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SUMÁRIO

Capítulo 1.Introdução à conformação plástica dos metais

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1.1.Definição de processo de fabricação

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1.2.Classificação dos processos de fabricação

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1.3.Definição de processo de conformação plástica

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1.4.Classificação dos processos de conformação plástica

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1.4.1.Classificação quanto ao esforço predominante

5

1.4.2.Classificação quanto à temperatura de trabalho

5

1.4.3.Outros métodos de classificação

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1.5.Fundamentos dos processos de conformação plástica

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1.5.1.Laminação

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1.5.2.Trefilação

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1.5.3.Extrusão

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1.5.3.Forjamento

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Lista de Figuras

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Figura 1.1.Classificação dos processos de fabricação

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Figura 1.2.Processo de fundição em areia

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Figura 1.3.Processo de soldagem a arco elétrico

11

Figura 1.4.Processo de metalurgia do pó

11

Figura 1.5.Processo de usinagem (torneamento)

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Figura 1.6.Ilustração esquemática dos processos de conformação plástica

12

Figura 1.7.Fluxograma esquemático dos processos de fabricação 1

13

Figura 1.8.Fluxograma esquemático dos processos de fabricação 2

14

Figura 1.9.Diagrama funcional mostrando a Engenharia de Fabricação dentro do ciclo produtivo de uma empresa

15

Figura 1.10.Esquema geral de um processo de conformação plástica

16

Figura1.11.Ilustração do processo de laminação

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Figura 1.12.Gaiola de laminação

17

Figura 1.13.Tipos de laminadores segundo o número de arranjos de cilindros

17

Figura 1.14.Trem de laminação

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Figura 1.15.Laminação de barras e perfis estruturais

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Figura 1.16.Representação esquemática do fluxo de fabricação de produtos laminados

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Figura 1.17.Esquema simplificado do processo de trefilação

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Figura 1.18.Representação das regiões das fieiras

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Figura 1.19.Representação dos semi-ângulos dos cones, altura e diâmetro do cilindro

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Figura 1.20.Ilustração do processo de extrusão direta

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Figura 1.21.Ilustração do processo de extrusão inversa

21

Figura 1.22.Representação esquemática dos processos de forjamento

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Figura 1.23.Representação esquemática dos equipamentos de forjamento

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Lista de Tabelas

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Tabela 1.1.Classificação dos processos de conformação plástica

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Tabela 1.2.Variáveis mais significativas num processo de conformação plástica

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Tabela 1.3.Classificação dos produtos laminados

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Capítulo 1

Introdução à conformação plástica dos metais

1.1 – Definição de processo de fabricação

A obtenção de um metal se inicia geralmente com a extração do respectivo minério de jazidas naturais, minério este que é em seguida submetido a um processo

de beneficiamento a fim de eliminar ou diminuir o material de baixo valor econômico e facilitar a posterior extração do metal. Esta é realizada através de processos químicos (piro, hidro ou eletrometalúrgicos), que fornecem o metal em forma mais ou menos pura. Seguem-se em muitos casos operações de refino, a fim de purificar o metal ou atingir-se o teor adequado de elementos de liga.

O metal fornecido diretamente pelas operações de extração e refino vem

geralmente em forma líquida, sólida ou em pó. Torna-se necessário então converte-lo em formas que possam ser convenientemente utilizadas nas diversas aplicações, o que

é feito mediante os processos de conformação. Define-se processo de fabricação dos metais a modificação de um corpo metálico, com o fim de lhe conferir uma forma definida.

1.2 - Classificação dos processos de fabricação

Os processos de fabricação podem ser classificados em dois grupos:

1-Processos metalúrgicos 2-Processos mecânicos A Figura 1.1 esquematiza essa divisão dos processos de fabricação.

Nos processos metalúrgicos as modificações de forma são provocadas com aplicações de temperatura.

Os processos metalúrgicos podem ser divididos em:

1-Conformação por solidificação 2-Conformação por sinterização. Nos processos de conformação por solidificação a temperatura adotada é superior ao ponto de fusão do material e a forma final é obtida pela transformação líquido-sólido (T > T fusão ). Exemplos:

1-Fundição: o metal no estado líquido é vazado dentro de um molde, que é um negativo da peça a ser obtida, e se solidifica na forma desejada. Exemplos: Fundição

em areia (Figura 1.2), fundição em casca, fundição em cera perdida, etc. 2-Soldagem: é um conjunto de processos que permitem obter peças pela união de várias partes, estabelecendo a continuidade do metal entre as mesmas e usando ou não um metal de adição para servir de ligação (solda). Exemplos: Soldagem a arco elétrico (Figura 1.3), soldagem a gás, etc.

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Nos processos de conformação por sinterização a temperatura adotada é inferior ao ponto de fusão do metal (T < T fusão ).Exemplo:

1-Metalurgia do pó (Figura 1.4): o metal ou liga em forma de pó é colocado em um molde comprimido e em seguida aquecido (sinterizado) a fim de estabelecer-se ligações entre as partículas vizinhas. Nos processos mecânicos as modificações de forma são provocadas pela aplicação de tensões externas. Os processos mecânicos podem ser divididos em:

1-Conformação por usinagem 2-Conformação plástica. Nos processos de conformação por usinagem as tensões aplicadas são sempre superiores ao limite de resistência à ruptura do metal, sendo a forma final, portanto, obtida por retirada de metal (σ > σ ). Exemplos: Torneamento (Figura 1.5), furação. fresamento, etc. Nos processos de conformação plástica as tensões aplicadas são geralmente

inferiores ao limite de resistência à ruptura do material (σ <

portanto obtida por deformação plástica. Exemplos: Laminação, extrusão, trefilação, forjamento e estampagem (corte, dobramento, estiramento, embutimento) (Figura 1.6). As Figuras 1.7 e 1.8 ilustram o fluxograma esquemático dos processos de fabricação. A Figura 1.9 representa o ciclo de um produto, desde a sua necessidade e viabilidade, até sua entrega ao público. Esse diagrama pretende representar genericamente um organograma funcional, não se considerando casos particulares de organização.

R

σ ), sendo a forma final,

R

1.3 – Definição de processo de conformação plástica

Define-se como conformação plástica de metais a operação onde se aplicam solicitações mecânicas (forças externas) nos metais, que respondem com uma mudança permanente de dimensões. A Figura 1.6 ilustra a situação para o caso de uma operação de laminação; os cilindros giram, aplicando uma solicitação do metal, obtendo-se como resposta uma diminuição de sua espessura. Além da mudança de dimensões, outro resultado obtido comumente através da conformação plástica é a alteração das propriedades do metal, em relação àquelas anteriores ao processamento. Nos processos de conformação plástica as tensões aplicadas são geralmente

inferiores ao limite de resistência à ruptura do material (σ <

R ), sendo a forma final,

portanto obtida por deformação plástica. Exemplos: Laminação, extrusão, trefilação, forjamento e estampagem (corte, dobramento, estiramento, embutimento). A Figura 1.6 ilustra esquematicamente os processos de conformação plástica dos metais.

σ

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1.4 - Classificação dos processos de conformação plástica

É importante o estudo dos processos de conformação plástica dos metais porque mais de 80% de todos os produtos metálicos produzidos são submetidos, em um ou mais estágios, a tais processos. Os processos de conformação plástica dos metais permitem a obtenção de peças no estado sólido, com características controladas, através de esforços mecânicos em corpos metálicos iniciais que mantém o volume constante. De uma

forma resumida, os objetivos desses processos são a obtenção de produtos finais com especificação de:

a) dimensões e forma,

b) propriedades mecânicas,

c) condições superficiais

conciliando a qualidade com elevadas velocidades de produção e baixos custos de

fabricação (conformação). Os processos de conformação plástica podem ser classificados:

a)quanto ao tipo de esforço predominante b)quanto a temperatura de trabalho c)outros métodos de classificação.

1.4.1 – Classificação quanto ao esforço predominante

Quanto à natureza dos esforços mecânicos predominantes, os processos de conformação podem ser divididos em cinco categorias: processos de compressão direta e indireta, de tração, de flexão (ou dobramento) e de cisalhamento. Nos processos de compressão direta, o esforço é aplicado em duas superfícies do corpo e o material escoa numa direção aproximadamente perpendicular à direção do esforço, como nos casos típicos de laminação e forjamento. Nos processos de compressão indireta, o esforço originalmente aplicado é de compressão ou de tração e o esforço resultante que provoca o escoamento é de compressão, e em outra direção. Exemplos típicos são os processos de trefilação, extrusão e parcialmente o de embutimento (na falange da peça). No processo de estiramento de chapas sobre uma matriz, ocorre tipicamente o caso de aplicação de esforço de tração, e no processo de dobramento de chapas em prensas viradeiras tem-se o caso de flexão. Nos processos de embutimento, comumente, além do esforço de compressão indireta, atuam esforços de tração e de flexão. O esforço de cisalhamento é típico dos processos de corte de chapas em guilhotinas (Figura 1.6).

1.4.2 – Classificação quanto à temperatura de trabalho

Em relação a temperatura de trabalho, os processos de conformação podem ser classificados em processos com trabalho mecânico a frio e com trabalho mecânico a quente. Quando a temperatura de trabalho é maior que a temperatura que provoca a recristalização do metal, o processo é designado como de trabalho a quente e, abaixo dessa temperatura é designado como de trabalho a frio.

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A temperatura de recristalização é a menor temperatura na qual uma estrutura deformada de um metal trabalhado a frio é restaurada ou é substituída por outra estrutura nova livre de tensões, após permanecer nesta temperatura por tempo determinado. A Tabela 1.1 ilustra os processos de conformação plástica quanto a temperatura de trabalho.

1.4.3 – Outros métodos de classificação

Os métodos de classificação dos processos de conformação plástica mais comuns são os dois mencionados anteriormente (quanto ao tipo de esforço predominante e quanto à temperatura de trabalho). Existem também outros métodos, cujos empregos, no entanto, são menos comuns. Um deles é a classificação de acordo coma forma do metal trabalhado:

1.Processos de conformação maciça (de volumes) 2.Processos de conformação de chapas (de superfícies) (Figura 1.6) Em ambos os casos, as superfícies do material deformado e das ferramentas estão em contato e o atrito entre elas tem grande influência no processo. Processos que se enquadram na categoria de conformação maciça têm as seguintes formas distintas:

O componente passa por uma grande deformação plástica, resultando numa apreciável mudança de forma e seção transversal.

A porção do componente que sofre deformação plástica é, geralmente, muito maior do que aquela que sofre deformação elástica, portanto o retorno elástico é insignificante. Exemplos de processos de conformação plástica maciço são: extrusão, forjamento, trefilação e laminação. As características dos processos de conformação de chapas são:

O componente é uma chapa ou é fabricado a partir de uma chapa.

A deformação normalmente causa mudanças significativas na forma, mas não na seção transversal da chapa.

Em alguns casos, a magnitude da deformação plástica permanente é comparável à deformação elástica, portanto, o efeito mola ou retorno elástico pode ser significativo. Exemplos de processos que se enquadram nesta categoria são: o dobramento, embutimento e estiramento. Alguns processos podem ser enquadrados em ambas as categorias (conformação maciça ou de chapas), dependendo da configuração do produto. Por exemplo, na redução da espessura da parede de um tubo, partindo de um tubo de parede grossa, o processo de trefilação poderia ser considerado como de conformação maciça. Por outro lado, se o blank inicial fosse uma lata fabricada com uma chapa fina, a trefilação seria considerada como conformação de chapas. Pode-se também classificar os processos de acordo com o tamanho da região deforamada em: processos com região de deformação localizada, que incluem a laminação, a trefilação e a extrusão, e processos com região de deformação

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generalizada, como por exemplo os processos de embutimento e o forjamento (Figura

1.6).

De acordo com o tipo de fluxo de deformação do metal, podem ser classificados

em processos de fluxo contínuos ou quase-estacionários (com movimento constante)

e processos de fluxo intermitente. Como exemplos do primeiro tipo, pode-se citar os processos de laminação, trefilação e extrusão a quente. Os processos de extrusão a frio, embutimento e forjamento são exemplos de processos com fluxo intermitente (Figura 1.6).

A Tabela 1.1 apresenta um resumo da classificação dos processos de

conformação plástica.

A Tabela 1.2 apresenta as variáveis mais significativas num processo de

conformação plástica. A Figura 1.10 ilustra esquematicamente um sistema geral de um processo de conformação plástica dos metais.

1.5.Fundamentos dos processos de conformação plástica

1.5.1.Laminação

A laminação consiste na passagem de um corpo sólido (peça) entre dois cilindros (ferramentas) que giram à mesma velocidade periférica, mas em sentidos contrários

(Figura 1.11). Desta forma, tendo o corpo da peça inicial uma dimensão maior do que a distância entre as superfícies laterais dos cilindros, que resulta na redução de sua seção transversal e no aumento do seu comprimento e largura. Para se obter, então, uma determinada dimensão (espessura) do corpo, deve-se submeter a peça a sucessivos passes através dos cilindros, com as distâncias entre si decrescentes. A passagem da peça pelos cilindros ocorre através da ação da força de atrito que atua

na superfície de contato entre a peça e os cilindros.

Um laminador consiste basicamente em cilindros laminadores, mancais, uma carcaça chamada gaiola (Figura 1.12) para fixar essas partes, e um motor para fornecer potência aos cilindros e controlar a velocidade de rotação. As forças envolvidas na laminação podem facilmente atingir milhares de toneladas, portanto é necessário uma construção bastante rígida, além de motores muito potentes para fornecer a potência requerida. Os laminadores são classificados de acordo com o número e arranjos de cilindros (Figura 1.13). O tipo mais simples e mais comum de laminadores é o laminador duo (Figura 1.13a). Os cilindros têm o mesmo diâmetro e giram somente num sentido. O material retorna para reduções posteriores por cima ou pelo lado. Uma melhora na velocidade do trabalho pode ser obtida através do uso de laminador duo reversível, na

qual o material pode passar para frente e para trás através dos cilindros que invertem a sua direção de rotação (Figura 1.13b). Uma outra solução é o uso laminador trio (Figura 1.13c), que consiste em um cilindro condutor superior, um inferior e um cilindro intermediário que gira por atrito. Pode-se obter uma grande diminuição de potência necessária para os cilindros condutores com o uso de cilindros de pequenos diâmetros.

O laminador desse tipo mais simples é o laminador quádruo (Figura 1.13d). O

laminador agrupado (Figura 4.1.4e), no qual cada cilindro de trabalho é suportado por dois cilindros de encosto, é um laminador de folhas finas. O laminador Sendzimir é uma

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modificação desses laminadores que se adapta muito bem à laminação de chapas finas de ligas de alta resistência. Para produções em larga escala normalmente instalam-se uma série de laminadores um atrás do outro, formando assim um trem de laminação (Figura 1.14). Cada grupo de cilindros é chamado de cadeira de laminação Uma vez que em cada

cadeira tem-se uma redução diferente, a peça movimenta-se com velocidades distintas em cada estágio da laminação.

O processo de laminação pode ser conduzido a frio ou a quente, dependendo

das dimensões e da estrutura do metal da peça especificada para o início e final de processamento. Na laminação a quente a peça inicial é comumente um lingote fundido obtido de lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente em lingotamento contínuo; a peça final assim, após diversos passes pelos cilindros laminadores, as formas de perfis diversos (produtos não planos) ou de placas e chapas (produtos planos) (Figura 1.15). A laminação a quente comumente se aplica em

operações iniciais (operações de desbaste), onde são necessárias grandes reduções de seções transversais. Barras de seção circular e hexagonal e perfis estruturais como vigas I, calhas e trilhos são produzidos em grande quantidade por laminação a quente com cilindros ranhurados (Figura 1.15).

A classificação dos produtos laminados é realizada em função das suas formas e

dimensões e de acordo com as normas técnicas tradicionalmente estabelecidas. A

Tabela 1.3 indica o sistema de definição para os laminados de aço.

A seqüência de fabricação numa usina de laminação é complexa e diversificada

(Figura 1.16).

1.5.2.Trefilação

A trefilação é um processo de conformação plástica que se realiza pela operação

de conduzir um fio (ou barra ou tubo) através de uma ferramenta denominada fieira, de formato externo cilíndrico e que contém um furo em seu centro, por onde passa o fio. Esse furo, com diâmetro decrescente, apresenta um perfil na forma de funil curvo ou cônico. O fio, ao passar através da fieira, tem seu diâmetro reduzido e seu comprimento aumentado. A Figura 1.17 ilustra esquematicamente o processo de trefilação.

A fieira, ou ferramenta de trefilar, é constituída de quatro regiões distintas, ao

longo do furo interno: cone de entrada, cone de trabalho, cilindro de calibração e cone

de saída (Figura 1.18).

O cone de entrada tem a finalidade de guiar o fio em direção ao cone de trabalho

e permitir que o lubrificante acompanhe o fio e contribua para a redução do atrito entre as superfícies do fio e do cone de trabalho. Num cone de trabalho ocorre a redução, sendo portanto, a região onde é aplicada o fio o esforço de compressão e o atrito deve ser minimizado para reduzir, também ao mínimo, o desgaste da fieira. O denominado semi-ângulo da fieira se refere ao ângulo do cone de trabalho (Figura 1.19). No cilindro de calibração ocorre o ajuste do diâmetro do fio. O cone de saída deve proporcionar uma saída livre do fio sem causar danos nas superfícies da fieira e do fio. Os materiais das fieiras comumente empregados para os fios são: diamante, para os fios de diâmetro até ou menor que 2 mm e de material duro, para fios de diâmetro maior que 2 mm.

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As máquinas de trefilar quanto ao modo com que exercem o esforço de

trefilação, se dá segundo dois tipos: máquinas de trefilar sem deslizamento e máquinas de trefilar com deslizamento.

A classificação dos trefilados é realizado inicialmente em função do tipo de

produto: barra, tubo e arame fio, que são obtidos tanto em metais ferrosos (aços) como não-ferrosos. As barras mais finas, em geral com o diâmetro menor que 5mm, passam a se denominar arames ou fios. Usualmente, denomina-se o produto como arame quando seu emprego é para fios de construção mecânica e, como fio, no caso de aplicação para fios elétricos (condutores elétricos). Os fios podem, por sua vez, ser classificados em função de seu diâmetro e do tipo de metal que o constituí. No caso dos fios de cobre, é comum a classificação em fios grossos (5 a 2 mm), fios médios (2 a 0,5 mm), fios finos (0,5 a 0,15mm) e fios capilares (menor que 0,15 mm).

1.5.3.Extrusão

A extrusão é um processo de conformação plástica que consiste em passar um

tarugo ou lingote (de seção circular), colocado dentro de um recipiente, pela abertura

existente no meio de uma ferramenta, colocada na extremidade do recipiente, por meio da ação de compressão de um pistão acionado pneumáticamente ou hidraulicamente (Figura 1.20).

A extrusão quanto ao tipo de movimento do material, pode ser classificada em

dois tipos: extrusão direta (Figura 1.20) e extrusão inversa (Figura 1.21).

A máquina de extrusão é uma prensa hidráulica, comumente horizontal, e que

pode adotar o sistema de acionamento hidropneumático ou oleodinâmico.

O conjunto suporte da fieira é constituído de diversos componentes com a

finalidade de aumentar a resistência mecânica, posicionar e facilitar a troca da fieira.

Um equipamento complementar, indispensável à máquina extrusora, é o forno de aquecimento dos tarugos ou lingotes (Extrusão a quente).

A classificação dos produtos extrudados é realizada de acordo com a forma de

seção transversal: barras (redondas, quadradas, hexagonais, etc), arames, tubos e perfis (ocos ou maciços) de formas diversas.

1.5.5.Forjamento

Forjamento é o processo de conformação plástica através do qual se obtém a forma desejada da peça por martelamento ou aplicação gradativa de uma pressão. A maioria das operações de forjamento são efetuadas a quente.

O processo de forjamento subdivide-se em duas categorias: forjamento livre,ou

em matriz aberta, e forjamento em matriz fechada, conhecido apenas como forjamento em matriz. No processo de forjamento livre (Figura 1.22a) o metal é deformado entre

ferramentas planas ou de formato simples. No forjamento em matriz o metal é deformado entre duas metades de matrizes, que fornecem a forma desejada à peça (Figura 1.22b). Existem duas classes principais de equipamentos de forjamento: martelos que provocam deformação do metal por impacto e as prensas que submetem o metal a uma força de compressão, à baixa velocidade (Figura 1.23).

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Figuras

10 Figuras Figura 1.1.Classificação dos processos de fabricação. Figura 1.2.Processo de fundição em areia

Figura 1.1.Classificação dos processos de fabricação.

10 Figuras Figura 1.1.Classificação dos processos de fabricação. Figura 1.2.Processo de fundição em areia

Figura 1.2.Processo de fundição em areia

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11 Figura 1.3.Processo de soldagem a arco elétrico Figura 1.4.Processo de metalurgia do pó.

Figura 1.3.Processo de soldagem a arco elétrico

11 Figura 1.3.Processo de soldagem a arco elétrico Figura 1.4.Processo de metalurgia do pó.

Figura 1.4.Processo de metalurgia do pó.

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12 Figura 1.5.Processo de usinagem (torneamento) Figura 1.6.Ilustração esquemática dos processos de conformação

Figura 1.5.Processo de usinagem (torneamento)

12 Figura 1.5.Processo de usinagem (torneamento) Figura 1.6.Ilustração esquemática dos processos de conformação

Figura 1.6.Ilustração esquemática dos processos de conformação plástica.

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13 Figura 1.7.Fluxograma esquemático dos processos de fabricação 1.

Figura 1.7.Fluxograma esquemático dos processos de fabricação 1.

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14 Figura 1.8.Fluxograma esquemático dos processos de fabricação 2.

Figura 1.8.Fluxograma esquemático dos processos de fabricação 2.

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15 Figura 1.9.Diagrama funcional mostrando a Engenharia de Fabricação dentro do ciclo produtivo de uma empresa.

Figura 1.9.Diagrama funcional mostrando a Engenharia de Fabricação dentro do ciclo produtivo de uma empresa.

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16 Figura 1.10.Esquema geral de um processo de conformação plástica. Figura 1.11.Ilustração do processo de

Figura 1.10.Esquema geral de um processo de conformação plástica.

Figura 1.10.Esquema geral de um processo de conformação plástica. Figura 1.11.Ilustração do processo de laminação.

Figura 1.11.Ilustração do processo de laminação.

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17 Figura 1.12.Gaiola de laminação. Figura 1.13.Tipos de laminadores segundo o número de arranjos de cilindros.

Figura 1.12.Gaiola de laminação.

17 Figura 1.12.Gaiola de laminação. Figura 1.13.Tipos de laminadores segundo o número de arranjos de cilindros.

Figura 1.13.Tipos de laminadores segundo o número de arranjos de cilindros.

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18 Figura 1.14.Trem de laminação. Figura 1.15.Laminação de barras e perfis estruturais.

Figura 1.14.Trem de laminação.

18 Figura 1.14.Trem de laminação. Figura 1.15.Laminação de barras e perfis estruturais.

Figura 1.15.Laminação de barras e perfis estruturais.

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19 Figura 1.16.Representação esquemática do flux o de fabricação de produtos laminados.

Figura 1.16.Representação esquemática do fluxo de fabricação de produtos laminados.

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20 Figura 1.17.Esquema simplificado do processo de trefilação. Figura 1.18.Representação das regiões da fieira.

Figura 1.17.Esquema simplificado do processo de trefilação.

20 Figura 1.17.Esquema simplificado do processo de trefilação. Figura 1.18.Representação das regiões da fieira.

Figura 1.18.Representação das regiões da fieira.

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21 Figura 1.19.Representação dos semi-ângulos dos cones, altura e diâmetro do cilindro de calibração. Figura

Figura 1.19.Representação dos semi-ângulos dos cones, altura e diâmetro do cilindro de calibração.

dos cones, altura e diâmetro do cilindro de calibração. Figura 1.20.Ilustração do processo de extrusão direta.

Figura 1.20.Ilustração do processo de extrusão direta.

Figura 1.20.Ilustração do processo de extrusão direta. Figura 1.21.Ilustração do processo de extrusão inversa.

Figura 1.21.Ilustração do processo de extrusão inversa.

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22 Figura 1.22.Representação esquemática dos processos de forjamento. Figura 1.23. Representação esquemática dos

Figura 1.22.Representação esquemática dos processos de forjamento.

esquemática dos processos de forjamento. Figura 1.23. Representação esquemática dos equipamentos

Figura 1.23. Representação esquemática dos equipamentos de forjamento

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Tabelas

Tabela 1.1.Classificação dos processos de conformação plástica

23 Tabelas Tabela 1.1.Classificação dos processos de conformação plástica

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Tabela 1.2.Variáveis mais significativas num processo de conformação plástica

MATERIAL DO TARUGO

Tensão de escoamento como função da deformação, taxa de deformação, temperatura e microestrutura (equações constitutivas)

Conformabilidade como função da deformação, da taxa de deformação, temperatura e microestruturas (curvas limites de conformação)

Condições superficiais

Propriedades termo-físicas

Condições iniciais (composição química, temperatura, estados anteriores da microestrutura)

Efeitos de mudanças em microestrutura e composição química na tensão de escoamento e conformabilidade FERRAMENTAL

Geometria das ferramentas

Condições superficiais

Material/dureza/tratamento térmico

Temperatura

Rigidez e precisão

CONDIÇÕES DA INTERFACE FERRAMENTA-PEÇA

Tipo de lubrificante e temperatura de trabalho

Isolação e características de resfriamento na camada de interface

Lubrificação e tensão de cisalhamento ao atrito

Temperaturas (geração e transferência de calor) ZONA DE DEFORMAÇÃO

Mecanismo de deformação, modelo usado para análise

Fluxo de metal, velocidade, taxa de deformação, deformação (cinemática)

Tensões (variação durante a deformação)

Temperaturas (geração e transferência de calor) EQUIPAMENTO USADO

Velocidade/razão de produção

Força/capacidade de conversão de energia

Rigidez e pressão

PRODUTO

Geometria

Precisão dimensional/tolerâncias

Acabamento superficial

Microestrutura, propriedades mecânicas e metalúrgicas

AMBIENTE

Capacidade de mão-de-obra

Poluição do ar e sonora e resíduos líquidos

Controle da produção e equipamentos disponíveis na fábrica

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Tabela 1.3.Classificação dos produtos laminados

25 Tabela 1.3.Classificação dos produtos laminados