Alumno

Trabajo Obligatorio TEORA DE TALLER Abril 2012

FUNDACION SAN VALERO SEAS, Centro de Formacin Abierta ZARAGOZA

PROPUESTA DE TRABAJO OBLIGATORIO

PG.: 2/77

FC-045-02

CONTENIDO
Introduccion Objetivo

1. Definicion de Mecanizado de Alta Velocidad - MAV 2. Parametros y condiciones para MAV 3. Herramientas para MAV 4. Portaherramientas para MAV 5. Conos portaherramientas para MAV 6. Refrigeracion en MAV 7. Electromandrinos para MAV 8. Motores lineales para MAV 9. Controles Numericos para MAV 10. Software CAD/CAM para MAV 11. Aplicaciones para MAV 12. Anexo 13. Nuevas tendencias 14. Conclusiones

INTRODUCCION

En los ultimos anos hemos visto la creciente modernizacion y utilizacion de nuevas tecnologias en la industria en general, esto gracias tambien al auge que han tenido las computadoras hasta el dia de hoy. Ya es comun ver sistemas automaticos implementados en la industria que cuentan cada vez con mayores prestaciones y menores gastos economicos.

La industria mecanica es una de la cuales dio un gran salto al tener innovadoras tecnologias tanto para fabricacion de piezas y mecanizados como para varios procesos de produccion. Dentro de estas tecnologias cabe destacar el Mecanizado de Alta Velocidad MAV el cual ha evolucionado tanto al punto de poder realizar tareas que antes se creian imposibles.

En este trabajo hablaremos de lo relacionado con el MAV con el fin de dar a conocer este proceso de gran prestacion y asi exponer el tema de modo que mas personas se familiaricen con este tacnologia.

OBJETIVO

Conocer el concepto de MAV y su aplicacin prctica. Relacionar partes de la asignatura, especialmente el rea de CAD-CAM, con las nuevas posibilidades de mecanizado. En general, ampliar los conocimientos globales sobre mecanizado y tecnologas de aparicin ms reciente.

1. DEFINICION DE MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD MAV

El Mecanizado de Alta Velocidad consiste en la optimizacin del mecanizado con las posibilidades existentes limitado por la pieza/material a mecanizar y las herramientasmquinas (CAD/CAM-CNC) disponibles. Esto puede suponer mecanizar a velocidades de corte entre 5 y 10 veces superiores a las que se utilizan de manera convencional para cada material. El MAV hoy en da es una tecnologa de corte con bases slidas que abre las puertas del mecanizado de materiales y figuras que antes no se podan mecanizar mediante el mecanizado convencional, como por ejemplo: materiales con una dureza superior a 50 Hrc o paredes delgadas de 0.2 mm, etc. Las condiciones del proceso (velocidad de corte, avance, profundidades de corte radial y axial, etc). dependern del material a mecanizar, as como de las mquinas y herramientas disponibles. Cada material y aleacin que pretendamos mecanizar posee sus propias caractersticas de maquinabilidad, lo que nos marcar los limites operativos del proceso. Por ejemplo, no es lo mismo mecanizar:

Materiales blandos (aluminio, cobre, magnesio, etc.) que duros (aceros templados, titanio, nquel, etc.)

Materiales de gran maquinabilidad (aluminio, magnesio,) que de poca maquinabilidad (titanio, inconel, acero para herramientas, etc.).

As, el triangulo material-herramienta-mquina limitar los parmetros de corte, estrategias de mecanizado, volumen de material extrado por unidad de tiempo, etc. La velocidad de corte y las condiciones de proceso en general dependern del material a mecanizar. La siguiente grfica muestra los rangos de velocidades de corte en funcin del material mecanizado.

El MAV es un nuevo mundo y una nueva forma de trabajar, que supone un cambio de mentalidad y necesidades: es una tecnologa que no tiene nada que ver con el mecanizado convencional.

El MAV tiende a sustituir las pasadas de gran profundidad a baja velocidad de corte por muchas pasadas rpidas de menor profundidad de corte, obteniendo un considerable aumento de viruta desalojada (volumen de material por unidad de tiempo). Las altas velocidades de corte y los elevados avances disminuyen las fuerzas de corte gracias a espesores de viruta cada vez ms pequeos.

Cabe destacar unas de las ventajas del MAV

Disminucin de las fuerzas de corte en los materiales dctiles, posibilidad de mecanizar paredes delgadas (0,2 mm)

Mayor precisin de los contornos , mejor calidad superficial y tolerancias dimensionales ms precisas

Reduccin del tiempo de pulido Mecanizado de una sola atada para el desbaste y acabado Mecanizado de paredes finas Reduccin del tiempo de mecanizado y coste global Disminucin del coeficiente de rozamiento viruta-herramienta Evacuacin casi total del calor por medio de la viruta Aumento en la vida de la herramienta Posibilidad de mecanizado de aceros duros (>50 Hrc) como si fuera mecanizado en caliente

2. PARAMETROS Y CONDICIONES PARA MAV

PARMETROS DE CORTE A continuacion se definen los siguientes parmetros: Vc Velocidad de corte. Es la velocidad tangencial de un punto situado en el permetro circular de la herramienta. Sus unidades son de velocidad lineal y generalmente se utiliza el m/min. S Velocidad de giro de la herramienta expresada en unidades de velocidad angular. Generalmente las unidades son rev/min (rpm) o (min-1). F Avance de mecanizacin: Velocidad lineal del centro de la herramienta. Se expresa en unidades de velocidad lineal y generalmente en mm/min. Fz Avance por diente: Distancia recorrida en el sentido y la direccin del Avance por la fresa en el espacio de tiempo en el que un diente o labio de herramienta ha tardado en girar una vuelta completa. Generalmente este concepto se define como la cantidad de material (en unidades de distancia lineal) que arranca cada diente por vuelta. Tiene unidades de medida lineal dividido por revoluciones y generalmente se expresa en mm/rev.

Las ecuaciones que relacionan stos parmetros son las siguientes: [Ecuacin 1]

Donde Vc S D velocidad de corte (m/min) velocidad de giro (rpm) o (min-1) dimetro de la herramienta (mm)

[Ecuacin 2] Donde: F fz z Avance (mm/min) Avance por diente (mm/rev) Nmero de dientes

Es importante destacar que la velocidad de corte es un valor relacionado con el material que se quiere mecanizar, con la composicin fsico-qumica de la herramienta y la esbeltez de esta. El avance por diente depende ms de factores como la geometra de la herramienta y su dimetro y no de los que se han relacionado con la velocidad de corte. Continuamos con la definicin de parmetros: Ap Incremento de pasada en Z que corta una herramienta en profundidad de corte y la siguiente. Es una distancia y por tanto tiene unidades lineales. Generalmente en mm.

Ae o P Incremento de pasada lateral o radial (en el plano XY) que realiza una herramienta en una trayectoria de corte y la contigua . Es una distancia y por tanto tiene unidades lineales . Generalmente en mm.

De o Dt

Dimetro efectivo de corte. Es el dimetro mayor de la herramienta que est

en contacto con la herramienta en el momento del corte. Es un dimetro y por lo tanto tiene unidades lineales, generalmente mm.

Estos parmetros determinan las condiciones de corte de las herramientas y cules son las rugosidades previstas despus de cada operacin. Se presentan a continuacin definiciones de diferentes tipos de rugosidad. Para su definicin se ha empleado el estndar que utiliza la herramienta esfrica como herramienta de partida.

Rmax o Ad

Rugosidad mxima. Es la altura mxima de la cresta resultante de haber

trabajado con una herramienta de cierto dimetro con un cierto valor de incremento lateral P. Tiene unidades lineales y normalmente se utilizan um (micrmetros).

La relacin entre Rmax y D, P es la siguiente: Por Pitgoras se puede decir que: [Ecuacin 3] [Ecuacin 4]

Si se desprecia el valor Rmax (normalmente se trabaja con valores del orden de 0,01 a 0,0005 mm, y por lo tanto su cuadrado no es muy significativo) se tiene que:

[Ecuacin 5] Y por lo tanto: [Ecuacin 6] O lo que es lo mismo: [Ecuacin 7]

Donde: R P Radio de la herramienta (mm) Incremento de pasada lateral o radial (mm)

Rmax Rugosidad mxima (mm) Ra Desviacin aritmtica media. Es la media aritmtica de los valores absolutos de las desviaciones del perfil. Normalmente este es el parmetro escogido cuando se habla de calidad superficial. Su expresin es la siguiente:

[Ecuacin 8]

CONDICIONES DE CORTE Corte a favor o en oposicin En la mecanizacin tradicional la eleccin del tipo de corte era muy variable y dependa mucho del operario de la mquina. Se tenan que tener en cuenta criterios como las vibraciones y las holguras de los tornillos de bolas. Pero en la alta velocidad hay coincidencia en la preferencia de corte en oposicin, especialmente en la mecanizacin de materiales duros. Est comprobado

experimentalmente que la vida de la herramienta es mucho mas larga si se trabaja en oposicin en estos tipos de materiales. Para materiales blandos como el grafito e incluso el aluminio y el cobre este echo no es tan determinante y la eleccin depender mas de otros factores como la rigidez de la mquina

(en el corte a favor la herramienta tiene tendencia a clavarse ms en el material, mientras que en el corte en oposicin la herramienta es escupida hacia fuera si el sistema herramienta-portaherramienta-cabezal no es suficientemente rgido.

Grfico ilustrativo del corte en oposicin y a favor. En el corte a favor se produce un recorte en la viruta ya que la herramienta se mueve en el sentido hacia donde esta es expulsada. En el corte en oposicin esto no ocurre, ya que la viruta es expulsada hacia el sentido contrario al movimiento: hacia atrs. Color verde: direccin y sentido de avance; Color rojo: sentido de giro de la herramienta; Flechas negras: direccin y sentido de salida de la viruta.

Estabilidad en el corte Como norma general se puede decir que las herramientas esfricas integrales o de plaqueta son ms estables si trabajan con una pasada radial considerablemente mas grande que la pasada axial. Exactamente al contrario se puede afirmar de las herramientas integrales, planas o toroidales, estas trabajan mucho mejor completamente de costado y su corte no es tan estable cuando se les somete a procesos de ranurado, Esta consideracin no se puede hacer extensible a las herramientas planas o toroidales de plaquetas o a los platos de plaquetas. La estabilidad en estas ltimas vendr dada por la geometra de la plaqueta.

S por ejemplo para herramientas esfricas es usual trabajar con pasadas radiales del 20 al 60% del dimetro de la herramienta mientras que las axiales irn del 2 al 7-8%. No hace falta decir que estos parmetros dependen de condiciones como el material a mecanizar, la calidad de la herramienta, su longitud y la calidad del programa. Para herramientas integrales planas se pueden usar desde un 50% a un 150% en pasada axial y hasta un 7-8% en pasada radial. Estos parmetros tambin dependen de las condiciones descritas en el prrafo anterior. Se presenta una pequea tabla como ejemplo de lo que podran ser parmetros de partida en la utilizacin de herramientas integrales recubiertas de TiAIN para la mecanizacin de aceros.

3. HERRAMIENTAS PARA MAV

En el MAV podemos decir que la herramienta es un factor clave. El MAV no existira si no se dispusiera de herramientas capaces de soportar las nuevas condiciones de mecanizado, en especial las elevadas temperaturas de oxidacin. El desgaste y los altos costes de las herramientas suponen actualmente una limitacin en el mecanizado. Una limitacin que va decreciendo poco a poco. Pero cuales son las causas ms comunes por las que se desgastan las herramientas:

Desgaste por abrasin: desgaste producido por el contacto entre materiales ms duros que la herramienta y la propia herramienta rayndola y desgastndola.

Desgaste por adhesin: cuando en la zona de corte debido a las altas temperaturas, el material de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse, parte de la herramienta se desprende.

Desgaste por difusin: desgaste producido por el aumento de la temperatura de la herramienta, con lo que se produce una difusin entre las redes cristalinas de la pieza y la herramienta, debilitando la superficie de la herramienta.

Fallas mecnicas: fallas producidas por estrategias, condiciones de corte, herramientas, etc. inadecuadas.

El material de la herramienta debe cumplir con habilidades especficas tales como:

Ser suficientemente dura para resistir el desgaste y deformacin pero tenaz para resistir los cortes intermitentes e inclusiones.

Ser qumicamente inerte en relacin al material de la pieza de trabajo y estable para resistir la oxidacin, para evitar que se genere el filo recrecido y desgaste prematuro.

Estas propiedades permitirn mecanizar con altas velocidades de corte, aumentar la vida de las herramientas, permitir obtener la mejor calidad superficial y dimensional posible en la pieza a mecanizar.

Hay tres puntos importantes para considerar a la hora de estudiar las herramientas para MAV: Geometria, Material y Recubrimiento. GEOMTRIA

Forma de la herramienta Se puede establecer la siguiente clasificacin:

Herramientas integrales o macizas

Herramientas esfricas Herramientas planas Herramientas toroidales Brocas Herramientas de mandrinado

Herramientas de plaquitas

Herramientas esfricas Herramientas planas Herramientas toroidales Brocas

Las herramientas integrales presentan generalmente una mejor tolerancia dimensional que las herramientas de plaquitas. Aparte del error inherente a la plaquita, hay que aadir en la mayora de los casos un error asociado al ensamblaje de la plaquita en su adaptador. Por lo general, las herramientas integrales son preferibles para las operaciones de acabado, si bien se estn comercializando plaquitas que tienen mucho mejor resuelto este problema que las generaciones anteriores. La gran ventaja de la plaquita es indudablemente su rendimiento econmico. Cuando se considera que la herramienta integral ha dejado de ser funcional, hay que sustituir toda la

herramienta mientras que, en el caso de la plaquita, basta con cambiarla o, en muchos casos, con aplicarle una rotacin en el caso de que tenga diferentes zonas de corte disponibles. Esta ventaja la convierte en la herramienta ms adecuada en el mecanizado de piezas de mediano o gran tamao, e incluso en operaciones de tamao mediano para operaciones tales como el desbaste. De todas maneras, esta eleccin depende del usuario y de la estrategia de corte elegida. En el caso del mecanizado de materiales templados con un elevado grado de dureza es muy usual, cuando el volumen de la pieza no es muy grande, realizar los desbastes con herramientas integrales, pues presentan una mayor duracin de vida y un mejor comportamiento. En cualquier caso, es importante destacar que las herramientas para este tipo de mecanizado son considerablemente ms caras que las herramientas tradicionales. Las herramientas esfricas (figuras 1 y 5) son especialmente necesarias en el mecanizado de piezas con superficies en 3 dimensiones, aunque tambin pueden ser utilizadas en 2 dimensiones. Las herramientas esfricas integrales son herramientas muy estables que pueden ser utilizadas tanto en operaciones de desbaste como en semiacabado o acabado, mientras que las esfricas de plaquitas no son tan utilizadas en operaciones de desbaste en materiales de gran dureza (si lo son para el resto de materiales) como lo son en operaciones de desbaste y acabado.

Fig.1.- Herramienta integralFig. 2.- Herramienta integralFig. 3.- Herramienta toroidal plana de 4 labios. Observarde 6 labios. Observar que la esfrica de 2 labios los ngulos vivos,herramienta no tiene ngulos los tiene caracterstica definitoria devivos, sino que las herramientas

planassuavizados por radios

contra las toroidales

Las herramientas planas (figura 2) no son muy aconsejables para este tipo de mecanizado, ya sean integrales o de plaquitas, especialmente si el material a mecanizar es de mala maquinabilidad o muy duro. Se entiende como una herramienta plana una herramienta con radio 0, o sea con arista totalmente viva. Esta arista padece mucho y acostumbra a romperse enseguida, aunque el resto de corte de la herramienta se conserve casi perfectamente. Es preferible entonces la utilizacin de herramientas toroidales con cierto radio inferior. Pero en muchas aplicaciones esta sustitucin no es posible, ya que interesa conseguir precisamente eso: una arista viva en una cavidad. Pero se comprende que una arista completamente viva en el interior de una cavidad sea imposible de conseguir por mecanizado por arranque de viruta, pues siempre se producir una ruptura de la herramienta por pequea que sta sea. Las herramientas planas permitirn conseguir una arista de radio ms pequeo que una herramienta toroidal, pero hay que tener cuidado con las condiciones de corte seleccionadas para esta herramienta, con el fin de minimizar las roturas.

Fig.4.- Herramienta integralFig. 5.- Herramientas esfricas de una sola plaquita de geometra y corte

especiales para el mecanizado de ranuras profundas Las herramientas toroidales (figuras 3 y 6) son ms adecuadas que las herramientas planas, como ya se ha comentado. Las herramientas toroidales de plaquitas son los tan profusamente llamados platos de plaquitas (ver figuras 7, 8, 9). Efectivamente, estas herramientas son las ms empleadas para la realizacin de grandes desbastes siempre que el dimetro de la herramienta sea adecuado para el tamao de la pieza a mecanizar. Para operaciones de planeado son casi indispensables.

Hay que destacar que, aunque se puedan utilizar platos de plaquitas de dimetro bastante grande, ste no suele serlo tanto como el de grandes platos de plaquitas (dimetros > 150mm) que se utilizan en el mecanizado tradicional. Recordar que la propia concepcin de estos tipos de mecanizado no lo contempla. As pues, es habitual trabajar con platos de dimetros 30 hasta 80, pero con menos carga de herramienta que en el mecanizado tradicional y con ms velocidad.

Fig 6.- Herramienta toroidal de unaFig. 7.- Plato de plaquitas de gran longitud para el mecanizado de zonas profundas en piezas de gran sola plaquita tamao

Fig. 8.- Plato de plaquitas esfricasFig. 9.- La misma idea que el anterior pero diferente para desbaste fabricante y composicin de las plaquitas

Las herramientas toroidales integrales son tambin muy empleadas, pero se prefieren las de dimetro bastante menor, principalmente por razones econmicas. Se utilizan ms en operaciones finales, como en el caso de las integrales de bola, cada vez son ms usuales en operaciones de desbaste en aceros endurecidos donde es difcil utilizar una herramienta de plaquitas debido a las dimensiones de la pieza. Huelga decir que hay que hacer las mismas consideraciones para las plaquitas que las que ya se han hecho para las herramientas planas. La forma de las plaquitas puede ser circular, hexagonal, romboidal o rectangular. Las ms adecuadas acostumbran a ser las circulares,

pues no tienen ngulos vivos que padezcan ms que otras partes del perfil las fuerzas de corte y, por tanto, sean ms propensas a la ruptura. En caso de utilizar los dems tipos es preferible hacerlo con plaquitas que tengan cierto radio en estos ngulos, con vistas a suavizar el corte. De todas maneras, como tambin ya se ha comentado , esta exigencia depende del material a mecanizar y es usual trabajar con plaquitas de formas no circulares en materiales como el aluminio, el cobre o el grafito. Las brocas siguen la misma tnica de las herramientas anteriormente descritas respecto a la divisin entre integrales y plaquitas. Se estn fabricando brocas de ltima generacin, especialmente de constitucin integral, que soportan avances de taladrado y velocidades de corte especialmente elevadas en todo tipo de materiales. De esta forma se consigue un ahorro de tiempo muy considerable en actividades de produccin de piezas de aluminio y hasta en taladrado de aceros de alta dureza. Tambin se estn diseando geometras autocentrantes que no requieren de un punteado previo ni siquiera cuando la superficie a taladrar no es perpendicular a la broca. Las herramientas de mandrinado no aportan soluciones especialmente novedosas. La novedad la aportan los nuevos materiales de que estn hechos los perfiles de corte, pero en la forma no hay variaciones importantes respecto a las herramientas tradicionales.

La longitud de la herramienta Un hecho determinante que provoca inestabilidad y problemas de vibraciones durante el mecanizado es la longitud de la herramienta empleada. Es lgico pensar que no se comportar de igual manera una herramienta de dimetro D y en longitud L que otra de un mismo dimetro pero con una longitud LL mucho ms grande. Esta claro que la herramienta ms larga tiene ms posibilidades de sufrir flexiones en las mismas condiciones de corte que la corta, flexiones que son orgenes de vibraciones que a su vez son causa de desgastes prematuros, roturas progresivas y mala calidad en la superficie mecanizada.

Se calcula que las herramientas con relaciones longitud-dimetro L/D > 5 se empiezan a encontrar problemas especialmente si el material a cortar es exigente. A partir de estos valores se ha de empezar a tener ms cuidado con la herramienta y es preciso suavizar las condiciones de corte si se desea una respuesta correcta.

Fig.10.- Grfico orientativo que informa sobre la condicin de corte de una herramienta empleada en el mecanizado de aceros duros Color verde : zona segura de trabajo Color amarillo : zona peligrosa, hay que reducir las condiciones de corte de la herramienta si se desea su vida provechosa Color rojo : zona de trabajo no recomendable aunque se reducen mucho las condiciones de corte

Fig. 11.- Ejemplo de una herramienta sobrealargada para el mecanizado de zonas con cierta profundidad

MATERIAL Aceros para trabajos en fro o en caliente - No se utilizan en el MAV Acero rpido: una aleacin de metales que contiene alrededor de un 20% de partculas duras. Apenas se utilizan en el MAV. Carburo cementado o metal duro: hecho con partculas de carburo unidas por un aglomerante a travs de un proceso de sinterizado. Los carburos son muy duros y

representan de 60% a 95% del volumen total. Los ms comunes son: Carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC), carburo de niobio (NbC). El aglomerante tpico es el cobalto (Co). Son muy adecuados para el mecanizado de aluminio y silicio. Carburo cementado recubierto: la base de carburo cementado es recubierta con carburo de titanio (TiC), nitruro de titanio (TiN), xido de aluminio (Al2O3) y nitruro de titanio carbono (TiCN), nitruro de titanio y aluminio (TiAlN). La adhesin del recubrimiento ser mediante CDV (deposicin qumica por vapor), PVD (deposicin fsica por vapor) y MTCVD (deposicin qumica por vapor a temperatura media). Buen equilibrio entre la tenacidad y la resistencia al desgaste. Cermets (CERamic / METal): Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las partculas base son de TiC, TiCN, TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es nquel-cobalto. Buena resistencia al desgaste y formacin de crteres, alta estabilidad qumica y dureza en caliente. Baja tendencia a la oxidacin y a la formacin del filo recrecido. Son de gran dureza y resistencia a la abrasin en detrimento de su tenacidad. Los cermets se aplican mejor a aquellos materiales que producen una viruta dctil, aceros y las fundiciones dctiles. Los modernos aleados TaNbCy MoC aadidos incrementan la resistencia de los cermets ante el choque cclico propio de la operacin de fresado. Cermicos: Existen dos tipos bsicos de cermica: Las basadas en xido de aluminio (Al2O3) y las de nitruro de silicio (Si3N4). Son duras con alta dureza en caliente, y no reaccionan qumicamente con los materiales de la pieza. Sin embargo son muy frgiles. Ideales para el mecanizado de piezas en duro y como reemplazo de las operaciones de rectificado. Nitruro de Boro Cbico (CBN): Es uno de los materiales ms duros. Ocupa el segundo lugar despus del diamante. Dreza extrema en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad qumica durante el mecanizado. Es frgil, pero ms tenaz que las cermicas.

Diamante policristalino (PCD): Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante sinttico tiene una increble resistencia al desgaste y una baja conductividad trmica. Sin embargo, son muy frgiles. La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Desventajas: las temperaturas de corte no deben exceder 600 C , no puede ser usado para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad, y no sirve para cortar para materiales tenaces.

RECUBRIMIENTO Las nuevas generaciones de recubrimientos se distinguen por un nmero de cualidades esenciales: su dureza les protege contra el desgaste abrasivo, su naturaleza cermica les protege contra la soldadura en fro, su bajo coeficiente de friccin permite mejorar el flujo de la viruta y por lo tanto la eliminacin del calor, y su gran estabilidad qumica les protege del desgaste por difusin. Estos recubrimientos acostumbran a tener un grano fino de menos de una micra de dimetro. Los ms utilizados son: el nitrato de titanio (TiN), nitrato de carbono-titanio (TiCN) y el nitrato de aluminio-titanio (TiAIN). El espesor tpico suele ser de 2 a 12 m, y a menudo se utilizan recubrimientos del tipo multicapa. El recubrimiento se aplica por deposicin fsica gaseosa PVD o por deposicin qumica CVD . La ventaja del PVD radica en la baja temperatura del proceso: 500 C como mximo. El CVD exige temperaturas mayores de 800 C, y el metal duro de la zona de corte se vuelve frgil. El mtodo PVD es l ms adecuado para mantener las aristas de corte en condiciones de agudez y estabilidad de los cortes. De entre todos los recubrimientos disponibles, sin ninguna duda, el que ofrece ms posibilidades en su utilizacin es el TiAIN. Es capaz de soportar temperaturas de trabajo mayores sin perder sus propiedades ni sufrir un desgaste prematuro en comparacin con los dems recubrimientos. El inconveniente es que es ms caro, aunque en ciertas aplicaciones es el ms rentable.

Las propiedades del TiAIN son las siguientes:

Su alta resistencia a la oxidacin permite trabajar a mayores temperaturas. Su menor conductividad trmica protege los cortes y aumenta la eliminacin del calor va viruta.

Su mayor dureza en caliente ofrece mejor proteccin contra el desgaste. Su mejorada resistencia qumica reduce el desgaste por crter.

Las temperaturas que puede alcanzar la herramienta son del orden de 600-800 C. El patrn de oxidacin de este recubrimiento asegura una proteccin del sustrato ms all de la temperatura de oxidacin. Aunque este punto de oxidacin sea elevado, es siempre superado por la temperatura de trabajo. As pues, es importante disponer de una temperatura de oxidacin elevada, pero tambin lo es disponer de un buen patrn de oxidacin. Algunos recubrimientos de TiAIN tienen patrones de oxidacin capaces de proteger el sustrato. La mayor proporcin de AI que de Ti en el recubrimiento provoca que, durante la oxidacin, se creen xidos de aluminio que se adhieren a la capa exterior del recubrimiento protegindolo durante ms tiempo. Si la concentracin dominante es la de Ti, los xidos de titanio no se adhieren al recubrimiento sino que se disipan, provocando una continua prdida de Ti que conduce a un desgaste prematuro de la herramienta.

Fig. 12.- Dos ejemplos de fresa con nima de carburo de tungsteno y recubrimiento de TiAIN El patrn de desgaste en las herramientas de metal duro recubiertas de TiAIN revela 4 zonas bien diferenciadas (ver figura13). En la zona 1, el sustrato ha quedado al descubierto.

En la zona 2 todava se puede encontrar recubrimiento, pero ha sufrido un pequeo desgaste. En la zona 3 se observan incrustaciones soldadas del material mecanizado. En la zona 4 se puede encontrar el recubrimiento intacto.

Fig.13.-

Patrn

de

desgaste

delFig. 14.- Plaquitas rotas por una mala seleccin de los parmetros de corte

recubrimiento TiAlN

Se puede advertir cmo la concentracin de AI en la zona desgastada tiene tendencia a aumentar a medida que nos desplazamos hacia la zona donde el sustrato queda al descubierto, mientras que la de Ti se mantiene constante. Esto se debe a la formacin de los xidos de aluminio anteriormente descritos, que no se disipan con el aire sino que se fijan en la superficie del recubrimiento protegindolo as contra el desgaste.

El PCBN El nitrato de boro policristalino (PCBN) es posiblemente el material ms novedoso en el campo de la fabricacin de las herramientas de corte. Las fresas de espiga con cabezales PCBN soldados a ejes HSS o de carburo de tungsteno estn cada vez ms disponibles en el mercado.

Se trata de un material extremadamente duro capaz de mantener sus propiedades fsicoqumicas a muy elevadas temperaturas, hasta ms de 1000 C. El xito de trabajar con CBN est en el mecanismo de mecanizado en caliente, por medio del cual el pegado de la pieza en la zona de corte es el resultado de la temperatura generada por las altas velocidades de corte. A velocidades lentas el PCBN no es efectivo, ya que el material de la pieza continua estando duro y hay problemas de desgaste o roturas de los cortes. Las herramientas de CBN no son realmente aconsejables debido a su fragilidad, y slo es conveniente su utilizacin cuando se trabajan aceros extra-duros imposibles de ser trabajados con otros tipos de herramientas, incluyendo el recubrimiento TiAIN. Su uso requiere mucha rigidez en la mquina para evitar la rotura de la herramienta debido a la fragilidad del material. Adems, con herramientas de dimetro muy pequeo obliga a trabajar a muy altas revoluciones si se desea mantener una velocidad de corte elevada y adecuada (800-1200 m/m). Estas altsimas revoluciones exigen altsimos avances de trabajo difcilmente alcanzables por las mquinas actuales. Existen distintos tipos de microestructuras policristalinas que determinan diferentes comportamientos. De entre todas ellas hay que seleccionar la que ofrezca el comportamiento ms adecuado para la aplicacin a realizar.

El diamante Las herramientas del diamante policristalino PCD se utilizan a menudo en el mecanizado de alta velocidad en materiales no metlicos, sobre todo para grafito, pero no sirven para el mecanizado de acero, no slo porque el diamante reacciona con el hierro, sino tambin porque se convierte en grafito a ms de 750C.

4. PORTAHERRAMIENTAS PARA MAV Los portaherramientas juegan un papel fundamental porque han de garantizar unas condiciones de no excentricidad y rigidez en la sujecin ms exigentes que en la mecanizado tradicional. De nada sirve tener mucho cuidado en la seleccin y en la determinacin de las condiciones de corte de la herramienta, emplear mucho tiempo en la elaboracin de programas y tener una mquina de calidad si no se puede garantizar que la herramienta est suficientemente sujeta, que no gira excesivamente excntrica y no padece vibraciones producidas por el elemento que la soporta.

Tipos de portaherramientas Actualmente hay tres tipos principales de portaherramientas en el mercado: los portaherramientas de pinzas, los de enclavamiento hidrulico y los de enclavamiento trmico. Se har una descripcin a continuacin de estos tipos pero nada ms se har referencia a interfaces y tamaos estndares , por ejemplo: HSK 63-100 o BT 40-100. La gran variedad de tamaos hace muy extensa la variedad de tipos y novedades en el mercado. Portaherramientas de pinzas Son los ms empleados principalmente por que no son nada ms que una mejora de los portapinzas que se han utilizado durante mucho tiempo en los talleres de mecanizado, y los profesionales estn acostumbrados. Tienen adems la gran ventaja de que son el sistema ms flexible ya que el mismo portaherramientas puede montar herramientas de diferente dimetro si se cambia la pinza de enclavamiento. Se han desarrollado unidades especficas que consiguen grandes fuerzas de enclavamiento pero generalmente con la desventaja de ofrecer saltos mejores de 10 m y con una gran

masa, cosa que dificulta su trabajo a elevadas revoluciones. Estos portaherramientas (figura 16) son muy adecuados para desbastes con herramientas de dimetros mayores de 10 mm. Pero se pueden encontrar tambin en el mercado portapinzas de menor fuerza de enclavamiento, pero que ofrecen saltos de hasta 3 m y que pueden girar a ms de 30.000 rpm sin ningn tipo de problema, muy adecuados entonces para trabajos de acabado (figura 15). Un inconveniente de este sistema acostumbra a ser el precio de coste de cada unidad.

Fig. 15.- Portapinzas con grado de calidad 2.5GFig. 16.- Portapinzas de gran fuerza de y salto del orden de 3 m enclavamiento

Portapinzas hidrulicos No son un sistema muy utilizado porque no aportan ninguna ventaja especfica. Su fuerza de enclavamiento no s muy alta ya que el salto mnimo que ofrecen est en el orden de les 5 m. Adems, no es un sistema flexible ya que cada unidad solamente puede montar un cierto dimetro de herramienta. Portaherramientas trmicos No es un sistema muy utilizado actualmente, por una cuestin de cultura y tradicin, y no por falta de prestaciones. El sistema se basa en la dilatacin que padece el portaherramientas cuando se somete a altas temperaturas (300C, 400C o ms, dependiendo del sistema y marca). Se aprovecha

esta dilatacin para introducir la herramienta en la cavidad de enclavamiento y, en enfriar el sistema, esta queda sujetada por la recuperacin de la dimensin normal del portaherramientas.

Fig. 17.- Portaherramientas trmico de un soloFig. cuerpo

18.-

Oto

ejemplo

de

porta

herramientas trmico de un solo cuerpo

Estos portaherramientas presentan una fuerza de enclavamiento muy elevada y son los que tienen un mejor comportamiento en referencia al salto: alrededor de 2 o 3 m. El problema de ste sistema es su falta de flexibilidad, ya que cada elemento solo puede anclar un determinado dimetro de herramienta. Se han desarrollado sistemas hbridos modulares (figuras 19, 20 y 21) donde el portaherramientas se divide en dos cuerpos: el cuerpo central y la pinza trmica. La pinza ha de ser de dimetro fijo, pero su enclavamiento al cuerpo central permite la fijacin de herramientas de diferentes dimetros en este cuerpo central (que generalmente es la parte ms cara del producto). El precio de la unidad acostumbra a ser bastante inferior al portaherramientas de pinzas, pero se ha de disponer de una mquina apropiada para el calentamiento y enfriamiento del portaherramientas, lo que encarece bastante el producto (figura 22).

Fig. 19.- Portapinzas trmicos modulares

Fig. 20.- Detalle de enclavamiento

Fig. 21.- Pinzas trmicas para sistemas modulares

Fig. 22.- Diferentes mquinas de calentamiento y enfriamiento por enclavamiento trmico

5. CONOS PORTAHERRAMIENTAS PARA MAV

El montaje de las fresas en los centros de mecanizado es (otro ms) un factor de suma importancia a la hora de obtener piezas con la suficiente precisin dimensional y calidad superficial. Esta sujecin debe cumplir por otra parte una serie de requisitos, tales como:

Montaje y desmontaje de la herramienta en la mquina debe ser sencillo Permitir el cambio automtico de stas Ajuste preciso con el husillo de la mquina Permitir un perfecto alineamiento del eje de la herramienta con el eje del husillo No introducir prdidas de rendimiento ni rigidez en el sistema otras

De aqu se puede deducir que un buen sistema portaherramienta no va a mejorar el comportamiento de una herramienta mal elegida o de un husillo daado. Sin embargo, un mal sistema portaherramienta si puede reducir la vida de la herramienta y del husillo. El papel de los conos en el MAV no es distinto al que poseen en el mecanizado convencional. Sin embargo, el gran incremento de velocidad del husillo (desde 6.000 rpm en convencional hasta 40.000 en MAV) ha obligado a replantearse aspectos como la unin del cono con el husillo o el equilibrado de los conos. Esto es debido a que la fuerza centrfuga depende del cuadrado de la velocidad, por lo que esta fuerza crece de manera dramtica en el MAV.

CONOS ISO - HSK Los conos porta herramientas tipo ISO establecen su posicin cuando un actuador (hidrulico o neumtico) tira de l producindose un asiento del cono dentro de otro cono tallado en el eje del husillo. Si la velocidad de giro aumenta, la fuerza centrfuga tambin, provocando la expansin del eje del husillo. Cuando esto sucede, los conos ISO, tienden a

introducirse ms dentro del husillo debido a que el actuador sigue tirando de l. Esto puede desencadenar 2 problemas:

Imprecisin en el mecanizado, debido al desplazamiento que ha sufrido la herramienta respecto al husillo.

Atoramiento del cono en el caso de que el husillo frene de forma brusca y recupere sus dimensiones.

Estas circunstancias hacen que los conos ms extendidos en las mquinas de alta velocidad sean los HSK.

Cono ISO

Cono HSK

Las principales ventajas que ofrecen los conos HSK se deben fundamentalmente a dos factores. Por un lado, el sistema de amarre se realiza mediante unas garras o mordazas que se ajustan en un hueco tallado dentro del cono en forma de copa. A medida que la velocidad de giro aumenta se garantiza el contacto en todo momento, ya que la fuerza centrfuga expande las mordazas que sujetan el cono contra el eje del husillo. Esta circunstancia permite unas condiciones de corte ms agresivas, adems de aportar mayor rigidez y precisin que los sistemas basados en conos ISO. Por otro lado, en la unin del cono y el husillo, existe un doble contacto entre las superficies del cono y el alojamiento del eje. El doble contacto ofrece mayor repetitibilidad a la hora de volver a colocar el cono. Adems se evita que el conjunto cono-herramienta se introduzca dentro del husillo, cosa que suceda en el caso de conos ISO con altas velocidades

HSK

ISO

Posicin amarrada

Posicin de cambio de herramienta Seccin del sistema de amarre del conoPosiciones amarrada y suelta del cono Las mquinas que utilizan conos ISO son ms propensas al chatter que las que utilizan HSK, debido a que la unin entre cono y husillo no es tan rgida. La menor rigidez de esta unin hace caer la frecuencia natural de vibracin ms baja y obliga a limitar los parmetros de mecanizado, debiendo ser stos menos agresivos. Existen muchos tipos de conos HSK. stos se clasifican con 2 3 cifras y una letra, por ejemplo HSK-63A (el ms comn). Las cifras dan el dimetro exterior del plato que asienta sobre la cara del husillo. La letra indica el tipo de cono en funcin de diversos factores como longitud, etc. En general, esta letra es:

A: Tipo general B: Tiene un plato mayor que el A. Se utiliza para trabajos ms agresivos.

E y F: Iguales que A y B pero eliminando marcas y sistemas de guiado que afectan al equilibrado

Una de las principal desventaja de los conos HSK, es su sensibilidad a la presencia de partculas como viruta o lubricante. Si no se han limpiado correctamente las superficies de contacto en la operacin de cambio de herramienta podran quedar virutas en el husillo que impiden el correcto asiento del cono. Tambin es posible que se llene de impurezas la cavidad del cono donde deben entrar las mordazas para su amarre. Esta sensibilidad a las impurezas obliga a extremar los cuidados en los cambios de herramienta. Una posible solucin es soplar cada cono antes de amarrarlo.

SUJECIN DE LA HERRAMIENTA En general se busca una unin que cumpla los siguientes requisitos:

Precisin, para minimizar la desalineacin de la herramienta con el eje del husillo (minimizar el runout)

Buscar la mxima rigidez a la unin Simetra del conjunto para evitar desequilibrio

Existen diversos mtodos de sujecin de herramientas al cono, pero los ms comunes son la sujecin mecnica mediante pinza, cono hidrulico y zunchado trmico. Sujecin mecnica mediante pinza Es el mtodo ms utilizado. Se basa en introducir la herramienta en una pinza y sta en el cono. Tras esta operacin, se aprieta una tuerca que empuja los segmentos de la pinza contra la herramienta, ejerciendo presin sobre la misma. Las pinzas estn divididas en segmentos para que distribuyan la presin sobre toda la superficie de la herramienta de forma uniforme, adems de facilitar su deformacin.

Cono de sujecin mecnica Este sistema es vlido para la gran mayora de las aplicaciones del MAV, adems de resultar econmico. Otra ventaja de este sistema es que se pueden tener distintas pinzas para un solo cono, pudiendo montar herramientas de diferentes dimetros en un solo cono. En cuanto a precisin, una pinza de alta calidad puede dar una desalineacin de 7- 8 mm a 25 mm desde el plano de la cara del cono. Estos resultados se consiguen con conos y pinzas de muy alta calidad, donde el ajuste se realiza de forma manual. Para algunas operaciones, las pinzas de sujecin mecnica no son lo suficientemente rgidas o precisas. En estos casos se deben utilizar los conos hidrulicos o de zunchado trmico. Ambas tcnicas aportan mayor rigidez y precisin que la sujecin mecnica.

Conos hidrulicos Los conos hidrulicos amarran la herramienta mediante un sistema hidrulico. Rodeando al orificio por donde se introduce la herramienta hay una membrana metlica. Adyacente a sta se encuentra un depsito de fluido (en la parte interior del cono). Mediante el accionamiento de un tornillo, ste mueve un mbolo que aumenta la presin del fluido hasta valores muy elevados. Esta presin es ejercida contra la membrana que sujeta la herramienta firmemente.

Seccin de cono hidrulico Debido a que todo el sistema hidrulico est aislado del exterior, las impurezas como la grasa, viruta, etc. no pueden daar el sistema de amare. Los conos de sujecin hidrulica minimizan la desalineacin (runout) de la herramienta respecto al cono. Segn algunas marcas comerciales, se puede llegar a valores por debajo de los 2.7 mm medidos a una distancia de
hta

desde el final del cono.

Adems de precisin y rigidez, los conos hidrulicos son capaces de soportar fuerzas de corte elevadas (tanto laterales como de torsin). Como gran desventaja que plantean los conos hidrulicos se puede achacar por un lado su elevado coste, hasta 5 veces ms que uno convencional y, por otro, que slo se pueden utilizar herramientas de un solo dimetro con cada cono. Algunos fabricantes resuelven este ltimo problema permitiendo introducir unas membranas adicionales entre la original y la herramienta, ofreciendo as diferentes dimetros en un solo cono. Estos fabricantes aseguran que cada membrana puede introducir una desalineacin adicional de 1mm aproximadamente.

Por lo general, este tipo de conos se utilizan en operaciones de acabado y en el mecanizado de moldes en materiales duros. Zunchado trmico Son una alternativa a los hidrulicos. A diferencia de estos ltimos, no disponen de ningn sistema interno que ejerza presin para sujetar la herramienta. En vez de esto, el cono es macizo con un taladro de precisin donde encaja la herramienta. A temperatura ambiente, el agujero es ligeramente menor que el dimetro de la herramienta. Utilizando un calentador por induccin, se calienta el cono y el orificio para la herramienta se dilata. Una vez dilatado suficientemente, se introduce la herramienta y se deja enfriar hasta temperatura ambiente. Al enfriarse el cono recupera sus dimensiones sujetando fuertemente la herramienta. Este mtodo sujeta la herramienta al cono con una excelente rigidez y una desalineacin (runout) muy baja, al igual que en los conos hidrulicos. Adems, debido a que no son necesarios elementos como tornillos, etc. para sujetar la herramienta, pueden ser perfectamente simtricos, lo cual resulta en desequilibrios muy bajos.

Equipo calentador por induccin

Conos de zunchado trmico

Los conos empleados para el zunchado trmico son mucho ms sencillos que los hidrulicos y menos costosos. Sin embargo es necesario adquirir el calentador por induccin como equipo adicional.

6. REFRIGERACION EN MAV Cada vez ms se est intentando mecanizar sin refrigerante, por razones medioambientales y econmicas. El tratamiento de los refrigerantes lquidos despus de su utilizacin es muy costoso y problemtico. As, se estn ensayando nuevas estrategias de mecanizado orientadas a trabajar sin refrigerantes lquidos, o a reducirlos. Sin embargo hay aplicaciones donde, por el momento, esta supresin, y ni siquiera reduccin, es posible, como en el caso del mecanizado de aluminio. Recordemos que la misin del refrigerante es refrigerar trmicamente la zona de trabajo, pero tambin lubricar y ayudar a la expulsin de la viruta de esta zona En materiales pastosos tales como el aluminio o el cobre es imprescindible el uso de taladrina (refrigerante lquido que en base agua) en abundancia, pues ello ayuda al arranque y a la expulsin de la viruta en la totalidad de las operaciones de mecanizado: desbaste, semiacabado y acabado. Esta consideracin se puede hacer hasta en el caso de aceros de baja dureza. Sin embargo, en el caso de aceros de alta dureza las temperaturas de trabajo son demasiado elevadas, y la taladrina provoca un choque trmico que es perjudicial para la herramienta ya que es difcil que esta taladrina se reparta uniformemente por el corte de la herramienta y lo refrigere por igual. Esto es especialmente importante en las operaciones de desbaste. Normalmente, para operaciones de acabado la utilizacin de refrigerante lquido asegura una mejor calidad superficial, especialmente si la mquina dispone de sistemas para estabilizar la temperatura. Es habitual entonces utilizar refrigerante lquido en operaciones de acabado incluso en materiales muy duros. Opcionalmente se puede emplear aceite como refrigerante (ya sea en estado lquido o en forma pulverizada) porque proporciona mejores resultados en la calidad superficial de la pieza para aceros en general, cobre y grafito. El problema del aceite es su potencialidad a la inflamacin, especialmente cuando las temperaturas de trabajo son tan elevadas. Por este motivo no es el refrigerante ms empleado en los talleres de mecanizado. De todas formas

es muy adecuado para el mecanizado de electrodos de cobre y grafito, debido a que les temperaturas de trabajo no son tan elevadas, reducindose as el riesgo. Pero el sistema de refrigeracin que se est imponiendo en el mecanizado de los aceros es el de utilizar solamente aire a presin dirigido al corte. Las propiedades refrigerantes del aire a presin no son tan buenas como las de los refrigerantes lquidos, pero es sin duda alguna un muy buen sistema para evacuar la viruta, al ofrecer la seguridad de llegar a toda la superficie de corte. Adems, no requiere de ningn tratamiento residual despus de su uso. Incluso se pueden encontrar actualmente sistemas donde este aire a presin es previamente enfriado a muy baja temperatura para aumentar su poder refrigerante sobre el corte. Sea cual fuere el refrigerante elegido se encuentran tambin distintas opciones constructivas que permiten la aplicacin de ste sobre el corte de una manera ms o menos efectiva. Las muy usuales lanzas o surtidores laterales presentan el problema de que es muy difcil su correcta orientacin, especialmente si se han de utilizar herramientas de longitud muy diferente de manera automtica. Adems, no garantizan una distribucin homognea de la refrigeracin. La solucin constructiva ms adecuada es la utilizacin de la refrigeracin a travs del cabezal. sta puede ser directamente a travs de la herramienta (existen herramientas que disponen de canales interiores de flujo del refrigerante que orientan a este directamente a la zona de corte) (figura 23) o a travs del portaherramientas (figura 24). La primera es la mejor, pero presenta el gran problema de que estos tipos de herramientas tienen un precio mucho ms elevado que las normales. En la segunda opcin, la ms empleada, las herramientas son estndar y los portaherramientas por esta tecnologa ya estn normalmente preparados para estos tipos de refrigeracin.

Fig.23.- Esquema de la refrigeracin a travs del interior de la herramienta

Fig. 24 Refrigeracion interna

Fig. 25 Refrigeracion Externa e Interna

7. ELECTROMANDRINOS PARA MAV Los usuarios de mquinas herramienta demandan una nueva generacin de cabezales de mayor potencia y vida de servicio adecuados para procesos de mecanizado a mayores velocidades de corte. Los cabezales de alta velocidad son los componentes ms crticos a la hora de implementar el mecanizado a alta velocidad. Ante estas demandas emerge la solucin de los husillos con accionamiento de motor integrado, conocidos comnmente como electromandrinos, que se presentan como la mejor alternativa por la multitud de ventajas que ofrecen: Ausencia de motor exterior y de elementos intermedios de transmisin, bajas inercias, menor peso y un diseo compacto fcilmente integrable en la mquina herramienta. Si se quiere ofertar una gama de electromandrinos que satisfaga plenamente los requerimientos provenientes de los sectores demandantes de estos componentes, resulta imprescindible conocer con detalle las necesidades de par, potencia, velocidad y precisin de los usuarios finales. Estas elevadas exigencias de calidad y precisin exigen un detallado anlisis del comportamiento trmico y dinmico que ha sido posible gracias a la colaboracin de Fatronik. Este anlisis ha sido completado mediante una validacin experimental en un banco de pruebas especfico para electromandrinos en el que se han podido contrastar experimentalmente todas las hiptesis planteadas en las fases de diseo y clculo. Ante esta creciente demanda de electromandrinos, el centro tecnolgico Fatronik y la empresa Goialde HS, han emprendido el desarrollo de electromandrinos de altas prestaciones para los diversos usuarios demandantes de dichos productos. Demandas de los usuarios de electromandrinos oialde HS, en estrecha colaboracin con Fatronik, est desarrollando electromandrinos que, por una parte, sirvan para las necesidades de distintos sectores (molde, automocin...), pero que a su vez sean verstiles y sirvan para distintos procesos de mecanizado. Goialde HS ha realizado un estudio de mercado que ha permitido conocer las necesidades de los principales sectores potenciales usuarios de los electromandrinos de altas prestaciones: molde y matriz, automocin y aeronutica.

Tabla 1. Requerimientos de los usuarios por sectores Tras haberse realizado una extensa encuesta entre fabricantes de mquinas herramienta, asociaciones de usuarios de mquinas y los propios usuarios de mquinas, se ha realizado un anlisis de los datos que ha desembocado en los resultados que aparecen en la Tabla 1. Electromandrinos de Goialde HS En la Tabla 2 pueden verse dos ejemplos de electromandrinos de Goialde HS, as como su campo de aplicacin.

Tabla 2. Caractersticas de dos electromandrinos

9. MOTORES LINEALES PARA MAV Se trata de un motor rotatorio desenrollado, es decir, que se ha cortado por uno de sus radios y se ha estirado hasta dejarlo plano. De un modo ms preciso, un motor lineal consiste en un elemento primario, donde se encuentran los devanados, y un elemento secundario que se extiende a lo largo de la distancia que se va a recorrer, aportando como ventaja la posibilidad de poder disponer de varios primarios sobre un mismo secundario. Al igual que en el caso de los motores rotatorios, pueden existir modelos sncronos y asncronos. Junto con las guas lineales, el sistema de medida lineal y el regulador electrnico forman el conjunto activo de accionamiento lineal.

Integracin de un motor lineal en un carro de mquina herramienta.

Por muy fino que se hile en el proceso de sintona de los accionamientos, el valor limitado de la rigidez junto con la existencia de posibles holguras en la transmisin mecnica restringe el uso de husillos a bolas hasta una longitud de unos 6m, una velocidad de unos 60 m / min, y una aceleracin de hasta 1g en el mejor de los casos. Las aplicaciones con motores lineales eliminan los elementos de transmisin mecnica, que debido a su

elasticidad, hacen que los accionamientos se comporten con una naturaleza oscilatoria, limitando la dinmica y la ganancia del factor Kv. La transmisin de la fuerza se realiza ahora directamente por el campo magntico. Todo ello proporciona una serie de ventajas sobre los accionamientos tradicionales basados en transmisiones mecnicas:

Mayores valores de velocidad, pudiendo llegar hasta 300 m/min. Mayores valores de aceleracin, lo que es muchas veces mas importante que el valor de la velocidad mxima para reducir los tiempos de mecanizado. Los valores tpicos andan en torno a 1 2g, o incluso ms.

Mayor ancho de banda del sistema de accionamiento y mayores valores del factor Kv, que dan una idea de la rapidez y calidad de respuesta del eje. El sistema es ms preciso cuando se desplaza a altas velocidades, por lo que la calidad de la interpolacin as como la velocidad y precisin en aplicaciones de contorneado se incrementan notablemente

Reduccin de los niveles de vibracin Mayores cursos sin comprometer el grado de prestaciones

La tabla muestra una pequea comparacin entre las prestaciones tpicas que ofrecen los motores lineales y los husillos a bolas Husillo a bolas Velocidad mxima Aceleracin mxima Rigidez dinmica Tiempo posicionado Fuerza mxima Fiabilidad 0,5 m/s 0,5 1 g 9 18 kgf/mm 100 ms 26.700 N 6.000 10.000 h Motor lineal 2 m/s (3 4 posible) 2 10 g 6 21 kgf/mm 10 20 ms 9.000 N/bobina 50.000 h

(Fuente: High Speed Machining with GE-FANUC Linear Motors. Technical brief) Por otro lado, tal y como era de esperar, no son todo virtudes. El uso de motores lineales presenta una serie de inconvenientes. Una de las pegas de motores lineales es la necesidad de disipacin del calor que se genera, por lo que es necesario disponer se sistemas de

refrigeracin y/o aislamiento trmico de los accionamientos para que puedan operar con precisin. Si los motores no se refrigeran adecuadamente, las dilataciones trmicas conducidas al resto de elementos de la mquina pueden comprometer su nivel de precisin y prestaciones. Todo ello incrementa el coste de las soluciones basadas en motores lineales. La no existencia de elementos de transmisin mecnica que amortigen los cambios de carga repentinos o cualquier otro tipo de perturbacin mecnica, hace que esta tarea tenga que realizarla el controlador electrnico, por lo que ste tiene que ser extremadamente rpido parta mantener la estabilidad. Es habitual emplear tcnicas de filtrado sofisticadas que evitan las resonancias mecnicas cuando los motores se utilizan en condiciones dinmicas exigentes.

Mdulo de mecanizado basado en motores lineales desarrollado en Ideko, con velocidades de 100 m/min y aceleraciones de 10 m/s2. Los motores lineales eliminan los componentes mecnicos de las transmisiones utilizadas en los accionamientos tradicionales, proporcionado un importante incremento en los niveles de velocidad, aceleracin y precisin a alta velocidad, lo cual presenta evidentes ventajas, abrindoles un amplio campo de aplicacin y de futuro. Sin embargo, los motores lineales no sustituirn los accionamientos rotatorios de forma inmediata. No es suficiente colocar motores lineales en diseos ya existentes, sino que es necesario realizar un completo rediseo de la mquina herramienta para aprovechar las ventajas que ofrecen. Es necesario seguir de cerca la evolucin de esta tecnologa y tenerla en cuenta a la hora de realizar nuevos desarrollos.

10. CONTROLES NUMERICOS PARA MAV La alta velocidad es un novedoso mtodo de mecanizado que trata de obtener importantes reducciones de tiempo junto con mejores acabados superficiales de manera eficaz. La posibilidad de aplicar esta tcnica involucra a diversas reas tecnolgicas, siendo una de ellas la relacionada con el control de las mquinas. A la hora de construir o adquirir mquinas herramienta para labores de mecanizado de alta velocidad, es conveniente tener claros una serie de aspectos que afectan a su operacin, tales como la mecnica, los accionamientos, o los CNCs que las gobiernan. Los controles numricos para alta velocidad han ido adaptando soluciones originales que permiten explotar a fondo las posibilidades de esta nueva tcnica. Aparecen como una apuesta fuerte para dar respuesta a las necesidades de cierto tipo de aplicaciones, especialmente para los sectores aeronutico, automocin y fabricacin de moldes y troqueles. EL CNC tiene que ser capaz de realizar las operaciones manteniendo los diferentes errores que se producen dentro de las tolerancias establecidas. Para el trabajo en alta velocidad, las exigencias son, como cabe esperar, ms severas debido sobre todo a los altos valores de avance que se requieren.

Cuando se desarrollaron los sistemas de control numrico (CNC Computerized Numerical Control) la idea consista en preplanificar cada movimiento que el operario realizase, para posteriormente ejecutarlos secuencialmente de manera rpida, evitando las

imprecisiones que se cometen en cualquier proceso manual. El desarrollo continu ampliando el movimiento punto a punto a interpolaciones circulares y helicoidales, y agregando multitud de funcionalidades adjuntas. El procesamiento de los datos en el CNC comienza por el interprete del programa, el cual descifra el programa escrito en formato ISO de manera que pueda ser asimilado por el sistema de control y ejecutado en el interpolador. Pero antes de que los datos lleguen al interpolador es necesario realizar una serie de transformaciones como compensacin de la geometra de la herramienta, escalado, rotacin, cinemtica de la mquina, etc. Despus, el interpolador acta enviando a los servos las consignas adecuadas. La forma ms habitual de especificar las trayectorias que debe seguir la herramienta en una operacin de mecanizado esta basada en la generacin de una sucesin de puntos entre los cuales se realizan interpolaciones lineales. El CAD (Computer Aided Design) permite realizar el diseo de la pieza a mecanizar como una concatenacin de elementos geomtricos simples, mientras que el CAM (Computer Aided Machining) define, a partir de la informacin CAD, la trayectoria a seguir por la herramienta para realizar el mecanizado de la pieza, siendo aqu donde se realiza la traslacin de la trayectoria a puntos discretos. La serie de puntos es posteriormente cargada en el control numrico, que los ejecuta de forma ordenada. Evidentemente, la aproximacin de una trayectoria curva mediante una serie de tramos rectos entre los puntos especificados por el CAM supone una prdida de precisin. En el caso de trayectorias con pequeo radio de curvatura, el nmero de puntos especificado sobre la curva, esto es, la densidad de puntos, deber ser mayor que en el caso de trayectorias casi rectas. Slo as se podr mantener un grado de precisin constante a lo largo de toda la trayectoria. De forma equivalente, un aumento en los requerimientos de precisin a lo largo de toda la superficie mecanizada obliga a especificar un mayor numero de puntos en la definicin de la trayectorias.

Tiempo de ciclo del servoaccionamiento El tiempo de ciclo del servoaccionamiento es el tiempo que transcurre entre cada medida de posicin y actualizacin de la consigna que el CNC enva a los diferentes servoacionamientos. El valor de este tiempo marca la precisin en distancia que se puede obtener para un eje movindose con un avance determinado, o viceversa, para una precisin o distancia mnima entre medidas determinada marca la velocidad de avance mxima. Este problema de resolucin obliga a que los CNCs dispongan de tiempos de ciclo del servo rpidos si se quiere trabajar con precisin con valores de avance rpidos.

Tiempo servo (ms) 20 10 3 1 0,4 0,1

ciclo Ciclos/s. tcs 1/ tcs 50 100 333 1000 2500 10000

Dist. ciclo para Dist. ciclo para Dist. ciclo para f = 3 m/min f = 10 m/min f = 30 m/min (mm) (mm) (mm) 1 0,5 0,15 0,05 0,02 0,005 3,33 1,66 0,5 0,16 0,06 0,016 10 5 1,5 0,5 0,2 0,05

La tabla muestra claramente la importancia que tiene el disponer de tiempos de ciclo de servo rpidos para trabajar con rapidez y precisin. A mayor velocidad de avance se exige mayor velocidad de ciclo del servo. Tiempo de proceso de bloque El tiempo de proceso de bloque (block cicle time) es el mnimo tiempo que transcurre entre la ejecucin de dos bloques del programa de CNC. El tiempo proceso de bloque incluye el tiempo que necesita el CNC para interpretar un dato del programa, incluyendo todas las

funciones preparatorias (compensaciones, transformaciones,...), y adems iniciar y terminar el movimiento en cuestin. Idealmente, la velocidad de ciclo del servo debe de ser mayor que la de proceso de bloque, para que se pueda ejecutar el movimiento especificado en el bloque. En el lmite, y segn como est construido el CNC, el tiempo de proceso de bloque podra incluir un nico ciclo de servo, lo que causa a veces confusin al utilizar los diferentes trminos.

Fig. 26 Error cordal

Existe una correlacin entre la capacidad de aceleracin de la mquina y el tiempo de proceso de bloque, manteniendo una precisin determinada. La Fig. 26 muestra la ejecucin de una trayectoria circular aproximada como una serie de tramos rectos, tal y como hacen la mayora de los paquetes de CAM. El recorrido de cada uno de estos segmentos se ejecuta como muy rpido en un tiempo igual al de proceso de bloque T. Cuanto ms corto sea el segmento (menor T), menor ser el error cometido, pero har falta un mayor nmero de segmentos para completar el recorrido. Si se define la precisin con la que se quiere trabajar, se puede determinar el tiempo de proceso de bloque T necesario. Por tanto, la velocidad de proceso de bloque necesaria para obtener una precisin determinada depende de la capacidad de aceleracin de la mquina. Reducir el tiempo de proceso de bloque a valores por debajo de la capacidad de aceleracin de la mquina no reduce el tiempo de ejecucin del mecanizado. No es necesario elegir un CNC demasiado rpido si el sistema no es capaz de desarrollar grandes aceleraciones.

Interface digital con los accionamientos. Accionamientos digitales El uso de un interface digital entre el CNC y los accionamientos, en lugar del tradicional interface analgico, permite al CNC disponer de ms informacin sobre el estado de los accionamientos as como influenciar el comportamiento de los lazos. Los accionamientos digitales permiten al CNC disponer de funciones tales como: Alta resolucin digital en la monitorizacin de la velocidad y la trayectoria. Algoritmos de control de alto nivel, pudindose destacar: - Feed-forward en los lazos de posicin y velocidad, tambin conocidos como feed forward de velocidad y aceleracin. Se trata de controles en avance que permiten una importante reduccin de los errores de seguimiento ante cambios de consigna. - Amortiguacin activa, consigue incrementar el valor de la amortiguacin del sistema electromecnico para poder incrementar el valor de la ganancia Kv del lazo de posicin y trabajar con un mayor grado de precisin. - Compensaciones de fricciones estticas y holguras Amplio rango de opciones de anlisis, como por ejemplo osciloscopio o analizador de frecuencias integrados, muy tiles a la hora de realizar ptimas sintonas. Posibilidad de realizar funciones de tratamiento de seal (DSP), tales como la implementacin de filtros digitales para evitar el trabajo en frecuencias conflictivas. Look-Ahead Quizs una de las prestaciones ms importantes que es necesario que cualquier CNC disponga para trabajar en alta velocidad sea la funcin Look-Ahead (mirar en adelanto). En la funcin look-ahead el procesador del CNC evala por adelantado los cambios en los movimientos de los ejes que aparecen en el programa de pieza que se est ejecutando para responder antes de que sea demasiado tarde, permitiendo a la mquina realizar el ajuste a tiempo. Esto permite a la mquina mantener el avance a valores relativamente altos

evitando marcas en el mecanizado, redondeo de aristas o bruscos arranques y paradas de la mquina, por medio de un ajuste continuo de la velocidad mirando el programa por adelantado. La manera en la que la inmensa mayora de los paquetes de CAM construyen el programa de mecanizado que debe de ejecutar el CNC es convertir cualquier trayectoria compleja en una sucesin de puntos entre los cuales el CNC realiza una interpolacin lineal. Como parmetro, hay que especificar al paquete de CAM la desviacin cordal mxima que se puede permitir. La funcin Look-Ahead analiza varios bloques del programa a ejecutar por adelantado, buscando cambios abruptos en la trayectoria de la herramienta. Cuando encuentra un cambio en la trayectoria, ajusta el valor del avance, dando a los servos el tiempo suficiente para acelerar o decelerar para mantener la trayectoria. Esto permite ejecutar el movimiento en rectas o curvas generosas al mximo valor de avance solicitado, y ste solo se reduce cuando la curvatura de la trayectoria as lo exige. Sin el look-ahead, habra que programar el avance para el peor de los casos.

Fig. 29 El Look-Ahead adapta la velocidad en funcin del perfil a mecanizar.

Control de aceleraciones Tradicionalmente, cuando los CNCs generan las trayectorias, se solicitan movimientos en los cuales la aceleracin es constante hasta que se alcance la velocidad establecida (rampa de velocidad). Al trabajar de este modo normalmente no se tiene en cuenta el valor de la derivada de aceleracin (jerk). El tener altos valores de jerk o sacudida supone fuertes cargas para la mecnica de la mquina herramienta y provoca vibraciones en los ejes. Muchos controles proporcionan la posibilidad de limitar el valor del jerk, lo que hace que el perfil de la aceleracin no sea una constante, sino que tenga forma trapezoidal, mejorando notablemente el comportamiento de la mquina. En estrecha relacin con la prestacin look-ahead, se logran todava mejores resultados suavizando la curva de la aceleracin, sustituyendo la curva trapezoidal por una curva en forma de campana, por ejemplo una funcin sen2.

Fig. 30 Las imgenes muestran la evolucin de la velocidad, aceleracin y jerk para el caso de aceleracin constante (limite jerk) y control avanzado. Con la implementacin de este tipo de funciones se obtiene un doble beneficio: por un lado se reducen los esfuerzos a los que se ve sometida la mecnica de la mquina, y por otro,

gracias a la reduccin de vibraciones, se consiguen movimientos ms suaves que permiten elevar el valor de la velocidad y reducir el error. Capacidad de almacenamiento. Ethernet. Muchos de los actuales programas generados por los paquetes CAM para el mecanizado de piezas en 3D, ocupan varios megabytes de memoria debido a la necesidad de mantener el error cordal a un valor bajo. Estos programas pueden en muchos casos sobrepasar la capacidad de almacenamiento que se dispone en los CNCs. La solucin tradicional a este problema ha sido la de incorporar un DNC (Direct Numerical Control), lo cual consiste en equipar el CNC con una lnea serie a travs de la cual un ordenador va enviando los datos al CNC, el cual los va almacenando en un buffer y los va ejecutando de manera continua. El problema que aparece con el DNC es la baja velocidad de transmisin de datos que permite la lnea serie, tpicamente 9.600 baudios. Con las prestaciones look-ahead incorporadas a los controles de alta velocidad, esta velocidad de transmisin es muy baja y puede ocurrir que el mecanizado se deba de detener a la espera de nuevos datos. Las nuevas generaciones de controles permiten la instalacin de tarjetas de red, tpicamente Ethernet, que permiten velocidades de transmisin de varios megabaudios (10 incluso 100), 1000 veces ms rpido que el DNC. Por tanto, la conexin directa del CNC a red elimina los cuellos de botella en la transmisin de datos. Por otro lado, los actuales CNCs estn, cada vez ms, basados en arquitecturas PC, las cuales proporcionan discos duros con capacidades de almacenamiento de gigabytes, por lo que el problema del espacio ya no es tal. Adems, la conexin a red de los CNCs proporciona todas las ventajas aadidas que supone una conexin de este tipo en cuanto a la transmisin y utilizacin de cualquier tipo de informacin. Interpolacin polinmica. NURBS El hecho de tener que representar trayectorias curvadas como una serie de segmentos rectos siempre ha sido una limitacin en contorneados 3D. Es intrnsecamente impreciso,

convierte en faceteado lo que debera de ser liso, crea programas monstruosamente largos, y obliga a buscar un compromiso tolerancia-velocidad debido al elevado nmero de datos que el programa tiene que ejecutar. Una solucin a este problema es el uso de splines o plantillas, que consisten en unir los puntos por medio de unas funciones polinmicas especiales. La experiencia muestra que un bloque definido por un spline puede sustituir entre 5 y 10 bloques lineales sin sacrificar precisin. Los splines conocidos como NURBS son especialmente interesantes y se empiezan a ver numerosas aplicaciones y productos comerciales basados en ellos. El acrnimo NURBS significa Non-Uniform Rational B Spline. Las entidades bsicas utilizadas en sistemas de CAD de 2D consisten en segmentos, crculos y arcos, los cuales sirven para definir formas relativamente simples. Cuando se trata de definir curvas complejas o formas libres se utilizan varias representaciones matemticas que permiten a los diseadores crear las curvas a su gusto. Los splines o plantillas simples son los equivalentes CAD de las plantillas que los delineantes han venido utilizando durante aos. La curva esta definida por una serie secuencial de puntos de control, conectados mediante curvas suavizadas que intersectan con dichos puntos. Los B-Splines son ligeramente diferentes. Estn definidos por puntos finales y puntos de control que no intersectan necesariamente con la curva, sino que actan un poco como la gravedad, empujando la curva en la direccin del punto. Los Non-Uniform Rational B Splines son de nivel matemtico ms elevado. Rational significa que se puede especificar el peso del empuje de cada uno de los puntos de control. Y Non-Uniform siginifica que el vector de knot (nudos o puntos) que indica que porcin de la curva se ve afectada por un determinado punto de control no es necesariamente uniforme. El resultado de todo esto es que se pueden utilizar ms factores de control en la frmula, de manera se pueden expresar con una sola curva un nmero considerablemente mayor de formas complejas.

Fig. 31.- Ejemplos de curvas NURBS. Obsrvese que de la curva del centro a la de la derecha nicamente se ha variado un punto de control Hay varias ventajas que proporcionan los NURBS con respecto a otras representaciones. Primero, son frmulas basadas matemticamente que definen la curva completa, y segundo, como cada formula de mayor grado tiene ms variables con las cuales representar la curva, tienen la capacidad matemtica de expresar exactamente cualquier forma creada con una clase inferior. Estas son las razones que han convertido a los NURBS en los padres de todas las definiciones de curvas y superficies en los sistemas de CAD/CAM. Controles abiertos Los fabricantes de CNC's actuales estn apostando cada vez ms por los denominados controles abiertos, los cuales bsicamente aprovechan la arquitectura PC para permitir al usuario implementar funciones propias, poniendo a su alcance muchos recursos internos del control. La utilizacin de la arquitectura PC y el software estndar en dichos sistemas abre enormemente las posibilidades de los CNCs actuales. De esta manera, todo el hardware y software que ha sido desarrollado para el entorno PC puede ahora ser utilizado directamente en los CNCs. Por tanto, la integracin con perifricos, adquisicin de datos, etc. se solucionan fcilmente con sistemas comerciales de terceros fabricantes, diferentes de los fabricantes de CNCs.

11. SOFTWARE CAD/CAM PARA MAV A continuacin describimos las diferentes estrategias de corte que se emplean habitualmente en las operaciones de mecanizado a alta velocidad, las cuales deben estar disponibles por aquel sistema de CAD/CAM que quiera competir en el rea del mecanizado de alta velocidad. OPERACIN DE DESBASTE Raster Esta trayectoria se genera a partir de un ngulo dado en XY , manteniendo un con paso lateral ae y un paso vertical ae. El software debiera incluir por defecto diferentes opciones para adaptarse al mecanizado de alta velocidad, como son radios en los cambios de direccin, entradas en espiral, etc...

Trocoides o Epicicloides: Pocos paquetes incorporan este tipo de estrategia avanzada. La novedad de esta forma de trabajo es que se consigue evacuar grandes volmenes de material con bajos niveles de consumo de potencia del cabeza, caso que es muy frecuente en los centros de mecanizado de alta velocidad.

Perfilado u Offset Consiste en obtener trayectorias siguiendo el contorno de la geometra. De la misma manera que la trayectoria Raster, el software debiera incluir por defecto diferentes opciones para adaptarse al mecanizado de alta velocidad como son radios en los cambios de direccin, entradas en espiral, etc...

Entradas en Z Debe de incorporar diferentes formas de entrar la herramienta sobre la pieza: taladro, rampa o espiral, sta ltima es la ms recomendable para salvaguardar la integridad de la herramienta.

Arcos El software debiera generar automticamente radios o arcos para evitar paradas bruscas ante un cambio de trayectoria.

OPERACIONES DE ACABADO En el mecanizado de alta velocidad es necesario calcular muchas trayectorias por lo que el software debe ser muy flexible.

ZIG-ZAG o Raster Estrategia que la mayora de paquetes de CAD/CAM incorpora, la senda de

Planos en Z La senda de mecanizado contornea la geometra con pasos verticales constantes.

mecanizado se proyecta con un ngulo programado

. Espiral Se proyecta la forma de una espiral sobre la pieza Radial El software proyecta radios sobre la geometra con una separacin que se introduce por el usuario

Offset

Mecanizado por zonas

En esta estrategia se mantiene constante el El software debe dar la posibilidad de paso lateral proyectado sobre la superficie dividir la pieza por zonas y as, mecanizar para lo cual, realiza una reduccin del cada zona con la estrategia que ms contorno sobre toda la superficie de la pieza convenga

Lmites El paquete de CAD/CAM debe ser flexible para crear lmites sobre las superficies con objeto de crear estrategias por zonas.

Bitangencias El software debe incorporar la posibilidad de seleccionar con zonas radios de de unin de

superficies pequeos

curvatura

SIMULACIN DEL MECANIZADO El software debe incorporar la posibilidad de simular las estrategias de mecanizado. A pesar que existen software especficos para la simulacin de las trayectorias, somos de la opinin que esta opcin debe estar incorporada como una herramienta ms dentro del propio programa de CAD/CAM

12. APLICACIONES PARA MAV

MECANIZADO DE COMPONENTES Por mecanizado de componentes se entiende la fabricacin de piezas finales para diferentes mbitos industriales. De entre las mltiples aplicaciones, el estudio slo se basar en el campo del automvil y en el campo de bombas y compresores como ejemplo de la industria bsica. La nica diferencia entre hablar de especificaciones automovilsticas y de la industria bsica es el volumen de produccin. En la primera los volmenes se consideran elevados (> 500.000 piezas / ao) mientras que en la industria bsica se habla de volmenes medios (> 5.000 piezas / ao). La variabilidad de tamaos, materiales, volmenes de produccin, precisiones, acabamientos superficiales, sobrantes de material, etc.. de los componentes mecanizados en este campo es total.

Piezas de aluminio y otras aleaciones ligeras En sector del automvil cada vez son ms los componentes que se fabrican en aluminio, para reducir el peso total de los coches. Brazos de suspensin, bombas de refrigeracin, culatas, y un largo numero de piezas estn ya habitualmente hechos de aluminio.

Colector Por otro lado, en el sector de los computadores los componentes de aluminio se estn sustituyendo por componentes de aleaciones de magnesio. Estos materiales permiten fabricar los elementos ms delgados que en aluminio, con la misma rigidez. Son, por lo tanto, adecuados para componentes donde el volumen juega un papel importante como, por ejemplo, los chasis de ordenadores porttiles.

Chasis de ordenador Tambin en la industria bsica se utiliza el aluminio cada vez con mayor frecuencia. Los cuerpos de rotacin de las bombas de vaco o las estaciones de repeticin de telefona mvil, estn fabricadas de este material.

Bomba de rotacin o scroll

Componentes en producciones de alto volumen Los componentes de aluminio en producciones de alto volumen estn prefabricados con moldes de inyeccin de aluminio. Tendrn normalmente espesores de mecanizado muy pequeos (habitualmente < 2 mm) y por tanto los tiempos de mecanizado sern relativamente bajos. En estas piezas se utilizan a menudo herramientas de PCD (diamante poli-cristalino) para las operaciones de fresado porque, aunque el coste es grande, la vida de la herramienta puede llegar en algunos casos a superar la produccin total del componente y por lo tanto el coste de operacin baja. Los acabados superficiales son excelentes y las velocidades de corte pueden aumentar hasta 1500-2000 m/min. As que estas herramientas dejan de ser un consumible. Las trayectorias de mecanizado para los componentes prefabricados son muy sencillas y normalmente se programan directamente al CNC de la mquina.

El CNC necesita capacidad de seguimiento de las trayectorias a altos avances, pero los programas a ejecutar no son densos y generalmente solo de 2D. Los accionamientos en cambio han de tener una muy buena respuesta: las aceleraciones y velocidades de posicionamiento han de extremarse. El cabezal no necesita mucha potencia pero si grandes velocidades y aceleraciones. Los cambios de herramientas son constantes y en el tiempo viruta-viruta la aceleracin/ desaceleracin del cabezal juega un papel muy importante. Los rodamientos pueden ser por tanto los mnimos para equipar interfases HSK-A63 (o sea interior = 55 mm), imprescindibles en estas aplicaciones a velocidades elevadas. Aunque no se genere mucha viruta, los sistemas de evacuacin han de ser eficientes para trabajar de forma continuada. Los controles trmicos se hacen crticos en los sistemas de accionamientos lineales (husillos y bolas) y en el cabezal. Los sistemas de evacuacin de calor determinan la vida de estos elementos.

Componentes en producciones de volumen medio-bajo Los componentes en producciones de volumen medio-bajo no se pueden permitir, en principio, el coste de un molde de inyeccin. As el mecanizado de la pieza parte del bloque y genera todas las formas necesarias para la composicin del componente final. Los requerimientos de la aplicacin son muy parecidos a los componentes de alto volumen. Solo se han de destacar:

Las herramientas pueden no ser de PCD debido a su elevado coste. Como adems se han de mecanizar formas complejas la geometra de la herramienta puede ser estndar.

Los programas, aunque cortos y en 2D, se generan a menudo en el CAM. Especialmente El mecanizado de cajeras y contorneados complejos. En estos se han de aplicar claros conceptos de alta velocidad para intentar mantener el esfuerzo sobre la herramienta constantemente.

Algunas aplicaciones de la industria bsica requieren tolerancias < 0,010 mm, como por ejemplo el componente de la bomba de rotacin de la figura 3. Las necesidades de altas aceleraciones y avances quedan entonces en segundo plano. Los soportes

del husillo a bolas requieren fijo-fijo y el control trmico ha de ser mucho ms preciso en todas las fuentes de calor.

Los cabezales necesitan mucha ms potencia que las aplicaciones de alto volumen debido a la cantidad de material a desarrollar. La velocidad de rotacin en cambio puede sacrificarse dependiendo de la pieza. A menudo en estas piezas el ciclo de mecanizado ocupa ms de un 75% del tiempo al desbaste. Por lo tanto la primera prioridad es reducirlo.

Los sistemas de evacuacin de virutas han de soportar cuadales de material de hasta 5 l/min en continuo. Son por lo tanto mucho ms exigentes que en las piezas de produccin de alto volumen

Se desea ahora validar las necesidades de las aplicaciones de medio-bajo volumen con el estudio de un centro de mecanizado adecuado para estas aplicaciones. Se trata del centro de mecanizado horizontal Makino A 55e. Este centro se ha aplicado con gran xito, por ejemplo, en el mecanizado de componentes rotativos de las bombas de vaco, que necesitan productividades medias y donde las precisiones son muy exigentes. Sus caractersticas fundamentales quedan reflejadas en la tabla 1. Tambin se muestra una imagen general de la mquina en la figura.

Fig. 4 Centro de mecanizado Makino A55e Fig 5. Estructura del centro de mecanizado

Estructura La estructura de la mquina tiene caractersticas interesantes para El mecanizado de volmenes importantes de componentes de precisin.

Toda la estructura est construida en fundicin La configuracin de los ejes para que la mesa (carga de los componentes) quede sobre el eje Z. As los ajustes de los ejes X y Y, que en general necesitan mejores precisiones de interpolacin que el eje Z, son casi constantes y nada ms dependen del peso de la herramienta.

La mquina se soporta slo sobre 3 puntos y no necesita cimentacin. La estructura se disea para se autoportante: esto significa que no necesita la masa de la cimentacin para ser estable. Este hecho asegura las precisiones a lo largo de los tiempos de operacin y facilita el rediseo de los layout de planta en caso de cambiar la produccin a otro tipo de componente.

En estos tipos de diseo los carros de ejes Z e Y acostumbran a ser bastantes ligeros pero la columna (carro del X) no. En esta mquina se ha reducido el peso diseando el soporte de la gua posterior, a una altura superior al de la gua frontal. As el momento de flexin que producen los esfuerzos de mecanizado quedan compensados por la inclinacin del soporte.

Las guas son de rodadura y estn permanentemente lubricadas. Con avances de 85 m/min no hay otra posibilidad.

Guas de rodadura

Sistemas de accionamiento

Todos los husillos a bolas estn refrigerados para poder evacuar el calor generada en los avances y aceleraciones mximas de los ejes

El accionamiento del eje Z es doble. As nos ayuda a soportar las cargas de la mesa y encima nos deja libre la parte central de la estructura que se aprovecha para montar el extractor de virutas.

Los soportes de los husillos son fijo-fijo para mantener la mxima rigidez y precisin, aunque las velocidades y aceleraciones sean tan elevadas.

Grficos de potencia y par del cabezal de 14.000 rpm.

Cabezal Este centro de mecanizado puede incorporar cabezales con diferentes velocidades de rotacin dependiendo de las aplicaciones: 14.000 rpm, para aplicaciones en componentes de acero y fundicin, 20.000 para aplicaciones en aluminio.

Refrigeracin a travs de la herramienta En los dos casos se utilizan cabezales integrales con motores de doble bobinado para dar ms potencia a bajas vueltas. Como se ve en la figura el par es muy elevado (17 kgfm = 166,7 Nm). Los rodamientos tienen interior = 80 mm, por lo que la rigidez del cabezal es elevad y es capaz de hacer operaciones de desbaste hasta con la versin de 20.000 rpm. La aceleracin/desaceleracin es importante para reducir los tiempos de viruta-viruta. Gracias al control trmico del cabezal que evacua el calor del motor de 22 kW, los tiempos de aceleracin/desaceleracin a y desde 7.000 rpm y 14.000 rpm pueden minimizarse. (tabla 2).

Dispositivo de sujecin de los palets El cabezal monta como estndar fijaciones HSK para dar ms rigidez, aumentando la fuerza de sujecin (18 kN) y mejorar las vibraciones (2 mm de pico a pico) y por tanto alargando la vida de las herramientas. Incorpora tambin refrigeracin a travs del cabezal hasta 70 bar para aumentar el rendimiento de muchas de las herramientas de corte, especialmente cuando se trabaja con aluminio.

Mecanismo de auto-limpieza de los conos posicionadores del palet.

Mesa y 4 eje La mesa consiste en un palet intercambiable con precisiones +- 0,002 mm, asegurando siempre la correccin de El mecanizado sin necesidad de hacer comprobaciones dentro de los ciclos de trabajo. El sistema de fijacin integra 4 conos de posicionamiento con 4 sujeciones para asegurar la rigidez mientras se realizan mecanizaciones de grandes esfuerzos.

Para asegurar la precisin del sistema se incorporan mecanismos de auto-limpiado que impulsan aire mientras se est haciendo el cambio de la herramienta y as evitar que las virutas se interpongan a las superficies de posicionamiento.

Cambiador de palets es de sistema rotativo El palet lleva incorporado el eje B de la mquina. Este es a menudo un eje solo posicionador (cada 5 o 1) pero en este caso se pueden hacer interpolaciones con los ejes X, Y o Z. Los tiempos de indexacin se han minimizado con tal de reducir al mximo los tiempos de no-corte. As la indexacin de 0 a 90 se hace en 1,5 s y la de 0 a 180 en 1,8 s.

Recogedor de viruta Sistemas auxiliares El cambiador de herramientas es accionado por un motor elctrico y un mecanismo de leva mecnica que controla todos los movimientos: sujecin y alineacin de la herramienta, rotacin del brazo y obertura y cierre de la puerta. As se consigue tiempo total de cambio de =,7 s y un tiempo viruta-viruta de 2,7 s.

El cambiador de palets es de sistema rotativo y por tanto los ejes no han de hacer movimientos suplementarios, consiguiendo tiempos de cambio de 10 s. La evacuacin de la viruta se hace con un inteligente sistema de palets que se sitan justo debajo del carro del eje Z,. As gran parte de la viruta producida en el mecanizado cae directamente sobre el recogedor.

Chapas de proteccin de la zona de trabajo Las chapas de proteccin de la zona de trabajo estn diseadas para evitar el acumulamiento de virutas durante las operaciones continuas y la mquina incorpora sistemas de limpieza de la zona de trabajo desde el techo para limpiar las protecciones y desde la mesa para limpiar los tiles de fijacin de la pieza mecanizada.

Control trmico y evacuacin del calor La mquina refrigera los husillos a bola y el cabezal con el mismo circuito de aceite. Este es refrigerado por una unidad que mantiene la temperatura constante. Tambin se incorpora una unidad de refrigeracin / calentamiento que mantiene la temperatura de la emulsin refrigerante a +-0,5 C de diferencia con la temperatura de la columna, termo estabilizando as la zona de trabajo y la pieza mecanizada.

13. ANEXO TENDENCIAS EN EL USO DE LUBRICANTES Los fluidos lubricantes / refrigerantes son uno de los agentes ms efectivos en trminos de productividad de los procesos de mecanizado, aunque tambin tienen un factor indeseable. En la ltima dcada los problemas asociados al impacto medioambiental de los procesos de fabricacin han sido objeto de amplios estudios y consideraciones. Las condiciones ambientales en los puesto de trabajo se vuelven necesariamente malas cuando los lubricantes se evaporan debido al calor generado en el proceso de corte. Los lubricantes poseen gran cantidad de componentes y aditivos (del tipo clorado y sulfrico) que tienen alta influencia no slo en la salud de los operarios sino tambin en el posterior tratamiento y almacenaje de los residuos. EL PROCESO MAV Y EL USO DE LUBRICANTES En el caso del mecanizado de alta velocidad, es necesario aclarar ciertos aspectos que hacen a este proceso un tanto peculiar en referencia al uso comn de lubricantes y refrigerantes. En el proceso MAV el tiempo de contacto entre la herramienta y la viruta es extremadamente corto debido a la alta velocidad de giro del cabezal, por lo que la transferencia de calor a la herramienta es tambin pequea y se reduce por tanto la necesidad de disponer de un sistema de lubricacin. Esta presuncin es siempre dependiente del material que estemos mecanizando, ya que la transferencia de energa depende del coeficiente de transmisin trmica de cada material, pero es aplicable a la mayora de aceros, en algunos tipos de aleaciones ligeras (aluminio y magnesio), y no es aplicable en el caso del mecanizado de aleaciones de baja maquinabilidad (aleaciones base titanio y base nquel). El desarrollo de recubrimientos de ltima generacin, con una excelente resistencia a alta temperatura favorecen la posibilidad de realizar el mecanizado en situaciones de ausencia de refrigerante o con una mnima cantidad del mismo (MQL, o Minimum Quantity Lubricant).

Abordando el proceso de mecanizado desde los puntos de vista econmico y medioambiental, la industria est sugiriendo nuevos procesos y mtodos de lubricacin. El paso ms lgico para evitar estos problemas es el mecanizado en seco. Algunas herramientas recubiertas de cermica, carburo de tungsteno con carbono (WC/C), nitruro de titanio-aluminio (TiAlN), bisulfuro de molibdeno (MoS2), diamante, etc, han demostrado un excelente comportamiento en el mecanizado en condiciones de ausencia de lubricacin. Estos materiales de recubrimiento son tan duros que resisten el desgaste y se consiguen incrementos de vida de herramienta de entre el 30 y el 70%. Sin embargo, tales herramientas para condiciones de corte en seco deben ser consideradas como particularmente crticas. En el caso en el que no se pueda realizar un mecanizado en seco 100% por cualquier razn tecnolgica, el mecanizado MQL proporciona una alternativa al mecanizado con flujo normal de lubricante. Debido a que la cantidad de lubricante utilizada es mnima, del orden de 0.01 - 0.5 ml/min, tanto la herramienta como la pieza permanecen secas, con lo que los costes de lubricantes y tratamiento de residuos se minimizan, as como los riesgos a la salud de los operarios.

14. NUEVAS TENDENCIAS En los ltimos aos se han realizado algunas incursiones en nuevas tecnologas con tal de mejorar algunas de las aplicaciones del mecanizado por arranque de viruta. A continuacin se presentan dos de stas. Hexpodos Los hexpodos son construcciones de mquinas-herramienta que basan los movimientos del cabezal en 6 barras accionadas por servomotores. Esta construccin es mucho ms compleja para soluciones con 3 ejes, porque para describir una lnea recta paralela a uno de los ejes cartesianos es preciso interpolar los 6 ejes de las barras. En cambio, puede presentar mejoras en soluciones de 5 ejes, porque las 6 barrAs ya pueden incluir los 2 movimientos de rotacin del cabezal. La principal ventaja de este tipo de estructuras es la ligereza de los carros, que permiten dinmicas con aceleraciones muy elevadas con motores relativamente pequeos. En la figura se presenta una vista posterior de una de estas estructuras hexpodas.

Vista de la parte posterior del centro de mecanizado Urane de alta velocidad del fabricante Renault Automation (actualmente parte del grupo Comau) Mecanizado por lser En los ltimos aos la firma alemana Deckel-Maho ha presentado una tecnologa que puede sustituir algunas de las aplicaciones actuales de los centros de mecanizado. Se trata de el mecanizado por lser, que aporta una cantidad de energa mucho mayor por superficie, y que volatiliza el acero. Esta tecnologa puede tener algunas ventajas:

El rayo lser tiene slo 0,1 mm de dimetro. Por tanto se pueden realizar figuras con este radio y a cualquier profundidad.

Al no utilizar herramientas, el operador no debe preocuparse de ruptura alguna, por lo que el proceso puede ser muy fiable. Adems, el coste de la operacin se mantiene bajo.

Se puede mecanizar cualquier tipo de material, incluso materiales cermicos o carburo de tungsteno.

Esta tecnologa podra, por tanto, sustituir a la electroerosin y al centro de mecanizado en algunas aplicaciones. De todas formas, el rayo lser extrae muy poco material por unidad de tiempo y, por este motivo, esta aplicacin slo es adecuada para pequeas operaciones de grabado. En las siguientes figuras se muestra una vista de la mquina y un esquema con el funcionamiento del rayo.

Vista de la mquina Deckel DMU 60 L

El direccionamento del eje se hace rotando dos planos reflectores. Los sistemas de accionamiento, es por tanto, muy simple

15. CONCLUSIONES

Hoy por hoy el MAV no representa una solucin general de mecanizado, pero supone una oportunidad de optimizacin en determinados campos de aplicacin. El MAV hoy en da es una tecnologa de corte con bases slidas que abre las puertas del mecanizado de materiales y figuras que antes no se podan mecanizar mediante el mecanizado convencional Podemos considerar que con el Mecanizado a Alta Velocidad se ha dado un paso importante hacia el mecanizado ptimo de cada material. A medida que se vayan desarrollando y mejorando las maquinas, herramientas, los programas de CAD-CAM, los CNC, etc se ir avanzando hacia la optimizacin general del mecanizado, en el que cada material tendr sus ptimas condiciones de corte, sus estrategias, sus herramientas, etc.

La incorporacin de MAV constituye un paso importante hacia el mecanizado en ptimas condiciones y la posibilidad de mecanizar algunos materiales (aluminio, magnesio, etc.) a altas velocidades de corte Vc (>30.000 rpm), altos avances (2g), etc. Cual es el siguiente paso: 1. Cambio de mentalidad y distribucin del tiempo. 1. Diferencias en el gasto del tiempo que deben ser asumidas. 2. En el proceso MAV, el gasto en tiempo CAD/CAM es generalmente mayor que el gasto de tiempo en mecanizado.

3. Esto genera una mayor necesidad de personal en CAD/CAM y menor a pie de mquina. 1. Nuevas infraestructuras, formacin del operario, herramientas, controles, etc. 1. La mquina: Debe ser capaz de responder a las velocidades de mecanizado deseada y al perfil objetivo (rgida, precisa, segura, etc.). 2. CNC: Deben ser capaces de prever cmo va a cambiar la trayectoria exigida a esa herramienta en el instante de tiempo siguiente (look ahead, nurbs, etc.). 3. CAD Y CAM: Debe ser capaz de crear adecuadas estrategias para el MAV. 4. La herramienta: Debe ser resistente al desgaste y adecuada para la operacin requerida. Los recubrimientos aumentarn la vida de las herramientas.

Electroerosion y el MAV Cada mtodo domina un rea de aplicacin en funcin de las dimensiones y la estructura de las formas a producir. Como es comn en los procesos de produccin, entre tecnologas en competicin existe tambin una razonable rea de solapamiento. Las decisiones econmicas darn prioridad a un mtodo u otro en funcin de las limitaciones monetarias en la instalacin de ambos. Las sobrecargas temporales en una mquina o dificultades causadas por cambios sbitos en los programas de produccin pueden tambin condicionar las prioridades. Podria decirse que el MAV ofrece la mxima velocidad de eliminacin de material combinada con una excelente calidad de superficie, y una tolerancia un poco menor para grabados esencialmente planos y grandes volmenes de produccin. La electroerosin por penetracin encuentra su campo de aplicacin por excelencia son las formas con ranuras profundas, complejas e intricadas y tambin en las aplicaciones que llegan a dimensiones micro.

Ambas tecnologas muestran en el mercado todava una gran capacidad de innovacin y progreso. As pues, es necesario mantenerse informado continuamente sobre las nuevas tendencias y desarrollos. Recomendamos una comparacin cuidadosa para las inversiones a largo plazo.

reas de particin para el mecanizado en baja y alta velocidad y la electroerosin en funcin del tamao de la herramienta y la dureza de la pieza