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IBP1716_12 SISTEMAS DE PROCESSAMENTO SUBMARINO – VISÃO FUTURO Marcello A. R. Roberto1, Fabio A. Albuquerque2, Flávio L.V.

Vianna3, Cássio Kuchpil4, Orlando B.Correia5, Leonardo O. Barros6

Copyright 2012, Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis - IBP Este Trabalho Técnico foi preparado para apresentação na Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012, realizado no período de 17 a 20 de setembro de 2012, no Rio de Janeiro. Este Trabalho Técnico foi selecionado para apresentação pelo Comitê Técnico do evento, seguindo as informações contidas no trabalho completo submetido pelo(s) autor(es). Os organizadores não irão traduzir ou corrigir os textos recebidos. O material conforme, apresentado, não necessariamente reflete as opiniões do Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis, Sócios e Representantes. É de conhecimento e aprovação do(s) autor(es) que este Trabalho Técnico seja publicado nos Anais da Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012. .

(linha simples, 10) (linha simples, 10)

Resumo
(linha simples, 10) Para vencer os desafios impostos pelas grandes lâminas de água, altas razões gás-óleo, garantia de escoamento e constantes aumentos na água produzida são necessários novos desenvolvimentos tecnológicos que são constantemente colocados em questão às principais operadoras de campos de Produção de Petróleo. Para tornar e manter o Brasil auto-suficiente na produção de petróleo e gás a Petrobras tem investido bastante no desenvolvimento de tecnologias que possibilitem vencer estes desafios. Dentre as diversas tecnologias em desenvolvimento no Programa Tecnológico da Petrobras – PROCAP Visão Futuro encontram-se diversos projetos na área de Processamento Submarino, como por exemplo: Sistemas de Separação Gás-Líquido e Água-Óleo Compactos, Bombeio Multifásico de Elevado Diferencial de Pressão, Compressão, Transmissão e Distribuição Elétrica e um novo Sistema de Controle. Os principais motivadores destes projetos são a utilização destas tecnologias em campos com altas frações de gás e água, em campos localizados a longas distâncias das UEPs (unidades de produção) e em campos que necessitem aumentar o seu fator de recuperação. Como principais conseqüências da aplicação destas tecnologias teremos uma redução do espaço útil ocupado pelos sistemas de processamento nas UEPs, uma redução do número de linhas conectadas a UEP, uma diminuição no OPEX e principalmente um aumento na capacidade de tratamento de óleo das UEPs. O objetivo deste trabalho é apresentar as principais tecnologias de processamento submarino que estão sendo desenvolvidas no âmbito do Programa Tecnológico PROCAP-Visão Futuro bem como as motivações, os principais benefícios das tecnologias, os prováveis cenários de aplicação e os principais desafios tecnológicos a serem mitigados. (linha simples, 10) (linha simples, 10)

Abstract
(linha simples, 10) To overcome the main challenges established by deep water depths, high gas-oil flowratios, flow assurance and constant increases in produced water Petrobras is developing, inside PROCAP Technology Program - Future Vision, a couple of projects in the subsea processing area, such as: Compact gas-liquid and oil-water Separation Systems, Multiphase Pump with High Differential Pressure, Compression, Electrical Distribution and a new Control System concept. The main application of these projects are in fields with high fraction of gas and water, in fields/discoveries located faraway from Production Units and fields that need to increase its recovery factor. Furthermore the application of these technologies may have great benefits, such as: reduction of process system footprint on the Production Unit, reduction in the number of risers to be connected to the Production Unit, decrease in OPEX and especially an increase in oil processing capacity of Production Unit. The objectives of this paper is to present the main subsea processing technologies being developed in PROCAP - Future Vision, the main motivations of this development, the main benefits in the use of each technology, the ______________________________ 1 Mestre, Engenheiro de Equipamentos – PETROBRAS PETRÓLEO BRASILEIRO S.A 2 Mestre, Engenheiro de Equipamentos – PETROBRAS PETRÓLEO BRASILEIRO S.A 3 Doutor, Engenheiro de Equipamentos – PETROBRAS PETRÓLEO BRASILEIRO S.A 4 Mestre, Engenheiro de Equipamentos – PETROBRAS PETRÓLEO BRASILEIRO S.A 5 Engenheiro Eletrônico, Engenheiro de Equipamentos – PETROBRAS PETRÓLEO BRASILEIRO S.A 6 Engenheiro Eletricista, Engenheiro de Equipamentos – PETROBRAS PETRÓLEO BRASILEIRO S.A

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 technological challenges and gaps, typical application scenarios and technological trajectory (road map) of development of each technology. (linha simpl 10) (linha simples, 0)

1. Introdução
(linha simples, 10) Grande parte dos desafios existentes na produção de campos de petróleo, principalmente em lâminas d’água profundas e distantes da costa, poderão ser mitigados com o auxílio do desenvolvimento de novas tecnologias de processamento submarino. Estas tecnologias têm como principais motivadores a redução das plantas de processamento das plataformas (com conseqüente redução de volume ocupado), o aumento de vazão (“efeito boosting”) devido à diminuição da contrapressão no reservatório e em alguns casos a melhoria nos processos de garantia de escoamento. Neste cenário de lâminas d’água profundas e visando atender poços com altas vazões estes projetos têm como uma de suas principais metas a maximização da utilização de tecnologias compactas de processamento submarino. Para a utilização em grande escala destas tecnologias será necessário aumentar a capacidade de geração e de distribuição elétrica das plataformas. Novas formas de geração/distribuição de energia elétrica, como por exemplo, geração onshore, fazem parte destes estudos. Para viabilizar a monitoração, controle ou mesmo a verificação da condição dos diversos sistemas, se faz necessário o desenvolvimento de um sistema de controle que permita manter o sistema no seu ponto de operação, que seja confiável e que permita também uma manutenção fácil. Esta forma de otimizar e tornar ágil os processos de controle submarino estão sendo desenvolvidas e aplicadas em cada um dos projetos de processamento submarino. (linha simples, 10) (linha simples, 10)

2. Sistemas Submarinos de Separação Gás-Líquido (SSGL) e Água-Óleo (SSAO) Compactos
(linha simples, 10) A descoberta e a produção de óleos pesados e ultrapesados no território nacional e o amadurecimento dos campos produtores têm levado a Petrobras a buscar soluções inovadoras nas áreas de processamento submarino. O desenvolvimento e a aplicação de sistemas de separação gás-líquido e água-óleo têm se mostrado uma alternativa bastante atrativa do ponto de vista de aumento da produção e disponibilização da planta de processo na UEP para tratamento do óleo. O aumento de produção se dá basicamente pela redução da contrapressão no reservatório de produção, o que gera um aumento nas vazões de líquido produzidas (“efeito boosting”) para a UEP. Os sistemas submarinos de separação gás-líquido possuem como principal característica a separação das fases (gás e líquido) e o posterior envio dessas correntes até a plataforma. É uma alternativa atraente para os campos da Petrobras, pois além de aumentar as vazões de produção permite simplificar a planta de processamento primário das plataformas, uma vez que o gás separado no leito-marinho pode ser enviado diretamente para os sistemas de compressão das UEPs. Estes sistemas submarinos têm sido desenvolvidos e instalados desde 2000, ano da instalação do primeiro sistema submarino de separação gás-líquido do mundo, o sistema VASPS (Vertical Annular Separation and Pumping System), instalado pela Petrobras no campo de Marimba, na Bacia de Campos, conforme apresentado por Do Vale et al. (2002). Os sistemas submarinos de separação água-óleo possuem como principal característica a separação no leitomarinho da água produzida, dando a esta um destino diverso da unidade de produção (reinjeção submarina, por exemplo). É uma alternativa atraente para a maioria dos campos maduros, pois deixa às instalações de superfície a tarefa de processar somente o óleo. Com isso, evitam-se obras de ampliação nas plantas de processo e disponibiliza-se um potencial de processamento originalmente ocupado com a água produzida. Tais sistemas submarinos de separação têm sido desenvolvidos e instalados desde 1999, ano da instalação do primeiro sistema submarino de separação água-óleo do mundo, o sistema de Troll Pilot, instalado no campo de Troll, Noruega, conforme publicado por Horn et al. (2003). Em 2007 outro sistema foi instalado, também no setor norueguês do Mar do Norte, especificamente no campo de Tordis, desta vez para maiores vazões, conforme apresentado por Gjerdseth et al. (2007). O SSAO de Marlim foi o primeiro sistema submarino de separação água-óleo instalado no Brasil, e receberá a produção do poço submarino MRL-141. Este sistema foi instalado em lâmina d’água (LDA) de 870 metros, e possui 29 metros de comprimento, 10,8 metros de largura e 8,4 metros de altura, com um peso no ar de 392 toneladas, conforme apresentado por Orlowski et al. (2012). A Petrobras opera, em especial nas bacias de Campos e do Espírito Santo, campos maduros produtores de altas vazões de água e de gás. Aliado a isso, muitos são de lâmina d’água profunda, o que leva à adoção de um menor número de poços submarinos, com altas vazões de produção. Em campos maduros, nos quais se deseja viabilizar áreas remotas com vazões de produção que não justifiquem uma plataforma dedicada, a adoção de sistemas de separação água-óleo e gás-líquido pode ser uma solução viabilizadora 2

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 da referida região. Neste caso, poder-se-ia utilizar uma plataforma pré-existente em alguma área próxima para receber a vazão de produção desta área, já processada em um (ou mais) sistema(s) de separação submarina. A aplicação desses sistemas de separação em cenários com altas vazões e lâminas d’águas profundas pode ser limitada devido ao aumento da espessura de parede destes vasos (proporcional ao diâmetro do vaso) dimensionados para resistir, principalmente, às pressões de colapso. De forma a atender os requisitos estruturais e de processo é necessário que as tecnologias de separação submarina a serem desenvolvidas sejam as mais compactas possíveis e que simplifiquem principalmente sua instalação, retirada e manutenção. Com o objetivo de avaliar tecnologias compactas de separação aplicadas a sistemas de processamento submarino, visando principalmente sua utilização em cenários de lâminas d’água profundas e altas vazões, estão sendo desenvolvidos pela Petrobras, dentro do Programa Tecnológico PROCAP - Visão Futuro, os projetos denominados SSGL e SSAO compactos. O projeto do SSGL também inclui sua aplicação em cenários com percentuais de CO2 e H2S distintos. O desenvolvimento destes projetos se dará inicialmente pela realização de projetos/estudos conceituais que terão como objetivos avaliar e selecionar as tecnologias candidatas à utilização nos sistemas submarinos de separação, visando às suas utilizações em cenários de lâminas d'água profundas e altas vazões. Estes projetos/estudos conceituais deverão abordar desde a identificação de aspectos relacionados à tecnologia, como por exemplo, necessidades de qualificação e lacunas tecnológicas (gaps), até a descrição básica (sem detalhamento) dos equipamentos submarinos. Para a realização dos estudos conceituais do SSGL é considerado um cenário típico de produção (cenário 1) em uma LDA de 2.000 m, pressão de separação média de 70 bar, vazão de 12.000 m3/d de líquido, GVF (fração de vazios) de 60%, 18% de CO2 e 200 ppm de H2S, conforme figura 1. Esta aplicação tem como principal motivação o aumento de vazão em relação ao caso base de produção, surgência com aproximadamente 7.000 m3/d de vazão. Outro cenário de aplicação (cenário 2) está sendo estudado em um projeto multicliente (JIP) com a participação de outras operadoras de petróleo. Este cenário possui uma LDA de 2.300 m, pressão de separação média de 285 bar, vazão de 7.000 m3/d de líquido, GVF de 30% e 0,86% de CO2, conforme apresentado na figura 1. Esta aplicação tem como motivações a redução dos riscos de garantia de escoamento, através da redução da vazão de gás à montante dos risers de produção com consequente diminuição do efeito Joule-Thompson, e a possibilidade de acoplamento futuro com sistemas de compressão submarina.

UEP

Cenário de Aplicação 1

UEP

FPU

Cenário de Aplicação 2

FPU

Gás

Gás

SSGL
ANM

Líquido Sistema de Bombeio
ANM

SSGL
Umbilical

Líquido

Umbilical

(linha simples, 10) Figura 1. Cenários Típicos de Aplicação para o SSGL (linha simples, 10) Como podemos verificar na figura 1, devido à pressão de separação ser bastante elevada (285 bar) no cenário de aplicação 2, o SSGL não necessitará do acoplamento de um sistema de bombeamento para elevação do líquido até a unidade de produção. Os principais desafios tecnológicos destas aplicações são principalmente as altas vazões, as LDAs profundas, a separação do gás a elevadas pressões (cenário 2), as presenças de CO2 e H2S e o controle da eficiência de separação. Para a realização dos estudos conceituais do SSAO é considerado um cenário típico de produção em uma lâmina d’água em torno de 900 metros. A produção é dirigida a um manifold submarino e deste para o SSAO Compacto, no qual são feitas as separações gás-líquido (primária) e água-óleo, conforme apresentado na figura 2. As simulações realizadas resultaram em uma vazão máxima de líquido de 13.500 m3/d na entrada do SSAO Compacto. A fração de água inicial prevista é de 79%, a pressão de separação inicial é de 22 kgf/cm2 e a temperatura de 61oC. O gás escoa por pressão natural e o óleo (com a água residual) é bombeado através de bomba multifásica submarina. Além desta bomba, é também prevista bomba monofásica para reinjeção da água produzida.

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(linha simples, 10)
UEP

Gás

Manifold

SSAO Compacto Óleo Umbilical

Poços produtores

Poços injetores

(linha simples, 10) Figura 2. Layout submarino considerado para o projeto conceitual do SSAO Compacto (linha simples, 10) Os principais desafios tecnológicos deste projeto são a adequação das tecnologias compactas de separação às altas vazões e às condições submarinas de escoamento (golfadas, etc.), o controle da eficiência de separação e a redução do cisalhamento na corrente produzida à montante do SSAO Compacto. Para atender os prazos estabelecidos para desenvolvimento das tecnologias de separação compacta submarinas a trajetória tecnológica (road map) estabelecida é apresentada na figura 3. (linha simples, 10)
2012 Estudos Conceituais 2013 - 2015 Programa de Qualificação 2015 Disponibilização da Tecnologia

(linha simples, 10) Figura 3. Trajetória Tecnológica - SSGL e SSAO Compactos (linha simples, 10) (linha simples, 10)

3. Sistema Submarino de Compressão de Gás
(linha simples, 10) Dentre as principais tecnologias na área de processamento submarino, a compressão de gás é aguardada como o próximo passo no desenvolvimento de novas tecnologias a ser utilizada para desenvolvimento da produção de campos de óleo e gás natural. A compressão submarina é uma tecnologia que pode proporcionar grandes benefícios, onde suas aplicações potenciais podem ser endereçadas para as seguintes condições: campos de gás não associado e campos de óleo com alto RGO (razão gás-óleo). Para os campos com alto RGO a produção do gás associado pode ser direcionada para um sistema submarino de injeção objetivando sua reinjeção no reservatório, com consequente aumento no seu fator de recuperação e redução das emissões de gases poluentes (CO2 e H2S). Em determinadas condições, como consequência desta reinjeção submarina de gás, pode haver uma maximização da produção de óleo pela simplificação da planta de processo da superfície conforme apresentado por Bjerkreim (2004). O conceito de projeto de uma estação submarina para compressão do gás é fortemente dependente do tipo de reservatório (gás associado ou não) e do arranjo submarino a ser implementado. As condições do reservatório que caracterizam os principais parâmetros de processo da estação, tais como o tipo de gás, fração dos contaminantes, pressão, temperatura e vazão devem ser especificados, além de outros parâmetros de projeto como, por exemplo, as distâncias envolvidas e a profundidade. O desenvolvimento da tecnologia de compressão de gás não está focado somente na marinização dos principais componentes e elementos utilizados nas soluções existentes de superfície, mas sim com a necessidade de avaliar o desempenho e consequentemente aumentar a sua confiabilidade operacional, conforme demonstrado por Knudsen e Solvik (2011). Conforme a literatura técnica disponível, o sistema submarino de compressão de gás está atualmente sendo avaliado para aplicação nos campos do Mar do Norte de Ormen Lange, Åsgard e Gullfask, onde cada sistema possui sua estratégia de desenvolvimento, qualificação e teste de desempenho. Atualmente está sendo realizado um ciclo de testes de uma estação piloto de compressão submarina em Nyhamna, Noruega, conforme apresentado por Skofteland et al. (2009). 4

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 A tecnologia submarina de compressão de gás está atualmente sendo avaliada na Petrobras através da criação, em 2011, de um projeto denominado Sistema Submarino de Compressão de Gás. Este projeto faz parte também do programa tecnológico PROCAP - Visão Futuro, onde tem como objetivo a disponibilização desta tecnologia para futuros desenvolvimentos da produção. O escopo de trabalho definido inicialmente para este projeto é o desenvolvimento de um estudo de viabilidade técnica e identificação de “lacunas tecnológicas (gaps)” para dois possíveis cenários de aplicação da tecnologia. O primeiro cenário é o de transporte de gás, no qual é considerado uma lâmina d’água de 2.200 metros, um diferencial de pressão de 60 bar, uma vazão de 5.000.000 Sm3/d de gás, 3% de conteúdo de líquido na linha de gás, 0,5% de CO2 e 15 ppm de H2S. Para o segundo cenário, caracterizado pela reinjeção de gás no reservatório, é considerado também uma lâmina d’água de 2.200 metros, um diferencial de pressão de até 550 bar, uma vazão de 6.000.000 Sm3/d de gás, 3% de conteúdo de líquido na linha de gás, 80% de CO2 e 15 ppm de H2S, conforme figura 4. A idéia principal é avaliar a confiabilidade e a maturidade da tecnologia de compressão de gás em ambiente submarino, a partir das tecnologias atuais, nesses possíveis cenários de aplicação da Petrobras. (linha simples, 10)

(linha simples, 10) Figura 4. Cenários Típicos de Aplicação para Sistema Submarino de Compressão (linha simples, 10) Os principais desafios tecnológicos esperados para os possíveis cenários podem ser apresentados das seguintes formas: alta razão de compressão, alta vazão, alto conteúdo de gases contaminantes (CO2 e H2S) e lâmina d’água profunda. A da trajetória tecnológica para atender os prazos estabelecidos para o desenvolvimento da tecnologia de compressão submarina é apresentada na figura 5. (linha simples, 10)
2014 2013 Estudo de Viabilidade Técnica e Análise de “Gaps” 2014 - 2017 Programa de Qualificação Projeto Conceitual 2015 - 2017 Projeto de Detalhamento > 2017 Disponibilização da Tecnologia

(linha simples, 10) Figura 5. Trajetória Tecnológica - Compressão Submarina simples, 10) (linha simples, 10)

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4. Bombeio Multifásico de Elevado Diferencial de Pressão
(linha simples, 10) O bombeio multifásico submarino representa o tipo mais básico de processamento submarino e o mais difundido, estando presente na maioria dos estudos e aplicações de desenvolvimento da produção. Ele é um método de elevação artificial que consiste basicamente na adição de energia hidráulica aos fluxos de gás, óleo e água sem a necessidade prévia de separação das fases. A utilização deste método de elevação permite uma redução da contrapressão nos poços, o que gera um aumento nas vazões produção, podendo levar também ao aumento da recuperação dos reservatórios ou viabilizar a produção de poços afastados das UEPs. A Petrobras, outras operadoras e fornecedores vêm realizando esforços para o desenvolvimento e disponibilização de tecnologias de bombeio multifásico submarino, sendo que vários sistemas já estão em operação. As várias alternativas de bombeio, incluindo os sistemas de bombeio multifásico, possuem seus nichos de aplicação, suas janelas de operação e limitações técnicas. A escolha da melhor alternativa para determinado cenário depende de vários aspectos, tais como: diferencial de pressão requerido, pressão de sucção, vazões, viscosidade, GVF, etc.. Mais de 25 sistemas de bombeio multifásico submarino já foram instalados no mundo, porém os diferenciais de pressão destes sistemas são inferiores a 45 bar. Para os cenários da Petrobras este diferencial de pressão não é atrativo, pois em muitos casos o ganho de produção é similar ao do gas-lift. Desta maneira, para tornar esta tecnologia atrativa seriam necessários sistemas com diferenciais de pressão iguais ou superiores a 60 bar. Para atender esta demanda a Petrobras participou do desenvolvimento de dois sistemas de bombeio multifásico com diferenciais de pressão de até 60 bar. Os dois sistemas desenvolvidos foram o SBMS-500 (Sistema de bombeio multifásico submarino), que utiliza uma bomba de duplo-parafuso instalada no Campo de Marlim, e o BMSHA (Bomba Multifásica Submarina Hélico-axial), que utiliza uma bomba hélico-axial instalada no campo de Barracuda. Estes desenvolvimentos foram efetuados através de projetos de P&D, sendo que os seus principais objetivos foram avaliar os parâmetros que afetam o desempenho destas bombas através de testes em circuitos hidráulicos (loops) multifásicos, desenvolver um protótipo e avaliar seu desempenho operacional. A Petrobras identificou que, dentro dos seus cenários de produção, a aplicação de sistemas de bombeio multifásico com diferenciais de pressão acima de 60 bar poderia ter uma grande atratividade econômica. Deste modo, foi proposto um novo projeto de P&D para disponibilizar sistemas de bombeio multifásicos para tais diferenciais de pressão. Para viabilizar o desenvolvimento de bombas multifásicas de alto diferencial de pressão são necessários projetos hidráulicos apropriados e um projeto mecânico ajustado às condições de operação. Adicionalmente, a bomba multifásica requer uma série de equipamentos para operar e desta forma, é também necessário garantir o adequado projeto dos sistemas auxiliares, tais como: sistema de controle e monitoração, sistema elétrico de potência, sistema de fluido de barreira, etc.. As tecnologias de bombeio multifásico podem ser basicamente divididas em bombas de deslocamento positivo ou volumétricas e bombas do tipo rotodinâmicas. As bombas rotodinâmicas de elevado diferencial de pressão apresentam como um dos principais desafios a carga sobre os mancais, exercida pelo grande empuxo axial. Duas soluções foram implementadas para superar esta dificuldade: o uso de pistão balanceado e o impelidor back-to-back. As bombas de deslocamento positivo apresentam como principal desafio o efeito da flexão sobre os rotores devido ao alto diferencial de pressão e as pequenas folgas necessárias para garantir um desempenho hidráulico adequado. Outras operadoras também têm demonstrado interesse na tecnologia de bombeio multifásico de elevado diferencial de pressão. Os fabricantes destes equipamentos vêm realizando esforços para disponibilizar esta tecnologia com alto diferencial de pressão, sendo que os desenvolvimentos em andamento apresentam diferentes níveis de maturidade. O projeto de P&D da Petrobras prevê uma avaliação junto aos fabricantes dos desenvolvimentos em andamento e após estas avaliações a execução de um programa de qualificação. Este programa de qualificação deve garantir a aplicação e disponibilação desta tecnologia com um risco aceitável e independente da instalação de um protótipo. A trajetória tecnológica estabelecida é apresentada na figura 6. (linha simples, 10)
2012 Levantamento de “Gaps” Tecnológicos 2013 - 2014 Programa de Qualificação 2014 Disponibilização da Tecnologia

(linha simples, 10) Figura 6. Trajetória Tecnológica - Bombeio Multifásico de Elevado Diferencial de Pressão (linha simples, 10) (linha simples, 10)

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5. Sistema de Controle de Processamento Submarino
(linha simples, 10) Como apresentado pelos diversos projetos de processamento submarino descritos neste artigo, está havendo uma migração das facilidades que antes se localizavam na plataforma, para o fundo do mar. Isto representa um grande desafio, pois todas as facilidades de operação, controle e manutenção possíveis pelo acesso visual, auditivo ou tátil, desaparecem, pois em águas profundas, a presença humana se torna inviável. Para viabilizar a monitoração, controle ou mesmo a verificação da condição dos diversos sistemas de processamento submarinos, se faz necessário o desenvolvimento de um sistema de controle que permita manter o sistema no seu ponto de operação, seja confiável, de fácil manutenção e que não comprometa a produção. Esta forma de otimizar e tornar ágil os processos de controle submarino estão sendo desenvolvidas pelo projeto de Sistema de Controle de Processamento Submarino. Ao contrário do que se poderia pensar, há uma grande diferença entre o sistema de controle de processamento submarino e os "sistemas de controle convencionais" instalados atualmente nas ANM's (Árvores de Natal Molhadas) e Manifolds. Nestes sistemas convencionais de controle não há um controle efetivo de nenhum parâmetro, existindo apenas um equipamento eletro-hidráulico que abre ou fecha válvulas de bloqueio de fluxo. A atuação mais próxima de um controle nestes sistemas é a atuação dos chokes, que são válvulas capazes de restringir a pressão e o fluxo da produção ou injeção, sem, no entanto, controlar nenhuma destas variáveis. Caso a pressão a montante em alguma destas válvulas se altere, haverá uma variação na vazão ou na pressão de saída que o "sistema de controle" não conseguirá corrigir automaticamente, necessitando assim, da ação de um operador do sistema na plataforma para tal. No sistema de controle de processamento submarino estarão implantadas malhas de controle semelhantes as que existem nas plataformas e refinarias. Nestas malhas, o sistema automaticamente aciona um equipamento de controle, cuja missão é manter a variável desejada no seu ponto de operação. No exemplo da válvula choke um sistema de controle de pressão leria a pressão a jusante do choke e alteraria a sua abertura para manter a pressão de saída no valor desejado, independente de qualquer variação no processo. É evidente que para um controle de pressão, um choke não seria o mais apropriado, pois normalmente a sua atuação é lenta e em boa parte dos modelos a sua abertura é em patamares de abertura, e não de ação linear. Apesar dos sistemas de controle de ANM atuais não atenderem aos requisitos dos sistemas de processamento submarino, o desenvolvimento desse novo conceito contará com a participação de universidades e dos principais fabricantes desses equipamentos. Neste desenvolvimento, o componente mais crítico é a válvula de controle linear submarina. Esta válvula, que na superfície é normalmente pneumática, se torna inviável para uso submarino, necessitando do desenvolvimento e qualificação de válvulas com acionamento elétrico ou hidráulico para este fim. Além disto, elas devem possuir uma alta confiabilidade, uma capacidade de ciclagem alta, estarem instaladas em módulos recuperáveis e, dependendo do caso, possuir uma alta velocidade de acionamento. Para facilitar o desenvolvimento e a qualificação a instrumentação submarina deverá obedecer ao padrão SIIS Subsea Instrumentation Interface Standardisation. Este padrão de instrumentação submarina recém definido garante uma intercambiabilidade entre equipamentos de vários fabricantes, além de impor requisitos de qualificação que poupam o tempo e esforço da companhia integradora com relação a este aspecto. Na mesma linha da padronização, há uma tendência a se usar como protocolo padrão de superfície o mesmo que futuramente será definido no projeto multicliente MDIS - MCS/DCS Interface Standardisation, no qual a Petrobras é participante. Este projeto multicliente tem como objetivo padronizar a interface entre os sistemas de controle de poços submarinos e o sistema de automação da plataforma. Esta padronização irá facilitar as interfaces, pois garantirá a compatibilidade entre o sistema submarino e o sistema supervisório da plataforma. O desenvolvimento deste projeto é parte importante para o sucesso de todos os sistemas de processamento submarinos do PROCAP - Visão Futuro. Estes projetos são muito dependentes de um controle e monitoração que faça com que este sistema tenha um desempenho semelhante, aos “olhos” do operador, que os mesmos sistemas de superfície. O grande desafio deste sistema é a confiabilidade, que deve ser buscada para que ele garanta que o processo opere nas condições de segurança e que previna possíveis danos aos equipamentos e ao meio ambiente. (linha simples, 10)

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6. Transmissão e Distribuição Elétrica Submarina
(linha simples, 10) Para fornecer a energia elétrica necessária ao funcionamento dos sistemas de processamento submarinos que estão sendo desenvolvidos pela Petrobras, faz-se necessário o desenvolvimento de um sistema de transmissão e distribuição elétrica submarino com o objetivo de otimizar o uso das instalações de superfície. Os sistemas elétricos submarinos atuais, que alimentam os sistemas de bombeamento já instalados na Petrobras, são formados por um variador de velocidade instalado na plataforma e que é conectado a um sistema de bombeamento submarino por um umbilical de potência. Assim, cada sistema de bombeamento demanda espaço na plataforma para instalação de um variador de velocidade e um suporte na UEP para o umbilical elétrico de potência. O uso de um sistema de transmissão e distribuição elétrica submarina reduzirá a quantidade de equipamentos elétricos instalados na UEP e reduzirá a quantidade de umbilicais elétricos de potência necessários, entre outros benefícios. Os projetos de processamento submarino em desenvolvimento na Petrobras indicaram que um cenário típico para o uso de sistemas de transmissão e distribuição elétricos submarinos seriam grupos de sistemas de potência formados por até 5 cargas com potência total de até 20 MW e com distância entre a UEP e um centro de distribuição submarino de até 50 km. Neste cenário, um único umbilical de potência transmitirá a energia elétrica demandada pelos sistemas de bombeamento até um painel submarino que distribuirá a energia para variadores de velocidade instalados no leito marinho. Estes variadores de velocidade submarinos acionarão os motores elétricos dos sistemas de bombeamento. Uma extensão deste cenário seria o uso combinado de sistemas de bombeamento e compressão com carga total de até 60 MW e distantes até 200 km de uma fonte de energia (UEP ou instalação terrestre). O desenvolvimento dos equipamentos elétricos submarinos usados nos sistemas de transmissão e distribuição maximizarão o uso de componentes capazes de operar na pressão ambiente, ou seja, a pressão interna do equipamento deve estar equalizada com a pressão externa da lâmina d’água. Com isto, o tamanho e o peso dos equipamentos elétricos submarinos serão significativamente reduzidos quando comparados com o mesmos equipamentos instalados em vaso com pressão interna igual a pressão atmosférica. Os principais equipamentos submarinos que precisam ser desenvolvidos são um variador de velocidade e um painel de distribuição. No desenvolvimento destes equipamentos será preciso identificar os componentes críticos e qualificá-los para operar nas condições de pressão e temperatura de uma LDA de até 3.000 m, garantindo assim, a funcionalidade dos equipamentos elétricos submarinos e uma operação, sem manutenção, de no mínimo 5 anos. A Petrobras está considerando, neste projeto, a utilização de corrente alternada ou de corrente contínua para a transmissão e distribuição de energia da UEP ao variador de velocidade, conforme apresentado na figura 7. Um sistema elétrico submarino em corrente alternada tem a vantagem de possibilitar a adaptação de equipamentos amplamente usados nos sistemas elétricos de superfície, tendo como um dos desafios tecnológicos a adequação dos componentes destes equipamentos para o uso em ambiente pressurizado. Já um sistema elétrico submarino em corrente contínua tem a vantagem de possibilitar alguma simplificação nos equipamentos, como por exemplo, a retirada do transformador e do circuito retificador do variador de velocidade. Um dos desafios tecnológicos deste sistema é o desenvolvimento de um disjuntor submarino. Além do variador de velocidade e painel submarino, será necessário desenvolver outros equipamentos, como por exemplo, umbilicais de potência, transformadores e conectores, para novas classes de tensão e correntes nominais. Também deverão ser desenvolvidos umbilicais e conectores para uso em corrente contínua, bem como, sistemas para monitoração e proteção do sistema elétrico submarino que permitam diagnosticar o sistema em caso de falha ou defeito, facilitando suas identificações para intervenção no sistema.

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Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 (linha simples, 10)

Sistema Elétrico Atual

Sistema Elétrico Submarino em Corrente Alternada

Sistema Elétrico Submarino em Corrente Contínua

(linha simples, 10) Figura 7. Sistemas Elétricos Submarinos Diversos (linha simples, 10) Para atender os prazos estabelecidos para desenvolvimento dos sistemas de transmissão e distribuição elétricos submarinos a trajetória tecnológica estabelecida é apresentada na figura 8. inha simples, 10)
2016 2011 Estudos Conceituais 2011 - 2016 Desenvolvimento dos Equipamentos através de Projeto Multicliente (JIP) Sistema Elétrico CA qualificado 2020 Sistema Elétrico CC qualificado

(linha simples, 10) Figura 8. Trajetória Tecnológica - Transmissão e Distribuição Elétrica Submarina (linha simples, 10) (linha simples, 10)

7. Conclusões
(linha simples, 10) O aumento significativo da aplicação de processamento submarino em projetos de produção tem levado ao desenvolvimento de tecnologias que atendam estas demandas com maximização do ganho e diminuição dos riscos operacionais. Os desafios tecnológicos a serem superados incluem LDAs profundas, altas vazões de produção, contaminantes presentes nos fluidos de produção, potência elétrica demandada, distribuição elétrica, controle e instrumentação dos processos, entre outros. Estes desafios tecnológicos levaram a Petrobras a desenvolver projetos de Pesquisa e Desenvolvimento com o objetivo de mitigar e antecipar os problemas decorrentes do uso de processamento submarino em suas aplicações. A carteira de processamento submarino do PROCAP-Visão Futuro tem como desafio principal disponibilizar estas tecnologias para aplicação em cenários da Petrobras de acordo com a trajetória tecnológica estabelecida, maximizando a utilização de conteúdo local. (linha simples, 10) 9

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012

8. Referências
(linha simples, 10) BJERKREIM, B. Subsea Gas Compression – A Future Option, OTC 16561, Offshore Technology Conference held in Houston, Texas, U.S.A., 3–6 May 2004. DO VALE, O.R., GARCIA, J. E., VILLA, M. VASPS Installation and Operation at Campos Basin, OTC 14003, Offshore Technology Conference held in Houston, Texas, U.S.A., 6–9 May 2002. GJERDSETH, A.C., FAANES, A., RAMBERG, R.. The Tordis IOR Project, OTC 18749, Offshore Conference hel in Houston, Texas, U.S.A, May 2007. HORN, T., BAKKE, W., ERIKSEN, G. Experience in Operating the World’s first Subsea Separation and Water Injection Station at Troll Oil Field in the North Sea, OTC 15172, Offshore Technology Conference hel in Houston, Texas, U.S.A, May 2003. KNUDSEN, T. W., SOLVIK, K. A.. World First Submerged Testing of Subsea Wet Gas Compressor, OTC 21346, Offshore Technology Conference held in Houston, Texas, U.S.A., 2–5 May 2011. ORLOWSKI, R.T.C.,. EUPHEMIO, M.L.L, CASTRO, F.G., et al.. Marlim 3 Phase Subsea Separation System – Challenges and Solutions for the Subsea Separation Station to Cope with Process Requirements, OTC 23552, Offshore Conference hel in Houston, Texas, U.S.A, May 2012. SKOFTELAND, H., et al. Ormen Lange Subsea Compression Pilot – Subsea Compression Station, OTC 20030, Offshore Technology Conference held in Houston, Texas, U.S.A., 4–7 May 2009.

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