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CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DO PARANÁ UNIDADE DE PONTA GROSSA DEPARTAMENTO DE PÓS-GRADUAÇÃO PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA

DE PRODUÇÃO PPGEP

NEURY BOARETTO

TECNOLOGIA DE COMUNICAÇÃO EM SISTEMA SCADA – ENFOQUE EM COMUNICAÇÃO WIRELESS COM ESPALHAMENTO ESPECTRAL

PONTA GROSSA 2005

NEURY BOARETTO

TECNOLOGIA DE COMUNICAÇÃO EM SISTEMA SCADA – ENFOQUE EM COMUNICAÇÃO WIRELESS COM ESPALHAMENTO ESPECTRAL

Dissertação apresentada como requisito parcial à obtenção do título de Mestre em Engenharia de Produção, do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção, Área de Concentração: Gestão Industrial, do Departamento de Pesquisa e Pós-Graduação, da Unidade de Ponta Grossa, do CEFET-PR.

Orientador: Prof. Luciano Scandelari, Dr.

PONTA GROSSA 2005

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Boaretto, Neury Tecnologia de comunicação em sistema SCADA – enfoque em comunicação Wirelless com espalhamento espectral / Neury Boaretto. - Ponta Grossa : CEFET-PR / Unidade de Ponta Grossa, 2005. 95 f. : il. ; 30 cm Orientador: Prof. Dr. Luciano Scandelari Dissertação (Mestrado) - Centro Federal de Educação Tecnológica do Paraná, Unidade de Ponta Grossa. Curso de Pós-Graduação em Engenharia de Produção. Ponta Grossa, 2005. 1. Tecnologia da informação. 2. Sistemas de comunicação sem fio. 3. Comunicação e tecnologia. I. Scandelari, Luciano. II. Centro Federal de Educação Tecnológica do Paraná, Unidade de Ponta Grossa. III.Título. CDD 621.3845

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Centro Federal de Educação Tecnológica do Paraná Unidade de Ponta Grossa Deparatamento de Pós-Graduação Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção

TERMO DE APROVAÇÃO Título de Dissertação Nº 005
Tecnologia de comunicação em sistema SCADA – Enfoque em comunicação Wireless com espalhamento espectral por Neury Boaretto

Esta dissertação foi apresentada às quinze horas do dia 30 de setembro de 2005 como requisito parcial para a obtenção do título de MESTRE EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, Linha de Pesquisa em Gestão do Conhecimento e Inovação, Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção. O candidato foi argüido pela Banca Examinadora composta pelos professores abaixo assinados. Após deliberação, a Banca Examinadora considerou o trabalho aprovado.

______________________________________ __________________________________________ Profº Drº Gustavo Henrique Da Costa Oliveira Prof. Dr. Bruno Ramond PUC-PR UTC - FRANÇA

___________________________________ Prof. Dr. João Luiz Kovaleski CEFET-PR

___________________________________ Prof. Dr. Rui Francisco Martins Marçal CEFET-PR

____________________________________ Profº Dr. Luciano Scandelari CEFET-PR Orientador Visto do Coordenador: ___________________________________ Prof.º Dr. Kazuo Hatakeyama

Coordenador do PPG
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AGRADECIMENTOS

Gostaria de agradecer a todos que, direta ou indiretamente, colaboraram. Primeiramente, a Deus, pela presença real e constante em todos os momentos. Agradeço também a minha família, aos meus filhos Matheus e Júlia, bem como minha esposa, Leonilda, que sempre esteve torcendo e auxiliando desde o início. Agradeço ao professor Luciano Scandelari, pela orientação, incentivo e amizade dispensados durante o desenvolvimento deste trabalho, à professora Nádia Sanzovo, pela contribuição pertinente nas revisões da dissertação. A empresa SANEPAR, pela abertura e apoio no levantamento de dados, durante o estudo de caso. Não poderia deixar de expressar os meus agradecimentos aos meus colegas de mestrado e companheiros de viagens, durante o período de realização do curso, professores João Carlos Chiochetta e Herus Pontes.

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RESUMO

A necessidade da informação da produção ser disponibilizada em vários locais simultaneamente, mostrando resultados on-line da cadeia de produção, faz com que as redes de comunicação de dados estejam cada vez mais presentes no cotidiano empresarial e obriga a constante busca por novas técnicas e meios de estabelecer essa comunicação. Especificar sistemas de supervisão e controle da produção (SCADA), sobretudo, envolvendo monitoramento remoto e controle de máquinas e equipamentos em tempo real, não é uma tarefa fácil. Na estratégia de investimento, a escolha apropriada da rede e o meio de estabelecer essa comunicação na integração dos equipamentos distribuídos em locais diferentes é um fator importante para o sucesso da integração da cadeia de produção. O presente trabalho compara as tecnologias de comunicação em sistemas SCADA, através de uma pesquisa qualitativa e estudo de caso em uma empresa com sistema de controle da produção implantado e rede de dados com diversos meios de comunicação, como cabos condutores de eletricidade, fibra ótica e ondas de rádio (wireless). O resultado é útil para qualquer projetista envolvido em fases de planejamento e projeto de sistemas SCADA. O estudo mostrou que, em locais de difícil acesso ou onde a substituição das linhas físicas se justifica pelo retorno financeiro a médio e longo prazo, a comunicação wireless com técnica de espalhamento espectral, utilizando rádio MODEM em freqüências operando nas faixas liberadas pela ANATEL, é atualmente a tecnologia sem fio que apresenta a melhor relação custo/benefício na comunicação em sistemas SCADA, já que essa tecnologia elimina os custos mensais de transmissão de dados, quando comparado com as linhas dedicadas de dados ou telefones celulares com tarifação por pacote de dados. Esse sistema apresenta uma solução segura, confiável e adequada para a comunicação de dados entre CLP e computador, além de conceder aos usuários independência dos sistemas públicos e privados de comunicação.

Palavras-chave: Sistema SCADA; Wireless; Spread Spectrum; Redes Industriais.
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ABSTRACT

The necessity of the production information to be divulged in some places simultaneously, showing resulted on-line of the production chain, made with that the data communication nets are each time more present in enterprise daily and compels the constant search for new techniques and ways to establish this communication. To specify supervisory control and acquisition data system (SCADA), over all, involving remote supervision and control of machines and equipment in real time, is not an easy task. In the investment strategy, the appropriate choice of the net and way to establish this communication in the integration of the equipment distributed in different places are an important factor for the success of the production chain integration. The present work compares the technologies of communication in SCADA systems, through a qualitative research and case study in a company with SCADA system implanted and net of data with diverse ways, as conducting handles of electricity, optics fiber and waves of radio (wireless). The result is useful for any involved designer in phases of planning and project of SCADA systems. The study it showed that, in places of difficult access or where the substitution of the physical lines if justifies for the financial return the medium and long run, the communication wireless with technique of spread spectral, using radio MODEM in frequencies operating in the set free bands for the ANATEL, is currently the technology without wire that presents the best cost/benefit relation in the communication in SCADA systems, since this technology eliminates the data-communication monthly costs, when compared with the dedicated lines of data or cellular telephones with tariff for package data. This system presents a solution safe, trustworthy and adjusted for the communication of data between PLC and computer, besides granting to the users independence of the public and private communication systems.

Keywords: SCADA System; Wireless; Spread Spectrum; Field buses.

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LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 Ciclo de Geração de Dados de Chão de Fábrica......................................8 Figura 2.2 Hierarquia da automação industrial.........................................................10 Figura 2.3 Diagrama de blocos de um sistema de automação..................... ..........12 Figura 2.4 Diagrama de blocos simplificado de um CLP..........................................14 Figura 2.5 Exemplo de Arquitetura de uma Rede Industrial.....................................18 Figura 2.6 Modelo OSI..................................................................................... ........19 Figura 2.7 Componentes de um sistema SCADA.......................................... ..........26 Figura 3.1 Divisão do espectro eletromagnético............................................ ..........29 Figura 3.2 Princípio de funcionamento de um rádio enlace......................... ............31 Figura 3.3 Componentes essenciais para comunicação wireless............................32 Figura 3.4 Sentido de propagação de uma onda eletromagnética...........................34 Figura 3.5 Antena direcional – Yagi............................................................... ..........35 Figura 3.6 Diagramas de irradiação de antenas Yagis.................................. ..........36 Figura 3.7 Antena omnidirecional do tipo vertical.....................................................37 Figura 3.8 Diagramas de irradiação de antenas Omnidirecionais............................37 Figura 3.9 Cálculo da máxima distância de link de comunicação............... .............38 Figura 3.10 Necessidade de repetidores em função do relevo........................ ..........38 Figura 3.11 Necessidade de repetidores em função da distância..............................39 Figura 3.12 Relação entre a banda de espectro de modulação convencional spread spectrum...............…................................... ..........41 Figura 3.13 Frequency Hopping Spread Spectrum......................................... ...........42
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Figura 3.14 Direct Sequence Spread Spectrum.........................................................44 Figura 4.1 Aplicação da tecnologia wireless na pirâmide de automação industrial......................................................................................... .........45 Figura 4.2 Sistema wireless SCADA Ponto Multiponto............................... ............46 Figura 4.3 Sistema wireless SCADA Ponto a Ponto...................................... ..........48 Figura 5.1 Estação de tratamento de água e esgoto da SANEPAR............ ...........54 Figura 5.2 Sistema de produção e distribuição de água tratada.................. ............57 Figura 5.3 Sistema SCADA SANEPAR – Regional Pato Branco.............................60 Figura 5.4 Integração dos sistemas de produção e corporativo.................. ............61 Figura 5.5 Ampliação do Sistema SCADA – Pato Branco........................... ...........62

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LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 Classificação dos sinais em relação à freqüência...................................29 Tabela 3.2 Ganho médio de antenas Yagis em relação a uma antena Isotrópica.................................................................................................35 Tabela 3.3 Ganho médio de antenas Yagis..................................................... .........36 Tabela 4.1 Comparação entre tecnologias wireless ....................................... .........49 Tabela 4.2 Comparação entre tecnologias wireless SCADA......................... ...........50 Tabela 4.3 Custo de link de comunicação wireless em sistema SCADA..................50

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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT ANATEL CDMA CLP COPEL dBd dBi dBm DSSS EDGE EPS ERP ETA FCC FHSS FM GPRS GSM HTML IEEE IHM ISM ISO LAN MODEM NEMA OPC OSI PLC RTUs SCADA UART UHF VHF WAN

Associação Brasileira de Normas Técnicas Agência Nacional de Telecomunicações Code Division Multiple Access Controlador Lógico Programável Companhia Paranaense de Energia Decibéis relativos ao dipolo de meia onda Decibéis relativos ao radiador isotrópico Decibéis relativos a um miliwatt ( 1 mW ) Direct Sequence Spread Spectrum Enhanced Data rates for Global Evolution Enterprise Production Systems Enterprise Resources Planning – Sistemas de Planejamento das Necessidades Empresariais Estação de Tratamento de Água Federal Communications Commission Frequency Hopping Spread Spectrum Freqüência Modulada General Packet Radio Service Global System for Mobile communications HyperText Markup Language Institute of Electrical and Electronics Engineers Interface Homem-Máquina Industrial, Scientific and Medical International Standards Organization Local Area Network Modulação e Demodulação National Electrical Manufacturers Association OLE for Process Control Open System Interconnection Programmable Logic Controller Remote Terminal Units Supervisory Control and Acquisition Data System Universal Asynchronous Receiver-Transmitter Ultra High Frequency Very High Frequency Wide Area Network

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SUMÁRIO

AGRADECIMENTOS RESUMO ABSTRACT LISTA DE FIGURAS LISTA DE TABELAS LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 1. CONTEXTO DO ESTUDO 1.1 INTRODUÇÃO.................................................................................................... 13 1.2 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO..................................................................... 15 1.3 PROBLEMA DE PESQUISA............................................................................... 15 1.4 OBJETIVOS ....................................................................................................... 16 1.4.1. Objetivo geral ............................................................................................... 16 1.4.2. Objetivos específicos .................................................................................. 16 1.5 JUSTIFICATIVA.................................................................................................. 16 2. SISTEMAS INTEGRADOS DE PRODUÇÃO ...................................................... 19 2.1 AS NOVASA FRONTEIRAS DA AUTOMAÇÃO ................................................ 21 2.2 A AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL .......................................................................... 23 2.2.1 CLP - Controlador Lógico Programável ..................................................... 25 2.2.2 Sensores e atuadores ................................................................................... 26 2.3 ARQUITETURAS DE REDES INDUSTRIAIS .................................................... 27 2.3.1 Rede de informação corporativa.................................................................. 28 2.3.2 Rede de controle industrial........................................................................... 29 2.3.3 Rede de campo.............................................................................................. 29 2.3.4 Exemplo de arquitetura para rede industrial............................................... 29 2.4. PROTOCOLOS DE REDES INDUSTRIAIS MAIS USADOS............................ 30 2.4.1 Interface RS 485............................................................................................. 32 2.4.2 Protocolo de Comunicação MODBUS......................................................... 33 2.4.3 Protocolo PROFIBUS..................................................................................... 34
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2.4.4 Protocolo Ethernet......................................................................................... 35 2.4.5 Protocolo Foundation Fieldbus…………………………………………..……. 35 2.5 SISTEMAS SCADA ........................................................................................... 35 3. COMUNICAÇÃO DE DADOS SEM FIO - WIRELESS......................................... 40 3.1.COMPONENTES ESSENCIAIS PARA UMA COMUNICAÇÃO WIRELESS..... 45 3.1.1. Rádio MODEM............................................................................................... 46 3.1.2. Linha de Transmissão.................................................................................. 47 3.1.3. Antenas.......................................................................................................... 47 3.1.4 Meio de Propagação...................................................................................... 51 3.2. TRANSMISSÃO DIGITAL SEM FIO - SPREAD SPECTRUM........................... 53 3.2.1 Salto de Freqüência (Frequency Hopping Spread Spectrum) – FHSS….. 56 3.2.2 Seqüência Direta (Direct Sequence Spread Spectrum) – DSSS................ 57 4. SISTEMAS WIRELESS SCADA ......................................................................... 60 5. ESTUDO DE CASO – SANEPAR........................................................................ 68 5.1. DESCRIÇÃO DA EMPRESA............................................................................. 69 5.2. AUTOMAÇÃO EM SISTEMAS DE PRODUÇÃO E DISTRIBUIÇÃO DE ÁGUA........................................................................................................................ 70 5.3 COMUNICAÇÃO DE DADOS EM SISTEMAS SCADA NA SANEPAR.............. 74 5.3.1 Regional Pato Branco.................................................................................... 74 5.3.2 Região oeste e sudoeste do Paraná............................................................ 78 5.4. ANÁLISE DOS RESULTADOS.......................................................................... 80 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES................................................................... 82 REFERÊNCIAS........................................................................................................ 85 APÊNDICE............................................................................................................... 88 ANEXOS ................................................................................................................. 89

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Capítulo 1
CONTEXTO DO ESTUDO

1.1. INTRODUÇÃO O crescimento das empresas exige um incremento proporcional sobre a necessidade de controle e processamento de informações. Paralelamente, o mercado exige, também, uma constante atualização tecnológica de forma a diminuir o tempo de resposta empresarial a estímulos externos. A necessidade de a informação ser disponibilizada em vários locais simultaneamente, mostrando resultados on-line da cadeia de produção, faz com que as redes de comunicação de dados estejam cada vez mais presentes no cotidiano empresarial e obriga a constante busca por novas técnicas e meios de estabelecer essa comunicação. Atendendo a essa necessidade, os sistemas SCADA (Supervisory Control and Acquisition Data System) permitem que sejam monitoradas e rastreadas informações do processo produtivo. Eles possibilitam manipular informações remotamente, a inclusão de interfaces gráficas para os usuários conectados em rede, verificar alarmes, gravar informações em banco de dados, gerar relatórios e, principalmente, trocar informações entre diversos outros softwares e componentes. Especificar sistemas SCADA, sobretudo, envolvendo monitoramento remoto e controle de máquinas e equipamentos em tempo real, não é uma tarefa fácil. Um sistema SCADA consiste na integração de vários equipamentos de inúmeros fabricantes, que inclua sensores, atuadores, motores controlados, controladores lógicos programáveis (CLP), computadores, software de supervisão e controle e rede de comunicação. Em relação às redes de comunicação, existem diversas soluções em constante evolução e que devem atender a diversas necessidades, como, por exemplo: diminuir o tempo de recebimento das informações, garantirem que estas
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cheguem ao destino correto de forma íntegra e inteligível a locais muitas vezes inusitados, reduzir o tempo e o custo de manutenção e aumentar a segurança. Para sistemas de automação distribuídos, sobretudo, envolvendo unidades remotas situadas em locais não atendidos pelas redes de comunicação de dados com fio, existe a alternativa de se utilizar redes de comunicação wireless, que utiliza a transmissão de dados por ondas de rádio. Para se conceber uma solução de automação, o primeiro passo é especificar a arquitetura do sistema, organizado seus elementos vitais: dispositivos de aquisição de dados, CLP, instrumentos, sistema de supervisão, etc, em torno de redes de comunicação de dados apropriadas. A escolha da arquitetura determinará o sucesso de um sistema para alcançar os seus objetivos de desempenho, modularidade, expansibilidade, etc (SEIXAS, 2004). Costa e Caulliraux (1995) se fundamentam na atuação limitada da tecnologia dos equipamentos, processos, materiais e de sistemas gerenciais e sugerem que “é preciso escolher entre opções tecnológicas diversas, pois cada combinação particular conduz a diferentes desempenhos nos diversos parâmetros operacionais de um sistema produtivo”. Desta forma, as arquiteturas de integração devem descrever quais tecnologias devem ser utilizadas e como esses sistemas devem ser estruturados. Como a integração de sistemas de manufatura é viabilizada por tecnologias que vão sendo disponibilizadas no mercado, bem como, constantemente, vão surgindo muitas outras novas tecnologias, surge também a necessidade de reposicionar essa infra-estrutura periodicamente (MARTINS, 2002). Neste contexto, esta pesquisa tem por objetivo fazer uma análise qualitativa da utilização das redes de comunicação de dados com e sem fio utilizadas em sistemas SCADA e que estão disponíveis no mercado. A análise foi realizada através de estudo de caso, por meio de entrevistas com profissionais de automação e tecnologia de informação (TI), comparando com as informações retiradas na literatura existente e informações fornecidas pelos fabricantes e fornecedores de comunicação wireless, focando na relação custo/benefício para auxiliar na definição dos casos de processo em que essa tecnologia pode ser bem utilizada. O estudo também compara a utilização das tecnologias wireless indicadas
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pelos fornecedores como potenciais na automação industrial, como celular, Wi-Fi e Rádio MODEM nas freqüências licenciadas e não licenciadas. O resultado final poderá ser útil para qualquer projetista envolvido em tecnologias SCADA, sobretudo, na fase de planejamento e projeto de sistemas de comunicação industrial. Este estudo fornece dados técnicos, comerciais e operacionais suficientes para auxiliar na tomada de decisão a respeito da especificação da tecnologia de comunicação adotada. 1.2. ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO Uma discussão sobre sistemas integrados de produção é apresentada no capítulo 2, abordando as tendências na integração de sistemas industriais, desde o chão de fábrica até os sistemas corporativos, passando pela descrição de todos os elementos que compõem esses sistemas, como sensores, atuadores, CLP, redes industriais, sistemas SCADA e sistemas ERP (Enterprise Resources Planning). O capítulo 3 apresenta as tecnologias de comunicação de dados sem fio em uso, com suas respectivas aplicações. O capítulo 4 trata da utilização da comunicação sem fio na conexão entre o nível de supervisão e o nível de controle (PC-CLP) em sistemas SCADA, identificando o estado da arte da comunicação wireless para esse fim. O capítulo 5 apresentada a empresa pesquisada, descreve os processos realizados, os resultados encontrados e a análise das informações obtidas nas entrevistas e visitas realizadas. No capítulo 6, estão as considerações finais e sugestões para trabalhos futuros. 1.3. PROBLEMA DE PESQUISA Existem atualmente, diversas tecnologias de comunicação wireless

disponíveis no mercado, estas prometem substituir a comunicação com fio e propiciar a comunicação de dados entre os diversos elementos que compõem um sistema SCADA. O problema para o usuário é definir dentre essas tecnologias, para
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que casos de processos de produção elas são mais indicadas tecnicamente e qual é a tecnologia que apresenta a melhor relação custo/benefício? 1.4. OBJETIVOS

1.4.1. Objetivo geral Apontar, dentre as tecnologias de comunicação wireless SCADA disponíveis no mercado, para que casos de processos de produção elas são mais indicadas e qual é a tecnologia que apresenta a melhor relação custo/benefício.

1.4.2. Objetivos específicos Traçar um comparativo entre comunicação wireless e comunicação com fio, aplicadas a sistemas SCADA, apontando em que casos a comunicação wireless é mais indicada como meio de transmissão de dados em sistemas de produção. Identificar SCADA. Apontar, dentre as tecnologias de transmissão wireless utilizadas atualmente, qual é a mais indicada na utilização em sistemas SCADA, em termos de custo de instalação e transmissão de dados, manutenção, segurança no tráfego de informações e tempo de resposta em operação on-line. 1.5. JUSTIFICATIVA Nos sistemas SCADA, a comunicação do CLP do local remoto ao ponto de supervisão passa por uma rede de comunicação, utilizando principalmente uma das portas seriais dos equipamentos que compõem esse sistema. Em projetos de automação mais antigos, o MODEM possibilita que dados digitais sejam transmitidos por linhas físicas alugadas ou linhas telefônicas discadas. Em sistemas SCADA, os dados são transmitidos de forma digital e podem
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os

benefícios

e

os

possíveis

problemas

decorrentes

da

comunicação wireless entre os diversos elementos que compõem um sistema

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utilizar como meio de transmissão cabos e fios ou serem irradiados através de ondas eletromagnéticas ou luz. As soluções com cabos na transmissão de dados procedentes de instrumentos de medição e controle instalados em ambientes remotos envolvem custos de cabeamento, acessórios para a instalação, autorização para a passagem dos cabos em terrenos de terceiros e tempo despendido nesse processo. Além disso, os cabos estão vulneráveis a vários agentes, como: queimadas, máquinas que rompem os cabos, roubos de cabos, sabotagem, descargas atmosféricas, ventos, etc. As redes de comunicação de dados industriais, utilizadas em sistemas SCADA, podem ser implementadas com ou sem fio e podem utilizar diferentes protocolos de comunicação. Será que os usuários de sistemas SCADA podem encontrar, nas redes de dados sem fio, a possibilidade de reduzirem os custos de infra-estrutura e também eliminarem os custos de aluguel de linhas de dados dedicadas ou discadas, que representam um custo fixo que é cobrado mensalmente pelas empresas de telecomunicação. As redes sem fio podem trabalhar em faixas de freqüência licenciadas ou não licenciadas. A tecnologia wireless empregada em faixas de freqüência não licenciadas, utiliza equipamentos na categoria de aplicações conhecidas internacionalmente como ISM (Industrial, Scientifical, Medical), geralmente utilizando técnicas de espalhamento espectral (spread spectrum). Nos Estados Unidos, a maioria das aplicações wireless não licenciadas utilizadas em sistemas SCADA são transmitidos sobre uma das faixas ISM alocadas pelo organismo responsável pelo espectro de freqüências (FCC nos EUA, ANATEL no Brasil). Nos EUA, essas faixas incluem freqüências de 902-928 MHz, de 2.4-2.483 GHz, de 5.15-5.35 GHz e de 5.725-5.875 GHz (FROBASE, 2001). No Brasil, a ANATEL padronizou as faixas ISM nas freqüências de 902-907.5 MHz, 915-928 MHz, 2400-2483,5 MHz, 5725-5875 MHz e 24,00-24,25 GHz (Resolução n° 365, 05/2004 ANATEL). Os equipamentos de rádio MODEM spread spectrum são uma das opções de tecnologia disponíveis na comunicação de dados sem fio e estão atualmente
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disponíveis na faixa de 2.4-2.483 GHz e na faixa de 902-928 MHz. Redes WLAN padrão IEEE 802.11 (Wi-Fi) e telefones celulares com tarifação pela quantidade de pacote de dados transmitidos e recebidos, também, são indicados pelos fabricantes e fornecedores como possíveis de serem utilizados em sistema SCADA. Nesta pesquisa, é realizada uma comparação entre as informações fornecidas pelos usuários e fornecedores de sistema SCADA, que utilizam comunicação wireless, através de estudo de caso em uma empresa que possui os seus processos de produção em locais remotos, comparando com as informações fornecidas pelos fabricantes ou fornecedores de equipamentos e soluções, de forma a ignorar o exagero comercial.

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Capítulo 2
SISTEMAS INTEGRADOS DE PRODUÇÃO

Em virtude da acirrada competitividade mundial, as empresas têm buscado implementar mudanças significativas em seus procedimentos administrativos e estratégicos que vão desde a diminuição de custos, diminuição dos prazos de entrega, melhores produtos à agilidade na tomada de decisões (FAVARETTO, 2001). De modo geral, um ambiente de trabalho coeso e integrado torna-se um diferencial na concorrência e na conquista de novos mercados, segundo Martins (2002). Desta forma, nas empresas, os processos que eram executados manualmente estão sendo automatizados através de sistemas computacionais de menor custo e maior desempenho. A estratégia de investimento na integração dos processos produtivos e administrativos passa pela especificação de inúmeras tecnologias e de fornecedores dos mais variados. Uma escolha inadequada pode levar a problemas na comunicação dos diversos sistemas envolvidos, causando prejuízos financeiros ocasionados pelos investimentos realizados e pelo tempo empregado na aquisição e implantação dos sistemas. A situação atual, observada em muitas empresas de manufatura que utilizam ordens de produção, quanto ao ciclo de geração e uso de informação, é exemplificada na figura 2.1, onde se vêem, na execução da manufatura e no controle da produção, o apontamento manual e a digitação dos dados para os sistemas de planejamento e programação da produção e, posteriormente, a emissão das ordens de produção. Os resultados da manufatura precisam ser controlados quanto às quantidades e tempos de produção e quando esses resultados são coletados de
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forma manual, não retratam a realidade do chão de fábrica. Conseqüentemente, de acordo com Soares (apud FAVARETTO, 2001), as informações, a partir desses apontamentos manuais, são inseridas nos sistemas ERP, que, por sua vez, geram respostas irreais para análises em um processo de tomadas de decisão. Assim, em um ambiente produtivo, a falta de informações confiáveis de chão de fábrica cria uma perspectiva que não retrata a realidade.

ORDENS DE PRODUÇÃO

EXECUÇÃO (MANUFATURA) APONTAMENTO MANUAL DIGITAÇÃO

PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO

CICLO DE GERAÇÃO DA INFORMAÇÃO DA PRODUÇÃO

CONTROLE DA PRODUÇÃO

PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO

CADASTRO DE TEMPOS E PRODUTIVIDADE

Figura 2.1. Ciclo de Geração de Dados de Chão de Fábrica Fonte: Favaretto (2001)

Por outro lado, segundo Caetano et al (2001), um monitoramento que forneça informações de forma rápida e confiável pode ser um grande diferencial para manter a competitividade das empresas de manufatura (apud FAVARETTO, 2001). Ou seja, aquelas companhias que compartilham informações desde o chão de fábrica até os níveis executivos, e, ao mesmo tempo, com os clientes e fornecedores, podem ter a agilidade para fornecer aquilo que os seus clientes querem, no momento e no lugar preciso, quando utilizam ferramentas de integração e comunicação adequadas.
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Para Pudá (2003), a integração dos equipamentos de chão de fábrica com sistemas de gerenciamento e planejamento gerenciais sempre foi penosa e difícil, fazendo com que muitos usuários priorizassem a inserção manual de dados de produção nos sistemas de gestão, baseados em relatórios extensos e nem sempre completos, em detrimento dos investimentos em integração dos sistemas. Na opinião de Buzatto (2001), em entrevista à revista IntechBrasil (2001), a integração é, hoje, a palavra-chave para a eficiência da gestão da qualidade. Antigamente, os sistemas eram isolados. As empresas dispunham de redes de comunicação de dados, utilizando diversos meios de transmissão para os controladores se comunicarem com seus dispositivos de controle e instrumentação (nível 1). Em um nível superior, os mesmos controladores necessitam trabalhar essas informações e se utilizam de outros meios para comunicar os resultados para o nível de supervisão (nível 2). A corporação propriamente dita, no chamado nível estratégico (nível 3), em geral, trabalha com dados off-line, alimentados, às vezes, até mesmo manualmente. Assim, busca-se a informação integrada, ou seja, os dados de chão-defábrica colaborando com os sistemas corporativos. Todos os dispositivos devem falar a mesma língua, em todos os níveis, para a informação ser dinâmica e colaborativa, e os resultados serem imediatamente visíveis à alta gerência. É possível, desta forma, através das redes de comunicação, visualizar dados dinâmicos do processo produtivo em qualquer lugar do mundo, contribuindo para que o nível estratégico tenha informações confiáveis dos produtos que estão sendo fabricados. Existem, por exemplo, muitas informações sobre o que está acontecendo na fábrica que podem ser mais úteis se não estiverem disponíveis somente para o operador na sala de controle, mas também para o pessoal da qualidade, de engenharia, para o gerente de produção e para outras pessoas da empresa. 2.1. AS NOVAS FRONTEIRAS DA AUTOMAÇÃO Segundo Seixas (2000), “a automação rompeu os grilhões do chão-de-fábrica e buscou fronteiras mais amplas, se abrangendo a automação do negócio ao invés
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da simples automação dos processos e equipamentos”. Para o chão-de-fábrica, a automação, por exemplo, através de sistema SCADA, permite a coleta de dados em tempo real dos processos de produção, possuindo, também, interfaces para a transferência dos dados para os sistemas administrativos da empresa (MARTINS, 2002). Nessa configuração, o PC é a plataforma preferida de supervisão e operação de processos. Os softwares de supervisão e controle apareceram em diversos tamanhos, em diversos sistemas operacionais, com diversos repertórios de funcionalidades (SEIXAS, 2000). Assim, o sistema SCADA, que compreendem o nível de controle e instrumentação e supervisão, ilustrado na figura 2.2, tem como objetivo principal o monitoramento do chão de fábrica, através de uma comunicação em tempo real, ou seja, a função principal do SCADA é mostrar o que está ocorrendo no chão de fábrica naquele exato momento. Na seção 2.4. é apresentada a definição de um sistema SCADA e a descrição detalhada dos seus componentes. Martins (2002) aponta que, na hierarquia da automação industrial, os sistemas SCADA, oferecem funções importantes no monitoramento de problemas, como parada de máquinas por problemas mecânicos ou falta de matéria prima, usualmente chamados de motivos de parada da produção. Ou seja, a produção pode apresentar gargalos influenciados por um processo comumente lento ou por máquinas que sempre estão com algum problema.

Figura 2.2 – Hierarquia da automação industrial

Verifica-se, também, na figura 2.2, devido ao aumento da confiabilidade dos
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computadores que o controle deixa de ser exclusividade do CLP, que está na base da pirâmide, para interagir com o software de supervisão, facilitando a interação com o usuário e aumentando a flexibilidade do projeto. A receita que começa a ser planejada e definida no nível estratégico é refinada e personalizada para os equipamentos de uma determinada linha (SEIXAS, 2000). Nessa hierarquia, o sistema estratégico, que pode ser o ERP, possui funcionalidades para a integração entre todos os departamentos da empresa. O ERP, além de atuar no planejamento, controla e fornece suporte a processos operacionais, produtivos, administrativos e comerciais da empresa. De forma geral, de acordo com Martins (2002), os sistemas ERP fornecem suporte às atividades administrativas (finanças, recursos humanos, contabilidade e tributário); comerciais (pedidos, faturamento, logística e distribuição) e produtivas (projeto, manufatura, controle de estoques e custo). Utilizando-se essa arquitetura, é realizada a integração entre os dados coletados automaticamente do chão de fábrica com os sistemas corporativos ou estratégicos das empresas. 2.2. A AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL O termo automação descreve um conceito amplo, envolvendo um conjunto de técnicas de controle, das quais é criado um sistema ativo, capaz de fornecer a resposta adequada em função das informações que recebe do processo em que está atuando. Dependendo das informações, o sistema calculará a melhor ação corretiva a ser executada (WEG, 2002). Entende-se também por automação, qualquer sistema, apoiado em computador ou equipamento programável, que remova o trabalhador de tarefas repetitivas e que vise a soluções rápidas e econômicas para atingir os objetivos das indústrias. O controle, sob o ponto de vista tecnológico, tem um papel importantíssimo no desenvolvimento de ações planejadas, modelando processos desde os mais simples até os mais complexos. Na figura 2.3, verifica-se, através de um diagrama de blocos, um sistema de automação inteligente em que os blocos são realimentados, o
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controlador (CLP) verifica os estados do processo através dos sensores, toma a decisão que foi programada e interfere no processo através dos atuadores, além de receber e enviar informações para o sistema de supervisão e operação do processo. Segundo Mamed (2002), até o fim do século passado, a produção de bens utilizava exclusivamente a força muscular. Com o advento da Revolução Industrial, a força muscular cedeu lugar às máquinas. A esse processo foi denominado ‘produção mecanizada’ porque, nessa situação, o homem era ainda parte ativa, não como executor da tarefa produtiva, mas como controlador do processo.

Figura 2.3 - Diagrama de blocos de um sistema de automação

As máquinas, porém, foram gradativamente evoluindo, tornando-se cada vez mais independentes do controle do homem, assumindo tarefas e tomando decisões. Essa evolução se deu, inicialmente, por meio de dispositivos mecânicos, hidráulicos e pneumáticos, mas, com o advento da eletrônica, esses dispositivos foram, aos poucos, sendo substituídos, de tal maneira que, hoje, a microinformática assumiu o papel da ‘produção automatizada’. A partir daí, o homem, utilizando técnicas de inteligência artificial, materializadas pelos sistemas computadorizados, instrui um processador de informações que passa a desenvolver tarefas complexas e tomar decisões rápidas para controle do processo.
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Assim, a automação industrial passou a oferecer e gerenciar soluções desde o nível do chão de fábrica e volta o seu foco para o gerenciamento da informação. Desta forma, o grau de complexidade de um sistema de automação pode variar enormemente. Os sistemas mais simples ainda mantêm uma forte participação do homem no processo. Os sistemas mais sofisticados basicamente dispensam a interferência do homem, a não ser como gerenciador do processo. Segundo Silveira & Santos (1998), “todo o sistema dotado de retroação e controle implica na presença de três componentes básicos, cuja principal característica é a realimentação para que seja feito o controle”. Esses componentes básicos são: Sensor, atuador, controlador – CLP. 2.2.1. CLP - Controlador Lógico Programável Para Mamed (2002), “os CLPs são dispositivos que permitem o comando de máquinas e equipamentos de maneira simples e flexível, possibilitando alterações rápidas no modo de operá-los, por meio da aplicação de programas dedicados, que ficam armazenados em sua memória”. Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), CLP é um equipamento eletrônico digital com hardware e software compatíveis com aplicações industriais. Já, segundo a National Electrical Manufacturers Association (NEMA), CLP é um aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória programável para o armazenamento interno de instruções para implementações específicas, tais como lógica, seqüenciamento, temporização, contagem e aritmética, para controlar, através de módulos de entradas e saídas, vários sensores e atuadores. Esse equipamento foi batizado, nos Estados Unidos, como Programmable Logic Controller (PLC), em português Controlador Lógico Programável (CLP) e este termo é registrado pela Allen Bradley (fabricante de CLP). Segundo Mamed (2002), os Controladores Lógicos Programáveis podem ser empregados em diversos setores da indústria. Utilizados sozinhos ou acoplados a outras unidades, no caso de projetos que ocupam grandes extensões, eles operam sincronizadamente fazendo todo o controle do processo. Nesses casos, “a automação assume uma arquitetura descentralizada, dividindo-se a responsabilidade do processo por várias unidades de CLP, localizadas em diferentes
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pontos estratégicos da instalação”. A figura 2.4 mostra através do diagrama de blocos, como o CLP atua no sistema: os sensores alimentam o CLP (processador), a cada instante, com os dados (variáveis de entrada) informando, através de níveis lógicos, as condições em que se encontram. Em função do programa armazenado em sua memória, o CLP atua no sistema por meio de suas saídas. As variáveis de saída executam, a cada instante, os acionamentos dos atuadores no sistema, (NATALE, 1995).

Processador

Memória

Fonte

(dados, endereços, controle)

Barramento

Entradas

Saídas

Figura 2.4 – Diagrama de blocos simplificado de um CLP Fonte: WEG (2002)

Segundo esse mesmo autor, “o processamento é feito em tempo real, ou seja, as informações de entrada são comparadas com as informações contidas na memória, as decisões são tomadas pelo CLP, os comandos ou acionamentos são executados pelas saídas, tudo concomitantemente com o desenrolar do processo”.

2.2.2. Sensores e atuadores Sensor é definido como sendo um dispositivo sensível a fenômenos físicos, tais como: temperatura, umidade, luz, pressão, entre outros. Por meio dessa excitação, os sensores enviam um sinal correspondente para os dispositivos de medição e controle (SILVEIRA, 1998). O sinal de um sensor pode, entre outras
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funções, ser usado para detectar e corrigir desvios em sistemas de controle. Os atuadores são dispositivos que aplicam uma determinada força de deslocamento ou outra ação física, definida pelo sistema controlador, por meio de uma ação de controle. Podem ser magnéticos, hidráulicos, pneumáticos, elétricos ou de acionamento misto. Como exemplo, há: válvulas e cilindros pneumáticos, válvulas proporcionais, motores, aquecedores, entre outros (SILVEIRA, 1998). Enquanto os sensores captam informações sobre o processo, os atuadores interferem neste mesmo processo, gerando assim, o controle. Para um bom funcionamento de qualquer sistema de controle é necessário que os sensores e atuadores sejam escolhidos e instalados adequadamente. Todo o mapeamento do processo de produção pode ficar comprometido caso esses elementos da automação sejam relegados a segundo plano. 2.3. ARQUITETURAS DE REDES INDUSTRIAIS Nos processos produtivos, vem-se verificando uma tendência em substituir sistemas com processamento centralizado, geralmente baseado em equipamentos de grande porte, por sistemas distribuídos, compostos por diversos similares de menor porte. Porém, o controle distribuído somente será viável se todos os integrantes do sistema puderem trocar informações entre si de modo rápido e confiável. Para atender a essa necessidade, surgiram diversos tipos, padrões, protocolos em redes de comunicação industrial. Rede de comunicação industrial é o conjunto de equipamentos e softwares utilizados para propiciar o trânsito de informações da produção, entre os diversos níveis hierárquicos de um processo industrial. As informações (dados) são transmitidas em quadros ou pacotes, que são uma seqüência de bytes definida por um protocolo de rede. Os dados podem compor um conjunto maior chamado de mensagem. Se a mensagem tiver um tamanho maior que um quadro, necessita ser fragmentada. Nas redes industriais, como se trata de informação de sensores na maioria das vezes, a quantidade de bytes a transmitir em cada mensagem é pequena (em média, na ordem de algumas
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dezenas de bytes). Assim, um quadro pode transportar uma mensagem inteira. Diferentemente das redes locais de escritório, em que as redes estão instaladas em ambientes limpos e normalmente com temperaturas controladas, no caso de redes industriais, o ambiente nos quais as redes são instaladas é usualmente hostil, uma vez que ruídos eletromagnéticos de grande intensidade podem estar presentes. Por exemplo, no acionamento de motores elétricos, em função das altas correntes envolvidas, radiações eletromagnéticas são geradas, podendo induzir ruídos nos equipamentos eletrônicos nas proximidades. Além disso, ambientes industriais podem apresentar temperaturas e umidades elevadas, dois aspectos prejudicais aos componentes utilizados em sistemas computacionais e de comunicação. Desta forma, equipamentos para redes industriais são, em geral, especialmente construídos para trabalhar nessas condições adversas e os protocolos de comunicação adotados também devem considerar aspectos de segurança e disponibilidade do sistema desenvolvido (PEREIRA & LAGES, 2004). Para se conceber uma solução na área de automação, o primeiro passo é projetar a arquitetura do sistema, organizando seus elementos vitais: remotas de aquisição de dados, CLP, instrumentos, sistema de supervisão, etc., em torno de redes de comunicação de dados apropriadas. A escolha da arquitetura determinará o sucesso de um sistema em termos de alcançar os seus objetivos de desempenho, modularidade, expansibilidade, etc. (SEIXAS, 2004). Para esse mesmo autor, uma das arquiteturas mais praticadas é a que define hierarquias de redes independentes: rede de informação, rede de controle e rede de campo. 2.3.1 Rede de informação Corporativa O nível mais alto dentro de uma arquitetura é representado pela rede de informação. O tráfego é baseado em dados sem criticidade temporal, caracterizada pelo grande volume de dados, porém com baixa freqüência de transmissão. Nessas redes, a velocidade de transmissão é um fator importante, porém a latência (tempo entre o envio e recebimento dos pacotes de dados) é uma variável incerta. Exemplos são as redes em sistemas de gestão corporativos em que há grande tráfego de dados.
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Em grandes corporações, é natural a escolha de uma rede de grande capacidade para interligação dos sistemas de ERP (Enterprise Resource Planning), Supply Chain (cadeia de suprimentos), e EPS (Enterprise Production Systems).

2.3.2 Rede de controle Industrial Interliga os sistemas industriais de nível 2 ou servidor SCADA aos sistemas de nível 1 representados por CLPs ou remotas de aquisição de dados. O tráfego é baseado em dados em que a criticidade temporal pode ou não ser essencial, normalmente com volume médio de dados e freqüência de transmissão em função de eventos do sistema. Nessa rede, os aspectos mais importantes são a disponibilidade e a imunidade a falhas.

2.3.3 Rede de campo A rede de campo permite a interação dos diversos dispositivos de monitoração e controle presentes em uma planta de produção, através de aquisição de variáveis e atuação sobre equipamentos. Por meio dela esses dispositivos trocam informações e coordenam o controle dessa planta. O tráfego é baseado em dados na maior parte com criticidade temporal, caracterizada pelo pequeno volume de dados entre dispositivos, mas com freqüência de transmissão elevada. Exemplo clássico é o envio de temperatura de um dispositivo de campo (sensor) para o CLP, onde o valor será utilizado no controle de temperatura de determinada área (atuador). Nessa rede, a latência entre o envio do pacote e o recebimento do mesmo obedece a valores máximos bem definidos.

2.3.4 Exemplo de arquitetura para rede industrial Com base nas definições de Seixas (2004), uma configuração de arquitetura para rede industrial com essas características pode ser vista na figura 2.5. Nessa
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figura, observa-se que as estações clientes SCADA se comunicam com seus servidores SCADA e com cliente e servidores ERP através da rede de informação. A estação servidor SCADA se comunica com o CLP através da rede de controle. O CLP se comunica com os sensores e atuadores através da rede de campo. Do ponto de vista de segurança, é favorável isolar o tráfego de controle do tráfego de informação através de equipamentos roteadores de rede. As redes de controle e informação também podem estar fundidas em uma rede única, rede Ethernet, por exemplo. Porém, como o tráfego na rede de controle é caracterizado por mensagens curtas e muito freqüentes e é de natureza diversa do tráfego na rede de informação, em geral representada por arquivos maiores transmitidos com baixa freqüência, tornando os requisitos de desempenho e segurança das duas redes diferentes, Seixas (2004), não recomenda esta fusão.

Figura 2.5 – Exemplo de Arquitetura de uma Rede Industrial

2.4. PROTOCOLOS DE REDES INDUSTRIAIS MAIS USADOS O protocolo de comunicação de uma rede é um conjunto de regras e
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convenções de linguagem que permite a conversação e troca de informação entre sistemas (TANEMBAUM, 1997). Os protocolos, atualmente adotados em redes industriais, são baseados em documento desenvolvido pela ISO (International Standards Organization). Esse documento, denominado OSI (Open System Interconnection) é um modelo de referência para o desenvolvimento de protocolos de comunicação. A estrutura do modelo de redes OSI é baseada em sete camadas. Softwares desenvolvidos com base nesse modelo são ditos abertos, pois qualquer fabricante de equipamentos pode usá-los para desenvolvimento de produtos para serem empregados em rede. A figura 2.6 apresenta o modelo OSI, onde se verifica que a camada 1 contém o meio físico de transmissão (cabos condutores, fibra óptica ou atmosfera) e a interface de rede, que converte a grandeza física em valor digital. Para redes industriais, o meio físico é geralmente um condutor elétrico, compondo um barramento. Existem barramentos virtuais no caso de redes sem fio (wireless).

Figura 2.6 – Modelo OSI

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Isto significa que, conhecendo-se exatamente as regras e convenções definidas num dado protocolo, em princípio, pode-se construir um dispositivo capaz de trocar informações usando aquele protocolo. Neste contexto, segundo Pereira & Lages (2004), pode-se diferenciar entre dois tipos de protocolos: protocolos proprietários e protocolos abertos. Os primeiros são protocolos definidos por uma empresa e que não são disponibilizados a usuários e outros fabricantes de dispositivos. Neste caso, somente dispositivos da empresa em questão são capazes de se comunicarem uns com os outros. Os protocolos abertos, pelo contrário, são aqueles cujas regras e convenções são amplamente divulgadas, geralmente na forma de uma norma técnica internacional, nacional ou regional. Neste caso, diversos fabricantes podem, em princípio, desenvolver sistemas computacionais que permitam o interfaceamento de seus dispositivos com outros que entendam o mesmo protocolo. Uma das principais vantagens da adoção de protocolos abertos é a independência de fabricantes, ou seja, quanto mais empresas tiverem produtos disponíveis em um protocolo, menos dependente fica a automação de uma empresa específica. Tal aspecto tende a levar a uma redução dos custos dos dispositivos em função da concorrência que naturalmente surge no mercado. Historicamente, tem-se que os primeiros sistemas de automação tendiam a utilizar somente protocolos proprietários, uma vez que empresas de automação vendiam soluções completas, muitas vezes, com dispositivos de somente um fabricante. Atualmente, existe uma forte tendência à adoção de protocolos abertos. 2.4.1. Interface RS-485 É o padrão de interface física mais utilizado em redes industriais. A comunicação serial funciona de modo análogo ao de uma porta serial de microcomputador (RS-232). A diferença entre os dois é a forma como o sinal é transmitido: de modo diferencial na RS-485 e como nível lógico na RS-232. Como o modo diferencial não utiliza o sinal de terra (GND) para se ter níveis lógicos, diminuem-se o efeito de ruídos externos. Como vantagem, pode-se ter um comprimento maior de cabos.
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Outra diferença está na capacidade da RS-485 compor barramentos, permitindo a interligação de dispositivos em rede, enquanto que a RS-232 foi projetado para ligar somente dois terminais no modo ponto a ponto. Os protocolos PROFIBUS, MODBUS e FIELDBUS FOUNDATION utilizam a RS-485 como interface física, por isso, existe uma grande disseminação do padrão. Protocolos do tipo RS-485 e RS-232 transmitem até 8 bits de dados por quadro e têm o mesmo formato de quadro usado na porta serial via UART dos microcomputadores. O sincronismo é feito quando se detecta o início do quadro, sem a necessidade de se transmitir um sinal de clock para sincronizar a transmissão dos bits. Os protocolos, como PROFIBUS e MODBUS, utilizam-se da camada física RS-485 ou RS-232 e acrescentam uma quantidade maior de bits por quadro, utilizando mecanismos mais complexos para manter a integridade dos dados.

2.4.2. Protocolo de Comunicação MODBUS Na rede de controle, onde ocorre a comunicação serial entre o PC e o CLP , o protocolo de comunicação MODBUS é muito utilizado (BERLANDA, 2004). Esse protocolo é usualmente implementado com interface serial RS-232 ou RS-485 sobre uma variedade de meios de transmissão (cabos, fibras, rádio, celular, etc.). O MODBUS é um protocolo de transferência de mensagens da camada de aplicação, localizado no nível sete do modelo de referência OSI, que provê comunicação no modo mestre/escravo entre dispositivos conectados em diferentes tipos de redes e barramentos. MODBUS é um protocolo do tipo requisição/resposta e oferece serviços especificados por códigos de funções. É definida uma estrutura de mensagens composta por bytes, a qual os dispositivos são capazes de reconhecer, independentemente do tipo de rede utilizada (MEDEIROS, 2004). Durante a comunicação em uma rede MODBUS, o protocolo determina como cada controlador sabe seu endereço, reconhece uma mensagem endereçada, determina o tipo de ação a ser tomada e extrai qualquer dado ou outra informação contida na mensagem. Se sua resposta é solicitada, o CLP construirá a mensagem de resposta e a mandará, usando o protocolo MODBUS.
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Nesse protocolo, os equipamentos comunicam-se usando uma técnica mestre-escravo, sobre a qual um dispositivo (mestre) pode iniciar as transações (chamadas de queries). Os outros dispositivos (escravos) respondem, fornecendo os dados solicitados pelo mestre, ou realizando a ação solicitada na pergunta. O protocolo MODBUS estabelece o formato da pergunta, que contém o endereço do dispositivo ou broadcast, um código de função definindo a ação solicitada, os dados para serem mandados em um campo de checagem de erro. A resposta do escravo também é construída em MODBUS. Ela contém campos conforme a ação, dados a serem retornados e um campo de checagem de erro. Se um erro ocorrer no recebimento da mensagem, ou se o escravo está incapaz de realizar a ação solicitada, o escravo construirá uma mensagem de erro e a enviará com resposta.

2.4.3. Protocolo PROFIBUS PROFIBUS, uma sigla para Process Field Bus (Barramento de Processos de Campo), é um protocolo industrial baseado em barramentos seriais. Representa, na verdade, um conjunto de três protocolos de comunicação denominados de ProfibusDP (Decentralized Periphery), Profibus-FMS (Fieldbus Message Specification) e Profibus-PA (Process Automation). A versão PA é voltada para aplicações em processos contínuos, enquanto que as versões DP e FMS são voltadas para as áreas de sistemas de manufatura e automação industrial em geral (PEREIRA & LAGES, 2004). O acesso ao meio físico é realizado por dois métodos, comunicação mestre/escravo e anel lógico de passagem de token entre os mestres. Toda a comunicação é inicializada por um mestre, os escravos apenas respondem às requisições. Portanto o escravo é um elemento passivo, pois, o início de uma comunicação nunca partirá de um escravo. Esse protocolo, apesar de ser aberto, não disponibiliza gratuitamente a documentação.

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2.4.4 Protocolo Ethernet O padrão Ethernet é um dos mais populares e difundidos nas redes corporativas instaladas atualmente. Ao contrário dos protocolos industriais como MODBUS e PROFIBUS que são determinísticos, no padrão Ethernet ocorrem colisões de dados na rede, tornando o tempo de resposta não determinístico. Isto do ponto de vista de automação não é recomendável, pois a falta de definição do tempo de resposta de uma informação pode comprometer o desempenho do sistema que está sendo controlado. Segundo Pereira & Lages (2004), o protocolo Ethernet não foi concebido para aplicações em automação industrial, não apresentando algumas características desejáveis em ambientes de controle em tempo real, como determinismo e segurança na transmissão dos dados. No entanto, Ethernet é provavelmente a tecnologia de rede mais difundida, que permite uma grande escala de produção e disponibilidade, e, por conseqüência, baixo custo, tornando-se uma alternativa bastante atrativa para interconexão de dispositivos de automação.

2.4.5. Protocolo FIELDBUS FOUNDATION FIELDBUS FOUNDATION é uma técnica de comunicação digital para rede de campo que conecta o CLP com equipamentos “fieldbus” como sensores, atuadores e controladores. O Fieldbus é uma rede de trabalho local para instrumentos usados em processos e automação de mão de obra com capacidade embutida para distribuir o controle da aplicação através da rede de trabalho. Os dispositivos podem ser ligados à rede e configurados de acordo com a necessidade do usuário, desde sistemas pequenos até plantas inteiras (CORETTI, 2002). 2.5. SISTEMAS SCADA Os sistemas SCADA (Supervisory Control and Acquisition Data System) são aplicativos que permitem que sejam monitoradas e rastreadas informações do processo produtivo, as informações podem ser visualizadas por intermédio de
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quadros sinóticos animados com indicações instantâneas das variáveis de processo (vazão, temperatura, pressão, volume, etc.). Os dados são provenientes do controle do CLP, podendo os softwares supervisórios gerenciar processos de qualquer tamanho ou natureza. Estes auxiliam no processo de implantação da qualidade e de movimentação de informações para gerenciamento e diretrizes. Desta forma, a escolha do software de supervisão é muito importante na estratégia de automação de uma empresa. Segundo Boyer (1993), um sistema SCADA permite a um operador, em uma localização central, controlar um processo distribuído em lugares distantes, como, óleo ou gás natural, sistemas de saneamento, ou complexos hidroelétricos, estabelecer set-point ou controlar processos distantes, abrir ou fechar válvulas ou chaves, monitorar alarmes, e armazenar informações de processo. De acordo com esse mesmo autor, quando as dimensões do processo tornam-se muito grandes, os benefícios, em termos de redução de custos de visitas rotineiras, podem ser verificados, porque torna desnecessária a presença do operador ou a visita em operação normal. Hoje, os sistemas SCADA podem ter uma arquitetura aberta, ligada em rede, de forma a permitir que o fluxo de dados do processo ultrapasse o limite das paredes da empresa e percorra o mundo através dos meios de comunicação existentes. Num ambiente industrial, esses sistemas auxiliam na gestão da produção, porque possibilitam: • Comunicações significativamente melhores entre todas as áreas da operação; • Um melhor planejamento da produção; • Um melhor rastreamento das ordens de produção, incluindo listas de materiais, além de uma melhor administração do plano de produção; • Um acompanhamento mais preciso dos níveis de estoque alocado e real de matérias-primas e produtos acabados e • Uma melhor administração e manutenção dos equipamentos da planta, incluindo o acompanhamento de defeitos e a programação de ordens de trabalho para manutenção. Caetano et al (aput FAVARETTO, 2001) apresentam uma solução
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denominada Sistemas de Monitoramento, Supervisão e Diagnóstico da Produção, composta dos seguintes módulos funcionais: • • • • Monitoramento da produção: faz o sensoreamento e coleta em tempo real dos dados de produção; Supervisão da produção: análise dos dados coletados; Repositório de informações da produção: armazena as informações da produção e Diagnóstico do chão de fábrica: trata as informações tecnológicas. Segundo Rodrigues & Coelho (2000), os sistemas SCADA podem ser subdivididos em: a) Sensores e Atuadores: são dispositivos conectados aos equipamentos controlados e monitorizados pelos sistemas SCADA. Os sensores convertem parâmetros físicos, tais como velocidade, níveis de água e temperatura, para sinais analógicos e digitais legíveis pela estação remota. Os atuadores são usados para atuar sobre o sistema, ligando e desligando determinados equipamentos. b) Estações remotas: O processo de controle e aquisição de dados inicia-se nas estações remotas, CLP (Controlador Lógico Programável) e RTU (Remote Terminal Units), com a leitura dos valores atuais dos dispositivos a que estão associados e o respectivo controle. O CLP apresenta como principal vantagem a facilidade de programação e controle de I/O. Por outro lado, o RTU apresenta boa capacidade de comunicação, incluindo comunicação via rádio, estando especialmente indicados para situações adversas onde a comunicação é difícil. Atualmente, nota-se uma convergência no sentido de reunir as melhores características desses dois equipamentos: a facilidade de programação e controle do CLP e as capacidades de comunicação do RTU. c) Redes de comunicações: A rede de comunicação é a plataforma através da qual a informação de um sistema SCADA é transferida. Tendo em consideração os requisitos do sistema e as distâncias a cobrir, as redes de comunicação podem ser implementadas, entre outros, através dos seguintes meios físicos: Cabos - Os cabos estão indicados para a cobertura de pequenas
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distâncias, normalmente em fábricas, não sendo adequados para grandes distâncias devido ao elevado custo da cablagem, instalação e manutenção; Linhas Discadas - As linhas discadas podem ser usadas em sistemas com atualizações periódicas, que não justifiquem conexão permanente. Quando for necessário comunicar com uma estação remota é efetuada uma ligação para o respectivo número; Linhas Dedicadas - As linhas dedicadas são usadas em sistemas que necessitam de conexão permanente. Essa conexão, no entanto, é uma solução cara, pois é necessário o aluguel permanente de uma linha de dados ligada a cada estação remota e Rede Wireless - Esses dispositivos são usados em locais onde não estão acessíveis linhas discadas ou dedicadas. Por vezes, em situações onde uma ligação direta via rádio não pode ser estabelecida devido à distância ou topologia, sendo necessária a instalação de dispositivos repetidores. d) Estações de monitoração central As estações de monitoração central (servidor SCADA) são as unidades principais dos sistemas SCADA, responsáveis por recolher a informação gerada pelas estações remotas e agir em conformidade com os eventos detectados. Podem estar centralizadas num único computador, ou distribuídas por uma rede de computadores de modo a permitir a partilha de informação proveniente do servidor SCADA. A interação entre os operadores e as estações de monitoração central (servidor SCADA) é efetuada através de uma Interface Homem-Máquina, em que é comum a visualização de um diagrama representativo da instalação fabril, a representação gráfica das estações remotas, os valores atuais dos instrumentos fabris e a apresentação dos alarmes ativos. Sob esta perspectiva a figura 2.7 mostra os componentes básicos de um sistema SCADA, desde a estação de monitoração central, onde está o software de supervisão, passando pela rede de comunicação, CLP, sensores e atuadores até as máquinas e equipamentos (processo).
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REDE DE COMUNICAÇÃO

SENSORES E ATUADORES

CLP

ESTAÇÃO DE MONITORAÇÃO

Figura 2.7 - Componentes de um sistema SCADA

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Capítulo 3
COMUNICAÇÃO DE DADOS SEM FIO – WIRELESS

A utilização de equipamentos em redes de comunicação de dados obedece às necessidades de cada projeto, como: aplicações, distâncias, volume de dados, quantidade de equipamentos na rede, tempo de resposta, etc. Assim, para Soares (1995), um sistema de comunicação de dados se constitui de “arranjo topológico interligando os vários módulos processadores através de enlaces físicos (meios de transmissão) e de um conjunto de regras com o fim de organizar a comunicação (protocolos)”. Para as empresas que precisam transmitir dados on-line dos processos produtivos sem depender da infra-estrutura de comunicação física existente, a solução pode estar na comunicação sem fio como meio de transmissão, em substituição aos cabos condutores de eletricidade ou fibra ótica. A rede wireless (wire=fio, less=sem) é um sistema de transmissão de dados flexível que pode ser utilizado como alternativa para as redes cabeadas. É uma tecnologia que permite a conexão entre equipamentos sem uma conexão física. O princípio de funcionamento se baseia na transmissão de dados, utilizando a propagação das ondas eletromagnéticas. Entretanto, equipamentos de comunicação de dados wireless podem utilizar-se também de luz infravermelha ou laser, apesar das ondas de rádio (eletromagnéticas) ser o meio mais difundido (PROENÇA, 2002). Toda a comunicação sem fio é baseada no seguinte princípio: quando os elétrons se movem, criam ondas eletromagnéticas que podem se propagar através do espaço livre. O número de oscilações por segundo de uma onda eletromagnética é chamado de freqüência que é medida em Hz. Quando se instala uma antena com o tamanho apropriado, as ondas eletromagnéticas podem ser transmitidas e recebidas com eficiência por receptores localizados a uma distância que depende de vários fatores, como por exemplo: freqüência, potência do transmissor, etc. (TANENBAUM, 1997).
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O volume de informação que uma onda eletromagnética é capaz de transportar está diretamente relacionada a sua largura de banda. Quanto maior a largura de banda, mais informações podem ser enviadas num dado intervalo de tempo. A largura de banda pode ser expressa em bits por segundo (bps), bytes por segundo (Bps) ou ciclos por segundo (Hz). Banda passante ou largura de banda de um sinal é o intervalo de freqüência que compõe este sinal, ou seja, a diferença entre a maior e a menor freqüência. A definição de banda curta (narrow band) e banda larga (broadband) alteramse de acordo com o desenvolvimento tecnológico. Na transmissão de dados via rádio a banda larga situa-se na faixa dos 128 kbps ou superior. Segundo o teorema apresentado por Shannom-Hartley, em 1949, a capacidade do canal em transmitir uma taxa de C bits por segundo é representada pela equação 3.1 e depende da largura de faixa do canal e da relação sinal ruído.
S⎞ ⎛ C = B.log 2 ⎜1 + ⎟ N⎠ ⎝

[bps]

(3.1)

Onde: B é a largura de faixa do canal em Hz; S é a potência do sinal; N é a potência do ruído. Também é importante citar a atenuação das ondas no espaço livre que aumenta com a freqüência, ao nos afastarmos da fonte de sinal, a mesma quantidade de energia é distribuída em uma área maior. A atenuação no espaço livre pode ser calculada pela equação 3.2.
⎛ 4πD ⎞ Ao(dB) = 20 log ⎜ ⎟ ⎝ λ ⎠

(3.2)

Onde: D é a distância em relação ao ponto de irradiação em metros; λ é o comprimento de onda em metros; Ao é a atenuação no espaço livre em dB. Conforme divisão do espectro eletromagnético, mostrado na figura 3.1, a faixa
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de rádio, a microonda, o raio infravermelho e os trechos de luz visíveis do espectro podem ser usados na transmissão de informações, desde que sejam modulados, utilizando-se de uma técnica adequada.

Figura 3.1. – Divisão do espectro eletromagnético Fonte: Tanenbaum, 1997

O espectro ainda pode ser classificado em relação à freqüência, conforme mostrado na tabela 3.1.

Tabela 3.1 - Classificação dos sinais em relação à freqüência
DENOMINAÇÃO Ondas longas -LF Ondas médias -MF Ondas curtas - HF VHF UHF SHF FREQÜÊNCIA 10 kHz a 500 kHz 500 kHz a 3 MHz 3 MHz a 30 MHz 30 MHz a 300 MHz 300 MHz a 3 GHz 3 GHz a 30 GHz COMPRIMENTO DE ONDA 30 km a 0,60 km 0,60 km a 100 m 100 m a 10 m 10 m a 1 m 1 m a 10 cm 10 cm a 1 cm

Verifica-se na tabela 3.1 que quanto maior a freqüência, menor o comprimento de onda e, por conseqüência, o que exige um menor tamanho das antenas. Isto possibilita, para uma mesma área de antena, obter maiores ganhos da
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antena em altas freqüências. O maior ganho das antenas (mantendo-se a área utilizada) possibilita compensar a maior perda das ondas no espaço livre para as altas freqüências. O maior ganho das antenas implica que elas sejam mais diretivas, necessitando-se de um ajuste mais preciso de posicionamento. A seguir estão descritas algumas características sobre a transmissão de dados nas faixas de freqüências com tecnologia de comunicação de dados disponíveis atualmente: a) Faixas de até 300 MHz - Ondas eletromagnéticas nas faixas de até 300 MHz são relativamente fáceis de gerar, percorrem longas distâncias e possuem uma boa penetração em prédios. Por isso, são comumente utilizadas para comunicação, seja em ambiente fechado ou aberto. O principal problema relacionado à utilização dessas faixas em comunicação de dados, diz respeito à baixa largura de banda que oferecem, transportando um volume baixo de informação. b) Faixas de 300 MHz até 10 GHz - Acima de 300 MHz, as antenas de transmissão e recepção devem ser alinhadas com o máximo de precisão, porque à medida que se aumenta a freqüência, mais o comprimento de onda se aproxima/assemelha ao da luz, o que exige maior diretividade entre as antenas. Por isso o posicionamento entre as mesmas torna-se mais preciso. Quando á distância entre duas torres aumenta é preciso instalar repetidores. Com o aumento da largura de banda essas faixas tornam-se mais apropriadas para a comunicação de dados. Os sinais transmitidos na faixa de UHF, nas freqüências de 420-450 MHz, 902-928 MHz e 2400-2483,5 MHz são as mais utilizadas em aplicações industriais. As faixas de freqüências de 902-907,5 MHz, 915-928 MHz, 2400-2483,5 MHz, 57255875 MHz e 24,00-24,25 GHz são denominadas de Aplicações Industriais, Científicas e Médicas (ISM), faixas liberadas pela ANATEL, não havendo a necessidade de autorização formal do órgão para funcionamento do link. Essas faixas, também, são usadas por dispositivos com tecnologia de espalhamento espectral (spread spectrum) (ATOS, 2000). c) Faixa de infravermelho – As ondas infravermelhas são usadas em larga escala na comunicação de dados de curto alcance, como, por exemplo, controles remotos. Essas ondas são altamente direcionais, e os equipamentos baratos e
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fáceis de construir. Essas ondas não atravessam objetos opacos e podem ser utilizadas somente em ambientes sem a incidência de luz solar. d) Faixa de luz visível – A comunicação que utiliza raio laser é direcional, e oferece uma largura de banda muito alta (em função da alta freqüência do espectro laser utilizado) e a um custo relativamente baixo. O inconveniente é o fato de não poder se propagar adequadamente em chuva, neve ou neblina, e pela alta diretividade dos transdutores laser. Também, é muito difícil posicionar o feixe de luz entre o transmissor e o receptor em links de distâncias superiores a centenas de metros. As redes de comunicação wireless, da mesma forma que as redes cabeadas, dividem-se em: a) Redes Remotas (WAN) – São redes que cobrem uma ampla área geográfica, e são utilizadas para transmitir e receber informações entre as organizações ao longo das cidades, regiões, países e o mundo. As WAN geralmente são fornecidas pelas empresas concessionárias de telecomunicações. b) Redes Locais (LAN) – Conectam computadores e outros dispositivos de processamento de informações dentro de uma área física limitada, como um escritório, um prédio, uma fábrica ou outro estabelecimento de trabalho. Tradicionalmente, diversos meios de comunicação têm sido utilizados em redes WAN e LAN, incluindo microondas, rádio privado, linhas telefônicas, rede de fibra ótica, rede elétrica, satélite e sistemas de rede proprietárias. A escolha, por um meio de comunicação específico, é feita principalmente, em função da área de cobertura, preço da solução e do equipamento, confiabilidade da solução e facilidade de integração. A importância dada a cada um dos fatores depende da necessidade da indústria e do cliente em questão (ITELOGY PARTNERS, 2002). Quando a forma de transmissão escolhida é radiofreqüência, os sinais a serem transmitidos são modulados sobre uma onda portadora, cujos sinais recebidos são restaurados através do processo inverso, chamado demodulação do sinal. A comunicação é normalmente feita por um par de antenas, conforme mostrado na figura 3.2, em que há um link de comunicação de dados através de rádio entre duas estações remotas. O rádio está ligado às antenas que podem ser do tipo omnidirecional ou
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direcional.

Figura 3.2 – Princípio de funcionamento de um rádio enlace Fonte: ATOS (2000)

A tecnologia de comunicação de dados convencional wireless tem uma grande tradição de uso bem sucedido na indústria petroquímica, sendo usada extensivamente na produção de óleo e na distribuição de gás. A faixa de VHF requer uma antena relativamente grande e é suscetível a ruído, já na faixa de UHF, o tamanho da antena é menor, e o ruído e a propagação ionosférica afetam a comunicação com menor intensidade. 3.1.COMPONENTES ESSENCIAIS PARA UMA COMUNICAÇÃO WIRELESS Os principais componentes para se estabelecer um link de comunicação sem fio são: Rádio Transmissor (Tx), Linha de Transmissão (LT), Antena Transmissora, Meio de Propagação, Antena Receptora, Linha de Transmissão (LT) e Rádio Receptor (Rx). Para a comunicação de dados deve-se incluir em cada rádio um MODEM, normalmente esses componentes são integrados e denominam-se de rádio MODEM, conforme ilustra a figura 3.3.

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Figura 3.3 Componentes essenciais para comunicação wireless

3.1.1. Rádio MODEM As características do rádio MODEM definem se a transmissão das informações terá um alcance de alguns metros ou dezenas de quilômetros e quais os equipamentos que poderão ser conectados para realizar a comunicação de dados. A maioria dos rádios com tecnologia spread spectrum disponível no mercado tem interface do tipo Ethernet e permite conexão direta com os pontos de rede do computador (PC-PC), muito utilizado em redes comerciais padrão 802.11b e 802.11g. Outras interfaces disponíveis para os rádios com spread spectrum são RS232 e Rs-485, utilizadas em aplicações industriais, principalmente na comunicação entre PC e CLP. Adicionalmente, muitos usuários têm hoje uma escolha entre protocolo e hardware de rádio MODEM. Antes de comparar essas duas alternativas, é útil verificar qual protocolo de comunicação os CLP utilizam. Esses protocolos foram criados para o mundo físico e estão transitando muito bem no mundo wireless de dados (MANNING, 1999). São diversos os tipos, os fornecedores, a capacidade de transmissão e as características dos diversos sistemas de rádios, como por exemplo: velocidade de comunicação, conexão e alcance.

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3.1.2. Linha de Transmissão É uma linha com dois ou mais condutores, isolados por um dielétrico que tem por finalidade fazer com que uma onda eletromagnética se propague de modo guiado, cuja propagação deve ocorrer com a menor perda possível de sinal. As linhas de transmissão podem ser construídas de diversas maneiras, como: cabos paralelos, pares trançados, cabos coaxiais, guias de onda, fibras ópticas, etc. Uma linha de transmissão tem a função de transportar a energia eletromagnética com o mínimo de perdas. Porém, devido às características inerentes de cada linha (cabos coaxiais, por exemplo), o sinal atenua ao longo do caminho que percorre dentro da LT. A perda no cabo entre a unidade de rádio e a antena deve ser considerada no cálculo do link. A perda no cabo de transmissão em 2,4 GHz é aproximadamente seis vezes mais alta do que em 900 MHz. Por esse motivo, em sistemas de 2,4 GHz, o rádio MODEM deve ficar situado perto da antena ou no mesmo conjunto físico da antena (MAES et al, 1999).

3.1.3. Antenas Cada rádio enlace deve ter uma antena apropriada para se comunicar. As antenas podem ser internas ou externas, omnidirecionais ou direcionais e também se diferenciam pelo ganho. Quanto maior for a concentração de sinal maior o ganho e maior a distância coberta. As antenas de rádios utilizadas para spread spectrum são de dois tipos: omnidirecionais e direcionais. As antenas omnidirecionais irradiam igualmente em todas as direções. Em geral, consistem em um único elemento reto e perpendicular ao plano de terra e nenhum alinhamento é necessário. As antenas direcionais (em geral do tipo Yagi) focalizam a energia irradiada ou recebida e amplificam os sinais eletromagnéticos em uma direção principal. O diagrama de irradiação de uma antena é a representação do ganho da antena em função da direção. Para melhor visualização, é normalmente representado pela distribuição de energia nos planos elétrico e magnético, ditos
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plano E e plano H, conforme representados na figura 3.4. A representação gráfica da forma como a energia eletromagnética se distribui no espaço pode ser visualizada na forma tridimensional, polar e retangular.

Figura 3.4 – Sentido de propagação de uma onda eletromagnética

a) Antenas direcionais (Yagis): as Yagis são antenas direcionais que possuem um relativo baixo custo e são de fácil instalação. São utilizadas geralmente em sistemas ponto a ponto, porém as Yagis de três elementos possuem um ângulo de abertura de até 120 graus, possibilitando o seu uso em sistemas ponto multiponto. O ganho da antena Yagi é em função, entre outros fatores, do número de elementos, na tabela 3.2 apresenta-se o ganho para antenas de 3,7,11 e 25 elementos.

Tabela 3.2 Ganho médio de antenas Yagis em relação a uma antena isotrópica

Número de elementos
3 elementos 7 elementos 11 elementos 25 ou mais elementos
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Ganho médio
6-8 dBi 9,5-12 dBi 13-15 dBi 15,5-17,2 dBi

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Figura 3.5 – Antena direcional -Yagi

A figura 3.5 mostra a foto de uma antena direcional do tipo Yagi de 7 elementos instalada no topo de uma torre metálica e a figura 3.6, o diagrama de irradiação eletromagnética, com três formas de visualização, onde se verifica facilmente o melhor sentido de propagação em função dos lóbulos. O lóbulo principal (maior) define o campo irradiado pela antena na direção de máxima irradiação. Os lóbulos também definem a diretividade de uma antena. A diretividade de uma antena define sua capacidade de concentrar a energia irradiada numa determinada direção, quanto maior o ganho da antena, mais diretiva é a antena – o lóbulo é mais “estreito”.

Figura 3.6 - Diagramas de irradiação de antenas Yagis
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b) Antenas omnidirecionais: as antenas omnidirecionais são assim chamadas por possuírem um ganho praticamente constante no diagrama de irradiação horizontal. São largamente utilizadas em sistemas fixo-móvel ou ponto-multiponto. O ganho é obtido em relação ao número de dipolos empilhados verticalmente e à distância entre eles. Pode ser verificado na tabela 3.3. o ganho médio para esse tipo de antena em função do número de dipolos empilhados.

Tabela 3.3 Ganho médio de antenas Yagis

Número de dipolos 1 dipolo 2 dipolos 4 dipolos 8 dipolos 16 dipolos

Ganho médio 2,15 dBi 5,15 dBi 8,15 dBi 11,15 dBi 14,15 dBi

Figura 3.7 – Antena ominidirecional do tipo vertical

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A figura 3.7 mostra a foto de uma antena omnidirecional do tipo dipolo de meia onda instalada no topo de uma torre metálica e a figura 3.8, o diagrama de irradiação eletromagnética, com três formas de visualização, onde se verifica que o sentido de propagação no plano horizontal é uniforme, já no sentido vertical, o lóbulo é mais diretivo em uma direção perpendicular ao dipolo.

Figura 3.8 - Diagramas de irradiação de antenas Omnidirecionais

3.1.4 Meio de Propagação A máxima distância entre um transmissor e um receptor, para que haja radiovisibilidade, é definida em função da altura das antenas, conforme equação 3.3 e visualizado no diagrama da figura 3.9. d = 4,12 ﴾√h1 + √ h2 ﴿ Onde: d = distância entre as antenas (km); h1 = altura antena 1 (m); h2 = altura antena 2 (m).
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(3.3)

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Figura 3.9 – Cálculo da máxima distância de link de comunicação

Nas situações em que há um obstáculo entre os pontos de comunicação ou a distância é superior ao alcance dos transmissores, pode-se utilizar repetidores, que atuam em redirecionar e regenerar o sinal, conforme ilustrado nas figuras 3.10 e 3.11.

Figura 3.10 - Necessidade de repetidores em função do relevo

O local escolhido para instalar um repetidor deve ser de acesso fácil para manutenção e ter energia elétrica para alimentar os equipamentos. Em algumas situações, pode-se descobrir que a comunicação proposta a determinados locais remotos não são possíveis. Os repetidores podem ser usados para estender o alcance das comunicações a partir de seu ponto de controle. Esse tipo de repetidor executa a recepção e a transmissão simultâneas (full-duplex) ou em half-duplex.

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LOCAL REMOTO

LOCAL REMOTO

CONTROLE REPETIDOR LOCAL REMOTO

Figura 3.11 – Necessidade de repetidores em função da distância

A distância possível de comunicação é calculada também a partir do nível mínimo de sinal exigido pelo receptor (Rx), através do somatório de diversas variáveis, corrigindo-as sempre que for necessário e segue a equação 3.4. Rx = Tx – Pt + Gt – Ao + Gr – Pr Onde: Rx = Sensibilidade do receptor (dBm); Tx = Potência de saída do rádio (dBm); Pt = Perda por atenuação no cabo coaxial na interligação Tx-antena (dB); Gt = Ganho da antena do transmissor (dBi); Ao = Atenuação no espaço livre (dB); Gr = Ganho da antena do receptor (dBi); Pr = Perda por atenuação do cabo coaxial na interligação Rx-antena (dB). (3.4)

3.2. TRANSMISSÃO DIGITAL SEM FIO - SPREAD SPECTRUM Espalhamento espectral (Spread spectrum) é uma tecnologia de transmissão digital sem fio na qual a energia média do sinal transmitido é espalhada sobre uma
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largura de faixa muito maior do que a largura de faixa que contém a informação. Os sistemas, empregando tal tecnologia, compensam o uso de uma maior largura de faixa de transmissão com uma menor densidade espectral de potência e uma melhora na rejeição aos sinais interferentes de outros sistemas, operando na mesma faixa de freqüência (ANATEL, 2004). A comunicação de dados sem fio, que utiliza sinais digitais na transmissão, apresenta diversas vantagens sobre a analógica (voz e imagem), conforme destaca Dornan (2001): a) Redução de ruído: Todos os canais de comunicação estão sujeitos à interferência estática, um problema particular da rede sem fio. Na forma de onda analógica, o receptor não consegue distinguir o ruído e o sinal real. A forma de onda digital é diferente; como é possível ter apenas dois níveis, qualquer coisa entre esses níveis pode ser descartada automaticamente pelos receptores ou estações de transmissão. b) Confiabilidade: Os sinais digitais podem ser codificados com bits extras chamados checksums. Os checksums são os resultados de um cálculo matemático, se estiver incorreto, uma parte do sinal precisará ser enviado novamente. Quanto mais bits extras forem enviados, menor será o espaço para dados reais, porém significa conexão mais confiável. Existe uma negociação entre capacidade e confiabilidade, e as pessoas que planejam as redes sem fio precisam fazer a escolha com base na importância de seus dados e no tempo necessário para enviá-los novamente. c) Segurança: Os sinais digitais podem ser criptografados em níveis arbitrários, dependendo apenas do poder de processamento do transmissor e do receptor. d) Temporização: As informações digitais podem ser facilmente armazenadas na memória do computador, permitindo que um canal de comunicação seja compartilhado de maneira sofisticada, com os dados sendo mantidos na memória até poderem ser enviados. A tecnologia de espalhamento espectral (spread spectrum) é muito utilizada para interligação de sistemas sem fio com confiabilidade e sigilo. A principal razão disso é a sua capacidade de codificação, que faz com que seja muito difícil a
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interpretação ou interceptação dos sinais emitidos por equipamentos não autorizados. Por outro lado, devido à sua própria natureza, os canais de rádio que operam em espalhamento espectral conseguem funcionar adequadamente em ambientes agressivos, do ponto de vista eletromagnético, onde os sistemas com modulação tradicional tendem a falhar. Este é, por exemplo, o caso de ambientes industriais, saturados por interferências causadas pelo funcionamento de máquinas e sistemas de comunicação mal dimensionados. Nos sistemas convencionais de modulação, ocorre uma tentativa de maximizar a concentração de energia de uma determinada mensagem em uma banda estreita do espectro. O sistema de espalhamento espectral toma a direção oposta, espalhando o sinal por uma faixa muito maior que a faixa original da mensagem. Ou seja, o espectro de freqüência do sinal codificado é muito maior que o espectro de sinal da informação. A figura 3.12 ilustra a diferença na banda passante do sinal transmitido para uma modulação convencional e para modulação em espectro espalhado (FLEMING, 2001).

Figura 3.12 – Relação entre a banda de espectro de modulação convencional e spread spectrum
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A tecnologia Spread Spectrum foi desenvolvida originalmente durante a Segunda Guerra Mundial, pois, os militares procuraram utilizar as ondas da portadora que se assemelhavam a ruído aleatório, tornando difícil para um observador até saber se uma comunicação estava sendo realizada. É claro que as ondas não eram realmente aleatórias, eram combinadas com antecedência, para que o destinatário pretendido conseguisse decodificar o sinal, o mesmo princípio utilizado em sistemas modernos de criptografia (DORNAN, 2001). A técnica de modulação de spread spectrum pode ser implementada através dos seguintes processos: Salto de Freqüência (Frequency Hopping) e Seqüência Direta (Direct Sequence) (FLEMING, 2001; OLIVEIRA, 2003; ANATEL, 2004).

3.2.1 Salto de Freqüência (Frequency Hopping Spread Spectrum) – FHSS Na técnica de spread spectrum, que emprega a tecnologia por saltos de freqüência, a informação transmitida “salta” de um canal para outro numa seqüência chamada de pseudo-aleatória. A figura 3.13 representa um sinal em FHSS para um transmissor de 8 canais, em que se pode verificar uma densidade de potência constante sendo transmitida em freqüências aleatórias durante um tempo prédeterminado. Essa seqüência é determinada por um circuito gerador de códigos “pseudo-randômicos” que, na verdade, trabalha num padrão pré-estabelecido. O gerador de código deve ser síncrono no transmissor e receptor, o que é obtido por um sinal piloto de sincronização. O receptor, por sua vez, deve estar sincronizado com o transmissor, ou seja, deve saber previamente a seqüência de canais em que o transmissor vai saltar para poder sintonizar esses canais e receber os pacotes de informações transmitidos. Se algum canal estiver sofrendo interferência por ruídos, a informação ainda pode ser recuperada pelo processamento dos outros canais da seqüência dos saltos.

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DENSIDADE DE POTÊNCIA

FREQÜÊNCIA

f7 f6 f5 f4 f3 f2 f1 f0 t0 t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7

FREQÜÊNCIA PORTADORA SALTA CANAL POR CANAL

ESPECTRO DE FREQÜÊNCIA

TEMPO

Figura 3.13 – Frequency Hopping Spread Spectrum

Nos sistemas comerciais, atualmente disponíveis, a eficiência dos sistemas FHSS baseia-se mais em evitar a interferência do que na supressão da mesma. A resolução 365 ANATEL prevê que o número mínimo de canais para os saltos de freqüência seja de 50 na faixa de 902-928 MHz (máxima largura de banda em cada canal de salto é de 500 kHz). O ganho de processamento para o FHSS é uma função direta do número de canais de saltos nos quais está sendo espalhada a informação transmitida. Como os canais que o sistema utiliza para operação não precisam ser seqüenciais, a probabilidade de diferentes usuários utilizarem a mesma seqüência de canais é muito pequena.

3.2.2 Seqüência Direta (Direct Sequence Spread Spectrum) – DSSS Na técnica de spread spectrum, que emprega a tecnologia de seqüência direta, o sinal de informação é misturado a um sinal codificador com característica pseudo-randômica, conhecido como “chip sequence” ou “chip rate”. O sinal codificador é um sinal binário, gerado numa freqüência muito maior do que a taxa do
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sinal de informação. A saída do modulador conterá, portanto, a informação espalhada pelo sinal codificador. O esquema básico do espalhamento espectral em seqüência direta, em que os dados são misturados, conforme ilustra a figura 3.14, onde um código pulsado pseudo-aleatório é combinado em um circuito OR exclusivo (XOR) com a seqüência de dados da informação. Esse sinal combinado é usado para modificar a fase de uma portadora do canal. As formas de onda, apresentadas na figura 3.14, indicam o que ocorre na fase da portadora, de acordo com o padrão do “chip rate”.

Figura 3.14 – Direct Sequence Spread Spectrum

No receptor, o sinal de informação é recuperado através de um processo complementar usando-se um gerador de código local similar e sincronizado com o código gerado na transmissão. Em razão da utilização de uma grande largura de banda para transmissão, os sistemas em seqüência direta dispõem de poucos canais dentro da banda.
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Adicionalmente, uma característica dessa técnica é que múltiplos transmissores e receptores podem ocupar a mesma porção do espectro utilizando códigos diferentes.

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Capítulo 4
SISTEMAS WIRELESS SCADA

Para a melhor utilização da tecnologia wireless na automação industrial, devese compreender não apenas o potencial da tecnologia, mas as limitações e restrições atuais e o potencial de integração nos sistemas SCADA e as vantagens e desvantagens em relação às redes tradicionais, via linha física. Considerando a hierarquia de controle de processos industriais, ilustrada na figura 4.1 e composta de três níveis funcionais: Nível 1 – Controle e Instrumentação: aquisição de dados, controle e operação do processo; Nível 2 – Supervisão: monitoração e operação do processo; Nível 3 – Estratégico: interface com os processos corporativos da empresa.

Figura 4.1 – Aplicação da tecnologia wireless na pirâmide de automação industrial.
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A tecnologia wireless está sendo utilizada nos níveis um, dois e três, controle, supervisão e estratégico. No nível 3 (estratégico), utilizam-se a rede Internet e telefones celulares para realizar a comunicação de dados (SILVA, 2001). São links de longo alcance que conectam usuários móveis a redes corporativas e à Internet, por meio de redes de telefonia celular. No Brasil, as tecnologias mais avançadas nessa categoria são o CDMA 1xRTT e o GSM/GPRS, com taxas médias de transmissão variando entre 30 kbps e 40 kbps (mesmo ainda de forma incipiente, o país já conta com padrões mais avançados, como CDMA 1xEV-DO, com transmissão de dados de 2,4 Mbps; e GSM/EDGE, que atinge 384 kbps). As maiores demandas de soluções corporativas envolvem automação de força de vendas e de serviços de campo, telemetria e localização automática de veículos (FÉ, 2004). O principal apelo da utilização de redes de dados, através da telefonia celular, é a sua cobertura nacional e até mundial, embora com largura de banda mais reduzida. A desvantagem mais mencionada pelos especialistas é o custo de uso, uma vez que envolve contrato com operadoras de celular (FÉ, 2004). A comunicação de dados wireless no nível 2 é realizada através do uso de equipamentos móveis, utilizando-se protocolos dedicados como RangerLAN2, OpenAir e IEEE 802.11 (Wi –Fi) e situa-se em um perímetro que vai até 300 m, com freqüência de transmissão de 2.4 GHz. Hoje, o padrão Wi-Fi mais usado é o 802.11b - desenvolvido pelo Instituto de Engenheiros Elétricos e Eletrônicos (IEEE). O 802.11b utiliza a freqüência de 2,4 GHz e compartilha taxas de transmissão de até 11 Mbps. Outro padrão que opera na faixa 2,4 GHz é o 802.11g, homologado recentemente pelo IEEE. A vantagem dessa versão, além de sua total compatibilidade com o 802.11b, é a largura de banda bem maior, de 54 Mbps (FÉ, 2004). Uma das principais vantagens do Wi-Fi, além da alta taxa de transmissão (quando comparadas com outras tecnologias sem fio), é que não exige aquisição de licença junto à ANATEL, podendo ser instalado rapidamente para complementar redes internas cabeadas ou para eliminar totalmente os fios de uma empresa. Por outro lado, sua cobertura restrita, a necessidade de utilização de PC nas duas
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pontas do link, além do baixo rendimento em ambientes com muito metal ou paredes de concreto, estão entre as principais limitações (FÉ, 2004). A desvantagem da rede Wi-Fi, quando comparada com LAN tradicional com fios, é a velocidade de transmissão de dados. Se o usuário não necessitar dos 10 Gbps da Ethernet atual, ele pode utilizar as WLAN que oferecem uma capacidade de até 54 Mbps, suficientes para a maioria dos casos (DORNAN, 2001). Já no nível 1, utiliza-se principalmente de rádio MODEM, para comunicação de dados sem fio com o nível 2 , utilizando a freqüência de 406 à 430 MHz, 902 à 928 MHz e 2.4 GHz, com alcance de até 50 km. Na figura 4.2, está ilustrada uma aplicação de um sistema SCADA utilizando como meio de transmissão rádio MODEM na configuração ponto multi-ponto. O software de supervisão está localizado no computador, situado em uma sala de controle e supervisiona e controla várias estações remotas ao mesmo tempo.

CLP

CLP

RS-232 ou 485

CLP

CLP CLP

RS-232 ou 485

CLP

Figura 4.2 - Sistema wireless SCADA Ponto Multiponto

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Na figura 4.3, está representado o esquema básico de funcionamento de um sistema wireless SCADA, através de uma configuração ponto a ponto, destinado ao controle e supervisão de uma única estação remota.

Figura 4.3 - Sistema wireless SCADA Ponto a Ponto

Através das figuras 4.2 e 4.3, pode-se diferenciar a comunicação ponto a ponto da comunicação ponto multi-ponto, pelo número de dispositivos interconectados pelo meio físico de transmissão. Na comunicação ponto a ponto, conforme o próprio nome já indica, um dispositivo comunica-se diretamente com outro através de um meio físico, normalmente de uso dedicado para a interligação, conectando o transmissor ao receptor. Já na comunicação ponto multi-ponto um dispositivo pode comunicar-se simultaneamente com diversos outros dispositivos. A tabela 4.1 apresenta um comparativo entre a tecnologia rádio MODEM, utilizada em sistemas wireless SCADA e outras tecnologias de comunicação sem fio que estão em uso. Dentre as tecnologias citadas, não foram apresentadas na tabela as características da comunicação sem fio através de infravermelho e Bluetooth, por estas não serem utilizadas em sistemas SCADA, principalmente pelo baixo alcance de comunicação, aproximadamente 10 metros. Comparando as características das redes LAN 802.11b com a comunicação de dados através de celular e rádio MODEM em aplicações SCADA, conclui-se que: a) O baixo alcance e a necessidade de PC nas duas pontas do link diminuem
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muito a possibilidade da utilização das redes LAN 802.11b, apesar de ter a melhor taxa de transmissão de dados; b) O custo mensal de transmissão de dados, a falta de cobertura ou disponibilidade em algumas localidades e a falta de determinismo no tempo de envio de um pacote de dados, praticamente inviabilizam a aplicação da comunicação por celular em sistemas SCADA, porém é uma opção interessante em função da cobertura nacional; c) O rádio MODEM apresenta um alcance significativo, velocidade de transmissão compatível com a necessidade de comunicação entre PC e CLP, segurança e determinismo no envio de dados da produção e não apresenta custo de comunicação de dados, tornando, hoje uma das tecnologias mais utilizadas na comunicação sem fio em sistemas SCADA.

Tabela 4.1 – Comparação entre tecnologias wireless
Comparação entre tecnologias Wireless
CARACTERÍSTICAS Alcance Taxa de transmissão Faixa de freqüência IrDA (Infravermelho) Bluetooth 802.11b (wi-Fi) Até 300 metros 1 a 11 Mbps 2.4 GHz Celular (móvel) Rede celular Até 38.4 kbps 869-984 MHz Rádio MODEM (wireless SCADA) Até 50 km Até 115.2 kbps 406 - 430 MHz 902-928 MHz 2.4 GHz Desvantagens Baixo alcance, Software complexo, Não concorre com a aplicação Vantagens em sistemas SCADA industrial Não concorre com a aplicação em sistemas SCADA industrial Uso restrito em comunicação PC-PC Múltiplos fabricantes, alta velocidade. Baixa velocidade, Segurança, Não disponível em algumas localidades Cobertura nacional, Principalmente em regiões urbanas Longo alcance, segurança Suporte de rede, Baixa velocidade

Custo da comunicação

-

Por pacote de dados ou custo fixo mensal

-

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A tabela 4.2, por sua vez, apresenta um comparativo entre fabricantes de rádio MODEM de longo alcance e que possuem seus produtos divulgados na internet e com fornecedores no Brasil. Como existem padronização e limites impostos pela ANATEL para a industrialização desses equipamentos, observa-se uma grande semelhança nas suas especificações, tornando a escolha da marca e modelo em função de outros fatores, como por exemplo: preço, disponibilidade de fornecedor, assistência técnica, baixa manutenção.

Tabela 4.2 – Comparação entre tecnologias wireless SCADA

COMPARATIVO ENTRE FABRICANTES DE RÁDIO MODEM INDUSTRIAL – LONGO ALCANCE MARCA ESPECIFICAÇÃO MDS BLACK BOX MaxStream
MODELO COBERTURA PROTOCOLO FAIXA DE FREQÜÊNCIA TAXA DE TRANSMISSÃO MODO DE TRANSMISSÃO INTERFACE FÍSICA DE REDE POTÊNCIA DE SAÍDA MDS TransNET RF 115 9XStream-PKG-R 900 MHz 40 km 32,1 km 32 km SERIAL, MODBUS SERIAL, MODBUS SERIAL, MODBUS 902 – 928 MHz 902 – 928 MHz 902 – 928 MHz Até 115,2 kbps Até 115,2 kbps Até 57,6 kbps FHSS FHSS FHSS RS-232: DB9 1/10 a 1 watt RS-232: DB9 1/10 a 1 watt RS-232: DB9 1/10 a 1 watt

Além da busca na Internet, para levantar os custos dos equipamentos wireless na automação de sistemas SCADA, foram simuladas três situações de uso de comunicação wireless entre PC e CLP, e enviando-se para representantes nacionais de equipamentos solicitação de custo para realizar o link. Dois representantes responderam e realizaram a cotação de preço de materiais, as situações simuladas, com os respectivos preços mínimos dos materiais necessários para o link estão mostrados na tabela 4.3. De forma isolada, a análise dessa tabela não traz informações relevantes, porém, permitirá comparar com os valores de link de comunicação com e sem fio existentes na empresa, objeto do estudo de caso, levantados no capítulo 5.

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Tabela 4.3 – Custo de link de comunicação wireless em sistema SCADA

LEVANTAMENTO DE CUSTO DE LINK DE COMUNICAÇÃO WIRELESS EM SISTEMA SCADA SITUAÇÃO SIMULADA 1. Link de comunicação entre PC e CLP através da porta serial RS-232 para atendimento de uma unidade remota localizada a 35 km da sede. 2. Link de comunicação entre um PC e um CLP através da porta serial RS-232 separados de uma distância de 200 m 3. Link de comunicação entre um PC e seis unidades de CLP, através da porta serial RS-232 separados em um raio de distância máxima de 250 m do PC. CUSTO DO LINK Mínimo em R$ 10.000,00 2.600,00 9.000,00

Para Frobase (2001), há hoje uma grande variedade de tecnologias a escolher para fornecer comunicação wireless ponto a ponto ou ponto multi-ponto em sistemas SCADA, com uma variedade de largura de faixa. O wireless spread spectrum não licenciado, oferece instalação livre das complicações e exigências da agência reguladora de espectro. A tecnologia wireless LAN (Wi-Fi) oferece facilidades na expansão de linhas futuras, para instalar pontos de acesso usando protocolo na comunicação entre PCPC. Os celulares fornecem uma alternativa a comunicação wireless licenciada e não licenciada, onde está disponível, cujo custo do serviço é pago por pacote de dados, a instalação é simples porque a companhia celular está fornecendo a torre, porém, precauções de segurança devem ser feitas, porque é uma conexão direta à Internet. Tanto a rede wireless LAN quanto os celulares não são determinísticos em relação ao tempo de resposta no envio de um pacote de dados, o que sugere que podem ocorrer problemas em ralação a sistemas de automação em tempo real. Segundo Frobase (2001), a tecnologia não licenciada predomina atualmente em sistemas wireless SCADA, e utilizam a técnica de espalhamento spectral (FHSS ou DSSS) transmitindo sobre uma das bandas ISM. Para Montague (2004), nos próximos anos deverá ocorrer uma substituição dos equipamentos de RF (rádio MODEM) por rede de telefones celulares e uso de protocolo Internet (IP). Uma das vantagens na utilização da tecnologia wireless em sistemas SCADA
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é verificada quando as dimensões do processo tornam-se muito grandes, para Boyer (1993), o principal benefício é a redução de custos de visitas rotineiras, que no entanto, poderia ser obtida por sistema SCADA, utilizando como meio físico de transmissão, cabos e fios. Montague (2004) relata que uma companhia de saneamento estimou que os custos de instalação para preparar o trajeto para a fiação dos sensores analógicos de 4-20 mA tradicionais em um tanque seriam aproximadamente 10 vezes os custos de um transmissor receptor wireless. Conseqüentemente, a empresa optou em usar o wireless para controlar o tanque e integrá-lo com o sistema da automatização e gerenciamento de processo, além do custo, outra vantagem foi a redução do tempo de instalação para poucos dias, ou seja, é melhor do que as duas semanas que seriam requeridas para instalar canalização para a fiação.

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Capítulo 5
ESTUDO DE CASO – SANEPAR

O objetivo do estudo de caso foi buscar a verificação, em uma situação prática de implementação de sistema wireless SCADA, o foco é temporal e está em fatos contemporâneos dentro do contexto de vida real. Visando a uma sistematização de mais fácil entendimento, para a execução da pesquisa, as questões observadas foram associadas a etapas temporais (o antes e o depois), em relação ao processo de implantação dos sistemas wireless SCADA, buscando esclarecer: por que uma decisão ou um conjunto de decisões de escolha e implementação da tecnologia foi tomado? Como essas decisões foram implementadas? E, quais os resultados alcançados? Como os dados foram coletados sob condições de ambiente não controlado, isto é: em contexto real, o entrevistador é introduzido no mundo do objeto, e não o contrário, como ocorre com estratégias de pesquisa em ambiente controlado. Isso significa que o comportamento do pesquisador sofre restrições. Por isso, foi importante: Conseguir acesso à organização-chave e/ou aos entrevistados-chave; Munir-se de recursos suficientes para o trabalho em campo (material, local p/ anotações etc.); Desenvolver um procedimento (protocolo) com ajuda ou orientação de outros investigadores; Criar um cronograma relacionando a atividade de coleta de dados em períodos específicos de tempo e Preparar-se para a ocorrência de eventos inesperados (mudança na disponibilidade dos entrevistados etc.). No estudo de caso, foram realizadas entrevistas com os supervisores de Tecnologia de Informação e Automação, para a coleta de informações sobre a implementação da comunicação em sistemas SCADA. Também foram consultados documentos e o site da empresa para a obtenção de informações gerais sobre a
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empresa. Para aumentar a confiabilidade da pesquisa e servir de guia ao longo das entrevistas, foi elaborado um Protocolo do Estudo de Caso, conforme anexo I, com questões orientativas para o investigador, elaboradas com base em temas levantados a partir da revisão bibliográfica. O estudo de caso foi realizado na SANEPAR, uma empresa de saneamento com sistema wireless SCADA implantado. 5.1. DESCRIÇÃO DA EMPRESA A Companhia de Saneamento do Paraná - SANEPAR - foi criada no dia 23 de janeiro de 1963 para cuidar das ações de saneamento básico em todo o Estado do Paraná. É uma empresa estatal, de economia mista, cujo maior acionista é o governo do Estado, com 60% das ações. A SANEPAR tem como parceiro estratégico o Grupo Dominó, formado pelas empresas Vivendi, Andrade Gutierrez, Opportunity e Copel, que, juntas, detêm 39,7% das ações. A SANEPAR está presente em 623 localidades, beneficiando mais de 7,5 milhões de habitantes. Os serviços prestados pela SANEPAR são: a) Água: A SANEPAR capta água de rios e poços, que é levada para as estações de tratamento por adutoras. O primeiro passo para o tratamento da água é a adição do sulfato de alumínio para a coagulação das impurezas em suspensão. Esses flocos, mais pesados que a água se deposite no fundo dos tanques, processo conhecido como decantação. Depois a água passa por um filtro com areia e carvão antracito. Em seguida é adicionado o cloro, que garante a desinfecção da água (figura 5.1). Essa água, distribuída à população, segue rigorosamente os padrões determinados pela Organização Mundial da Saúde.

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Figura 5.1 – Estação de tratamento de água e esgoto da SANEPAR

b) Esgoto: Dois tipos de tratamento são usados pela SANEPAR para tratar o esgoto coletado. O processo aeróbico é feito em estações de tratamento que promovem a decomposição do esgoto. Ao final, 98% da matéria orgânica é removida. Outro sistema é o RALF (Reator Anaeróbico de Lodo Fluidizado), uma tecnologia desenvolvida pela própria SANEPAR. Com um alto índice de eficiência, esse processo não necessita de energia complementar e ainda gera gás metano. Seu grau de eficiência varia em torno de 80%. O lodo resultante dos processos de tratamento do esgoto, depois de desinfetado, pode ser utilizado como insumo agrícola. 5.2. AUTOMAÇÃO EM SISTEMAS DE PRODUÇÃO E DISTRIBUIÇÃO DE ÁGUA Para Controle & Instrumentação (2001), o conceito de automação em saneamento básico assemelha-se muito ao que acontece no setor elétrico. Da mesma forma que esse segmento pode ser dividido em geração, transmissão e distribuição de energia, o setor de saneamento possui a produção de água, transporte para os reservatórios e distribuição aos consumidores. Entretanto, a água usada precisa ser descartada, e aí entra todo o sistema de coleta de esgoto e tratamento de efluentes. Um dos entraves para a adoção de automação em saneamento são aspectos geográficos, que influenciam os meios de comunicação. Geralmente, as unidades de monitoração e controle remotas estão instaladas em locais que não possuem infraPPGEP – Gestão Industrial (2005)

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estrutura de telecomunicação ou energia elétrica. Os principais atrativos para justificar o investimento em automação residem na melhoria da qualidade do tratamento de água e do esgoto através do monitoramento e controle em tempo real, redução de custos operacionais. O controle em saneamento básico começa ainda na captação de água, em cursos d’água, que será destinada às estações de tratamento de água. A automação começa na elevação da água bruta até as Estações de Tratamento de Água — ETA. Da estação de tratamento de água para os reservatórios, entra a concepção de transmissão. Nesse caso, os benefícios da automação residem principalmente na redução do consumo de energia e no controle de perdas. A partir da medição da vazão de água tratada distribuída, é possível estimar o consumo variável por hora, dia ou estação do ano – semelhante ao que existe para medição de energia elétrica. Esses dados podem servir de base para otimizar a elevação, visando manter o reservatório num determinado nível para atender a demanda prevista para os próximos minutos ou horas. A integração de todas as etapas de um sistema de saneamento de água através de redes de comunicação de dados soluciona uma série de dificuldades operacionais, como manter operadores nas unidades de tratamento, ligando e desligando bombas. Hoje, várias unidades podem ser assistidas a partir de um centro de controle operacional com funções de operação, otimização e planejamento (menor custo, maior segurança). Da mesma forma que para a energia elétrica, o abastecimento de água é um sistema integrado e interligado. A figura 5.2 ilustra um sistema de produção e distribuição de água tratada, mostrando desde a captação de água nos poços, rios ou reservatórios, casa de bombas (recalque), reservatório de água tratada, as estações de elevação e, finalmente, a rede de distribuição de água com os respectivos consumidores.

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Figura 5.2 - Sistema de produção e distribuição de água tratada

Para Berlanda (2004), o sistema de produção e distribuição de água é composto por várias etapas, que devem funcionar de forma integrada para diminuir desperdícios e aumentar a eficiência.
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As perdas num sistema de abastecimento representam a diferença entre o volume produzido de água tratada e o volume efetivamente faturado pela companhia de saneamento. As perdas físicas são basicamente vazamentos no sistema de adutoras, redes e ramais. As empresas que gerenciam o abastecimento devem estar conscientes do quanto se perde e devem implantar um controle rígido em seus sistemas, com vistas a minimizar essas perdas. Analisando as etapas do processo, verificou-se que este é distribuído, existindo a necessidade de integração entre as etapas para o funcionamento do sistema de abastecimento.

5.2.1. A evolução do monitoramento e controle Inicialmente a integração entre as etapas do sistema de abastecimento foi realizada através de rádio transceptor de voz, para comunicação entre operadores. O processo teve um baixo nível de integração, visto que o sistema não possuía nenhum nível de automação. Em uma segunda etapa, foram utilizadas as linhas dedicadas de telefonia fixa, interligando as etapas do sistema de abastecimento de água através de cabos fixados em postes da rede de distribuição de energia elétrica, os sistemas com linhas dedicadas permanecem ainda sendo usados em grande quantidade. Em uma abordagem mais moderna para a integração das células do sistema de abastecimento de água, são utilizados CLP conectados a Rádio MODEM, esse sistema deve suprir as necessidades de comandar e monitorar variáveis do processo a distância, com a possibilidade de conectividade com os sistemas de supervisão. É visível a dependência da integração para o controle de sistemas de saneamento. São necessárias variáveis de outros locais para pode controlar o processo. Um exemplo bem simples é um reservatório sendo abastecido por uma bomba que se encontra distante, o acionamento da bomba depende do nível da água do reservatório. Segundo Berlanda (2004), observando os sistemas modernos que utilizam rádio-freqüência como meio de comunicação,
são poucos os casos em que o custo de implantação destes sistemas se aproxima do custo de implantação das linhas privadas. As linhas privadas têm uma grande
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74 desvantagem quando utilizadas na automação de sistemas de saneamento. É muito comum ter-se uma distribuição do sistema de produção de água tal que a automação deva chegar a locais fora do perímetro urbano, onde não existem postes da rede elétrica. Nestes casos, a empresa que requisita a linha privada deve arcar com todos os custos de implantação, inclusive postes, acarretando num alto investimento. É visível, nestes casos, que a radiocomunicação pode trazer benefícios financeiros.

Segundo esse mesmo autor, a manutenção em linhas privadas também é constante, em diversos casos há grandes prejuízos, como a danificação do MODEM, causados por descargas atmosféricas, devido à grande extensão da linha aérea. Os sistemas com rádio MODEM, no entanto, apresentam-se muito mais estáveis em seu funcionamento e com pouca necessidade de manutenção, se comparados aos sistemas de linhas privadas. Berlanda (2004) ainda destaca que os sistemas públicos e privados de transmissão de dados como linhas privadas, satélite, telefonia móvel não são viáveis em termos de custo para saneamento, a tecnologia que se mostrou viável é a utilização de rádio MODEM livre de licença. A vantagem desse equipamento é que não necessita custos iniciais com projeto de rádio enlace, nem o pagamento de taxas para utilização. 5.3 COMUNICAÇÃO DE DADOS EM SISTEMAS SCADA NA SANEPAR O estudo de caso na SANEPAR foi realizado nas regiões sudoeste e oeste do Paraná. Nesse contexto, foi realizada uma investigação mais detalhada na regional Pato Branco, mostrando desde a arquitetura do sistema SCADA existente, custos de implantação e operação da rede de dados até projetos de expansão futura. Para as demais cidades dessas regiões, foi analisada a utilização da tecnologia de comunicação em sistemas SCADA, somente através das respostas obtidas das questões orientativas indicadas no protocolo de entrevista do anexo I.

5.3.1. Regional Pato Branco A arquitetura do sistema SCADA existente na regional Pato Branco está representada na figura 5.3 pela qual se verifica o software de supervisão, localizado na sala de controle da estação de tratamento (ETA), localizado na cidade de Pato
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Branco. O servidor SCADA interliga as unidades remotas através de linha de dados da Brasil Telecom, ligadas em configuração estrela através de MODEM, fornecidos pela empresa telefônica. Além de controlar essa unidade de produção, controla também os municípios de Itapejara, Dois Vizinhos, Realeza, São João e Palmas.

SERVIDOR SCADA

MODEM PALMAS CLP

PATO BRANCO CLP LINHA DE DADOS

ITAPEJARA CLP

REALEZA CLP

DOIS VIZINHOS CLP

SÃO JOÃO CLP

Figura 5.3 – Sistema SCADA SANEPAR – Regional Pato Branco

No servidor SCADA, onde está instalado o software de supervisão e controle, existe uma placa multiserial RS-232 com oito saídas que estão conectadas aos MODEM. Nas extremidades das linhas telefônicas, os MODEM estão ligados aos CLP que fazem a interface com os sensores e atuadores das ETA. Paralelamente ao SCADA, dois sistemas administrativos estão funcionando, um em ambiente DOS e outro em ambiente Windows. Os diversos setores estão conectados através de rede Ethernet com par trançado, as regionais e diversas cidades estão conectadas ao sistema corporativo através de linha de dados dedicada, operada pela companhia telefônica. Nas cidades onde há disponibilidade, a linha de dados está sendo substituída pela rede de fibra ótica da COPEL.
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O sistema SCADA não está integrado ao sistema corporativo, os dados do processo de produção, tratamento e distribuição de água, são inseridos em planilha Excel e posteriormente digitados nos sistemas corporativos. A figura 5.4 mostra, através de diagrama de blocos, a situação verificada e a falta de conectividade dos sistemas existentes.

APONTAMMENTO MANUAL DIGITAÇÃO

SISTEMA CORPORATIVO 1

SISTEMA SCADA SISTEMA CORPORATIVO 2

Figura 5.4 – Integração dos sistemas de produção e corporativo

A rede de informação corporativa intranet, que interliga as regionais e diversas localidades, utiliza linha de dados dedicada, com uma taxa de transmissão de 128 kbps, rede que está sendo substituída por fibra ótica, melhorando a taxa de transmissão para 256 kbps e reduzindo os custos de comunicação de R$ 2800,00 para R$ 900,00 por linha por mês (base mês fevereiro de 2005). Em relação à rede de controle, é empregado como meio de comunicação linha de dados dedicada, utilizando as portas seriais RS-232 do CLP e do PC e protocolo de comunicação proprietário fornecido pelo fabricante do CLP. Na comunicação do sistema SCADA através de linha de dados verifica-se: a) Custo de instalação: o custo do link é de aproximadamente R$ 3.000,00, incluindo os MODEM para locais atendidos por cabeamento, para os demais locais inclui todo o custo de postes, cabos e demais infra-estrutura

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necessária, custo variável em função da distância em relação à unidade remota. b) Tempo da instalação: realizado por empresas terceirizadas, seguindo cronograma geral da empresa de telefonia, que pode levar até três meses. c) Disponibilidade de fornecedor: fornecedor único. d) Manutenção: está incluída nos custos de serviço de comunicação e é prestada pela empresa telefônica. e) Confiabilidade: baixa ocorrência de problemas f) Custo de comunicação: R$ 800,00 /linha /mês. Até o momento em que foram realizadas as entrevistas, a regional de Pato Branco ainda não utilizava como meio de comunicação a comunicação wireless na interligação do sistema SCADA e ainda realizava a operação da estação de captação de Pato Branco através de rádio transceptor de voz. Mesmo não tendo encontrado comunicação wireless, as informações levantadas são importantes para a pesquisa, pois servem de comparação com situações onde esta comunicação existe. Para a ETA de Pato Branco, estava programada a integração das estações de recalque ao sistema SCADA com utilização de rádio MODEM, com freqüência de 902-928 MHz e da estação de captação na freqüência de 400 MHz. A figura 5.5 apresenta um esquemático do projeto existente de implantação do sistema. Pode-se verificar na ETA de Pato Branco um rádio MODEM de 902-928 MHz com antena omnidirecional em configuração ponto multiponto atendendo as estações de recalque e uma ligação ponto a ponto na freqüência de 400 MHz, para atender a estação de captação, localizada em uma distância maior. O protocolo de comunicação previsto para o sistema é o MODBUS, implementado através de módulos de rede adicionais ao CLP.

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SERVIDOR SCADA

ESTAÇÃO DE RECALQUE 1 RÁDIO MODEM 902-928 MHz ETA -PATO BRANCO RÁDIO MODEM 400 MHz CLP

MÓDULO DE REDE MODBUS

ESTAÇÃO DE RECALQUE 2

ESTAÇÃO DE CAPTAÇÃO

ESTAÇÃO DE RECALQUE 3

Figura 5. 5 – Ampliação do Sistema SCADA – Pato Branco

Os custos para implantação da integração das estações de recalque e captação através de comunicação wireless com rádio MODEM ainda não foram orçados, porém, durante a entrevista com os responsáveis pelo projeto, foi identificado um custo de aproximadamente R$ 12.000,00 para um link ponto a ponto, incluindo rádio MODEM, conectores, cabos, antenas e serviço de instalação, em caso de link de freqüência fora do ISM, acrescenta-se um custo de R$ 2.000,0 para o licenciamento de rádio enlace. O projeto de rádio enlace é realizado pela SANEPAR.

5.3.2 Região oeste e sudoeste do Paraná Com base nas respostas das entrevistas com os profissionais de Tecnologia de Informação e Automação, foram obtidas as informações sobre as implementações e resultados alcançados na utilização da comunicação de dados
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em sistemas SCADA existentes na SANEPAR, cujos resultados estão descritos a seguir. A comunicação entre o sistema SCADA e os sistemas corporativos depende do porte da aplicação e da complexidade. Nas unidades maiores, iniciam-se agora projetos de integração com rede Ethernet, cuja escolha deste protocolo se deve ao volume de dados, custos e facilidade de implementação. Em relação à rede de controle PC – CLP utilizam-se protocolos proprietários ou MODBUS ligados em rede mestre escravo ponto a ponto ou ponto multi-ponto. Já na rede de campo, os protocolos MODBUS e ASI são os mais utilizados, devido à diversidade de equipamentos e baixo custo de instalação, os protocolos PROFIBUS e DEVICENET são pouco utilizados. Faz parte da política de investimento da empresa migrar para rede FIELBUS FOUNDATION. Nestas regiões a SANEPAR utiliza os seguintes meios de comunicação em sistemas SCADA: a) Rádio MODEM com ou sem licença: O custo aproximado de instalação de um link de dados é de aproximadamente R$ 12.000,00, com tempo de instalação médio de 3 dias, conta com uma disponibilidade média de fornecedores e alta confiabilidade, a faixa de freqüência mais utilizada é a de 902-928 MHz, e a segunda mais utilizada é a faixa de 400 MHz, ambas utilizam a taxa de transmissão de dados de 9600 bps. Entre os benefícios destaca-se a manutenção reduzida e baixo custo de operação do sistema a médio e longo prazo, já que não há custos de comunicação, o problema identificado foi interferência em links que utilizam freqüências nas faixas menores de 200 MHz (base mês fevereiro 2005). b) Linha privativa: a companhia telefônica fornece apenas o par de fios entre os pontos de conexão, ficando por conta do usuário a forma de utilização e a instalação de MODEM e as conexões necessárias. O custo de instalação de um link de dados é de aproximadamente R$ 7.500,00, com tempo de instalação médio de sete dias, conta com um único fornecedor. É o meio menos utilizado pela SANEPAR em projetos recentes, porque possui baixa confiabilidade e alto índice de manutenção. O custo de operação de um link ponto a ponto de linha privativa é de
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aproximadamente R$ 110,00 por linha por mês (base mês fevereiro 2005). c) Linha telefônica discada: a companhia telefônica fornece os pontos de conexão, ficando por conta do usuário a instalação de MODEM e as conexões necessárias. O custo de instalação de um link de dados é de aproximadamente R$ 7.500,00, com tempo de instalação médio de 3 dias, conta com um único fornecedor. É o meio pouco utilizado pela SANEPAR, porque possui confiabilidade média e índice razoável de manutenção. O custo de operação de um link ponto a ponto de linha discada depende do tempo de utilização, o que torna inviável para sistemas em tempo real, com conexão 24 horas (base mês fevereiro 2005). d) Linha de dados: a companhia telefônica fornece a conexão ponto a ponto, incluindo os MODEM. O custo de instalação de um link de dados é de aproximadamente R$ 3000,00 quando existe disponibilidade de cabos, nas demais situações são acrescidos os custos de instalação de postes, cabos ou tubulações, com tempo de instalação médio de três meses, conta com um único fornecedor e alta confiabilidade. É o meio bastante utilizado pela SANEPAR, porque possui alta confiabilidade e baixo índice de manutenção. O custo de operação de um link ponto a ponto de dados é de aproximadamente R$ 800,00 por linha por mês para uma taxa de transmissão de dados contratada de 9600 bps (base mês fevereiro 2005). 5.4. ANÁLISE DOS RESULTADOS Analisando a estrutura de funcionamento dos sistemas de saneamento, observa-se a necessidade de integração de suas etapas, como: captação, tratamento e distribuição de água. Essa integração tem o objetivo de manter a qualidade no tratamento de água, confiabilidade na distribuição, redução no consumo de energia e redução nas perdas de água em todo o processo. Na SANEPAR, observa-se uma tendência de integração através de sistemas SCADA. O meio de comunicação utilizado na transmissão de dados das estações remotas até a sala de controle, onde está instalado o servidor SCADA difere nas
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várias regionais ou mesmo em uma única regional. Pelos resultados levantados no estudo de caso, verifica-se uma tendência de substituição de linhas telefônicas dedicadas ou discadas por sistemas sem fio. Os fatores principais de decisão pela escolha de wireless como meio de comunicação entre o computador e o CLP para supervisão e controle das estações remotas no tratamento de água são: eliminação dos custos mensais de transmissão de dados, manutenção reduzida, rapidez na instalação dos equipamentos e alocação das estações remotas, que independem da localização e da infra-estrutura de telecomunicação. Dentre as tecnologias sem fio utilizadas ou projetadas destaca-se a utilização de rádios MODEM livres de licença. A vantagem desses equipamentos é que não necessitam custos iniciais com projeto de rádio enlace, nem o pagamento de taxas para utilização e garantem segurança e sigilo na transmissão de dados, pois funcionam com técnica de modulação por espalhamento espectral. Como a utilização de comunicação wireless por rádio MODEM vem aumentando, os custos iniciais de implantação têm diminuído, tornando-se uma alternativa viável para locais remotos, quando comparada com a implantação de redes de comunicação por linha física. Em relação aos protocolos utilizados, a SANEPAR está direcionando para redes que utilizam protocolo MODBUS, justificado pela facilidade de documentação e disponibilidade de CLP que utilizam interface de rede MODBUS. Em resumo, a SANEPAR busca, nos seus investimentos em novas tecnologias de automação, aumentar a confiabilidade e a qualidade nos serviços prestados, sem perder o foco na redução dos desperdícios no processo de tratamento e distribuição de água e nos custos de investimentos realizados em infraestrutura. Nesse sentido, a tecnologia de comunicação wireless spread spectrum se apresenta como uma solução viável para atingir esses objetivos como meio de comunicação em sistemas SCADA.

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CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES

A necessidade de integração das informações da produção com autonomia em relação à localização geográfica e que tenham custos acessíveis de instalação, facilidade de manutenção e operação, determinam os investimentos e especificações das tecnologias de informação. Na estratégia de investimento, a escolha apropriada da rede e meio de estabelecer essa comunicação na integração dos equipamentos distribuídos em locais diferentes é um fator importante para o sucesso da integração da cadeia de produção. O sistema SCADA tem a função de informar os dados em tempo real da produção e compartilhar com os níveis executivos das empresas. Para isso, os sensores, atuadores, CLP, computador e a rede de comunicação devem trocar informações entre si de modo rápido e confiável. Comparando as redes e os meios de comunicação pesquisados em aplicações de sistemas SCADA e os casos de processos analisados constatou-se que: A comunicação wireless não concorre com as redes LAN ou WAN, mas possibilita a sua ampliação para locais de difícil acesso, onde o custo com cabeamento, postes, instalação, autorização de passagem de cabos aéreos ou subterrâneos dificultam e encarecem a comunicação de dados; Para locais remotos, onde não existe infra-estrutura de comunicação, o sistema sem fio mostrou-se mais econômico, tanto em custo de instalação como também na operação e manutenção da rede de comunicação; A principal justificativa da substituição da linha física é o retorno financeiro a médio e longo prazo, já que essa tecnologia elimina os custos de transmissão de dados, após a sua instalação; O sistema celular promete através das suas concessionárias, atender a essa necessidade, oferecendo, como vantagem, um baixo custo de instalação. Porém, a falta de cobertura ou disponibilidade do serviço, em muitas localidades, o custo mensal na transmissão de dados e, principalmente, a falta de determinismo no tempo de envio e resposta de uma mensagem faz com que essa tecnologia ainda
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não seja utilizada na automação, porque a garantia de que a informação chegue ao local certo e num tempo definido é um fator determinante na sua especificação; A comunicação wireless em sistemas SCADA, também, vem ocupando espaço em locais urbanos, mesmo onde já existe infra-estrutura de telecomunicação, principalmente devido à rapidez na instalação e a eliminação dos custos de transmissão de dados; Já, em ambientes menores, restritos a unidades de produção, o meio de comunicação utilizando fios e cabos ainda é mais barato, tornando-o muito mais utilizado. Para esses ambientes, as redes wireless LAN, utilizando protocolo 802.11.b ou 802.11.g, prometem, segundo os seus fornecedores, ser uma solução para ambientes industriais, mas o baixo alcance e a necessidade de computador nas duas pontas do link limitam a sua utilização, podendo ser usada na comunicação entre servidor e cliente SCADA, dentro da rede de informação, inviabilizando o uso na rede de controle, onde o servidor SCADA é ligado ao CLP ou outra unidade remota de aquisição de dados; Todas as tecnologias utilizadas apresentam velocidades de comunicação compatível com as necessidades dos sistemas SCADA, que normalmente são configuradas para transmitir em 9600 bps contra um potencial de até 38,4 kbps para o celular, 115 kbps para o rádio MODEM e 54 Mbps para WLAN 802.11.g; O estudo mostrou que a comunicação wireless com espalhamento espectral em saltos de freqüência (FHSS), utilizando rádio MODEM, operando nas faixas de freqüências liberadas de licença pela ANATEL, é atualmente a tecnologia sem fio que apresenta a melhor relação custo/benefício na comunicação em sistemas SCADA, para integração dos sistemas de captação, tratamento e distribuição de água tratada pela SANEPAR, empresa que possui seus processos distribuídos em locais distantes entre si e, muitas vezes, sem infra-estrutura de comunicação disponível. Já que em ambiente industrial, o que prevalece na comunicação de dados da produção é principalmente a confiabilidade da transmissão, pode-se estender a conclusão anterior a empresas que possuem processos de produção semelhantes ao da SANEPAR.

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SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS A seguir serão apresentadas sugestões de continuidade para este trabalho: • Estudar o potencial de utilização de telefone celular com tarifação por pacote de dados, mostrando a evolução dessa tecnologia e a possibilidade de utilização em aplicações industriais na comunicação em sistemas SCADA; • Realizar uma pesquisa semelhante, mudando o estudo de caso para uma empresa que utilize wireless na automação em ambiente restrito.

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REFERÊNCIAS
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FLEMING, W. J. Espalhamento espectral: conceitos básicos e características do sistema. Publicado na revista Engenharia de Televisão, n° 55, Março de 2001. Disponível em: http://www.betatelecom.com.br. Acesso em: 21/01/2005. FROBASE, T. L. Wireless Solutions for supervisory control systems. Pipeline & Gas Journal. March 2001. Disponível em: http://www.periodicos.capes.gov.br/. Acesso em: 21/01/2005. ITELOGY PARTNERS. O mercado brasileiro de telemetria. (2002). Disponível em www.itelogypartners.com. Acesso em: 08/11/2004. MAES, M.; MHOON, D.; CURRIE, D.; RALSTON, J. Extend yuor plant network with industrial wireless Ethernet. Instrumentation & Control Systems. 1999. Disponível em: http://www.periodicos.capes.gov.br/. Acesso em: 21/01/2005. MAMEDE FILHO, J. Instalações Elétricas Industriais, Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos, 2002. MARTINS, V.; BREMER, C.F. Proposta de uma Ferramenta de Integração entre Sistema ERP-SCADA: Caso Prático, XXII Encontro Nacional de Engenharia de produção. Curitiba-PR, 23 a 25 de outubro de 2002. MARDEGAN, R.; AZEVEDO, R. C.; OLIVEIRA, J. F. G. Os Benefícios da Coleta Automática de Dados do Chão-de-Fábrica para o Processo de Negócio Gestão da Demanda, XXII Encontro Nacional de Engenharia de produção. Curitiba-PR, 23 a 25 de outubro de 2002. MEDEIROS, S. Q. Especificação e verificação formal do modelo de comunicação do projeto automação de poços. Relatório submetido à Universidade Federal do Rio Grande do Norte como parte dos requisitos para a obtenção do grau de Bacharel em Ciência da Computação. Natal, 2004. MONTAGUE, J. The wireless I/O world. Control Engineering. February 2004. Disponível em: http://www.periodicos.capes.gov.br/. Acesso em: 24/01/2005. NATALE, F. Automação industrial. São Paulo: Ed. Érica, 1995. PAGNANO, M. A. de O. A interface homem máquina na era da internet. Revista Controle & Instrumentação – Edição nº 76 – Valete Editora Técnica Comercial Ltda. São Paulo, SP, Janeiro de 2003. PEREIRA, C. E.; LAGES, W. F. Interfaces de Comunicação, 2004. Disponível em: mecanica.coppe.ufrj.br/prof/romano. Acesso em: 18/01/2005. PROENÇA Jr, M. L. WIRELESS, 2002. Disponível em: http://proenca.uel.br/cursoredes-especializacao/. Acesso em: 20/12/2004.
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APÊNDICE
TRABALHOS PUBLICADOS DURANTE A REALIZAÇÃO DO MESTRADO

1. BOARETTO, Neury; MARÇAL, Rui Francisco Martins; SCANDELARI, Luciano. Benefícios da comunicação wireless em sistemas SCADA para a gestão da manutenção. III Seminário Catarinense de Manutenção, 2005, Joinville. Anais do III Seminário Catarinense de Manutenção 2. BOARETTO, Neury ; KOVALESKI, João Luiz ; SCANDELARI, Luciano . Integração da Coleta de Dados e Monitoramento com Recursos de Gestão. Revista Máquinas e Metais, n. 471, 2005. 3. BOARETTO, Neury; KOVALESKI, João Luiz; SCANDELARI, Luciano. Coleta de dados e monitoramento de chão de fábrica na manufatura discreta – integração com as ferramentas de gestão. In: XI SIMPEP - XI Simpósio de Engenharia de Produção, 2004, Bauru. Anais do XI Simpósio de Engenharia de Produção, 2004. 4. BOARETTO, Neury; KHUN, Gustavo Gomes; CARATI, Emerson Giovani; HARA, Artur. IT Applied to Agro Industries in Southwest of Parana. In: CATI 2004 - Congresso Anual de Tecnologia de Informação, 2004, São Paulo. CATI 2004 - Congresso Anual de Tecnologia de Informação, 2004. 5. BOARETTO, Neury; SANZOVO, Nádia; SCANDELARI, Luciano. Implantação de um laboratório de Automação da Manufatura na Unidade de Pato Branco do CEFET-PR. In: COBENG 2004 - XXII Congresso Brasileiro de Ensino de Engenharia, 2004, Brasília. Anais do XXI Congresso Brasileiro de Ensino de Engenharia, 2004. 6. CHIOCHETTA, João Carlos; BOARETTO, Neury; KOVALESKI, João Luiz; SANZOVO, Nádia. Ambiente competitivo e inovação tecnológica. In: III Congresso Paranaense de Educação, 2003, Curitiba. III Congresso Paranaense de Educação, 2003. 7. BOARETTO, Neury; KOVALESKI, João Luiz; SANZOVO, Nádia; CHIOCHETTA, João Carlos. Centros de Pesquisa e Inovação Tecnológica - A Necessária Articulação e Convivência com Setor Público e Privado. In: COBENG 2003 - XXI Congresso Brasileiro de Ensino de Engenharia, 2003, Rio de Janeiro. Anais do Congresso Brasileiro de Ensino de Engenharia, 2003. 8. BOARETTO, Neury; KOVALESKI, João Luiz; SANZOVO, Nádia. As Pequenas e Médias Empresas e as Novas Fronteiras da Automação. In: VII SEMINÁRIO ANUAL DE ENSINO, PESQUISA E EXTENÇÃO, 2003, Pato Branco. Anais do VII Seminário Anual de Ensino, Pesquisa e Extensão, 2003. 9. HARA, Artur Tsuguiyoshi; BOARETTO, Neury; BERNARDO, J. I.; KHUN, Gustavo Gomes. Automação da Ambiência em Aviários de Corte no Sudoeste do Paraná Utilizando Módulos de Controle Baseados em DSP. In: IV CONGRESSO BRASILEIRO DA SOCIEDADE BRASILEIRA DE INFORMÁTICA APLICADA À AGROPECUÁRIA E À AGROINDUSTRIA - SBIAGRO, 2003, Porto Seguro. Anais IV Congresso Brasileiro da Sociedade Brasileira de Informática Aplicada à Agropecuária e à Agroindústria, 2003. V. 2. p. 163-510.

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ANEXO I
Ministério da Educação Centro Federal de Educação Tecnológica do Paraná Unidade Ponta-Grossa
Departamento de Ensino de Pós-Graduação Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção -PPGEP

ENTREVISTA PARA O ESTUDO DO CASO DE IMPLANTAÇÃO DA TECNOLOGIA DE COMUNICAÇÃO EM SISTEMA SCADA

Pesquisador: Neury Boaretto neury@pb.cefetpr.br Orientador: Prof. Dr. Luciano Scandelari luciano@cefetpr.br Este é um protocolo de estudo de caso que se refere a pesquisa de campo que visa traçar um diagnóstico da tecnologia wireless na comunicação entre o nível de controle e instrumentação e o nível de supervisão dos processos de produção (wireless SCADA), e tem como objetivos específicos:
Traçar um comparativo entre a comunicação wireless (via sinal irradiado) e a comunicação convencional (via linha física), para saber a que melhor atende na comunicação em sistemas de supervisão, controle e aquisição de dados da produção (SCADA). Apontar dentre os métodos de transmissão wireless, qual é o mais indicado na utilização em sistemas SCADA em termos de custo, operação, eficiência, manutenção e confiabilidade. Identificar os benefícios ou possíveis problemas decorrentes da comunicação wireless, entre os níveis de controle e instrumentação e supervisão de processos industriais, para propor em que condições podem ser utilizadas.

Parte I: Identificação do entrevistado Empresa:................................................................................................................ Razão Social:......................................................................................................... Setor de atividade:................................................................................................. Nome do entrevistado:........................................................................................... Setor:..................................................................................................................... Função:.................................................................................................................. Tempo de empresa:............................................................................................... E-mail:....................................................................................................................
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Telefone:................................................................................................................

___________________________________________________________________ Parte II: Integração dos sistemas de produção e distribuição de água
1. Como a SANEPAR realiza a integração das informações do sistema de captação, tratamento e distribuição de água? .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... ............................................................................................ 2. Na sua visão, qual (quais) é (são) o (s) objetivo (s) da integração dos sistemas de produção e distribuição de água tratada? .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... ............................................................................................ 4. Qual ou quais os sistemas de gestão utilizados? .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... ....................................................................................................................................................
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___________________________________________________________________ Parte III: Automação 1. Como é realizado o controle e a supervisão do sistema de abastecimento de água? Qual é a tecnologia utilizada?
.................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... ............................................................................................

2. A SANEPAR utiliza sistemas SCADA comerciais abertos ou utiliza algum sistema proprietário, por quê?
.................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... ............................................................................................

3. Qual ou quais os softwares de supervisão utilizados?
.................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... ............................................................................................

4. Para o controle o que é utilizado, CLP, PC ou microcontroladores, por quê?
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5. São utilizados sensores e atuadores inteligentes ligados em rede ou sensores convencionais ligados diretamente nos CLPs?
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___________________________________________________________________ Parte IV: Rede de comunicação 1. Rede de Informação: Qual é a configuração de rede e o protocolo utilizado na comunicação entre o sistema supervisório e os sistemas de gestão (PC-PC), por que foi utilizada esta especificação?
.................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... ............................................................................................

2. Rede de controle: Qual é a configuração de rede e o protocolo de comunicação utilizado entre o sistema supervisório e o CLP ou RTU, por quê foi utilizada esta especificação?
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3. Rede de campo: Qual é o protocolo e o tipo de comunicação utilizado entre o CLP e os sensores e atuadores, por que foi utilizada esta especificação?
.................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .......................................................................................................... 4. Qual é o meio de comunicação entre CLP e PC (sistema supervisório)

( ( ( ( ( ( ( (

) Fibra ótica ) Telefonia móvel (celular) ) Rádio modem ( sem licença) ) Rádio para telecomando ) Linha telefônica dedicada ) Linha telefônica discada ) Par trançado ) Outro .................................................................................................................

Justifique o uso de cada tecnologia em relação ao: a) Custo da instalação
.................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... ............................................................................................
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b) Rapidez na instalação
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c) Disponibilidade de fornecedor
.................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... .................................................................................................................................................... ............................................................................................

d) Manutenção
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e) Confiabilidade
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f) eficiência
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5. Quais os benefícios na utilização da comunicação wireless em sistemas de monitoração e controle utilizados pela SANEPAR.
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6. Quais os problemas encontrados na utilização da comunicação wireless em sistemas de monitoração e controle utilizados pela SANEPAR.
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