APOSTILA-COMPLETA-POLIMENTO

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1 - Resumo de Geologia.......................................................................................................... • 2 - Polimento............................................................................................................................ • 3 - Processos de Polimento .................................................................................................... • 4 - Flameado, Apicoado e Jateado.......................................................................................... • 5 - Polimentos de Bordas......................................................................................................... • 6 - Formulários de Controle..................................................................................................... • 7 - Resinagem.......................................................................................................................... • 8 - Aplicação de Ceras e Impermeabilização........................................................................... • 9 - Procedimentos para Exportação.........................................................................................

04 16 16 43 50 52 55 86 88

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• Encontra-se atualmente na superfície terrestre uma grande variedade de rochas com diferentes aspectos e propriedades físicas. Dentre elas, os mármores e granitos. Esses termos têm sido consagrados na indústria e abrangem um grande número de rochas utilizadas na construção civil sem que em termos geológicos correspondam a uma definição exata daquelas rochas.

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ROCHAS MAGMÁTICAS As rochas ígneas ou magmáticas têm sua origem a partir do resfriamento e solidificação do magma. Se a formação foi subterrânea. certamente a sua formação se deu na superfície onde a mudança brusca de temperatura impede que os minerais se separem. eventualmente. Se a rocha apresenta uma estrutura de aparência uniforme. as rochas estão divididas em três grandes grupos: as magmáticas. Quanto à NATUREZA.1 . RESUMO DE GEOLOGIA Antes de analisar detalhes. temperatura. etc.Designase por rocha um agregado natural formado por um ou mais minerais. como. 4 . Esse resfriamento pode ter ocorrido na superfície ou em camadas intermediárias da crosta. de composição complexa. por exemplo: pressão.1. fundido. podendo conter. fazemos um breve resumo da geologia. vidro vulcânico e matéria orgânica que se combinam das mais variadas formas em função das condições físicas e químicas no local e instante de sua formação. que é um material quente. a aparência é de um aglomerado constituído de diferentes tipos de minerais caracterizando um resfriamento lento. Primeiramente: O QUE SÃO ROCHAS? . que se encontra nas camadas interiores da crosta terrestre. composição da matéria original. as sedimentares e as metamórficas. É interessante lembrar também que em se tratando de tempo para formação de rochas fala-se em milhões de anos. 1.

1. As rochas metamórficas. corais etc. são provenientes de modificações sofridas pelas anteriormente citadas rochas magmáticas c/ou sedimentares. quando compostas por sedimentos animais ou vegetais. E minerais.ROCHAS SEDIMENTARES Um outro tipo de rochas. carapaças e esqueletos de pequenos animais.ROCHAS METAMÓRFICAS Preliminarmente. como o sal (NaCI) que se deposita no fundo de um copo d'água se for adicionado além de determinada quantidade do produto. alterando suas características físicas e até químicas.2 . nas quais condições do meio propiciaram a ocorrência de mudanças na estrutura da rocha.3 . DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE CLASSIFICAÇÃO Para um melhor entendimento da classificação das rochas elaboramos o seguinte diagrama: 5 . originando assim uma nova família de rochas. as metamórficas. Essas rochas podem ter origem orgânica ou mineral. as sedimentares. por exemplo. esclarecemos que se entende por metamorfismo um conjunto de ações mecânicas-térmicas e químicas capazes de transformarem rochas pré-existentes em rochas metamórficas. portanto. Orgânicas. quando formadas pela decomposição de compostos químicos de soluções saturadas. se originou a partir da decomposição e cimentação natural de compostos químicos sólidos. 1.

O outro método consiste em fazer reagir com um ácido forte (clorídrico. sofrem determinadas transformações estruturais. conforme demonstrado na figura 2: 6 . rochas sedimentares calcáreas que. etc) e verificar a liberação de CO2.A calcita (CaCO3) é uma estrutura frágil e quando sujeita a pequenos impactos se estilhaça segundo sólidos de clivagem. sob certas condições físicas. nítrico. Existem dois testes práticos que podem ser utilizados para se determinar se um mármore é calcítico ou dolomítico: a . Calcíticos. como por exemplo o quartzito. as quais originaram os mármores como são encontrados hoje em dia. Os mármores podem se confundir com outros tipos de rochas. e a dolomita (MgCa(Co 3)2) é uma estrutura tenaz que resiste melhor a impactos e quando chega a se quebrar o faz em formas completamente irregulares. que é um arenito em que o cimento se cristalizou e a estrutura se tomou semelhante a do mármore. Esse processo requer que o experimentador tenha um conhecimento prévio da reação com as duas rochas para poder realizar o teste em campo.Pode-se a esta altura iniciar a descrição de Mármores e Granitos 1. Pinga-se o ácido sobre a rocha e então ocorre efervescência que é bem maior na calcita do que na dolomita. quando constituídos basicamente por carbonato de cálcio (CaCO3) e dolomíticos. ou seja. Os mármores podem ser divididos em dois tipos: calcíticos e dolomíticos. sulfúrico.MÁRMORES Entenda-se mármore como a denominação de um grupo de rochas metamórficas formadas a partir de rochas sedimentares de origem mineral. se desintegra em pedacinhos regulares de faces planas. ou seja. b .4 . quando o constituinte predominante for carbonato duplo de cálcio e magnésio (MgCa (CO3)2).

desníveis. causadas por mal tensionamento de laminas e quebra de bico de lâmina inadequado. estabelece-se um dos grãos para iniciar o polimento. Com isto será verificado se há empeno. Os granitos são divididos em três tipos de dureza: § § Duros.  A serrada de boa qualidade não deixa nenhuma irregularidade na chapa. Verificar secando a chapa com rodo antes de cada troca de seqüência de abrasivos. passar em toda a extensão da chapa. Utilizar sempre o melhor lado da chapa para o polimento.  A serrada média deixa riscos grossos de granalha. vertical e diagonal cruzado.  A serrada ruim deixa canaletas.2 – Dureza dos Granitos Antes de iniciar o polimento. Médios. 7 . Macios.pedaço trincado para evitar que seja lançado para fora da politriz durante o polimento e danos ao equipamento (principalmente satélites) e aos abrasivos.  Observar a presença de canaletas e entradas de laminas nas cabeceiras de chapas. verificando no sentido horizontal. entrada de lamina empenos e outras falhas. em função do tipo de granito que será polido. Se o material estiver sendo polido pela primeira vez. Durante o polimento esta seqüência pode ser alterada em função do resultado da chapa após a passagem de cada grão. 2. levando em conta a sua dureza e o grau de dificuldade de fechamento dos grãos de granito. Para definir se a chapa tem boa qualidade de serrada deve proceder da seguinte forma:  Com uma régua de alumínio grande. deve-se estabelecer a seqüência correta dos grãos abrasivos.

Devemos saber diferenciar um granito “aberto” de um granito “fechado”. afiar. é definida como operação de arrancar partículas de um material por esfregamento contra outro material. Abrasivos.3 – Fechamento do Polimento Além da dureza a textura é outra característica importante. observa-se que o granito “aberto” apresenta milhares de pequenas trincas e orifícios. Outra forma é durante o processo de polimento. Arabesco. e quase sempre atingem uma pontuação de brilho mais alta. Os granitos abertos consomem mais abrasivo e tempo de operação. 2. Outra forma é passar a ponta da unha sobre a superfície polida. Ex: Capão Bonito. são ferramentas chamadas de rebolos cuja função é modificar. quanto maior o tempo de serrada maior é a dureza do material. o tempo de trabalho é menor. Os granitos fechados gastam menos abrasivo. os abrasivos podem ser classificados como segue: 8 . se estiver áspero o material é aberto. ou seja cortar.4 – Tipos de Abrasivos para Polimento Abrasão vem do Latim “abradere”. 2. podemos observar durante a serrada pelo tempo de sua duração. Para isto basta olhar contra a luz uma chapa já lustrada. quase sempre mais duro. De acordo com o tipo de obtenção. maior a dureza do material. polir as peças. quanto menor a velocidade de polimento.Para se saber qual a dureza do granito.

2. Abrasivos naturais – não siliciosos § § § § Diamante Coridon Esmeril Granada Abrasivos naturais – siliciosos § Quartzo § Areia (sílica) § Pedra pomes § Pó vulcânico § Diatomita Abrasivos naturais – moles § Feldspato § Dolomita § Óxido de Cálcio § Óxidos metálicos (cromo.2. produzidos por processos industriais. § § § § § § § § Abrasivos sintéticos ou industriais Diamante Nitreto cúbico de Boro (NCB) Carbeto de Boro Carbeto de Silício (verde e preto) Alumina sintetizada Carbeto de tungstênio (vídia) Óxido de alumínio 9 .2 – Abrasivos Artificiais São obtidos inicialmente em laboratórios e em seguida.1 – Abrasivos Naturais Os abrasivos naturais são encontrados na natureza.4. dentre outros). zinco.4.

em máquinas manuais semi-automática e automática de esteira.Composição química dos abrasivos de setor de Mármore e Granito No polimento de mármore e granito. 10 . evitando “queima-lo”. cabeçote e prato. § Tempo longo para troca de jogos § Utilizado para polimento de granito em máquinas manuais e automáticas Segmento tipo FRANKFURT § Bastante utilizado no polimento de mármore e bege bahia. um abrasivo fica mais alto que outro no mesmo jogo.3 – Tipos de Encaixe Quanto ao tipo de encaixe do rebolo abrasivo no satélite. seguem os tipos principais e suas características: Rebolo tipo coroa de colar 120mm.Formam a cola Corbeto de magnésio em água – 17% 2.4. os abrasivos apresentam a seguinte composição química básica: Abrasivo principal = carbeto de silício – 60% Pedra pomes – 5% Óxido de magnésio – 18% . § É preso por encaixe rápido em pratos e não em satélite ou em cabeçote § Possui grande poder de refrigeração durante o corte. § Depois de colocado. § Colada com resina num prato de ferro fundido com rosca interna § Sistema de uso bastante utilizado no passado § Grande risco de se colar o prato torto em relação a coroa. ou durante a colagem. o rebolo torna-se muito pesado.

170 e 140 mm de comprimento. com poder de arrancamento de material maior. 11 . reduzindo o tempo de polimento. § Largamente utilizado em politrizes semi-automáticas e automáticas Rebolo tipo 3x3x3” ou 3x3x2” § Utilizados em politrizes para pisos já instalados. Evita todo trabalho de colagem. § Vantagem de troca ultra-rápida entre jogos. além de ser mais leve Rebolo tipo TIJOLO DE ENCAIXE § Geralmente fabricado em 3 tamanhos: 190.Rebolo de ENCAIXE 0 120mm § § § Utilizado em máquinas manuais e automáticas com satélite convencional. Necessitam de serem colados. § Necessita de cabeçote de movimento especial para ser montado. § Contato abrasivo-chapa de uma linha. Sistema de troca rápida dos jogos.

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4.4. 2. utilizam Carbeto de Silicio como elemento cortante. indicando defeito de fabricação além de cantos quebrados.2. atualmente os abrasivos dividem-se nos seguintes tipos: Magnesianos Feitos basicamente em liga de magnésio. com buracos. risco de acidentes com o polidor e máquina. não deixar os abrasivos sofrerem quedas ou pancadas pois pode-se provocar trincas internas e no uso pode romper um ou mais rebolos riscando a chapa. do 16 ao 1500. § Durante o uso e as trocas constantes. pois contaminarão as chapas durante o polimento.Cuidados com o Rebolo Abrasivo § Ao retirá-lo da caixa para uso. que vão da grana 16 ao 120.5 – Poder de Corte dos Abrasivos De vital importância ao processo de polimento.4 . § Não permitir que os rebolos sejam contaminados por óleo ou graxa. As empresas possuidoras de politrizes multi-cabeças. 14 . praticamente aboliram o seu uso nos primeiros satélites. São fabricados em todas as granas necessárias ao beneficiamento de chapas. observar se nenhum deles está trincado. Estão sendo destinados aqueles que utilizam máquinas de polimento manual ou semi-automáticas.

representa uma evolução tecnológica ainda contestada por muitos. os abrasivos diamantados ainda representam a maior evolução tecnológica dos últimos anos. redução do tempo morto. evitando assim que o rolo vibre excessivamente. porém em número excessivo pode prejudicar o fechamento.Diamantados Fabricados em liga de ferro e cobalto ou em resina. q Rolos Usados particularmente em politrizes Breton. Recomenda-se um máximo de 03 cabeças de rolos em uma politriz e que na primeira posição seja sempre montada um abrasivo diamantado do tipo tangencial. Entre outras. o que diminuiria sua capacidade de corte e também correria o risco de danificar a ferramenta. Rolos cônicos foram desenvolvidos pelo fabricante Simec. Este tipo de abrasivo é particularmente eficiente para remover marcas de chapas mal serradas e granitos duros. as mais importantes seriam o aumento de produtividade. menor pressão de trabalho. Utilizados há cerca de doze anos na Europa e há cerca de seis no Brasil. diminuição do consumo de energia elétrica. fazendo com que o material não abra muito durante o corte e facilite o processo de fechamento. mas por problemas de ovalização da ferramenta durante seu uso o projeto foi retardado. melhor qualidade da água reciclada. etc. Possui uma alta capacidade de corte com baixa pressão de trabalho. estes abrasivos trazem inúmeras vantagens na sua utilização em máquinas multi-cabeças e máquinas automática de bancadas. Os três tipos mais utilizados são: q Tangencial q São os tipos mais utilizados e podem ser utilizados em todas as posições na sequência de polimento. melhoria na qualidade do corte e do fechamento. sendo os que possuem liga metálica até o grão 120/180 e até o grão 1500 com liga em resina. 15 .

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não permitindo que o diamante trabalhasse nesta fase do processo. não se deve trabalhar com número de satélites com este tipo de abrasivo superior a três. não cegando o abrasivo e permitindo um trabalho limpo e de qualidade superior. pois dificilmente os demais abrasivos eliminariam as sombras deixadas pelo corte. Não podemos deixar de citar os abrasivos resinoides. estas ferramentas são excelentes para o corte de materiais duros e com baixa qualidade de serrada. que vem a ser a união de diamante como elemento de corte e a resina como elemento ligante. utilizava-se o abrasivo diamantado até o final da fase de corte e o inicio do fechamento. Até antes destes abrasivos. pois a liga metálica era muito dura.q q Pratos Com alto poder de desbaste. acrescido do fato de serem extremamente leves e podendo ainda serem armazenados por tempo indeterminado.2°). 17 . fazendo com que não se perca a produtividade durante o processo de polimento. As vantagens de seu uso são as mesmas das ferramentas com liga metálica. Com pequeno angulo de ataque (+/. Com a liga em resina foi possível conciliar esta dureza de forma tal que os diamantes estão em constante processo de troca. O trabalho de fechamento também seria comprometido devido a agressividade destas ferramentas.

por satélite. A vazão mínima de água é de 30 l/min. 18 . Uma vazão menor do que a recomendada ocasiona aumento do consumo de abrasivo e perda de qualidade no polimento. Uma mà vazão de água também provoca aquecimento da chapa que está sendo polida com a queima da mesma.2. também ocasionando riscos no material.5 – Vazão e Qualidade da Água A vazão de água é importante no polimento de chapas. com pressão de 4 bar.

variável de acordo com o material. 19 . medidas em metro quadrado por hora (m²/h) fica em torno de 2 a 3. Automático com politriz com mais de 4 satélites (chapas móveis em esteira). Geralmente usa-se satélite de seis coroas para polimento de granito ou um prato com quatro patas para mármore.1 – Polimento em Politriz Manual O polidor define a movimentação e a pressão do satélite sobre a placa. Este tipo de tecnologia foi substituído.1. A produtividade destas máquinas. Automático com politriz de até 4 satélites (chapas fixas em bancadas). PROCESSOS DE POLIMENTO São três os processos existentes para polimento: § § § Manual. produtividade e custos para as demais tecnologias. em função de diferenciais de qualidade.5 m²/h. 3.

longitudinal. transversal e zig-zag. cabendo à empresa determinar a melhor seqüência que resulte no melhor custo benefício.2 – Polimento em Politriz Automática com até 4 CABEÇAS No polimento com este tipo de equipamento o movimento e a pressão do satélite são programados pelo polidor. Os tipos de movimento que padronizados para estes equipamentos são: contorno. Neste processo a chapa fica fixa em bancadas e a trave promove o movimento dos satélites de forma automática. sendo mais comum as de 3 cabeças. Geralmente possui de 1 a 4 cabeças. Cada fornecedor de abrasivos indica uma receita para os diversos tipos de materiais.3. 20 . no painel da máquina.

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verificar se há rebolos lascados ou quebrados e substitui-los. Deve-se prestar atenção também para que o cabeçote saia somente metade do comprimento de um abrasivo fora da chapa (06 cm). macios.3. Durante o processo de polimento o recomendável é o cabeçote superpor aproximadamente 10 cm entre uma passada e outra. Quando o operador notar que as chapas estão apresentando riscos. 22 . A primeira providência é examinar a qualidade e quantidade da água. os abrasivos e os cabeçotes devem ser cuidadosamente lavados antes de iniciar cada operação de polimento. fechados. deve imediatamente determinar a causa dos mesmos.1 – Descrição do Processo de Polimento As mesas. médios e duros).2 – Movimento do Satélite sobre a Chapa Abaixo transcrevemos como trabalhar com os movimentos da máquina para executarmos o polimento de materiais (abertos. 3. A seguir.2.2.

. 60 T / L / T / . LUSTRO L / T / L / T /... GRÃO 24 MOVIMENTO C / L / T / .. 800 L / T / L / ... 400 L / T / L / ....... 36 L / T / Z / . 120 L / T / Z / . 600 T / L / Z / . 23 ..... 1200 T / L / T / . 220 T / L / Z / .Abrasivos Magnesianos.....

LUSTRO 24 . L / T / L / ... L / T / L / Z.. T / L / T / Z......... 400 600 800 1200 LUSTRO L / T / L/ .... T / L / T.. T / L / T / ..... L / T / Z / .. T / L / T..... 220 400 600 800 1200 T / L / Z / .... L / T / L.... L / T / L / Z. L / T / Z / . T / L / T / . T / L / Z / .. D2sa 220 D1sa C / L / T..Abrasivos Diamantados Metálico : GRÃO MOVIMENTO D1sa 60 120 C / T / L /... L / T / L.

- A utilizasão do grão 16 so em materiais muito mal serrados. é necessário o contorno com todos os grãos. o contorno so sera utilizado se o material estiver mau serrado. do 220 ao 1200 pode ser utilizado abrasivos magnesianos ou resinodes diamantatos. - Na primeira operação (desbaste). 25 . deve-se reduzir a pressão dos cabeçotes. a fim de evitar trincas e/ou ruptura das chapas. a fim de evitar ruptura das chapas ou o aparecimento de sombras. Para granitos delicados como o preto e o verde. Na seqüência de abrasivos diamantados. - Os movimentos sugeridos acima podem ser alterados de acordo com as características de cada politriz. - Para chapas com empeno. deve-se reduzir a pressão dos cabeçotes.Observações: - Máquina fundisa.

Quando a empresa possui um medidor de brilho. deve-se trabalhar a chapa mais. com os grãos de polimento final.3 – Brilho Final Desejado Em função do brilho desejado. A produção média diária para politriz semi-automática.3 – Produção Diária A produtividade destes equipamentos depende das instalações e acessórios. em turno de oito (8) horas. chamado medidor de brilho (gloss meter) que. quando devidamente colocado sobre a chapa polida. . Se o resultado for igual a 1.2. o custo é satisfatório. utilizando chapas com boa qualidade de serrada.2. com a utilização de um equipamento. A medição do brilho final é conseguida.abrasivos magnesianos. e com lustro final de boa qualidade. deve-se dividir a quantidade de rebolos gastos pelo 26 total de m² polidos. 1. já se estabelece antes a faixa de brilho a ser obtido.2. como ponte rolante e ventosas pneumáticas para agilizar o abastecimento e retirada das chapas. ou menos. analógico ou digital 1. é de seis (6) chapas por cabeçote. faz a leitura do brilho e indica num mostrador.1.3 – Custo de Polimento Para se verificar se o custo de abrasivos está dentro da média.0 abrasivo/m².

27 . programa a velocidade da esteira e da ponte que suporta o conjunto de cabeçotes polidores. O movimento de sobe e desce dos cabeçotes é automaticamente definido pela máquina.3. A partir daí ele supervisiona a operação e a qualidade do polimento. A entrada e saída das placas são feitas automaticamente por mesas basculantes e monovias.3 – Polimento em Politriz Automática DE ESTEIRA No polimento automático o polidor troca os abrasivos. a pressão de cada cabeçote e a seqüência dos abrasivos em função do material. A troca de abrasivos nestas máquinas é realizada quando o abrasivo acaba e um novo jogo é colocado no cabeçote. operadas por ajudantes.

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Os abrasivos são assim feitos para otimizar o seu uso. faz um movimento tranversal e está apoiada sobre roletes que se encontram dentro de um sólido suporte de ferro fundido. pois a constante renovação da zona de contato entre a ferramenta e a chapa permite uma baixa pressão global. o qual os converte em sinais de comando de “subida e descida” para os cabeçotes durante a passagem das chapas. a máquina é equipada com um leitor de chapas. Uma trave.1 – Descrição do Processo de Polimento A máquina é composta de uma esteira continua. o risco de quebra e de super-aquecimento da ferramenta. De acordo com o número e tipo de cabeçotes obtem-se a qualidade e produtividade requerida pelo cliente. Os cabeçotes são sistemas mecânicos fixados por uma flange ao eixo. cabeçotes e satélites de levigamento e polimento para trabalho de beneficiamento em chapas de rochas ornamentais em geral. que por sua vez transmite o movimento de rotação ao mesmo.3. 35 . Sapatas são montadas ao cabeçotes nas quais são ecaixados os insumos que durante o movimento de rotação das ferramentas também o movimento de oscilação tangencial. O movimento de sobe-e-desce dos cabeçotes de polimento é automático e sincronizado com o movimento das chapas. diminuindo assim.3. Na entrada. dando uma eficiência superior a mesma e melhor qualidade ao produto final. As chapas entram para ser trabalhadas através de uma esteira que é acionada por redutor de velocidade variável. montada longitudinalmente em relação a esteira. Os sinais captados por este equipamento são processados pelo computador.

“unhas de gato”. conseqüentemente. melhorando assim o acabamento das mesmas. é possível aumentar o tempo que os satélites permanecem nas bordas das chapas. Aumentando este percurso. o número de passagens por minuto. a velocidade média da trave é aumentada e. etc. Para isso têm-se três tipos de translação de trave: Automática  sistema de controle seleciona automaticamente a melhor aceleração e desaceleração para a trave dependendo da velocidade selecionada. Esta opção é recomendada para beneficiamento de materiais perfeitamente planos e com bom grau de acabamento. é possível escolher o percurso que a trave deve percorrer acelerando e desacelerando. fazendo com que ela vá mais veloz em condições ideais de trabalho e mais lenta onde a qualidade do produto deixa a desejar. como entrada de lâminas. ou mesmo para melhorar a qualidade final do produto beneficiado. Variável  Com esta opção.As várias opções de movimentação da trave também permitem aumentar a eficácia na operação da politriz. Diminuindo este percurso. Esta opção é recomendada para superfícies um pouco empenadas ou com baixa qualidade de acabamento. 36 .

garantindo assim. através do painel de controle. 37 . Sabe-se que existem muitas variáveis envolvendo o processo de polimento de chapas de rochas ornamentais. com melhor qualidade de serrada e menor empeno. em particular. pode-se medir o quanto a chapa “anda” e. Assim como a opção anterior. a experiência e dedicação do operador. Esta máquina. além de seu interesse em fazer bem feito seu trabalho. como foi dito anteriormente. Cabe também ao operador a responsabilidade de selecionar o tipo de produto que vai ser beneficiado. A limpeza da chapa. a dureza do material e o esquadrejamento da chapa. esta opção é utilizada em materiais com baixa qualidade de acabamento no processo de serragem.Por Degraus  Com essa opção é possível selecionar duas acelerações intermediárias e duas desacelerações intermediárias com o intuito de aumentar o tempo de permanencia dos satélites sobre as bordas da chapa. sendo as principais a qualidade da serrada. a qualidade do produto beneficiado dependerá. um perfeito polimento nas bordas anterior e posterior da chapa. sem cimento ou granalhas. da dedicação do operador neste processo. mas permitindo um maior direcionamento na ação de corte dos abrasivos. o lado correto. caso contrário operar subida e descida manual. Para minimizar este problema. oferece uma série de opções de controle para facilitar o trabalho do operador quando ocorre este tipo de anomalia durante o beneficiamento. serão determinantes para o sucesso no beneficiamento das rochas ornamentais. Devido a problemas de empeno. Em resumo. Pode-se ainda melhorar o processo de beneficiamento acompanhando atentamente o movimento das chapas durante o processo de polimento. adiantar e atrasar a subida e descida dos cabeçotes. é muito comum que as chapas adiantem ou atrasem durante o seu beneficiamento. além do bom esquadrejamento da mesma contribuem para o bom resultado final. Como em qualquer processo em que o fator humano é essencial.

tecnologia de fabricação e nomenclatura dos abrasivos fazem com que se otimize a sua utilização. Conhecer o insumo com o qual se trabalha também colabora no processo.Sendo assim. A boa manutenção do equipamento é também de igual importância. mas de igual importância é o ambiente organizado. aumentando sua capacidade de corte. é muito importante que este operador tenha total controle e conhecimento da máquina que opera. dando a ele uma motivação a mais para executar com perfeiçao seu trabalho. além de diminuir substancialmente o custo de polimento. principalmente dos cabeçotes e da trave. Finalmente a troca de informações. O conhecimento de todas as alternativas oferecidas pelo equipamento tornará o processo de polimento muito menos complicado. O domínio de características como dureza. fechamento e brilho. fazem com que o trabalho se torne muito mais produtivo e rentável. Instruir os operadores e informa-los das novidades faz com que o seu trabalho esteja sempre a frente dos concorrentes. a atualização dos operadores é mais um fator. desorganização e sujeira não combinam com um produto bem acabado. capacidade de corte. no qual deve estar envolvido tal processo de beneficiamento. leitora do perfil da chapa a ser trabalhada. Poluição sonora. 38 . etc. Normalmente o resultado é reflexo do meio em que se encontra o operador. que dá ao processo um adicional ao beneficiamento de chapas. Outro fator que colabora de forma indireta. e normalmente o que é relegado ao segundo plano. compensação automática para chapas que “andam” sobre a esteira. A limpeza do pátio de trabalho e os controles que gerenciam a produção dão ao operador tranquilidade suficiente para executar o seu trabalho com perfeição. Alternativas como subidas e descidas automáticas dos cabeçotes. vários tipos de translação da trave. pois garantem a capacidade de corte e a qualidade do produto.

3. Se o lustro final piorar. 39 . até o 3º. 18 ou 19. o satélite não deve deixar mais de 3cm do abrasivo para fora. estado de manutenção da politriz etc. como tipo de material. Isso evitará forçar o cabeçote.Algumas recomendações são oferecidas com o intuito de melhorar a performance e a qualidade do produto final.Nas laterais. - Limites para o abrasivo sair fora da chapa: Em granitos macios: ao descer sobre a chapa. basta levantar seu cabeçote durante alguns minutos.Na parte traseira da chapa. qualidade da serrada. até o 5º. Se tiver 16 cabeçotes. pode-se ultrapassar um pouco estes limites. Elas serviriam como um pequeno guia ao operador durante a execução de seu trabalho. pois a remoção de granito vai diminuindo pouco a pouco. . Se permanecer igual ou melhorar. deve automaticamente levantar.As marcas de uma serrada normalmente devem ser eliminadas totalmente até o primeiro ¼ da politriz.Em granitos duros. e gradulamente ir saindo mais limpa a medida que a chapa se aproxima dos últimos cabeçotes. ele está bom. Sempre lembramos que existem muitos fatores que influenciam direta e indiretamente o processo de beneficiamento. o abrasivo também não deve ultrapassar a chapa além de 3cm. O operador poderá manipular os parâmetros como e quando for conveniente para alcançar os objetivos desejados: 3. ele está ruim.    Se a politriz tiver 12 cabeçotes.2 – Operações Básicas . Nas primeiras cabeças a água deve sair bastante turva. quando o satélite sair ½ abrasivo. Se tiver 17. não devendo chegar ao grão 60. -Para verificar a eficiência de um determinado rebolo de grana fina. até o 4º. tipo de insumo.A avaliação do poder de corte dos abrasivos pode ser feita pela aparência da água e pelo chiado.

. mais provavelmente os de lustro final. rebolos lascados ou quebrados podem também ocasionar risco. podem ser causadoas por algum abrasivo e que não foram tiradas pelo abrasivo seguinte. efetuar o mesmo procedimento com outros cabeçotes até identificar os rebolos defeituosos e substituílos. O resíduo de cimento usado para fixar os bloco no tear. a suspeita será confirmada. deve-se tentar determinar imediatamente a causa dos mesmos. e assim resolver o problema. removendo com um rodo a água sobre as chapas. Além da água contaminada. Se ouver riscos causados por abrasivos. 40 . A ausência de algum cabeçote também pode causar marcas no trabalho do cabeçote seguinte. pois também provocam riscos nas chapas.Caso apareçam sombras no polimento. Analisando do lustro para trás. Quando se suspeitar que um determinado abrasivo está riscando. observar a partir da grana 320 quais tijolinhos estão lascados e substituílos. Pode também ser causada por deficiência de algum cabeçote. deve ser removido antes das chapas entrarem na politriz.. pode-se levantar seu cabeçote durante alguns minutos. Caso contrário. Se pararem os riscos.Quando surgirem riscos. A primeira providência é examinar a qualidade e quantidade da água. o operador deve parar a politriz e subir com cuidado a esteira. não será dificil então determinar o ponto de origem dos riscos. Caso estejam boas.

Velocidade da ponte = 40 m/min. particularmente os macios. afim de evitar espaços vazios entre os movimentos de zig-zag.. o que irá ocasionar um brilho final insuficiente. •Quando o fechamento estiver imperfeito. Deve ser aumentada nos seguintes casos: Em granitos bem serrados. Como exemplo podemos citar que uma boa regulagem para uma politriz de 16 satélites é: Velocidade da esteira = 30 m/h.O ajuste da velocidade da esteira deve ser feito da seguinte forma: Deve ser diminuída nos seguintes casos: •Em granitos mal serrados. Portanto. O ideal é que a chapa não avance mais que a metade da medida do comprimento do abrasivo a cada batida da trave.A velocidade da ponte deve ser sempre proporcional à velocidade da esteira. quanto maior a velocidade da esteira. . •Em granitos pretos e verdes abertos. 41 . maior também deverá ser a velocidade da ponte.

do seguinte modo: antepenúltimo e penultimo cabeçotes. quanto à dureza dos mesmos. Esses granitos são mais abrasivos e o desgaste dos rebolos intermediários sempre será maior. podese reduzir um pouco a vazão da água do grão 320 até o lustro final. enquanto que outros com mais facilidade podem alcançar um brilho muito maior. a inclusão da grana 1500 entre o abrasivo 1200 e os de lustro. 42 . parar a esteira e medir o brilho de cada uma. da seguinte forma: •Granitos duros exigem uma concentração maior de abrasivos grossos nas primeiras cabeças. No último cabeçote. Desde que a politriz tenha número suficiente de cabeçotes.Se por acaso o brilho estiver insuficiente. água aberta. para garantir um bom fechamento.- A seqüência dos grãos de abrasivos deve ser determinada. O consumo dos rebolos nesses primeiros cabeçotes será maior. •Granitos macios necessitam de uma concentração maior de abrasivos nas granas intermediárias (entre 120 e 320) . com certeza irá somar mais 3 a 5 pontos no brilho final. como o preto e o verde aberto. pois alguns tipos dificilmente atingem 80 pontos. Para se obter um brilho superior.Esta regra não se aplica a granitos delicados. A média normal numa politriz de 17 cabeçotes é a seguinte:      13º cabeçote aproximadamente 45 14º cabeçote aproximadamente 55 15º cabeçote aproximadamente 65 16º cabeçote aproximadamente 75 17º cabeçote aproximadamente 85 Não se pode pretender que todos os granitos alcancem alta pontuação de brilho. secando a chapa com um rodo.reduzir a água ate que o granito fique morno (desde que a água esteja bem limpa e o rebolo já aberto). . Outra técnica é também reduzir o fluxo de água nos rebolos de lustro final. há um método que permite determinar se há alguma irregularidade com as cinco (5) ultimas grans abrasivas: Podemos levar a chapa até os cinco (5) ultimos cabeçotes.

- A pressão dos cabeçotes sobre as chapas deve ser determinada da seguinte forma:

Pode-se aumentar a pressão: •Nos cabeçotes iniciais quando se tratar de serrada ruim e material duro.

•Nos últimos cabeçotes (800-1200-1500 e lustro) afim de elevar o brilho final.

Deve-se diminuir a pressão:

•Quando trabalharmos granitos delicados, como o preto, para evitar riscos ou quebra de chapas.

Sugestão para uma pressão eficiente em uma politriz de 17 cabeças:

43

3.3.3 – SEQUÊNCIA PARA GRANITOS DUROS BEM SERRADOS

(Abr. Mag.)

16 → 24 → 36 → 46 → 60 → 120 → 120 → 180 → 320 → 400 → 600 → 800

→ 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX

(Abr. Diam.)

D1 > D2 > D3 > D4 > ...

D1 > P > D3 > D4 > ...

44

3.3.4 – SEQUENCIA PARA GRANITOS DUROS MAL SERRADOS

(Abr. Mag.)

16–24–30NT–36 Pressão: 1,5 a 2

46- 60-120-220-320 2

400 –600 –800 –1200 – L–L-L 2 a 2,5 3

Aumentar um pouco a pressão nos cinco (5) primeiros cabeçotes.

Além disso, não tem jeito; só diminuindo a velocidade da esteira.

( Abr. Diam.)

D1 > D2 > D3 > D4 > ...

D1 > p > D3 > D4 > ...

45

3. Mag. 30 ou 24 no máximo.) Reduzir a pressão para 1.5 – SEQUENCIA PARA GRANITOS MACIOS(Abr.3. Começar com 36.3.) 24 → 30 → 36 → 60 → 80 → 120 → 120 → 180 → 220 → 320 → 400 → 600 → 800 → 1200 → LUX → LUX → LUX OBS: pode-se dobrar sempre as granas # 120. 3.5 Bar no máximo Diminuir um pouco a velocidade da esteira.6 – SEQUENCIA PARA GRANITOS PRETOS(Abr. Mag. Eis uma das sequencias para granitos pretos bem serrados: 46 . Nunca usar granas muito grossas no início (16 ou 20).

Cuidado com restos de cimento que ficam nas beiradas das chapas para não riscar o material. Para transformar cm/minuto em m/hora basta dividir por 1. Multiplicar por 0. O custo do polimento do granito preto geralmente é 30% maior que os demais granitos.5 a velocidade da esteira em m/hora. pois mais chapas retornam para repolimento e o consumo dos abrasivos intermediários e finais (que são os mais caros) é maior. utilizando chapas com boa qualidade de serrada. e com lustro final de boa qualidade. a produção em m2/hora é determinada como segue: a) b) Multiplicar por 1. 47 .9 a velocidade da esteira cm/minuto.7 – Produção Diária A produção média diária para estes equipamentos.30 → 36 → 60 → 120 → 220 → 220 → 320 → 400 → 400 → 600 → 800 → 800 → 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX Água sempre bem aberta em todos os cabeçotes (mínimo de 30 litros/minuto) inclusive nos de lustro final quando o granito for preto ou verde.66.66. Para se determinar à produção real deve-se proceder da seguinte forma: Se não houver paradas da máquina. 3. Para transformar m/hora em cm/minuto basta multiplicar por 1.3. é de aproximadamente 12 chapas por hora podendo variar de acordo com o numero de cabeçotes.

66. 3.7 – Produção Diária A produção média diária para estes equipamentos. e com lustro final de boa qualidade. Para se determinar à produção real deve-se proceder da seguinte forma: Se não houver paradas da máquina. 48 . a produção em m2/hora é determinada como segue: a) b) Multiplicar por 1. pois mais chapas retornam para repolimento e o consumo dos abrasivos intermediários e finais (que são os mais caros) é maior. Cuidado com restos de cimento que ficam nas beiradas das chapas para não riscar o material. O custo do polimento do granito preto geralmente é 30% maior que os demais granitos.3.30 → 36 → 60 → 120 → 220 → 220 → 320 → 400 → 400 → 600 → 800 → 800 → 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX Água sempre bem aberta em todos os cabeçotes (mínimo de 30 litros/minuto) inclusive nos de lustro final quando o granito for preto ou verde. utilizando chapas com boa qualidade de serrada. é de aproximadamente 12 chapas por hora podendo variar de acordo com o numero de cabeçotes.66.5 a velocidade da esteira em m/hora.9 a velocidade da esteira cm/minuto. Para transformar m/hora em cm/minuto basta multiplicar por 1. Multiplicar por 0. Para transformar cm/minuto em m/hora basta dividir por 1.

3. deve-se dividir a quantidade de rebolos gastos pelo total de m² polidos. APICOADO E JATEADO Os processos de flamagem. 49 . apicoado e jateado são utilizados em chapas e tiras para ladrilhos e visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos. do estado bruto para um acabamento rugoso de aspecto estético. de forma a desagregar os grãos por esmagamento. A flamagem é feita através da aplicação direta de chama de maçaricos e aplicação de água de forma a desagregar os grãos por diferencial de dilatação térmica . APICOADO E JATEADO Processos industriais que visam a transformação da superfície de granitos.3.1. Se o resultado for igual a 0. etc. O jateado é feito através da aplicação de jato de areia direto na chapa de granito. O apicoado é feito através da aplicação direta de ferramenta metálica com impacto ou roletagem.1 . 4 . o custo é satisfatório.FLAMEADO. 4.DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS DE FLAMEADO.).8 – Custo de Polimento Para se verificar se o custo de abrasivos está dentro da média.7 abrasivo/m². fachadas.

Chapas com trincas aparentes não devem ser flameadas pois o defeito será agravado.1. Exemplos: Cinza Corumbá. apresenta uma dilatação térmica linear. São dois os processos existentes para flamagem de chapas: Manual e automático. Por este motivo quase todos os granitos podem ser flamados. cinza Mauá. diferenciada dos outros minerais que constituem a rocha.2 . É aplicado na maioria dos granitos que possuem cristais de quartzo dispersos de maneira homogênea e em alguns tipos de mármore. vermelho capão bonito. amarelo ouro. maior produtividade. menos poeira. vermelho jacarandá. através do bico do maçarico (gases da queima: oxigênio e acetileno ou glp). pois o calor provoca trincas e alteração de cor.FLAMEADO O Quartzo é o elemento essencial do processo de flamagem. verde candeias. etc. Vantagens em relação ao apicoado: Menor nível de ruído. que inviabilizam a comercializam com este tipo de acabamento. por ter coeficiente de dilatação diferente dos demais minerais. provocando a desagregação dos mesmos.4. porém alguns matérias não aceitam este tipo de processo. Pontos com concentração de materiais tipo mica e feldspato em excesso (mulas e veios) impedem um acabamento de flamagem perfeito. cinza andorinha. 50 . Pois recebendo o calor da chama concentrada.

cinza Mauá. verde candeias. vermelho capão bonito. diferenciada dos outros minerais que constituem a rocha. por ter coeficiente de dilatação diferente dos demais minerais. que inviabilizam a comercializam com este tipo de acabamento. menos poeira. Exemplos: Cinza Corumbá. Chapas com trincas aparentes não devem ser flameadas pois o defeito será agravado. Por este motivo quase todos os granitos podem ser flamados. São dois os processos existentes para flamagem de chapas: Manual e automático.FLAMEADO O Quartzo é o elemento essencial do processo de flamagem. 51 . É aplicado na maioria dos granitos que possuem cristais de quartzo dispersos de maneira homogênea e em alguns tipos de mármore. amarelo ouro.1.4. provocando a desagregação dos mesmos. etc. vermelho jacarandá. cinza andorinha.2 . pois o calor provoca trincas e alteração de cor. porém alguns matérias não aceitam este tipo de processo. Pontos com concentração de materiais tipo mica e feldspato em excesso (mulas e veios) impedem um acabamento de flamagem perfeito. através do bico do maçarico (gases da queima: oxigênio e acetileno ou glp). Vantagens em relação ao apicoado: Menor nível de ruído. apresenta uma dilatação térmica linear. maior produtividade. Pois recebendo o calor da chama concentrada.

Consiste na aplicação de chapas. provocando não uniformidade da superfície trabalhada. por meio de um maçarico. apoiadas em cavaletes metálicos e com pequenas inclinações. que não se concentra de forma uniforme pela superfície do material. numa área correspondente a 30 x 10 cm da superfície para depois esfriá-la com água.FLAMEADO MANUAL No processo manual as chapas são colocadas em pé. A caloria promovida pela chama faz com que haja dilatação e explosão do quartzo de granito.4. O trabalho é feito em pequenas etapas.1. no sentido horizontal com movimentos de vai e vem. 52 .3 .

Flameado manual. num percurso horizontal que abrange toda a extensão da chapa. com maior ou menor intensidade da chama aplicada.4 . a chama fica totalmente apoiada. deixando a superfície com aspecto rústico.FLAMEADO AUTOMÁTICO Na flamagem automática. Flameadora automática 53 . onde a caloria da chama é distribuída de forma uniforme e constante sobre o granito. A flamagem é obtida pela dilatação uniforme dos componentes do granito que explodem ao aquecimento e se soltam da superfície da chapa com maior ou menor intensidade. Neste sistema as chapas são colocadas uma de cada vez sobre a mesa de realização do processo. o que não ocorre normalmente nas chapas tratadas pelo processo manual. A distância do maçarico ao granito é constante e pode ser regulada de acordo com os tipos de granito a serem trabalhados. usa-se como combustível o GLP e o oxigênio industrial como comburente.1. fato importante pois através desta regulagem podem ser obtidos efeitos decorativos diversos. 4. No processo automático de flamagem.

APICOADO O processo de apicoado. São dois os processos existentes para apicoado de chapas: Manual e automático. que inviabilizam a comercialização com este tipo de acabamento. Alguns matérias não aceitam este tipo de processo. etc. pois o defeito será agravado. 54 . fachadas. principalmente em áreas expostas a água pois funciona como antiderrapante. é utilizado em chapas de mármore e granito e visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos.2 . móveis.). pois o impacto provoca trincas. Chapas com trincas aparentes não devem ser picotadas.4.

55 .

Consiste na aplicação de impacto.1 .APICOADO AUTOMÁTICO No apicoado automático. com baixa produtividade. por meio de uma ferramenta metálica com ar comprimido. num percurso horizontal que abrange toda a extensão da chapa. no sentindo horizontal com movimentos de vai e vem.Ferramentas para Apicoado.2.2 . .2. é colocada uma chapa de cada vez sobre a mesa de realização do processo.APICOADO MANUAL No sistema manual as chapas são colocadas sobre uma mesa. 56 Apiacoadora automática. 4. Apicoadora manual. numa área correspondente a 10 x 10 cm da superfície. onde a ferramenta de impacto distribui de forma uniforme e constante sobre o granito. O trabalho é feito em pequenas etapas. 4.

57 .). fachadas. móveis. que visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos.4.3 – JATEADO O processo de jateamento é executado através da aplicação de jato de areia direto na chapa de granito. principalmente em áreas expostas a água pois funciona como antiderrapante. etc.

Jateadora automática 58 .

- Regulagem da velocidade da aplicação da chama sobre o granito. Regulagem da distância entre a chapa e o maçarico.5 . 59 . classificação comercial dos produtos. - Regulagem da vazão de água. A qualidade do apicoado e jateado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produção e da escolha da ferramenta adequada para o acabamento que se deseja. que descreveremos a seguir. tais como: Avaliação de homogeneidade. controle de custos e produtividade.CONTROLE DO PROCESSO Para execução do controle dos processo é necessário alguns cuidados e ferramentas.QUALIDADE DOS PROCESSOS A qualidade do flameado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produto. - Regulagem da chama para queima estequiométrica. Abaixo descrevemos alguns fatores que influenciam no resultado do processo que devem ser verificados e medidos para garantia de qualidade.4. 4.4 .

no perfil que se deseja o acabamento. etc.POLIMENTOS DE BORDAS Este processo é utilizado em acabamentos de produtos. Tipos de perfis mais utilizados: 60 . São equipamentos compactos que utilizam abrasivos diamantados.5 . roda pés. tais como: lavatórios. mesas. soleiras.

Perfis de bordas. Politriz de bordas Abrasivos de bordas 61 .

são utilizados formulários de controle de processo: CONTROLE DE RECEBIMENTO E SAÍDA ROMANEIO DE POLIMENTO CONTROLE DE PRODUÇÃO 62 .FORMULÁRIOS DE CONTROLE Para a determinação de custos. programação de produção e produtividade.6 .

63 .

64 .

7 – RESINAGEM Nome dado ao processo de aplicação de resina sobre a superfície levigada das chapas para conferir melhor resistência mecânica. fechamento. etc. 65 . Processo em uso crescente para chapas destinadas à exportação. coloração. impermeabilização. brilho.

pelo qual se recupera e se melhora a rocha ornamental tornando-a comercialmente viável ou com valor agregado maior de acordo com as necessidades do Cliente.Tratamento Químico de Rochas Ornamentais É o processo. 66 . utilizando produtos químicos.

Objetivo do Tratamento Químico Adicionar valor agregado melhorando as condições físicas e aspectos qualitativos visuais dos materiais tornado-os comercialmente viáveis. 67 .

Produtos para Tratamento Químico de Rochas Ornamentais LINHA PRODUTOS RESINA POLIESTER RESINA EPOXI COLAS EPOXI PRODUTOS DE LIMPEZA PRODUTOS DE PROTEÇÃO Industrial Marmoraria RESINA POLIESTER COLAS POLIÉSTER COLAS EPOXI PRODUTOS DE LIMPEZA PRODUTOS DE PROTEÇÃO PRODUTOS DE IMPERMEABILIZAÇÃO 68 .

Fator Climático 69 .Estrutura Física 4° .Equipamentos & ferramentas 3° .Variáveis que influenciam no Tratamento Químico 1° .Fator Humano 2° .

Equipamentos & Ferramentas 70 .

Péla-Porco Automático Forno de Lâmpadas 71 .

SE superficial 40-60 gr/m2 Médios MF + F Média 5-10 mm 50º .Resinamento Epossídico Geologia dos Materiais Problemas Absorção Profundidade da desumidificação Temp.55º C SE Média Profundidade 60-80 gr/m2 Podres MF + F + T + B Alta 20 mm – Chapa 2 cm 30 mm – Chapa 3 cm 55º .60º C SE Alta Profundidade 80-150 gr/m2 MF – Micro Fissura (Fratura Superficial) F – Fissura (Fratura até 10 mm de profundidade) T – Trinca (Fratura que trespassa a chapa) B – Buraco PP – Péla Porco SE .Secador 72 .da Chapa Desumidificador Tipo de resinamento Quantidade de Resina Sadios MF Baixa 2-3 mm Até 45º C PP .

V.Características Principais das Resina Tipo Amarelamento Sob raio U. Temperatura de Trabalho Tempo de Trabalho Temperatura de Endeurecimento Tempo de Endurecimento Resina Epóxi Pouco Moderado Muito Forte 20º-70º C 20-30 min 20 º C 30 º C 40 º C 50 º C 60 º C 20 º C 24 hs 12 hs 6 hs 4 hs 3 hs 20 – 40 min Cola Epóxi Moderado Muito Forte Pouco Moderado Forte Moderado 10º-30 º C 03-05 min Resina Poliéster 0º-30 º C 10-20 min 20 º C 3 – 6 hs Resina Acrílica 0º-30 º C 01-04 min 20 º C 5 – 15 min 73 .

Chapa Trincada 74 .

Chapa Resinada 75 .

Penetração da Resina 76 .

Molécula da Resina + Endurente 77 .

Processo de Endurecimento Completo 78 .

Processo de Endurecimento Incompleto Falta de componente B Excesso de componente B 79 .

PROCESSO PRODUTIVO Jazida Tear Resinamento Venda Inspeção (qualidade) Polimento 80 .

Deitar as chapas a serem resinadas sobre uma bancada. 81 . Misturar bem o sistema e aplicar sobre a chapa e espalhar com uma desempenadeira de aço. O consumo médio da mistura (Resina +Catalisador) é de 70 a 100 gramas/m2 dependendo do tipo do material a ser resinado.7. Polir a chapa resinada a partir do Gr 120 com pressão adequada apenas para retirar o excesso de resina e seguir com o processo normal de polimento. - Secar as chapas pelo processo manual ou com secadores automáticos. limpando-a com um pano seco e/ou uma vassoura É necessária uma Balança Eletrônica para pesar a resina e o catalisador nas proporções do catalisador adquirido. Esperar secar por 24 horas para uma completa polimerização (reação química).1 – O PROCESSO DE RESINAGEM - Levigar as chapas até o grão abrasivo Gr 120. de pêlo.

44 e 50%. Nesta primeira parte estão explicadas os princípios básicos (dados técnicos) para caracterizar um sistema epoxídico (viscosidade. para endurecerem. Isto significa que durante o processo de catalisação não existe o processo de “contração“ do produto aplicado (fenômeno observado em resinas poliésteres). Esta ausência de contração permite aos sistemas epoxidicos uma adesão e uma resistência muito alta. ou mesmo 100 + 50 e assim por diante. Para entender a “relação de mistura” (ou o percentual de mistura) de cada catalisador.2. Exemplo: Para uma medida de 100 partes de resina (ou 100 gramas). Os sistemas epoxídicos são sistemas a bi-componentes formados por uma resina e um catalisador (endurecedor). Isto significa que as duas partes. Na segunda parte considera-se os sistemas epoxídicos e suas utilizações em geral. devem ser pesadas. Sendo assim a mistura total será de 100 de resina + 25 de catalisador (total 125). tempo de gel etc). certamente superior aos sistemas tipo poliéster ou acrílico. deve-se observar o número que vem impresso na embalagem e que informa seu percentual de mistura. aquele que varia é o catalisador a ser dosado e acrescentado as 100 partes da resina pesada. 30. sua utilização e suas características técnicas. 82 .A MISTURA RESINA + CATALISADOR (RELAÇÃO DE MISTURA) Os sistemas epoxídicos são dosados em peso.7. Para isso tem-se catalisadores a 25. 7.2 – OS SISTEMAS EPOXÍDICOS O escopo deste trabalho é o de oferecer as informações sobre os sistemas epoxidicos. não existindo solventes inertes nos dois componentes. Ambos os componentes são formados de parte ativa. O conhecimento destes dados e seus significados se tornam fator importante para uma perfeita aplicação do mesmo.1 .

2. resina e catalisador. Esta incompatibilidade é devido a um problema químico: no caso de ocorrer uma catalise incompleta do sistema epoxidico este não endurecerá bem e tornar-se-á “muito gomoso” ou “muito cristalino”.1 . É muito importante quando se fala de viscosidade definir a temperatura com a qual se trabalha. são tratados juntos e não separadamente (seja tecnicamente ou comercialmente). A viscosidade é uma propriedade física que se mede em cps (centipoise) ou em mpa (millipascal) a uma temperatura bem definida. De fato a viscosidade de todos os líquidos depende muito da temperatura. Em prática nem todos os catalisadores são compatíveis com as resinas.A COMPATIBILIDADE DAS RESINAS COM SEUS CATALISADORES Um conceito importante a entender é a compatibilidade resina/catalisador.CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS SISTEMAS EPOXÍDICOS 7. 7. Por esta razão. É possível.7. 83 . As temperaturas altas correspondem a viscosidades baixas e as temperaturas baixas correspondem a viscosidades altas.A VISCOSIDADE Por viscosidade de um líquido entende-se o atrito que este líquido gera se submetido a uma ação mecânica.3. Para uma maior informação sobre a compatibilidade das várias resinas com seus catalisadores. deve-se consultar cada fabricante sobre suas aplicações. de fato.2 .3 . observar que as planilhas técnicas falam de sistemas epoxídicos resina + catalisador e não dos dois componentes em separado.

Vem definido no minuto em que a mistura se torna um gel (primeiro endurecimento).3. causando dificuldades ao processo de aplicação.TEMPO DE GEL EM MASSA A 25°C É uma medida da reação de um sistema epoxídico. Este primeiro endurecimento coincide também com o tempo de manuseio (pot life) da mistura. O tempo de gel em massa a 25°C é um parâmetro fundamental para entender a reação de um sistema epoxídico. Daremos como exemplo algumas viscosidades de líquidos comuns: Produto Mel Água Acetona Massa de tomate Licor viscosidade em cps a 25°C entre 10000-15000 cerca 15-20 cerca 5 entre 5000-6000 entre 500-700 7. pois viscosidades baixas permitem uma penetração superior da resina nas trincas e fissuras de mármore ou granito. 84 . O tempo de gel depende muito da temperatura ambiente. A altas temperaturas o tempo de gel torna-se muito baixo e vice-versa.Em nosso campo é importante conhecer a viscosidade.2 . que devem ser sanados e recuperados.

TEMPO DE PRÉ-SECAGEM O tempo de pré-secagem é uma medida muito significativa para entender a reação de uma mistura. 85 . Este parâmetro é menos importante em relação ao tempo de gel em massa. Esta mistura também depende muito da temperatura. As cores se definem através de números que variam de 0 a 18.3. Os tempos de gel em fina camada é muito maior que o tempo de gel em massa. Todos os sistemas epoxidicos possuem um gradiente de cores inferior a 3.3. e o 18 (dezoito) a um líquido que poderia ser comparado a um suco de laranja. Em nosso campo esta medida de “pré-secagem” tem uma importância muito grande. pois informa ao operário quando pode-se colocar na posição vertical um pacote de chapas resinadas. O 0 (zero) corresponde a um líquido transparente como água.3 . 7.5 . Neste caso a prova é realizada em uma fina camada de cerca de 1 mm de espessura de mistura. o tempo de gel em fina camada será também longo. É a medida do tempo da perda da adesão da superfície com a mistura a analisar.7. Mais importante é o tempo de contato que explicaremos agora. Misturas à temperaturas altas perdem a adesão antes daquelas à baixas temperaturas. 7.3.TEMPO DE GEL EM FINA CAMADA A 25°C Fisicamente é a mesma coisa observada no gel em massa.Obviamente se o tempo de gel em massa já é elevado.GRADIENTE DE CORES DA MISTURA O gradiente de cores se mede com um instrumento próprio para comparação com a amostra padrão.4 .

3 .4. podendo-se também fazer uso da tela em fibra de vidro. 7.4 – APLICAÇÕES DOS SISTEMAS EPOXÍDICOS Substancialmente os sistemas epoxídicos se diferenciam de acordo com a velocidade de secagem e a viscosidade da resina. A vantagem principal deste sistema é aquela de trabalhar também sobre superfícies ligeiramente úmidas.7. bem como compor o sistema 3+3 (escadas) e para mosaicos.SISTEMAS A BAIXÍSSIMA VISCOSIDADE Os sistemas a baixíssimas viscosidades são utilizados em materiais muito compactos e com trincas muito finas. para recuperar e sanar.2 . 7. 86 .SISTEMA A MEDIA VISCOSIDADE O sistema a media viscosidade é utilizado para resinar e telar materiais com trincas medias tipo o marrom imperador.1 .4.4. 7.4 . 7.4.SISTEMA A BAIXA VISCOSIDADE Os sistemas a baixa viscosidade são utilizados para recuperar mármores e granitos (resinar e telar) com pequenos furos e pequenas trincas.SISTEMAS A ALTA VISCOSIDADE O sistema a alta viscosidade pode ser utilizado para resinar e telar trincas e furos grandes.

SISTEMA EPOXÍDICO PARA SECAGEM RÁPIDA Com tal sistema permite-se um tempo de secagem superficial e. mais rápido a endurecimento. como conseqüência.OBSERVAÇÕES 1. É utilizado geralmente para resinar e telar mármores e granitos com trincas grandes e profundas.Lembrar sempre aguardar pelo menos 15 minutos entre demãos para deixar a resina penetrar nas trincas. Em alguns casos. aconselhamos a primeira demão de um sistema (RESINA + CATALIZADOR) fluído ou muito fluído.4.Deve-se aplicar massa plástica no lado posterior da chapa para facilitar a retenção da resina. No caso de dosagem de peso manual é importante manipulá-lo com muita rapidez para evitar um endurecimento do sistema no vasilhame de mistura. logo a seguir uma nova aplicação de um sistema (RESINA + CATALIZADOR) médio a muito Viscoso. Espalhar a resina na chapa e começar trabalhar. dissipa melhor o calor e aumenta o tempo para de endurecimento. economiza-se tempo e dinheiro. Quanto mais tempo ficar a resina sem ser espalhada mais rápido ela vai endurecer. Lembramos ainda que a média utilizada da mistura por chapa para estes tipos de material será em média de 150 g/m2. Especialmente quando ele tem trincas finas. 7. Quanto mais quente a chapa.Dependendo do grau de dificuldade do material a ser resinado.Sempre trabalhar com as chapas com a menor temperatura possível. esta quantia pode variar de acordo com a qualidade do material a ser resinado.4. Quando distribuida na chapa. 3. A característica fundamental destes sistemas é a de possuir um tempo muito curto de trabalho. um pouco mais. Isso vai dar tempo para a resina entrar a trinca antes de endurecer. 4. 2.7. 87 .5 .6 .

7 – PROCESSO DE RESINAGEM MANUAL Este é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com maçaricos de gás glp. bem como movimentação das mesmas.4. 88 A produtividade com estes equipamentos é de 12 chapas por hora trabalhada. que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas. que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas. 7.7.8 – PROCESSO DE RESINAGEM AUTOMATICO Este processo é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com secadores elétricos ou a gás glp ou natural. Os secadores são instalados em separado da linha de polimento e necessitam de acessórios para abastecer e retirada de chapas. sendo que o fator limitante é a aplicação de resina que pode ter até quatro demãos. Temperatura de operação de 70º C e umidade abaixo de 10%.4. .

Secador de Chapas Automáticas Bancadas de Aplicar Resina 89 .

Ventosa 8 pontos Alimentador automático Desalimentador automático 90 .

Temperatura de operação de 70º e umidade abaixo de10%. 91 .4. AUTOMÁTICO CONTINUO Este processo é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com secadores elétricos ou a gás glp ou natural. A produtividade com estes equipamentos é de até 30 chapas por hora trabalhada. que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas. Os secadores são instalados em linha com as politrizes ou levigadoras e o abastecimento e retirada de chapas é contínuo. com equipamentos automáticos.9 – PROCESSO DE RESINAGE.7.

92 Secador automático contínuo 1. .

Secador automático contínuo 2. 93 .

Secador automático contínuo 3.

94

Secador automático contínuo 4.

95

8 - APLICAÇÃO DE CERAS E IMPERMEABILIZAÇÃO Nome dado ao processo de aplicação de ceras e impermeabilização sobre a superfície polida das chapas para conferir melhor, impermeabilização, brilho, coloração, etc. 8.1 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO Os produtos são aplicados sobre s chapas e em seguida é removido o excesso com escovas rotativas manuais ou automáticas, conforme descrição abaixo: 8.2.1 - PROCESSO MANUAL Com a chapa na posição vertical, apoiada em cavaletes, executa-se a aplicação do produto com um pulverizador ou pano limpo. Em seguida remove-se o excesso do produto com uma enceradeira manual (esmerilhadeira com a adaptação de boina tipo escova). 8.2.2 - PROCESSO AUTOMÁTICO Este processo é realizado com uma enceratriz de 4 ou 5 cabeçotes, que podem ser instalada em linha com a politriz multicabeças ou em separado com abastecimento similar ao secador de chapas para resinagem. A velocidade da bancada deve ser ajustada de acordo com a velocidade da esteira da politriz, permitindo distribuição uniforme e a perfeita retirada do excesso de produto. A quantidade de produto deve ser regulada para manter a aplicação uniforme e continua das chapas.

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Enceratriz automática 97 .

que descreveremos a seguir.CONTROLE DE QUALIDADE Para execução do controle dos processos é necessário alguns cuidados e ferramentas.1 – CLASSIFICAÇÃO DAS CHAPAS PARA EXPORTAÇÃO As chapas de mármores e granitos devem respeitar determinados padrões de medidas para serem classificados com de primeira ou de segunda conforme acertos comerciais entre clientes e fornecedores. 98 . 8.4 .FORMULÁRIOS DE CONTROLE Para determinação de custos.5 .8.3 . são utilizados formulários de controle. tais como: Retirada do excesso de água das chapas com secador.QUALIDADE DO PROCESSO A qualidade do flameado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produto. controle de custos e produtividade. especificação adequada dos produtos para cada material. programação de produção e produtividade. 8. Abaixo descrevemos alguns fatores que influenciam no resultado do processo que devem ser verificados e medidos para garantia de qualidade. tais como: CONTROLE DE RECBIMENTO E SAÍDA CONTROLE DE PRODUÇÃO 9 – PROCEDIMENTOS PARA EXPORTAÇÃO 9.

9. conforme poderá ser observado nas fotos abaixo.1 – PADRÕES DIMENSIONAIS As medições para exportação são feitas geralmente em polegadas podendo variar de acordo com o mercado de destino. 9.1.50 m.3 – PADRÕES DE CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS Cada material segue determinado padrão estabelecido de acordo com cada material (movimentado ou homogêneo). descontados 5 cm na menor medida da chapa e espessura mínima de 20 mm ou 30 mm (padronizadas).9.1. Geralmente uma chapa é considerada de primeira se possuir medidas mínimas de 2.50 x 1. sendo 10 chapas de 20 mm ou 7 chapas de 30 mm em cada pacote.1. Foto 01 – Embalagem do cavalete Foto 02 – Embalagem do cavalete detalhes 99 . 9.2 – EMBALAGENS PARA ESTOQUE E TRANSPORTE EM CONTAINER As chapas de granito devem ser estocadas em cavaletes para posterior carregamento no container.2 – PADRÕES DE BRILHO As medidas de brilho devem ser de no mínimo 80 gloss podendo variar em função do material.

9. 9. Este sistema de estoque e transporte é pouco utilizado. conforme fotos abaixo.2. 100 Embalagem do cavalete .2.1 – CAVALETE DE AÇO Este tipo de embalagem é similar aos cavaletes de transporte utilizados em caminhões no mercado interno. normalmente é aceito para países do mercosul onde os preços praticados são baixos. sendo facilmente encontrado no mercado de Cachoeiro.2 – CAVALETES DE MADEIRA É o tipo mais utilizado.

Embalagem do cavalete 101 Vistas dos cavaletes de madeira .

Estoque de cavaletes Estoque de cavaletes 9.3 – CARREGAMENTO DE CONTAINERS O carregamento é feito em containers aberto ou fechado. 9. O processo será descrito passo a passo através das fotos conforme descrito abaixo: 102 . sendo que o mesmo é diferenciado pelo uso de empilhadeira para o container fechado.3 – ROMANEIO PARA ESTOQUE É necessário preencher um romaneio para manter em mãos informações sobre as medidas de cada chapa do cavalete que serão utilizadas no momento da venda e do embarque.2.

Divisão das guias da frente do container Divisão das guias da frente do container detalhes 1 103 Divisão das guias da frente do container detalhes 1 Aplicação de água (container fechado) .

Reaperto do travamento do cavalete Carregamento com empilhadeira Travamento superior detalhes Divisão das guias da traseira do container 104 .

Travamento do piso detalhes Travamento do piso detalhes Vista geral do travamento intermediário e inferior Vista geral do travamento superior e intermediário 105 .

Travamento geral 106 .

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