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Apostila de Gestão de Recursos Patrimoniais e Logisticos

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informações teóricas claras e concisas sobre o tema
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2009

IPESU Ianara R.T.S. Santos

GESTÃO DE RECURSOS PATRIMONIAIS E LOGÍSTICOS
APOSTILA – RESUMO DE AULAS

O que é logística? Logística é a função que estuda a melhor maneira de facilitar o fluxo de produtos entre produtores e consumidores, de forma a obter o melhor nível de rentabilidade para a organização e maior satisfação dos clientes. Seu objeto é a armazenagem e a movimentação de produtos, visando a diminuir o hiato entre produção e demanda. Em uma definição: a missão da logística é colocar os produtos e serviços certos, no tempo certo, no lugar correto, na condição ideal, ao menor custo possível. Faz parte do universo da logística tudo o que se refere às atividades de transporte, manutenção de estoques e processamento de pedidos. Transporte. Engloba os vários métodos para se movimentar produtos: rodoviário, ferroviário, dutoviário, marítimo e aéreo. É a atividade mais importante, pois envolve de um terço a dois terços dos custos logísticos totais. Manutenção de estoques. Normalmente é inviável a produção instantânea de produtos para atender os clientes. Para se atender a demanda no momento em que ela ocorre é preciso dispor de estoque. Os estoques evitam perdas de vendas, que ocorreriam se os clientes fossem procurar o produto e não o encontrasse, mas também impactam no custo financeiro, já que um certo valor é dispendido para manter produtos armazenados. O ideal é conciliar um nível mínimo de estoque com a demanda e não deixar de atender a nenhum pedido. A manutenção de estoques pode significar até dois terços do custo total de logística. Processamento de pedidos. Os custos de processamento de pedidos tendem a ser pequenos comparados com os dois itens anteriores. Sua importância reside em ser o primeiro passo para a movimentação de produtos.

Outras atividades. Existem várias atividades internas que apóiam a logística, permitindo atingir seus objetivos organizacionais.

Armazenagem e manuseio. É preciso dimensionar corretamente o espaço para manter estoque e sua localização, arranjo físico, acesso de pessoas ou de máquinas a toda sua área, entrada e saída de caminhões para carga e descarga, uso ou não de prateleiras e sua altura ou uso de pallets, forma de recebimento dos pedidos etc. Embalagem. Um bom projeto de embalagem facilita o manuseio e protege os produtos de quebras e danos. As dimensões adequadas permitem um armazenamento mais eficiente. Compras e produção. Ainda que não diretamente ligada à logística, são duas áreas de fundamental importância para o fluxo de movimentação. Compras é o departamento que trata da entrada de insumos, suprimentos e produtos na organização. As decisões deste departamento influem nos custos logísticos. A produção, por sua vez, é quem disponibiliza os produtos para atender os pedidos. Manter um fluxo de informação eficiente sobre os prazos de Compras e a chegada dos produtos é outro fator importante para o planejamento correto.

Desde a década de 1970 que a importância da logística vem crescendo para o resultado das organizações. Hoje, ocupa a posição intermediária entre produção e marketing. Como pode ser observado na figura 1.2, existem algumas áreas onde a administração se sobrepõe. Por exemplo, na determinação de preço e embalagem, logística e marketing trabalham conjuntamente. Já compras e programação de produção são áreas de sobreposição com o departamento de Produção. A Distribuição Física A distribuição física é a função primária da logística. Da produção à entrega ao comprador, todos os passos são de sua responsabilidade. A figura abaixo mostra algumas formas de distribuição. Há basicamente dois mercados para ser atendidos. Um é o de usuários finais, que usam o produto para satisfazer suas necessidades finais, seja de consumo ou para criar novo produto, no caso de mercado industrial. O outro é formado pelos que usam o produto para revender: são os distribuidores, atacadistas e varejistas.

A diferença entre os dois mercados está no volume e no perfil da compra. Consumidores finais compram em menor quantidade e são em maior número. Suas compras são mais freqüentes do que as dos intermediários. Para atender os diversos mercados existem várias configurações. 1. Entrega direta a partir do estoque da fábrica. 2. Entrega direta a partir de vendedores ou da linha de produção. 3. Entrega feita a partir de um sistema de depósitos. As entregas podem ser feitas por veículos próprios ou terceirizados. As opções variam de setor para setor. Mas o princípio básico entre as duas é que as grandes cargas, que lotam os transportes, diluem o custo do frete e, assim, são mais lucrativas do que as entregas em pequenas quantidades. Por isso, sempre que possível, se busca lotar o meio de transporte utilizado e evitar o envio de pequenas cargas. A responsabilidade sobre a movimentação de produto, porém, não se encerra com a entrega. A mercadoria pode ser devolvida por questão de pedido errado, dano físico, prazo de validade vencido e outros. O administrador deve estar preparado para receber e estocar essas devoluções

Planejamento e Controle de Estoques O controle de estoque é um dos grandes dilemas da administração. Não manter estoque suficiente para atender a demanda é se arriscar a perder vendas. Manter estoque acima da demanda é comprometer uma parte substancial do capital da organização. E prever com exatidão a demanda futura é uma tarefa quase impossível. Como equacionar esses fatores? A função do estoque O armazenamento de mercadorias é importante para atender uma série de finalidades.

1. Melhora o nível do serviço ao cliente. Os clientes valorizam a disponibilidade imediata dos produtos. 2. Permite menores custos nas compras e no transporte. Ao produzir em maior quantidade a organização pode negociar menores preços nas matérias-primas. O produto acabado, por sua vez, ao ser enviado em grande quantidade dilui o custo do frete, diminuindo seu impacto no custo. Menores custos significam que a organização pode vender mais barato ou ter maior margem de rentabilidade. 3. Amortece o impacto na oscilação de demanda. Todos os setores passam por períodos de variação na quantidade vendida. Ao trabalhar com estoque, a organização pode ter uma produção mais constante e dessa forma minimizar os efeitos de ter períodos em que não consegue atender os pedidos e períodos de sub-ocupação de mão-de-obra, máquinas e instalações. 4. Permite se antecipar a aumentos. As compras podem ser antecipadas para evitar aumentos programados nos fornecedores. 5. Diminui o risco de desabastecimento. Dificilmente se consegue prever a demanda futura ou o tempo de ressuprimento. Ao trabalhar com estoque de segurança, a organização evita os custos de perda de vendas. 6. Protege contra contingências. Greves, inundações, incêndios são algumas contingências que fogem do controle da administração. A organização, porém, pode se antecipar a elas, fazendo estoque e evitando o desabastecimento. Uma das formas de medir a correta dimensão do estoque é a razão entre as vendas e o estoque médio. Quanto maior a rotatividade do estoque maior a lucratividade da empresa. Veja o quadro abaixo:

A companhia ABC investiu 100 milhões em estoque no último ano e este girou duas vezes (100 em relação a 200). No ano corrente, a ABC teve um incremento nas vendas e girou três vezes o estoque (80 em relação a 240). Supondo que o custo de manutenção do estoque é de 25% ao ano, a ABC teve uma economia de 5 milhões. Se aplicasse esse montante em títulos do tesouro, que é a aplicação financeira com menor rendimento do mercado, a uma taxa de 14,5%, a organização teria lucrado 725 mil.

Tipos de Demanda Um fator que determina o nível ideal de estoque é a demanda. Existem basicamente cinco tipos de demanda. 1. Permanente. Muitos produtos têm ciclo de vida muito longo, como por exemplo o leite em pó Nestlé, e outros ficam no mercado por pelo menos cinco anos. Estes produtos podem ser considerados de demanda permanente. Para eles não existem picos de venda ou queda brusca de procura. Dessa forma pode-se trabalhar com um ressuprimento periódico e quantificar o volume de estoque. 2. Irregular. Alguns produtos têm comportamento irregular, o que dificulta enormemente as previsões de venda. Um exemplo foi o lançamento de uma coleção de revista de culinária. A venda de coleção tem uma curva conhecida e previsível para as editoras. Os primeiros números sempre vendem mais e os últimos vendem muito pouco. Desse modo, as editoras determinam as tiragens baseadas na venda do primeiro número. No caso desta revista, a venda superou as expectativas e obrigou a editora a fazer uma nova impressão antes de lançar o número seguinte. Lançado o segundo número, houve um encalhe da ordem de 80%. O motivo foi que a revista trazia receitas com ingredientes que não eram facilmente encontrados e isso desmotivou a maioria dos compradores iniciais de continuar comprando a coleção. 3. Derivada. A venda de automóveis em um período indica como será a demanda por pneus. A demanda de pneus é dita derivada. O estoque necessário para atender a demanda derivada também é derivado. Quanto e quando comprar e produzir é determinado pela demanda. 4. Em declínio. Todo produto tem um ciclo de vida. Alguns são mais longos, outros mais curtos. Mas de modo geral, a queda na venda é gradual e pode ser administrada. A exceção são os produtos com vida útil planejada, como chips de computadores e softwares, que ao serem lançados já têm determinado quanto tempo durarão no mercado. 5. Sazonal. Alguns produtos praticamente só têm procura em determinadas épocas, como por exemplo os livros didáticos, ovos de páscoa, árvores de Natal. Outros são produtos de moda ou de ciclo de vida muito curto, como por exemplo camisas da seleção brasileira de futebol na época da Copa do Mundo. Esses produtos podem ser tratados como tendo um único pico de vendas. Se o ciclo é, por exemplo, anual, errar muito na previsão da demanda significa assumir um grande ônus financeiro, seja pelo capital parado ou pelo fato do prazo de validade ser curto. Controle de estoque Antes de estudarmos o controle de estoque, propriamente, vamos analisar as características comuns a administração de estoques, seja de matéria-prima ou de produto acabado. 1. Custo. Há três tipos de custo para os estoques: compra, manutenção e falta. a) Manutenção. Manter estoque de produtos ou de matérias-primas imobiliza capital da organização, que poderia ser usado em outras atividades ou ser aplicado em bancos para render juros. Também faz parte do custo o preço do espaço físico onde está ocorrendo o armazenamento e o preço do seguro contra incêndio ou roubo. Outro custo associado a manutenção de estoque é o risco de obsolescência, deterioração, furto ou dano.

b) Compra. Os custos de aquisição incluem o processamento do pedido nos departamentos internos, produção, manipulação e envio. Além, claro, do custo da mercadoria propriamente. c) Falta. Quando o cliente faz um pedido e não há estoque do produto, pode haver dois tipos de perda. Um é o da venda perdida, que acontece quando o cliente cancela o pedido não atendido. É lucro perdido e comprometimento de relacionamento com o cliente, que buscará outro fornecedor. O outro é o custo de atraso, que ocorre quando o cliente se dispõe a esperar a chegada do produto e a empresa incorre em gastos extras de reprocessamento do pedido, transporte e manipulação.

Custo Estoques O armazenamento de produtos produz basicamente quatro tipos de custos. 1. Custos de capital (juros, depreciação) 2. Custos com pessoal (salários, encargos sociais) 3. Custos com edificação (aluguel, impostos, luz, conservação) 4. Custos com manutenção (deterioração, obsolescência, equipamento) A quantidade estocada e o tempo de estocagem são dois fatores que determinam o aumento ou diminuição do custo total do estoque, chamado de custo de armazenagem. Custo de armazenagem: É o resultado da soma de uma parcela fixa, como por exemplo o aluguel do armazém, que será constante independente da quantidade armazenada, e uma parcela variável, como por exemplo os gastos com salários, já que o dimensionamento da mão-de-obra está ligado à quantidade de produtos estocados. A localização dos armazéns é outro fator importante para formação do custo total, uma vez que o preço do metro quadrado de edificação está relacionado com sua localização. Quanto mais próximo dos centros consumidores, mais alto será o seu valor. As empresas, entretanto, raramente podem economizar neste item, pois estar perto dos centros consumidores é fundamental para diminuir o custo de fretes e o tempo de entrega dos pedidos. Assim, como não é recomendável ficar longe dos centros consumidores para economizar no preço do aluguel, só resta às empresas otimizar o uso do espaço. A otimização do espaço do armazém é conseguida através de layouts adequados e da utilização de meios de movimentação compatíveis com o volume armazenado. Custo do Pedido: Ao processar um pedido, a empresa incorre em gastos de material (papel, impressora, envelope etc.), despesas indiretas como uso do telefone, luz, Internet etc. e despesas com mão-de-obra. Geralmente, este item é ignorado por não representar um custo alto em relação aos outros custos.

Custo de falta de estoque: Este custo é o mais difícil de ser calculado, pois às vezes envolve componentes de difícil estimativa. Os mais comuns são: 1. Lucros cessantes. Perda de lucros por cancelamento de pedidos. 2. Custos adicionais. Custos causados por fornecimento em substituição com materiais de terceiros. 3. Dano à imagem. O cliente fica insatisfeito com a falta de produtos e pode mudar de fornecedor. 4. Multas. Muitas vezes o fornecimento está estabelecido em contrato com previsão do pagamento de multas por atraso. Custo total: O resultado do bom planejamento de estoque é balancear os custos de manutenção, aquisição e faltas. Estes custos têm comportamentos conflitantes. Quando a quantidade estocada é grande, menor é o custo de perda de vendas, mas maior é o custo de manutenção. Quando o custo de manutenção é baixo, maior é o custo de perda de vendas e de aquisição. O gráfico a seguir mostra essas relações. A curva em forma de “u” mostra o custo total. O ponto R mostra o custo mínimo para o lote de reposição.

Níveis de Estoque: O gráfico a seguir mostra a movimentação (entrada e saída) de um item no estoque. No eixo x estão os meses e no eixo y as quantidades. Este gráfico é chamado dente de serra.

Como se vê, o estoque iniciou com 140 unidades e foi sendo consumido, de modo que no mês de junho o estoque foi zerado e automaticamente reposto em 140 unidades. Por questão didática, estamos supondo que a saída tenha sido uniforme nos meses de janeiro a junho. Na prática, porém, sabemos que existem falhas nas operações de qualquer sistema. Na relação entre consumidor e fornecedor o atraso na entrega ou a entrega de item errado ou defeituoso não é raro. No nosso exemplo, se ocorrer um atraso de três meses entre os meses de junho a setembro, nosso gráfico ficará assim:

A linha pontilhada mostra que deixamos de vender 20 unidades devido ao atraso. Para evitar isso existem dois caminhos. Um é aumentar o nível de estoque – que não é muito adequado devido ao aumento nos custos de manutenção. Outro é criarmos um ponto de reposição antes que o estoque vá a zero. A figura a seguir mostra isto:

Como observamos, estabelecemos um estoque mínimo de 20 unidades e nossa reposição passará a ser de 120 unidades e não mais de 140. É o que chamamos de estoque de segurança. É preciso ser muito cauteloso para definir o estoque de segurança, pois este é um estoque que representa capital investido e é inoperante – a não ser que ocorram casos de atraso na entrega. Outro fator importante é o tempo de reposição do pedido. Este tempo é a soma do tempo que leva a emissão do pedido, a separação e a embalagem e o tempo do transporte do fornecedor até nosso estoque. Observe a figura a seguir:

Vê-se no gráfico 3.5 que a emissão do pedido, preparação e transporte leva um espaço de tempo denominado TR (tempo de reposição). Por isso, quando o estoque chegar no ponto PP (ponto de pedido) devemos fazer o pedido de reposição. Repare que o ponto PP está acima da linha de estoque mínimo. Ou seja, como existe um tempo que chamamos de TR entre meu pedido e a chegada do produto no estoque, devo disparar o pedido antes que o estoque chegue no estoque de segurança ou estoque mínimo. Para calcularmos este ponto também devemos levar em conta os chamados saldos de pedidos. Saldos de pedidos são as diferenças entre o que peço e o que efetivamente entra no meu estoque, seja porque o fornecedor não enviou tudo, seja porque parte do pedido veio danificado. Portanto o ponto PP (ponto do pedido) é determinado pelo estoque físico mais o saldo do pedido a receber. Este estoque é denominado estoque virtual. Fazemos uma nova reposição sempre que o estoque virtual ficar igual ou abaixo do ponto PP (ponto do pedido). O ponto PP pode ser calculado segundo a fórmula a seguir: PP = (C x TR) + EM O gráfico a seguir mostra esta relação:

Vamos a um exemplo: o consumo de bancos de jardim é de 100 unidades por mês. Seu tempo de reposição (pedido mais processamento e embalagem mais tempo de transporte) é de dois meses. Sendo o estoque mínimo de um mês, qual é seu ponto de pedido? PP = (C x TR) + EM PP = (100 x 2) + 100 PP = 300 unidades É necessário se comparar sempre o ponto de pedido com o estoque virtual, pois, no exemplo acima, se existir pedido a chegar, o ponto de pedido não será de 300 unidades, uma vez que não se está considerando o saldo que chegará. Consumo médio Um dado importante para avaliação do nível do estoque é o consumo médio mensal. Este é a média aritmética das retiradas mensais do estoque, durante certo tempo. A expressão a seguir indica o consumo médio.

Estoque médio

O gráfico anterior mostra o nível médio do estoque que representamos como Q/2. No gráfico, Q representa o estoque máximo, estoque inicial que compramos. Como falamos anteriormente, para não incorrermos em perda de vendas, projetamos um estoque de segurança, um estoque mínimo. Se considerarmos o estoque mínimo ou estoque de segurança agregado ao estoque médio, teremos a seguinte expressão: Estoque Médio (EM) = estoque mínimo (EMin) + Q/2 Isto significa que o estoque de venda oscila acima do estoque mínimo, que é um estoque morto, pois só tem utilidade em caso de problemas com o ressuprimento. Sistemas de Controles de Estoques Dimensionar adequadamente os estoques e controlá-los é tarefa de enorme importância. O objetivo principal dos sistemas é determinar o estoque de menor custo que não comprometa o processo produtivo. As fórmulas clássicas, como a do lote econômico - que priorizava o custo de aquisição -, tinham a falha de não levar em conta os recursos disponíveis e a política financeira da empresa. A maioria das organizações não está enfatizando o “quanto comprar”, mas o “quando comprar”. De nada resolve ter a quantidade correta na época errada. Existem alguns sistemas que dão, com razoável precisão, os volumes a serem comprados para períodos determinados. Examinaremos alguns deles. Lote econômico: Os princípios que norteiam o sistema de lote econômico são: 1. O consumo mensal é constante. 2. A reposição acontece quando o estoque chega a zero. Supondo o período de um ano, o custo total do estoque seria a soma dos custos unitários, mais o custo dos pedidos e o custo da armazenagem.

Sistema de duas gavetas: É um sistema muito simples e engenhoso, muito usado no varejo. Imagine duas caixas. Uma chamamos de A e a outra de B. A caixa A acumula o estoque suficiente para atender o período de reposição mais o estoque de segurança. A caixa B tem o estoque para o consumo previsto no período. Todas as requisições são atendidas pelo estoque da caixa B. Quanto este chega a zero, passase a atender com o estoque da caixa A e faz-se o pedido de reposição.

Sistema de quantidades fixas: Se fosse possível determinar o consumo exato em certos períodos, seria fácil fixar o ponto do pedido. Entretanto o consumo é sempre flutuante. Além disso, o período de reposição também tem variação. Em vista disso, usa-se o sistema de quantidades fixas ou sistema de máximos e mínimos. O sistema consiste nos seguintes passos: 1. Previsão do consumo. 2. Fixação do período de consumo. 3. Determinação do ponto do pedido em função do tempo de reposição. 4. Cálculo dos estoques mínimos e máximos. 5. Cálculo dos lotes de compra. A figura a seguir mostra esse sistema.

Sistema de revisão. Neste sistema, o estoque é reposto em períodos iguais. A quantidade a ser pedida será determinada pela previsão da demanda feita ao fim de cada ciclo. Os estoques máximos e mínimos são fixados para prevenir excesso de demanda e atrasos na entrega. A maior dificuldade do método é determinar os períodos ideais para a revisão. Se forem curtos, geram um estoque médio alto e um conseqüente aumento no custo de armazenagem. Se forem longos, ocorre um maior risco de faltar mercadoria para atender a demanda.

Curva ABC O princípio da curva ABC é o de que 20% dos produtos respondem por 80% do faturamento. Em outras palavras, 80% do total de itens do catálogo de vendas contribuem com apenas 20% do volume de dinheiro que ingressa na empresa através das vendas. Por isso, é uma decisão razoável tomar mais cuidado para que não falte estoque dos produtos mais vendáveis, pois sua importância para o faturamento é muito grande. Usualmente, os itens menos rentáveis são divididos em outros dois grupos, tomando por base a contribuição para o faturamento. Assim, formamos a curva ABC, que mostrará no campo A os produtos mais rentáveis (20% dos itens totais), no campo B os de retantabilidade intermediária e no campo C os menos rentáveis. Uma distribuição muito encontrada no mercado é A ter 20% dos itens, B ter 30% e C ter 50%. Ou seja, normalmente, metade dos produtos em catálogo têm pouca saída. Da mesma forma que devemos ter mais cuidado com os itens mais vendidos, para não incorrermos em perdas de vendas, podemos estabelecer um nível de serviço para os outros produtos. Por exemplo, queremos manter um estoque que atenda 99% dos pedidos feitos para os itens A. Para os produtos que compõem o item B, queremos atender 95% dos pedidos. E para o terceiro item, somente 85% dos pedidos serão atendidos de imediato. Dessa forma, o custo de perda de vendas seria compensado pelo menor custo total de estoque. Em outras palavras, o que a empresa perderia em vendas não atendidas por falta de estoque seria menor do que se ela mantivesse todos os itens em estoque o tempo todo. A experiência e a análise de cada caso é que determina como deverá ser a gestão de estoque.

Conceito Just-in-time O just-in-time é o suprimento de produtos para a linha de produção, depósito ou cliente somente quando são necessários. Procura-se não trabalhar com estoque, ms para isso é preciso ter uma previsão exata da demanda e conhecer o tempo de ressuprimento. Além do mais, não pode haver falhas nos produtos ou atrasos na entrega, muito menos surpresas na previsão da demanda. Por isso, o conceito just-in-time nem sempre leva ao estoque zero. Caso haja alguma incerteza quanto aos parâmetros, a cautela indica a necessidade de haver algum estoque de segurança. Além disso, a empresa pode se beneficiar de vantagens em descontos para compras maiores. A técnica just-in-time é vantajosa quando: 1. 2. 3. 4. Trabalha-se com produtos de valor unitário e controle altos. Há certeza sobre o nível da demanda. O tempo de reposição é curto e conhecido. Não há vantagem em realizar compras de altos volumes.

Programação da Produção As três perguntas básicas da programação da produção é quando, onde e quanto produzir. A produção otimizada é aquela que provê o produto no instante e local necessário. Aparentemente é uma função simples, mas na realidade envolve uma conjunção complexa de fatores. A capacidade de produção, por exemplo, é limitada. Para produzir é necessário ter os materiais necessários à disposição e muitas vezes o processo produtivo é disperso em várias unidades distantes. A programação da produção deve prever o fluxo de materiais e determinar a seqüência pela qual os produtos devem ser fabricados.

Entradas. O primeiro passo para a programação da produção é a estimativa da demanda futura e o conhecimento do estoque disponível no presente. É a diferença entre demanda e estoque que determina o quanto deverá ser produzido e, conseqüentemente, o montante de material a ser adquirido. Esta regra funciona tanto para a operação fabril mais complexa como para o funcionamento de um salão de cabeleireiro. A Fiat fabrica milhares de carros diariamente e conta com centenas de fornecedores de peças, equipamentos e matérias-primas, além de milhares de funcionários. Para funcionar com eficiência, é preciso prever níveis de estoques dos diferentes materiais e componentes, fazer escalas de trabalho, certificar-se que os equipamentos estejam funcionando adequadamente etc. Não é muito diferente do que o gestor de um salão de cabeleireiros tem de fazer para atender a clientela com qualidade – a complexidade do planejamento é que é muito diferente.

Lista de materiais. O segundo passo importante é saber com precisão quais peças e materiais são necessários para o processo produtivo. Não só saber quais, mas também em que parte do processo eles são requeridos, pois alguns materiais fazem parte do processo desde o início e outros entram somente no final da produção. No nosso exemplo do salão de beleza, podemos supor que seja parte do serviço lavar os cabelos dos clientes antes de começar o corte e secá-los ao final. O shampoo, a água e a poltrona para lavar são materiais e equipamentos que têm de estar disponíveis no início do serviço. Já o secador de cabelos e a eletricidade têm de estar no final.

Tempo de carência. Para ter o produto no tempo certo é preciso prever o tempo que os fornecedores demoram para fazer as entregas. É chamado em inglês de “lead time”. Se a organização consegue prever com precisão esses tempos e fazer os pedidos de suprimento nas datas ideais, obtém o menor custo possível com as compras, pois os estoques serão sempre mínimos.

Custos. Como dissemos acima, o nível ideal de suprimento é aquele que trabalha com o estoque mínimo. Existe uma relação excludente entre custo de estoque e custo de parada de produção. Quanto maior o estoque, menor o risco da produção ser interrompida por falta de material. Inversamente, quanto menor o estoque, maior o risco de interrupção da produção, mas menor será o custo de manutenção de estoque. Cabe ao administrador logístico estabelecer o ponto ideal.

Métodos de programação. Cada ramo de atividade tem uma característica própria. A demanda pode ser constante, derivada, sazonal ou irregular (relembre os tipos de demanda relendo o módulo 2). A produção pode ser contínua, intermitente ou estar localizada em uma única ou em várias unidades. Existem vários métodos de previsão de produção. Um é considerado o método clássico e foi desenvolvido em 1917 por H. L.Gantt. É chamado gráfico de Gantt ou gráfico de barras. Como outros métodos, reconhece que algumas atividades só podem ser executadas depois de outras. E há atividades que são independentes entre si e que podem ser executadas paralelamente.

Analisando o gráfico da figura 5.1 notamos que as paredes laterais só podem ser iniciadas após a conclusão da estrutura e do telhado. Já as partes hidráulica e elétrica podem ser executadas paralelamente. Se houver atraso na entrega do material hidráulico ou no seu tempo de execução, as paredes internas não poderão ser concluídas, nem a pintura e a colocação do papel de parede podem ser feitos. A obra atrasará.

MRP. MRP, “material requirement planning” em inglês ou planejamento das necessidades de materiais em português, é uma ferramenta usada quando se tem muitos produtos ou serviços feitos no mesmo local. Alguns componentes ou materiais são usados em vários produtos e deve-se definir a quantidade e o tempo em que cada um será necessário. Se a demanda de certo item é derivada de outro e o processo de fabricação envolve centenas de itens, o calculo das necessidades é bastante complexo. Por isso, os sistemas informatizados de cálculo são fundamentais para um bom planejamento das necessidades de materiais.

Aquisição. A aquisição é a atividade entre a empresa e os fornecedores. É uma atividade que se confunde com compras e que seleciona os fornecedores com base no tripé: preço, qualidade e disponibilidade. Os custos de aquisição podem chegar a 60% da receita de vendas e ter impacto impressionante sobre o lucro. Veja no exemplo a seguir: Receita de vendas: Compras de bens e serviços: Mão-de-obra: Custos indiretos: Lucro: $ 100. $ 60. $ 20. $ 15. $ 5.

Supondo que a empresa queira dobrar o lucro diminuindo despesas, ela deverá alterar cada item da seguinte forma: 1. Reduzir os salários em 25% ou 2. Reduzir os custos indiretos em 33% ou 3. Aumentar os preços em 15% ou 4. Diminuir as compras em apenas 8,5%. Ainda analisando o exemplo dado, percebe-se que, para cada diminuição de 1% nos custos das compras, há um aumento de 12% nos lucros: Receita de vendas: Compras de bens e serviços: Mão-de-obra: Custos indiretos: Lucro: $ 100. $ 59,40. $ 20. $ 15. $ 5,60.

A aquisição pode ser encarada com extensão da produção, mas cabe à logística administrá-la, principalmente nos aspectos: 1. 2. 3. 4. programação de compras, localização dos fornecedores, quantidades a serem compradas e forma física das mercadorias.

Programação. O volume e a freqüência estão relacionados, como já vimos, e a dosagem de ambos tem impacto no custo logístico total. Um maior volume de compra implica em pedidos menos freqüentes, mas causa um aumento no custo de armazenagem.

Localização dos fornecedores. A distância que separa o fornecedor da linha de produção é o fator principal para determinar o tempo de entrega do material. A proximidade é um dos quesitos importantes para a escolha dos fornecedores. Quantidade. A quantidade comprada afeta a estrutura de custos. A decisão sobre o volume de aquisição é tomada tendo em vista vários aspectos: número de fornecedores, descontos extras por quantidade comprada, preço de frete, método de programação de produção e outros. Forma física. É importante manter a compatibilidade total entre os sistemas do fornecedor e do comprador, para evitar perda de tempo e retrabalho. A incompatibilidade ocorre com freqüência quando se usam pallets de tamanhos diferentes, a forma ou o peso do produto excede a capacidade dos equipamentos disponíveis, para acondicionar a mercadoria é preciso reembalá-la, o modal de transporte é inadequado (usa-se ferrovia, por exemplo, e a empresa compradora tem de fazer o transbordo para caminhão).

Armazenamento de Materiais Estocar material adequadamente é a forma de diminuir custos e otimizar o trabalho logístico. O almoxarifado é o local onde o processo de estocagem e movimentação interna de carga ocorre. A eficiência do sistema de estocagem e a demanda de capital necessário variam de acordo com cada atividade e não há uma fórmula única. Deve-se determinar corretamente os tipos de máquinas e equipamentos a serem utilizados. A escolha correta leva a diminuição de riscos de acidentes de trabalho e permite a recuperação do investimento com o aumento da produtividade em pouco tempo. Ao contrário, o dimensionamento errado de necessidades ou a escolha equivocada de equipamentos leva a despesas elevadas de operação, manutenção etc., quando é superdimensionada, ou, ao contrário, quando é subdimensionada, dificulta a ampliação da produção e das vendas. A natureza do material a ser estocado determina os problemas e as características do sistema de almoxarifado. Pode-se armazenar gases, líquidos ou sólidos, cada um com várias subcategorias. Os gases, por exemplo, podem ser produtos de baixa ou alta pressão, serem corrosivos, tóxicos ou inflamáveis. Estas características determinam os tipos de armazenagem e manipulação. Em alguns casos, é necessário se alterar o estado físico do material para facilitar a estocagem ou aproveitar algum equipamento já existente ou mesmo a usar um equipamento mais conveniente economicamente. A quantidade de material manipulado e a freqüência da manipulação são determinadas muitas vezes pelas características do próprio material. Várias reações químicas ocorrem com produtos industriais após certo tempo e devem ser evitadas com o rápido processamento ou despacho do material. Produtos perecíveis, por sua vez, pedem tempo de processamento curto. Por outro lado, produtos envelhecidos, como whisky, ganham valor quanto maior for o período de estocagem.

Um sistema otimizado de estocagem leva em conta todos estes fatores e busca evitar a rejeição de material ou mercadoria por dano no manuseio.

Layout
O layout é uma preocupação presente desde a escolha do local de estoque até a decisão se o armazém será climatizado ou não. Uma vez definido, o layout pode sofrer alterações no decorrer do tempo em vista da aquisição de novos equipamentos, mudanças nos itens estocados, aumento ou diminuição da quantidade guardada, mudança nas embalagens. Em certos casos, as mudanças são planejadas, em outros, adaptam-se a situações inesperadas. As alterações de layout podem ser alteradas para atender a oito situações: 1. Demanda. O aumento ou a redução das vendas altera o ritmo da produção e a dimensão do estoque de vendas. Pode gerar capacidade ociosa, custo extra, quando há queda na demanda, ou pode estar atrapalhando o ritmo do crescimento, gerando perda de vendas ou gargalo de produção, no caso de crescimento de demanda. 2. Custo. O aproveitamento ideal do armazém, a utilização plena da mão-deobra, o uso intensivo dos equipamentos geram redução de custos. 3. Obsolescência. As instalações podem ficar pequenas em relação ao aumento da área de estocagem e pedir ampliação, reforma, ou mesmo mudança de local. Em sentido inverso, também podem ficar grandes demais, obrigando a escolha de local mais apropriado ao novo ritmo de vendas ou de produção. 4. Produto. Mercados competitivos exigem constantemente alterações nos produtos para melhor se adequar às exigências dos consumidores. Essas alterações quase sempre acarretam em mudanças nas exigências dos depósitos. 5. Novo produto. Para manter a competitividade, as indústrias estão constantemente lançando novos produtos e deixando de fabricar outros. Essas mudanças no mix de produtos altera as exigências do depósito. 6. Ambiente de trabalho. Os depósitos devem ser planejados de forma a otimizar o rendimento do trabalho. Dessa forma, devem evitar ruído em excesso, temperaturas anormais, contato dos trabalhadores com agentes agressivos e prejudiciais à saúde. No mínimo, deve atender as normas oficiais de Segurança do Trabalho, editado pelo Ministério do Trabalho. 7. Acidentes. Uma das funções do planejamento de layout é contribuir para evitar acidentes. Deve demarcar áreas de isolamento, corredores, passagens, de tráfego de veículos, fazer obstruções etc. Deve prever, ainda, a existência de instalações para atender, em caráter emergencial, os trabalhadores que se acidentam. 8. Mercado consumidor. É fundamental para a organização estar perto do mercado consumidor. Muitas vezes, a mudança na linha de produtos leva a empresa a atuar em novo segmento e a ter de mudar a localização do depósito ou da fábrica. Layout de processo produtivo. Existem basicamente três processos produtivos: contínuos, repetitivos e intermitentes.

Contínuos. Os contínuos são comuns a indústrias da área química, de cimento, papel etc. O layout é muito específico para cada tipo de atividade. As operações repetitivas são as que se processam em lotes, como na indústria automobilística. Uma área da fábrica é dedicada a produzir apenas um item, que tem uma perfeita padronização. Repetitivos. A matéria-prima entra em uma extremidade e o produto acabado ou semi-acabado sai na outra ponta. A estocagem de material dentro do processo é mínima. Este tipo de arrumação é chamado layout por produto. Veja a figura a seguir.

Intermitentes. O terceiro tipo de processo é o intermitente. Ele é típico de fabricação de lotes sob encomenda. Diferente do anterior, a produção é flexível e não requer grande padronização na linha de produção. Algumas máquinas podem fazer duas ou mais peças e as operações semelhantes são agrupadas em áreas. Este processo ocorre, por exemplo, com soldagem, banhos anti-corrosão, pintura e outros. Na prática, raramente os processos são puros. O mais comum é encontrá-los combinados em maior ou menor grau.

Embalagens para Transporte As perdas ocorridas no transporte de cargas somam bilhões de dólares anuais, no mundo. No Brasil não se tem estatística confiável sobre esse valor, mas estima-se que seja alto. A Associação Brasileira de Normas Técnicas, ABNT, possui um grupo especial para estudar e fixar normas para a fabricação de embalagens para transporte. O papelão ondulado é o material mais usado em embalagens devido a relação de custo x benefício. Segundo a ABNT, o papelão ondulado é resultado da colagem de elementos ondulados de papel entre elementos lisos. Veja a figura abaixo.

A onda mostrada na figura é que exerce o papel de amortecedor de batidas ou quedas, preservando o material embalado. Ela pode ser baixa, 3 milímetros, ou alta, 4,7 milímetros. A caixa de papelão pode ter parede simples ou dupla, como mostrado na figura a seguir.

Internamente, a caixa pode ter divisões ou colméias para proteger o produto, conforme visto na figura 7.3.

As embalagens de papelão devem ter algumas características relevantes. 1. Resistência ao arrebentamento. O Mullen Test é um ensaio que mede a resistência do papelão à pressão 2. Resistência ao esmagamento. O ensaio consiste em aplicar pressão perpendicularmente à superfície para medir a resistência da ondulação. 3. Resistência à compressão. O ensaio é feito com a caixa vazia e fechada e mede a resistência ao empilhamento. O papelão ondulado vem substituindo as outras formas de embalagens, particularmente as de madeira, devido ao custo muito menor. Mas ainda enfrenta resistências, principalmente de empresas de transporte. As principais razões são: 1. Estado precário das estradas, que expõe a carga a atritos e solavancos. 2. Má qualidade de algumas embalagens.

3. Selagem inadequada, causando vazamento do conteúdo e facilitando o furto. 4. Dificuldade em agüentar redespachos e transbordos. Tambores. Os tambores metálicos gozam de grande prestígio no Brasil. Produtos líquidos, pastosos, em pó, granulados são transportados em tambores. Seu sucesso deriva da facilidade de manipulação, armazenagem, transporte e a proteção que dá à mercadoria. E também a sua enorme resistência ao impacto, o que o torna favorito para o transporte marítimo e onde a força humana ainda é o grande instrumento de movimentação de carga – um único homem pode rolar um tambor de 200 quilos facilmente e para tirá-lo de um caminhão basta uma rampa feita de madeira. Fardo. O enfardamento reduz o volume ocupado por algumas mercadorias, como por exemplo o algodão. Isso acarreta uma diminuição no custo do frete, cobrado por cubagem, além de facilitar seu manuseio e empilhamento. Para realizar o enfardamento usam-se prensas hidráulicas e fitas de amarração. Plástico. As embalagens de polietileno vêm ganhando espaço no transporte de líquidos e sólidos e substituindo o vidro, madeira e metal, devido a versatilidade do material, que pode adotar diversas formas. Sua utilização, porém, tem restrições. Produtos voláteis devem ser estocados por curtos períodos devido à permeabilidade do polietileno aos gases e vapores. Além disso, a embalagem não deve ser exposta ao sol, pois é sensível ao ataque de raio ultravioleta. Fechamento de embalagens. Grampos. Os grampos metálicos são usados no fechamento de embalagens de madeira, fibra e papelão. Há dois tipos de equipamentos: os que operam com fios de arame, que fabricam seus grampos, e os que operam com grampos prontos. Os grampos podem ser redondos, ovalados ou chatos. Fitas. As fitas ou cintas além de fechar reforçam as embalagens. São usadas tanto em papelão quanto em madeira. As fitas mais comuns são as metálicas, mas também podem ser de polietileno. Outro tipo de fita muito usado para fechamento é do tipo adesivo. Podem ser: 1. Fita gomada: utilizam um adesivo ativado por água ou solvente. 2. Fita de pressão: usam um adesivo que adere sobre pressão, sem ser necessário molhá-lo. 3. Fita ativada por calor: calor e pressão provocam a aderência. Costura. Método mais usado para fechamento de sacos de papel e tecido. Pode ser: 1. Simples, quando é costurado diretamente sobre o papel ou tecido. 2. Sobre fita, a costura é feita sobre uma fita de papel colocada na boca do saco.

3. Fita sobre costura, uma fita adesiva é colocada sobre a costura para impedir que o produto escape pelos furos feitos pela agulha. Existem diversos tipos de pontos de costura, sendo o mais comum o chamado cadeia: formado por um único fio que permite que a embalagem seja aberta puxando uma das extremidades. Os equipamentos de costura podem ser estacionários ou portáteis.

Embalagens e marketing. A administração de marketing encara a embalagem do ponto de vista de vendas. Não basta ser útil para proteção do produto, mas deve trazer um apelo visual que colabore para despertar um impulso de compra no ponto de venda ou transmitir uma imagem do produto. A embalagem é usada como se fosse como reforço de publicidade. Analise, por exemplo, a embalagem da batata frita Pringles: um canudo de papelão, resistente a impacto, de formato mais regular que o saquinho, que dá maior vida útil ao produto e permite uma melhor relação volume e peso. Além desses fatores utilitários, permitiu uma diferenciação do produto no ponto de venda. Na figura a seguir, temos um resumo das várias aplicações da embalagem.

Manuseio de Materiais Mercadorias raramente são produzidas nos locais onde serão consumidas. Para chegar ao consumidor, as mercadorias devem ser transportadas e armazenadas. Para ter eficiência no processo de produção e consumo, o manuseio dos produtos deve evitar perdas e ser de baixo custo. O manuseio interno de produtos é sempre de pequenas quantidades e em pequenos trajetos. É uma atividade executada internamente em depósitos, lojas, mas também pode ser externo como no transbordo de modais de transporte: do caminhão para o navio. E repetida muitas vezes. Como há muitas repetições, pequenas imperfeições no processo podem levar a grandes prejuízos em determinado período de tempo.

Equipamentos de movimentação. Existem muitos equipamentos para movimentação de carga, com várias capacidades. Os mais comuns são: 1. 2. 3. 4. Empilhadeiras e tratores. Transportadores e esteiras. Guinchos. Carrinhos

Há vários tipos de empilhadeiras. Elas podem ser classificadas quanto a sua capacidade de carga, altura máxima de elevação, capacidade de operar em corredores estreitos, operação manual ou motorizada e velocidade. Há ainda projetos especiais de empilhadeiras para cargas específicas. Uma variação da empilhadeira é o trator, que puxa pequenas carretas formando um comboio. Uma empilhadeira também pode puxar um comboio. Tradicionalmente, usase o comboio para transporte de produtos acabados da produção para o estoque. Além das empilhadeiras, um equipamento muito importante para movimentação de carga dentro dos depósitos é a paleteira.

As paleteiras movimentam pallets, que são plataformas de madeira onde os produtos são empilhados. A finalidade do pallet é facilitar a movimentação do lote, que se torna uma carga única. Suas dimensões foram padronizadas em 1,10 m por 1,10 m. Existem diversos tipos de pallets, que podem ser agrupados: 1. Quanto ao número de entradas: duas entradas ou quatro entradas. 2. Quanto ao número de faces: de uma face ou de duas faces.

Os pallets de quatro entradas são usados quando é necessário o cruzamento de equipamentos e a quantidade de faces é determinada pelo peso do material a ser estocado. O pallet é o meio mais usado para estocagem de produtos com formato regular, mas é impróprio para material a granel, como por exemplo parafusos e peças de grande comprimento, como tubos de aço. No primeiro caso, recipientes de coleta, como caçambas, são mais indicados, e, no segundo caso, berços. Os guinchos, pontes rolantes e pórticos são outros equipamentos de manuseio de carga. Estes equipamentos não ficam limitados a operar do chão, como as empilhadeiras, e por isso não são limitados pelos corredores. Operam sobre a área de armazenagem e são capazes de operar cargas extremamente pesadas. Podem trabalhar tanto em estoques como em linha de produção, no carregamento e descarregamento de navios e em transbordo entre trens e caminhões. No caso de produtos a granel, a movimentação é feita em grandes volumes, sem embalagem de qualquer tipo. É o caso de carvão, petróleo, leite, sucos etc. O princípio que norteia a movimentação a granel é transportar a máxima quantidade de carga até o ponto mais próximo do consumidor antes de fracioná-la para distribuição final. Podese usar qualquer tipo de transporte, inclusive dutos subterrâneos. As esteiras transportadoras são usadas para manuseio de carga contínua, seja a granel ou embaladas. Carrinhos: O carrinho é o equipamento mais simples para movimentação de carga dentro dos depósitos. Pode ter duas ou quatro rodas – algumas conformações colocam rodas extras para superar degraus com mais facilidade -, de plataforma ou caçamba, ter vários níveis ou um só, para empilhamento de caixas ou movimentação de tambores. É o meio mais versátil para transporte de pequenas cargas em trechos curtos.

Arranjo físico: O arranjo físico do depósito é um dos itens importantes para dar mais eficiência ao manuseio das mercadorias e, portanto, gerar menor custo. Sempre que possível, o planejamento geral deve ser feito antes da construção do armazém. Quando isso não é possível, deve-se adaptar a forma do prédio à configuração ideal, que facilite a carga e a descarga e o uso de equipamentos. A altura do depósito é uma característica importante para otimizar o armazenamento por prateleiras, já que, quanto mais alto, mais prateleiras podem ser construídas na área. Um sistema de localização de material eficiente é outro item fundamental para a movimentação do depósito. Os produtos podem chegar a granel ou paletizados, podem permanecer estocados por um longo período ou ter alto giro, ter formato regular ou irregular, ser leve ou pesado, inflamável ou não. Como manusear tal diversidade com eficiência?

Existem vários métodos de organização, que variam de atividade para atividade. Pode-se, por exemplo, dividir o depósito em seções de produtos similares. Ou, de outro modo, por rotatividade. Um terceiro jeito é a combinação dos dois métodos, ou seja, divide-se os produtos por similaridade e, dentro das seções, por rotatividade. Baixa rotação de estoque: Se o depósito estoca produtos de baixa rotação, o arranjo físico de áreas é o mais indicado. Neste caso, os pontos de armazenagem são largos e de grande produtividade e o empilhamento pode ser tão alto quanto permitir o pé direito ou a estabilidade da pilha. Os corredores internos podem ser estreitos e o projeto deve privilegiar a plena utilização do espaço. Alta rotação de estoque: Quando os produtos não permanecem muito tempo no estoque, o custo de manuseio é maior do que o custo de armazenagem. Para minimizar tempo e esforço no manuseio, os itens devem ser postos em locais de baixa altura e com pouca profundidade. Uma vez estocado um produto, sua localização deve ser precisa e rápida. Para isso, usa-se um conjunto de códigos para indicar até a menor unidade estocada. O sistema alfanumérico, que combina números e letras, é o mais comum para identificar ruas, prateleiras e baias.

Inventário físico. Periodicamente as empresas devem realizar contagens físicas de seus itens de estoque para verificar: 1. Discrepâncias entre estoque físico e contábil. 2. Apuração do valor total do estoque para efeito de balanço. Os inventários podem ser anuais ou periódicos. Os anuais, normalmente, acontecem perto do encerramento do ano fiscal e é geral. Os periódicos se distribuem pelo ano entre as várias categorias de estoque. Podem, por exemplo, estar divididos em grupos: Grupo 1. Itens mais significativos, que serão inventariados três vezes por ano, por serem mais caros ou estratégicos. Grupo 2. Itens de importância intermediária, que serão inventariados duas vezes por ano. Grupo 3. Demais itens, que representam pequeno valor de estoque, serão inventariados uma vez por ano. Todos os itens inventariados devem ser contados duas vezes, por equipes diferentes. Se houver divergência, deve ser feita uma terceira contagem. Se ainda não houver igualdade nos números das três contagens, deve-se realizar tantas outras quantas forem necessárias para que existam duas iguais. Após as contagens, é feito o relatório de contagem. As diferenças encontradas entre o estoque contábil e o estoque físico devem ser justificadas e lançadas em um mapa,

normalmente chamado de controle de diferenças de inventário. É feito, então, o ajuste de inventário, que consiste em atualizar o arquivo contábil.

Distribuição e Atendimento ao Cliente A função do planejamento logístico é projetar e especificar as maneiras pelas quais a demanda e a produção podem ser harmonizadas. Cabe à logística fazer com que as mercadorias cheguem ao local correto, no tempo desejado pelo cliente e em condições ideais de consumo. O planejamento estratégico procura montar o sistema de distribuição com armazéns, rotas de transporte, níveis de estoque e procedimentos para processar os pedidos. As operações de grande escala são bastante complexas, pois envolvem regiões com diferentes necessidades. Cabe ao planejamento determinar as seguintes questões: 1. Quantos depósitos devem existir? 2. Onde devem estar? 3. Qual a área física de cada um? 4. Cada depósito atende a quais regiões? 5. Se existem várias fábricas, como será o atendimento? As respostas a essas questões afetam bastante os custos totais de transporte, estoque e processamento de pedidos. A localização dos depósitos, por exemplo, influi no tempo de entrega, no custo do frete, no tempo e custo de reposição dos produtos. Por isso a localização dos depósitos e a existência ou não de centrais de distribuição é uma das primeiras questões a ser resolvidas pelo planejamento estratégico. Outras questões paralelas também são importantes, tais como: 1. 2. 3. 4. Quando e em quais quantidades os estoques devem ser repostos? Que tipo de transporte deve ser usado? Que meios serão usados para processamento dos pedidos? Quais produtos devem ser entregues diretamente e quais devem ser entregues a partir dos depósitos?

Geografia: Decidir a forma de atender as diferentes regiões é uma das primeiras questões a ser respondidas. O número de depósitos, dispostos estrategicamente, alteram as relações entre custo de transporte e de manutenção de estoque e o tempo de entrega. Tempo: Ao trabalhar com a questão temporal, o planejamento logístico procura otimizar a operação diária. O problema temporal requer a avaliação de métodos alternativos de transporte, plano para gerenciar estoques e meios para processar os pedidos. A análise temporal acompanha o fluxo do produto desde a linha de produção até o ponto de venda, passando pelo depósito. Diferentes alternativas interferem nos custos e no tempo e afetam o nível de serviço. Num estudo realizado num distribuidor, constatou-se que o valor médio do pedido era de $ 100 e que demorava em média 15 dias para ser atendido. O atendimento era feito

por oito depósitos, que não mantinham uma linha completa de produtos. O custo total da operação era de $ 1 milhão por ano. Realizando testes e simulações em computadores, chegou-se a conclusão que os clientes poderiam ser atendidos por apenas dois centros de distribuição, que manteriam estoque completo dos produtos, e os pedidos seriam atendidos em um tempo médio de 7 dias. O custo total da operação com a mudança diminuiria $ 200 mil por ano. Dessa forma, a mudança de sistema de distribuição, além de reduzir custo, aumentaria o nível do serviço, representado pelo menor tempo de atendimento dos pedidos. Nível do serviço: Um princípio básico do planejamento logístico é que o nível de serviço deve ser variável para cada tipo de produto e de cliente. Manter o estoque total em todos os depósitos, é uma medida que simplifica o controle administrativo, mas que despreza o giro de cada item e de cada região, o que pode gerar custos desnecessários. Muitas vezes, o melhor é manter em todos os depósitos os principais produtos e em centros de distribuição os outros, ou mesmo atender os clientes diretamente da fábrica para alguns tipos de pedidos e pelos depósitos para outros. Ou diversas combinações, como limitar aos depósitos o atendimento até certo valor e diretamente da fábrica os que o excederem. De modo geral, entende-se que os produtos com maior venda devem ficar mais próximos do mercado consumidor. Entregas: A idéia básica da otimização entre produção e venda é produzir o mais tardiamente possível, para não aumentar o custo dos estoques. Se fosse possível, as empresas deixariam para produzir somente após a entrega do pedido. Como não é possível, procura-se adiar ao máximo a produção, mas de modo a não prejudicar a venda. A indústria de tintas resolveu parcialmente esse problema ao instalar nos pontos de venda máquinas que “fabricam” a tinta na cor desejada. Essas máquinas permitiram aos varejistas manter um estoque de cor básica e outro de pigmentos. O cliente, ao chegar na loja, escolhe a tonalidade que quer e a tinta é misturada na hora. A fábrica, por sua vez, concentra-se na produção da tinta básica, ao invés de produzir e estocar centenas de cores. Custos: Como vimos anteriormente, os custos totais são formados por fatores que têm comportamentos conflitantes: produção x venda, estoque x transporte, nível de serviço x custo logístico. O melhor nível de um é, muitas vezes, o pior do outro. Devese, por isso, trabalhar com o conceito de compensação de custos, que é buscar o menor custo total do sistema logístico. Consolidação: Como se sabe, o menor custo de frete é a carga completa do veículo. Muitas vezes, porém, o pedido que se tem não lota o transporte. Deve-se, sempre que possível, buscar a consolidação. Consolidar é criar grandes carregamentos a partir de vários pequenos. Ou seja, o atendimento de pedidos pequenos que chegam para determinado destino podem ser atrasados até que completem uma carga econômica.

Como atrasos diminuem o nível de serviço prestado, deve-se balancear bem a medida visando um resultado final otimizado. Planejamento: A característica da economia moderna é disponibilizar a maior variedade possível de produtos e baixa padronização entre eles. Quanto maior a variedade de produtos, maior o estoque total e menor o tamanho dos lotes movimentados. Cabe ao planejamento logístico, otimizar o custo total, harmonizando o custo com a qualidade do serviço prestado. O projeto logístico deve levar em conta as características dos produtos, o ciclo de vida e o nível de fluxo. Características: O valor unitário do produto, seu peso, sua perecibilidade são algumas características dos produtos que influenciam no planejamento. Frutas, carros e chips de computadores pedem sistemas de distribuição completamente diferentes. O primeiro é perecível, exigindo na maior parte das vezes transporte e estocagem refrigerados, o segundo é de alto valor agregado e o último é de médio valor e de muito baixo volume, sendo de fácil estocagem. Ciclo de vida: Produtos em final de vida ou na fase de introdução não requerem investimento em depósitos ou frota própria. Já os que estão na fase madura e têm sua demanda previsível, exigem adequação do sistema de estocagem e distribuição. Fluxo de bens: O fluxo de produtos determina o nível de estoque, seleção do tipo de transporte, arrumação do armazém etc. A movimentação de matérias-primas, por exemplo, é mais econômica caso as entregas sejam feitas com carga completa e com elevado grau de automação nos processos de carga, descarga e estocagem. Já bens com fluxo menor, como equipamentos industriais, têm custo unitário maior e empregará manuseio manual.

O Conceito de Trade-off Quando se tem de decidir pelo tipo de transporte a usar, leva-se em conta não só o custo do frete como também o tempo de viagem entre o remetente e o destinatário. No Brasil é predominante o uso de transporte rodoviário. Cerca de 80% das cargas movimentadas no país se dá por via terrestre. As transportadoras possuem perto de 60 mil veículos e há 300 mil carreteiros autônomos rodando pelas estradas brasileiras. Como o sistema ferroviário e o marítimo são precários, e o uso de dutos somente para alguns tipos de produtos, as opções ficam de forma geral entre o rodoviário e o aéreo. O transporte aéreo é o mais rápido. Com a frota de aeronaves existentes no Brasil, é possível fazer uma mercadoria sair do Rio Grande do Sul e chegar a Manaus no mesmo dia. A menor utilização deste modal é devido ao preço bem mais elevado do que todos os outros meios. Como vimos nos módulos anteriores, o custo total da operação logística é dado pela soma de vários custos, incluindo o custo de estoque.

Vejamos um exemplo: um cliente que está em São Luiz compra peças em uma fábrica em São Paulo. O transporte terrestre entre as duas cidades leva em média sete dias. Se a demanda da peça for de 5 por dia, o cliente terá de manter em estoque 35 peças (5 peças consumidas por dia vezes 7, que é o número de dias que a peça leva para chegar da fábrica) apenas para atender a demanda durante o tempo de transporte. Se o cliente, porém, for atendido por via aérea, as peças chegarão em 24 horas. O que é mais conveniente: esperar 7 dias ou apenas um? A resposta é: depende. Muitas vezes, o custo de manter estoque de 35 peças ou mais aguardando a chegada da mercadoria é menor do que o custo a mais que se pagaria pelo frete aéreo. Em outros casos, não, a vantagem é pagar o frete aéreo e manter um estoque menor, é o caso, por exemplo, de peças de alto valor agregado e baixo peso. Há ainda os casos de urgência, quando o cliente não pode esperar e o transporte aéreo é a única opção. Outro custo que deve ser calculado é o de mercadorias em trânsito ou estoque em trânsito, também chamado de pipeline. Trade-off é o termo inglês usado na logística para definir esta tomada de decisão. É quando se compara opções excludentes (terrestre ou aéreo, por exemplo) e se decide pelo que é mais econômico em termos totais.

Exemplo: Analise o seguinte exemplo: A empresa CBB Informática fabrica computadores na cidade de Campinas, São Paulo. A empresa fabrica a placa-mãe para montagem dos computadores em Belo Horizonte, Minas Gerais. A caixa de placa-mãe vale 20 mil. A CBB precisa de 100 caixas por mês para atender sua demanda de computadores. Se as caixas vierem por via aérea, o lote mínimo será de 5 caixas e demorará um dia para chegar. Se as caixas vierem por via terrestre, o lote mínimo será de 20 caixas e demorará 4 dias para estarem na fábrica. O frete aéreo é de $ 100 por caixa, enquanto o terrestre é de $ 10 por caixa. Qual o meio mais econômico de transporte? A resposta está na análise do que acontece com o custo de manutenção do estoque. A necessidade anual da fábrica é de 1200 caixas de placas-mãe. O custo do transporte é:

Modal aéreo 1.200 x $ 100 = $ 120.000

Modal terrestre 1.200 x $ 10 = $ 12.000

No caso de optarmos pelo transporte aéreo, o lote mínimo é de 5 caixas, enquanto no terrestre de 20. Para atender o pedido, o estoque máximo da fábrica de placas-mãe

deverá ser de 5 caixas, no primeiro caso, e de 20 caixas no segundo. Na fábrica de computadores, o estoque máximo também será idêntico, já que supomos que o descarregamento será imediato e que, quanto chegar a carga, o estoque estará zerado. Dessa forma, podemos estimar o estoque médio como sendo a metade do estoque máximo. Faremos outra suposição: a de que o custo anual de manutenção do estoque é 25% do valor médio das caixas de placas estocadas. Vamos então à equação do exposto acima: Custo anual de manutenção do estoque (25%) multiplicado pelo valor unitário do produto ($ 30.000), multiplicado pelo estoque médio. Veja abaixo em números: Modal aéreo Modal terrestre

Estoque na fábrica 0,25 x 30.000 x 5/2 = $ 0,25 x 30.000 x 20/2 = $ 75.000 em BH 18.750 Estoque na fábrica 0,25 x 30.000 x 5/2 = $ 0,25 x 30.000 x 20/2 = $ 75.000 em SP 18.750

Outro custo importante para ser calculado é o valor do estoque em trânsito. Isto pode ser feito multiplicando o custo anual de manutenção do estoque (25%) pelo valor unitário do produto ($ 30.000) e pelos dias em trânsito (um dia no caso do frete aéreo e 4 dias no caso do terrestre) e ainda pela necessidade diária (1200 caixas anuais dividida por 365 dias). Aéreo 0,25 x 30.000 x 1 x 1200/365 = $ 24.657 Terrestre 0,25 x 30.000 x 4 x 1200/365 = $ 98.630

Somando os vários custos temos: Custos Transporte Estoque em BH Estoque em SP Estoque em trânsito Custo total anual Modal aéreo $ 120.000 $ 18.750 $ 18.750 $ 24.657 $ 182.157 Modal terrestre $ 12.000 $ 75.000 $ 75.000 $ 98.630 $ 260.630

Como se vê no exemplo, apesar do custo do transporte aéreo ser 10 vezes maior do que o custo do terrestre, o custo total da operação é menor usando o avião.

Processo de compras no setor industrial A função do departamento de compras é suprir as necessidades da organização de materiais e serviços. Qualquer atividade industrial precisa de matérias-primas, componentes, equipamentos e serviços para começar a operar. Estes insumos precisam estar disponíveis para que o processo tenha início e devem ser adquiridos na quantidade e qualidade requeridas para que não haja interrupções na produção. Para ter lucro o montante apurado em vendas deve ser superior aos custos incorridos durante todo o processo. Por isso, há muita preocupação com os custos em todas as etapas, da compra de insumos à entrega ao consumidor. Compras, neste cenário, é tão importante para a lucratividade do negócio como o departamento de vendas. Se vendas traz dinheiro para dentro da empresa, compras procura diminuir as saídas ao máximo. São funções do departamento: 1. Comprar ao menor preço possível, obedecendo os critérios de qualidade definidos. 2. Obter dos fornecedores as melhores condições de pagamento. 3. Manter um fluxo adequado de produtos e serviços para evitar qualquer paralisação nas atividades da empresa, em todos os setores, investindo o mínimo possível. Para executar eficazmente sua função, o departamento de compras deve ter uma previsão adequada das necessidades de suprimento e serviços. A importância do setor de comprar para as empresas vem crescendo nos últimos anos. O aumento da concorrência nos diversos mercados tem provocado diminuição das margens de lucro. Desse modo, comprar bem (ou seja, pagar menos com prazos dilatados) tem sido uma obsessão das empresas.

Departamento de compras. De modo geral, os departamentos de compras estão organizados segundo algumas diretrizes. 1. Ter autoridade formal para comprar. 2. Registrar todas as compras, os preços, os estoques, o consumo e os fornecedores. 3. Possuir arquivos atualizados de catálogos de produtos e serviços. 4. Pesquisar fornecedores. 5. Buscar novas fontes de fornecimento. 6. Inspecionar as fábricas dos fornecedores. 7. Realizar cotações de preços e atender vendedores. 8. Acompanhar o recebimento e a conferência do material comprado. 9. Manter o estoque mínimo e evitar a obsolescência do material. 10. Cuidar das relações comerciais de modo a não comprometer a saúde financeira do fornecedor. 11. Procurar padronizar o que for possível. No caso da empresa possuir mais de uma fábrica, é preciso analisar se o menor custo será obtido centralizando ou descentralizando as compras. Cada situação particular, define o que é melhor. Normalmente, a centralização traz como vantagens:

1. Oportunidade de negociar descontos por quantidade. 2. Qualidade homogênea do material. 3. Controle de estoque. As compras descentralizadas são preferíveis quando: 1. As distâncias entre a matriz e as filiais são grandes. 2. O tempo de aquisição é menor. 3. Há maior facilidade de diálogo. Pesquisa: A pesquisa é uma atividade constante do departamento de compras, seja na busca de fornecedores, de novos produtos, de maior qualidade de insumo ou até mesmo se o item deve ser comprado ou fabricado pela própria empresa. Esta atividade pode ser dividida da seguinte forma: 1. Análise econômica. Tendências dos preços dos materiais consumidos pela empresa e o efeito das variações econômicas sobre os fornecedores e concorrentes. 2. Análise do custo e preço. Estudos de peças semelhantes, análise de custo e margens de lucro do fornecedor, investigação sobre métodos alternativos de fabricação ou mudança nas especificações dos materiais. 3. Estudo dos materiais. Análise das tendências de consumo dos materiais no curto e longo prazos e variação da demanda, perspectivas para produtos substitutos mais baratos, mudança nas especificações e nos padrões. 4. Análise de fornecedores. Seleção dos fornecedores baseada no estudo das instalações, avaliação de desempenho, análise da situação financeira. 5. Administrativo. Otimização do registro de informações e preparação de relatórios. 6. Embalagens e transporte. Localização dos fornecedores e seu efeito sobre os custos, estudo dos efeitos das embalagens no custo de manuseio e estocagem. Por ser um departamento fornecedor dos outros, compras tem intensa relação com todos os setores da empresa.

As interações que influem diretamente no processo produtivo são com: 1. Produção. Compras e produção possuem o objetivo comum de produzir com a maior agilidade e menor custo possível. 2. Contabilidade. Todas as compras geram uma série de ações na contabilidade, por isso é importante haver uma sintonia entre os dois departamentos.

3. Engenharia. As interações entre os dois departamentos ocorrem nos assuntos ligados ao projeto e especificações dos produtos. 4. Vendas. É fundamental para o planejamento de compras saber a previsão de demanda e as variações de previsão no decorrer do tempo. 5. PCP. Planejamento e Controle da Produção, também conhecido pela sigla PCP, é um departamento que tem um relacionamento extremamente estreito com compras. Em muitas empresas, esses dois departamentos estão combinados. 6. Controle de qualidade. Cabe a compras atender todas as especificações de qualidade requeridas. Ao controle de qualidade cabe testar os lotes adquiridos para confirmar que as especificações estão sendo atendidas pelos fornecedores.

A estrutura da empresa é que determina o sistema mais adequado de compras. Mas as características básicas de operação são comuns a todas as empresas. É o caso do sistema de várias cotações, normalmente três. Sua finalidade é encontrar novos fornecedores e conseguir melhores condições de compra, seja no preço, no prazo ou nos serviços de pós-venda, já que o vencedor será aquele que apresentar a proposta mais vantajosa para a empresa. Para participar das cotações, as empresas são previamente selecionadas entre aquelas com maior credibilidade. Outra forma de ação é buscar o preço médio do mercado e apresentá-lo aos fornecedores como forma de garantir um patamar de preço máximo. Para aprovar fornecedores, cada vez mais empresas estão usando o sistema de dupla aprovação. Procuram, dessa forma, um melhor julgamento dos fornecedores e não deixam toda a responsabilidade somente para o comprador. A transparência no processo de compra requer que todas as fases da negociação estejam documentadas e fiquem arquivadas junto com a solicitação de compra. A solicitação de compra é o documento interno que dá início ao processo de compra. Nele está discriminado o que se deve comprar, a quantidade, o prazo de entrega, local de entrega e sugestões de fornecedores. Na figura a seguir, temos um modelo da frente e do verso de um tipo de solicitação de compra.

Distribuição e Transporte O transporte é um dos itens mais importantes no custo total das empresas. A racionalização dessa operação é vital para o resultado dos negócios. Por isso, merece atenção especial. Principalmente porque as decisões corretas variam de empresa para empresa. O que para uma é uma decisão rentável para outra pode ser um aumento de custo. No Brasil, o transporte rodoviário responde por mais de 70% das cargas movimentadas. Existem mais de 6 mil empresas atuando no serviço de transporte e mais de 300 mil carreteiros autônomos. O modal rodoviário, porém, não é sempre a melhor alternativa. Seja qual for o modal de transporte, ele deve reunir três características: custo, prazo e qualidade. É a análise dessas características que tornam este ou aquele meio de transporte ideal. Rodoviário: O quase monopólio do transporte rodoviário se deve à política de investimento em estradas, executada por seguidos governos, desde a implantação da indústria automobilística nacional – apesar da conhecida deficiência das estradas brasileiras. Outro fator foi a criação do monopólio estatal de exploração de petróleo, feito pela Petrobrás. E, ainda, a vasta extensão territorial do país, que tem centenas de municípios que só são alcançados através de rodovias. Cerca de 50% da movimentação de carga por via rodoviária é feita por carreteiros autônomos, donos dos seus caminhões. Esses profissionais alugam seus serviços para transportadoras e agenciadores de carga. É o meio usado para transporte de volumes pequenos e produtos de certa sofisticação, que necessitem de relativa velocidade na entrega. Ferroviário: Existem atualmente pouco mais de 29 mil quilômetros de estradas ferroviárias no Brasil. Estão distribuídas em quatro corredores de exportação: 1. Vitória: destinado a atender o complexo industrial da Companhia Vale do Rio Doce e a produção agrícola do sul de Goiás e Minas Gerais. 2. Santos: atende ao estado de São Paulo e parte dos estados de Minas Gerais, Goiás e centro-oeste. 3. Paranaguá: atende aos estados do Paraná, Santa Catarina e Mato Grosso. 4. Rio Grande: atende à área de influência do Rio Grande do Sul. Este modal é usado para cargas com volumes relativamente grandes e de baixo valor unitário. O fator tempo de transporte não é relevante, para esta escolha. Marítimo: O transporte marítimo opera no sistema de oferta e demanda, não possuindo tabelas fixas de frete. Com exceção dos navios que trabalham para a indústria de minério e para a indústria siderúrgica, os navios de carga geral procuram aproveitar a viagem de volta oferecendo preço menor de frete, pois os produtos transportados substituem o lastro do navio (lastro é o peso que dá estabilidade ao navio. Se o navio estiver vazio, tanques de lastro são enchidos com água. Quando está transportando cargas, os tanques de lastro são esvaziados na proporção do peso da carga).

Os produtos transportados por este modal são de baixo custo unitário ou que não tenham urgência para a entrega. Dutoviário: As principais características do transporte por dutos são os elevados investimentos iniciais, elevados custos de capital e baixo custo operacional. O investimento inicial é a principal barreira para a utilização deste modal. Os tubos usados chegam a representar até metade do custo total. O lançamento da tubulação é outro item que pode gerar custo altíssimos, devido ao tipo de solo, clima, relevo etc. Devido ao alto investimento inicial, os custos de depreciação e financeiros são também altos. A grande vantagem do sistema é o baixo custo para a operação. O transporte por dutos é muito usado para petróleo, gás, água, minérios, carvão e alguns cereais. Aéreo: É o modal mais rápido e também o mais caro. É muito usado para cargas de alto valor e baixo peso, quando o fator tempo for primordial. Distribuição: Os custos e a eficiência da distribuição determinam o sucesso do negócio. Como vimos no primeiro módulo, existem algumas formas de realizar a distribuição. Distribuição pela própria organização: É mais usada para produtos que são produzidos em grande quantidade e precisam ser distribuídos aceleradamente. E também para produtos que requeiram uma venda mais técnica. Distribuição por terceiros: É indicada para produtos conhecidos, de venda nos varejos. Muitas empresas de venda, de âmbito nacional, distribuem produtos que não concorrem com os seus, diminuindo os custos de venda. Distribuição por representantes: É uma distribuição que pode ter em carteira várias representações. É uma força de vendas descompromissada com os objetivos da empresa, por isso raramente traz informações sobre a concorrência ou apresentam relatórios. Distribuição por empresas especializadas: São muito usadas para a venda de produtos especializados. Um distribuidor especializado é exclusivo de determinada marca, adquirindo quantidades determinadas em contrato para revenda ao varejo.

Na figura a seguir vemos um diagrama dos vários tipos de vias de distribuição.

Canais de distribuição. Na figura 12.2 vemos as várias formas de distribuição.

Com o surgimento da Internet, apareceu uma nova forma de distribuição, que é o fabricante vender diretamente ao consumidor, mas este retirar o produto no varejista. É o caso, por exemplo, da indústria automobilística: o cliente pode escolher o modelo,

a cor e os acessórios e fechar o pedido pela Internet. E depois retirar o carro na concessionária mais perto da sua casa. A escolha da forma de distribuir é fundamental para o sucesso da empresa. As principais influências na decisão estão a seguir. Quanto aos clientes. 1. Número de clientes. 2. Dispersão geográfica dos clientes. 3. Sensibilidade aos diferentes métodos de vendas. 4. Padrão de compra. Quanto ao produto. 1. Tipo de produto. 2. Volume consumido pelos clientes. 3. Valor unitário. 4. Tipo de mercado consumidor. Quanto aos intermediários. 1. Vendedor próprio. 2. Atacadista. 3. Representante. 4. Distribuidor exclusivo. Quanto aos concorrentes. 1. Canais utilizados. 2. Participação de mercado. 3. Quantidade. 4. Nível de rivalidade. Quanto a empresa. 1. Tamanho. 2. Situação financeira. 3. Políticas internas. 4. Mix de produto. Quanto ao ambiente. 1. Legislação. 2. Condições econômicas. Operação do Sistema Logístico A logística é uma função vital que deve ser implementada por todas as empresas. Dada sua importância estratégica para o negócio, é importante que haja integração com as outras áreas administrativas. Tradicionalmente, as empresas agrupam as atividades em três áreas: finanças, produção e maketing. Os interesses da cada área olhados isoladamente podem ser conflitantes. Por exemplo, para finanças o menor custo de estoque é zero, já para marketing este nível é péssimo pois haveria perda de vendas. O setor de logística deve ser capaz de conciliar os diversos interesses e objetivos, olhando o interesse global da empresa.

O grau de importância do setor de logística varia de empresa para empresa. Em algumas, seu custo é pequeno enquanto em outras chega a consumir 25% do faturamento. Indústria extrativista: A indústria extrativista atua na mineração, exploração de madeira e agricultura. Seu produto é matéria-prima para uso industrial. O setor de logística é importante para garantir o suprimento de bens necessários às operações e controle das entregas dos materiais. Os materiais normalmente são entregues a granel, sem embalagem. Indústria de transformação: Este segmento é caracterizado por empresas que compram uma grande variedade de itens de muitos fornecedores. Transformam os materiais em itens de maior valor agregado e vendem a diferentes mercados, através de uma rede de canais. Compras e distribuição são duas atividades fundamentais para o sucesso da empresa. Por isso, muitas vezes, logística é um departamento responsável pelas duas áreas. Empresas distribuidoras: Como o título sugere, compram produtos para distribuir, para revender. Sua preocupação principal é vender e entregar. A estrutura da administração de logística é grande, pois compram de muitos fornecedores e vendem em várias combinações para grande número de clientes. Empresas de serviços: A logística em empresas prestadoras de serviços limita-se a garantir os suprimentos para execução das tarefas. Sua função é basicamente de compras e administração de estoques.

Organização logística. Dependendo do setor e atividade da empresa, o setor logístico pode atuar como uma organização informal, semiformal ou formal. Informal: Em algumas empresas, a administração de transporte é separada do controle de estoque e do processamento dos pedidos. Cada área está vinculada a um departamento. Neste caso, a integração tem de ser feita através de arranjos informais, que não modifiquem a estrutura organizacional. Isto pode ser conseguido com a formação de comitês, por exemplo. Semiformal: Neste arranjo, o profissional de logística é formalmente responsável pela coordenação, mas divide a responsabilidade com os gerentes de cada departamento envolvido. Formal: Em empresas que adotam esta estrutura, a responsabilidade e autoridade é claramente definida. Normalmente, o profissional responsável pela área tem função gerencial e atua no mesmo nível hierárquico dos outros gerentes departamentais.

Desempenho: Uma das funções da administração é o controle de desempenho. No dia-a-dia de uma empresa transportadora, podem haver muitas variações de tempo de entrega. O que não pode ocorrer, é que essas variações fiquem fora de limites pré-

determinados no planejamento. Ao administrador cabe acompanhar e medir os desempenhos das várias etapas do processo de manuseio e transporte dos produtos. Relatórios: O relatório é um dos instrumentos de análise do trabalho. Através deles se pode medir e comparar o desempenho de tempo de entrega, custo de estoque, custo de venda, porcentagem de devolução de produto em relação à entrega etc. Um exemplo de relatório pode ser visto a seguir.

O relatório do exemplo compara períodos idênticos em anos anteriores para medir a maior ou menor eficiência alcançada. Compara ainda o período com o objetivo planejado e a média do setor. É uma boa medida do desempenho. Auditoria: A análise de relatórios é uma ferramenta importante, mas pode apresentar falhas. A auditoria é a forma de garantir que a análise de desempenho está correta. Auditorias de estoque, por exemplo, são feitas periodicamente e visam achar erros de registro, roubo, lançamentos errados etc. Há ainda a auditoria de diagnóstico, para medir a qualidade do serviço, nível de perdas por problemas no manuseio de produtos, qualidade das embalagens etc.

Ação corretiva: Sempre que for identificada falhas no desempenho, deve-se propor medidas corretivas. A base para as medidas corretivas é o planejamento. As ações corretivas dependem do grau de variação observada. Os custos de transporte, por exemplo, podem variar em vista do período, região, preço dos combustíveis. Já os custos de armazenamento e estocagem variam com a taxa de juros, demanda, maior ou menos tempo de ressuprimento. As medidas corretivas podem ser temporárias, caso o problema seja atípico, como greves ou inundações, ou podem ser de natureza definitiva, levando mesmo a um replanejamento das metas.

Gestão dos Recursos Patrimoniais Em busca de maior eficiência administrativa, a direção das empresas estão constantemente avaliando opções. No nosso campo de estudo, as decisões mais comuns são sobre temas como: comprar ou alugar o imóvel que vai abrigar uma filial e estoque? Quando trocar os equipamentos? Quando adquirir novas máquinas? Essas decisões gerenciais levam em conta alguns aspectos da gestão financeira e contábil da empresa. Vejamos alguns conceitos: Ativo imobilizado: Dá-se o nome de ativo imobilizado a todos os bens destinados ao funcionamento da empresa, que tenham durabilidade superior a um ano. São, por exemplo, computadores, carros, caminhões, instalações físicas, prédios etc. No caso de ferramentas, que duram menos do que um ano, as normas contábeis estabelecem que não devem ser registradas como ativo imobilizado. Na medida em que vão sendo usados, os bens sofrem desgaste, tornam-se obsoletos ou quebram. Em conseqüência, eles perdem valor. Por exemplo, um caminhão, depois de um ano de uso, valerá menos do que quando saiu da concessionária. A esta desvalorização, dá-se o nome de depreciação. Depreciação: É a diminuição do valor dos bens. Como se trata de um valor contábil, que influencia o resultado operacional das empresas, como lucro apurado e o montante de imposto sobre o lucro a ser pago, o percentual de depreciação é determinado pela Receita Federal. Tratores e caminhões, por exemplo, têm uma taxa de depreciação anual fixada em 25% ao ano. Ou seja, se um trator foi comprado por $ 100, no ano de 2005, em 2006 seu valor contábil será $ 100 menos 25%, que é igual a $ 75. No ano seguinte será de $ 75 menos $ 25, que dará $ 50. No ano seguinte, será $ 50 menos $ 25, que dará $ 25. E, finalmente, no ano seguinte, $ 25 menos $ 25, que será zero. Em outras palavras, ao final de quatro anos o caminhão estará totalmente depreciado e, portanto, sem valor contábil. Obviamente, o caminhão ainda poderá ter valor de revenda no mercado, mas para a contabilidade não. Considera-se que a vida útil do caminhão é de apenas 4 anos. Outros bens têm taxas anuais de depreciação diferentes, como, por exemplo, os carros de passeio, cuja taxa é de 20%. Neste caso, determinou-se que após cinco anos de uso, o automóvel deixará de ter valor contábil.

Aquisição: Se as empresas pudessem, não gastariam recursos na compra de novas máquinas ou equipamentos, deixariam o capital para ser apropriado como lucro. Entretanto, de tempos em tempos, as empresas precisam renovar o parque industrial, comprando máquinas e equipamentos, seja porque máquinas se desgastam pelo uso, seja por necessidade de ganhar produtividade ou diminuir custos de produção e garantir a sobrevivência da empresa no mercado competitivo. O investimento na renovação de maquinários, portanto, é uma necessidade periódica. Quando isto será feito é uma decisão a ser tomada após a análise das implicações financeiras, contábeis e mercadológicas. Na análise da decisão de investimento em maquinário, um fator com grande peso é o retorno esperado. Quanto mais rapidamente a empresa puder recuperar o investimento, mais propensa estará a fazer a aquisição. Normalmente, retornos muito demorados desestimulam os investimentos.

Comprar ou fabricar? Outra decisão que as indústrias, constantemente, têm de tomar é se fabricam ou compram determinadas peças que entram no processo produtivo. Esta é uma decisão que pode ser matematicamente calculada. Analise o exemplo a seguir: Fabricando a peça Matérias-primas Valor da peça Frete Mão-de-obra indireta Mão-de-obra direta Outros custos Total 1.000 ------300 1.500 55 2.855 Comprando a peça ---2.000 20 300 ------2.320

Neste exemplo, é mais caro para a empresa fabricar a peça do que comprá-la. Além desses custos de fabricação, ainda há custos de depreciação das máquinas necessárias para a produção, além de seguros etc. Em outros casos, a melhor alternativa pode ser continuar fabricando. Tudo depende do caso específico que se está analisando. Comprar ou alugar? Outra decisão importante para a empresa é se deve comprar ou alugar o prédio onde será instalada a fábrica, a filial ou o estoque. Segundo estudos realizados por importante consultoria de investimento, se a taxa real de juros for maior que 8,5%, num prazo de 20 anos, é melhor alugar do que comprar. No Brasil, a taxa real de juros tem ficado bem acima de 8,5% nos últimos anos. Por isso, segundo o

estudo, quem optou por alugar o imóvel e aplicar o dinheiro da compra em investimento financeiro saiu ganhando. Frota própria ou terceirizada? Algumas empresas optam por ter a própria frota de distribuição. A principal razão é conseguir menor custo no transporte e maior eficiência na entrega. A frota própria pode ser comprada ou alugada (leasing). Mas nem todas as opções são viáveis, por serem muito caras, como por exemplo a ferrovia ou o transporte marítimo. Normalmente, a opção de transporte próprio se limita a via terrestre e, mais raramente, a aérea. Quanto opta pode ter o próprio transporte, a empresa monta um departamento de tráfego, responsável pela roteirização e manutenção da frota. A roteirização envolve o número de veículos disponíveis, suas capacidades, os pontos de parada para coleta ou entrega e a seqüência de paradas. Um bom roteiro de entregas e coletas busca aproveitar o máximo da capacidade de carga de cada veículo, reduzindo o custo. Alguns atacadistas, por exemplo, fazem o roteiro de suas entregas de modo que o caminhão parta cheio de um depósito, vá entregando os pedidos pelo caminho e chegue vazio a outro depósito no destino final. Lá é novamente carregado e retorna fazendo novas entregas.

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