AMEF (Tercera Edición)

Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales
AMEF
Tercera Edicin
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES (FMEA-3, 3a. EDICIN)
El contenido de este documento es un equivalente tcnico de SAE J-1739. Los Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales (AMEFs) debieran usarse por proveedores de compaas subscritas a QS-9000 algn documento equivalente.
Copia para:
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales (AMEFs) Primera Edicin Publicada en Febrero, 1993 Segunda Edicin, Febrero, 1995, Tercera Edicin, Julio, 2001 Derechos Reservados 1993, 1995, 2001 DaimlerChrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation
Este documento consiste slo de una interpretacin al espaol, y es una copia libre del Documento de AMEF-3: 2001 publicado por AIAG, y slo debe considerarse como una consulta. El nico documento oficial es el publicado originalmente en Ingles por AIAG mismo.
AMEF-3: 2001
PREFACIO A LA 1a. y 2a. EDICION

Este manual de referencia y los formatos de reportes fueron desarrollados por los equipos de Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) de Chrysler, Ford y General Motors trabajando bajo los auspicios de la divisin automotriz de la Sociedad Americana para la Calidad (ASQC) y el Grupo de Acciones de la Industria Automotriz (AIAG). El captulo y grupo de trabajo de ASQC/ AIAG estandariza manuales de referencia, procedimientos, formatos de reporte y nomenclatura tcnica usada por Chrysler, Ford y General Motors en sus respectivos sistemas de calidad de proveedores. Al mismo tiempo este manual y formatos, los cuales son aprobados y endosados por Chrysler, Ford y General Motors debieran ser usados por los proveedores que estn implementado tcnicas de AMEFs dentro de sus procesos de diseo/manufactura. En el pasado Chrysler, Ford y General Motors tenan cada uno sus propios lineamientos y formatos para asegurar el cumplimiento de los AMEFs de proveedores. Las diferencias entre estos lineamientos y formatos generaron una demanda adicional en los recursos de los proveedores. Para mejorar esta situacin Chrysler, Ford y General Motors acordaron desarrollar y, a travs de IAAG distribuir este manual. El responsable del grupo de trabajo para el manual fue lidereado por George Baumgartner de Ford Motor Company. Este Manual ofrece lineamientos generales para la preparacin de un AMEF. No ofrece instrucciones especficas de como abordar cada entrada de un AMEF, que es una tarea que se deja mejor a cada equipo de AMEF. Tampoco se pretende que este manual sea una amplia fuente de referencias de AMEFs un documento para entrenamiento. Mientras que estos lineamientos se pretenden cubran todas las situaciones que normalmente ocurren, ya sea en la fase de diseo en el anlisis de un proceso, puede haber preguntas que se generen, estas preguntas debieran se dirigidas a el rea de Aseguramiento de Calidad de Proveedores (SQA) de sus clientes. Si no esta seguro de cmo contactar el rea apropiada de SQA el comprador en la oficina de compras de su cliente puede dar ayuda. El grupo de trabajo agradece y da reconocimiento de liderazgo y compromiso de los vicepresidentes Thomas T. Stallkamp de Chrysler, Norman F. Ehlers de Ford y J. Ignasio Lpez de Arriortua de General Motors; la asistencia de AIAG en el desarrollo, produccin y distribucin de el procedimiento; la gua de los elementos principales del grupo de trabajo Russ Jacobs (Chrysler), Steve Walsh (Ford), Dan Reid (General Motors) y Rad Smith; y la asistencia de equipo de lectura de la divisin automotriz de ASQC. Este equipo, dirigido por Tripp Martn (Peterson Spring), revis el manual en su contenido tcnico y exactitud e hizo valiosas contribuciones en su forma y contenido. Dado que el manual fue diseado para cumplir con necesidades especficas de la Industria Automotriz, el proceso de Normas Voluntarias de ASQC definido por las polticas y procedimientos de ASQC no fue usado en este desarrollo. Pueden ordenarse copias adicionales de AIAG y/ debieran obtenerse permisos para copiar secciones de este procedimiento para su uso dentro de organizaciones de proveedores de AIAG misma en 248-358-3003.
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AMEF-3: 2001
PREFACIO A LA 3a. EDICIN

El AMEF 3. Edicin (QS-9000) es un manual de referencia a ser usado por proveedores de Daimler Chrysler, Ford Motor Company y General Motors Corporation, como una gua para ayudarles en el desarrollo de AMEFs de Diseos y Procesos. Este manual de referencia es para clarificar preguntas relativas al desarrollo tcnico de AMEFs. Este manual de referencia es consistente con el captulo del grupo de trabajo de requerimientos de calidad de los proveedores, para estandarizar manuales de referencia, procedimientos, formatos de reportes y nomenclatura tcnica usada por los proveedores de Daimler Chrysler, Ford Motor Company y General Motors Corporation. Por lo tanto el manual de AMEF 3. Edicin esta escrito para ofrecer guas a los proveedores. El manual no define requerimientos y ofrece guas generales que cubren situaciones que normalmente ocurren en la preparacin de AMEFs durante las fases de diseo anlisis de procesos. Este manual es el equivalente tcnico de SAE J1739, para AMEFs de Diseo y Procesos. Sin embargo, no incluye aplicaciones para AMEFs de maquinaria. Las partes interesadas en AMEFs de maquinaria pueden hacer referencia a SAE J1739 para ejemplos relacionados. El grupo de trabajo de requerimientos de calidad de los proveedores agradece a los siguientes individuos y sus compaas, que han contribuido con sus tiempos y esfuerzos al desarrollo de esta edicin del manual de AMEF ediciones anteriores. 3. Edicin Kevin A. Lange-Daimler Chrysler Steven C. Leggett- General Motors Corporation Bett Backer-IAG Ediciones Anteriores Howard Riley Daimler Chrysler George R. Baungartner-Ford Motor Company Lawrence R. McCullen-General Motors Robert A. May-Goodyear Tripp MartinPeterson Spring Mark T. Wrobbel-Daimler Chrysler Rebecca French-General Motors Mary Ann Raymond-BosCh William Ireland-Kelsey Hayes
Adicionalmente, el Grupo de Trabajo de Requerimientos de Calidad de los Proveedores agradece a los siguientes individuos del grupo de trabajo SAE J1739 quienes contribuyeron significativamente en los cambios y mejoramiento tcnicos de esta edicin. William D. Carlson-Daimler Chrysler Glen R. Vallance-Ford Motor Company Carl S. Carlson-General Motors Corporation Este manual cuenta con derechos de copia de Daimler Chrysler, Ford Motor Company y General Motors Corporation y con todos los derechos reservados.Pueden obtenerse copias adicionales de AIAG, Southfield, Michigan, llamando al 248-358-3003. Las organizaciones en la cadena de proveedores de Daimler Chrysler, Ford Motor Company General Motors Corporation cuentan con el permiso de copiar los formatos usados en este manual.
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TABLA DE CONTENIDO
Informacin General............. Bosquejo.......................................................................................................................... Que es AMEF?............................................................................................................... Formato del Manual......................................................................................................... Implementacin AMEF.............................................. Seguimiento..................................................................................................................... AMEF de Diseo.......................................... Introduccin........................................................................................................................... Definicin del Cliente...................................................................................................... Esfuerzo del Equipo ................. Desarrollo de AMEF de Diseo ........................... I) Nmero de AMEF............................................ 2) Nombre y Nmero del Sistema, Subsistema Componente............. 3) Responsabilidad de Diseo................................................................................. 4) Preparado por.................................................. 5) Ao(s) de Programa(s) del Modelo(s) ............................................................... 6) Fecha Clave.......................................................................................................... 7) Fecha AMEF......................................................................................................... 8) Equipo Clave........................................................................................................ 9) Item/Funcin........................................................................................................ 10) Modo de Falla Potencial..................................................................................... 11) Efecto (s) Potencial(es) de Falla........................................................................ 12) Severidad (S)....................................................................................................... Criterio de Evaluacin de Severidad en AMEF de Diseo Sugerido............. 13) Clasificacin........................................................................................................ 14) Causa(s)/ Mecanismo(s) de Fallas Potencial(es)............................................. 15) Ocurrencia (O)..................................................................................................... Criterio de Evaluacin de Ocurrencia en AMEF de Diseo Sugerido........... 16) Diseo de Controles Actuales........................................................................... 17) Deteccin(D)........................................................................................................ Criterio de Evaluacin de Deteccin en AMEF de Diseo Sugerido............. 18)) Nmero de Prioridad en Riesgos (NPR).......................................................... 19) Accin (es) Recomendada(s)............................................................................. 20) Responsables para la Acciones Recomendadas............................................ 21) Acciones Tomadas............................................................................................. 22) Resultados de Acciones.................................................................................... Acciones de Seguimiento....................................................................................................... AMEF de Proceso..................................................................................................................... Introduccin............................................................................................................................. Definicin del Cliente................................................................................................ Esfuerzo del Equipo..................................................................................................
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Pag. 1 1 1 1 2 4 5 6 6 6 7 9 9 9 9 9 9 9 11 11 11 13 13 13 15 15 17 19 19 21 21 23 25 25 27 27 27 28 29 29 29
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TABLA DE CONTENIDO
Desarrollo del Proceso AMEF.................. I Nmero de AMEF............................................ 2) Nombre y Nmero del Sistema, Subsistema Componente............. 3) Responsabilidad de Proceso............................................................................... 4) Preparado por.................................................. 5)Ao(s) de Programa(s) del Modelo(s) .................................................................. 6)Fecha Clave............................................................................................................. 7)Fecha AMEF............................................................................................................ 8)Equipo Clave........................................................................................................... 9)Item/Funcin........................................................................................................... 10) Modo de Falla Potencial..................................................................................... 11) Efecto (s) Potencial(es) de Falla........................................................................ 12) Severidad (S)....................................................................................................... Criterio de Evaluacin de Severidad en AMEF de Proceso Sugerido........... 13) Clasificacin........................................................................................................ 14) Causa(s)/ Mecanismo(s) de Fallas Potencial(es)............................................. 15)Ocurrencia (O)...................................................................................................... Criterio de Evaluacin de Ocurrencia en AMEF de Proceso Sugerido......... 16) Diseo de Controles Actuales........................................................................... 17) Deteccin(D)........................................................................................................ Criterio de Evaluacin de Deteccin en AMEF de Proceso Sugerido........... 18)) Nmero de Prioridad en Riesgos (NPR).......................................................... 19) Accin (es) Recomendada(s)............................................................................. 20) Responsables para las Acciones Recomendadas........................................... 21) Accines Tomadas.............................................................................................. 22) Resultados de Acciones.....................................................................................
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Acciones de Seguimiento.......................................................................................................
51
Apndices
Apndice A: Objetivos de Calidad de AMEF de Diseo....................................................... Apndice B: Objetivos de Calidad de AMEF de Diseo....................................................... Apndice C: Ejemplo del Diagrama de Bloques de AMEF de Diseo .......... Apndice D: Formas Estndares de AMEF de Diseo (1 y 2 Columnas para Controles) Apndice E: Ejemplo de AMEF de Diseo ........................................... Apndice F: AMEF de Sistema ................................................................................ Apndice G: Formas Estndares de AMEF de Proceso (1 y 2 Columnas para Controles) Apndice H: Ejemplo de AMEF de Proceso.......................................................................... Apndice I: Criterio de Evaluacin de Ocurrencia con Valores Cpk.................................. Glosario....... 52 53 54 55 57 58 61 63 64 65
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INFORMACION GENERAL
Bosquejo
Este manual introduce al tema de Anlisis de Modo y Efectos de Fallas Potenciales (AMEF) y ofrece lineamientos generales en la aplicacin de esta tcnica
Qu es AMEF?
Un AMEF puede ser descrito como un grupo sistemtico de actividades dirigidas a: (a) identificar y evaluar fallas de producto/proceso y efectos de esas fallas, (b) identificar acciones que pudieran eliminar reducir la probabilidad de ocurrencia de dichas fallas potenciales y (c) documentar los procesos completos. Esto es complementario al proceso de definir lo que un diseo proceso debe hacer para satisfacer a los clientes. Todos los AMEFs se enfocan al diseo, ya sea del producto del proceso.
Formato del Manual

Este documento de referencia presenta 2 tipos de AMEFs: AMEF de Diseo y AMEF de Proceso. Este manual debiera ser usado por proveedores suscritos a QS-9000 su equivalente. A los equipos de AMEFs se les permite usar los lineamientos listados aqu de la manera en que sean ms efectivos para una situacin dada
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Implementacin de AMEFs
Dado que la industria en general tiende al mejoramiento continuo de sus productos y procesos en lo posible, el uso de AMEFs como una tcnica ordenada para identificar y ayudar a minimizar situaciones potenciales es importante como siempre. Estudios de campaas de vehculos han demostrado que programas de AMEFs totalmente implementados pudieran prevenir muchas de dichas campaas. Uno de los factores mas importantes para la exitosa implementacin de los programas AMEFs, es oportunidad. Esto significa que son acciones antes de evento y no ejercicio despus del hecho. Para lograr su gran valor, los AMEFs deben hacerse antes de que los modos de las fallas de productos proceso se hayan incorporado en los productos proceso mismos. El tiempo anticipado y usado apropiadamente en la terminacin de un AMEF, cuando cambios en el producto/proceso pueden ser implementados mas fcil y econmicamente, minimiza crisis de cambios posteriores. Un AMEF puede reducir eliminar la probabilidad de implementar cambios correctivos/preventivos que pudieran generar una preocupacin mayor. La comunicacin y coordinacin debiera ocurrir dentro de todos los equipos de AMEF. La figura 1 muestra la secuencia en la cual debiera ejecutarse un AMEF, no es simplemente el caso de llenar un formato sino, de entender el proceso de AMEF a fin de eliminar riesgos y planear controles apropiados para asegurar satisfaccin de los clientes. Existen 3 casos bsicos para los cuales se generan AMEFs, y cada uno con un alcance enfoque diferente: Caso 1: Diseos, Tecnologa Procesos nuevos. El alcance los AMEFs es hacia el diseo, Tecnologa o Proceso completo. Caso 2: Modificaciones a diseos proceso existentes (se asume que existe un AMEF para el diseo proceso existente). El alcance de los AMEFs debiera orientarse a modificaciones al diseo proceso, posibles interacciones debido a modificaciones e historia en campo. Caso 3: Uso de un diseo proceso existente en algn ambiente, localizacin aplicacin nueva (se asume que hay algn AMEF del diseo proceso existente). El alcance de el AMEF es hacia el impacto del ambiente localizacin nueva en el diseo proceso existente. Aunque la responsabilidad para la preparacin de AMEFs es usualmente asignada a un individuo, las entradas de los AMEF debieran ser un esfuerzo de equipo. Debieran integrarse equipos con individuos, con conocimientos (ej., ingenieros con experiencia en diseo anlisis/pruebas, manufactura, ensamble, servicio, reciclado, calidad y confiabilidad). Los AMEFs son iniciados por los ingenieros de las reas de responsabilidad, las cuales pueden ser Fabricantes de Equipo Original (ej., que fabrica algn producto final), proveedores subproveedores). No es apropiado comparar los rangos de AMEFs de un equipo con los de otros equipos, an y cuando el producto/proceso parezaca ser idntico, dado que el ambiente de cada equipo es nico y por tanto los rangos particulares y respectivos sern nicos (ej., los rangos son subjetivos). Se recomienda una revisin del documento de AMEF contra los objetivos de calidad de los AMEFs (ver apndices A Y B), incluyendo un revisin directiva.
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SECUENCIA DE ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA POTENCIAL

Subsistema Modo Potencial de Falla Efecto(s) Potencial (es) de falla C l a s e Causa (s) Potencial(es)/ Mecanismo(s) de Falla. O c u r r D e N Responsables y Accion(es) t P Fechas Objetivo Recomendada (s) e R de Cumplimiento c Acciones, Resultados
Funcin Requerimientos
S e v
Controles
Prevencin Deteccin
Acciones Tomadas
S O D N e c e P v u t R
Cul(es) son los Efecto(s)?
Qu tan malo es esto?
Qu puede ser hecho? -Cambios de Diseo. -Cambios de Proceso -Controles Especiales
FIGURA 1.- Secuencia de Proceso AMEF.
Cules son las Funciones, Caractersticas Requerimientos Regularmen te esto pasa?
Qu pueden llevarte al error? -No Funciona -Funcin Degradada/ Partial/ Sobre -Funcin intermitente -Funcin No planeada
Cul(es) son las Causa(s)?
-Cambios a Estndares, Procedimientos Guas
Cmo puede ser esto prevenido y detectado?
Qu tan bueno es este mtodo para detectar eso?
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Seguimiento
La necesidad de tomar acciones correctivas/preventivas efectivas, con apropiados seguimientos sobre dichas acciones, esto puede no ser sobre sobreenfatizando. Las acciones debieran comunicarse a todas las reas afectadas. Un AMEF totalmente completo y bien desarrollado ser de valor limitado sin acciones correctivas/preventivas positivas y efectivas. Los ingenieros responsables tienen el encargo de asegurar que todas las acciones recomendadas se hayan implementado abordado adecuadamente. El AMEF es un documento vivo y siempre debiera reflejar el nivel ms reciente y actual, as como las acciones relevantes mas actuales, incluyendo aquellas que hallan ocurrido despus del arranque de produccin. Los ingenieros responsables tienen varios medios para asegurar que las acciones recomendadas se han implementado. Esto se incluyen, aunque no se limitan a los siguiente: a. Revisando los diseos, procesos y dibujos para asegurar que las acciones recomendadas se hallan implementado b. Confirmando la incorporacin diseo/manufactura/ensamble, y de los cambios en la documentacin de
c. Revisando los AMEFs de Diseos/Procesos, aplicaciones de AMEFs especiales y planes de control
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AMEFs DE DISEOS
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES DE DISEOS. (AMEFs DE DISEOS)
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AMEFs DE DISEOS
INTRODUCCIN Un AMEF potencial de Diseo es una tcnica analtica usada principalmente por un equipo ingenieros responsables de diseo como un medio para asegurar que en un alcance posible, los modos de fallas potenciales y sus causas/mecanismos asociados hallan sido considerados y abordados. Los productos finales, junto con sus sistemas, subsistemas y componentes relacionados debieran ser evaluados. En su forma mas rigurosa, un AMEF es el resumen de pensamientos de un equipo, (incluyendo el anlisis de items, que pudieran fallar en base a experiencia), como un componente, subsistema sistema es diseado. Este enfoque sistemtico es paralelo a, formaliza y documenta las disciplinas mentales con las que un ingeniero normalmente aborda en el proceso de diseo. Los AMEFs potenciales de diseo dan soporte al proceso de diseo en la reduccin de riesgos de fallas (incluyendo resultados no esperados):

Ayudando en la evaluacin objetiva de un diseo, incluyendo requerimiento funcionales y alternativas de diseo. Evaluando el diseo inicial en cuanto a requerimientos de manufactura, ensamble servicio y reciclado, Incrementando la probabilidad de que los modos de las fallas potenciales y sus efectos en el sistema y operacin del vehculo hayan sido considerados en el proceso de diseo/desarrollo, Ofreciendo informacin adicional para apoyar en la planeacin de un diseo y desarrollo amplio y eficiente, y en programas de validacin , Desarrollando una lista clasificada de modos de fallas potenciales de acuerdo a su efecto por el cliente, y estableciendo un sistema de prioridades para mejoramiento de diseo, desarrollo y anlisis/pruebas de validaciones, Ofreciendo un formato abierto a acciones de recomendacin y rastreo en la reduccin de riesgos y, Ofreciendo referencias futuras (ej., lecciones aprendidas), para ayudar en el anlisis de aspectos de campo, evaluacin de cambios de diseo y desarrollo de diseos avanzados.
Definicin Cliente La definicin de cliente para un AMEF de Diseo no es solamente el usuario final, sino tambin los equipos/ingenieros responsables de diseo del vehculo ensambles de un nivel superior, y/ los ingenieros responsables de manufactura/procesos en reas tales como manufactura, ensambles y servicios Esfuerzo de Equipo Durante el proceso inicial de un AMEF de Diseo, se espera que el ingeniero responsable involucre directa y activamente a los representantes de todas las reas afectadas. Estas reas de experiencia y responsabilidad debieran incluir, aunque no limitarse a, ensamble, manufactura, diseo, anlisis/pruebas, confiabilidad, materiales, calidad, servicio y proveedores, as como el rea responsable de diseo para el siguiente ensamble sistema, subsistema componente superior inferior. El AMEF debiera ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las funciones y reas afectadas y por tanto promover un enfoque de equipo. A menos que el ingeniero responsable este experimentado en AMEFs y facilitamiento de equipos, es til contar con un facilitador de AMEFs experimentados para que ayude al equipo en sus actividades. El AMEF de diseo es un documento vivo y debiera:
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AMEFs DE DISEOS

Iniciarse antes en la finalizacin de concepto de diseo, Actualizarse continuamente conforme ocurran cambios se obtenga informacin adicional a lo largo de las fases del desarrollo del producto y Completarse fundamentalmente antes de que los dibujos de produccin sean liberados para el herramental.
Considerando que se hayan incorporado las necesidades de manufactura/ensamble los AMEFs de diseo abordan la intencin del diseo mismo y se asume que el diseo ser manufacturado/ensamblado para dicha intencin. Los modos de fallas potenciales y/ las causas/mecanismos que pudiera ocurrir durante el proceso de manufactura/ensamble no se necesitan pero pueden ser incluidos en un AMEF de Diseo. Cuando no se incluyan, su identificacin, efecto y control son cubiertos por los AMEFs de Procesos. Los AMEFs de Diseo no confan en los controles de proceso para abordar debilidades potenciales de los diseos, pero toman en cuenta los lmites tcnicos/fsicos del proceso de manufactura/ensamble en consideracin, por ejemplo:

Dibujos de moldes necesarios Acabados superficiales limitados Espacio para ensamble/acceso para herramental Dureza limitada de aceros Capacidad/desempeo en las tolerancias/procesos
Los AMEFs de diseo s pueden tambin tomar en consideracin los lmites tcnicos/fsicos en el mantenimiento (servicio) del producto y en el reciclado, por ejemplo:

Acceso a herramentales Capacidad de diagnstico Smbolos para clasificacin de materiales (para reciclado)
DESARROLLO DE AMEFs DE DISEOS

Los ingenieros responsables de diseo tienen a sus disposicin un nmero de documentos que sern tiles en a preparacin de AMEFs de Diseo. El proceso comienza desarrollando un listado de lo que se espera y no que el diseo haga, ej., intencin de diseo. Necesidades y requerimientos de los clientes como sean determinados de fuentes tales como despliegues de la funcin de calidad (QFD), Documentos de Requerimiento del Vehculo, requerimientos de productos conocidos y/ requerimiento de manufactura/ensamble/servicio/reciclado debieran ser incorporados. A una mejor definicin de las caractersticas deseadas mas fcil ser identificar modos de fallas potenciales para acciones correctivas/preventivas. Un AMEF de Diseo debiera iniciar con un diagrama de bloques del sistema, subsistema y/ componente a ser analizado. Se muestra un ejemplo de un diagrama de bloques en el apndice C. El diagrama de bloques puede tambin indicar el flujo de la informacin, la energa, la fuerza, los fluidos, etc. El objetivo es entender las entradas del bloque, el proceso (funcin) ejecutado en el bloque y las salidas del bloque mismo. El diagrama ilustra la relacin principalmente entre los items cubiertos en el anlisis y establece un orden lgico para dicho anlisis. Las copias de los diagramas usados en la preparacin de AMEFs debieran acompaar a los AMEFs mismos. A fin de facilitar la documentacin de los AMEFs y sus consecuencias, el formato en blanco de AMEF de diseo esta disponible en el apndice D.
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ANALISIS DE M O DO S Y EFECT O S DE FALLAS PO T ENCIALES ( AM EF DE DISEO ) No. AMEF

Sistem a X Subsistem a Com ponente
01.03/ Body C losures
1234 1 de 1
2
Responsables de Diseo
Pgina Ingeniera de Cuerpo 9X 03 01 ER 3 6
Preparado por
A. Tate-X6412- Ingeniera de Cuerpo (Rev.) 8 8X 07 14
4 7
5 AO S DE MO DELO (s)/ Vehculo (s) 199X/Lion Miem bros del Equipo Clave
4dr/W agon
Fecha Clave
Fecha del AMEF(Inicial) 9X 05 17
T. Fender-Car Product Dev., Childers-Manufactura, J. Ford-Oper. Ensamble
(Plantas de Ensamble Dalton, Fraser, Henley)
Item
12 9
Funcin
Modo de Falla Efecto(s) de Falla (s) Potencial(es) Potencial

10
Paneles interiores e inferiores de puerta corroidos
S e v
11
Vida deteriorada de puerta conduciendo a: Apariencia Insatisfactoria debido a la oxidacin de pintura en el tiem po. Funcin irregular de accesorios interiores de la puerta
C l a s
13
C ausa (s) / Mecanismo(s) de la Falla Potencial 14
O c u r r
15
C ontroles de D iseo Actuales de Prevencin 16
17
C ontroles de D iseo Actuales de D eteccin 16
Prueba de durabilidad general del vehculo, T -118 T -109 T -301
D e t e c
18 N P R
Accion(es) R ecom endada (s) R esponsables y Fechas O bjetivo de C um plim iento
Resultados de las Acciones

Acciones T omadas 21
22
19
20
S O D e c e v u t
N P R
Puerta Delantera L.H . H 8H X-0000-A Entrada y Salida del vehculo. Proteccin del ocupante del clim a, ruido e im pactos del lado.
Aplicacin especfica de cera protectora , orilla superior para panel interno de puerta es dem asiado baja.
7 294
A. T ate- Ingeniera En base a Aadir Prueba de C orrosin Acelerada de C uerpo resultados de 8X 09 30 de Laboratorio pruebas (prueba N o. 1481) especificacin de orilla superior se increm enta 125 m m Aadir Prueba de Com binar con C orrosin Acelerada prueba para de Laboratorio verificacin de cera de orilla superior R esultados de Pruebas (prueba N o. 1481) m uestra que espesor especificado es adecuado.D O E m uestra que variacin del 25% en espesor especificado, es aceptable
28
TABLA 1. AMEF DE DISEO.
Sostenim iento de accesorios de puerta, incluyendo espejo, bisagras, cerraduras y reguladores de ventana. Apropiada superficie para Item s de apariencia -Pintura y acondicinam iento suave.
Prueba de D urabilidad general del vehculocom o arriba
Especificado espesor de cera insuficiente
7 196
D irigir D iseo de A. T ate-Ingeniera Experim entos (D O E) de C uerpo con el espesor de 9X 01 15 cera
28
Especificada form ulacin inapropiada de cera
Pruebas de Laboratorio Q um icas y FsicasR eporte N o. 1265
N inguno
2 28
Aire atrapado previene que la cera entre a la esquina/acceso a orilla
Investigacin realizada por Diseo con cabeza de rociado sin funcionar
8 280
Agregar equipo de evaluacin usando equipo de rociado de produccin y cera especificada
Ingeniera de Cuerpo y O peraciones de Ensam ble 8X 11 15
En base a pruebas, 3 agujeros de ventilacin adicionales en reas afectadas.
21
Insuficiente espacio entre paneles para acceso de cabeza de rociado
Evaluacin de dibujo de acceso de cabeza de rociado
4 112
Agregar equipo de evaluacin usando diseo auxiliar y cabeza de rociado
Evaluacin m uestra que el acceso es adecuado
MUESTRA
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AMEFs DE DISEOS
1) Nmero de AMEF Registrar nmeros de documentos del AMEF, el cual puede ser usado para rastreo. Nota: Para un ejemplo de items 1 a 22 ver tabla 1.
2) Nombre, y Nmero del Sistema, Subsistema Componente indicar el nivel apropiado de anlisis y registrar el nombre y nmero del sistema, subsistema componente a ser analizado. Los miembros de un equipo de AMEF deben decidir lo que integra un sistema, subsistema componente para sus actividades y tareas especficas. Los lmites actuales que dividen a un sistema, subsistema y componente son arbitrarios y deben establecerse por el equipo de AMEFs. Algunas descripciones se ofrecen abajo y algunos componente se ofrecen el apndice F. Alcance de un AMEF de Sistemas Un sistema puede ser considerado como hecho de varios subsistemas. Estos subsistemas a menudo han sido diseados por diferentes equipos. Algunos AMEFs de sistemas tpicos pueden cubrir los siguiente: sistema del chassis, sistema del tren de potencia sistema de interiores, etc. Por tanto el enfoque de los AMEFs de sistemas es asegurar que todas las interfases e interacciones sean cubiertas entre los diferentes subsistemas que hacen el sistema mismo, as como interfases con otros sistemas de vehculos y los clientes. Alcance de un AMEF de Subsistemas. Un AMEF de subsistemas es generalmente un subconjunto de un sistema mas grande. Por ejemplo, el subsistema de suspensin delantera es un subconjunto del sistema del chassis, por tanto el enfoque de los AMEF s de subsistemas es asegurar que todas las interfases e interacciones sean cubiertas entre los diferente componentes que hacen el subsistema. Alcance de un AMEF de un Componente. Un AMEF de un componente es generalmente un AMEF orientado al subconjunto de un subsistema . por ejemplo, una columna refuerzo es un componente de la suspensin delantera (el cual es un subsistema del sistema del chasis). 3) Responsabilidades de Diseo. Registrar el fabricante de equipo original (FEO), departamento y grupo. Incluir tambin el nombre del proveedor si aplica. 4) Preparado por Registrar el nombre, telfono y empresa del ingeniero responsable en la preparacin del AMEF 5) Ao(s) de Programa(s) del Modelo Registrar el ao (s)/programa(s) del modelo esperado que usara y/ ser afectado por el diseo a ser analizado (si se conoce). 6) Fecha Clave Registrar la fecha inicial en que se requiere el AMEF, la cual no debiera exceder la fecha de liberacin del diseo para el programa de produccin. 7) Fecha del AMEF Registrar la fecha en que el AMEF original se integr y la fecha de revisin ms actual.
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01.03/ Body Closures
1234 1 de 1
2
Preparado por
4 7
4dr/W agon
Fecha Clave
Item
12 9
Funcin

10
S e v
11
C l a s
13
O c u r r
15
17
C ontroles de D iseo Actuales de Deteccin 16
D e t e c
18 N P R
Accion(es) Recom endada (s) R esponsables y Fechas O bjetivo de C um plim iento

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S O D e c e v u t
N P R
Puerta Delantera L.H. H8H X-0000-A Entrada y Salida del vehculo. Proteccin del ocupante del clim a, ruido e im pactos del lado.
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Aadir Prueba de A. T ate- Ingeniera En base a Corrosin Acelerada de C uerpo resultados de de Laboratorio 8X 09 30 pruebas (prueba N o. 1481) especificacin de orilla superior se increm enta 125 m m Aadir Prueba de Com binar con Corrosin Acelerada prueba para de Laboratorio verificacin de cera de orilla superior R esultados de Pruebas (prueba N o. 1481) m uestra que espesor especificado es adecuado.DO E m uestra que variacin del 25% en espesor especificado, es aceptable
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8) Equipo Clave Listar los nombres de los individuos y departamentos responsables que tengan la autoridad para identificar y/ ejecutar tareas. (se recomienda que el nombre, departamento, telfono, direccin, etc., sean incluidos en una lista de distribucin. 9) Item/Funcin Registrar el nombre y otra informacin pertinente (ej.,el nmero , el tipo de parte, etc.) de el item a ser analizado. Usar la nomenclatura y mostrar el nivel de diseo como es indicado en el dibujo de ingeniera. Previo a su liberacin inicial (ej., en la fase del concepto), debieran usarse nmeros experimentales. Registrar , lo ms conciso posible la funcin del item a ser analizado para cumplir con la intencin del diseo. Incluir informacin (unidades/medible) relativa al ambiente dicho sistema opere (ej., definir temperatura, presin , rango de humedad, vida del diseo), si el item tiene ms de una funcin con los diferentes modos de fallas potenciales listar todas las funciones por separado. 10) Modo de Falla Potencial El modo de falla potencial es definido en la forma en la cual un componente, subsistema sistema pudiera fallar potencialmente en cumplir con la funcin esperada y descrita en la columna de item/funcin (ej., falla en la funcin esperada). El modo de la falla potencial puede ser tambin la causa de un modo de una falla potencial en un subsistema sistema de un nivel superior, ser el efecto de un modo de falla potencial en un componente de nivel inferior. Listar cada modo de falla potencial asociado con el item particular y la funcin del item mismo. Se asume que la falla puede ocurrir pero que no necesariamente ya ocurri. Un punto inicial recomendable es la revisin de los puntos que han fallado en el pasado, aspectos clave, reportes, y tormentas de ideas de grupo. Los modos de fallas potenciales que pudieran ocurrir solo bajo ciertas condiciones de operacin (ej., caliente, fro, seco, polvoso, etc.) y bajo ciertas condiciones (ej., arriba del millaje promedio, camino rudo, solo manejo en la ciudad, etc.) debiera ser considerado. Los modos de fallas tpicas que pudieran ocurrir, pero no limitarse a son: Agrietado Flojo Pegado Fracturado Se resbala (no ofrece un torque completo) Soporte inadecuado (estructural) Desajuste rpido Seal intermitente EMC/RFI Deformado Fuga Oxidado No ofrece torque Sin soporte (estructural) Ajuste rugoso Seal inadecuada Sin seal Amontonado
NOTA: los modos de fallas potenciales debieran ser descritos en trminos fsicos tcnicos, y no como un sntoma necesariamente notado por los clientes.
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11) Efecto(s) Potencial(es) de Fallas los efectos potenciales de fallas son definidos como efectos de modos de fallas en su funcin y como son percibidas por el cliente. Describa los efectos de las fallas en trminos de lo que el cliente pudiera notar experimentar recordando que el cliente puede ser un cliente interno as como el usuario final y ltimo. Establezca claramente si el modo de falla pudiera impactar en la seguridad e incumplimientos a regulaciones. Los efectos debieran establecerse siempre en trminos del sistema, subsistema componente especfico a ser analizado. Recordar que existe una relacin jerrquica entre los niveles de sistemas, subsistemas y componentes. Por ejemplo, una parte puede fracturarse la cual puede causar que el ensamble vibre, como resultado de la operacin intermitente del sistema. La operacin intermitente del sistema puede causar un desempeo que degrade y en ltima instancia conduzca a una insatisfaccin del cliente. La intencin es pronosticar efectos de fallas en un nivel de conocimiento del equipo. Efectos de fallas tpicos pueden ser pero no limitarse a: Ruido Operacin errnea Apariencia pobre Inestable Operacin Intermitente Fugas spero, Duro Inoperante Olor desagradable Operacin irregular Evento trmico Incumplimiento Regulatorio
12) Severidad (S) severidad es el rango asociado con el efecto ms serio para un modo de falla dado. La severidad es de un rango relativo dentro del alcance del AMEF individual. La reduccin en el ndice rango de severidad puede efectuarse solo a travs de un cambio de diseo. La severidad debiera estimarse usando la tabla 2 como una gua: Criterio de Evaluacin Sugerido El equipo debiera acordar un criterio de evaluacin y clasificacin del sistema que sea consistente, an si se modifica por anlisis de productos individuales. (ver tabla 2). NOTA : no se recomienda modificar el criterio para evaluaciones de rangos de 9 y 10. para modos de fallas con un rango de severidad de 1 no debieran analizarse estos posteriormente. NOTA: los rangos de severidad alta pueden algunas veces reducirse haciendo revisiones de diseos, que compensen mitiguen la severidad resultante de la falla. Por ejemplo, el correr con llantas desinfladas puede mitigar la severidad de un desinflado repentino de una llanta y los cinturones de seguridad pueden mitigar la severidad de un accidente de un suceso no esperado en un vehculo.
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Tabla 2. Criterio de Evaluacin de Severidad en AMEFs de Diseos Sugerido.
Efecto Riesgoso Sin Advertencia Riesgoso Con Advertencia Muy alto Alto Moderado Bajo Criterio: Severidad del Efecto Rango de Severidad muy alta, cuando el modo de una falla potencial afecte la operacin segura de un vehculo y/o involucre el incumplimiento con algn requerimiento regulatorio gubernamental, sin advertencia. Rango de Severidad muy alta, cuando el modo de una falla potencial afecte la operacin segura de un vehculo y/o involucre el incumplimiento con algn requerimiento regulatorio gubernamental, con advertencia. Vehculo/Producto/Componente no opera (prdida de funciones primarias) Vehculo/ Producto/Componente opera, pero en un nivel de desempeo reducido. Cliente muy insatisfecho. Vehculo/ Producto/Componente opera, pero algn(os) producto(s)/componente(s) de Confort/Conveniencia no opera(n). Cliente insatisfecho. Rango 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Vehculo/ Producto/Componente opera, pero algn(os) producto(s)/componente(s) de Confort/Conveniencia opera(n) en un nivel de desempeo reducido. El Cliente Experimenta algunas insatisfacciones. Inconformidades en algn aspecto de Ajuste, Acabado, Ruido Rechinido. El defecto es Muy bajo notado por ms clientes (ms del 75%) Inconformidades en algn aspecto de Ajuste, Acabado, Ruido Rechinido. El defecto es Menor notado por el 50% de los clientes Significativamente Inconformidades en algn aspecto de Ajuste, Acabado, Ruido Rechinido. El defecto es menor notado por un mnimo de clientes (menos del 25%) Ninguno Sin efecto
13) Clasificacin Esta columna puede ser usada para clasificar cualquier caracterstica especial del producto (ej., crtica, clave, principal, significativa) para componentes, subsistemas sistemas que pueden requerir controles de diseo proceso adicionales. Esta columna puede tambin ser usada para bosquejar modos de falla de alta prioridad por evaluaciones de Ingeniera, si el equipo encuentra esto til si la administracin local lo requiere. Los smbolos de caractersticas especiales de productos-proceso y su uso son dirigidos por polticas especficas de la organizacin en cuestin y no est estandarizado en este documento. 14) Causa(s)/ Mecanismo(s) de Fallas Potencial(es) Las causas de Fallas Potenciales son definidas como una indicacin de una debilidad de diseo y las consecuencias de dicho modo de falla. Listar en alcance posible, cada causa y/ mecanismo de falla potencial para cada modo de falla. La causa/mecanismo debiera listarse de la forma ms concisa y completa posible de manera que los esfuerzos remediales puedan orientarse a causas pertinentes. Causas de fallas tpicas pueden incluir pero no limitarse a:
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Materiales especificados incorrectos Supuestos de vida del diseo inadecuados Sobreesfuerzos Capacidad de lubricacin insuficiente Instrucciones de mantenimiento inadecuadas Algoritmos incorrectos Instrucciones de manto. Inapropiadas Especificacin de software inadecuada Especificacin de superficie de acabado inapropiada Especificaciones de viaje inadecuadas Materiales de friccin especificados inapropiados Calor excesivo Tolerancia especificada inapropiada Mecanismos de fallas tpicas pueden incluir pero no limitarse a: Rendimiento Fatiga Inestabilidad del material Deslizamiento Desgaste Corrosin Oxidacin qumica y, Electromigracin 15) Ocurrencia (O) Ocurrencia es la probabilidad de que una causa/mecanismo especfico ocurra durante la vida de un Diseo. El nmero rango de probabilidad de ocurrencia tiene un significado relativo mas que especfico. El prevenir controlar las causa/mecanismos de modos de fallas a travs de cambios en el diseo proceso de diseo mismo (ej., check list de diseo, revisiones de diseo, guas de diseo) es la nica forma de reduccin en que el rango de ocurrencia puede ser afectado.(Ver tabla 3). Estimar la probabilidad de ocurrencia de una causa/mecanismo de falla potencial en una escala de 1 a 10. En la determinacin de este estimativo debieran considerarse preguntas tales como las siguientes:

Cul es la experiencia de servicio en la historia/campo con componentes, subsistemas sistemas similares? Es el componente consistente similar con respecto a su nivel de componente, subsitema sistema previo? Qu tan significativo son los cambios respecto de un nivel de su nivel de componente, subsistema sistema previo? Es el componente radicalmente diferente de su nivel previo? Es el componente completamente nuevo? La aplicacin del componente ha cambiado? Cules son los cambios ambientales? Se ha realizado un anlisis de Ingeniera (ej., confiabilidad) para estimar la proporcin de ocurrencias esperadas y comparables para dicha aplicacin Se han establecido controles preventivos?
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Debiera aplicarse un sistema consistente de rangos de ocurrencias para asegurar continuidad. El nmero de rango de ocurrencia es un rango relativo dentro del alcance del AMEF y puede no reflejar la probabilidad de ocurrencia actual. Criterio de Evaluacin Sugerido El equipo debiera acordar un sistema de rangos y criterios de evaluacin que sean consistentes, an si estos son modificados para anlisis de productos particulares. (ver tabla 3). La ocurrencia debiera estimarse con la tabla 3 como un lineamiento. NOTA: El valor de rango de 1 se reserva para remota: falla muy poco probable. Tabla 3. Criterio de Evaluacin de Ocurrencia en AMEF de Diseo Sugerido. Probabilidad de Falla Muy Alta: Fallas Persistentes Alta: Fallas Frecuentes Moderada: Fallas Ocasionales Baja: Relativamente Pocas Fallas Remota: Fallas Muy Poco Probables Posible Proporcin de Falla
> 100 por mil vehculos/productos/componentes 50 por mil vehculos/productos/componentes 20 por mil vehculos/productos/componentes 10 por mil vehculos/productos/componentes 5 por mil vehculos/productos/componentes 2 por mil vehculos/productos/componentes 1 por mil vehculos/productos/componentes 0.5 por mil vehculos/productos/componentes 0.1 por mil vehculos/productos/componentes < 0.010 por mil vehculos/productos/componentes
Rango 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
16) Controles de Diseo Actuales Listar las acciones de prevencin de verificacin / validacin del diseo (VD) u otras actividades que hayan sido complementadas comprometidas y que aseguren la adecuacin del diseo para modos de fallas y/ mecanismos/causa bajo consideracin. Los controles actuales (ej., revisiones de diseo, diseos seguros/ con fallas tales como vlvulas con liberacin de presin, estudios matemticos, pruebas de laboratorio, revisiones de factibilidad, pruebas prototipo, pruebas en el camino, pruebas de flotillas) son aquellas que son han sido con los mismos diseos similares. El equipo debiera siempre estar bien orientado en mejorar los controles de los diseo; por ejemplo, creando nuevas pruebas de sistemas en laboratorio nuevos algoritmos para la moderacin de sistemas, etc. Existen 2 tipos de controles de diseo a considerar: Prevencin : Prevenir la ocurrencia de la causa/mecanismo de la falla modo de la falla reducir su rango proporcin de falla, Deteccin: Detectar la causa/mecanismo de la falla modo de la falla, ya sea por mtodos analticos fsicos, antes de que el item sea liberado para produccin
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El enfoque que se prefiere es primero usar controles preventivos, si es posible. Los rangos de ocurrencia iniciales sern afectados por los controles de prevencin siempre y cuando estos estn integrados como parte de la intencin del diseo mismo. Los rangos iniciales para deteccin sern basados en los controles de diseo que detecten la causa/mecanismo de la falla el modo de la falla misma. El formato de AMEF de Diseo en este manual tiene 2 columnas para controles de diseo (ej., columnas aparte para controles de Prevencin y Deteccin) para ayudar al equipo en distinguir claramente entre estos 2 tipos de controles de Diseo. Esto permite una rpida determinacin visual de que ambos tipos de controles de diseo han sido considerados. El uso de este formato con 2 columnas es el enfoque preferido. Nota: En el ejemplo incluido aqu es claro que el equipo no ha identificado ningn control de prevencin. Esto puede ser debido a que no se hayan usado controles de Prevencin en diseos mismos similares. Si se usa el formato con una columna (para controles de diseo), debieran usarse entonces los siguientes prefijos. Para controles de Prevencin Ubique una P antes de cada control de prevencin listado. Para controles de deteccin, ubique una D antes de cada control de deteccin listado. Una vez que los controles de diseo han sido identificados, revise todos los controles de Prevencin para determinar si los rangos de Ocurrencia necesitan ser revisados. 17) Deteccin (D) Deteccin es el rango asociado con el mejor control de deteccin listado para el control del diseo. La deteccin es un rango relativo y est dentro del alcance del AMEF particular. A fin de lograr un rango inferior, generalmente tiene que mejorarse el control del diseo planeado (ej., actividades de validacin y/ verificacin). Criterios de Evaluacin Sugerido El equipo debiera acordar un sistema de rangos y criterios de evaluacin que sean consistentes, an si se modifican para anlisis de productos individuales. Es mejor contar con controles de Deteccin establecidos lo antes posible en el proceso de desarrollo del diseo mismo. NOTA: Despus de asignar rangos de Deteccin el equipo debiera revisar los rangos de Ocurrencia y asegurar que estos todava sean apropiados. La deteccin debiera estimarse con la tabla 4 como un lineamiento. NOTA: el rango valor de 1 se reserva para casi cierto
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Tabla 4. Criterios de Evaluacin de Deteccin en AMEF de Diseos Sugeridos
Deteccin Incertidumbre Absoluta Muy Remota Remota Muy Baja Baja Moderada Moderadamente Alta Alta Muy Alta Casi Total Certeza Criterio: Probabilidad de Deteccin por Control de Diseo El Control de Diseo no detecta y/o puede detectar alguna causa/mecanismo potencial ni el subsecuente modo de la falla; no existe algn Control de Diseo. Probabilidad muy remota de que el Control de Diseo actual detecte alguna causa/ mecanismo potencial ni el subsecuente modo de la falla. Probabilidad remota de que el Control de Diseo actual detecte alguna causa/mecanismo potencial ni el subsecuente modo de la falla. Probabilidad muy baja de que el Control de Diseo actual detecte alguna causa/mecanismo potencial y el subsecuente modo de la falla. Probabilidad baja de que el Control de Diseo actual detecte alguna causa/mecanismo potencial y el subsecuente modo de la falla. Probabilidad moderada de que el Control de Diseo actual detecte alguna causa/ mecanismo potencial y el subsecuente modo de la falla. Probabilidad altamente moderada de que el Control de Diseo actual detecte alguna causa/ mecanismo potencial y el subsecuente modo de la falla. Probabilidad alta de que el Control de Diseo actual detecte alguna causa/mecanismo potencial y el subsecuente modo de la falla. Probabilidad muy alta de que el Control de Diseo actual detecte alguna causa/mecanismo potencial y el subsecuente modo de la falla. Casi total certeza de que el Control de Diseo actual detecte alguna causa/mecanismo potencial y el subsecuente modo de falla Rango 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
18) Nmero de Prioridad en Riesgos (NPR) El nmero de Prioridad en Riesgos es el producto de los rangos de Severidad (S), Ocurrencia (O) y Deteccin (D). (S) x (O) x (D) = NPR Dentro del alcance del AMEF particular, este valor (entre 1 y 1000) puede ser usado para rankear clasificar el orden de aspectos crticos en el diseo.
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19) Acciones Recomendadas Debieran dirigirse evaluaciones de Ingeniera para acciones correctivas/preventivas en aquellos items de alta severidad, alto NPR cualquier otro item designado por el equipo. La intencin de cualquier accin recomendada es reducir los rangos en el siguiente orden: Severidad, Ocurrencia y Deteccin. En la prctica general, cuando la Severidad es de 9 10 debe darse especial atencin en asegurar que el riesgo es abordado a travs de controles de diseo acciones correctivas/preventivas existentes, independientemente del NPR. En todos los casos donde el efecto de un modo de falla potencial identificado pudiera poner en peligro al usuario final, debieran considerarse acciones correctivas/preventivas para evitar el modo de la falla, eliminando, mitigando, controlando las causas. Despus de que se haya dado especial atencin a los rangos de 9 a10, el equipo abordar entonces otros modos de Falla en la intencin de reducir severidad, luego Ocurrencia, y luego Deteccin. Debieran considerarse acciones tales como las siguientes, pero no limitarse a estas:

Revisin de tolerancias y/ geometra del diseo, Revisin de especificaciones de materiales, Diseos de experimentos (particularmente cuando causas interactivas mltiples estn presentes) u otras tcnicas de solucin de problemas, y, Revisin de planes de pruebas
El objetivo primario de las acciones recomendadas es reducir los riesgos e incrementar la satisfaccin de los clientes mejorando los diseos mismos. Solo una revisin de diseo puede traer como consecuencia una reduccin en el rango de Severidad. Una reduccin en el rango de Ocurrencia puede lograrse solo con el retiro o control de una ms de las causas/mecanismos del modo de la falla a travs de revisiones de diseo. Solo un incremento en acciones de verificacin/validacin de diseos resultar en una reduccin del rango de Deteccin. Incrementando las acciones de verificacin/validacin de diseos es menos deseable que las acciones de ingeniera, ya que estas no abordan la severidad u ocurrencia de el modo de la falla. Si alguna evaluacin de Ingeniera conduce a la no existencia de acciones recomendadas, para una combinacin especfica de un modo de falla/causa/control indicar esto registrando ninguna en esta columna. 20) Responsables para la Acciones Recomendadas Registrar a los individuos responsables de las acciones recomendadas y las fechas meta de terminacin.
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21) Acciones Tomadas Despus de que las acciones se hayan implementado, registrar una breve descripcin de las acciones actuales y las fechas efectivas. 22) Resultados de Acciones Despus de que se hayan identificado las acciones correctivas/preventivas, estimar y registrar los rangos de Severidad, Ocurrencia y Deteccin. Calcular y registrar el NPR resultante. Si no se toman acciones, dejar en blanco las columnas de rangos relacionadas. Todos los rangos revisados debieran revisarse y si se consideran acciones necesarias y adicionales, repetir el anlisis. El enfoque debiera ser siempre en el mejoramiento continuo.
Acciones de Seguimiento
Los ingenieros responsables de los Procesos son responsables tambin de asegurar que todas las acciones recomendadas se hallan implementado abordado adecuadamente. El AMEF es un documento vivo y debiera siempre reflejar el nivel de diseo mas reciente y actual, as como las acciones relevantes ms actuales, incluyendo aquellas que ocurrieron despus del arranque de produccin. Los ingenieros responsables del proceso cuentan con varios medios para asegurar que los aspectos clave son identificados y las acciones recomendadas son implementadas. Esto incluye, pero no se limita a lo siguiente:

Asegurando que los requerimientos del diseo se logran, Revisando dibujos de Ingeniera y especificaciones, Confirmando la incorporacin de los cambios en la documentacin de manufactura/ensamble, y, Revisando el AMEF de Procesos y los Planes de Control.
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ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES EN PROCESOS DE MANUFACTURA Y ENSAMBLE. (AMEFs DE PROCESOS)
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AMEFs DE PROCESOS
INTRODUCCION Un AMEF potencial de Procesos es una tcnica analtica usada por ingenieros/equipos responsables de manufactura/ensamble, como un medio para asegurar que, y en un alcance posible los modos de fallas potenciales y sus causas/mecanismos asociados, hayan sido considerados y abordados. En su forma ms rigurosa, un AMEF es el resumen de ideas de un equipo (incluyendo el anlisis de items que pudieran fallar en base a experiencia) conforme el proceso en cuestin se desarrolle. Este enfoque sistemtico es paralelo y formaliza la disciplina mental que un ingeniero normalmente realiza en cualquier proceso de planeacin de manufactura. Los AMEFs potenciales de Procesos:

Identifican las funciones y requerimientos de los procesos, Identifican los modos de fallas potenciales relacionadas con los productos y procesos, Evalan los efectos de fallas potenciales sobre el cliente, Identifican las causas potenciales de los procesos de manufactura ensamble y las variables de los procesos en las cuales se orienten controles para la reducir la Ocurrencia detectar condiciones de falla, Identifican variables de procesos en las cuales se orienten controles de procesos, Desarrollan una lista clasificada rankeada de modos de fallas potenciales estableciendo un sistema de prioridades para consideraciones de acciones correctivas/preventivas, y, Documentan los resultados de proceso de manufuctura/ensamble
Definicin del Cliente. La definicin del cliente para un AMEF de Procesos debiera ser normalmente el usuario final. Sin embargo, el cliente puede tambin ser una operacin de manufactura/ensamble subsecuente posterior, una operacin de servicio regulaciones gubernamentales. Esfuerzos de Equipo. Durante el desarrollo inicial un AMEF de Procesos se espera que el ingeniero responsable involucre en forma directa y activa a los representantes de todas las reas afectadas. Estas reas debieran incluir pero no limitarse a: Diseo, Ensamble, Manufactura, Materiales, Calidad, Servicio y Proveedores, as como el rea responsable del ensamble siguiente. Los AMEFs de Procesos debieran ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las reas afectadas y promover por tanto un enfoque de equipo. A menos que el ingeniero responsable este experimentado en AMEFs y facilitacin de equipos, es til contar con un facilitador experimentado en AMEFs, que ayude al equipo en sus actividades. El AMEF de Procesos es un documento vivo y debieran ser iniciado:

Antes en la etapa de Factibilidad, Previo al herramental para Produccin y, Tomar en cuenta todas la operaciones en manufactura desde los componentes individuales hasta los ensambles.
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ANALISIS DE MO DOS Y EFECT O S DE FALLAS POT ENCIAL ( AMEF DE PRO CESO) No. AMEF
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Responsables del Proceso
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Pgina Ingeniera de Cuerpo 9X 08 26 Trabajo #1 3 6 8
Item
Puerta Delantera L.H./H8HX-000-A 199X/Lion 4dr/W agon
Preparado por
J.Ford - X6521 - Oper. de Ensam ble
5 Aos de Modelo(s) / Vehculo (s) Miem bros del Equipo Clave Fecha clave 9X 03 01 ER A. Tate Ingeniera de Cuerpo, J. Smith-OC, R. James-Produccin, J. Jones-Mantenimiento.
(Rev.)
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Funcin del Proceso
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Requerim.
Modo de Falla Potencial 10

Insuficiente cubierta de cera sobre superficie especificada
12
Efecto(s) de Falla(s) Potencial(es)
S e v
C l a s
13
Causa (s) / Mecanismo(s) de la Falla Potencial 14
11
Vida de puerta deteriorada conduciendo a:
O c u r r
15
Controles de Proceso Actuales de Prevencin
17
Controles de Proceso Actuales de Deteccin
16
16
Chequeo visual cada hora 1/turno para espesor de capa (m edidor de profundidades) y cubierta
D e t e c
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Accion(es) Recom endada (s) Responsables y Fechas O bjetivo de Cum plim iento
Resultados de las Acciones Acciones T omadas 21

Paro agregado, rociador deseado en la lnea
22
19
Agregar paro de profundidad positiva a rociador
20
Ingeniera de Manufactura 9X 10 15 Ingeniera de Manufactura 9X 12 15
S O D e c e v u t
N P R
Manual de aplicacin de cera dentro de puerta
Apariencia
Cubrir puerta interior, superficies inferiores con el m nim o de espesor de cera que retarden la corrosin
insatisfactoria debido a la oxidacin de la pintura en el tiem po
Insertado m anual de cabeza de rociado no insertado en un justo adecuado
TABLA 5. AMEF DE PROCESO.
5 280
Autom atizar el rociado
Rechazado debido a com plejidad de puertas diferentes en la m ism a linea Lim ites de presin y tem peratura fueron determ inados y lm ites de control han sido instalados grficas de control m uestran que el proceso est en control Cpk =1.85
70
Funcin irregular
de accesorios interiores de la puerta Cabezas de rociado obstruidas - Viscosidad m uy alta - T em peratura m uy baja - Presin m uy baja
Patrn de rociado al arranque y despus en perodos de paro, y Program a de Mantenim iento Preventivo para lim piar cabezas
Uso de Diseo de Ingeniera de Experim entos (DO E) Manufactura en viscosidad vs 9X 10 01 tem peratura vs presin
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Cabeza de rociado deform ada debido a im pactos
Program as de Mantenim iento Preventivo para m antenim iento de cabezas
Chequeo visual cada hora 1/turno para espesor de capa (m edidor de profundidades) y cubierta Instrucciones del operador y m uestreo de lotes (10 puertas/turno) checar para cubierta de reas crticas
Ninguno
70
T iem po de rociado insuficiente
7 392
Instalacin de contador de tiem po de rociado
Mantenim iento 9X 09 15
Contador autom tico para rociado instalado el operador arranca el rociado,el contador controla los cortes. Las grficas de control m uestran que el proceso est en control Cpk = 2.05
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MUESTRA
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AMEFs DE PROCESOS
Se promueve el revisar y analizar previamente procesos nuevos y revisados, para anticiparse, resolver monitorear aspectos clave y potenciales del proceso durante las etapas de la planeacin de la manufactura en el programa de un nuevo modelo componente. El AMEF de Procesos asume que el producto como es diseado cumplir con la intencin del diseo. Los modos de fallas potenciales que pudieran ocurrir por debilidades en el diseo pueden incluirse en un AMEF de Procesos. Sus efectos y formas de evitarlos son cubiertos por AMEFs de Diseo. Los AMEFs de Procesos no confan en que los cambios en el diseo de un producto resolvern debilidades del proceso. Sin embargo, si toman en consideracin las caractersticas de diseo del producto relacionadas con el proceso planeado de manufactura ensamble para asegurar que, y en un alcance posible el producto resultante cumple con las necesidades y expectativas del cliente.
DESARROLLO DE AMEFs DE PROCESOS

El ingeniero responsable de los AMEFs de Procesos tiene a su disposicin un cierto numero de documentos que sern tiles en la preparacin de un AMEF de Procesos. El AMEF se inicia desarrollando una lista de lo que se espera y no que el proceso haga, ej., intencin del Proceso. Los AMEFs de Procesos debieran iniciar con un diagrama de flujo del proceso general. Este diagrama de flujo debiera identificar las caractersticas del producto/procesos asociadas con cada operacin. Si est disponible, debiera incluirse la identificacin de algunos efectos del producto a partir de su AMEF de Diseo correspondiente. Copias del diagrama de flujo usado en la preparacin de un AMEF debieran acompaar al AMEF mismo. A fin de facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus consecuencias, se ha desarrollado un formato para AMEF de Procesos y se encuentra en el apndice G. 1) Nmero de AMEF Registrar el nmero de documento del AMEF que puede usarse para rastreo. Nota: Como un ejemplo de los items 1-22 ver tabla 5. 2) Item Registrar el nmero y nombre del sistema, subsistema componente para el cual el proceso es analizado. 3) Responsables del Proceso. Registrar al Fabricante de Equipo Original, departamento grupo. Incluir tambin el nombre del proveedor si se conoce.
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Item
Preparado por
Fecha del AMEF(Inicial) 9X 05 1 17
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Funcin del Proceso
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MUESTRA
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AMEFs DE PROCESOS
4) Preparado por Registrar el nombre, nmero telefnico y empresa del Ingeniero responsable en la preparacin el AMEF. 5) Ao(s)/Programa(s) del Modelo Registrar los aos/programas del modelo esperado que usarn y/ sern afectados por el diseo/proceso a ser analizado (si se conoce). 6) Fecha Clave Registrar la fecha inicial de solicitud del AMEF, la cual no debiera exceder la fecha programada para el arranque de la produccin. Nota: En el caso de un proveedor la fecha inicial de solicitud de un AMEF no debiera exceder la fecha de emisin de un PPAP (Proceso de Aprobacin de Partes para Produccin) requerido por el cliente. 7) Fecha del AMEF Registrar la fecha en que el AMEF original fue integrado y la fecha de la revisin ms actual. 8) Equipo Clave Listar los nombres de los individuos y departamentos responsables que tengan la autoridad de identificar y/ ejecutar tareas.(se recomienda incluir en una lista de distribucin con el nombre, departamento, telfono, direccin, etc.,de cada uno de los miembros del equipo). 9) Funciones/Requerimientos del Proceso Registre una descripcin simple del proceso u operacin a ser analizado (ej., torneado, taladrado, perforado, soldado, ensamble). Adicionalmente se recomienda registrar el nmero del proceso/operacin analizado para el paso a ser analizado. El equipo debiera revisar desempeos, materiales, procesos, y normas y estndares ambientales y de seguridad. Indicar de la forma ms concisa posible el propsito del proceso u operacin a ser analizado, incluyendo informacin acerca del diseo (dimensiones/aspectos medibles) del sistema, subsistema componente. Cuando el proceso involucre gran cantidad de operaciones (ej., ensamble) con diferentes modos de fallas potenciales, puede ser deseable listar las operaciones como elementos por separado. 10) Modo de Falla Potencial El modo de falla potencial es definido como la forma en la cual el proceso pudiera fallar potencialmente en cumplir con los requerimientos del proceso y/ la intencin del diseo, como se describa en la columna de funcin/requerimientos del proceso. Es una descripcin de una no conformidad para dicha operacin especfica. Puede ser una causa asociada con un modo de falla potencial de una operacin posterior subsecuente un efecto asociado con una falla potencial de una operacin anterior previa. Sin embargo en la preparacin de AMEFs se asume que las partes/materiales de recibo son correctas. Puede haber excepciones por equipos de AMEFs cuando datos histricos indiquen deficiencias en la calidad de las partes de recibo.
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AMEFs DE PROCESOS
Listar cada modo de falla potencial para la operacin especfica en trminos de el componente, subsistema, sistema caracterstica del proceso. Se asume que la falla pudiera ocurrir pero no necesariamente que ya ocurri. El equipo/Ingeniero de Procesos debieran ser capaces de exponer y contestar las siguientes preguntas: Cmo puede fallar el proceso/parte en el cumplimiento de requerimientos? Independientemente de la especificaciones de Ingeniera, Qu considerara el cliente (usuario final, operaciones subsecuentes servicio) como objetable? Iniciar comparando procesos similares y revisando reclamaciones de clientes (usuario final y operaciones subsecuentes) de componentes similares. Adicionalmente, es necesario un conocimiento de la intencin del diseo. Modos de fallas tpicas pueden ser pero no limitarse a: Doblado Roto Dao por manejo Superficie muy rugosa Circuito abierto Con rebabas Agujero muy superficial Sucio Deformado Corto circuito Agujero fura de ubicacin Sin agujero Agujero muy profundo Superficie muy suave Sin etiqueta
Nota: Los modos de Fallas Potenciales debieran ser descritos en trminos fsicos tcnicos, y no como un sntoma notado por el cliente 11) Efectos de Fallas Potenciales Los efectos de Fallas potenciales son definidos como los efectos de un modo de falla sobre el (los) cliente(s). Describir los efectos de una falla en trminos de lo que el cliente pueda notar experimentar, recordando que el cliente puede ser un cliente interno as como el usuario final y ltimo. Establecer claramente si el modo de falla pudiera impactar en la seguridad causar el incumplimiento a alguna regulacin. El(los) cliente(s) en este contexto pueden ser la operacin siguiente, operaciones ubicaciones subsecuentes, el distribuidor y/ el dueo del vehculo. Cada uno de estos debe ser considerado al evaluar el efecto potencial de una falla. Para el usuario final, los efectos debieran siempre establecerse en trminos del desempeo del producto sistema, tales como: ruido operacin incorrecta, esfuerzo, olor desagradable operacin irregular, operacin intermitente, fugas retrabajos/reparaciones, desperdicio rugoso excesivo, inoperante, inestable, estirado, pobre apariencia control irregular del vehculo insatisfaccin del cliente.
Si el cliente es la siguiente operacin u operaciones/operaciones subsecuentes, los efectos debieran establecerse en trminos del desempeo del proceso/operacin tales como: No se puede ajustar No se puede perforar No se puede montar No se puede ver el equipo No se ajusta No se conecta No se empareja Causa un desgaste excesivo de de herramientasDaa Pone en peligro al operador.
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AMEFs DE PROCESOS
Tabla 6. Criterios de Evaluacin de Severidad en AMEFs de Procesos Sugeridos
Criterio: Severidad del Efecto Este rango resulta cuando el modo potencial de la falla aparece en un cliente final y/ en manufactura/ensamble como defecto de planta. El cliente final siempre debiera ser considerado primero. Si ambos ocurren, usar la mas alta de las 2 severidades. (Efecto en el Cliente) Rango de Severidad muy alta, cuando el modo de una falla potencial afecte la Riesgoso sin operacin segura de un vehculo en y/o Advertencia involucre el incumplimiento con algn requerimiento regulatorio gubernamental, sin advertencia. Rango de Severidad muy alta cuando el modo de una falla potencial afecte la Riesgoso con operacin segura de un vehculo y/ Advertencia involucre el incumplimiento con algn requerimiento regulatorio gubernamental, con advertencia. Vehculo/Producto/Componente no opera (prdida de funciones primarias) Muy Alto Efecto Criterio: Severidad del Efecto Este rango resulta cuando el modo potencial de la falla aparece en un cliente final y/o en manufactura/ensamble como defecto de planta. El cliente final siempre debiera ser considerado primero. Si ambos ocurren, usar la mas alta de las 2 severidades. (Efecto en la Manufactura/Ensamble) O puede poner en peligro al operador (mquina ensamble) sin advertencia.
Rango
10
O puede poner en peligro al operador (mquina ensamble) con advertencia
Alto
Moderado
Bajo
Muy bajo
Menor Significativamente Menor
Ninguno
O 100% del producto puede se desechado, el vehculo/producto/componente reparado en el departamento de reparacin con un tiempo de reparacin mayor de una hora. Vehculo/Producto/Componente opera, pero O el producto puede ser separado, y un en un nivel de desempeo reducido. Cliente porcentaje (menos del 100%) desechado, muy insatisfecho. el vehculo/producto/componente reparado en el departamento de reparacin con un tiempo de reparacin de entre media y una hora. Vehculo/Producto/Componente opera, pero O un porcentaje (menos del 100%) de el algn(os) producto(s)/componente(s) de producto puede ser desechado sin separar, Confort/Conveniencia no operan(n). Cliente el vehculo/producto/componente insatisfecho. reparado en el departamento de reparacin con un tiempo de reparacin menor de media hora. Vehculo/Producto/Componente opera, pero O 100% de el producto puede ser algn(os) producto(s)/componente(s) de retrabajado, el vehculo/producto/ Confort/Conveniencia opera(n) en un nivel componente reparado fuera de lnea pero no va al departamento de reparacin.. de desempeo reducido. Inconformidades en algn aspecto de O el producto puede ser separado, sin Ajuste, Acabado, Ruido Rechinido. El scrap, y un porcentaje (menor del 100 %) defecto es notado por ms clientes (ms del retrabajado. 75%) Inconformidades en algn aspecto de O un porcentaje (menor del 100 %) del Ajuste, Acabado, Ruido Rechinido. El producto puede ser retrabajado, sin scrap, defecto es notado por el 50% de los clientes en la lnea pero fuera de la estacin. Inconformidades en algn aspecto de O un porcentaje (menor del 100 %) del Ajuste, Acabado, Ruido Rechinido. El producto puede ser retrabajado, sin scrap, defecto es notado por un mnimo de clientes en la lnea pero en la estacin. (menos del 25%) Sin efecto alguna inconveniencia en la operacin en el operador, o sin efecto.
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AMEFs DE PROCESOS
12) Severidad (s) Severidad es el rango asociado con el ms serio efecto para un modo de falla dado. La Severidad es un rango relativo dentro del alcance del AMEF particular. Puede lograrse un reduccin en el ndice del rango de Severidad a travs de un cambio en el diseo del sistema, subsistema componente, a travs de rediseo del proceso mismo. Si el cliente afectado por un modo de falla es una planta de manufactura ensamble el usuario del producto, la evaluacin de la Severidad puede extenderse fuera del campo de experiencia conocimiento inmediato del equipo/ingenieros de procesos. En estos casos, debieran consultarse al AMEF de Diseo, a los Ingenieros de Diseo y/ Ingenieros de Procesos de la plantas de manufactura ensambles subsecuentes. Criterios de Evaluacin Sugeridos El equipo debiera acordar en los criterios de evaluacin y en un sistema de clasificacin rangos que sean consistentes, an si se modifica para el anlisis de un proceso particular. (ver tabla 6). La Severidad debiera estimarse usando la tabla 6 como un lineamiento: Nota: no se recomienda modificar los criterios para valores rangos de 9 y 10. Los modos de fallas con un rango de Severidad de 1, no debieran ser analizados posteriormente. 13) Clasificacin Esta columna puede ser usada para clasificar cualquier caracterstica especial del producto proceso (ej., crtica, clave, mayor, significante) para componentes, subsistemas sistemas que pudieran requerir controles de proceso adicionales. Esta columna puede tambin ser usada para notar modos de fallas de alta prioridad por evaluaciones de Ingeniera. Si se identifica una clasificacin en el AMEF de Proceso, notificar al Ingeniero de Diseo responsable, dado que esto puede afectar los documentos de Ingeniera relativos al control en la identificacin del item. Los smbolos para caractersticas especiales del producto proceso y su uso son dirigidas por polticas especficas de la compaa y no estn estandarizados en este documento. 14) Causa(s)/Mecanismo(s) de Fallas Potencial(es) Una causa de una falla potencial es definida como la falla pudiera ocurrir y descrita en trminos de algo que pueda se corregido controlado. Listar, en un alcance posible, cada causa de falla asignable a cada modo de falla potencial. Si una causa es exclusiva a un modo de falla, ej., si al corregir la causa existe un impacto directo en el modo de la falla, entonces esta porcin del proceso complejo del AMEF es completada. Sin embargo, muchas causas no son mutuamente exclusivas, y para corregir controlar la causa puede considerarse por ejemplo, un Diseo de Experimentos, para determinar cuales de las causas raz son contribuidores principales y cuales pueden ser las ms fciles de controlar. Las causas debieran ser descritas de forma que los esfuerzos remediales puedan orientarse a aquellas causas que sean pertinentes. Causas de falla tpica pueden incluir, pero no limitarse a: Torque inapropiado-superior, inferior Soldadura inapropiada-corriente, tiempo, presin Chequeo inexacto Tratamiento trmico inapropiado-tiempo, temperatura
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ANALISIS DE M O DOS Y EFECT O S DE FALLAS PO T ENCIAL ( AM EF DE PRO CESO ) No. AMEF

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Puerta Delantera L.H./H8HX-000-A
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Item
Ingeniera de Cuerpo 9X 08 26 Trabajo #1
3 6 8
Preparado por
J.Ford - X6521 - Oper. de Ensamble
5 Aos de Modelo(s) / Vehculo (s) Miem bros del Equipo Clave

199X/Lion 4dr/W agon
Fecha clave 9X 03 01 ER
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A. Tate Ingeniera de Cuerpo, J. Smith-OC, R. James-Produccin, J. Jones-Mantenimiento.
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AMEFs DE PROCESOS
Abertura inadecuada Sin inadecuada lubricacin Prdida de partes mal ubicadas Gua localizador desgastado Herramienta desgastada Astilla en la gua localizador Herramienta rota Ajuste de mquina inapropiado Programacin inapropiada Debieran listarse solo errores funcionamientos incorrectos especficos, (ej., operador falla en instalar el sello); no debieran usarse frases ambiguas (ej., error del operador , funcionamiento incorrecto del equipo mquina). 15) Ocurrencia (O) La Ocurrencia es la probabilidad de que una causa/mecanismo especfico de una falla ocurra. El nmero rango de probabilidad de Ocurrencia tiene un significado relativo mas que un valor absoluto. Previniendo controlando las causas/mecanismos de una falla a travs de cambios en el diseo proceso es la nica forma en que pueden lograrse una reduccin en el rango de Ocurrencia. Estimar la probabilidad de Ocurrencia de una causa/ mecanismo de una falla potencial en un escala de 1 a 10. Para asegurar continuidad debiera usarse un sistema de rangos de ocurrencia consistentes. El nmero de rango de Ocurrencia es de un valor relativo dentro del alcance de un AMEF y puede no reflejar la probabilidad de Ocurrencia actual. Los rangos de falla posible son basados en el nmero de fallas que son anticipadas durante la ejecucin del proceso. Si existen disponibles datos estadsticos de un proceso similar, los datos debieran usarse para determinar el rango de ocurrencia. En todos los de mas casos, puede hacerse una evaluacin subjetiva usando descripciones con palabras en la columna izquierda de la tabla, junto con datos histricos disponibles para procesos similares. Criterios de Evaluacin Sugeridos. El equipo debiera acordar los criterios de evaluacin y un sistema de rangos que sea consistente, an si se modifican para el anlisis de un proceso particular. ( Ver tabla 7.). La Ocurrencia debiera estimarse con la tabla 7 como un lineamiento: Nota: El valor rango de 1 se reserva para remota: falla poco probable.
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AMEFs DE PROCESOS
Tabla 7. Criterios de Evaluacin para Ocurrencia en AMEFs de Procesos Sugeridos Probabilidad Muy Alta: Fallas Persistentes Alta: Fallas Frecuentes Moderada: Fallas Ocasionales Baja: Relativamente Pocas Fallas Remota: Fallas Muy Poco Probables Probables Proporciones de Fallas* > 100 por mil piezas 50 por mil piezas 20 por mil piezas 10 por mil piezas 5 por mil piezas 2 por mil piezas 1 por mil piezas 0.5 por mil piezas 0.1 por mil piezas < 0.01 por mil piezas Rango 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
* Para clculos y valores relacionados a Ppk, ver Apndice I
16) Controles del Proceso Actuales Los controles del Proceso actuales son descripciones del proceso que ya sea, prevengan en un alcance posible la Ocurrencia del modo de la falla la causa/mecanismo de la falla misma detecten la ocurrencia del modo de la falla la causa/mecanismo de la falla misma. Estos controles pueden ser controles de proceso tales como a prueba de errores, control estadstico de los procesos (SPC), pueden ser evaluaciones posteriores del proceso. La evaluacin puede ocurrir en la operacin misma en operaciones subsecuentes. Existen 2 tipos de controles de proceso a considerar: Prevencin: Previenen la Ocurrencia de la causa/mecanismo de la falla modo de la falla misma reducen la proporcin de la ocurrencia, Detectan la causa/mecanismo de la falla modo de la falla misma y conducen a acciones correctivas.
Deteccin:
El enfoque preferido es primero usar controles de prevencin, si es posible . Los rangos de Ocurrencia iniciales sern afectados por los controles de produccin siempre y cuando estos estn integrados como parte dela intencin del proceso. Los rangos iniciales para deteccin estarn basados en los controles el proceso que detecten la causa/mecanismo de la falla modo de la falla misma. El formato de AMEF de Procesos de este manual tiene 2 columnas para controles de proceso (ej., columnas separadas para controles de Prevencin y controles de Deteccin), para ayudar al equipo en distinguir claramente entre estos 2 tipos de controles de proceso. Esto permite una determinacin rpida y visual de que ambos tipos de controles de proceso se hallan considerado. Se prefiere como enfoque el uso de este formato de 2 columnas. Si se usa el formato de una columna (para controles), entonces debiera usarse el siguiente prefijo: para controles de prevencin ubicar una P, antes de cada control de prevencin listado. Para controles de Deteccin ubicar una D antes de cada control de Deteccin listado. Una vez que los controles de Proceso se hallan identificado, revisar todos los controles de prevencin para determinar si algn rango de Ocurrencia necesita ser revisado.
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ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIAL ( AMEF DE PROCESO) No. AMEF

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AMEFs DE PROCESOS
17) Deteccin (D) La Deteccin es un rango asociado con el mejor control de Deteccin listado en la columna de controles del proceso. La Deteccin es de un rango relativo, dentro del alcance de un AMEF particular. A fin de lograr un rango inferior, generalmente el control del proceso planeado tiene que mejorarse. Asumir que la falla ha ocurrido y entonces evaluar las capacidades de todos los controles de procesos actuales para prevenir el envo de partes con este modo de falla defecto. No asumir en forma automtica que el rango de Deteccin es bajo, porque el rango de Ocurrencia es bajo (ej., cuando se usen grficas de control, pero si estime la habilidad de los controles del proceso para detectar frecuencias bajas de modos de fallas prevenir que continen en el proceso. Los chequeos aleatorios de calidad son poco probables que detecten la existencia de un defecto aislado y no debieran influir en el rango de deteccin. El muestreo hecho sobre bases estadsticas es un control de deteccin vlido. Criterios de Evaluacin Sugeridos El equipo debiera acordar los criterios de evaluacin y un sistema de rangos consistente, an si se modifican para anlisis de productos particulares. (ver tabla 8). La Deteccin debiera estimarse con la tabla 8 como gua. Nota: El rango valor de 1 se reserva para cierto para detectar.
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AMEFs DE PROCESOS
Tabla 8. Criterios de Evaluacin de Deteccin en AMEFs de Procesos Sugeridos
Deteccin Criterio Absoluta certidumbre de no deteccin. Controles probablemente no detectarn. Los controles tienen poca probabilidad de deteccin. Los controles tienen poca probabilidad de deteccin. Controles pueden detectar. Controles pueden detectar. X Tipos de Inspeccin A Casi Imposible Muy Remoto B C X No puede detectarse no es checado. El control es logrado con chequeos aleatorios indirectos solamente. El control es logrado con inspeccin visual solamente. 10 9 Rango Sugerido de Mtodos de Deteccin Rango
Remoto Muy bajo
Control es logrado con una doble inspeccin visual solamente. El Control es logrado con mtodos grficos, tales como SPC (Control Estadstico de los Procesos). El Control est basado en la medicin de variables despus de que las partes han salido de la estacin, o chequeos pasa-no pasa son ejecutados en el 100% de las partes despus de que han salido de la estacin. Deteccin de Error en operaciones subsecuentes, medicin ejecutada con chequeos de primeras piezas y ajustes (para causas de ajustes solamente). Deteccin de error en la estacin, o deteccin de error en operaciones subsecuentes por mltiples medios de aceptacin: suministro, seleccin, instalacin, verificacin. No pueden aceptarse partes discrepantes. Deteccin de error en estacin (medicin automtica con algn dispositivo de paro automtico). No pueden aceptarse partes discrepantes. Partes discrepantes que no pueden ser hechas porque el producto/componente ha estado a prueba de error por diseo del proceso/producto mismo.
Bajo
Moderado
Los controles tienen una buena Moderadamente probabilidad de Alta deteccin Los controles tienen una buena Alta probabilidad de deteccin Los controles son casi ciertos de Muy alta detectar los controles son Muy alta totalmente ciertos de detectar
2 1
Tipos de Inspeccin: A. A Prueba de Error B. Chequeo C. Inspeccin Manual 18) Nmero de Prioridad en Riesgos (NPR) El nmero de Prioridad en riesgos es el producto de los rangos de la Severidad (s), Ocurrencia y Deteccin. (S) x (O) x (D) = NPR Dentro del alcance del AMEF particular, este valor (entre 1 y 1000) puede ser usado para clasificar rankear el orden de aspectos claves del proceso.
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19) Acciones Recomendadas Debieran primero dirigirse evaluaciones de Ingeniera para acciones correctivas/preventivas en items con alta severidad, alto RPN y algn otro item designado por el equipo. La intencin de cualquier accin recomendada es reducir los rangos en el siguiente orden: Severidad, Ocurrencia y Deteccin. En la prctica general, cuando la Severidad es e 9 10, debe darse especial atencin en asegurar que el riesgo es abordado a travs de acciones / controles de diseo acciones correctivas/preventivas del proceso existente, independientemente del NPR. En todos los casos donde el efecto de un modo de falla potencial identificado pueda poner en riesgo al personal de manufactura/ensamble debieran tomarse acciones correctivas/preventivas para evitar el modo de la falla eliminando controlando las causas, debiera especificarse la proteccin del operador apropiado. Despus de haber dado especial atencin a los rangos de Severidad de 9 10, el equipo aborda entonces, otros modos de fallas, con la intencin de reducir la Severidad, luego la Ocurrencia y luego la Deteccin. Debieran considerarse las siguientes acciones pero no limitarse a:
Para reducir la probabilidad de Ocurrencia, se requieren revisiones del diseo y/ proceso. Puede implementarse un estudio del proceso con acciones orientadas usando mtodos estadsticos y con un retroalimentacin continua de informacin hacia operaciones apropiadas para el mejoramiento continuo y la prevencin de defectos. Solo revisiones del diseo y/ proceso pueden traer como consecuencia una revisin en los rangos de severidad. El mtodo preferido para lograr una reduccin en los rangos de deteccin es el uso de mtodos aprueba de errores. Generalmente, el mejoramiento de controles de deteccin es costoso e inefectivo, para mejoramientos en calidad. El incremento en la frecuencia de la inspeccin de los controles de calidad no es una accin correctiva/preventiva efectiva y solo debiera usarse como una medida temporal dado que se requieren acciones correctivas/preventivas permanentes. En algunos casos, el cambio de diseo de una parte especfica puede requerirse par ayudar en la deteccin. Pueden implementarse cambios en el sistema de controles actuales, para incrementar esta probabilidad. Sin embargo, debe ponerse nfasis en la prevencin de defectos (ej., reduciendo la ocurrencia) mas que su deteccin. Un ejemplo sera el uso del Control estadstico del Proceso y el mejoramiento del proceso ms que cheque de calidad aleatorios inspecciones asociadas.
Si alguna evaluacin de Ingeniera conduce a la no existencia de acciones recomendadas, para una combinacin especfica de un modo de falla/causa/control indicar esto registrando ninguna en esta columna.
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20) Responsables para la Acciones Recomendadas Registrar el nombre de la organizacin y a los individuos responsables de cada una de las acciones recomendadas y las fechas meta de terminacin. 21) Acciones Tomadas Despus de que las acciones se hayan implementado, registrar una breve descripcin de las acciones actuales y las fechas efectivas. 22) Resultados de Acciones Despus de que se hallan identificado las acciones correctivas/preventivas, estimar y registrar los rangos de Severidad, Ocurrencia y Deteccin. Calcular y registrar el NPR resultante. Si no se toman acciones, dejar en blanco las columnas de rangos relacionadas. Todos los rangos revisados debieran revisarse y si se consideran acciones necesarias y adicionales, repetir el anlisis. El enfoque debiera ser siempre en el mejoramiento continuo.
Acciones de Seguimiento
Los ingenieros responsables de los Diseos son responsables tambin de asegurar que todas las acciones recomendadas se hallan implementado abordado adecuadamente. El AMEF es un documento vivo y debiera siempre reflejar el nivel de diseo mas reciente y actual, as como las acciones relevantes ms actuales, incluyendo aquellas que ocurrieron despus del arranque de produccin. Los ingenieros responsables del proceso cuentan con varios medios para asegurar que los aspectos clave son identificados y las acciones recomendadas son implementadas. Esto incluye, pero no se limita a lo siguiente:

Asegurando que los requerimientos del proceso/producto se logran, Revisando dibujos de Ingeniera especificaciones del producto/proceso y el flujo del proceso, Confirmando la incorporacin de los cambios en la documentacin de manufactura/ensamble, y, Revisando los planes de control y las instrucciones de operacin.
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APENDICE A OBJETIVOS DE CALIDAD DE LOS AMEFs DE DISEOS Nota: Prevalecen Requerimientos de Programas especficos. 1 MEJORAMIENTOS DE DISEO Los AMEFs conducen a mejoramientos de diseo como el objetivo principal. 2 MODOS DE FALLAS DE ALTO RIESGO. Los AMEFs abordan todos los modos de fallas de alto riesgo, identificados estos por los equipos de AMEFs con planes de acciones ejecutables. Se consideran todos los otros modos de fallas. 3 PLANES A/D/V O DVP y R Los de Anlisis/Desarrollo/Validacin (A/D/V), y/ los Planes y Reportes de Verificacin de diseos (DVP y R), consideran los modos de fallas de los AMEFs. 4 INTERFASES El alcance de un AMEF incluyen los modos de fallas de la integracin e interfases de los anlisis y diagramas de bloques. 5 LECCIONES APRENDIDAS Los AMEFs consideran todas las lecciones aprendidas principales tales como garantas importantes, campaas, etc.) como una entrada a la identificacin de modos de fallas. 6 CARACTERISTICAS CLAVE ESPECIALES Los AMEFs identifican candidatos apropiados para caractersticas clave como una entrada al proceso de seleccin de caractersticas clave, si esto se aplica por polticas de la compaa. 7 ESQUEMA DE TIEMPO Los AMEFs se completan durante su ventana de oportunidad, donde pudiera impactar ms eficientemente el diseo del producto mismo. 8 EQUIPO La gente correcta participa como parte de un equipo de AMEF a lo largo de el anlisis y es entrenada adecuadamente en mtodos de AMEFs. Conforme sea apropiado, debiera usarse un facilitador . 9 DOCUMENTACION El documento de un AMEF se llena totalmente como un libro incluyendo acciones tomadas y nuevos valores de NPRs. 10 USO EN TIEMPO Tiempo empleado por el equipo de AMEF y el, y en lo ms inicial posible, de uso eficiente y efectivo en tiempo y con resultados de valor agregado. Esto asume que acciones recomendadas se han identificado como es requerido y las acciones se han implementado.
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APNDICE B OBJETIVOS DE CALIDAD DE LOS AMEFs DE PROCESOS Nota: Prevalecen los Requerimientos de Programas especficos. 1 MEJORAMIENTOS DE PROCESOS Los AMEFs conducen a mejoramientos de procesos como el objetivo principal, con nfasis en soluciones a pruebas de errores 2 MODOS DE FALLAS DE ALTO RIEGO Los AMEFs abordan todos los modos de fallas de alto riesgo, identificados por los equipos de AMEFs y con planes de acciones ejecutables. Se consideran todos los otros modos de fallas. 3 PLANES DE CONTROL Los planes de control de prelanzamiento y produccin consideran los modos de fallas de los AMEFs de procesos. 4 INTEGRACION Los AMEFs se integran y son consistentes con los diagramas de flujo del proceso y los planes de control del proceso. Los AMEFs de proceso consideran a los AMEFs de diseos como parte de su anlisis si estos estn disponibles. 5.LECCIONES APRENDIDAS Los AMEFs consideran todas las lecciones aprendidas (tales como garantas importantes, campaas, producto no conforme, quejas de los clientes, etc.) como una entrada en la identificacin de modos de fallas. 6.CARACTERISTICAS CLAVES O ESPECIALES Los AMEFs identifican candidatos apropiados para caractersticas clave como una entrada al proceso de seleccin de caractersticas clave, si esto se aplica por polticas de la compaa. 7.ESQUEMA DE TIEMPO Los AMEFs se completan durante su ventana de oportunidad, donde pudiera impactar ms eficientemente el diseo del producto proceso. 8.EQUIPO La gente correcta participa como parte del equipo de AMEFs a lo largo del anlisis, y es entrenada adecuadamente en mtodos de AMEFs. Conforme sea apropiado debiera usarse un facilitador. 9.DOCUMENTACION El documento de un AMEF se llena totalmente como un libro, incluyendo acciones tomadas y nuevos valores de NPRs. 10.USO EN TIEMPO Tiempo empleado por el equipo de AMEFs, lo ms inicial posible, como uso efectivo y eficiente y con resultados de valor agregado. esto asume que acciones recomendadas se han identificado como es requerido y acciones se han implementado
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APNDICE C EJEMPLO DE DIAGRAMA DE BLOQUES DE AMEFs DE DISEOS

ANLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF) DIAGRAMA DE BLOQUES/EXTREMOS AMBIENTALES
NOMBRE DEL SISTEMA: PLATAFORMA DEL VEHCULO ANUAL: NUMERO I. D. DE AMEF
EXTREMOS AMBIENTALES OPERACIONALES TEMPERATURA: -20 PARA 160 F CORROSIVO: CALENDARIO DE PRUEBA B VIBRACIN: NO APLICA CHOQUE: 6 PIES DE PROFUNDIDAD MATERIAL EXTERNO: POLVO HUMEDAD: 0-100 % RH INFLAMABILIDAD: (QUE COMPONENTE(S) ESTAN CERCA DE FUENTE(S) DE CALOR?) OTROS:
LETRAS = COMPONENTES = RELACION/UNION NMEROS = MTODOS RELACIONADOS =INTERFIRIENDO, NO UNIDO = NO INCLUIDO EN ESTE AMEF
FLASHLIGHT 1994 PRODUCTO NUEVO XXXI10D001
El ejemplo de abajo es un Diagrama de Bloques Relacionales. Otros tipos de Diagramas de Bloques pueden ser usados por el Equipo de AMEFs para clarificar el(los) item(s) que estn siendo considerados en su anlisis.
SWITCH ON/OFF C 2 ENSAMBLE BULBO D 3 CUBIERTA A 4 4 1
PLACA E +
BATERIAS B
RESORTE F
COMPONENTES A. CARTER B. BATERIAS (2 CELDA) C. SWITCH ON/OFF D. ENSAMBLE BULBO E. PLATO F. RESORTE
MTODO RELACIONADO 1. AJUSTE EN SALTOS 2. REMACHES 3. ROSCA 4. AJUSTE DE BROCHES 5. AJUSTE EN COMPRESION
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ANALISIS DE MO DOS Y EFECT O S DE FALLAS POT ENCIALES ( AMEF DE DISEO)
Sistem a Subsistem a Com ponente Aos(s) de Modelo(s) / Vehculo (s) Miem bros del Equipo Clave O c u r r D e t e c Resultados de las Acciones Acciones tom adas S e v O c c D e t N P R Responsables de Diseo Fecha Clave Pgina Preparado por Fecha AMEF(Inicio) (Rev.) de
No. AMEF
Item
Modo de Falla Potencial

Funcin
S e v
C Causa (s) / l Mecanism o(s) de la Falla a Potencial s
Controles de Diseo Actuales de -Prevencin -Deteccin
N P R
Accion(es) Recom endada (s)
Responsables y Fechas O bjetivo de Cum plim iento
FORMA ESTANDAR PARA AMEF DE DISEO
APENDICE D
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ANALISIS DE M ODO S Y EFECT O S DE FALLAS POT ENCIALES ( AMEF DE DISEO )
Sistem a Subsistem a Com ponente Aos(s) de Modelo(s) / Vehculo (s) Miem bros del Equipo Clave O c u r r Controles de Diseo Actuales de Prevencin Controles de Diseo Actuales de Deteccin D e t e c Resultados de las Acciones Acciones tom adas S e v O c c D e t N P R Responsables de Diseo Fecha Clave Pgina Preparado por Fecha AMEF(Inicio) (Rev.) de
No. AMEF
Item

Funcin
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N P R
APENDICE D
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AN AL IS IS DE M O DO S Y E FE C T O S D E F AL LAS PO T EN C IAL E S ( AM E F D E D IS E O ) No. AM EF
01.03/ Body C losures
1234 1 de 1
2
Responsables de D iseo
Preparado por
4 7
5 AO S DE M O DELO (s)/ Vehculo (s) M iem bros del Equipo Clave

199X/Lion 4dr/W agon
Fecha Clave
Fecha del AM EF(Inicial) 9X 05 17
T. Fender-Car Product Dev., Childers-M anufactura, J. Ford-Oper. Ensam ble
(Plantas de Ensam ble Dalton, Fraser, Henley)
Item
9
Funcin
M odo de Falla Potencial 10

Paneles interiores e inferiores de puerta c orroidos.
12
Efec to(s) de Falla (s) Potencial(es )
S e v
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Vida deteriorada de puerta c onduciendo a: Apariencia Insatisfactoria debido a la oxidacin de pintura en el tiem po. Funcin irregular de ac cesorios interiores de la puerta
C l a s
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C ausa (s) / M ecanism o(s ) de la Falla P otencial 14
O c u r r
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C ontroles de D is eo Ac tuales de Prevencin
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Controles de D iseo Actuales de D etec cin
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D e t e c
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Ac cion(es) R ecom endada (s) Responsables y F echas O bjetivo de C um plim iento

Acciones T om adas 21
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S O D e c e v u t
N P R
Puerta Delantera L.H . H 8H X-0000-A Entrada y Salida del vehc ulo. Proteccin del oc upante del clim a, ruido e im pac tos del lado.
Aplicacin especfica de c era protectora , orilla s uperior para panel interno de puerta es dem asiado baja.
7 294
Aadir Prueba de A. T ate- Ingeniera En base a resultados de C orrosin Acelerada de C uerpo pruebas (prueba de Laboratorio 8X 09 30 N o. 1481) especific ac in de orilla superior s e increm enta 125 m m Aadir Prueba de Com binar c on C orrosin Acelerada prueba para de Laboratorio verific ac in de cera de orilla s uperior R esultados de Pruebas (prueba N o. 1481) m uestra que espesor especific ado es adec uado.D O E m uestra que variac in del 25% en espes or especific ado, es aceptable
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Sos tenim iento de ac cesorios de puerta, incluyendo espejo, bisagras, cerraduras y reguladores de ventana. Apropiada s uperfic ie para Item s de apariencia -Pintura y ac ondicinam iento suave.
Espec ificado espes or de cera insufic iente
APENDICE E
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D irigir D iseo de A. T ate-Ingeniera Experim entos (D O E) de C uerpo con el espesor de 9X 01 15 cera
28
Es pecificada form ulacin inapropiada de cera
Pruebas de Laboratorio Q um icas y F sicasR eporte N o. 1265
N inguno
2 28
Aire atrapado previene que la cera entre a la es quina/acceso a orilla
Inves tigac in realizada por D iseo con cabeza de rociado sin funcionar
8 280
Agregar equipo de evaluacin us ando equipo de rociado de produc cin y cera especific ada
Ingeniera de Cuerpo y O peraciones de Ens am ble 8X 11 15
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Insuficiente es pac io entre paneles para ac ceso de cabeza de rociado
Evaluacin de dibujo de acceso de c abeza de rociado
4 112
Agregar equipo de evaluacin us ando diseo auxiliar y cabeza de roc iado
Ingeniera de Cuerpo y O peraciones de Ens am ble 8X 09 15
Evaluacin m uestra que el acc es o es adec uado
M U E S TR A
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APNDICE F AMEFs de Sistemas Para ayudar a ilustrar el significado de AMEF de sistemas, subsistemas y componentes, se ha construido abajo 2 ejemplos con la figura F1 (para interfases e interacciones) y F2 (para items, funciones y modos de fallas). EJEMPLO 1: Interfase e Interacciones.
Subsistema A
Subsistema B
Subsistema C
Sistema
Subsistema D
Medio Ambiente
Figura F1. Interfaces e Interacciones. El equipo de AMEF es responsable de especificar el alcance de sus respectivos AMEFs. El ejemplo del fig. f1 muestra que el equipo ha especificado a los subsistemas a, b, c y de junto con el ambiente que los rodea como el sistema integrado que debe ser considerado al completar el AMEFs de sistemas en cuestin. INTERFASES: LOS SUBSISTEMAS SON CONECTADOS DIRECTAMENTE VIA INTERFASES. En la fig. F1, las interfase entre los sistemas se muestran donde el sistema a toca a (se conecta con) el subsistema b, b toca a c, c toca a d, a toca a d y b toca a del medio ambiente toca tambin a cada uno de los subsistemas listado en la figura 1 el cual requiere interfases ambientales sean consideradas a completar el AMEF. NOTA: cada AMEF de un subsistema debiera incluir sus interfases y sus respectivo AMEF de subsistema. INTERACCIONES: CAMBIOS EN UN SUBSISTEMA QUE PUEDEN CAUSAR CAMBIOS EN OTRO SUBSISTEMA. En la fig. F1 las interacciones entre subsistemas pueden ocurrir en cualquiera de las interfases (ej., subsistema a se calienta, haciendo tambin que los subsistemas b y d ganen tambin calor a travs de las interfases respectivas, y que el subsistema a pierda calor del medio ambiente). Las interacciones pueden tambin ocurrir entre sistemas sin contacto va transferencia a travs del medio ambiente (ej., si el medio ambiente se integra de una humedad alta y los subsistemas A y C son metales no similares separados por un subsistema B compuesto por un no metal, los sistemas A y C pueden tener una reaccin electroltica debido a la humedad del propio medio ambiente). Por tanto,
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las interacciones entre sistemas sin contacto pueden ser relativamente difciles de predecir aunque son importantes y debieran ser consideradas. EJEMPLO 2: Items, Funciones y Modos de Falla La figura F2 (ver pgina siguiente) describe un mtodo que muestra Items, Funciones, y Modos de Falla en arreglos de rbol que pueden ayudar al equipo a visualizar los Sistemas, Subsistemas, y Componentes. En el nivel del Sistema, las descripciones tendern a ser mucho ms general que para los Subsistemas y Componentes (Componentes usualmente tendrn las descripciones ms especficas). El arreglo de rbol es ordenado como sigue, para los Sistemas, Subsistemas, y Componentes: ITEM Objetivos de Diseo (una declaracin de objetivos de diseo es frecuentemente til) -FUNCIN 1 MODO POTENCIAL DE FALLA A MODO POTENCIAL DE FALLA B etc........... -FUNCIN 2 MODO POTENCIAL DE FALLA A MODO POTENCIAL DE FALLA B etc........... - etc...........
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Nivel del Sistema
Nivel del Subsistema
Nivel de componentes
Bicicleta Objetivos de diseo: 1) mnimo 3000 horas de cabalgata sin necesidad de mantenimiento y diseo de vida de 10,000 horas. 2) Adaptado Confortablemente para el 99.5 % de la poblacin masculina adulta. 3) ....etc.... Funcin: - Facilidad de uso Modo(s) Potencial (es) de Falla: Dificultad para conducir (guiar). Dificultad para pedalear. Funcin: -Proveer una transportacin confiable. Modo(s) Potencial (es) de Falla: Frecuente ruptura de cadena Requiere frecuente mantenimiento de llantas Funcin: - Proveer una transportacin confortable Modo(s) Potencial (es) de Falla: Posicin de asiento es no confortable
Cuadro (armazn) Funcin: Provee unin estable para soporte de asiento el
Cuadro Superior Funcin: - Provee soporte estructural Modo(s) Potencial (es) de Falla: Falla estructural Desviacin excesiva Funcin: -Provee control dimensional para el correcto acabado en la geometra del cuadro. Modo(s) Potencial(es) de Falla Longitud de cuadro en puntos de montura demasiado largos Longitud de cuadro en puntos de montura demasiado cortos Funcin - Soporte a cuadro de ensamble en mtodos de produccin (soldadura) Tubo Delantero Frontal Tubo Trasero Frontal Tubo
Modo(s) Potencial (es) de Falla: Falla estructural del soporte del asiento Desviacin excesiva del soporte del asiento Funcin: -Provee apariencia agradable Modo(s) Potencial(es) de Falla Acabado(brillo) deteriorado Ensamble del Manubrio Ensamble parte delantera rueda Ensamble parte trasera rueda Ensamble Diente Ensamble Asiento Ensamble Cadena
Figura F2. Items, Funciones y Fallas

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ANALISIS DE M O DO S Y EFECT O S DE F ALL AS PO T ENCIALES ( AM EF DE PRO CESO )
No. AMEF Pgina de
Item Aos(s) de Modelo(s) / Vehculo (s) Miem bros del Equipo Clave Funcin del Proceso
R equerim .
Responsables de Proceso Fecha Clave
Preparado por Fecha AM EF(Inicio) (Rev.)
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Controles de Proceso Actuales de -Prevencin -Deteccin
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Resultados de las Acciones Acciones tom adas S e v O c c D e t N P R
FORMA ESTANDAR PARA AMEF DE PROCESO
APENDICE G
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ANALISIS DE MO DOS Y EFECT OS DE FALLAS POT ENCIALES ( AMEF DE PRO CESO)
No. AMEF Pgina de
Item Aos(s) de Modelo(s) / Vehculo (s) Miem bros del Equipo Clave
Responsables de Proceso Fecha Clave
Preparado por Fecha AMEF(Inicio) (Rev.)
Funcin del Proceso Requerim
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Controles de Controles de Proceso Actuales Proceso Actuales de de Deteccin Prevencin
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Resultados de las Acciones Acciones tom adas S e v O c c D e t N P R
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ANALISIS DE MO DOS Y EFECT OS DE FALLAS POT ENCIAL ( AMEF DE PROCESO) No. AMEF
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Resultados de las Acciones Acciones Tomadas 21

Paro agregado, rociador deseado en la lnea Rechazado debido a com plejidad de puertas diferentes en la m ism a linea Lim ites de presin y tem peratura fueron determ inados y lm ites de control han sido instalados grficas de control m uestran que el proceso est en control Cpk =1.85
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APNDICE I CRITERIOS DE EVALUACIN DE OCURRENCIA PARA AMEFs DE PROCESOS SUGERIDOS CON VALORES DE Ppk Probabilidad Muy Alta: Fallas Persistentes Alta: Fallas Frecuentes Moderado: Fallas Ocasionales Baja: Relativamente Pocas Fallas Remota: Falla es improbable Porcin de Probabilidad de falla > 100 por 1000 piezas 50 por 1000 piezas 20 por 1000 piezas 10 por 1000 piezas 5 por 1000 piezas 2 por 1000 piezas 1 por 1000 piezas 0.5 por 1000 piezas 0.1 por 1000 piezas <0.01 por mil piezas Ppk <0.55 >0.55 > 0.78 >0.86 >0.94 >1.00 >1.10 >1.20 >1.30 >1.67 Ranking 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
CALCULO MUESTRA
Clculo muestra para determinar el valor de Ppk de una porcin de Probabilidad de Falla de 5 por mil piezas. Porcin Defectuosa = 0.05 2 5 1000 = 0.05
= 0.0025 dividido entre 2 para fuera de especificaciones arriba o abajo
Usando la tabla Z el valor de Z correspondiente es 2.81 para un valor final de 0.0025. 1. Z = SL - x
Donde: x = Promedio SL= Especificaciones 2. Ppk = min (SL superior x , x SL inferior) 3 S
3. Substituya usando el valor de Z 4. Ppk = Z 3 = 2.81 3 = 0.9367
~ 0.94
Nota: Los valores de Ppk arriba mostrados son usados por el Equipo de AMEFs como una gua para ayudar a determinar el rango de ocurrencia, cuando datos estadsticos vlidos estn disponibles. No se pretende ningn otro uso en los valores de Ppk arriba indicados.
AMEF-3: 2001
GLOSARIO
Planes de Control. Los planes de control ofrecen mtodos para el monitoreo y control de los procesos que son usados para controlar caractersticas. Intencin de Diseo. Lista de lo que un sistema diagonal/subsistema/componente dado se espera que haga o no. Vida del Diseo. Tiempo esperado (ej., ciclos, tiempo, millaje) para el cual se espera que el diseo desarrolle sus requerimientos. Validacin/Verificacin de Diseo (VD). Un programa que se espere ASEGURE que un diseo cumpla con sus requerimientos Diseo de Experimentos (DOE). Mtodos para identificar factores que afecten promedios y variaciones con un mnimo de pruebas / experimentacin. A Prueba de Errores. Cada OEM (Equipo Original de Manufactura) puede tener su propia definicin nica de lo que es a prueba de errores. Consulta con el OEM para la definicin apropiada. Caracterstica. Una caracterstica del producto (ej., radio, dureza) del proceso (ej.,fuerza de insercin, temperatura) medible. Pareto. Herramienta simple que ayuda a resolver problemas que involucren la priorizacin de todas las reas con problemas potenciales. Proceso. Combinacin de gente, mquinas y equipo, materias primas, mtodos y medio ambiente que producen un producto servicio dado. Cambio del Proceso. Un cambio en el concepto de proceso mismo que pudiera afectar su capacidad de cumplir con los requerimientos de diseo o durabilidad del producto. Despliegue de la Funcin de Calidad (QFD). Mtodo estructurado con el cual los requerimientos de los clientes son traducidos en requerimiento tcnicos apropiados, para cada etapa del desarrollo y fabricacin de un producto. Causa Raz. Es la razn de una no conformidad principal y el item que requiere cambiarse para lograr acciones correctivas/preventivas/permanentes.
AMEF-3: 2001
Caracterstica Especial de Proceso. Es una caracterstica del proceso (ej., crtica, clave, mayor, significativa) para la cual su variacin debe ser controlada con respecto a un cierto valor-meta, y asegurar que dicha variacin en el proceso en alguna caracterstica especial de algn producto, se mantiene en su valor-meta durante la manufactura y ensamble. Caracterstica Especial de Producto. Es una caracterstica del producto (ej.,crtica, clave, mayor, significativa) para la cual una variacin razonable pudiera afectar significativamente la seguridad del producto mismo el cumplimiento con normas regulaciones gubernamentales, sea probable que afecte significativamente la satisfaccin del cliente con el producto mismo. Campaa de Vehculos. Retiro, llamado solicitud de vehculos para algn retrabajo inspeccin de seguridad.

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Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales

ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES (FMEA-3, 3a. EDICIN)

PREFACIO A LA 1a. y 2a. EDICION

PREFACIO A LA 3a. EDICIN

Formato del Manual

SECUENCIA DE ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA POTENCIAL

Cul(es) son los Efecto(s)?

Qu tan malo es esto?

Qu puede ser hecho? -Cambios de Diseo. -Cambios de Proceso -Controles Especiales

FIGURA 1.- Secuencia de Proceso AMEF.

Cules son las Funciones, Caractersticas Requerimientos Regularmen te esto pasa?

Cul(es) son las Causa(s)?

-Cambios a Estndares, Procedimientos Guas

Cmo puede ser esto prevenido y detectado?

Qu tan bueno es este mtodo para detectar eso?

c. Revisando los AMEFs de Diseos/Procesos, aplicaciones de AMEFs especiales y planes de control

ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES DE DISEOS. (AMEFs DE DISEOS)

DESARROLLO DE AMEFs DE DISEOS

ANALISIS DE M O DO S Y EFECT O S DE FALLAS PO T ENCIALES ( AM EF DE DISEO ) No. AMEF

Pgina Ingeniera de Cuerpo 9X 03 01 ER 3 6

A. Tate-X6412- Ingeniera de Cuerpo (Rev.) 8 8X 07 14

Fecha del AMEF(Inicial) 9X 05 17

T. Fender-Car Product Dev., Childers-Manufactura, J. Ford-Oper. Ensamble

(Plantas de Ensamble Dalton, Fraser, Henley)

Modo de Falla Efecto(s) de Falla (s) Potencial(es) Potencial

C ausa (s) / Mecanismo(s) de la Falla Potencial 14

Resultados de las Acciones

TABLA 1. AMEF DE DISEO.

Prueba de D urabilidad general del vehculocom o arriba

Especificado espesor de cera insuficiente

D irigir D iseo de A. T ate-Ingeniera Experim entos (D O E) de C uerpo con el espesor de 9X 01 15 cera

Especificada form ulacin inapropiada de cera

Pruebas de Laboratorio Q um icas y FsicasR eporte N o. 1265

Aire atrapado previene que la cera entre a la esquina/acceso a orilla

Investigacin realizada por Diseo con cabeza de rociado sin funcionar

Agregar equipo de evaluacin usando equipo de rociado de produccin y cera especificada

Ingeniera de Cuerpo y O peraciones de Ensam ble 8X 11 15

En base a pruebas, 3 agujeros de ventilacin adicionales en reas afectadas.

Insuficiente espacio entre paneles para acceso de cabeza de rociado

Evaluacin de dibujo de acceso de cabeza de rociado

Agregar equipo de evaluacin usando diseo auxiliar y cabeza de rociado

Ingeniera de Cuerpo y O peraciones de Ensam ble 8X 09 15

Evaluacin m uestra que el acceso es adecuado

Pgina Ingeniera de Cuerpo 9X 03 01 ER 3 6

A. Tate-X6412- Ingeniera de Cuerpo (Rev.) 8 8X 07 14

Fecha del AMEF(Inicial) 9X 05 17

T. Fender-Car Product Dev., Childers-Manufactura, J. Ford-Oper. Ensamble

(Plantas de Ensamble Dalton, Fraser, Henley)

Modo de Falla Efecto(s) de Falla (s) Potencial(es) Potencial

C ausa (s) / Mecanismo(s) de la Falla Potencial 14

Resultados de las Acciones

TABLA 1. AMEF DE DISEO.

Prueba de D urabilidad general del vehculocom o arriba

Especificado espesor de cera insuficiente

Dirigir D iseo de A. T ate-Ingeniera Experim entos (D O E) de C uerpo con el espesor de 9X 01 15 cera

Especificada form ulacin inapropiada de cera

Pruebas de Laboratorio Q um icas y FsicasR eporte N o. 1265

Aire atrapado previene que la cera entre a la esquina/acceso a orilla

Investigacin realizada por D iseo con cabeza de rociado sin funcionar

Agregar equipo de evaluacin usando equipo de rociado de produccin y cera especificada

Ingeniera de Cuerpo y O peraciones de Ensam ble 8X 11 15

En base a pruebas, 3 agujeros de ventilacin adicionales en reas afectadas.

Insuficiente espacio entre paneles para acceso de cabeza de rociado