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1 - Resumo de Geologia.......................................................................................................... • 2 - Polimento............................................................................................................................ • 3 - Processos de Polimento .................................................................................................... • 4 - Flameado, Apicoado e Jateado.......................................................................................... • 5 - Polimentos de Bordas......................................................................................................... • 6 - Formulários de Controle..................................................................................................... • 7 - Resinagem.......................................................................................................................... • 8 - Aplicação de Ceras e Impermeabilização........................................................................... • 9 - Procedimentos para Exportação.........................................................................................

04 16 16 43 50 52 55 86 88

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• Encontra-se atualmente na superfície terrestre uma grande variedade de rochas com diferentes aspectos e propriedades físicas. Dentre elas, os mármores e granitos. Esses termos têm sido consagrados na indústria e abrangem um grande número de rochas utilizadas na construção civil sem que em termos geológicos correspondam a uma definição exata daquelas rochas.

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É interessante lembrar também que em se tratando de tempo para formação de rochas fala-se em milhões de anos. vidro vulcânico e matéria orgânica que se combinam das mais variadas formas em função das condições físicas e químicas no local e instante de sua formação. que se encontra nas camadas interiores da crosta terrestre. composição da matéria original. 4 .1. fazemos um breve resumo da geologia. certamente a sua formação se deu na superfície onde a mudança brusca de temperatura impede que os minerais se separem.1 . etc. que é um material quente. temperatura. como. fundido.ROCHAS MAGMÁTICAS As rochas ígneas ou magmáticas têm sua origem a partir do resfriamento e solidificação do magma.Designase por rocha um agregado natural formado por um ou mais minerais. Se a formação foi subterrânea. as rochas estão divididas em três grandes grupos: as magmáticas. Quanto à NATUREZA. as sedimentares e as metamórficas. RESUMO DE GEOLOGIA Antes de analisar detalhes. Esse resfriamento pode ter ocorrido na superfície ou em camadas intermediárias da crosta. Se a rocha apresenta uma estrutura de aparência uniforme. por exemplo: pressão. podendo conter. eventualmente. 1. de composição complexa. a aparência é de um aglomerado constituído de diferentes tipos de minerais caracterizando um resfriamento lento. Primeiramente: O QUE SÃO ROCHAS? .

Essas rochas podem ter origem orgânica ou mineral.2 . esclarecemos que se entende por metamorfismo um conjunto de ações mecânicas-térmicas e químicas capazes de transformarem rochas pré-existentes em rochas metamórficas. por exemplo. como o sal (NaCI) que se deposita no fundo de um copo d'água se for adicionado além de determinada quantidade do produto. As rochas metamórficas. quando compostas por sedimentos animais ou vegetais. originando assim uma nova família de rochas. as metamórficas.ROCHAS SEDIMENTARES Um outro tipo de rochas. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE CLASSIFICAÇÃO Para um melhor entendimento da classificação das rochas elaboramos o seguinte diagrama: 5 . nas quais condições do meio propiciaram a ocorrência de mudanças na estrutura da rocha. Orgânicas. quando formadas pela decomposição de compostos químicos de soluções saturadas. alterando suas características físicas e até químicas. carapaças e esqueletos de pequenos animais. E minerais. corais etc.3 . as sedimentares. 1. portanto. se originou a partir da decomposição e cimentação natural de compostos químicos sólidos. são provenientes de modificações sofridas pelas anteriormente citadas rochas magmáticas c/ou sedimentares.1.ROCHAS METAMÓRFICAS Preliminarmente.

b . sofrem determinadas transformações estruturais. que é um arenito em que o cimento se cristalizou e a estrutura se tomou semelhante a do mármore. ou seja. Existem dois testes práticos que podem ser utilizados para se determinar se um mármore é calcítico ou dolomítico: a . quando constituídos basicamente por carbonato de cálcio (CaCO3) e dolomíticos. as quais originaram os mármores como são encontrados hoje em dia. conforme demonstrado na figura 2: 6 . se desintegra em pedacinhos regulares de faces planas. Os mármores podem se confundir com outros tipos de rochas. sob certas condições físicas.MÁRMORES Entenda-se mármore como a denominação de um grupo de rochas metamórficas formadas a partir de rochas sedimentares de origem mineral. Esse processo requer que o experimentador tenha um conhecimento prévio da reação com as duas rochas para poder realizar o teste em campo.A calcita (CaCO3) é uma estrutura frágil e quando sujeita a pequenos impactos se estilhaça segundo sólidos de clivagem.Pode-se a esta altura iniciar a descrição de Mármores e Granitos 1. rochas sedimentares calcáreas que.O outro método consiste em fazer reagir com um ácido forte (clorídrico. nítrico.4 . como por exemplo o quartzito. e a dolomita (MgCa(Co 3)2) é uma estrutura tenaz que resiste melhor a impactos e quando chega a se quebrar o faz em formas completamente irregulares. Os mármores podem ser divididos em dois tipos: calcíticos e dolomíticos. ou seja. Calcíticos. quando o constituinte predominante for carbonato duplo de cálcio e magnésio (MgCa (CO3)2). etc) e verificar a liberação de CO2. Pinga-se o ácido sobre a rocha e então ocorre efervescência que é bem maior na calcita do que na dolomita. sulfúrico.

estabelece-se um dos grãos para iniciar o polimento. Os granitos são divididos em três tipos de dureza: § § Duros. deve-se estabelecer a seqüência correta dos grãos abrasivos. Macios. desníveis. Verificar secando a chapa com rodo antes de cada troca de seqüência de abrasivos. Utilizar sempre o melhor lado da chapa para o polimento. Para definir se a chapa tem boa qualidade de serrada deve proceder da seguinte forma:  Com uma régua de alumínio grande. causadas por mal tensionamento de laminas e quebra de bico de lâmina inadequado. Médios.  A serrada ruim deixa canaletas. vertical e diagonal cruzado. passar em toda a extensão da chapa.2 – Dureza dos Granitos Antes de iniciar o polimento. entrada de lamina empenos e outras falhas. verificando no sentido horizontal.  Observar a presença de canaletas e entradas de laminas nas cabeceiras de chapas.  A serrada de boa qualidade não deixa nenhuma irregularidade na chapa.pedaço trincado para evitar que seja lançado para fora da politriz durante o polimento e danos ao equipamento (principalmente satélites) e aos abrasivos. 7 . Com isto será verificado se há empeno. levando em conta a sua dureza e o grau de dificuldade de fechamento dos grãos de granito. Durante o polimento esta seqüência pode ser alterada em função do resultado da chapa após a passagem de cada grão. Se o material estiver sendo polido pela primeira vez.  A serrada média deixa riscos grossos de granalha. em função do tipo de granito que será polido. 2.

Outra forma é durante o processo de polimento. Arabesco. Abrasivos. se estiver áspero o material é aberto. o tempo de trabalho é menor. é definida como operação de arrancar partículas de um material por esfregamento contra outro material. quanto maior o tempo de serrada maior é a dureza do material. quanto menor a velocidade de polimento. ou seja cortar. 2. Os granitos abertos consomem mais abrasivo e tempo de operação. observa-se que o granito “aberto” apresenta milhares de pequenas trincas e orifícios. afiar. Devemos saber diferenciar um granito “aberto” de um granito “fechado”.Para se saber qual a dureza do granito.4 – Tipos de Abrasivos para Polimento Abrasão vem do Latim “abradere”. são ferramentas chamadas de rebolos cuja função é modificar. podemos observar durante a serrada pelo tempo de sua duração. Outra forma é passar a ponta da unha sobre a superfície polida. De acordo com o tipo de obtenção. Ex: Capão Bonito. e quase sempre atingem uma pontuação de brilho mais alta. Os granitos fechados gastam menos abrasivo. 2. Para isto basta olhar contra a luz uma chapa já lustrada. maior a dureza do material. polir as peças. os abrasivos podem ser classificados como segue: 8 . quase sempre mais duro.3 – Fechamento do Polimento Além da dureza a textura é outra característica importante.

§ § § § § § § § Abrasivos sintéticos ou industriais Diamante Nitreto cúbico de Boro (NCB) Carbeto de Boro Carbeto de Silício (verde e preto) Alumina sintetizada Carbeto de tungstênio (vídia) Óxido de alumínio 9 . 2.4.2 – Abrasivos Artificiais São obtidos inicialmente em laboratórios e em seguida.2. zinco.1 – Abrasivos Naturais Os abrasivos naturais são encontrados na natureza. dentre outros). Abrasivos naturais – não siliciosos § § § § Diamante Coridon Esmeril Granada Abrasivos naturais – siliciosos § Quartzo § Areia (sílica) § Pedra pomes § Pó vulcânico § Diatomita Abrasivos naturais – moles § Feldspato § Dolomita § Óxido de Cálcio § Óxidos metálicos (cromo. produzidos por processos industriais.4.

§ É preso por encaixe rápido em pratos e não em satélite ou em cabeçote § Possui grande poder de refrigeração durante o corte. § Depois de colocado. o rebolo torna-se muito pesado.Composição química dos abrasivos de setor de Mármore e Granito No polimento de mármore e granito. evitando “queima-lo”. um abrasivo fica mais alto que outro no mesmo jogo. cabeçote e prato.4.Formam a cola Corbeto de magnésio em água – 17% 2. seguem os tipos principais e suas características: Rebolo tipo coroa de colar 120mm. § Tempo longo para troca de jogos § Utilizado para polimento de granito em máquinas manuais e automáticas Segmento tipo FRANKFURT § Bastante utilizado no polimento de mármore e bege bahia. em máquinas manuais semi-automática e automática de esteira. os abrasivos apresentam a seguinte composição química básica: Abrasivo principal = carbeto de silício – 60% Pedra pomes – 5% Óxido de magnésio – 18% . 10 .3 – Tipos de Encaixe Quanto ao tipo de encaixe do rebolo abrasivo no satélite. ou durante a colagem. § Colada com resina num prato de ferro fundido com rosca interna § Sistema de uso bastante utilizado no passado § Grande risco de se colar o prato torto em relação a coroa.

reduzindo o tempo de polimento. 170 e 140 mm de comprimento. 11 . § Necessita de cabeçote de movimento especial para ser montado. além de ser mais leve Rebolo tipo TIJOLO DE ENCAIXE § Geralmente fabricado em 3 tamanhos: 190. Necessitam de serem colados. Sistema de troca rápida dos jogos. Evita todo trabalho de colagem. com poder de arrancamento de material maior. § Vantagem de troca ultra-rápida entre jogos.Rebolo de ENCAIXE 0 120mm § § § Utilizado em máquinas manuais e automáticas com satélite convencional. § Largamente utilizado em politrizes semi-automáticas e automáticas Rebolo tipo 3x3x3” ou 3x3x2” § Utilizados em politrizes para pisos já instalados. § Contato abrasivo-chapa de uma linha.

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São fabricados em todas as granas necessárias ao beneficiamento de chapas. Estão sendo destinados aqueles que utilizam máquinas de polimento manual ou semi-automáticas. As empresas possuidoras de politrizes multi-cabeças.Cuidados com o Rebolo Abrasivo § Ao retirá-lo da caixa para uso.4. indicando defeito de fabricação além de cantos quebrados. praticamente aboliram o seu uso nos primeiros satélites. pois contaminarão as chapas durante o polimento. utilizam Carbeto de Silicio como elemento cortante.4 . que vão da grana 16 ao 120. 14 . observar se nenhum deles está trincado. não deixar os abrasivos sofrerem quedas ou pancadas pois pode-se provocar trincas internas e no uso pode romper um ou mais rebolos riscando a chapa.5 – Poder de Corte dos Abrasivos De vital importância ao processo de polimento.4. com buracos. § Não permitir que os rebolos sejam contaminados por óleo ou graxa.2. risco de acidentes com o polidor e máquina. atualmente os abrasivos dividem-se nos seguintes tipos: Magnesianos Feitos basicamente em liga de magnésio. do 16 ao 1500. 2. § Durante o uso e as trocas constantes.

evitando assim que o rolo vibre excessivamente. menor pressão de trabalho. diminuição do consumo de energia elétrica. q Rolos Usados particularmente em politrizes Breton. Rolos cônicos foram desenvolvidos pelo fabricante Simec.Diamantados Fabricados em liga de ferro e cobalto ou em resina. Os três tipos mais utilizados são: q Tangencial q São os tipos mais utilizados e podem ser utilizados em todas as posições na sequência de polimento. porém em número excessivo pode prejudicar o fechamento. Utilizados há cerca de doze anos na Europa e há cerca de seis no Brasil. Recomenda-se um máximo de 03 cabeças de rolos em uma politriz e que na primeira posição seja sempre montada um abrasivo diamantado do tipo tangencial. mas por problemas de ovalização da ferramenta durante seu uso o projeto foi retardado. etc. Este tipo de abrasivo é particularmente eficiente para remover marcas de chapas mal serradas e granitos duros. sendo os que possuem liga metálica até o grão 120/180 e até o grão 1500 com liga em resina. melhor qualidade da água reciclada. fazendo com que o material não abra muito durante o corte e facilite o processo de fechamento. redução do tempo morto. o que diminuiria sua capacidade de corte e também correria o risco de danificar a ferramenta. 15 . as mais importantes seriam o aumento de produtividade. os abrasivos diamantados ainda representam a maior evolução tecnológica dos últimos anos. representa uma evolução tecnológica ainda contestada por muitos. estes abrasivos trazem inúmeras vantagens na sua utilização em máquinas multi-cabeças e máquinas automática de bancadas. melhoria na qualidade do corte e do fechamento. Possui uma alta capacidade de corte com baixa pressão de trabalho. Entre outras.

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pois dificilmente os demais abrasivos eliminariam as sombras deixadas pelo corte. 17 . utilizava-se o abrasivo diamantado até o final da fase de corte e o inicio do fechamento. não cegando o abrasivo e permitindo um trabalho limpo e de qualidade superior. Não podemos deixar de citar os abrasivos resinoides. Com a liga em resina foi possível conciliar esta dureza de forma tal que os diamantes estão em constante processo de troca. não se deve trabalhar com número de satélites com este tipo de abrasivo superior a três. As vantagens de seu uso são as mesmas das ferramentas com liga metálica.2°). fazendo com que não se perca a produtividade durante o processo de polimento. Com pequeno angulo de ataque (+/. pois a liga metálica era muito dura. acrescido do fato de serem extremamente leves e podendo ainda serem armazenados por tempo indeterminado.q q Pratos Com alto poder de desbaste. não permitindo que o diamante trabalhasse nesta fase do processo. que vem a ser a união de diamante como elemento de corte e a resina como elemento ligante. O trabalho de fechamento também seria comprometido devido a agressividade destas ferramentas. estas ferramentas são excelentes para o corte de materiais duros e com baixa qualidade de serrada. Até antes destes abrasivos.

A vazão mínima de água é de 30 l/min. por satélite. também ocasionando riscos no material.2. Uma mà vazão de água também provoca aquecimento da chapa que está sendo polida com a queima da mesma. 18 . Uma vazão menor do que a recomendada ocasiona aumento do consumo de abrasivo e perda de qualidade no polimento.5 – Vazão e Qualidade da Água A vazão de água é importante no polimento de chapas. com pressão de 4 bar.

PROCESSOS DE POLIMENTO São três os processos existentes para polimento: § § § Manual. 19 . 3. em função de diferenciais de qualidade.1.5 m²/h. Este tipo de tecnologia foi substituído. Geralmente usa-se satélite de seis coroas para polimento de granito ou um prato com quatro patas para mármore.1 – Polimento em Politriz Manual O polidor define a movimentação e a pressão do satélite sobre a placa. produtividade e custos para as demais tecnologias. variável de acordo com o material. medidas em metro quadrado por hora (m²/h) fica em torno de 2 a 3. A produtividade destas máquinas. Automático com politriz com mais de 4 satélites (chapas móveis em esteira). Automático com politriz de até 4 satélites (chapas fixas em bancadas).

no painel da máquina.3. sendo mais comum as de 3 cabeças. longitudinal. cabendo à empresa determinar a melhor seqüência que resulte no melhor custo benefício. Os tipos de movimento que padronizados para estes equipamentos são: contorno.2 – Polimento em Politriz Automática com até 4 CABEÇAS No polimento com este tipo de equipamento o movimento e a pressão do satélite são programados pelo polidor. Geralmente possui de 1 a 4 cabeças. transversal e zig-zag. Neste processo a chapa fica fixa em bancadas e a trave promove o movimento dos satélites de forma automática. 20 . Cada fornecedor de abrasivos indica uma receita para os diversos tipos de materiais.

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os abrasivos e os cabeçotes devem ser cuidadosamente lavados antes de iniciar cada operação de polimento.1 – Descrição do Processo de Polimento As mesas.2. Deve-se prestar atenção também para que o cabeçote saia somente metade do comprimento de um abrasivo fora da chapa (06 cm).2. Durante o processo de polimento o recomendável é o cabeçote superpor aproximadamente 10 cm entre uma passada e outra. médios e duros). deve imediatamente determinar a causa dos mesmos. macios. 3. A primeira providência é examinar a qualidade e quantidade da água. A seguir. 22 .2 – Movimento do Satélite sobre a Chapa Abaixo transcrevemos como trabalhar com os movimentos da máquina para executarmos o polimento de materiais (abertos. Quando o operador notar que as chapas estão apresentando riscos. verificar se há rebolos lascados ou quebrados e substitui-los. fechados.3.

..... 220 T / L / Z / ..... 800 L / T / L / . 600 T / L / Z / .Abrasivos Magnesianos..... LUSTRO L / T / L / T /.. 23 ... 1200 T / L / T / .. 60 T / L / T / . 400 L / T / L / . 36 L / T / Z / . 120 L / T / Z / .... GRÃO 24 MOVIMENTO C / L / T / .

LUSTRO 24 . T / L / T.. L / T / L / Z... 220 400 600 800 1200 T / L / Z / ... L / T / L. D2sa 220 D1sa C / L / T... T / L / Z / . 400 600 800 1200 LUSTRO L / T / L/ ..... T / L / T / Z... L / T / L........ L / T / Z / .. L / T / L / .. T / L / T.Abrasivos Diamantados Metálico : GRÃO MOVIMENTO D1sa 60 120 C / T / L /... L / T / L / Z. L / T / Z / .. T / L / T / ..... T / L / T / ......

- A utilizasão do grão 16 so em materiais muito mal serrados. Para granitos delicados como o preto e o verde. 25 . - Os movimentos sugeridos acima podem ser alterados de acordo com as características de cada politriz. deve-se reduzir a pressão dos cabeçotes. é necessário o contorno com todos os grãos. o contorno so sera utilizado se o material estiver mau serrado. - Na primeira operação (desbaste).Observações: - Máquina fundisa. deve-se reduzir a pressão dos cabeçotes. - Para chapas com empeno. a fim de evitar trincas e/ou ruptura das chapas. a fim de evitar ruptura das chapas ou o aparecimento de sombras. do 220 ao 1200 pode ser utilizado abrasivos magnesianos ou resinodes diamantatos. Na seqüência de abrasivos diamantados.

deve-se dividir a quantidade de rebolos gastos pelo 26 total de m² polidos.3 – Produção Diária A produtividade destes equipamentos depende das instalações e acessórios. com os grãos de polimento final. é de seis (6) chapas por cabeçote. Quando a empresa possui um medidor de brilho. deve-se trabalhar a chapa mais.2. e com lustro final de boa qualidade. faz a leitura do brilho e indica num mostrador.abrasivos magnesianos. já se estabelece antes a faixa de brilho a ser obtido.3 – Custo de Polimento Para se verificar se o custo de abrasivos está dentro da média. em turno de oito (8) horas. ou menos. como ponte rolante e ventosas pneumáticas para agilizar o abastecimento e retirada das chapas. A medição do brilho final é conseguida. quando devidamente colocado sobre a chapa polida.3 – Brilho Final Desejado Em função do brilho desejado. Se o resultado for igual a 1. 1. o custo é satisfatório.2. chamado medidor de brilho (gloss meter) que. analógico ou digital 1. com a utilização de um equipamento.0 abrasivo/m². utilizando chapas com boa qualidade de serrada. .1. A produção média diária para politriz semi-automática.2.

A entrada e saída das placas são feitas automaticamente por mesas basculantes e monovias. a pressão de cada cabeçote e a seqüência dos abrasivos em função do material.3. 27 . programa a velocidade da esteira e da ponte que suporta o conjunto de cabeçotes polidores. operadas por ajudantes. A partir daí ele supervisiona a operação e a qualidade do polimento. O movimento de sobe e desce dos cabeçotes é automaticamente definido pela máquina. A troca de abrasivos nestas máquinas é realizada quando o abrasivo acaba e um novo jogo é colocado no cabeçote.3 – Polimento em Politriz Automática DE ESTEIRA No polimento automático o polidor troca os abrasivos.

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montada longitudinalmente em relação a esteira. que por sua vez transmite o movimento de rotação ao mesmo.3.3. Uma trave. Os sinais captados por este equipamento são processados pelo computador. a máquina é equipada com um leitor de chapas. diminuindo assim. o risco de quebra e de super-aquecimento da ferramenta. O movimento de sobe-e-desce dos cabeçotes de polimento é automático e sincronizado com o movimento das chapas. 35 . pois a constante renovação da zona de contato entre a ferramenta e a chapa permite uma baixa pressão global.1 – Descrição do Processo de Polimento A máquina é composta de uma esteira continua. dando uma eficiência superior a mesma e melhor qualidade ao produto final. Na entrada. Os cabeçotes são sistemas mecânicos fixados por uma flange ao eixo. Os abrasivos são assim feitos para otimizar o seu uso. De acordo com o número e tipo de cabeçotes obtem-se a qualidade e produtividade requerida pelo cliente. Sapatas são montadas ao cabeçotes nas quais são ecaixados os insumos que durante o movimento de rotação das ferramentas também o movimento de oscilação tangencial. faz um movimento tranversal e está apoiada sobre roletes que se encontram dentro de um sólido suporte de ferro fundido. cabeçotes e satélites de levigamento e polimento para trabalho de beneficiamento em chapas de rochas ornamentais em geral. As chapas entram para ser trabalhadas através de uma esteira que é acionada por redutor de velocidade variável. o qual os converte em sinais de comando de “subida e descida” para os cabeçotes durante a passagem das chapas.

a velocidade média da trave é aumentada e. ou mesmo para melhorar a qualidade final do produto beneficiado. é possível aumentar o tempo que os satélites permanecem nas bordas das chapas. Para isso têm-se três tipos de translação de trave: Automática  sistema de controle seleciona automaticamente a melhor aceleração e desaceleração para a trave dependendo da velocidade selecionada. o número de passagens por minuto. Variável  Com esta opção. Esta opção é recomendada para beneficiamento de materiais perfeitamente planos e com bom grau de acabamento. conseqüentemente. 36 . fazendo com que ela vá mais veloz em condições ideais de trabalho e mais lenta onde a qualidade do produto deixa a desejar. Esta opção é recomendada para superfícies um pouco empenadas ou com baixa qualidade de acabamento. é possível escolher o percurso que a trave deve percorrer acelerando e desacelerando. Diminuindo este percurso. Aumentando este percurso. como entrada de lâminas. “unhas de gato”.As várias opções de movimentação da trave também permitem aumentar a eficácia na operação da politriz. etc. melhorando assim o acabamento das mesmas.

garantindo assim. Em resumo. sendo as principais a qualidade da serrada. pode-se medir o quanto a chapa “anda” e. Para minimizar este problema. serão determinantes para o sucesso no beneficiamento das rochas ornamentais. Cabe também ao operador a responsabilidade de selecionar o tipo de produto que vai ser beneficiado. esta opção é utilizada em materiais com baixa qualidade de acabamento no processo de serragem. Pode-se ainda melhorar o processo de beneficiamento acompanhando atentamente o movimento das chapas durante o processo de polimento. mas permitindo um maior direcionamento na ação de corte dos abrasivos. como foi dito anteriormente.Por Degraus  Com essa opção é possível selecionar duas acelerações intermediárias e duas desacelerações intermediárias com o intuito de aumentar o tempo de permanencia dos satélites sobre as bordas da chapa. a experiência e dedicação do operador. oferece uma série de opções de controle para facilitar o trabalho do operador quando ocorre este tipo de anomalia durante o beneficiamento. é muito comum que as chapas adiantem ou atrasem durante o seu beneficiamento. adiantar e atrasar a subida e descida dos cabeçotes. um perfeito polimento nas bordas anterior e posterior da chapa. Assim como a opção anterior. a qualidade do produto beneficiado dependerá. sem cimento ou granalhas. Devido a problemas de empeno. da dedicação do operador neste processo. além de seu interesse em fazer bem feito seu trabalho. Esta máquina. com melhor qualidade de serrada e menor empeno. caso contrário operar subida e descida manual. Como em qualquer processo em que o fator humano é essencial. através do painel de controle. A limpeza da chapa. em particular. Sabe-se que existem muitas variáveis envolvendo o processo de polimento de chapas de rochas ornamentais. o lado correto. 37 . além do bom esquadrejamento da mesma contribuem para o bom resultado final. a dureza do material e o esquadrejamento da chapa.

principalmente dos cabeçotes e da trave. fechamento e brilho. compensação automática para chapas que “andam” sobre a esteira. no qual deve estar envolvido tal processo de beneficiamento. O domínio de características como dureza. além de diminuir substancialmente o custo de polimento. pois garantem a capacidade de corte e a qualidade do produto. A limpeza do pátio de trabalho e os controles que gerenciam a produção dão ao operador tranquilidade suficiente para executar o seu trabalho com perfeição. Normalmente o resultado é reflexo do meio em que se encontra o operador. desorganização e sujeira não combinam com um produto bem acabado. Outro fator que colabora de forma indireta. mas de igual importância é o ambiente organizado. Finalmente a troca de informações. fazem com que o trabalho se torne muito mais produtivo e rentável. capacidade de corte. é muito importante que este operador tenha total controle e conhecimento da máquina que opera. aumentando sua capacidade de corte. etc. que dá ao processo um adicional ao beneficiamento de chapas. vários tipos de translação da trave. A boa manutenção do equipamento é também de igual importância.Sendo assim. Alternativas como subidas e descidas automáticas dos cabeçotes. Instruir os operadores e informa-los das novidades faz com que o seu trabalho esteja sempre a frente dos concorrentes. Poluição sonora. e normalmente o que é relegado ao segundo plano. 38 . tecnologia de fabricação e nomenclatura dos abrasivos fazem com que se otimize a sua utilização. a atualização dos operadores é mais um fator. O conhecimento de todas as alternativas oferecidas pelo equipamento tornará o processo de polimento muito menos complicado. leitora do perfil da chapa a ser trabalhada. dando a ele uma motivação a mais para executar com perfeiçao seu trabalho. Conhecer o insumo com o qual se trabalha também colabora no processo.

basta levantar seu cabeçote durante alguns minutos. Elas serviriam como um pequeno guia ao operador durante a execução de seu trabalho.Em granitos duros. - Limites para o abrasivo sair fora da chapa: Em granitos macios: ao descer sobre a chapa. Isso evitará forçar o cabeçote.Algumas recomendações são oferecidas com o intuito de melhorar a performance e a qualidade do produto final. pode-se ultrapassar um pouco estes limites.2 – Operações Básicas . 39 . 18 ou 19.3. . estado de manutenção da politriz etc. ele está ruim.As marcas de uma serrada normalmente devem ser eliminadas totalmente até o primeiro ¼ da politriz. até o 4º. não devendo chegar ao grão 60. Se o lustro final piorar. ele está bom. Nas primeiras cabeças a água deve sair bastante turva.Na parte traseira da chapa. O operador poderá manipular os parâmetros como e quando for conveniente para alcançar os objetivos desejados: 3. e gradulamente ir saindo mais limpa a medida que a chapa se aproxima dos últimos cabeçotes. Se permanecer igual ou melhorar. tipo de insumo. até o 3º. até o 5º. quando o satélite sair ½ abrasivo. Se tiver 17. -Para verificar a eficiência de um determinado rebolo de grana fina.Nas laterais. como tipo de material. pois a remoção de granito vai diminuindo pouco a pouco. deve automaticamente levantar. o satélite não deve deixar mais de 3cm do abrasivo para fora.    Se a politriz tiver 12 cabeçotes. Se tiver 16 cabeçotes. Sempre lembramos que existem muitos fatores que influenciam direta e indiretamente o processo de beneficiamento.A avaliação do poder de corte dos abrasivos pode ser feita pela aparência da água e pelo chiado. o abrasivo também não deve ultrapassar a chapa além de 3cm. qualidade da serrada.

deve-se tentar determinar imediatamente a causa dos mesmos. deve ser removido antes das chapas entrarem na politriz. não será dificil então determinar o ponto de origem dos riscos. observar a partir da grana 320 quais tijolinhos estão lascados e substituílos.Caso apareçam sombras no polimento. e assim resolver o problema. pode-se levantar seu cabeçote durante alguns minutos. Caso estejam boas. Pode também ser causada por deficiência de algum cabeçote.. removendo com um rodo a água sobre as chapas. pois também provocam riscos nas chapas. A ausência de algum cabeçote também pode causar marcas no trabalho do cabeçote seguinte. O resíduo de cimento usado para fixar os bloco no tear. A primeira providência é examinar a qualidade e quantidade da água. 40 .Quando surgirem riscos. Quando se suspeitar que um determinado abrasivo está riscando. Se ouver riscos causados por abrasivos. Além da água contaminada. a suspeita será confirmada. podem ser causadoas por algum abrasivo e que não foram tiradas pelo abrasivo seguinte. rebolos lascados ou quebrados podem também ocasionar risco. efetuar o mesmo procedimento com outros cabeçotes até identificar os rebolos defeituosos e substituílos. . mais provavelmente os de lustro final. o operador deve parar a politriz e subir com cuidado a esteira. Caso contrário. Analisando do lustro para trás. Se pararem os riscos.

Como exemplo podemos citar que uma boa regulagem para uma politriz de 16 satélites é: Velocidade da esteira = 30 m/h. O ideal é que a chapa não avance mais que a metade da medida do comprimento do abrasivo a cada batida da trave. •Quando o fechamento estiver imperfeito. 41 .O ajuste da velocidade da esteira deve ser feito da seguinte forma: Deve ser diminuída nos seguintes casos: •Em granitos mal serrados. maior também deverá ser a velocidade da ponte. quanto maior a velocidade da esteira.. Velocidade da ponte = 40 m/min. . Deve ser aumentada nos seguintes casos: Em granitos bem serrados. o que irá ocasionar um brilho final insuficiente. afim de evitar espaços vazios entre os movimentos de zig-zag. particularmente os macios. Portanto. •Em granitos pretos e verdes abertos.A velocidade da ponte deve ser sempre proporcional à velocidade da esteira.

Esta regra não se aplica a granitos delicados. para garantir um bom fechamento.- A seqüência dos grãos de abrasivos deve ser determinada. 42 . •Granitos macios necessitam de uma concentração maior de abrasivos nas granas intermediárias (entre 120 e 320) .reduzir a água ate que o granito fique morno (desde que a água esteja bem limpa e o rebolo já aberto). secando a chapa com um rodo. como o preto e o verde aberto. quanto à dureza dos mesmos. Esses granitos são mais abrasivos e o desgaste dos rebolos intermediários sempre será maior. podese reduzir um pouco a vazão da água do grão 320 até o lustro final. pois alguns tipos dificilmente atingem 80 pontos. No último cabeçote. . Para se obter um brilho superior. com certeza irá somar mais 3 a 5 pontos no brilho final. A média normal numa politriz de 17 cabeçotes é a seguinte:      13º cabeçote aproximadamente 45 14º cabeçote aproximadamente 55 15º cabeçote aproximadamente 65 16º cabeçote aproximadamente 75 17º cabeçote aproximadamente 85 Não se pode pretender que todos os granitos alcancem alta pontuação de brilho. Outra técnica é também reduzir o fluxo de água nos rebolos de lustro final. do seguinte modo: antepenúltimo e penultimo cabeçotes. Desde que a politriz tenha número suficiente de cabeçotes. da seguinte forma: •Granitos duros exigem uma concentração maior de abrasivos grossos nas primeiras cabeças. há um método que permite determinar se há alguma irregularidade com as cinco (5) ultimas grans abrasivas: Podemos levar a chapa até os cinco (5) ultimos cabeçotes. água aberta.Se por acaso o brilho estiver insuficiente. a inclusão da grana 1500 entre o abrasivo 1200 e os de lustro. O consumo dos rebolos nesses primeiros cabeçotes será maior. enquanto que outros com mais facilidade podem alcançar um brilho muito maior. parar a esteira e medir o brilho de cada uma.

- A pressão dos cabeçotes sobre as chapas deve ser determinada da seguinte forma:

Pode-se aumentar a pressão: •Nos cabeçotes iniciais quando se tratar de serrada ruim e material duro.

•Nos últimos cabeçotes (800-1200-1500 e lustro) afim de elevar o brilho final.

Deve-se diminuir a pressão:

•Quando trabalharmos granitos delicados, como o preto, para evitar riscos ou quebra de chapas.

Sugestão para uma pressão eficiente em uma politriz de 17 cabeças:

43

3.3.3 – SEQUÊNCIA PARA GRANITOS DUROS BEM SERRADOS

(Abr. Mag.)

16 → 24 → 36 → 46 → 60 → 120 → 120 → 180 → 320 → 400 → 600 → 800

→ 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX

(Abr. Diam.)

D1 > D2 > D3 > D4 > ...

D1 > P > D3 > D4 > ...

44

3.3.4 – SEQUENCIA PARA GRANITOS DUROS MAL SERRADOS

(Abr. Mag.)

16–24–30NT–36 Pressão: 1,5 a 2

46- 60-120-220-320 2

400 –600 –800 –1200 – L–L-L 2 a 2,5 3

Aumentar um pouco a pressão nos cinco (5) primeiros cabeçotes.

Além disso, não tem jeito; só diminuindo a velocidade da esteira.

( Abr. Diam.)

D1 > D2 > D3 > D4 > ...

D1 > p > D3 > D4 > ...

45

Eis uma das sequencias para granitos pretos bem serrados: 46 .3. 30 ou 24 no máximo. Mag. Mag.5 – SEQUENCIA PARA GRANITOS MACIOS(Abr.) 24 → 30 → 36 → 60 → 80 → 120 → 120 → 180 → 220 → 320 → 400 → 600 → 800 → 1200 → LUX → LUX → LUX OBS: pode-se dobrar sempre as granas # 120. Começar com 36. Nunca usar granas muito grossas no início (16 ou 20).3.6 – SEQUENCIA PARA GRANITOS PRETOS(Abr.5 Bar no máximo Diminuir um pouco a velocidade da esteira.3. 3.) Reduzir a pressão para 1.

Para se determinar à produção real deve-se proceder da seguinte forma: Se não houver paradas da máquina. 47 . pois mais chapas retornam para repolimento e o consumo dos abrasivos intermediários e finais (que são os mais caros) é maior.7 – Produção Diária A produção média diária para estes equipamentos.9 a velocidade da esteira cm/minuto. utilizando chapas com boa qualidade de serrada.3. Multiplicar por 0. é de aproximadamente 12 chapas por hora podendo variar de acordo com o numero de cabeçotes.5 a velocidade da esteira em m/hora. a produção em m2/hora é determinada como segue: a) b) Multiplicar por 1.30 → 36 → 60 → 120 → 220 → 220 → 320 → 400 → 400 → 600 → 800 → 800 → 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX Água sempre bem aberta em todos os cabeçotes (mínimo de 30 litros/minuto) inclusive nos de lustro final quando o granito for preto ou verde. Cuidado com restos de cimento que ficam nas beiradas das chapas para não riscar o material. e com lustro final de boa qualidade.66. Para transformar m/hora em cm/minuto basta multiplicar por 1.66. O custo do polimento do granito preto geralmente é 30% maior que os demais granitos. 3. Para transformar cm/minuto em m/hora basta dividir por 1.

48 .30 → 36 → 60 → 120 → 220 → 220 → 320 → 400 → 400 → 600 → 800 → 800 → 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX Água sempre bem aberta em todos os cabeçotes (mínimo de 30 litros/minuto) inclusive nos de lustro final quando o granito for preto ou verde.66. 3. e com lustro final de boa qualidade. a produção em m2/hora é determinada como segue: a) b) Multiplicar por 1. utilizando chapas com boa qualidade de serrada. é de aproximadamente 12 chapas por hora podendo variar de acordo com o numero de cabeçotes. Para transformar m/hora em cm/minuto basta multiplicar por 1.7 – Produção Diária A produção média diária para estes equipamentos. Para transformar cm/minuto em m/hora basta dividir por 1.3. Multiplicar por 0.9 a velocidade da esteira cm/minuto.66. O custo do polimento do granito preto geralmente é 30% maior que os demais granitos. Para se determinar à produção real deve-se proceder da seguinte forma: Se não houver paradas da máquina.5 a velocidade da esteira em m/hora. pois mais chapas retornam para repolimento e o consumo dos abrasivos intermediários e finais (que são os mais caros) é maior. Cuidado com restos de cimento que ficam nas beiradas das chapas para não riscar o material.

etc. apicoado e jateado são utilizados em chapas e tiras para ladrilhos e visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos.1. 4 . 4.).DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS DE FLAMEADO. fachadas. O jateado é feito através da aplicação de jato de areia direto na chapa de granito. deve-se dividir a quantidade de rebolos gastos pelo total de m² polidos.8 – Custo de Polimento Para se verificar se o custo de abrasivos está dentro da média.FLAMEADO.7 abrasivo/m². de forma a desagregar os grãos por esmagamento. O apicoado é feito através da aplicação direta de ferramenta metálica com impacto ou roletagem. APICOADO E JATEADO Processos industriais que visam a transformação da superfície de granitos. APICOADO E JATEADO Os processos de flamagem. o custo é satisfatório. do estado bruto para um acabamento rugoso de aspecto estético. Se o resultado for igual a 0. 49 . A flamagem é feita através da aplicação direta de chama de maçaricos e aplicação de água de forma a desagregar os grãos por diferencial de dilatação térmica .3.1 .3.

2 . verde candeias. Pois recebendo o calor da chama concentrada. vermelho jacarandá. etc. É aplicado na maioria dos granitos que possuem cristais de quartzo dispersos de maneira homogênea e em alguns tipos de mármore. amarelo ouro. Chapas com trincas aparentes não devem ser flameadas pois o defeito será agravado. cinza Mauá. porém alguns matérias não aceitam este tipo de processo. cinza andorinha. vermelho capão bonito. provocando a desagregação dos mesmos. pois o calor provoca trincas e alteração de cor.4. por ter coeficiente de dilatação diferente dos demais minerais.FLAMEADO O Quartzo é o elemento essencial do processo de flamagem. Vantagens em relação ao apicoado: Menor nível de ruído. que inviabilizam a comercializam com este tipo de acabamento. Por este motivo quase todos os granitos podem ser flamados. através do bico do maçarico (gases da queima: oxigênio e acetileno ou glp). São dois os processos existentes para flamagem de chapas: Manual e automático. 50 . menos poeira. diferenciada dos outros minerais que constituem a rocha. apresenta uma dilatação térmica linear. maior produtividade.1. Pontos com concentração de materiais tipo mica e feldspato em excesso (mulas e veios) impedem um acabamento de flamagem perfeito. Exemplos: Cinza Corumbá.

51 .4. cinza Mauá. Exemplos: Cinza Corumbá.1. verde candeias. Vantagens em relação ao apicoado: Menor nível de ruído.FLAMEADO O Quartzo é o elemento essencial do processo de flamagem.2 . pois o calor provoca trincas e alteração de cor. Por este motivo quase todos os granitos podem ser flamados. por ter coeficiente de dilatação diferente dos demais minerais. É aplicado na maioria dos granitos que possuem cristais de quartzo dispersos de maneira homogênea e em alguns tipos de mármore. maior produtividade. Pontos com concentração de materiais tipo mica e feldspato em excesso (mulas e veios) impedem um acabamento de flamagem perfeito. porém alguns matérias não aceitam este tipo de processo. provocando a desagregação dos mesmos. Chapas com trincas aparentes não devem ser flameadas pois o defeito será agravado. vermelho jacarandá. menos poeira. através do bico do maçarico (gases da queima: oxigênio e acetileno ou glp). vermelho capão bonito. diferenciada dos outros minerais que constituem a rocha. etc. amarelo ouro. que inviabilizam a comercializam com este tipo de acabamento. apresenta uma dilatação térmica linear. cinza andorinha. Pois recebendo o calor da chama concentrada. São dois os processos existentes para flamagem de chapas: Manual e automático.

numa área correspondente a 30 x 10 cm da superfície para depois esfriá-la com água.4. que não se concentra de forma uniforme pela superfície do material.FLAMEADO MANUAL No processo manual as chapas são colocadas em pé. O trabalho é feito em pequenas etapas. por meio de um maçarico. apoiadas em cavaletes metálicos e com pequenas inclinações.1. no sentido horizontal com movimentos de vai e vem. provocando não uniformidade da superfície trabalhada.3 . Consiste na aplicação de chapas. 52 . A caloria promovida pela chama faz com que haja dilatação e explosão do quartzo de granito.

num percurso horizontal que abrange toda a extensão da chapa.4 . usa-se como combustível o GLP e o oxigênio industrial como comburente.Flameado manual. a chama fica totalmente apoiada. deixando a superfície com aspecto rústico. A flamagem é obtida pela dilatação uniforme dos componentes do granito que explodem ao aquecimento e se soltam da superfície da chapa com maior ou menor intensidade. 4. Flameadora automática 53 . A distância do maçarico ao granito é constante e pode ser regulada de acordo com os tipos de granito a serem trabalhados. Neste sistema as chapas são colocadas uma de cada vez sobre a mesa de realização do processo. No processo automático de flamagem.1.FLAMEADO AUTOMÁTICO Na flamagem automática. com maior ou menor intensidade da chama aplicada. onde a caloria da chama é distribuída de forma uniforme e constante sobre o granito. fato importante pois através desta regulagem podem ser obtidos efeitos decorativos diversos. o que não ocorre normalmente nas chapas tratadas pelo processo manual.

54 . principalmente em áreas expostas a água pois funciona como antiderrapante.2 . móveis. é utilizado em chapas de mármore e granito e visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos. pois o impacto provoca trincas. Chapas com trincas aparentes não devem ser picotadas.APICOADO O processo de apicoado.). fachadas. etc. São dois os processos existentes para apicoado de chapas: Manual e automático. Alguns matérias não aceitam este tipo de processo. que inviabilizam a comercialização com este tipo de acabamento. pois o defeito será agravado.4.

55 .

Consiste na aplicação de impacto. onde a ferramenta de impacto distribui de forma uniforme e constante sobre o granito. .2 . Apicoadora manual. 4. O trabalho é feito em pequenas etapas. no sentindo horizontal com movimentos de vai e vem. num percurso horizontal que abrange toda a extensão da chapa.2.Ferramentas para Apicoado.APICOADO AUTOMÁTICO No apicoado automático. numa área correspondente a 10 x 10 cm da superfície. por meio de uma ferramenta metálica com ar comprimido. é colocada uma chapa de cada vez sobre a mesa de realização do processo. 4.1 . com baixa produtividade. 56 Apiacoadora automática.2.APICOADO MANUAL No sistema manual as chapas são colocadas sobre uma mesa.

etc.). móveis. que visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos. principalmente em áreas expostas a água pois funciona como antiderrapante.4.3 – JATEADO O processo de jateamento é executado através da aplicação de jato de areia direto na chapa de granito. fachadas. 57 .

Jateadora automática 58 .

Abaixo descrevemos alguns fatores que influenciam no resultado do processo que devem ser verificados e medidos para garantia de qualidade.4. A qualidade do apicoado e jateado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produção e da escolha da ferramenta adequada para o acabamento que se deseja.4 . tais como: Avaliação de homogeneidade.CONTROLE DO PROCESSO Para execução do controle dos processo é necessário alguns cuidados e ferramentas. que descreveremos a seguir.5 . 4. - Regulagem da velocidade da aplicação da chama sobre o granito. - Regulagem da vazão de água. Regulagem da distância entre a chapa e o maçarico. 59 . controle de custos e produtividade. - Regulagem da chama para queima estequiométrica. classificação comercial dos produtos.QUALIDADE DOS PROCESSOS A qualidade do flameado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produto.

POLIMENTOS DE BORDAS Este processo é utilizado em acabamentos de produtos. mesas. etc. roda pés. soleiras.5 . tais como: lavatórios. São equipamentos compactos que utilizam abrasivos diamantados. no perfil que se deseja o acabamento. Tipos de perfis mais utilizados: 60 .

Politriz de bordas Abrasivos de bordas 61 .Perfis de bordas.

programação de produção e produtividade.6 . são utilizados formulários de controle de processo: CONTROLE DE RECEBIMENTO E SAÍDA ROMANEIO DE POLIMENTO CONTROLE DE PRODUÇÃO 62 .FORMULÁRIOS DE CONTROLE Para a determinação de custos.

63 .

64 .

brilho. impermeabilização.7 – RESINAGEM Nome dado ao processo de aplicação de resina sobre a superfície levigada das chapas para conferir melhor resistência mecânica. etc. coloração. fechamento. 65 . Processo em uso crescente para chapas destinadas à exportação.

66 . utilizando produtos químicos.Tratamento Químico de Rochas Ornamentais É o processo. pelo qual se recupera e se melhora a rocha ornamental tornando-a comercialmente viável ou com valor agregado maior de acordo com as necessidades do Cliente.

Objetivo do Tratamento Químico Adicionar valor agregado melhorando as condições físicas e aspectos qualitativos visuais dos materiais tornado-os comercialmente viáveis. 67 .

Produtos para Tratamento Químico de Rochas Ornamentais LINHA PRODUTOS RESINA POLIESTER RESINA EPOXI COLAS EPOXI PRODUTOS DE LIMPEZA PRODUTOS DE PROTEÇÃO Industrial Marmoraria RESINA POLIESTER COLAS POLIÉSTER COLAS EPOXI PRODUTOS DE LIMPEZA PRODUTOS DE PROTEÇÃO PRODUTOS DE IMPERMEABILIZAÇÃO 68 .

Fator Humano 2° .Variáveis que influenciam no Tratamento Químico 1° .Estrutura Física 4° .Equipamentos & ferramentas 3° .Fator Climático 69 .

Equipamentos & Ferramentas 70 .

Péla-Porco Automático Forno de Lâmpadas 71 .

55º C SE Média Profundidade 60-80 gr/m2 Podres MF + F + T + B Alta 20 mm – Chapa 2 cm 30 mm – Chapa 3 cm 55º .Secador 72 .Resinamento Epossídico Geologia dos Materiais Problemas Absorção Profundidade da desumidificação Temp.da Chapa Desumidificador Tipo de resinamento Quantidade de Resina Sadios MF Baixa 2-3 mm Até 45º C PP .SE superficial 40-60 gr/m2 Médios MF + F Média 5-10 mm 50º .60º C SE Alta Profundidade 80-150 gr/m2 MF – Micro Fissura (Fratura Superficial) F – Fissura (Fratura até 10 mm de profundidade) T – Trinca (Fratura que trespassa a chapa) B – Buraco PP – Péla Porco SE .

Características Principais das Resina Tipo Amarelamento Sob raio U.V. Temperatura de Trabalho Tempo de Trabalho Temperatura de Endeurecimento Tempo de Endurecimento Resina Epóxi Pouco Moderado Muito Forte 20º-70º C 20-30 min 20 º C 30 º C 40 º C 50 º C 60 º C 20 º C 24 hs 12 hs 6 hs 4 hs 3 hs 20 – 40 min Cola Epóxi Moderado Muito Forte Pouco Moderado Forte Moderado 10º-30 º C 03-05 min Resina Poliéster 0º-30 º C 10-20 min 20 º C 3 – 6 hs Resina Acrílica 0º-30 º C 01-04 min 20 º C 5 – 15 min 73 .

Chapa Trincada 74 .

Chapa Resinada 75 .

Penetração da Resina 76 .

Molécula da Resina + Endurente 77 .

Processo de Endurecimento Completo 78 .

Processo de Endurecimento Incompleto Falta de componente B Excesso de componente B 79 .

PROCESSO PRODUTIVO Jazida Tear Resinamento Venda Inspeção (qualidade) Polimento 80 .

7.1 – O PROCESSO DE RESINAGEM - Levigar as chapas até o grão abrasivo Gr 120. O consumo médio da mistura (Resina +Catalisador) é de 70 a 100 gramas/m2 dependendo do tipo do material a ser resinado. Misturar bem o sistema e aplicar sobre a chapa e espalhar com uma desempenadeira de aço. Polir a chapa resinada a partir do Gr 120 com pressão adequada apenas para retirar o excesso de resina e seguir com o processo normal de polimento. - Secar as chapas pelo processo manual ou com secadores automáticos. limpando-a com um pano seco e/ou uma vassoura É necessária uma Balança Eletrônica para pesar a resina e o catalisador nas proporções do catalisador adquirido. de pêlo. 81 . Deitar as chapas a serem resinadas sobre uma bancada. Esperar secar por 24 horas para uma completa polimerização (reação química).

44 e 50%.7. 30. Isto significa que as duas partes. Os sistemas epoxídicos são sistemas a bi-componentes formados por uma resina e um catalisador (endurecedor). Esta ausência de contração permite aos sistemas epoxidicos uma adesão e uma resistência muito alta. devem ser pesadas. não existindo solventes inertes nos dois componentes. Para isso tem-se catalisadores a 25. Exemplo: Para uma medida de 100 partes de resina (ou 100 gramas). ou mesmo 100 + 50 e assim por diante. para endurecerem. Isto significa que durante o processo de catalisação não existe o processo de “contração“ do produto aplicado (fenômeno observado em resinas poliésteres).A MISTURA RESINA + CATALISADOR (RELAÇÃO DE MISTURA) Os sistemas epoxídicos são dosados em peso. 82 . 7. Nesta primeira parte estão explicadas os princípios básicos (dados técnicos) para caracterizar um sistema epoxídico (viscosidade.2.2 – OS SISTEMAS EPOXÍDICOS O escopo deste trabalho é o de oferecer as informações sobre os sistemas epoxidicos. Para entender a “relação de mistura” (ou o percentual de mistura) de cada catalisador. Ambos os componentes são formados de parte ativa.1 . Sendo assim a mistura total será de 100 de resina + 25 de catalisador (total 125). certamente superior aos sistemas tipo poliéster ou acrílico. aquele que varia é o catalisador a ser dosado e acrescentado as 100 partes da resina pesada. sua utilização e suas características técnicas. tempo de gel etc). O conhecimento destes dados e seus significados se tornam fator importante para uma perfeita aplicação do mesmo. deve-se observar o número que vem impresso na embalagem e que informa seu percentual de mistura. Na segunda parte considera-se os sistemas epoxídicos e suas utilizações em geral.

É possível. Para uma maior informação sobre a compatibilidade das várias resinas com seus catalisadores. resina e catalisador. são tratados juntos e não separadamente (seja tecnicamente ou comercialmente). de fato. deve-se consultar cada fabricante sobre suas aplicações.A COMPATIBILIDADE DAS RESINAS COM SEUS CATALISADORES Um conceito importante a entender é a compatibilidade resina/catalisador. observar que as planilhas técnicas falam de sistemas epoxídicos resina + catalisador e não dos dois componentes em separado. 83 .3 . A viscosidade é uma propriedade física que se mede em cps (centipoise) ou em mpa (millipascal) a uma temperatura bem definida. Em prática nem todos os catalisadores são compatíveis com as resinas.2 .2. Por esta razão. É muito importante quando se fala de viscosidade definir a temperatura com a qual se trabalha.CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS SISTEMAS EPOXÍDICOS 7.7. 7.3. Esta incompatibilidade é devido a um problema químico: no caso de ocorrer uma catalise incompleta do sistema epoxidico este não endurecerá bem e tornar-se-á “muito gomoso” ou “muito cristalino”.1 . As temperaturas altas correspondem a viscosidades baixas e as temperaturas baixas correspondem a viscosidades altas.A VISCOSIDADE Por viscosidade de um líquido entende-se o atrito que este líquido gera se submetido a uma ação mecânica. De fato a viscosidade de todos os líquidos depende muito da temperatura.

O tempo de gel depende muito da temperatura ambiente.Em nosso campo é importante conhecer a viscosidade. O tempo de gel em massa a 25°C é um parâmetro fundamental para entender a reação de um sistema epoxídico. Vem definido no minuto em que a mistura se torna um gel (primeiro endurecimento). causando dificuldades ao processo de aplicação. Daremos como exemplo algumas viscosidades de líquidos comuns: Produto Mel Água Acetona Massa de tomate Licor viscosidade em cps a 25°C entre 10000-15000 cerca 15-20 cerca 5 entre 5000-6000 entre 500-700 7.3. 84 .TEMPO DE GEL EM MASSA A 25°C É uma medida da reação de um sistema epoxídico. que devem ser sanados e recuperados. Este primeiro endurecimento coincide também com o tempo de manuseio (pot life) da mistura. A altas temperaturas o tempo de gel torna-se muito baixo e vice-versa.2 . pois viscosidades baixas permitem uma penetração superior da resina nas trincas e fissuras de mármore ou granito.

85 . Neste caso a prova é realizada em uma fina camada de cerca de 1 mm de espessura de mistura.5 . pois informa ao operário quando pode-se colocar na posição vertical um pacote de chapas resinadas.TEMPO DE GEL EM FINA CAMADA A 25°C Fisicamente é a mesma coisa observada no gel em massa. 7. Misturas à temperaturas altas perdem a adesão antes daquelas à baixas temperaturas. O 0 (zero) corresponde a um líquido transparente como água. Este parâmetro é menos importante em relação ao tempo de gel em massa. Todos os sistemas epoxidicos possuem um gradiente de cores inferior a 3.3.3. Mais importante é o tempo de contato que explicaremos agora. As cores se definem através de números que variam de 0 a 18.3 . o tempo de gel em fina camada será também longo.7.4 . Os tempos de gel em fina camada é muito maior que o tempo de gel em massa.TEMPO DE PRÉ-SECAGEM O tempo de pré-secagem é uma medida muito significativa para entender a reação de uma mistura.3. 7. É a medida do tempo da perda da adesão da superfície com a mistura a analisar. e o 18 (dezoito) a um líquido que poderia ser comparado a um suco de laranja.Obviamente se o tempo de gel em massa já é elevado. Esta mistura também depende muito da temperatura. Em nosso campo esta medida de “pré-secagem” tem uma importância muito grande.GRADIENTE DE CORES DA MISTURA O gradiente de cores se mede com um instrumento próprio para comparação com a amostra padrão.

7.SISTEMAS A ALTA VISCOSIDADE O sistema a alta viscosidade pode ser utilizado para resinar e telar trincas e furos grandes.4.3 .4.SISTEMA A BAIXA VISCOSIDADE Os sistemas a baixa viscosidade são utilizados para recuperar mármores e granitos (resinar e telar) com pequenos furos e pequenas trincas. A vantagem principal deste sistema é aquela de trabalhar também sobre superfícies ligeiramente úmidas. 86 . para recuperar e sanar.4 – APLICAÇÕES DOS SISTEMAS EPOXÍDICOS Substancialmente os sistemas epoxídicos se diferenciam de acordo com a velocidade de secagem e a viscosidade da resina. 7.4. 7.SISTEMAS A BAIXÍSSIMA VISCOSIDADE Os sistemas a baixíssimas viscosidades são utilizados em materiais muito compactos e com trincas muito finas.1 .7.SISTEMA A MEDIA VISCOSIDADE O sistema a media viscosidade é utilizado para resinar e telar materiais com trincas medias tipo o marrom imperador.4 . bem como compor o sistema 3+3 (escadas) e para mosaicos.2 .4. podendo-se também fazer uso da tela em fibra de vidro. 7.

aconselhamos a primeira demão de um sistema (RESINA + CATALIZADOR) fluído ou muito fluído. 3. Quando distribuida na chapa. mais rápido a endurecimento. 4. logo a seguir uma nova aplicação de um sistema (RESINA + CATALIZADOR) médio a muito Viscoso.SISTEMA EPOXÍDICO PARA SECAGEM RÁPIDA Com tal sistema permite-se um tempo de secagem superficial e. 7.Deve-se aplicar massa plástica no lado posterior da chapa para facilitar a retenção da resina. Espalhar a resina na chapa e começar trabalhar.Dependendo do grau de dificuldade do material a ser resinado. Quanto mais quente a chapa. A característica fundamental destes sistemas é a de possuir um tempo muito curto de trabalho. Lembramos ainda que a média utilizada da mistura por chapa para estes tipos de material será em média de 150 g/m2. Isso vai dar tempo para a resina entrar a trinca antes de endurecer. esta quantia pode variar de acordo com a qualidade do material a ser resinado. 2. No caso de dosagem de peso manual é importante manipulá-lo com muita rapidez para evitar um endurecimento do sistema no vasilhame de mistura. É utilizado geralmente para resinar e telar mármores e granitos com trincas grandes e profundas.Sempre trabalhar com as chapas com a menor temperatura possível. Quanto mais tempo ficar a resina sem ser espalhada mais rápido ela vai endurecer.6 .Lembrar sempre aguardar pelo menos 15 minutos entre demãos para deixar a resina penetrar nas trincas. 87 .7. um pouco mais. Em alguns casos. dissipa melhor o calor e aumenta o tempo para de endurecimento.OBSERVAÇÕES 1.4. como conseqüência. economiza-se tempo e dinheiro. Especialmente quando ele tem trincas finas.4.5 .

que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas. Os secadores são instalados em separado da linha de polimento e necessitam de acessórios para abastecer e retirada de chapas. . bem como movimentação das mesmas. Temperatura de operação de 70º C e umidade abaixo de 10%.7. sendo que o fator limitante é a aplicação de resina que pode ter até quatro demãos.7 – PROCESSO DE RESINAGEM MANUAL Este é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com maçaricos de gás glp. 88 A produtividade com estes equipamentos é de 12 chapas por hora trabalhada. que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas.8 – PROCESSO DE RESINAGEM AUTOMATICO Este processo é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com secadores elétricos ou a gás glp ou natural. 7.4.4.

Secador de Chapas Automáticas Bancadas de Aplicar Resina 89 .

Ventosa 8 pontos Alimentador automático Desalimentador automático 90 .

4. Os secadores são instalados em linha com as politrizes ou levigadoras e o abastecimento e retirada de chapas é contínuo.9 – PROCESSO DE RESINAGE. com equipamentos automáticos. 91 . Temperatura de operação de 70º e umidade abaixo de10%. AUTOMÁTICO CONTINUO Este processo é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com secadores elétricos ou a gás glp ou natural. que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas. A produtividade com estes equipamentos é de até 30 chapas por hora trabalhada.7.

.92 Secador automático contínuo 1.

Secador automático contínuo 2. 93 .

Secador automático contínuo 3.

94

Secador automático contínuo 4.

95

8 - APLICAÇÃO DE CERAS E IMPERMEABILIZAÇÃO Nome dado ao processo de aplicação de ceras e impermeabilização sobre a superfície polida das chapas para conferir melhor, impermeabilização, brilho, coloração, etc. 8.1 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO Os produtos são aplicados sobre s chapas e em seguida é removido o excesso com escovas rotativas manuais ou automáticas, conforme descrição abaixo: 8.2.1 - PROCESSO MANUAL Com a chapa na posição vertical, apoiada em cavaletes, executa-se a aplicação do produto com um pulverizador ou pano limpo. Em seguida remove-se o excesso do produto com uma enceradeira manual (esmerilhadeira com a adaptação de boina tipo escova). 8.2.2 - PROCESSO AUTOMÁTICO Este processo é realizado com uma enceratriz de 4 ou 5 cabeçotes, que podem ser instalada em linha com a politriz multicabeças ou em separado com abastecimento similar ao secador de chapas para resinagem. A velocidade da bancada deve ser ajustada de acordo com a velocidade da esteira da politriz, permitindo distribuição uniforme e a perfeita retirada do excesso de produto. A quantidade de produto deve ser regulada para manter a aplicação uniforme e continua das chapas.

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Enceratriz automática 97 .

programação de produção e produtividade.QUALIDADE DO PROCESSO A qualidade do flameado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produto. Abaixo descrevemos alguns fatores que influenciam no resultado do processo que devem ser verificados e medidos para garantia de qualidade. controle de custos e produtividade. 8. 98 .1 – CLASSIFICAÇÃO DAS CHAPAS PARA EXPORTAÇÃO As chapas de mármores e granitos devem respeitar determinados padrões de medidas para serem classificados com de primeira ou de segunda conforme acertos comerciais entre clientes e fornecedores. tais como: Retirada do excesso de água das chapas com secador.8. são utilizados formulários de controle.CONTROLE DE QUALIDADE Para execução do controle dos processos é necessário alguns cuidados e ferramentas.5 . tais como: CONTROLE DE RECBIMENTO E SAÍDA CONTROLE DE PRODUÇÃO 9 – PROCEDIMENTOS PARA EXPORTAÇÃO 9.FORMULÁRIOS DE CONTROLE Para determinação de custos. 8. especificação adequada dos produtos para cada material. que descreveremos a seguir.4 .3 .

Geralmente uma chapa é considerada de primeira se possuir medidas mínimas de 2. Foto 01 – Embalagem do cavalete Foto 02 – Embalagem do cavalete detalhes 99 .1.2 – EMBALAGENS PARA ESTOQUE E TRANSPORTE EM CONTAINER As chapas de granito devem ser estocadas em cavaletes para posterior carregamento no container.1.1. 9. sendo 10 chapas de 20 mm ou 7 chapas de 30 mm em cada pacote.3 – PADRÕES DE CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS Cada material segue determinado padrão estabelecido de acordo com cada material (movimentado ou homogêneo).2 – PADRÕES DE BRILHO As medidas de brilho devem ser de no mínimo 80 gloss podendo variar em função do material. 9. conforme poderá ser observado nas fotos abaixo. descontados 5 cm na menor medida da chapa e espessura mínima de 20 mm ou 30 mm (padronizadas).1 – PADRÕES DIMENSIONAIS As medições para exportação são feitas geralmente em polegadas podendo variar de acordo com o mercado de destino.9.50 x 1. 9.50 m.

sendo facilmente encontrado no mercado de Cachoeiro. Este sistema de estoque e transporte é pouco utilizado.1 – CAVALETE DE AÇO Este tipo de embalagem é similar aos cavaletes de transporte utilizados em caminhões no mercado interno.9.2.2. normalmente é aceito para países do mercosul onde os preços praticados são baixos. conforme fotos abaixo.2 – CAVALETES DE MADEIRA É o tipo mais utilizado. 9. 100 Embalagem do cavalete .

Embalagem do cavalete 101 Vistas dos cavaletes de madeira .

O processo será descrito passo a passo através das fotos conforme descrito abaixo: 102 .2.Estoque de cavaletes Estoque de cavaletes 9. 9. sendo que o mesmo é diferenciado pelo uso de empilhadeira para o container fechado.3 – CARREGAMENTO DE CONTAINERS O carregamento é feito em containers aberto ou fechado.3 – ROMANEIO PARA ESTOQUE É necessário preencher um romaneio para manter em mãos informações sobre as medidas de cada chapa do cavalete que serão utilizadas no momento da venda e do embarque.

Divisão das guias da frente do container Divisão das guias da frente do container detalhes 1 103 Divisão das guias da frente do container detalhes 1 Aplicação de água (container fechado) .

Reaperto do travamento do cavalete Carregamento com empilhadeira Travamento superior detalhes Divisão das guias da traseira do container 104 .

Travamento do piso detalhes Travamento do piso detalhes Vista geral do travamento intermediário e inferior Vista geral do travamento superior e intermediário 105 .

Travamento geral 106 .

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