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2009

2009 Inspeção de Vasos de Pressão – 1 a Parte Autor: Guilherme DONATO guilhermedonato@uol.com.br

Inspeção de Vasos de Pressão – 1 a Parte

Autor: Guilherme DONATO guilhermedonato@uol.com.br
Autor: Guilherme DONATO
guilhermedonato@uol.com.br
2009 Inspeção de Vasos de Pressão – 1 a Parte Autor: Guilherme DONATO guilhermedonato@uol.com.br
Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

SUMÁRIO

1 –

INTRODUÇÃO

 

3

2 – DESCRIÇÃO

5

2.1 - COMPONENTES

5

2.2 - DIMENSÕES CARACTERÍSTICAS

7

2.3 - ABERTURAS E REFORÇOS

 

8

2.4 - PEÇAS INTERNAS DOS VASOS DE PRESSÃO

9

2.5 - ACESSÓRIOS EXTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO

10

2.6 - SUPORTES

 

11

3 – CÓDIGOS DE PROJETO

13

3.1 - INTRODUÇÃO

13

3.2 - PD-5500 - UNFIRED FUSION WELDED PRESSURE VESSELS

17

3.3

-

AD – MERKBLATTER

17

3.4

- CÓDIGO ASME - THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS

18

4 – TENSÕES ADMISSÍVEIS

 

29

5 –ESPESSURAS PADRONIZADAS E SOBRESPESSURA DE CORROSÃO

32

6 –DEFINIÇÕES

 

34

7 –DIMENSIONAMENTO DE COMPONENTES PRESSURIZADOS

37

8 – TESTES DE PRESSÃO

 

61

8.1 – TESTE HIDROSTÁTICO

 

61

8.2 – TESTE PNEUMÁTICO OU HIDROPNEUMÁTICO

64

9 – ABERTURAS E REFORÇOS

 

66

9.1 – INTRODUÇÃO

 

66

9.2 – PROCEDIMENTOS DE CÁLCULO (ASME Seç.VIII – Divisão 1)

69

10 – CLASSIFICAÇÃO DE TENSÕES

 

75

10.1 - CATEGORIAS

DE TENSÕES

75

10.2 - CARACTERIZAÇÃO DAS TENSÕES

80

11 – FADIGA

 

86

11.1 - INTRODUÇÃO

86

11.2 – CURVA SN

89

11.3 – MÉTODOS DE MELHORIA NA VIDA À FADIGA

95

11.4 – CRITÉRIOS DO CÓDIGO ASME SEÇÃO VIII – DIVISÃO 2

102

12 – MATERIAIS

 

105

12.1 – INTRODUÇÃO

105

12.2 – COMPORTAMENTO

EM

ALTAS TEMPERATURAS

107

12.3 – COMPORTAMENTO

EM

BAIXAS TEMPERATURAS

110

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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1 – INTRODUÇÃO

Vasos de pressão são todos os reservatórios destinados ao armazenamento e processamento de líquidos e gases sob pressão ou sujeitos a vácuo total ou parcial.

O código ASME – Pressure Vessel Boiler Code, define vasos de pressão como sendo todos os

reservatórios, de qualquer tipo, dimensões ou finalidade, não sujeitos a chama, que contenham qualquer fluído em pressão manométrica igual ou superior a 1,02 kgf/cm 2 ou submetidos à pressão

externa.

Os vasos de pressão são empregados em três condições distintas.

Armazenamento de gases sob pressão

Os gases são armazenados sob pressão para que se possa ter um grande peso num volume relativamente pequeno.

Acumulação intermediária de líquidos e gases

Isto ocorre em sistemas onde é necessária a armazenagem de líquidos ou gases entre etapas de um mesmo processo ou entre processos diversos.

Processamento de gases e líquidos

Inúmeros processos de transformação em líquidos e gases precisam ser efetuados sob pressão.

Vasos de pressão e tubulações são utilizados em diversos ramos da indústria, podendo-se citar as

Estes equipamentos

são empregados para conter e transportar fluidos, muitas vezes perigosos, ou em estado

termodinâmico perigoso.

O objetivo de um projeto e fabricação adequada é assegurar que tais equipamentos possam exercer

suas funções, sem risco considerável, submetidos aos carregamentos, temperaturas e pressões

previstas.

A construção de um vaso de pressão envolve uma serie de cuidados especiais relacionados a seu projeto, fabricação, montagem e testes. Isto porque um vaso de pressão representa:

indústrias químicas, petroquímicas, de petróleo, alimentícia, siderúrgica, etc,

Grande risco: Normalmente opera com grandes pressões e temperaturas elevadas.

Alto investimento : É um equipamento de custo unitário elevado.

Papel importante na continuidade operacional do processo.

Exemplos de aplicação:

Indústrias químicas e petroquímicas

Indústrias alimentares e farmacêuticas

Refinarias

Terminais de armazenagem e distribuição de petróleo e derivados.

Estações de produção de petróleo em terra e no mar.

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Os vasos de pressão podem ser classificados em dois grupos:

Vasos não sujeitos a chama:

Vasos de armazenamento e acumulação;

Torres de destilação fracionada, retificação, absorção, etc,

Reatores diversos;

Esferas de armazenamento de gases;

Permutadores de calor;

Aquecedores;

Resfriadores;

Condensadores;

Refervedores;

Resfriadores a ar

Vasos sujeitos a chama:

Caldeiras;

Fornos.

Outra classificação didática é empregada para diferenciar vasos de pressão de tanques de armazenamento.

0 - 2,5 psig: API-650

2,5 - 15,0 psig: API-620

15,0 psig e vácuo: ASME, PD-5500, Ad-Merkblatter, etc,

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2 – DESCRIÇÃO

2.1 - COMPONENTES

Num vaso de pressão podemos distinguir os seguintes componentes:

- Corpo (casco ou costado): Normalmente cilíndrico, cônico, esférico ou combinação dessas formas.

- Tampos: Normalmente nos tipos semi-elípticos, toro-esféricos, semi-esféricos. cônicos, toro- cônicos, toro-esféricos e planos.

cônicos, toro- cônicos, toro-esféricos e planos. Figura 2.1 - Componentes de Vasos de Pressão Os tampos

Figura 2.1 - Componentes de Vasos de Pressão Os tampos elipsoidais que tem a relação entre semi-eixos de 2:1 são denominados tampos elipsoidais ‘padrão’. Os tampos torisféricos com relação de semi-eixos 2:1 devem ser preferencialmente do tipo conhecido como “falsa elipse”. O código ASME permite que tampos torisféricos “falsa-elipse” possam ser dimensionados através das equações de cálculo para tampos semi-elípticos.

Geometria

L

r

h

ASME 6%

D

0,06.D

0,169.D

ASME 10%

D

0,10.D

0,194.D

ASME 2:1

0.904.D

0.173.D

0.250.D (Falsa elipse)

Tabela 2.1 – Relações Geométricas de Tampos Torisféricos

A fabricação de tampos semi-elípticos possui um custo mais elevado pela necessidade de uma

matriz específica para o diâmetro e relação de eixos da geometria. Os tampos torisféricos são obtidos pela conjugação de 2 diferentes geometrias: calota esférica central, obtida por prensagem e raio da região tórica, obtida por rebordeamento da chapa.

Os tampos semi-esféricos podem ser empregados em equipamentos com pressões mais elevadas, onde o “lay-out” permita. A vantagem está relacionada ao menor nível de tensões atuantes.

Os tampos cônicos possuem resistência mecânica inferior ao costado cilíndrico, o que exige maiores espessuras. Para cones com semi-ângulos superiores a 30 o é exigida uma análise de tensões para o dimensionamento, não sendo mais válidas as equações de cálculo do código ASME e outros. A utilização de uma transição tórica entre o tampo cônico e o costado cilíndrico permite uma melhor acomodação das tensões existentes nas mudanças geométricas e confere uma resistência maior a transição entre os componentes.

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A tabela abaixo exemplifica as espessuras mínimas requeridas (aproximadas) em função da geometria do tampo.

Costado cilíndrico com espessura mínima requerida de 25,0 mm, conectado ao tampo:

Tipo de tampo de fechamento do costado

Espessura mínima requerida (aproximada)

Elipsoidal 2:1

25,0 mm

Torisférico 6%

44,3 mm

Torisférico 10%

38,5 mm

Torisférico Falso elipse

29,8 mm

Semi-esférico

12,5 mm

Cônico 10 o

25,4 mm

Cônico 20 o

26,6 mm

Cônico 30 o

28,9 mm

Tabela 2.2 – Comparação de Espessuras Requeridas em Diferentes Tampos

Observação: Os códigos de projeto ASME Seção VIII – Divisão 2, Edição de 2007 e o Ad-Merkblatter permitem a construção de tampos torisféricos com espessuras diferentes para a região da calota central e da periferia.

A escolha do tipo de tampo é função de determinados fatores, como por exemplo: Exigência de Serviço, Diâmetro e Pressão de Operação. Algumas características de tampos são descritas a seguir.

Tipo de Tampo

Características

 

Resistência igual ao casco cilíndrico de mesmo diâmetro, para a relação 2:1, que é a geometria mais comum.

Semi-elíptico

Dificuldades para a fabricação pela necessidade de uma matriz específica para a conformação do tampo.

 

Raio interno máximo da calota esférica = diâmetro externo do casco;

Toro-esférico

Raio mín. concordância tórica : 6% do diâmetro interno da calota; Mais fracos do que os semi-elípticos;

Mais fáceis de fabricar;

Para o tampo torisférico com geometria falso elipse é permitido o dimensionamento conforme equação de cálculo de tampos elipsoidas.

 

Melhor resistência mas com construção difícil;

Semi-esférico

Empregados quando os diâmetros são muito grandes (> 6,0 m), maiores pressões e quando o espaço permite.

Cônico

Baixa resistência, principalmente na região de ligação entre o tampo e o costado cilíndrico, mas com construção bastante fácil; Podem ter concordância tórica;

Empregados por exigência do processo, diâmetros médios e baixa pressão.

 

Vários tipos, removíveis ou não;

Plano

Baixa resistência sendo exigidas grandes espessuras;

Empregados em diâmetros pequenos e tampos removíveis

Tabela 2.3 – Resumo das Características de Tampos

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2.2 - DIMENSÕES CARACTERÍSTICAS

As dimensões características de um vaso de pressão são as seguintes:

Diâmetro Interno (DI)

Diâmetro Externo (DE)

Comprimento entre tangentes (CET)

O comprimento entre tangentes é o comprimento total do corpo cilíndrico, ou a soma dos comprimentos dos corpos cilíndricos e cônicos sucessivos. As linhas de tangência, que limitam o comprimento entre tangentes, são linhas traçadas próximo a ambos os extremos do casco, na tangência entre o corpo cilíndrico e os tampos de fechamento. A figura a seguir apresenta alguns vasos de pressão típicos e suas dimensões características.

Tampo

D e D i
D e
D i
típicos e suas dimensões características. Tampo D e D i CET Suporte Costado cilíndrico Cilíndrico Vertical

CET

Suporte Costado cilíndrico
Suporte
Costado
cilíndrico
Tampo D e D i CET Suporte Costado cilíndrico Cilíndrico Vertical CET D e D i
Cilíndrico Vertical CET D e D i
Cilíndrico Vertical
CET
D e
D i

Suporte

D i CET D e
D i
CET
D e

Cilíndrico Vertical

Costado cilíndrico Costado cônico Costado cilíndrico Suporte
Costado
cilíndrico
Costado
cônico
Costado
cilíndrico
Suporte
CET D e D i
CET
D e
D i
Cilíndrico Inclinado Cilíndrico Horizontal D i D i D e D e CET Suporte Cilíndrico
Cilíndrico Inclinado
Cilíndrico Horizontal
D i
D i
D e
D e
CET
Suporte
Cilíndrico Cônico
Esférico

Suporte

Figura 2.2 – Vasos de Pressão e suas Dimensões Características

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2.3 - ABERTURAS E REFORÇOS

Todos os vasos de pressão tem sempre várias aberturas com diversas finalidades. Bocais (nozzles) são as aberturas feitas nos vasos para:

Ligação com tubulações de entrada e saída de produto.

Instalação de válvulas de segurança.

Instalação de instrumentos, drenos e respiros.

Podem ainda existir aberturas feitas para permitir a ligação entre o corpo do vaso e outras partes do mesmo vaso; por exemplo, ligação a potes de drenagem (sumps). Uma abertura num vaso de pressão, embora necessária ao seu funcionamento, é um ponto de concentração de tensões. Para combater este efeito é necessário a colocação de reforços junto as aberturas feitas num vaso de pressão. Os reforços normalmente utilizados são:

Disco de chapa soldado ao redor da abertura.

Utilização de maior espessura de parede para o vaso ou bocal.

Peças forjadas integrais.

Pescoço tubular com maior espessura

O disco de chapa soldado ao pescoço tubular e a parede do vaso é permitido para qualquer diâmetro

mas não deve ser usado quando a espessura da parede do vaso e igual ou superior a 50,0 mm. Não

é recomendado para serviços com baixa temperatura, serviços cíclicos ou serviço com hidrogênio. A

figura a seguir apresenta tipos de reforço de aberturas previstos pelos códigos de projeto.

reforço de aberturas previstos pelos códigos de projeto. Anel de chapa soldado ao pescoço tubular e
reforço de aberturas previstos pelos códigos de projeto. Anel de chapa soldado ao pescoço tubular e
reforço de aberturas previstos pelos códigos de projeto. Anel de chapa soldado ao pescoço tubular e
reforço de aberturas previstos pelos códigos de projeto. Anel de chapa soldado ao pescoço tubular e

Anel de chapa soldado ao pescoço tubular e à parede do vaso: Permitido para qualquer diâmetro mas não deve ser usado quando a espessura da parede do vaso é igual ou superior a 50,0 mm. Não é recomendado para serviços em baixa temperatura ou para serviços cíclicos.

Disco de chapa de maior espessura, soldado de topo no vaso: Permitido para qualquer diâmetro e pode ser usado nos casos em que o anel de chapa não é permitido ou não é recomendado.

Peça forjada integral: Permitido para qualquer diâmetro, sem limitações, sendo entretanto sempre de custo elevado.

Pescoço tubular de maior espessura: Permitido, sem limitações, para diâmetros nominais até 10”, inclusive, devendo o pescoço tubular ser de tubo sem costura ou de tubo forjado (o tubo forjado é preferido para esses casos).

Figura 2.3 – Tipos de Reforço de Aberturas – conforme norma PETROBRAS N-253.

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2.4 - PEÇAS INTERNAS DOS VASOS DE PRESSÃO

A variedade de tipos e detalhes de peças internas em vasos de pressão e muito grande, dependendo essencialmente do serviço para o qual o vaso se destina.

Todas as peças internas que devam ser desmontáveis, (grades, bandejas, distribuidores, defletores,

devem ser obrigatoriamente subdivididas em seções, de tal maneira que

cada seção possa passar com facilidade através das bocas de visita dos vasos. A figuras a seguir

apresentam detalhes típicos de peças internas dos vasos de pressão.

extratores de névoa, etc

)

internas dos vasos de pressão. extratores de névoa, etc ) Figura 2.4 – Peças Internas de

Figura 2.4 – Peças Internas de Vasos de Pressão

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2.5 - ACESSÓRIOS EXTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO

Os vasos de pressão podem ter diversos tipos de acessórios externos, dentre os quais podemos citar como exemplo:

Reforços de vácuo.

Anéis de suporte de isolamento térmico externo.

Chapas de ligação, orelhas ou cantoneiras para suportes de tubulação, plataformas, escadas ou outras estruturas.

Suportes para turcos de elevação de carga.

Turcos para as tampas de bocas de visita e outros flanges cegos.

A figura abaixo apresenta o desenho esquemático de uma torre com diversos acessórios externos.

esquemático de uma torre com diversos acessórios externos. Figura 2.5 – Acessórios Externos de Vasos de

Figura 2.5 – Acessórios Externos de Vasos de Pressão

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2.6 - SUPORTES

Existem vários tipos de estruturas de suporte, tanto para vasos verticais como para vasos horizontais.

Vasos Verticais são usualmente sustentados por uma “saia” de chapa, embora vasos verticais de pequenas dimensões possam também ser sustentados em sapatas ou colunas. As torres devem ser suportadas por meio de saias. A saia de suporte deve ter um trecho com 1000 mm de comprimento a partir da ligação com o vaso, com o mesmo material do casco nos seguintes casos:

Temperatura de projeto abaixo de 15 o C.

Temperatura de projeto acima de 340 o C.

Serviços com Hidrogênio.

Vasos de aços-liga, aços inoxidáveis e materiais não ferrosos.

As esferas para armazenagem de gases também são sustentadas por colunas, soldadas ao casco aproximadamente na linha do equador da esfera.

A maioria dos vasos horizontais são suportados em dois berços (selas), sendo que para permitir a dilatação do vaso, em um dos berços os furos para os chumbadores são ovalados. São comuns os vasos horizontais superpostos, principalmente em permutadores de calor. As figuras a seguir apresentam diversos tipos de suportação de vasos de pressão.

H(mm) Saia de Suporte 6000 Colunas de Suporte 2000 300 2000 3000 D(mm) D :
H(mm)
Saia de Suporte
6000
Colunas de
Suporte
2000
300 2000
3000
D(mm)
D
: diâmetro
H
: comprimento entre linhas de tangência

Figura 2.6 – Diagrama de seleção do tipo de suporte – conf. norma PETROBRAS N-253.

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009 Vasos Superpostos Vasos Suportados por Sapatas Torre Suportada por Saia
Inspeção de Vasos de Pressão 2009 Vasos Superpostos Vasos Suportados por Sapatas Torre Suportada por Saia

Vasos Superpostos

Inspeção de Vasos de Pressão 2009 Vasos Superpostos Vasos Suportados por Sapatas Torre Suportada por Saia

Vasos Suportados por Sapatas

2009 Vasos Superpostos Vasos Suportados por Sapatas Torre Suportada por Saia Vaso sobre Colunas Vaso Suportado
Torre Suportada por Saia Vaso sobre Colunas Vaso Suportado em Berços Vasos Horizontais Superpostos
Torre Suportada por Saia
Vaso sobre Colunas
Vaso Suportado em
Berços
Vasos Horizontais
Superpostos

Figura 2.7 – Suportação de Vasos de Pressão

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3 – CÓDIGOS DE PROJETO

3.1 - INTRODUÇÃO

No início do Século XIX, com o advento de diversos acidentes com caldeiras relacionado a Revolução Industrial, já havia uma necessidade de regulamentar o projeto da construção de vasos de pressão.

Em 1851, ocorreu uma explosão catastrófica em Londres, onde uma investigação preliminar concluiu pela má qualidade de fabricação e pela utilização de materiais inadequados para trabalhos em altas pressões. Recomendou-se na ocasião a fabricação de caldeiras com ampla utilização de materiais forjados, uso de tampos hemisféricos e a proteção do equipamento através de 2(duas) válvulas de segurança simultâneas.

Entre 1870 e 1910, pelo menos 10.000 explosões em caldeiras foram registradas na América do Norte. Após 1910, a taxa se elevou para 1.300 a 1.400 falhas ao ano.

Em 1905, ocorreu um explosão de caldeira em uma fábrica de sapatos em Brockton, Massachusetts (EUA), que motivou a criação de norma regulatória, denominada Massachusetts Rules, sobre o projeto e construção de caldeiras, emitida em 1907.

O Comitê de Caldeiras do ASME foi criado em 1911, com publicação da primeira edição do código

em 1914-1915, exclusivamente para Caldeiras Estacionárias (Seção I). Em 1924, seria publicada a Seção VIII, referente a vasos de pressão não sujeitos a chama. Nesta época já existiam normas

européias para caldeiras e vasos de pressão.

Até a década de 60, os códigos eram baseados em critérios ditados pela experiência, com pouca base teórica e em mecanismos de falha mais simples. Simplesmente era exigido que a espessura do equipamento fosse capaz de suportar a tensão máxima atuante, e que o material fosse suficientemente dúctil de forma a acomodar, sem riscos imediatos, tensões de pico e tensões geradas em regiões de descontinuidades geométricas.

Outro grupo, mais recentemente desenvolvido, tem por filosofia a adoção de maiores tensões de projeto, associadas a uma rigorosa e criteriosa análise de tensões, aplicação de teoria da plasticidade, conceitos de mecânica da fratura e da avaliação da vida útil a fadiga dos equipamentos.

A motivação para este desenvolvimento decorreu do seguinte:

1) O advento e difusão da tecnologia com a construção de reatores nucleares, que exigiam um maior conhecimento de mecanismos de falha, análise e a classificação das tensões associadas a equipamentos, considerando a elevada conseqüência de um vazamento do fluido;

Necessidade de redução do conservadorismo no projeto convencional de vasos de pressão e na identificação de critérios deficientes para a definição do comportamento estrutural.

Com a redução do nível de insegurança na definição do comportamento estrutural dos equipamentos, permitiu-se o estabelecimento de fatores de segurança mais adequados. O ASME Seç.III, editado em 1963, foi o primeiro código a utilizar tais desenvolvimentos.

Nesta época, os cálculos eram basicamente analíticos e desenvolvidos segundo teoria de cascas e placas. O cálculo numérico, com ferramentas mais poderosas, tais como o método dos elementos finitos era ainda restrito a trabalhos científicos mais específicos. Isto explica a definição de tensões admissíveis e mecanismos de falha com regras simples, baseadas em teorias de viga e cascas, que prevalece até hoje, por exemplo no código ASME.

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009 Figura 3.1 - Shoe factory after the boiler explosion of

Figura 3.1 - Shoe factory after the boiler explosion of March 20, 1905 which led to the adoption of many state boiler codes and the ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Hartford Steam Boiler Inspection & Insurance Company). The Brockton, Massachusetts shoe factory (58 mortos e 117 feridos).

Massachusetts shoe factory (58 mortos e 117 feridos). Como resultado da abordagem proposta foram identificados

Como resultado da abordagem proposta foram identificados 2(dois) diferentes critérios de projeto:

Projeto convencional (design by rules): que emprega soluções analíticas consagradas para o dimensionamento de vasos com detalhes padronizados para a geometria dos

componentes (casco, tampo, bocais,

);

Projeto alternativo (design by analysis): que inclui componentes com geometrias e/ou carregamentos não convencionais, onde o dimensionamento depende de uma análise e classificação das tensões atuantes e comparação com valores admissíveis. O ASME Seç.VIII – Divisão 2 incorporou este critério de projeto em sua primeira edição em 1968.

Como filosofia geral dos códigos de projetos, admiti-se o critério de Leak Before Break (Vazar antes de romper), que é alcançado teoricamente pela limitação das tensões atuantes a uma fração das propriedades mecânicas dos materiais. São utilizadas equações simples associadas a fatores de segurança elevados no dimensionamento.

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A filosofia do código é implementada para a seleção dos materiais, definição dos testes de qualificação necessários, requisitos de fabricação, detalhes de projeto, ensaios não-destrutivos e destrutivos certificando a fabricação do equipamento e finalmente os ensaios e testes finais de aceitação do vaso de pressão ou da tubulação.

As normas e códigos de projeto foram estabelecidos não só com a finalidade de padronizar e simplificar o cálculo e projeto dos vasos de pressão, como principalmente garantir condições mínimas de segurança para a sua operação. A experiência comprovou que a observância dessas normas torna muito baixa a probabilidade de ocorrência de acidentes graves. Por essa razão, embora muitas vezes não sejam de uso legal obrigatório, nem eximam de qualquer responsabilidade o projetista, são em geral exigidas como requisito mínimo de segurança por quase todos os projetistas e usuários de vasos de pressão.

Foram identificados, na época, 8 diferentes modos de falha, assim denominados:

1. Deformação elástica excessiva incluindo instabilidade elástica - não apenas a tensão atuante no equipamento deve ser limitada, mas também considerações sobre a rigidez do componente são fundamentais para que este mecanismo de falha não ocorra;

2. Deformação plástica excessiva - evitada através do dimensionamento dos componentes, considerando os diversos tipos de tensões e seus efeitos;

3. Fratura frágil - é evitada com a seleção e qualificação de materiais com tenacidade adequada, não susceptíveis a uma fratura brusca.

4. Deformação e tensões a altas temperaturas (creep) – a definição de tensões admissíveis reduzidas para temperaturas na faixa do creep ocasionam tensões controladas no equipamento evitando o acúmulo do dano;

5. Instabilidade plástica (colapso incremental) – relacionado a deformações cíclicas no material e colapso plástico do equipamento, sendo evitado através de projetos com limitação de tensões decorrentes de gradientes térmicos e peso próprio da estrutura em níveis aceitáveis;

6. Fadiga de baixo ciclo – considerações em relação a tensões de pico e ciclagem do carregamento, sendo evitada a falha pela adoção de soluções de detalhes de projeto adequados;

7. Corrosão sob tensão – incompatibilidade entre o material e o meio na presença de tensões, normalmente associadas as tensões residuais de soldagem, sendo evitada a falha através da seleção de materiais e requisitos de fabricação;

8. Corrosão-fadiga – atuação simultânea de 2 mecanismos que se auto-alimentam, devendo a falha ser evitada pela seleção de materiais, detalhes de projeto e requisitos de fabricação.

Atualmente, na edição 2007, são 4 modos de falha a serem avaliados: Colapso plástico, Falha localizada, Instabilidade devido à compressão e Falha por carregamento cíclico.

Uma norma de projeto representa um conjunto coerente de premissas que são características dessa norma, relacionando critérios de cálculo, coeficientes de segurança utilizados, padronização e especificação de materiais, detalhes de fabricação e inspeção, e isso não deve ser esquecido.

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Os principais códigos de projeto, fabricação, montagem e testes de vasos de pressão são os seguintes:

País

Código

Instituição Responsável

U.S

ASME Boiler & Pressure Vessel Code

ASME

U.K

PD 5500 Unfired Fusion Welded Pressure Vessels

British Standard Institute

   

Arbeitsgemeinschaft

Germany

AD Merblatter

Druckbehalter

Italy

ANCC

Associazione Nationale Per Il Controllo Peula Combustione

Netherlands

Regeis Voor Toestellen

Dienst voor het Stoomvezen

Sweden

Tryckkarls kommissionen

Swedish Pressure Vessel Commission

Australia

AS 1210 Unfired Pressure Vessels

Standards Association of Australia

Belgium

IBN Construction Code for Pressure Vessels

Belgian Standards Institute

Japan

MITI Code

Ministry of International Trade and Industry

France

SNCT Construction Code for Unfired Pressure Vessels

Syndicat National de la Chaudronnerie et de la Tuyauterie Industrielle

Brasil

P-NB-109

ABNT

Tabela 3.1 – Códigos Internacionais

Como nomenclatura usual, o código ASME estabelece o seguinte:

Editions: Em média, a cada 3 anos

Addenda: Anual

Errata: Emitidas a medida que são elaboradas, valendo retroativamente

Interpretations: Em 2(dois) períodos do ano (julho e dezembro)

Code case: Emitidas a medida que são elaboradas para os assinantes do CC book.

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3.2 - PD-5500 - UNFIRED FUSION WELDED PRESSURE VESSELS

Elaborado pela British Standards Institution, o código BS-5500, Unfired Fusion Welded Pressure Vessels, aborda aspectos relativos a materiais, projeto, fabricação, inspeção e testes dos vasos de pressão. Sua organização é a seguinte:

- SEÇÃO 1 - Parte Geral;

- SEÇÃO 3 - Projeto;

- SEÇÃO 5 - Inspeção e Testes

Apêndices principais:

- Apêndice A - Análise de Tensões, similar ao ASME Seç.VIII - Div.2;

- Apêndice B - Efeito combinado de outros carregamentos;

- Apêndice C - Fadiga;

- Apêndice G - Cargas localizadas.

SEÇÃO 2 - Materiais;

SEÇÃO 4 - Fabricação e Montagem;

3.3 - AD – MERKBLATTER

Elaborado pela Associação dos Construtores de Vasos de Pressão, este código alemão é constituído das seguintes seções:

- SÉRIE G - Parte Geral;

- SÉRIE B - Projeto;

- SÉRIE HP - Fabricação e Testes

- SÉRIE S - Casos especiais

Informações gerais:

- Dimensionamento através de tensões de membrana - fórmulas simplificadas;

- Tensão calculada corrigida através de fatores de forma;

- Tensões admissíveis mais elevadas que o código ASME, por exemplo;

- Maiores exigências sobre o material, fabricação e inspeção.

SÉRIE A - Acessórios;

SÉRIE W - Materiais.

SÉRIE N - Materiais não metálicos

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

3.4 - CÓDIGO ASME - THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS

Este é o código tradicionalmente utilizado no Brasil, sendo responsável por ditar os requisitos necessários para materiais, projeto, fabricação, montagem e testes da maioria dos vasos de pressão, permutadores e caldeiras utilizadas na indústria do petróleo. Possui diversas seções, abaixo citadas.

Seção

 

Conteúdo

I

Caldeiras (Rules for Construction of Power Boilers)

   

Part A — Ferrous Material Specifications Part B — Nonferrous Material Specifications

II

Materiais

Part C — Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler Metals Part D — Properties (Customary) Part D — Properties (Metric)

   

Subsection NCA — General Requirements for Division 1 and Division 2

Division 1

Subsection NB — Class 1 Components Subsection NC — Class 2 Components Subsection ND — Class 3 Components Subsection NE — Class MC Components

III

Instalações

Subsection NF — Supports Subsection NG — Core Support Structures Subsection NH — Class 1 Components in Elevated Temperature Service Appendices

Nucleares

Division 2

Code for Concrete Containments

Division 3

Containments for Transport and Storage of Spent Nuclear Fuel and High Level Radioactive Material and Waste

IV

Caldeiras para aquecimento (Rules for Construction of Heating Boilers)

V

Ensaios não destrutivos

 

VI

Instalação e recomendações para operação de caldeiras para aquecimento (Recommended Rules for the Care and Operation of Heating Boilers)

VII

Instalação e recomendações para operação de caldeiras (Recommended Guidelines for the Care of Power Boilers)

   

Rules for Construction of Pressure Vessels

VIII

Vasos de

Division 1

 

Pressão

Division 2

Alternative Rules

Division 3

Alternative Rules for Construction of High Pressure Vessels

IX

Qualificação de soldagem (Welding and Brazing Qualifications)

X

Vasos de pressão de plástico (Fiber-Reinforced Plastic Pressure Vessels)

XI

Recomendações para inspeção de instalações nucleares (Rules for Inservice Inspection of Nuclear Power Plant Components)

XII

Recomendações para fabricação e extensão de uso de tanques transportáveis (Rules for Construction and Continued Service of Transport Tanks)

Tabela 3.2 – Diversas Seções do Código ASME

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2009

ASME STAMPS

Power Boilers – Section I

 
S Power Boilers M PP V** Miniature Boilers

S

Power Boilers

M PP V**

M

PP

V**

Miniature Boilers

A

Power Boiler Assemblies

Pressure Piping

E

Electric Boilers

Power Boiler Safety Valves

Heating Boilers – Section IV

 
H* Cast Iron Heating Boilers HLW HV** Lined Potable Water Heaters

H*

Cast Iron Heating Boilers

HLW HV**

HLW

HV**

Lined Potable Water Heaters

H

Heating Boilers, other

Heating Boilers Safety Valves

Pressure Vessel – Section VIII Division 1

 
U Pressure Vessels UV** UD** Pressure Vessels Safety Valves

U

Pressure Vessels

UV** UD**

UV**

UD**

Pressure Vessels Safety Valves

UM*

Miniature Vessels

Pressure Vessels Rupture Discs

Pressure Vessel – Section VIII Division 2

Reinforced Plastic Vessels – Section X

U 2 Alternative Rules for Pressure Vessels RP Fiber-Reinforced Plastic Pressure Vessels

U2

Alternative Rules for Pressure Vessels

RP

RP

Fiber-Reinforced Plastic Pressure Vessels

Pressure Vessel – Section VIII Division 3

 
U3 High Pressure Vessels Safety Valves for High Pressure Vessels UV3**

U3

High Pressure Vessels

Safety Valves for High Pressure VesselsUV3**

UV3**

Transport Tanks – Section XII

 
T T r a n s p o r t T a n k s

T

Transport Tanks

Transport Tanks Pressure Relief DevicesT D * *

TD**

TV

Tranport Tanks Safety Valves

Nuclear Stamps

 
N Nuclear Components NV N3 Nuclear Safety and Safety Relief Valves

N

Nuclear Components

NV N3

NV

N3

Nuclear Safety and Safety Relief Valves

NPT

Nuclear Partials

Storage and Transport Containment of Nuclear Fuel

NA

Nuclear Installation and Shop Assembly

Nuclear Certificates of Accreditation

National Board Inspection Code

 

NS

Nuclear Supports Material Organization

R

Repair and Alteration Repair of Safety Valves

QSC

VR

* Components not subject to Authorized Inspection, annual audit by the AIA

** Components not subject to Authorized Inspection, triennial audit by ASME

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

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2009

3.4.1 - ASME Seção VIII – Divisão 1

O escopo do código ASME Seção VIII – Divisão 1 se refere ao seguinte:

Equipamentos não sujeitos à chama;

Equipamentos que não façam parte de componentes rotativos ou alternativos, tubulações ou transporte de produtos.

Equipamentos com pressão interna igual ou superior a 15,0 psi (1,02 kgf/cm 2 ) e inferior a 3.000,0 psi (211,0 kgf/cm 2 )

Equipamentos com diâmetro interno igual ou maior do que 6” (152,0 mm);

Equipamentos não destinados a ocupação humana.

É o projeto convencional dos vasos de pressão. A filosofia de projeto da Divisão 1 está bem explícita

no parágrafo UG-23 (c), do código, onde se lê:

“A espessura de parede de um vaso de pressão dimensionado de acordo com as regras estabelecidas nesta divisão deve ser tal que a tensão máxima primária geral de membrana, resultante dos carregamentos a que esteja sujeito o equipamento durante sua operação normal, não exceda os limites de tensão admissível do material do vaso e que, excetuando-se alguns casos especiais os carregamentos a que esteja sujeito o vaso, não provoquem uma tensão primária de membrana mais flexão superior a 1 ½ da tensão máxima admissível do material do vaso”.

É sabido que podem ocorrer elevadas tensões nas descontinuidades nos vasos de pressão, mas as

regras de projeto e de fabricação desta divisão foram estabelecidas de modo a limitar tais tensões a

um nível seguro consistente com a experiência adquirida.

Embora seja dito que os vasos de pressão devam resistir a todos os esforços solicitantes (pressão interna ou externa, pesos, sobrecargas, reações de apoio, ação de vento, impactos, esforços de

dilatação, etc,

externa, ficando o cálculo para os demais esforços inteiramente a critério do projetista.

As regras da Divisão 1 foram formuladas a partir de considerações de projeto e princípios de construção aplicáveis a vasos projetados para pressões não superiores a 3.000 psig e vasos sujeitos a pressão externa. A Divisão 1 está dividida da seguinte forma:

),

o código só fornece fórmulas para o cálculo em função da pressão interna ou

Subsection A - General Requirements - Requisitos gerais, aplicáveis a todos os vasos de pressão.

Part UG - General Requirements for All Methods of Construction and All Materials:

Scope / Materials / Design / Openings and Reinforcements / Braced and Stayed Surfaces / Ligaments / Fabrication / Inspection and Tests / Marking and Reports / Pressure Relief Devices

Subsection B : Requirements Pertaining to Methods of Fabrication of Pressure Vessels - Requisitos específicos, aplicáveis em função do método de fabricação.

Part UW : Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Welding

Part UF : Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Forging

Part UB - Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Brazing

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2009

Subsection C : Requirements Pertaining to Classes of Materials - Requisitos específicos, aplicáveis em função do tipo de material utilizado na fabricação.

Part UCS : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Carbon and Low Alloy Steels

Part UNF : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Nonferrous Materials

Part UHA : Requirements for Pressure Vessels Constructed of High Alloy Steel

Part UCI : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Cast Iron

Part UCL : Requirements for Welded Pressure Vessels Constructed of Material With Corrosion Resistant Integral Cladding, Weld Metal Overlay Cladding or With Applied Linings

Part UCD : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Cast Ductile Iron

Part UHT : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Ferritic Steels With Tensile Properties Enhanced by Heat Treatment

Part ULW : Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Layered Construction

Part ULT : Alternative Rules for Pressure Vessels Constructed Having Higher Allowable Stresses at Low Temperature

Part UHX : Rules for Shell-and-Tube Heat Exchangers

Tabela 3.3 – Divisão do ASME Seção VIII – Divisão 1 Requisitos Relativos ao Método
Tabela 3.3 – Divisão do ASME Seção VIII – Divisão 1
Requisitos Relativos
ao Método de Fabricação
Subseção B
UB
UF
Brazagem
Forjamento
ULT
UW
Aços para
Soldagem
baixas
temperaturas
UCS
ULW
Aços
Vasos de
carbono e
paredes
baixa liga
múltiplas
Subseção A
Requisitos Gerais
UNF
UHT
Materiais
não ferrosos
Aços de alta
resistência
UCD
UHA
Ferro
Aços de alta
liga
UCL
fundido
Aços
maleável
UCI
cladeados
Ferro
ou
fundido
revestidos
Subseção C
Requisitos Relativos
aos Materiais

Figura 3.2 – Subseções do ASME Seç.VIII – Div.1

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

Apêndices Obrigatórios

1: Supplementary Design Formulas

2: Rules for Bolted Flange Connections With Ring Type Gaskets

3: Definitions

4: Rounded Indications Charts Acceptance Standard for Radiographically Determined Rounded Indications in Welds

5: Flanged and Flued or Flanged Only Expansion Joints

6: Methods for Magnetic Particle Examination (MT)

7: Examination of Steel Castings

8: Methods for Liquid Penetrant Examination (PT)

9: Jacketed Vessels

10: Quality Control System

11: Capacity Conversions for Safety Valves

12: Ultrasonic Examination of Welds (UT)

13: Vessels of Noncircular Cross Section

14: Integral Flat Heads With a Large, Single, Circular, Centrally-Located Opening

16: Submittal of Technical Inquiries to the Boiler and Pressure Vessel Committee

17: Dimpled or Embossed Assemblies

18: Adhesive Attachment of Nameplates

19: Electrically Heated or Gas Fired Jacketed Steam Kettles

20: Hubs of Tubesheets and Flat Heads Machined From Plate

21: Jacketed Vessels Constructed of Work-Hardened Nickel

22: Integrally Forged Vessels

23: External Pressure Design of Copper, Copper Alloy, and Titanium Alloy Seamless Condenser and Heat Exchanger Tubes with Integral Fins

24: Design Rules for Clamp Connections

25: Acceptance of Testing Laboratories and Authorized Observers for Capacity Certification of Pressure Relief Valves

26: Pressure Vessel and Heat Exchanger Expansion Joints

27: Alternative Requirements for Glass-Lined Vessels

28: Alternative Corner Weld Joint Detail for Box Headers for Air-Cooled Heat Exchangers When Only One Member Is Beveled

30 : Rules for Drilled Holes Not Penetrating Through Vessel Wall

31 : Rules for Cr-Mo Steels With Additional Requirements for Welding and Heat Treatment

32 : Local Thin Areas in Cylindrical Shells and in Spherical Segments of Shells

33 : Standards Units for Use in Equations

34 : Requirements for Use of High Silicon Stainless Steels for Pressure Vessels

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

Apêndice não obrigatórios

A

: Basis for Establishing Allowable Loads for Tube-to-Tubesheet Joints

C

: Suggested Methods for Obtaining the Operating Temperature of Vessel Wall in Service

D

: Suggested Good Practice Regarding Internal Structures

E

: Suggested Good Practice Regarding Corrosion Allowance

F

: Suggested Good Practice Regarding Linings

G

: Suggested Good Practice Regarding Piping Reactions and Design of Supports and Attachments

H

: Guidance to Accommodate Loadings Produced by Deflagration

K

: Sectioning of Welded Joints

L

: Examples Illustrating the Application of Code Formulas and Rules

M

: Installation and Operation

P

: Basis for Establishing Allowable Stress Value

R

: Preheating

S

: Design Considerations for Bolted Flange Connections

T

: Temperature Protection

W

: Guide for Preparing Manufacturer´s Data Reports

Y

: Flat Face Flanges With Metal-to-Metal Contact Outside the Bolt Circle

DD : Guide to Information Appearing on Certificate of Authorization

EE : Half-Pipe Jackets

FF : Guide for the Design and Operation of Quick-Actuating (Quick-Opening) Closures

GG : Guidance for the Use of U.S. Customary and SI Units in the ASME Boiler and Pressure Vessel

 

Code

HH : Tube Expanding Procedures and Qualification

JJ

: Flowcharts Illustrating Impact Testing Requirements and Exemptions From Impact Testing by the

Rules of UHA-51

Tabela 3.3 – Divisão do ASME Seção VIII – Divisão 1 (continuação)

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

Exemplo: Vaso projetado segundo critérios do código ASME Seç.VIII - Div.1 Ed. 1995, Construção soldada com material base em aço carbono. Seções a consultar: U - UG - UW – UCS.

 

UG

UG

UW

UW

Requisitos gerais para chapas, forjados, tubos,

Dimensionamento a pressão interna e externa

Categorias de juntas

Tolerâncias de

Projeto de juntas soldadas

alinhamento de soldas

etc,

procedimentos de fabricação e fornecimento

com

Aberturas e reforços

Exames de

Reparo de soldas

Resistência de reforços de abertura

Radiografia e ultra- som

Procedimentos para tratamento térmico

Múltiplas aberturas

Detalhes de solda

após soldagem

Certificação de materiais

Pré-fabricação de componentes

Construções especiais

“Standards” para flanges e tubos

permitidos

UCS

Detalhes de bocais

Materiais

Ligamentos

permitidos

Procedimentos para

Tolerâncias de fabricação

Plug welds

tratamento térmico

Soldas de filete

após soldagem

Definição de temperatura e pressão de projeto

Requisitos para teste de impacto

Requisitos para procedimentos de

Operação em baixa temperatura

Teste hidrostático

soldagem

Carregamentos

Teste pneumático

Requisitos para qualificação de procedimentos

Indicação de onde retirar os valores de tensões máximas admissíveis

“Proof test” para estabelecimento de pressões máximas admissíveis

Corrosão

 

Tabela 3.4 – Detalhamento de Subseções do ASME Seção VIII – Divisão 1

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

Inspeção de Vasos de Pressão 2009 Figura 3.3 – Referências do ASME Seção VIII – Divisão

Figura 3.3 – Referências do ASME Seção VIII – Divisão 1

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

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3.4.2 - ASME Seção VIII – Divisão 2

O código ASME - Seção VIII - Divisão 2 se baseia em um projeto alternativo de vasos de pressão. Na Divisão 2 as regras são mais restritivas quanto ao tipo de material a ser utilizado, mas permite-se a utilização de maiores valores de intensificação de tensões de projeto na faixa de temperaturas na qual este valor é limitado pelo limite de resistência ou escoamento.

Os procedimentos de cálculo são mais precisos e os procedimentos permissíveis de fabricação são especificamente delineados e mais completos métodos de inspeção e teste são exigidos. A Divisão 2 está dividida da seguinte forma:

Part 1 - General Requirements

Part 2 – Responsibilities and Duties

Part 3 – Materials Requirements

Part 4 – Design by Rules Requirements

Part 5 – Design by Analysis Requirements

Part 6 – Fabrication Requirements

Part 7 – Inspection and Examination Requirements

Part 8 – Pressure Testing Requirements

Part 9 – Pressure Vessel Overpressure Protection

Tabela 3.5 – Divisão do ASME Seção VIII – Divisão 2

A filosofia de projeto da Divisão 2 estabelece regras específicas para o caso do projeto de vasos mais comuns, assim como a Divisão 1. Quando isto não ocorre uma completa análise de tensões e necessária e pode ser feita de acordo com os procedimentos estabelecidos pelo código.

Este código foi revisado totalmente em 2007 com a adoção de modificações relevantes, sendo considerada uma alteração radical realizada pelo ASME. Em função da completa revisão, o próprio Comitê do ASME publicou o Code Case 2575 com orientações sobre a validade e dando um prazo para a substituição do código.

Os antigos Apêndices passaram a se chamar Anexos normativos e informativos, e ficaram incluídos em cada uma das Partes, com isso, o ASME VIII-2 ficou com o estilo das normas ISO.

Houve alteração do fatores de segurança, resultando em uma redução de espessura de material, porém, com maiores exigências de fabricação, controle de qualidade e inspeção.

de espessura de material, porém, com maiores exigências de fabricação, controle de qualidade e inspeção. 26
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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

Inspeção de Vasos de Pressão 2009 Nesta revisão foi introduzido o conceito de eficiência de junta,

Nesta revisão foi introduzido o conceito de eficiência de junta, característico do ASME Seção VIII – Divisão 1. Assim, é admitida em algumas condições específicas, a radiografia parcial e o ensaio de US em subsituição ao ensaio de RX.

Um fato importante é a incorporação de Apêndices exclusivos do ASME Seção VIII – Divisão 1 em Anexos ou itens do ASME Seção VIII – Divisão 2:2007. Existe uma tendência atual no Comitê do ASME de combinar a Divisão 2 com a Divisão 1 e, em alguns anos, descontinuar a edição do ASME Seção VIII – Divisão 1.

Outra possibilidade incorporada à revisão de 2007 do ASME Seção VIII – Divisão 2 é o tratamento de algumas não conformidades de fabricação através do API 579 / ASME FFS-1. Neste caso, o proprietário do equipamento deve aprovar sua utilização.

Foram totalmente reescritos os antigos Apêndices 4 e 5 (análise de tensões e fadiga, respectivamente), que foram incorporados a Parte 5 da última edição.

Também na Parte 5 foram incluídos critérios de dimensionamento prevendo o colapso plástico, falha local, flambagem, ratcheting e cargas cíclicas.

Finalmente, uma alteração importante é a modificação do critério de escoamento do material, que era o Critério de Tresca e na última edição foi substituído pelo Critério de Von Mises, que é menos conservativo.

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

3.4.3 - ASME Seção VIII – Divisão 3

O código ASME - Seção VIII - Divisão 3 complementa as regras da Divisão 2, definindo critérios

adicionais para equipamentos de altas pressões de trabalho. Além de requisitos de material, são previstos critérios para a utilização da mecânica da fratura no projeto. A Divisão 3 está dividida da seguinte forma:

Part KG - General Requirements

Part KM – Materials Requirements

Part KD – Design by Rules Requirements

Part KF – Fabrication Requirements

Part KR – Pressure Relief Devices

Part KE – Examination Requirements

Part KT – Testing Requirements

Part KS – Marking, Stamping, Reports and Records

Apêndices Obrigatórios

1:

Nomenclature

2:

Quality Control Systems

3:

Submittal of Technical Inquiries to the Boiler and Pressure Vessel Committee

4:

Acceptance of Testing Laboratories and Authorized Observers for Capacity Certification of

Pressure Relief Devices

5:

Adhesive Attachment of Nameplates

6:

Rounded Indications Charts Acceptance Standard for Radiographically Determined Rounded

Indications in Welds

7:

Standard Units for Use in Equations

Apêndice não obrigatórios

A : Guide for Preparing Manufacturer’s Data Reports

B : Requalification

C : Guide to Information Appearing on Certificate of Authorization

D : Fracture Mechanics Calculations

E : Construction Details

F : Approval of New Materials Under the ASME Boiler and Pressure Vessel Code

G : Design Rules for Clamp Connections

H : Openings and Their Reinforcement

I : Guidance for the Use of U.S. Customary and SI Units in the ASME Boiler and Pressure Vessel

 

Code

J

: Stress Concentration Factors for Cross-Bores in Closed-End Cylinders and Square Blocks

Tabela 3.6 – Divisão do ASME Seção VIII – Divisão 3

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Inspeção de Vasos de Pressão

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4 – TENSÕES ADMISSÍVEIS

Denominam-se tensões admissíveis às tensões máximas adotadas no dimensionamento de um vaso de pressão.

As tensões admissíveis para temperaturas abaixo da temperatura de fluência estão relacionados com o limite de escoamento ou com o limite de resistência do material de construção do equipamento. Para temperaturas elevadas, a definição do valor da tensão admissível depende do comportamento à fluência, sendo determinante a taxa de deformação na temperatura e o tempo para a falha.

Denominamos coeficiente de segurança (CS) ou fator de segurança (FS), à relação entre o limite de escoamento (S y ) ou de resistência (S r ) e a tensão admissível (S adm ) de um determinado material.

Dentre os vários fatores que afetam a fixação dos valores das tensões admissíveis de um código podemos citar:

Tipo de material: Para materiais frágeis adota-se um fator de segurança mais elevado que os adotados para materiais dúcteis;

Critério de cálculo: Uma tensão admissível só deverá ser aplicada em combinação com o critério de cálculo para o qual foi estabelecida. Cálculos grosseiros e grandes aproximações exigem fatores de segurança maiores;

Tipo de carregamento: A consideração de esforços cíclicos e alternados, choques e vibrações exigem uma redução no valor da tensão admissível determinada para esforços normais;

Segurança: Equipamentos de grande periculosidade envolvendo sério risco humano e material exigem elevados fatores de segurança;

Temperatura: A resistência mecânica de um material diminui com o aumento de temperatura e conseqüentemente a tensão admissível também cairá. Em temperaturas baixas o comportamento de vários materiais se altera, peças que sofreriam uma fratura dúctil em temperatura ambiente passam a sofrer fratura frágil com o abaixamento dessa temperatura.

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

A tabela a seguir apresenta o critério de fixação de tensões admissíveis adotado pelos códigos ASME, PD-5500 e AD-Merkblatter.

Código de Projeto

Abaixo da faixa de creep

 

Acima da faixa de creep

   

100% da tensão média que provoca uma

S r / 3,5 (temp. de projeto)

velocidade de deformação de 0,01% em

1000

h

ASME VIII – Div.1

 

67% da tensão média que provoca ruptura após 100.000 h.

 

(2/3)S y (temp. de projeto)

80% da tensão mínima que provoca ruptura após 100.000 h

 

S r / 2,4 (temp. ambiente)

Até 2007: Não existem critérios para a região de comportamento à fluência

ASME VIII – Div.2

(2/3)S y (temp. de projeto)

Em 2007: Passam a existir critérios semelhantes aos da Div.1

BS-5500

S y / 1,5 (temp. de projeto)

1 / 1,3 da tensão média que provoca ruptura num tempo t, numa temperatura T, de acordo com o material

S r / 2,35 (temp. ambiente)

   

100% da tensão média que provoca uma velocidade de deformação de 0,01% em

AD-Merkblatter

1000

h.

S y / 1,5 (temp. de projeto)

67% da tensão média que provoca ruptura após 100.000 h.

Tabela 4.1 - Comparativa entre Códigos @ Temperatura Ambiente

A tabela abaixo exemplifica as diferenças no valor da tensão admisível e peso do equipamento para um material de especificação SA-516 Gr.60, que possui as propriedades mecânicas abaixo descritas para a condição de temperatura ambiente.

Tensão de escoamento mínima = 32,0 ksi

Limite de resistência = 60,0ksi

Código

Edição

Tensões Admissíveis [ksi]

Redução de Peso do Equipamento

ASME Seç.VIII – Divisão 1

Anterior a 1998

15,0

0 %

ASME Seç.VIII – Divisão 1

Posterior a 1998

17,1

12,3 %

ASME Seç.VIII – Divisão 2

Anterior a 2007

20,0

25,0 %

ASME Seç.VIII – Divisão 2

Posterior a 2007

21,3

29,6 %

PD-5500

 

21,3

29,6 %

AD-Merkblatter

 

21,3

29,6 %

Tabela 4.2 – Tensões Admissíveis de Diversos Códigos @ Temperatura Ambiente

Antes da edição de 1998, o código ASME Seção VIII – Divisão 1 utilizava um fator 4,0 ao lugar de 3,5, aplicado ao limite de resistência do material para a definição das tensões admissíveis para cálculo. Antes da edição de 2007, o código ASME Seção VIII – Divisão 2 utilizava um fator de 3,0 ao lugar de 2,4 aplicado ao limite de resistência do material para a definição das tensões admissíveis.

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

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TABLE 1A Section I; Section III, Class 2 and 3; and Section VIII, Division 1 Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials

1 Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials Tabela 4.3 – Tensões Admissíveis do ASME
1 Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials Tabela 4.3 – Tensões Admissíveis do ASME
1 Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials Tabela 4.3 – Tensões Admissíveis do ASME
1 Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials Tabela 4.3 – Tensões Admissíveis do ASME

Tabela 4.3 – Tensões Admissíveis do ASME Seção II – Parte D

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

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2009

5 –ESPESSURAS PADRONIZADAS E SOBRESPESSURA DE CORROSÃO

Devem ser adotadas, para as chapas de componentes do vaso, espessuras nominais (comerciais) com os seguintes valores, em milímetros: 4,75 / 6,3 / 8,0 / 9,5 / 11,2 / 12,5 / 14,0 / 16,0 / 17,5 / 19,0 / 20,6 / 22,4 / 23,6 / 25,0 / 28,6 / 31,5 / 34,9 / 37,5 / 41,3 / 44,4 / 47,5 / 50,0.

As espessuras indicadas em negrito são as consideradas normais pelas usinas siderúrgicas e devem ser usadas preferencialmente.

Para espessuras superiores a 50,0 mm devem ser adotados valores inteiros em milímetros.

As tolerâncias de fornecimento das chapas não precisam ser consideradas, desde que as chapas estejam de acordo com as normas ASTM A-20 e PB-35.

Para tampos abaulados e outras peças prensadas ou conformadas, deve ser previsto um adequado

acréscimo na espessura das chapas, para compensar a perda de espessura na prensagem ou na conformação, de forma que a espessura final da peça acabada tenha no mínimo o valor calculado ou

o valor que consta nos desenhos.

Nos vasos em que forem previstas diferentes espessuras de chapas para os diversos anéis, permite- se ao projetista modificar para mais essas espessuras, com a finalidade de acertar as alturas dos anéis, com as dimensões comerciais das chapas.

Devem sempre ser acrescentada uma adequada sobrespessura para corrosão exceto quando, para

o serviço e o material em questão, a corrosão for reconhecidamente inexistente ou desprezível, ou quando houver um revestimento interno anticorrosivo adequado.

As sobrespessuras para corrosão devem ser baseadas na vida útil do equipamento, conforme a tabela a seguir. Como regra geral, quando a taxa de corrosão prevista for superior a 0,3 mm/ano recomenda-se que seja considerado o emprego de outros materiais mais resistentes a corrosão.

 

Classe dos Equipamentos

 

Refinarias, Terminais e outras Instalações não Petroquímicas

Unidades Petroquímicas

Equipamentos de grande porte, grande custo ou essenciais ao funcionamento da unidade industrial (reatores, torres, permutadores ou vasos importantes)

20

anos

15

anos

Outros

equipamentos

não

incluídos

na

15

 

10

 

classe acima

 

anos

anos

Peças desmontáveis ou de reposição (feixes tubulares, internos de torres, etc, )

8 anos

5 anos

Tabela 5.1 – Vida Útil Nominal de Projeto

Exceto quando especificado de outra forma, devem ser adotados os seguintes valores mínimos para

a sobrespessura para corrosão, para as partes construídas em aço carbono ou em aços de baixa

liga:

(a)

Torres, vasos e permutadores em geral para serviços hidrocarbonetos: 3 mm;

(b)

Potes de acumulação (botas) para os vasos acima: 6 mm;

(c)

Vasos em geral para vapor e ar: 1,5 mm;

(d)

Vasos de armazenamento da gases liquefeitos de petróleo: 1,5 mm

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

Componente do Equipamento

Critério

Partes da parede de pressão, em contato com o fluido de processo: casco, tampos, pescoços de bocais, espelhos, flanges, flanges cegos e outros.

Adicionar o valor integral da sobrespessura, em cada face da peça em contato com o fluido.

Peças internas não removíveis, submetidas a esforços principais.

Peças internas não removíveis submetidas a esforços.

Adicionar metade do valor da sobrespessura em cada face em contato com o fluido.

Peças internas removíveis submetidas a esforços (exclui bandejas e seus acessórios).

Peças internas removíveis não submetidas a esforços (exclui bandejas e seus acessórios).

Adicionar ¼ do valor da sobrespessura, em cada face da peça em contato com o fluido (mínimo de 1,0 mm, total).

Tabela 5.2 – Recomendação de Sobrespessura de Corrosão

É apresentada a seguir mostrando as parcelas da espessura de parede de um vaso de pressão.

as parcelas da espessura de parede de um vaso de pressão. Figura 5.1 – Esquema com

Figura 5.1 – Esquema com as espessuras de parede de um vaso de pressão

Notação adotada:

e p - Espessura requerida, calculada em função das condições de projeto.

e pma - Espessura utilizada para o cálculo da PMA na condição corroída.

C - Sobrespessura para corrosão.

e fab - Espessura (final) de fabricação.

e tc - Acréscimo para compensar a perda de espessura das chapas na conformação.

e tf - Acréscimo para compensar a tolerância de fornecimento das chapas (normalmente desprezível)

e n - Espessura nominal (comercial) da chapa adotada.

e aj - Espessura de ajuste, resultante de acréscimo para ajuste à espessura comercial da chapa.

Exemplo: e p = 9,3 mm (espessura calculada pela equação do código de projeto)

C

= 3,0 mm

e tc = 1,5 mm

e tf = 0,04 in (conforme ASTM A 20) = 1,0 mm

e n = 16,0 mm

e pma = e n – e tf – e tc – C = 16,0 – 1,0 – 1,5 – 3,0 = 10,5 mm

e aj = e pma – e p = 10,5 – 9,3 = 1,2 mm

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

6 –DEFINIÇÕES

Neste item são apresentadas definições de alguns termos que necessitam ser bem esclarecidos.

– PRESSÃO DE OPERAÇÃO: É a pressão no topo de um vaso de pressão em posição normal de operação, correspondente a uma determinada temperatura de operação.

– TEMPERATURA DE OPERAÇÃO: É a temperatura da parede do vaso quando sujeito a pressão

de operação.

Observação: Quando num equipamento podemos delimitar zonas com diferentes temperaturas de operação, podemos estabelecer condições de projeto distintas para cada uma dessas zonas.

– PRESSÃO DE PROJETO: É a pressão que será utilizada no dimensionamento do vaso, devendo ser considerada como atuando no topo do equipamento.

O Código ASME, Seção VIII, estabelece que a pressão de projeto deverá ser determinada

considerando-se a condição de pressão e temperatura mais severas que possam ocorrer em serviço normal.

Obs: Quando aplicável, a altura estática do líquido armazenado deve ser adicionada a pressão de projeto para dimensionar-se qualquer parte do vaso submetida a esta coluna de líquido.

– TEMPERATURA DE PROJETO: É a temperatura da parede do vaso correspondente a pressão

de projeto. O Código ASME estabelece que esta temperatura não deverá ser menor que a temperatura média da superfície metalíca nas condições normais de operação.

Obs : Vasos com possibilidade de operação em condições distintas de operação devem ter inicialmente suas condições de projeto estabelecidas para cada condição de operação, de acordo com os parâmetros estipulados pela PETROBRAS. Posteriormente, será adotada a condição mais crítica de projeto, a partir das relações entre a pressão de projeto e tensão admissível na temperatura de projeto.

– PRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL DE TRABALHO: É a pressão máxima, no topo do vaso, em

posição de operação normal, que acarreta no componente mais solicitado do equipamento, uma tensão igual a tensão admissível do material, na temperatura considerada, corrigida pelo valor da efi- ciência de exame radiográfico adotada no projeto do equipamento. A pressão máxima admissível de trabalho é calculada para a temperatura de projeto com o vaso na condição corroída. Para determiná-la devemos considerar a pressão máxima que poderá atuar em cada componente do vaso, não devendo ser levadas em conta no cálculo espessuras decorrentes da coluna de líquido atuante no vaso nem as espessuras decorrentes das tolerâncias de fornecimento das chapas e sua conformação. Em alguns casos, no teste hidrostático por exemplo, poderemos necessitar da pressão máxima admissível na temperatura ambiente, estando o vaso novo ou corroído.

– PRESSÃO DE AJUSTE DO DISPOSITIVO DE ALÍVIO DE PRESSÃO: O código ASME Seção

VIII, Divisão 1 aborda os requisitos para dispositivos de alívio de pressão, em sua parte UG, parágrafos UG-125 a UG-136 e em seu Apêndice 11.

Num vaso de pressão instalamos dispositivos de alívio de pressão para proteção contra condições anormais de operação e contra o excesso de pressão provocado por fogo.

Para condições anormais de operação, o dispositivo de alívio de pressão, quando 1 (um) só dispositivo é utilizado, deve ter sua pressão de ajuste não superior a pressão máxima admissível de trabalho do equipamento, nem inferior a sua pressão de projeto.

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

% PMA Pressão de Teste Hidrostático 150 ou 130 (antes de (após 1998) 1998) 125
% PMA
Pressão de Teste Hidrostático
150 ou
130
(antes de
(após 1998)
1998)
125 ou
110
Pressão de Teste Pneumático
(antes de
(após 1998)
1998)
Pressão Máxima Admissível
100
Pressão de Ajuste da PSV
90
Pressão Máxima de Operação (10%
a 20% abaixo da PMA)
80

Figura 6.1 – Representação de Pressões do Equipamento

Estes dispositivos de alívio de pressão são geralmente válvulas calibradas (PSV – Pressure Safety Valves) que devem ser ajustadas de modo a se abrirem a uma determinada pressão (pressão de Início de Abertura ou “SET” da Válvula) e a estarem completamente abertas (Abertura Plena) quando a pressão atinge um determinado limite permitido pelo Código, para cada condição anormal prevista para o equipamento.

A tabela a seguir apresenta os valores máximos da pressão de ajuste, permitidos pelo Código (conforme UG-125 e UG-134), para cada condição anormal, com relação aos seguintes tipos de válvula:

Válvulas Operacionais – utilizadas para atender a condições anormais de operação

e

Válvulas para Condição de Fogo – utilizadas para atender a condição de pressão excessiva provocada por fogo externo ao equipamento (quando requerido pelo Projeto Básico).

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Inspeção de Vasos de Pressão   2009

Inspeção de Vasos de Pressão

 

2009

VÁLVULAS DE

 

VÁLVULAS OPERACIONAIS

 

VÁLVULAS PARA CONDIÇÃO DE FOGO

ALÍVIO

 

Produtos que não o GLP não refrigerado

GLP não refrigerado

 

1

Válvula Operacional

2

ou mais Válvulas

1

ÚNICA VÁLVULA

 

1

Válvula de Fogo

VÁLVULA ESPECÍFICA PARA FOGO – não complementar as Válulas Operacionais

UG-134(a):

Operacionais

para Fogo e Operação -

complementar a 2 ou mais operacionais

100% PMA cq

UG-134(a)

UG-134(b)

 

INÍCIO DE ABERTURA (SET ou Pressão de Ajuste) Valores máximos

1ª. Válvula Operacional:

100% PMA cq

1

Válvula de Fogo

UG-134(b)

100% PMA cq 2ª. ou mais Válvulas Operacionais:

complementar a 1 operacional

UG-134(b)

110% PMA cq

UG-125(c)(3)(b)

 

100% PMA cq (com tolerância de +10% da PMA cq por UG-

134(d)(2))

 

105%PMA cq (máx)

110% PMA cq

 
 

1

Válvula Operacional

2

ou mais Válvulas

1

ÚNICA VÁLVULA

 

1

Válvula de Fogo

VÁLVULA ESPECÍFICA PARA FOGO – não complementar as Válvulas Operacionais

UG-125(c)(3)(a)

UG-125(c)

Operacionais

para Fogo e Operação

complementar a 2 ou mais operacionais

Maior valor entre:

UG-125(c)(1)

UG-125(c)(2)

 

110% PMA cq PMA cq + 3 psi

Maior valor entre:

121% PMA cq

116% PMA cq PMA cq + 4 psi (valor a ser adotado para todas as Válvulas Operacionais)

(válvula deve atender as vazões de operação e fogo)

UG-125(c)(2)

121% PMA cq (vazão deve

ABERTURA PLENA Valores máximos

 

120% PMA cq

1

Válvula de Fogo

complementar a das Válvulas Operacionais)

complementar a 1 operacional

   

UG-125(c)(2)

   

121% PMA cq (vazão deve complementar a da Válvula Operacional)

Tabela 6.1 – Pressões de Início de Abertura e de Abertura Plena permitidas pelo Código para Vávulas de Alívio (PSV)

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

7 –DIMENSIONAMENTO DE COMPONENTES PRESSURIZADOS

7.1 – DIMENSIONAMENTO A PRESSÃO INTERNA

7.1.1 – TENSÕES CIRCUNFERENCIAIS

As tensões circunferenciais são aquelas que tendem a romper o cilindro segundo a sua geratriz quando submetido a uma pressão interna. Em geral são as mais críticas e são calculadas simplificadamente conforme a expressão matemática a seguir:

Tensão circunferencial =

(pressão interna) x (raio médio)

espessura

p S c S c p
p
S c
S c
p

Figura 7.1 – Tensões Circunferenciais

Para um cilindro com:

D – diâmetro

t – espessura

L - comprimento

Área Projetada = D.L

Área Resistente = 2.t.L

Força de Separação = p.D.L

Tensão Circunferencial = Força de Separação / Área Resistente

S c = p.D.L / 2.t.L = p.D / 2.t = p.R / t

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

7.1.2 – TENSÕES LONGITUDINAIS

As tensões longitudinais são aquelas que tendem a romper o cilindro segundo a sua seção transversal quando submetido a uma pressão interna e/ou carregamentos externos. Em geral são menos críticas e são calculadas conforme a expressão matemática a seguir, para o carregamento exclusivo de pressão interna:

Tensão longitudinal =

(pressão interna) x (raio médio)

2 x espessura

S L

p p S l
p
p
S
l

Figura 7.2 – Tensões Longitudinais

Para um cilindro com:

D – diâmetro

t – espessura

L - comprimento

Área Projetada = .D 2 / 4

Área Resistente = .D.t

Força de Separação = p.( .D 2 / 4)

Tensão Longitudinal = Força de Separação / Área Resistente

S L = p.( .D 2 / 4) / .D.t = p.D / 4.t = p.R / 2.t

As equações abaixo representam as diversas teorias para a determinação das tensões atuantes em um costado cilíndrico.

Teoria Clássica

 

Teoria de Lamé

Tensões de membrana – ASME

 

a

= R o / R

 

S c = p.R / t

S L = p.R / 2.t

S c = p.(1 + a 2 ) / (a 2 – 1)

S

L = p / (a 2 – 1)

S c = p.R / t + 0,6.p

S L = p.R / 2.t – 0,2.p

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

7.1.3 – EQUAÇÕES DO CÓDIGO ASME SEÇÃO VIII – DIVISÃO 1

As fórmulas existentes no código ASME Seç.VIII – Div.1 para dimensionamento à pressão interna de componentes pressurizados se baseiam na teoria de membrana. A notação abaixo é utilizada:

t – espessura requerida, calculada em função das condições de projeto.

P

– pressão de projeto ou pressão máxima admissível do componente;

S

– tensão admissível na temperatura de projeto e tensão atuante no componente;

R

– raio interno do componente;

R

o – raio externo do componente;

D

– diâmetro interno do componente;

D

o – diâmetro externo do componente;

L

– raio interno para o tampo hemisférico ou raio interno da coroa para o tampo toro-esférico;

L

o – raio externo para o tampo hemisférico ou raio externo da coroa para o tampo toro-esférico;

- semi-ângulo interno da parte cônica, de um tampo cônico ou toro-cônico, em relação ao centro;

r

– raio interno da parte tórica;

h

– semi-eixo menor do tampo elipsoidal ou sua profundidade medida a partir da linha de tangência;

E

– eficiência de junta (função do tipo de junta e do exame radiográfico)

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Inspeção de Vasos de Pressão 2009

Inspeção de Vasos de Pressão

2009

A - Casco cilíndrico:

ASME Seção VIII – Divisão 1

   

Tensões circunferenciais

   

Tensões longitudinais

Tabela 7.1

   

P 0,385SE

   

P 1,25SE

 

Esp. mínima

t =

 

PR

 

=

PR

o

t =

 

PR

 

=

PR

o

requerida

(

SE

0,6P

)

(SE

+

0,4P)

 

(

2SE

 

+

0,4P

)

(2SE

+

1,4P)

t

R / 2

Pressão máxima admissível

P =

 

tSE

 

=

tSE

 

P =

 

2tSE

 

=

 

2tSE

 
 

(

R

+

0,6t

)

(R

o

0,4t)

   

(

R

0,4t

)

(R

o

1,4t)

 

Tensões

S =

(

P R

+

0,6t

)

=

(

P R

o

0,4t

)

S =

 

(

P R

 

0,4t

)

=

(

P R

o

 

1,4t

)

atuantes

 

tE

 

tE

 

2tE

 

2tE

 
   

P > 0,385SE

   

P > 1,25SE

 
 

Espessura

mínima

requerida

t

=

Z =

R

Z

SE

1 2
1
2

+

P

 

1

=

R

o

Z

1 2
1
2

1

1 Z 2
1
Z
2
 

t

=

Z =

R

P

Z

1 2
1
2

+ 1

 

1

=

R

o

Z

1 2
1
2

1

1 Z 2
1
Z
2
 
 

SE

P

   

SE

 

t > R / 2

Pressão máxima admissível

P

a

=

=

(

SE a

(

2

a

2 + 1

t

+ 1

)

1

)

=

SE 1

(

1

(

+

b

b

2

2

)

)

b =

 

t

1

P

a

=

=

(

SE a

t

+ 1

2

1

)

=

(

SE 1

b

2

b

b =

2

)

t

1

 

R

 

R

o

 

R

 

R

o

Tensões

atuantes

S

=

P

E

(

(

a

a

2 + 1

1

2

)

)

=

P

E

(

(

1

1

+

b

b

2

2

)

)

S

=

(

E a

P

2

 

1

)

=

P

E

(

(

1

1

+

b

b

2

2

)

)

ASME Seção VIII – Divisão 2 antes de 2007:

t =

PR

(S

0,5P)

ASME Seção VIII – Divisão 2 após 2007:

D

t =

2


exp   P


SE

1


Exemplos de Utilização das Equações: t R / 2

R = 1.000,0

Determinação da Espessura Mínima Requerida: P = 30,0 kgf/cm 2 / S = 1.202,0 kgf/cm 2

E = 0,85

Tensões circunferenciais:

t =

PR

30,0x1.000,0

= 29,9

mm

Tensões Longitudinais:

30,0x1.000,0

PR

t

= 14,6

mm

=

(

2SE

+

0,4P

)

=

(

2x1.202,0x0,85

+ 0,4x30,0

)

Determinação da Pressão Máxima Admissível: t = 37,5 mm / S = 1.202,0 kgf/cm 2

Tensões circunferenciais:

tSE

P

= 37,5

kgf/cm 2

=

(

R

+

0,6t

)

=

(

1.000,0

+ 0,6x37,5

)

37,5x1.202,0x0.85

Determinação das Tensões Atuantes: t = 37,5 mm / P = 25,0 kgf/cm 2

Tensões circunferenciais:

S

Tensões Longitudinais:

S =

=

=

 

tE

37,5x0,85