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APOSTILA-COMPLETA-POLIMENTO

APOSTILA-COMPLETA-POLIMENTO

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Tudo sobre polimento
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  • 1.1 - ROCHAS MAGMÁTICAS
  • 1.2 - ROCHAS SEDIMENTARES
  • 1.3 - ROCHAS METAMÓRFICAS
  • 1.4 - MÁRMORES
  • 2.2 – Dureza dos Granitos
  • 2.3 – Fechamento do Polimento
  • 2.4.1 – Abrasivos Naturais
  • 2.4.2 – Abrasivos Artificiais
  • 2.4.3 – Tipos de Encaixe
  • 2.4.4 - Cuidados com o Rebolo Abrasivo
  • 2.4.5 – Poder de Corte dos Abrasivos
  • 2.5 – Vazão e Qualidade da Água
  • 3.1 – Polimento em Politriz Manual
  • 3.2.1 – Descrição do Processo de Polimento
  • 3.2.2 – Movimento do Satélite sobre a Chapa
  • 3.3.1 – Descrição do Processo de Polimento
  • 3.3.2 – Operações Básicas
  • 3.3.3 – SEQUÊNCIA PARA GRANITOS DUROS BEM SERRADOS
  • 3.3.4 – SEQUENCIA PARA GRANITOS DUROS MAL SERRADOS
  • 3.3.5 – SEQUENCIA PARA GRANITOS MACIOS(Abr. Mag.)
  • 3.3.6 – SEQUENCIA PARA GRANITOS PRETOS(Abr. Mag.)
  • 3.3.7 – Produção Diária
  • 3.3.8 – Custo de Polimento
  • 4.1.1 - DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS DE FLAMEADO, APICOADO E JATEADO
  • 4.1.2 - FLAMEADO
  • 4.1.3 - FLAMEADO MANUAL
  • 4.1.4 - FLAMEADO AUTOMÁTICO
  • 4.2.1 - APICOADO MANUAL
  • 4.2.2 - APICOADO AUTOMÁTICO
  • 4.3 – JATEADO
  • 4.4 - CONTROLE DO PROCESSO
  • 4.5 - QUALIDADE DOS PROCESSOS
  • 5 - POLIMENTOS DE BORDAS
  • 6 - FORMULÁRIOS DE CONTROLE
  • 7.1 – O PROCESSO DE RESINAGEM
  • 7.2.1 - A MISTURA RESINA + CATALISADOR (RELAÇÃO DE MISTURA)
  • 7.2.2 - A COMPATIBILIDADE DAS RESINAS COM SEUS CATALISADORES
  • 7.3.1 - A VISCOSIDADE
  • 7.3.2 - TEMPO DE GEL EM MASSA A 25°C
  • 7.3.3 - TEMPO DE GEL EM FINA CAMADA A 25°C
  • 7.3.4 - TEMPO DE PRÉ-SECAGEM
  • 7.3.5 - GRADIENTE DE CORES DA MISTURA
  • 7.4.1 - SISTEMAS A ALTA VISCOSIDADE
  • 7.4.2 - SISTEMA A MEDIA VISCOSIDADE
  • 7.4.3 - SISTEMA A BAIXA VISCOSIDADE
  • 7.4.4 - SISTEMAS A BAIXÍSSIMA VISCOSIDADE
  • 7.4.5 - SISTEMA EPOXÍDICO PARA SECAGEM RÁPIDA
  • 7.4.6 - OBSERVAÇÕES
  • 7.4.7 – PROCESSO DE RESINAGEM MANUAL
  • 7.4.8 – PROCESSO DE RESINAGEM AUTOMATICO
  • 7.4.9 – PROCESSO DE RESINAGE, AUTOMÁTICO CONTINUO
  • 8.1 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO
  • 8.2.1 - PROCESSO MANUAL
  • 8.2.2 - PROCESSO AUTOMÁTICO
  • 8.3 - CONTROLE DE QUALIDADE
  • 8.4 - QUALIDADE DO PROCESSO
  • 8.5 - FORMULÁRIOS DE CONTROLE
  • 9.1.1 – PADRÕES DIMENSIONAIS
  • 9.1.2 – PADRÕES DE BRILHO
  • 9.1.3 – PADRÕES DE CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS
  • 9.2.1 – CAVALETE DE AÇO
  • 9.2.2 – CAVALETES DE MADEIRA
  • 9.2.3 – ROMANEIO PARA ESTOQUE
  • 9.3 – CARREGAMENTO DE CONTAINERS

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• • • • • • • • •

1 - Resumo de Geologia.......................................................................................................... • 2 - Polimento............................................................................................................................ • 3 - Processos de Polimento .................................................................................................... • 4 - Flameado, Apicoado e Jateado.......................................................................................... • 5 - Polimentos de Bordas......................................................................................................... • 6 - Formulários de Controle..................................................................................................... • 7 - Resinagem.......................................................................................................................... • 8 - Aplicação de Ceras e Impermeabilização........................................................................... • 9 - Procedimentos para Exportação.........................................................................................

04 16 16 43 50 52 55 86 88

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• Encontra-se atualmente na superfície terrestre uma grande variedade de rochas com diferentes aspectos e propriedades físicas. Dentre elas, os mármores e granitos. Esses termos têm sido consagrados na indústria e abrangem um grande número de rochas utilizadas na construção civil sem que em termos geológicos correspondam a uma definição exata daquelas rochas.

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4 . etc. como. É interessante lembrar também que em se tratando de tempo para formação de rochas fala-se em milhões de anos. fazemos um breve resumo da geologia.1 . podendo conter. as sedimentares e as metamórficas. por exemplo: pressão. certamente a sua formação se deu na superfície onde a mudança brusca de temperatura impede que os minerais se separem. fundido.ROCHAS MAGMÁTICAS As rochas ígneas ou magmáticas têm sua origem a partir do resfriamento e solidificação do magma. Se a rocha apresenta uma estrutura de aparência uniforme. Se a formação foi subterrânea. Primeiramente: O QUE SÃO ROCHAS? .1. que é um material quente. RESUMO DE GEOLOGIA Antes de analisar detalhes. composição da matéria original. temperatura.Designase por rocha um agregado natural formado por um ou mais minerais. vidro vulcânico e matéria orgânica que se combinam das mais variadas formas em função das condições físicas e químicas no local e instante de sua formação. a aparência é de um aglomerado constituído de diferentes tipos de minerais caracterizando um resfriamento lento. as rochas estão divididas em três grandes grupos: as magmáticas. 1. Quanto à NATUREZA. de composição complexa. Esse resfriamento pode ter ocorrido na superfície ou em camadas intermediárias da crosta. que se encontra nas camadas interiores da crosta terrestre. eventualmente.

alterando suas características físicas e até químicas.1. As rochas metamórficas. Orgânicas. Essas rochas podem ter origem orgânica ou mineral. por exemplo. se originou a partir da decomposição e cimentação natural de compostos químicos sólidos. nas quais condições do meio propiciaram a ocorrência de mudanças na estrutura da rocha. E minerais. corais etc. originando assim uma nova família de rochas.ROCHAS METAMÓRFICAS Preliminarmente. são provenientes de modificações sofridas pelas anteriormente citadas rochas magmáticas c/ou sedimentares. como o sal (NaCI) que se deposita no fundo de um copo d'água se for adicionado além de determinada quantidade do produto. as metamórficas. esclarecemos que se entende por metamorfismo um conjunto de ações mecânicas-térmicas e químicas capazes de transformarem rochas pré-existentes em rochas metamórficas. as sedimentares. quando formadas pela decomposição de compostos químicos de soluções saturadas.2 .3 . 1. quando compostas por sedimentos animais ou vegetais.ROCHAS SEDIMENTARES Um outro tipo de rochas. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE CLASSIFICAÇÃO Para um melhor entendimento da classificação das rochas elaboramos o seguinte diagrama: 5 . carapaças e esqueletos de pequenos animais. portanto.

se desintegra em pedacinhos regulares de faces planas. Os mármores podem ser divididos em dois tipos: calcíticos e dolomíticos. Calcíticos. ou seja.Pode-se a esta altura iniciar a descrição de Mármores e Granitos 1. Pinga-se o ácido sobre a rocha e então ocorre efervescência que é bem maior na calcita do que na dolomita. Os mármores podem se confundir com outros tipos de rochas. quando o constituinte predominante for carbonato duplo de cálcio e magnésio (MgCa (CO3)2). b .A calcita (CaCO3) é uma estrutura frágil e quando sujeita a pequenos impactos se estilhaça segundo sólidos de clivagem. Existem dois testes práticos que podem ser utilizados para se determinar se um mármore é calcítico ou dolomítico: a . conforme demonstrado na figura 2: 6 . ou seja. sob certas condições físicas.MÁRMORES Entenda-se mármore como a denominação de um grupo de rochas metamórficas formadas a partir de rochas sedimentares de origem mineral. as quais originaram os mármores como são encontrados hoje em dia. que é um arenito em que o cimento se cristalizou e a estrutura se tomou semelhante a do mármore. rochas sedimentares calcáreas que. quando constituídos basicamente por carbonato de cálcio (CaCO3) e dolomíticos. nítrico. sofrem determinadas transformações estruturais. como por exemplo o quartzito. e a dolomita (MgCa(Co 3)2) é uma estrutura tenaz que resiste melhor a impactos e quando chega a se quebrar o faz em formas completamente irregulares. etc) e verificar a liberação de CO2.O outro método consiste em fazer reagir com um ácido forte (clorídrico.4 . Esse processo requer que o experimentador tenha um conhecimento prévio da reação com as duas rochas para poder realizar o teste em campo. sulfúrico.

Se o material estiver sendo polido pela primeira vez.  A serrada ruim deixa canaletas. Utilizar sempre o melhor lado da chapa para o polimento.  Observar a presença de canaletas e entradas de laminas nas cabeceiras de chapas. Durante o polimento esta seqüência pode ser alterada em função do resultado da chapa após a passagem de cada grão. levando em conta a sua dureza e o grau de dificuldade de fechamento dos grãos de granito.  A serrada média deixa riscos grossos de granalha.pedaço trincado para evitar que seja lançado para fora da politriz durante o polimento e danos ao equipamento (principalmente satélites) e aos abrasivos. Verificar secando a chapa com rodo antes de cada troca de seqüência de abrasivos. passar em toda a extensão da chapa. entrada de lamina empenos e outras falhas. em função do tipo de granito que será polido. desníveis.2 – Dureza dos Granitos Antes de iniciar o polimento. 2. Médios. causadas por mal tensionamento de laminas e quebra de bico de lâmina inadequado. deve-se estabelecer a seqüência correta dos grãos abrasivos. Macios. Os granitos são divididos em três tipos de dureza: § § Duros.  A serrada de boa qualidade não deixa nenhuma irregularidade na chapa. vertical e diagonal cruzado. verificando no sentido horizontal. estabelece-se um dos grãos para iniciar o polimento. Para definir se a chapa tem boa qualidade de serrada deve proceder da seguinte forma:  Com uma régua de alumínio grande. 7 . Com isto será verificado se há empeno.

Abrasivos.Para se saber qual a dureza do granito. se estiver áspero o material é aberto. Outra forma é passar a ponta da unha sobre a superfície polida. Os granitos abertos consomem mais abrasivo e tempo de operação. polir as peças. podemos observar durante a serrada pelo tempo de sua duração. 2. De acordo com o tipo de obtenção. observa-se que o granito “aberto” apresenta milhares de pequenas trincas e orifícios. os abrasivos podem ser classificados como segue: 8 .3 – Fechamento do Polimento Além da dureza a textura é outra característica importante. e quase sempre atingem uma pontuação de brilho mais alta. são ferramentas chamadas de rebolos cuja função é modificar. quase sempre mais duro. Para isto basta olhar contra a luz uma chapa já lustrada. maior a dureza do material. o tempo de trabalho é menor. quanto menor a velocidade de polimento. é definida como operação de arrancar partículas de um material por esfregamento contra outro material. Devemos saber diferenciar um granito “aberto” de um granito “fechado”. ou seja cortar. Ex: Capão Bonito.4 – Tipos de Abrasivos para Polimento Abrasão vem do Latim “abradere”. 2. Os granitos fechados gastam menos abrasivo. afiar. quanto maior o tempo de serrada maior é a dureza do material. Outra forma é durante o processo de polimento. Arabesco.

§ § § § § § § § Abrasivos sintéticos ou industriais Diamante Nitreto cúbico de Boro (NCB) Carbeto de Boro Carbeto de Silício (verde e preto) Alumina sintetizada Carbeto de tungstênio (vídia) Óxido de alumínio 9 .4.2 – Abrasivos Artificiais São obtidos inicialmente em laboratórios e em seguida. 2. dentre outros).1 – Abrasivos Naturais Os abrasivos naturais são encontrados na natureza.4. Abrasivos naturais – não siliciosos § § § § Diamante Coridon Esmeril Granada Abrasivos naturais – siliciosos § Quartzo § Areia (sílica) § Pedra pomes § Pó vulcânico § Diatomita Abrasivos naturais – moles § Feldspato § Dolomita § Óxido de Cálcio § Óxidos metálicos (cromo. produzidos por processos industriais.2. zinco.

ou durante a colagem. § Depois de colocado. evitando “queima-lo”. o rebolo torna-se muito pesado. § É preso por encaixe rápido em pratos e não em satélite ou em cabeçote § Possui grande poder de refrigeração durante o corte. § Colada com resina num prato de ferro fundido com rosca interna § Sistema de uso bastante utilizado no passado § Grande risco de se colar o prato torto em relação a coroa.Formam a cola Corbeto de magnésio em água – 17% 2.Composição química dos abrasivos de setor de Mármore e Granito No polimento de mármore e granito. um abrasivo fica mais alto que outro no mesmo jogo. 10 . os abrasivos apresentam a seguinte composição química básica: Abrasivo principal = carbeto de silício – 60% Pedra pomes – 5% Óxido de magnésio – 18% .4. cabeçote e prato.3 – Tipos de Encaixe Quanto ao tipo de encaixe do rebolo abrasivo no satélite. § Tempo longo para troca de jogos § Utilizado para polimento de granito em máquinas manuais e automáticas Segmento tipo FRANKFURT § Bastante utilizado no polimento de mármore e bege bahia. em máquinas manuais semi-automática e automática de esteira. seguem os tipos principais e suas características: Rebolo tipo coroa de colar 120mm.

Evita todo trabalho de colagem. 170 e 140 mm de comprimento. reduzindo o tempo de polimento. 11 . § Contato abrasivo-chapa de uma linha.Rebolo de ENCAIXE 0 120mm § § § Utilizado em máquinas manuais e automáticas com satélite convencional. Necessitam de serem colados. § Largamente utilizado em politrizes semi-automáticas e automáticas Rebolo tipo 3x3x3” ou 3x3x2” § Utilizados em politrizes para pisos já instalados. com poder de arrancamento de material maior. além de ser mais leve Rebolo tipo TIJOLO DE ENCAIXE § Geralmente fabricado em 3 tamanhos: 190. § Necessita de cabeçote de movimento especial para ser montado. Sistema de troca rápida dos jogos. § Vantagem de troca ultra-rápida entre jogos.

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pois contaminarão as chapas durante o polimento. não deixar os abrasivos sofrerem quedas ou pancadas pois pode-se provocar trincas internas e no uso pode romper um ou mais rebolos riscando a chapa.Cuidados com o Rebolo Abrasivo § Ao retirá-lo da caixa para uso.5 – Poder de Corte dos Abrasivos De vital importância ao processo de polimento.4. atualmente os abrasivos dividem-se nos seguintes tipos: Magnesianos Feitos basicamente em liga de magnésio. Estão sendo destinados aqueles que utilizam máquinas de polimento manual ou semi-automáticas. indicando defeito de fabricação além de cantos quebrados. observar se nenhum deles está trincado. utilizam Carbeto de Silicio como elemento cortante. § Não permitir que os rebolos sejam contaminados por óleo ou graxa. § Durante o uso e as trocas constantes. risco de acidentes com o polidor e máquina. As empresas possuidoras de politrizes multi-cabeças. 2. 14 .4. do 16 ao 1500. praticamente aboliram o seu uso nos primeiros satélites. que vão da grana 16 ao 120. São fabricados em todas as granas necessárias ao beneficiamento de chapas. com buracos.4 .2.

o que diminuiria sua capacidade de corte e também correria o risco de danificar a ferramenta. Este tipo de abrasivo é particularmente eficiente para remover marcas de chapas mal serradas e granitos duros. Os três tipos mais utilizados são: q Tangencial q São os tipos mais utilizados e podem ser utilizados em todas as posições na sequência de polimento. as mais importantes seriam o aumento de produtividade. diminuição do consumo de energia elétrica. melhor qualidade da água reciclada. evitando assim que o rolo vibre excessivamente. Recomenda-se um máximo de 03 cabeças de rolos em uma politriz e que na primeira posição seja sempre montada um abrasivo diamantado do tipo tangencial. menor pressão de trabalho. os abrasivos diamantados ainda representam a maior evolução tecnológica dos últimos anos. Entre outras. etc. mas por problemas de ovalização da ferramenta durante seu uso o projeto foi retardado. 15 . redução do tempo morto. Possui uma alta capacidade de corte com baixa pressão de trabalho. fazendo com que o material não abra muito durante o corte e facilite o processo de fechamento. melhoria na qualidade do corte e do fechamento. Rolos cônicos foram desenvolvidos pelo fabricante Simec. Utilizados há cerca de doze anos na Europa e há cerca de seis no Brasil. estes abrasivos trazem inúmeras vantagens na sua utilização em máquinas multi-cabeças e máquinas automática de bancadas.Diamantados Fabricados em liga de ferro e cobalto ou em resina. sendo os que possuem liga metálica até o grão 120/180 e até o grão 1500 com liga em resina. q Rolos Usados particularmente em politrizes Breton. representa uma evolução tecnológica ainda contestada por muitos. porém em número excessivo pode prejudicar o fechamento.

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17 . não se deve trabalhar com número de satélites com este tipo de abrasivo superior a três. Com a liga em resina foi possível conciliar esta dureza de forma tal que os diamantes estão em constante processo de troca. acrescido do fato de serem extremamente leves e podendo ainda serem armazenados por tempo indeterminado. As vantagens de seu uso são as mesmas das ferramentas com liga metálica. Com pequeno angulo de ataque (+/. estas ferramentas são excelentes para o corte de materiais duros e com baixa qualidade de serrada. Não podemos deixar de citar os abrasivos resinoides.q q Pratos Com alto poder de desbaste. pois dificilmente os demais abrasivos eliminariam as sombras deixadas pelo corte. pois a liga metálica era muito dura. não cegando o abrasivo e permitindo um trabalho limpo e de qualidade superior. não permitindo que o diamante trabalhasse nesta fase do processo. fazendo com que não se perca a produtividade durante o processo de polimento. Até antes destes abrasivos. O trabalho de fechamento também seria comprometido devido a agressividade destas ferramentas. que vem a ser a união de diamante como elemento de corte e a resina como elemento ligante. utilizava-se o abrasivo diamantado até o final da fase de corte e o inicio do fechamento.2°).

2. 18 . também ocasionando riscos no material. A vazão mínima de água é de 30 l/min. por satélite. Uma mà vazão de água também provoca aquecimento da chapa que está sendo polida com a queima da mesma.5 – Vazão e Qualidade da Água A vazão de água é importante no polimento de chapas. Uma vazão menor do que a recomendada ocasiona aumento do consumo de abrasivo e perda de qualidade no polimento. com pressão de 4 bar.

produtividade e custos para as demais tecnologias. Automático com politriz de até 4 satélites (chapas fixas em bancadas).1.5 m²/h. medidas em metro quadrado por hora (m²/h) fica em torno de 2 a 3. 3. Geralmente usa-se satélite de seis coroas para polimento de granito ou um prato com quatro patas para mármore. PROCESSOS DE POLIMENTO São três os processos existentes para polimento: § § § Manual.1 – Polimento em Politriz Manual O polidor define a movimentação e a pressão do satélite sobre a placa. A produtividade destas máquinas. 19 . variável de acordo com o material. Este tipo de tecnologia foi substituído. em função de diferenciais de qualidade. Automático com politriz com mais de 4 satélites (chapas móveis em esteira).

20 .3. Geralmente possui de 1 a 4 cabeças. transversal e zig-zag. longitudinal.2 – Polimento em Politriz Automática com até 4 CABEÇAS No polimento com este tipo de equipamento o movimento e a pressão do satélite são programados pelo polidor. cabendo à empresa determinar a melhor seqüência que resulte no melhor custo benefício. Os tipos de movimento que padronizados para estes equipamentos são: contorno. no painel da máquina. Cada fornecedor de abrasivos indica uma receita para os diversos tipos de materiais. Neste processo a chapa fica fixa em bancadas e a trave promove o movimento dos satélites de forma automática. sendo mais comum as de 3 cabeças.

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2. Durante o processo de polimento o recomendável é o cabeçote superpor aproximadamente 10 cm entre uma passada e outra.1 – Descrição do Processo de Polimento As mesas. verificar se há rebolos lascados ou quebrados e substitui-los. deve imediatamente determinar a causa dos mesmos. A seguir. A primeira providência é examinar a qualidade e quantidade da água. macios. Quando o operador notar que as chapas estão apresentando riscos. 3. médios e duros).2. os abrasivos e os cabeçotes devem ser cuidadosamente lavados antes de iniciar cada operação de polimento. fechados. Deve-se prestar atenção também para que o cabeçote saia somente metade do comprimento de um abrasivo fora da chapa (06 cm). 22 .2 – Movimento do Satélite sobre a Chapa Abaixo transcrevemos como trabalhar com os movimentos da máquina para executarmos o polimento de materiais (abertos.3.

. 800 L / T / L / ... 120 L / T / Z / .......Abrasivos Magnesianos. 600 T / L / Z / .. 36 L / T / Z / .. 23 . GRÃO 24 MOVIMENTO C / L / T / .. 400 L / T / L / . 1200 T / L / T / . 60 T / L / T / ......... LUSTRO L / T / L / T /. 220 T / L / Z / .

. 220 400 600 800 1200 T / L / Z / .... T / L / T / Z. L / T / Z / ..... T / L / T / .. T / L / T..... T / L / T / ...... D2sa 220 D1sa C / L / T... LUSTRO 24 .. L / T / L / Z....... T / L / T. L / T / L / Z. 400 600 800 1200 LUSTRO L / T / L/ . L / T / L... L / T / Z / ... L / T / L / . T / L / Z / .Abrasivos Diamantados Metálico : GRÃO MOVIMENTO D1sa 60 120 C / T / L /... L / T / L..

do 220 ao 1200 pode ser utilizado abrasivos magnesianos ou resinodes diamantatos. - Na primeira operação (desbaste).Observações: - Máquina fundisa. deve-se reduzir a pressão dos cabeçotes. é necessário o contorno com todos os grãos. o contorno so sera utilizado se o material estiver mau serrado. 25 . - A utilizasão do grão 16 so em materiais muito mal serrados. - Os movimentos sugeridos acima podem ser alterados de acordo com as características de cada politriz. a fim de evitar ruptura das chapas ou o aparecimento de sombras. deve-se reduzir a pressão dos cabeçotes. Para granitos delicados como o preto e o verde. Na seqüência de abrasivos diamantados. - Para chapas com empeno. a fim de evitar trincas e/ou ruptura das chapas.

já se estabelece antes a faixa de brilho a ser obtido. como ponte rolante e ventosas pneumáticas para agilizar o abastecimento e retirada das chapas.2. deve-se dividir a quantidade de rebolos gastos pelo 26 total de m² polidos.0 abrasivo/m². analógico ou digital 1. e com lustro final de boa qualidade. Quando a empresa possui um medidor de brilho. Se o resultado for igual a 1. com os grãos de polimento final. faz a leitura do brilho e indica num mostrador.3 – Brilho Final Desejado Em função do brilho desejado.1. A produção média diária para politriz semi-automática. ou menos. chamado medidor de brilho (gloss meter) que. A medição do brilho final é conseguida.abrasivos magnesianos.2. com a utilização de um equipamento. 1. o custo é satisfatório. é de seis (6) chapas por cabeçote.2. em turno de oito (8) horas.3 – Custo de Polimento Para se verificar se o custo de abrasivos está dentro da média. quando devidamente colocado sobre a chapa polida.3 – Produção Diária A produtividade destes equipamentos depende das instalações e acessórios. . deve-se trabalhar a chapa mais. utilizando chapas com boa qualidade de serrada.

A troca de abrasivos nestas máquinas é realizada quando o abrasivo acaba e um novo jogo é colocado no cabeçote. A entrada e saída das placas são feitas automaticamente por mesas basculantes e monovias. operadas por ajudantes. O movimento de sobe e desce dos cabeçotes é automaticamente definido pela máquina.3 – Polimento em Politriz Automática DE ESTEIRA No polimento automático o polidor troca os abrasivos.3. 27 . programa a velocidade da esteira e da ponte que suporta o conjunto de cabeçotes polidores. a pressão de cada cabeçote e a seqüência dos abrasivos em função do material. A partir daí ele supervisiona a operação e a qualidade do polimento.

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Sapatas são montadas ao cabeçotes nas quais são ecaixados os insumos que durante o movimento de rotação das ferramentas também o movimento de oscilação tangencial.3. O movimento de sobe-e-desce dos cabeçotes de polimento é automático e sincronizado com o movimento das chapas. que por sua vez transmite o movimento de rotação ao mesmo. dando uma eficiência superior a mesma e melhor qualidade ao produto final. Os cabeçotes são sistemas mecânicos fixados por uma flange ao eixo. As chapas entram para ser trabalhadas através de uma esteira que é acionada por redutor de velocidade variável. montada longitudinalmente em relação a esteira. Os sinais captados por este equipamento são processados pelo computador. pois a constante renovação da zona de contato entre a ferramenta e a chapa permite uma baixa pressão global. cabeçotes e satélites de levigamento e polimento para trabalho de beneficiamento em chapas de rochas ornamentais em geral.1 – Descrição do Processo de Polimento A máquina é composta de uma esteira continua. faz um movimento tranversal e está apoiada sobre roletes que se encontram dentro de um sólido suporte de ferro fundido. Uma trave. a máquina é equipada com um leitor de chapas.3. Na entrada. De acordo com o número e tipo de cabeçotes obtem-se a qualidade e produtividade requerida pelo cliente. Os abrasivos são assim feitos para otimizar o seu uso. o qual os converte em sinais de comando de “subida e descida” para os cabeçotes durante a passagem das chapas. 35 . o risco de quebra e de super-aquecimento da ferramenta. diminuindo assim.

Diminuindo este percurso. 36 . Esta opção é recomendada para beneficiamento de materiais perfeitamente planos e com bom grau de acabamento. a velocidade média da trave é aumentada e. é possível escolher o percurso que a trave deve percorrer acelerando e desacelerando. etc. fazendo com que ela vá mais veloz em condições ideais de trabalho e mais lenta onde a qualidade do produto deixa a desejar. é possível aumentar o tempo que os satélites permanecem nas bordas das chapas. o número de passagens por minuto. conseqüentemente. “unhas de gato”. melhorando assim o acabamento das mesmas.As várias opções de movimentação da trave também permitem aumentar a eficácia na operação da politriz. Variável  Com esta opção. Aumentando este percurso. como entrada de lâminas. Para isso têm-se três tipos de translação de trave: Automática  sistema de controle seleciona automaticamente a melhor aceleração e desaceleração para a trave dependendo da velocidade selecionada. ou mesmo para melhorar a qualidade final do produto beneficiado. Esta opção é recomendada para superfícies um pouco empenadas ou com baixa qualidade de acabamento.

através do painel de controle. como foi dito anteriormente. da dedicação do operador neste processo. sendo as principais a qualidade da serrada. Sabe-se que existem muitas variáveis envolvendo o processo de polimento de chapas de rochas ornamentais. sem cimento ou granalhas. Assim como a opção anterior. A limpeza da chapa. 37 . Cabe também ao operador a responsabilidade de selecionar o tipo de produto que vai ser beneficiado. adiantar e atrasar a subida e descida dos cabeçotes. esta opção é utilizada em materiais com baixa qualidade de acabamento no processo de serragem. além do bom esquadrejamento da mesma contribuem para o bom resultado final. um perfeito polimento nas bordas anterior e posterior da chapa. em particular. a experiência e dedicação do operador. caso contrário operar subida e descida manual. a dureza do material e o esquadrejamento da chapa. além de seu interesse em fazer bem feito seu trabalho. Devido a problemas de empeno. serão determinantes para o sucesso no beneficiamento das rochas ornamentais.Por Degraus  Com essa opção é possível selecionar duas acelerações intermediárias e duas desacelerações intermediárias com o intuito de aumentar o tempo de permanencia dos satélites sobre as bordas da chapa. mas permitindo um maior direcionamento na ação de corte dos abrasivos. a qualidade do produto beneficiado dependerá. garantindo assim. é muito comum que as chapas adiantem ou atrasem durante o seu beneficiamento. pode-se medir o quanto a chapa “anda” e. Esta máquina. com melhor qualidade de serrada e menor empeno. Pode-se ainda melhorar o processo de beneficiamento acompanhando atentamente o movimento das chapas durante o processo de polimento. Em resumo. Para minimizar este problema. oferece uma série de opções de controle para facilitar o trabalho do operador quando ocorre este tipo de anomalia durante o beneficiamento. o lado correto. Como em qualquer processo em que o fator humano é essencial.

dando a ele uma motivação a mais para executar com perfeiçao seu trabalho. O domínio de características como dureza. a atualização dos operadores é mais um fator. mas de igual importância é o ambiente organizado. e normalmente o que é relegado ao segundo plano. Conhecer o insumo com o qual se trabalha também colabora no processo. que dá ao processo um adicional ao beneficiamento de chapas. capacidade de corte. fazem com que o trabalho se torne muito mais produtivo e rentável. Instruir os operadores e informa-los das novidades faz com que o seu trabalho esteja sempre a frente dos concorrentes. Finalmente a troca de informações. A boa manutenção do equipamento é também de igual importância. etc. aumentando sua capacidade de corte. tecnologia de fabricação e nomenclatura dos abrasivos fazem com que se otimize a sua utilização. O conhecimento de todas as alternativas oferecidas pelo equipamento tornará o processo de polimento muito menos complicado. além de diminuir substancialmente o custo de polimento. principalmente dos cabeçotes e da trave. pois garantem a capacidade de corte e a qualidade do produto. leitora do perfil da chapa a ser trabalhada. desorganização e sujeira não combinam com um produto bem acabado. Poluição sonora. compensação automática para chapas que “andam” sobre a esteira. é muito importante que este operador tenha total controle e conhecimento da máquina que opera. 38 . fechamento e brilho. Alternativas como subidas e descidas automáticas dos cabeçotes.Sendo assim. no qual deve estar envolvido tal processo de beneficiamento. Normalmente o resultado é reflexo do meio em que se encontra o operador. A limpeza do pátio de trabalho e os controles que gerenciam a produção dão ao operador tranquilidade suficiente para executar o seu trabalho com perfeição. Outro fator que colabora de forma indireta. vários tipos de translação da trave.

deve automaticamente levantar. qualidade da serrada.As marcas de uma serrada normalmente devem ser eliminadas totalmente até o primeiro ¼ da politriz. 39 . Elas serviriam como um pequeno guia ao operador durante a execução de seu trabalho. não devendo chegar ao grão 60.Em granitos duros. ele está ruim. O operador poderá manipular os parâmetros como e quando for conveniente para alcançar os objetivos desejados: 3.2 – Operações Básicas . como tipo de material.    Se a politriz tiver 12 cabeçotes.A avaliação do poder de corte dos abrasivos pode ser feita pela aparência da água e pelo chiado. tipo de insumo. quando o satélite sair ½ abrasivo. Se permanecer igual ou melhorar. estado de manutenção da politriz etc. Se o lustro final piorar.Na parte traseira da chapa.3. 18 ou 19. até o 3º. Sempre lembramos que existem muitos fatores que influenciam direta e indiretamente o processo de beneficiamento. até o 4º. Nas primeiras cabeças a água deve sair bastante turva. pode-se ultrapassar um pouco estes limites. até o 5º. o abrasivo também não deve ultrapassar a chapa além de 3cm.Nas laterais. Se tiver 16 cabeçotes. Isso evitará forçar o cabeçote. . e gradulamente ir saindo mais limpa a medida que a chapa se aproxima dos últimos cabeçotes. o satélite não deve deixar mais de 3cm do abrasivo para fora. Se tiver 17. pois a remoção de granito vai diminuindo pouco a pouco. - Limites para o abrasivo sair fora da chapa: Em granitos macios: ao descer sobre a chapa. -Para verificar a eficiência de um determinado rebolo de grana fina. basta levantar seu cabeçote durante alguns minutos. ele está bom.Algumas recomendações são oferecidas com o intuito de melhorar a performance e a qualidade do produto final.

podem ser causadoas por algum abrasivo e que não foram tiradas pelo abrasivo seguinte. o operador deve parar a politriz e subir com cuidado a esteira. removendo com um rodo a água sobre as chapas..Quando surgirem riscos. Caso estejam boas. Além da água contaminada. A ausência de algum cabeçote também pode causar marcas no trabalho do cabeçote seguinte. Se pararem os riscos. deve ser removido antes das chapas entrarem na politriz. Caso contrário. Pode também ser causada por deficiência de algum cabeçote.Caso apareçam sombras no polimento. deve-se tentar determinar imediatamente a causa dos mesmos. e assim resolver o problema. Se ouver riscos causados por abrasivos. efetuar o mesmo procedimento com outros cabeçotes até identificar os rebolos defeituosos e substituílos. pois também provocam riscos nas chapas. Analisando do lustro para trás. 40 . A primeira providência é examinar a qualidade e quantidade da água. observar a partir da grana 320 quais tijolinhos estão lascados e substituílos. . a suspeita será confirmada. não será dificil então determinar o ponto de origem dos riscos. O resíduo de cimento usado para fixar os bloco no tear. pode-se levantar seu cabeçote durante alguns minutos. mais provavelmente os de lustro final. rebolos lascados ou quebrados podem também ocasionar risco. Quando se suspeitar que um determinado abrasivo está riscando.

particularmente os macios. •Em granitos pretos e verdes abertos.. Velocidade da ponte = 40 m/min.A velocidade da ponte deve ser sempre proporcional à velocidade da esteira. o que irá ocasionar um brilho final insuficiente.O ajuste da velocidade da esteira deve ser feito da seguinte forma: Deve ser diminuída nos seguintes casos: •Em granitos mal serrados. Portanto. O ideal é que a chapa não avance mais que a metade da medida do comprimento do abrasivo a cada batida da trave. •Quando o fechamento estiver imperfeito. Deve ser aumentada nos seguintes casos: Em granitos bem serrados. quanto maior a velocidade da esteira. maior também deverá ser a velocidade da ponte. Como exemplo podemos citar que uma boa regulagem para uma politriz de 16 satélites é: Velocidade da esteira = 30 m/h. afim de evitar espaços vazios entre os movimentos de zig-zag. 41 . .

para garantir um bom fechamento. enquanto que outros com mais facilidade podem alcançar um brilho muito maior. No último cabeçote. da seguinte forma: •Granitos duros exigem uma concentração maior de abrasivos grossos nas primeiras cabeças. como o preto e o verde aberto. pois alguns tipos dificilmente atingem 80 pontos. secando a chapa com um rodo. quanto à dureza dos mesmos. há um método que permite determinar se há alguma irregularidade com as cinco (5) ultimas grans abrasivas: Podemos levar a chapa até os cinco (5) ultimos cabeçotes. A média normal numa politriz de 17 cabeçotes é a seguinte:      13º cabeçote aproximadamente 45 14º cabeçote aproximadamente 55 15º cabeçote aproximadamente 65 16º cabeçote aproximadamente 75 17º cabeçote aproximadamente 85 Não se pode pretender que todos os granitos alcancem alta pontuação de brilho. podese reduzir um pouco a vazão da água do grão 320 até o lustro final.- A seqüência dos grãos de abrasivos deve ser determinada. água aberta. O consumo dos rebolos nesses primeiros cabeçotes será maior. parar a esteira e medir o brilho de cada uma. Outra técnica é também reduzir o fluxo de água nos rebolos de lustro final. Desde que a politriz tenha número suficiente de cabeçotes.Se por acaso o brilho estiver insuficiente.Esta regra não se aplica a granitos delicados. •Granitos macios necessitam de uma concentração maior de abrasivos nas granas intermediárias (entre 120 e 320) . .reduzir a água ate que o granito fique morno (desde que a água esteja bem limpa e o rebolo já aberto). a inclusão da grana 1500 entre o abrasivo 1200 e os de lustro. do seguinte modo: antepenúltimo e penultimo cabeçotes. Esses granitos são mais abrasivos e o desgaste dos rebolos intermediários sempre será maior. Para se obter um brilho superior. com certeza irá somar mais 3 a 5 pontos no brilho final. 42 .

- A pressão dos cabeçotes sobre as chapas deve ser determinada da seguinte forma:

Pode-se aumentar a pressão: •Nos cabeçotes iniciais quando se tratar de serrada ruim e material duro.

•Nos últimos cabeçotes (800-1200-1500 e lustro) afim de elevar o brilho final.

Deve-se diminuir a pressão:

•Quando trabalharmos granitos delicados, como o preto, para evitar riscos ou quebra de chapas.

Sugestão para uma pressão eficiente em uma politriz de 17 cabeças:

43

3.3.3 – SEQUÊNCIA PARA GRANITOS DUROS BEM SERRADOS

(Abr. Mag.)

16 → 24 → 36 → 46 → 60 → 120 → 120 → 180 → 320 → 400 → 600 → 800

→ 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX

(Abr. Diam.)

D1 > D2 > D3 > D4 > ...

D1 > P > D3 > D4 > ...

44

3.3.4 – SEQUENCIA PARA GRANITOS DUROS MAL SERRADOS

(Abr. Mag.)

16–24–30NT–36 Pressão: 1,5 a 2

46- 60-120-220-320 2

400 –600 –800 –1200 – L–L-L 2 a 2,5 3

Aumentar um pouco a pressão nos cinco (5) primeiros cabeçotes.

Além disso, não tem jeito; só diminuindo a velocidade da esteira.

( Abr. Diam.)

D1 > D2 > D3 > D4 > ...

D1 > p > D3 > D4 > ...

45

3. Mag.3. Mag. 3. Começar com 36.5 Bar no máximo Diminuir um pouco a velocidade da esteira.3.) 24 → 30 → 36 → 60 → 80 → 120 → 120 → 180 → 220 → 320 → 400 → 600 → 800 → 1200 → LUX → LUX → LUX OBS: pode-se dobrar sempre as granas # 120.5 – SEQUENCIA PARA GRANITOS MACIOS(Abr.) Reduzir a pressão para 1.6 – SEQUENCIA PARA GRANITOS PRETOS(Abr. Nunca usar granas muito grossas no início (16 ou 20). Eis uma das sequencias para granitos pretos bem serrados: 46 . 30 ou 24 no máximo.

Para transformar m/hora em cm/minuto basta multiplicar por 1.7 – Produção Diária A produção média diária para estes equipamentos.30 → 36 → 60 → 120 → 220 → 220 → 320 → 400 → 400 → 600 → 800 → 800 → 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX Água sempre bem aberta em todos os cabeçotes (mínimo de 30 litros/minuto) inclusive nos de lustro final quando o granito for preto ou verde.3. Cuidado com restos de cimento que ficam nas beiradas das chapas para não riscar o material. e com lustro final de boa qualidade. a produção em m2/hora é determinada como segue: a) b) Multiplicar por 1. O custo do polimento do granito preto geralmente é 30% maior que os demais granitos. 47 . Para se determinar à produção real deve-se proceder da seguinte forma: Se não houver paradas da máquina. pois mais chapas retornam para repolimento e o consumo dos abrasivos intermediários e finais (que são os mais caros) é maior. Para transformar cm/minuto em m/hora basta dividir por 1. é de aproximadamente 12 chapas por hora podendo variar de acordo com o numero de cabeçotes.9 a velocidade da esteira cm/minuto.66.5 a velocidade da esteira em m/hora.66. utilizando chapas com boa qualidade de serrada. Multiplicar por 0. 3.

Para transformar m/hora em cm/minuto basta multiplicar por 1.3.66. O custo do polimento do granito preto geralmente é 30% maior que os demais granitos. é de aproximadamente 12 chapas por hora podendo variar de acordo com o numero de cabeçotes. Para se determinar à produção real deve-se proceder da seguinte forma: Se não houver paradas da máquina. a produção em m2/hora é determinada como segue: a) b) Multiplicar por 1. utilizando chapas com boa qualidade de serrada.66. Cuidado com restos de cimento que ficam nas beiradas das chapas para não riscar o material. 48 .5 a velocidade da esteira em m/hora. pois mais chapas retornam para repolimento e o consumo dos abrasivos intermediários e finais (que são os mais caros) é maior.30 → 36 → 60 → 120 → 220 → 220 → 320 → 400 → 400 → 600 → 800 → 800 → 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX Água sempre bem aberta em todos os cabeçotes (mínimo de 30 litros/minuto) inclusive nos de lustro final quando o granito for preto ou verde. Para transformar cm/minuto em m/hora basta dividir por 1. Multiplicar por 0. 3.7 – Produção Diária A produção média diária para estes equipamentos. e com lustro final de boa qualidade.9 a velocidade da esteira cm/minuto.

4 . 49 . deve-se dividir a quantidade de rebolos gastos pelo total de m² polidos.7 abrasivo/m².3.8 – Custo de Polimento Para se verificar se o custo de abrasivos está dentro da média. APICOADO E JATEADO Os processos de flamagem. fachadas. APICOADO E JATEADO Processos industriais que visam a transformação da superfície de granitos.).3. 4. do estado bruto para um acabamento rugoso de aspecto estético.1 .FLAMEADO. Se o resultado for igual a 0. etc. O apicoado é feito através da aplicação direta de ferramenta metálica com impacto ou roletagem. O jateado é feito através da aplicação de jato de areia direto na chapa de granito.1. de forma a desagregar os grãos por esmagamento. o custo é satisfatório. A flamagem é feita através da aplicação direta de chama de maçaricos e aplicação de água de forma a desagregar os grãos por diferencial de dilatação térmica .DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS DE FLAMEADO. apicoado e jateado são utilizados em chapas e tiras para ladrilhos e visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos.

etc. São dois os processos existentes para flamagem de chapas: Manual e automático.FLAMEADO O Quartzo é o elemento essencial do processo de flamagem. verde candeias. Chapas com trincas aparentes não devem ser flameadas pois o defeito será agravado. diferenciada dos outros minerais que constituem a rocha. pois o calor provoca trincas e alteração de cor. cinza Mauá.1. provocando a desagregação dos mesmos. vermelho capão bonito. 50 . através do bico do maçarico (gases da queima: oxigênio e acetileno ou glp). que inviabilizam a comercializam com este tipo de acabamento. maior produtividade.2 . por ter coeficiente de dilatação diferente dos demais minerais. Pontos com concentração de materiais tipo mica e feldspato em excesso (mulas e veios) impedem um acabamento de flamagem perfeito. menos poeira. apresenta uma dilatação térmica linear.4. porém alguns matérias não aceitam este tipo de processo. É aplicado na maioria dos granitos que possuem cristais de quartzo dispersos de maneira homogênea e em alguns tipos de mármore. Por este motivo quase todos os granitos podem ser flamados. amarelo ouro. cinza andorinha. vermelho jacarandá. Vantagens em relação ao apicoado: Menor nível de ruído. Exemplos: Cinza Corumbá. Pois recebendo o calor da chama concentrada.

Chapas com trincas aparentes não devem ser flameadas pois o defeito será agravado. porém alguns matérias não aceitam este tipo de processo. Por este motivo quase todos os granitos podem ser flamados. 51 . Exemplos: Cinza Corumbá. Vantagens em relação ao apicoado: Menor nível de ruído. etc.4.1. diferenciada dos outros minerais que constituem a rocha. São dois os processos existentes para flamagem de chapas: Manual e automático. verde candeias. apresenta uma dilatação térmica linear. provocando a desagregação dos mesmos. maior produtividade. É aplicado na maioria dos granitos que possuem cristais de quartzo dispersos de maneira homogênea e em alguns tipos de mármore. Pontos com concentração de materiais tipo mica e feldspato em excesso (mulas e veios) impedem um acabamento de flamagem perfeito. menos poeira.2 . pois o calor provoca trincas e alteração de cor. vermelho jacarandá. Pois recebendo o calor da chama concentrada. que inviabilizam a comercializam com este tipo de acabamento. através do bico do maçarico (gases da queima: oxigênio e acetileno ou glp).FLAMEADO O Quartzo é o elemento essencial do processo de flamagem. cinza andorinha. cinza Mauá. amarelo ouro. vermelho capão bonito. por ter coeficiente de dilatação diferente dos demais minerais.

provocando não uniformidade da superfície trabalhada. apoiadas em cavaletes metálicos e com pequenas inclinações. 52 . O trabalho é feito em pequenas etapas.1.4.3 . no sentido horizontal com movimentos de vai e vem.FLAMEADO MANUAL No processo manual as chapas são colocadas em pé. numa área correspondente a 30 x 10 cm da superfície para depois esfriá-la com água. por meio de um maçarico. A caloria promovida pela chama faz com que haja dilatação e explosão do quartzo de granito. Consiste na aplicação de chapas. que não se concentra de forma uniforme pela superfície do material.

1. No processo automático de flamagem. num percurso horizontal que abrange toda a extensão da chapa. com maior ou menor intensidade da chama aplicada. fato importante pois através desta regulagem podem ser obtidos efeitos decorativos diversos.FLAMEADO AUTOMÁTICO Na flamagem automática. 4. onde a caloria da chama é distribuída de forma uniforme e constante sobre o granito. usa-se como combustível o GLP e o oxigênio industrial como comburente. Neste sistema as chapas são colocadas uma de cada vez sobre a mesa de realização do processo. deixando a superfície com aspecto rústico.Flameado manual. A distância do maçarico ao granito é constante e pode ser regulada de acordo com os tipos de granito a serem trabalhados. Flameadora automática 53 . a chama fica totalmente apoiada.4 . A flamagem é obtida pela dilatação uniforme dos componentes do granito que explodem ao aquecimento e se soltam da superfície da chapa com maior ou menor intensidade. o que não ocorre normalmente nas chapas tratadas pelo processo manual.

etc. que inviabilizam a comercialização com este tipo de acabamento.APICOADO O processo de apicoado. São dois os processos existentes para apicoado de chapas: Manual e automático.4. Chapas com trincas aparentes não devem ser picotadas. fachadas. principalmente em áreas expostas a água pois funciona como antiderrapante. pois o impacto provoca trincas. é utilizado em chapas de mármore e granito e visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos.). móveis.2 . Alguns matérias não aceitam este tipo de processo. 54 . pois o defeito será agravado.

55 .

1 . Apicoadora manual. 4.2. onde a ferramenta de impacto distribui de forma uniforme e constante sobre o granito.Ferramentas para Apicoado. . com baixa produtividade.APICOADO AUTOMÁTICO No apicoado automático. 56 Apiacoadora automática. O trabalho é feito em pequenas etapas. Consiste na aplicação de impacto. 4.APICOADO MANUAL No sistema manual as chapas são colocadas sobre uma mesa.2 . num percurso horizontal que abrange toda a extensão da chapa.2. por meio de uma ferramenta metálica com ar comprimido. no sentindo horizontal com movimentos de vai e vem. é colocada uma chapa de cada vez sobre a mesa de realização do processo. numa área correspondente a 10 x 10 cm da superfície.

que visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos. 57 . principalmente em áreas expostas a água pois funciona como antiderrapante. móveis.).4. fachadas. etc.3 – JATEADO O processo de jateamento é executado através da aplicação de jato de areia direto na chapa de granito.

Jateadora automática 58 .

CONTROLE DO PROCESSO Para execução do controle dos processo é necessário alguns cuidados e ferramentas.QUALIDADE DOS PROCESSOS A qualidade do flameado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produto. 59 . Regulagem da distância entre a chapa e o maçarico.4. Abaixo descrevemos alguns fatores que influenciam no resultado do processo que devem ser verificados e medidos para garantia de qualidade.5 . classificação comercial dos produtos. que descreveremos a seguir.4 . 4. - Regulagem da chama para queima estequiométrica. controle de custos e produtividade. - Regulagem da velocidade da aplicação da chama sobre o granito. tais como: Avaliação de homogeneidade. A qualidade do apicoado e jateado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produção e da escolha da ferramenta adequada para o acabamento que se deseja. - Regulagem da vazão de água.

no perfil que se deseja o acabamento. tais como: lavatórios. São equipamentos compactos que utilizam abrasivos diamantados. etc.5 .POLIMENTOS DE BORDAS Este processo é utilizado em acabamentos de produtos. soleiras. Tipos de perfis mais utilizados: 60 . mesas. roda pés.

Politriz de bordas Abrasivos de bordas 61 .Perfis de bordas.

FORMULÁRIOS DE CONTROLE Para a determinação de custos. são utilizados formulários de controle de processo: CONTROLE DE RECEBIMENTO E SAÍDA ROMANEIO DE POLIMENTO CONTROLE DE PRODUÇÃO 62 . programação de produção e produtividade.6 .

63 .

64 .

65 . impermeabilização. etc. brilho.7 – RESINAGEM Nome dado ao processo de aplicação de resina sobre a superfície levigada das chapas para conferir melhor resistência mecânica. fechamento. coloração. Processo em uso crescente para chapas destinadas à exportação.

66 .Tratamento Químico de Rochas Ornamentais É o processo. pelo qual se recupera e se melhora a rocha ornamental tornando-a comercialmente viável ou com valor agregado maior de acordo com as necessidades do Cliente. utilizando produtos químicos.

67 .Objetivo do Tratamento Químico Adicionar valor agregado melhorando as condições físicas e aspectos qualitativos visuais dos materiais tornado-os comercialmente viáveis.

Produtos para Tratamento Químico de Rochas Ornamentais LINHA PRODUTOS RESINA POLIESTER RESINA EPOXI COLAS EPOXI PRODUTOS DE LIMPEZA PRODUTOS DE PROTEÇÃO Industrial Marmoraria RESINA POLIESTER COLAS POLIÉSTER COLAS EPOXI PRODUTOS DE LIMPEZA PRODUTOS DE PROTEÇÃO PRODUTOS DE IMPERMEABILIZAÇÃO 68 .

Fator Climático 69 .Estrutura Física 4° .Fator Humano 2° .Variáveis que influenciam no Tratamento Químico 1° .Equipamentos & ferramentas 3° .

Equipamentos & Ferramentas 70 .

Péla-Porco Automático Forno de Lâmpadas 71 .

da Chapa Desumidificador Tipo de resinamento Quantidade de Resina Sadios MF Baixa 2-3 mm Até 45º C PP .60º C SE Alta Profundidade 80-150 gr/m2 MF – Micro Fissura (Fratura Superficial) F – Fissura (Fratura até 10 mm de profundidade) T – Trinca (Fratura que trespassa a chapa) B – Buraco PP – Péla Porco SE .Resinamento Epossídico Geologia dos Materiais Problemas Absorção Profundidade da desumidificação Temp.SE superficial 40-60 gr/m2 Médios MF + F Média 5-10 mm 50º .55º C SE Média Profundidade 60-80 gr/m2 Podres MF + F + T + B Alta 20 mm – Chapa 2 cm 30 mm – Chapa 3 cm 55º .Secador 72 .

Temperatura de Trabalho Tempo de Trabalho Temperatura de Endeurecimento Tempo de Endurecimento Resina Epóxi Pouco Moderado Muito Forte 20º-70º C 20-30 min 20 º C 30 º C 40 º C 50 º C 60 º C 20 º C 24 hs 12 hs 6 hs 4 hs 3 hs 20 – 40 min Cola Epóxi Moderado Muito Forte Pouco Moderado Forte Moderado 10º-30 º C 03-05 min Resina Poliéster 0º-30 º C 10-20 min 20 º C 3 – 6 hs Resina Acrílica 0º-30 º C 01-04 min 20 º C 5 – 15 min 73 .Características Principais das Resina Tipo Amarelamento Sob raio U.V.

Chapa Trincada 74 .

Chapa Resinada 75 .

Penetração da Resina 76 .

Molécula da Resina + Endurente 77 .

Processo de Endurecimento Completo 78 .

Processo de Endurecimento Incompleto Falta de componente B Excesso de componente B 79 .

PROCESSO PRODUTIVO Jazida Tear Resinamento Venda Inspeção (qualidade) Polimento 80 .

de pêlo. O consumo médio da mistura (Resina +Catalisador) é de 70 a 100 gramas/m2 dependendo do tipo do material a ser resinado. 81 . Polir a chapa resinada a partir do Gr 120 com pressão adequada apenas para retirar o excesso de resina e seguir com o processo normal de polimento. limpando-a com um pano seco e/ou uma vassoura É necessária uma Balança Eletrônica para pesar a resina e o catalisador nas proporções do catalisador adquirido. - Secar as chapas pelo processo manual ou com secadores automáticos. Deitar as chapas a serem resinadas sobre uma bancada.7.1 – O PROCESSO DE RESINAGEM - Levigar as chapas até o grão abrasivo Gr 120. Misturar bem o sistema e aplicar sobre a chapa e espalhar com uma desempenadeira de aço. Esperar secar por 24 horas para uma completa polimerização (reação química).

tempo de gel etc).2. Na segunda parte considera-se os sistemas epoxídicos e suas utilizações em geral. Ambos os componentes são formados de parte ativa. Para entender a “relação de mistura” (ou o percentual de mistura) de cada catalisador. O conhecimento destes dados e seus significados se tornam fator importante para uma perfeita aplicação do mesmo. aquele que varia é o catalisador a ser dosado e acrescentado as 100 partes da resina pesada. deve-se observar o número que vem impresso na embalagem e que informa seu percentual de mistura. Os sistemas epoxídicos são sistemas a bi-componentes formados por uma resina e um catalisador (endurecedor).7. Isto significa que as duas partes. Para isso tem-se catalisadores a 25. sua utilização e suas características técnicas. Sendo assim a mistura total será de 100 de resina + 25 de catalisador (total 125). 82 .1 . não existindo solventes inertes nos dois componentes. Esta ausência de contração permite aos sistemas epoxidicos uma adesão e uma resistência muito alta.A MISTURA RESINA + CATALISADOR (RELAÇÃO DE MISTURA) Os sistemas epoxídicos são dosados em peso. devem ser pesadas. para endurecerem.2 – OS SISTEMAS EPOXÍDICOS O escopo deste trabalho é o de oferecer as informações sobre os sistemas epoxidicos. 7. ou mesmo 100 + 50 e assim por diante. 30. certamente superior aos sistemas tipo poliéster ou acrílico. Exemplo: Para uma medida de 100 partes de resina (ou 100 gramas). 44 e 50%. Isto significa que durante o processo de catalisação não existe o processo de “contração“ do produto aplicado (fenômeno observado em resinas poliésteres). Nesta primeira parte estão explicadas os princípios básicos (dados técnicos) para caracterizar um sistema epoxídico (viscosidade.

Esta incompatibilidade é devido a um problema químico: no caso de ocorrer uma catalise incompleta do sistema epoxidico este não endurecerá bem e tornar-se-á “muito gomoso” ou “muito cristalino”. Para uma maior informação sobre a compatibilidade das várias resinas com seus catalisadores. É possível.2 . É muito importante quando se fala de viscosidade definir a temperatura com a qual se trabalha. 83 . 7.7. Em prática nem todos os catalisadores são compatíveis com as resinas.A VISCOSIDADE Por viscosidade de um líquido entende-se o atrito que este líquido gera se submetido a uma ação mecânica.A COMPATIBILIDADE DAS RESINAS COM SEUS CATALISADORES Um conceito importante a entender é a compatibilidade resina/catalisador. são tratados juntos e não separadamente (seja tecnicamente ou comercialmente). observar que as planilhas técnicas falam de sistemas epoxídicos resina + catalisador e não dos dois componentes em separado.CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS SISTEMAS EPOXÍDICOS 7. Por esta razão.1 .2. A viscosidade é uma propriedade física que se mede em cps (centipoise) ou em mpa (millipascal) a uma temperatura bem definida. De fato a viscosidade de todos os líquidos depende muito da temperatura. resina e catalisador. de fato. As temperaturas altas correspondem a viscosidades baixas e as temperaturas baixas correspondem a viscosidades altas.3. deve-se consultar cada fabricante sobre suas aplicações.3 .

84 . causando dificuldades ao processo de aplicação.TEMPO DE GEL EM MASSA A 25°C É uma medida da reação de um sistema epoxídico.Em nosso campo é importante conhecer a viscosidade. pois viscosidades baixas permitem uma penetração superior da resina nas trincas e fissuras de mármore ou granito. O tempo de gel em massa a 25°C é um parâmetro fundamental para entender a reação de um sistema epoxídico. O tempo de gel depende muito da temperatura ambiente.3. Daremos como exemplo algumas viscosidades de líquidos comuns: Produto Mel Água Acetona Massa de tomate Licor viscosidade em cps a 25°C entre 10000-15000 cerca 15-20 cerca 5 entre 5000-6000 entre 500-700 7. Vem definido no minuto em que a mistura se torna um gel (primeiro endurecimento).2 . A altas temperaturas o tempo de gel torna-se muito baixo e vice-versa. que devem ser sanados e recuperados. Este primeiro endurecimento coincide também com o tempo de manuseio (pot life) da mistura.

GRADIENTE DE CORES DA MISTURA O gradiente de cores se mede com um instrumento próprio para comparação com a amostra padrão.7.3 . Os tempos de gel em fina camada é muito maior que o tempo de gel em massa. As cores se definem através de números que variam de 0 a 18.3. O 0 (zero) corresponde a um líquido transparente como água. Este parâmetro é menos importante em relação ao tempo de gel em massa. e o 18 (dezoito) a um líquido que poderia ser comparado a um suco de laranja.TEMPO DE PRÉ-SECAGEM O tempo de pré-secagem é uma medida muito significativa para entender a reação de uma mistura.TEMPO DE GEL EM FINA CAMADA A 25°C Fisicamente é a mesma coisa observada no gel em massa. Mais importante é o tempo de contato que explicaremos agora. Esta mistura também depende muito da temperatura. É a medida do tempo da perda da adesão da superfície com a mistura a analisar.4 . 7.3.3. 7.Obviamente se o tempo de gel em massa já é elevado. Todos os sistemas epoxidicos possuem um gradiente de cores inferior a 3. Em nosso campo esta medida de “pré-secagem” tem uma importância muito grande. Misturas à temperaturas altas perdem a adesão antes daquelas à baixas temperaturas.5 . 85 . pois informa ao operário quando pode-se colocar na posição vertical um pacote de chapas resinadas. o tempo de gel em fina camada será também longo. Neste caso a prova é realizada em uma fina camada de cerca de 1 mm de espessura de mistura.

podendo-se também fazer uso da tela em fibra de vidro.4.2 .SISTEMAS A BAIXÍSSIMA VISCOSIDADE Os sistemas a baixíssimas viscosidades são utilizados em materiais muito compactos e com trincas muito finas.SISTEMA A BAIXA VISCOSIDADE Os sistemas a baixa viscosidade são utilizados para recuperar mármores e granitos (resinar e telar) com pequenos furos e pequenas trincas.4 .3 . para recuperar e sanar. 7. bem como compor o sistema 3+3 (escadas) e para mosaicos.SISTEMAS A ALTA VISCOSIDADE O sistema a alta viscosidade pode ser utilizado para resinar e telar trincas e furos grandes. 86 .1 .4. 7. A vantagem principal deste sistema é aquela de trabalhar também sobre superfícies ligeiramente úmidas.4.4.4 – APLICAÇÕES DOS SISTEMAS EPOXÍDICOS Substancialmente os sistemas epoxídicos se diferenciam de acordo com a velocidade de secagem e a viscosidade da resina.SISTEMA A MEDIA VISCOSIDADE O sistema a media viscosidade é utilizado para resinar e telar materiais com trincas medias tipo o marrom imperador. 7. 7.7.

economiza-se tempo e dinheiro. Lembramos ainda que a média utilizada da mistura por chapa para estes tipos de material será em média de 150 g/m2.4. 4.OBSERVAÇÕES 1.Lembrar sempre aguardar pelo menos 15 minutos entre demãos para deixar a resina penetrar nas trincas. Isso vai dar tempo para a resina entrar a trinca antes de endurecer.7.Deve-se aplicar massa plástica no lado posterior da chapa para facilitar a retenção da resina. No caso de dosagem de peso manual é importante manipulá-lo com muita rapidez para evitar um endurecimento do sistema no vasilhame de mistura. 2.5 .4. 7. A característica fundamental destes sistemas é a de possuir um tempo muito curto de trabalho. logo a seguir uma nova aplicação de um sistema (RESINA + CATALIZADOR) médio a muito Viscoso. 3. aconselhamos a primeira demão de um sistema (RESINA + CATALIZADOR) fluído ou muito fluído.Sempre trabalhar com as chapas com a menor temperatura possível. um pouco mais. como conseqüência. Quanto mais tempo ficar a resina sem ser espalhada mais rápido ela vai endurecer.SISTEMA EPOXÍDICO PARA SECAGEM RÁPIDA Com tal sistema permite-se um tempo de secagem superficial e.Dependendo do grau de dificuldade do material a ser resinado. dissipa melhor o calor e aumenta o tempo para de endurecimento. Espalhar a resina na chapa e começar trabalhar. É utilizado geralmente para resinar e telar mármores e granitos com trincas grandes e profundas. Quanto mais quente a chapa. Quando distribuida na chapa. esta quantia pode variar de acordo com a qualidade do material a ser resinado. Em alguns casos. Especialmente quando ele tem trincas finas. 87 .6 . mais rápido a endurecimento.

que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas. . 7. que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas. 88 A produtividade com estes equipamentos é de 12 chapas por hora trabalhada.7 – PROCESSO DE RESINAGEM MANUAL Este é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com maçaricos de gás glp.4. Temperatura de operação de 70º C e umidade abaixo de 10%.4.7. sendo que o fator limitante é a aplicação de resina que pode ter até quatro demãos.8 – PROCESSO DE RESINAGEM AUTOMATICO Este processo é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com secadores elétricos ou a gás glp ou natural. bem como movimentação das mesmas. Os secadores são instalados em separado da linha de polimento e necessitam de acessórios para abastecer e retirada de chapas.

Secador de Chapas Automáticas Bancadas de Aplicar Resina 89 .

Ventosa 8 pontos Alimentador automático Desalimentador automático 90 .

com equipamentos automáticos. AUTOMÁTICO CONTINUO Este processo é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com secadores elétricos ou a gás glp ou natural. Os secadores são instalados em linha com as politrizes ou levigadoras e o abastecimento e retirada de chapas é contínuo. 91 . A produtividade com estes equipamentos é de até 30 chapas por hora trabalhada.7.9 – PROCESSO DE RESINAGE.4. que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas. Temperatura de operação de 70º e umidade abaixo de10%.

.92 Secador automático contínuo 1.

Secador automático contínuo 2. 93 .

Secador automático contínuo 3.

94

Secador automático contínuo 4.

95

8 - APLICAÇÃO DE CERAS E IMPERMEABILIZAÇÃO Nome dado ao processo de aplicação de ceras e impermeabilização sobre a superfície polida das chapas para conferir melhor, impermeabilização, brilho, coloração, etc. 8.1 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO Os produtos são aplicados sobre s chapas e em seguida é removido o excesso com escovas rotativas manuais ou automáticas, conforme descrição abaixo: 8.2.1 - PROCESSO MANUAL Com a chapa na posição vertical, apoiada em cavaletes, executa-se a aplicação do produto com um pulverizador ou pano limpo. Em seguida remove-se o excesso do produto com uma enceradeira manual (esmerilhadeira com a adaptação de boina tipo escova). 8.2.2 - PROCESSO AUTOMÁTICO Este processo é realizado com uma enceratriz de 4 ou 5 cabeçotes, que podem ser instalada em linha com a politriz multicabeças ou em separado com abastecimento similar ao secador de chapas para resinagem. A velocidade da bancada deve ser ajustada de acordo com a velocidade da esteira da politriz, permitindo distribuição uniforme e a perfeita retirada do excesso de produto. A quantidade de produto deve ser regulada para manter a aplicação uniforme e continua das chapas.

96

Enceratriz automática 97 .

CONTROLE DE QUALIDADE Para execução do controle dos processos é necessário alguns cuidados e ferramentas. tais como: Retirada do excesso de água das chapas com secador.1 – CLASSIFICAÇÃO DAS CHAPAS PARA EXPORTAÇÃO As chapas de mármores e granitos devem respeitar determinados padrões de medidas para serem classificados com de primeira ou de segunda conforme acertos comerciais entre clientes e fornecedores.QUALIDADE DO PROCESSO A qualidade do flameado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produto. são utilizados formulários de controle. 98 .3 . especificação adequada dos produtos para cada material. Abaixo descrevemos alguns fatores que influenciam no resultado do processo que devem ser verificados e medidos para garantia de qualidade. controle de custos e produtividade.4 .FORMULÁRIOS DE CONTROLE Para determinação de custos. tais como: CONTROLE DE RECBIMENTO E SAÍDA CONTROLE DE PRODUÇÃO 9 – PROCEDIMENTOS PARA EXPORTAÇÃO 9.5 . 8. que descreveremos a seguir.8. programação de produção e produtividade. 8.

9.3 – PADRÕES DE CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS Cada material segue determinado padrão estabelecido de acordo com cada material (movimentado ou homogêneo).50 m. descontados 5 cm na menor medida da chapa e espessura mínima de 20 mm ou 30 mm (padronizadas). conforme poderá ser observado nas fotos abaixo. sendo 10 chapas de 20 mm ou 7 chapas de 30 mm em cada pacote.1. Geralmente uma chapa é considerada de primeira se possuir medidas mínimas de 2. 9.1 – PADRÕES DIMENSIONAIS As medições para exportação são feitas geralmente em polegadas podendo variar de acordo com o mercado de destino.1. Foto 01 – Embalagem do cavalete Foto 02 – Embalagem do cavalete detalhes 99 .9.50 x 1. 9.2 – EMBALAGENS PARA ESTOQUE E TRANSPORTE EM CONTAINER As chapas de granito devem ser estocadas em cavaletes para posterior carregamento no container.2 – PADRÕES DE BRILHO As medidas de brilho devem ser de no mínimo 80 gloss podendo variar em função do material.1.

2.1 – CAVALETE DE AÇO Este tipo de embalagem é similar aos cavaletes de transporte utilizados em caminhões no mercado interno.2 – CAVALETES DE MADEIRA É o tipo mais utilizado.2. 100 Embalagem do cavalete .9. sendo facilmente encontrado no mercado de Cachoeiro. normalmente é aceito para países do mercosul onde os preços praticados são baixos. conforme fotos abaixo. Este sistema de estoque e transporte é pouco utilizado. 9.

Embalagem do cavalete 101 Vistas dos cavaletes de madeira .

2.Estoque de cavaletes Estoque de cavaletes 9. sendo que o mesmo é diferenciado pelo uso de empilhadeira para o container fechado.3 – CARREGAMENTO DE CONTAINERS O carregamento é feito em containers aberto ou fechado. O processo será descrito passo a passo através das fotos conforme descrito abaixo: 102 . 9.3 – ROMANEIO PARA ESTOQUE É necessário preencher um romaneio para manter em mãos informações sobre as medidas de cada chapa do cavalete que serão utilizadas no momento da venda e do embarque.

Divisão das guias da frente do container Divisão das guias da frente do container detalhes 1 103 Divisão das guias da frente do container detalhes 1 Aplicação de água (container fechado) .

Reaperto do travamento do cavalete Carregamento com empilhadeira Travamento superior detalhes Divisão das guias da traseira do container 104 .

Travamento do piso detalhes Travamento do piso detalhes Vista geral do travamento intermediário e inferior Vista geral do travamento superior e intermediário 105 .

Travamento geral 106 .

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