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Treinamento Alinhamento

Treinamento Alinhamento

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A EMPRESA

Criada em 1998, distribuidor autorizado das marcas: SKF, GATES, TECFIL, REXNORD, TEXACO, SABÓ, FCM e B&G, tem como seu principal foco de atuação nos segmentos de manutenção industrial e reposição agrícola, com excelente capacidade logística de atendimento nos estados: Rio Grande do Sul, Santa Catarina, Paraná, Mato Grosso e Goiás. Com sua matriz localizada em Porto Alegre e filial na cidade de Curitiba, atua em diversos pontos do País, através de visitas coordenadas, televendas, tele marketing, Vendedores Técnicos e Representantes de Vendas Autônomos.

SERVIÇOS E EQUIPAMENTOS

Divisão especializada, a Sueca Service, está capacitada a desenvolver e sugerir soluções, junto às equipes de manutenção industrial de seus clientes, implementando melhorias, acompanhamentos de manutenção preventiva e preditiva, com serviços que presta em:

-Monitoramento, Análise e Medição de Vibrações;
- Alinhamento a laser de eixos e polias; - Treinamentos em Tecnologia de Rolamentos; - Treinamentos em Alinhamento Laser e Balanceamento; -Trabalhos de Engenharia de Confiabilidade; -Análise de Falhas; -Gestão de Manutenção; -Planejamento Estratégico; -Gestão de Estoques.

Treinamento em Alinhamento Laser

Unidades de Medidas de Vibração
A amplitude vibracional é a medida do nível de vibração em uma máquina. A mesma pode ser expressa nas seguintes grandezas: deslocamento, velocidade ou aceleração nas unidades métrica ou inglesa.
As medições em deslocamento servem para evidenciar características em baixas freqüências onde o conhecimento do deslocamento real dos elementos faz-se necessário. Em aceleração tem-se uma melhor visualização da vibração gerada em alta freqüência (> 1000 Hz). Já as medições feitas em velocidade cobrem uma faixa mais abrangente do espectro, servindo para uma visão do comportamento da máquina como um todo.

Medições em deslocamento são Medições em aceleração são velocidade melhores para avaliarmos eventos usadas para uma avaliação geral baixasfreqüênciascobrem em do espectro, pois mas em altas freqüências mas são inúteis em baixasfreqüências são inúteis em altas freqüência. uma ampla faixa de freqüências

deslocamento

aceleração

velocidade f(Hz)

Unidades de Medidas de Vibração
De uma forma geral, os desalinhamentos e desbalanceamentos são comumente identificados analisando-se os espectros de vibração em velocidade, enquanto que as medições em aceleração são usadas para verificar condições dos rolamentos, cavitação, defeitos em slots e barras de motores, etc... Dependendo do número de dentes da engrenagem e da velocidade do eixo envolvido, falhas de engrenamento e/ou rolamentos podem ser avaliadas em velocidade ou em aceleração.

Bases de Máquinas
Problemas de alinhamento com máquinas rotativas muitas vezes resultam de problemas de fundação (base da máquina) ou da carcaça do equipamento. É evidente que o alinhamento dos eixos mudará se houver alguma deformação na base ou na carcaça devido às condições de trabalho. Este processo pode ser lento, como por exemplo, recalque da base devido a cargas impostas pelo equipamento, como também pode ser bem rápido devido ao aquecimento provocado pela máquina (quando alinhada a frio, sem considerar alterações térmicas). Deformações nas tubulações que estão ligadas a equipamentos rotativos podem contribuir para o desalinhamento dos mesmos.

Uma inspeção visual deve ser feita pelo menos uma vez por ano, em todas as bases de equipamentos rotativos. Os pontos a serem observados são: - Ancoragem das tubulações. - Juntas de expansão. - Parafusos soltos.

- Trincas em bases e colunas de sustentação
- Infiltração entre a base e o concreto. - Calços soltos. - Calços enferrujados. - Pinos guias soltos e trincados. Mesmo em fundações bem projetadas, uma série de fatores, tais como contração do concreto e distorções térmicas podem levar o equipamento a não ficar bem assentado.

Breve História do Alinhamento
Alinhamento Manual
•“Olhometro”

Alinhamento c/ Apalpador
• • • • Indicador Reverso Flange e Face Cálculos gráficos Pesquisa de pé manco com apalpador

Laser Invisível
• S/ deformação do dispositivo • S/ problemas com acoplamento maiores • Cálculos automáticos

1a. Geração Laser Visível
• Visualização do Feixe • Vãos de até 9 m • Teste de pé manco

2a. Geração Laser Visível
• Inclinometros • Comunicação sem Cabos • Medição Automatica

Método: •Régua e cálibre

• Método: • 3 ou 4 pontos

Método : • 3 ou 4 pontos

Método : • 3 ou 4 pontos

Métodos : • 3 ou 4 pontos • Varredura completa • Varredura Parcial

Alinhamento
A preparação e o planejamento do trabalho de alinhamento é proporcional ao sucesso que se obtém.
Em alinhamento não há atalhos nem soluções simples. Somente um bom planejamento e bons ingredientes (dispositivos, ferramentas e pessoal treinado) permitirão o bom andamento do processo

O que é “Desalinhamento”?
É a divergência de uma linha de centro comum durante a operação.

Medindo o “Desalinhamento”
Após conferir as condições da base e da máquina, os calços e demais ferramentas a serem utilizadas no trabalho, o próximo passo será a medição da posição de um eixo em relação ao outro. É interessante como podemos ver até pequenos desalinhamentos com uma simples régua. Porém, à medida que estes vão ficando mais precisamente alinhados, é fácil perceber que este procedimento perde sua validade. Ainda assim é comum encontrar mecânicos que utilizam como ferramentas de alinhamento somente uma régua e um canivete de folgas e se dão por satisfeitos com o resultado.

Este procedimento serve tão somente para o que chamamos de “alinhamento grosseiro”, ou seja, aquela parcela do alinhamento que coloca os eixos em condições de serem alinhados por um processo mais preciso, onde medições com relógios comparadores são indispensáveis. O alinhamento “grosseiro” é o primeiro passo da tarefa de alinhamento, e deve lançar mão de réguas, calibres de folga, micrômetros internos e externos. Uma vez alinhados grosseiramente os eixos, é iniciado o processo mais apurado, que vai deixá-los definitivamente alinhados dentro das tolerâncias normalmente exigidas. Dois destes métodos são mostrados a seguir: o método “Face e Borda” e o de “Leituras Reversas”.

Tipos de “Desalinhamento” Paralelo

Angular

Combinado

Efeitos do “Desalinhamento”
Esforços de desalinhamento geram calor.

No acoplamento

Nos rolamentos

Método Face e Borda P

B A

M

O método Face e Borda é o mais tradicional e popular método de alinhamento.

O processo de alinhamento pelo método Face e Borda consiste em girar o eixo no qual estão fixos os relógios comparadores sendo que o outro eixo pode estar parado (desacoplado) ou não. Para melhor entendimento deste processo, consideremos como exemplo o alinhamento de um conjunto moto-bomba. Assim, na figura anterior, o eixo da esquerda será o do motor e o da direita da bomba. Para o conjunto em questão, o motor será considerado como sendo a máquina móvel e a bomba como a máquina fixa. Este artifício, que na grande maioria das vezes é verdadeiro, estará aqui sendo utilizado somente para facilitar a visualização do procedimento.

Os Desvios Paralelos
Os desvios paralelos são obtidos com o auxílio do relógio P. Estes desvios encontram-se nos planos vertical e horizontal. O resultado das medições do relógio P nos indicará as movimentações que faremos com a máquina móvel no plano vertical (subir ou descer o motor por meio da colocação ou retirada de calços) e no plano horizontal (movimentando o motor para a direita ou esquerda, procedimento geralmente feito com a ajuda de macaquinhos). Para efeito de referência, consideremos que o observador está colocado atrás do motor e olhando para frente, vendo em primeiro plano o motor e em segundo a bomba. O relógio comparador é do tipo comum, em que uma volta completa do ponteiro equivale a 1 mm e tem divisões em centésimos.

Desvio Paralelo Horizontal
O desvio paralelo horizontal é medido com o relógio zerado na posição 3 horas e depois girado até a posição 9 horas.

B M
A figura mostra uma situação em que o motor está deslocado para a esquerda em relação a bomba, porém na mesma altura, isto é, há somente um desalinhamento paralelo horizontal.

Desvio Paralelo Vertical
Com o desvio paralelo vertical, acontece o mesmo fenômeno que no horizontal, só que neste caso o relógio é inicialmente colocado na posição 12 horas e girado até a posição 6 horas. Desta maneira, se em 12 horas temos o relógio zerado e às 6 horas o ponteiro marca -0,63 mm, podemos concluir que o motor deverá ser levantado 0,315 mm.

Correção dos Desvios Paralelos
Na prática, os desvios paralelos horizontal e vertical são medidos e corrigidos simultaneamente. O relógio comparador é zerado, ou na posição 12 horas ou às 3. O eixo do motor é então girado 360 graus e os valores anotados. A figura 11 mostra o resultado de uma medição:

0

+ 21
- 21 - 21 0

- 42 - 63

- 42

Correção dos Desvios Paralelos
Observando a figura anterior podemos concluir que independe onde o relógio é zerado, pois podemos obter um resultado a partir do outro.
No exemplo mostrado, o resultado quando o relógio é zerado em 3 horas foi obtido somando-se 21 aos valores encontrados na parte esquerda da figura .

Desvios Angulares
Os desvios angulares são obtidos com o auxílio A da figura 3. Assim como os desvios paralelos, os angulares se encontram nos planos vertical e horizontal. A correção dos desvios angulares verticais é feita mediante a colocação ou retirada de calços ou na traseira ou na dianteira do motor. A correção dos desvios angulares horizontais será conseguida movimentando o motor para a esquerda ou direita, na traseira ou na dianteira.

Entendendo o Desvio Angular Vertical
O desvio angular vertical é obtido com o relógio zerado na posição 12 horas e girado de 180° até atingir a posição 6 horas como visto na figura abaixo.

M

Desvio Angular Horizontal
O desvio angular horizontal é obtido da mesma maneira anterior só que o relógio gira da posição 3 horas até a posição 9 horas.

Correção dos Desvios Angulares
A correção dos desvios angulares é feita, levando-se em consideração a geometria da montagem

A P1
P2

B
P1 / F = A /

( H + F )

2

2

H
P2 / F = B / ( H + F )
2 2

F

Da anterior 7 tiramos as seguintes relações:
P1 / F = A /

( H + F )

2

2

P2 / F = B /

( H + F )

2

2

onde:
P1 = desvio do pé traseiro P2 = desvio do pé dianteiro A = distância do pé traseiro do motor ao relógio B = distância do pé dianteiro do motor ao relógio F = Resultado da medição com o relógio zerado às 12 horas e girado até às 6 horas (desvio vertical), ou zerado às 3 horas e girado até às 9 horas (desvio horizontal. H = diâmetro que o relógio percorre.

Observa-se que quanto maior for H, mais preciso é o resultado das medições. Sugere-se que H seja igual a 1,5 vezes o diâmetro do acoplamento. A utilização deste artifício requer que os eixos sejam acoplados e girados simultaneamente, uma vez que as medições não são executadas diretamente no eixo da bomba, mas utilizando um dispositivo que é idêntico ao que prende o relógio ao eixo do motor, mas no caso servirá apenas como anteparo.

O Método de Leituras Reversas
O método de leituras reversas é também muito popular e de simples visualização. A figura abaixo mostra o esquema de montagem para este processo

No processo de Leituras Reversas os desvios paralelos são determinados exatamente como no método Face e Borda. Os desvios angulares são calculados a partir das diferentes trajetórias elípticas feitas pelo relógio. A figura abaixo mostra como o relógio comparador “vê” um eixo inclinado:

O quê o relógio “vê”

Procedimentos de Alinhamento no Campo
Uma vez definido o método a ser utilizado, revisada a base e com as ferramentas e dispositivos adequados em mãos, dá-se início ao processo de alinhamento.

Alinhamento Grosseiro O alinhamento grosseiro é o primeiro passo a ser dado.

Para isso usa-se um canivete de folgas e um micrômetro externo.
O alinhamento grosseiro pode também ser executado com uma régua graduada para medir a folga entre os acoplamentos e o paralelismo

Movimentação da Máquina
Após registrar os valores fornecidos pelos relógios comparadores é necessário compensar o “Sag”. A figura abaixo mostra os valores do Sag, os valores de campo e os valores reais com a compensação do Sag.

0
-2 -4 SAG -2 +5

0
+1 +7

0
+3

+6
CAMPO

+10
REAL

Uma vez calculados os movimentos necessários para o alinhamento do equipamento, é então iniciado o processo de movimentação. A movimentação horizontal é feita mediante a ajuda de “macaquinhos”. A figura abaixo mostra um tipo de macaquinho muito popular:

macaquinho

Uma vez calculados os movimentos necessários para o alinhamento do equipamento, é então iniciado o processo de movimentação. A movimentação horizontal é feita mediante a ajuda de “macaquinhos”. A figura abaixo mostra um tipo de macaquinho muito popular:

Aperte

Mova

A movimentação vertical é feita mediante a colocação de calços.

Após a execução do alinhamento descrito, a máquina deve ser colocada em operação e assim que for atingida a temperatura de trabalho o alinhamento deverá ser aferido. Se os valores encontrados estiverem fora das tolerâncias admissíveis um alinhamento a quente deverá ser providenciado.

Normalmente os equipamentos rotativos possuem valores de desalinhamento admissível nos planos paralelos e angular definidos pelo fabricante. Este desalinhamento admissível é em função de alguns fatores, tais como:
- rotação

- torque
- temperatura de trabalho - forma construtiva do acoplamento

Mas, muitas vezes não possuímos em mãos esses valores ou o manual do equipamento. Assim, podemos usar a tabela apresentada no slide seguinte.
Essa tabela foi feita com base na experiência com equipamentos rotativos horizontais diversos e os valores somente são relacionados com a rotação de trabalho.

Tabela de Tolerâncias
TOLERANCIAS DE DESALINHAMENTO EM mm

R P M
ACEITÁVEL ÓTIMO ACEITÁVEL ÓTIMO

600 750 1200 1800

0,10 0,09 0,07 0,05

0,08 0,07 0,04 0,03

0,07 0,06 0,04 0,02

0,05 0,04 0,03 0,02

3600

0,03

0,02

0,01

0,01

Fonte: Manual do alinhador a laser optaline.

Alinhamento de Eixos Horizontais TMEA
1 - Monte corretamente as unidades no acoplamento.

Montagem dos dispositivos TD – M, na Máquina Móvel TD – S, na Máquina Fixa

Lembrando que o acoplamento pode estar acoplado ou não. 2 Conecte os cabos corretamente no mostrador.

· Repare as inscrições S e M nas pontas e no mostrador.

3 Ligue o equipamento e ajuste os Laser's no centro das miras. · Rotacione para 3 e 9 horas e observe se eles ainda atingem o alvo, mesmo que fora do centro.

4 Insira as medições. · A Distancia entre os centros TD's , centro das hastes ou centro das correntes. · B Distancia entre o TD-M e o centro do primeiro pé da maquina móvel. · C Distancia entre os centros dos Pés da máquina móvel.

5 Verifique a presença de Pé Manco. · Verifique se os 04 pés estão completamente apertados. · Aperte o botão ">" três vezes até chegar à indicação de meio dia. · Clique no botão "+" para zerar os valores na tela. · Solte um dos parafusos da máquina móvel e verifique o maior valor atingido por ele, anote e aperte novamente.

· Repita estes passos para os outros 3 pés.
· O pé que atingir o maior valor acima de 0,05mm deve ser calçado com o valor indicado.

6 Verifique o alinhamento no plano vertical.

· Aperte o botão "<" três vezes até chegar a indicação da medida - C.
· Aperte o botão ">" e gire os TD's para 9 horas, clique em "+" para zerar os valores na tela.

· Aperte o botão ">" e gire os TD's para 3 horas.
· Aperte o botão ">" e gire os TD's para 12 horas. · Aperte o botão ">" e verifique os valores mostrados com a tabela presente no

manual do TMEA 1 de acordo com a RPM da maquina que está sendo alinhada.

7 Verifique o alinhamento no plano horizontal.
· Gire os TD's para 3 horas, aperte o botão ">" 2 vezes para mostrar os 4 pés da máquina móvel, plano Horizontal. · Verifique os valores mostrados com a tabela presente no manual do TMEA 1 de acordo com a RPM da maquina que está sendo alinhada. · Caso os valores sejam iguais ou menores não é necessário alinhar, caso sejam maiores siga para o próximo passo.

8 Realizando as correções no plano Vertical.
· Retorne os TD's para 12 horas e aperte o botão "<" 2 vezes para mostrar os 2 pés da maquina móvel, plano Vertical. · Aperte o botão "+" para mostrar os valores dos pés.

· Valores Positivos, os calços devem ser retirados pois a máquina está alta.
· Valores Negativos, deve-se colocar calços pois a máquina está baixa. · Após atuar nos calços aperte o botão "-" para mostrar os valores dos acoplamentos e novamente compare com a tabela.

9 Realizando as correções no plano Horizontal.
· Gire os TD's para 3 horas, aperte o botão ">" 2 vezes para mostrar os 4 pés da maquina móvel, plano Horizontal. · Aperte o botão "+" para mostrar os valores dos pés.

· Valores Positivos, os calços devem ser retirados pois a máquina está alta.
· Valores Negativos, deve-se colocar calços pois a máquina está baixa. · Após atuar nos calços aperte o botão "-" para mostrar os valores dos acoplamentos e novamente compare com a tabela.

10 Lembretes.
· Após corrigir ambos os planos verifique novamente o alinhamento fazendo uma nova medição.

11 Lembretes.
· Após corrigir no plano Horizontal e apertar os parafusos, solte os "macaquinhos". · Não utilize mais que 3 calços por pé.

· Caso os valores estejam variando mesmo com a máquina parada, verifique as baterias.

Sueca Rolamentos e Retentores
www.sueca.com.br
Fone: (51) 3337-8477

Jairo Camacho Costa suecaservice@terra.com.br Julliano Ribeiro

Julliano.ribeiro@gmail.com

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