Você está na página 1de 16

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.

br

Asperso Trmica1
Paulo Villani Marques

Fundamentos
A asperso trmica consiste de um grupo de processos nos quais partculas finamente divididas de materiais para revestimentos, metlicos ou no metlicos, so depositadas sobre um substrato devidamente preparado, na condio fundida ou semifundida, para formar uma camada superficial. O calor necessrio para a operao gerado na tocha de asperso e pode vir da queima de um gs combustvel ou da gerao de um arco eltrico. As partculas aquecidas so aceleradas por um gs comprimido, confinadas num feixe, e dirigidas ao substrato. Ao se chocarem, as partculas se achatam e formam finas lentes, que se conformam e aderem s irregularidades superficiais e entre si. Com a continuidade do processo, as partculas se resfriam, formando um revestimento com estrutura lamelar. Os processos de asperso trmica so especializados e tm larga utilizao tanto na fabricao quanto na manuteno. A natureza dos processos sinergstica, isto , o nmero de componentes e variveis envolvidos grande e, quando adequadamente escolhidos em conjunto e devidamente aplicados, produzem um efeito muito maior do que quando considerados individualmente. Ainda, cada componente ou varivel deve ser bem entendido, para permitir sua escolha e operao adequada, em cada processo em particular. As variaes bsicas nos processos de asperso trmica se referem ao material a ser aplicado, ao mtodo de aquecimento e ao mtodo de acelerao das partculas em direo ao substrato. Os materiais podem ser fornecidos na forma de vareta, arame, cordo (tubo de plstico contnuo) e p. Metais, xidos, compostos intermetlicos, cermets, plsticos orgnicos e alguns vidros podem ser depositados por uma ou mais variaes de processos.
1

Os processos de asperso trmica podem ser classificados em dois grupos bsicos, dependendo da fonte de calor usada, como mostrado na Tabela I. Tabela I - Processos de aspero trmica Combusto Chama Detonao Eltrico Plasma Arco

O sucesso no uso de revestimentos aspergidos termicamente depende basicamente de sua aplicao cuidadosa, segundo procedimentos bem estabelecidos. Qualquer desvio destes procedimentos levam, em geral, a resultados no confiveis. Os revestimentos termicamente aspergidos apresentam trs aspectos bsicos: o substrato, a adeso do revestimento e a estrutura deste. Os substratos sobre os quais os revestimentos termicamente aspergidos podem ser aplicados incluem metais, xidos, cermicos, vidros, a maioria dos plsticos e madeira, sendo que algumas tcnicas especiais podem ser necessrias. Nem todos os materiais para asperso podem ser aplicados a qualquer tipo de substrato. Uma preparao adequada deste necessria antes da asperso propriamente dita, independentemente do processo a ser usado. Essa preparao essencialmente a mesma para cada processo a ser usado e consiste de duas etapas bsicas: limpeza da superfcie para eliminar contaminantes e obteno de rugosidades para aumentar a rea superficial efetiva e melhorar a adeso. A ligao ou adeso entre revestimento e substrato pode ser mecnica, qumica e/ou metalrgica e influenciada por diversos fatores, tais como: material do revestimento, condio do substrato, rugosidade, limpeza e temperatura da superfcie a ser revestida, antes e durante o processo e velocidade de impacto das partculas.

Baseado em Thermal spraying - Pratice, theory and application. American Welding Society, Inc. Miami, 1985. 170 p

http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf

2003www.infosolda.com.br

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br

A estrutura e a qumica do depsito aspergido em ar (figura 1) diferente do material no estado original. Estas diferenas so devidas natureza progressiva do revestimento, reao com gases durante o processo e atmosfera em contato com o material enquanto lquido. Por exemplo, quando ar ou oxignio so usados, xidos podem ser formados e se incorporarem ao revestimento. Revestimentos metlicos tendem a ser porosos e frgeis, com uma dureza diferente do material original. A estrutura de revestimentos na condio como aspergidos similar quanto natureza lamelar, mas pode exibir diferentes caractersticas em funo do processo, dos parmetros, da tcnica e do material usados. A densidade do depsito varia com a temperatura da fonte

de calor usada (Tabela II) e com a velocidade das partculas no impacto (figura 2). A aplicao final determina as propriedades necessrias para o revestimento e o tipo de consumvel e equipamentos necessrios. Revestimentos termicamente aspergidos tm sido usados intensivamente na fabricao de componentes nas indstrias automotiva, de petrleo, eltrica, eletrnica, gerao de energia, e particularmente na aeroespacial. Em manuteno, milhes de dlares tm sido economizados com o uso da asperso trmica. Ela tem sido usada tanto em oficina como no campo, no revestimento de estruturas e partes de equipamentos, com economia de tempo e recursos.

xido

Poro

Partcula aderida

Partcula no fundida

Rugosidade Superficial

Substrato

Figura 1 Desenho esquemtico da seo transversal tpica de um revestimento aspergido termicamente.

Tabela II - Temperatura das fontes de calor Fonte Propano + oxignio Gs natural + oxignio Hidrognio + oxignio Acetileno + oxignio Arco e plasma
http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf

Temperatura oC 2640 2735 2690 3100 2200 - 8300


2003 www.infosolda.com.br

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br

Chama Sub-snica Hipersnica Arco

P Arame, Cordo

Plasma Baixa energia Alta energia Detonao Velocidade (m/s) 0 305 710 915

Figura 2 Velocidade de impacto mdia das partculas.

2. Processos
2.1. Processos por Combusto
Este grupo de processos utiliza o calor gerado pela queima de um gs combustvel. Qualquer substncia que se funda e no sublime a temperaturas inferiores a cerca de 2760C pode ser aspergido por estes processos. Os materiais aplicados podem ser metais e ligas na forma de arame, cordo ou p e cermicos, na forma de vareta, cordo ou p.

2.1.1. Arames e Varetas


O equipamento usado para aplicao de arames e varetas similar, como mostrado na figura 3. A seo transversal tpica de uma tocha utilizada para asperso com estes processos mostrada na figura 4. O material a ser aspergido inserido por roletes alimentadores na parte posterior da tocha. Estes podem ser tracionados por um motor eltrico ou pneumtico, ou por uma turbina a ar. O material alimentado atravs de um bocal, onde fundido por uma chama de gs combustvel, concntrica a este.

Contrle de gs

Ar Comprimido

Contrle de ar

Tocha

Filtro Combustvel Oxignio

Figura 3 Equipamento tpico para asperso trmica por combusto (esquemtico).


http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf 2003www.infosolda.com.br !

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br

Substrato

Bocal

Revestimento Jato aspergido

Arame ou vareta

Chama

Oxigenio Combustivel Ar para atomizacao

Figura 4 Seo transversal de uma tocha para asperso por chama (esquemtica).

Os gases combustveis usados juntamente com o oxignio foram mostrados na tabela II. O acetileno o mais largamente usado por sua maior temperatura de chama. Entretanto, em certos casos, temperaturas mais baixas so usadas com vantagens econmicas. A chama usada apenas para fundir o material. Para se obter asperso, um jato de gs, em geral ar comprimido, usado para pulverizar o material e acelerar as partculas em direo ao substrato. Em aplicaes especiais, um gs inerte pode ser usado. Os roletes de alimentao devem ser escolhidos e apropriados forma de material a ser alimentado, isto , se arame, vareta ou cordo.

um cermico, um cermet ou combinaes destes. O processo geralmente usado para aplicao de ligas metlicas auto-fluxadas, que devem ser fundidas aps a asperso. Estes materiais contm boro e silcio que servem como agentes fluxantes e minimizam a oxidao. Sua fuso e/ou ligao metalrgica a um substrato metlico obtida aquecendo-se o revestimento at sua temperatura de fuso, que, em geral, inferior a 1040C e pode ser feita com o uso de qualquer fonte de calor, como uma chama, uma bobina de induo ou um forno. Um arco eltrico tambm pode ser usado, mas com certo cuidado, para evitar ou minimizar a fuso do substrato. O p para asperso armazenado num recipiente que pode ser parte integrante da tocha ou ser acoplado a ela. Uma pequena quantidade de gs desviada para arrastar o p at o jato da mistura oxignio/combustvel em chama, quando ele fundido e acelerado em direo ao substrato. Um corte transversal de uma tocha tpica para asperso de p por chama mostrado na figura 5. Variaes do processo de asperso trmica de p a chama incluem: gs comprimido para alimentao do p na chama, jatos adicionais de ar comprimido para acelerar as partculas fundidas, alimentador de p remoto, com arraste do p para a tocha por um tubo pressurizado com gs inerte e dispositivos
2003 www.infosolda.com.br "

2.1.2. P
Tochas para asperso a chama com p so mais leves e mais compactas que tochas para outros processos. Devido s menores temperaturas e velocidades alcanadas pelas partculas, os revestimentos obtidos tm, em geral, menor resistncia adesiva ao substrato, menor resistncia coesiva entre as lamelas e maior porosidade, quando comparados com os depositados por outros processos de asperso trmica. O material a ser aspergido pode ser um metal puro, uma liga metlica, um compsito, um carboneto,
http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br
Substrato Po Revestimento

Bocal

Chama

Gas Combustivel Oxigenio

Jato de particulas

Figura 5 Corte transversal de uma tocha para asperso trmica de p a chama (esquemtico).

para acelerao a alta velocidade presso atmosfrica. Esses refinamentos tendem a aumentar a taxa de alimentao de p e, s vezes, a velocidade das partculas fundidas, que aumentam a resistncia adesiva e a densidade do revestimento aspergido. Revestimentos fundidos ps asperso so densos e relativamente isentos de porosidade. A composio da liga pode levar a revestimentos com nveis de dureza Rockwell C superiores a 50. A espessura destes revestimentos limitada quelas faixas que podem ser aquecidas at a temperatura de fuso sem descamao. O uso de ligas auto-fluxantes limitado a aplicaes em que os efeitos da fuso e de distoro podem ser tolerados. Revestimentos mais espessos de metais dissimilares podem ser aplicados em passes mltiplos. A superfcie que vai receber o segundo revestimento deve ser limpa de todos os resduos de xido aps cada etapa de fuso. Em todos os processos de asperso trmica, a taxa de alimentao de p afeta a estrutura e a eficincia de deposio do revestimento. Se o material no aquecido adequadamente a eficincia de deposio cai rapidamente e o revestimento conter partculas no fundidas retidas. Se a taxa de alimentao de p for muito baixa, uma certa quantidade de p pode se volatilizar, resultando em deteriorao do revestimento e elevao de custos. Os
http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf

alimentadores de p so compostos por um recipiente e um sistema de medio que regula a taxa de alimentao de material no dispositivo transportador por gs.

2.2. Detonao
A tocha de detonao diferente de outros equipamentos de asperso por combusto. Ela utiliza a energia de exploses de uma mistura oxignio-acetileno, ao invs de uma chama estacionria, para impulsionar o p at a superfcie do substrato. O depsito resultante extremamente duro, denso, fortemente ligado ao substrato. Uma tocha de detonao, mostrada na figura 6, consiste basicamente de um tubo comprido, no qual introduzida uma mistura de gs combustvel, oxignio e p. Quando feita a ignio da mistura, uma onda de choque controlada aquece e acelera as partculas de p, cuja velocidade de sada de 760 m/s aproximadamente. Aps cada injeo de mistura, uma certa quantidade de nitrognio introduzida no tubo para purga deste. Ocorrem vrias detonaes por segundo, gerando um rudo da ordem de 150 dB, sendo muitas vezes utilizadas instalaes especiais com isolamento acstico para estas operaes.
2003www.infosolda.com.br #

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br

Dentro do tubo, temperaturas superiores a 3300C so atingidas, enquanto a temperatura do substrato deve ser mantida abaixo dos 150C, usando-se dispositivos de resfriamento, se for o caso. A espessura dos revestimentos geralmente situa-se entre 0,05 e 0,5mm. A operao normalmente mecanizada e s vezes remotamente controlada. Excelente acabamento pode ser obtido, devido baixa porosidade do revestimento.

2.3. Processos Eltricos 2.3.1. Arco Eltrico


No processo de asperso a arco eltrico, dois arames eletrodos consumveis so alimentados de forma a se encontrar em um ponto frente de um jato de gs, que serve para atomizao. Uma diferena de potencial de 18 a 40V estabelecida entre os arames, produzindo um arco eltrico que funde a ponta destes. O jato de gs atomizante (em geral ar comprimido) destaca o material fundido, produzindo um jato de gotculas fundidas que dirigido ao substrato. A figura 7 mostra um desenho esquemtico de uma tocha para asperso a arco. O equipamento bsico para este processo consiste de uma fonte de corrente contnua tipo tenso constante, alimentadores de arame do tipo velocidade constante, tocha de asperso e um sistema de fornecimento de gs comprimido controlvel. Os arames utilizados so, em geral, de grande dimetro, da ordem de 5mm. Este processo experimentou um avano recente com o desenvolvimento de arames tubulares com enchimento metlico.
Vela de ignio

A temperatura do arco consideravelmente maior que o ponto de fuso do material aspergido, de modo que algum superaquecimento e volatilizao podem ocorrer, particularmente na aplicao de zinco e alumnio. A alta temperatura das partculas pode produzir zonas de reao qumica ou difuso ou ambas, aps o impacto com o substrato. Estas interaes so similares a pequenas soldas a ponto e conferem excelente resistncia de adeso e coeso ao revestimento. Este processo apresenta taxas de deposio mais altas que outros processo de asperso. Os fatores que influenciam esta taxa so a corrente e a velocidade de alimentao de arame, que dependem do equipamento usado. O comprimento do arco e o tamanho das gotculas tendem a aumentar com a elevao da diferena de potencial entre os arames. Esta deve ser mantida em valores mnimos, compatveis com a estabilidade do arco, para se obter revestimentos densos e de melhor acabamento.

2.3.2. Arco Plasma no Transferido


O desenvolvimento de turbinas e motores de foguetes tem exigido bom desempenho de materiais de engenharia em condies cada vez mais severas. Para satisfazer estas exigncias, xidos e carbonetos tm sido considerados, devendo ser aplicados por processos de asperso trmica de alta temperatura. O processo plasma tem atendido esta necessidade e levou ao desenvolvimento de uma nova famlia de materiais e tcnicas de aplicao para uma ampla faixa de aplicaes industriais.

Gs de purga Combustvel Oxignio

Figura 6 Tocha de detonao (Esquemtica).


http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf 2003 www.infosolda.com.br $

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br

Na asperso a plasma, o material aplicado a partir de um p. Aplicao a partir de arames tem sido desenvolvida mais recentemente. Neste processo, um gs ou mistura de gases passa atravs de um arco eltrico estabelecido entre um ctodo de tungstnio e um nodo de cobre, dotado de um orifcio, alinhados coaxialmente. Em sua passagem, o gs aquecido, gerando o plasma. O p alimentado no plasma, fundido e acelerado em direo ao substrato por um jato de alta velocidade. A energia, temperatura e velocidade do jato de plasma so controlados pelo tipo de bocal constritor, intensidade da corrente eltrica, composio e vazo do gs de plasma. Em geral, nitrognio ou argnio so usados como gs de plasma, podendo conter adies de hidrognio ou hlio para aumentar sua potncia e velocidade.
Arame

O equipamento bsico para a asperso a plasma, mostrado na figura 8, consiste de uma fonte de corrente contnua constante, alimentador de p, fonte de gs e um sistema de controle, que permite ajustar os parmetros de operao (corrente, vazes de gs, fluxo de gua para refrigerao) e faz a sincronia de todo o sistema.

2.3.3. Arco Plasma Transferido


Neste caso, o processo uma combinao de asperso trmica e soldagem. O substrato deve ser condutor e faz parte do circuito do arco eltrico que gera o plasma. O material aspergido se mistura com o material da poa de fuso formada no substrato, isto , ocorre diluio. O equipamento usado similar ao necessrio para plasma no transferido, com exceo da tocha.

Ar

Arco Bocal de Atomizao Arame

Figura 7 Tocha para asperso a arco eltrico (esquemtica).

Gases de plasma e arraste

Sistema de Controle Tocha Plasma

CA CC Ignitor de Alta freqncia CC

gua Fonte CC Alimentador de p (duplo)

Figura 8 Sistema para asperso trmica a plasma (esquemtico).


http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf 2003www.infosolda.com.br %

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br

A ligao do revestimento ao substrato essencialmente metalrgica e as espessuras utilizadas so em geral maiores que em outros processos de asperso trmica. O depsito denso, uniforme e com bom acabamento. A operao geralmente mecanizada e com boa reprodutibilidade. Entretanto, a combinao de substratos e materiais aplicveis mais limitada. A Tabela III apresenta uma comparao entre as principais caractersticas dos diversos processos de asperso trmica, segundo THORPE (1993).

ziro falhas similares no revestimento. Trincas no substrato no podem ser reparadas por asperso trmica e revestimentos depositados por esta tcnica no adicionam resistncia mecnica ao substrato.

3.2. Limpeza e Manuseio


O primeiro passo na preparao de um substrato para asperso trmica a retirada de todos os contaminantes superficiais, tais como poeira, leo, graxa e pintura. O calor do processo de asperso no remove contaminao e esta inibe a adeso do revestimento. Depois que todos os contaminantes forem eliminados, a limpeza deve ser mantida at que o ciclo de revestimento se complete. As peas devem ser protegidas de partculas transportadas pelo ar e marcas de dedos, bem como ser manuseadas com ferramentas e material limpo.

3. Preparao da Superfcie
3.1. Introduo
A preparao da superfcie a etapa mais crtica da operao de asperso trmica. A qualidade da adeso do revestimento est diretamente relacionada com a limpeza e a rugosidade da superfcie do substrato. A obedincia rigorosa a procedimentos padronizados de preparao da superfcie necessria para garantir o sucesso na aplicao de revestimentos por asperso trmica. O tipo de material do revestimento e do substrato so os fatores principais na determinao do processo e qualidade da preparao necessria da superfcie para se obter adeso suficiente a uma dada aplicao. Em partes sujeitas a fortes tenses mecnicas, uma inspeo prvia operao de reves-timento necessria, para a deteco de falhas no metal base, que feita normalmente atravs de ensaios no destrutivos. Falhas estruturais no metal base indu-

3.2.1. Desengraxe com Vapor


Desengraxe a quente com vapor um mtodo comum, econmico e eficiente na remoo de contaminantes orgnicos. As peas devem ser lavadas por 15 a 30 minutos para remoo de leo dos interstcios e poros da superfcie. Materiais porosos como fundidos em molde de areia e ferros fundidos cinzentos devem ser lavados por perodos de tempo maiores. Se as peas forem muito grandes para desengraxe com vapor, lavagem a vapor, imerso em soluo detergente a quente ou limpeza manual com um detergente sem gordura podem ser usadas alternativamente. Resduos devem ser removidos mecanicamente.

Tabela III - Comparao de caractersticas de processos de asperso trmica.(*)


Caracterstica Processo Chama (P) Chama (Arame) Arco (Arame) Plasma Detonao HVOF Plasma de alta energia Plasma a vcuo Vazo de gases (m3/h) 11 71 71 4,2 11 28- 57 17-28 8,4 Temperatura mdia (C) 2200 2800 5500 5500 3900 3100 8300 8300 Atmosfera em torno da gotcula CO, CO2, H2O N2, CO, CO2, H2O N2, O2 N2, Ar, H2, O2 N2, CO, CO2, H2O Taxa de Velocidade de Aderncia Coeso Teor de Custo relativa interlamelar xidos relativo deposio impacto (1 a 10) (m/s) (%) (1 a 10) mxima (kg/h) 30 180 240 240 910 3 4 6 6 8 8 8 9 Baixa Mdia Alta Alta Muito Alta Muito Alta Muito Alta Muito Alta 6 4 0,5-3 0,5-1 0,1 0,2 0,1 ppm 3 3 1 5 10 5 4 10 7 9 16 5 1 14 23 10 Potncia (kW) Energia para fuso (kW/kg) 11-22 11-22 0,2-0,4 13-22 220 22-200 9-13 11-22

25-75 50-100 4-6 30-80 100-270 100-270 100-250 50-100

N2, CO, CO2, H2O 610-1060 N2, Ar, H2, O2 Ar, He 240-1220 240-610

(*) Thorpe, M. L. Thermal Spray - Industry in trandsition. Advanced materials & processes, v.143, n.5, p.50-61. 1993.

http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf

2003 www.infosolda.com.br

&

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br

Solventes desengordurantes comuns como o percloroetileno, o tricloroetileno e o tricloroetano so normalmente usados por razes de segurana, na faixa de temperaturas necessrias limpeza. A maioria dos solventes com hidrocarbonetos perigosa e as instrues dos fabricantes quanto ao uso e armazenagem devem ser rigorosamente seguidas. A reciclagem (ou recuperao) de solventes deve ser pesquisada com o fornecedor. Solventes clorados deixam resduos que podem ser removidos com lavagem por imerso ou esfregamento com lcool isoproplico ou metiletil cetona (MEK). O uso de solventes clorados em titnio e suas ligas proibido, uma vez que o cloro pode induzir trincas nestes materiais. Mtodos de limpeza alternativos como lavagem em meio alcalino, jateamento com vapor, decapagem, lavagem com solventes inflamveis ou mais de um desses mtodos podem ser necessrio.

seqente ataque intergranular. Os procedi-mentos de decapagem requerem imerso total da pea na soluo cida. O tempo de imerso depende da condio da superfcie, da quantidade de remoo desejada ou de ambos. Depois da decapagem, lavagem em gua quente, imerso em soluo alcalina ou limpeza com jato de vapor ou gua quente so geralmente usados. Superfcies contaminadas com cido podem ser neutralizadas por escovamento com uma soluo de bicarbonato de sdio ou imerso num meio alcalino quente. De modo similar, superfcies contaminadas por agentes bsicos podem ser neutralizadas por escovamento com soluo de cido hidroclrico a 1% ou de cido actico a 10%. Aps esta etapa, a superfcie deve ser lavada com gua limpa fria e secada ao ar ou com jato de ar.

3.2.4. Aquecimento em Forno


Vrios elementos de mquinas fabricados em materiais porosos, como fundidos em molde de areia, podem absorver considerveis quantidades de leo, que pode escapar durante a operao de asperso. Conjuntos soldados inspecionados por lquidos penetrantes fluorescentes esto particularmente sujeitos absoro de contaminantes. O aquecimento em forno em torno de 320C por 4 horas seca o leo e previne problemas de contaminao.

3.2.2. Jateamento mido


Jateamento com vapor, jateamento com abrasivo mido ou polimento por jateamento de lquido com abrasivo usam uma suspenso de um meio abrasivo projetada por um jato de ar contra a superfcie. A limpeza feita em recinto fechado, similar a uma cabine de jateamento abrasivo, usando como meio abrasivo o xido de alumnio, "novaculite" ou farinha de granada. A granulometria de muitos abrasivos se situa na faixa de 200 a 1200 mesh e estes so misturados com gua numa proporo de 0,6 kg/l. Aditivos podem ser usados, como inibidores de ferrugem e compostos antisolidificantes. As peas devem ser cuidadosamente lavadas aps a limpeza. Jateamento pode ser usado com um dos seguintes propsitos: remover pequenas rebarbas, remover produtos de corroso, remover revestimentos e camadas superficiais anteriores e gerar rugosidades superficiais para asperso a plasma.

3.2.5. Limpeza Ultrasnica


Limpeza ultrasnica pode ser usada quando os contaminantes esto alojados em reas confinadas. O equipamento consiste de um tanque que contm a soluo de limpeza e uma fonte para produzir vibrao ultrasnica dentro deste. A seleo da soluo de limpeza depende do contaminante a ser eliminado. Solventes inflamveis ou muito volteis devem ser evitados em operaes longas, devido ao aquecimento produzido durante o processo.

3.2.3. Decapagem cida


Decapagem ou ataque com cido diludo um procedimento de limpeza mais drstico que o jateamento. A decapagem deve ser realizada quando a pea estiver na etapa final de usinagem, minimizando o risco de reteno de cido ou e subhttp://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf

3.2.6. Jateamento Seco


Jateamento abrasivo a seco um mtodo efetivo para remoo de depsitos estufados ou salientes, carepa ou xidos. O jateamento abrasivo conseguido dirigindo-se um jato de ar comprimido contendo partculas abrasivas, atravs de um bocal, contra a superfcie do substrato. A operao de jateamento deve
2003www.infosolda.com.br '

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br

ser feita em outro equipamento que no o designado para preparao do substrato para asperso. Isto previne a contaminao do abrasivo. A seleo do tipo e tamanho do abrasivo deve ser cuidadosa. Painis de folha metlica, estampados e soldados so mais difceis de preparar que peas usinadas. Chapas do estoque so geralmente identificadas por pintura com o nome do fabricante, tipo de material, nmero da corrida. A superfcie contm, freqentemente, carepa proveniente da laminao ou tratamento trmico, que deve ser removida. Processos subsequentes de fabricao usualmente adicionam ou criam oxidao que tambm deve ser eliminada.

O grau de enrugamento necessrio para produzir um revestimento resistente e adequado depende do material aplicado, do processo e das condies de servio da pea final.

4.2. Medio da Rugosidade


A medida da rugosidade pode ser feita por diferentes tcnicas e diferentes parmetros. A norma brasileira ABNT NBR 6405 (1988) define alguns parmetros desta medio utilizando-se um sistema de apalpamento atravs de dispositivos eletromecnicos, tomando-se como referncia uma linha mdia, chamado sistema M: A linha mdia definida como uma linha paralela superfcie, dentro do percurso de medio lm, de modo que a soma das reas superiores seja exatamente igual das reas inferiores; o percurso inicial lv a extenso da primeira parte do trecho apalpado, projetado sobre a linha mdia, no utilizado na avaliao. Este trecho tem por finalidade permitir o amortecimento das oscilaes eltricas e mecnicas iniciais do sistema de medio e a centragem do perfil de rugosidade; o percurso de medio lm a extenso do trecho til do perfil de rugosidade, projetado sobre a linha mdia, usado diretamente na avaliao; o comprimento de amostragem le tomado como sendo um quinto do percurso de medio e deve conter todos os elementos representativos da rugosidade e eliminar aqueles inerentes ao perfil, da ser de grande importncia a sua escolha; o percurso final ln a extenso da ltima parte do trecho apalpado, projetado sobre a linha mdia, no utilizado na avaliao. Este trecho tem por finalidade permitir o amortecimento das oscilaes eltricas e mecnicas finais do sistema de medio; o percurso de apalpamento lt a soma dos percursos inicial, de medio e final; a rugosidade mdia Ra a mdia aritmtica dos valores absolutos das ordenadas de afastamento dos pontos do perfil de rugosidade, em relao linha mdia, dentro do percurso de medio; a rugosidade mdia Rz a mdia aritmtica dos 5 valores de rugosidade parcial Zi, definida como a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de maior afastamento acima e abaixo da linha mdia, dentro de um comprimento de amostragem;
2003 www.infosolda.com.br 

3.2.7. Escovamento
Escovamento usado quando somente uma limpeza localizada necessria. Pequenas escovas rotativas acionadas por ferramentas potentes limpam a superfcie por roamento.

4. Criao de Rugosidades
4.1. Generalidades
Aps a limpeza, vrios mtodos so usados para produzir uma superfcie mais adequada para a aderncia do revestimento. Os principais so: jateamento abrasivo, "macroenrugamento" (macroroughening) e aplicao de um revestimento de ligao. Combinaes destes mtodos so tambm empregadas, incluindo jateamento abrasivo com subsequente aplicao de um revesti-mento de ligao e usinagem seguida de jateamento abrasivo. A obteno de uma rugosidade adequada to importante quanto a limpeza. Durante a asperso, as partculas fundidas ou semi-fundidas formam "bolachas" quando se chocam com a superfcie do substrato. Estas, medida que se resfriam e se contraem, precisam aderir uma superfcie que favorea o ancoramento mecnico. A gerao de uma superfcie rugosa usada para aumentar a aderncia e a coeso entre as partculas do revestimento por: gerao de tenses superficiais de contrao, intertravamento de camadas, aumento da rea de interao e descontaminao da superfcie.
http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br

a rugosidade mxima Rmx o maior valor de rugosidade parcial Zi que se apresenta dentro do percurso de medio. A Tabela IV apresenta os valores recomendados pela ABNT para medida de Ra em perfis aperidicos e a figura 9 ilustra os conceitos acima definidos.

tipo de revestimento, rugosidade requerida, condies de servio, taxa de produo necessria, tamanho da partcula abrasiva, presso de ar, tamanho do bocal de jateamento e ciclo de vida. Os efeitos do jateamento abrasivo so dependentes do tipo e tamanho do abrasivo usado. Partculas pontudas, duras e anguladas produzem melhores resultados. Partculas esfricas ou arredondadas no devem ser usadas. Os abrasivos devem estar secos, limpos e livres de contaminao. Diversos tipos de abrasivos esto disponveis comercialmente. Os mais comuns so: xido de alumnio, ferro de coquilha, ao angulado, carbeto de silcio e abrasivo de granada. As tabelas V e VI resumem algumas caractersticas e usos dos abrasivos para jateamento.

4.3. Jateamento Abrasivo


O jateamento abrasivo a tcnica mais comumente usada para se obter uma rugosidade adequada asperso trmica. A superfcie a ser revestida condicionada pelo choque de partculas abrasivas. A seleo do abrasivo a ser usado deve ser feita com cuidado e diversos fatores devem ser considerados: dureza e espessura do substrato, tamanho da pea,

Tabela IV - Comprimento de amostragem para a determinao de Ra em perfis aperidicos (NBR 6405) Rugosidade - Ra (m) At 0,1 de 0,1 at 2 de 2 at 10 Acima de 10 Comp. de Amostragem 1e (mm) 0,25 0,80 2,50 8,00
Linha Media

Percurso de Medio 1m (mm) 1,25 4,00 12,50 40,00

(a)

(b)
Ra LM

le lv lm ln

lt

Z1

Z2 Z 3

Z4

Z5 R mx

(c)

le

lm lt

ln

Figura 9 Definies de parmetros associados medida de rugosidade.(a) linha mdia, lv, le, lm, l n, e lt ; (b) linha mdia e R a e (c) Zi e Rmx.(Adaptado de NOVASKY, 1994).
http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf 2003www.infosolda.com.br 

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br

Tabela V - Caractersticas de abrasivos usados para jateamento anterior asperso trmica. Meio abrasivo Ao coquilhado Ferro coquilhado xido de alumnio virgem xido de alumnio reciclado Granada Escria mineral Areia silicosa Areia silicosa Carbeto de silcio Areia comum Natural ou fabricado Fabricado Fabricado Fabricado Fabricado Natural Fabricado Natural Natural Fabricado Natural Principal componente qumico Ferro Ferro Alumnio Alumnio Ferro slics Slica, Al, Fe Slica Slica Carbeto de Si Slica Forma Angular Angular Cbico Cbico Cbico Cbico Cbico Angular Blocos Angular Densidade (g/cc) 7,65 7,40 3,80 3,76 4,09 2,79 2,61 2,63 3,81 2,62 Perda Dureza % Rockwel (*) 1C 0 8 24 34 46 61 77 90 57 84 100 97 76 66 54 39 23 10 43 16

(*) Quantidade da amostra reduzida a um tamanho inaceitvel num teste de jateamento padro. Tabela VI - Abrasivos recomendados para uso em jateamento
Servio Recomendado(*) Al Slica Escria Abras. mineral natural Abras. Abras. Fe Sint- Espe- coquiticos ciais lhado Abras. Recozido Ao

Limpeza em geral (c/reutilizao) Limpeza em geral (s/reutilizao) Jateamento pr-asperso Jateamento c/ rigor dimensional Jateamento em cabines e salas fechadas

C P P

C P C C

C C C C

C C C

P C C C

P P P

C C C C

C - Usado comumente, P - preferido para aplicao em asperso trmica A dureza do substrato um fator importante a ser considerado. xidos refratrios pontudos, com arestas cortantes, podem ficar incrustados na superfcie de materiais macios, como o alumnio. Ferro de coquilha, que arredonda ao invs de fraturar durante o impacto, melhor para limpeza de substratos com dureza inferior a 40-45 Rockwell C. Abrasivo de ferro coquilhado cria, em geral, maiores tenses no substrato que o xido de alumnio. Por essa razo, ele no deve ser usado em peas finas, que podem empenar pelo jateamento. xido de alumnio deve ser usado em substratos de dureza elevada, como os aos martensticos. Quando usado em substratos macios, jateamento somente com ar pode ser necessrio aps o jateamento abrasivo, para remover partculas retidas. Carbeto de silcio tem uma tendncia ainda mais elevada a ficar incrustado na superfcie e se quebra mais facilmente que o xido de alumnio.
http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf

Como a rugosidade final do substrato depende do tamanho do abrasivo usado, estes so fornecidos em diferentes tamanhos. Partculas menores permitem a preparao de reas maiores por hora de trabalho. Partculas abrasivas maiores resultam em remoo mais rpida de material e maior rugosidade da superfcie. A Tabela VII mostra a distribuio granulomtrica de partculas com diferentes tamanhos nominais e a Tabela VIII mostra alguns tamanhos de peneiras padro. O tamanho recomendado de partculas entre 16 e 60 para preparao de substratos metlicos e entre 60 e 100 para a maioria dos plsticos. Para revestimentos muito finos, particularmente quando depositados em substratos de pouca espessura, partculas finas (25 a 120) devem ser usadas, Abrasivos mais grosseiros (18 a 25) produzem acabamentos mais rugosos e so usados para revestimentos de maior espessura (> 0,25mm), resultam tambm em maior aderncia.
2003 www.infosolda.com.br 

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br

Peneia N No ra

Tabela VI - Distribuio granulomtrica das partculas em funo de seus tamanhos nominais Tamanho do abrasivo
6 0 15 45 25 12 3 8 10 12 14 16 20 22 24 30 36 40 46 54 60 70 80 90 100 120 150 180 220 240

4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 25 30 35 40 45 50 60 70 80 100 120 140 170 200 230 270 325 325

0 15 45 30 7 3

0 15 45 30 7 3

0 15 45 30 7 3

0 15 45 30 7 3

0 15 45 30 7 3

0 15 45 30 7 3

0 0 20 45 25 7 3 0 20 45 25 2 3 0 25 45 25 2 3 0 25 45 25 2 3 0 25 45 25 2 3 0 30 40 25 2 3 0 30 40 25 2 3 0 30 40 25 2 3 0 15 45 25 12 3 0 25 40 30 7 3 0 15 45 30 12 3 0 15 45 20 10 7 3 0 15 30 30 15 7 3 0 15 20 20 35 7 3 0 15 20 20 25 17 3 15 20 20 20 25 0 5 8 30 57

Tabela VIII - Dimenses padro de peneiras p p

Designao Padro da peneira (mm) 125 106 100 90 75 63 53 50 45 37,5 31,5 26,5 25,0 22,4 19,0 16,0 13,2

Abertura nominal (pol) 5.00 4.24 4.00 3,50 3.00 2.50 2.12 2.00 1.75 1.50 1.25 1.06 1.00 0.875 0.750 0.625 0.530

Variao permitida (mm) 3,70 3,20 3,00 2,70 2,20 1,90 1,60 1,50 1,40 1,10 1,00 0,80 0,80 0,70 0,60 0,50 0,41

Abertura mdia mxima (mm) 130,0 110,2 104,0 93,6 78,1 65,6 55,2 52,1 46,9 39,1 32,9 27,7 26,1 23,4 19,9 16,7 13,83

Abertura individual mxima (mm) 130,9 111,1 104,8 94,4 78,7 66,2 55,7 52,6 47,4 39,5 33,2 28,0 26,4 23,7 20,1 17,0 14,05

Dimetro nominal do arame (mm) 8,00 6,40 6,30 6,08 5,80 5,50 5,15 5,05 4,85 4,59 4,23 3,90 3,80 3,50 3,30 3,00 2,75
!

http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf

2003www.infosolda.com.br

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br

Designao Padro da peneira (mm) 12,5 11,2 9,5 8,0 6,7 6,3 5,6 4,75 4,00 3,35 2,80 2,36 2,00 1,70 1,40 1,18 1,00 0,85 0,71 0,60 0,50 0,425 0,355 0,300 0,250 0,212 0,180 0,150 0,125 0,106 0,090 0,075 0,063 0,053 0,045 0,038

Tabela VIII - Dimenses padro de peneiras (continuao) p p ( ) Dimetro Abertura Abertura Variao Abertura individual nominal do mdia permitida nominal arame mxima mxima (mm) (mm) (mm) (mm) (pol) 13,10 2,67 13,31 0,500 0,39 11,75 2,45 11,94 0.438 0,30 2,27 10,16 9,97 0.375 0,25 2,07 8,58 8,41 0.312 0,21 7,05 1,87 7,20 0.265 0,20 1,82 6,78 6,64 0.250 0,18 1,68 6,04 5,90 0.223 0,15 1,54 5,14 5,02 0.187 0,13 1,37 4,35 4,23 0.157 0,11 1,23 3,66 3,55 0.132 0,095 1,10 3,07 2,975 0.111 0,080 1,00 2,60 2,515 0.0937 0,070 0,900 2,215 2,135 0.0787 0,810 1,89 0,060 1,820 0.0661 0,725 1,565 1,505 0,050 0.0555 0,650 1,330 1,270 0,045 0.0469 0,580 1,135 1,080 0,040 0.0394 0,510 970 925 m 35 m 0.0331 0,450 815 775 m 30 m 0.0278 0,390 695 660 m 0.0234 25 m 0,340 585 550 m 0.0197 20 m 0,290 502 471 m 0.0165 19 m 0,247 425 396 m 0.0139 16 m 0,215 363 0.0117 337 m 14 m 0,180 306 0.0098 283 m 12 m 0,152 263 0.0083 242 m 10 m 0,131 227 0.0070 207 m 9 m 0,110 192 0.0059 174 m 8 m 0,091 163 0.0049 147 m 7 m 0,076 141 0.0041 126 m 6 m 0,064 122 0.0035 108 m 5 m 0,053 103 0.0029 91 m 5 m 0,044 89 0.0025 77 m 4 m 0,037 0.0021 76 66 m 4 m 0.0017 0,030 66 57 m 3 m 0.0015 0,025 57 48 m 3 m

http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf

2003 www.infosolda.com.br

"

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br

A aparncia de uma superfcie com acabamento adequado operao de asperso trmica uma de cor cinza metlico uniforme, com aparncia rugosa, isenta de leo, graxa, poeira, carepa ferrugem, xidos ou produtos de corroso, pintura e qualquer outro material estranho. A rugosidade (Ra) adequada para a maioria dos revestimentos por asperso trmica de 2,5 a 13 m. Para algumas aplicaes crticas, especialmente peas metlicas de pequena espessura, pode ser necessria uma rugosidade de 1,3 m. Peas plsticas revestidas com materiais de baixo ponto de fuso, como o zinco, a rugosidade mnima deve ser de 6 m. A resistncia de adeso em geral aumenta com o aumento da rugosidade at 10 m, continuando a aumentar a taxas menores para rugosidades acima deste valor. A melhor resistncia de adeso est associada a dimenses de rugosidade da ordem de do dimetro das partculas usadas. Alm do tipo e tamanho do abrasivo, outras variveis importantes na obteno de uma superfcie com rugosidade adequada so: presso de ar, ngulo de jateamento, distncia e tempo. A Tabela IX mostra algumas combinaes tpicas. Todas as reas do substrato que puderem ser danificadas pela operao de jateamento devem ser protegidas com uma cobertura adequada. Poeira e

material abrasivo aderidos superfcie do substrato devem ser removidos por jato de ar antes da asperso propriamente dita. As presses de ar para jateamento esto na faixa de 30 a 100 psi (34 a 88 kg/cm2), dependendo do material do substrato, do acabamento superficial desejado da vazo, peso e tamanho do abrasivo, do tipo de equipamento e de bocal usados. Baixas presses de ar e abrasivo fino ou macio so usados para substratos como o alumnio, cobre e suas ligas e plsticos, para minimizar a incrustao de partculas. Presses de ar elevadas, alm de provocar deteriorao rpida do abrasivo, produz tenses de compresso que podem distorcer substratos finos. Para equipamentos de jateamento por presso, as seguintes presses de ar no bocal devem ser usadas: (1) Com xido de alumnio, carbeto de silcio ou escria: 50 psi (345 kPa) no mnimo e 60 psi (414 kPa) no mximo, (2) Com areia, granada ou ferro coquilhado: 75 psi (517 kPa) no mnimo. Estas no so as presses no reservatrio do compressor, mas no bocal de jateamento, medidas com um medidor de ponteiro. Se jateadoras de suco estiverem sendo usadas, as seguintes presses mximas de ar no bocal devem ser usadas:

Tabela IX - Condies usuais de jateamento para obteno de rugosidade adequada.

Tamanh o do abrasivo (mesh)

Material abrasivo

Presso de ar

Dimetro do bocal

Tipo de Equipt o.

Substrato

Rugosidade Ra

psi

kPa

pol

mm

1/100 0 pol Press o Suc o Press o Ao Inox Plstic o 500 250 250

mm

24 60 80

xido de alumnio Carbeto de Si ou x. de alumnio xido de alumnio

60 60 60

414 414 414

5/16 5/16 5/16

7,9 7,9 7,9

13 6 6

http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf

2003www.infosolda.com.br

#

Professor Paulo Villani Marques. Universidade Federal de Minas Gerais. Departamento de Engenharia Mecnica. villani@ufmg.br

(1) Com xido de alumnio, carbeto de silcio ou escria: 75 psi (517 kPa), (2) Com areia, granada ou ferro coquilhado: 90 psi (621 kPa) O jato de abrasivo deve ser dirigido contra a superfcie do substrato, num ngulo entre 75 e 90 e movido de uma extremidade a outra. A distncia do bocal ao substrato pode variar de 10 30cm, dependendo do tamanho e tipo de abrasivo usado. abertura do bocal, tamanho e capacidade do equipamento. O tempo de jateamento determinado por uma inspeo visual da superfcie. Jateamento excessivo pode resultar em textura superficial inadequada. A velocidade e o custo de jateamento dependem de vrios fatores, incluindo o tipo, tamanho e capacidade do equipamento e do material do substrato usados. A Tabela X mostra o desempenho tpico de alguns sistemas de jateamento. Bicos maiores cobrem uma superfcie maior que bicos com menor dimetro, por hora. Entretanto, o tamanho do bocal deve ser escolhido em funo da quantidade de ar comprimido disponvel.

O tipo e tamanho d abrasivo tambm influenciam a velocidade de jateamento. Em geral, quanto maior o tamanho da partcula, mais lenta a operao. Aproximadamente 6,8kg de xido de alumnio ou 11,3kg de ferro coquilhado so necessrios para cada p quadrado (0,1 m 2 ) de superfcie a ser jateada. Abrasivos usados podem reciclados, limpos e reutilizados. Ferro coquilhado angular e xido de alumnio so comumente reciclados. Abrasivos reutilizados devem ter pelo menos 80% de material com a granulometria original. Os gros finos ou contaminados ou de qualidade questionvel devem ser retirados, sob pena de comprometer o desempenho do revestimento. A Tabela XI d uma idia do nmero de vezes que um material abrasivo pode ser reciclado. Este nmero depende de diversas variveis e serve apenas como indicao. A fonte de ar comprimido deve ter capacidade suficiente para fornecer a quantidade adequada de gs, na presso necessria. O ar deve ser isento de leo, gua e outros contaminantes, que podem comprometer a qualidade da superfcie e a adeso do revestimento.

Tabela X - Velocidade de limpeza p/ acabamento metlico brilhante p p Tipo de equipamento Sifo Presso Cabine c/ retorno manual de abrasivo Cabine c/ retorno automtico de abrasivo rea limpa (m2/h) Mnima 0,93 1,86 2,79 4,65 Mxima 1,86 3,72 5,51 9,30

Tabela XI - Vida til de abrasivos Material xido de alumnio Ferro coquilhado Ao Granada
http://www.infosolda.com.br/artigos/prosol05.pdf

N de reciclagens 10 15 100 7
2003 www.infosolda.com.br $