = 2742.86 kj/kg = 1179.223 btu/lb
h
f
= entalpi air masuk pada 212
0
F = 180.17

Btu/lb
h
fg
= entalpi uap air pada 212
0
F = 970.3 Btu/lb
34,5 = konstanta penyesuaian pada penguapan 34.5 Hp/lb air tiap jam
pada
212
0
F menjadi uap kering.
Maka :
Hp = 501626,5063 x (1179.223 180.17)
970.3
= 516491,2563 Hp
kapasitas boiler
Q = m
s
x ( h
g
h
f
)
1000
= 501626,5063 x (1179.223 180.17)
1000
= 501151,466 btu/jam
Luas perpindahan panas dan jumlah tube boiler.
Heating surface dari boiler = 10 ft
2
/Hp x HP boiler
= 10 ft
2
/Hp x 516491,2563 Hp
I-279
= 5164912,563 ft
2

Direncanakan panjang tube standart =16 ft
Ukuran pipa yang digunakan = 2 in
Luas permukaan linear feed = 0.622 ft
2
/ft
Jadi jumlah tube (Nt):
A/(at x L)
= 5164912,563 /(0.622 x 16)
= 518982,3717 buah 518982 buah
kebutuhan bahan bakar boiler dipilih jenis fuel oil 35
0
API dengan heating value
sebesar 19500 Btu/Ib. (Perrys ed. 7. 9-62)
dari persamaan 173, Savern W.H, hal 140 diperoleh:
Faktor Evaporasi = (h
g
h
f
)/970.3
= (1179.223 180.17)970.3
= 1.030
Jadi air yang dibutuhkan = 1.030 x 501626,5063 lb/jam
= 516675,3015 lb/jam = 234362,3793 kg/jam
perkiraan efisiensi boiler 75%, maka :
Jumlah bahan bakar yang dibutuhkan :
= m,x (hg hf)
(eff x Hv)
= 501626,5063 lb/jam x (1179.223 180.17) Btu /lb
(0.75 x 19500 Btu / lb
= 34266,767 lb/jam
Spesifikasi :
I-280
Nama alat : Boiler
Fungsi : Menghasilkan steam
Jenis : Fire Tube Biiler
Rating Surface : 5164912,563 ft
2
Jumlah Tube : 518982 buah
Kapasitas boiler : 16222,323 Btu/jam
Rate steam : 501626,5063 lb/jam
Efisiensi : 75 %
Jumlah : 8 buah
Bahan bakar : Fuel oil 35 API
Rate fuel oil : 34266,767 lb/jam

b. Air Sanitasi
Air ini digunakan untuk keperluan karyawan, laboratorium, taman dan
lain-lain.
Air Sanitasi dapat diperinci sebagai berikut :
1. Air kebutuhan karyawan
Kebutuhan karyawan = 120 L/hari per orang (standard WHO)
Jumlah Karyawan = 192 orang
= 120 L/jam x 192 orang
= 23040 L/hari = 960 kg/jam
Jika densitas air = 995,568 kg/m
3
Pemakaian air sanitasi untuk 192 karyawan :
I-281
V = m

m = V x
= 23040 x 995,568 x 1
1000
= 22937,867 kg/hari
2. Air untuk laboratorium dan taman
Diperkirakan 50% dari kebutuhan karyawan,sehingga :
Kebutuhan air = 50% x 960 kg/jam
= 480 kg/jam
3. Untuk pemadaman kebakaran dan cadangan air
Air untuk kebutuhan lainnya = 10,000 kg/hari
Total air sanitasi = (22937,867 + 480) kg/hari
= 23417,867 kg/hari
Diperkirakan 40% berlebih dari kebutuhan air sanitasi sehingga total
kebutuhan air sanitasi adalah :
= 1.4 x 23417,867 kg/jam
= 32785,014 kg/jam
Kebutuhan air sanitasi untuk pabrik garam industri dapat dilihat pada table
D.2
sebagai berikut :
Tabel D.2. Kebutuhan Air Sanitasi
NO Keperluan Kebutuhan (kg/jam)
I-282
1.
2.
3.
Keperluan Karyawan
Laboratorium dan taman
Pemadam kebakaran dan cadangan
22937,867
480
23417,867
Total 46835,734

c. Air Pendingin
Air yang digunakan sebagai media pendingin pada peralatan dapat dilihat pada
table D.3. sebagai berikut :
1.
3.
Kristalizer (X-10)
Kristalizer (X-130)
4353387,945
23793248.28
Total 28.146.636,23

Direncanakan banyaknya air pendingin yang disuplay adalah 20% berlebih,maka
Kebutuhan air pendingin = (100 + 20)% x 28.146.636,23
= 33775963,48 kg/jam
make up air pendingin = 20% x 33775963,48 kg/jam = 6755192.696 kg/jam
d. Air Proses
Air yang digunakan untuk proses dapat dilihat pada table D.4 sebagai berikut :
1. Mixer (M-114) 1371977.979
Total 1371977.979
Air proses pada mixer sebesar 1371977.979 kg/jam
I-283
Jadi kebutuhan air yang harus disuplay dalam Pra Rencana Pabrik Garam :
1.
2
3
4
Air umpan boiler
Air sanitasi
Air pendingin
Air proses
364.058,063
32785,014
33775963,48
1371977.979
Total 35544784,54
Jadi total kebutuhan air = 35544784,54 kg/jam
Air yang disirkulasi adalah steam kondesat diperkirakan kehilangan selama
sirkulasi sebesar 10 %.
Kehilangan air selama sirkulasi = 0,1 x total kebutuhan air
= 0,1 x 35544784,54 kg/jam
= 3554478,454 kg/jam
Air yang disirkulasi = 35544784,54 kg/jam - 3554478,454 kg/jam
= 31990306,09 kg/jam
Make up water yang disupplay = 35544784,54 kg/jam- 31990306,09 kg/jam
= 3554478,45 kg/jam
Untuk cadangan dan persedihaan unit pemadam kebakaran disediakan 35 % maka
:
Total kebutuhan air yang dibutuhkan = 0,35 x 35544784,54 kg/jam
= 12440674,59 kg/jam
Peralatan yang digunakan pada bagian pengolahan air adalah sebagai
berikut :
I-284
1 pompa air sungai(L-212)
Fugsi : mengalirkan air dari sungai ke bak sedimentasi (F -213)
Tipe : Centrifugal pump
Bahan : Commercial steel
Rate bahan masuk (W) = 12440674,59 kg/jam
Rate bahan masuk tiap pompa = 12440674,59 kg/jam
2
= 6220337,295 kg/jam
= 13713355,6 lb/jam
= 3809,265 lb/detik
Densitas () = 997.08 kg/m
3
= 62.43 lb/ft
3

Viscositas () = 0.8007 cp = 0.001 lb/ft.det
Rate volumetrik = W

liquida

= 3809,265 lb/detik
62.43 lb/ft
3

= 61,017 ft
3
/detk = 27382,294 gpm
Asumsi : Aliran turbulen ,dengan menggunakan persamaan 14,hal 496, peter
And Timerhaus,diperoleh di optimum = 24 1n
Dari tabel 11 kern hal 844 didapat :
Ukuran pipa normal (NSP) = 24 in
Diameter luar = 24 in
Diameter dalam = 23,35 in = 1,9375 ft
Inside Cross-Section area = 425 in
2
=35,4163 ft
2

Pengecekan aliaran :
I-285
V = rate = 61,017 = 1,723 ft/det
A o 35,4163
N
Re
=
001 , 0
723 , 1 34 , 62 9375 , 1 x x v x x di
=

= 932812,91
Untuk aliran turbulen ,N
Re
>2100,maka asumsi benar.
Faktor turbulensi () = 1
Menentukan panjang pipa
Direncanakan :
Panjang pipa lurus = 180 ft
Elbow 90
0
sebanyak 4 buah
Dari geankoplis,table 2.10-1,hal 93,diperoleh :
L = 35 in
D
Jadi L = 35 x 4 x 1,9375 ft
12
= 22,604 ft
Gate valve sebanyak 2 buah
L = 9 in
D
L = 9 x 4 x 1,9375 = 5,813 ft
D 12
Sehingga total panjang pipa (L) = (180 + 22,604 + 5,813) ft
= 208,417 ft
Menentukan Friction Loss
Bahan yang digunakan : Commercial Steel
I-286
Dari Geankoplis.fig 2.10.-3,hal 88.diperoleh
= 4.6 x10
-5
m
Z = 25 ft dan P = 0 (karena P
1 =
P
2
)
v
1
= 0
v
2
= 1,723 ft/det
Dengan menggunakan persamaan Bernouli :
|
|
\
|
c
g
v
. . 2
2
+
|
|
\
|
c
g
g .
+ P +F =

W
s

W
s
=
|
|
\
|
) 174 . 32 ).( 1 ).( 2 (
) 723 , 1 (
2
+ 25 ft
|
|
\
|
2
2
det . / . 174 , 32
det / 174 . 32
lbf ft lbm
ft
+ 0 + 1.98
= 27,026 ft.lbf/lbm
Menentukan Tenaga Penggerak Pompa
Wp = W
s
. Q . = (27,026 ft.lbf/lbm).( 61,017 ft
3
/det).(62.43 lb/ft
3
)
550 550
= 187,18 188 Hp
Untuk kapasitas (Q) = 27382,294 gpm.maka :
pompa
= 48 % (Peter and Timerhaus.fig.14-37,hal
520)
BPH = Wp = 187,18 = 389,95 390 Hp

pompa
0.48

motor
= 80 % (Peter and Timerhaus.fig.14-38,hal 521)
Hp (Daya actual pompa) = B P H = 390

motor
0.80
= 487,5 488 Hp
Spesifikasi pompa :
I-287
Fungsi : Mengalirkan air sungai ke bak sedimentasi (F-213)
Bahan : Comersial steel
Daya pompa : 488 Hp
Jumlah : 2 buah
2.Bak Sedimentasi (F-213)
Fungsi : Menampung air sungai untuk diendapkan kotorannya
Bentuk : Persegi Panjang
6
= 2073445,765 kg/jam
3
= 62.43 lb/ft
3

Rate volumetrik = W

liquida

= 2073445,765 kg/jam
997.08 kg/m
3

= 2079,518 m
3
/jam
3
= 62.43 lb/ft
3

Waktu tinggal = 3 jam
Volume air = 2079,518 m
3
/jam x 3 jam
= 6238,554 m
3
Direncanakan :
90 % bak berisi air,sehingga
I-288
Volume bak = 6238,554 m
3
= 6931,727 m
3

0.9
Bak berbentuk persegi panjang dengan : P x L x T
Ditetapkan untuk semua bak (T) tinggi = 3 m) maka :
P = 2 x L
Volum bak = P x L x T
6931,727 m
3
= 6L
2

L = 33
P = 2 x 33 = 66
Spesifikasi bak :
Bentuk : Persegi panjang
Ukuran : (66 x 33 x 3)m
3

3

Bahan kontruksi : Beton
Jumlah : 6 buah
4. Pompa air sedimentasi (L-214)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak sedimentasi ke skimmer (F-215)
Bahan : Comercial steel
6
= 2073445,765 kg/jam
= 4571118,534 lb/jam
I-289
= 1269,755 lb/detik
3
= 62.43 lb/ft
3

Rate volumetrik = W

liquida

= 1269,755 lb/detik
62.43 lb/ft
3

= 20,334 ft
3
/detk = 9127,369gpm
2
=35,4163 ft
2

V = rate = 20,334 = 0,574 ft/det
A o 35,4163
Menghitung kecepatan aliran fluida dalam pipa
V
1
= 0 (karena A
1
terlalu besar)
V
2
= 0,574 ft/det
v = v
2
v
1

= 0,574 ft/det 0 = 0,574 ft/det
Menghitung Reynolds Number
N
Re
= v D = (62.34 lb/ft
3
) (0,574 ft/det) (1,9375 ft)
I-290
0.001 lb/.det
= 69329,873 (aliran turbulen karena N
Re
> 2100)
Direncanakan :
Elbow 90
0
sebanyak 3 buah
L = 35 in
D
Jadi L = 35 x 3 x 1,9375 = 16,953 ft

12

L = 9 in
D
L = 9 x 2 x 1,9375 = 2,906 ft
D 12
= 119,859 ft
= 4.6 x10
-5
m
D
F = 0,007
I-291
Friksi pada pipa :
Ff = 4f
( ) gc x x x D
v x L
2
2

=
( ) 174 , 32 1 2 9375 , 1
574 , 0 859 , 119
007 , 0 . 4
2
x x x
x

= 0,0088 ft.lbf/lbm
Friksi pada Elbow 90
0
sebanyak 3 buah
Kf = 0,75 (Tabel 2.10-6 Geankoplis hal 89)
hf = Kf
2
2
v

= 3 x 0,75 0,574
2

2
= 0,3706 .lbf/lbm
friksi loss = Ff + hf
= 0,0088 ft.lbf/lbm + 0,3706 .lbf/lbm
= 0,3794
1 =
P
2
)
v
1
= 0
v
2
= 0,574 ft/det
|
|
\
|
c
g
v
. . 2
2
+
|
|
\
|
c
g
g .
+ P +F =

W
s

W
s
=
|
|
\
|
) 174 . 32 ).( 1 ).( 2 (
) 574 , 0 (
2
+ 25 ft
|
|
\
|
2
2
det . / . 174 , 32
det / 174 . 32
lbf ft lbm
ft
+ 0 + 0,3794
= 25,385 ft.lbf/lbm
I-292
Wp = W
s
. Q . = (25,385ft.lbf/lbm).( 20,334 ft
3
/det).(62.43 lb/ft
3
)
550 550
= 58,591 Hp
pompa
520)

BPH = Wp = 58,591 = 122,06 Hp

pompa
0.48

motor
Hp (Daya actual pompa) = B P H = 122,06

motor
0.80

= 152,58 153 Hp
Spesifikasi pompa :
Daya pompa : 153 Hp
Jumlah : 6 buah
4. Bak Skimmer (F-215)
Fungsi : menampung air dari bak sedimentasi (F-213)untuk dipisahkan
dari endapanya
bentuk : persegi panjang
I-293
6
= 2073445,765 kg/jam
3
= 62.43 lb/ft
3

Rate volumetrik = W

liquida

= 2073445,765 kg/jam
997.08 kg/m
3

= 2079,518 m
3
/jam
3
= 62.43 lb/ft
3

3
/jam x 3 jam
= 6238,554 m
3

Direncanakan :
3
= 6931,727 m
3

0.9
Ditetapkan (T) untuk semua bak sama yaitu 3 m,maka :
P = 2 x L
6931,727 m
3
= 2L x L x 3
6931,727 m
3
= 6 L
2

L = 33 m
I-294
P = 2 x 33 = 66 m
Spesifikasi bak :
Ukuran : (66 x 33 x 3)m
3

3

Jumlah :6 buah
5. Pompa air Skimmer (L-215)
Fungsi : Mengalirkan air dari skimmer (F- 215) ke klarifier (H-210)
Bahan : Commercial steel
Rate bahan masuk tiap pompa = 12440674,59 kg/jam = 2073445,765 kg/jam
6
= 4571118,534 lb/jam = 1269,755 lb/detik
3
= 62.43 lb/ft
3

Rate volumetrik = W

liquida

= 1269,755 lb/detik
62.43 lb/ft
3

= 20,334 ft
3
/detk = 9127,369gpm
I-295
2
=35,4163 ft
2

V = rate = 20,334 = 0,574 ft/det
A o 35,4163
V
1
= 0 (karena A
1
terlalu besar)
V
2
= 0,574 ft/det
v = v
2
v
1

= 0,574 ft/det 0 = 0,574 ft/det
N
Re
= v D = (62.34 lb/ft
3
) (0,574 ft/det) (1,9375 ft)
0.001 lb/.det
Re
> 2100)
Direncanakan :
Elbow 90
0
sebanyak 3 buah
L = 35 in
D
Jadi L = 35 x 3 x 1,9375 = 16,953 ft
12
I-296
L = 9 in
D
L = 9 x 2 x 1,9375 = 2,906 ft
D 12
= 119,859 ft
= 4.6 x10
-5
m
D
F = 0,007
Friksi pada pipa :
Ff = 4f
( ) gc x x x D
v x L
2
2

=
( ) 174 , 32 1 2 9375 , 1
574 , 0 859 , 119
007 , 0 . 4
2
x x x
x

= 0,0088 ft.lbf/lbm
Friksi pada Elbow 90
0
sebanyak 3 buah
Kf = 0,75 (Tabel 2.10-6 Geankoplis hal 89)
hf = Kf
2
2
v

= 3 x 0,75 0,574
2

2
I-297
= 0,3706 .lbf/lbm
friksi loss = Ff + hf
= 0,0088 ft.lbf/lbm + 0,3706 .lbf/lbm
= 0,3794
1 =
P
2
)
v
1
= 0
v
2
= 0,574 ft/det
|
|
\
|
c
g
v
. . 2
2
+
|
|
\
|
c
g
g .
+ P +F =

W
s

W
s
=
|
|
\
|
) 174 . 32 ).( 1 ).( 2 (
) 574 , 0 (
2
+ 25 ft
|
|
\
|
2
2
det . / . 174 , 32
det / 174 . 32
lbf ft lbm
ft
+ 0 + 0,3794
= 25,385 ft.lbf/lbm
Wp = W
s
. Q . = (25,385ft.lbf/lbm).( 20,334 ft
3
/det).(62.43 lb/ft
3
)
550 550
= 58,591 Hp
pompa
520)
BPH = Wp = 58,591 = 122,06 Hp

pompa
0.48

motor
Hp (Daya actual pompa) = B P H = 122,06
I-298

motor
0.80

= 152,58 153 Hp

Spesifikasi pompa :
Daya pompa : 153 Hp
Jumlah : 6 buah
6. Tangki Clarifier (H-210)
Fungsi : sebagai tempat terjadinya flokulasi yaitu dengan jalan menambahkan
alum, A1
2
(SO
4
)
3
, 18 H
2
O 30% sebanyak 80 ppm (0,8 kg/m
3
)
Rate bahan masuk = 12440674,59 kg/jam
4
= 3110168,648 kg/jam = 6856677,8 lb/jam
= 1904,633 lb/detik
Densitas () = 997,08 kg/m
3

Volumetric = 3110168,648 kg/jam = 3119,277 m
3
/jam
997,08 kg/m
3

3
/jam x 2 jam
= 6238,554 m
3

Direncanakan bak berjumlah 4 buah:
90 % bak berisi air, sehingga :
I-299
3
= 6931,727 m
3

0,9
Kebutuhan koagulan = (0,08 kg/m
3
).( 6931,727 m
2
).(30%) = 166,36 kg/jam
Volume tangki = /4 x d
2
xLs
Jika ditentukan Ls = 1,5 d

Maka :
Volume tangki = /4 x d
2
x 1,5 x d
6931,727 = /4 x 1,5 x d
3

= 18 18 m
Jadi Ls = 1,5 x 18 m
= 27 m
Dimensi tangki :
Tutup bawah : Konis 120
0

Diameter : 18 m
Tinggi : 27 m
3

Bahan konntruksi : HAS SA 240 Grade B
Jumlah : 4 buah
7. Sand Filter(H-217)
Fungsi : Menghilangkan warna, bau, dan rasa air sungai
Direncanakan : Bejana berbentuk silinder dengan tutup atas dan tutup bawah
berbentuk standar dished
Rate bahan masuk = 12440674,59 kg/jam
I-300
4
= 3110168,648 kg/jam = 6856677,8 lb/jam
= 1904,633 lb/detik
3

Waktu tinggal = 0,5 jam
Rate volumetric (Q) = W = 3110168,648 kg/jam = 3119,277 m
3
/jam
997,08 kg/m
3
3
/jam x 0,5 jam
= 1559,639 m
3
Porositas = V
ruang kosong
=

V
ruang kosong
+ V
padatan
Asumsi : porositas = 0,4
Air terisi dalam bed = 60% air masuk
Maka air dalam bed = 0,6 x 1559,639 m
3

Sehingga V
b
= V
p +
V
air
Volum ruang kosong 20% volum air dalam bejana
Maka volum ruang kosong = 0,2 x 1559,639
= 311,928 m
3

0,4 = 311,928 m
3

311,928 + V
p

V
padatan
=
Menentukan volume padatan
20 % = V
ruang kososng
/ (V
ruang kosong
+ V
padatan
)
0,2 = 311,928 m
3
/ (311,928 m
3
+ V
padatan
)
V
padatan
= 18,843 m
3

I-301
Jadi :
Volume bahan = (18,843 + 49,88) m
3

= 68,723 m
3

Bila bejana berisi 80 % bahan maka :
Volume bejana = 68,723 m
3

0,8
= 85,903 m
3

Direncanakan berbentuk silinder dengan tutup atas dan tutup bawah
berbentuk standard dished, dengan :
Volume bejana = /4 x d
2
x ls
Jiki ditentukan Ls = 1,5 x d
Maka :
Volume bejana = /4 x d
2
x 1,5 x d
85,903 m
3
= /4 x 1,5 x d
3

d = 4,17 4 m
Jadi : Ls = 1,5 x 4 m = 6 m
Dimensi bejana :
Diameter : 4 m
Tinggi : 6 m
3
Tipe : Tangki silinder horizontal
Jumlah : 4 buah
8. Bak Penampung Air Bersih (F-218)
I-302
Fungsi : menampung air bersih untuk di distribusikan ke proses
selanjutnya
6
= 2073445,765 kg/jam
3
= 62.43 lb/ft
3

Rate volumetrik = W

liquida

= 2073445,765 kg/jam
997.08 kg/m
3

= 2079,518 m
3
/jam
3
= 62.43 lb/ft
3

3
/jam x 3 jam
= 6238,554 m
3
Direncanakan :
3
= 6931,727 m
3

0.9
Ditetapkan (T) untuk semua bak sama yaitu 3 m,maka :
P = 2 x L
I-303
6931,727 m
3
= 2L x L x 3
6931,727 m
3
= 6 L
2

L = 33 m
P = 2 x 33 = 66 m
Spesifikasi bak :
Ukuran : (66 x 33 x 3)m
3

3

Jumlah :6 buah
9. Pompa Demineraslizer ( L-221)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air bersih ke kation exchanger (D-220A)
Bahan : Commersial steel
Rate bahan masuk (W) : 12393838,86 kg/jam kg/jam
Rate bahan masuk tiap pompa =12393838,86 kg/jam = 309959,718 kg/jam
4
= 683337,171 lb/jam = 189,816 lb/detik
3
= 62.43 lb/ft
3

Rate volumetrik = W

liquida

= 189,816 lb/detik
62.43 lb/ft
3

I-304
= 3,04 ft
3
/detk = 1364,452 gpm
2
=35,4163 ft
2

V = rate = 3,04 = 0,086 ft/det
A o 35,4163
V
1
= 0 (karena A
1
terlalu besar)
V
2
= 0,086 ft/det
v = v
2
v
1

= 0,086 ft/det 0 = 0,086 ft/det

N
Re
= v D = (62.34 lb/ft
3
) (0,086 ft/det) (1,9375 ft)
0.001 lb/.det
Re
> 2100)
Direncanakan :
I-305
- Panjang pipa lurus = 125 ft
- Elbow 90
0
sebanyak 4 buah
Dari Geokoplis tabel 2.10-1, hal 93, diperoleh :
L = 35 in
D
Jadi L = 35 x 4 x 1,9375 = 22,604 ft
12
L = 9 in
D
L = 9 x 2 x 1,9375 = 35 ft
D 12
Sehingga total panjang pipa (L) = (125 + 22,604 + 35) ft
= 182,604 ft
Menetukan Friction Loss
Dari Geokoplis, Fig 2.10-3 hal 88, diperoleh
= 4,6 . 10
-5
m
= 4,6 . 10
-5
m = 0,0002
D 0.2027 m
Dengan N
Re
= 69329,873 diperoleh f = 0,00452
1. Fraksi pada valve dan fitting
F
1
= ( )
( ) ( )
( ) ( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 9375 , 1
086 , 0 . 604 , 182
00452 , 0 4
2 .
.
4
2 2
=
gc D
v L
f
= 0,0002 ft.lbf/lbm
2. Kontraksi
I-306
A
2
= 0
A
1
Kc =
|
|
\
|
1
2
1 55 , 0
A
A
= 0,55 (1 - 0) = 0,55
= 0,55 F
2
= Kc
( )
( )( )
( ) 0 1
174 , 32 2
086 , 0
55 , 0
. . 2
2
2
=
gc
v

= 0,00006 ft.lbf/lbm
3. Sudden Enlargement
F
3
=
( )
( ) ( )
( ) 0 1
174 , 32 . 2
086 , 0
1
. 2
2
1
2
2
=
|
|
\
|
A
A
gc
v

= 0,0001 ft.lbf/lbm
Sehingga total friksi = F = F
1
+ F
2
+ F
3

= (0,0002 + 0,00006 + 0,0001) ft.lbf/lbm
= 0,0037 ft.lbf/lbm
Menentukan Power Pompa
Ditentukan :
1
= P
2
)
v
1
= 0
v
2
= 0,574 ft/det

dengan menggunakan persamaan Bermouli :
Ws F
g
g
g
v
c c
= + +
|
|
\
|
+
|
|
\
| .
. . 2
2

I-307
Ws =
( )
( ) ( ) ( )
0037 , 0 0
det . / . 174 , 32
det / 174 , 32
50
174 , 32 . 1 . 2
086 , 0
2
2 2
+ +
|
|
\
|
+
|
|
\
|
lbf ft lbm
ft
ft
= 50,022 ft.lbf/lbm
Menghitung Tenaga Penggerak Pompa
Wp = Ws . Q . = (50,022 ft.lbf/lbm) . (20,334 ft
3
/det) . (62,43 lb/ft
3
)
550 550
= 11,54 Hp
Untuk kapasitas (Q) = 9127,369gpm, maka :
pompa
= 47 % (Peter and Timerhaus.Fig 14-37, hal 521)
BHP = Wp = 11,54 = 24,55 Hp

pompa
0,47
pompa
Hp (Daya aktual pompa) = BHP = 24,55

pompa
0,80
= 30,69 31 Hp
Spesifikasi pompa :
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air bersih (F-218) ke kation exchanger (D-
220A)
Daya pompa : 31 Hp
Jumlah : 4 buah

I-308
10. Kation Exchanger (D-220A)
Fungsi : menghilangkan ion-ion positif penyebab kesadahan air.
Resin yang digunakan adalah Hidrogen Exchanger (H
2
Z), dimana tiap m
3
H
2
Z
menghilangkan 6500 9000 gram hardness. Direncanakan H
2
Z dengan kapasitas
9000 g/m
3
.
Rate bahan masuk (W) =12393838,86 kg/jam = 309959,718 kg/jam
4
= 683337,171 lb/jam = 189,816 lb/detik
3
= 62,43 lb/ft
3

Viskositas () = 0,8007 cp = 0,001 lb/ft,det
Rate volumetrik (Q) = W = 189,816 lb/detik
62,43 lb/ft
3
= 3,04 ft
3
/detk = 1364,246 gpm
Direncanakan berbentuk silinder dengan tutup atas dan tutup bawah berbentuk
standard dished, dengan :
Kecepatan alir (v) = 3 gpm/ft
2

Tinggi bed = 5 m
Luas penampung bed (A) = Q = 1364,246 gpm = 454,748 ft
3
= 42,235 m
3

v 3 gpm/ft
2

Volume bed = luas bed x tinggi bed
= 42,235 m
3
x 5 m = 211,177 m
3

A = 1/4 x d
2

42,235 m
3
= 1/4 x d
2

d = 7,335 m
Direncanakan :
I-309
(H/d) = 3
Sehingga :
A = 3 x 7,335 m
= 22 m
Volume tangki = 90 % terisi liquid
= 211,177 m
3
= 234,641 m
3

0,9
Asumsi :
Tiap 1 galon air menggandung 5 grain kation, maka :
Kandungan kation dalam air = (1364,246 gpm) x (60 menit /jam) x (5 grain /gal)
= 40927,38 grain/jam
Dalam 29,945 m
3
H
2
Z dapat menghilangkan hardness sebanyak :
(29,945 m
3
) x (9000 g/m
3
) = ( ) ( ) lb grain
g
lb
g / 7000
59 , 453
1
269505
|
|
\
|

= 4159119,469 grain
Umur resin = 4159119,469 grain
58025,4 grain/jam
= 71,677 72 jam
Jadi setelah 72 jam resin harus diregenerasikan dengan menambahkan asam
klorida.
Spesifikasi kation axchanger :
Fungsi : Untuk menghilangkan ion-ion positif penyebab kesadahan air
Bentuk : silinder tegak dengan tutup atas dan tutup bawah berbentuk standard
dished
I-310
Dimensi kation axchanger :
Diameter : 7,335 m
Tinggi : 22 m
Tinggi bed : 5 m
Jumlah : 4 buah
Bahan kontruksi : Carbon Steel SA Grade M Type 316
11. Anion Exchanger(D-220B)
Fungsi : menghilangkan ion-ion negatif penyebab kesadahan air.
Resin yang digunakan adalah DOH. Dimana tiap m
3
DOH menghilangkan 6500
9000 gram hardness. Direncanakan DOH dengan kapasitas 9000 g/m
3
.

Rate bahan masuk (W) =12393838,86 kg/jam = 309959,718 kg/jam
4
= 683337,171 lb/jam = 189,816 lb/detik
3
= 62,43 lb/ft
3


62,43 lb/ft
3
= 3,04 ft
3
/detk = 1364,246 gpm
Direncanakan berbentuk silinder dengan tutup atas dan tutup bawah berbentuk
standard dished, dengan :
Kecepatan alir (v) = 3 gpm/ft
2

Tinggi bed = 5 m
I-311
Luas penampung bed (A) = Q = 1364,246 gpm = 454,748 ft
3
= 42,235 m
3

v 3 gpm/ft
2

Volume bed = luas bed x tinggi bed
= 42,235 m
3
x 5 m = 211,177 m
3

A = 1/4 x d
2

42,235 m
3
= 1/4 x d
2

d = 7,335 m

Direncanakan :
(H/d) = 3
Sehingga :
A = 3 x 7,335 m
= 22 m
Volume tangki = 90 % terisi liquid
= 211,177 m
3
= 234,641 m
3

0,9
Asumsi :
Tiap 1 galon air menggandung 5 grain kation, maka :
Kandungan kation dalam air = (1364,246 gpm) x (60 menit /jam) x (5 grain /gal)
= 40927,38 grain/jam
Dalam 29,945 m
3
H
2
Z dapat menghilangkan hardness sebanyak :
(29,945 m
3
) x (9000 g/m
3
) = ( ) ( ) lb grain
g
lb
g / 7000
59 , 453
1
269505
|
|
\
|

I-312
= 4159119,469 grain
Umur resin = 4159119,469 grain
58025,4 grain/jam
= 71,677 72 jam
Jadi setelah 72 jam resin harus diregenerasikan dengan menambahkan asam
klorida.
Spesifikasi anion axchanger :
Fungsi : Untuk menghilangkan ion-ion negatif penyebab kesadahan air
Bentuk : silinder tegak dengan tutup atas dan tutup bawah berbentuk standard
dished
Dimensi kation axchanger :
Diameter : 7,335 m
Tinggi : 22 m
Tinggi bed : 5 m
Jumlah : 4 buah
Bahan kontruksi : Carbon Steel SA Grade M Type 316
12. Bak Air Lunak ( F-219)
Fungsi : menampung air bersih dari anion dan kation exchanger
Bentuk : persegi panjang
Rate bahan masuk (W) = 12393838,86 kg/jam = 309959,718 kg/jam
4
3

Rate volumetrik (Q) = 309959,718 kg/jam = 310,867 m
3
/jam
997,08 kg/m
3

I-313
3
/jam x 5 jam
= 1554,337 m
3

Direncanakan :
90 % bak berisi air, sehingga
3
= 1727,041 m
3

0,9
Bak berbentuk persegi panjang dengan : Px L x T
Ditetapkan T untuk semua bak sama yaitu 3 m, maka dipakai ukuran bak
sebagai berikut :
P = 2 x L
Volum = P x L x T
1727,041 m
3
= 2L x L x 3
1727,041 m
3
= 6 L
2

L = 16
P = 2 x 16 = 32
Dimensi bak :
Ukuran : (32 x 16 x 3) m
3

3

Jumlah : 4 buah

13. Pompa Air Pendingin (L-219)
I-314
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air bersih (F-218) ke kation exchanger
(F-225)
Rate bahan masuk (W) = 6755192.696 kg/jam
= 14892497,82 lb/jam = 4136,805 lb/det
3
= 62,43 lb/ft
3

Rate volumetrik (Q) = W = 4136,805 lb/det

liquida
62,43 lb/ft
3

= 66,263 ft
3
/det = 29736,558 gpm
Asumsi : aliran turbulen, dengan menggunakan persamaan 14, hal 496 Peterand
Timerhaus, diperoleh di optimum = 24 1n
2
= 35,4163 ft
2

V
1
= 0
V
2
= Q = 66,263 = 1,87
A 35,4163 ft
2

v = v
2
v
1

I-315
= 1,87 ft/det 0 = 1,87 ft/det
N
Re
= x v x D = (62,43 lb/ft
3
) (1,87 ft/det) (1,9375 ft)
0,001 lb/ft.det
Re
> 2100)
Direncanakan :
- Elbow 90
0
sebanyak 4 buah
L = 35 in
D
Jadi L = 35 x 4 x 1,9375 = 22,604 ft
12
L = 9 in
D
L = 9 x 2 x 1,9375 = 2,91 ft
D 12
= 175,5 ft
= 4,6 . 10
-5
m
I-316
= 4,6 . 10
-5
m = 0,00059
D 0,078 m
Dengan N
Re
= 145340,162 diperoleh f = 0,0048
F
1
= ( )
( ) ( )
( ) ( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 9375 , 1
87 , 1 . 5 , 175
0048 , 0 4
2 .
.
4
2 2
=
gc D
v L
f
= 0.095 ft.lbf/lbm
2. Kontraksi
A
2
= 0
A
1
Kc =
|
|
\
|
1
2
1 55 , 0
A
A
= 0,55 (1 - 0) = 0,55
= 0,55 F
2
= Kc
( )
( )( )
( ) 0 1
174 , 32 2
87 , 1
55 , 0
. . 2
2 2
=
gc
v

= 0,03 ft.lbf/lbm
F
3
=
( )
( ) ( )
( ) 0 1
174 , 32 . 2
87 , 1
1
. 2
2
1
2
2
=
|
|
\
|
A
A
gc
v

= 0,054 ft.lbf/lbm
1
+ F
2
+ F
3

= (0.095 + 0,03 + 0,054) ft.lbf/lbm
= 0,179 ft.lbf/lbm

Ditentukan :
I-317
1
= P
2
)
v
1
= 0
v
2
= 1,87 ft/det
Dengan menggunakan persamaan Bermouli :
Ws F
g
g
g
v
c c
= + +
|
|
\
|
+
|
|
\
| .
. . 2
2

Ws =
( )
( ) ( ) ( )
179 , 0 0
det . / . 174 , 32
det / 174 , 32
50
174 , 32 . 1 . 2
87 , 1
2
2 2
+ +
|
|
\
|
+
|
|
\
|
lbf ft lbm
ft
ft
= 50,233 ft.lbf/lbm
Wp = Ws . Q . = (50,233ft.lbf/lbm) . (66,263 ft
3
/det) . (62,43 lb/ft
3
)
550 550
= 3,778 Hp
Untuk kapasitas (Q) = 29736,558 gpm , maka :
pompa
BHP = Wp = 3,778 = 9,44 Hp

pompa
0,4
pompa

pompa
0,80
= 11,8 12 Hp

I-318
Spesifikasi pompa :
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air bersih (F-218) ke bak air pendingin (D-
225)
Daya pompa : 12 Hp
Jumlah : 1 buah
14. Bak Air Pendingin (L-224)
Fungsi : menampung air pendingin untuk mendistribusikan ke alat
pendingin
2
= 3377596,348 kg/jam
3

3
/jam
997,08 kg/m
3

3
/jam x 3 jam
= 10162,463 m
3
Direncanakan :
3
= 11291,626 m
3

0,9
Bak berbentuk persegi panjang dengan V : Px L x T
I-319
sebagai berikut :
P = 2 x L
V = P x L x T
11291,626 m
3
= 2L x L x 3
11291,626 m
3
= 6L
2

L = 43 m
P = 2 x 43 = 86
T = 3 m
Dimensi bak :
Ukuran : (86 x 43x 3) m
3

3

Jumlah : 2 buah

15. Pompa Ke Peralatan (L-226)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air bersih (F-226) ke peralatan
4
= 1688798,174 kg/jam = 3723124,454lb/jam
= 1034,201 lb/detik
I-320
3
= 62,43 lb/ft
3


liquida
62,43 lb/ft
3

= 16,566 ft
3
/det = 7434,139 gpm
Asumsi : aliran turbulen, dengan menggunakan persamaan 14, hal 496, Peter and
Timehaus, diperoleh :
ID optimum = 3,9 x Q
0,45
x
0,13

Sehingga : ID optimum = 3,9 x (16,566)
0,45
x (62,43)
0,13

= 5,122 in
Standarisasi ID = 6 in Sch. 40
Dari Geokoplis. App A.5, diperoleh :
OD = 6,625 in = 0,552 ft
ID = 6,065 in = 0, 505 ft = 0,153 m
A = 0,2006 ft
3
V
1
= Q = 0 (karena A
1
terlalu besar)
A
V
2
= Q = 16,566 ft
3
/det = 82,5 ft/det
A 0,2006 ft
3

v = v
2
v
1

= 82,5 ft/det 0 = 82,5 ft/det

I-321
N
Re
= x v x D = (62,43 lb/ft
3
) (82,5 ft/det) (0, 505 ft)
0,001 lb/ft.det
Re
> 2100)
Direncanakan :
- Elbow 90
0
sebanyak 4 buah
L = 35 in
D
Jadi L = 35 x 4 x 6,065 = 70,758 ft
12
L = 9 in
D
L = 9 x 2 x 6,065 = 9,098 ft
D 12
= 139,856 ft
= 4,6 . 10
-5
m
= 4,6 . 10
-5
m = 0,00059
D 0,078 m
I-322
Dengan N
Re
= 145340,162 diperoleh f = 0,0048
F
1
= ( )
( ) ( )
( ) ( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 505 , 0
5 , 82 . 856 , 139
0048 , 0 4
2 .
.
4
2 2
=
gc D
v L
f
= 1,756 ft.lbf/lbm
4. Kontraksi
A
2
= 0
A
1
Kc =
|
|
\
|
1
2
1 55 , 0
A
A
= 0,55 (1 - 0) = 0,55
= 0,55 F
2
= Kc
( )
( )( )
( ) 0 1
174 , 32 2
5 , 82
55 , 0
. . 2
2 2
=
gc
v

= 5,81 ft.lbf/lbm
F
3
=
( )
( ) ( )
( ) 0 1
174 , 32 . 2
5 , 82
1
. 2
2
1
2
2
=
|
|
\
|
A
A
gc
v

= 10,5 ft.lbf/lbm
1
+ F
2
+ F
3

= (1,756 + 5,81 + 10,3) ft.lbf/lbm
= 17,866 ft.lbf/lbm
Ditentukan :
1
= P
2
)
v
1
= 0
I-323
v
2
= 82,51 ft/det
Ws F
g
g
g
v
c c
= + +
|
|
\
|
+
|
|
\
| .
. . 2
2

Ws =
( )
( ) ( ) ( )
866 , 17 0
det . / . 174 , 32
det / 174 , 32
50
174 , 32 . 1 . 2
51 , 82
2
2 2
+ +
|
|
\
|
+
|
|
\
|
lbf ft lbm
ft
ft
= 53,840 sft.lbf/lbm
3
/det) . (62,43 lb/ft
3
)
550 550
= 1,642 Hp
Untuk kapasitas (Q) = 7434,139 gpm, maka :
pompa
BHP = Wp = 1,642 = 4,106 Hp

pompa
0,4
pompa

pompa
0,80
= 5,132 5,5 Hp
Spesifikasi pompa :
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air bersih (F-218) ke bak air pendingin
(D-225)
Daya pompa : 5,5 Hp
I-324
Jumlah : 4 buah
16. Cooling Tower (P-227)
Fungsi : Menampung air pendingin untuk didistribusikan ke alat pendingin
4
= 1688798,174 kg/jam = 3723124,454lb/jam
= 1034,201 lb/detik
3
= 62,43 lb/ft
3


liquida
62,43 lb/ft
3

= 16,566 ft
3
/det = 7434,139 gpm
Suhu wet bulb udara (kelembapan 70 %) = 25
0
C (77
0
F)
Suhu masuk air menara = 45
0
C (138,6
0
F)
Suhu air pendingin = 28
0
C (82,4
0
F)
Direncanakan menggunakan Cooling Tower jenis Counter Flow Induced Draft
(perrys edisi 7, hal 12-15). Sehingga diperoleh kontraksi air 2,25 gpm/ft
3

Volume yang dibutuhkan = (rate volumetrik)/(kosentrasi air)
= 7434,139 gpm = 3304,06 ft
3

2,25 gpm/ft
3

Volume = 1/4 x d
2
x L
Ditentukan : L = 4 x d
Maka :
Volume = 1/4 x d
2
x 4d
3304,06 ft
3
= 1/4 x 4 x d
3

I-325
d = 10 ft
Luas = 1/4 x d
2

= 1/4 x (10)
2

= 78,5 ft
2

Dari Fig 12-15. Perrys edisi 7, hal 12-17 diperoleh persen standart tower
performance adalah 80 %, maka :
Hp fan/ Luas tower area adalah 0,041 Hp/ft
2
Hp fan = 0,04 Hp/ft
2
x luas tower area (ft
2
)
= (0,04 Hp/ft
2
) x (78,5 ft
2
)
= 3,14 Hp
Maka digunakan motor dengan daya = 3,5 Hp
17. Pompa Kondesat (L-231A)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air bak lunak (F-222) ke kondesat
Rate bahan masuk (W) = 364.058,063 kg/jam
= 802602,406 lb/jam = 222,945 lb/det
3
= 62,43 lb/ft
3


liquida
62,43 lb/ft
3

= 3,571 ft
3
/det = 1602,518 gpm
Asumsi : pompa terdapat 4 buah ,maka rate volumetrik dari masing-masing
pompa
I-326
Rate volumetrik = 3,571 ft
3
/det = 0,893 ft
3
/det = 400,630 gpm
4
0,45
x
0,13

0,45
x (62,43)
0,13

= 6,34 in
OD = 8,625 in = 0,719 ft
ID = 7,981 in = 0,665 ft = 0,205 m
A = 0,3474 ft
3
V
1
= Q = 0 (karena A
1
terlalu besar)
A
V
2
= Q = 0,893 ft
3
/det = 2,571 ft/det
A 0,3474 ft
3

v = v
2
v
1

= 2,571 ft/det 0 = 2,571 ft/det
N
Re
= x v x D = (62,43 lb/ft
3
) (2,571 ft/det) (0,665 ft)
0,001 lb/ft.det
Re
> 2100)
I-327
Direncanakan :
- Elbow 90
0
sebanyak 3 buah
L = 35 in
D
Jadi L = 35 x 3 x 7,981 = 69,834 ft
12
L = 9 in
D
L = 9 x 2 x 7,981 = 143,658 ft
D 12
= 223,867 ft
= 4,6 . 10
-5
m
= 4,6 . 10
-5
m = 0,00197
D 0,0233 m
Dengan N
Re
= 106737,508 diperoleh f = 0,0049
F
1
= ( )
( ) ( )
( ) ( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 665 , 0
571 , 2 . 867 , 223
0049 , 0 4
2 .
.
4
2 2
=
gc D
v L
f
= 0,677 ft.lbf/lbm
I-328
2. Kontraksi
A
2
= 0
A
1
Kc =
|
|
\
|
1
2
1 55 , 0
A
A
= 0,55 (1 - 0) = 0,55
= 0,55 F
2
= Kc
( )
( )( )
( ) 0 1
174 , 32 2
571 , 2
55 , 0
. . 2
2 2
=
gc
v

= 0,056 ft.lbf/lbm
3.Sudden Enlargement
F
3
=
( )
( ) ( )
( ) 0 1
174 , 32 . 2
571 , 2
1
. 2
2
1
2
2
=
|
|
\
|
A
A
gc
v

= 0,103 ft.lbf/lbm
1
+ F
2
+ F
3

= (0,677 + 0,056 + 0,103) ft.lbf/lbm
= 0,826 ft.lbf/lbm
Ditentukan :
1
= P
2
)
v
1
= 0
v
2
= 2,571 ft/det
Ws F
g
g
g
v
c c
= + +
|
|
\
|
+
|
|
\
| .
. . 2
2

I-329
Ws =
( )
( ) ( ) ( )
644 , 0 0
det . / . 174 , 32
det / 174 , 32
0
174 , 32 . 1 . 2
571 , 2
2
2 2
+ +
|
|
\
|
+
|
|
\
|
lbf ft lbm
ft
ft
= 0,747 ft.lbf/lbm
3
/det) . (62,43 lb/ft
3
)
550 550
= 0,077 Hp
pompa
BHP = Wp = 0,077 = 0,197 Hp

pompa
0,39
pompa

pompa
0,80
= 0,246 0,25 Hp
Spesifikasi pompa :
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air pendingin (F-222) ke bak kondesat (F-
231A)
Daya pompa : 0,25 Hp
Jumlah : 4 buah
18. Bak Kondesat (F-231A)
Fungsi : menampung air kondesat dari peralatan
I-330

4
3

3
/jam
997,08 kg/m
3

3
/jam x 1,5 jam
= 574,686 m
3

Direncanakan :
3
= 608,54 m
3

0,9
sebagai berikut :
P = 2 xL
V = 2 x L x L x T
608,54 = 2L
2
x 3
608,54 = 6L
2

L = 10 m
P = 2 x 10 = 20 m
T = 3 m
Dimensi bak :
I-331
Ukuran : (20 x 10 x 3) m
3

3
Jumlah : 4 buah
19. Pompa Daerator (L-232)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air bak lunak (F-222) ke kondesat
4
= 802602,406 lb/jam = 222,945 lb/detk
3
= 62,43 lb/ft
3

Rate volumetrik (Q) = W = 222,945 lb/detk

liquida
62,43 lb/ft
3

= 3,571 ft
3
/det = 1602,594 gpm
0,45
x
0,13

0,45
x (62,43)
0,13

= 4,146 in
OD = 5,563 in = 0,463 ft
ID = 5,047 in = 0,421 ft = 0,128 m
I-332
A = 0,139 ft
3

V
1
= Q = 0 (karena A
1
terlalu besar)
A
V
2
= Q = 3,571 ft
3
/det = 2,496 ft/det
A 0,139 ft
3

v = v
2
v
1

= 2,496 ft/det 0 = 2,496 ft/det
N
Re
= x v x D = (62,43 lb/ft
3
) (2,496 ft/det) (0,421 ft)
0,001 lb/ft.det
Re
> 2100)
Direncanakan :
- Elbow 90
0
sebanyak 2 buah
L = 35 in
D
Jadi L = 35 x 2 x 5,047 = 29,441 ft
12
L = 9 in
D
L = 9 x 2 x 5,047 = 7,571 ft
D 12
I-333
= 87,011 ft
Dari Geokoplis, Fig 2.10-3 hal 88, diperoleh :
= 4,6 . 10
-5
m

= 4,6 . 10
-5
m = 0,00034
D 0,128 m
Dengan N
Re
= 26726,782 diperoleh f = 0,0039
F
1
= ( )
( ) ( )
( ) ( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 421 , 0
496 , 2 . 011 , 87
0039 , 0 4
2 .
.
4
2 2
=
gc D
v L
f
= 1,312 ft.lbf/lbm
2. Kontraksi
A
2
= 0
A
1
Kc =
|
|
\
|
1
2
1 55 , 0
A
A
= 0,55 (1 - 0) = 0,55
= 0,55 F
2
= Kc
( )
( )( )
( ) 0 1
174 , 32 2
496 , 2
55 , 0
. . 2
2 2
=
gc
v

= 0,053 ft.lbf/lbm
F
3
=
( )
( ) ( )
( ) 0 1
174 , 32 . 2
496 , 2
1
. 2
2
1
2
2
=
|
|
\
|
A
A
gc
v

I-334
= 0,097 ft.lbf/lbm
1
+ F
2
+ F
3

= (0,312+ 0,053+ 0,097) ft.lbf/lbm
= 0,462 ft.lbf/lbm
Ditentukan :
1
= P
2
)
v
1
= 0
v
2
= 2,496 ft/det
Ws F
g
g
g
v
c c
= + +
|
|
\
|
+
|
|
\
| .
. . 2
2

Ws =
( )
( ) ( ) ( )
462 , 0 0
det . / . 174 , 32
det / 174 , 32
50
174 , 32 . 1 . 2
496 , 2
2
2 2
+
|
|
\
|
+
|
|
\
|
lbf ft lbm
ft
ft
= 50,559 ft.lbf/lbm
3
/det) . (62,43 lb/ft
3
)
550 550
= 20,493 Hp
pompa
BHP = Wp = 20,493 = 4,424 Hp

pompa
0,45
pompa
= 80% (Peter and Timerhaus.Fig 14-38, hal 521)
I-335

pompa
0,80
= 5,53 6 Hp
Spesifikasi pompa :
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air bak kondesat (F-231A) ke deaerator
(D-223)
Daya pompa : 6 Hp
Jumlah : 4 buah

20. Deaerator (D-223)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas impurities dalam air umpan boiler dengan
menggunakan panas dari steam
4
3

3
/jam
997,08 kg/m
3

3
/jam x 1,5 jam
= 574,686 m
3

Direncanakan :
I-336
3
= 608,54 m
3

0,9
sebagai berikut :
P = 2 xL
V = 2 x L x L x T
608,54 = 2L
2
x 3
608,54 = 6L
2

L = 10 m
P = 2 x 10 = 20 m
T = 3 m

Dimensi bak :
Ukuran : (20 x 10 x 3) m
3

3
Jumlah : 4 buah
21. Bak Air Umpan Boiler(F-231 B)
Fungsi : Menampung air umpan boiler untuk didistribusikan ke boiler dan WHB
I-337
4
3

3
/jam
997,08 kg/m
3

3
/jam x 1,5 jam
= 574,686 m
3

Direncanakan :
3
= 608,54 m
3

0,9
sebagai berikut :
P = 2 xL
V = 2 x L x L x T
608,54 = 2L
2
x 3
608,54 = 6L
2

L = 10 m
P = 2 x 10 = 20 m
T = 3 m
Dimensi bak :
Ukuran : (20 x 10 x 3) m
3

I-338
3
Jumlah : 4 buah
22. Pompa Boiler (L-235)
Fungsi : Mengalirkan air dari air umpan boiler(F-231) ke boiler (Q-230)
4
= 802602,406 lb/jam = 222,945 lb/detk
3
= 62,43 lb/ft
3

Rate volumetrik (Q) = W = 222,945 lb/detk

liquida
62,43 lb/ft
3

= 3,57 ft
3
/det = 1602,09 gpm
0,45
x
0,13

Sehingga : Sehingga : ID optimum = 3,9 x (3,571)
0,45
x (62,43)
0,13

= 4,146 in
OD = 5,563 in = 0,463 ft
ID = 5,047 in = 0,421 ft = 0,128 m
I-339
A = 0,139 ft
3

V
1
= Q = 0 (karena A
1
terlalu besar)
A
V
2
= Q = 3,571 ft
3
/det = 2,496 ft/det
A 0,139 ft
3

v = v
2
v
1

= 2,496 ft/det 0 = 2,496 ft/det
N
Re
= x v x D = (62,43 lb/ft
3
) (2,496 ft/det) (0,421 ft)
0,001 lb/ft.det
Re
> 2100)
Direncanakan :
- Elbow 90
0
sebanyak 2 buah
L = 35 in
D
Jadi L = 35 x 2 x 5,047 = 29,441 ft
12
L = 9 in
D
L = 9 x 2 x 5,047 = 7,571 ft
I-340
D 12
= 87,011 ft
= 4,6 . 10
-5
m

= 4,6 . 10
-5
m = 0,00034
D 0,128 m
Dengan N
Re
= 26726,782 diperoleh f = 0,0039
F
1
= ( )
( ) ( )
( ) ( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 421 , 0
496 , 2 . 011 , 87
0039 , 0 4
2 .
.
4
2 2
=
gc D
v L
f
= 1,312 ft.lbf/lbm
2. Kontraksi
A
2
= 0
A
1
Kc =
|
|
\
|
1
2
1 55 , 0
A
A
= 0,55 (1 - 0) = 0,55
= 0,55 F
2
= Kc
( )
( )( )
( ) 0 1
174 , 32 2
496 , 2
55 , 0
. . 2
2 2
=
gc
v

= 0,053 ft.lbf/lbm
I-341
F
3
=
( )
( ) ( )
( ) 0 1
174 , 32 . 2
496 , 2
1
. 2
2
1
2
2
=
|
|
\
|
A
A
gc
v

= 0,097 ft.lbf/lbm
1
+ F
2
+ F
3

= (0,312+ 0,053+ 0,097) ft.lbf/lbm
= 0,462 ft.lbf/lbm
Ditentukan :
1
= P
2
)
v
1
= 0
v
2
= 2,496 ft/det
Ws F
g
g
g
v
c c
= + +
|
|
\
|
+
|
|
\
| .
. . 2
2

Ws =
( )
( ) ( ) ( )
462 , 0 0
det . / . 174 , 32
det / 174 , 32
50
174 , 32 . 1 . 2
496 , 2
2
2 2
+
|
|
\
|
+
|
|
\
|
lbf ft lbm
ft
ft
= 50,559 ft.lbf/lbm
3
/det) . (62,43 lb/ft
3
)
550 550
= 20,493 Hp
pompa
BHP = Wp = 20,493 = 4,424 Hp

pompa
0,45
I-342
pompa

pompa
0,80
= 5,53 6 Hp
Spesifikasi pompa :
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air bak kondesat (F-231A) ke deaerator (D-
223)
Daya pompa : 6 Hp
Jumlah : 4 buah
23. Pompa Air Proses (L-228)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air lunak (F-222) ke peralatan
2
= 685988,98 kg/jam = 1512331,33 lb/jam
= 420,091 lb/detik
3
= 62,43 lb/ft
3



liquida
62,43 lb/ft
3

= 6,728 ft
3
/det = 3019,736 gpm
I-343
0,45
x
0,13

0,45
x (62,43)
0,13

= 8,227 in
OD = 8,625 in = 0,719 ft
ID = 7,981 in = 0,665 ft = 0,203 m
A = 0,3474 ft
3

V
1
= Q = 0 (karena A
1
terlalu besar)
A
V
2
= Q = 6,728 ft
3
/det = 2,337 ft/det
A 0,3474 ft
3

v = v
2
v
1

= 2,337 ft/det 0 = 2,337 ft/det
N
Re
= x v x D = (62,43 lb/ft
3
) (2,337 ft/det) (0,665 ft)
0,001 lb/ft.det
Re
> 2100)
Direncanakan :
I-344
- Elbow 90
0
sebanyak 3 buah
L = 35 in
D
Jadi L = 35 x 3 x 7,981 = 69,834 ft
12
L = 9 in
D
L = 9 x 2 x 7,981 = 31,05 ft
D 12
= 200,884 ft
= 4,6 10
-5
m
= 4,6 . 10
-5
m = 0,00023
D 0,203 m
Dengan N
Re
= 193007,652 diperoleh f = 0,00051
F
1
= ( )
( ) ( )
( ) ( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 665 , 0
337 , 2 . 884 , 200
0051 , 0 4
2 .
.
4
2 2
=
gc D
v L
f
= 0,523 ft.lbf/lbm
2. Kontraksi
I-345
A
2
= 0
A
1
Kc =
|
|
\
|
1
2
1 55 , 0
A
A
= 0,55 (1 - 0) = 0,55
= 0,55 F
2
= Kc
( )
( )( ) 174 , 32 2
337 , 2
55 , 0
. . 2
2 2
=
gc
v

= 0,046 ft.lbf/lbm
F
3
=
( )
( ) ( )
( ) 0 1
174 , 32 . 2
337 , 2
1
. 2
2
1
2
2
=
|
|
\
|
A
A
gc
v

= 0,084 ft.lbf/lbm
1
+ F
2
+ F
3

= (0,523 + 0,046 + 0,084) ft.lbf/lbm
= 0,653 ft.lbf/lbm
Ditentukan :
1
= P
2
)
v
1
= 0
v
2
= 2,337 ft/det
Ws F
g
g
g
v
c c
= + +
|
|
\
|
+
|
|
\
| .
. . 2
2

Ws =
( )
( ) ( ) ( )
653 , 0 0
det . / . 174 , 32
det / 174 , 32
0
174 , 32 . 1 . 2
337 , 2
2
2 2
+ +
|
|
\
|
+
|
|
\
|
lbf ft lbm
ft
ft
= 0,7378 ft.lbf/lbm
I-346
Wp = Ws . Q . = (0,7378 ft.lbf/lbm) . ( 6,728 ft
3
/det) . (62,43
lb/ft
3
)
550 550
= 0,563 Hp
pompa
BHP = Wp = 0,563 = 1,481 Hp

pompa
0,38
pompa


pompa
0,80
= 1,85 2 Hp
Spesifikasi pompa :
Daya pompa : 2 Hp
Jumlah : 2 buah
24. Pompa Klorinasi (L-241)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak air bersih (F-218) ke bak klorinasi (F-
240) Tipe : Centrifugal pump
2
I-347
= 23417,86 kg/jam = 51627,02 lb/jam
= 14,341 lb/detik
3
= 62,43 lb/ft
3


liquida
62,43 lb/ft
3

= 0,229 ft
3
/det = 102,76 gpm
0,45
x
0,13

0,45
x (62,43)
0,13

= 1,38 in
Standarisasi ID = 1,5 in Sch. 40
OD = 1,9 in = 0,158 ft
ID = 1,61 in = 0,134 ft = 0,041 m
A = 0,01414 ft
3

V
1
= Q = 0 (karena A
1
terlalu besar)

A

V
2
= Q = 0,229 ft
3
/det = 1,61 ft/det
A 0,01414 ft
3

v = v
2
v
1

= 1,61 ft/det 0 = 1,61 ft/det
I-348
N
Re
= x v x D = (62,43 lb/ft
3
) (1,61 ft/det) (0,134 ft)
0,001 lb/ft.det
Re
> 2100)
Direncanakan :
- Elbow 90
0
sebanyak 3 buah
L = 35 in
D
Jadi L = 35 x 3 x 1,61 = 9,392 ft
12
L = 9 in
D
L = 9 x 2 x 1,61 = 2,415 ft
D 12
Sehingga total panjang pipa (L) = (50 + 9,392 + 2,415 ) ft
= 61,807 ft
= 4,6 . 10
-5
m
= 4,6 . 10
-5
m = 0,00112
I-349
D 0,041 m
Dengan N
Re
= 17751,846 diperoleh f = 0,007
F
1
= ( )
( ) ( )
( ) ( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 134 , 0
61 , 1 . 807 , 61
007 , 0 4
2 .
.
4
2 2
=
gc D
v L
f
= 0,520 ft.lbf/lbm
2. Kontraksi
A
2
= 0
A
1
Kc =
|
|
\
|
1
2
1 55 , 0
A
A
= 0,55 (1 - 0) = 0,55
= 0,55 F
2
= Kc
( )
( )( )
2 2
174 , 32 2
61 , 1
55 , 0
. . 2
=
gc
v

= 0,022 ft.lbf/lbm
F
3
=
( )
( ) ( )
( ) 0 1
174 , 32 . 2
61 , 1
1
. 2
2
1
2
2
=
|
|
\
|
A
A
gc
v

= 0.04 ft.lbf/lbm
1
+ F
2
+ F
3

= (0,520 + 0,022 + 0.04) ft.lbf/lbm
= 0,582 ft.lbf/lbm
Ditentukan :
1
= P
2
)
I-350
v
1
= 0
v
2
= 1,61 ft/det
Ws F
g
g
g
v
c c
= + +
|
|
\
|
+
|
|
\
| .
. . 2
2

Ws =
( )
( ) ( ) ( )
582 , 0 0
det . / . 174 , 32
det / 174 , 32
25
174 , 32 . 1 . 2
61 , 1
2
2 2
+ +
|
|
\
|
+
|
|
\
|
lbf ft lbm
ft
ft
= 25,622 ft.lbf/lbm
3
/det) . (62,43 lb/ft
3
)
550 550
= 0,666 Hp
pompa
BHP = Wp = 0,666 = 1,753 Hp

pompa
0,38
pompa

pompa
0,80
= 2,21 2,5 Hp
Spesifikasi pompa :
Daya pompa : 2,5 Hp
I-351
Jumlah : 2 buah

25. Bak klorinasi (F-240)
Fungsi : Sebagai tempat untuk membersihkan air dari kuman dengan
penambahan gas Cl
2
sebanyak 100 ppm
Rate bahan masuk (W) 46835,734 kg/jam
2
= 23417,86 kg/jam
3

3
/jam
997,08 kg/m
3

3
/jam x 5 jam
= 117,432 m
3

Direncanakan :
3
= 130,48 m
3

0,9
Bak berbentuk persegi panjang dengan V : P x L x T
sebagai berikut :
P = 2 x L
V = 2 x L x L x 3
130,48 = 6 L
2

I-352
L = 5 m
P = 2 x 5 = 10
T = 3 m
Dimensi bak :
Ukuran : (10 x 5 x 3) m
3

3

Jumlah : 2 buah

26. Pompa Air Sanitasi (L-242)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak klorinasi (F-240) ke bak sanitasi
2
= 23417,86 kg/jam = 51627,02 lb/jam
= 14,341 lb/detik
3
= 62,43 lb/ft
3


liquida
62,43 lb/ft
3

= 0,229 ft
3
/det = 102,76 gpm
I-353
0,45
x
0,13

0,45
x (62,43)
0,13

= 1,38 in
Standarisasi ID = 1,5 in Sch. 40
OD = 1,9 in = 0,158 ft
ID = 1,61 in = 0,134 ft = 0,041 m
A = 0,01414 ft
3

V
1
= Q = 0 (karena A
1
terlalu besar)
A
V
2
= Q = 0,229 ft
3
/det = 1,61 ft/det
A 0,01414 ft
3

v = v
2
v
1

= 1,61 ft/det 0 = 1,61 ft/det
N
Re
= x v x D = (62,43 lb/ft
3
) (1,61 ft/det) (0,134 ft)
0,001 lb/ft.det
Re
> 2100)
Direncanakan :
I-354
- Elbow 90
0
sebanyak 3 buah
L = 35 in
D
Jadi L = 35 x 3 x 1,61 = 9,392 ft
12
L = 9 in
D
L = 9 x 2 x 1,61 = 2,415 ft
D 12
Sehingga total panjang pipa (L) = (50 + 9,392 + 2,415 ) ft
= 61,807 ft
= 4,6 . 10
-5
m
= 4,6 . 10
-5
m = 0,00112
D 0,041 m
Dengan N
Re
= 17751,846 diperoleh f = 0,007
F
1
= ( )
( ) ( )
( ) ( ) ( ) 174 , 32 . 2 . 134 , 0
61 , 1 . 807 , 61
007 , 0 4
2 .
.
4
2 2
=
gc D
v L
f
= 0,520 ft.lbf/lbm
2. Kontraksi
A
2
= 0
I-355
A
1
Kc =
|
|
\
|
1
2
1 55 , 0
A
A
= 0,55 (1 - 0) = 0,55
= 0,55 F
2
= Kc
( )
( )( )
2 2
174 , 32 2
61 , 1
55 , 0
. . 2
=
gc
v

= 0,022 ft.lbf/lbm
F
3
=
( )
( ) ( )
( ) 0 1
174 , 32 . 2
61 , 1
1
. 2
2
1
2
2
=
|
|
\
|
A
A
gc
v

= 0.04 ft.lbf/lbm
1
+ F
2
+ F
3

= (0,520 + 0,022 + 0.04) ft.lbf/lbm
= 0,582 ft.lbf/lbm
Ditentukan :
1
= P
2
)
v
1
= 0
v
2
= 1,61 ft/det
Ws F
g
g
g
v
c c
= + +
|
|
\
|
+
|
|
\
| .
. . 2
2

Ws =
( )
( ) ( ) ( )
582 , 0 0
det . / . 174 , 32
det / 174 , 32
25
174 , 32 . 1 . 2
61 , 1
2
2 2
+ +
|
|
\
|
+
|
|
\
|
lbf ft lbm
ft
ft
= 25,622 ft.lbf/lbm
I-356
3
/det) . (62,43 lb/ft
3
)
550 550
= 0,666 Hp
pompa

BHP = Wp = 0,666 = 1,753 Hp

pompa
0,38
pompa

pompa
0,80
= 2,21 2,5 Hp
Spesifikasi pompa :
Daya pompa : 2,5 Hp
Jumlah : 2 buah
3 .Unit Penyediaan Listrik
Untuk memenuhi listrik,direncanakan diperoleh dari PLN dan Generator Set.
Tenaga listrik yang disediakan untuk menggerakan motor,instrumentasi dan lain-
lain. Perincian kebutuhan listrik :
- kebutuhan listrik untuk proses
I-357
No Kode alat Nama alat Daya (Hp) Jumlah
alat
Total Daya
(Hp)
1.
2.
3.
4
5
6
7
8
9
10
M-114
J-112
l-115
l-117
l-123
J-142a
J-142b
J-122
J-112
B-140
Mixer
Buket elevator
Pompa
Pompa
Pompa
Screw conveyor
Screw conveyor
Screw conveyor
Buket elevator
Rotary dryer
15
2
1
1
12
2
2
2
2
49
4
1
1
1
1
1
1
1
1
4
60
2
1
1
1
2
2
2
2
196
Total 296

- kebutuhan listrik untuk utilitas
No Kode alat Nama alat Daya (Hp) Jumlah alat Total Daya (Hp)
I-358
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
L-212
L-214
L-215
L-221
L-224
L226
P-227
L-231
L-232
L-235
L-228
L-241
L-242
Pompa air sungai
Pompa air sedimentasi
Pompa skimer
Pompa demineralizer
Pompa air pendingin
Pompa peralatan
Cooling tower
Pompa kondensat
Pompa deaerator
Pompa boiler
Pompa air proses
Pompa klorinasi
Pompa air sanitasi
488
153
153
31
12
5,5
3,5
0,25
6
6
2
2,5
2,5
2
6
6
4
1
4
4
4
4
4
2
1
1
976
918
918
124
12
6
14
22
2
24
4
5
5
3030

Jadi kebutuhan total untuk motor penggrrak
= (296 + 3030) Hp
= 3326 Hp x 0,7454 kW/Hp
= 2479,2 kW
- Kebutuhan listik untuk instrumen
Tenaga listrik yang dibutuhkan untuk instrumentasi 10% dari tenaga total
yang dibutuhkan. Sehingga kebutuhan listrik untuk instrumentasi :
10% x 2479,2 kW = 247,92 kW
I-359
- Kebutuhan listik untuk penerangan
Untuk kebutuhan penerangan dapat diperoleh dengan mengetahui luas
bangunan dan areal tanah yang diperlukan dengan rumus :
L = (A x F) /(U x D)
Dimana :
L = lumen outlet
U = koefisien utilitas = 0,8
F = foot candle
A = luas daerah
D = efisiensi rata-rata penerangan = 0,75
Lokasi kebutuhan untuk daya penerangan :
No Lokasi Ukuran Luas Ft
2
Candle Lumen
1 Pos keamanan (4x4) x 2 344,2 4 1376,8
2 Taman (30 x 10) x 2 600 25 15000
3 Parkir kendaraan tamu 20 x 20 400 10 4000
4 Parkir kendaraan karyawan 20 x 40 800 10 8000
5 Perkantoran administrasi 20 x 40 800 20 16000
6 Perpustakaan 10 x 10 100 10 1000
7 Aula 15 x 15 225 15 3375
8 Musholla 15 x 15 225 10 2250
9 Kantin 8 x 8 64 8 512
10 Perkantoran produksi 30 x 50 1200 20 24000
11 Quality control 15 x 15 225 10 2250
I-360
12 Laboratorium 15 x 15 225 4 900
13 Toilet (4 x 4) x 2 32 8 256
14 Poliklinik 8 x 8 64 20 1280
15 Ruang kontrol 8 x 8 64 10 640
16 Area penyimpanan bahan baku 20 x 20 400 10 4000
17 Pos timbangan 10 x 10 100 4 400
18 Pemadam kebakaran 10 x 10 100 8 800
19 Area penyimpanan produk 11 x 12 140 10 1400
20 Area proses produksi 90 x175 15799 20 315980
21 Bengkel 30 x 30 900 5 4500
22 Daerah pembangkit listrik 20 x 20 400 8 3200
23 Ruang bahan bakar 20 x 20 400 20 8000
24 Ruang boiler 25 x 20 500 30 15000
25 Ruang generator 30 x 30 900 10 9000
26 Area pengolahan limbah 30 x 60 1800 10 18000
27 Area perluasan pabrik 70 x 100 7000 10 7000
28 Area pengolahan air 30 x 70 2100 10 376600
29 Jalan - - 20 20
Total 35007 - 844748

a. Penggunaan lampu merkuri 250 Watt dengan lumen output 10.000
I-361
No Lokasi Lumen Jumlah lampu
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Taman
Parkir kendaraan tamu
Parkir kendaraan karyawan
Area penyimpanan bahan baku
Area penyimpanan produk
Area proses produksi
Bengkel
Daerah pembangkit listrik
Ruang bahan bakar
Ruang boiler
Ruang generator
Area pengolahaan limbah
Area perluasan pabrik
Area pengolahan air
Jalan
15000
4000
8000
4000
1400
315980
4500
3400
8000
15000
9000
18000
7000
376600
-
27
8
15
15
15
533
17
8
8
9
17
33
26
38
-
Total 769

Listrik yang dibutuhkan = 769 x 250 Watt = 192,25 kW

I-362

b. Penggunaan lampu fluorescent 40 Watt dengan lumen output 1960
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Perkantoran administrasi
Perpustakaan
Aula
Musholla
Perkantoran produksi
Quality control
Laboratorium
Ruang kontrol
Pemadam kebakaran
16000
1000
3375
2250
24000
2250
900

640
800
147
10
31
21
220
21
21
6
8
Total 485

Listik yang dibutuhkan = 485 x 40 Watt = 19,4 kW
c. Penggunaan lampu fluorescent 20 Watt dengan lumen output 1960
1
2
3
4
5
Pos keamanan
Kantin
Pos timbangan
Toilet
poliklinik
1376,8

512

400
1
5
5
2
5
I-363
256
1280
Total 18
Listrik yang dibutuhkan = 18 x 20 Watt = 160 Watt = 0,16 kW
Total kebutuhan listrik = (212,25 + 19,4 + 0,16) kW = 231,91 kW
Kebutuhan listrik untuk lain-lain seperti pemakaian computer, mesin
fotocopy, mesin fax, lemari es, dan lain-lain sebesar 10 kW
Total kebutuhan listrik = (108,87 + 10,89 + 231,81 + 10)kW
= 361,57 kW
Safety factor = 10 % = 0,1 x 361,57 = 36,12
Jadi total kebutuhan listrik = 361,57 + 36,12 = 397,69 kW

Generator
Fungsi : Menyediakan listrik dalam keadaan darurat
Tipe : Generator Stes
Listrik yang disupply dari generator = 15 % dari total kebutuhan fisik
= 15 % x 397,69 = 59,65 kW
Listrik dari PLN = (397,69 59,65) kW = 338,04 kW
Efisiensi (power faktor) = 80 %
Power yang harus dibangkitkan oleh generator adalah :
= =
8 , 0
65 , 59
74,56 kW
4. Unit penyediaan bahan bakar
a. Kebutuhan bahan bakar boiler
I-364
untuk kebutuhan bahan bakar boiler sebesar 1109,219 kg/jam
Volume solar = =
800
219 , 1109
1,387 m
3
/jam
= 33276,57 L / hari
Tenaga generator = 74,56 kW
1 kW = 81891,6982 Btu/hari
Bahan bakar yang digunakan adalah fuel oil, dengan :
Hv = 19000 Btu/hari
= 800 kg/m
3

kebutuhan bahan bakar = =
800 19000
6982 , 81891 56 , 74
x
x

= 401,7 Ib/hari = 182,21 kg/hari
= 0,228 m
3
/hari = 228 L / hari
Total kebutuhan bahan bakar = (33276,57 + 228) L / hari
= 33504,57 L / hari
Kebutuhan untuk alat transportasi diperkirakan sebesar 1000 L / hari,
sehingga kebutuhan bahan bakar per hari sebesar 34504,57 L / hari
5. Tangki Bahan Bakar
Fungsi : Menyimpan bahan bakar yyang akan digunakan pada proses
Tipe : Fixed roof
Bahan : HAS SA 240 Grade A
Dasar perencanaan :
Suhu = 30
0
C
Tekanan = 14,7 psi
I-365
Waktu = 30 hari
Volume bahan bakar = 34504,57 L / hari = 1218,51 ft
3
/hari
bahan bakar = 0,0011 Ib/ft.dt
liquida = 54, 998 Ib/ft
3

volume bahan bakar = 1218,51 ft
3
/hari x 30 hari
= 36555,32 ft
3

Dianggap tangki terisi 80 % liquida, sehingga :
Volume total
3
15 , 45694
8 , 0
32 , 36555
ft =
45694,15 ft
3
= d
2
x H (diambil H = 0,4 d)
d = 52,6 ft = 631,2 in
maka diperoleh :
H = 0,4 x d
= 0,4 x 52,6 ft
= 21,04
Menentukan tebal tangki :
P
design
= 14,7 psi
P
hidrostatik

144
) 1 (
=
H
liquida

65 , 7
144
1 04 , 21 ( 998 , 54
=
=
P
design
= P
operasi
+ P
hidrostatik

[ ]psig ) 7 , 14 ) 65 , 7 7 , 14 ( + =
I-366
= 7,65 psig
Menentukan tebal silinder
C
Pi fE
Pixdi
ts +
=
) 6 , 0 ( 2

Dimana :
F = 15600
E = 0,85
di = 1176,852
C = 1 /16
16
1
65 , 7 6 , 0 85 , 0 15600 ( 2
2 , 631 65 , 7 (
+
=
x x
x
ts
in
16
4
16
91 , 3
=
Menentukan tebal tutup atas (conis)
Tha C
Pi fE
Pixdi
+
=
2 / 1 cos ) 6 , 0 ( 2

16
1
60 cos ) 65 , 7 6 , 0 85 , 0 15600 ( 2
) 2 , 631 65 , 7 (
0
+
=
x x
x

in
16
7
16
83 , 6

Spesifikasi tangki bahan bakar
Fungsi : menyimpan bahan bakar yang akan digunakan pada proses
Tipe : Fixed roof
Bahan : HAS SA 240 Grade A
Jumlah :1 buah
I-367

4. Unit Penyediaan Bahan Bakar
a. Kebutuhan bahan bakar boiler
Untuk kebutuhan bahan bakar boiler sebesar 1109,219 kg/jam
fuel oil =1109,219 = 1,387 m
3
/jam
= 33276,57 L/hari
b. Kebutuhan bahan bakar generator
Tenaga generator = 74,56 k

I-368
APPENDIKS E
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI

1. Metode Penafsiran Harga
Penafsiran harga peralatan setiap tahun mengalami perubahan sesuai
dengan kondisi perekonomian yang ada. Untuk penafsiran harga peralatan,
diperlukan indeks yang dapat dipergunakan untuk mengkonversi harga peralatan
masa lalu sehingga diperoleh harga saat ini maka digunkan persamaan:
k
x
I
I
Ck X = (Peter and Timmerhaus hal 164)
Dimana:
X = Tafsiran harga saat ini
k = Tafsiran harga pada tahun k
I
x
= Indeks harga saat ini
I
k
= Indeks harga tahun k
Sedangkan untuk menaksir harga alat yang sama dengan kapasitas yang berbeda
digunakan persamaan sebagai berikut:
B
n
A
B A
C
C
V V = (Peter and Timmerhaus hal 169)
Dimana:
V
A
= Harga A
V
B
= Harga alat B
C
A
= Kapasitas alat A

I-369
C
B
= Kapsitas alat B
n = Eksponen harga alat
Harga alat dalam Pra Rencana Pabrik garam kemurnian tinggi didasarkan
pada harga alat yang terdapat pada peters and Timmerhaus dan Ulrich, G.D.
Tabel 11.1 Indeks Harga Alat Pada Tahun Sebelum Evaluasi
No Yi Xi Xi
2
Xi.Yi
1 1982 314 98596 622348
2 1983 317 100489 628611
3 1984 323 104329 640832
4 1985 325 105625 645125
5 1986 318 101124 631548
6 1987 324 104976 643788
7 1988 343 117649 681884
8 1989 355 126025 706095
9 1990 356 126736 708440

17874 2975 985549 5908671
Sumber: Peters and Timmerhaus hal 163
a =
( )( ) ( )( )
( ) ( )
2
2
2

Xi Xi n
Yi Xi Xi Xi Yi

=
( )( ) ( )( )
( ) ( )
0781 , 1937
2975 985549 9
5908671 2975 985549 17874
2
=

b =
( ) ( )( )
( ) ( )
2
2

Xi Xi n
Xi Yi Yi Xi n

I-370
=
( ) ( )( )
( ) ( )
1496 , 0
2975 985549 9
2975 17874 5908671 9
2
=

Kenaikkan harga tiap tahun merupakan fungsi linier, tahun dan indeks
harga tahun yang merupakan persamaan garis lurus, sehingga:
Y = a + bX
Dimana:
a = Konstanta
b = Gradien
Y = Tahun
X = Indeks harga
Indeks harga tahun 2010 adalah:
2010 = 0781 , 1937 + 1496 , 0 . X
X = 487,4459

2. Harga Peralatan
Dengan menggunakan rumus-rumus pada metode penafsiran harga
diadapatkan harga peralatan proses seperti tabel 10.2 dan peralatan utilitas pada
tabel 10.3.
Contoh perhitungan peralatan:
Nama alat : Screw Conveyor
Type : Horisontal Screw Conveyor
Daya : 2 Hp
Bahan kontruksi : Carbon steel SA 135Grade B
I-371
Dari fig. 4-49 hal 310 Ulrich diperoleh:
F
BM
: 1
Cp : $ 7,800
C
BM
: F
BM
Cp = $ 7,800
Jadi harga pada tahun 2010 adalah:
= 1982 tahun Harga
1982 tahun harga Indeks
2010 tahun harga Indeks

= 7,800 $
314
487,4459

= $ 12108,5287
Tabel 11. 2 Harga Peralatan Proses
No Nama Alat Kode Harga/Unit ($) Jumlah Harga Total
1 Buket elevator 12887,7165 1 12887,7165
2 Bin penampung 10090,4406 1 10090,44067
3 Mixer 112873,21 4 451492,84
4 Centrifugal pump 3259,9885 1 3259,9885
5 Sand filter 1053,4799 1 20539,4799
7 Kristalizer 1 1566,6857 1 156634,6857
8 Centrifuge 1 7140,9272 2 14281,8544
9 Screw conveyor 1210,5287 1 12108,5287
10 Centrifugal pump 3259,9885 1 3259,9885
11 Evaporator 2095,1912 1 2095,1912
12 Kristalizer 2 1566,6857 1 156634,6857
16 Centrifuge 2 7140,9272 1 7140,9272
17 Bin penampung 10090,4406 1 10090,4406
I-372
18 Screw conveyor 3259,9885 2 6519,977
19 Screw conveyor 3259,9885 1 3259,9885
20 Rotary Dryer 153529,9348 4 614119,7391
21 Heater udara 53401,716 1 53401,716
22 Cyclone 3103,198 1 3103,198
23 Screen 14126,617 2 28253,234
24 Buket elevator 12884,716 1 12884,716
25 Bin produk 10090,4406 1 10090,4406
26 Gudang bahan 46571,264 1 46571,264
27 Mesin pengemas 14747,567 1 14747,567
28 Gudang produk 46571,264 1 46571,264
Total 856754,472

3.Harga Peralatan Utilitas
Tabel 11. 3 Harga Peralatan Utilitas
No Nama Alat Kode Harga/Unit ($) Jumlah Harga total
1 Pompa air sungai L-212 1552,375 2 3104,751
2 Bak sedimentasi F-213 11642,816 6 69856,897
3 Pomba air sedimentasi L-214 1552,375 6 9314,25
4 Bak skimer F-215 21733,257 6 130399,54
5 Pompa air skimer L-215 1552,375 6 9314,25
6 Tangki clarifer H-210 89882,54 4 359530,161
7 Sand Filter H-217 20539,48 4 82157,919
8 Bak air bersih F-218 11642,816 6 69856,897
9 Pompa demineralizer L-221 1552,375 4 6209,5
I-373
10 Kation echanger D-220A 18938,981 4 75755,923
11 Anion exchanger D-220B 18938,981 4 75755,923
12 Bak air lunak F-222 20028,748 4 80114,994
13 Pompa air pendingin L-224 1552,375 1 1552,375
14 Bak air pendingin F-225 9314,253 2 18628,506
15 Pompa keperalatan L-226 1552,375 4 6209,5
16 Cooling Tower P-227 7451,402 4 29805,609
17 Pompa kondesat L-223 1552,375 4 6209,5
18 Bak kondesat F-231A 11642,816 4 46571,264
19 Pompa Deaerator L-232 1552,375 4 6209,5
20 Deaerator D-223 1707,613 4 6830,452
21 Bak umpan air Boiler F-231B 10090,441 4 40361,762
22 Pompa Boiler L-235 1552,375 4 6209,5
23 Pompa air proses L-228 1552,375 2 3104,75
24 Pompa klorinasi L-241 6597,596 2 13195,192
25 Bak klorinasi F-240 3259,988 2 6519,977
26 Boiler Q-230 150425,184 8 1203401,471
27 Pompa air sanitasi L-242 1552,375 2 3104,75
28 Bak air sanitasi F-241 6442,358 2 12884,716
Total 2382169,829

Harga Peralatan total = Harga peralatan proses + Harga peralatan utilitas
= $ 9487081,828 + $ 2382169,829
= $ 11869251,66
Asumsi: $1 = Rp.10.000,00
I-374
Dengan faktor keamanan (safety factor) sebesar 20%, maka:
Harga peralatan total = 1,2 11869251,66
= $ 14243101,99 = Rp.142.431.019.900
4.Biaya Bahan Baku
Garam rakyat
Kebutuhan garam/jam = 69444,44 kg/jam
Harga garam rakyat = Rp. 500
Biaya garam rakyat = 69444,44 kg/jam 24 jam 300 Rp. 500
= Rp 249.999.984,000
5.Perhitungan Biaya Utilitas
Tabel 11. 5 Harga Bahan Utilitas
No Bahan Baku Hagra (Rp) Kebutuhan/Hari Biaya 1 Thn (Rp)
1 Bahan bakar 6.000 33504,57 L/hari 201.027.420
2 Listrik 750 338,04 KW 253.530
3 Air 500 35544784,54 127.944.589.400
Total 201.280.950

6.Harga Tanah Dan Bangunan
Luas tanah = 35007 m
2

Luas bangunan pabrik = 28007 m
2

Harga tanah/m
2
= Rp.100.000
Harga bangunan/m
3
= Rp.150.000

Harga tanah dan bangunan = (35007 100.000) + (28007 150.000)
I-375
= Rp.7.701.750.000
7.Gaji Pegawai
Tabel 11. 6 Gaji Pegawai
No

Jabatan Jumlah Gaji/BlnRp Total (RP)
1 Dewan Komisaris 2 9.000.000 18.000.000
2 Direktur Utama 1 8.000.000 8.000.000
3 Litbang 1 5.000.000 5.000.000
4 Direktur Teknik & Produksi 1 7.000.000 7.000.000
5 Direktur Atministrasi & Keuangan 1 7.000.000 7.000.000
6 Kabag. Produksi 1 5.000.000 5.000.000
7 Kabag. Teknik 1 5.000.000 5.000.000
8 Kabag. Pemasaran 1 5.000.000 5.000.000
9 Kabag. Keuangan & Administrasi 1 5.000.000 5.000.000
10 Kabag. Umum 1 5.000.000 5.000.000
11 Kasie. Proses 1 2.000.000 2.000.000
12 Karyawan Proses 76 600.000 45.600.000
13 Kasie. Penyediaan & gudang 1 2.000.000 2.000.000
14 Karyawan Penyediaan & gudang 4 600.000 2.400.000
15 Kasie. Pengendalian proses &
jaminan Mutu
1 2.500.000 2.500.000
16 Kary. Pengendalian Proses &
jaminan mutu
2 600.000 1.200.000
17 Kasie. Utilitas 1 2.000.000 2.000.000
18 Karyawan Utilitas 4 600.000 1.200.000
I-376
19 Kasie. Pembelian 1 2.500.000 2.500.000
20 Karyawan Pembelian 2 1000.000 2.000.000
21 Kasie. Penjualan 1 2.000.000 2.000.000
22 Karyawan Penjualan 4 600.000 2.400.000
23 Kasie. Promosi & Periklanan 1 2.000.000 2.000.000
24 Kary. Promosi dan Periklanan 2 1000.000 2.000.000
25 Kasie. Riset & Marketing 1 2.500.000 2.500.000
26 Karyawan Riset & Marketing 2 600.000 1.200.000
27 Kasie. Keuangan & akuntansi 1 2.500.000 2.500.000
28 Karyawan Keuangan & akuntansi 2 600.000 1.200.000
29 Kasie. Humas 1 2.500.000 2.500.000
30 Karyawan Humas 2 600.000 1.200.000
31 Kasie. Pesonalia & SDM 1 2.500.000 2.500.000
32 Karyawan Personalia & SDM 1 600.000 600.000
33 Kasie. Keamanan & kebersihan 1 1000.000 1000.000
34 Kary. Keamanan & kebersihan 4 400.000 1.600.000
35 Kasie. Transportasi 1 2.000.000 2.500.000
36 Karyawan Transportasi 5 600.000 3.600.000
37 Total 164.700.000

Total gaji pegawai = Rp. 164.700.000 12
= Rp.1.976.400.000

8. Pengemasan
Pengemasan dilakukan tiap 250 gram dengan menggunakan kantong plastik.
I-377
Harga kantong plastik = Rp 25,00/ buah
Kapasitas = 69444,44 kg/jam = 499.999.968 kg/tahun
= 49.999.996.680 gram/tahun
Jumlah kemasan/tahun = 49.999.996.680 gram/tahun
250 gram
= 1.999.999.872 buah kantong plastik
Biaya pengemasan dalam 1 tahun
=Rp 25,00 x 1.999.999.872
= Rp 4.999.999.680
9. Harga Penjualan
a. Garam
Produksi/tahun = 499.999.968 kg/thn
Harga jual/kg = Rp.1200
Total penjualan = Rp.1200 x 499.999.968 = Rp.599.999.961.600

I-378

I-379

I-380

PERAL
A
TA
N

SUNG
AI
L-
212
F-
213
L-
214
F-
215
L-
215
Al2 (SO4)318
H2O
H-
210
H-
217
F-
218
F-
241
L-
221
D-
220A
D-
220B
F-
221
L-
231A
F-
231A
L-
232
L-
228
L-
224
F-
240
L-
242
F-
233
AIR
SANITASI
L-
243
F-
225
DRAI
N
P-
227
L-
235
F-
231B
AIR
PROSES
DRAI
N
D-
223
PERALATA
N
SISTEM + O2 +
GAS

IMPURITIES
BUI
N
FLUE
OIL
AND
AIR
Q-
220
FLU
E
GA
S
I-381

30 F-149 Gudang Produk
29 P-148 Mesin Pengemas
28 F-147 Bin Storage NaCl
27 J-142C Bucet Elevator
26 H-146B Screen
25 H-146A Cyclone
24 J-142B Screw Conveyor
23 E-145 Heater Udara
22 J-142A Screw Conveyor
20 H-140 Rotary Dryer
19 H-131 Centrifuge
18 L-131 Pompa
17 G-125 Jet Ejector
16 E-124 Barometer Condensor
15 L-126 Pompa
14 X-130 Crystaliser
13 J-122 Screw Conveyor
12 H-121 Centrifuge
11 V-120 Evaporator
10 L-118 Pompa
9 L-117 Pompa
8 H-116 Sand Filter
7 L-115 Pompa
6 M-114 Mixer
4 J-112 Buket Elevator
3 F-111 Gudang Bahan
2 X-110 Crystalizer
1 L-123 Pompa
No Kode Nama Alat

I-382

11

Water proses
10

Cooling Tower Water
9

Steam
8

Steam Condensat
7 Bin
6

Cooling Tower Water Retum
5

Solid Flow
4

Gas flow
3

Liquid Flow
2

Nomor Aliran
1

Temperatur
No Symbol Keterangan

B
I-383
WP
CTW
S
F-111
F-113
1
30
2
96 96
3 5
TC
M-114
L-115
L-117
TC
TC
M-116
X-110
30
6
L-121
M-122
30
8
L-124
7
J-112
J-123
100
10
TC
9
104,9 G-126
E-125
TC
TC
V-120
L-131
L-132
11
30
X-130
H-133
30
13
F-141
15
J-142A
12
17
H-146A
70
16
8-140
TC
70
14
J-142B
19
E-145
G-144
H-143
H-146B
J-142C
F-147
18
P-148
F-149
SC
B
CTWR
4

No Komposisi

1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 NaCl 541656,906 - 541656,906 5416,569 487491,215 487491,215 27038,246 460452,969 -
2 CaSO4 1956,351 - 1956,351 195,635 1760,716 1760,716 2,906 1757,81 -
3 MgSO4 11801,217 - 11801,217 1180,122 10621,195 10621,195 1,781 1766096,149 -
4 MgCl2 1199,054 - 1199,054 119,905 1079,149 1079,149 59,057 35723,241 -
5 H2O 39578,109 - 1411736,088 141173,609 12709,460 12709,460 3477,718 1267084,761
6 Kotoran 34709,460 - 34709,460 34709,460 - - - - -
7 Pelarut - 1371977,979 - - - - - - -
H2O (Uap) - - - - - - - - 110167,753

I-384
JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TRIBHUWANA TUNGGADEWI MALANG
FLOWSHEET PRA RENCANA
PABRIK GARAM INDUSTRI
DI SUSUN OLEH : DOSEN
PEMBIMBING

ROSALIA SALINA : 0305010015 Ir. BAMBANG
POERWADI. MS

NIRA TABUNI : 0305010027 Ir. TAUFIK ISKANDAR

Pra Rencana Pabrik Garam Industri Dari Bahan Baku Garam Rakyat Dengan Proses Pencucian

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Pra Rencana Pabrik Garam Industri Dari Bahan Baku Garam Rakyat Dengan Proses Pencucian

Enviado por

Direitos autorais:

I-1

PRA RENCANA PABRIK GARAM INDUSTRI DARI BAHAN BAKU

....................................... (Hesse,hal 433)

Você também pode gostar