IMPLANTAÇÃO DE OEE – INDICE DE EFICIÊNCIA GLOBAL DO 

EQUIPAMENTO – COMO INDICADOR DE DESEMPENHO  Sandro Cantidio 
 
Antes de qualquer ação voltada para a medição do desempenho de uma empresa ou mesmo na busca por soluções 
dos seus problemas, precisamos entender o que a empresa fabrica. 

A empresa NÃO FABRICA produtos!!! A empresa fabrica VALORES!!! 

O que o Cliente compra é um VALOR, e não um PRODUTO. 

Mas o que é VALOR para o Cliente? 

Segundo Carlos Alberto de Faria, em seu site (www.merkatus.com.br), VALOR possui três definições diferentes: 

1. Valor é o grau de benefício obtido como resultado da utilização e das experiências vividas com um produto. 
É a percepção do Cliente e das demais partes interessadas sobre o grau de atendimento das suas 
necessidades, considerando‐se as características e atributos do produto, seu preço, a facilidade de 
aquisição, de manutenção e de uso, ao longo de todo o seu ciclo de vida. As organizações buscam criar e 
entregar VALOR para todas as partes interessadas. Isto requer um balanceamento do VALOR na percepção 
dos Clientes, dos acionistas, da força de trabalho e da sociedade (fonte: “Critérios de Excelência do Prêmio 
Nacional da Qualidade – 2004); 
 
2. O que os Clientes entendem por VALOR? 
• Valor é preço baixo (foco no preço); 
• Valor é tudo o que eu quero (foco na qualidade); 
• Valor é qualidade que obtenho pelo preço que pago; 
• Valor é o que eu recebo pelo que eu dou (dinheiro, tempo, esforço) (Fonte: Marketing de Serviços – 
A empresa com foco no Cliente). 

VALOR é um conceito que associa: 

• Os benefícios que o Cliente obtém; 
• Os custos de sua obtenção; 
• Os custos de sua utilização durante o ciclo de vida do serviço ou do produto. 

Portanto, VALOR é aquilo que o Cliente está disposto a pagar. 

Diante do quadro acima, a empresa deve concentrar esforços em produzir VALORES para os Clientes. Tudo 
aquilo que não agregar VALOR, é desperdício. 

 
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Mas o que é desperdício? 

Desperdício é tudo aquilo que é feito em excesso ou mal aproveitado na execução de alguma coisa. 

Quais são os oito tipos de desperdícios conhecidos? 

• Movimentação; 
• Tempo de espera; 
• Transporte; 
• Correção (ou retrabalho); 
• Excesso de processamento (mais material do que o necessário); 
• Estoque; 
• Excesso de produção; 
• Falta de comunicação. 

O Cliente está disposto a pagar por aquilo que recebe dentro de condições pré‐estabelecidas (prazo e custo). O 
Cliente não quer pagar por tempo de espera, correção, excesso de estoque ou qualquer outro tipo de desperdício. 
Comumente, cerca de 95% do nosso tempo é voltado para ações de desperdício, e somente 5% se traduzem em 
ações que agregam valor. 

Qual deve ser a meta da empresa? 

Fornecer a mais alta qualidade com o menor custo, dentro do menor tempo, através da contínua 
eliminação de desperdício, observando sempre a segurança, o meio ambiente, a moral e os princípios. 

A empresa deve concentrar esforços em atingir as metas de: 

• Eliminar os desperdícios; 
• Criar estabilidade em seu processo (fluidez do processo); 
• Usar técnicas de gerenciamento visual (5´S); 
• Envolver todos os membros da equipe nestas atividades de melhoria contínua. 

Para conseguirmos melhorias, precisamos criar um processo estável nos 4Ms: 

• Máquina ou Equipamento;  
• Mão‐de‐Obra; 
• Material e Matéria‐Prima; 
• Método. 

 
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A estabilidade nos equipamentos é conseqüência da TPM (Manutenção Produtiva Total), onde a frase “eu opero 
e você conserta” é substituída pela frase “somos responsáveis por nosso equipamento, nossa fábrica e nosso 
futuro”. Isso se chama MUDANÇA DE MENTALIDADE. A meta deve ser ZERO em interrupções. 

Quais são as tarefas da Manutenção? 

• Melhoria de equipamento; 
• Retificação; 
• Treinamento; 
• Prevenção de manutenção; 
• Manutenção Preventiva. 
 

E quais são as tarefas da Produção? 

• Manutenções simples; 
• Limpeza; 
• Inspeção; 
• Lubrificação; 
• Ajustes. 
 

As medidas centrais para a eficácia das máquinas são: 

• Disponibilidade; 
• Performance (ou eficiência de desempenho); 
• Índice de Qualidade. 
 

A multiplicação dos índices de disponibilidade x índice de performance x índice de qualidade resulta no OEE – 
Overall Equipment Effectiveness, ou Eficiência Operacional Máxima. 

As empresas médias apresentam OEE de menos de 50%, ou seja, o equipamento está sendo utilizado com menos 
de metade da sua eficácia. O OEE identifica as perdas ocultas (aquelas que quase nunca são registradas). 

Quais são as oito grandes perdas que influenciam na eficiência de um equipamento? 

• Falhas dos equipamentos = constitui no maior obstáculo ao OEE. São classificadas em falhas por 
paralisações no funcionamento que ocorrem inesperadamente, ou por deterioração das funções que 
ocorrem lentamente fazendo com que a função do equipamento fique reduzida; 
• Setup e Ajustes = é a perda pelo tempo de paralisação necessária para uma operação de setup, onde os 
equipamentos são preparados para operações subseqüentes; 
• Troca de ferramentas = ocorrem quando da paralisação da linha para troca de ferramentas, decorrentes 
do trabalho ou utilização inadequada; 
• Acionamento = é o tempo gasto para que o equipamento atinja condições ideais de funcionamento 
(velocidade, temperatura, etc); 
• Pequenas paradas ou pequenos períodos de ociosidade = é a inatividade do equipamento durante 
pouco tempo decorrente de problemas temporários (parada da linha por falta de material, parada da linha 

 
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por problemas de qualidade, etc); 
• Velocidade = ocorre quando há uma diferença entre a velocidade nominal e a velocidade real de trabalho 
(exemplo: uma máquina deveria produzir 5 mil peças por hora pelo projeto, porém produz 3 mil peças por 
hora); 
• Defeitos e Retrabalhos = ocorre quando são constatados defeitos que requerem correção. Embora 
produtos defeituosos sejam normalmente descartados, existem os que podem ser retrabalhados, 
consumindo tempo adicional de mão de obra e da máquina; 
• Desligamento = paralisação da linha causada por inatividade do equipamento durante a produção para 
execução de manutenção ou inspeção periódicas ou programadas. 
 

Neste sentido, a partir de dados quantitativos, é possível verificar se a utilização do equipamento está sendo plena 
e onde poderiam ser realizadas melhorias. 

   

 
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DESENVOLVENDO UM PROJETO PARA MELHORIA CONTÍNUA DA EFICIÊNCIA DO EQUIPAMENTO (KAIZEN) 

Os passos a serem seguidos para a implantação do OEE em um ou mais equipamentos são: 

1. Selecionar o equipamento como modelo (onde ocorram mais perdas e haja possibilidade de replicação 
horizontal); 
2. Organizar as equipes do projeto (formadas por gerentes, líderes, participação da Engenharia, Produção, 
Manutenção e Qualidade, as quais serão atribuídas responsabilidades correspondentes a cada perda); 
3. Detectar as perdas atuais, analisadas e confirmadas pelos dados atuais; 
4. Definição da equipe para cada tipo de perda e das metas desafiantes; 
5. Utilizar técnicas de análise e investigação de melhoria contínua (KAIZEN); 
6. Alocar o orçamento necessário e implentar o Kaizen. 

Os dados a serem coletados são: 

• Tempo disponível para a produção (Equipamento); 
• Pausas (almoço, reuniões, treinamentos, etc); 
• Tempo parado não planejado (falta de materiais, planejamento, manutenção, etc); 
• Total de peças fabricadas durante o turno; 
• Total de peças rejeitadas durante o turno. 

Com os valores acima, mais a capacidade de produção horária do equipamento, é possível obtermos: 

• Tempo planejado de produção; 
• Tempo real de produção; 
• Peças boas fabricadas durante o turno; 
• Desempenho desejado com ciclo ideal; 
• Desempenho real. 

Em função das informações acima, calcula‐se o OEE: 

• Índice de disponibilidade (%); 
• Índice de performance (%); 
• Índice de qualidade (%). 

Podemos citar os departamentos responsáveis por cada índice: 

• Disponibilidade = Produção; 
• Performance = Engenharia; e 
• Qualidade = Qualidade. 

Os dados coletados são inseridos em uma planilha para acompanhamento diário da OEE dos equipamentos, 
gerando um gráfico para gestão visual do comportamento dos equipamentos durante o processo. 

A técnica utilizada para melhoria contínua dos indicadores de OEE é o MASP, através do ciclo PDCA. 

 
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