1

• • • • • • • • •

1 - Resumo de Geologia.......................................................................................................... • 2 - Polimento............................................................................................................................ • 3 - Processos de Polimento .................................................................................................... • 4 - Flameado, Apicoado e Jateado.......................................................................................... • 5 - Polimentos de Bordas......................................................................................................... • 6 - Formulários de Controle..................................................................................................... • 7 - Resinagem.......................................................................................................................... • 8 - Aplicação de Ceras e Impermeabilização........................................................................... • 9 - Procedimentos para Exportação.........................................................................................

04 16 16 43 50 52 55 86 88

2

• Encontra-se atualmente na superfície terrestre uma grande variedade de rochas com diferentes aspectos e propriedades físicas. Dentre elas, os mármores e granitos. Esses termos têm sido consagrados na indústria e abrangem um grande número de rochas utilizadas na construção civil sem que em termos geológicos correspondam a uma definição exata daquelas rochas.

3

RESUMO DE GEOLOGIA Antes de analisar detalhes. 1. a aparência é de um aglomerado constituído de diferentes tipos de minerais caracterizando um resfriamento lento.1. Primeiramente: O QUE SÃO ROCHAS? . temperatura. eventualmente. por exemplo: pressão.ROCHAS MAGMÁTICAS As rochas ígneas ou magmáticas têm sua origem a partir do resfriamento e solidificação do magma. que é um material quente.1 . de composição complexa. certamente a sua formação se deu na superfície onde a mudança brusca de temperatura impede que os minerais se separem. Esse resfriamento pode ter ocorrido na superfície ou em camadas intermediárias da crosta. fazemos um breve resumo da geologia. Quanto à NATUREZA. Se a rocha apresenta uma estrutura de aparência uniforme. composição da matéria original.Designase por rocha um agregado natural formado por um ou mais minerais. as sedimentares e as metamórficas. Se a formação foi subterrânea. fundido. podendo conter. as rochas estão divididas em três grandes grupos: as magmáticas. etc. É interessante lembrar também que em se tratando de tempo para formação de rochas fala-se em milhões de anos. vidro vulcânico e matéria orgânica que se combinam das mais variadas formas em função das condições físicas e químicas no local e instante de sua formação. como. 4 . que se encontra nas camadas interiores da crosta terrestre.

1. quando compostas por sedimentos animais ou vegetais. se originou a partir da decomposição e cimentação natural de compostos químicos sólidos. quando formadas pela decomposição de compostos químicos de soluções saturadas. carapaças e esqueletos de pequenos animais. são provenientes de modificações sofridas pelas anteriormente citadas rochas magmáticas c/ou sedimentares. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE CLASSIFICAÇÃO Para um melhor entendimento da classificação das rochas elaboramos o seguinte diagrama: 5 .2 . E minerais.ROCHAS METAMÓRFICAS Preliminarmente. Orgânicas. Essas rochas podem ter origem orgânica ou mineral. corais etc. As rochas metamórficas. as metamórficas.3 . como o sal (NaCI) que se deposita no fundo de um copo d'água se for adicionado além de determinada quantidade do produto. esclarecemos que se entende por metamorfismo um conjunto de ações mecânicas-térmicas e químicas capazes de transformarem rochas pré-existentes em rochas metamórficas. as sedimentares.ROCHAS SEDIMENTARES Um outro tipo de rochas. alterando suas características físicas e até químicas. nas quais condições do meio propiciaram a ocorrência de mudanças na estrutura da rocha. originando assim uma nova família de rochas. portanto.1. por exemplo.

se desintegra em pedacinhos regulares de faces planas. nítrico. conforme demonstrado na figura 2: 6 . quando o constituinte predominante for carbonato duplo de cálcio e magnésio (MgCa (CO3)2). sulfúrico. Os mármores podem se confundir com outros tipos de rochas. que é um arenito em que o cimento se cristalizou e a estrutura se tomou semelhante a do mármore.Pode-se a esta altura iniciar a descrição de Mármores e Granitos 1. Os mármores podem ser divididos em dois tipos: calcíticos e dolomíticos. quando constituídos basicamente por carbonato de cálcio (CaCO3) e dolomíticos.O outro método consiste em fazer reagir com um ácido forte (clorídrico. e a dolomita (MgCa(Co 3)2) é uma estrutura tenaz que resiste melhor a impactos e quando chega a se quebrar o faz em formas completamente irregulares. Esse processo requer que o experimentador tenha um conhecimento prévio da reação com as duas rochas para poder realizar o teste em campo.MÁRMORES Entenda-se mármore como a denominação de um grupo de rochas metamórficas formadas a partir de rochas sedimentares de origem mineral. Pinga-se o ácido sobre a rocha e então ocorre efervescência que é bem maior na calcita do que na dolomita. sofrem determinadas transformações estruturais. ou seja.A calcita (CaCO3) é uma estrutura frágil e quando sujeita a pequenos impactos se estilhaça segundo sólidos de clivagem. b . ou seja. as quais originaram os mármores como são encontrados hoje em dia. como por exemplo o quartzito. etc) e verificar a liberação de CO2. Existem dois testes práticos que podem ser utilizados para se determinar se um mármore é calcítico ou dolomítico: a . rochas sedimentares calcáreas que. sob certas condições físicas. Calcíticos.4 .

vertical e diagonal cruzado.2 – Dureza dos Granitos Antes de iniciar o polimento.  Observar a presença de canaletas e entradas de laminas nas cabeceiras de chapas. causadas por mal tensionamento de laminas e quebra de bico de lâmina inadequado. Os granitos são divididos em três tipos de dureza: § § Duros. Macios. desníveis.  A serrada ruim deixa canaletas.  A serrada média deixa riscos grossos de granalha. Utilizar sempre o melhor lado da chapa para o polimento. entrada de lamina empenos e outras falhas. Médios.  A serrada de boa qualidade não deixa nenhuma irregularidade na chapa. 2. 7 . Verificar secando a chapa com rodo antes de cada troca de seqüência de abrasivos. passar em toda a extensão da chapa. Para definir se a chapa tem boa qualidade de serrada deve proceder da seguinte forma:  Com uma régua de alumínio grande. estabelece-se um dos grãos para iniciar o polimento. levando em conta a sua dureza e o grau de dificuldade de fechamento dos grãos de granito. deve-se estabelecer a seqüência correta dos grãos abrasivos. Com isto será verificado se há empeno. Durante o polimento esta seqüência pode ser alterada em função do resultado da chapa após a passagem de cada grão. verificando no sentido horizontal. em função do tipo de granito que será polido. Se o material estiver sendo polido pela primeira vez.pedaço trincado para evitar que seja lançado para fora da politriz durante o polimento e danos ao equipamento (principalmente satélites) e aos abrasivos.

e quase sempre atingem uma pontuação de brilho mais alta. os abrasivos podem ser classificados como segue: 8 . 2. Arabesco.3 – Fechamento do Polimento Além da dureza a textura é outra característica importante. polir as peças. podemos observar durante a serrada pelo tempo de sua duração. o tempo de trabalho é menor. são ferramentas chamadas de rebolos cuja função é modificar. quanto menor a velocidade de polimento. Outra forma é passar a ponta da unha sobre a superfície polida. quase sempre mais duro. se estiver áspero o material é aberto. Outra forma é durante o processo de polimento. ou seja cortar. De acordo com o tipo de obtenção. Ex: Capão Bonito. Devemos saber diferenciar um granito “aberto” de um granito “fechado”. é definida como operação de arrancar partículas de um material por esfregamento contra outro material. maior a dureza do material. afiar. Os granitos fechados gastam menos abrasivo. Abrasivos. 2. Os granitos abertos consomem mais abrasivo e tempo de operação. quanto maior o tempo de serrada maior é a dureza do material. observa-se que o granito “aberto” apresenta milhares de pequenas trincas e orifícios.4 – Tipos de Abrasivos para Polimento Abrasão vem do Latim “abradere”.Para se saber qual a dureza do granito. Para isto basta olhar contra a luz uma chapa já lustrada.

4. zinco. § § § § § § § § Abrasivos sintéticos ou industriais Diamante Nitreto cúbico de Boro (NCB) Carbeto de Boro Carbeto de Silício (verde e preto) Alumina sintetizada Carbeto de tungstênio (vídia) Óxido de alumínio 9 .1 – Abrasivos Naturais Os abrasivos naturais são encontrados na natureza. Abrasivos naturais – não siliciosos § § § § Diamante Coridon Esmeril Granada Abrasivos naturais – siliciosos § Quartzo § Areia (sílica) § Pedra pomes § Pó vulcânico § Diatomita Abrasivos naturais – moles § Feldspato § Dolomita § Óxido de Cálcio § Óxidos metálicos (cromo. 2.4.2 – Abrasivos Artificiais São obtidos inicialmente em laboratórios e em seguida. dentre outros).2. produzidos por processos industriais.

Formam a cola Corbeto de magnésio em água – 17% 2. os abrasivos apresentam a seguinte composição química básica: Abrasivo principal = carbeto de silício – 60% Pedra pomes – 5% Óxido de magnésio – 18% .Composição química dos abrasivos de setor de Mármore e Granito No polimento de mármore e granito. ou durante a colagem. evitando “queima-lo”. cabeçote e prato. seguem os tipos principais e suas características: Rebolo tipo coroa de colar 120mm. § Colada com resina num prato de ferro fundido com rosca interna § Sistema de uso bastante utilizado no passado § Grande risco de se colar o prato torto em relação a coroa.3 – Tipos de Encaixe Quanto ao tipo de encaixe do rebolo abrasivo no satélite. § Depois de colocado. um abrasivo fica mais alto que outro no mesmo jogo.4. em máquinas manuais semi-automática e automática de esteira. § É preso por encaixe rápido em pratos e não em satélite ou em cabeçote § Possui grande poder de refrigeração durante o corte. o rebolo torna-se muito pesado. § Tempo longo para troca de jogos § Utilizado para polimento de granito em máquinas manuais e automáticas Segmento tipo FRANKFURT § Bastante utilizado no polimento de mármore e bege bahia. 10 .

além de ser mais leve Rebolo tipo TIJOLO DE ENCAIXE § Geralmente fabricado em 3 tamanhos: 190. Necessitam de serem colados. § Vantagem de troca ultra-rápida entre jogos. com poder de arrancamento de material maior.Rebolo de ENCAIXE 0 120mm § § § Utilizado em máquinas manuais e automáticas com satélite convencional. § Largamente utilizado em politrizes semi-automáticas e automáticas Rebolo tipo 3x3x3” ou 3x3x2” § Utilizados em politrizes para pisos já instalados. § Necessita de cabeçote de movimento especial para ser montado. reduzindo o tempo de polimento. Sistema de troca rápida dos jogos. 11 . 170 e 140 mm de comprimento. Evita todo trabalho de colagem. § Contato abrasivo-chapa de uma linha.

12 .

13 .

2. observar se nenhum deles está trincado. 14 . atualmente os abrasivos dividem-se nos seguintes tipos: Magnesianos Feitos basicamente em liga de magnésio. § Durante o uso e as trocas constantes.4 . indicando defeito de fabricação além de cantos quebrados. não deixar os abrasivos sofrerem quedas ou pancadas pois pode-se provocar trincas internas e no uso pode romper um ou mais rebolos riscando a chapa. pois contaminarão as chapas durante o polimento. que vão da grana 16 ao 120. São fabricados em todas as granas necessárias ao beneficiamento de chapas.4. utilizam Carbeto de Silicio como elemento cortante. Estão sendo destinados aqueles que utilizam máquinas de polimento manual ou semi-automáticas. praticamente aboliram o seu uso nos primeiros satélites. § Não permitir que os rebolos sejam contaminados por óleo ou graxa. risco de acidentes com o polidor e máquina. do 16 ao 1500. As empresas possuidoras de politrizes multi-cabeças.Cuidados com o Rebolo Abrasivo § Ao retirá-lo da caixa para uso.2.5 – Poder de Corte dos Abrasivos De vital importância ao processo de polimento.4. com buracos.

as mais importantes seriam o aumento de produtividade. melhor qualidade da água reciclada.Diamantados Fabricados em liga de ferro e cobalto ou em resina. sendo os que possuem liga metálica até o grão 120/180 e até o grão 1500 com liga em resina. Os três tipos mais utilizados são: q Tangencial q São os tipos mais utilizados e podem ser utilizados em todas as posições na sequência de polimento. menor pressão de trabalho. Este tipo de abrasivo é particularmente eficiente para remover marcas de chapas mal serradas e granitos duros. q Rolos Usados particularmente em politrizes Breton. 15 . Rolos cônicos foram desenvolvidos pelo fabricante Simec. os abrasivos diamantados ainda representam a maior evolução tecnológica dos últimos anos. Possui uma alta capacidade de corte com baixa pressão de trabalho. redução do tempo morto. melhoria na qualidade do corte e do fechamento. evitando assim que o rolo vibre excessivamente. Utilizados há cerca de doze anos na Europa e há cerca de seis no Brasil. etc. estes abrasivos trazem inúmeras vantagens na sua utilização em máquinas multi-cabeças e máquinas automática de bancadas. mas por problemas de ovalização da ferramenta durante seu uso o projeto foi retardado. diminuição do consumo de energia elétrica. Recomenda-se um máximo de 03 cabeças de rolos em uma politriz e que na primeira posição seja sempre montada um abrasivo diamantado do tipo tangencial. fazendo com que o material não abra muito durante o corte e facilite o processo de fechamento. o que diminuiria sua capacidade de corte e também correria o risco de danificar a ferramenta. Entre outras. representa uma evolução tecnológica ainda contestada por muitos. porém em número excessivo pode prejudicar o fechamento.

16 .

acrescido do fato de serem extremamente leves e podendo ainda serem armazenados por tempo indeterminado. As vantagens de seu uso são as mesmas das ferramentas com liga metálica. não se deve trabalhar com número de satélites com este tipo de abrasivo superior a três. não cegando o abrasivo e permitindo um trabalho limpo e de qualidade superior. Não podemos deixar de citar os abrasivos resinoides. Até antes destes abrasivos. O trabalho de fechamento também seria comprometido devido a agressividade destas ferramentas. que vem a ser a união de diamante como elemento de corte e a resina como elemento ligante. estas ferramentas são excelentes para o corte de materiais duros e com baixa qualidade de serrada. pois a liga metálica era muito dura. fazendo com que não se perca a produtividade durante o processo de polimento.q q Pratos Com alto poder de desbaste. Com pequeno angulo de ataque (+/. 17 . pois dificilmente os demais abrasivos eliminariam as sombras deixadas pelo corte. Com a liga em resina foi possível conciliar esta dureza de forma tal que os diamantes estão em constante processo de troca.2°). utilizava-se o abrasivo diamantado até o final da fase de corte e o inicio do fechamento. não permitindo que o diamante trabalhasse nesta fase do processo.

5 – Vazão e Qualidade da Água A vazão de água é importante no polimento de chapas. A vazão mínima de água é de 30 l/min. também ocasionando riscos no material. por satélite. 18 .2. com pressão de 4 bar. Uma vazão menor do que a recomendada ocasiona aumento do consumo de abrasivo e perda de qualidade no polimento. Uma mà vazão de água também provoca aquecimento da chapa que está sendo polida com a queima da mesma.

Este tipo de tecnologia foi substituído. A produtividade destas máquinas. Geralmente usa-se satélite de seis coroas para polimento de granito ou um prato com quatro patas para mármore. Automático com politriz de até 4 satélites (chapas fixas em bancadas).5 m²/h. PROCESSOS DE POLIMENTO São três os processos existentes para polimento: § § § Manual. 3. Automático com politriz com mais de 4 satélites (chapas móveis em esteira). 19 .1.1 – Polimento em Politriz Manual O polidor define a movimentação e a pressão do satélite sobre a placa. medidas em metro quadrado por hora (m²/h) fica em torno de 2 a 3. variável de acordo com o material. em função de diferenciais de qualidade. produtividade e custos para as demais tecnologias.

2 – Polimento em Politriz Automática com até 4 CABEÇAS No polimento com este tipo de equipamento o movimento e a pressão do satélite são programados pelo polidor. longitudinal. no painel da máquina. Os tipos de movimento que padronizados para estes equipamentos são: contorno. Cada fornecedor de abrasivos indica uma receita para os diversos tipos de materiais. transversal e zig-zag. cabendo à empresa determinar a melhor seqüência que resulte no melhor custo benefício. Geralmente possui de 1 a 4 cabeças. sendo mais comum as de 3 cabeças. 20 . Neste processo a chapa fica fixa em bancadas e a trave promove o movimento dos satélites de forma automática.3.

21 .

A seguir. Deve-se prestar atenção também para que o cabeçote saia somente metade do comprimento de um abrasivo fora da chapa (06 cm).2.1 – Descrição do Processo de Polimento As mesas.2. 22 .2 – Movimento do Satélite sobre a Chapa Abaixo transcrevemos como trabalhar com os movimentos da máquina para executarmos o polimento de materiais (abertos. Durante o processo de polimento o recomendável é o cabeçote superpor aproximadamente 10 cm entre uma passada e outra. verificar se há rebolos lascados ou quebrados e substitui-los. 3. A primeira providência é examinar a qualidade e quantidade da água. fechados. os abrasivos e os cabeçotes devem ser cuidadosamente lavados antes de iniciar cada operação de polimento. médios e duros). macios.3. Quando o operador notar que as chapas estão apresentando riscos. deve imediatamente determinar a causa dos mesmos.

GRÃO 24 MOVIMENTO C / L / T / .... 800 L / T / L / . 600 T / L / Z / ....... 23 ....Abrasivos Magnesianos. 1200 T / L / T / .. 36 L / T / Z / ... 120 L / T / Z / .. 400 L / T / L / . 60 T / L / T / .. LUSTRO L / T / L / T /... 220 T / L / Z / ..

. L / T / Z / .... T / L / T / .. D2sa 220 D1sa C / L / T. L / T / L / Z.... T / L / T / Z.. 220 400 600 800 1200 T / L / Z / ... L / T / L. LUSTRO 24 .... T / L / T. T / L / T / ... 400 600 800 1200 LUSTRO L / T / L/ . L / T / L / ... L / T / L / Z.. T / L / T....Abrasivos Diamantados Metálico : GRÃO MOVIMENTO D1sa 60 120 C / T / L /........ L / T / Z / .. L / T / L... T / L / Z / ...

- Para chapas com empeno. - A utilizasão do grão 16 so em materiais muito mal serrados. o contorno so sera utilizado se o material estiver mau serrado. - Os movimentos sugeridos acima podem ser alterados de acordo com as características de cada politriz. - Na primeira operação (desbaste). a fim de evitar trincas e/ou ruptura das chapas. é necessário o contorno com todos os grãos. 25 . deve-se reduzir a pressão dos cabeçotes.Observações: - Máquina fundisa. do 220 ao 1200 pode ser utilizado abrasivos magnesianos ou resinodes diamantatos. a fim de evitar ruptura das chapas ou o aparecimento de sombras. deve-se reduzir a pressão dos cabeçotes. Para granitos delicados como o preto e o verde. Na seqüência de abrasivos diamantados.

. Se o resultado for igual a 1. A produção média diária para politriz semi-automática. com a utilização de um equipamento.0 abrasivo/m². em turno de oito (8) horas. quando devidamente colocado sobre a chapa polida. utilizando chapas com boa qualidade de serrada.1. chamado medidor de brilho (gloss meter) que.3 – Produção Diária A produtividade destes equipamentos depende das instalações e acessórios. deve-se dividir a quantidade de rebolos gastos pelo 26 total de m² polidos. A medição do brilho final é conseguida. e com lustro final de boa qualidade. Quando a empresa possui um medidor de brilho. o custo é satisfatório. deve-se trabalhar a chapa mais.2. faz a leitura do brilho e indica num mostrador. 1.abrasivos magnesianos.3 – Custo de Polimento Para se verificar se o custo de abrasivos está dentro da média. é de seis (6) chapas por cabeçote.3 – Brilho Final Desejado Em função do brilho desejado.2. como ponte rolante e ventosas pneumáticas para agilizar o abastecimento e retirada das chapas. ou menos.2. já se estabelece antes a faixa de brilho a ser obtido. analógico ou digital 1. com os grãos de polimento final.

operadas por ajudantes. A partir daí ele supervisiona a operação e a qualidade do polimento. 27 . A troca de abrasivos nestas máquinas é realizada quando o abrasivo acaba e um novo jogo é colocado no cabeçote. programa a velocidade da esteira e da ponte que suporta o conjunto de cabeçotes polidores.3.3 – Polimento em Politriz Automática DE ESTEIRA No polimento automático o polidor troca os abrasivos. O movimento de sobe e desce dos cabeçotes é automaticamente definido pela máquina. A entrada e saída das placas são feitas automaticamente por mesas basculantes e monovias. a pressão de cada cabeçote e a seqüência dos abrasivos em função do material.

28 .

29 .

30 .

31 .

32 .

33 .

34 .

3. dando uma eficiência superior a mesma e melhor qualidade ao produto final. As chapas entram para ser trabalhadas através de uma esteira que é acionada por redutor de velocidade variável. pois a constante renovação da zona de contato entre a ferramenta e a chapa permite uma baixa pressão global. Uma trave. 35 .1 – Descrição do Processo de Polimento A máquina é composta de uma esteira continua. O movimento de sobe-e-desce dos cabeçotes de polimento é automático e sincronizado com o movimento das chapas. Os sinais captados por este equipamento são processados pelo computador. o qual os converte em sinais de comando de “subida e descida” para os cabeçotes durante a passagem das chapas. Sapatas são montadas ao cabeçotes nas quais são ecaixados os insumos que durante o movimento de rotação das ferramentas também o movimento de oscilação tangencial.3. montada longitudinalmente em relação a esteira. a máquina é equipada com um leitor de chapas. Os cabeçotes são sistemas mecânicos fixados por uma flange ao eixo. que por sua vez transmite o movimento de rotação ao mesmo. De acordo com o número e tipo de cabeçotes obtem-se a qualidade e produtividade requerida pelo cliente. faz um movimento tranversal e está apoiada sobre roletes que se encontram dentro de um sólido suporte de ferro fundido. diminuindo assim. o risco de quebra e de super-aquecimento da ferramenta. Os abrasivos são assim feitos para otimizar o seu uso. cabeçotes e satélites de levigamento e polimento para trabalho de beneficiamento em chapas de rochas ornamentais em geral. Na entrada.

Aumentando este percurso. Para isso têm-se três tipos de translação de trave: Automática  sistema de controle seleciona automaticamente a melhor aceleração e desaceleração para a trave dependendo da velocidade selecionada.As várias opções de movimentação da trave também permitem aumentar a eficácia na operação da politriz. a velocidade média da trave é aumentada e. fazendo com que ela vá mais veloz em condições ideais de trabalho e mais lenta onde a qualidade do produto deixa a desejar. o número de passagens por minuto. 36 . Esta opção é recomendada para superfícies um pouco empenadas ou com baixa qualidade de acabamento. conseqüentemente. ou mesmo para melhorar a qualidade final do produto beneficiado. é possível escolher o percurso que a trave deve percorrer acelerando e desacelerando. etc. é possível aumentar o tempo que os satélites permanecem nas bordas das chapas. Diminuindo este percurso. “unhas de gato”. Variável  Com esta opção. melhorando assim o acabamento das mesmas. Esta opção é recomendada para beneficiamento de materiais perfeitamente planos e com bom grau de acabamento. como entrada de lâminas.

a dureza do material e o esquadrejamento da chapa. serão determinantes para o sucesso no beneficiamento das rochas ornamentais. Sabe-se que existem muitas variáveis envolvendo o processo de polimento de chapas de rochas ornamentais. como foi dito anteriormente. além de seu interesse em fazer bem feito seu trabalho. A limpeza da chapa. da dedicação do operador neste processo.Por Degraus  Com essa opção é possível selecionar duas acelerações intermediárias e duas desacelerações intermediárias com o intuito de aumentar o tempo de permanencia dos satélites sobre as bordas da chapa. Assim como a opção anterior. um perfeito polimento nas bordas anterior e posterior da chapa. 37 . Cabe também ao operador a responsabilidade de selecionar o tipo de produto que vai ser beneficiado. mas permitindo um maior direcionamento na ação de corte dos abrasivos. oferece uma série de opções de controle para facilitar o trabalho do operador quando ocorre este tipo de anomalia durante o beneficiamento. caso contrário operar subida e descida manual. além do bom esquadrejamento da mesma contribuem para o bom resultado final. Pode-se ainda melhorar o processo de beneficiamento acompanhando atentamente o movimento das chapas durante o processo de polimento. Em resumo. Devido a problemas de empeno. o lado correto. Esta máquina. com melhor qualidade de serrada e menor empeno. sendo as principais a qualidade da serrada. em particular. esta opção é utilizada em materiais com baixa qualidade de acabamento no processo de serragem. é muito comum que as chapas adiantem ou atrasem durante o seu beneficiamento. Para minimizar este problema. Como em qualquer processo em que o fator humano é essencial. através do painel de controle. sem cimento ou granalhas. garantindo assim. adiantar e atrasar a subida e descida dos cabeçotes. a qualidade do produto beneficiado dependerá. pode-se medir o quanto a chapa “anda” e. a experiência e dedicação do operador.

Alternativas como subidas e descidas automáticas dos cabeçotes. etc. dando a ele uma motivação a mais para executar com perfeiçao seu trabalho. Finalmente a troca de informações. mas de igual importância é o ambiente organizado. vários tipos de translação da trave. A limpeza do pátio de trabalho e os controles que gerenciam a produção dão ao operador tranquilidade suficiente para executar o seu trabalho com perfeição. fazem com que o trabalho se torne muito mais produtivo e rentável. no qual deve estar envolvido tal processo de beneficiamento. leitora do perfil da chapa a ser trabalhada. é muito importante que este operador tenha total controle e conhecimento da máquina que opera. a atualização dos operadores é mais um fator. compensação automática para chapas que “andam” sobre a esteira. principalmente dos cabeçotes e da trave. Outro fator que colabora de forma indireta. 38 . fechamento e brilho.Sendo assim. e normalmente o que é relegado ao segundo plano. pois garantem a capacidade de corte e a qualidade do produto. tecnologia de fabricação e nomenclatura dos abrasivos fazem com que se otimize a sua utilização. além de diminuir substancialmente o custo de polimento. aumentando sua capacidade de corte. Conhecer o insumo com o qual se trabalha também colabora no processo. A boa manutenção do equipamento é também de igual importância. Poluição sonora. capacidade de corte. Normalmente o resultado é reflexo do meio em que se encontra o operador. O conhecimento de todas as alternativas oferecidas pelo equipamento tornará o processo de polimento muito menos complicado. que dá ao processo um adicional ao beneficiamento de chapas. desorganização e sujeira não combinam com um produto bem acabado. O domínio de características como dureza. Instruir os operadores e informa-los das novidades faz com que o seu trabalho esteja sempre a frente dos concorrentes.

-Para verificar a eficiência de um determinado rebolo de grana fina.2 – Operações Básicas . até o 3º. estado de manutenção da politriz etc. não devendo chegar ao grão 60. o satélite não deve deixar mais de 3cm do abrasivo para fora. deve automaticamente levantar. . Sempre lembramos que existem muitos fatores que influenciam direta e indiretamente o processo de beneficiamento. como tipo de material. Isso evitará forçar o cabeçote. Nas primeiras cabeças a água deve sair bastante turva.Em granitos duros. até o 5º. o abrasivo também não deve ultrapassar a chapa além de 3cm. e gradulamente ir saindo mais limpa a medida que a chapa se aproxima dos últimos cabeçotes. até o 4º. ele está ruim. Se tiver 17. Elas serviriam como um pequeno guia ao operador durante a execução de seu trabalho. qualidade da serrada. Se tiver 16 cabeçotes. - Limites para o abrasivo sair fora da chapa: Em granitos macios: ao descer sobre a chapa.A avaliação do poder de corte dos abrasivos pode ser feita pela aparência da água e pelo chiado.3. tipo de insumo.Nas laterais. quando o satélite sair ½ abrasivo. Se o lustro final piorar. basta levantar seu cabeçote durante alguns minutos.Algumas recomendações são oferecidas com o intuito de melhorar a performance e a qualidade do produto final. pode-se ultrapassar um pouco estes limites. pois a remoção de granito vai diminuindo pouco a pouco. 39 . ele está bom.As marcas de uma serrada normalmente devem ser eliminadas totalmente até o primeiro ¼ da politriz.Na parte traseira da chapa. Se permanecer igual ou melhorar.    Se a politriz tiver 12 cabeçotes. O operador poderá manipular os parâmetros como e quando for conveniente para alcançar os objetivos desejados: 3. 18 ou 19.

rebolos lascados ou quebrados podem também ocasionar risco. observar a partir da grana 320 quais tijolinhos estão lascados e substituílos. podem ser causadoas por algum abrasivo e que não foram tiradas pelo abrasivo seguinte. deve ser removido antes das chapas entrarem na politriz. A ausência de algum cabeçote também pode causar marcas no trabalho do cabeçote seguinte. e assim resolver o problema. não será dificil então determinar o ponto de origem dos riscos. o operador deve parar a politriz e subir com cuidado a esteira. deve-se tentar determinar imediatamente a causa dos mesmos. Além da água contaminada.Quando surgirem riscos.Caso apareçam sombras no polimento. Se pararem os riscos. Se ouver riscos causados por abrasivos. Caso estejam boas. efetuar o mesmo procedimento com outros cabeçotes até identificar os rebolos defeituosos e substituílos.. A primeira providência é examinar a qualidade e quantidade da água. pois também provocam riscos nas chapas. Pode também ser causada por deficiência de algum cabeçote. mais provavelmente os de lustro final. Analisando do lustro para trás. O resíduo de cimento usado para fixar os bloco no tear. Quando se suspeitar que um determinado abrasivo está riscando. removendo com um rodo a água sobre as chapas. 40 . . a suspeita será confirmada. pode-se levantar seu cabeçote durante alguns minutos. Caso contrário.

Velocidade da ponte = 40 m/min. . O ideal é que a chapa não avance mais que a metade da medida do comprimento do abrasivo a cada batida da trave.. 41 . Portanto. •Em granitos pretos e verdes abertos. •Quando o fechamento estiver imperfeito. maior também deverá ser a velocidade da ponte. particularmente os macios.O ajuste da velocidade da esteira deve ser feito da seguinte forma: Deve ser diminuída nos seguintes casos: •Em granitos mal serrados. afim de evitar espaços vazios entre os movimentos de zig-zag. Como exemplo podemos citar que uma boa regulagem para uma politriz de 16 satélites é: Velocidade da esteira = 30 m/h. o que irá ocasionar um brilho final insuficiente. Deve ser aumentada nos seguintes casos: Em granitos bem serrados.A velocidade da ponte deve ser sempre proporcional à velocidade da esteira. quanto maior a velocidade da esteira.

com certeza irá somar mais 3 a 5 pontos no brilho final.Esta regra não se aplica a granitos delicados. pois alguns tipos dificilmente atingem 80 pontos. água aberta. secando a chapa com um rodo. para garantir um bom fechamento. quanto à dureza dos mesmos.- A seqüência dos grãos de abrasivos deve ser determinada. Esses granitos são mais abrasivos e o desgaste dos rebolos intermediários sempre será maior. 42 . . O consumo dos rebolos nesses primeiros cabeçotes será maior. a inclusão da grana 1500 entre o abrasivo 1200 e os de lustro. Para se obter um brilho superior. enquanto que outros com mais facilidade podem alcançar um brilho muito maior. podese reduzir um pouco a vazão da água do grão 320 até o lustro final. do seguinte modo: antepenúltimo e penultimo cabeçotes.reduzir a água ate que o granito fique morno (desde que a água esteja bem limpa e o rebolo já aberto). da seguinte forma: •Granitos duros exigem uma concentração maior de abrasivos grossos nas primeiras cabeças. parar a esteira e medir o brilho de cada uma. há um método que permite determinar se há alguma irregularidade com as cinco (5) ultimas grans abrasivas: Podemos levar a chapa até os cinco (5) ultimos cabeçotes. •Granitos macios necessitam de uma concentração maior de abrasivos nas granas intermediárias (entre 120 e 320) . como o preto e o verde aberto. Desde que a politriz tenha número suficiente de cabeçotes. A média normal numa politriz de 17 cabeçotes é a seguinte:      13º cabeçote aproximadamente 45 14º cabeçote aproximadamente 55 15º cabeçote aproximadamente 65 16º cabeçote aproximadamente 75 17º cabeçote aproximadamente 85 Não se pode pretender que todos os granitos alcancem alta pontuação de brilho. Outra técnica é também reduzir o fluxo de água nos rebolos de lustro final. No último cabeçote.Se por acaso o brilho estiver insuficiente.

- A pressão dos cabeçotes sobre as chapas deve ser determinada da seguinte forma:

Pode-se aumentar a pressão: •Nos cabeçotes iniciais quando se tratar de serrada ruim e material duro.

•Nos últimos cabeçotes (800-1200-1500 e lustro) afim de elevar o brilho final.

Deve-se diminuir a pressão:

•Quando trabalharmos granitos delicados, como o preto, para evitar riscos ou quebra de chapas.

Sugestão para uma pressão eficiente em uma politriz de 17 cabeças:

43

3.3.3 – SEQUÊNCIA PARA GRANITOS DUROS BEM SERRADOS

(Abr. Mag.)

16 → 24 → 36 → 46 → 60 → 120 → 120 → 180 → 320 → 400 → 600 → 800

→ 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX

(Abr. Diam.)

D1 > D2 > D3 > D4 > ...

D1 > P > D3 > D4 > ...

44

3.3.4 – SEQUENCIA PARA GRANITOS DUROS MAL SERRADOS

(Abr. Mag.)

16–24–30NT–36 Pressão: 1,5 a 2

46- 60-120-220-320 2

400 –600 –800 –1200 – L–L-L 2 a 2,5 3

Aumentar um pouco a pressão nos cinco (5) primeiros cabeçotes.

Além disso, não tem jeito; só diminuindo a velocidade da esteira.

( Abr. Diam.)

D1 > D2 > D3 > D4 > ...

D1 > p > D3 > D4 > ...

45

Começar com 36. 3.3. Eis uma das sequencias para granitos pretos bem serrados: 46 .3. Mag. Mag.5 – SEQUENCIA PARA GRANITOS MACIOS(Abr.3.) 24 → 30 → 36 → 60 → 80 → 120 → 120 → 180 → 220 → 320 → 400 → 600 → 800 → 1200 → LUX → LUX → LUX OBS: pode-se dobrar sempre as granas # 120.5 Bar no máximo Diminuir um pouco a velocidade da esteira. Nunca usar granas muito grossas no início (16 ou 20).6 – SEQUENCIA PARA GRANITOS PRETOS(Abr.) Reduzir a pressão para 1. 30 ou 24 no máximo.

47 .66. 3. a produção em m2/hora é determinada como segue: a) b) Multiplicar por 1.9 a velocidade da esteira cm/minuto.7 – Produção Diária A produção média diária para estes equipamentos.5 a velocidade da esteira em m/hora.3. Multiplicar por 0. e com lustro final de boa qualidade. O custo do polimento do granito preto geralmente é 30% maior que os demais granitos. Para transformar m/hora em cm/minuto basta multiplicar por 1. pois mais chapas retornam para repolimento e o consumo dos abrasivos intermediários e finais (que são os mais caros) é maior. é de aproximadamente 12 chapas por hora podendo variar de acordo com o numero de cabeçotes.66. utilizando chapas com boa qualidade de serrada.30 → 36 → 60 → 120 → 220 → 220 → 320 → 400 → 400 → 600 → 800 → 800 → 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX Água sempre bem aberta em todos os cabeçotes (mínimo de 30 litros/minuto) inclusive nos de lustro final quando o granito for preto ou verde. Para se determinar à produção real deve-se proceder da seguinte forma: Se não houver paradas da máquina. Para transformar cm/minuto em m/hora basta dividir por 1. Cuidado com restos de cimento que ficam nas beiradas das chapas para não riscar o material.

7 – Produção Diária A produção média diária para estes equipamentos.66. Multiplicar por 0. utilizando chapas com boa qualidade de serrada. Para se determinar à produção real deve-se proceder da seguinte forma: Se não houver paradas da máquina. Para transformar m/hora em cm/minuto basta multiplicar por 1. a produção em m2/hora é determinada como segue: a) b) Multiplicar por 1.3. O custo do polimento do granito preto geralmente é 30% maior que os demais granitos. 48 .5 a velocidade da esteira em m/hora. Para transformar cm/minuto em m/hora basta dividir por 1.9 a velocidade da esteira cm/minuto. 3. pois mais chapas retornam para repolimento e o consumo dos abrasivos intermediários e finais (que são os mais caros) é maior. Cuidado com restos de cimento que ficam nas beiradas das chapas para não riscar o material.30 → 36 → 60 → 120 → 220 → 220 → 320 → 400 → 400 → 600 → 800 → 800 → 1200 → 1500 → LUX → LUX → LUX Água sempre bem aberta em todos os cabeçotes (mínimo de 30 litros/minuto) inclusive nos de lustro final quando o granito for preto ou verde. e com lustro final de boa qualidade. é de aproximadamente 12 chapas por hora podendo variar de acordo com o numero de cabeçotes.66.

fachadas. APICOADO E JATEADO Processos industriais que visam a transformação da superfície de granitos.1.3.8 – Custo de Polimento Para se verificar se o custo de abrasivos está dentro da média. 4. deve-se dividir a quantidade de rebolos gastos pelo total de m² polidos.1 . apicoado e jateado são utilizados em chapas e tiras para ladrilhos e visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos.3. A flamagem é feita através da aplicação direta de chama de maçaricos e aplicação de água de forma a desagregar os grãos por diferencial de dilatação térmica . de forma a desagregar os grãos por esmagamento. O apicoado é feito através da aplicação direta de ferramenta metálica com impacto ou roletagem. o custo é satisfatório. etc. O jateado é feito através da aplicação de jato de areia direto na chapa de granito. 49 .7 abrasivo/m².FLAMEADO. do estado bruto para um acabamento rugoso de aspecto estético. APICOADO E JATEADO Os processos de flamagem. 4 .DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS DE FLAMEADO.). Se o resultado for igual a 0.

através do bico do maçarico (gases da queima: oxigênio e acetileno ou glp). Pois recebendo o calor da chama concentrada. apresenta uma dilatação térmica linear. por ter coeficiente de dilatação diferente dos demais minerais.1. Exemplos: Cinza Corumbá. São dois os processos existentes para flamagem de chapas: Manual e automático. menos poeira. cinza andorinha. amarelo ouro. maior produtividade. etc. Chapas com trincas aparentes não devem ser flameadas pois o defeito será agravado. porém alguns matérias não aceitam este tipo de processo. verde candeias. diferenciada dos outros minerais que constituem a rocha. cinza Mauá. Por este motivo quase todos os granitos podem ser flamados. provocando a desagregação dos mesmos. vermelho jacarandá. É aplicado na maioria dos granitos que possuem cristais de quartzo dispersos de maneira homogênea e em alguns tipos de mármore. Pontos com concentração de materiais tipo mica e feldspato em excesso (mulas e veios) impedem um acabamento de flamagem perfeito. pois o calor provoca trincas e alteração de cor. que inviabilizam a comercializam com este tipo de acabamento.2 .4. vermelho capão bonito. 50 . Vantagens em relação ao apicoado: Menor nível de ruído.FLAMEADO O Quartzo é o elemento essencial do processo de flamagem.

vermelho jacarandá.2 . menos poeira. pois o calor provoca trincas e alteração de cor. É aplicado na maioria dos granitos que possuem cristais de quartzo dispersos de maneira homogênea e em alguns tipos de mármore. Vantagens em relação ao apicoado: Menor nível de ruído. São dois os processos existentes para flamagem de chapas: Manual e automático.FLAMEADO O Quartzo é o elemento essencial do processo de flamagem. maior produtividade. 51 . porém alguns matérias não aceitam este tipo de processo.4.1. verde candeias. etc. através do bico do maçarico (gases da queima: oxigênio e acetileno ou glp). que inviabilizam a comercializam com este tipo de acabamento. Pontos com concentração de materiais tipo mica e feldspato em excesso (mulas e veios) impedem um acabamento de flamagem perfeito. provocando a desagregação dos mesmos. Exemplos: Cinza Corumbá. vermelho capão bonito. cinza andorinha. cinza Mauá. apresenta uma dilatação térmica linear. diferenciada dos outros minerais que constituem a rocha. amarelo ouro. por ter coeficiente de dilatação diferente dos demais minerais. Por este motivo quase todos os granitos podem ser flamados. Chapas com trincas aparentes não devem ser flameadas pois o defeito será agravado. Pois recebendo o calor da chama concentrada.

3 . por meio de um maçarico. que não se concentra de forma uniforme pela superfície do material. numa área correspondente a 30 x 10 cm da superfície para depois esfriá-la com água.4. 52 . provocando não uniformidade da superfície trabalhada.1. A caloria promovida pela chama faz com que haja dilatação e explosão do quartzo de granito. apoiadas em cavaletes metálicos e com pequenas inclinações. O trabalho é feito em pequenas etapas. Consiste na aplicação de chapas. no sentido horizontal com movimentos de vai e vem.FLAMEADO MANUAL No processo manual as chapas são colocadas em pé.

com maior ou menor intensidade da chama aplicada. fato importante pois através desta regulagem podem ser obtidos efeitos decorativos diversos. A flamagem é obtida pela dilatação uniforme dos componentes do granito que explodem ao aquecimento e se soltam da superfície da chapa com maior ou menor intensidade. o que não ocorre normalmente nas chapas tratadas pelo processo manual. num percurso horizontal que abrange toda a extensão da chapa.Flameado manual. 4.1. usa-se como combustível o GLP e o oxigênio industrial como comburente. Neste sistema as chapas são colocadas uma de cada vez sobre a mesa de realização do processo. onde a caloria da chama é distribuída de forma uniforme e constante sobre o granito. A distância do maçarico ao granito é constante e pode ser regulada de acordo com os tipos de granito a serem trabalhados. a chama fica totalmente apoiada. Flameadora automática 53 .FLAMEADO AUTOMÁTICO Na flamagem automática.4 . No processo automático de flamagem. deixando a superfície com aspecto rústico.

principalmente em áreas expostas a água pois funciona como antiderrapante. pois o defeito será agravado. Chapas com trincas aparentes não devem ser picotadas. etc. 54 . fachadas.2 . que inviabilizam a comercialização com este tipo de acabamento.4. São dois os processos existentes para apicoado de chapas: Manual e automático.APICOADO O processo de apicoado. é utilizado em chapas de mármore e granito e visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos. Alguns matérias não aceitam este tipo de processo. pois o impacto provoca trincas. móveis.).

55 .

por meio de uma ferramenta metálica com ar comprimido.APICOADO AUTOMÁTICO No apicoado automático.1 . . com baixa produtividade. Consiste na aplicação de impacto. 4.2. no sentindo horizontal com movimentos de vai e vem.2 .Ferramentas para Apicoado. 56 Apiacoadora automática.2.APICOADO MANUAL No sistema manual as chapas são colocadas sobre uma mesa. 4. O trabalho é feito em pequenas etapas. onde a ferramenta de impacto distribui de forma uniforme e constante sobre o granito. Apicoadora manual. num percurso horizontal que abrange toda a extensão da chapa. numa área correspondente a 10 x 10 cm da superfície. é colocada uma chapa de cada vez sobre a mesa de realização do processo.

). fachadas. 57 . etc.3 – JATEADO O processo de jateamento é executado através da aplicação de jato de areia direto na chapa de granito.4. principalmente em áreas expostas a água pois funciona como antiderrapante. que visam a apresentação da rocha ornamental num padrão comercial para as diversas aplicações de revestimento (pisos. móveis.

Jateadora automática 58 .

- Regulagem da chama para queima estequiométrica. tais como: Avaliação de homogeneidade.CONTROLE DO PROCESSO Para execução do controle dos processo é necessário alguns cuidados e ferramentas. que descreveremos a seguir.4. - Regulagem da velocidade da aplicação da chama sobre o granito. 59 . - Regulagem da vazão de água. Regulagem da distância entre a chapa e o maçarico. 4.QUALIDADE DOS PROCESSOS A qualidade do flameado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produto. controle de custos e produtividade. Abaixo descrevemos alguns fatores que influenciam no resultado do processo que devem ser verificados e medidos para garantia de qualidade.4 . A qualidade do apicoado e jateado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produção e da escolha da ferramenta adequada para o acabamento que se deseja. classificação comercial dos produtos.5 .

soleiras. roda pés.POLIMENTOS DE BORDAS Este processo é utilizado em acabamentos de produtos. no perfil que se deseja o acabamento. tais como: lavatórios. São equipamentos compactos que utilizam abrasivos diamantados. Tipos de perfis mais utilizados: 60 . mesas.5 . etc.

Perfis de bordas. Politriz de bordas Abrasivos de bordas 61 .

FORMULÁRIOS DE CONTROLE Para a determinação de custos. programação de produção e produtividade. são utilizados formulários de controle de processo: CONTROLE DE RECEBIMENTO E SAÍDA ROMANEIO DE POLIMENTO CONTROLE DE PRODUÇÃO 62 .6 .

63 .

64 .

coloração. etc.7 – RESINAGEM Nome dado ao processo de aplicação de resina sobre a superfície levigada das chapas para conferir melhor resistência mecânica. fechamento. Processo em uso crescente para chapas destinadas à exportação. 65 . impermeabilização. brilho.

utilizando produtos químicos. pelo qual se recupera e se melhora a rocha ornamental tornando-a comercialmente viável ou com valor agregado maior de acordo com as necessidades do Cliente.Tratamento Químico de Rochas Ornamentais É o processo. 66 .

67 .Objetivo do Tratamento Químico Adicionar valor agregado melhorando as condições físicas e aspectos qualitativos visuais dos materiais tornado-os comercialmente viáveis.

Produtos para Tratamento Químico de Rochas Ornamentais LINHA PRODUTOS RESINA POLIESTER RESINA EPOXI COLAS EPOXI PRODUTOS DE LIMPEZA PRODUTOS DE PROTEÇÃO Industrial Marmoraria RESINA POLIESTER COLAS POLIÉSTER COLAS EPOXI PRODUTOS DE LIMPEZA PRODUTOS DE PROTEÇÃO PRODUTOS DE IMPERMEABILIZAÇÃO 68 .

Estrutura Física 4° .Equipamentos & ferramentas 3° .Variáveis que influenciam no Tratamento Químico 1° .Fator Humano 2° .Fator Climático 69 .

Equipamentos & Ferramentas 70 .

Péla-Porco Automático Forno de Lâmpadas 71 .

60º C SE Alta Profundidade 80-150 gr/m2 MF – Micro Fissura (Fratura Superficial) F – Fissura (Fratura até 10 mm de profundidade) T – Trinca (Fratura que trespassa a chapa) B – Buraco PP – Péla Porco SE .SE superficial 40-60 gr/m2 Médios MF + F Média 5-10 mm 50º .Secador 72 .55º C SE Média Profundidade 60-80 gr/m2 Podres MF + F + T + B Alta 20 mm – Chapa 2 cm 30 mm – Chapa 3 cm 55º .da Chapa Desumidificador Tipo de resinamento Quantidade de Resina Sadios MF Baixa 2-3 mm Até 45º C PP .Resinamento Epossídico Geologia dos Materiais Problemas Absorção Profundidade da desumidificação Temp.

Características Principais das Resina Tipo Amarelamento Sob raio U.V. Temperatura de Trabalho Tempo de Trabalho Temperatura de Endeurecimento Tempo de Endurecimento Resina Epóxi Pouco Moderado Muito Forte 20º-70º C 20-30 min 20 º C 30 º C 40 º C 50 º C 60 º C 20 º C 24 hs 12 hs 6 hs 4 hs 3 hs 20 – 40 min Cola Epóxi Moderado Muito Forte Pouco Moderado Forte Moderado 10º-30 º C 03-05 min Resina Poliéster 0º-30 º C 10-20 min 20 º C 3 – 6 hs Resina Acrílica 0º-30 º C 01-04 min 20 º C 5 – 15 min 73 .

Chapa Trincada 74 .

Chapa Resinada 75 .

Penetração da Resina 76 .

Molécula da Resina + Endurente 77 .

Processo de Endurecimento Completo 78 .

Processo de Endurecimento Incompleto Falta de componente B Excesso de componente B 79 .

PROCESSO PRODUTIVO Jazida Tear Resinamento Venda Inspeção (qualidade) Polimento 80 .

7. 81 . Esperar secar por 24 horas para uma completa polimerização (reação química). Polir a chapa resinada a partir do Gr 120 com pressão adequada apenas para retirar o excesso de resina e seguir com o processo normal de polimento. O consumo médio da mistura (Resina +Catalisador) é de 70 a 100 gramas/m2 dependendo do tipo do material a ser resinado. - Secar as chapas pelo processo manual ou com secadores automáticos. de pêlo. limpando-a com um pano seco e/ou uma vassoura É necessária uma Balança Eletrônica para pesar a resina e o catalisador nas proporções do catalisador adquirido. Deitar as chapas a serem resinadas sobre uma bancada.1 – O PROCESSO DE RESINAGEM - Levigar as chapas até o grão abrasivo Gr 120. Misturar bem o sistema e aplicar sobre a chapa e espalhar com uma desempenadeira de aço.

Isto significa que durante o processo de catalisação não existe o processo de “contração“ do produto aplicado (fenômeno observado em resinas poliésteres). para endurecerem.A MISTURA RESINA + CATALISADOR (RELAÇÃO DE MISTURA) Os sistemas epoxídicos são dosados em peso. sua utilização e suas características técnicas. aquele que varia é o catalisador a ser dosado e acrescentado as 100 partes da resina pesada. Os sistemas epoxídicos são sistemas a bi-componentes formados por uma resina e um catalisador (endurecedor). Esta ausência de contração permite aos sistemas epoxidicos uma adesão e uma resistência muito alta.7. Exemplo: Para uma medida de 100 partes de resina (ou 100 gramas). Isto significa que as duas partes. O conhecimento destes dados e seus significados se tornam fator importante para uma perfeita aplicação do mesmo. devem ser pesadas. Ambos os componentes são formados de parte ativa.2.2 – OS SISTEMAS EPOXÍDICOS O escopo deste trabalho é o de oferecer as informações sobre os sistemas epoxidicos. 82 . Para isso tem-se catalisadores a 25. ou mesmo 100 + 50 e assim por diante. não existindo solventes inertes nos dois componentes. Para entender a “relação de mistura” (ou o percentual de mistura) de cada catalisador. deve-se observar o número que vem impresso na embalagem e que informa seu percentual de mistura.1 . Na segunda parte considera-se os sistemas epoxídicos e suas utilizações em geral. 44 e 50%. tempo de gel etc). 7. certamente superior aos sistemas tipo poliéster ou acrílico. 30. Nesta primeira parte estão explicadas os princípios básicos (dados técnicos) para caracterizar um sistema epoxídico (viscosidade. Sendo assim a mistura total será de 100 de resina + 25 de catalisador (total 125).

É muito importante quando se fala de viscosidade definir a temperatura com a qual se trabalha. É possível. Esta incompatibilidade é devido a um problema químico: no caso de ocorrer uma catalise incompleta do sistema epoxidico este não endurecerá bem e tornar-se-á “muito gomoso” ou “muito cristalino”.2 . De fato a viscosidade de todos os líquidos depende muito da temperatura.A VISCOSIDADE Por viscosidade de um líquido entende-se o atrito que este líquido gera se submetido a uma ação mecânica. Por esta razão. A viscosidade é uma propriedade física que se mede em cps (centipoise) ou em mpa (millipascal) a uma temperatura bem definida. observar que as planilhas técnicas falam de sistemas epoxídicos resina + catalisador e não dos dois componentes em separado.CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS SISTEMAS EPOXÍDICOS 7. Para uma maior informação sobre a compatibilidade das várias resinas com seus catalisadores. resina e catalisador. Em prática nem todos os catalisadores são compatíveis com as resinas.2.3. são tratados juntos e não separadamente (seja tecnicamente ou comercialmente).3 . 7.A COMPATIBILIDADE DAS RESINAS COM SEUS CATALISADORES Um conceito importante a entender é a compatibilidade resina/catalisador. deve-se consultar cada fabricante sobre suas aplicações. de fato. 83 .7.1 . As temperaturas altas correspondem a viscosidades baixas e as temperaturas baixas correspondem a viscosidades altas.

3. Vem definido no minuto em que a mistura se torna um gel (primeiro endurecimento).TEMPO DE GEL EM MASSA A 25°C É uma medida da reação de um sistema epoxídico. O tempo de gel em massa a 25°C é um parâmetro fundamental para entender a reação de um sistema epoxídico. A altas temperaturas o tempo de gel torna-se muito baixo e vice-versa. causando dificuldades ao processo de aplicação. que devem ser sanados e recuperados. 84 . Daremos como exemplo algumas viscosidades de líquidos comuns: Produto Mel Água Acetona Massa de tomate Licor viscosidade em cps a 25°C entre 10000-15000 cerca 15-20 cerca 5 entre 5000-6000 entre 500-700 7.2 . Este primeiro endurecimento coincide também com o tempo de manuseio (pot life) da mistura. pois viscosidades baixas permitem uma penetração superior da resina nas trincas e fissuras de mármore ou granito.Em nosso campo é importante conhecer a viscosidade. O tempo de gel depende muito da temperatura ambiente.

As cores se definem através de números que variam de 0 a 18.TEMPO DE PRÉ-SECAGEM O tempo de pré-secagem é uma medida muito significativa para entender a reação de uma mistura.7.GRADIENTE DE CORES DA MISTURA O gradiente de cores se mede com um instrumento próprio para comparação com a amostra padrão. Os tempos de gel em fina camada é muito maior que o tempo de gel em massa. o tempo de gel em fina camada será também longo. O 0 (zero) corresponde a um líquido transparente como água.3 .5 . É a medida do tempo da perda da adesão da superfície com a mistura a analisar. e o 18 (dezoito) a um líquido que poderia ser comparado a um suco de laranja. Todos os sistemas epoxidicos possuem um gradiente de cores inferior a 3. Mais importante é o tempo de contato que explicaremos agora.3. Misturas à temperaturas altas perdem a adesão antes daquelas à baixas temperaturas. 7.3. Este parâmetro é menos importante em relação ao tempo de gel em massa.4 .TEMPO DE GEL EM FINA CAMADA A 25°C Fisicamente é a mesma coisa observada no gel em massa.3.Obviamente se o tempo de gel em massa já é elevado. Em nosso campo esta medida de “pré-secagem” tem uma importância muito grande. 85 . 7. Esta mistura também depende muito da temperatura. Neste caso a prova é realizada em uma fina camada de cerca de 1 mm de espessura de mistura. pois informa ao operário quando pode-se colocar na posição vertical um pacote de chapas resinadas.

4.4.SISTEMA A BAIXA VISCOSIDADE Os sistemas a baixa viscosidade são utilizados para recuperar mármores e granitos (resinar e telar) com pequenos furos e pequenas trincas.SISTEMA A MEDIA VISCOSIDADE O sistema a media viscosidade é utilizado para resinar e telar materiais com trincas medias tipo o marrom imperador. podendo-se também fazer uso da tela em fibra de vidro.4 .3 . 7. 7.2 . 7. A vantagem principal deste sistema é aquela de trabalhar também sobre superfícies ligeiramente úmidas. 7. para recuperar e sanar.1 . 86 .SISTEMAS A BAIXÍSSIMA VISCOSIDADE Os sistemas a baixíssimas viscosidades são utilizados em materiais muito compactos e com trincas muito finas.4 – APLICAÇÕES DOS SISTEMAS EPOXÍDICOS Substancialmente os sistemas epoxídicos se diferenciam de acordo com a velocidade de secagem e a viscosidade da resina.7.4.SISTEMAS A ALTA VISCOSIDADE O sistema a alta viscosidade pode ser utilizado para resinar e telar trincas e furos grandes. bem como compor o sistema 3+3 (escadas) e para mosaicos.4.

Sempre trabalhar com as chapas com a menor temperatura possível. Em alguns casos. É utilizado geralmente para resinar e telar mármores e granitos com trincas grandes e profundas. logo a seguir uma nova aplicação de um sistema (RESINA + CATALIZADOR) médio a muito Viscoso. Quanto mais tempo ficar a resina sem ser espalhada mais rápido ela vai endurecer. Espalhar a resina na chapa e começar trabalhar.4.SISTEMA EPOXÍDICO PARA SECAGEM RÁPIDA Com tal sistema permite-se um tempo de secagem superficial e. Isso vai dar tempo para a resina entrar a trinca antes de endurecer. 4. No caso de dosagem de peso manual é importante manipulá-lo com muita rapidez para evitar um endurecimento do sistema no vasilhame de mistura.Lembrar sempre aguardar pelo menos 15 minutos entre demãos para deixar a resina penetrar nas trincas. Quanto mais quente a chapa. dissipa melhor o calor e aumenta o tempo para de endurecimento. aconselhamos a primeira demão de um sistema (RESINA + CATALIZADOR) fluído ou muito fluído.6 . economiza-se tempo e dinheiro. 2.5 . Especialmente quando ele tem trincas finas. esta quantia pode variar de acordo com a qualidade do material a ser resinado. 87 .Dependendo do grau de dificuldade do material a ser resinado. 7. 3. como conseqüência.4. Quando distribuida na chapa.OBSERVAÇÕES 1. A característica fundamental destes sistemas é a de possuir um tempo muito curto de trabalho.7.Deve-se aplicar massa plástica no lado posterior da chapa para facilitar a retenção da resina. Lembramos ainda que a média utilizada da mistura por chapa para estes tipos de material será em média de 150 g/m2. mais rápido a endurecimento. um pouco mais.

7 – PROCESSO DE RESINAGEM MANUAL Este é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com maçaricos de gás glp.4. 7. bem como movimentação das mesmas. Os secadores são instalados em separado da linha de polimento e necessitam de acessórios para abastecer e retirada de chapas.8 – PROCESSO DE RESINAGEM AUTOMATICO Este processo é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com secadores elétricos ou a gás glp ou natural.7. . Temperatura de operação de 70º C e umidade abaixo de 10%. que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas. sendo que o fator limitante é a aplicação de resina que pode ter até quatro demãos. 88 A produtividade com estes equipamentos é de 12 chapas por hora trabalhada.4. que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas.

Secador de Chapas Automáticas Bancadas de Aplicar Resina 89 .

Ventosa 8 pontos Alimentador automático Desalimentador automático 90 .

7. que promovem a retirada da umidade e o aquecimento das chapas. Temperatura de operação de 70º e umidade abaixo de10%. 91 . Os secadores são instalados em linha com as politrizes ou levigadoras e o abastecimento e retirada de chapas é contínuo. AUTOMÁTICO CONTINUO Este processo é assim chamado em função do processo de secagem que é feito com secadores elétricos ou a gás glp ou natural. A produtividade com estes equipamentos é de até 30 chapas por hora trabalhada.4. com equipamentos automáticos.9 – PROCESSO DE RESINAGE.

92 Secador automático contínuo 1. .

Secador automático contínuo 2. 93 .

Secador automático contínuo 3.

94

Secador automático contínuo 4.

95

8 - APLICAÇÃO DE CERAS E IMPERMEABILIZAÇÃO Nome dado ao processo de aplicação de ceras e impermeabilização sobre a superfície polida das chapas para conferir melhor, impermeabilização, brilho, coloração, etc. 8.1 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO Os produtos são aplicados sobre s chapas e em seguida é removido o excesso com escovas rotativas manuais ou automáticas, conforme descrição abaixo: 8.2.1 - PROCESSO MANUAL Com a chapa na posição vertical, apoiada em cavaletes, executa-se a aplicação do produto com um pulverizador ou pano limpo. Em seguida remove-se o excesso do produto com uma enceradeira manual (esmerilhadeira com a adaptação de boina tipo escova). 8.2.2 - PROCESSO AUTOMÁTICO Este processo é realizado com uma enceratriz de 4 ou 5 cabeçotes, que podem ser instalada em linha com a politriz multicabeças ou em separado com abastecimento similar ao secador de chapas para resinagem. A velocidade da bancada deve ser ajustada de acordo com a velocidade da esteira da politriz, permitindo distribuição uniforme e a perfeita retirada do excesso de produto. A quantidade de produto deve ser regulada para manter a aplicação uniforme e continua das chapas.

96

Enceratriz automática 97 .

1 – CLASSIFICAÇÃO DAS CHAPAS PARA EXPORTAÇÃO As chapas de mármores e granitos devem respeitar determinados padrões de medidas para serem classificados com de primeira ou de segunda conforme acertos comerciais entre clientes e fornecedores. controle de custos e produtividade. 8. são utilizados formulários de controle.5 . Abaixo descrevemos alguns fatores que influenciam no resultado do processo que devem ser verificados e medidos para garantia de qualidade. programação de produção e produtividade.3 .CONTROLE DE QUALIDADE Para execução do controle dos processos é necessário alguns cuidados e ferramentas. tais como: Retirada do excesso de água das chapas com secador. 8.4 .8. especificação adequada dos produtos para cada material.QUALIDADE DO PROCESSO A qualidade do flameado é obtida através da execução correta da operação dos equipamentos de produto. tais como: CONTROLE DE RECBIMENTO E SAÍDA CONTROLE DE PRODUÇÃO 9 – PROCEDIMENTOS PARA EXPORTAÇÃO 9. 98 .FORMULÁRIOS DE CONTROLE Para determinação de custos. que descreveremos a seguir.

9.1. descontados 5 cm na menor medida da chapa e espessura mínima de 20 mm ou 30 mm (padronizadas). 9.1. sendo 10 chapas de 20 mm ou 7 chapas de 30 mm em cada pacote.3 – PADRÕES DE CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS Cada material segue determinado padrão estabelecido de acordo com cada material (movimentado ou homogêneo). 9.2 – PADRÕES DE BRILHO As medidas de brilho devem ser de no mínimo 80 gloss podendo variar em função do material.1.50 m.2 – EMBALAGENS PARA ESTOQUE E TRANSPORTE EM CONTAINER As chapas de granito devem ser estocadas em cavaletes para posterior carregamento no container.9.50 x 1. Geralmente uma chapa é considerada de primeira se possuir medidas mínimas de 2.1 – PADRÕES DIMENSIONAIS As medições para exportação são feitas geralmente em polegadas podendo variar de acordo com o mercado de destino. conforme poderá ser observado nas fotos abaixo. Foto 01 – Embalagem do cavalete Foto 02 – Embalagem do cavalete detalhes 99 .

Este sistema de estoque e transporte é pouco utilizado.2 – CAVALETES DE MADEIRA É o tipo mais utilizado.1 – CAVALETE DE AÇO Este tipo de embalagem é similar aos cavaletes de transporte utilizados em caminhões no mercado interno. normalmente é aceito para países do mercosul onde os preços praticados são baixos. sendo facilmente encontrado no mercado de Cachoeiro. 100 Embalagem do cavalete .2. conforme fotos abaixo. 9.9.2.

Embalagem do cavalete 101 Vistas dos cavaletes de madeira .

sendo que o mesmo é diferenciado pelo uso de empilhadeira para o container fechado. 9.2.Estoque de cavaletes Estoque de cavaletes 9. O processo será descrito passo a passo através das fotos conforme descrito abaixo: 102 .3 – CARREGAMENTO DE CONTAINERS O carregamento é feito em containers aberto ou fechado.3 – ROMANEIO PARA ESTOQUE É necessário preencher um romaneio para manter em mãos informações sobre as medidas de cada chapa do cavalete que serão utilizadas no momento da venda e do embarque.

Divisão das guias da frente do container Divisão das guias da frente do container detalhes 1 103 Divisão das guias da frente do container detalhes 1 Aplicação de água (container fechado) .

Reaperto do travamento do cavalete Carregamento com empilhadeira Travamento superior detalhes Divisão das guias da traseira do container 104 .

Travamento do piso detalhes Travamento do piso detalhes Vista geral do travamento intermediário e inferior Vista geral do travamento superior e intermediário 105 .

Travamento geral 106 .