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1

- A. 9 -
EXTRAÇÃO DO CALDO POR
MOAGEM:
TECNOLOGIA, CONDUÇÃO DA
MOAGEM; MOENDAS E
ACESSÓRIOS
Guia para Iniciação ao Estudo da Agroindústria Sucro-alcooleira
2
1. GENERALIDADES
Extração do caldo processo físico (pressão mecânica dos rolos da
moenda sobre o colchão de cana)

• Tradicionalmente a extração é realizada por moagem ou difusão.

• Desde sua invenção pelos chineses - ocorreram aperfeiçoamentos

• Processos mais antigos: moagem de cana inteira ÷ baixa extração
Hoje - moagem da cana desintegrada

• Moagem da cana em duas fases

— Primeira fase - equipamento de alta velocidade e baixa pressão – facas e
desbradores

— Segunda fase - equipamento de baixa velocidade e alta pressão - moendas
- preparo para moagem
- extração do açúcar
mecânicos
tecnológicos
3
Características gerais das moendas: A
E’ E S’ S
o
Linha horizontal BC centro rolos interiores
Linha vertical AO altura da moenda B | O ¸ C

Linha AO é a posição do centro do rolo superior e a linha de base horizontal:
26‖ x 48‖ -----------------------500 - 510
30‖ x 54‖ -----------------------580 – 590
Moendas DEDINI 34‖ x 66‖ -----------------------670 – 680
(AO = mm) 37‖ x 78― -----------------------705 – 710
42‖ x 84‖ -----------------------800 – 810

ABC triangulo escaleno, lados e ângulos diferentes
o + |+ ¸ = 180º onde, o = 78 a 80 º e | < ¸

Linhas de centro a centro rolos: ( h frisos diferentes é a média)
(AB = ( C RS + CRE / 2 ) + E’ - h friso = mm
AC = ( C RS + CRS / 2 ) + S’ – h friso = mm
4
2. MOENDAS: COMPONENTES BÁSICOS

¬ Visão de um conjunto de moagem (4 a 6 ternos):
5
calha e capa dos rodetes

Moenda
Farrel/Zanini

e
6
Moenda Farrel
Esquema Moenda Fulton
7
Terno de moenda explodida
Desenho Nilson Nelson
Cia Açucareira São Geraldo
8

2. 2 Parâmetros de julgamento da eficiência:
• Capacidade - é a quantidade de cana moída na unidade de tempo
– Formas de expressar: TCH, TCD, TFH e TFD
– Formulas de cálculo

• Extração - é a porcentagem de açúcar extraída em relação a quantidade
existente na cana.
- Formas de expressar:
a) Pol extraída % pol na cana
b) Outra forma: açúcar perdido no bagaço porcento da fibra da cana

c) Extração reduzida: é a porcentagem de açúcar recuperada se a cana
tivesse 12,5% de fibra ==> Referência
9
3. FATORES DE EFICIÊNCIA DAS MOENDAS
3.1. ALIMENTAÇÃO DA CANA NA ESTEIRA

Trabalho do
operador da
mesa



Mesas convencionais
(15° ou 18°)
devido


Mesas de 45° ou de 50°
(associado às de 15°) Solução
Busca a uniformidade na alimentação

irregularidade
vs.
perdas
capacidade
extração
a) lavagem de cana
(50 a 60% da necessidade de água
do sistema anterior)

b) melhora a alimentação do
esteirão de cana
altura de alimentação da esteira
dificuldades de fracionamento da cana e
lavagem (± 10 m
3
/ TC)

embuchamento
10
3.2 Limpeza da cana

3.2.1 Limpeza úmida (5 a 10 m
3
água / TC)


Tratamento da água: a) tanques de decantação abertos ou
fechado
b) caixas de sedimentação e,

c) decantador circular (Coopersucar)


3.2.2 Limpeza a seco – circulação de ar - ventilação
11
3.2. PREPARO DA CANA

cana-de-açúcar
(proporção de partes moles e duras)



• Preparo da cana
(objetivos)
Indicadores
– Extração ÷ 0,5 a 7,0%
(pol extraída % pol cana)
– Capacidade ÷ 10 a 30%
a) aumentar a capacidade
( aumento da densidade de massa na
alimentação - compacta/homogênea)
b) rompimento da estrutura da cana
(extração-fácil e efetiva)
c) produção de bagaço absorve melhor a
embebição ( mais eficaz.)
resistência à recuperação
da sacarose
Equipamentos
facas rotativas
desfibradores ou desintegradores
12
Outros benefícios advindos do preparo da cana:

a) Aumento no rendimento da usina;

b) Regularidade de alimentação das moendas e difusores

c) Redução no consumo de energia;

d) Homogeneização do teor de fibra na massa de cana e,

e) Redução no desgaste e quebra das moendas.

13
3.3. ALIMENTAÇÃO DO PRIMEIRO TERNO

• 1º Terno - Determina capacidade e extração


Sistemas
Bicão
Esteira alimentadora forçada
Donnely (calha de alimentação)
Esteira de Alimentação forçada
Impulso fraco
Alimentação por bicão
roller
roller
14
Esquema Copersucar
Depende do ângulo de atrito
Localização e aberturas da
calha
15 • Regulagem – 12 x ab. Saída trabalho
16
3.5. REGULAGEM DAS MOENDAS

Regulagem da moenda:
÷ Inicio: trabalhos de manutenção da entre-safra ÷ nivelamento/ alinhamento /
esquadrejamento. (partindo do/ acionamento - turbinas)
- Nivelamento/ nível de precisão: 0,02 a 0,04 centésimos de mm/m linear.
÷ Cálculos eTraçado da bagaceira:
• Relação das aberturas em trabalho de entrada (E) e saída (S)

E = 1,8 a 2,0 x S

Posição da bagaceira:

alta:


baixa:
maior consumo
potência
maior desgaste

dificulta o “pega”/
caminhamento
reduz a capacidade
1,8 a 2,0 (c/ press-roller)
2,3 a 3,0 (s/ press-roller)
Pontos de regulagem das moendas DZ
17
3.6. PRESSÃO HIDRÁULICA

Moendas sem recursos técnicos (reguladores hidráulicos)




Reguladores


dimensões do pistão
(cálculos)

• Reduz a capacidade
• Aumenta a extração
maior consumo de potência
maior pressão nos mancais
máx. 100kg/cm
2


resistência mecânica
controle de pressão
série de riscos mecânicos
instalados nos cabeçotes superiores das moendas
Flutuação dos cilindros superiores
Regulador hidráulico
18
3.7 ACIONAMENTO DAS MOENDAS

Motor a vapor ( Pva = 12/15 kg/cm² - Pve = 0,7 Kg/cm²
Sistemas de acionamento: Motor elétrico - pouco difundido, só pequenas indústrias
Turbinas a vapor ( Pva =14/21 kg/ cm² - Pve=1,0 kg/cm²)


Pontos de consumo de potência:
a) moagem da cana
b) atrito dos munhões com mancais
c) atrito do bagaço com cilindros e bagaceira
d) atrito dos pentes e bagaceira com os cilindros
e) atrito pelos condutores intermediários
f) atrito nas engrenagens intermediárias


Potência consumida f ( a,b,c,d,e,f ) varia de 1,8 a 2,0 HP /TCH


Rotação da moenda : 4 a 7 rpm







19
3.8. VELOCIDADE DOS CILINDROS

Fluxo de massa de cana função
através dos cilindros

n varia de 4 a 7 rpm v = t. D. n

v = velocidade (m/min) 1° terno ao 6° terno
(conjunto de moagem)









(velocidade prejudica a extração ÷ reabsorção)
• abertura de regulagem - a;
• comprimento do cilindro - L;
• velocidade periférica - v.

capacidade de moagem
Brasil: 20 m/min (máx.)
resistência de materiais
e redução de extração
reduz
Massa cana = f (a;L;v) = Capacidade
Velocidade decrescente – 1º ao último terno
Mais comum velocidade angular ( n ) - rotação (rpm)
Correto = velocidade periférica = m/min

Moenda 30” x 54”
n = 6 ÷ v = 14,4 m/min
Moenda 37” x 78”
n = 6 ÷ v = 17,7 m/min
a = abertura de trabalho;
L = comprimento do rolo
20
3.9. TIPOS DE RANHURAS
Finalidades


Tipos de ranhuras:







a) Circunferenciais
- Fulton
- Passo-Duplo
- Hind-Renton
b) Transversais
- chevrons
Ranhuras transversais

Desvantagem:
- perda de superfície
- região baixa pressão
- aumento bagaço no caldo

c) Canais de drenagem
Ranhuras Fulton
Ranhuras Hind Renton
Ranhuras de passo duplo
- aumentar a superfície útil do cilindro
- melhorar a drenagem do caldo
- melhorar a apreensão
21
Ranhuras circunferencias

características


Passo f ( f% cana; Moagem; Limpeza cana...)
Ângulo o - 35 a 45º

Atrito 35º = ( 1 / seno 35 º ) x 2 = 3,5 vezes
Atrito 45º = ( 1 / seno 45 º ) x 2 = 2,6 vezes

Ranhuras Messachaert
Ranhuras “Chevrons”
Passo – p
Ângulo - o
Altura - h
Maior apreensão
Maior drenagem do caldo
Melhor preparo da cana
h= p / 2 . tg |
| = 180 – ( 90 + o / 2 )

|
|


22
3.10. FIBRA % CANA

• fibra % cana



aumento peso bagaço - mesma Pol. > Perda
f = 12,5% - p. bag 256 kg/TC - 2% Pol ÷ 5,12kg Aç. perdido/TC
f = 15,0% - p. bag 318 kg/TC - 2% Pol ÷ 6,38kg Aç. perdido/TC
Diferença 1,26kg Aç. / TC


Efeito da palha (cana crua) > peso do bagaço

> adsorção de caldo no bagaço

> perda de pol
Capacidade

Extração

12,5%

1% fibra reduz ~ 1,5% a extração
Menor Cap ( - )
Maior Cap ( + )
23
3.10. EMBEBIÇÃO

Embebição


(1) diluente
(água ou caldo diluído)

(2) compressão


Uso correto envolve



Classificação embebição
É a adição de água ou caldo diluído ao bagaço
entre um termo e outro.
aumento da extração de sacarose)
Dilui o caldo mais concentrado preso as
células do parênquima da cana (“troca”)

Remove os açúcares retidos no bagaço
- quantidade água
- localização
- modo de aplicação
- temperatura
- simples
-composta
-com recirculação
24
Ação da água: diluente do caldo preso as células parênquima da cana, ocorrendo
uma troca e pela compressão extrai-se mais sólidos solúveis retidos no bagaço.

Tipos de embebição:
1. Embebição simples: acrescenta água ao bagaço após cada moenda
• Embebição simples única: água em um ponto
• Embebição simples dupla: água em 2 pontos
2. Embebição composta: acrescenta-se água e caldo diluído ao bagaço

3. Embebição com recirculação: Desvia parte do caldo extraído pelo terno, para
embeber o bagaço a ser processado no próprio terno e a outra parte do caldo
embebe o bagaço que será processado pela terno anterior.


25

Quantidade de água de embebição:




A quantidade de água
a ser usada na embebição
é função de vários fatores:
– Capacidade de evaporação;
– Números de termos;
– Condições de distribuição da água de
embebição;
– Fibra da cana;
– Riqueza da cana em sacarose;
– Quantidade de açúcar extraído pelo efeito da
embebição e açúcar extraível teoricamente;
– Preço do açúcar extraído pelo efeito de
embebição e extraído teoricamente.

26
Temperatura da água de embebição
Temperaturas > 60ºC (60 - 80ºC)
Desvantagens:
• As moendas pegam com maior dificuldade o bagaço embebido com água
quente do que o embebido com água fria. Moendo grandes tonelagens, em
relação a capacidade das moendas e com alta embebição, a embebição com
água quente limita mais rapidamente a moagem do que com água fria.
• Água quente dissolve maiores proporções de gomas, ceras etc. aumentando as
impurezas ¬ trabalho adicional na clarificação
Vantagens:
• maior penetração pela eliminação de ar;
• secagem do bagaço
• maior extração
27
Qualidade da água de embebição:
• Fontes mais comuns nas usinas:
– As que provem da última caixa da evaporação;
– As águas ordinárias dos rios, das fontes ou dos reservatórios.
• Entretanto, a melhor água seria aquela resultante da condensação nos
aparelhos alimentados com vapor de escape (alimentação das caldeiras).

A água para embebição



Efeito do preparo do bagaço na embebição:

Bagaço mal preparado efeito quase nulo

Bagaço intensamente picado maior absorção

Bagaço muito embebido mais volumoso





Não deve ser acida ou alcalina
Não conter impurezas
Não conter substâncias nocivas a saúde
Não ser poluída

maior dificuldade
de absorção pela
moenda
28
3.11. ELETRODO DE SOLDA NOS CILINDROS

Aplicação de
solda nos frisos

capacidade



Aumenta ângulo de ―Pega‖

Picote - eletrodo elevada propriedade Mecânica ÷ almofada de base
Chapisco - glóbulos carbeto de cromo
Redução umidade - 2 a 3%
Redução Pol ~ 1,0%
Aumenta na superfície o atrito causando
maior ângulo de “pega” (60º)
extração
(uniformidade
de alimentação)
capacidade
extração
29

Tipos de soldas






- picote (crista de friso) em rolo parado

- chapisco (flancos nos frisos aplicados a 1/2 a
2/3 da altura do friso)

3.12. CONTROLE DA PERFORMANCE DAS
OPERAÇÕES



Eficiência das
moagens
Brasil ÷ 96%



Controles:
• open cells ÷
• curva de Brix
• cálculos tecnológicos:
- extrações relativas, individuais e totais,
curvas de umidade do bagaço, de Brix e
extração do caldo do 1º terno.
Definidos:
80-85% (desfibrador horizontal)
90-92% (desfibrador vertical)
30
- A. 9 -
EXTRAÇÃO DO CALDO POR
MOAGEM:
TECNOLOGIA, CONDUÇÃO DA
MOAGEM; MOENDAS E
ACESSÓRIOS
Guia para Iniciação ao Estudo da Agroindústria Sucro-alcooleira
31
Base da moenda e
bica de caldo
Lajão
Parafuso de fixação
Parafuso de fixação
Calço em cunha
Bica de caldo
túnel
Base
metálica

Base da fundação concreto
solda
32
Castelo e Bagaceira
(3/1)
33
(3/2)
34
(3/3)
35
Cabeçote
hidráulico - DZ
36
Cilindros de moenda
munhão
Rolo
entrada
Rolo
superior
camisa
flange
Rolo
saída
Rodete
quadrado
37
38
Fórmulas para cálculo de capacidade de moagem

Segundo Hugot:

c.n (1 – 0,06.n.D) L.D².\N
C = 0,8 ——————————————
f

Onde, C = TCH, 0,8 = fator regional, c = coef. preparo (1,10 a 1,25) ,
n= rotação(rpm), L = comprimento do rolo, D = diâmetro do rolo (m),
N = número de rolos totais e f = fibra % cana.

Segundo Brunnely:

47,12 . D² .L .n
C max = ————————————
0,97 / dc – 47,50. 10
-
³ .f
(1/2)
Onde, C =TCH, D = diâmetro do rolo (m), L = comprimento rolo (m),
dc = densidade da cana moenda(t/m³) e f fibra% cana.
39
Exemplo – comparação das duas fórmulas de capacidade ( C )

Fórmula de Hugot:

C = 1,25, n = 6,0 rpm, L = l,981 m , D = 0,940 m N = 18 rolos e
F = 12,5 %
C = 0,8 x 1,25 x 6 ( 1 – 0.06 x 6 x 0,94 ) x 1,98 x 0,94
2
x 18 / 0,125

C = 235 TCH

Fórmula segundo Brunnely:
D = 0,94 m , L = l,981 m, n = 6,0 rpm, dc = 0,5 t/m
3
e f = 12,5 %

C = 47,12 x 0,94
2
x 1,98 x 6 / ( 0,97/ 05 ) – 47,50 x 10
-3
x 12,5
C =367 TCH
(2/2)
Diferança em 24 h = 5.640 – 8.808 = 3.168 TCD ou 56,60 %
40
Tabela de capacidade de moagem das moendas em












Tabela de capacidade de moagem das moendas em função
da densidade da cana ( TCH )
_______________________________________________
Moenda Densidade da cana preparada ( t / m
3
)
0,40 0,45 0,50 0,55 0,60
_______________________________________________
26‖ x 48‖ 77 90 105 121 138

30‖ x 54‖ 122 143 166 191 218

34‖ x 66‖ 186 218 253 292 333

37‖ x 78‖ 254 304 352 405 463

42‖ x 84‖ 355 417 484 557 637
_______________________________________________
Tabela segundo Brunnely, S.



41
42
Nivelamento e
alinhamento das
moenda e
intermediárias
Esquema DZ
43
Limpeza da cana via úmida em mesa de 45º
Usina Junqueira
44
Esquema Coopersucar
45
Vantagens:
- deixa de perder 2% do açúcar por TC na lavagem (2a 3 kg Aç/TC);
- economia de recursos hídricos e baixo redução de impacto ambiental;
- menor necessidade de manutenção de grelhas da caldeira;
- melhoria na decantação do caldo e filtração do lodo com redução na
produção de torta;
Componentes:
(a) hillo de descarregamento
(hidráulico ou mecânico);
(b) mesa de alimentação: recepção,
armazenamento temporário, facilita
detecção de impurezas grosseiras;
(c) ventiladores: remove as palhas e
parte da terra.

Fonte: Techpertersen
B ) Limpeza - via seca
46
CÁLCULO DAS ABERTURAS DAS MOENDAS

Abertura de saída (S) em trabalho pelo índice de fibra segundo Helters:

9,5 x C x f
S = ——————— = mm
v x L x F onde, C = capacidade em TCH, F = fibra
% cana, v = velocidade periférica em m/min, L = comprimento do cilindro em
m e F = fibra % bagaço.

Distribuição da fibra % bagaço (F): a) linear = 30, 34, 38 , 42, 46 e 50%;
b) parábola = 30, 36, 41, 45, 48 e 50%


entrada em trabalho ( E ) = 1,8 x S (mm)
Cálculo das demais aberturas; rolo de alimentação ( P ) = 5 x S (mm)
rolo de compressão ( C ) = 12 x S (mm)

Para cálculo das aberturas em repouso tem se que descontar os valores
das oscilações do rolo superior de cada terno, considerar se o castelo é reto
ou inclinado, esse valor é de 35 a 50% do deslocamento do pistão do
cabeçote hidráulico. O qual varia de , 20 - 25 – 30 e 45 mm.


47
Dedução da formula das aberturas de saída da moenda em
trabalho, segundo Helters

Índice de fibra = I = peso de fibra na unidade de tempo / volume descrito = kg/m
3


Peso de fibra = 1000 x C x f / 60 x 100 = C x f / 6 = kg / min , onde : C = TCH,
e f = fibra % cana

Volume descrito = v x L x S / 1000 = m
3
, onde, v = velocidade (m/min), L=
comprimento rolo (m) e S = abertura de saída (mm)


I
1
= 1000 x C x f / 6x v x L x S = 166,6 x C x f / v x L x S = kg / m
3

Em Java e África do Sul , constou-se que o índice de fibra na prática é maior que
o teórico, pela reabsorção de caldo, devido a velocidade de passagem do bagaço ser
maior que a velocidade periférica do rolo.

O valor experimental considerado = I
2
= 17,62 x F, onde F = fibra % bagaço.
Como, I
2
= I
1
tem-se,
9,5 x C x f
S = ————— = mm ( 2 / 1 )
v x L x F

48

Oscilação ou flutuação do cilindro superior ( O ), 35 a 50 % do deslocamento do
pistão do cabeçote hidráulico ( LH )

Oscilação (O ) em castelo inclinado (15º ): lado do entrada = 0,62 da oscilação
lado da saída = 0,92 da oscilação

Oscilação ( O ) em castelo reto = 0,80 da calculada na vertical

Abertura de entrada em trabalho ( E ) = 1,8 x S = mm
Abertura do rolo de alimentação ( P ) = 5 x S = mm
Abertura do rolo de compressão ( C )= 12 x S = mm

Abertura de entrada em repouso ( E’ ) = E – O = mm
Abertura de saída em repouso ( S’ ) = S – O = mm

( 2/2 )
49
Técnica de Traçado da Bagaceira: A

o
Linha horizontal BC centro rolos interiores
Linha vertical AO altura da moenda B | O ¸ C

Linha AO é a posição do centro do rolo superior e a linha de base horizontal:
26‖ x 48‖ -----------------------500 - 510
30‖ x 54‖ -----------------------580 – 590
Moendas DEDINI 34‖ x 66‖ -----------------------670 – 680
(AO = mm) 37‖ x 78― -----------------------705 – 710
42‖ x 84‖ -----------------------800 – 810

ABC triangulo escaleno, lados e ângulos diferentes
o + |+ ¸ = 180º onde, o = 78 a 80 º e | < ¸

Linhas de centro a centro rolos: ( h frisos diferentes é a média)
(AB = ( C RS + CRE / 2 ) + E’ - h friso = mm ( 7/1 )
AC = ( C RS + CRS / 2 ) + S’ – h friso = mm
50
Avanço da bagaceira ( N ) em relação ao eixo AO, verificar as distâncias :
L da face do rolo de entrada ao eixo AO
M da face do rolo de saída ao eixo AO onde, N = L – M / 4 = mm


Bico da bagaceira ( H ) = 1,3 a 1,4 x E’ = mm
Centro da bagaceira ( I ) = distância de H a AO / 6 = mm
Rabo da bagaceira ( J ) = distância AO a face rolo saída = mm

Traçar um circulo co centro em I e dois semi-círculos com centro em H e J
resultam os pontos 1 e 2 – 3 e 4 ,
Unindo os pontos 1 e 2 e os pontos 3 e 4 procurar a convergência P, desse
ponto com compasso unir os pontos H, I e J, a curva da bagaceira.
Bico da bagaceira unir com uma linha os pontos I e H até encontrar o diâmetro
externo do rolo de entrada K, desse ponto baixar uma perpendicular , que deve
cruzar com uma linha unindo centro A e o ponto H, marcando o ponto R
Do ponto R traçar o arco partindo de H até encontrar o circulo do raio interno do
rolo. Assim está definido o perfil superior da bagaceira .
Definida essa superfície seguir o desenho da bagaceira segundo projeto
(original. ( 7/ 2 )
51
Traçado da Bagaceira – Moenda 30‖ x 54‖
E’ = 51
S’ = 31
M M
L
N
( 7/3)
52
Exemplo: Moenda 30‖ x 54‖
Dados conhecidos: Moagem desejada = 150 TCH, número de ternos = 6, fibra
% cana = 13,0, diâmetro dos rolos pós usinagem ( E = 790 mm, Su = 810 mm e
Sa= 815 mm ), rotação Moenda = 5,5 rpm, frisos rolos ( E = 2‖ x 35º x 62,
Su = Sa= 2‖ x 45º x 47 mm ) e fibra 1º terno = 30 %.

Dados calculados:
a) Velocidade periférica, v = t . D . n = t . 0,800 . 5,5 = 13,80 m / min
b) Abertura de saída em trabalho
S = 9,5 . 150 . 13 / 13,80 . 1,3716 . 30 = 33 mm
c) Abertura de entrada em trabalho
E = 1,8 . 33 = 59,4 mm
d) Oscilação
Lh = 30 . 0,45 = 13 mm
Oe = 13 . 0,62 = 8,0 mm Os = 13 . 0,92 = 12,0 mm
e) Abertura de entrada em repouso
E’ = 59,4 – 8,0 = 5l,0 mm
f) Abertura de saída em repouso ( 7/4 )
S’ = 33,0 – 12 = 31,0 mm
53
g) Linha da entrada (AB)
AB = (790 + 810 / 2 ) + 51 – 54,5 = 796,0 mm

h) Linha da saída (AC)
AC = ( 815 + 810 / 2) + 31 – 47 = 797,0 mm

i) Avanço
N = ( 143 – 125 ) / 4 = 4,5 mm

j) Pontos da bagaçeira
H = 1,35 . 51 = 68 mm PH = 810/ 2 + 68 = 473 mm
I = 68 + 195/ 16 = 80,0 mm PI = 405 + 80 = 485 mm
J = 80 + 150 / 16 = 89,0 mm PJ = 405 + 89 = 489 mm

k) Observar a linha dos rodetes segundo o fabricante
( 7/5 )
54
Traçado da Bagaceira – Moenda 30‖ x 54‖
E’ = 51
S’ = 31
M M
L
N
( 7/6 )
55
Esquema dos finais dos cilindros e seu centro
Esquema DZ
7/7
56
Fatores influentes:
• dimensões dos cilindros;
• potência de acionamento;
• capacidade de moagem desejada;
• quantidade e qualidade de fibra da
cana;


• tipos de moenda;
• taxa de embebição aplicada, etc.
• velocidade do cilindro superior (5 a 7 rpm)
• acionamento (turbinas à vapor, acoplados à
redutores para movimentação do rolo
superior)
Cabeçote aero-hidráulico
Garrafa hidráulica DZ
57


PRESSÂO NAS MOENDAS é função : força hidráulica total (FHT)
pressão hidráulica específica (PHE)

a) Cálculo do PHE - 22 a 25 t/dm

FHT distribuída na superfície de 10% diâmetro do cilindro (D) X comprimento
cilindro ( L ) resultando PHE, logo, PHE = FHT / 0,1 x D x L = t / dm²


b) Cálculo FHT - kg aplicados sobre o cilindro superior = pressão manométrica
( Pm em kg/cm²) x 2 x área do pistão do cabeçote hidráulico ( Sp )
( Pm max ± 250 a 350 kg / cm² )

c) Calculo da pressão manométrica ( Pm )

Pm = FHT / 2 x área do pistão cabeçote hidráulico ( Sp ) = kg/cm²

d) Cálculo da pressão no mancal ( PM ) - limite 110 kg / cm²

FHT / 2 x superfície projetada do munhão em cm
2
( d x l ) = kg/cm²

58
CÁLCULOS NUMÉRICOS SOBRE PRESSÃO

Condições : Moenda 37” x 78”, diâmetro do cilindro = 940 mm ( 9,4 dm ),
comprimento cilindro = 1.981 mm (19,81 dm), diâmetro pistão cabeçote =35 cm
PHE = 25 t / cm², diâmetro munhão = 48,3 cm e comprimento munhão = 63,4 cm

a) Força hidráulica total (FHT)

FHT = PHE x 0,1 x D x L = 25 x 0,1 x 9,4 x 19,81 = 465,535 t ou 465.535kg
( 232.767 kg por cabeçote )

b) Pressão de óleo ou manométrica ( Pm )

Pm = FHT / 2 x Sp = 4 x 465.535 / 2 x t x 35² = 241,93 kg/cm²

c) Pressão no mancal ( PM )

PM = FHT / 2 x d x l = 465.535 / 2 x 48,3 x 63,4 = 76,01 kg/cm²


59
Coeficiente de atrito (fricção) entre a cana ou o bagaço e o e o
rolo segundo o ângulo de atrito, onde age a força tangencial (Ft)
em relação a força radial (Fr). Ou µ = Ft / Fr = tg o

Segundo Hugot, o coeficiente de atrito depende da velocidade
periférica do rolo, segundo a equação: µ = 0,43 – 0,007 x v

exemplo: v = 18 m / min - µ = 0,30 - o = 16,7 º
v = 15 m / min - µ = 0,33 - o = 18,3 º

Elevar o coeficiente de atrito ângulos diferentes nos frisos
dois artifícios solda na crista e flancos frisos

Com esse artifício o ângulo de atrito máximo é ao redor de 60 º

60
A = Ap + ( Ø PR + Ø RS / 2 ) x ( 1 -
coso )
Esquema DZ
A formula que mais se
adapta : é:
Esquema DZ
61
Rotação da moenda depende redução turbina / moenda


Dados necessários : rotação da turbina (Rt), rotação de saída do redutor (Rs),
número de dentes 1° pinhão N1, número de dentes engrenagem motora N2, número
dentes 2° pinhão N3 e número de dentes da volandeira N4

RT = 4.300 RPM , Rs = 215 rpm, N1 = 18, N2 = 150, N3 = 28, N4 = 121

• Primeira redução = 4.300 / 215= 20 --------------- 20 : 1

• Segunda redução = 150 / 18 = 8,33 ----------------- 8,33 : 1

• Terceira redução = 121 / 28 = 4,32 ------------------ 4,32 : 1

• Redução total = 20 x 8,33 x 4,32 = 719,71 -------- 719,71 : 1

• Rotação na moenda = 4. 300 / 719,71 = 5,97 rpm

• Logo a rotação da moenda depende só da rotação turbina, demais fatores
fixos













62
Tambor de alimentação forçada
(Top-roller)
(rolo de alimentação-Press-roller)
63
Rolo de compressão:

Sistema de acionamento:
engrenagem eixo superior
correntes
Esquema DZ
64
Características Rolo de pressão:

- velocidade periférica 10 a 20 % > que do rolo superior;

- diâmetro 85 a 90 % diâmetro rolo superior;

- quando engrenado com rolo de entrada distância entre o ápice
do friso deste rolo com o fundo do rolo de pressão é de ± 15 mm;

- quando o role de pressão é desengrenado do rolo de entrada existe
um pente com frisos para limpeza daquele rolo;

- ajuste do mancal é feito através de calços, para altura vertical e
abertura horizontal
65

Características do rolo de compressão

- Utilizado onde não se tem Donnely;

- função compactar cana ou bagaço entrada do terno;

- velocidade periférica 5 a 10 % > rolo superior;

- diâmetro do tambor 80 % do diâmetro rolo superior;

- acionamento por corrente tracionada por engrenagem no
eixo superior;

- distância entre rolo de compressão e o de pressão é de 2,5
vezes a abertura do rolo de pressão ( press-roller).

66
CASQUILHO
BASE
CAPA
TELHA
MANCAL COMPLETO
SUPERIOR
SEMI-MANCAL
INFERIOR
MANCAL
Mancal superior e inferior
(2/1)
67
( 2/2 )
( 2/2 )
68
Posição dos pentes no cilindro superior e de saída
69
Esquema embebição composta










Forma de expressar:
– embebição % cana = quantidade de água adicionada % cana
– embebição % fibra = quantidade de água adicionada % fibra:
Exemplo: 32,5% emb. % cana
fibra da cana = 13,0
Emb % cana x 100 32,5 x 100
Emb % fibra = = = 250 %
fibra % cana 13
água
Caldo Diluído
70
Formas de aplicação
• Canos perfurados: na forma de filetes contínuos
• Bicos injetores: na forma de jatos sobre pressão
• Calhas derramantes: na forma de lençol derramante
Distribuição de água ou caldo diluído
por lençol derramante
Embebição com bicos pulverizadores
( 3/1 )
71
Embebição com tubos perfurados
• Melhor embebição ÷ bagaço sai da moenda antes de absorver ar, com
máxima absorção de água (até 7 vezes o seu peso em fibra).

• Embebição Integral ÷ Sistema de maceração ( 3/2 )
Maceração
72
Uniformidade Distribuição Embebição


Brix % Caldo
Relação Ideal
R = C
2
/ C
1
= 1,0
Relação Prática
C
2
/ C
1
> 0,95
C
1
> C
2


R = 4,50 / 4,70 = 0,957
Cana ou bagaço 4,5
4,7
( 3/3 )
73
Esquema Empral
chapisco
picote
(2/1)
74
Análise química do metal depositado
C Cr Si Mn V Mo
C
EM MM
Amperagem
Corrente
4
130 a 160
CC (+)
Análise química do metal depositado
C Cr Mn Si
Dureza: 60RC
3,25 4 5
100 125 160
C
EM MM
Amperagem
Corrente CC (-) CA
Chapisco
Picote e frisos de moenda
Foto Uni-Arc

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