1

• • • • • • • • •

1 - Resumo de Geologia.......................................................................................................... • 2 - Polimento............................................................................................................................ • 3 - Processos de Polimento .................................................................................................... • 4 - Flameado, Apicoado e Jateado.......................................................................................... • 5 - Polimentos de Bordas......................................................................................................... • 6 - Formulários de Controle..................................................................................................... • 7 - Resinagem.......................................................................................................................... • 8 - Aplicação de Ceras e Impermeabilização........................................................................... • 9 - Procedimentos para Exportação.........................................................................................

04 16 16 43 50 52 55 86 88

2

• Encontra-se atualmente na superfície terrestre uma grande variedade de rochas com diferentes aspectos e propriedades físicas. Dentre elas, os mármores e granitos. Esses termos têm sido consagrados na indústria e abrangem um grande número de rochas utilizadas na construção civil sem que em termos geológicos correspondam a uma definição exata daquelas rochas.

3

as sedimentares e as metamórficas. É interessante lembrar também que em se tratando de tempo para formação de rochas fala-se em milhões de anos. a aparência é de um aglomerado constituído de diferentes tipos de minerais caracterizando um resfriamento lento. eventualmente. 4 . que se encontra nas camadas interiores da crosta terrestre. certamente a sua formação se deu na superfície onde a mudança brusca de temperatura impede que os minerais se separem. 1. Se a formação foi subterrânea.1. Primeiramente: O QUE SÃO ROCHAS? . RESUMO DE GEOLOGIA Antes de analisar detalhes. Esse resfriamento pode ter ocorrido na superfície ou em camadas intermediárias da crosta. vidro vulcânico e matéria orgânica que se combinam das mais variadas formas em função das condições físicas e químicas no local e instante de sua formação.Designase por rocha um agregado natural formado por um ou mais minerais. de composição complexa. Quanto à NATUREZA. etc. composição da matéria original. temperatura. podendo conter.ROCHAS MAGMÁTICAS As rochas ígneas ou magmáticas têm sua origem a partir do resfriamento e solidificação do magma. as rochas estão divididas em três grandes grupos: as magmáticas. como. Se a rocha apresenta uma estrutura de aparência uniforme. que é um material quente.1 . fazemos um breve resumo da geologia. por exemplo: pressão. fundido.

originando assim uma nova família de rochas.ROCHAS SEDIMENTARES Um outro tipo de rochas. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE CLASSIFICAÇÃO Para um melhor entendimento da classificação das rochas elaboramos o seguinte diagrama: 5 . esclarecemos que se entende por metamorfismo um conjunto de ações mecânicas-térmicas e químicas capazes de transformarem rochas pré-existentes em rochas metamórficas. portanto. se originou a partir da decomposição e cimentação natural de compostos químicos sólidos. Orgânicas. como o sal (NaCI) que se deposita no fundo de um copo d'água se for adicionado além de determinada quantidade do produto. por exemplo.ROCHAS METAMÓRFICAS Preliminarmente. quando compostas por sedimentos animais ou vegetais. 1. as sedimentares. nas quais condições do meio propiciaram a ocorrência de mudanças na estrutura da rocha. Essas rochas podem ter origem orgânica ou mineral. carapaças e esqueletos de pequenos animais. corais etc. E minerais.3 . As rochas metamórficas.2 .1. quando formadas pela decomposição de compostos químicos de soluções saturadas. alterando suas características físicas e até químicas. as metamórficas. são provenientes de modificações sofridas pelas anteriormente citadas rochas magmáticas c/ou sedimentares.

etc) e verificar a liberação de CO2. Os mármores podem ser divididos em dois tipos: calcíticos e dolomíticos. quando o constituinte predominante for carbonato duplo de cálcio e magnésio (MgCa (CO3)2). Esse processo requer que o experimentador tenha um conhecimento prévio da reação com as duas rochas para poder realizar o teste em campo. rochas sedimentares calcáreas que. sob certas condições físicas. Existem dois testes práticos que podem ser utilizados para se determinar se um mármore é calcítico ou dolomítico: a . que é um arenito em que o cimento se cristalizou e a estrutura se tomou semelhante a do mármore. ou seja. quando constituídos basicamente por carbonato de cálcio (CaCO3) e dolomíticos. como por exemplo o quartzito.Pode-se a esta altura iniciar a descrição de Mármores e Granitos 1. nítrico.4 .A calcita (CaCO3) é uma estrutura frágil e quando sujeita a pequenos impactos se estilhaça segundo sólidos de clivagem.O outro método consiste em fazer reagir com um ácido forte (clorídrico. ou seja. sofrem determinadas transformações estruturais. se desintegra em pedacinhos regulares de faces planas.MÁRMORES Entenda-se mármore como a denominação de um grupo de rochas metamórficas formadas a partir de rochas sedimentares de origem mineral. e a dolomita (MgCa(Co 3)2) é uma estrutura tenaz que resiste melhor a impactos e quando chega a se quebrar o faz em formas completamente irregulares. as quais originaram os mármores como são encontrados hoje em dia. Os mármores podem se confundir com outros tipos de rochas. sulfúrico. conforme demonstrado na figura 2: 6 . Pinga-se o ácido sobre a rocha e então ocorre efervescência que é bem maior na calcita do que na dolomita. Calcíticos. b .

Se o material estiver sendo polido pela primeira vez.  A serrada ruim deixa canaletas. Para definir se a chapa tem boa qualidade de serrada deve proceder da seguinte forma:  Com uma régua de alumínio grande. Macios. 2. Verificar secando a chapa com rodo antes de cada troca de seqüência de abrasivos. em função do tipo de granito que será polido. Durante o polimento esta seqüência pode ser alterada em função do resultado da chapa após a passagem de cada grão. causadas por mal tensionamento de laminas e quebra de bico de lâmina inadequado. Utilizar sempre o melhor lado da chapa para o polimento. desníveis. 7 . estabelece-se um dos grãos para iniciar o polimento. Médios. passar em toda a extensão da chapa.  A serrada de boa qualidade não deixa nenhuma irregularidade na chapa. deve-se estabelecer a seqüência correta dos grãos abrasivos. Com isto será verificado se há empeno. vertical e diagonal cruzado. levando em conta a sua dureza e o grau de dificuldade de fechamento dos grãos de granito. Os granitos são divididos em três tipos de dureza: § § Duros. verificando no sentido horizontal.pedaço trincado para evitar que seja lançado para fora da politriz durante o polimento e danos ao equipamento (principalmente satélites) e aos abrasivos.  Observar a presença de canaletas e entradas de laminas nas cabeceiras de chapas.  A serrada média deixa riscos grossos de granalha.2 – Dureza dos Granitos Antes de iniciar o polimento. entrada de lamina empenos e outras falhas.

Devemos saber diferenciar um granito “aberto” de um granito “fechado”.3 – Fechamento do Polimento Além da dureza a textura é outra característica importante. 2. observa-se que o granito “aberto” apresenta milhares de pequenas trincas e orifícios. se estiver áspero o material é aberto. quanto maior o tempo de serrada maior é a dureza do material. Outra forma é durante o processo de polimento. os abrasivos podem ser classificados como segue: 8 .4 – Tipos de Abrasivos para Polimento Abrasão vem do Latim “abradere”. podemos observar durante a serrada pelo tempo de sua duração. afiar. Arabesco. o tempo de trabalho é menor. De acordo com o tipo de obtenção. polir as peças. Os granitos abertos consomem mais abrasivo e tempo de operação. Para isto basta olhar contra a luz uma chapa já lustrada. 2. e quase sempre atingem uma pontuação de brilho mais alta. maior a dureza do material. quanto menor a velocidade de polimento. Abrasivos. Outra forma é passar a ponta da unha sobre a superfície polida. Ex: Capão Bonito. são ferramentas chamadas de rebolos cuja função é modificar. ou seja cortar. quase sempre mais duro. Os granitos fechados gastam menos abrasivo. é definida como operação de arrancar partículas de um material por esfregamento contra outro material.Para se saber qual a dureza do granito.

1 – Abrasivos Naturais Os abrasivos naturais são encontrados na natureza.4. Abrasivos naturais – não siliciosos § § § § Diamante Coridon Esmeril Granada Abrasivos naturais – siliciosos § Quartzo § Areia (sílica) § Pedra pomes § Pó vulcânico § Diatomita Abrasivos naturais – moles § Feldspato § Dolomita § Óxido de Cálcio § Óxidos metálicos (cromo. zinco.2 – Abrasivos Artificiais São obtidos inicialmente em laboratórios e em seguida. § § § § § § § § Abrasivos sintéticos ou industriais Diamante Nitreto cúbico de Boro (NCB) Carbeto de Boro Carbeto de Silício (verde e preto) Alumina sintetizada Carbeto de tungstênio (vídia) Óxido de alumínio 9 .2. 2.4. produzidos por processos industriais. dentre outros).

3 – Tipos de Encaixe Quanto ao tipo de encaixe do rebolo abrasivo no satélite. § Depois de colocado. 10 . em máquinas manuais semi-automática e automática de esteira. § Colada com resina num prato de ferro fundido com rosca interna § Sistema de uso bastante utilizado no passado § Grande risco de se colar o prato torto em relação a coroa. os abrasivos apresentam a seguinte composição química básica: Abrasivo principal = carbeto de silício – 60% Pedra pomes – 5% Óxido de magnésio – 18% . o rebolo torna-se muito pesado. § Tempo longo para troca de jogos § Utilizado para polimento de granito em máquinas manuais e automáticas Segmento tipo FRANKFURT § Bastante utilizado no polimento de mármore e bege bahia. evitando “queima-lo”.Formam a cola Corbeto de magnésio em água – 17% 2. cabeçote e prato. ou durante a colagem. § É preso por encaixe rápido em pratos e não em satélite ou em cabeçote § Possui grande poder de refrigeração durante o corte. um abrasivo fica mais alto que outro no mesmo jogo.Composição química dos abrasivos de setor de Mármore e Granito No polimento de mármore e granito.4. seguem os tipos principais e suas características: Rebolo tipo coroa de colar 120mm.

Rebolo de ENCAIXE 0 120mm § § § Utilizado em máquinas manuais e automáticas com satélite convencional. Necessitam de serem colados. Evita todo trabalho de colagem. além de ser mais leve Rebolo tipo TIJOLO DE ENCAIXE § Geralmente fabricado em 3 tamanhos: 190. Sistema de troca rápida dos jogos. com poder de arrancamento de material maior. § Necessita de cabeçote de movimento especial para ser montado. § Contato abrasivo-chapa de uma linha. 11 . reduzindo o tempo de polimento. § Largamente utilizado em politrizes semi-automáticas e automáticas Rebolo tipo 3x3x3” ou 3x3x2” § Utilizados em politrizes para pisos já instalados. 170 e 140 mm de comprimento. § Vantagem de troca ultra-rápida entre jogos.

12 .

13 .

Cuidados com o Rebolo Abrasivo § Ao retirá-lo da caixa para uso. com buracos. § Não permitir que os rebolos sejam contaminados por óleo ou graxa. do 16 ao 1500. Estão sendo destinados aqueles que utilizam máquinas de polimento manual ou semi-automáticas. As empresas possuidoras de politrizes multi-cabeças.4. atualmente os abrasivos dividem-se nos seguintes tipos: Magnesianos Feitos basicamente em liga de magnésio. § Durante o uso e as trocas constantes. risco de acidentes com o polidor e máquina. indicando defeito de fabricação além de cantos quebrados. pois contaminarão as chapas durante o polimento. não deixar os abrasivos sofrerem quedas ou pancadas pois pode-se provocar trincas internas e no uso pode romper um ou mais rebolos riscando a chapa. 14 .5 – Poder de Corte dos Abrasivos De vital importância ao processo de polimento. praticamente aboliram o seu uso nos primeiros satélites. que vão da grana 16 ao 120. São fabricados em todas as granas necessárias ao beneficiamento de chapas.2. 2. utilizam Carbeto de Silicio como elemento cortante.4.4 . observar se nenhum deles está trincado.

q Rolos Usados particularmente em politrizes Breton. estes abrasivos trazem inúmeras vantagens na sua utilização em máquinas multi-cabeças e máquinas automática de bancadas. evitando assim que o rolo vibre excessivamente. Recomenda-se um máximo de 03 cabeças de rolos em uma politriz e que na primeira posição seja sempre montada um abrasivo diamantado do tipo tangencial. etc. porém em número excessivo pode prejudicar o fechamento. Rolos cônicos foram desenvolvidos pelo fabricante Simec. as mais importantes seriam o aumento de produtividade. diminuição do consumo de energia elétrica. representa uma evolução tecnológica ainda contestada por muitos. Este tipo de abrasivo é particularmente eficiente para remover marcas de chapas mal serradas e granitos duros. o que diminuiria sua capacidade de corte e também correria o risco de danificar a ferramenta. os abrasivos diamantados ainda representam a maior evolução tecnológica dos últimos anos. menor pressão de trabalho. Utilizados há cerca de doze anos na Europa e há cerca de seis no Brasil. Entre outras. redução do tempo morto. fazendo com que o material não abra muito durante o corte e facilite o processo de fechamento. melhoria na qualidade do corte e do fechamento. sendo os que possuem liga metálica até o grão 120/180 e até o grão 1500 com liga em resina.Diamantados Fabricados em liga de ferro e cobalto ou em resina. Os três tipos mais utilizados são: q Tangencial q São os tipos mais utilizados e podem ser utilizados em todas as posições na sequência de polimento. melhor qualidade da água reciclada. mas por problemas de ovalização da ferramenta durante seu uso o projeto foi retardado. 15 . Possui uma alta capacidade de corte com baixa pressão de trabalho.

16 .

q q Pratos Com alto poder de desbaste. Com pequeno angulo de ataque (+/. 17 . O trabalho de fechamento também seria comprometido devido a agressividade destas ferramentas. não se deve trabalhar com número de satélites com este tipo de abrasivo superior a três. acrescido do fato de serem extremamente leves e podendo ainda serem armazenados por tempo indeterminado. As vantagens de seu uso são as mesmas das ferramentas com liga metálica. fazendo com que não se perca a produtividade durante o processo de polimento. estas ferramentas são excelentes para o corte de materiais duros e com baixa qualidade de serrada. não permitindo que o diamante trabalhasse nesta fase do processo.2°). Não podemos deixar de citar os abrasivos resinoides. que vem a ser a união de diamante como elemento de corte e a resina como elemento ligante. utilizava-se o abrasivo diamantado até o final da fase de corte e o inicio do fechamento. Até antes destes abrasivos. pois dificilmente os demais abrasivos eliminariam as sombras deixadas pelo corte. não cegando o abrasivo e permitindo um trabalho limpo e de qualidade superior. pois a liga metálica era muito dura. Com a liga em resina foi possível conciliar esta dureza de forma tal que os diamantes estão em constante processo de troca.

18 .5 – Vazão e Qualidade da Água A vazão de água é importante no polimento de chapas. Uma mà vazão de água também provoca aquecimento da chapa que está sendo polida com a queima da mesma. Uma vazão menor do que a recomendada ocasiona aumento do consumo de abrasivo e perda de qualidade no polimento. por satélite. também ocasionando riscos no material.2. com pressão de 4 bar. A vazão mínima de água é de 30 l/min.

em função de diferenciais de qualidade. A produtividade destas máquinas. Automático com politriz de até 4 satélites (chapas fixas em bancadas). Este tipo de tecnologia foi substituído. PROCESSOS DE POLIMENTO São três os processos existentes para polimento: § § § Manual. Automático com politriz com mais de 4 satélites (chapas móveis em esteira). variável de acordo com o material. 19 .5 m²/h.1. medidas em metro quadrado por hora (m²/h) fica em torno de 2 a 3. 3. Geralmente usa-se satélite de seis coroas para polimento de granito ou um prato com quatro patas para mármore.1 – Polimento em Politriz Manual O polidor define a movimentação e a pressão do satélite sobre a placa. produtividade e custos para as demais tecnologias.

2 – Polimento em Politriz Automática com até 4 CABEÇAS No polimento com este tipo de equipamento o movimento e a pressão do satélite são programados pelo polidor. longitudinal. sendo mais comum as de 3 cabeças. Neste processo a chapa fica fixa em bancadas e a trave promove o movimento dos satélites de forma automática. cabendo à empresa determinar a melhor seqüência que resulte no melhor custo benefício. Geralmente possui de 1 a 4 cabeças. Os tipos de movimento que padronizados para estes equipamentos são: contorno. transversal e zig-zag.3. no painel da máquina. 20 . Cada fornecedor de abrasivos indica uma receita para os diversos tipos de materiais.

21 .

Durante o processo de polimento o recomendável é o cabeçote superpor aproximadamente 10 cm entre uma passada e outra.2.1 – Descrição do Processo de Polimento As mesas. A primeira providência é examinar a qualidade e quantidade da água.2 – Movimento do Satélite sobre a Chapa Abaixo transcrevemos como trabalhar com os movimentos da máquina para executarmos o polimento de materiais (abertos. 3. Quando o operador notar que as chapas estão apresentando riscos. deve imediatamente determinar a causa dos mesmos. os abrasivos e os cabeçotes devem ser cuidadosamente lavados antes de iniciar cada operação de polimento.2. fechados. A seguir. 22 . verificar se há rebolos lascados ou quebrados e substitui-los. médios e duros). Deve-se prestar atenção também para que o cabeçote saia somente metade do comprimento de um abrasivo fora da chapa (06 cm). macios.3.

. 1200 T / L / T / . 23 . 60 T / L / T / .. 800 L / T / L / .. LUSTRO L / T / L / T /.......... 36 L / T / Z / . 600 T / L / Z / .. GRÃO 24 MOVIMENTO C / L / T / .Abrasivos Magnesianos... 400 L / T / L / ... 220 T / L / Z / ... 120 L / T / Z / ..

L / T / L....... T / L / T / . 220 400 600 800 1200 T / L / Z / .. D2sa 220 D1sa C / L / T....... L / T / L / Z.. 400 600 800 1200 LUSTRO L / T / L/ ..... L / T / Z / ...... L / T / L / Z. T / L / T. L / T / Z / . LUSTRO 24 .. T / L / Z / . T / L / T / Z.. L / T / L....Abrasivos Diamantados Metálico : GRÃO MOVIMENTO D1sa 60 120 C / T / L /...... T / L / T / . L / T / L / . T / L / T..

Observações: - Máquina fundisa. - Para chapas com empeno. a fim de evitar ruptura das chapas ou o aparecimento de sombras. Para granitos delicados como o preto e o verde. 25 . do 220 ao 1200 pode ser utilizado abrasivos magnesianos ou resinodes diamantatos. o contorno so sera utilizado se o material estiver mau serrado. - Os movimentos sugeridos acima podem ser alterados de acordo com as características de cada politriz. - A utilizasão do grão 16 so em materiais muito mal serrados. deve-se reduzir a pressão dos cabeçotes. - Na primeira operação (desbaste). Na seqüência de abrasivos diamantados. deve-se reduzir a pressão dos cabeçotes. é necessário o contorno com todos os grãos. a fim de evitar trincas e/ou ruptura das chapas.

1.abrasivos magnesianos. analógico ou digital 1. A produção média diária para politriz semi-automática. e com lustro final de boa qualidade. faz a leitura do brilho e indica num mostrador. quando devidamente colocado sobre a chapa polida. Se o resultado for igual a 1. utilizando chapas com boa qualidade de serrada.2. com os grãos de polimento final. é de seis (6) chapas por cabeçote.2. chamado medidor de brilho (gloss meter) que.3 – Brilho Final Desejado Em função do brilho desejado. Quando a empresa possui um medidor de brilho. . já se estabelece antes a faixa de brilho a ser obtido.0 abrasivo/m². como ponte rolante e ventosas pneumáticas para agilizar o abastecimento e retirada das chapas. deve-se dividir a quantidade de rebolos gastos pelo 26 total de m² polidos.3 – Custo de Polimento Para se verificar se o custo de abrasivos está dentro da média.2.3 – Produção Diária A produtividade destes equipamentos depende das instalações e acessórios. 1. A medição do brilho final é conseguida. em turno de oito (8) horas. ou menos. deve-se trabalhar a chapa mais. com a utilização de um equipamento. o custo é satisfatório.

A troca de abrasivos nestas máquinas é realizada quando o abrasivo acaba e um novo jogo é colocado no cabeçote.3. programa a velocidade da esteira e da ponte que suporta o conjunto de cabeçotes polidores. A partir daí ele supervisiona a operação e a qualidade do polimento. 27 .3 – Polimento em Politriz Automática DE ESTEIRA No polimento automático o polidor troca os abrasivos. O movimento de sobe e desce dos cabeçotes é automaticamente definido pela máquina. A entrada e saída das placas são feitas automaticamente por mesas basculantes e monovias. a pressão de cada cabeçote e a seqüência dos abrasivos em função do material. operadas por ajudantes.

28 .

29 .

30 .

31 .

32 .

33 .

34 .

a máquina é equipada com um leitor de chapas. dando uma eficiência superior a mesma e melhor qualidade ao produto final. Sapatas são montadas ao cabeçotes nas quais são ecaixados os insumos que durante o movimento de rotação das ferramentas também o movimento de oscilação tangencial. 35 . As chapas entram para ser trabalhadas através de uma esteira que é acionada por redutor de velocidade variável. o risco de quebra e de super-aquecimento da ferramenta. Os cabeçotes são sistemas mecânicos fixados por uma flange ao eixo.3. Uma trave. De acordo com o número e tipo de cabeçotes obtem-se a qualidade e produtividade requerida pelo cliente.1 – Descrição do Processo de Polimento A máquina é composta de uma esteira continua. que por sua vez transmite o movimento de rotação ao mesmo. Os abrasivos são assim feitos para otimizar o seu uso.3. Os sinais captados por este equipamento são processados pelo computador. O movimento de sobe-e-desce dos cabeçotes de polimento é automático e sincronizado com o movimento das chapas. diminuindo assim. pois a constante renovação da zona de contato entre a ferramenta e a chapa permite uma baixa pressão global. cabeçotes e satélites de levigamento e polimento para trabalho de beneficiamento em chapas de rochas ornamentais em geral. faz um movimento tranversal e está apoiada sobre roletes que se encontram dentro de um sólido suporte de ferro fundido. o qual os converte em sinais de comando de “subida e descida” para os cabeçotes durante a passagem das chapas. montada longitudinalmente em relação a esteira. Na entrada.

“unhas de gato”. Esta opção é recomendada para superfícies um pouco empenadas ou com baixa qualidade de acabamento. Diminuindo este percurso. Esta opção é recomendada para beneficiamento de materiais perfeitamente planos e com bom grau de acabamento. Variável  Com esta opção. Para isso têm-se três tipos de translação de trave: Automática  sistema de controle seleciona automaticamente a melhor aceleração e desaceleração para a trave dependendo da velocidade selecionada. 36 . é possível escolher o percurso que a trave deve percorrer acelerando e desacelerando. como entrada de lâminas. o número de passagens por minuto. melhorando assim o acabamento das mesmas. fazendo com que ela vá mais veloz em condições ideais de trabalho e mais lenta onde a qualidade do produto deixa a desejar. etc. ou mesmo para melhorar a qualidade final do produto beneficiado. Aumentando este percurso.As várias opções de movimentação da trave também permitem aumentar a eficácia na operação da politriz. é possível aumentar o tempo que os satélites permanecem nas bordas das chapas. a velocidade média da trave é aumentada e. conseqüentemente.

Pode-se ainda melhorar o processo de beneficiamento acompanhando atentamente o movimento das chapas durante o processo de polimento. garantindo assim. caso contrário operar subida e descida manual. em particular. adiantar e atrasar a subida e descida dos cabeçotes.Por Degraus  Com essa opção é possível selecionar duas acelerações intermediárias e duas desacelerações intermediárias com o intuito de aumentar o tempo de permanencia dos satélites sobre as bordas da chapa. Esta máquina. como foi dito anteriormente. é muito comum que as chapas adiantem ou atrasem durante o seu beneficiamento. o lado correto. A limpeza da chapa. a dureza do material e o esquadrejamento da chapa. pode-se medir o quanto a chapa “anda” e. sendo as principais a qualidade da serrada. um perfeito polimento nas bordas anterior e posterior da chapa. Sabe-se que existem muitas variáveis envolvendo o processo de polimento de chapas de rochas ornamentais. a qualidade do produto beneficiado dependerá. Assim como a opção anterior. esta opção é utilizada em materiais com baixa qualidade de acabamento no processo de serragem. a experiência e dedicação do operador. oferece uma série de opções de controle para facilitar o trabalho do operador quando ocorre este tipo de anomalia durante o beneficiamento. Em resumo. além de seu interesse em fazer bem feito seu trabalho. 37 . da dedicação do operador neste processo. mas permitindo um maior direcionamento na ação de corte dos abrasivos. além do bom esquadrejamento da mesma contribuem para o bom resultado final. através do painel de controle. Devido a problemas de empeno. sem cimento ou granalhas. serão determinantes para o sucesso no beneficiamento das rochas ornamentais. Cabe também ao operador a responsabilidade de selecionar o tipo de produto que vai ser beneficiado. Para minimizar este problema. com melhor qualidade de serrada e menor empeno. Como em qualquer processo em que o fator humano é essencial.

tecnologia de fabricação e nomenclatura dos abrasivos fazem com que se otimize a sua utilização. desorganização e sujeira não combinam com um produto bem acabado. além de diminuir substancialmente o custo de polimento. Alternativas como subidas e descidas automáticas dos cabeçotes. mas de igual importância é o ambiente organizado. Normalmente o resultado é reflexo do meio em que se encontra o operador. O conhecimento de todas as alternativas oferecidas pelo equipamento tornará o processo de polimento muito menos complicado. fechamento e brilho. O domínio de características como dureza. fazem com que o trabalho se torne muito mais produtivo e rentável. principalmente dos cabeçotes e da trave. Conhecer o insumo com o qual se trabalha também colabora no processo. no qual deve estar envolvido tal processo de beneficiamento. leitora do perfil da chapa a ser trabalhada. 38 . A limpeza do pátio de trabalho e os controles que gerenciam a produção dão ao operador tranquilidade suficiente para executar o seu trabalho com perfeição. Outro fator que colabora de forma indireta. A boa manutenção do equipamento é também de igual importância. é muito importante que este operador tenha total controle e conhecimento da máquina que opera. aumentando sua capacidade de corte. Poluição sonora. pois garantem a capacidade de corte e a qualidade do produto. que dá ao processo um adicional ao beneficiamento de chapas. etc. Finalmente a troca de informações. compensação automática para chapas que “andam” sobre a esteira.Sendo assim. Instruir os operadores e informa-los das novidades faz com que o seu trabalho esteja sempre a frente dos concorrentes. a atualização dos operadores é mais um fator. e normalmente o que é relegado ao segundo plano. dando a ele uma motivação a mais para executar com perfeiçao seu trabalho. vários tipos de translação da trave. capacidade de corte.

tipo de insumo. ele está bom.Em granitos duros.    Se a politriz tiver 12 cabeçotes. -Para verificar a eficiência de um determinado rebolo de grana fina. Isso evitará forçar o cabeçote. o satélite não deve deixar mais de 3cm do abrasivo para fora. não devendo chegar ao grão 60. Se permanecer igual ou melhorar. - Limites para o abrasivo sair fora da chapa: Em granitos macios: ao descer sobre a chapa.A avaliação do poder de corte dos abrasivos pode ser feita pela aparência da água e pelo chiado. Sempre lembramos que existem muitos fatores que influenciam direta e indiretamente o processo de beneficiamento. Nas primeiras cabeças a água deve sair bastante turva. o abrasivo também não deve ultrapassar a chapa além de 3cm. qualidade da serrada. quando o satélite sair ½ abrasivo.3. O operador poderá manipular os parâmetros como e quando for conveniente para alcançar os objetivos desejados: 3.Algumas recomendações são oferecidas com o intuito de melhorar a performance e a qualidade do produto final.As marcas de uma serrada normalmente devem ser eliminadas totalmente até o primeiro ¼ da politriz. deve automaticamente levantar. até o 3º. pois a remoção de granito vai diminuindo pouco a pouco. estado de manutenção da politriz etc. 39 . até o 4º. . ele está ruim. basta levantar seu cabeçote durante alguns minutos. Se tiver 17. Se tiver 16 cabeçotes. até o 5º. e gradulamente ir saindo mais limpa a medida que a chapa se aproxima dos últimos cabeçotes.Na parte traseira da chapa. Se o lustro final piorar. pode-se ultrapassar um pouco estes limites. Elas serviriam como um pequeno guia ao operador durante a execução de seu trabalho.2 – Operações Básicas .Nas laterais. 18 ou 19. como tipo de material.

Caso contrário.Quando surgirem riscos. removendo com um rodo a água sobre as chapas. rebolos lascados ou quebrados podem também ocasionar risco. Analisando do lustro para trás. mais provavelmente os de lustro final. Caso estejam boas. O resíduo de cimento usado para fixar os bloco no tear. Pode também ser causada por deficiência de algum cabeçote. Quando se suspeitar que um determinado abrasivo está riscando. Se pararem os riscos. deve ser removido antes das chapas entrarem na politriz. 40 .. pode-se levantar seu cabeçote durante alguns minutos. não será dificil então determinar o ponto de origem dos riscos. Além da água contaminada. A ausência de algum cabeçote também pode causar marcas no trabalho do cabeçote seguinte. Se ouver riscos causados por abrasivos. . pois também provocam riscos nas chapas. a suspeita será confirmada. o operador deve parar a politriz e subir com cuidado a esteira. deve-se tentar determinar imediatamente a causa dos mesmos. e assim resolver o problema. A primeira providência é examinar a qualidade e quantidade da água. podem ser causadoas por algum abrasivo e que não foram tiradas pelo abrasivo seguinte. efetuar o mesmo procedimento com outros cabeçotes até identificar os rebolos defeituosos e substituílos. observar a partir da grana 320 quais tijolinhos estão lascados e substituílos.Caso apareçam sombras no polimento.

Portanto.A velocidade da ponte deve ser sempre proporcional à velocidade da esteira. afim de evitar espaços vazios entre os movimentos de zig-zag. Velocidade da ponte = 40 m/min. Deve ser aumentada nos seguintes casos: Em granitos bem serrados. quanto maior a velocidade da esteira. 41 . particularmente os macios. •Quando o fechamento estiver imperfeito. O ideal é que a chapa não avance mais que a metade da medida do comprimento do abrasivo a cada batida da trave. •Em granitos pretos e verdes abertos. Como exemplo podemos citar que uma boa regulagem para uma politriz de 16 satélites é: Velocidade da esteira = 30 m/h. o que irá ocasionar um brilho final insuficiente. maior também deverá ser a velocidade da ponte.. .O ajuste da velocidade da esteira deve ser feito da seguinte forma: Deve ser diminuída nos seguintes casos: •Em granitos mal serrados.

secando a chapa com um rodo. . enquanto que outros com mais facilidade podem alcançar um brilho muito maior. parar a esteira e medir o brilho de cada uma. podese reduzir um pouco a vazão da água do grão 320 até o lustro final. No último cabeçote.reduzir a água ate que o granito fique morno (desde que a água esteja bem limpa e o rebolo já aberto).- A seqüência dos grãos de abrasivos deve ser determinada. há um método que permite determinar se há alguma irregularidade com as cinco (5) ultimas grans abrasivas: Podemos levar a chapa até os cinco (5) ultimos cabeçotes. a inclusão da grana 1500 entre o abrasivo 1200 e os de lustro. Para se obter um brilho superior. da seguinte forma: •Granitos duros exigem uma concentração maior de abrasivos grossos nas primeiras cabeças. O consumo dos rebolos nesses primeiros cabeçotes será maior. Desde que a politriz tenha número suficiente de cabeçotes. 42 . A média normal numa politriz de 17 cabeçotes é a seguinte:      13º cabeçote aproximadamente 45 14º cabeçote aproximadamente 55 15º cabeçote aproximadamente 65 16º cabeçote aproximadamente 75 17º cabeçote aproximadamente 85 Não se pode pretender que todos os granitos alcancem alta pontuação de brilho. do seguinte modo: antepenúltimo e penultimo cabeçotes. como o preto e o verde aberto. Outra técnica é também reduzir o fluxo de água nos rebolos de lustro final. para garantir um bom fechamento. pois alguns tipos dificilmente atingem 80 pontos.Se por acaso o brilho estiver insuficiente. água aberta. Esses granitos são mais abrasivos e o desgaste dos rebolos intermediários sempre será maior. quanto à dureza dos mesmos.Esta regra não se aplica a granitos delicados. com certeza irá somar mais 3 a 5 pontos no brilho final. •Granitos macios necessitam de uma concentração maior de abrasivos nas granas intermediárias (entre 120 e 320) .

- A pressão dos cabeçotes sobre as chapas deve ser determinada da seguinte forma:

Pode-se aumentar a pressão: •Nos cabeçotes iniciais quando se tratar de serrada ruim e material duro.

•Nos últimos cabeçotes (800-1200-1500 e lustro) afim de elevar o brilho final.

Deve-se diminuir a pressão:

•Quando trabalharmos granitos delicados, como o preto, para evitar riscos ou quebra de chapas.

Sugestão para uma pressão eficiente em uma politriz de 17 cabeças:

43

3.3.3 – SEQUÊNCIA PARA GRANITOS DUROS BEM SERRADOS

(Abr. Mag.)

16 → 24 → 36 → 46 → 60 → 120 → 120 → 180 → 320 → 400 → 600 → 800

→ 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX

(Abr. Diam.)

D1 > D2 > D3 > D4 > ...

D1 > P > D3 > D4 > ...

44

3.3.4 – SEQUENCIA PARA GRANITOS DUROS MAL SERRADOS

(Abr. Mag.)

16–24–30NT–36 Pressão: 1,5 a 2

46- 60-120-220-320 2

400 –600 –800 –1200 – L–L-L 2 a 2,5 3

Aumentar um pouco a pressão nos cinco (5) primeiros cabeçotes.

Além disso, não tem jeito; só diminuindo a velocidade da esteira.

( Abr. Diam.)

D1 > D2 > D3 > D4 > ...

D1 > p > D3 > D4 > ...

45

3.) Reduzir a pressão para 1. Mag.3.3.5 – SEQUENCIA PARA GRANITOS MACIOS(Abr.6 – SEQUENCIA PARA GRANITOS PRETOS(Abr.) 24 → 30 → 36 → 60 → 80 → 120 → 120 → 180 → 220 → 320 → 400 → 600 → 800 → 1200 → LUX → LUX → LUX OBS: pode-se dobrar sempre as granas # 120.5 Bar no máximo Diminuir um pouco a velocidade da esteira. 30 ou 24 no máximo.3. Mag. Eis uma das sequencias para granitos pretos bem serrados: 46 . Nunca usar granas muito grossas no início (16 ou 20). Começar com 36.

47 . pois mais chapas retornam para repolimento e o consumo dos abrasivos intermediários e finais (que são os mais caros) é maior. e com lustro final de boa qualidade.30 → 36 → 60 → 120 → 220 → 220 → 320 → 400 → 400 → 600 → 800 → 800 → 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX Água sempre bem aberta em todos os cabeçotes (mínimo de 30 litros/minuto) inclusive nos de lustro final quando o granito for preto ou verde. O custo do polimento do granito preto geralmente é 30% maior que os demais granitos.3. a produção em m2/hora é determinada como segue: a) b) Multiplicar por 1. Multiplicar por 0. Para transformar m/hora em cm/minuto basta multiplicar por 1. é de aproximadamente 12 chapas por hora podendo variar de acordo com o numero de cabeçotes. utilizando chapas com boa qualidade de serrada.66. Para transformar cm/minuto em m/hora basta dividir por 1. 3. Cuidado com restos de cimento que ficam nas beiradas das chapas para não riscar o material. Para se determinar à produção real deve-se proceder da seguinte forma: Se não houver paradas da máquina.9 a velocidade da esteira cm/minuto.66.7 – Produção Diária A produção média diária para estes equipamentos.5 a velocidade da esteira em m/hora.

30 → 36 → 60 → 120 → 220 → 220 → 320 → 400 → 400 → 600 → 800 → 800 → 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX Água sempre bem aberta em todos os cabeçotes (mínimo de 30 litros/minuto) inclusive nos de lustro final quando o granito for preto ou verde. Para transformar m/hora em cm/minuto basta multiplicar por 1.3. 48 . utilizando chapas com boa qualidade de serrada. Para transformar cm/minuto em m/hora basta dividir por 1. pois mais chapas retornam para repolimento e o consumo dos abrasivos intermediários e finais (que são os mais caros) é maior. e com lustro final de boa qualidade. Multiplicar por 0.5 a velocidade da esteira em m/hora. Cuidado com restos de cimento que ficam nas beiradas das chapas para não riscar o material.66.7 – Produção Diária A produção média diária para estes equipamentos. Para se determinar à produção real deve-se proceder da seguinte forma: Se não houver paradas da máquina.66. O custo do polimento do granito preto geralmente é 30% maior que os demais granitos.9 a velocidade da esteira cm/minuto. 3. é de aproximadamente 12 chapas por hora podendo variar de acordo com o numero de cabeçotes. a produção em m2/hora é determinada como segue: a) b) Multiplicar por 1.

7 abrasivo/m². O jateado é feito através da aplicação de jato de areia direto na chapa de granito.1 . o custo é satisfatório. de forma a desagregar os grãos por esmagamento.FLAMEADO. APICOADO E JATEADO Processos industriais que visam a transformação da superfície de granitos.3. apicoado e jateado são utilizados em chapas e tiras para ladrilhos e visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos. do estado bruto para um acabamento rugoso de aspecto estético. 4 . APICOADO E JATEADO Os processos de flamagem.3. etc. O apicoado é feito através da aplicação direta de ferramenta metálica com impacto ou roletagem. 4.DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS DE FLAMEADO.).8 – Custo de Polimento Para se verificar se o custo de abrasivos está dentro da média. Se o resultado for igual a 0. fachadas. 49 . A flamagem é feita através da aplicação direta de chama de maçaricos e aplicação de água de forma a desagregar os grãos por diferencial de dilatação térmica . deve-se dividir a quantidade de rebolos gastos pelo total de m² polidos.1.

Vantagens em relação ao apicoado: Menor nível de ruído. vermelho capão bonito. menos poeira. provocando a desagregação dos mesmos. É aplicado na maioria dos granitos que possuem cristais de quartzo dispersos de maneira homogênea e em alguns tipos de mármore. através do bico do maçarico (gases da queima: oxigênio e acetileno ou glp). etc. cinza andorinha.1.2 . Pois recebendo o calor da chama concentrada. porém alguns matérias não aceitam este tipo de processo.FLAMEADO O Quartzo é o elemento essencial do processo de flamagem. 50 . Pontos com concentração de materiais tipo mica e feldspato em excesso (mulas e veios) impedem um acabamento de flamagem perfeito. amarelo ouro.4. São dois os processos existentes para flamagem de chapas: Manual e automático. Chapas com trincas aparentes não devem ser flameadas pois o defeito será agravado. pois o calor provoca trincas e alteração de cor. maior produtividade. apresenta uma dilatação térmica linear. verde candeias. Exemplos: Cinza Corumbá. que inviabilizam a comercializam com este tipo de acabamento. cinza Mauá. diferenciada dos outros minerais que constituem a rocha. vermelho jacarandá. por ter coeficiente de dilatação diferente dos demais minerais. Por este motivo quase todos os granitos podem ser flamados.

verde candeias. vermelho capão bonito. Pois recebendo o calor da chama concentrada. vermelho jacarandá. cinza andorinha. Por este motivo quase todos os granitos podem ser flamados. 51 . maior produtividade. através do bico do maçarico (gases da queima: oxigênio e acetileno ou glp). porém alguns matérias não aceitam este tipo de processo. Exemplos: Cinza Corumbá. que inviabilizam a comercializam com este tipo de acabamento. Chapas com trincas aparentes não devem ser flameadas pois o defeito será agravado. Vantagens em relação ao apicoado: Menor nível de ruído. provocando a desagregação dos mesmos. cinza Mauá.4. É aplicado na maioria dos granitos que possuem cristais de quartzo dispersos de maneira homogênea e em alguns tipos de mármore. pois o calor provoca trincas e alteração de cor. diferenciada dos outros minerais que constituem a rocha.2 . amarelo ouro.FLAMEADO O Quartzo é o elemento essencial do processo de flamagem. etc. Pontos com concentração de materiais tipo mica e feldspato em excesso (mulas e veios) impedem um acabamento de flamagem perfeito.1. menos poeira. apresenta uma dilatação térmica linear. por ter coeficiente de dilatação diferente dos demais minerais. São dois os processos existentes para flamagem de chapas: Manual e automático.

numa área correspondente a 30 x 10 cm da superfície para depois esfriá-la com água. O trabalho é feito em pequenas etapas.FLAMEADO MANUAL No processo manual as chapas são colocadas em pé.1. Consiste na aplicação de chapas. A caloria promovida pela chama faz com que haja dilatação e explosão do quartzo de granito.3 .4. por meio de um maçarico. no sentido horizontal com movimentos de vai e vem. provocando não uniformidade da superfície trabalhada. 52 . apoiadas em cavaletes metálicos e com pequenas inclinações. que não se concentra de forma uniforme pela superfície do material.

fato importante pois através desta regulagem podem ser obtidos efeitos decorativos diversos. a chama fica totalmente apoiada. onde a caloria da chama é distribuída de forma uniforme e constante sobre o granito. o que não ocorre normalmente nas chapas tratadas pelo processo manual. Flameadora automática 53 .4 . A distância do maçarico ao granito é constante e pode ser regulada de acordo com os tipos de granito a serem trabalhados. 4.FLAMEADO AUTOMÁTICO Na flamagem automática.1. Neste sistema as chapas são colocadas uma de cada vez sobre a mesa de realização do processo. usa-se como combustível o GLP e o oxigênio industrial como comburente.Flameado manual. com maior ou menor intensidade da chama aplicada. deixando a superfície com aspecto rústico. A flamagem é obtida pela dilatação uniforme dos componentes do granito que explodem ao aquecimento e se soltam da superfície da chapa com maior ou menor intensidade. No processo automático de flamagem. num percurso horizontal que abrange toda a extensão da chapa.

que inviabilizam a comercialização com este tipo de acabamento. 54 . principalmente em áreas expostas a água pois funciona como antiderrapante.APICOADO O processo de apicoado. fachadas. móveis. pois o defeito será agravado. São dois os processos existentes para apicoado de chapas: Manual e automático. pois o impacto provoca trincas. Alguns matérias não aceitam este tipo de processo. Chapas com trincas aparentes não devem ser picotadas.).2 . é utilizado em chapas de mármore e granito e visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos. etc.4.

55 .

APICOADO AUTOMÁTICO No apicoado automático.2.APICOADO MANUAL No sistema manual as chapas são colocadas sobre uma mesa. por meio de uma ferramenta metálica com ar comprimido. 56 Apiacoadora automática.2. 4. O trabalho é feito em pequenas etapas. onde a ferramenta de impacto distribui de forma uniforme e constante sobre o granito. Consiste na aplicação de impacto. numa área correspondente a 10 x 10 cm da superfície. 4. . num percurso horizontal que abrange toda a extensão da chapa.2 . Apicoadora manual.1 . no sentindo horizontal com movimentos de vai e vem.Ferramentas para Apicoado. é colocada uma chapa de cada vez sobre a mesa de realização do processo. com baixa produtividade.

4. 57 . etc.).3 – JATEADO O processo de jateamento é executado através da aplicação de jato de areia direto na chapa de granito. móveis. fachadas. que visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos. principalmente em áreas expostas a água pois funciona como antiderrapante.

Jateadora automática 58 .

- Regulagem da velocidade da aplicação da chama sobre o granito. Regulagem da distância entre a chapa e o maçarico.5 .4. controle de custos e produtividade. tais como: Avaliação de homogeneidade. - Regulagem da chama para queima estequiométrica. 59 .CONTROLE DO PROCESSO Para execução do controle dos processo é necessário alguns cuidados e ferramentas. 4. A qualidade do apicoado e jateado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produção e da escolha da ferramenta adequada para o acabamento que se deseja. classificação comercial dos produtos. - Regulagem da vazão de água.4 .QUALIDADE DOS PROCESSOS A qualidade do flameado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produto. que descreveremos a seguir. Abaixo descrevemos alguns fatores que influenciam no resultado do processo que devem ser verificados e medidos para garantia de qualidade.

roda pés.5 . Tipos de perfis mais utilizados: 60 . soleiras. etc. mesas. São equipamentos compactos que utilizam abrasivos diamantados. tais como: lavatórios.POLIMENTOS DE BORDAS Este processo é utilizado em acabamentos de produtos. no perfil que se deseja o acabamento.

Politriz de bordas Abrasivos de bordas 61 .Perfis de bordas.

são utilizados formulários de controle de processo: CONTROLE DE RECEBIMENTO E SAÍDA ROMANEIO DE POLIMENTO CONTROLE DE PRODUÇÃO 62 .FORMULÁRIOS DE CONTROLE Para a determinação de custos.6 . programação de produção e produtividade.

63 .

64 .

impermeabilização. 65 . Processo em uso crescente para chapas destinadas à exportação. fechamento. etc. coloração.7 – RESINAGEM Nome dado ao processo de aplicação de resina sobre a superfície levigada das chapas para conferir melhor resistência mecânica. brilho.

utilizando produtos químicos. pelo qual se recupera e se melhora a rocha ornamental tornando-a comercialmente viável ou com valor agregado maior de acordo com as necessidades do Cliente.Tratamento Químico de Rochas Ornamentais É o processo. 66 .

67 .Objetivo do Tratamento Químico Adicionar valor agregado melhorando as condições físicas e aspectos qualitativos visuais dos materiais tornado-os comercialmente viáveis.

Produtos para Tratamento Químico de Rochas Ornamentais LINHA PRODUTOS RESINA POLIESTER RESINA EPOXI COLAS EPOXI PRODUTOS DE LIMPEZA PRODUTOS DE PROTEÇÃO Industrial Marmoraria RESINA POLIESTER COLAS POLIÉSTER COLAS EPOXI PRODUTOS DE LIMPEZA PRODUTOS DE PROTEÇÃO PRODUTOS DE IMPERMEABILIZAÇÃO 68 .

Estrutura Física 4° .Variáveis que influenciam no Tratamento Químico 1° .Fator Climático 69 .Equipamentos & ferramentas 3° .Fator Humano 2° .

Equipamentos & Ferramentas 70 .

Péla-Porco Automático Forno de Lâmpadas 71 .

da Chapa Desumidificador Tipo de resinamento Quantidade de Resina Sadios MF Baixa 2-3 mm Até 45º C PP .60º C SE Alta Profundidade 80-150 gr/m2 MF – Micro Fissura (Fratura Superficial) F – Fissura (Fratura até 10 mm de profundidade) T – Trinca (Fratura que trespassa a chapa) B – Buraco PP – Péla Porco SE .55º C SE Média Profundidade 60-80 gr/m2 Podres MF + F + T + B Alta 20 mm – Chapa 2 cm 30 mm – Chapa 3 cm 55º .SE superficial 40-60 gr/m2 Médios MF + F Média 5-10 mm 50º .Resinamento Epossídico Geologia dos Materiais Problemas Absorção Profundidade da desumidificação Temp.Secador 72 .

Características Principais das Resina Tipo Amarelamento Sob raio U.V. Temperatura de Trabalho Tempo de Trabalho Temperatura de Endeurecimento Tempo de Endurecimento Resina Epóxi Pouco Moderado Muito Forte 20º-70º C 20-30 min 20 º C 30 º C 40 º C 50 º C 60 º C 20 º C 24 hs 12 hs 6 hs 4 hs 3 hs 20 – 40 min Cola Epóxi Moderado Muito Forte Pouco Moderado Forte Moderado 10º-30 º C 03-05 min Resina Poliéster 0º-30 º C 10-20 min 20 º C 3 – 6 hs Resina Acrílica 0º-30 º C 01-04 min 20 º C 5 – 15 min 73 .

Chapa Trincada 74 .

Chapa Resinada 75 .

Penetração da Resina 76 .

Molécula da Resina + Endurente 77 .

Processo de Endurecimento Completo 78 .

Processo de Endurecimento Incompleto Falta de componente B Excesso de componente B 79 .

PROCESSO PRODUTIVO Jazida Tear Resinamento Venda Inspeção (qualidade) Polimento 80 .

Deitar as chapas a serem resinadas sobre uma bancada. 81 . O consumo médio da mistura (Resina +Catalisador) é de 70 a 100 gramas/m2 dependendo do tipo do material a ser resinado. limpando-a com um pano seco e/ou uma vassoura É necessária uma Balança Eletrônica para pesar a resina e o catalisador nas proporções do catalisador adquirido. de pêlo. Esperar secar por 24 horas para uma completa polimerização (reação química).7. Misturar bem o sistema e aplicar sobre a chapa e espalhar com uma desempenadeira de aço. - Secar as chapas pelo processo manual ou com secadores automáticos.1 – O PROCESSO DE RESINAGEM - Levigar as chapas até o grão abrasivo Gr 120. Polir a chapa resinada a partir do Gr 120 com pressão adequada apenas para retirar o excesso de resina e seguir com o processo normal de polimento.

Esta ausência de contração permite aos sistemas epoxidicos uma adesão e uma resistência muito alta. deve-se observar o número que vem impresso na embalagem e que informa seu percentual de mistura. O conhecimento destes dados e seus significados se tornam fator importante para uma perfeita aplicação do mesmo. 30. certamente superior aos sistemas tipo poliéster ou acrílico. Ambos os componentes são formados de parte ativa.7.2. para endurecerem. Os sistemas epoxídicos são sistemas a bi-componentes formados por uma resina e um catalisador (endurecedor). 82 . Para isso tem-se catalisadores a 25. não existindo solventes inertes nos dois componentes. Nesta primeira parte estão explicadas os princípios básicos (dados técnicos) para caracterizar um sistema epoxídico (viscosidade.2 – OS SISTEMAS EPOXÍDICOS O escopo deste trabalho é o de oferecer as informações sobre os sistemas epoxidicos. Isto significa que as duas partes. 44 e 50%. Isto significa que durante o processo de catalisação não existe o processo de “contração“ do produto aplicado (fenômeno observado em resinas poliésteres). tempo de gel etc).1 . ou mesmo 100 + 50 e assim por diante. aquele que varia é o catalisador a ser dosado e acrescentado as 100 partes da resina pesada. devem ser pesadas. sua utilização e suas características técnicas. Na segunda parte considera-se os sistemas epoxídicos e suas utilizações em geral. Sendo assim a mistura total será de 100 de resina + 25 de catalisador (total 125).A MISTURA RESINA + CATALISADOR (RELAÇÃO DE MISTURA) Os sistemas epoxídicos são dosados em peso. Exemplo: Para uma medida de 100 partes de resina (ou 100 gramas). 7. Para entender a “relação de mistura” (ou o percentual de mistura) de cada catalisador.

A VISCOSIDADE Por viscosidade de um líquido entende-se o atrito que este líquido gera se submetido a uma ação mecânica. 83 .2. Por esta razão. resina e catalisador.2 .1 . A viscosidade é uma propriedade física que se mede em cps (centipoise) ou em mpa (millipascal) a uma temperatura bem definida. As temperaturas altas correspondem a viscosidades baixas e as temperaturas baixas correspondem a viscosidades altas. deve-se consultar cada fabricante sobre suas aplicações. Em prática nem todos os catalisadores são compatíveis com as resinas.3. É possível.3 . são tratados juntos e não separadamente (seja tecnicamente ou comercialmente). De fato a viscosidade de todos os líquidos depende muito da temperatura. Para uma maior informação sobre a compatibilidade das várias resinas com seus catalisadores.A COMPATIBILIDADE DAS RESINAS COM SEUS CATALISADORES Um conceito importante a entender é a compatibilidade resina/catalisador.7. observar que as planilhas técnicas falam de sistemas epoxídicos resina + catalisador e não dos dois componentes em separado.CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS SISTEMAS EPOXÍDICOS 7. Esta incompatibilidade é devido a um problema químico: no caso de ocorrer uma catalise incompleta do sistema epoxidico este não endurecerá bem e tornar-se-á “muito gomoso” ou “muito cristalino”. 7. É muito importante quando se fala de viscosidade definir a temperatura com a qual se trabalha. de fato.

A altas temperaturas o tempo de gel torna-se muito baixo e vice-versa.2 . O tempo de gel depende muito da temperatura ambiente.TEMPO DE GEL EM MASSA A 25°C É uma medida da reação de um sistema epoxídico. O tempo de gel em massa a 25°C é um parâmetro fundamental para entender a reação de um sistema epoxídico.3. Este primeiro endurecimento coincide também com o tempo de manuseio (pot life) da mistura. causando dificuldades ao processo de aplicação. 84 . Daremos como exemplo algumas viscosidades de líquidos comuns: Produto Mel Água Acetona Massa de tomate Licor viscosidade em cps a 25°C entre 10000-15000 cerca 15-20 cerca 5 entre 5000-6000 entre 500-700 7.Em nosso campo é importante conhecer a viscosidade. pois viscosidades baixas permitem uma penetração superior da resina nas trincas e fissuras de mármore ou granito. Vem definido no minuto em que a mistura se torna um gel (primeiro endurecimento). que devem ser sanados e recuperados.

TEMPO DE PRÉ-SECAGEM O tempo de pré-secagem é uma medida muito significativa para entender a reação de uma mistura. Esta mistura também depende muito da temperatura. e o 18 (dezoito) a um líquido que poderia ser comparado a um suco de laranja. pois informa ao operário quando pode-se colocar na posição vertical um pacote de chapas resinadas.Obviamente se o tempo de gel em massa já é elevado.7. As cores se definem através de números que variam de 0 a 18. É a medida do tempo da perda da adesão da superfície com a mistura a analisar.TEMPO DE GEL EM FINA CAMADA A 25°C Fisicamente é a mesma coisa observada no gel em massa. Todos os sistemas epoxidicos possuem um gradiente de cores inferior a 3.3 .5 . Neste caso a prova é realizada em uma fina camada de cerca de 1 mm de espessura de mistura. 85 .4 . Este parâmetro é menos importante em relação ao tempo de gel em massa. Misturas à temperaturas altas perdem a adesão antes daquelas à baixas temperaturas.GRADIENTE DE CORES DA MISTURA O gradiente de cores se mede com um instrumento próprio para comparação com a amostra padrão. Em nosso campo esta medida de “pré-secagem” tem uma importância muito grande. 7. o tempo de gel em fina camada será também longo. O 0 (zero) corresponde a um líquido transparente como água. 7. Os tempos de gel em fina camada é muito maior que o tempo de gel em massa. Mais importante é o tempo de contato que explicaremos agora.3.3.3.

bem como compor o sistema 3+3 (escadas) e para mosaicos.4.SISTEMA A MEDIA VISCOSIDADE O sistema a media viscosidade é utilizado para resinar e telar materiais com trincas medias tipo o marrom imperador. 7. 7. 7. A vantagem principal deste sistema é aquela de trabalhar também sobre superfícies ligeiramente úmidas.7. podendo-se também fazer uso da tela em fibra de vidro.SISTEMA A BAIXA VISCOSIDADE Os sistemas a baixa viscosidade são utilizados para recuperar mármores e granitos (resinar e telar) com pequenos furos e pequenas trincas. 7.SISTEMAS A ALTA VISCOSIDADE O sistema a alta viscosidade pode ser utilizado para resinar e telar trincas e furos grandes.2 .4 – APLICAÇÕES DOS SISTEMAS EPOXÍDICOS Substancialmente os sistemas epoxídicos se diferenciam de acordo com a velocidade de secagem e a viscosidade da resina.4.1 . para recuperar e sanar.4.SISTEMAS A BAIXÍSSIMA VISCOSIDADE Os sistemas a baixíssimas viscosidades são utilizados em materiais muito compactos e com trincas muito finas.4 .3 . 86 .4.

esta quantia pode variar de acordo com a qualidade do material a ser resinado. Espalhar a resina na chapa e começar trabalhar.4. É utilizado geralmente para resinar e telar mármores e granitos com trincas grandes e profundas. aconselhamos a primeira demão de um sistema (RESINA + CATALIZADOR) fluído ou muito fluído. 3. economiza-se tempo e dinheiro.OBSERVAÇÕES 1.Sempre trabalhar com as chapas com a menor temperatura possível. mais rápido a endurecimento.7. 7.5 . dissipa melhor o calor e aumenta o tempo para de endurecimento. Quanto mais tempo ficar a resina sem ser espalhada mais rápido ela vai endurecer. Quando distribuida na chapa. No caso de dosagem de peso manual é importante manipulá-lo com muita rapidez para evitar um endurecimento do sistema no vasilhame de mistura. 2.6 . Lembramos ainda que a média utilizada da mistura por chapa para estes tipos de material será em média de 150 g/m2. Em alguns casos. 4.Dependendo do grau de dificuldade do material a ser resinado. Quanto mais quente a chapa. Especialmente quando ele tem trincas finas. Isso vai dar tempo para a resina entrar a trinca antes de endurecer.SISTEMA EPOXÍDICO PARA SECAGEM RÁPIDA Com tal sistema permite-se um tempo de secagem superficial e. 87 .Deve-se aplicar massa plástica no lado posterior da chapa para facilitar a retenção da resina.4. logo a seguir uma nova aplicação de um sistema (RESINA + CATALIZADOR) médio a muito Viscoso. um pouco mais.Lembrar sempre aguardar pelo menos 15 minutos entre demãos para deixar a resina penetrar nas trincas. como conseqüência. A característica fundamental destes sistemas é a de possuir um tempo muito curto de trabalho.

Os secadores são instalados em separado da linha de polimento e necessitam de acessórios para abastecer e retirada de chapas.8 – PROCESSO DE RESINAGEM AUTOMATICO Este processo é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com secadores elétricos ou a gás glp ou natural. sendo que o fator limitante é a aplicação de resina que pode ter até quatro demãos. que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas.7. 88 A produtividade com estes equipamentos é de 12 chapas por hora trabalhada. . Temperatura de operação de 70º C e umidade abaixo de 10%. que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas. bem como movimentação das mesmas. 7.7 – PROCESSO DE RESINAGEM MANUAL Este é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com maçaricos de gás glp.4.4.

Secador de Chapas Automáticas Bancadas de Aplicar Resina 89 .

Ventosa 8 pontos Alimentador automático Desalimentador automático 90 .

com equipamentos automáticos. que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas. Temperatura de operação de 70º e umidade abaixo de10%. AUTOMÁTICO CONTINUO Este processo é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com secadores elétricos ou a gás glp ou natural. A produtividade com estes equipamentos é de até 30 chapas por hora trabalhada.9 – PROCESSO DE RESINAGE.4. 91 .7. Os secadores são instalados em linha com as politrizes ou levigadoras e o abastecimento e retirada de chapas é contínuo.

92 Secador automático contínuo 1. .

93 .Secador automático contínuo 2.

Secador automático contínuo 3.

94

Secador automático contínuo 4.

95

8 - APLICAÇÃO DE CERAS E IMPERMEABILIZAÇÃO Nome dado ao processo de aplicação de ceras e impermeabilização sobre a superfície polida das chapas para conferir melhor, impermeabilização, brilho, coloração, etc. 8.1 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO Os produtos são aplicados sobre s chapas e em seguida é removido o excesso com escovas rotativas manuais ou automáticas, conforme descrição abaixo: 8.2.1 - PROCESSO MANUAL Com a chapa na posição vertical, apoiada em cavaletes, executa-se a aplicação do produto com um pulverizador ou pano limpo. Em seguida remove-se o excesso do produto com uma enceradeira manual (esmerilhadeira com a adaptação de boina tipo escova). 8.2.2 - PROCESSO AUTOMÁTICO Este processo é realizado com uma enceratriz de 4 ou 5 cabeçotes, que podem ser instalada em linha com a politriz multicabeças ou em separado com abastecimento similar ao secador de chapas para resinagem. A velocidade da bancada deve ser ajustada de acordo com a velocidade da esteira da politriz, permitindo distribuição uniforme e a perfeita retirada do excesso de produto. A quantidade de produto deve ser regulada para manter a aplicação uniforme e continua das chapas.

96

Enceratriz automática 97 .

8. que descreveremos a seguir. 8.8. programação de produção e produtividade. tais como: CONTROLE DE RECBIMENTO E SAÍDA CONTROLE DE PRODUÇÃO 9 – PROCEDIMENTOS PARA EXPORTAÇÃO 9. 98 .4 . Abaixo descrevemos alguns fatores que influenciam no resultado do processo que devem ser verificados e medidos para garantia de qualidade.3 .QUALIDADE DO PROCESSO A qualidade do flameado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produto. especificação adequada dos produtos para cada material.FORMULÁRIOS DE CONTROLE Para determinação de custos. controle de custos e produtividade. tais como: Retirada do excesso de água das chapas com secador.1 – CLASSIFICAÇÃO DAS CHAPAS PARA EXPORTAÇÃO As chapas de mármores e granitos devem respeitar determinados padrões de medidas para serem classificados com de primeira ou de segunda conforme acertos comerciais entre clientes e fornecedores. são utilizados formulários de controle.5 .CONTROLE DE QUALIDADE Para execução do controle dos processos é necessário alguns cuidados e ferramentas.

conforme poderá ser observado nas fotos abaixo.3 – PADRÕES DE CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS Cada material segue determinado padrão estabelecido de acordo com cada material (movimentado ou homogêneo).1.1. Foto 01 – Embalagem do cavalete Foto 02 – Embalagem do cavalete detalhes 99 .1.2 – EMBALAGENS PARA ESTOQUE E TRANSPORTE EM CONTAINER As chapas de granito devem ser estocadas em cavaletes para posterior carregamento no container. 9.50 m. 9.9.2 – PADRÕES DE BRILHO As medidas de brilho devem ser de no mínimo 80 gloss podendo variar em função do material. 9. Geralmente uma chapa é considerada de primeira se possuir medidas mínimas de 2. sendo 10 chapas de 20 mm ou 7 chapas de 30 mm em cada pacote.1 – PADRÕES DIMENSIONAIS As medições para exportação são feitas geralmente em polegadas podendo variar de acordo com o mercado de destino. descontados 5 cm na menor medida da chapa e espessura mínima de 20 mm ou 30 mm (padronizadas).50 x 1.

normalmente é aceito para países do mercosul onde os preços praticados são baixos.1 – CAVALETE DE AÇO Este tipo de embalagem é similar aos cavaletes de transporte utilizados em caminhões no mercado interno.2 – CAVALETES DE MADEIRA É o tipo mais utilizado.2.9. 9. 100 Embalagem do cavalete . sendo facilmente encontrado no mercado de Cachoeiro. conforme fotos abaixo.2. Este sistema de estoque e transporte é pouco utilizado.

Embalagem do cavalete 101 Vistas dos cavaletes de madeira .

sendo que o mesmo é diferenciado pelo uso de empilhadeira para o container fechado. O processo será descrito passo a passo através das fotos conforme descrito abaixo: 102 .3 – ROMANEIO PARA ESTOQUE É necessário preencher um romaneio para manter em mãos informações sobre as medidas de cada chapa do cavalete que serão utilizadas no momento da venda e do embarque.Estoque de cavaletes Estoque de cavaletes 9. 9.2.3 – CARREGAMENTO DE CONTAINERS O carregamento é feito em containers aberto ou fechado.

Divisão das guias da frente do container Divisão das guias da frente do container detalhes 1 103 Divisão das guias da frente do container detalhes 1 Aplicação de água (container fechado) .

Reaperto do travamento do cavalete Carregamento com empilhadeira Travamento superior detalhes Divisão das guias da traseira do container 104 .

Travamento do piso detalhes Travamento do piso detalhes Vista geral do travamento intermediário e inferior Vista geral do travamento superior e intermediário 105 .

Travamento geral 106 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful