Procesos de Fabricacion Final

Instituto Tecnolgico de Lzaro Crdenas.
INSTITUTO TECNOLOGICO DE LAZARO CARDENAS.
ALUMNOS: Lozada Acosta Zeltzin de Jesus. Cervantes Rangel Elizabeth. Rojas Zavala Daniel Alejandro. Reyes Valdez Gladys. SEMESTRE Y CARRERA: 4to Ingeniera Industrial MAESTRO: Ing. Castro Luna Arturo. TEMA: Proceso de obtencin del hierro y el acero. MATERIA: Procesos de Fabricacin. TURNO: Matutino GRUPO: 41V SALON: E-3 FECHA: 02/02/2012
Contenido
Introduccin ..................................................................................................... 3 1. El hierro y el acero. ....................................................................................... 4 Hierro. ........................................................................................................... 5 Historia. ...................................................................................................... 5 En estado natural. ....................................................................................... 8 Caractersticas............................................................................................. 8 Aplicaciones. ............................................................................................... 9 Acero........................................................................................................... 10 Caractersticas mecnicas y tecnolgicas del acero ......................................... 10 Tipos de acero. ......................................................................................... 13 Usos del acero. ......................................................................................... 15 1.2 Proceso tecnolgico del hierro de primera fusin. ........................................ 17 Evolucin del consumo mundial de acero .................................................... 19 Principales minerales extrados del hierro ...................................................... 20 1.2 Funcionamiento del proceso tecnolgico Y Productos obtenidos.................... 21 Lingotes....................................................................................................... 22 Colada continua. .......................................................................................... 22 Metalurgia de polvos: ................................................................................... 23 Produccin y caracterizacin de polvos ....................................................... 24 Ventajas y limitaciones de la sinterizacin ................................................... 25 Productos fabricados por sinterizacin ........................................................ 26 1.3 Afino del acero. ......................................................................................... 26 1.4 Proceso tecnolgico para la obtencin del acero, hornos BOF, elctrico y convertidor Bessemer-Thomas. ........................................................................ 28 Hornos de aceracin. .................................................................................... 62 Introduccin a los hornos de aceracin. ...................................................... 62 Ventajas y desventajas de los hornos de aceracin...................................... 65
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Caractersticas del arrabio para aceracin. .................................................. 65 Funcionamiento de los hornos. ...................................................................... 66 Horno Bessemer........................................................................................ 66 Horno BOF. ............................................................................................... 66 Horno de arco elctrico .............................................................................. 67 Conclusiones generales del equipo. .................................................................. 69 Fuentes de informacin. .................................................................................. 70
Introduccin
En la naturaleza existen una considerable cantidad de materiales que se pueden obtener de distintas formas un ejemplo son los metales los cuales podemos
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obtener travs de su directa extraccin en sus estados primitivos, en la realizacin de esta investigacin hablaremos del origen y propiedades que tiene el hierro , acero as como las formas ms comunes donde se utilizan. Conoceremos un poco mas de sus procesos de fabricacin y tambin explicaremos cuales son las pruebas a las que son sometidos los diferentes tipos de aceros. El hierro y el acero tienen una gran importancia para nuestra sociedad desarrollada de hoy en da. Sin ellos y los recursos minerales seguramente no podramos tener muchos de los lujos de los que disponemos. Conoceremos paso a paso el proceso que se lleva a cabo en el alto horno para la produccin de arrabio. Conoceremos el proceso para la obtencin del acero (aceracin o afinacin del acero) el cual es el mismo hierro ya refinado debido a que el hierro de primera fusin tiene muchas impurezas y debido a esto es un material frgil por eso a travs de los hornos de aceracin se lleva acabo este proceso y depende de las caractersticas requeridas para el producto final que se desea se utiliza el proceso que mas se adecue para darnos los resultados que necesitamos, y tambin depende de nuestras necesidades para el producto final la eleccin del horno de aceracin que se requiere, por eso describiremos las caractersticas principales, usos, ventajas y desventajas de estos hornos basndonos en los principales, para poder diferenciar en cada diferente situacin cual es el mas conveniente. Por otro lado vamos a conocer las caractersticas estipuladas que deben considerarse para usar el arrabio en un proceso de aceracin. Y finalmente conoceremos de acuerdo a cada horno de aceracin la calidad de acero que podemos obtener de cada uno de estos.
1. El hierro y el acero.
Hace muchsimos aos, el hierro era un metal raro y precioso. En la actualidad, el acero, una forma purificada del mineral del hierro, se ha convertido en uno de los servidores ms tiles de la humanidad. La naturaleza proporcion las materias
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primas como son: mineral de hierro, el carbn mineral y la piedra caliza y el ingenio humano lo convirti en un incontable nmero de productos. El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable como el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo bastante fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir edificios y puentes. Tambin es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidacin y a la accin de sustancias qumicas Hierro. Smbolo Fe (del latn., ferrum, "hierro"), es un elemento metlico, magntico, maleable y de color blanco plateado. Tiene de nmero atmico 26 y es uno de los elementos de transicin del sistema peridico. El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno y para fabricar armas; el objeto ms antiguo, an existente, es un grupo de cuentas oxidadas encontrado en Egipto, y data del 4000 a.C. El trmino arqueolgico edad del hierro se aplica slo al periodo en el que se extiende la utilizacin y el trabajo del hierro. El procesado moderno del hierro no comenz en Europa central hasta la mitad del siglo XIV d.C. Historia. Se tienen indicios de uso del hierro, cuatro milenios antes de Cristo, por parte de los sumerios y egipcios. En el segundo y tercer milenio, antes de Cristo, van apareciendo cada vez ms objetos de hierro (que se distingue del hierro procedente de meteoritos por la ausencia de nquel) en Mesopotamia, Anatolia y Egipto. Sin embargo, su uso parece ser ceremonial, siendo un metal muy caro, ms que el oro. Algunas fuentes sugieren que tal vez se obtuviera como subproducto de la obtencin de cobre. Entre 1600 a. C. y 1200 a. C. va aumentando su uso en Oriente Medio, pero no sustituye al predominante uso del bronce. Entre los siglos XII a. C. y X a. C. se produce una rpida transicin en Oriente Medio desde las armas de bronce a las de hierro. Esta rpida transicin tal vez fuera debida a la falta de estao, antes que a una mejora en la tecnologa en el trabajo del hierro. A este periodo, que se produjo en diferentes fechas segn el lugar, se denomina Edad de Hierro, sustituyendo a la Edad de Bronce. En Grecia comenz a emplearse en torno al ao 1000 a. C. y no lleg
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a Europa occidental hasta el siglo La sustitucin del bronce por el hierro fue paulatina, pues era difcil fabricar piezas de hierro: localizar el mineral, luego fundirlo a temperaturas altas para finalmente forjarlo. En Europa Central, surgi en el siglo IX a. C. la cultura de Hallstatt (sustituyendo a la cultura de los campos de urnas, que se denomina primera Edad de Hierro, pues coincide con la introduccin de este metal.). Hacia el 450 a. C. se desarroll la cultura de La Tne, tambin denominada segunda Edad de Hierro. El hierro se usa en herramientas, armas y joyera, aunque siguen encontrndose objetos de bronce. Junto con esta transicin del bronce al hierro se descubri el proceso de carburizacin, consistente en aadir carbono al hierro. El hierro se obtena como una mezcla de hierro y escoria, con algo de carbono o carburos, y era forjado, quitando la escoria y oxidando el carbono, creando as el producto ya con una forma. Este hierro forjado tena un contenido en carbono muy bajo y no se poda endurecer fcilmente al enfriarlo en agua. Se observ que se poda obtener un producto mucho ms duro calentando la pieza de hierro forjado en un lecho de carbn vegetal, para entonces sumergirlo en agua o aceite. El producto resultante, que tena una superficie de acero, era ms duro y menos frgil que el bronce, al que comenz a reemplazar. En China el primer hierro que se utiliz tambin proceda de meteoritos, habindose encontrado objetos de hierro forjado en el noroeste, cerca de Xinjiang, del siglo VIII a. C. El procedimiento era el mismo que el utilizado en Oriente Medio y Europa. En los ltimos aos de la Dinasta Zhou (550 a. C.) se consigue obtener hierro colado (producto de la fusin del arrabio). El mineral encontrado all presenta un alto contenido en fsforo, con lo que funde a temperaturas menores que en Europa y otros sitios. Sin embargo durante bastante tiempo, hasta la Dinasta Qing (hacia 221 a. C.), no tuvo una gran repercusin. El hierro colado tard ms en Europa, pues no se consegua la temperatura suficiente. Algunas de las primeras muestras de hierro colado se han encontrado en Suecia, en Lapphyttan y Vinarhyttan, del 1150 a 1350. En la Edad Media, y hasta finales del siglo XIX, muchos pases europeos empleaban como mtodo siderrgico la Farga catalana. Se obtena hierro y acero bajo en carbono empleando carbn vegetal y el mineral de hierro. Este sistema

estaba ya implantado en el siglo XV, y se conseguan alcanzar hasta unos 1200 C. Este procedimiento fue sustituido por el empleado en los altos hornos. En un principio se usaba carbn vegetal para la obtencin de hierro como fuente de calor y como agente reductor. En el siglo XVIII, en Inglaterra, comenz a escasear y hacerse ms caro el carbn vegetal, y esto hizo que comenzara a utilizarse coque, un combustible fsil, como alternativa. Fue utilizado por primera vez por Abraham Darby, a principios del siglo XVIII, que construy en Coalbrookdale un alto horno. Asimismo, el coque se emple como fuente de energa en la Revolucin industrial. En este periodo la demanda de hierro fue cada vez mayor, por ejemplo para su aplicacin en ferrocarriles. El alto horno fue evolucionando a lo largo de los aos. Henry Cort, en 1784, aplic nuevas tcnicas que mejoraron la produccin. En 1826 el alemn Friedrich Harkot construye un alto horno sin mampostera para humos. Hacia finales del siglo XVIII y comienzos del XIX se comenz a emplear ampliamente el hierro como elemento estructural (en puentes, edificios, etc.). Entre 1776 a1779 se construye el primer puente de fundicin de hierro, construido por John Wilkinson y Abraham Darby. En Inglaterra se emplea por primera vez en la construccin de edificios, por Mathew Boulton y James Watt, a principios del siglo XIX. Tambin son conocidas otras obras de ese siglo, por ejemplo el Palacio de Cristal construido para la Exposicin Universal de 1851 en Londres, del arquitecto Joseph Paxton, que tiene un armazn de hierro, o la Torre Eiffel, en Pars, construida en 1889 para la Exposicin Universal, en donde se utilizaron miles de toneladas de hierro. La evolucin del hierro ha transcurrido paralela a los grandes cambios que ha sufrido la humanidad. Al principio, el hierro se utiliz como elemento de diferenciacin social, un mero objeto de lujo al alcance de las altas jerarquas. Pero con el paso del tiempo fue convirtindose en un material de gran importancia estratgica. La utilizacin del hierro como material blico, poderoso e imprescindible, hizo posible el incremento cualitativo y cuantitativo de la produccin de este metal. La adopcin del hierro como material de construccin supuso una revolucin. Ms adelante, la industrializacin permiti aumentar la produccin del acero, siendo el pilar sobre el que se ciment la entrada a la modernidad.

El mundo actual no se podra concebir sin la presencia del hierro. La industria naval, la ferroviaria, la automovilstica o la aeronutica son los ltimos resultados de una evolucin iniciada muchos siglos atrs. En estado natural. El hierro slo existe en estado libre en unas pocas localidades, en concreto al oeste de Groenlandia. Tambin se encuentra en los meteoritos, normalmente aleado con nquel. En forma de compuestos qumicos, est distribuido por todo el mundo, y ocupa el cuarto lugar en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre; despus del aluminio, es el ms abundante de todos los metales. Los principales minerales de hierro son las hematites. Otros minerales importantes son la goethita, la magnetita, la siderita y el hierro del pantano (limonita). La pirita, que es un sulfuro de hierro, no se procesa como mineral de hierro porque el azufre es muy difcil de eliminar. Tambin existen pequeas cantidades de hierro combinadas con aguas naturales y en las plantas; adems, es un componente de la sangre. Caractersticas. El hierro puro tiene una dureza que oscila entre 4 y 5. Es blando, maleable y dctil. Se magnetiza fcilmente a temperatura ordinaria; es difcil magnetizarlo en caliente, y a unos 790 C desaparecen las propiedades magnticas. Tiene un punto de fusin de unos 1535 C, un punto de ebullicin de 2750 C y una densidad relativa de 7,86. Expuesto al aire hmedo, se corroe formando xido de hierro hidratado, una sustancia pardo-rojiza, escamosa, conocida comnmente como orn. La formacin de orn es un fenmeno electroqumico en el cual las impurezas presentes en el hierro interactan elctricamente con el hierro metal. Se establece una pequea corriente en la que el agua de la atmsfera proporciona una disolucin electroltica. El agua y los electrlitos solubles aceleran la reaccin. En este proceso, el hierro metlico se descompone y reacciona con el oxgeno del aire para formar el orn. La reaccin es ms rpida en aquellos lugares donde se acumula el orn, y la superficie del metal acaba agujerendose.
Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos xidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado

elemental, los xidos se reducen con carbono y luego es sometido a un proceso de refinado para eliminar las impurezas presentes. Es el elemento ms pesado que se produce exotrmicamente por fusin, y el ms ligero que se produce a travs de una fisin, debido a que su ncleo tiene la ms alta energa de enlace por nuclen (energa necesaria para separar del ncleo un neutrn o un protn); por lo tanto, el ncleo ms estable es el del hierro-56 (con 30 neutrones). Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y presin. A presin atmosfrica:

Hierro-: estable hasta los 911 C. El sistema cristalino es una red cbica centrada en el cuerpo (bcc). Hierro-: 911 C - 1392 C; presenta una red cbica centrada en las caras (fcc). Hierro-: 1392 C - 1539 C; vuelve a presentar una red cbica centrada en el cuerpo. Hierro-: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura hexagonal compacta (hcp).
El hierro es ferromagntico hasta la temperatura de Curie (768 C), a partir de la cual pasa a ser paramagntico. Antiguamente, al hierro- paramagntico se le llamaba hierro-, aunque hoy en da no se suele distinguir entre las fases y .
Aplicaciones.
El hierro es el metal duro ms usado, con el 95% en peso de la produccin mundial de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magntico. El hierro tiene su gran aplicacin para formar los productos siderrgicos, utilizando ste como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metlicos como no metlicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera que una aleacin de hierro es acero si contiene menos de un 2,1% de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundicin. El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente en automviles, barcos y componentes estructurales de edificios.

Las aleaciones frreas presentan una gran variedad de propiedades mecnicas dependiendo de su composicin o el tratamiento que se haya llevado a cabo.
El hierro puro, preparado por la electrlisis de una disolucin de sulfato de hierro II, tiene un uso limitado. El hierro comercial contiene invariablemente pequeas cantidades de carbono y otras impurezas que alteran sus propiedades fsicas, pero stas pueden mejorarse considerablemente aadiendo ms carbono y otros elementos de aleacin. La mayor parte del hierro se utiliza en formas sometidas a un tratamiento especial, como el hierro forjado, el hierro fundido y el acero. Comercialmente, el hierro puro se utiliza para obtener lminas metlicas galvanizadas y electroimanes. Los compuestos de hierro se usan en medicina para el tratamiento de la anemia, es decir, cuando desciende la cantidad de hemoglobina o el nmero de glbulos rojos en la sangre.
Acero. El Acero es bsicamente una aleacin o combinacin de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleacin especficos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Nquel) se agregan con propsitos determinados. Ya que el acero es bsicamente hierro altamente refinado (ms de un 98%), su fabricacin comienza con la reduccin de hierro (produccin de arrabio) el cual se convierte ms tarde en acero.
Caractersticas mecnicas y tecnolgicas del acero
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Representacin de la inestabilidad lateral bajo la accin de una fuerza ejercida sobre una viga de acero. Aunque es difcil establecer las propiedades fsicas y mecnicas del acero debido a que estas varan con los ajustes en su composicin y los diversos tratamientos trmicos, qumicos o mecnicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de caractersticas adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genricas:

Su densidad media es de 7850 kg/m. En funcin de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir. El punto de fusin del acero depende del tipo de aleacin y los porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusin de alrededor de 1.375 C, y en general la temperatura necesaria para la fusin aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutcticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rpido funde a 1.650 C. Su punto de ebullicin es de alrededor de 3.000 C. Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas. Relativamente dctil. Con l se obtienen hilos delgados llamados alambres. Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lmina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electroltica, por estao. Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas antes de recibir un tratamiento trmico. Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su lmite elstico. La dureza de los aceros vara entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleacin u otros procedimientos trmicos o qumicos entre los cuales quiz el ms conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un ncleo tenaz en la pieza que evite fracturas frgiles. Aceros tpicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rpidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnolgicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros. Se puede soldar con facilidad. La corrosin es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidacin hasta que se
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consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosin mejorada como los aceros de construccin corten aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables. Posee una alta conductividad elctrica. Aunque depende de su composicin es aproximadamente de17 3 106 S/m. En las lneas areas de alta tensin se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando ste ltimo la resistencia mecnica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalacin. Se utiliza para la fabricacin de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantacin si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetizacin artificial se hace por contacto, induccin o mediante procedimientos elctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrtico s se le pega el imn, pero al acero inoxidable austentico no se le pega el imn ya que la fase del hierro conocida como austenita no es atrada por los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente nquel y cromo en porcentajes del orden del 10% adems de algunos aleantes en menor proporcin. Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresin: L = t L, siendo a el coeficiente de dilatacin, que para el acero vale aproximadamente 1,2 105 (es decir = 0,000012). Si existe libertad de dilatacin no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatacin est impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae segn un coeficiente de dilatacin similar al coeficiente de dilatacin del hormign, por lo que resulta muy til su uso simultneo en la construccin, formando un material compuesto que se denomina hormign armado.18 El acero da una falsa sensacin de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecnicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.
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Tipos de acero.
Existen muchos tipos de acero en funcin del o los elementos aleantes que estn presentes. La definicin en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no metal es el nico aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones especficas reciben denominaciones particulares en funcin de mltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composicin (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementacin), de alguna caracterstica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en funcin de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominacin genrica de aceros especiales, razn por la que aqu se ha adoptado la definicin de los comunes o "al carbono" que adems de ser los primeros fabricados y los ms empleados, sirvieron de base para los dems. Esta gran variedad de aceros llev a Siemens a definir el acero como un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia.
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza, lo que favorece su produccin a gran escala. Esta variedad y disponibilidad3 lo hace apto para numerosos usos como la construccin de maquinaria, herramientas, edificios y obras pblicas, contribuyendo al desarrollo tecnolgico de las sociedades industrializadas.4 A pesar de ello existen sectores que no utilizan acero (como la construccin aeronutica), debido a su densidad (7.850 kg/m de densidad en comparacin a los 2.700 kg/m del aluminio, por ejemplo).
ACEROS AL CARBONO Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas. ACEROS ALEADOS Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleacin se pueden subclasificar en : Estructurales Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de mquinas,
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tales como engranajes, ejes y palancas. Adems se utilizan en las estructuras de edificios, construccin de chasis de automviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleacin vara desde 0,25% a un 6%. Para Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y Herramientas modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar. Los Aceros de Aleacin especiales son los inoxidables y aquellos con un contenido de cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosin, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos. ACEROS DE BAJA ALEACION ULTRARRESISTENTES Esta familia es la ms reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios. ACEROS INOXIDABLES Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad. Especiales
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Usos del acero.
En la construccin de puentes o de edificios: El acero puede tener mltiples papeles. Sirve para armar el hormign, reforzar los cimientos, transportar el agua, el gas u otros fluidos. Permite igualmente formar el armazn de edificios, sean estos de oficinas, escuelas, fabricas, residenciales o polideportivos. Y tambin vestirlos (fachadas, tejados).En una palabra, es el elemento esencial de la arquitectura y de la esttica de un proyecto. En el sector de la automocin: Este sector constituye el segundo mercado acero, despus de la construccin y las obras publicas. Chasis y carroceras, piezas de motor, de la direccin o de la transmisin, instalaciones de escape, carcasas de neumticos,.... el acero representa del 55 al 70% del peso de un automvil. En lo cotidiano: latas, botes, bidones. Numerosos envases son fabricados a partir de hojas de acero, revestidas en ambas caras de una fina capa de estao que les hace inalterables. Denominados durante largo tiempo hierro blanco (debido al blanco del estao), los aceros para envase se convierten en latas de conserva o de bebidas y tambin en botes de aerosol para laca, tubos para carmn de labios, botes, y latas o bidones para pinturas, grasas, disolventes u otros productos que requieren un medio hermtico de conservacin. En el corazn de la conservacin alimentaria: El acero no aleado, llamado al carbono, requiere una proteccin contra la corrosin: una capa de zinc y pintura para las carroceras de automvil, una capa de estao y barniz para las latas de conserva o de bebidas. El inox, acero aleado al nquel y al cromo, puede permanecer desnudo: es inalterable en la masa. Platos, cazos, cuberteras.... el acero inoxidable resiste indefinidamente al agua y a los detergentes, es perfectamente sano y no altera ni el sabor ni el color de los alimentos. En la comunicacin: Los componentes electrnicos utilizados en la informtica o en las telecomunicaciones, as como los elementos funcionales del tubo de los televisores en colero, son piezas delicadas con exigencias particulares: por ello, se fabrican en aleaciones adaptadas a cada coso. En la energa: El petrleo y la industria nuclear requieren infraestructuras, equipos y redes de conductos de fluidos muy especficos. El acero se muestra como un material clave en este mundo que, como la industria qumica, debe hacer frente a numerosos desafos: medios altamente corrosivos, altas temperaturas, condiciones mecnicas altamente exigentes.
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FUNDICIONES. CLASIFICACIN Y APLICACIONES. Las fundiciones de uso ms frecuente suelen tener entre un 2,5 y un 4,5 % de Carbono y pequeas cantidades de silicio, manganeso, azufre y fsforo. Sin embargo, no es la cantidad de carbono lo que caracteriza las fundiciones, sino la forma en que dicho elemento se encuentra. La propiedad ms importante de las fundiciones es la de ser fcilmente fusibles y permiten obtener piezas sumamente complicadas a travs de moldes. A diferencia del acero no puede ser trabajado por forja o laminacin.
A) CLASIFICACIN SEGN SU COMPOSICIN Y ESTRUCTURA A.1) Fundiciones ordinarias. Constituidas solamente por hierro y carbono: Fundicin gris: La mayor parte del carbono que contiene se encuentra en forma de lminas finas de grafito. Recibe el nombre de gris por el color que presenta su superficie de rotura. No es muy dura y se emplea en segunda fusin para moldera, para piezas de diseo complicado y muchas veces para su conversin en acero (afino).
Fundicin blanca: Casi todo el carbono se combina con el hierro y no aparecen lminas de grafito. Su superficie de rotura es blanca. Es ms dura pero ms frgil que la gris, por poseer cementita (constituyente duro). Se suele emplear para su conversin en acero (afino) o en fundiciones maleables.
Fundicin atruchada. Es intermedia entre la blanca y la gris.
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A.2) Fundiciones aleadas. Contienen adems del hierro y el carbono otros elementos de aleacin como: nquel, cromo, molibdeno, aluminio, silicio, manganeso que les confieren propiedades especiales: alta resistencia a traccin, al desgaste, a altas temperaturas o a la corrosin.
B) CLASIFICACIN SEGN EL PROCESO DE ELABORACIN B.1) Fundicin de primera fusin o arrabio. Es la que se obtiene en los altos hornos. Puede ser blanca, gris, atruchada o aleada. Se usa en forma de lingotes para obtener fundicin de segunda fusin, para fabricacin de acero o transformacin en fundicin maleable.
B.2) Fundicin de segunda fusin. Se obtiene a partir de la fundicin gris (de 1 fusin), fundiendo el nuevo lingote en un horno denominado cubilote. Se usa para obtener piezas de maquinaria, especialmente las que nos necesitan propiedades mecnicas muy elevadas pero son de formas complejas.
B.3) Fundicin maleable. Se obtiene a partir de fundicin blanca que se somete a tratamientos trmicos para aumentar su ductilidad y maleabilidad. Se emplea para piezas que han de ser tenaces y tener al mismo tiempo formas complejas.
1.2 Proceso tecnolgico del hierro de primera fusin. El primer paso en la fabricacin de cualquier hierro o acero es la produccin del arrabio o hierro de primera fundicin, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m de altura, es un enorme cascarn de acero recubierto con ladrillo resistente al calor. Una vez encendido, el alto horno es de produccin continua, hasta que
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necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de arrabio. El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a travs del sistema de campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del horno. Una corriente continua de aire caliente, que proviene de las estufas cuyas temperaturas son de 650C pasa por el tubo atizador y las toberas para hacer que el coque arda vigorosamente. La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650C o ms. El carbono del coque se combina con el oxgeno del aire para formar monxido de carbono, con lo que se elimina el oxigeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metlico. ste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno. El intenso calor funde tambin la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. sta tambin se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido. Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 ton. Fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los hornos de aceracin. A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido. La escoria se extrae a intervalos ms frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques para construccin y otros productos.
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Evolucin del consumo mundial de acero El consumo mundial de productos acabados de acero acabados en 2005 super los mil millones de toneladas. La evolucin del consumo resulta sumamente dispar entre las principales regiones geogrficas. China registr un incremento del consumo aparente del 23% y representa en la actualidad prcticamente un 32% de la demanda mundial de acero. En el resto, tras un ao 2004 marcado por un significativo aumento de los stocks motivado por las previsiones de incremento de precios, el ejercicio 2005 se caracteriz por un fenmeno de reduccin de stocks, registrndose la siguiente evolucin: -6% en Europa (UE25), -7% en Norteamrica, 0% en Sudamrica, +5% en CEI, +5% en Asia (excluida China), +3% en Oriente Medio.
La produccin mundial de acero bruto en 2005 ascendi a 1.129,4 millones de toneladas, lo que supone un incremento del 5,9% con respecto a 2004. Esa evolucin result dispar en las diferentes regiones geogrficas. El aumento registrado se debe fundamentalmente a las empresas siderrgicas chinas, cuya
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produccin se increment en un 24,6%, situndose en 349,4 millones de toneladas, lo que representa el 31% de la produccin mundial, frente al 26,3% en 2004. Se observ asimismo un incremento en India (+16,7%). La contribucin japonesa se ha mantenido estable. Asia en conjunto produce actualmente la mitad del acero mundial. Minetras que el volumen de produccin de las empresas siderrgicas europeas y norteamericanas se redujo en un 3,6% y un 5,3% respectivamente.
Principales minerales extrados del hierro Hematita (mena roja) 70% de hierro Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro Siderita (mena caf pobre) 48.3% de hierro Limonita (mena caf) 60-65% de hierro
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1.2 Funcionamiento del proceso tecnolgico Y Productos obtenidos.
No se tiene a ciencia cierta un indicio de cual fue la fecha exacta de la elaboracin de los primeros aceros, pero se identifican productos elaborados de acero, en el ao 3000 A.C., sin embargo los primeros aceros producidos con caractersticas similares de calidad ( cantidad suficiente) al acero actual fueron obtenidos por Sir Henry Bessemer en 1856 con la ayuda de un proceso por el diseado utilizando fsforo y azufre, sin embargo debido a la necesaria presencia de estos elementos, ha caido en desuso, siendo sustituido por el sistema inventador por Sir William Siemens en 1857 el cual descarburiza la aleacin de acero con la ayuda de xido de hierro. Actualmente los procesos han ido mejorando el acero en especial el usado mediante la reduccin con oxigeno inventado en Austria en 1948 y el colada contian que es el que permite la formacin de perfiles mediante la dosificacin del material fundido en un molde enfriado por agua que genera un elemento constante en su seccin el mismo que es afinado en sus dimensiones con rodillos Caractersticas Como se dijo anteriormente las caractersticas del acero varan mucho en funcin de su composicin pero en trminos generales se puede decir que el acero se aproxima a lo siguiente: Densidad de 7850 Kg/m3 Punto de funcin depende de la aleacin pero se puede considerar los 1500 C como un valor medio. Punto de ebullicin de 3000 C Es dctil (maleable) y tenaz (resistente al impacto) y por lo tanto tiene a ser fcilmente maquinable con ayuda de mquinas herramientas as como soldable. La corrosin suele ser uno de los peores enemigos del acero ya que este se oxida fcilmente, por lo cual es recomendado protegerlo del contacto con el aire y la humedad mediante la aplicacin de pinturas o tratamientos superficiales, o en su defecto se lo mezcla con cromo para evitar este efecto (acero inoxidable) Es un buen conductor del calor y la electricidad y tiene tambin una interesante capacidad de dilatarse aproximadamente 1,2*10-5 y es muy similar al del hormign por lo cual es una razn ms para usarlo en la construccin
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PRODUCTOS OBTENIDOS:
Lingotes. Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es necesario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que se necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo depender de para qu se van a utilizar y con qu tipo de rodillos se van a procesar. Colada continua. Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de materiales de uso comercial.
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Metalurgia de polvos:
Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metlicos. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusin de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unin de partculas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metlicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus caractersticas. As se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito segn para qu va a ser utilizado el material que se fabrica El metal en forma de polvo es ms caro que en forma slida y el proceso es slo recomendable para la produccin en masa de los productos, en general el costo de produccin de piezas producto de polvo metlico es ms alto que el de la fundicin, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este mtodo de fabricacin. El proceso de manera general consiste en: 1. Produccin de polvo de los metales que sern utilizados en la pieza 2. Mezclado de los metales participantes 3. Conformado de las piezas por medio de prensas 4. Sinterizado de las piezas 5. Tratamientos trmicos
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Produccin y caracterizacin de polvos El tamao, forma y distribucin de los polvos afectan las caractersticas de las piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Las principales caractersticas de los polvos a considerar son: 1. Forma 2. Finura 3. Distribucin 4. Capacidad para fluir 5. Propiedades qumicas 6. Compresibilidad 7. Densidad 8. Propiedades de sinterizacin.
Forma
La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser esfrica, quebrada, dendrtica. Plana o angular.
Finura
La finura se refiere al tamao de la partcula, se mide por medio de mallas normalizadas, las que consisten en Cribas normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850 micras.
Distribucin de los tamaos de partculas

Se refiere a las cantidades de los tamaos de las partculas que participan en la composicin de una pieza de polvo, esta distribucin de tamaos tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las partculas y en la porosidad final del producto.
Fluidez
Es la propiedad que le permite fluir fcilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a travs de un orificio normalizado.
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Propiedades qumicas
Son caractersticas de reaccin ante diferentes elementos. Tambin se relacionan con la pureza del polvo utilizado.
Compresibilidad
Es la relacin que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la pieza comprimida. Esta propiedad vara considerablemente en funcin del tamao de las partculas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.
Densidad aparente
Se expresa en kilogramos por metro cbico. Esta debe ser constante siempre, para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo. Ventajas y limitaciones de la sinterizacin La sinterizacin es la unin de las partculas por medio del calor. Depender del tipo de polvo que se est utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinterizacin como materiales utilizados.
Ventajas
La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas moldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso. Porosidad controlada. Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad. Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin piezas de alta pureza. No hay prdidas de material No se requieren operarios con alta capacitacin.
Limitaciones
1. Los polvos son caros y difciles de almacenar. 2. El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto. 3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos ms econmicos. 4. Es difcil hacer productos con diseos complicados.
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5. Existen algunas dificultades trmicas en el proceso especialmente con los materiales de bajo punto de fusin. de sinterizado,
6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio, magnesio, zirconio y titanio. Productos fabricados por sinterizacin Filtros metlicos Carburos cementados Engranes y rotores para bombas Escobillas para motores Cojinetes porosos Magnetos Contactos elctricos 1.3 Afino del acero. Proceso de descarburizacion y eliminacin de impurezas al que se somete el arrabio (hierro de primera fusin con alto porcentaje de carbono.) para la obtencin del acero. En los procesos de fabricacin del acero, se obtiene en la colada la calidad, pureza y composiciones deseadas? La respuesta a esta pregunta, en general, es no. Cualquiera que sea el proceso de obtencin del acero, siempre trae consigo la presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementacin de procesos de refinacin posterior, comnmente conocidos como afino del acero. Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio.
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Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis, haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de hierro. Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial significativa. Finalmente, las tcnicas y procedimientos de refinacin del acero, no se encuentran fcilmente en la literatura tcnica, por cuanto constituyen secretos industriales, que son la base de la competitividad. Los modernos mtodos de produccin del acero utilizan el arrabio como materia prima. El afino se efecta por los siguientes mtodos: convertidor (hogar abierto), proceso de inyeccin por oxgeno (soplado) y con horno elctrico. En el primer mtodo el afino del arrabio se efecta dentro de un gran recipiente revestido de una materia refractaria y con el fondo perforado. La colada a una temperatura de 1300 C se agrega al convertidor que se mantiene en posicin horizontal que evita que el lquido alcance los orificios. El convertidor se endereza y comienza el soplado de aire una vez terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600C. El proceso con el convertidor es muy rpido y dura alrededor de 20 minutos. Una desventaja de este mtodo es que no permite un control muy exacto del producto. Aqu se emplean tres tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro fundido-mineral y slo con hierro fundido. El mtodo de soplado consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la superficie del arrabio, insuflando oxgeno a gran presin, que permite una reduccin rpida de los componentes logrndose as un afino en un corto tiempo y con buenos resultados de calidad del acero. Recientemente ha alcanzado gran difusin el proceso de horno elctrico, ya sea de arco o de induccin. Con este proceso se obtienen productos de alta calidad. El horno elctrico est constituido por un horno recubierto de una bveda, es con frecuencia basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de, arco independientes, hornos de arco directo con solera conductora o sin ella, hornos de resistencia, hornos de induccin. Los hornos elctricos alcanzan fcilmente las 80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la utilizacin de acero homogneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es la de fcil control de temperatura; as mismo alcanzan rpidamente temperaturas elevadas.
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Tambin existe otro proceso para el afino que es el Dplex, consistente en un primer afinado en el convertidor y luego se completa en el horno elctrico. 1.4 Proceso tecnolgico para la obtencin del acero, hornos BOF, elctrico y convertidor Bessemer-Thomas.
1. ANTECEDENTES HISTRICOS
Durante toda la Edad Media y El Renacimiento el acero era producido en pequeas cantidades por corporaciones de artesanos que guardaban en secreto el mtodo de fabricacin. El primer proceso de obtencin industrial del acero fue ideado por el relojero ingls B.Huntsman en 1740; el proceso se llam al crisol, porque consista en cementar ( es decir, enriquecer en contenido de carbono ) el hierro con carbn vegetal y fundir sucesivamente en un crisol el producto obtenido. La fundicin se conoca en Europa ya en el siglo XIV, como producto secundario de los hornos altos de produccin de hierro; en un principio slo se utiliz como sustitutivo del bronce. Antes de que pudiera emplearse en gran escala en la produccin del acero, fue necesario que el ingls H. Cort inventase en 1874 un procedimiento de afina, en el que se produca el hierro en un horno de reverbero alimentado con carbn mineral; el carbn era quemado sobre una parrilla cuya solera estaba constituida por una capa que contena xido de hierro. Durante el proceso, llamado pudelado, la fundicin era removida a mano con unas largas varillas de hierro, y luego comprimida en una prensa; el lingote resultante se laminaba al calor. Con tales procedimientos la produccin de hierro fundido dej de estar supeditada al consumo de carbn vegetal, solucionando el gravsimo problema que representaba para muchos pases europeos el incremento de la tala de bosques. El acero producido al crisol era de ptima calidad, pero el coste de produccin era muy superior al fabricado por pudelado. Ambos mtodos fueron abandonados al introducirse los procedimientos modernos de produccin en gran escala de Bessemer y de Tomas. El proceso Bessemer, ideado en 1856 por Henry Bessemer, consiste en obtener directamente acero mediante el afino de la fundicin, introduciendo una corriente de aire en un aparato, actualmente llamado convertidor y entonces, por su forma, pera de Bessemer. En l, el calor que mantiene lquida la colada lo suministra la reaccin exotrmica de oxidacin del Si.Dado que el convertidor ( la cuba de afino ) est revestido de slice (cida), el proceso es idneo para una funcin de estas caractersticas. En el mismo perodo se patentaba en Amrica un proceso anlogo, el de William Kelly. En 1877, el ingls Sydney Gilchrist Thomas
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tuvo la idea de sustituir el revestimiento cido del convertidor Bessemer por un revestimiento bsico (doloma), lo que permita obtener escorias bsicas; por consiguiente, se poda convertir fundicin fosforosa en aceros. Entre 1860 y 1865 el francs Pierre Martn y los alemanes Wilhelm y Friedrich Siemens desarrollaron un tipo de horno alimentado por gas, denominado posteriormente horno MartnSiemens. Este tipo de horno permite obtener acero fundiendo en la solera grandes cantidades de chatarra de hierro y fundicin o bien fundicin y minerales. W. Siemens, entre 1878 y 1879, efectu los primeros intentos de obtener acero a partir de chatarra de fundicin de hierro en hornos de arco elctrico. En 1898, E. Stassano instal en Roma un horno de arco elctrico para fabricar acero directamente del mineral, horno en que la colada era calentada por irradiacin. Casi simultneamente, en 1900, el francs P. T. L. Hroult, en Amrica, iniciaba sus ensayos para obtener acero en un horno tambin de arco, siguiendo un procedimiento muy similar al Martn-Siemens. Los procesos Bessemer, Thomas, Martn-Siemens y ms tarde los de acerera elctrica inauguran la edad del acero, desplazando rpidamente a la madera como material estructural en las obras de ingeniera civil, y despus al hierro fundido con materia prima de la construccin de rales, barcos, caones, etc. III.b. Produccin. El acero se obtiene a partir del producto de alto horno, el arrabio lquido, en los convertidores o en otros hornos que trabajan con carga lquida dentro de la misma instalacin industrial. El arrabio, lingote de horno alto o lingote de hierro, pues de estas maneras suele denominarse, es frgil y poco resistente. Su composicin, que es distinta segn la procedencia del mineral de hierro, est constituida por un elevado tanto por ciento de carbono ( 4-5%) y otras impurezas como azufre, fsforo, silicio, manganeso, etc. Se transforma en acero mediante un proceso de descarburacin y regulacin de las otras impurezas. Existen, adems, otros procedimientos que permiten obtener directamente acero partiendo del mineral sin pasar por el arrabio. Aunque su desarrollo ha sido y es muy limitado, se pueden citar como mtodos ms importantes: Hogans, Norsk-Staal, Krupp-Renn, afino slido, etc. El procedimiento de la forja catalana responda a este ltimo tipo de obtencin: el hierro se reduca con carbn vegetal formando fundicin, la cual, en la parte ms caliente del horno, se transformaba en acero. III.c. Clasificacin de los modernos procesos de obtencin Desde el punto de vista qumico-metalrgico, todos los procesos de fabricacin de acero se pueden clasificar en cidos y bsicos ( segn el refractario y composicin de la escoria utilizada ), y cada proceso tiene funciones especficas segn el tipo de afino que puede efectuar. Los procesos cidos utilizan refractarios de slice, y por las condiciones de trabajo del proceso hay que poder formar escorias que se saturen de slice. Los procesos cidos pueden utilizarse para eliminar carbono,
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manganeso y silicio; no son aptos para disminuir el contenido en fsforo y azufre, y por esto requieren el consumo de primeras materias seleccionadas, cuyo contenido en fsforo y azufre cumple las especificaciones del acero final que se desea obtener. Los procesos bsicos utilizan refractarios de magnesita y doloma en las partes del horno que estn en contacto con la escoria fundida y el metal. La escoria que se forma es de bajo contenido de slice compensada con la cantidad necesaria de cal. El proceso bsico elimina, de manera tan eficaz como el proceso cido, el carbono, manganeso y silicio, pero adems eliminan el fsforo y apreciables contenidos de azufre. De aqu las grandes ventajas del proceso bsico, por su gran flexibilidad par consumir diversas materias primas que contengan fsforo y azufre, y por los tipos y calidades de acero que con l se pueden obtener. Desde el punto de vista tecnolgico existen tres tipos fundamentales de procesos: 1) Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga, principalmente en estado de fusin. 2) Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustin del gas o aceite pesado utilizado como combustible; el xito de este proceso se basa en los recuperadores de calor para calentar el aire y as alcanzar las altas temperaturas eficaces para la fusin de la carga del horno. 3) Elctrico, en el cual la fuente de calor ms importante procede de la energa elctrica ( arco, resistencia o ambos ); este calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxgeno; por ello los hornos elctricos pueden trabajar en atmsferas no oxidantes o neutras y tambin en vaco, condicin preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones importantes de elementos oxidables. En la fabricacin de acero existen las fases hierro, escoria y gases. Este sistema heterogneo tiende a un estado de equilibrio si se adicionan unos elementos reaccionantes o vara la temperatura o la presin. Al fabricar un acero se pretende eliminar de la fase hierro los elementos perjudiciales en acceso y aadir los que faltan para conseguir el anlisis final previsto. Por las reacciones reversibles entre las tres fases ( hierro, escoria y gases ) se consigue, al producirse un desequilibrio, la segregacin o paso de elementos, eliminar del hierro la escoria, o viceversa. Es necesario un profundo conocimiento de estas reacciones para fabricar un acero con buen resultado. Todo el proceso de obtencin de acero consta de un primer perodo oxidante o de afino, en el que se elimina el Carbono en fase gaseosa; el silicio y el manganeso se oxidan formando compuestos complejos con la escoria, que puede eliminarse; si la escoria es adems bsica, se elimina el fsforo. El segundo perodo es reductor y debe eliminar el exceso de xido de hierro disuelto en el bao del hierro durante el perodo oxidante, a fn de poder eliminar despus el azufre; o puede tambin recuperar el manganeso oxidado que pas a la escoria. Finalmente, hay un perodo de desoxidacin o refino por accin de las ferroaleaciones de manganeso y silicio, que se adicionan en el bao a la cuchara, y de aluminio metlico, en la lingotera. Estos perodos pueden tener mayor o menor
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duracin e importancia y realizarse netamente separados o entrelazados, y a mayor o menor velocidad en unos procesos que en otros. El desescoriado puede ser total o parcial en cada perodo, o transformar las primeras escorias oxidantes en reductoras. Todo ello depender del horno o proceso utilizado, de las condiciones de las materias primas, de los elementos que interesa que pasen a la escoria y no retornen de sta al bao de hierro, etc. 1) Proceso por soplado, Bessemer cido y Thomas bsico. El proceso Bessemer cido ha sido el primero utilizado y el ms sencillo. Desde su inicio permite obtener en una sola operacin, partiendo de hierro lquido, coladas de 10-25 tm al ritmo de 1 tm/ min. Por ser cido, no defosfora ni desulfura y debe utilizar hierro lquido de anlisis adecuado. La gran abundancia de mineral de hierro rico en fsforo, que al ser tratado en horno alto pasan gran parte al hierro lquido, provoca el desarrollo de procesos que pueden defosforar, y ha sido causa de que los procesos bsicos se empleen en Europa mucho ms que el Bessemer cido, limitado ste a utilizar hierro bajo en fsforo, mucho ms escaso. La operacin se realiza en el convertidor, cuba de acero revestida de refractario, con toberas en su fondo y abierta en su parte superior, montada sobre apoyo con mecanismo basculante. La carga de hierro lquido se realiza con el convertidor en posicin horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se insufla el aire necesario a travs de uno de los soportes huecos a la caja de viento, que lo distribuye a travs de las toberas a una presin de 2 kg / cm2. Se inicia el soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor vertical; el aire a presin pasa a travs del hierro lquido, introducindose as el oxgeno necesario para el afino. El silicio contenido en el hierro lquido es el factor termoqumico ms importante para regular y obtener la temperatura necesaria. La llama expulsada por la boca del convertidor cambia de color y luminosidad, lo que permite juzgar el desarrollo del afino e interrumpir el soplado en el momento final adecuado; entonces se hace bascular el convertidor y se cuela el acero lquido en una cuchara de transporte. El revestimiento cido de este tipo de convertidores proporciona el exceso de slice indispensable para formar escoria, adems del silicio que contiene el hierro lquido. En el caso del convertidor bsico, llamado proceso Thomas, el revestimiento es de magnesita o doloma calcinada y alquitrn. Por la accin fuertemente oxidante del soplado se elimina primero el carbono y despus se oxida el fsforo, que acta de importante elemento termgeno. La cal necesaria se aade con la carga; se funde durante el soplado y se combina con el fsforo oxidado, formando la escoria Thomas, utilizada como fertilizante. Este proceso ha sido un factor muy importante del desarrollo industrial alcanzado en Europa a fines del siglo pasado. Se controla como el Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo necesario del soplado es slo de 15 min, por lo que el xito del proceso depende de la pericia del operario. Tan corto tiempo no permite efectuar control por anlisis de muestras.
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2) Proceso sobre solera, bsico y cido. Desde principios de siglo este proceso es el que domina en todos los pases merced al tonelaje producido, siempre en aumento; sin embargo, en la actualidad, aunque se perfeccione, puede perder terreno, debido a las mejoras del convertidor y del horno elctrico. Los dos procesos, de afino por soplado y de afino por solera, constituyen la base de la moderna produccin de acero a bajo coste y elevado tonelaje. El rpido auge inicial del proceso Bessemer se debi a su sencillez. El predominio final del proceso sobre solera obedece, a su posibilidad de utilizar con ventaja chatarra para poder fundirla, a su flexibilidad en el uso de otras materias primas y a su cualidad de obtener una gama ms amplia de aceros de muy buena calidad. Se puede trabajar en forma cida o bsica con refractarios adecuados, y en ambos casos son posibles amplias variaciones de trabajo. La solera, en un horno bsico, est revestida con magnesita o doloma calcinada y, en horno cido, con refractarios o arenas silicosas. La bveda, que forma un amplio arco de medio punto, se construye de ladrillo de slice, pero en la actualidad se tiende a fabricarla con ladrillos bsicos formando arcos suspendidos. El tipo de refractario de la bveda es independiente del de la solera, ya que la bveda no est en contacto con la escoria fundida en el bao. Los quemadores situados en ambos extremos del horno funcionan alternativamente en ciclo controlado, por lo general de 10-15 min. Los combustibles que se suelen utilizar son gas de hulla, gas natural o aceite pesado; su eleccin depende de lo que se disponga y de su coste, sin ninguna otra condicin. Para conseguir en el horno una temperatura suficiente ( superior a 1650 C ) con coste mnimo de combustible, se precalienta el aire para la combustin en un sistema de recuperadores de calor reversibles. El rgimen de trabajo del horno es continuo para conseguir un mejor aprovechamiento del calor, un descascarillado mnimo del refractario y una produccin mxima en toneladas de acero ( 200-300 tm por colada ). Los materiales que se cargan fros en el horno son caliza o cal, mineral de hierro y chatarra de acero, y se colocan por este orden en el horno. La chatarra constituye algo ms de la mitad del peso de hierro necesario para una colada. Se forma as una mezcla de material ligero, voluminosa y pesada; distribuido de esta manera, se consigue una rpida absorcin de calor, economa de espacio y que se mantengan en el fondo, durante el mayor tiempo posible, la cal y el mineral. Se calculan las cantidades necesarias de cal y mineral, que dependern del tipo de chatarra y del anlisis de la carga de hierro, con vistas a seguir un correcto anlisis del acero y escoria final. Durante el calentamiento, y conseguida la fusin de la carga, aumenta su oxidacin por la accin de la atmsfera del horno, que debe contener un exceso de oxgeno para mantener una combustin eficaz. Cuando la chatarra est parcialmente fundida, se aade el hierro lquido necesario para completar el peso total de la carga. La accin
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oxidante tiene su origen en el proceso de afino por solera, en la atmsfera del horno, en el aire y productos de la combustin y en el mineral de hierro que pasa a la escoria fundida en gran cantidad en forma de xido de hierro. Cualquiera que sea el origen del oxgeno, existir suficiente presin del mismo, y el acero lquido disolver, de acuerdo con su temperatura y composicin, una cantidad de oxgeno. ste oxgeno disuelto reacciona a su vez con otros elementos del bao de acero. Para un contenido dado de carbono la cantidad de oxgeno disuelto en el bao aumentar con la temperatura, mientras que para una temperatura determinada los contenidos de carbono y oxgeno del bao estn en proporcin inversa. La escoria es un producto de la calcinacin de la pieza caliza durante el perodo de fusin. 3) Proceso del horno elctrico. El progreso de la electricidad permiti, hacia el ao 1900, que el horno elctrico se introdujera a escala industrial para fabricar acero ( 50 aos despus de los procesos de afino por soplado y por solera ). El horno de arco calienta directamente el bao de acero por debajo de la escoria y consigue la alta temperatura necesaria de trabajo. Sin requerir la presencia de oxgeno en su atmsfera, el horno elctrico ocupa una posicin privilegiada para la fabricacin de una amplia gama de calidades de aceros finos aleados, con elevados contenidos de elementos de aleacin oxidables, tales como el carbono, vanadio y wolframio. El horno de tres electrodos ha alcanzado gran auge y perfeccionamiento, no slo por la alta calidad del acero que se obtiene, sino tambin en muchos casos por ser competitivo con el proceso de afino por solera para cualquier calidad de acero; parece que contina aumentando su importancia, incluso para la produccin de grandes tonelajes, merced a la menor inversin necesaria o tambin cuando se dispone de energa elctrica a coste inferior o similar a la calora gas. Existen asimismo las dos variedades, bsico y cido, con los mismos fundamentos que en los procesos anteriores, pero con notable predominio del horno bsico dadas las dificultades y fluctuaciones que experimenta el mercado para poder adquirir primeras materias suficientes para el trabajo cido. El tamao del horno es muy variable, desde 500 kg hasta 200 tm. Los ms pequeos tienden a desaparecer; los de 5 tm y ms se utilizan para el moldeo y aceros aleados, y las grandes unidades para la produccin en serie de lingotes. Normalmente trabajan con carga slida; en algunas aceras lo hacen con carga de acero lquido en proceso duplex, conjunto de convertidor u horno de solera y horno elctrico para el acabado. La carga de los grandes hornos es un factor determinante de su rendimiento; en general se ha adoptado la bveda desplazable para carga por encima del horno abierto, con recipiente metlico de fondo de fcil abertura, o por otros rpidos procesos mecanizados. La marcha de la colada se inicia con la carga slida de mineral, caliza o cal, segn se disponga, chatarra y lingote de afino. La proporcin de estos materiales depender del acero que se quiera fabricar y del anlisis que convenga que tenga la carga fundida a la temperatura necesaria; para el afino
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oxidante, el mineral y las batiduras de laminacin proporcionan el oxgeno que necesitan el silicio, manganeso, fsforo y carbono que contiene la carga; se introduce suficiente cal para que la escoria tenga la basicidad que requiere el fsforo para pasar a ella. En el horno elctrico el aire de su atmsfera interior est en contacto con los electrodos de grafito, y su oxgeno es rpidamente consumido para mantener el equilibrio y conseguir la temperatura de rgimen del horno. La escoria bsica y oxidante contendr el fsforo que fue oxidado durante el afino; se bascula el horno para facilitar el desescoriado. Eliminada la escoria, si la especificacin de calidad del acero requiere adiciones de elementos aleables, la siguiente etapa es preparar una escoria reductora, aadiendo cal apagada y electrodos o coque triturados. En todo momento se pueden sacar muestras del bao para su anlisis y ajustar los elementos aleados hasta que se cumpla la especificacin pedida, y tambin regular la temperatura hasta que el bao est a punto para colar. Aunque con menor intensidad que en otros procesos de obtencin de aceros, es necesaria la adicin de desoxidantes en la cuchara. IV. APLICACIONES. IV.a. Economa. El acero, producto derivado de uno de los sectores fundamentales del desarrollo econmico, la industria siderrgica constituye una de las bases sobre las que se asienta toda la economa industrial. Su importancia se refleja en el aumento experimentado en el volumen de su produccin en menos de cien aos, aumento de un 91.000/100; frente al total mundial de 508.000 tm de 1870. Se alcanz en 1966 la cifra de 474 millones de tm, y el nmero de pases productores ( 30 en 1938 ) se ha elevado a 75 en la actualidad. Este proceso de desarrollo es debido a la poltica actual de industrializacin, que en lneas generales coincide en considerar la implantacin de una industria pesada como una de las condiciones de la independencia econmica. Ello ha conducido en ciertos pases a una capacidad de produccin que excede las necesidades interiores, al no haberse desarrollado al mismo ritmo las industrias derivadas. As, en 1966 el excedente total de la produccin se evalu en 100 millones de tm, de las que cerca de un 50% corresponden a los EE.UU. La localizacin de la industria siderrgica, tradicionalmente afincada en naciones con recursos de hulla coquificable y de mineral de hierro, va cambiando de siglo debido a la rapidez y baratura de los transportes, que posibilita la creacin de aceras en pases desprovistos de recursos mineros, tendencia que viene incrementada por la fabricacin de acero a partir de chatarra en zonas carentes de carbn. El comercio exterior se encuentra afectado duramente por la sobreproduccin, que convierte en ms spera la competencia entre los grandes exportadores; se asiste a una deterioracin de los precios internacionales, en especial en los pases pertenecientes a la CECA, en que se vende a precios inferiores a los de costo. En la industria del acero se evidencia un elevado grado de concentracin, en particular entre los grandes pases
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productores. En 1966 en EE.UU. las tres primeras empresas, U.S.Steel, Bethelem y Republic Steel, que son a su vez las tres primeras empresas mundiales, produjeron 58.118.000 tm; las ocho mayores empresas estadounidenses fabricaron 91.790.000 tm. Japn posee un grado de concentracin parecido: las cinco primeras empresas, de las que Yawata y Fuji son las mayores, produjeron 32.827.000 tm. En Australia una sola empresa, la Brokin Hill, produce casi la totalidad del acero ( 5.865.000 tm sobre 5.892.000 tm ). Entre los pases de la CECA, Luxemburgo, con la Arbed, es el que posee el mayor grado de concentracin, y los restantes cuentan as mismo con grandes empresas, entre las que destacan August Thyssen-Htte ( Alemania ), Italsider ( Italia ) y Usinov ( Francia ). Con respecto a los estados socialistas, no se dispone de datos ciertos que permitan evaluar su produccin; no obstante, parece indiscutible que las aceras soviticas de Magnitogorsk ocupan el quinto lugar entre las veinte empresas mayores del mundo. En Espaa, contrariamente a lo sucedido en otros pases, la industria siderrgica moderna no se afinc en una zona de carbn coquificable, como Asturias, sino en un rea productora de mineral de hierro, no obstante es mayor en la produccin del acero la cantidad de carbn consumido que la de hierro. La coincidencia de diversos factores motiv que a mitad del s. XIX, y despus de que el primer alto horno de coque se construyese en Trubia ( Asturias ) en 1848, la produccin de acero se desplazase al Pas Vasco; entre ellos, la existencia de yacimientos de hierro, la capitalizacin de los fuertes beneficios obtenidos de la exportacin del mineral a Gran Bretaa y la baratura del transporte de coque britnico. Otro rasgo caracterstico del acero en Espaa ha sido el desfase tcnico con que se inicia la produccin masiva. A fines del s.XIX, debido principalmente a las gestiones de la Liga Vizcana de Productores, se aprob el arancel de 1891, que afianz a Vizcaya como la gran regin productora espaola, pero durante la Dictadura se entr en una etapa expansiva que culmin con la produccin rcord de 1929. Al ao siguiente se inici una tendencia de fuerte descenso a consecuencia de la crisis mundial; no fue hasta 1954 cuando se super la cifra de esta fecha. En 1957 Ensidesa construy en Avils ( Asturias ) la primera factora integral ( productos de coque, arrabio, acero y laminados ) cuyos efectos fueron frenar el alza de precios y romper la tendencia monopolista representada por el grupo encabezado por Altos Hornos de Vizcaya. A partir de 1958 la produccin ha ido aumentando paulatinamente, hasta alcanzar 3.661.000 tm en 1966, colocndose Espaa en el decimonoveno lugar, entre los productores mundiales, con una produccin similar a la de la Rep. Democrtica Alemana, Rumana y Holanda. IV.b. Aplicaciones arquitectnicas. El hierro como material estructural se usa en arquitectura desde antiguo. Por sus propiedades a la traccin se utilizaba combinando con la madera en las cabriadas que cubren las naves de las iglesias medievales. Sin embargo, es la sustitucin de
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la madera por el carbn en la extraccin del mineral (1735 ), la fabricacin de las primeras vigas perfiladas de hierro ( 1847 ), la invencin del procedimiento Bessemer que permite producir acero en gran escala ( 1855 ), los trabajos de Hennebique y el uso del hormign armado ( 1890 ) y la patente del acero inoxidable ( 1916 ), lo que hace posible llegar a un empleo masivo del acero en la arquitectura. Bsicamente, el acero forma los elementos estructurales: vigas y pilares, planchas superficiales o cables para grandes cubiertas, y barras para el armado del hormign. Se emplea tambin en detalles no estructurales, desde la carpintera de puertas y ventanas hasta recubrimientos, simples manivelas, etc. Dado el gran poder de oxidacin del acero en contacto con la atmsfera, hay que aplicar un proceso de revestimiento de superficie, ya por bao electroltico, ya pintndolo. Por su resistencia, puede emplearse en estructuras ligeras, necesarias cuando la edificacin pasa de cierto nmero de plantas o cuando cubre una gran luz. En ambos casos la relacin peso propio-resistencia ha de ser baja, lo que se consigue con el empleo del acero. Este es slo moldeable a elevadas temperaturas; por tanto, no es un material conformable en obra y se utiliza para perfiles, chapas, etc., normalizados y preformados en industrias adecuadas, mientras que en obra las operaciones se reducen a las de corte, ajuste y unin. Los sistemas de unin ( roblonado, atornillado y soldadura ) permiten adaptar estas formas industriales a las constructivas. El roblonado y el atornillado, aunque presentan gran facilidad de puesta en obra, no solucionan el problema fundamental, que es la continuidad. Por el contrario, la soldadura consigue hacer de los perfiles industriales un conjunto homogneo a nivel molecular. El acero, por presentar unas dispersiones mnimas en sus caractersticas resistentes, con un control de calidad fcilmente alcanzable, plante la necesidad de una revisin de los mtodos de clculo usados normalmente, y pensados para materiales cuya construccin y ejecucin no permitan una determinacin cuantitativa aproximada de sus caractersticas resistentes. La posibilidad de un mayor conocimiento del material permiti la formulacin de hiptesis de clculo mucho ms ajustadas a la realidad y cuyas aplicaciones estaban totalmente justificadas por motivos econmicos. La operatividad de los mtodos basados en estas hiptesis ( mtodos elsticos menos simplificados, mtodos plsticos, mtodos fundados en la continuidad de los materiales resistentes, etc. ) se alcanza con la aparicin y uso generalizado de los computadores electrnicos. El acero ha sido, posiblemente, el catalizador de intentos sistemticos de acercamiento a la realidad en el campo del clculo estructural dentro ya del proceso general del diseo arquitectnico. La obra que refleja ms claramente todos los puntos anteriores es quiz la de Ludwig Mies van der Rohe. Series regulares de columnas de acero no recubierto sostinen las placas de los techos dejando en libertad las paredes, que son meras divisiones, lmpidas, del espacio interior. Actualmente se han desarrollado tcnicas constructivas a base de acero; entre ellas cabe citar los techos suspendidos que se sostienen mediante cables de
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acero tensados, los cascarones de acero soldado, las enormes cubiertas reforzadas por costillas sobre columnas de hormign armado, etc. 1.1. HISTORIA DE LA SIDERURGIA 1.1.1. Los primeros acereros Como el hierro se corroe (es decir, se oxida) fcilmente, no se conservan piezas muy antiguas que sirvan para localizar a los primeros fundidores que supieron explotar los primeros minerales ferrosos. Los minerales ferrosos son mucho ms abundantes en la Tierra que el hierro meterico; sin embargo las tcnicas para aprovecharlos son mucho ms complicadas. Para aprovechar el hierro meterico (procedente de aerolitos 1) solamente hay que conformarlo a base de martillazos; incluso en algunos casos no hay necesidad de calentarlo. Los minerales ferrosos, por el contrario, son una mezcla de xidos de hierro (mena) y una cantidad variable de otros compuestos (ganga), generalmente sin inters, de donde la separacin del hierro no es nada fcil. Es probable que de manera accidental los antiguos descubrieran pequeos trozos de hierro en residuos de fogatas donde se quem lea en abundancia en contacto con rocas de alto contenido frrico. Esto es concebible porque el hierro es el elemento que ocupa el cuarto lugar en abundancia en la corteza terrestre despus del oxgeno, el silicio y el aluminio. La accin del monxido de carbono producido durante la combustin de la lea pudo haber servido para retirar el oxgeno de los xidos de hierro. Por este mecanismo, las rocas se convertiran en piezas de hierro poroso, lo que actualmente se conoce como hierro esponja. Cuando el hierro esponja se encuentra al rojo vivo en contacto con las brasas, en los poros se acumula una escoria lquida que los antiguos eliminaban martillando al hierro esponja en un yunque (forja). Como producto se obtena un hierro forjado bastante puro. Se conocen piezas muy antiguas cuyo contenido aleante era inferior al 0,1% y con menos del 3% de escoria atrapada en los poros. Hasta aqu los antiguos tenan hierro, pero no acero. Hay indicios de que alrededor del ao 1200 a.C. ya se saba cmo convertir la superficie del hierro forjado en acero. Una vez conformada un hacha de hierro forjado, por ejemplo, se empacaba en medio de carbn de lea molido. El conjunto se mantena en un recipiente al rojo vivo durante varias horas para que el carbono de la lea se difundiera hacia el interior del hacha formando una capa dura de acero (aleacin hierro + carbono) alrededor de una matriz de hierro. Evidentemente, si el hierro en los minerales est oxidado, debe eliminarse el oxgeno que contiene. Y qu mejor que el monxido de carbono (CO), el cual
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presenta gran afinidad por el oxgeno debido a su estado semioxidado (lo que le confiere un carcter reductor) para convertirse en dixido de carbono (CO2). Sin embargo, para los antiguos, que no saban de la existencia del oxgeno ni entendan el concepto de elementos o reacciones qumicas, el asunto resultaba mgico. Entre los antiguos, el hierro era considerado de origen celeste, sideral. Algunos pensaban que el cielo era una bveda de donde se desprendan los meteoritos. Los herreros eran seores del fuego, brujos, chamanes, capaces de lograr una transmutacin que haca aparecer el material de los cielos en la Tierra. Cmo localizar un mineral de hierro? Hoy en da, desde los satlites, se pueden rastrear a gran velocidad los recursos minerales de pases enteros. Existen equipos de anlisis que detectan los elementos presentes en las rocas, con precisin y velocidad sorprendentes. En ausencia de los equipos modernos, y de muchos que los precedieron, los antiguos estaban a merced del apoyo divino. Al mineral se le asociaba un comportamiento de animal, que se mueve, se esconde y siente atraccin por algunos humanos y repulsin por otros, y se crea que el herrero estaba dotado de poderes mgicos que le permitan ir a la caza de minerales. La extraccin de los minerales era vista como una alteracin a un proceso de gestacin. La madre Tierra, en sus entraas, contena embriones que en un futuro lejano se convertiran en hierro. Slo un brujo, un seor del fuego, poda extraer ese embrin y trasplantarlo a una nueva matriz, el horno, donde se acelerara el nacimiento del hierro. El hierro tuvo que librar una batalla importante antes de sustituir al bronce como material para la fabricacin de herramientas y armas. Durante cerca de dos milenios, cerca del ao 1200 a.C., las aleaciones basadas en el cobre, entre ellas el bronce, eran preferidas en lugar del hierro. De hecho, el bronce tena propiedades superiores. ste inicialmente se produca aleando cobre con arsnico, porque muchos minerales contenan estos dos elementos a la vez. El arsnico se agregaba al cobre, dando lugar a un material de resistencia superior que se ha caracterizado como "bronce natural". Ms adelante, en lugar de arsnico se emple el estao para producir el bronce. Antecedentes histricos El bronce es bastante ms duro que el hierro esponja, de modo que por mucho tiempo este ltimo fue poco atractivo. Adems el bronce se poda fundir y vaciar en moldes a temperaturas relativamente accesibles (alrededor de los 1 000 C). Esto era imposible con el hierro esponja, que funde a 1 537 C. Algunos investigadores creen que el hierro sustituy al bronce no debido a un avance en el proceso tecnolgico, sino porque por alguna razn el bronce escase. Es concebible que el suministro europeo de estao se haya interrumpido. De hecho, el cobre y el estao son mucho menos abundantes en la corteza terrestre que el hierro y el carbono. El proceso de "aceracin" del hierro surgi por la necesidad de contar con un
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material tan fuerte como el bronce. El efecto del carbono en el endurecimiento del acero se compara con el efecto del estao en el cobre en la figura 1. Para tener una ventaja notoria sobre el bronce, los herreros tuvieron que ingenirselas para introducir un 0,4% de carbono en el hierro, proceso nada fcil. Como ya se dijo antes, los herreros antiguos empacaban los objetos de hierro en polvo de carbn de lea y los metan en un horno para que el carbono se difundiera en el hierro. A temperaturas de 950 C se requeran nueve horas para formar una corteza de acero (con 0,5% de carbono) de 1,5 mm. de espesor alrededor de la pieza de hierro. Este proceso, con algunas variantes, todava se emplea en la actualidad y se conoce como cementacin. Al emerger la civilizacin de la Edad Media, todava la cementacin era el mtodo ms generalizado para convertir la superficie del hierro forjado en acero. Para introducir las capas de acero en el interior de una espada, por ejemplo, se tomaba una barra de hierro y se cementaba; luego se martilleaba hasta alcanzar el doble de su longitud inicial; se doblaba de modo que una mitad quedara encima de la otra y se martilleaba al rojo vivo hasta que soldaran las dos mitades, quedando en el interior una capa de acero. El proceso se repeta las veces deseadas. En sables japoneses se han encontrado varios miles de capas. Esto no quiere decir que el proceso anterior se tenga que repetir miles de veces: como las capas se multiplican exponencialmente al aumentar el nmero de dobleces, bastan 12 dobleces para lograr ms de 4000 capas (212). Pero 12 dobleces cuestan mucho trabajo y energa. Cada cementacin puede tomar una jornada de trabajo y grandes cantidades de carbn de lea. Los herreros europeos hacan solamente una odos dobleces. No fue sino hasta 1740 que el mundo occidental redescubri el mtodo del crisol para producir acero. Por esas fechas, un relojero y cirujano llamado Benjamin Huntsman tena asombrados a sus competidores por la textura tan uniforme de sus aceros. Huntsman se cuidaba muy bien de guardar el secreto de su mtodo, para que nadie, con excepcin de l y sus ayudantes, lo conociera. Pero uno de sus competidores, vil y astuto, se vali del chantaje al espritu humanitario. En una noche de tormenta fingi estar atrapado por la lluvia y pidi refugio en el taller de Huntsman. La tradicin de la poca impona moralmente dar el refugio solicitado, de modo que Huntsman no se pudo negar. El espa se asombr de la simplicidad del proceso: Huntsman cementaba pequeos trozos de hierro y los funda en un crisol. Al solidificar, el acero resultaba sumamente uniforme. La idea, sin embargo, era ms vieja de lo que el espa crea; el mtodo del crisol para producir acero se practicaba en varios lugares del mundo desde tiempo inmemorial.
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Lo que entorpeca el avance de la tecnologa en el acero era la oscuridad en la que se encontraba. En el siglo XVIII se desconoca el motivo por el cual el hierro forjado, el acero y el arrabio eran distintos. No fue sino 1820 cuando Kersten plante que era el contenido de carbono la razn de sus diferencias. El primer mtodo para determinar con precisin el contenido de carbono en el acero fue desarrollado en 1 831 por Leibig. 1.1.2. La Revolucin Industrial Antes de la Revolucin Industrial, el acero era un material caro que se produca a escala reducida para fabricar armas, principalmente. Los componentes estructurales de mquinas, puentes y edificios eran de hierro forjado o fundiciones. Las fundiciones son aleaciones de hierro con carbono entre 2,5% y 5%. La aleacin que contiene el 4,3% se conoce como "eutctica2" y es aquella donde el punto de fusin es mnimo, 1 130 C. Esta temperatura es mucho ms accesible que la del punto de fusin del hierro puro, 1537 C (los chinos ya en el siglo VI de nuestra era, conocan y aprovechaban la composicin eutctica para producir fundiciones en hornos de lea. Eran hornos, mayores que los europeos y por su mayor escala podan alcanzar temperaturas superiores a los 1 150 C). El producto de estos hornos era una aleacin lquida llamada arrabio que contena abundantes impurezas. Por su baja temperatura de fusin, el arrabio serva como punto de partida para la fabricacin de hierro fundido, al cual solamente se le deban eliminar las impurezas manteniendo un alto contenido de carbono. El arrabio, ya en estado slido, serva tambin para producir hierro forjado. Usualmente se introduca, en lingotes, en hornos de carbn de lea dotados de sopladores de aire. El oxgeno del aire reaccionaba con el carbono y otras impurezas del arrabio formndose as escoria lquida y una esponja de hierro. El hierro esponja, casi puro, se mantena slido y la escoria lquida se remova a martillazos. La maquinaria bsica para el conformado de piezas estructurales se desarroll mucho antes que la aparicin en escala masiva del acero. En Massachusetts, desde 1648, operaban molinos de laminacin para producir alambrn y barras de hierro forjado. La laminacin consiste en hacer pasar un trozo de metal maleable a travs de un sistema de dos rodillos. Al girar, los rodillos aplican presin y aplanan el metal. A veces los rodillos tienen acanalados que sirven para conformar barras, o arreglos ms caprichosos para producir perfiles en forma de T o I, o alguna otra configuracin.
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Antes de la Revolucin Industrial, el acero era un material caro que se produca a escala reducida para fabricar armas, principalmente. Los componentes estructurales de mquinas, puentes y edificios eran de hierro forjado o fundiciones. Las fundiciones son aleaciones de hierro con carbono entre 2,5% y 5%. La aleacin que contiene el 4,3% se conoce como "eutctica" y es aquella donde el punto de fusin es mnimo, 1 130 C. Esta temperatura es mucho ms accesible que la del punto de fusin del hierro puro, 1537 C (los chinos ya en el siglo VI de nuestra era, conocan y aprovechaban la composicin eutctica para producir fundiciones en hornos de lea. Eran hornos, mayores que los europeos y por su mayor escala podan alcanzar temperaturas superiores a los 1 150 C). El producto de estos hornos era una aleacin lquida llamada arrabio que contena abundantes impurezas. Por su baja temperatura de fusin, el arrabio serva como punto de partida para la fabricacin de hierro fundido, al cual solamente se le deban eliminar las impurezas manteniendo un alto contenido de carbono. El arrabio, ya en estado slido, serva tambin para producir hierro forjado. Usualmente se introduca, en lingotes, en hornos de carbn de lea dotados de sopladores de aire. El oxgeno del aire reaccionaba con el carbono y otras impurezas del arrabio formndose as escoria lquida y una esponja de hierro. El hierro esponja, casi puro, se mantena slido y la escoria lquida se remova a martillazos. La maquinaria bsica para el conformado de piezas estructurales se desarroll mucho antes que la aparicin en escala masiva del acero. En Massachusetts, desde 1648, operaban molinos de laminacin para producir alambrn y barras de hierro forjado. La laminacin consiste en hacer pasar un trozo de metal maleable a travs de un sistema de dos rodillos, como se indica en la. Al girar, los rodillos aplican presin y aplanan el metal. A veces los rodillos tienen acanalados que sirven para conformar barras, o arreglos ms caprichosos para producir perfiles en forma de T o I, o alguna otra configuracin. A principios del siglo XVIII ya haba en Suecia y en Inglaterra laminadores movidos por molinos de agua. La mquina de vapor de Watt fue aplicada para este uso por primera vez en 1786. A mediados del siglo XIX se producan por laminacin rieles para ferrocarril de 40 metros de largo; se usaba de manera generalizada el martillo de vapor y se fabric el primer buque interocenico hecho a base de hierro forjado. El buque, llamado SS Great Britain, fue construido con doble capa de hierro y con cinco compartimentos. Su peso fue de 8 000 toneladas, cuatro de las cuales pertenecan
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a la hlice. La torre Eiffel, inaugurada en Pars en 1889, se construy con ms de 7 000 toneladas de hierro forjado. Como el acero todava era muy caro, los constructores Forges y Mendel optaron por el hierro forjado. La fabricacin masiva y, por lo tanto econmica, del acero estaba ya retrasada en relacin con su demanda. El primer paso para lograr la transformacin masiva del arrabio en acero lo dio el ingls Henry Bessemer en 1856. La idea de Bessemer era simple: eliminar las impurezas del arrabio lquido y reducir su contenido de carbono mediante la inyeccin de aire en un convertidor de arrabio en acero. Se trata de una especie de crisol, forrado de refractario de lnea cida o bsica, y donde se inyecta aire a alta presin soplado desde la parte inferior, que a su paso a travs del arrabio lquido logra la oxidacin de carbono, adems de elevar la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, hacindolo hervir. As, el contenido de carbono se reduce de un 4 o 5% a alrededor de un 0,5 %; adems, el oxgeno reacciona con las impurezas del arrabio. produciendo una escoria menos densa que asciende y flota en la superficie del acero lquido, aumentando su calidad. Como la combinacin de oxgeno con el carbono del arrabio es una combustin (reaccin exotrmica), Bessemer sostena que el proceso estaba exento de costes por energa, pues el calor desprendido los favoreca. Bessemer logr convencer a los grandes empresarios del hierro de la poca victoriana para que aplicaran industrialmente los procedimientos que l haba desarrollado a escala de laboratorio. Se invirtieron enormes recursos en el proyecto, cuyo resultado fue un escandaloso fracaso. Bessemer fue obligado a reponer el dinero a los industriales y se hundi en el mayor descrdito. Pero Bessemer no se dio por vencido. Le cost mucho darse cuenta de que el arrabio que l haba empleado en sus experimentos de laboratorio era distinto al que explotaban industrialmente los fundidores ingleses. Por alguna razn, Bessemer haba empleado un arrabio de bajo contenido de fsforo que contrastaba con el arrabio obtenido de muchos minerales nativos de Inglaterra y Europa que eran muy ricos en este elemento. La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta con ladrillos refractarios ricos en xido de silicio o slice (SiO2), perteneciente al grupo de refractarios cidos (en contraposicin con los bsicos, compuestos fundamentalmente por los xidos alcalinos y alcalinotrreos). La experiencia del primer intento de Bessemer sirvi para demostrar que los refractarios cidos entorpecen la eliminacin del fsforo del arrabio. Ms tarde Thomas y Gilchrist, tambin ingleses, probaron que el convertidor de Bessemer transformaba exitosamente el arrabio en acero si la pared del horno se recubra con refractarios bsicos (de xido de magnesio, por ejemplo). Para eliminar el fsforo y la slice del arrabio, aadieron trozos de piedra caliza que reacciona con ambos para producir compuestos que flotan en la escoria. Esto no se poda hacer en el convertidor cido de Bessemer porque la piedra caliza podra reaccionar con los ladrillos de slice de sus paredes, consumindolos progresivamente. Bessemer instal su propia acera en Sheffield, pag sus deudas, pronto logr una produccin de un milln de toneladas por ao y amas una gran
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fortuna. Lo que nunca pudo recuperar fue la confianza de los industriales ingleses. De muy mala manera fue rechazado su proyecto para sustituir los rieles de ferrocarril de "hierro" forjado de esa poca por los de acero que ahora todo el mundo utiliza. La tecnologa para producir arrabio siempre estuvo inmersa en un proceso evolutivo. Un paso de una gran trascendencia se dio en el siglo XVIII, cuando el carbn mineral sustituy al carbn de lea en los hornos. El uso del carbn de lea en las aceras dej secuelas dramticas en muchos pases. En Inglaterra la devastacin fue tan brutal que para mediados del siglo XVIII los bosques ya se haban agotado. Por ms de un siglo Inglaterra tuvo que importar hierro o arrabio de Suecia, Rusia y de sus colonias americanas, debido a su insuficiencia de carbn de lea. Para bien de los bosques, en el siglo XVIII se inici el uso del carbn mineral para producir arrabio. El carbn mineral usualmente contiene sustancias voltiles indeseables para la fabricacin del arrabio. Se desarroll entonces un mtodo que consiste en triturar y calentar el carbn mineral en hornos para que las sustancias voltiles sean expelidas, dando lugar a un carbn ms refinado llamado coque. Cuando los convertidores bsicos de arrabio en acero entraron en operacin, ya se produca carbn mineral coquizado en plantas avanzada donde adems de purificar el carbn, se aprovechaban los gases generados. Se obtenan como subproductos amonaco, benceno, tolueno, nafta aromtica y brea de alquitrn. Los acereros clsicos Una vez desatada la produccin masiva de acero durante la Revolucin Industrial, la produccin mundial creci vertiginosamente, como se indica en la figura 4, impulsada por una fiebre tecnolgica sin precedentes y por una demanda industrial insatisfecha. El fenmeno nunca estuvo limitado al mbito ingls. Diez aos antes de registrarse la patente de Bessemer, William Kelly haba desarrollado la misma idea en Estados Unidos. Asimismo los hermanos Siemens, alemanes, y posteriormente los hermanos Martin, franceses, dieron grandes pasos en el desarrollo de convertidores de arrabio en acero que antes de terminar el siglo XIX ya haban superado la produccin a los de Bessemer La geografa de la produccin de acero tambin evolucion. A principios del siglo XVIII Suecia era el primer productor mundial de arrabio. Posteriormente Inglaterra tom su lugar, manteniendo su hegemona hasta finales del siglo XIX. En 1890 Estados Unidos rebas a Gran Bretaa y se mantuvo como lder hasta 1971, cuando fue superado por la Unin Sovitica. En la figura 6 se presentan los diez primeros productores del mundo en 1983. La situacin reciente dista de ser estable. De 1976 a 1983 China pas del octavo al cuarto lugar, Japn desplaz a Estados Unidos del segundo lugar, Gran Bretaa pas del sptimo al dcimo y Corea del Sur se movi del lugar 25 y se puso en el 15.
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Los altos hornos Es el mecanismo que ahora produce la mayor parte del acero del mundo. El proceso se puede dividir en dos grandes pasos: el primero consiste en transformar el mineral de hierro de las minas en arrabio y el segundo en convertir el arrabio en acero. En un alto horno, cuyo esquema se presenta en la figura 7, se logra la transformacin del mineral de hierro en arrabio. Los minerales de hierro contienen del 60 al 70% de hierro; el resto se compone de oxgeno, arena, arcilla y piedras, que a su vez contienen slice (SiO2). Es necesario deshacerse del slice para evitar que una parte del hierro se desperdicie al formar compuestos con esta sustancia, lo cual se logra agregando piedra caliza. La caliza tiene la propiedad de que, a altas temperaturas, tiene gran afinidad por la slice y por otras impurezas que vienen con el mineral, formando compuestos que flotan en el arrabio lquido como escoria. El mineral, junto con la piedra caliza y el coque tienen en su conjunto el nombre de carga y se introducen en el alto horno por la parte superior. La forma y el tamao de la carga estn muy estudiados. Primero se muelen los minerales de hiero y la piedra caliza. Luego se producen aglomerados de uno a dos centmetros de dimetro, donde la caliza se incorpora junto con el mineral. Con bandas transportadoras se lleva la carga, es decir las esferas del mineral y la caliza, y trozos de coque, hasta la parte superior del alto horno (Figura 7). Casi todo el alto horno se mantiene lleno de carga. Por la parte inferior, utilizando toberas, se introduce un soplo de aire caliente que fluye por los huecos que quedan entre las partculas de la carga. Desde los tiempos de los fundidores chinos del siglo VI hasta principios del siglo XIX el arrabio se produjo soplando con aire fro sobre la mezcla de minerales y carbn. Sin embargo, el proceso es mucho ms eficiente tanto en rapidez como en consumo de coque si se sopla aire caliente adicionado con un poco de oxgeno y, eventualmente, con hidrocarburos. Cuando el soplo de aire caliente fue introducido por James Nielsen en 1828, se logr de inmediato un ahorro del 40% en el consumo de carbn. En el alto horno, el aire caliente sirve para producir la combustin del coque y para elevar la temperatura. El oxgeno del aire se combina con el carbono para producir el monxido de carbono que, a su vez, reacciona con el xido de hierro para producir hierro y dixido de carbono. Al salir del alto horno, los gases producidos por la reaccin del aire caliente con el coque y el mineral de hierro no estn totalmente quemados. Es comn que una cuarta
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parte de la mezcla de gases salientes sea monxido de carbono. Este gas venenoso todava puede quemarse, es decir, oxidarse, y el calor producido es aprovechable en el calentamiento del soplo de aire que entra. Con esto se logra adems un beneficio para el ambiente al reducir las emisiones de monxido de carbono. Los gases que salen del alto horno son canalizados mediante conductos hacia enormes estufas donde se logra la combustin total de los mismos. En el camino, los gases se hacen pasar por cmaras para separar el polvo que arrastran. De esas cmaras se conducen a una de las estufas (los altos hornos se acompaan al menos de dos estufas), cmaras de combustin revestidas con tabiques refractarios con alta capacidad de absorber calor. Despus de algunas horas de quemado de los gases la estufa alcanza altas temperaturas y en ese momento los gases se canalizan a otra de las estufas. Es entonces cuando el soplo del aire, que deber entrar al alto horno, se pasa por la estufa para que se caliente al hacer contacto con las paredes de tabique refractario incandescente, pudiendo alcanzar temperaturas superiores a los 1 000 C. La parte ms caliente del alto horno se localiza justamente arriba de las toberas y se conoce como etalaje. All la temperatura alcanza los 1 800 C, alrededor de 550 grados ms de los necesarios para fundir el arrabio. En estas condiciones las esferas de la carga, originalmente hechas de xidos de hierro y caliza, lloran (gotean) arrabio y escoria que se depositan en el crisol de la parte inferior del alto horno. La escoria y el arrabio se sacan del crisol por unos conductos llamados piqueras. La piquera de escoria est colocada ms arriba que la de arrabio porque la escoria flota. Frecuentemente el arrabio se traslada al convertidor en el estado lquido; sin embargo, en algunas plantas se vaca para formar lingotes. En Inglaterra, originalmente, los lingotes de arrabio tenan la forma de cerdos y por eso en ingls el arrabio es conocido como pig iron. Los convertidores de arrabio en acero ya no son como los de Bessemer y sus contemporneos. Conocidos generalmente por sus iniciales en ingls, los convertidores BOF (Basic Oxygen Furnace) logran la refinacin del arrabio empleando la misma idea de Bessemer para eliminar las impurezas y el exceso de carbono por oxidacin, adems de aprovechar el calor de la oxidacin como fuente de energa para la fusin. En lugar del soplo de aire que utilizaba Bessemer, en los BOF la oxidacin se hace directamente con oxgeno. Esta idea tambin la tuvo Bessemer porque el aire contiene solamente un 21%, de oxgeno contra un 78% de nitrgeno. Lo que pas fue que en los tiempos de Bessemer el oxgeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni para hacer experimentos en el laboratorio. Cien aos despus la situacin era otra porque se desarrollaron mtodos baratos para producir oxgeno y en la escala necesaria para abastecer a las grandes siderrgicas.
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Un esquema del convertidor BOF se presenta en la figura 9. Consiste en una olla de acero recubierta en su interior con material refractario del tipo bsico (xido de magnesio o de calcio, por ejemplo). A diferencia del convertidor de Bessemer donde se soplaba el aire por la parte inferior, en el BOF se inyecta el oxgeno por una lanza que entra por la parte superior. La lanza se enfra con serpentines de agua interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen tambin por la parte superior y por eso la olla est montada en ejes laterales que le permiten girar. Originalmente el proceso BOF fue desarrollado en Austria para convertir arrabio con bajo contenido de fsforo (alrededor del 0,3%), y en ese tiempo se bautiz con las iniciales LD, de Linz Dsenverfahren (lanza de Linz). Luego la tcnica se extendi, para arrabios de alto fsforo mediante la adicin al chorro de oxgeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logr la produccin de acero con arrabio de contenidos de fsforo tan altos que llegaban incluso al 2%. Una de las grandes ventajas que desde un principio se observ en los convertidores BOF fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de chatarra junto con la carga de arrabio lquido. La diferencia de precios entre la chatarra fra y el arrabio lquido ha motivado la bsqueda de tecnologas para incrementar lo ms posible la carga de chatarra. Algunos xitos en esta direccin se han obtenido al adicionar al oxgeno que entra por la lanza combustibles diversos (fuel, gasoil) y carburos de silicio y calcio. La entrada de los convertidores BOF al mercado mundial fue muy acelerada. Los nuevos acereros. Todas las industrias deben examinarse a s mismas con frecuencia. El escenario que compone el estado de la tecnologa, las materias primas y la fuerza de trabajo evoluciona muy rpidamente. Suele ocurrir que las premisas que motivaron el establecimiento de industrias multimillonarias pierdan vigencia a los cinco o diez aos. Y aunque esas industrias se resistan a aceptar su obsolescencia y sigan adelante, tarde o temprano sucumbirn ante las empresas ms avanzadas. Todo parece indicar que el alto horno est viviendo su ocaso. La competencia ha forzado a las plantas acereras integradas a crecer, a buscar la produccin en gran escala. Su tamao, ahora con capacidad de producir de 5 000 a 10 000 toneladas de arrabio por da las ha hecho muy vulnerables. Estas plantas no pueden detener su operacin so pena de sufrir enormes prdidas econmicas o daos irreversibles. En forma sumamente onerosa han tenido que enfrentar problemas de liquidez financiera, de abastecimiento confiable, de materias primas y de continuidad en la relacin laboral.
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El suministro de coque es un problema mayor. Durante ms de 250 aos la industria siderrgica ha consumido cantidades colosales de carbn mineral. Naturalmente, los mejores yacimientos de carbn se han agotado. El coque es ahora escaso, caro y de baja calidad. Durante muchos aos los metalurgistas han cuestionado la forma indirecta de obtener el acero produciendo primero el arrabio en los altos hornos. Por qu no sacar directamente el oxgeno del mineral de hierro y obtener el hierro esponja como en la antigedad? En el siglo pasado se propusieron y patentaron muchos mtodos para reducir (desoxidar) los minerales de hierro directamente en el estado slido. Se sugera el uso de mezclas de gases de hidrgeno, monxido de carbono o hidrocarburos, por su alto poder desoxidante. Varios de esos mtodos eran tcnicamente muy razonables pero ninguno de ellos fue capaz de competir econmicamente con el alto horno. En los aos cincuenta de este siglo resurgi el inters en muchos pases por el desarrollo de tecnologas para producir hierro esponja. Un gran impulso sali de Mxico, donde la compaa HYLSA fue pionera de un proceso de reduccin directa muy revolucionario. En 1957 HYLSA abri su primera planta en Monterrey. Veinte aos despus el proceso HYL se haba extendido por todo el mundo y se haban construido plantas en Venezuela, Brasil, Zambia, Irak, Irn e Indonesia, aparte de las seis plantas en Mxico, con capacidad superior a diez millones de toneladas anuales. El proceso HYL utiliza una mezcla de gases rica en hidrgeno y monxido de carbono para extraer el oxgeno del mineral de hierro. La mezcla de gases se produce a partir de gas natural y vapor de agua en un dispositivo llamado reformador, que se representa en la figura 10. El gas natural y el vapor se inyectan a una tubera de acero inoxidable que se calienta con unos quemadores. EL ACERO A LO LARGO DE LA HISTORIA Hasta el siglo XIX, la produccin de acero iba unida a la presencia de mineral de hierro, y los productores importaban lea como combustible, en una escala que lleg a deforestar grandes superficies boscosas de Europa. A partir de entonces, la produccin hullera britnica, con la capitalizacin consiguiente, atrajo el mineral de hierro del Atlntico europeo. Ya en el siglo XX, EE.UU en primer lugar, y sucesivamente Alemania, la URSS y el Japn han dado al traste con aquella hegemona inicial, y es previsible el acceso de Francia y de China a niveles similares. Aunque en algunos casos (Suecia, Luxemburgo, Francia, Espaa) el mineral de hierro haya atrado el carbn, generalmente el transporte ha seguido un sentido inverso, hasta el punto que ningn productor importante de hulla coquizable carece de industria siderrgica, mientrasque productores importantes de mineral de hierro (Malasia, Liberia, Canad, Venezuela o Chile) no la tienen. nicamente la fabricacin de aceros especiales o a base de chatarra,
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que suele utilizar la electricidad como fuente de energa, puede localizarse en zonacarentes de carbn y de hierro (Escandinavia, Italia, Barcelona o Santander). Puede darse el caso de que, agotadas las minas, la industria persista aprovechando los capitales, tcnicos y mano de obra especializada (Birmingham, tendencia de Vizcaya). La concentracin de capitales y la competencia es tan grande en la industria del acero (nexo imprescindible entre el mineral de hierro y la variadsima gama de las manufacturas mecnicas), que la primera unin econmica de importancia mundial, el Mercado Comn Europeo, empez como CECA (Comunidad Europea del Carbn y del Acero). ANTECEDENTES EN EL TRATAMIENTO DE LOS ACEROS La fabricacin de piezas, equipos y estructuras se hace con herramientas. Se necesitan guillotinas para cizallar; dados para forjar; brocas para perforar; moldes para conformar; martillos y cinceles para golpear. Hay un acero para cada uso. A un contemporneo y colaborador de Bessemer en Inglaterra, llamado Robert Mushet, se le atribuye la paternidad de los aceros especiales para fabricar herramientas. Mushet fue lo que hoy en da se conoce como un diseador de aleaciones. En realidad, los diseadores de aleaciones son metalurgistas con "intuicin educada": se la pasan con uno o ms problemas en mente, generando nuevas aleaciones a base de prueba y error. La intuicin educada les sirve para proponer los elementos de aleacin que van a considerar ante un problema dado y los intervalos de composiciones donde se van a mover. Habiendo tantos elementos en la naturaleza y siendo infinitas las combinaciones posibles, los diseadores de aleaciones dependen de su suerte, de su "intuicin educada" y de su capacidad para producir y caracterizar el mximo nmero decombinaciones posibles. Robert Mushet se basaba en el sistema hierro-carbono y experimentaba con adiciones de aleantes. Su primer gran xito fue adicionar manganeso durante la aceracin en los convertidores de arrabio en acero de Bessemer. El manganeso ayuda en el proceso de fabricacin de acero y repercute positivamente en sus propiedades finales. Cuando el acero est procesndose en el estado lquido, el manganeso ayuda a desoxidarlo y captura al azufre, formando inclusiones alargadas que hacen al acero ms maquinable, adems de incrementar su resistencia. Hoy en da casi todos los aceros comerciales, incluyendo los aceros simples al carbono, se fabrican con adiciones de manganeso. En uno de sus mltiples experimentos, Mushet detect que una barra de acero se templ cuando la extrajo del horno al rojo vivo y la dej enfriar al aire lentamente. Esto llam mucho su atencin porque normalmente los aceros requieren de un enfriamiento muy rpido (sumergindose al rojo vivo en agua) para templarse. Mushet verific la composicin qumica de la barra de acero y encontr que, adems de hierro, carbono y manganeso, haba tungsteno.
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De inmediato Mushet se dedic a explorar cientos de combinaciones alrededor de la composicin de su barra inicial, hasta que decidi salir al mercado con un acero con 2% de carbono, 2,5% de manganeso y 7% de tungsteno, aproximadamente. La primera compaa que comercializ el "acero especial de Robert Mushet" fracas. Algunos aos despus otra compaa inglesa logr establecerse con este producto. Transcurran entonces los aos setenta del siglo XIX. Fue necesario esperar varias dcadas para que se dpara que se descubrieran las propiedades ms interesantes del acero de Mushet. Inicialmente, la atencin se centr en la gran dureza de este acero y en su extraordinaria capacidad de resistir al desgaste. Se hicieron muchas herramientas para maquinar aceros que podan trabajar por horas sin necesidad de aliarse con frecuencia. Muchos aos despus se descubri que la velocidad de corte de las herramientas poda incrementarse notablemente. El acero de Mushet es el antecedente de los modernos aceros de alta velocidad. Hoy las herramientas para maquinar, llamadas herramientas de corte, se fabrican con aceros de alta velocidad. A principios del siglo XX, los aceros de alta velocidad llevaban un alto porcentaje de tungsteno (alrededor del 18%). Contenan cromo, en un 4%; adems carbono, manganeso y silicio. Durante la segunda Guerra Mundial y la Guerra de Corea hubo una tremenda escasez de tungsteno. Como no era fcil en esos das pasar enfrente de Japn con el tungsteno de las minas de China y de Corea hacia Amrica, se financiaron muchas investigaciones para sustituirlo. El molibdeno pronto destac como sustituto y, para cuando los conflictos blicos se haban apaciguado, el molibdeno era firme en el mercado. En la actualidad, la mayora de los aceros de alta velocidad emplean al molibdeno en lugar del tungsteno.
ACTUALIDAD Actualmente en el mundo solo 2 procesos de aceracin son lo que producen la totalidad del acero que es alrededor de 1.2 billones de toneladas. Estos procesos son el BOF(LD) u oxiconvertidor al oxgeno y el HEA o Horno Elctrico de Arco. En el caso del primer proceso, cuya caracterstica es la insuflacin de oxgeno a una velocidad supersnica y cuya materia prima lo constituye cerca de un 70% de arrabio o hierro primario lquido y el resto de chatarra, se utilizan las variantes de su union con el proceso Q-BOP( inyeccin de oxigeno y gas natural por el fondo)que dieron como resultado la tecnologa actual llamada Soplo Combinado es decir, fabricar aceros inyectando oxgeno tanto por la parte superior como por la parte inferior del Convertidor y en el que desde el punto de vista metalrgico trabaja con una escoria del tipo Oxidante y Bsica.
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Para el caso del HEA, en el que la principal fuente de energa es la electricidad en conjunto con la inyeccin de oxgeno y de quemadores de oxiconbustible, ha tenido tantos desarrollos que le permiten en el mundo participar en el mundo con una produccin de aproximadamente el 40% de la produccin mundial y en Mxico con cerca del 60%. El HEA tiene mayor flexibilidad que el BOF, puesto que puede operar con 1 o 2 Escorias, oxidantes o reductoras, bsicas o cidas, segn las necesidades de produccin. Es muy importante mencionar que con el advenimiento de la tecnologa de Refinacin Secundaria, tanto el BOF como el HEA solo se utilizan practicamente para decarburizar y las dems reacciones se realizan fuera de estos hornos, ya sea en la Olla o en unidades especiales. Por otra parte, todos los procesos diferentes a estos 2 mencionados anteriormente( mas un % pequeo que aportan el LDAC y el Q-BOP)los dems son obsoletos y solo se deben tomar como antecedentes o referentes dentro de la historia de la Siderurgia. CONVERTIDOR BESSEMER En el convertidor Bessemer, la fundicin (material frgil e impuro con 3 a 4% de carbono) se transforma en acero de 0.10% de carbono aproximadamente, que es muy tenaz, dctil y maleable. El mtodo ideado por Bessemer consisti en hacer pasar un chorro de AIRE a travs de la fundicin que en estado lquido contena un gran crisol en forma de pera. Al oxidarse el Silicio, el Manganeso, el Hierro y el Carbono que contiene la fundicin se produca una gran cantidad de calor y se elevaba la temperatura del bao metlico de 1250 a 1650C. Los xidos de estos elementos se combinan entre s dando lugar a silicatos complejos de poca densidad que formaban la ESCORIA. El xido de carbono se quema al contacto con el aire. PROBLEMAS DEL PPROCESO. FSFORO: La fundicin usada contena un elevado % de fsforo y se trasmita completamente al acero, el cual posea una alta fragilidad. AZUFRE: En aceros con bajos contenidos de manganeso (0.1 a 0.4%) el azufre ejerca una accin muy perjudicial, aparece en forma de sulfuro de hierro que
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rodea los granos de hierro, que por su baja temperatura de fusin, durante la forja o laminacin se agrieta el material. OXGENO: El oxgeno causaba porosidades y problemas de fabricacin en aceros bajos en manganeso. El hierro y los aceros fundidos siempre disuelven a elevadas temperaturas cantidades importantes de oxgeno. MATERIAL REFRACTARIO UTILIZADO EN EL CONVERTIDOR BESSEMER Si O 2 = 93% Al 2 O 3? = 4% Fe 2 O 3? = 2% Espesor de las paredes : 600 mm. (400 coladas) Espesor del fondo : 600 mm. (20 coladas) Presin del soplo : 1.5 a 1.75 Kg/cm2 . ETAPAS DEL PROCESO 1.- Carga del horno 2.- Inicio del soplo y giro 3.- Oxidacin del silicio, manganeso y carbono 4.- desoxidacin y carburacin del bao metlico 5.- Colada. COMPOSICIN DE LA FUNDICIN C = 4%, Si = 2%, Mn = 1%, P < 0.070, S = < 0.050 1.- CARGA DEL HORNO La operacin comienza cuando se carga el arrabio o la fundicin lquida en el convertidor, que al comenzar la operacin se encuentra en posicin horizontal. La fundicin, que tiene una temperatura de unos 1250C, se acumula en la panza y queda debajo del nivel de las toberas. 2.- COMIENZO DEL SOPLO Y GIRO DEL CONVERTIDOR.
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Estando todava el convertidor en posicin horizontal, se comienza a inyectar aire a presin y luego se gira el convertidor hasta la posicin vertical. As se evita que la fundicin lquida se cuele por loa agujeros de las toberas de entrada de aire, que estn situadas en el fondo del convertidor. 3.- OXIDACIN DEL SILICIO, MANGANESO Y CARBONO. Una vez en posicin vertical el convertidor, se puede considerar que comienza la fase de AFINO de la fundicin que dura aproximadamente 15 minutos. En los primeros momentos de esta fase, se produce la oxidacin del hierro, por ser el elemento que se encuentra en mayor cantidad, y se inicia la oxidacin del silicio que provoca una rpida elevacin de la temperatura, pasando el acero en esta fase, que dura unos 5 minutos, de 1250 a 1650C aproximadamente. Casi al mismo tiempo que el silicio, pero con un ligero retraso, se realiza tambin la oxidacin y eliminacin de parte del manganeso. Es interesante destacar que en este proceso no se emplea ningn combustible auxiliar para aportar calor a la operacin, lo que aporta el calor necesario es el proceso de oxidacin de los elementos por accin del oxgeno que est presente en el aire que se sopla por el fondo. La oxidacin de los diferentes elementos se realiza de acuerdo con las siguientes reacciones: - 63.2 kcal - 78.0 kcal - 32.0 kcal C + FeO = Fe + CO 37.9 kcal (edotrm La slice (Si O2 ) y el xido de manganeso (MnO) que se forman al oxidarse el silicio y el manganeso, se combinan con el xido de hierro (FeO) producindose una pequea cantidad de escoria fluida de carcter cido, de acuerdo con la siguiente reaccin: 2 Si O2 + MnO + FeO = (MnO FeO) 2 Si O2 Al final de la operacin , el peso de la escoria es aproximadamente de 5 al 10% del peso total de la carga y su composicin aproximada es : Si O2 = 60%, MnO = 20%, FeO = 15%, Al 2 O 3 , CaO y MgO el resto.
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El bao de acero al final del proceso de soplado tiene una temperatura de 1650C y la siguiente composicin: C = 0.08%, Mn = 0.02% Si = 0.05% 4.- DESOXIDACIN Y CARBURACIN DEL BAO METLICO. DESOXIDACIN.- Despus del soplo, el acero contiene una alta cantidad de oxgeno (0.07%) y presenta problemas de desprendimiento de gases, sopladuras y agrietamiento durante el proceso de solidificacin. Esos defectos se evitan adicionando al acero fundido, al final del proceso Ferro Manganeso? y Ferro Silicio? que sirven para realizar la desoxidacin del bao. NOMBRE % C Si % P Ferro Manganeso normal 7.00 80.00 0.50 0.25 Ferro Manganeso 1.5% de C 1.50 80.00 0.75 0.20 Ferro Manganeso 1.0% de C 1.00 80.00 0.75 0.20 Ferro Manganeso 0.5% de C 0.50 80.00 0.75 0.20 Ferro Manganeso 0.1% de C 0.10 80.00 0.75 0.20 Silico Manganeso normal 1.25% de C 1.25 70.00 20.00 0.05 Silico Manganeso bajo 0.1% de C 0.10 70.00 20.00 0.05 Spiegel 6.50 20.00 2.00 0.05 Sililico-Spiegel 3.00 25.00 5.00 0.05 Ferro Silicio 50, normal 0.50 0.10 50.00 0.05 Ferro Silicio 75 0.50 0.10 75.00 0.05 Ferro Silicio 90 0.50 0.10 90.00 0.05 La accin desoxidante del manganeso y silicio se realiza en la siguiente forma: Mn + 1/2 O2 = MnO Si + O2 = Si O2 C + 1/2 O2 = CO
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2Al + 3/2 O2 = Al 2 O 3 CARBURACIN.- Para dejar el acero con la composicin de carbono adecuada, debe aadirse al bao metlico la cantidad de carbono necesaria para alcanzar en cada caso la composicin exacta. Ese aumento se consigue con las adiciones de desoxidantes debidamente calculadas. Cuando se fabrican aceros de bajo carbono, se aade Ferro Manganeso con C = 7% y Mn = 80%, cuando se fabrican aceros de alto carbono, se aade Spiegel con C = 6.5%, Mn = 20% y Si = 2%. Estas FERROALEACIONES se aaden fundidas para evitar un descenso exagerado de la temperatura del bao metlico. 5.- COLADA. Despus de haber sido desoxidado y carburado el bao metlico, se procede a la colada del acero. Para esto, se coloca la cuchara de colada debajo del convertidor, se gira ste y el acero cae a la cuchara. En algunas ocasiones, en este momento se realizan tambin adiciones de ciertas ferroaleaciones al chorro del acero. CONVERTIDOR THOMAS. Sydney G. Thomas saba que en el convertidor Bessemer el fsforo de la fundicin era oxidado por el aire y formaba P2 O5 . Pens que este xido no se poda eliminar mas que combinndolo con una escoria calcrea, que no era posible utilizar con el revestimiento silicoso empleado en los convertidores Bessemer, porque al combinarse la cal con ese refractario CIDO lo destruira rpidamente. Por ello, consider que para eliminar el fsforo de los aceros era necesario revestir los convertidores con algn tipo nuevo de refractario que fuera de carcter BSICO y que no reaccionara con la cal. El fondo tiene un espesor de 800 mm y debe ser reemplazado cada 50 coladas. La presin del aire que se emplea es de 1.5 a 2.5 Kg/cm2 . La composicin del material refractario utilizado es: Doloma calcinada; CaO = 55% y MgO = 40% Ladrillos slico-aluminosos; Al 2 O 3 = 38% y Si O2 = 60% Composicin de la fundicin: C = 4%, P =2%, Mn =1%, Si =0.5% y S = 0.10% En el proceso Thomas es posible eliminar una parte del azufre que contiene la fundicin.
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El contenido de fsforo debe de ser alto, del orden del 2% por ser el principal elemento termgeno. La presencia del fsforo en estas fundiciones es necesaria porque gracias a este elemento se consigue obtener temperaturas altas. El proceso en el convertidor Thomas comienza cargndose una fundicin de 1250C y termina colndose a la cuchara un hierro dulce o acero a 1650C. Las principales reacciones de oxidacin que se producen en el proceso Thomas son las mismas que en el Bessemer con la diferencia del fsforo. - 63.2 kcal - 20.0 kcal - 78.0 kcal - 32.0 kcal
En el proceso Thomas se carga una cierta cantidad de cal (15% del peso de la fundicin), para formar la escoria bsica que sirve para eliminar el fsforo que contiene la fundicin Composicin de la escoria: CaO = 60%, P2 O5 = 20%, FeO = 15%, MnO = 4%, MgO = 5% DESFOSFORACIN Y SOBRESOPLADO. Esta fase que no empieza a producirse con intensidad hasta que el carbono caso ha desaparecido y es muy caracterstica del proceso Thomas, recibe el nombre de sobresoplado. 2P + FeO = P2 O5 + 5Fe P2 O5 + 3CaO = P2 O5 3CaO P2 O5 + 4CaO = P2 O5 4CaO
DESULFURACIN. La desulfuracin es posible en el proceso Thomas y se produce durante el sobresoplado a partir del momento en que la escoria est suficientemente fluida y la cal participa activamente en la reaccin. El azufre se elimina mejor cuanto ms bsica sea la escoria y menos xido de hierro contenga. Es posible bajar de 0.12 a 0.06%.
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Para conseguir todava mas bajos contenidos de azufre, ha sido prctica frecuente en los procesos Thomas acentuar la desulfuracin del arrabio a su salida del Alto Horno; para ello se utiliza la prctica de desulfurar el arrabio en el canal o en la cuchara con sosa o carbonato sdico con lo que se consigue eliminar del 30 al 50% del azufre de la fundicin. HORNO SIEMENS. William Siemens concibi la idea de fabricar acero con fundicin y mineral de hierro. Pens que los elementos que contena la fundicin podan ser oxidados por el oxgeno del mineral y el oxgeno de los gases del horno. Siemens patent el procedimiento de fabricacin de acero denominado Pig and Ore Process (Proceso de Fundicin y Mineral). En este procedimiento, cargaban en el horno mezclas de lingote de hierro y carriles, y el metal fundido que obtenan con alto contenido de carbono, era descarburado por accin del mineral que oxidaba el bao metlico y lo transformaba en acero. Pierre Martn tena la idea de fabricar acero a partir de Chatarra y fundicin y patent el proceso llamado Pig and Scrap Process (Proceso de Fundicin y Chatarra). Estos hornos fueron construidos con refractarios cidos con composiciones y posteriormente con refractarios bsicos para eliminar el fforo y el azufre a cantidades de P = 0.020% y S = 0.040%. HORNOS CIDOS : Si O 2 = 95% HORNOS BSICOS : CaO = 55% y MgO = 40% DESULFURACIN
FeS + CaO = CaS + FeO FeS + MnO = MnS + FeO CONVERTIDOR LD (LINZ-DURRER)
Soplando oxgeno puro sobre la superficie del bao metlico (fundicin) que contiene el convertidor se poda obtener acero de alta calidad. En los procesos que se emplearon anteriormente al LD para fabricar acero, la oxidacin del bao metlico se realizaba por el oxgeno del aire o por el oxgeno que contenan los minerales de hierro o la chatarra.
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Aunque Bessemer patent el empleo de oxgeno puro para la fabricacin de acero, como no pudo utilizarlo por no disponer del oxgeno necesario, se atribuye al Profesor Robert Durrer el mrito de haber desarrollado este nuevo proceso. PRINCIPALES CARACTERSTICAS El proceso LD se caracteriza porque emplea convertidores de revestimiento bsico cerrados por abajo, con una lanza vertical que se introduce por la boca del convertidor y por la que se inyecta oxgeno puro a velocidad supersnica sobre la superficie de la fundicin que se debe de afinar. VENTAJAS 1.- La calidad del acero es superior a los mtodos Bessemer o Thomas. Es de la misma calidad que los aceros que se fabrican en Siemens y se aproxima a los aceros fabricados en Hornos Elctricos de Arco. Fsforo = 0.015 a 0.040%, Nitrgeno = 0.0020 a 0.0050%. 2.- El costo de la acera es muy inferior al Siemens y al Elctrico de Arco, con misma capacidad de produccin. 3.- El proceso es de corta duracin. Cada colada dura aproximadamente 40 minutos en total. El Siemens dura de 5 a 6 horas y los Hornos Elctricos de Arco duran de 2 a 4 horas. 4.- Tienen la ventaja de basarse fundamentalmente en el empleo del arrabio lquido obtenidos en los altos hornos. Adems tiene la ventaja de cargar del 10 al 35% de chatarra. La adicin de cargas de chatarra u xido de hierro en cantidades importantes sirven para enfriar el bao metlico. 5.- Los aceros fabricados con este mtodo contienen generalmente menos oxgeno. Todo el convertidor est cubierto por un revestimiento refractario bsico (Dolomita calcinada y Magnesita) de espesor variable de 250 a 800 mm de espesor. RESUMEN DEL PROCESO Una operacin LD es en cierto modo parecida a las que corresponden a los convertidores Bessemer y Thomas. Durante el proceso se gira el convertidor para que presente la boca en la direccin ms apropiada para las diferentes fases del proceso.
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Con el crisol en posicin inclinada, se hace la carga de la chatarra y luego la de la fundicin lquida. A continuacin se endereza y se baja la lanza comenzando con el soplo del oxgeno. Para formar la escoria se aade cal (5% del peso de la fundicin) y en ocasiones tambin caliza. En los primeros minutos del soplado comienza la eliminacin del silicio y casi al mismo tiempo la del manganeso. El carbono y el fsforo se eliminan un poco despus, pero casi simultneamente. A los 20 minutos de comenzado el proceso, cuando se considera que se ha gastado el volumen de oxgeno calculado para la operacin, se interrumpe el soplado y se sacan muestras del acero y de la escoria para analizar y se mide la temperatura del bao. Si en ese momento la composicin de bao y la temperatura son las adecuadas, se procede a realizar la colada.. COMPOSICIN DE LA FUNDICIN C = 3.54.5%, Mn = 1.52.5%, Si = 0.201.0%, P = Menor a 0.300.20%, S = <0.060% SOPLO DE OXGENO. PUREZA = 99% PRESIN = 10 Atmsferas ALTURA = Primero 2 metros, despus 1 metro sobre la superficie del bao metlico. HORNO ELCTRICO DE ARCO. Una de las principales ventajas de los Hornos Elctricos de Arco (HEA)es que su instalacin es mucho mas sencilla y menos costosa que la de cualquier otro horno de los utilizados para fabricar acero. Para cualquier empresa o grupo industrial es mucho ms fcil montar HEA que los costosos hornos Siemens o Convertidores. Adems que la materia prima es mas sencilla de obtener. El HEA se carga con chatarra de hierro dulce o de acero, que puede adquirirse en mercados muy diversos. Como elementos de adicin se cargan, tambin pequeas cantidades de fundicin, de mineral de hierro y de ferroaleaciones. Para la formacin de escoria se aade caliza, cal , arena, espato fluor y coque, y al final del proceso se aade ferrosilicio,
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ferromanganeso, aluminio, carburo de calcio y slico-calcio como elementos desoxidantes y auxiliares. Los HEA pueden ser cidos (Arena Silicosa) o bsicos (Magnesia o Dolomita). La tensin elctrica de trabajo que se utiliza para producir el arco entre los electrodos y la chatarra, vara de 80 a 500 volts y las intensidades de corriente que circulan por los electrodos varan de 1,000 a 50,000 amperes. PARTES DEL HORNO ELCTRICO DE ARCO. 1.- La cuba. 2.- Bveda, paredes y solera. 3.- Electrodos. 4.- Mecanismos de basculacin. LA CUBA La cuba del horno se construye con chapa de acero dulce, soldada, revestida interiormente con material refractario. Tiene una o dos puertas por donde se realizan alguna maniobras de carga y adicin de elementos formadores de escoria, desoxidantes, etc. LA BVEDA La bveda se construye con ladrillos refractarios de formas especiales sobre un anillo metlico generalmente refrigerado, que luego se apoya sobre la cuba. Normalmente tiene tres agujeros simtricos, a travs de los cuales pasa los electrodos y en ocasiones existe otro orificio para la extraccin de los gases. Al principio se usaban ladrillos de slice (Refractario cido) y despus ladrillos de alto contenido de almina. PAREDES En un principio se utilizaron ladrillos de slice, despus materiales bsicos como: a).- Ladrillos de Magnesia o de Magnesia-Cromo b).- Ladrillos de doloma c).- Bloques apisonados de doloma.
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En la zona de la lnea de la escoria se colocan ladrillos de Magnesia, que son los que mejor resisten el ataque qumico de las escorias de xido de hierro. SOLERA En los hornos bsicos la solera, que suele tener de 400 a 700 mm de espesor se prepara siempre con material bsico. Puede ser doloma de granulometra fina apisonada en seco o doloma alquitranada o polvo de magnesia fuertemente apisonada, Debajo de la doloma existe un revestimiento de seguridad de ladrillos de Magnesia. En los hornos cidos, la solera se prepara con arena de slice. ELECTRODOS Normalmente se emplean electrodos de grafito, cuyo dimetro vara desde 60 mm para hornos de 5 toneladas hasta 800 para hornos de 350 toneladas.Su longitud vara de 2 a 3 metros y se unen unos con otros, a medida que se van gastando por medio de un anillo roscado. Los electrodos se sujetan con mordazas de cobre refrigeradas con agua. El mantenimiento de la situacin de los electrodos y de esas barras se verifica por medios automticos.
MECANISMOS DE BASCULACIN. Cuando la fusin ha terminado, es necesario bascular el horno para pasar el acero a la cuchara (Carro Termo). Se emplean mecanismos hidrulicos o elctricos que, haciendo girar el horno, permiten que salga el acero a travs del agujero de colada y caiga al carro termo que se encuentra siempre a un nivel inferior. Luego el acero se cuela a las lingoteras. FABRICACIN DE ACERO EN HORNO ELCTRICO DE ARCO. De una forma muy resumida, se puede decir que el proceso de doble escoria consiste en ; fundir la chatarra, luego crear una escoria oxidante sobre el bao metlico, que servir para oxidar el carbono, silicio, manganeso y fsforo hasta que esos elementos queden reducidos a lmites muy bajos. Por la accin de esa primera escoria oxidante se consigue eliminar una gran parte del fsforo que contienen las cargas y , luego, por la accin de la segunda escoria reductora se puede eliminar gran parte del azufre.
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Antes de colar el acero a las lingoteras, es necesario eliminar el oxgeno que contiene el bao metlico que, en el proceso de solidificacin creara porosidades muy perjudiciales. Esto se obtiene por la accin de la segunda escoria reductora aadiendo desoxidantes como el ferromanganeso, el ferrosilicio, aluminio y carburo de calcio, que, empleados en cantidades adecuadas, sirven, adems, para obtener exactamente el acero con su composicin deseada. La primera fase de afino oxidante se realiza de acuerdo con las siguientes reacciones: Fe + 1/2O2 = FeO Si + 2FeO = 2 Fe + Si O2 Mn + FeO = Fe + MnO C + FeO = Fe + CO La eliminacin del fsforo se consigue, tambin por oxidacin, en la primera fase del proceso con escoria bsica y oxidante. El anhdrido fosfrico formado se combina con la cal para dar fosfato triclcico, que sale del horno al desescoriar. El afino del fsforo se realiza de acuerdo con las siguientes reacciones: 2P + 5 FeO = P2 O5 + 5 Fe P2 O5 + 3 CaO = P2 O53 CaO P2 O5 + 4 CaO = P2 O54 CaO
El azufre se elimina, en cambio, en la segunda fase del proceso con escoria bsica reductora. Se combina con la cal y se forma sulfuro de calcio que pasa a la escoria. Esto se produce de acuerdo a las siguientes reacciones: FeS + CaO + C = CaS + Fe + CO El oxgeno residual disuelto en el bao metlico se elimina al final del proceso. Una parte es absorbido por la escoria reductora y la otra parte por, por la adicin de desoxidantes como el ferrosilicio, ferromanganeso, carbono, aluminio y carburo de calcio. La desoxidacin se realiza de acuerdo a las siguientes reacciones: 2 FeO + Si = 2 Fe + Si O2 FeO + Mn = Fe + MnO FeO + C = Fe + CO
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3 FeO + 2 Al = 3 Fe + Al2 O 3 3 FeO + Ca C 2? = 3 Fe + CaO + 2 CO Como resumen destacaremos que este proceso se caracteriza por trabajarse con dos escorias diferentes; escoria bsica y oxidante (CaO = 40%, Si O2 = 15%, FeO = 15%). Trabajando con esta escoria, se oxidan y disminuyen los porcentajes de Si, Mn y C del bao de acero y se elimina parte del fsforo que contienen las cargas. Escoria bsica reductora (CaO = 60%, Si O2 = 20%, FeO = 0.5%, Ca C 2 =1.5% ), trabajando con ella, se elimina el azufre y se desoxida el bao metlico. FASES DE LA OPERACIN. 1.- Carga del horno. 2.- Conexin elctrica. de la corriente
3.- Fusin de la carga. 4.- Perodo oxidante o de afino 5.- Desescoriado. 6.- Perodo desoxidante. 7.- Colada del acero 8.- Inspeccin y acondicionamiento del horno. Hornos de aceracin. Para purificar el arrabio y la chatarra se utilizan diversos tipos de hornos. Se han logrado grandes avances en los procesos de aceracin o pudelado gracias al uso de inyeccin de oxigeno puro en lugar de aire; este mtodo permite la produccin de grandes toneladas de acero con bajo contenido de nitrgeno. A continuacin describiremos como estn conformados algunos de los hornos de aceracin. Introduccin a los hornos de aceracin. Hornos bsicos de Oxigeno (BOF). Es un horno muy parecido al Bessemer Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
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Horno de arco elctrico. El primer horno elctrico de arco se desarroll por el francs Paul Hroult, con una planta comercial establecida en EE. UU. en 1907. En principio, el acero obtenido por horno elctrico era un producto especial para la fabricacin de mquinas herramienta y de acero. Tambin se utilizaron para preparar carburo de calcio para las lmparas de carburo. En el s. XIX, el horno de arco elctrico se empez a emplear en la fundicin de hierro. SirHumphry Davy llev a cabo una demostracin experimental del horno en 1810; el mtodo de soldadura por arco elctrico fue investigado por Pepys en 1815; Pinchon intent crear un horno electro trmico en 1853; y, en 1878 79, Wilhelm Siemens patent el horno de arco elctrico. El horno elctrico de Stessano era un horno de arco que rotaba para mezclar la colada. Los hornos de arco elctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial para la produccin de aleaciones de acero, fue despus cuando la fabricacin de acero por este mtodo comenz a expandirse. El bajo coste en relacin a su capacidad de produccin permiti establecerse nuevas aceras en Europa en la postguerra, y tambin permiti competir en bajo coste con los grandes fabricantes de Estados Unidos, tales como Bethlehem Steel y U.S. Steel, con productos de viguera, embarrados, cables y laminados para el mercado estadounidense. Cuando Nucor, que ahora es uno de los mayores productores de acero de los Estados Unidos, decidi entrar en el mercado de aceros alargados en 1969, comenzaron con una acera pequea, en cuyo interior se encontraba el horno de arco elctrico, y que pronto le siguieron otros fabricantes. Mientras Nucor creca rpidamente a lo largo de la costa este de los Estados Unidos, las empresas que le seguan con operaciones mercantiles localizadas para aceros alargados y viguera, donde el uso del horno de arco elctrico permita flexibilidad en las plantas de produccin, adaptndose a la demanda local. Este mismo patrn fue seguido en otros pases, en donde el horno de arco elctrico se utilizaba principalmente para produccin de viguera. En 1987, la compaa Nucor tom la decisin de expandir su negocio en el mercado de productos laminados, utilizando para ello el horno de arco elctrico. El hecho de que un horno de arco elctrico use acero procedente de chatarra como materia prima tiene un impacto en la calidad de un producto laminado, debido al control de calidad limitado sobre las impurezas que
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contienen un acero procedente de chatarra. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera. Horno Bessemer. El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricacin qumico que sirvi para la fabricacin en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir del arrabio. Este procedimiento fue llamado as en honor de Henry Bessemer, quien obtuvo la patente en 1855 y la utiliz a travs de la Henry Bessemer and Company, sociedad implantada en Sheffield, ciudad del Norte de Inglaterra. El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851 por William Kelly. El mismo tambin haba sido usado fuera de Europa durante cientos de aos, pero no a una escala industrial. El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la oxidacin producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidacin causa la elevacin de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido. Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. Este horno ha sido sustituido por el BOF.
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Ventajas y desventajas de los hornos de aceracin. Horno Bessemer.
VENTAJAS El acero que se obtiene es propenso a la oxidacin y no es tan puro como los obtenidos en otros tipos de procesos. Puede competir con aceros de alta calidad en cuanto al bajo contenido de carbono que presenta. Este tratamiento es rpido y no se utiliza combustible.
Horno BOF.
DESVENTAJAS El proceso va perdiendo auge. Crecen sus costos de fabricacin debido a que se van acabando los minerales de hierro pobres en fosforo. El acero producido no soporta cargas severas.
VENTAJAS Pueden refinar una carga en menos de 45min. Sus costos no son muy elevados.
Horno de arco elctrico.
VENTAJAS Es el ms verstil de todos los hornos para fabricar acero.(puede producir todo tipo de aceros) Se puede controlar elctricamente con un alto grado de precisin Produce el acero ms puro. Puede operar con grandes cantidades de chatarra y sin hierro fundido. DESVENTAJAS Por las temperaturas que alanza el horno si no es bien vigilado y la temperatura bien controlada puede refinarse el metal aunque no siempre se desee esto.
Caractersticas del arrabio para aceracin.
La Norma Oficial Mexicana establece las caractersticas de dos tipos y tres grados de calidad de arrabio para usarse en la aceracin (produccin de acero). El arrabio para la fabricacin de acero en lo tipos y grados siguientes:
Tipo de arrabio. Para acero de proceso acido. Para acero de proceso bsico.
Grado de arrabio. AA-a1 AA-b1; AA-b2
Siendo la designacin AA.1. El smbolo de arrabio para fabricacin de acero. Las letras "a" - cido y "b" - bsico indican los tipos. Las cifras indican los grados.
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ESPECIFICACIONES
Composicin qumica La composicin qumica de los tipos y grados de calidad de arrabio para la fabricacin de acero, debe cumplir con los lmites que se establecen en la tabla 1. TABLA 1.- Composicin qumica para arrabio para aceracin en por ciento.
Fsicas Los lingotes de arrabio deben tener forma adecuada para facilitar su divisin en trozos (panes) de hasta 20 kg de masa. Normalmente se admite hasta un 2%, aproximadamente, de sustancias extraas. Los lingotes deben entregarse razonablemente limpios
Funcionamiento de los hornos.

Horno Bessemer. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio
derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas. se obtiene acero de mejor calidad que el de primera fusin.
Horno BOF. Se deposita la chatarra al interior del horno, luego se vaca el metal
fundido proveniente del alto horno. De la parte superior baja una lanza que inyecta oxgeno a alta presin con lo que se eleva mucho la temperatura en un tiempo muy reducido con el objeto de causar reacciones qumicas que separen las
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impurezas como gases y escoria. Una vez refinado, el acero lquido es vaciado en una olla agregndole las ferroaleaciones y separado de la escoria. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Se obtiene acero de alta calidad.
Horno de arco elctrico. Es el ms verstil de todos los hornos para fabricar acero.
No solamente puede proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930C, sino que tambin puede controlarse elctricamente con un alto grado de precisin. Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningn tipo de impurezas. El resultado es un acero ms limpio. Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de carbono hasta aceros de alta aleacin, tales como aceros para herramientas, aceros inoxidables y aceros especiales para los cuales se emplea principalmente. Otra ventaja sobre el Horno de Oxgeno Bsico es que puede operar con grandes cargas de chatarra y sin hierro fundido. El Horno de Arco Elctrico se carga con chatarra de acero cuidadosamente seleccionada. El arrabio fundido se emplea raramente. Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se agrega coque (el cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono de desecho, para aumentar as su nivel. Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco entre los electrodos gigantes produce un calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno cantidades medidas de los elementos de aleacin requeridos. La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los elementos de aleacin se mezclen completamente. Para acelerar la remocin del carbono, el oxgeno gaseoso se introduce generalmente en forma directa dentro de acero fundido por medio de un tubo o lanza. El oxgeno quema el exceso de carbono y algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden como escoria por la accin de varios fundentes. Cuando la composicin qumica de la masa fundida cumple con las especificaciones, el horno se inclina para verter el acero fundido dentro de una olla de colada.
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Este horno puede producir una hornada de acero en un perodo de dos a seis horas, dependiendo del horno individual. Se pueden obtener casi todo tipo de aceros.
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Conclusiones generales del equipo. En la antigedad en la edad de los metales el hierro fue un metal de vital importancia para el avance tecnolgico y en la actualidad sigue como uno de los servidores mas tiles para la humanidad; el primer paso en la fabricacin de cualquier hierro o acero es la produccin del arrabio o hierro de primera fundicin en el alto horno, para la produccin del hierro o acero son necesarios cuatro elementos fundamentales: mineral de hierro, coque, piedra caliza y aire. En la afinacin del acero se descarburiza y eliminan impurezas del arrabio para la obtencin del acero, ya que el 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero, los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 a.C. una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja que es de mayor pureza que el arrabio, es necesario refinar el hierro para que se transforme en un material til para diferentes objeto u artefactos, en hierro y acero comercial.
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Fuentes de informacin. https://docs.google.com/viewer?a=v&q=cache:7zdfXeCS60J:iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/01/transforma cion-del-arrabio-en-acero.pdf+caracteristicas+del+arrabio http://www.slideshare.net/lauratoribio/alto-horno-funcionamiento http://www.mitecnologico.com/im/Main/ProduccionDeArrabioYProcesosDe Aceracion?p=1 http://books.google.com.mx/books?id=TqdakrSDE8C&pg=PA36&dq=horno+de+aceracion&hl=es&sa=X&ei=F6EpT7DV Cq3XiALR6tHTCg&ved=0CDwQ6AEwAQ#v=onepage&q=horno%20de%20acer acion http://www.mitecnologico.com/im/Main/ProcesosDeAceracion http://books.google.com.mx/books?id=f4ShvvSVtgC&pg=PA55&dq=que+es+alto+horno&hl=es&sa=X&ei=DKwpTmePOmXiQK7_6WbCg&sqi=2&ved=0CD4Q6AEwAw#v=onepage&q=que%20e s%20alto%20horno&f=false https://docs.google.com/viewer?a=v&q=cache:HlayPfCJq_QJ:iesvillalbaherva stecnologia.files.wordpress.com/2009/01/altohorno.pdf+alto+horno&hl=es&gl=mx&pid=bl&srcid=ADGEESg3fk9PNRvmLkH QQigIkWNCAAQwhttp://www.drweld.com/Tec_Basica.html http://html.rincondelvago.com/siderurgia_1.html https://docs.google.com/viewer?a=v&q=cache:62wRtDSSp64J:www.tesoem. edu.mx/alumnos/cuadernillos/cuadernillo_0
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http://html.rincondelvago.com/metalurgia-y-siderurgia.html
http://html.rincondelvago.com/acero_1.html http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/5193/3/02_MemoriaI.pdf http://www.mitecnologico.com/im/Main/ProcesosDeAceracion
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