INGENIERA DE FABRICACIN

PULVIMETALURGIA

Pulvimetalurgia

Tema 7 PULVIMETALURGIA

7.1 Introduccin
Aunque la pulvimetalurgia o metalurgia de polvos se identifica como una tecnologa aplicable al conformado de componentes metlicos, de forma general, podemos definirla como el proceso de fabricacin de componentes, metlicos, no metlicos, o mezcla de ambos, a partir de polvos de materiales, los cuales se comprimen para reproducir la forma deseada y se calientan, sin superar el punto de fusin, para que se produzca la unin de las partculas. Actualmente se fabrica una gran cantidad de componentes mediante este proceso [Figura 7.1.] pero los inicios de esta tecnologa se remontan a la antigedad, donde se utilizaban polvos de oro, cobre, y xidos de metales para uso decorativo, bases de pinturas, o para la fabricacin de herramientas. El proceso actual data de principio del siglo XIX cuando un ingeniero ingls aplic presin en fro y sinteriz polvo de platino para producir platino dctil. Posteriormente, se fabricaron rodamiento autolubricantes y hacia 1900 se fabric tungsteno, material que por su elevado punto de fusin y sus especiales propiedades, no se poda procesar por otros mtodos.

Figura 7.1. Piezas obtenidas por pulvimetalurgia

7.2

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Ms tarde, comenz la fabricacin de materiales superduros para herramientas, como los carburos cementados, hasta llegar al momento actual en el que la metalurgia de polvos es una realidad industrial, lo suficientemente desarrollada como para intervenir de forma predominante en la generacin de materiales avanzados que permiten la obtencin de componentes de difcil fabricacin, con una notable calidad y en producciones elevadas, aplicados especialmente en la industria aeronutica y en la produccin de energa. Las etapas que comprende el proceso de pulvimetalurgia son:
1. 2. 3. 4.

Produccin del polvo Mezclado del polvo y fabricacin de la matriz Compresin del polvo Aplicacin de calor

En la Figura 7.2. se muestra el esquema de procesos y operaciones segn las etapas descritas. La propiedades finales estn afectada por el ciclo calor-presin.
Prensado Laminado Prensado isosttico Extrusin, etc Atmsfera al vaco Atomizacin Reduccin Deposicin electroltica Trituracin, etc.

COMPACTACIN EN FRO

SINTERIZADO

POLVOS METLICOS

MEZCLADO

OPERACIONES SECUNDARIAS Y DE ACABADO COMPACTACIN EN CALIENTE

Aditivos Lubricantes

Prensado isosttico

Acuado Forjado Mecanizado Impregnacin Infiltracin, etc

Figura 7.2. Secuencia de operaciones e identificacin de procesos

Las ventajas y limitaciones que ofrece este tipo de conformado se recogen en la siguiente tabla [Tabla 7.1.]. Tabla 7.1. Ventajas y limitaciones de los procesos pulvimetalrgicos VENTAJAS LIMITACIONES

Se produce con la forma final, o casi final, Los equipos y herramientas son muy eliminando la necesidad de operaciones de costosos, por lo que son necesarios acabado elevados niveles de produccin No se producen apenas desperdicios, El coste del polvo metlico es muy elevado, aprovechndose casi el 97% del producto as como su manipulacin y almacenaje inicial Se pueden fabricar componentes con un Existen limitaciones de forma, debido a la nivel especfico de porosidad dificultad en la fluencia del material.

7.3

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Permite el procesado de determinados En ocasiones se presentan variaciones de materiales a los que no pueden aplicarse densidad, sobre todo en el caso de otros procedimientos geometras complejas Permite obtener elevadas caractersticas El tamao de las piezas debe ser reducido dimensionales Son procesos automatizables

7.2 Caractersticas de los polvos metlicos

El proceso comienza con la fabricacin de los polvos metlicos, y aunque todos los metales pueden producirse en forma de polvo, no todos cumplen con las caractersticas necesarias para poder conformar una pieza. Un polvo puede definirse como un slido dividido en partculas finas, en el cual se definen las siguientes caractersticas:

7.2.1 Pureza y composicin qumica

Desde un punto de vista qumico, los polvos pueden clasificarse en elementales y prealeados. Los primeros corresponden al metal puro, y son utilizados en aplicaciones donde es necesaria una elevada pureza del metal (ej. hierro puro cuando se necesitan sus propiedades magnticas). Los ms importantes son el hierro, el cobre y el aluminio. Los polvos elementales se mezclan en ocasiones con otros polvos metlicos para producir aleaciones especiales que son difciles conseguir por mtodos convencionales. En los polvos prealeados, cada partcula es una aleacin que tiene la composicin qumica deseada. Se usan cuando la aleacin no puede conseguirse a partir de polvos elementales. Ejemplos son el acero inoxidable, ciertas aleaciones de cobre, o los aceros de alta velocidad. Otros materiales son el tungsteno, titanio, molibdeno, estao y metales preciosos.

7.2.2 Tamao de partcula y su distribucin

El tamao y distribucin de las partculas influyen en gran medida en el producto final, y si no son de una forma geomtrica regular, su proporcin y distribucin pueden variar en el producto final, teniendo un importante efecto en la resistencia, porosidad, densidad, permeabilidad, etc. [Figura 7.3.].

Figura 7.3. Posibles formas de partculas 7.4

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El tamao de partcula que se utiliza en la metalurgia de polvos puede variar de 5 a 200 m y para obtener datos sobre dicho tamao y forma se suelen utilizar distintos mtodos. El ms comn se basa en la utilizacin de cribas de diferentes tamaos de malla, utilizndose el trmino nmero de malla, para identificar el nmero de abertura por rea unitaria. Cuanto mayor es el nmero de malla, ms pequeo debe ser el tamao de partcula para atravesarla. Otros mtodos utilizados son por sedimentacin, microscopa electrnica u ptica o tcnicas de rayos X. En resumen, el tamao de la partcula no debe ser demasiado grande ni demasiado pequeo, ya que las partculas grandes no presentan la estructura deseada, y cuando son excesivamente pequeas pueden ser difciles de manejar y tienden a aglomerarse. El tamao debe ser tal que favorezca la mayor relacin superficie-volumen, lo que produce mayor rea de contacto y cohesin entre partculas, resultando el material final con mejores caractersticas fsicas.

7.2.3 Densidad, factor de empaquetamiento y porosidad

Se define densidad real a la densidad del volumen del material si los polvos se fundieran en una masa slida. Por otro lado, la densidad volumtrica es la que poseen los polvos en estado suelto despus del vaciado, lo cual incluye el efecto de los poros entre las partculas. Por ello, esta densidad es menor que la real. El factor de empaquetamiento es la relacin entre la densidad volumtrica y la densidad real, tomando como valores tpicos 0,5 y 0,7. Este factor depende de la forma de la partcula y de la distribucin de las mismas. Cuando se presentan diferentes tamaos, los polvos ms finos se ajustan entre los huecos de los grandes, que en otras circunstancias se ocuparan de aire. Esto aumenta el factor de empaquetamiento, el cual se ve reforzado adems si se vibran los polvos, ya que stos se asientan ms firmemente. Adems, cuando se aplica presin externa en la compactacin se aumenta nuevamente el empaquetamiento debido a la recolocacin y deformacin de las partculas. La porosidad se define como la relacin de volumen de los poros en el polvo, respecto al volumen total. Estos poros se llaman abiertos porque son externos a las partculas individuales, y son espacios por los que puede circular un fluido como agua, aceite o metal fundido. Pero adems hay poros cerrados, que son vacos internos en la estructura de una partcula. Su presencia suele ser muy escasa y suele tener poco influencia. Por tanto, se puede expresar que: Porosidad + factor de empaquetamiento = 1

7.2.4 Friccin entre partculas y caractersticas del flujo

El rozamiento entre partculas dificulta la fluencia fcil y consistente de los polvos y su adecuada compactacin, provocando variaciones de densidad en la parte compactada que no son deseables. Una medida del flujo es el denominado factor o capacidad de flujo, que es el tiempo requerido para que una cierta cantidad de polvo fluya a travs de un embudo de tamao normalizado. Se necesita un buen factor de flujo que permita llenar el molde de forma rpida y uniforme. A tiempos menores, mayor facilidad de flujo y menor friccin entre

7.5

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partculas. En ocasiones, para facilitar el flujo durante el prensado y reducir la friccin se aaden pequeas cantidades lubricante.

7.3 Fabricacin de polvos metlicos

Los polvos metlicos se producen por muchos mtodos, tales como mecnicos, qumicos, fsicos o elctricos, pero slo unos pocos son de inters comercial para los procesos de metalurgia, debido a su capacidad para producir los tamaos, formas y pureza requeridos. El resto son utilizables para la produccin de polvos para pintura y revestimientos metlicos o como catalizadores qumicos.

7.3.1 Atomizacin
Se utiliza para trabajar metales de bajo punto de fusin, tales como el Pb, Sn, Al, Cd, Cu, etc. El metal fundido se fuerza a travs de un pequeo orificio y se fracciona por medio de una fuerte corriente de aire comprimido, gas, lquido o vapor. El resultado es una nube de pequeas gotas que se solidifican formando polvos. La siguiente figura [Figura 7.4.] muestra distintos mtodos de atomizacin, siendo el ms utilizado el del agua. El enfriamiento es ms rpido y la forma del polvo es ms irregular, sin poros internos. La desventaja de utilizar agua es la oxidacin producida en la superficie de la partcula, y para evitarlo, ltimamente se est utilizando aceite sinttico en sustitucin del agua. En el caso de gas se obtienen polvos grandes y esfricos. Cuando se permite la oxidacin, o cuando el xido se pude reducir posteriormente, el aire es adecuado, pero si se necesita mejorar la pureza del metal, se prefiere la utilizacin de un gas inerte.

Figura 7.4. Mtodos de atomizacin

7.6

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Por ltimo, la atomizacin centrfuga consiste en dirigir un chorro de metal fundido a un disco enfriado en rpida rotacin, lanzndose el metal hacia fuera de forma inmediata, pulverizndolo. Las partculas esfricas se solidifican sin tocar ninguna superficie y permanecen limpias.

7.3.2 Desintegracin mecnica o pulverizacin

Con este proceso se producen los polvos necesarios mediante la aplicacin de fuerza mecnica. Algunos de los mtodos son el torneado, fresado, etc., utilizados en general para materiales frgiles. Otros procedimientos son los trituradores, los molinos de turbulencias o los martillo rotatorios, en los que se dan golpes continuos y potentes que desintegran el polvo metlico en pequeas partculas [Figura 7.5.]. En general, suelen aplicarse posteriormente operaciones de mecanizado, tales como el fresado, que reducen an ms el tamao.

c) Molino de martillo
Figura 7.5. Desintegracin

7.3.3 Mtodos qumicos

Los mtodos qumicos que se utilizan para la produccin de polvo metlico son la reduccin, la precipitacin y la condensacin. La primera comprende una serie de reacciones qumicas que reducen los compuestos metlicos a polvos metlicos elementales. Ejemplo de ello es la liberacin de los xidos de los metales utilizando agentes reductores tales como hidrgeno o monxido de carbono. Este mtodo se utiliza para producir polvos de metales con elevado punto de fusin, como es el caso del hierro, tungsteno, cobalto, nquel o cobre. Las partculas obtenidas tienden a ser porosas y el tamao puede hacerse bastante uniforme. Son ideales para aplicar bajas presiones debido a su suavidad y plasticidad. La precipitacin del elemento metlico de sus sales disueltas en agua se utiliza para polvos de cobre, nquel, plata o cobalto, y mediante la condensacin se producen polvos de bajo punto de fusin. Consiste en calentar una varilla de metal a alta temperatura, de forma que se vaporiza el metal haciendo pasar las gotas de vapor por una superficie fra donde el metal puro condensa en forma de polvo. No es un mtodo econmico para la produccin a gran escala.

7.3.4 Electrlisis
Es el mtodo que permite producir un elevado grado de pureza con una gran variedad de metales. Se utiliza una celda electroltica en la que el nodo es la fuente de metal a pulverizar. El nodo se disuelve lentamente por la accin del voltaje aplicado y se mueve por el electrolito hasta llegar al ctodo. Se retira al alcanzar el grado de pureza deseado, se lava para eliminar las impurezas y se seca [Figura 7.6.]. En general, esta tcnica se utiliza para la produccin de polvos de cobre, plata, hierro, tantalio titanio, etc. Los polvos obtenidos, Figura 7.6. Electrlisis 7.7

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debido a su pureza, son resistentes a la oxidacin, presentando adems una estructura dendrtica caracterstica, con una baja densidad y facilidad para la compresin. El polvo de cobre es muy utilizado para la fabricacin de cojinetes porosos.

7.4 Procesado de polvos metlicos

7.4.1 Acondicionamiento y Seleccin
Antes de llevar a cabo su procesado, los polvos deben someterse a una serie de operaciones previas que permitan garantizar su pureza qumica, la uniformidad de dimensiones y la capacidad para soportar los requisitos de uso. En primer lugar, las partculas se limpian para eliminar principalmente el xido y cualquier tipo de elemento extrao que afecte negativamente al material. La eliminacin de xido puede ser un proceso sencillo de reduccin, como el caso de hierro, o por el contrario suponer la aplicacin de tcnicas especiales para mantener bajo el contenido en oxgeno, como sera el caso de las superaleaciones. Posteriormente, se realiza la operacin de secado a una elevada temperatura en atmsfera reductora, de forma que se pueda eliminar an ms el xido presente. Estas altas temperaturas favorecen un cierto sinterizado que genera copos o esponjas, que pueden requerir un nuevo proceso de reduccin de tamao. Por ltimo el material se clasifica por tamaos a travs de cribas u otros procedimientos.

7.4.2 Mezclado
Para que los resultados de las operaciones posteriores, compactado y sinterizado, sean favorables, los polvos metlicos necesitan homogeneizarse perfectamente. El mezclado puede realizarse con polvos metlicos de la misma composicin qumica, o puede referirse a mezclas de polvos de diferente composicin qumica, lo cual aporta la ventaja de combinar varios metales en aleaciones que sera muy difcil conseguir por otros medios. En cualquier caso, el mezclado permite mejorar la homogeneidad con una distribucin aleatoria de tamao y formas de partcula. Debe ser completo, con cada partcula uniformemente recubierta y con los diferentes componentes dispersos. Se utilizan diferentes mtodos mecnicos, como los que aparecen en la siguiente figura: a) rotacin en tambor; b) rotacin en recipiente cnico doble; c) agitacin en mezclador de tornillo; d) agitacin en mezclador de paletas [Figura 7.7.].

Figura 7.7. Mtodos de mezclado 7.8

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En ocasiones, se aaden aditivos que permiten reducir la friccin, como es el caso de los lubricantes, o cuando se requiere lograr una resistencia adecuada en las partes prensadas sin sinterizar, como seran los aglutinantes.

7.4.3 Compactacin
La compactacin permite transformar el polvo metlico en la forma deseada, utilizando diferentes mtodos en funcin del material y de la densidad requerida. La forma de las partculas, el tamao, la distribucin, as como una seleccin y mezcla adecuadas son necesarias para obtener una parte comprimida satisfactoria. Mediante la aplicacin de una alta presin se obtiene el denominado cuerpo verde, es decir, aquel que no est completamente procesado. La densidad en verde es superior a la inicial, siendo mayor si el polvo es esfrico. En el curso del prensado, se produce una recolocacin ms eficiente de los polvos, se reducen los espacios de poros y se incrementa el nmero de contactos entre partculas. Al aumentarse la presin, las partculas se deforman plsticamente, ocasionando que el rea de contacto entre ellas aumente y entren en contacto partculas adicionales, reducindose an ms el volumen de los poros. Se adquiere una resistencia en verde adecuada para el manejo, pero mucho menor que la que se conseguir despus del sinterizado. Esta resistencia es mayor con tamaos irregulares, ya que se produce un mayor entrelazado de partculas.

7.4.3.1 Compactacin convencional

Tiene su aplicacin ms amplia en piezas de forma neta (o casi neta). Se realiza en prensas mecnica, hidrulicas o combinacin de ambas. En cuanto a las matrices, normalmente estn construidas con acero de alta resistencia; para producciones elevadas y condiciones severas de trabajo se fabrican con carburo de tungsteno cementado. La densidad del cuerpo depende del mtodo de compactacin utilizado: a) Compactacin simple: cuando se compacta polvo en una cavidad, con un punzn en una nica direccin, la efectividad es limitada; se produce una distribucin irregular de densidad debido a la friccin entre partculas y con las paredes de la matriz. La densidad disminuye a medida que el cuerpo se aleja del troquel. Debido a ello, este mtodo es factible para componentes delgados y planos. Se requiere un movimiento activo de compresin, realizado por el troquel superior, y un movimiento de eyeccin, proporcionado por el troquel inferior.

Figura 7.8. Ejemplo de compactacin por doble accin

7.9

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b) Compresin por doble accin: en este caso, los movimientos son iguales al anterior, con la diferencia de que el troquel inferior est activo durante la compactacin, no simplemente durante la eyeccin, es decir, los troqueles se mueven uno contra otro a la misma velocidad. De esta forma se reduce el efecto de friccin en las paredes laterales y se mejora la uniformidad [Figura 7.8.]. c) Con matriz flotante: provoca un efecto similar al anterior. La matriz flotante desciende una distancia igual a la mitad de la carrera del troquel debido a la friccin entre el polvo y las paredes de la matriz. La eyeccin puede efectuarse bajando una poco ms la matriz, o bien elevando el troquel inferior. d) Con punzones mltiples: se utiliza cuando se presentan espesores diferentes. Los punzones estn guiados uno dentro de otro, de forma que se puede aplicar el mismo grado de compactacin en todas partes, consiguiendo una densidad de llenado uniforme.

7.4.3.2 Prensado isosttico

Una caracterstica del prensado convencional es que la presin se aplica uniaxialmente. Esto impone limitaciones en cuanto a la geometra de la pieza, ya que los polvos metlicos no fluyen fcilmente en direccin perpendicular a la aplicacin de presin, produciendo adems variaciones de densidad en la compactacin. En el prensado isosttico, la presin se aplica en todas las direcciones contra los polvos contenidos en un molde flexible, sometindolo a una alta presin con fluidos en una cmara de alta presin. Puede hacerse de dos formas: 1.- El prensado isosttico fro (PIF, en ingls CIP) se realiza a temperatura ambiente. El molde de hule u otro material elastmero se sobredimensiona para compensar la contraccin y se usa agua o aceite para ejercer la presin hidrosttica. La siguiente figura muestra la secuencia del proceso: (1) colocacin de polvos en molde; (2) aplicacin de presin hidrosttica; (3) reduccin de presin y extraccin de pieza [Figura 7.9.].

Figura 7.9. Fases del prensado isosttico en fro Las ventajas radican en la mayor uniformidad en la densidad, herramientas menos costosas y mayor aplicacin a series cortas de produccin. Sin embargo, es difcil lograr buena precisin dimensional debido a la flexibilidad del molde, por lo que se 7.10

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requieren operaciones adicionales antes o despus del sinterizado, con objeto de obtener las dimensiones requeridas. 2.- El prensado isosttico caliente (PIC, en ingls HIP), se lleva a cabo a alta presin y temperatura, usando como medio de compresin un gas, argn o helio. El molde se realiza de metal para soportar las altas temperaturas que intervienen. Con este mtodo se realiza en un paso el compactado y la sinterizacin, pero es relativamente costos, estando su principal aplicacin en la industria aeroespacial. Las caractersticas que se obtienen son alta densidad, unin interparticular completa y buena resistencia mecnica [Figura 7.10.].

Figura 7.10. PIC

7.4.3.3 Moldeo por inyeccin

Este mtodo est asociado principalmente a la industria del plstico, pero puede aplicarse el mismo proceso bsico a los polvos metlicos o cermicos. Inicialmente, se mezcla los polvos metlicos con el aglomerante apropiado; se forma pelets (pequeas porciones de material aglomerado); la mezcla granulada se calienta hasta alcanzar la consistencia de una pasta y se inyecta dentro de un molde cerrado para formar el compactado en verde. Una vez enfriado, se retira del molde y se elimina el aglomerante. Posteriormente, el compactado se sinteriza y se le aplican las operaciones secundarias necesarias. El aglomerante tiene como funciones la aportacin de las caractersticas de flujo durante el moldeo y sostener el polvo en la forma moldeada hasta el sinterizado. Los principales tipos de aglomerante son los polmeros, pero tambin se utilizan el agua, los geles y los materiales orgnicos. Las temperaturas de sinterizacin son ms altas que en la pulvimetalurgia convencional y como consecuencia, las piezas sinterizadas contienen solo 2 - 5 % de porosidad.

7.4.3.4 Laminacin, extrusin y forjado de polvos

En el caso de la laminacin, se mezclan un compuesto de polvos con agua y un aglutinante celulsico para dar lugar a un lodo fino. El lodo se deposita en forma de pelcula continua y se compacta entre dos rodillos para formar una tira verde que se sinteriza, inicialmente para eliminar el aglutinante y despus para unir las partculas [Figura 7.11.].

Figura 7.11. Laminacin de polvos 7.11

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En la extrusin, el polvo inicial puede tener formas diferentes. Se colocan en un recinto metlico hermtico, se calientan y se extruyen junto con el recipiente. Otra variante consiste en preformar las piezas por un prensado convencional, sinterizarlas y despus extruirlas en caliente. Con estos mtodos se alcanza un elevado grado de densificacin. En el forjado, tambin se parte de una preforma que ha sido compactada y sinterizada al tamao apropiado. Las ventajas que aporta este mtodo son: se obtiene una elevada densidad; el coste de la herramienta es inferior y se requieren pocos golpes (por tanto, mayor produccin); se genera muy poco desperdicio. Las propiedades mecnicas muchas veces sobrepasan a las de los metales estirados debido a que se logra una composicin ms uniforme en los procesos pulvimetalrgicos. La resistencia a la fatiga y al impacto son particularmente altas en las forjas de polvos.

7.4.4 Sinterizacin
Despus del prensado, el compactado verde se desmorona fcilmente al menor esfuerzo. El sinterizado es un proceso mediante el cual se produce un aumento de la resistencia, as como una disminucin de la porosidad. Los factores ms importantes son la temperatura, el tiempo y la atmsfera. Las propiedades del producto final estn condicionadas al material del polvo, el tamao y la forma de las partculas, sus caractersticas superficiales y la presin de compactacin aplicadas. En la sinterizacin en estado slido, la temperatura a la que se sinteriza es 0,7 a 0,9 por debajo del punto de fusin. Se conoce como sinterizado convencional. En otras ocasiones, el sinterizado se lleva a cabo a temperatura entre los puntos de fusin de los constituyentes. Es lo que se conoce como sinterizacin en fase lquida. La primera se utiliza para la fabricacin de componentes estructurales, mientras que la segunda es propia de productos especiales, tales como carburos y cermicas. La fuerza bsica que mueve el sinterizado es la energa superficial. En el cuerpo en verde existen muchas partculas distintas que tienen su propia superficie, por lo que la superficie total del rea contenida es alta. Con el calor, el rea se reduce por la formacin y crecimiento de las uniones entre las partculas, lo cual implica una reduccin de la energa superficial. Mientras ms fino sea el polvo, mayor ser la superficie del rea total, y mayor la fuerza que mueve el proceso [Figura 7.12.]. Varios mecanismos intervienen, pero los ms significativos son la difusin slida y el flujo plstico. Los enlaces interatmicos se establecen entre superficies adyacentes, los cuello crecen por el movimiento de tomos sobre la superficie hasta transformarse en lmites de granos.

Figura 7.12. Fases del sinterizado

7.12

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La contraccin ocurre durante el sinterizado como resultado de la reduccin del tamao de los poros, lo cual depende en gran medida de la densidad del compactado en verde, y sta a su vez de la presin de compresin. Para lograr la misma densidad sinterizada, la contraccin es mayor para densidades en verde menores. La contraccin suele determinarse experimentalmente, pero si el proceso est adecuadamente controlado, la contraccin es predecible y las partes terminadas se pueden mantener dentro de tolerancias estrechas. El proceso se compone de tres etapas, realizadas en tres cmaras de hornos, generalmente continuos, y utilizando dispositivos mecanizados para el traslado de piezas: 1) precalentado, donde se queman el aglutinante y los lubricantes; 2) sinterizado; 3) enfriado. La sinterizacin se lleva a cabo en una atmsfera que permita eliminar los xidos existentes, proteger de la oxidacin, suministrar una atmsfera carburizada y ayudar a la eliminacin de los lubricantes y aglutinantes. Las atmsferas usuales son de gas inerte, de hidrgeno, amoniaco disociado, las de vaco, usadas para ciertos metales como el acero inoxidable y el tungsteno. La temperatura y el tiempo para el sinterizado tienen gran influencia en las propiedades finales del producto.

7.4.4.1 Prensado en caliente

En este caso, durante el proceso de prensado uniaxial se aplica simultneamente el calor, obtenindose un producto duro, denso, fuerte y bien dimensionado. Sin embargo, presenta problemas tcnicos que limitan su aplicacin, tales como la seleccin del material del molde para soportar elevadas temperaturas de sinterizacin (suelen ser d grafito o cermico), los largos ciclos de produccin requeridos o el calentamiento y control atmosfrico en el proceso.

7.4.4.2 Sinterizado en fase lquida

Como ya se ha indicado anteriormente, en sistemas en los que interviene una mezcla de dos polvos metlicos, en la que existe una diferencia de temperatura de fusin entre ambos, se utiliza la sinterizacin en fase lquida, en la cual los polvos iniciales se calientan hasta una temperatura, que es superior a la de fusin del metal de ms bajo punto de fusin, pero no del otro. De esta forma, el metal fundido moja las partculas slidas, ejerciendo una presin capilar que mueve y presiona fsicamente a las partculas, creando una estructura densa con uniones fuertes entre los metales una vez solidificados. El producto resultante est completamente densificado (sin poros) y fuerte. Sin embargo, la sinterizacin con una fase lquida implica contracciones muy grandes de volumen, que provoca una precisin dimensional menor que la producida en estado slido. La produccin de carburos sinterizados es un ejemplo significativo de este tipo de sinterizacin.

7.4.4.3 Sinterizado por chispas

Es una combinacin de prensado y sinterizado, y supera alguno de los inconvenientes del sinterizado en caliente descrito en el apartado 7.4.4.1. Inicialmente, los polvos o un compactado verde preformado se colocan en una matriz. A continuacin, los troqueles superior e inferior, que sirven tambin como electrodos, comprimen el material aplicando una corriente elctrica de alta energa que quema los contaminantes de la superficie y deja las

7.13

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partculas limpias para su compactacin y sinterizacin, formando una pieza densa y slida de forma muy rpida (~15 s).

7.5 Operaciones de acabado

Generalmente, despus de la sinterizacin, los componentes estn listos para ser utilizados. Sin embargo, en muchas ocasiones se necesitan operaciones adicionales que permitan mejorar las caractersticas superficiales o las propiedades de los mismos.

7.5.1 Dimensionado y acuado

Se realiza cuando las tolerancias dimensionales y/o las propiedades mecnicas obtenidas despus de la sinterizacin no son del todo satisfactorias, o cuando se quiere mejorarlas. El dimensionado se efecta cuando se pretende una mayor precisin dimensional, y se realiza a presiones moderadas de compactacin. El acuado sirve para mejorar las propiedades mecnicas, por tanto, se trata de aumentar la densidad aplicando elevadas presiones de compactacin.

7.5.2 Impregnacin y filtracin

La porosidad de una pieza sinterizada an es significativa, dependiendo de las caractersticas del polvo, la presin de compactacin, la temperatura y el tiempo. A menudo, la densidad se mantiene intencionadamente baja con objeto de favorecer la presencia de poros interconectados. Tal es el caso de cojinetes, filtros, barreras acsticas, etc. La impregnacin consiste en la introduccin de aceite, cera u otros lubricantes, con objeto de conferir la propiedad de autolubricacin. La partes sinterizadas se introducen en el bao lubricante caliente a presin, o se trata al vaco, y stos se mantienen en los poros por accin capilar, eliminndose la porosidad casi al completo. Los productos ms comunes de este proceso son los rodamientos impregnados con aceites, los engranajes y componentes similares de maquinarias. Tambin se puede utilizar para incrementar la resistencia al desgaste de los engranajes. En la impregnacin con polmeros la pieza se sumerge en un polmero lquido, en una atmsfera de baja presin. Tras la inmersin, se incrementa la presin en la cmara y por ltimo, se aplica temperatura para que cure el polmero. Este proceso impermeabiliza y presuriza las piezas, mejora la resistencia a la corrosin as como el mecanizado y prepara para operaciones de acabado superficial, pero es un proceso costoso. La infiltracin es una operacin en la que se llenan los poros con un metal fundido, cuyo punto de fusin es menor que el de la pieza. El proceso supone calentar a temperaturas ms altas que la temperatura de fusin del infiltrante, de forma que la accin de la capilaridad haga fluir el relleno dentro de los poros [Figura 7.13.].

7.14 Figura 7.13. Infiltracin

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Presenta la ventaja de que aumenta la densidad y la resistencia, as como la impermeabilidad y presurizacin de las piezas, pero el control dimensional disminuye y aumenta el coste de materias primas y produccin. Una aplicacin tpica es la infiltracin con cobre en el hierro sinterizado.

7.5.3 Tratamientos trmicos y acabados

Los compactos de polvos pueden ser tratados trmicamente y terminarse por mtodos convencionales, aunque stos no son tan efectivos, debido fundamentalmente a la estructura porosa que limita la conductividad del calor. Los poros son puntos de concentracin de esfuerzos que no slo limitan las cargas de servicio, sino que aumentan las cargas producidas por los gradientes trmicos durante el tratamiento trmico. Los tratamientos incluyen la resinterizacin para estabilizar y homogeneizar, el recocido para suavizar tensiones, la refinacin de grano para mejorar la ductilidad y el endurecimiento para aumentar la resistencia al desgaste. En cuanto a los recubrimientos, se utilizan para proteger los componentes de la corrosin, mejorar su resistencia al desgaste y la friccin y aumentar las caractersticas de dureza y conductividad elctrica, as como proporcionarles una determinada apariencia. A los componentes de alta densidad se les pueden aplicar operaciones convencionales, pero aquellos que tienen densidades menores puede ser necesaria la impregnacin con cera o plsticos, a fin de cerrar los poros antes de aplicar el recubrimiento.

7.5.4 Mecanizado y unin

En ocasiones es necesario aplicar algn tipo de operacin de mecanizado a las partes sinterizadas, a fin de generar caractersticas geomtricas que no se han podido lograr en el prensado, tales como perforaciones u otros detalles. Asimismo, en los componentes sinterizados se realizan diferentes operaciones de unin para generar formas complejas, usando para ello los mtodos usuales de soldadura.

7.6 Aplicaciones
Como ya se ha comentado anteriormente, la metalurgia de polvos ha permitido fabricar componentes de un alto valor e importancia industrial, debido principalmente a sus especiales aplicaciones. Algunos ejemplos son: 1.- Los elementos estructurales procedentes de metalurgia de polvos son competitivos respecto a los producidos convencionalmente porque slo se utiliza la cantidad necesaria para la pieza terminada, y aunque el material de partida es ms costoso, el ahorro que se produce en los pasos intermedios y las bajas prdidas por desperdicio suelen compensarlo, particularmente en forma complejas. Tiene aplicaciones en la industria del automvil, en fabricacin de electrodomsticos, bombas, cojinetes, transmisiones, etc. Tambin son importantes en la industria aeronutica y aeroespacial, para discos de superaleacin para turbinas o componentes de fuselajes hechos de aleaciones de titanio.

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Pulvimetalurgia

2.- Los cojinetes fabricados con este proceso combinan la resistencia a la carga y al desgaste de uno de los componentes con la funcin lubricante del otro. Ejemplo de ellos son los cojinetes de hierro o bronce impregnados de aceite, o los cojinetes rellenos de plstico. 3.- Los implantes quirrgicos, como es el caso de rellenos de dientes con amalgamas dentales. Estos utilizan el sinterizado transitorio con fase lquida a temperatura ambiente, donde una aleacin de Ag-Sn se amalgama con Hg, el cual se consume en la reaccin. 4.- Algunos metales slo se pueden producir por metalurgia de polvo, como es el caso del berilio o del tungsteno. Este ltimo tiene un punto de fusin muy elevado y es muy difcil de fundir, por lo que se produce a partir de xido de tungsteno que se reduce con hidrgeno. Posteriormente se comprime, presinteriza y sinteriza, obtenindose un tungsteno dctil, sobre el que se aplica operaciones de forjado en caliente, estirado y trefilado. Se obtiene un alambre dctil de casi 0,2 mm de dimetro, con un resistencia de casi el doble a la del acero ms duro, y se utiliza como filamento en las lmparas incandescentes. 5.- En instalaciones elctricas, donde se requiere que los contactos sean buenos conductores y resistentes al desgaste, son muy apreciados el tungsteno, el molibdeno o el carburo de tungsteno (aadindoles Ag). 6.- En aplicaciones magnticas, materiales como el Fe o el Fe-3Si son difciles de mecanizar, pero se produce fcilmente la forma por metalurgia de polvos. Otro ejemplo es el de los imanes permanentes, los alnicos (mezcla de polvos Fe- Al- NiCo), que poseen mejores caractersticas que los producidos mediante fundicin. 7.- Los aceros para herramientas fabricados por este tipo de procesos son herramientas de alta velocidad con una distribucin de carburo mucho ms fina, y el contenido de ste puede ser mayor que el encontrado en los aceros producidos convencionalmente. Por ello, la vida de la herramienta es mayor. 8.- Las herramientas, matrices y materiales resistentes al desgaste ms significativos son los carburos cementados (material compuesto de matriz metlica) basados en el carburo de tungsteno (WC). Los polvos de WC se muelen con cobalto (Co), de forma que cada partcula se recubre del metal. Despus del prensado, el sinterizado por fase lquida proporciona una densidad completa. A veces, la forma final puede obtenerse por esmerilado sobre un componente presinterizado, que luego se acaba sinterizndolo. Si se aumenta la proporcin de Co, la dureza disminuye pero aumenta la ductilidad y la tenacidad. Se mejoran propiedades si se sustituye una pequea parte de WC por TiC.

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