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1 - Resumo de Geologia.......................................................................................................... • 2 - Polimento............................................................................................................................ • 3 - Processos de Polimento .................................................................................................... • 4 - Flameado, Apicoado e Jateado.......................................................................................... • 5 - Polimentos de Bordas......................................................................................................... • 6 - Formulários de Controle..................................................................................................... • 7 - Resinagem.......................................................................................................................... • 8 - Aplicação de Ceras e Impermeabilização........................................................................... • 9 - Procedimentos para Exportação.........................................................................................

04 16 16 43 50 52 55 86 88

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• Encontra-se atualmente na superfície terrestre uma grande variedade de rochas com diferentes aspectos e propriedades físicas. Dentre elas, os mármores e granitos. Esses termos têm sido consagrados na indústria e abrangem um grande número de rochas utilizadas na construção civil sem que em termos geológicos correspondam a uma definição exata daquelas rochas.

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certamente a sua formação se deu na superfície onde a mudança brusca de temperatura impede que os minerais se separem. que é um material quente. É interessante lembrar também que em se tratando de tempo para formação de rochas fala-se em milhões de anos. podendo conter.Designase por rocha um agregado natural formado por um ou mais minerais. Se a formação foi subterrânea. fazemos um breve resumo da geologia. Esse resfriamento pode ter ocorrido na superfície ou em camadas intermediárias da crosta. Primeiramente: O QUE SÃO ROCHAS? . como. fundido. 4 . composição da matéria original. vidro vulcânico e matéria orgânica que se combinam das mais variadas formas em função das condições físicas e químicas no local e instante de sua formação. etc. que se encontra nas camadas interiores da crosta terrestre.1 . a aparência é de um aglomerado constituído de diferentes tipos de minerais caracterizando um resfriamento lento. RESUMO DE GEOLOGIA Antes de analisar detalhes. Quanto à NATUREZA. por exemplo: pressão. temperatura. as rochas estão divididas em três grandes grupos: as magmáticas. 1.ROCHAS MAGMÁTICAS As rochas ígneas ou magmáticas têm sua origem a partir do resfriamento e solidificação do magma. de composição complexa.1. eventualmente. Se a rocha apresenta uma estrutura de aparência uniforme. as sedimentares e as metamórficas.

ROCHAS SEDIMENTARES Um outro tipo de rochas. nas quais condições do meio propiciaram a ocorrência de mudanças na estrutura da rocha. quando compostas por sedimentos animais ou vegetais. carapaças e esqueletos de pequenos animais. quando formadas pela decomposição de compostos químicos de soluções saturadas. Essas rochas podem ter origem orgânica ou mineral.ROCHAS METAMÓRFICAS Preliminarmente. por exemplo. são provenientes de modificações sofridas pelas anteriormente citadas rochas magmáticas c/ou sedimentares. E minerais.3 . as sedimentares. Orgânicas. como o sal (NaCI) que se deposita no fundo de um copo d'água se for adicionado além de determinada quantidade do produto.1. portanto. 1. as metamórficas. esclarecemos que se entende por metamorfismo um conjunto de ações mecânicas-térmicas e químicas capazes de transformarem rochas pré-existentes em rochas metamórficas. As rochas metamórficas. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE CLASSIFICAÇÃO Para um melhor entendimento da classificação das rochas elaboramos o seguinte diagrama: 5 . corais etc. alterando suas características físicas e até químicas. se originou a partir da decomposição e cimentação natural de compostos químicos sólidos. originando assim uma nova família de rochas.2 .

ou seja.O outro método consiste em fazer reagir com um ácido forte (clorídrico. sulfúrico. e a dolomita (MgCa(Co 3)2) é uma estrutura tenaz que resiste melhor a impactos e quando chega a se quebrar o faz em formas completamente irregulares. quando o constituinte predominante for carbonato duplo de cálcio e magnésio (MgCa (CO3)2). as quais originaram os mármores como são encontrados hoje em dia. Os mármores podem se confundir com outros tipos de rochas. como por exemplo o quartzito. que é um arenito em que o cimento se cristalizou e a estrutura se tomou semelhante a do mármore. Existem dois testes práticos que podem ser utilizados para se determinar se um mármore é calcítico ou dolomítico: a . sob certas condições físicas. se desintegra em pedacinhos regulares de faces planas. conforme demonstrado na figura 2: 6 .MÁRMORES Entenda-se mármore como a denominação de um grupo de rochas metamórficas formadas a partir de rochas sedimentares de origem mineral.Pode-se a esta altura iniciar a descrição de Mármores e Granitos 1. quando constituídos basicamente por carbonato de cálcio (CaCO3) e dolomíticos. Calcíticos.A calcita (CaCO3) é uma estrutura frágil e quando sujeita a pequenos impactos se estilhaça segundo sólidos de clivagem. b . Pinga-se o ácido sobre a rocha e então ocorre efervescência que é bem maior na calcita do que na dolomita. Esse processo requer que o experimentador tenha um conhecimento prévio da reação com as duas rochas para poder realizar o teste em campo.4 . etc) e verificar a liberação de CO2. rochas sedimentares calcáreas que. ou seja. nítrico. sofrem determinadas transformações estruturais. Os mármores podem ser divididos em dois tipos: calcíticos e dolomíticos.

pedaço trincado para evitar que seja lançado para fora da politriz durante o polimento e danos ao equipamento (principalmente satélites) e aos abrasivos. verificando no sentido horizontal. entrada de lamina empenos e outras falhas. 7 .  A serrada ruim deixa canaletas. causadas por mal tensionamento de laminas e quebra de bico de lâmina inadequado. Durante o polimento esta seqüência pode ser alterada em função do resultado da chapa após a passagem de cada grão.  Observar a presença de canaletas e entradas de laminas nas cabeceiras de chapas. Utilizar sempre o melhor lado da chapa para o polimento. Médios. Com isto será verificado se há empeno. 2. desníveis. Verificar secando a chapa com rodo antes de cada troca de seqüência de abrasivos.  A serrada de boa qualidade não deixa nenhuma irregularidade na chapa. levando em conta a sua dureza e o grau de dificuldade de fechamento dos grãos de granito. Macios. em função do tipo de granito que será polido.2 – Dureza dos Granitos Antes de iniciar o polimento. passar em toda a extensão da chapa. Os granitos são divididos em três tipos de dureza: § § Duros. Se o material estiver sendo polido pela primeira vez. deve-se estabelecer a seqüência correta dos grãos abrasivos. estabelece-se um dos grãos para iniciar o polimento. vertical e diagonal cruzado. Para definir se a chapa tem boa qualidade de serrada deve proceder da seguinte forma:  Com uma régua de alumínio grande.  A serrada média deixa riscos grossos de granalha.

quanto menor a velocidade de polimento. ou seja cortar. De acordo com o tipo de obtenção.3 – Fechamento do Polimento Além da dureza a textura é outra característica importante. se estiver áspero o material é aberto.4 – Tipos de Abrasivos para Polimento Abrasão vem do Latim “abradere”. Outra forma é passar a ponta da unha sobre a superfície polida. Devemos saber diferenciar um granito “aberto” de um granito “fechado”. são ferramentas chamadas de rebolos cuja função é modificar. 2. Para isto basta olhar contra a luz uma chapa já lustrada. Os granitos fechados gastam menos abrasivo. quanto maior o tempo de serrada maior é a dureza do material. Arabesco. podemos observar durante a serrada pelo tempo de sua duração. Ex: Capão Bonito.Para se saber qual a dureza do granito. maior a dureza do material. os abrasivos podem ser classificados como segue: 8 . observa-se que o granito “aberto” apresenta milhares de pequenas trincas e orifícios. afiar. polir as peças. é definida como operação de arrancar partículas de um material por esfregamento contra outro material. Os granitos abertos consomem mais abrasivo e tempo de operação. o tempo de trabalho é menor. quase sempre mais duro. Abrasivos. e quase sempre atingem uma pontuação de brilho mais alta. 2. Outra forma é durante o processo de polimento.

4. dentre outros). 2. Abrasivos naturais – não siliciosos § § § § Diamante Coridon Esmeril Granada Abrasivos naturais – siliciosos § Quartzo § Areia (sílica) § Pedra pomes § Pó vulcânico § Diatomita Abrasivos naturais – moles § Feldspato § Dolomita § Óxido de Cálcio § Óxidos metálicos (cromo.2 – Abrasivos Artificiais São obtidos inicialmente em laboratórios e em seguida.2.1 – Abrasivos Naturais Os abrasivos naturais são encontrados na natureza. produzidos por processos industriais. zinco.4. § § § § § § § § Abrasivos sintéticos ou industriais Diamante Nitreto cúbico de Boro (NCB) Carbeto de Boro Carbeto de Silício (verde e preto) Alumina sintetizada Carbeto de tungstênio (vídia) Óxido de alumínio 9 .

§ É preso por encaixe rápido em pratos e não em satélite ou em cabeçote § Possui grande poder de refrigeração durante o corte. ou durante a colagem.Composição química dos abrasivos de setor de Mármore e Granito No polimento de mármore e granito. o rebolo torna-se muito pesado. § Tempo longo para troca de jogos § Utilizado para polimento de granito em máquinas manuais e automáticas Segmento tipo FRANKFURT § Bastante utilizado no polimento de mármore e bege bahia. um abrasivo fica mais alto que outro no mesmo jogo.3 – Tipos de Encaixe Quanto ao tipo de encaixe do rebolo abrasivo no satélite.4.Formam a cola Corbeto de magnésio em água – 17% 2. § Depois de colocado. seguem os tipos principais e suas características: Rebolo tipo coroa de colar 120mm. 10 . evitando “queima-lo”. cabeçote e prato. em máquinas manuais semi-automática e automática de esteira. os abrasivos apresentam a seguinte composição química básica: Abrasivo principal = carbeto de silício – 60% Pedra pomes – 5% Óxido de magnésio – 18% . § Colada com resina num prato de ferro fundido com rosca interna § Sistema de uso bastante utilizado no passado § Grande risco de se colar o prato torto em relação a coroa.

11 . com poder de arrancamento de material maior. § Largamente utilizado em politrizes semi-automáticas e automáticas Rebolo tipo 3x3x3” ou 3x3x2” § Utilizados em politrizes para pisos já instalados. Sistema de troca rápida dos jogos. Evita todo trabalho de colagem. além de ser mais leve Rebolo tipo TIJOLO DE ENCAIXE § Geralmente fabricado em 3 tamanhos: 190. § Vantagem de troca ultra-rápida entre jogos. § Contato abrasivo-chapa de uma linha. reduzindo o tempo de polimento.Rebolo de ENCAIXE 0 120mm § § § Utilizado em máquinas manuais e automáticas com satélite convencional. Necessitam de serem colados. § Necessita de cabeçote de movimento especial para ser montado. 170 e 140 mm de comprimento.

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§ Durante o uso e as trocas constantes. utilizam Carbeto de Silicio como elemento cortante. praticamente aboliram o seu uso nos primeiros satélites.5 – Poder de Corte dos Abrasivos De vital importância ao processo de polimento. indicando defeito de fabricação além de cantos quebrados. 14 . não deixar os abrasivos sofrerem quedas ou pancadas pois pode-se provocar trincas internas e no uso pode romper um ou mais rebolos riscando a chapa. São fabricados em todas as granas necessárias ao beneficiamento de chapas. que vão da grana 16 ao 120. com buracos.4.4 . observar se nenhum deles está trincado. § Não permitir que os rebolos sejam contaminados por óleo ou graxa.2. do 16 ao 1500. Estão sendo destinados aqueles que utilizam máquinas de polimento manual ou semi-automáticas. pois contaminarão as chapas durante o polimento. 2. As empresas possuidoras de politrizes multi-cabeças. atualmente os abrasivos dividem-se nos seguintes tipos: Magnesianos Feitos basicamente em liga de magnésio. risco de acidentes com o polidor e máquina.4.Cuidados com o Rebolo Abrasivo § Ao retirá-lo da caixa para uso.

as mais importantes seriam o aumento de produtividade. o que diminuiria sua capacidade de corte e também correria o risco de danificar a ferramenta. fazendo com que o material não abra muito durante o corte e facilite o processo de fechamento. estes abrasivos trazem inúmeras vantagens na sua utilização em máquinas multi-cabeças e máquinas automática de bancadas. redução do tempo morto. evitando assim que o rolo vibre excessivamente. Este tipo de abrasivo é particularmente eficiente para remover marcas de chapas mal serradas e granitos duros. Recomenda-se um máximo de 03 cabeças de rolos em uma politriz e que na primeira posição seja sempre montada um abrasivo diamantado do tipo tangencial. menor pressão de trabalho. Rolos cônicos foram desenvolvidos pelo fabricante Simec. melhoria na qualidade do corte e do fechamento. etc. Os três tipos mais utilizados são: q Tangencial q São os tipos mais utilizados e podem ser utilizados em todas as posições na sequência de polimento. melhor qualidade da água reciclada. diminuição do consumo de energia elétrica. Utilizados há cerca de doze anos na Europa e há cerca de seis no Brasil. porém em número excessivo pode prejudicar o fechamento. 15 . os abrasivos diamantados ainda representam a maior evolução tecnológica dos últimos anos.Diamantados Fabricados em liga de ferro e cobalto ou em resina. mas por problemas de ovalização da ferramenta durante seu uso o projeto foi retardado. Possui uma alta capacidade de corte com baixa pressão de trabalho. Entre outras. q Rolos Usados particularmente em politrizes Breton. sendo os que possuem liga metálica até o grão 120/180 e até o grão 1500 com liga em resina. representa uma evolução tecnológica ainda contestada por muitos.

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q q Pratos Com alto poder de desbaste. pois dificilmente os demais abrasivos eliminariam as sombras deixadas pelo corte. não cegando o abrasivo e permitindo um trabalho limpo e de qualidade superior. não se deve trabalhar com número de satélites com este tipo de abrasivo superior a três. fazendo com que não se perca a produtividade durante o processo de polimento. As vantagens de seu uso são as mesmas das ferramentas com liga metálica.2°). Não podemos deixar de citar os abrasivos resinoides. Até antes destes abrasivos. que vem a ser a união de diamante como elemento de corte e a resina como elemento ligante. acrescido do fato de serem extremamente leves e podendo ainda serem armazenados por tempo indeterminado. 17 . O trabalho de fechamento também seria comprometido devido a agressividade destas ferramentas. estas ferramentas são excelentes para o corte de materiais duros e com baixa qualidade de serrada. Com pequeno angulo de ataque (+/. utilizava-se o abrasivo diamantado até o final da fase de corte e o inicio do fechamento. Com a liga em resina foi possível conciliar esta dureza de forma tal que os diamantes estão em constante processo de troca. pois a liga metálica era muito dura. não permitindo que o diamante trabalhasse nesta fase do processo.

por satélite. Uma vazão menor do que a recomendada ocasiona aumento do consumo de abrasivo e perda de qualidade no polimento. também ocasionando riscos no material. com pressão de 4 bar. Uma mà vazão de água também provoca aquecimento da chapa que está sendo polida com a queima da mesma. A vazão mínima de água é de 30 l/min.5 – Vazão e Qualidade da Água A vazão de água é importante no polimento de chapas. 18 .2.

A produtividade destas máquinas. PROCESSOS DE POLIMENTO São três os processos existentes para polimento: § § § Manual.1 – Polimento em Politriz Manual O polidor define a movimentação e a pressão do satélite sobre a placa. medidas em metro quadrado por hora (m²/h) fica em torno de 2 a 3. produtividade e custos para as demais tecnologias. 3. 19 . Automático com politriz de até 4 satélites (chapas fixas em bancadas).5 m²/h.1. variável de acordo com o material. Geralmente usa-se satélite de seis coroas para polimento de granito ou um prato com quatro patas para mármore. em função de diferenciais de qualidade. Automático com politriz com mais de 4 satélites (chapas móveis em esteira). Este tipo de tecnologia foi substituído.

cabendo à empresa determinar a melhor seqüência que resulte no melhor custo benefício. 20 .3.2 – Polimento em Politriz Automática com até 4 CABEÇAS No polimento com este tipo de equipamento o movimento e a pressão do satélite são programados pelo polidor. Geralmente possui de 1 a 4 cabeças. transversal e zig-zag. Neste processo a chapa fica fixa em bancadas e a trave promove o movimento dos satélites de forma automática. longitudinal. sendo mais comum as de 3 cabeças. Os tipos de movimento que padronizados para estes equipamentos são: contorno. no painel da máquina. Cada fornecedor de abrasivos indica uma receita para os diversos tipos de materiais.

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2.1 – Descrição do Processo de Polimento As mesas. 3. Quando o operador notar que as chapas estão apresentando riscos. Deve-se prestar atenção também para que o cabeçote saia somente metade do comprimento de um abrasivo fora da chapa (06 cm).2 – Movimento do Satélite sobre a Chapa Abaixo transcrevemos como trabalhar com os movimentos da máquina para executarmos o polimento de materiais (abertos.3. verificar se há rebolos lascados ou quebrados e substitui-los. A seguir. médios e duros). deve imediatamente determinar a causa dos mesmos. 22 . A primeira providência é examinar a qualidade e quantidade da água. macios. os abrasivos e os cabeçotes devem ser cuidadosamente lavados antes de iniciar cada operação de polimento.2. Durante o processo de polimento o recomendável é o cabeçote superpor aproximadamente 10 cm entre uma passada e outra. fechados.

GRÃO 24 MOVIMENTO C / L / T / .... 60 T / L / T / .. 23 ....Abrasivos Magnesianos. 400 L / T / L / .... 36 L / T / Z / .. 220 T / L / Z / ...... 600 T / L / Z / .. 1200 T / L / T / .. 120 L / T / Z / .. LUSTRO L / T / L / T /.. 800 L / T / L / .

. T / L / T... L / T / Z / .. 400 600 800 1200 LUSTRO L / T / L/ ..Abrasivos Diamantados Metálico : GRÃO MOVIMENTO D1sa 60 120 C / T / L /... T / L / T....... T / L / T / . L / T / L... L / T / L / Z....... LUSTRO 24 ... L / T / L / . T / L / Z / ... T / L / T / Z.. L / T / L / Z.. L / T / Z / . L / T / L.. T / L / T / .. D2sa 220 D1sa C / L / T... 220 400 600 800 1200 T / L / Z / ....

deve-se reduzir a pressão dos cabeçotes. é necessário o contorno com todos os grãos. a fim de evitar ruptura das chapas ou o aparecimento de sombras. - Os movimentos sugeridos acima podem ser alterados de acordo com as características de cada politriz. - Para chapas com empeno. 25 . o contorno so sera utilizado se o material estiver mau serrado. a fim de evitar trincas e/ou ruptura das chapas.Observações: - Máquina fundisa. - Na primeira operação (desbaste). - A utilizasão do grão 16 so em materiais muito mal serrados. Para granitos delicados como o preto e o verde. Na seqüência de abrasivos diamantados. deve-se reduzir a pressão dos cabeçotes. do 220 ao 1200 pode ser utilizado abrasivos magnesianos ou resinodes diamantatos.

ou menos. como ponte rolante e ventosas pneumáticas para agilizar o abastecimento e retirada das chapas. o custo é satisfatório. com os grãos de polimento final.3 – Produção Diária A produtividade destes equipamentos depende das instalações e acessórios.0 abrasivo/m². deve-se trabalhar a chapa mais. .2. é de seis (6) chapas por cabeçote.abrasivos magnesianos.3 – Brilho Final Desejado Em função do brilho desejado. utilizando chapas com boa qualidade de serrada. deve-se dividir a quantidade de rebolos gastos pelo 26 total de m² polidos. em turno de oito (8) horas.3 – Custo de Polimento Para se verificar se o custo de abrasivos está dentro da média. Se o resultado for igual a 1. Quando a empresa possui um medidor de brilho. analógico ou digital 1. e com lustro final de boa qualidade. faz a leitura do brilho e indica num mostrador.1.2. quando devidamente colocado sobre a chapa polida. chamado medidor de brilho (gloss meter) que.2. A produção média diária para politriz semi-automática. já se estabelece antes a faixa de brilho a ser obtido. A medição do brilho final é conseguida. com a utilização de um equipamento. 1.

A entrada e saída das placas são feitas automaticamente por mesas basculantes e monovias. operadas por ajudantes.3 – Polimento em Politriz Automática DE ESTEIRA No polimento automático o polidor troca os abrasivos. A partir daí ele supervisiona a operação e a qualidade do polimento. a pressão de cada cabeçote e a seqüência dos abrasivos em função do material. O movimento de sobe e desce dos cabeçotes é automaticamente definido pela máquina. A troca de abrasivos nestas máquinas é realizada quando o abrasivo acaba e um novo jogo é colocado no cabeçote.3. programa a velocidade da esteira e da ponte que suporta o conjunto de cabeçotes polidores. 27 .

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dando uma eficiência superior a mesma e melhor qualidade ao produto final. montada longitudinalmente em relação a esteira. Os sinais captados por este equipamento são processados pelo computador. As chapas entram para ser trabalhadas através de uma esteira que é acionada por redutor de velocidade variável.1 – Descrição do Processo de Polimento A máquina é composta de uma esteira continua. 35 . Na entrada. Os cabeçotes são sistemas mecânicos fixados por uma flange ao eixo. Sapatas são montadas ao cabeçotes nas quais são ecaixados os insumos que durante o movimento de rotação das ferramentas também o movimento de oscilação tangencial. O movimento de sobe-e-desce dos cabeçotes de polimento é automático e sincronizado com o movimento das chapas.3. que por sua vez transmite o movimento de rotação ao mesmo. Uma trave. a máquina é equipada com um leitor de chapas. o qual os converte em sinais de comando de “subida e descida” para os cabeçotes durante a passagem das chapas. cabeçotes e satélites de levigamento e polimento para trabalho de beneficiamento em chapas de rochas ornamentais em geral.3. o risco de quebra e de super-aquecimento da ferramenta. diminuindo assim. De acordo com o número e tipo de cabeçotes obtem-se a qualidade e produtividade requerida pelo cliente. pois a constante renovação da zona de contato entre a ferramenta e a chapa permite uma baixa pressão global. faz um movimento tranversal e está apoiada sobre roletes que se encontram dentro de um sólido suporte de ferro fundido. Os abrasivos são assim feitos para otimizar o seu uso.

o número de passagens por minuto. Esta opção é recomendada para superfícies um pouco empenadas ou com baixa qualidade de acabamento. Esta opção é recomendada para beneficiamento de materiais perfeitamente planos e com bom grau de acabamento. Aumentando este percurso. a velocidade média da trave é aumentada e. etc. é possível escolher o percurso que a trave deve percorrer acelerando e desacelerando. Para isso têm-se três tipos de translação de trave: Automática  sistema de controle seleciona automaticamente a melhor aceleração e desaceleração para a trave dependendo da velocidade selecionada. é possível aumentar o tempo que os satélites permanecem nas bordas das chapas. melhorando assim o acabamento das mesmas. ou mesmo para melhorar a qualidade final do produto beneficiado. Variável  Com esta opção. Diminuindo este percurso. fazendo com que ela vá mais veloz em condições ideais de trabalho e mais lenta onde a qualidade do produto deixa a desejar. “unhas de gato”. conseqüentemente.As várias opções de movimentação da trave também permitem aumentar a eficácia na operação da politriz. 36 . como entrada de lâminas.

com melhor qualidade de serrada e menor empeno. caso contrário operar subida e descida manual.Por Degraus  Com essa opção é possível selecionar duas acelerações intermediárias e duas desacelerações intermediárias com o intuito de aumentar o tempo de permanencia dos satélites sobre as bordas da chapa. da dedicação do operador neste processo. é muito comum que as chapas adiantem ou atrasem durante o seu beneficiamento. sem cimento ou granalhas. oferece uma série de opções de controle para facilitar o trabalho do operador quando ocorre este tipo de anomalia durante o beneficiamento. Pode-se ainda melhorar o processo de beneficiamento acompanhando atentamente o movimento das chapas durante o processo de polimento. Sabe-se que existem muitas variáveis envolvendo o processo de polimento de chapas de rochas ornamentais. A limpeza da chapa. Como em qualquer processo em que o fator humano é essencial. adiantar e atrasar a subida e descida dos cabeçotes. além do bom esquadrejamento da mesma contribuem para o bom resultado final. a experiência e dedicação do operador. sendo as principais a qualidade da serrada. como foi dito anteriormente. Assim como a opção anterior. Devido a problemas de empeno. a qualidade do produto beneficiado dependerá. serão determinantes para o sucesso no beneficiamento das rochas ornamentais. pode-se medir o quanto a chapa “anda” e. Para minimizar este problema. garantindo assim. através do painel de controle. a dureza do material e o esquadrejamento da chapa. o lado correto. 37 . mas permitindo um maior direcionamento na ação de corte dos abrasivos. Cabe também ao operador a responsabilidade de selecionar o tipo de produto que vai ser beneficiado. em particular. além de seu interesse em fazer bem feito seu trabalho. Em resumo. Esta máquina. esta opção é utilizada em materiais com baixa qualidade de acabamento no processo de serragem. um perfeito polimento nas bordas anterior e posterior da chapa.

capacidade de corte. Outro fator que colabora de forma indireta. dando a ele uma motivação a mais para executar com perfeiçao seu trabalho.Sendo assim. tecnologia de fabricação e nomenclatura dos abrasivos fazem com que se otimize a sua utilização. Instruir os operadores e informa-los das novidades faz com que o seu trabalho esteja sempre a frente dos concorrentes. 38 . fechamento e brilho. pois garantem a capacidade de corte e a qualidade do produto. mas de igual importância é o ambiente organizado. que dá ao processo um adicional ao beneficiamento de chapas. compensação automática para chapas que “andam” sobre a esteira. Conhecer o insumo com o qual se trabalha também colabora no processo. A limpeza do pátio de trabalho e os controles que gerenciam a produção dão ao operador tranquilidade suficiente para executar o seu trabalho com perfeição. Normalmente o resultado é reflexo do meio em que se encontra o operador. é muito importante que este operador tenha total controle e conhecimento da máquina que opera. Finalmente a troca de informações. Alternativas como subidas e descidas automáticas dos cabeçotes. vários tipos de translação da trave. leitora do perfil da chapa a ser trabalhada. fazem com que o trabalho se torne muito mais produtivo e rentável. O conhecimento de todas as alternativas oferecidas pelo equipamento tornará o processo de polimento muito menos complicado. principalmente dos cabeçotes e da trave. desorganização e sujeira não combinam com um produto bem acabado. além de diminuir substancialmente o custo de polimento. A boa manutenção do equipamento é também de igual importância. Poluição sonora. aumentando sua capacidade de corte. O domínio de características como dureza. etc. e normalmente o que é relegado ao segundo plano. a atualização dos operadores é mais um fator. no qual deve estar envolvido tal processo de beneficiamento.

Se tiver 17. pois a remoção de granito vai diminuindo pouco a pouco. Nas primeiras cabeças a água deve sair bastante turva. pode-se ultrapassar um pouco estes limites.A avaliação do poder de corte dos abrasivos pode ser feita pela aparência da água e pelo chiado. ele está bom. até o 5º.Em granitos duros. -Para verificar a eficiência de um determinado rebolo de grana fina. Isso evitará forçar o cabeçote. .3. estado de manutenção da politriz etc. Se tiver 16 cabeçotes. Elas serviriam como um pequeno guia ao operador durante a execução de seu trabalho. Se o lustro final piorar. até o 4º.2 – Operações Básicas . quando o satélite sair ½ abrasivo. não devendo chegar ao grão 60. tipo de insumo. deve automaticamente levantar.Nas laterais. o satélite não deve deixar mais de 3cm do abrasivo para fora.    Se a politriz tiver 12 cabeçotes. o abrasivo também não deve ultrapassar a chapa além de 3cm.Algumas recomendações são oferecidas com o intuito de melhorar a performance e a qualidade do produto final. Sempre lembramos que existem muitos fatores que influenciam direta e indiretamente o processo de beneficiamento. basta levantar seu cabeçote durante alguns minutos. 39 .Na parte traseira da chapa. 18 ou 19.As marcas de uma serrada normalmente devem ser eliminadas totalmente até o primeiro ¼ da politriz. e gradulamente ir saindo mais limpa a medida que a chapa se aproxima dos últimos cabeçotes. Se permanecer igual ou melhorar. O operador poderá manipular os parâmetros como e quando for conveniente para alcançar os objetivos desejados: 3. até o 3º. - Limites para o abrasivo sair fora da chapa: Em granitos macios: ao descer sobre a chapa. qualidade da serrada. como tipo de material. ele está ruim.

deve-se tentar determinar imediatamente a causa dos mesmos. mais provavelmente os de lustro final. Caso contrário. podem ser causadoas por algum abrasivo e que não foram tiradas pelo abrasivo seguinte.Caso apareçam sombras no polimento. efetuar o mesmo procedimento com outros cabeçotes até identificar os rebolos defeituosos e substituílos. Caso estejam boas. removendo com um rodo a água sobre as chapas.. rebolos lascados ou quebrados podem também ocasionar risco. A primeira providência é examinar a qualidade e quantidade da água. a suspeita será confirmada. Pode também ser causada por deficiência de algum cabeçote. 40 . pode-se levantar seu cabeçote durante alguns minutos. Analisando do lustro para trás. Além da água contaminada. O resíduo de cimento usado para fixar os bloco no tear.Quando surgirem riscos. A ausência de algum cabeçote também pode causar marcas no trabalho do cabeçote seguinte. . pois também provocam riscos nas chapas. Se pararem os riscos. não será dificil então determinar o ponto de origem dos riscos. Quando se suspeitar que um determinado abrasivo está riscando. o operador deve parar a politriz e subir com cuidado a esteira. e assim resolver o problema. observar a partir da grana 320 quais tijolinhos estão lascados e substituílos. deve ser removido antes das chapas entrarem na politriz. Se ouver riscos causados por abrasivos.

maior também deverá ser a velocidade da ponte.A velocidade da ponte deve ser sempre proporcional à velocidade da esteira. •Em granitos pretos e verdes abertos. 41 . . o que irá ocasionar um brilho final insuficiente..O ajuste da velocidade da esteira deve ser feito da seguinte forma: Deve ser diminuída nos seguintes casos: •Em granitos mal serrados. quanto maior a velocidade da esteira. Como exemplo podemos citar que uma boa regulagem para uma politriz de 16 satélites é: Velocidade da esteira = 30 m/h. Deve ser aumentada nos seguintes casos: Em granitos bem serrados. particularmente os macios. •Quando o fechamento estiver imperfeito. O ideal é que a chapa não avance mais que a metade da medida do comprimento do abrasivo a cada batida da trave. Velocidade da ponte = 40 m/min. afim de evitar espaços vazios entre os movimentos de zig-zag. Portanto.

•Granitos macios necessitam de uma concentração maior de abrasivos nas granas intermediárias (entre 120 e 320) . da seguinte forma: •Granitos duros exigem uma concentração maior de abrasivos grossos nas primeiras cabeças. No último cabeçote. há um método que permite determinar se há alguma irregularidade com as cinco (5) ultimas grans abrasivas: Podemos levar a chapa até os cinco (5) ultimos cabeçotes. A média normal numa politriz de 17 cabeçotes é a seguinte:      13º cabeçote aproximadamente 45 14º cabeçote aproximadamente 55 15º cabeçote aproximadamente 65 16º cabeçote aproximadamente 75 17º cabeçote aproximadamente 85 Não se pode pretender que todos os granitos alcancem alta pontuação de brilho. para garantir um bom fechamento. pois alguns tipos dificilmente atingem 80 pontos. 42 . do seguinte modo: antepenúltimo e penultimo cabeçotes. Para se obter um brilho superior. . como o preto e o verde aberto. com certeza irá somar mais 3 a 5 pontos no brilho final. parar a esteira e medir o brilho de cada uma. O consumo dos rebolos nesses primeiros cabeçotes será maior. água aberta.Esta regra não se aplica a granitos delicados. Desde que a politriz tenha número suficiente de cabeçotes. a inclusão da grana 1500 entre o abrasivo 1200 e os de lustro. podese reduzir um pouco a vazão da água do grão 320 até o lustro final. enquanto que outros com mais facilidade podem alcançar um brilho muito maior. quanto à dureza dos mesmos. Outra técnica é também reduzir o fluxo de água nos rebolos de lustro final.reduzir a água ate que o granito fique morno (desde que a água esteja bem limpa e o rebolo já aberto).Se por acaso o brilho estiver insuficiente. Esses granitos são mais abrasivos e o desgaste dos rebolos intermediários sempre será maior. secando a chapa com um rodo.- A seqüência dos grãos de abrasivos deve ser determinada.

- A pressão dos cabeçotes sobre as chapas deve ser determinada da seguinte forma:

Pode-se aumentar a pressão: •Nos cabeçotes iniciais quando se tratar de serrada ruim e material duro.

•Nos últimos cabeçotes (800-1200-1500 e lustro) afim de elevar o brilho final.

Deve-se diminuir a pressão:

•Quando trabalharmos granitos delicados, como o preto, para evitar riscos ou quebra de chapas.

Sugestão para uma pressão eficiente em uma politriz de 17 cabeças:

43

3.3.3 – SEQUÊNCIA PARA GRANITOS DUROS BEM SERRADOS

(Abr. Mag.)

16 → 24 → 36 → 46 → 60 → 120 → 120 → 180 → 320 → 400 → 600 → 800

→ 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX

(Abr. Diam.)

D1 > D2 > D3 > D4 > ...

D1 > P > D3 > D4 > ...

44

3.3.4 – SEQUENCIA PARA GRANITOS DUROS MAL SERRADOS

(Abr. Mag.)

16–24–30NT–36 Pressão: 1,5 a 2

46- 60-120-220-320 2

400 –600 –800 –1200 – L–L-L 2 a 2,5 3

Aumentar um pouco a pressão nos cinco (5) primeiros cabeçotes.

Além disso, não tem jeito; só diminuindo a velocidade da esteira.

( Abr. Diam.)

D1 > D2 > D3 > D4 > ...

D1 > p > D3 > D4 > ...

45

3.6 – SEQUENCIA PARA GRANITOS PRETOS(Abr.5 – SEQUENCIA PARA GRANITOS MACIOS(Abr.3. Nunca usar granas muito grossas no início (16 ou 20). Mag.3. Começar com 36.5 Bar no máximo Diminuir um pouco a velocidade da esteira. 30 ou 24 no máximo.3.) Reduzir a pressão para 1. Mag. Eis uma das sequencias para granitos pretos bem serrados: 46 .) 24 → 30 → 36 → 60 → 80 → 120 → 120 → 180 → 220 → 320 → 400 → 600 → 800 → 1200 → LUX → LUX → LUX OBS: pode-se dobrar sempre as granas # 120.

66. Cuidado com restos de cimento que ficam nas beiradas das chapas para não riscar o material.7 – Produção Diária A produção média diária para estes equipamentos. é de aproximadamente 12 chapas por hora podendo variar de acordo com o numero de cabeçotes.9 a velocidade da esteira cm/minuto. Multiplicar por 0. Para se determinar à produção real deve-se proceder da seguinte forma: Se não houver paradas da máquina. pois mais chapas retornam para repolimento e o consumo dos abrasivos intermediários e finais (que são os mais caros) é maior. a produção em m2/hora é determinada como segue: a) b) Multiplicar por 1.3.5 a velocidade da esteira em m/hora. e com lustro final de boa qualidade. 47 . Para transformar m/hora em cm/minuto basta multiplicar por 1. utilizando chapas com boa qualidade de serrada.66. O custo do polimento do granito preto geralmente é 30% maior que os demais granitos.30 → 36 → 60 → 120 → 220 → 220 → 320 → 400 → 400 → 600 → 800 → 800 → 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX Água sempre bem aberta em todos os cabeçotes (mínimo de 30 litros/minuto) inclusive nos de lustro final quando o granito for preto ou verde. 3. Para transformar cm/minuto em m/hora basta dividir por 1.

48 .7 – Produção Diária A produção média diária para estes equipamentos.66. 3. Para transformar m/hora em cm/minuto basta multiplicar por 1. e com lustro final de boa qualidade. O custo do polimento do granito preto geralmente é 30% maior que os demais granitos.30 → 36 → 60 → 120 → 220 → 220 → 320 → 400 → 400 → 600 → 800 → 800 → 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX Água sempre bem aberta em todos os cabeçotes (mínimo de 30 litros/minuto) inclusive nos de lustro final quando o granito for preto ou verde. utilizando chapas com boa qualidade de serrada.5 a velocidade da esteira em m/hora. Para transformar cm/minuto em m/hora basta dividir por 1.3. Multiplicar por 0. a produção em m2/hora é determinada como segue: a) b) Multiplicar por 1.66. Para se determinar à produção real deve-se proceder da seguinte forma: Se não houver paradas da máquina. pois mais chapas retornam para repolimento e o consumo dos abrasivos intermediários e finais (que são os mais caros) é maior. Cuidado com restos de cimento que ficam nas beiradas das chapas para não riscar o material.9 a velocidade da esteira cm/minuto. é de aproximadamente 12 chapas por hora podendo variar de acordo com o numero de cabeçotes.

A flamagem é feita através da aplicação direta de chama de maçaricos e aplicação de água de forma a desagregar os grãos por diferencial de dilatação térmica . etc. O apicoado é feito através da aplicação direta de ferramenta metálica com impacto ou roletagem.3. Se o resultado for igual a 0.1 .8 – Custo de Polimento Para se verificar se o custo de abrasivos está dentro da média.FLAMEADO. 49 . de forma a desagregar os grãos por esmagamento. fachadas. do estado bruto para um acabamento rugoso de aspecto estético.).DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS DE FLAMEADO. APICOADO E JATEADO Processos industriais que visam a transformação da superfície de granitos. APICOADO E JATEADO Os processos de flamagem. deve-se dividir a quantidade de rebolos gastos pelo total de m² polidos. 4 .1. O jateado é feito através da aplicação de jato de areia direto na chapa de granito.3. o custo é satisfatório. apicoado e jateado são utilizados em chapas e tiras para ladrilhos e visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos. 4.7 abrasivo/m².

2 . menos poeira. São dois os processos existentes para flamagem de chapas: Manual e automático. amarelo ouro. maior produtividade. através do bico do maçarico (gases da queima: oxigênio e acetileno ou glp). vermelho jacarandá. Vantagens em relação ao apicoado: Menor nível de ruído. etc. Exemplos: Cinza Corumbá. provocando a desagregação dos mesmos. vermelho capão bonito. Por este motivo quase todos os granitos podem ser flamados. É aplicado na maioria dos granitos que possuem cristais de quartzo dispersos de maneira homogênea e em alguns tipos de mármore. cinza andorinha. que inviabilizam a comercializam com este tipo de acabamento. por ter coeficiente de dilatação diferente dos demais minerais. apresenta uma dilatação térmica linear. porém alguns matérias não aceitam este tipo de processo. 50 .4. Pois recebendo o calor da chama concentrada. Pontos com concentração de materiais tipo mica e feldspato em excesso (mulas e veios) impedem um acabamento de flamagem perfeito. diferenciada dos outros minerais que constituem a rocha.FLAMEADO O Quartzo é o elemento essencial do processo de flamagem. verde candeias. cinza Mauá.1. pois o calor provoca trincas e alteração de cor. Chapas com trincas aparentes não devem ser flameadas pois o defeito será agravado.

etc. amarelo ouro. É aplicado na maioria dos granitos que possuem cristais de quartzo dispersos de maneira homogênea e em alguns tipos de mármore. que inviabilizam a comercializam com este tipo de acabamento. porém alguns matérias não aceitam este tipo de processo. Por este motivo quase todos os granitos podem ser flamados. apresenta uma dilatação térmica linear. pois o calor provoca trincas e alteração de cor. através do bico do maçarico (gases da queima: oxigênio e acetileno ou glp). vermelho capão bonito. Vantagens em relação ao apicoado: Menor nível de ruído.FLAMEADO O Quartzo é o elemento essencial do processo de flamagem.4.1. São dois os processos existentes para flamagem de chapas: Manual e automático. Chapas com trincas aparentes não devem ser flameadas pois o defeito será agravado. menos poeira. Pontos com concentração de materiais tipo mica e feldspato em excesso (mulas e veios) impedem um acabamento de flamagem perfeito. vermelho jacarandá.2 . maior produtividade. por ter coeficiente de dilatação diferente dos demais minerais. cinza Mauá. 51 . verde candeias. provocando a desagregação dos mesmos. Pois recebendo o calor da chama concentrada. Exemplos: Cinza Corumbá. diferenciada dos outros minerais que constituem a rocha. cinza andorinha.

3 . Consiste na aplicação de chapas. 52 . A caloria promovida pela chama faz com que haja dilatação e explosão do quartzo de granito. numa área correspondente a 30 x 10 cm da superfície para depois esfriá-la com água.1.4.FLAMEADO MANUAL No processo manual as chapas são colocadas em pé. por meio de um maçarico. que não se concentra de forma uniforme pela superfície do material. O trabalho é feito em pequenas etapas. no sentido horizontal com movimentos de vai e vem. provocando não uniformidade da superfície trabalhada. apoiadas em cavaletes metálicos e com pequenas inclinações.

Flameadora automática 53 . A flamagem é obtida pela dilatação uniforme dos componentes do granito que explodem ao aquecimento e se soltam da superfície da chapa com maior ou menor intensidade. No processo automático de flamagem. com maior ou menor intensidade da chama aplicada.4 . fato importante pois através desta regulagem podem ser obtidos efeitos decorativos diversos. deixando a superfície com aspecto rústico. onde a caloria da chama é distribuída de forma uniforme e constante sobre o granito. o que não ocorre normalmente nas chapas tratadas pelo processo manual. num percurso horizontal que abrange toda a extensão da chapa. A distância do maçarico ao granito é constante e pode ser regulada de acordo com os tipos de granito a serem trabalhados.Flameado manual.FLAMEADO AUTOMÁTICO Na flamagem automática. 4. a chama fica totalmente apoiada. usa-se como combustível o GLP e o oxigênio industrial como comburente. Neste sistema as chapas são colocadas uma de cada vez sobre a mesa de realização do processo.1.

APICOADO O processo de apicoado. São dois os processos existentes para apicoado de chapas: Manual e automático. é utilizado em chapas de mármore e granito e visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos. etc. móveis.2 .4. Chapas com trincas aparentes não devem ser picotadas. que inviabilizam a comercialização com este tipo de acabamento. pois o defeito será agravado. fachadas. Alguns matérias não aceitam este tipo de processo. principalmente em áreas expostas a água pois funciona como antiderrapante.). 54 . pois o impacto provoca trincas.

55 .

Ferramentas para Apicoado. Apicoadora manual. 4. . num percurso horizontal que abrange toda a extensão da chapa.2. com baixa produtividade. no sentindo horizontal com movimentos de vai e vem. é colocada uma chapa de cada vez sobre a mesa de realização do processo.2.APICOADO AUTOMÁTICO No apicoado automático. onde a ferramenta de impacto distribui de forma uniforme e constante sobre o granito. 56 Apiacoadora automática.APICOADO MANUAL No sistema manual as chapas são colocadas sobre uma mesa. O trabalho é feito em pequenas etapas.2 .1 . Consiste na aplicação de impacto. 4. numa área correspondente a 10 x 10 cm da superfície. por meio de uma ferramenta metálica com ar comprimido.

). móveis. fachadas. etc.3 – JATEADO O processo de jateamento é executado através da aplicação de jato de areia direto na chapa de granito. que visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos. 57 . principalmente em áreas expostas a água pois funciona como antiderrapante.4.

Jateadora automática 58 .

A qualidade do apicoado e jateado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produção e da escolha da ferramenta adequada para o acabamento que se deseja.5 . classificação comercial dos produtos.4. controle de custos e produtividade. - Regulagem da velocidade da aplicação da chama sobre o granito. que descreveremos a seguir.QUALIDADE DOS PROCESSOS A qualidade do flameado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produto.CONTROLE DO PROCESSO Para execução do controle dos processo é necessário alguns cuidados e ferramentas. - Regulagem da vazão de água. - Regulagem da chama para queima estequiométrica. Abaixo descrevemos alguns fatores que influenciam no resultado do processo que devem ser verificados e medidos para garantia de qualidade. tais como: Avaliação de homogeneidade.4 . 4. 59 . Regulagem da distância entre a chapa e o maçarico.

soleiras. roda pés.5 .POLIMENTOS DE BORDAS Este processo é utilizado em acabamentos de produtos. São equipamentos compactos que utilizam abrasivos diamantados. mesas. tais como: lavatórios. Tipos de perfis mais utilizados: 60 . no perfil que se deseja o acabamento. etc.

Politriz de bordas Abrasivos de bordas 61 .Perfis de bordas.

FORMULÁRIOS DE CONTROLE Para a determinação de custos.6 . programação de produção e produtividade. são utilizados formulários de controle de processo: CONTROLE DE RECEBIMENTO E SAÍDA ROMANEIO DE POLIMENTO CONTROLE DE PRODUÇÃO 62 .

63 .

64 .

Processo em uso crescente para chapas destinadas à exportação. coloração. impermeabilização. etc. 65 . brilho. fechamento.7 – RESINAGEM Nome dado ao processo de aplicação de resina sobre a superfície levigada das chapas para conferir melhor resistência mecânica.

66 . utilizando produtos químicos. pelo qual se recupera e se melhora a rocha ornamental tornando-a comercialmente viável ou com valor agregado maior de acordo com as necessidades do Cliente.Tratamento Químico de Rochas Ornamentais É o processo.

67 .Objetivo do Tratamento Químico Adicionar valor agregado melhorando as condições físicas e aspectos qualitativos visuais dos materiais tornado-os comercialmente viáveis.

Produtos para Tratamento Químico de Rochas Ornamentais LINHA PRODUTOS RESINA POLIESTER RESINA EPOXI COLAS EPOXI PRODUTOS DE LIMPEZA PRODUTOS DE PROTEÇÃO Industrial Marmoraria RESINA POLIESTER COLAS POLIÉSTER COLAS EPOXI PRODUTOS DE LIMPEZA PRODUTOS DE PROTEÇÃO PRODUTOS DE IMPERMEABILIZAÇÃO 68 .

Equipamentos & ferramentas 3° .Estrutura Física 4° .Variáveis que influenciam no Tratamento Químico 1° .Fator Humano 2° .Fator Climático 69 .

Equipamentos & Ferramentas 70 .

Péla-Porco Automático Forno de Lâmpadas 71 .

Secador 72 .SE superficial 40-60 gr/m2 Médios MF + F Média 5-10 mm 50º .60º C SE Alta Profundidade 80-150 gr/m2 MF – Micro Fissura (Fratura Superficial) F – Fissura (Fratura até 10 mm de profundidade) T – Trinca (Fratura que trespassa a chapa) B – Buraco PP – Péla Porco SE .Resinamento Epossídico Geologia dos Materiais Problemas Absorção Profundidade da desumidificação Temp.da Chapa Desumidificador Tipo de resinamento Quantidade de Resina Sadios MF Baixa 2-3 mm Até 45º C PP .55º C SE Média Profundidade 60-80 gr/m2 Podres MF + F + T + B Alta 20 mm – Chapa 2 cm 30 mm – Chapa 3 cm 55º .

Características Principais das Resina Tipo Amarelamento Sob raio U. Temperatura de Trabalho Tempo de Trabalho Temperatura de Endeurecimento Tempo de Endurecimento Resina Epóxi Pouco Moderado Muito Forte 20º-70º C 20-30 min 20 º C 30 º C 40 º C 50 º C 60 º C 20 º C 24 hs 12 hs 6 hs 4 hs 3 hs 20 – 40 min Cola Epóxi Moderado Muito Forte Pouco Moderado Forte Moderado 10º-30 º C 03-05 min Resina Poliéster 0º-30 º C 10-20 min 20 º C 3 – 6 hs Resina Acrílica 0º-30 º C 01-04 min 20 º C 5 – 15 min 73 .V.

Chapa Trincada 74 .

Chapa Resinada 75 .

Penetração da Resina 76 .

Molécula da Resina + Endurente 77 .

Processo de Endurecimento Completo 78 .

Processo de Endurecimento Incompleto Falta de componente B Excesso de componente B 79 .

PROCESSO PRODUTIVO Jazida Tear Resinamento Venda Inspeção (qualidade) Polimento 80 .

- Secar as chapas pelo processo manual ou com secadores automáticos. Polir a chapa resinada a partir do Gr 120 com pressão adequada apenas para retirar o excesso de resina e seguir com o processo normal de polimento. Deitar as chapas a serem resinadas sobre uma bancada. 81 . O consumo médio da mistura (Resina +Catalisador) é de 70 a 100 gramas/m2 dependendo do tipo do material a ser resinado. Esperar secar por 24 horas para uma completa polimerização (reação química). de pêlo.1 – O PROCESSO DE RESINAGEM - Levigar as chapas até o grão abrasivo Gr 120. Misturar bem o sistema e aplicar sobre a chapa e espalhar com uma desempenadeira de aço. limpando-a com um pano seco e/ou uma vassoura É necessária uma Balança Eletrônica para pesar a resina e o catalisador nas proporções do catalisador adquirido.7.

Os sistemas epoxídicos são sistemas a bi-componentes formados por uma resina e um catalisador (endurecedor).2 – OS SISTEMAS EPOXÍDICOS O escopo deste trabalho é o de oferecer as informações sobre os sistemas epoxidicos. 30. aquele que varia é o catalisador a ser dosado e acrescentado as 100 partes da resina pesada. ou mesmo 100 + 50 e assim por diante.A MISTURA RESINA + CATALISADOR (RELAÇÃO DE MISTURA) Os sistemas epoxídicos são dosados em peso. Sendo assim a mistura total será de 100 de resina + 25 de catalisador (total 125). 82 . devem ser pesadas.2. Isto significa que durante o processo de catalisação não existe o processo de “contração“ do produto aplicado (fenômeno observado em resinas poliésteres). Para entender a “relação de mistura” (ou o percentual de mistura) de cada catalisador. Esta ausência de contração permite aos sistemas epoxidicos uma adesão e uma resistência muito alta. O conhecimento destes dados e seus significados se tornam fator importante para uma perfeita aplicação do mesmo. sua utilização e suas características técnicas. para endurecerem. deve-se observar o número que vem impresso na embalagem e que informa seu percentual de mistura.7. Isto significa que as duas partes.1 . não existindo solventes inertes nos dois componentes. Ambos os componentes são formados de parte ativa. certamente superior aos sistemas tipo poliéster ou acrílico. 44 e 50%. Para isso tem-se catalisadores a 25. Na segunda parte considera-se os sistemas epoxídicos e suas utilizações em geral. 7. Exemplo: Para uma medida de 100 partes de resina (ou 100 gramas). Nesta primeira parte estão explicadas os princípios básicos (dados técnicos) para caracterizar um sistema epoxídico (viscosidade. tempo de gel etc).

A COMPATIBILIDADE DAS RESINAS COM SEUS CATALISADORES Um conceito importante a entender é a compatibilidade resina/catalisador.A VISCOSIDADE Por viscosidade de um líquido entende-se o atrito que este líquido gera se submetido a uma ação mecânica.3. Em prática nem todos os catalisadores são compatíveis com as resinas. Esta incompatibilidade é devido a um problema químico: no caso de ocorrer uma catalise incompleta do sistema epoxidico este não endurecerá bem e tornar-se-á “muito gomoso” ou “muito cristalino”.7. A viscosidade é uma propriedade física que se mede em cps (centipoise) ou em mpa (millipascal) a uma temperatura bem definida. É possível. de fato. É muito importante quando se fala de viscosidade definir a temperatura com a qual se trabalha. 83 . As temperaturas altas correspondem a viscosidades baixas e as temperaturas baixas correspondem a viscosidades altas. Por esta razão. 7. Para uma maior informação sobre a compatibilidade das várias resinas com seus catalisadores. observar que as planilhas técnicas falam de sistemas epoxídicos resina + catalisador e não dos dois componentes em separado. deve-se consultar cada fabricante sobre suas aplicações. são tratados juntos e não separadamente (seja tecnicamente ou comercialmente).2 . resina e catalisador.2.CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS SISTEMAS EPOXÍDICOS 7.1 . De fato a viscosidade de todos os líquidos depende muito da temperatura.3 .

O tempo de gel depende muito da temperatura ambiente. que devem ser sanados e recuperados. causando dificuldades ao processo de aplicação. Este primeiro endurecimento coincide também com o tempo de manuseio (pot life) da mistura. A altas temperaturas o tempo de gel torna-se muito baixo e vice-versa. Vem definido no minuto em que a mistura se torna um gel (primeiro endurecimento).TEMPO DE GEL EM MASSA A 25°C É uma medida da reação de um sistema epoxídico. pois viscosidades baixas permitem uma penetração superior da resina nas trincas e fissuras de mármore ou granito.3. O tempo de gel em massa a 25°C é um parâmetro fundamental para entender a reação de um sistema epoxídico. 84 .Em nosso campo é importante conhecer a viscosidade. Daremos como exemplo algumas viscosidades de líquidos comuns: Produto Mel Água Acetona Massa de tomate Licor viscosidade em cps a 25°C entre 10000-15000 cerca 15-20 cerca 5 entre 5000-6000 entre 500-700 7.2 .

3. Todos os sistemas epoxidicos possuem um gradiente de cores inferior a 3.TEMPO DE GEL EM FINA CAMADA A 25°C Fisicamente é a mesma coisa observada no gel em massa. 7. Em nosso campo esta medida de “pré-secagem” tem uma importância muito grande. o tempo de gel em fina camada será também longo. As cores se definem através de números que variam de 0 a 18.7. pois informa ao operário quando pode-se colocar na posição vertical um pacote de chapas resinadas. É a medida do tempo da perda da adesão da superfície com a mistura a analisar. Os tempos de gel em fina camada é muito maior que o tempo de gel em massa.4 .GRADIENTE DE CORES DA MISTURA O gradiente de cores se mede com um instrumento próprio para comparação com a amostra padrão. O 0 (zero) corresponde a um líquido transparente como água. Este parâmetro é menos importante em relação ao tempo de gel em massa.Obviamente se o tempo de gel em massa já é elevado. Neste caso a prova é realizada em uma fina camada de cerca de 1 mm de espessura de mistura. Mais importante é o tempo de contato que explicaremos agora. 85 . Esta mistura também depende muito da temperatura.3 .3.3. e o 18 (dezoito) a um líquido que poderia ser comparado a um suco de laranja.TEMPO DE PRÉ-SECAGEM O tempo de pré-secagem é uma medida muito significativa para entender a reação de uma mistura.5 . 7. Misturas à temperaturas altas perdem a adesão antes daquelas à baixas temperaturas.

4. bem como compor o sistema 3+3 (escadas) e para mosaicos.1 .SISTEMA A MEDIA VISCOSIDADE O sistema a media viscosidade é utilizado para resinar e telar materiais com trincas medias tipo o marrom imperador. 7.SISTEMA A BAIXA VISCOSIDADE Os sistemas a baixa viscosidade são utilizados para recuperar mármores e granitos (resinar e telar) com pequenos furos e pequenas trincas.4.4. podendo-se também fazer uso da tela em fibra de vidro.SISTEMAS A BAIXÍSSIMA VISCOSIDADE Os sistemas a baixíssimas viscosidades são utilizados em materiais muito compactos e com trincas muito finas. 86 .3 . A vantagem principal deste sistema é aquela de trabalhar também sobre superfícies ligeiramente úmidas. 7.4.2 .SISTEMAS A ALTA VISCOSIDADE O sistema a alta viscosidade pode ser utilizado para resinar e telar trincas e furos grandes. para recuperar e sanar.7.4 .4 – APLICAÇÕES DOS SISTEMAS EPOXÍDICOS Substancialmente os sistemas epoxídicos se diferenciam de acordo com a velocidade de secagem e a viscosidade da resina. 7. 7.

Espalhar a resina na chapa e começar trabalhar. Em alguns casos. dissipa melhor o calor e aumenta o tempo para de endurecimento.Dependendo do grau de dificuldade do material a ser resinado. É utilizado geralmente para resinar e telar mármores e granitos com trincas grandes e profundas. Lembramos ainda que a média utilizada da mistura por chapa para estes tipos de material será em média de 150 g/m2.SISTEMA EPOXÍDICO PARA SECAGEM RÁPIDA Com tal sistema permite-se um tempo de secagem superficial e. 2. Isso vai dar tempo para a resina entrar a trinca antes de endurecer. Especialmente quando ele tem trincas finas. 3.Lembrar sempre aguardar pelo menos 15 minutos entre demãos para deixar a resina penetrar nas trincas.Sempre trabalhar com as chapas com a menor temperatura possível.OBSERVAÇÕES 1. Quando distribuida na chapa.5 . No caso de dosagem de peso manual é importante manipulá-lo com muita rapidez para evitar um endurecimento do sistema no vasilhame de mistura.7. esta quantia pode variar de acordo com a qualidade do material a ser resinado. como conseqüência. 4. A característica fundamental destes sistemas é a de possuir um tempo muito curto de trabalho.6 .Deve-se aplicar massa plástica no lado posterior da chapa para facilitar a retenção da resina. economiza-se tempo e dinheiro.4. aconselhamos a primeira demão de um sistema (RESINA + CATALIZADOR) fluído ou muito fluído. Quanto mais quente a chapa. 7. Quanto mais tempo ficar a resina sem ser espalhada mais rápido ela vai endurecer. 87 . mais rápido a endurecimento.4. logo a seguir uma nova aplicação de um sistema (RESINA + CATALIZADOR) médio a muito Viscoso. um pouco mais.

bem como movimentação das mesmas. 7.4. Os secadores são instalados em separado da linha de polimento e necessitam de acessórios para abastecer e retirada de chapas. sendo que o fator limitante é a aplicação de resina que pode ter até quatro demãos.8 – PROCESSO DE RESINAGEM AUTOMATICO Este processo é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com secadores elétricos ou a gás glp ou natural.7 – PROCESSO DE RESINAGEM MANUAL Este é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com maçaricos de gás glp.4. Temperatura de operação de 70º C e umidade abaixo de 10%. que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas. 88 A produtividade com estes equipamentos é de 12 chapas por hora trabalhada.7. . que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas.

Secador de Chapas Automáticas Bancadas de Aplicar Resina 89 .

Ventosa 8 pontos Alimentador automático Desalimentador automático 90 .

com equipamentos automáticos.4.9 – PROCESSO DE RESINAGE. 91 . que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas. AUTOMÁTICO CONTINUO Este processo é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com secadores elétricos ou a gás glp ou natural. Os secadores são instalados em linha com as politrizes ou levigadoras e o abastecimento e retirada de chapas é contínuo.7. Temperatura de operação de 70º e umidade abaixo de10%. A produtividade com estes equipamentos é de até 30 chapas por hora trabalhada.

.92 Secador automático contínuo 1.

Secador automático contínuo 2. 93 .

Secador automático contínuo 3.

94

Secador automático contínuo 4.

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8 - APLICAÇÃO DE CERAS E IMPERMEABILIZAÇÃO Nome dado ao processo de aplicação de ceras e impermeabilização sobre a superfície polida das chapas para conferir melhor, impermeabilização, brilho, coloração, etc. 8.1 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO Os produtos são aplicados sobre s chapas e em seguida é removido o excesso com escovas rotativas manuais ou automáticas, conforme descrição abaixo: 8.2.1 - PROCESSO MANUAL Com a chapa na posição vertical, apoiada em cavaletes, executa-se a aplicação do produto com um pulverizador ou pano limpo. Em seguida remove-se o excesso do produto com uma enceradeira manual (esmerilhadeira com a adaptação de boina tipo escova). 8.2.2 - PROCESSO AUTOMÁTICO Este processo é realizado com uma enceratriz de 4 ou 5 cabeçotes, que podem ser instalada em linha com a politriz multicabeças ou em separado com abastecimento similar ao secador de chapas para resinagem. A velocidade da bancada deve ser ajustada de acordo com a velocidade da esteira da politriz, permitindo distribuição uniforme e a perfeita retirada do excesso de produto. A quantidade de produto deve ser regulada para manter a aplicação uniforme e continua das chapas.

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Enceratriz automática 97 .

8. 98 . controle de custos e produtividade.1 – CLASSIFICAÇÃO DAS CHAPAS PARA EXPORTAÇÃO As chapas de mármores e granitos devem respeitar determinados padrões de medidas para serem classificados com de primeira ou de segunda conforme acertos comerciais entre clientes e fornecedores. 8. são utilizados formulários de controle. tais como: Retirada do excesso de água das chapas com secador.4 .3 . Abaixo descrevemos alguns fatores que influenciam no resultado do processo que devem ser verificados e medidos para garantia de qualidade. programação de produção e produtividade. tais como: CONTROLE DE RECBIMENTO E SAÍDA CONTROLE DE PRODUÇÃO 9 – PROCEDIMENTOS PARA EXPORTAÇÃO 9. especificação adequada dos produtos para cada material.CONTROLE DE QUALIDADE Para execução do controle dos processos é necessário alguns cuidados e ferramentas.5 .FORMULÁRIOS DE CONTROLE Para determinação de custos.QUALIDADE DO PROCESSO A qualidade do flameado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produto.8. que descreveremos a seguir.

50 x 1.2 – PADRÕES DE BRILHO As medidas de brilho devem ser de no mínimo 80 gloss podendo variar em função do material. 9.50 m. 9. conforme poderá ser observado nas fotos abaixo. Geralmente uma chapa é considerada de primeira se possuir medidas mínimas de 2.1 – PADRÕES DIMENSIONAIS As medições para exportação são feitas geralmente em polegadas podendo variar de acordo com o mercado de destino.1.2 – EMBALAGENS PARA ESTOQUE E TRANSPORTE EM CONTAINER As chapas de granito devem ser estocadas em cavaletes para posterior carregamento no container. Foto 01 – Embalagem do cavalete Foto 02 – Embalagem do cavalete detalhes 99 . sendo 10 chapas de 20 mm ou 7 chapas de 30 mm em cada pacote. descontados 5 cm na menor medida da chapa e espessura mínima de 20 mm ou 30 mm (padronizadas).1.9. 9.3 – PADRÕES DE CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS Cada material segue determinado padrão estabelecido de acordo com cada material (movimentado ou homogêneo).1.

100 Embalagem do cavalete . sendo facilmente encontrado no mercado de Cachoeiro.1 – CAVALETE DE AÇO Este tipo de embalagem é similar aos cavaletes de transporte utilizados em caminhões no mercado interno.2 – CAVALETES DE MADEIRA É o tipo mais utilizado.2. conforme fotos abaixo.9. 9. normalmente é aceito para países do mercosul onde os preços praticados são baixos.2. Este sistema de estoque e transporte é pouco utilizado.

Embalagem do cavalete 101 Vistas dos cavaletes de madeira .

sendo que o mesmo é diferenciado pelo uso de empilhadeira para o container fechado.2.3 – CARREGAMENTO DE CONTAINERS O carregamento é feito em containers aberto ou fechado. O processo será descrito passo a passo através das fotos conforme descrito abaixo: 102 .3 – ROMANEIO PARA ESTOQUE É necessário preencher um romaneio para manter em mãos informações sobre as medidas de cada chapa do cavalete que serão utilizadas no momento da venda e do embarque.Estoque de cavaletes Estoque de cavaletes 9. 9.

Divisão das guias da frente do container Divisão das guias da frente do container detalhes 1 103 Divisão das guias da frente do container detalhes 1 Aplicação de água (container fechado) .

Reaperto do travamento do cavalete Carregamento com empilhadeira Travamento superior detalhes Divisão das guias da traseira do container 104 .

Travamento do piso detalhes Travamento do piso detalhes Vista geral do travamento intermediário e inferior Vista geral do travamento superior e intermediário 105 .

Travamento geral 106 .

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