Apostila SENAI

DOSSI TCNICO
Processo de transformao de plsticos por sopro
Joo Claudio H. Otterbach
SENAI-RS Escola de Educao Profissional SENAI Nilo Bettanin
Setembro 2011
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DOSSI TCNICO
Sumrio 1 INTRODUO .........................................................................................................................3 2 OBJETIVO ...............................................................................................................................4 3 PARTES DA MQUINA...........................................................................................................4 3.1 Base.......................................................................................................................................4 3.2 Funil de alimentao ............................................................................................................4 3.3 Cilindro de aquecimento......................................................................................................4 3.4 Rosca plastificadora.............................................................................................................5 3.5 Bloco de Empuxe .................................................................................................................5 3.6 Redutores..............................................................................................................................6 3.7 Grupo Motriz ou Variador de Velocidade:...........................................................................6 3.8 Painel Eltrico.......................................................................................................................6 3.9 Cabeote ...............................................................................................................................6 4 PROCESSO DE SOPRO E EQUIPAMENTOS ........................................................................7 4.1 Descrio do processo ........................................................................................................7 4.2 Matriz.....................................................................................................................................9 4.3 Programador.......................................................................................................................10 4.4 Moldes de sopro .................................................................................................................11 4.5 Dispositivo para corte do parison .....................................................................................12 4.6 Sopro do parison................................................................................................................12 4.7 Moldagem por extruso e sopro........................................................................................12 4.8 Moldagem por extruso e sopro com acumulao ..........................................................15 4.9 Moldagem por injeo e sopro ..........................................................................................16 4.10 Moldagem por sopro e estiramento ................................................................................19 4.11 Moldagem por coextruso e sopro .................................................................................20 5 VARIVEIS DE PROCESSAMENTO.....................................................................................22 6 VARIVEIS DA RESINA........................................................................................................22 6.1 Intumescimento e estiramento da pr-forma....................................................................22 6.2 Ciclo ....................................................................................................................................22 6.3 Resistncia quebra por tenso ambiental (RQTA) ........................................................22 6.4 Resistncia ao impacto......................................................................................................23 6.5 Fratura do extrudado..........................................................................................................23 CONCLUSES E RECOMENDAES........................................................................................... 23 REFERNCIAS..........................................................................................................................24
DOSSI TCNICO
Ttulo Processo de transformao de plsticos por sopro Assunto Fabricao de frascos de plstico Resumo Descreve sobre o processo de produo de produtos soprados em plstico, assim como destaca os equipamentos envolvidos e informa algumas tcnicas de soluo de problemas. Palavras-chave Equipamento; frasco plstico; moldagem plstica; molde por sopro; plstico; polmero; processamento; termoplstico Contedo 1 INTRODUO
O processo de transformao de plsticos por sopro atualmente ocupa uma posio estratgica no segmento de embalagens para produtos das mais diversas reas de consumo, alguns exemplos comumente percebidos so o setor alimentcio, limpeza, derivados de petrleo e cosmticos. Os produtos soprados carregam consigo vantagens em relao s embalagens convencionais, como aumento da resistncia a quedas, aliado ao baixo custo que pode proporcionar no produto final frente a alta produtividade e segurana que este mtodo pode apresentar. Outros segmentos utilizam os benefcios disponibilizados por este processo que oportuniza vantagens ao pblico consumidor em geral, que o acesso a bens que antes no atingiam as classes de menor poder aquisitivo (FIG. 1).
Figura 1 Sopradora de plsticos Fonte: (ROMI, [2011])
OBJETIVO
O desenvolvimento deste trabalho tem o objetivo de apresentar uma abordagem geral sobre o processo de transformao de plsticos por sopro. 3 PARTES DA MQUINA
O equipamento um conjunto de componentes com funes especficas, os quais so relacionados a seguir. 3.1 Base
a estrutura onde se apiam ou esto alojados todos os pontos da mquina. Sua forma varia conforme a disposio relativa dos elementos e seu tamanho podem ser formados por perfis de ao soldados ou chapas grossas dobradas e soldadas ou ainda ser executada em fundio. Deve-se ter cuidado de em sua execuo e ou manuteno, prover-lhe suficiente rigidez para que no entre em ressonncia com as freqncias de vibrao que possam ser geradas no movimento de outras partes. (SERVIO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL, 2002).
3.2
Funil de alimentao
o depsito de material granulado para ser processado. Sua capacidade depende do tamanho de mquina sopradora. Deve ser mantido sempre tapado para evitar que impurezas contaminem o material granulado. 3.3 Cilindro de aquecimento
Recebe o material plstico no seu interior e transmite-lhe calor promovendo a plastificao. (SENAI-RS, 2002).
3.4
Rosca plastificadora
A funo da rosca plastificadora na mquina de sopro, consiste em primeira etapa de transportar, fundir e homogeneizar o material plstico, atravs de movimento rotativo. Devido as propriedades intrnsecas de cada material plstico, tais como: dureza superficial dos grnulos, temperatura de fuso, coeficiente de cisalhamento, viscosidade do material fundido, e outras, faz-se necessrio desenvolver diferentes construes de rosca para cada termoplstico. Na prtica, porm o que se nota so roscas padres que procuram atender grupos de materiais com comportamento reolgicos parecidos. Geometricamente ela dividida em trs zonas distintas (FIG. 2):
A - Zona de Alimentao - tem como funo transportar os grnulos slidos para a zona de compresso ou plastificao. Nesta zona o ncleo da rosca tem o menor dimetro, se mantendo constante. Esta parte da rosca deve assegurar uma presso de alimentao e pr-aquecer o material. B - Zona de Compresso - a zona onde se inicia a plastificao, devido ao aumento constante do ncleo da rosca, que ir comprimir e cisalhar o material plstico. A diminuio do volume disponvel entre os filetes da rosca, alm de fornecer compresso e auxiliar a plastificao, tende a homogeneizar a massa que se funde, eliminando o ar inicialmente incluso entre os grnulos atravs do funil de alimentao. C- Zona de Dosagem -nesta zona tm filetes com profundidade rasa, isto porque o dimetro do ncleo da rosca vem crescendo atingindo aqui sua maior dimenso e permanecendo constante. na zona de dosagem que se completa a plastificao, e se faz a homogeneizao mxima, definindo tambm o bombeamento da massa fundida para a cmara frontal. (SENAI-RS, 2002).
Figura 2 Ilustrao da rosca plastificadora Fonte: (SENAI-RS, 2002)
3.5
Bloco de Empuxe
Em seu giro, a rosca exerce sobre o material uma determinada ao que se traduz no bombeamento suficiente para atravessar o cabeote ou matriz de extruso. Como conseqncia desta ao de empurrar o material a rosca recebe um esforo de empuxe ou reao at parte posterior, que deve ser contida de alguma forma. O conjunto de peas mecnicas destinadas a transmitir a rosca sua rotao, suportando tambm seu empuxe axial at a parte posterior, denomina-se bloco de empuxe. (SENAI-RS, 2002).
3.6
Redutores
As velocidades de rotao das roscas podem tomar valores entre 0 e 230 rpm, o que equivale a velocidades perifricas de at 50 m/min. Como as mquinas de impulso so em geral motores eltricos trifsicos assncronos, e giram em torno de 1200 a 2400 rpm, deve-se transmitir a fora motriz atravs de uma reduo de velocidade e prover uma transmisso do motor ao redutor e deste ao fuso extrusor. 3.7 Grupo Motriz ou Variador de Velocidade
Embora a rosca deva girar a uma velocidade constante quando a mquina produzir em uma determinada forma, esta velocidade deve ser variada durante a otimizao do processo de produo. Da o uso de variadores de velocidade. (SENAI-RS, 2002). 3.8 Painel Eltrico
O painel eltrico do equipamento dever ser revisado a cada 6 meses, com reaperto dos parafusos dos bornes de ligao, bem como todos os instrumentos de medio e leitura que houver. 3.9 Cabeote
O cabeote uma continuao da extrusora [(FIG. 3)]. Quando o polmero fundido entra no cabeote, ele se divide no mandril, porm ao sair do corpo da matriz, o fluxo j deve ter sido unido e sem nenhuma rea fraca para que uma pr-forma bastante uniforme se torne uma pea soprada bem acabada e sem nenhuma imperfeio. O projeto do cabeote exige sempre aerodinmica nas passagens, por isso so necessrios usinagens e polimento superficial para impedir pontos mortos, o que provocaria estagnao do polmero e consequentemente sua degradao trmica. (SENAI-RS, 2002).
Figura 3 Ilustrao do cabeote Fonte: (SENAI-RS, 2002)
Os cabeotes de extruso podem ser classificados da seguinte forma:

Cabeote de sada transversal, onde a massa flui axialmente, provido de um dispositivo desviador de fluxo, suporte e torpedo; 6
Cabeotes de entrega transversal com ncleo fixo em sua parte superior, onde a massa flui radialmente; Cabeote acumulador; Cabeote com mbolo acumulador. (SENAI-RS, 2002).
PROCESSO DE SOPRO E EQUIPAMENTOS

Moldagem por sopro um processo para produzir artigos ocos fechados. Este processo foi desenvolvido originalmente para a indstria de vidro, mas, hoje em dia, utilizado extensamente na indstria dos plsticos, porm limitado a materiais termoplsticos como, por exemplo: Polietileno , PVC, etc. (INSTITUTO AVANADO DO PLSTICO, [20--?]).
Processo em geral utilizado na obteno de peas ocas atravs da insuflao de ar no interior do molde, de forma a permitir a expanso da massa plstica, at a obteno da forma desejada. Aplicvel geralmente fabricao de frascos a partir de termoplsticos. (SILVA JR; ALEX, [20--]).
A tcnica de moldagem por sopro pode ser dividida em trs principais classes: moldagem por extruso-sopro, que usa basicamente um parison suspenso; moldagem por injeo-sopro, que usa um parison suportado por um pino metlico; uma terceira classe que inclui a moldagem por estiramento-sopro (stretch-blow moulding) e a moldagem por coextruso-sopro. (SENAI-RS, 2002). O processo de extruso-sopro pode, ainda, ser subdividido em dois processos: contnuo e intermitente. A extruso-sopro intermitente tambm pode ser subdividida em: extruso com rosca reciprocante, extruso com ajuda de pisto e extruso com uso de cabeote acumulador. A moldagem por estiramentosopro e coextruso-sopro so na verdade, uma evoluo da moldagem por extruso-sopro. (SENAI-RS, 2002).
4.1
Descrio do processo
A unidade de produo para um processo de moldagem por sopro composta dos seguintes componentes: A mquina de produo utilizada para produzir plstico fundido (uma extrusora ou uma mquina de injeo utilizada para produzir plstico fundido), O sistema para formar o parison, O molde de sopro (ou moldes de sopro). Em ambos os principais processos o primeiro passo envolve a produo de uma mangueira. Esta mangueira conhecida no ramo em geral como parison (o termo foi emprestado da indstria de vidro). Na moldagem por extruso (EBM - extrusion blow molding), o parison produzido por extruso, e na moldagem por injeo (IBM - injection blow molding) o parison que tambm conhecido como pr-forma, produzido por injeo.
Como o perodo de refrigerao a parte mais demorada do ciclo de sopro, ser necessrio retirar o parison do cabeote (ou cabeotes), ou desviar o fluxo de material de um molde para outro, com a finalidade de manter a rosca em movimento contnuo. Para exigncias de alta produo, os moldes podem ser instalados numa cinta giratria rpida, ou numa roda (carrossis horizontais ou verticais). Porm, mais comum os moldes serem instalados em sistemas de fechamento e sopro (estaes de sopro ou carros), que esto dispostas por 7
baixo ou ao lado da extrusora. O conjunto de moldes pode ser utilizado para transportar o parison na configurao normal, por exemplo, montado num brao basculante, ou podem ser usados alicates para deslocar o parison para o molde. (WHELAN, 1999). um processo predominantemente contnuo de transformao de plsticos onde a unidade de plastificao recebe a matria-prima ainda no estado slido em forma de gros, modo ou em p. Este processo transporta o material a ser extrusado, processando-o atravs da ao de calor das resistncias e frico mecnica da rosca de plastificao e cilindro. Aps friccionado, o material passa para o estado pastoso, sendo empurrado para a matriz que forma o parison (designao importada da indstria do vidro). Por parison entende-se um tubo plstico amolecido que abraado pelo molde de sopro. Este (molde de sopro) utiliza-se, ento, de uma agulha que insufla ar para o interior do molde, permitindo, assim, a expanso da massa plstica at os limites do molde de sopro. Aps o resfriamento completo comeam as operaes de acabamento (rebarbagem, por exemplo) e o produto extrado [(FIG. 4)]. (SENAI-RS, 2011). Muitas mquinas de sopro dependem de uma extrusora para produzir plstico fundido, j que uma extrusora de rosca nica consegue produzir uma massa plastificada a temperaturas baixas com custo relativamente baixo. Aproximadamente 90% de todos os produtos moldados por sopro so feitos pelo processo EBM (moldagem por extruso e sopro). (WHELAN, 1999). Independentemente do material processado, as temperaturas de plastificao devem ser mantidas as mais baixas possveis para reduzir os tempos de refrigerao. Na moldagem por sopro o tempo de refrigerao, normalmente a parte mais demorada do ciclo, por exemplo, at 80%. A extrusora tambm deve ser capaz de acomodar a adio de quantidades variveis de aditivos, por exemplo, material recuperado, materiais para colorao, modificadores de impacto e estabilizadores. Quando a mquina no necessita produzir compostos, o projeto pode ser otimizado para processar material prmisturado, quer dizer, para alcanar a produo necessria em libras por hora (lbs/h) ou quilogramas por hora (kg/h) de uma massa plastificada uniformemente a baixas temperaturas. Na moldagem por sopro vital manter a temperatura do fundido na margem mais baixa, porque com isso possvel aumentar a produo. (WHELAN, 1999).
Figura 4 Ilustrao do processo de transformao de plsticos por sopro Fonte: (SENAI-RS, 2011)
4.2
Matriz
A matriz ou fieira constituda de um macho, pino, pinola ou mandril interno e uma bucha ou anel externo. O espao entre o pino e a bucha denomina-se anel e a que a pr-forma se origina. Devido a caractersticas visco-elsticas dos materiais plsticos, ao sair da matriz, apresentam variaes do dimetro, conhecida como inchamento. A grandeza deste inchamento depende do material, da temperatura, da geometria da matriz e da velocidade de cizalhamento, sendo para PEAD da ordem de 20 a 40%. (SENAI-RS, 2002).
Os tipos de matriz usados so: Matriz de abertura anular cilndrica e paralela; Matriz cnica de passo gradual, convergente ou divergente; Dispositivo alargador. Pode-se tambm classificar secundariamente a matriz pelo modo como ela alimentada com o material dosificado pela rosca: 4.2.1 Matriz de Alimentao Central
Neste tipo, o fluxo dirigido verticalmente para baixo, envolvendo o mandril. A distribuio da resina dentro do corpo da matriz uniforme. O piloto
sustentado por um suporte denominado estrela, placa perfurada ou suporte cruzado. Cuidados devem ser tomados para que o tipo de sustentao do pino no forme uma linha ou faixa de fluxo inadequada na pea soprada, principalmente quando resina de baixa fluidez processada, o que provocaria um produto de baixa resistncia e aparncia insatisfatria. (SENAI-RS, 2002).
4.2.2 Matriz de Alimentao Lateral

A vazo de material chega a pinola obliquamente. Para melhorar a disperso do material neste tipo de matriz usa-se a pinola ranhurada. Melhora a homogeneizao, porm tem rea de possvel estagnao do material. Nesta matriz a bucha se desloca axialmente. inerente ao processo de moldagem por sopro que a matriz desvie o fluxo horizontal para a direo vertical para 0 baixo, sempre, evidentemente, num ngulo de 90 e por isso a denominao geral das matrizes cruzadas ou cruzetas. H uma regio prxima sada do material em que a bucha e o mandril ficam paralelos. Esta regio chamada de coroa da matriz. Esta coroa exige um projeto detalhado. Os ferramenteiros opinam que o comprimento da coroa deve ser de 10 a 40 vezes a medida da abertura do lbio. Teoricamente sabe-se que quanto maior a coroa maior a contrapresso do material e, portanto melhor a plastificao. Uma coroa curta numa extrusora de alta velocidade provocar rugas na pr-forma. (SENAI-RS, 2002).
De modo geral, o projeto imprprio para determinado tipo de material resulta em anomalia na vazo e a indesejvel fratura do extrudado. (SENAI-RS, 2002). 4.3 Programador
Nem sempre as peas sopradas so cilndricas ou ovais, o que implica na necessidade da mangueira ter espessura varivel a diferentes pontos ao longo do seu comprimento, o que minimiza a quantidade de resina usada para cada pea. Desta maneira, algumas peas ou formatos podem exigir que a parede seja mais espessa em alguns pontos para permitir reas reforadas. O peso da pr-forma, especialmente na moldagem de grandes frascos industriais, pode tambm causar o afinamento da parede no sentido da extruso. Para compensar essas variaes indesejveis e aumentar a espessura da parede nas regies que assim necessitam, a pr-forma pode ser programada para que a distribuio da resina permita o estiramento e o espaamento inerentes ao processo. A distribuio do polmero na pr-forma torna possvel o enrijecimento de reas fracas do moldado alm de uma efetiva reduo do peso, reduzindo o consumo de resina em 15, 20, 25% e at mais. (SENAI-RS, 2002).
Para obter a variao de espessura da mangueira so adotados os chamados programadores de parison que oferecem de 5 at 120 pontos de ajuste na espessura da parede da mangueira, ao longo do seu comprimento. A programao pode ser feita de duas maneiras: 4.3.1 Programao do mbolo:
Este tipo de programao primeiramente utilizada nos programadores e mbolo, nos cabeotes acumuladores e nas unidades de rosca recproca cujas descargas pelo anel da matriz permanece constante. A velocidade do mbolo forando a sada do polmero varia, e faz com que a resina na sada da matriz varie em quantidade, no caso com diferentes espessuras ao longo do comprimento da mangueira. (SENAI-RS, 2002).
4.3.2 Programao do Mandril

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Este tipo de programao mais flexvel e pode ser empregado em todos os processos de sopro. Neste sistema, o polmero descarregado a velocidades constantes, mas o anel da matriz varia sua abertura causando a variao da espessura da mangueira. A abertura da matriz varia pelo movimento do mandril, enquanto a bucha permanece estacionria, ou pelo movimento da bucha, enquanto o mandril permanece estacionrio. Estes tipos de programao so mais aceitveis e versteis. (SENAI-RS, 2002).
4.4
Moldes de sopro
Os moldes de sopro [(FIG. 5)]para a moldagem por extruso e sopro normalmente so fixados em placas; estas placas fazem parte de um carro situado por baixo do cabeote de extruso. As partes de muitos moldes de sopro so guiadas mediante pinos e buchas de guia. (WHELAN, 1999). A construo de um molde de sopro no to crtica como a do molde de injeo. Isto porqu as presses usadas no processo, como a presso de fechamento e insulflamento so mais baixas. Conseqentemente, os materiais para a construo do molde no precisam ter resistncia mecnica especial. (ROMAN, [20--]).
Figura 5 Molde de sopro Fonte: (FVR MQUINAS, 2002) O molde composto de duas placas mveis que quando fechadas formam em seu interior, uma ou mais cavidades com o formato da(s) pea(s) que se pretende obter. Fazem parte do molde, pinos guias, que atuam como macho e fmea no fechamento das duas placas, objetivando um perfeito ajuste no alinhamento das duas metades. comum que entre a parede da pr-forma e a parede da cavidade fique ocluso ar da atmosfera, que dever ser expelido totalmente para permitir o contato da resina com o metal. A expulso de ar feita por canais de desgaseificao. Se o ar ficar acumulado, ir provocar defeito na superfcie do corpo moldado. mais interessante uma superfcie ligeiramente spera ou tratada com jato de areia, do que uma superfcie polida ou cromada, onde permita a formao de bolhas de ar pela sua distribuio nas porosidades do molde. Todavia, para moldes de peas grandes necessrio um escape prprio de ar do molde. (SENAI-RS, 2002).
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4.5
Dispositivo para corte do parison
O dispositivo consiste numa faca de corte quente, que instalada na mquina, corta o parison ou mangueira, sem que o funcionrio tenha que utilizar as mos para faz-lo. (SOUZA, [20--]). 4.6 Sopro do parison
Enquanto o processo de ar enclausurado ou o processo de gerao de gs no est sendo utilizado, outros mtodos de introduzir ar dentro do parison devem ser aplicados. O ar sob uma presso de aproximadamente 7 bar (100 psi) infla o parison para adquirir a forma da cavidade do molde. Para introduzir o ar dentro do parison, agulhas ou pinos de sopro esto sendo utilizadas. Antes do sopro do parison, porm ele necessita ser separado do material que est sendo expulso do cabeote. Dependendo do processo de produo utilizado sero necessrios diferentes tipos de pinos de sopro. Existem por exemplo, pinos de sopro para o corte dentro do molde e pinos de sopro com buchas de corte para a calibrao do gargalo, a ltima verso ainda pode ser equipada com uma mola para a bucha de corte, permitindo o corte automtico da rebarba do gargalo. Estes sistemas podem operar com cilindros acionados por fora hidrulica. Quando possvel deve-se escolher pinos de sopro que fazem parte de uma gama de pinos normalizados ou modulados, permitindo deste modo a troca rpida dos pinos de sopro e buchas de corte sob condies de produo. O pino de sopro deve ser construdo de preferncia de um material mais malevel do que o material da rea de esmagamento do molde, para reduzir o risco de danos no molde, em caso de desalinhamento do pino. O pino deve possuir uma forma cnica e deve ser refrigerado por gua. (WHELAN, 1999).
4.7
Moldagem por extruso e sopro

Moldagem por extruso um processo utilizado para produzir artigos ocos fechados de materiais do tipo termoplstico, como por exemplo, polietileno, PVC, etc. Na moldagem por extruso o parison produzido por extruso (geralmente extruso por rosca nica), para ser inflado dentro do molde. (WHELAN, 1999).
A instalao de produo para um processo de moldagem por extruso e sopro composta de: A mquina extrusora, utilizada para produzir plstico fundido; sistema para formar o parison (cabeote/bocal); molde (ou moldes) de sopro.
A mangueira aquecida (ou parison) normalmente extrudada para baixo. Quando um comprimento pr-determinado produzido o molde fecha e apertado em volta do parison. Este fechamento aperta ou solda o parison em uma extremidade (na tcnica de sopro por agulha o parison soldado em ambas as extremidades). (WHELAN, 1999). Na moldagem por sopro via extruso, o parison produzido via extruso, o qual posteriormente inflado dentro de um molde. O processo pode ser contnuo, onde a pr-forma dentro do molde se move para longe da extrusora e uma nova pr-forma instalada em um novo molde, ou descontnuo. No caso de uma extruso de tubo vertical (para baixo), as etapas usuais do processo envolvem: 1. Pr-forma desce;
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2. Molde fecha; 3. Sopra-se ar por baixo; Resfria-se a pea em contato com a parede fria do molde; 4. Abre-se o molde [(FIG. 6)]. (SILVA JR; ALEX, [20--]).
Figura 6 Ilustrao do processo de moldagem por sopro via extruso Fonte: (SILVA JR; ALEX, [20--])
A diferena entre o processo de moldagem por sopro via injeo e o processo via extruso est relacionada com a maneira de se produzir a pr-forma (parison). (SILVA JR; ALEX, [20-]).
Quando se analisa a moldagem por extruso-sopro, as vantagens desta tcnica incluem a alta produtividade, baixo custo dos moldes e grande disponibilidade de equipamentos. As desvantagens geralmente incluem a grande gerao de rebarbas e o limitado controle de espessura da parede da pea. O processo pode ser subdividido em processos contnuo e intermitente. (SENAI-RS, 2002).
4.7.1 Processo contnuo

Neste processo, a extrusora plastifica e empurra o polmero fundido atravs da matriz para formar um parison continuamente. Um simples extrusor pode ser conectado a vrios cabeotes. Normalmente so utilizados vrios moldes que podem apresentar-se numa mesa circular vertical ou horizontal. Como a alimentao do material contnua, a viscosidade aparente do material fundido mantida sob condies timas. comumente empregada na produo em larga escala de peas pequenas, no maiores que um galo. (SENAI-RS, 2002).
4.7.1.1 Cabeote nico e moldes mltiplos So equipamentos nos quais um cabeote alimenta uma ou vrias matrizes, produzindo um ou vrios parisons contnuos simultaneamente, para um determinado nmero de moldes de sopro. Possuem geralmente uma produo elevada, e a mesa onde se localizam os moldes pode variar.
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4.7.1.2 Molde reciprocante Na moldagem por sopro de extruso contnua, onde existe um cabeote (geralmente mltiplo) com um molde reciprocante (geralmente com mltiplas cavidades), um ou mais parisons so extrudados em um estgio, partir de um nico cabeote. Quando as metades do molde se fecham em torno do parison, um dispositivo de corte acionado, separando o parison da matriz. O molde se move para fora quando ento se do os outros passos do ciclo (sopro, resfriamento e ejeo). um dos processos mais utilizado no mercado nacional e pode ser feito das seguintes formas: 4.7.2 Processo intermitente
Neste tipo de processo, a operao de extruso interrompida quando o parison atinge o comprimento desejado, s voltando a operar quando o molde sai da trajetria do parison. Esta parada gera uma taxa de produo menor do que no processo de extruso contnua, onde os vrios estgios do ciclo se sobrepem. O processo intermitente feito basicamente com trs tipos de equipamentos. (SENAI-RS, 2002).
4.7.2.1 Extruso com rosca reciprocante

A extruso do parison feita por uma rosca reciprocante similar ao processo de injeo. A resina plastificada e, medida que funde, a rosca gira e retrai enchendo a ponta da extrusora. A rosca avana por meio de um sistema hidrulico, empurrando a resina atravs do cabeote e matriz. Neste ponto, o molde fecha e prende o parison para posterior sopro. (SENAI-RS, 2002).
4.7.2.2 Extruso com pisto

Em uma extrusora-sopradora com pisto-acumulador no cabeote, o pisto empurra o material acumulado atravs da matriz para formar o parison. Embora este seja um processo j obsoleto, este tipo de equipamento contnuo ainda usado em algumas indstrias. A extrusora estacionria e alimenta continuamente o acumulador com polmero fundido. A velocidade da extrusora ajustada para encher o acumulador a uma taxa apropriada e assim, o parison extrudado imediatamente depois da abertura do molde. (SENAI-RS, 2002). Nas mquinas denominadas mquinas de sopro superior, o molde se desloca levando o parison para uma estao de sopro separado, aps a produo do parison (isso permite a produo de outro parison, isto , extruso contnua). Um pino de sopro introduzido na parte superior (gargalo) do parison na estao de sopro e o fluxo de ar passa atravs do pino de sopro. Isto causa a expanso do parison contra as paredes do molde, o material plstico adquire a forma pr-determinada, sendo refrigerado e ejetado aps o estgio de refrigerao. Em muitos casos o artigo necessita de uma operao de acabamento posterior, como por exemplo, rebarbagem, impresso, etiquetagem, enchimento com o produto etc. (WHELAN, 1999). A maioria dos artigos produzida pela tcnica de sopro na parte superior, j que os artigos (muitas vezes frascos) so fabricados com um gargalo calibrado com preciso razovel - o processo de pressionar o pino de sopro contra o material plstico quente e macio molda o gargalo e a eventual rosca externa. O artigo produzido apoiado na base (em ngulo reto na maioria dos casos) esta orientao til para operaes subsequentes, como por exemplo, o enchimento do recipiente. Em mquinas de sopro inferior, o artigo produzido apoiado no gargalo. O parison cai sobre um pino, e quando o comprimento correto alcanado o molde fechado - este fechamento forma a seo do
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gargalo e solda a outra extremidade da mangueira, quando o fluxo de ar est sendo introduzido atravs do pino, o parison inflado. Em alguns casos o sopro por agulha mais apropriado. Quando o comprimento correto do parison extrudado o molde fecha - este fechamento aperta ambas as extremidades do parison. O fluxo de ar introduzido mediante uma agulha ou um pino pequeno para inflar o parison. Muitos dos recipientes produzidos mediante moldagem por sopro so utilizados na indstria alimentcia, para a embalagem de produtos slidos e lquidos, como sal e molhos. Em muitos casos, tais recipientes foram projetados para utilizar um selo reaproveitvel (uma tampa ou capa), e este produzido na maioria dos casos por injeo. (WHELAN, 1999).
4.8
Moldagem por extruso e sopro com acumulao
Este processo foi desenvolvido com a finalidade de possibilitar a produo de artigos moldados grandes, com uma distribuio de espessura de parede apropriada. (WHELAN, 1999). Este processo utilizado principalmente onde o produto soprado tem seu peso entre 0,5 a 5 Kg e com volume de 4 a 200 litros. (SENAI-RS, 2002).
Quando um parison grande produzido por extruso e a extrusora termina de bombear o material do ferramental, o parison puxado para baixo (alongamento do parison). Como resultado a espessura de parede menor na parte superior do que na parte inferior, devido ao tamanho e peso do parison e a baixa resistncia do polmero em estado fundido, permitindo at a ruptura do mesmo. Um problema que pode ocorrer a perda de temperatura durante a produo do parison. Para super-lo necessrio produzir o parison rapidamente; extruso contnua no recomendada, j que o tamanho do recipiente est acima de aproximadamente 25 a 30 litros (5,5 ate 6,5 gales), ou aproximadamente 2 kg (4,4 libras) de material. (WHELAN, 1999). O material depositado mediante bombeamento dentro de uma unidade chamada acumulador. O acumulador situado no final do canho da extrusora onde segue o enchimento com material fundido; um acumulador para um parison com um dimetro de at 400 mm (16) pode conter 19,5kg (43 libras) de Polietileno (PE) e pode ter um volume de expulso de 25 litros (5,5 gales) de PE. Quando completo, a rosca para de girar e um pisto fora o material do ferramental (ou bocal) rapidamente (20 kg podem ser ejetados em aproximadamente 3 segundos). Esticadores podem ser utilizados para alargar a base do parison antes da moldagem por sopro; um sopro na parte inferior a regra. Com este processo, possvel um controle axial e/ou radial da espessura da parede (algumas mquinas utilizam uma rosca reciprocante para o depsito do material na parte frontal do cilindro de injeo ou canho, ao invs de um cabeote acumulador). O cabeote deve ser projetado para possibilitar uma distribuio uniforme de calor no material, isto , uma distribuio uniforme da taxa de cisalhamento e temperatura da massa. Para alcanar estes objetivos o cabeote pode incorporar vrias caractersticas de projeto, como por exemplo, distribuidores de fluxo ou canais. O material que chega primeiro deve ser o primeiro a sair do cabeote, com a finalidade de minimizar problemas de decomposio ou degradao. Controladores de espessura de parede normalmente so utilizados na moldagem por extruso e sopro com acumulao. Essas unidades podem controlar o processo inteiro, desse modo, quando o acumulador est completo o parison ejetado, o molde ser fechado e o acumulador recarregado. Uma parte da energia para forar o material do bocal absorvida pela massa, e esta energia liberada quando o parison produzido; como resultado o parison encolhe ou recupera, ficando mais curto e grosso [(FIG. 7)]. (WHELAN, 1999).
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Figura 7 Ilustrao do processo de extruso com cabeote acumulador Fonte: (SENAI-RS, 2002) Uma presso suficiente deve ser disponvel no pisto para poder produzir o parison na taxa apropriada. A presso real necessria depende do material, da temperatura do fundido, da perda de presso dentro do cabeote e da abertura do bocal. Caso a resistncia do fluxo seja muito alta, a utilizao de uma fora excessiva pode forar os lbios do bocal, resultando numa perda de controle do programador da espessura da parede do parison. Velocidades excessivamente lentas do mbolo de expulso podem provocar um alongamento do parison e distribuio defeituosa de parede do mesmo. Estas velocidades lentas tambm permitem a cristalizao parcial na superfcie de um material termoplstico semi-cristalino, antes do fechamento do molde, influindo no acabamento da superfcie do produto. A fora de fechamento necessria depende da rea projetada do artigo e da presso de inflao. (WHELAN, 1999).
Recipientes grandes ou tambores de 180 litros de capacidade, por exemplo, podem ser produzidos pela moldagem por extruso e sopro com acumulao. Neste sistema, o fundo do parison selado primeiramente por rguas de prensagem, o ar introduzido, a parte superior do parison selada em seguida por rguas e o molde fecha; este procedimento de aperto permite a formao de um artigo relativamente raso. 4.9 Moldagem por injeo e sopro
Apesar da moldagem por extruso e sopro ainda ser o mtodo mais significativo de produo, outro mtodo, a moldagem por injeo e sopro, ocupa lugar importante na indstria de moldagem por sopro, e normalmente utilizado quando a moldagem por extruso e sopro no adequada. (WHELAN, 1999).
Em ambos os processos principais para a produo de componentes plsticos, o primeiro passo envolve a produo de uma mangueira, conhecida mais freqentemente como parison na indstria de moldagem por extruso e sopro. Na indstria de moldagem por injeo e sopro esta mangueira ou parison denominada pr-forma, j que o produto possui uma forma determinada e fechado em uma extremidade.
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O processo de moldagem por sopro via injeo constitudo das seguintes etapas: 1. 2. 3. 4. Produo de uma pea injetada via moldagem por injeo. Fechamento do molde sobre a pea oca. Introduo de ar comprimido para expandir a pea oca at a forma final. Resfriamento e extrao da pea soprada [(FIG. 8)]. (SILVA JR; ALEX, [20-]).
Figura 8 Ilustrao do processo de moldagem por sopro via injeo Fonte: (SILVA JR; ALEX, [20--]) Os produtos de moldagem por injeo e sopro so muitos e variados, uma vez que o processo e os materiais utilizados so desenvolvidos continuamente. Este processo no uma substituio para moldagem por extruso e sopro, mas parece ser mais adequado para recipientes relativamente pequenos (menos de 0,5 litros ou 0,8 pts. de capacidade); particularmente quando estes recipientes devem ser produzidos em quantidades muito grandes. Uma razo para isso so os altos custos do equipamento e ferramental. A maior parte dos componentes produzidos por injeo e sopro so recipientes como, por exemplo, frascos e jarras, particularmente jarras de boca larga. (WHELAN, 1999). Normalmente, os investimentos para a moldagem injeo-sopro maior do que para a moldagem extruso-sopro, e este um parmetro importante. Por outro lado, a qualidade da pea moldada por injeo-sopro melhor do que a qualidade da pea moldada por extruso-sopro. (SENAI-RS, 2002). O Quadro 1, a seguir, apresenta um comparativo da moldagem por sopro via injeo e moldagem por sopro via extruso:
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EXTRUSO-SOPRO Rebarbas Entre 5% e 30% da rebarba gerada pode ser moda e misturada ao polmero virgem. Esta reciclagem aumenta o custo do equipamento e de sua manuteno, alm de causar variaes de viscosidade no polmero fundido, resultando em instabilidade do processo.
INJEO-SOPRO Normalmente no h gerao de rebarbas, eliminando a necessidade de operaes secundrias. A gerao de rebarbas pode vir durante o setup da mquina ou erros no acerto da cor. A incorporao desta rebarba ao material virgem no altera o processo.
Transparncia Podem aparecer linhas de extruso em alguns Praticamente no h linhas ou manchas de tipos de materiais, ou se a matriz no tiver um processo. acabamento perfeito. Orientao molecular Exceto em sopradoras de dois estgios, todo O processo de injeo-sopro gera orientao parison extrudado soprado em temperaturas durante o preenchimento da cavidade. muito elevadas, a fim de possibilitar a orientao molecular, aumentando-se a resistncia mecnica do produto. Custos (moldes / matrizes) Custo dos moldes de 30% a 40% menor que Os moldes so caros e precisos; contudo, seu no caso da injeo-sopro. alto custo justificado pela maior eficincia e qualidade de acabamento do moldado. Custo das mquinas Para produo de garrafas / containers de Custo por 1000 garrafas/h cai sensivelmente se tamanho mdio, o custo similar s mquinas o nmero de cavidades no molde for entre 10 e de injeo-sopro. 14, com ciclo de 10s. Quadro1 Comparativo da moldagem por sopro via injeo e moldagem por sopro via extruso Fonte: (SENAI-RS, 2002)
Algumas vantagens e desvantagens dos processos de injeo a sopro e do processo de extruso a sopro aparecem no Quadro 2 a seguir: Vantagens Moldados sem rebarba. Bom controle de espessura do gargalo e da parede. Desvantagens Processo lento. Mais restrito no que concerne escolha dos moldados.
Moldagem por sopro via injeo (e injeo com estiramento)
Mais fcil de produzir objetos So necessrios dois moldes no-simtricos. para cada objeto. No h necessidade de acabamento.
Moldagem por sopro via extruso
Moldados com rebarbas. Deforma lentamente. Altas velocidades de produo.
Mais difcil de controlar a espessura da parede. Necessria a operao de corte.
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Maior versatilidade com respeito produo.

Quadro 2 Comparativo da moldagem por sopro via injeo e moldagem por sopro via extruso Fonte: (SILVA JR; ALEX, [20--])
4.10 Moldagem por sopro e estiramento Moldagem por sopro e estiramento envolve a produo de uma pr-forma, condicionamento trmico da pr-forma, estiramento do parison (pr-forma) no sentido longitudinal e em seguida estiramento radial durante o sopro. Ambos os processos, isto , a produo dentro de uma mesma mquina e a produo em dois estgios esto sendo utilizados comercialmente.
Processo conhecido como moldagem por extruso e sopro com estiramento, conforme o termo ingls extrusion stretch blow molding (ESBM). A resistncia de um material, por exemplo, PVC pode ser melhorada dramaticamente por orientao (estiramento do parison antes do sopro), e isto significa que uma composio de menor custo pode ser utilizada para um determinado produto, devido ao fato de que a adio de um agente modificador de impacto dispendioso pode ser reduzido de 12% para 1%. O peso do recipiente tambm pode ser diminudo consideravelmente porque uma quantidade menor de material necessria. Em comparao moldagem por injeo e sopro com estiramento, o processo ESBM uma tcnica mais simples e mais fcil de dominar. A forma e a espessura de parede do frasco acabado podem ser alteradas sem alterar a configurao da pr-forma. Uma programao do parison normalmente no necessria devido ao fato de que um controle da espessura de parede possvel mediante alterao da temperatura de processo. O processo no pode ser aplicado em recipientes com ala. (WHELAN, 1999). Uma nica extrusora pode ser utilizada para produzir mais de um parison, ou por exemplo, duas extrusoras podem ser colocadas lado a lado, de modo que dois parisons so produzidos ao mesmo tempo. Este ltimo sistema apresenta uma maneira muito eficiente de produzir frascos, uma vez que uma alta produo pode ser alcanada num espao menor, e a possibilidade de decomposio ou degradao minimizada. Duas extrusoras, cada uma equipada com um cabeote de fluxo central, produzem um parison continuamente. Os carros se movimentam hidraulicamente num plano inclinado (inclinao de 15 para apanhar o parison e desloc-lo, completando a ) seqncia de produo. O movimento dos carros segue alternadamente para cima e para baixo. Cada carro equipado com as seguintes unidades: (a) o primeiro molde com a sua unidade de fechamento, (b) o molde de acabamento com unidade de fechamento, (c) a unidade de transferncia para transferir os frascos acabados para uma esteira transportadora. Quando um carro se encontra em posio superior o primeiro molde recebe o parison, apertando-o e soldando-o na base para produzir uma pr-forma predeterminada. Com este carro em posio inferior o molde de acabamento recebe a pr-forma para o estiramento, isto , a orientao longitudinal e o sopro do artigo final. Quando o produto rgido suficiente, o mesmo transferido para uma esteira transportadora para refrigerao suplementar e embalagem. Este processo pode ser feito automaticamente. (WHELAN, 1999).
4.10.1 Moldagem por extruso-estiramento-sopro

Na moldagem por extruso-estiramento-sopro de peas bio-orientadas, o parison extrudado e soprado at atingir uma pr-forma. Esta operao feita em um primeiro estgio. Em seguida, a pr-forma transferida para um segundo molde, onde soprada e bio-orientada. O processo seqencial e as
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garrafas so produzidas em sistemas com troca de moldes (sistema Kautex), ou atravs de moldes inclinados (sistema Bekum). Ambos os sistemas permitem produo de duas peas por ciclo. (SENAI-RS, 2002).
As vantagens da extruso-estiramento-sopro sobre a extruso-sopro convencional para moldagem de plsticos tais como Policloreto de Vinila (PVC) e Polipropileno (PP), so: melhor transparncia e brilho; maior rigidez, resultando em garrafas mais leves e com economia de matria-prima; menor permeabilidade a gases; maior capacidade de produo de peas.
Obs.: no h necessidade de uso de modificadores de impacto em garrafas moldadas em PVC. 4.10.2 Moldagem por injeo-estiramento-sopro
O processo bsico comeou com a injeo de um disco ou, em alguns casos, de uma pequena vasilha ou tubo (pr-forma). Esta pr-forma transferida para um segundo molde, onde um pisto estira o disco (a pr-forma), forando-o a penetrar na cavidade do molde. Em seguida, ocorre o sopro de ar, forando o parison a assumir a forma do molde. Em alguns casos, pode-se usar vcuo ao invs de sopro de ar. (SENAI-RS, 2002). Processo associado com PET e usado para a embalagem de bebidas carbonatadas, a exemplo dos refrigerantes. Processos de um ou dois estgios esto sendo utilizados. Em caso de utilizao do de dois estgios existe a possibilidade de relaxamento da pr-forma moldada por injeo, com isso espera-se que elementos volteis expostos ao tempo sofram uma difuso na pr-forma. As pr-formas de parede grossa (parison) so moldadas por injeo em moldes de mltiplas cavidades a taxas elevadas de produo. No processo de um estgio a pr-forma reaquecida at a temperatura de estiramento, aps a refrigerao apropriada das camadas externas (mediante contato com a cavidade do molde ou numa estao de condicionamento). O restante do tratamento igual como descrito em ESBM. O processo de dois estgios permite maior flexibilidade de produo - a pr-forma pode ser produzida em um local e soprada em outro. Processos de um estgio no permitem uma produo to alta, mas economizam energia, j que a parte de reaquecimento pode ser evitada. (WHELAN, 1999).
4.11 Moldagem por coextruso e sopro Este processo necessita de equipamento capaz de produzir vrios parisons sobrepostos para a extruso de um parison de mltiplas camadas. Quer dizer, o parison final composto de vrias camadas de plstico.
Monoextruso, tambm conhecido como extruso de uma camada, significa o processo onde apenas um material plstico extrudado. Coextruso, em termos exatos, significa o processo em que dois materiais plsticos so extrudados, porm este termo tambm utilizado na extruso de dois ou mais materiais. (WHELAN, 1999).
A moldagem por sopro com multicamadas refere-se moldagem de produtos que contm vrias camadas de plsticos em suas paredes. As camadas podem ser do mesmo material, materiais coloridos e no coloridos, material virgem e reciclado e, por ltimo, de diferentes materiais. O desenvolvimento da tecnologia de coextruso outro importante evento que tira
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vantagens das propriedades nicas dos materiais plsticos. Este processo torna possvel combinar materiais com vrias caractersticas particulares, para criar um produto final extremamente til para uma aplicao especfica. Alm disto, as vrias camadas da estrutura podem ser otimizadas para um melhor balano entre propriedades/custo.
Atualmente, o uso de artigos moldados pelo processo de coextruso-sopro muito grande. O objetivo principal das multicamadas a integrao de propriedades de diferentes materiais termoplsticos em uma nica embalagem. A coextruso tem encontrado excelente mercado na indstria alimentcia, devido sua potencialidade de conjugar propriedades como transparncia ou opacidade, resistncia mecnica, rigidez ou flexibilidade, assim como barreira contra gases e contra umidade. (SENAI-RS, 2002). Estes recipientes so usados muitas vezes para a embalagem de sucos de frutas ou molhos. Na indstria de embalagem o comportamento organolptico importante; quer dizer, uma alterao do gosto causada pela absoro de elementos como oxignio ou gua. Se uma embalagem deve apresentar uma vida de armazenamento determinada para o contedo, necessrio conhecer a taxa de acesso de oxignio ou gua que pode ser tolerada pelo produto, antes de acontecer uma alterao significativa de gosto. Embalagens de produtos qumicos prometem ser uma rea de aplicao significativa, no momento elas possuem um volume de 5 a 10 litros de capacidade. Em tais aplicaes propriedades de estabilidade dimensional e resistncia so importantes; assim como, testes de queda a temperaturas baixas (por exemplo -18 testes de estabilidade dimensional e testes de empilhamento. C), (WHELAN, 1999). O princpio da coextruso, de trs camadas por exemplo, consiste em que entre duas camadas de um material de suporte ou estrutura (por exemplo uma poliolefina) haja uma finssima camada de um segundo material com excelentes propriedades de barreira (EVOH, PVDC, etc). Nesse caso, o material de suporte que representa cerca de 80% em peso da pea, promove a barreira contra a umidade, boa resistncia mecnica, boa rigidez e baixo custo de matria-prima, enquanto que o material de barreira que bem mais caro impede a passagem de CO2, O2 e aromatizantes, entre outros. Obtm-se ento uma embalagem que possibilita uma excelente vida til para alimentos, aliviando assim os srios problemas de perdas de alimentos por degradao. Para que se permita uma boa fixao entre camadas de materiais distintos, utilizada entre elas uma fina camada de um agente de ligao ou material de adeso (ionmeros). (SENAI-RS, 2002). O processo de coextruso-sopro semelhante ao de mono-extruso-sopro, com a diferena que na coextruso cada material plastificado em uma extrusora especfica. Cada extrusora homogeneza e plastifica o seu material em condies especficas de trabalho, e o introduz num nico cabeote que receber tambm todos os outros materiais. (SENAI-RS, 2002). A razo principal para o uso da coextruso o melhoramento da permeabilidade. Porm, este processo utilizado tambm por outras razes, j que o emprego de mais de uma camada pode economizar material plstico e materiais para pigmentao (colorao). Por exemplo, em alguns casos pode ser necessrio somente colorir a parte externa do recipiente. Em outros casos, com a utilizao de pigmentos perolados na camada externa, a remoo deste pigmento na parte interna melhora a qualidade da solda. Colocando rebarbas ou material reciclado como camada de enchimento a vantagem obvia e uma maneira de recuperar recipientes de plstico. (WHELAN, 1999).
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VARIVEIS DE PROCESSAMENTO
O processamento tem trs variveis bsicas que quando modificadas, alteram a qualidade do corpo soprado: temperatura da massa fundida, temperatura do molde, temperatura de formao da pr-forma (SENAI-RS, 2002). 6 VARIVEIS DA RESINA
As variveis de desempenho da resina so: intumescimento e estiramento da pr-forma; ciclo; resistncia quebra por tenso ambiental (RQTA); resistncia ao impacto; fratura do extrudado (SENAI-RS, 2002). 6.1 Intumescimento e estiramento da pr-forma
Razo de intumescimento a relao do dimetro da pr-forma e o dimetro externo do lbio da matriz. Razo de estiramento a relao da espessura da pr-forma e o lbio da matriz. Quando a pr-forma deixa a matriz, ela se livra de tenses impostas pelo processamento e comea a cair por gravidade. Nesta condio a pr-forma incha e se alonga. O que influi no intumescimento e estiramento pode ser: Distribuio do peso molecular - mais larga maior o intumescimento, Temperatura da massa - menor a temperatura maior o intumescimento e menor o estiramento, Tempo de formao da pr-forma - mais rpido o ciclo, maior o intumescimento e menor o estiramento. (SENAI-RS, 2002). Quanto maior o ndice de fluidez e menor a densidade, maior o estiramento. Em outras palavras, a resina com ndice de fluidez maior que 1,5 no indicada para o processo de moldagem por sopro. Resinas com ndice de fluidez menor ou igual a 1,0 so aplicveis. 6.2 Ciclo
O ciclo funo da temperatura da massa, menor a temperatura menor o ciclo. A velocidade do ciclo pilotada pela velocidade de resfriamento das regies de maior espessura, onde o molde precisa ter a rea mais fria possvel. Resinas com maior ndice de fluidez possibilitam ciclos mais rpidos, da mesma forma peas com paredes finas podem ser fabricadas com ciclos mais rpidos. 6.3 Resistncia quebra por tenso ambiental (RQTA)
Resinas de menor densidade e ndice de fluidez so as mais empregadas na fabricao de peas que requeiram alta RQTA. Baixa temperatura do fundido prejudica a resistncia, com alta temperatura do molde a resina se resfriar mais lentamente, aumentando a cristalinidade do corpo enfraquecendo-o. (SENAI-RS, 2002).
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6.4
Resistncia ao impacto
A resistncia ao impacto a habilidade do corpo suportar uma queda livre sem se romper. As propriedades da resina que melhoram a resistncia sem se romper so: Baixo ndice de fluidez, Baixa densidade, Distribuio do peso molecular estreita. 6.5 Fratura do extrudado
A descontinuidade de fluxo na sada do lbio da matriz gera rugosidade na superfcie da prforma e seqencialmente no moldado. Resina com menor ndice de fluidez e distribuio do peso molecular estreita provoca com mais facilidade este fenmeno. Os fatores que podem influir negativamente tambm na pr-forma podem ser (FIG. 9): Reduo do tempo de formao da pr-forma Desenho do conjunto bucha e mandril (SENAI-RS, 2002).
Figura 9 Ilustrao de fraturas no extrudado Fonte: (SENAI-RS, 2002)
Concluses e Recomendaes Vimos que o processo de transformao de plsticos por sopro geralmente aplicado para a produo de artigos ocos como frascos e vasilhames. Apresenta-se como um processo no qual a resina fundida com auxlio do calor forada a passar por uma matriz para se obter o parison e na seqncia abraado por um molde que sofrer a introduo de ar comprimido para forar o material plstico amolecido contra as paredes do molde at alcanar a forma final desejada, ou ainda pelo processo injeo sopro, onde a diferena seria a pr-forma produzida pelo processo de injeo termoplstica substituindo o parison. O processo de transformao de plsticos por sopro amplamente utilizado atualmente por diversos segmentos, como o alimentcio, limpeza, qumico, automotivo, entre outros. Trata-se de um processo que pode ser preparado para atender ao mercado com excelente razo de custo/benefcio seja aplicado para demandas de pequenos ou grandes lotes. Vrios tipos de plsticos podem ser empregados para este processo, desde que atenda as especificaes exigidas para esta forma de processamento e necessariamente s expectativas do cliente.
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Referncias FVR MQUINAS. Molde para sopro. Atibaia, [20--?]. Disponvel em: <http://www.fvrmaquinas.com.br/posts/moldes/>. Acesso em: 10 jun. 2011. INSTITUTO AVANADO DO PLSTICO. Tecnologia moderna de moldagem por sopro. So Bernardo do Campo, [20--?]. Disponvel em: <http://www.planetaplastico.com.br/apostilas/apostilas/details/details2.htm>. Acesso em: 06 jun. 2011. PORTAL DA EMBALAEGM. Romi leva sopradora e injetora para Interplast 2010. [So Bernardo do Campo], [2010?]. Disponvel em: <http://www.portaldaembalagem.com.br/noticias/2010/068/2/index.htm>. Acesso em: 13 jun. 2011. ROMAN, Ademar. Moldagem por sopro. In: ______. Polietileno PEBD: processos de transformao. [S.l.]: ROMANPLAST, [20--]. cap. 6. Disponvel em: <http://www.romanplast.com.br/capitulo_06.pdf>. Acesso em: 10 jun. 2011. ROMI. Sopradoras para termoplsticos. Santa Brbara dOeste, [2011]. Disponvel em: <http://www.romi.com/fileadmin/Editores/IP/Catalogos/Portugues/cat_compacta_maio_2011.pdf >. Acesso em: 31 ago. 2011. SERVIO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL. SENAI-RS. Introduo ao mundo do plstico: processos de transformao do plstico. Porto Alegre: NEAD/Escola de Educao Profissional SENAI Nilo Bettanin, 2011. ______. Escola de Educao Profissional SENAI Nilo Bettanin. Moldagem por sopro. Esteio: SENAI-RS, 2002. Material didtico. SILVA JR, Paulo Edson da; ALEX, Cristiano. Processamento de polmeros: introduo. [Belo Horizonte], [20--]. Disponvel em: <http://www.demet.ufmg.br/docentes/rodrigo/processamento.htm>. Acesso em: 07 jun. 2011. SOUZA, Creusa. Dispositivo de corte de Parison: faca quente. [S.l.], [20--]. Disponvel em: <http://artigos.netsaber.com.br/resumo_artigo_3952/artigo_sobre_dispositivo_de_corte_de_pari son_%E2%80%93_faca_quente>. Acesso em: 13 jun. 2011. WHELAN, Tony. Manual de moldagem por sopro da Bekum. Camaari: Politeno, 1999. Nome do tcnico responsvel Joo Claudio H. Otterbach Tecnlogo em Gesto da Produo Industrial Nome da Instituio do SBRT responsvel SENAI RS / Escola de Educao Profissional SENAI Nilo Bettanin Data de finalizao 29 set. 2011
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DOSSI TCNICO

Processo de transformao de plsticos por sopro

Joo Claudio H. Otterbach

SENAI-RS Escola de Educao Profissional SENAI Nilo Bettanin

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Figura 1 Sopradora de plsticos Fonte: (ROMI, [2011])

Figura 2 Ilustrao da rosca plastificadora Fonte: (SENAI-RS, 2002)

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Figura 3 Ilustrao do cabeote Fonte: (SENAI-RS, 2002)

Os cabeotes de extruso podem ser classificados da seguinte forma:

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PROCESSO DE SOPRO E EQUIPAMENTOS

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4.2.2 Matriz de Alimentao Lateral

4.3.2 Programao do Mandril

Dispositivo para corte do parison

Moldagem por extruso e sopro

4.7.1 Processo contnuo

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4.7.2.1 Extruso com rosca reciprocante

4.7.2.2 Extruso com pisto

Moldagem por extruso e sopro com acumulao

Moldagem por sopro via injeo (e injeo com estiramento)

Moldagem por sopro via extruso

Moldados com rebarbas. Deforma lentamente. Altas velocidades de produo.

Mais difcil de controlar a espessura da parede. Necessria a operao de corte.

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Maior versatilidade com respeito produo.

4.10.1 Moldagem por extruso-estiramento-sopro

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Figura 9 Ilustrao de fraturas no extrudado Fonte: (SENAI-RS, 2002)

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