Laporan PKL SI - 1

Prodi Kimia Jurusan Pendidikan Kimia Universitas Negeri Yogyakarta
Laporan Praktik Kerja Lapangan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirabbil alamin, segala puji bagi Allah yang telah memberikan rahmat serta hidayah-Nya sehingga kami dapat melaksanakan Praktik Kerja Lapangan (PKL) di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. pabrik Tuban. serta menyelesaikan laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL). Laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL) ini kami susun untuk memenuhi mata kuliah Praktik Kerja Lapangan (PKL) yang ditetapkan oleh Jurusan Pendidikan Kimia, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas Negeri Yogyakarta. Laporan ini kami susun berdasarkan observasi di lapangan dan studi pustaka dari berbagai sumber berupa buku, media elektronik maupun wawancara. Dalam kesempatan kali ini kami haturkan terima kasih kepada berbagai pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan (PKL) dan penyelesain laporan ini. Ucapan terima kasih kami haturkan kepada: 1. Allah SWT yang telah memberikan rahmat, hidayah serta karunia-Nya kepada kami sehingga laporan ini terselesaikan dengan baik 2. Bapak Dr. Hartono selaku Dekan FMIPA UNY 3. Bapak Dr. Hari Sutrisno selaku Kajurdik Kimia FMIPA UNY 4. Ibu Dr. Endang Widjajanti FLX selaku Kaprodi Kimia FMIPA UNY 5. Bapak Prof. A.K. Prodjosantoso, Ph.D selaku Dosen Pembimbing PKL 6. Bapak Ir. Aris Sunarso selaku Kepala Biro Pendidikan dan Pelatihan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk 7. Ibu Oktoria Masniari S.T selaku koordinator pembimbing lapangan di pabrik PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban yang telah memberikan berlangsung 8. Bapak-bapak operator di setiap unit produksi di Pabrik Tuban PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. 9. Bapak-bapak operator dan analis di Laboratorium Jaminan Mutu CCR Tuban III maupun pengendalian proses CCR 1 dan 2 PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. yang telah memberikan arahan langsung 10. Orang tua dan keluarga kami yang telah memberikan dukungan moril masukan, arahan, serta bimbingan selama PKL
maupun materiil. 11. Semua pihak yang tidak mampu kami sebutkan satu per satu. Kami menyadari bahwa laporan ini masih banyak kekurangan, oleh karena itu kami mengharap kritik dan saran untuk perbaikan dan penyempurnaan laporan ini agar kedepannya laporan ini mampu memberikan manfaat bagi semua pihak. Yogyakarta, Februari 2013
Penyusun
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL...............................................................................................i HALAMAN PENGESAHAN.................................................................................ii
KATA PENGANTAR............................................................................................... DAFTAR ISI.............................................................................................................. DAFTAR GAMBAR................................................................................................. DAFTAR TABEL...................................................................................................... BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................... 1.1 1.2 Latar Belakang............................................................................................ Tujuan dan Manfaat..................................................................................... Tujuan.................................................................................................. Manfaat................................................................................................ Metode Observasi................................................................................ Metode Wawancara..............................................................................
1.2.1 1.2.2 1.3 1.3.1 1.3.2 1.4 1.5 1.6
Metode Pengumpulan Data.........................................................................
Metode Penyusunan Laporan...................................................................... Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik........................................... Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik.................................
BAB II PROFIL......................................................................................................... PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK.......................................................... 2.1 2.2 Sejarah......................................................................................................... Visi Dan Misi.............................................................................................. Visi....................................................................................................... Misi......................................................................................................
2.2.1 2.2.2 2.3 2.4 2.5 2.6
Lokasi.......................................................................................................... Struktur Organisasi Perusahaan................................................................... Sistem Manajemen Semen Gresik............................................................... Produk......................................................................................................... Ordinary Portland Cement (OPC)........................................................ Pozzolan Portland Cement (PPC)........................................................ Special Blended Cement (SBC)........................................................... Anak Perusahaan Penghasil Semen..................................................... Anak Perusahaan Bukan Penghasil Semen..........................................
2.6.1 2.6.2 2.6.3 2.7 2.7.1 2.7.2
Anak Perusahaan.........................................................................................
2.7.3 2.7.4 A. 3.1
Afiliasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk....................................... Lembaga Penunjang.............................................................................
BAB III TINJAUAN PUSTAKA.............................................................................. Unit Proses Pembuatan Semen....................................................................... Bahan Baku Pembuatan Semen................................................................... Bahan Baku Utama.............................................................................. Bahan Korektif..................................................................................... Bahan Tambahan.................................................................................. Proses Penyiapan Bahan Baku (Unit Crusher)................................... Proses Pengolahan Bahan Baku (Unit Raw Mill)........................ Proses Pembakaran (Unit Kiln)........................................................... Proses Penggilingan............................................................................. Proses Pengemasan (Unit Packer)........................................................ 3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5 B. 3.3
Uraian Proses Pembuatan Semen................................................................
Unit Penunjang Produksi................................................................................ Utilitas......................................................................................................... Unit Penyediaan Air............................................................................. Unit Penyediaan Tenaga Listrik........................................................... Unit Penyediaan Tenaga Proses........................................................... Unit Penyediaan Bahan Bakar............................................................. Penyediaan Industrial Diesel Oil (IDO).............................................. 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5
3.4 3.5 3.6
Kebersihan dan Keselamatan Kerja............................................................ Pengendalian dan Penanganan Polusi......................................................... Pengendalian Kualitas dan Laboratorium................................................... Unit Pengujian Bahan.......................................................................... Unit Jaminan Mutu............................................................................... Unit Pengendalian Proses.....................................................................
3.6.1 3.6.2 3.6.3 4.1 4.2 4.3
BAB IV PEMBAHASAN.......................................................................................... Struktur Organisasi Unit Kerja.................................................................... Tugas Pokok Unit Kerja Regu Operasi Roller Mill.................................... Penjelasan Singkat Tugas Unit Kerja..........................................................
4.4 4.5 5.1 5.2
Judul Tugas.................................................................................................. Kegiatan Kerja Praktik................................................................................ Kesimpulan.................................................................................................. Saran............................................................................................................
BAB V PENUTUP.....................................................................................................
BAB VI DAFTAR PUSTAKA.................................................................................. LAMPIRAN...............................................................................................................
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Produk Semen Portland Pozzolan (PPC)................................................. Gambar 2. Hammer Mill............................................................................................ Gambar 3. Coal Crusher........................................................................................... Gambar 4. Reclaimer................................................................................................. Gambar 5. Roller Mill................................................................................................
Gambar 6. Ball Mill................................................................................................... Gambar 7. Rotary Kiln............................................................................................... Gambar 8. Semen Silo............................................................................................... Gambar 9. Blending Silo............................................................................................ Gambar 10. Clinker Silo............................................................................................ Gambar 11. Struktur Organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk......................
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Kondisi Temperatur pada Setiap Stage........................................................ Tabel 2. Reaksi yang Terjadi pada Pre-heater........................................................... Tabel 3. Reaksi Pembentukan Kliker yang Terjadi pada Rotary Kiln....................... Tabel 4. Komposisi mineral-mineral semen (% berat) dalam klinker semen
11
berdasarkan tipe semen Portland menurut ASTM..................................................... Tabel 5. Kegiatan Kerja Praktik di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.................. Tabel 6. Jadwal Kerja Praktik di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk......................
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sebagai negara berkembang, Indonesia merupakan salah satu negara yang sangat memperhatikan perkembangan sumber daya manusianya. Berbagai usaha, mulai dari pembangunan infrastruktur sampai peningkatan kualitas intelektual manusia telah dilakukan. Kemajuan teknologi yang semakin meningkat berakibat positif dan juga negatif seiring dengan kemampuan sumber daya manusia yang menggunakannya. Pekerjaan manusia senantiasa akan semakin mudah dengan adanya kemajuan dan kecanggihan teknologi. Berbagai institusi pendidikan dari tingkat terendah sampai tingkat perguruan tinggi berlomba-lomba untuk menjadi bagian dari program peningkatan kualitas manusia tersebut. Perguruan tinggi sebagai lembaga pendidikan formal yang bertugas mempersiapkan dan mencetak sumber daya manusia yang handal di bidangnya masing-masing, sudah selayaknya untuk senantiasa mengikuti perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Dengan demikian tantangan yang dihadapkan perguruan tinggi tidak semata-mata menghasilkan sarjana atau ahli madya, akan tetapi harus dapat mempertanggungjawabkan kualitas kinerjanya di dunia kerja khususnya. Perguruan tinggi, dalam hal ini Universitas Negeri Yogyakarta khususnya Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, melakukan terobosan sebagai upaya meningkatkan relevansi tersebut melakukan program kerjasama dengan dunia industri yang disebut dengan Praktik Kerja Lapangan (PKL), yaitu kegiatan pengiriman mahasiswa ke industri untuk memanfaatkannya sebagai laboratorium praktik dan objek studi dalam mengaplikasikan teori yang diperoleh di bangku kuliah ke dalam dunia kerja yang nyata. Dalam arti lain Praktik Kerja Lapangan merupakan program yang menjembatani antara dunia industri dengan dunia akademik.
13
Selain meningkatkan sumber daya manusia, pemerintah juga berupaya meningkatkan infrastruktur. Pembangunan fisik terus dilakukan di desa maupun di kota. Mulai dari pembangunan jembatan, gedung-gedung pemerintahan, tempattempat umum, sampai pada pembangunan kios-kios kecil di pinggir jalan. Semua pembangunan tersebut tidak lepas dari peranan penting semen. Maka pada tahun 1957 pemerintah meresmikan sebuah industri semen yang sekarang dikenal dengan nama PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Perusahaan ini menggunakan proses produksi yang berakapasitas besar, sistem proses dan sistem kontrol yang canggih baik dari laboratorium, proses, hingga terbentuknya barang jadi. Berdasarkan uraian di atas, maka dari itu kami sebagai mahasiswa Prodi Kimia Jurusan Pendidikan Kimia Fakultas MIPA Universitas Negeri Yogyakarta melaksanakan Praktik Kerja Lapangan di Industri Semen ini sesuai dengan apa yang kami pelajari. Melalui Praktik Kerja Lapangan ini, diaharapkan dapat memperoleh bekal pengetahuan, keterampilan dan wawasan tentang industri semen terutama di bidang laboratorium sebagai sistem kontrol di industri tersebut. Melalui Praktik Kerja di Industri semen ini, diharapkan mahasiswa dapat mengetahui gambaran proses pembuatan semen secara umum. Mulai dari proses penyiapan bahan baku (unit crusher), proses pengolahan bahan baku (unit raw mill), proses pembakaran (unit kiln), prosees penggilingan akhir (unit finish mill), dan proses pengemasan (unit packer).
1.2 Tujuan dan Manfaat

1.2.1 Tujuan
Adapun tujuan dari praktik kerja lapangan ini adalah sebagai berikut. Mempelajari tentang profil PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk., proses produksi, dan penunjangnya; Mengetahui dan memahami proses produksi semen mulai dari penerimaan bahan baku, proses produksi, utilitas, keselamatan kerja, pengendalian dan penanganan polusi, yang ada di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.;
Mempelajari pengendalian
dan mutu
memahami produk,
pengendalian mempelajari
proses cara
dan kerja
serta
laboratorium sebagai pengontrol dari kedua pengendalian tersebut secara menyeluruh; Menambah ilmu pengetahuan dan pengalaman kerja sesuai dengan ilmu kimia; dan Menambah pengalaman dan wawasan yang lebih luas tentang industri semen dan melatih diri agar tanggap dan peka dalam menghadapi situasi dan kondisi lingkungan kerja.
1.2.2 Manfaat
Adapun manfaat kegiatan ini adalah sebagai berikut. Memperoleh pengetahuan, pengalaman dan wawasan yang lebih luas tentanga proses produksi semen di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Tuban; Dapat mengerti dan mengetahui profil PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk., proses produksi dan penunjangnya; Mengetahui Sistem Manajemen, Organisasi, dan Kepegawaian di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.; Mengetahui pengendalian proses dan pengendalian mutu produk serta dapat melakukan pengolahan data pada laboratorium.
1.3 Metode Pengumpulan Data

1.3.1 Metode Observasi
Pada metode observasi ini kami selaku praktikan mengumpulkan data dengan cara mengamati dan mencatat data data yang kami perlukan secara sistematik sebagai objek kajian, untuk mendapatkan informasi yang kami harapkan dari proses pembuatan semen di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
15
1.3.2 Metode Wawancara

Pada metode ini kami selaku praktikan melakukan tanya jawab secara langsung dengan para informan yang ada di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. untuk menunjang data yang kami peroleh dari hasil observasi agar data-data yang kami peroleh sebelumnya dapat lebih jelas dan akurat. Wawancara ini kami lakukan kepada para ahlinya di setiap bidangnya masing-masing, sesuai dengan apa yang kami butuhkan.
1.4 Metode Penyusunan Laporan

Pada penyusunan laporan kerja praktik ini disusun dalam bentuk sistematika laporan sebagai berikut: BAB I Pendahuluan Berisi latar belakang, maksud, dan tujuan, metodelogi pengumpulan data, metodelogi penyusunan laporan, dan waktu serta tempat pelaksanaan kerja lapangan. BAB II Profil Perusahaam Meliputi sejarah, vjisi misi,lokasi, struktur organisasi, produk yang dihasilkan, dan anak perusahaan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. BAB III Tinjauan Pustaka Berisi mengenai penjelasan mengenai bahan baku, pengolahan bahan baku menjadi bahan setengah jadi hingga menjadi semen yang diikuti dengan prosesnya pada masing-masing unit. BAB IV Pembahasan Meliputi struktur organisasi unit kerja, tugas pokok unit kerja, judul tugas, kegiatan kerja praktik, serta uraian mengenai kerja praktik di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. BAB V Penutup Berisi keimpulan dan saran saran mengenai hassil kerja praktik selama satu bulan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

Praktik Kerja Lapangan ini kami lakukan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban selama satu bulan yakni dari tanggal 4-28 Februari 2013. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. ini terletak di Desa Sumberarum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban. Unit Tuban ini terdiri atas 4 unit dengan yang baru dibangun sekarang, yakni unit I, II, III, dan IV dengan area pabrik seluas 1500 hektar dengan luas bangunan 400 ribu meter persegi meliputi Kecamatan Jenu, Kecamatan Merakurak, dan Kecamatan Kerek Kabupaten Tuban.
1.6 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

Tempat unit kerja kami yakni di Seksi Pengendalian proses Produksi. Namun untuk lebih menunjang penerapan ilmu dari jurusan di perkuliahan kami, kami juga melakukan praktik kerja lapangan di laboratorium Jaminan Mutu.
17
BAB II PROFIL PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK.

2.1 Sejarah
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri semen. Nama PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. merupakan nama pengganti dari nama sebelumnya yaitu PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. yang ditetapkan sejak tanggal ....... PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. sendiri diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden Ir. Soekarno. Pada tanggal 8 Juli 1991 Semen Gresik tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya serta merupakan BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat. Komposisi pemegang sahamnya adalah 49% masyarakat dan 51% pemerintah. Pada tanggal 24 September 1994 diresmikan Pabrik Tuban I yang berkapasitas 2,3 juta ton semen per tahun. Kemudian pada tanggal 15 September 1995. Perseroan melakukan penawaran Umum Terbatas I (Right Issue I), yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI 65% dan masyarakat 35%. Tanggal 15 September 1995 PT. Semen Gresik (Persero) Tbk berkonsolidasi dengan PT. Semen Padang dan Semen Tonasa, yang kemudian dikenal dengan nama Semen Gresik Group (SGG). Dari kerjasama ini pada tanggal 10 September 1996 diresmikan Pabrik Tonasa IV dengan kapasitas 2,3 juta ton semen per tahun kemudian pada tanggal 17 April 1997 diresmikan pabrik Tuban II dengan kapasitas 2,3 juta ton per tahun dan peresmian pabrik Tuban III yang berkapasitas 2,3 juta ton semen per tahun pada tanggal 20 Maret 1998, sedangkan pabrik Tuban IV sekarang masih dalam tahap pembangunan. Pada tanggal 17 September 1998 pemerintah melepas kepemilikan sahamnya di SGG sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang dimenangkan oleh Cemex S.A de C.V. yang merupakan perusahaan semen global yang berpusat di Meksiko. Komposisi kepemilikan saham kembali menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35% dan Cemex 14%.
Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex S.A. de C .V. pada Blue Valley Holdings PTE Ltd. Sehhingga komposisi kepemilikan saham sampai saat ini berubah menjadi 51% milik RI, 24,90% milik Blue Valley Holdings PTE Ltd. dan 24,09% milik masyarakat. Kapasitas terpasang rill SGG sebesar 19 juta ton semen per tahun terdiri dari Semen Gresik 10,28 juta ton/h, Semen Padang 5,42 juta ton/h, Semen Tonasa 3,48 juta ton/h dan menguasai 465 pangsa pasar semen domestik. Kapasitas tuban 4??? Pergntian nama? Perkembangan kapasitas tuban 1,2,3,4 Pabrik vietnam???
2.2
Visi Dan Misi

Menjadi Perusahaan Persemenan Terkemuka di Indonesia dan di Asia
2.2.1 Visi
Tenggara.
2.2.2 Misi
Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk terkait lainnya yang berorientasikan kepuasan konsumen dengan menggunakan teknologi ramah lingkungan; Mewujudkan manajemen perusahaan berstandar internasional dengan menjunjung tinggi etika bisnis dan semangat kebersamaan, serta bertindak proaktif, efisien, dan inovatif dalam setiap karya; Meningkatkan keunggulan bersaing dalam industri semen domestik dan internasional; Memberdayakan dan mensinergikan unit-unit usaha strategis untuk meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan; Mengembangkan komitmen terhadap peningkatan
19
kesejahteraan pemangku kepentingan (stake holders) terutama pemegang saham, karyawan dan masyarakat sekitar.
2.3
Lokasi
Perusahaan tempat kami melaksanakan Praktik Kerja Lapangan adalah PT.
Semen Indonesia (Persero) Tbk. Dengan rincian lokasi sebagai berikut. a. Kantor Pusat PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. berkantor pusat di Gedung Utama Semen Gresik Jl. Veteran Gresik 61122. b. Kantor Perwakilan Jakarta PT.Semen Gresik (Persero) Tbk. terletak di Mega Kuningan Business District Jl. Lingkar Mega Kuningan, Jakarta 12950. c. Lokasi Pabrik Gresik PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk Pabrik Gresik, terletak di Jl. Veteran Gresik 61122, yang merupakan lokasi pabrik pertama yang beroperasi sebelum pabrik Tuban. d. Lokasi Pabrik Tuban PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban terletak di Desa Sumberarum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban. Unit Tuban terdiri atas 4 unit, yaitu unit I, unit II, unit III, dan unit IV. Area 1500 hektar dengan luas bangunan 400 ribu meter persegi meliputi Kecamatan Merakurak, Kecamatan Jenu dan Kecamatan Kerek Kabupaten Tuban.
2.4
Struktur Organisasi Perusahaan

(Terlampir)
2.5
Sistem Manajemen Semen Gresik

Dalam kegiatannya PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. menggunakan
sistem manajemen yang terakreditasi oleh lembaga sertifikasi sehingga
manajemen perusahaan dapat berjalan dengan baik dan terjaganya kualitas pelayanan terhadap stake holder yang terkait. Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) meliputi: Semua Sistem Manajemen Mutu 1SO 9001 : 2000, Sistem Manajemen Lingkungan (SML) ISO 14001 : 2004, Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK 3), Sistem Manajemen Labolatorium ISO/IEC 17025 : 2005, API Monogram sertifikat No. 1 OA-0044 dari American Petrolium Institute New York, OHSAS (Occupational Health & Safety Assessment Series) 18001: 2007 sistem manajemen di atas diimplementasikan dengan mempersyaratkan Management Continous Improvement dan penerapan Sub Sistem Manajamen yang meliputi: Gugus Kendali Mutu (GKM); 5R; Sistem Saran (SS); Total Productive Maintenance (TPM);
Semua ini ditunjang dengan penerapan Good Corporate Governance (GCG) dan Managemen Resiko yang dilaksanakan secara konsisten dan konsekuen. a. Organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk memiliki struktur organisasi yang selalu mengalami penyempurnaan untuk menciptakan sistem kerja yang efektif dan efisien. Perkembangan tersebut mengikuti kebijaksanaan pemerintah dan situasi nasional serta disesuaikan dengan kebutuhan pabrik yang menyangkut keadaan sosial, ekonomi, dan politik. Struktur organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.1 Adapun dewan Direksi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk adalah sebagai
1 Terlampir
21
berikut: 1) Direktur Utama; 2) Direktur Produksi; 3) Direktur Litbang dan Operasional; 4) Direktur Pemasaran; 5) Direktur Keuangan. 6) Direktur Sumberdaya dan Manusia 7) Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi Bisnis Tugas, wewenang, dan tanggung jawab dewan direksi yang ada di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk: 1) Direktur Utama Memimpin dan bertanggung jawab secara mutlak terhadap seluruh operasional pabrik, termasuk di dalamnya adalah penandatanganan Memorandum of Understanding. Direktur utama langsung membawahi: 2) Direktur Produksi Bertugas mengawasi kegiatan proses produksi serta bertanggung jawab pada pelaksanaan kegiatan produksi dan meningkatkan produktivitas (optimalisasi produksi semen). Direktur produksi membawahi: Departemen Produksi Bahan Baku; Direktur Produksi; Direktur Litbang dan Operasional; Direktur Pemasaran; Direktur Keuangan; Internal Audit; Sekretaris Perusahaan; Direktur pengembangan Usaha dan Strategi Bisnis; Departemen Pengelolaan Sosial dan Lingkungan Korporasi; Divisi Sumber Daya Manusia; Tim Office of the CEO.
Departemen Produksi Terak I; Departemen Produksi Terak II; Departemen Produksi Semen; Departemen Teknik; Tim Peningkatan Produktivitas Group.
3) Direktur Litbang dan Operasional Bertugas untuk pengadaan bahan baku produksi semen dan juga menghasilkan inovasi atau penemuan baru untuk peningkatan efisiensi pabrik. Selain itu, menangani pengadaan dan pengelolaan persediaan serta menangani proyek pabrik baru dan power plant group. Bertanggung jawab terhadap segala peralatan yang digunakan atau kondisi sekitar pabrik dalam menunjang peningkatan mutu produk. Direktur Litbang mempunyai wewenang untuk menentukan kelayakan suatu alat atau kondisi di sekitar pabrik. Direktur Litbang membawahi: Departemen Persediaan; Departemen Rancang Bangun; Departemen Litbang dan Jaminan Mutu; Departemen Kebijakan Pengadaan Strategis Group; Tim Proyek Packing Plant Group; Tim Proyek Pabrik Baru & Power Plant Group. Pengadaan dan Pengelolaan
4) Direktur Pemasaran Bertugas untuk meningkatkan permintaan serta bertanggung jawab dalam masalah penjualan, perencanaan penjualan, distribusi, dan transportasi, serta berhak mengambil kebijakan tertentu tanpa dicampuri pihak lain dalam sistem pemasarannya. Direktur pemasaran membawahi : Departemen Penjualan; Departemen Distribusi dan Transportasi; Departemen Pengembangan Pemasaran;
23
Tim Strategi dan Kebijakan Pemasaran Group.
5) Direktur Keuangan Bertugas dan bertanggungjawab dalam keseluruhan keuangan pabrik, baik mengurus hutang piutang dan pengelolahan terhadap teknologi informasi serta sarana umum. Direktur Keuangan membawahi : Departemen Manajemen Keuangan Group Departemen Akutansi dan Keuangaan Departemen Pengelolahan Tekominfo Group/ SG Tim Pengembangan Tekominfo Group
6) Direktur Sumber Daya Manusia Dsdshdadiopifjksjtefbdhfurewjdfey Direktur Sumber Daya Manusia membawahi : Departemen Hukum dan Menejemen Resiko Departemen Sumber Daya Manusia Departemen Sarana Umum Tim Pengembangan SDM Group
7) Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi Bisnis Ftdsjdsidposhdusydoaopsohsfisadposdjshiauakdjsfsdasdsaidjdshsjhd Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi Bisnis membawahi: Departemen pengelolaan CAPEX Group Departemen pengembangan perusahaan Tim Pengembangan Energi Group Tim Perluasan Bahan Baku Group
b. Kepegawaian Fasilitas pegawai dan peraturan perusahaan lainnya adalah sebagai berikut. Pemberian gaji sesuai status kepegawaian dan jabatan; Tunjangan umum; Bonus uang insentif;
Perumahan dinas; Program penyiapan rumah milik pribadi; Bantuan sewa rumah bagi yang tidak menempati rumah dinas; Pengobatan dan perawatan kesehatan; Jaminan sosial tenaga kerja; Koperasi; Bantuan biaya pendidikan, perkawinaan, dan pindah rumah; Sekolah untuk anak; Rekreasi di tempat peristirahatan milik perusahaan; Sarana olahraga, kebersihan, dan kerohanian; Program pension dan kesejahteraan hari tua; Pendidikan kerohanian; Alat kerja (mobil, HP, laptop) sesuai dengan jabatan.
Untuk menegakkan disiplin pegawainya, PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk memberikan ketentuan-ketentuan dengan memberikan nota peringatan bagi pegawai yang disiplin. Keterangan di atas merupakan bagian dari peraturan-peraturan yang diterapkan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk kepada pegawainya demi menjaga disiplin pegawai dan citra perusahaan di mata masyarakat. Alasan lain diberlakukan peraturan yang sangat ketat adalah jumlah pegawai PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk yang cukup banyak. Dalam pembagian jam kerja karyawan, PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk terbagi menjadi dua, yaitu karyawan shift dan karyawan nonshift. Pengangkatan karyawan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk tingkat dan jabatannya disesuaikan dengan pendidikan yang dimiliki. Adapun pembagian jam kerjanya sebagai berikut : 1. Karyawan nonshift Jam kerja : 08.00 16.00 WIB 2. Karyawan shift Dengan pembagian jam kerja sebagi berikut :
25
Pagi
: 08.00 16.00 WIB
Siang : 16.00 24.00 WIB Malam : 24.00 08.00 WIB
2.6
Produk
Jenis produk semen yang diproduksi oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah semen Portland yang menurut Standar Industri Indonesia SII-00131981 dapat didefinisikan sebagai semen hidrolis yag dihasilkan dengan cara menggiling klinker yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan gypsum dan dapat ditambahkan dengan bahan tambahan lain. Adapun Semen Portland yang diproduksi PT.Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah sebagai berikut.
Ordinary Portland Cement (OPC)
Merupakan semen hidrolis yang digunakan secara luas untuk semua kontruksi umum,yang tidak memerlukan persyaratan atau sifat-sifat khusus, seperti ketahanan sulfat, panas hidrasi, dan sebagainya. Penggunaan semen ini antara lain untuk bangunan peruamahan, gedung-gedung bertingkat, jembatan, landasan pacu, dan jalan raya. Berdasarkan SNI 15-2049-2004, OPC harus mempunyai kandungan SO3 maksimal 3,00 dan LOI maksimal sebesar 5,00. Sedangkan hasil uji produk SG diperoleh SO3 = 2,12 dan LOI = 3,67. Untuk blaine minimal harus 280 dan hasil dari pengukuran produk SG adalah 337. Dalam pengemasan semen OPC menggunakan kantong lem/jahit dengan isi 50kg, kantong jumbo dengan isi 1000kg, dan dalam bentuk curah degan menggunakan mobil kapsul dengan berbagai kapasitas untuk dikirim ke beberapa kota di Indonesia.
Pozzolan Portland Cement (PPC)
Semen Portland Pozzolan merupakan suatu bahan suatu bahan pengikat hidrolis yang dibuat dengan menggiling bersama-sama terak semen portland, gypsum, dan bahan yang mempunyai sifat pozzolan, biasanya digunakan trass. Semen jenis ini digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang, misalnya jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton, massa, bendungan, bangunan irigasi, dan pondasi pelat penuh. Semen ini tahan terhadap asam maupun garam, cocok untuk bangunan-bangunan dekat laut. Berdasarkan SNI 15-2049-2004 PPC harus mempunyai kandungan SO3 maksimal 4,00 dan LOI maksimal sebesar 5,00. Sedangkan hasil uji produk SG diperoleh SO3 = 1,96 dan LOI = 2,10. Untuk Blaine minimal harus 280 dan hasil dari pengukuran produk SG adalah 341. Semen tipe ini mempunyai kuat tekan awal rendah akan tetapi kuat tekan selanjutnya lebih stabil.
Dalam pengemasan semen PPC menggunakan kantong lem/jahit dengan isi 40kg, kantong jumbo dengan isi 1000kg, dan dalam bentuk curah dengan menggunakan mobil kapsul dengan berbagai kapasitas.
2.6.3 Special Blended Cement (SBC)

Special Blended Cement (SBC) adalah semen khusus yang dibuat untuk
+ +
27
pembangunan mega proyek jembatan Surabaya Madura (Suramadu) dan cocok digunakan untuk bangunan dilingkungan air laut. Dalam pengiriman dan pengemasannya berupa semen curah dengan menggunakan mobil kapsul dengan berbagi kapasitas. Semen ini dibuat berdasarkan pesanan dari pelanggan.
2.7 Anak Perusahaan

2.7.1 Anak Perusahaan Penghasil Semen
1) PT. Semen Padang PT. Semen Padang berlokasi di Indarung, Padang, Sumatera Barat. PT. Semen Padang (SP) mengoperasikan 4 (empat) unit pabrik, yaitu: Indarung II Indarung III Indarung IV Indarung V TOTAL 660.000 ton/th 660.000 ton/th 1.620.000 ton/th 2.300.000 ton/th 5.240.000 ton/th
Jenis semen yang diproduksi oleh SP mencakup jenis semen Ordinary Portland Cemennt (OPC), Oil Well Cement (OWC), dan Super Masonry Cement (SMC). SP juga memproduksi semen Portland dalam beberapa tipe, yaitu tipe I, II, III, V dan Portland pozzoland Cement (PPC). 2) PT. Semen Tonasa PT. Semen Tonasa berlokasi di Biringere, Pangep, Sulawesi Selatan, PT. Semen Tonasa (ST), mengoperasikan 3 (tiga) unit pabrik dengan kapasitas masing-masing sebagai berikut: Tonasa II Tonasa III Tonasa IV TOTAL 590.000 ton/th 590.000 ton/th 2.300.000 ton/th 3.480.000 ton/th
Jenis semen yang diproduksi oleh ST mencakup jenis semen Ordinary Portland Cement (OPC) dan beberapa tipe yaitu tipe II dan V.
2.7.2 Anak Perusahaan Bukan Penghasil Semen

1) PT. United Tractors Semen Gresik (UTSG) PT. United Tractors Semen Gresik bergerak dalam bidang usaha: Eksplorasi dan eksploitasi bahan tambang darat kecuali minyak dan gas bumi; Pengadaan, pemasaran, dan pertambangan hasil tambang yang dilakukan sendiri maupun yang dihasilkan pihak lain; Perdagangan luar negeri; Pemberian jasa untuk usaha pertambangan dan/atau industri lainnya. 2) PT. Industri Kemasan Semen Gresik (IKSG) PT. Industri Kemasan Semen Gresik bergerak dalam pembuatan kantong semen dan kantong industri kimia lainnya. Bidang usahanya meliputi: Pengolahan bahan-bahan pokok pembuat kemasan atau kantong menjadi berbagai kemasan yang mempunyai nilai ekonomi tinggi; Menyelenggarakan pemasaran dan distribusi berbagai macam kemasan. 3) PT. Kawasan Industri Gresik PT. Kawasan Industri Gresik bergerak dalam bidang: Penjualan tanah industri; Penjualan ruko; Persewaan bangunan pabrik siap pakai; Persewaan gudang. barang, peralatan, dan segala sesuatu yang berhubungan dengan usaha tambang baik di dalam negeri maupun
4) PT. Swadaya Graha PT. Swadaya Graha bergerak dalam bidang: Developer; Kontraktor sipil, mekanikal, dan elektrikal;
29
Bengkel dan manufaktor.
5) PT. Varia Usaha PT. Varia Usaha bergerak dalam bidang: Jasa pengangkutan; Perdagangan umum; Pertambangan.
6) PT. Eternit Gresik Bidang usaha PT. Eternit Gresik meliputi: Memproduksi lembaran fiber cement, panel, dan bahan bangunan lain; Memproduksi bahan bangunan dari bahan setengah jadi fiber cement untuk diproses lebih lanjut.
2.7.3 Afiliasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

1) PT. Varia Usaha Beton; 2) PT. Waru Abadi; 3) PT. Varia Usaha Bahari; 4) PT. Varia Usaha Dharma Segara; 5) PT. Varia Usaha Lintas Segara; 6) PT. Varia Usaha Barito; 7) PT. Swabina Gatra; 8) PT. Konsultan Semen Gresik.
2.7.4 Lembaga Penunjang

1) Koperasi Warga Semen Gresik Koperasi ini bergerak dalam bidang pertokoan barang-barang konsumsi, bahan bangunan, percetakkan, dan penjahitan. 2) PT. Cipta Nirmala PT. Cipta Nirmala bergerak dalam bidang kesehatan seperti Rumah Sakit Semen Gresik.
3) Dana Pensiun Semen Gresik Lembaga ini bergerak dalam mengelola dana terkumpul untuk program pension para pegawai PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. 4) Semen Gresik Foundation Semen Gresik Foundation bergerak dalam bidang pendidikan seperti: play group, TK, SD, SMP, SMA, sosial, dan kesehatan. 5) Yayasan Wisma Semen Gresik
BAB III TINJAUAN PUSTAKA

A. Unit Proses Pembuatan Semen
3.1 Bahan Baku Pembuatan Semen
Bidang usaha PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah pembuatan semen. Proses pembuatan semen ini ada dua macam, yaitu proses basah dan proses kering. Namun sekarang proses yang digunakan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk Pabrik Tuban adalah proses kering. Proses basah sebelumnya digunakan namun kemudian dihentikan karena penggunaan bahan bakar yang
31
terlalu banyak dan biaya operasional yang terlalu tinggi. 3.1.1 Bahan Baku Utama Bahan baku utama terdiri dari 1. Batu Kapur Pada dasarnya Calcareous Materials/Carbonic Materials adalah bebatuan yang banyak mengandung CaCO3 lebih besar dari 75%, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3, contohnya limestone/batu kapur (CaCO3). Limestone adalah bahan yang paling umum digunakan, disamping chalk, marl, dan shell deposit. Batu kapur dengan kadar tinggi disebut high lime component yang terdiri dari kalsit, dolomit, dan aragonit. Kalsit berupa kristal heksagonal, sedangkan aragonit berbentuk kristal rhombik. Limestone murni berwarna putih. Untuk pembuatan semen, komposisi batu kapur dibatasi sebagai berikut: CaO minimal 50%, MgO maksimal 3%, H 2O maksimal 12%. Tingginya kadar MgO menyebabkan terjadinya perubahan bentuk semen setelah terjadi pengerasan, yaitu timbulnya retak-retak. Susunan batu-batuan yang mengandung 50% CaCO3 atau lebih sering disebut batu kapur (gamping) atau dengan istilah limestone. Secara umum, batuan kapur dibedakan atas kandungan CaCO3-nya: a) Batu Kapur Kadar Tinggi (High Grade), yaitu batu kapur yang kadar CaCO3 sekitar 55% berat; b) Batu Kapur Kadar Menengah (Middle Gradde), yaitu batu kapur yang kadar CaCO3 sekitar 50% berat; c) Paddle, yaitu batu kapur yang kandungan CaCO3-nya sekitar 45% berat; d) Dolomite, yaitu batu kapur yang kandungan CaCO3-nya sekitar 40% berat. Untuk membuat semen, faktor yang perlu diperhatikan adalah kandungan MgO-nya, sebab bila kadar MgO tinggi menyebabkan terjadinya perubahan bentuk semen setelah terjadi pengerasan, yaitu timbulnya retak-retak atau lengkungan-lengkungan. Untuk pembuatan semen, komposisi batu kapur dibatasi
sebagai berikut: CaO minimal 50%, MgO maksimal 3%, H2O maksimal 12%. Spesifikasi Batu Kapur Sifat fisis: Fase Warna Kadar air Bulk density Specific Gravity Kandungan CaCO3 Kandungan CaO Low lime High lime Kuat tekan Silika ratio Alumina ratio : 2,57 : 40-44% : 51-53% : 31,6 N/mm2 : 2,60 : padat : putih kekuningan : 7-10% H2O : 1,3 ton/m3 : 2,4 gr/cm3 : 85-93%
Sifat kimia Mengalami kalsinasi CaCO3 CaO + CO2 Warna batu kapur adalah putih dan akan berubah menjadi agak kecoklatan jika terkontaminasi tanah liat atau senyawa besi. Komponen terbanyak pada batu kapur adalah CaCO3, Al2O3, Fe2O3, SiO2, dan mineral lain dengan persentase kecil. 2. Tanah Liat (Clay) Umumnya Argillaceous Materials terdapat sebagai batuan alam yang mengandung banyak silica (SiO2), alumina (Al2O3), dan Fe2O3 yang terdapat pada permukaan bumi, contohnya silica stone dan clay (tanah liat). Clay terbentuk dari hancuran alkali dan alkalin di alam yang mengandung aluminium silikat dan konversi produk kimianya, terutama fledspar dan mika. Komponen utama clay
33
dibentuk oleh hydrous aluminium silicates. Jenis batuan yang banyak mengandung silika ini antara lain: silica stone, chart, flint, dan quarte. Clay pada dasarnya terdiri atas berbagai variasi komposisi, yang pada umumnya merupakan senyawa alumina silica hydrate dengan kadar H2O maksimal 25% dan Al2O3 minimal 14%. Tanah liat mempunyai rumus kimia 2SiO3.2H2O (kaolinite) yang pada umumnya dikenal oleh masyarakat sebagai lempung atau clay. Untuk semen, yang diperlukan adalah kadar Al2O3 maka tanah liat itu tergolong tanah liat yang kurang baik untuk digunakan. Di alam, tanah liat yang baik biasanya mengandung SiO3 sebesar 46,5%. Deposit tanah liat terjadi dari hasil leburan batu-batuan silika yang kaya mineral. Clay pada dasarnya terdiri atas berbagai variasi komposisi, yang pada umumnya merupakan senyawa alumina silica hydrate dengan kadar H2O maksimal 25% dan Al2O3 minimal 14%. Spesifikasi Tanah Liat (Clay) Sifat fisis: Al2O3 SiO2 Fe2O3 Bulk density Specific gravity Ukuran material Silika ratio Alumina ratio : 2,70 Fase Warna Kadar air Kandungan oksida : 18-22% : 60-70% : 5-10% : 1,4 ton/m3 : 2,36 gram/cm3 : < 30mm : 2,30 : padat : coklat dan abu-abu kehitaman : 18-25%
Sifat kimia: Mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada 500 oC. Al2SiO7.xH2O Al2O3 + SiO2 + xH2O
Tanah liat bila dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat keliatannya dan menjadi keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah putih bila tanpa pengotoran, tetap bila ada senyawa besi dan organik, tanah liat akan berwarna coklat. Tanah liat dibagi menjadi 2 kelompok, yaitu: a) Tanah liat kadar tinggi dengan kadar Al2O3 > 15% b) Tanah liat kadar rendah dengan kadar Al2O3 < 15% 3.1.2 Bahan Korektif
Bahan baku ini dipakai apabila ada kekurangan pada salah satu komponen oksida mineral pada pencampuran bahan baku utama. Bahan ini antara lain: 1) Pasir besi (Fe2O3) atau copper slag (FeSiO3, Ca2Fe, CuO) Pasir besi dengan Fe2O3 sebagai komposisi tertinggi (70-80%) terdapat di sepanjang pantai laut selatan Pulau Jawa. Pasir besi selalu tercampur dengan SiO2 ataupun Titan yang membahayakan produk semen. Pasir besi berfungsi juga sebagai penghantar panas dalam pembentukan luluhan terak semen. Pasir besi disebut juga ironore yang depositnya terdapat terdapat di sepanjang pantai dan berkadar Fe2O3 15% dan berwarna hitam. Sejak tahun 1998 sebagai pengganti pasir besi digunakan copper slag. Bahan ini berasal dari limbah yang dihasilkan pabrik peleburan tembaga PT. Smelthing Co. Gresik. Kandungan Fe2O3-nya sekitar 52-64%. Bentuk fisiknya berupa granular dan berwarna merah kehitaman. Spesifikasi Pasir Besi Sifat fisis: Sifat kimia: Fase Warna Bulk density : hitam : 1,8 ton/m3 : padat
Ukuran material : < 50 mm Kandungan Fe2O3 : 78 - 90%
35
Dapat bereaksi dengan Al2O3 dan CaO membentuk garam kalsium aluminat ferrit. Reaksinya adalah sebagai berikut: 4CaO + Al2O3 + Fe2O3 (CaO)4.Al2O3.Fe2O3 Pasir besi warnanya merah berasal dari pelapukan bahan gunung berapi, seringkali mengandung tanah liat. Kadar oksida besi yang baik bila kandungan Fe2O3 80%. Spesifikasi Copper Slag Sifat fisis: Sifat kimia: Adanya CuO maka copper slag dapat mengikat SO3. CuO + SO3 CuSO4 2) Pasir Silika (SiO2) Pasir silika disebut juga silica sand mempunyai kandungan SiO2 yang tinggi (90-95%). Depositnya berbentuk gunung-gunung pasir silika dan berkadar SiO2 sekitar 90%. Semakin murni pasir silika, maka akan semakin putih warnanya dan biasa disebut Pasir Kuarsa yang berkadar SiO2 100 %, ini dipakai sebagai bahan tambahan pada pembuatan semen bila kadar SiO2 nya masih rendah. Spesifikasi Pasir Silika (Silica Sand) Sifat Fisis Fase : padat Fase Warna : padat : merah kehitaman : < 0,5 mm : 52 - 64% : 0,5 - 1,0% : 27 36% : 2 8%
Ukuran material Kandungan Fe2O3 Kandungan CuO Kandungan SiO2 Kandungan Al2O3
Warna Kadar Density Kandungan SiO2 Specific gravity Bulk density Ukuran material Silika ratio Alumina ratio
: Cokelat kemerahan : 10-25% H2O : 80 90 % : 2,37 gr/cm3 : 1,45 ton/m3 : 30 mm : 5,29 : 2,37
Sifat kimia Dapat bereaksi dengan CaO membentuk garam kalsium silika 2 CaO + SiO2 2 CaO.SiO2
Pasir silika banyak terdapat di daerah pantai. Derajat kemurnian pasir silika dapat mencapai 95-99,8 %. Warna dari pasir silika abu-abu karena adanya kotoran logam dan bahan organik. 3) High Grade Limestone (CaCO3) Jika dalam proses pembuatan semen diindikasikan kadar CaO nya kurang maka dapat digunakan High Grade Limestone (kadar CaO > 93%) sebagai bahan korektif. 3.1.3 Bahan Tambahan
Bahan yang digunakan ke dalam klinker untuk memperbaiki sifat-sifat atau mendapatkan sifat-sifat tertentu semen. Bahan yang ditambahkan ini adalah gypsum dan trass. 1) Trass Trass dipakai sebagai bahan tambahan dalam pembuatan semen. Bahan ini berasal dari abu gunung berapi. Trass diperoleh dari Probolinggo, Pasuruan, dan Lumajang. Didalam trass terdapat SiO2 yang tinggi sehingga semen yang diberi
37
trass (PPC) akan tahan terhadap asam baik berupa sulfat maupun klorida.
Spesifikasi Trass Sifat fisis Fase Warna Kandungan Fe2SO3 Kandungan Al2O3 Kandungan MgO Kandungan SO3 Kandungan LOI : padat : cokelat kehitaman : 1-6 % : 45-72 % : 0,5-3,0 %
:
0,3- 1,6 %
: 3-14 %
Sifat Kimia Adanya kandungan SiO2 yang tinggi dimanfaatkan untuk bereaksi dengan Ca(OH)2 yang terbentuk saat semen dicampur dengan air sehingga semen yang diberi trass akan tahan terhadap asam, baik berupa sulfat maupun klorida. 2) Gypsum Gypsum mempunyai rumus CaSO4.2H2O yang pada umunya terdapat di gunung-gunung disekitar gunung gamping (kapur). Bahan ini ditambah setelah campuran bahan mentah dibakar menjadi terak. Tujuan penambahan gypsum pada saat penggilingan terak adalah untuk memperlambat pengerasan pada semen. Gypsum merupakan bahan galian alam sebagai mineral kalsium sulfat berbentuk hydrous yang disebut gypsum dan berbentuk anhydrous yang disebut anhidrant (CaSO4). Deposit ini berasal dari deretan deposit batu kapur, gips, anhidrant, dan garam lainnya. Peristiwa geologi yang terjadi menyebabkan batu kapur berubah menjadi deposit karena reaksi sulfat air laut. Gypsum dan anhidrant yang terjadi bersifat lunak, berbentuk butiran dan terkadang berserat. Jika gips bercampur
dengan tanah liat dan tanah lainnya disebut gypsite. gips digunakan untuk mencegah adanya false set dan akan memberi setting time serta memberikan kekuatan tekanan pada semen.2 Spesifikasi Gypsum Sifat Fisis Sifat Kimia Mengalami pelepasan hidrat CaSO4.2H2O CaSO4.0,5 H2O + 1,5 H2O + 69 KJ Fase Warna Kadar air Bulk density Ukuran material : padat : putih kotor : 10% H2O : 1,40 ton/th : 30mm
Gypsum dapat diperoleh dari alam atau secara sistematis. Gypsum di alam terdapat dalam batuan sedimen kalsium sulfat yang banyak terdapat di danau atau kawah gunung. Gypsum berwarna putih berbentuk kristal. Fungsi gypsum adalah memperlambat proses pengerasan semen. Untuk menghasilkan Ordinary Portland Cement (OPC) atau semen abuabu dibutuhkan 45 gypsum yang dicampur dengan 96% terak/klinker.
3.2
Uraian Proses Pembuatan Semen
Pembuatan semen dengan proses kering terdiri dari 5 tahap proses produksi, yaitu: 3.2.1 Proses Penyiapan Bahan Baku (Unit Crusher) 1) Penambangan bahan baku Dalam penambangan bahan baku perlu dilakukan perencanaan sistem penambangan, perencanaan ini dapat meliputi quarry, perencanaan produksi dan perencanaan alat tambang. Faktor-faktor penentu dalam sistem penambangan:
2 Sumber: Teknologi Semen, Pusat Pendidikan dan Pelatihan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk
39
Lokasi yang akan digali Dengan memperhatikan yang telah disyaratkan maka dapat
ditentukan perencanaan penambangannnya, daerah mana yang akan digali dan daerah mana yang harus ditinggalkan atau disingkirkan.
-
Arah kemajuan penambangan Dengan tetap memperhatikan lokasi yang akan digali, dimulai dari lapisan deposit paling atas
penambangan
kemudian turun ke jenjang maksimal 6 meter sampai batas akhir penambahan. Selain itu kualitas yang ditentukan oleh laboratorium dan kuantitas yang bisa dicapai menjadi acuan dalam memulai penambangan. Dengan adanya berbagai faktor penentu dan jenis-jenis kegiatan maka penentuan perencanaan pada pemilihan alat tambang harus tepat pada fungsi dan kapasitasnya serta sesuai dengan kondisi dan situasi dari faktor-faktor penentunya.
a. Pelaksanaan Penambangan Batu Kapur
Penambangan batu kapur dilakukan dengan cara side hide type dan open pit type. Deposit batu kapur yang terdapat di lokasi penambangan di Tuban merupakan suatu pembuktian sehingga cara open pit lebih sering digunakan. Penambangan terbuka dimaksudkan sebagai Bench penambangan yang dilakukan dalam ruang terbuka di permukaan tanah. Penambangan ini dilakukan dengan sistem berteras. dibuat menyusuri bukit dan berjarak sekitar 50 m dari titik Batu kapur yang dibutuhkan idealnya memiliki komposisi (% berat) CaCO 3 84-92 % dan H 2 O maksimum 12%.
i.Penyiapan daerah penambangan -
puncak acuan. Tinggi bench sekitar 6 m dengan lebar 2 m.
Cleaning (Pembabatan) Pembabatan ini dimaksudkan membersihkan pepohonan dari daerah bahan galian, dengan menggunakan bulldozer.
Stripping Pengupasan tanah bagian atas (top soil) sampai permukaan bukit yang berkapur. Maksud dari pengupasan adalah agar lapisan yang tidak dimanfaatkan dibersihkan dari batu kapur, karena dapat mengurangi proses kandungan kapur.
Penyiapan jalan produksi Dibuat untuk transpor bahan galian dari front penambangan.
Penyiapan sump Pada penambangan pit type dibuat sump sehingga sewaktu musim hujan, air akan tertampung untuk dipompa keluar. Dengan demikian bahan baku yang akan digali tidak akan tergenang air.
Drainage Drilling Sebelum batu kapur digali harus dilakukan pengeboran untuk menanamkan bahan peledak. Jarak dan kedalaman antar lubang untuk menanamkan bahan peledak harus disesuaikan, umumnya:
Diameter lubang Kedalaman
ii.Operasi penambangan -
: 3,5 inci : 1,5-3 meter
: 6-9 meter
Jarak antar lubang
Peralatan yang dipakai adalah Crawl Air Drill type Atlas Copco ROC F7 (alat bor) dan kompresor (alat penggerak bor).
-
Blasting Langkah pertama adalah mengisi lubang dengan bahan peledak, tetapi tidak semua lubang yang dibuat diisi dengan bahan peledak. Lubang yang tidak diisi berfungsi
41
sebagai peredam getaran dan retakan akibat ledakan yang ditimbulkan. Bahan peledak yang digunakan:
Damotin (Dynamite Ammonium Gelatine) merupakan
bahan peledak primer;

ANFO (campuran 94,5% amonium nitrat dan 5,5% fuel
oil), merupakan bahan peledak sekunder. Peralatan yang dipakai adalah blasting machine (alat peledak) dan blasting ohmmeter (alat pengukur daya ledak).
-
Penggalian dan Pemuatan Pengangkutan atau pengambilan material untuk ditempatkan ke alat transportasi dan diteruskan ke penimbunan. Peralatan yang digunakan adalah loader, wheel loader, dan power shorel.
Hauling (Pengangkutan) Pemindahan material dari quarry ke unit crusher, sedangkan peralatan yang digunakan adalah dump truck. Ada 2 macam hauling, yaitu:
i.Hauling
load, batu
adalah kapur ke
pengangkutan truck;
pabrik dengan menggunakan dump

ii.Hauling empty, adalah dump truck
kosong dari pabrik kembali ke lokasi pengambilan batu kapur.

-
Penimbunan Batu kapur yang sudah ditimbun di dalam limestone storage selanjutnya dilakukan pembagian zona. Pembagian zona ini dimaksudkan untuk membedakan kualitas dari batu kapur, baik kandungan air, CaCO 3 , CaO, maupun
kandungan
MgO.
Pada
penimbunan
peralatan
yang
digunakan adalah travelling tripper.

b. Pelaksanaan Penambangan Tanah Liat
Cara penambangan hampir sama dengan batu kapur, hanya saja tidak menggunakan drilling dan blasting. Penambangan akan terus dilakukan sampai ketinggian tanah tidak kurang dari 0 meter dari permukaan air laut. Adapun langkah penambangan sebagai berikut.
i.
Cleaning dan stripping Langkah ini merupakan pembersihan kotoran dan tumbuhan yang ada diatas lapisan tanah liat. Pembersihan dilakukan dengan pembabatan dan pengupasan dengan buldoser.
ii.
Drigging (pengerukan) Adalah tahap pengambilan tanah liat dari quary, dengan cara digali atau dikeruk, dengan menggunakan Back Hoe atau Truck Loader.
iii.
Loading dan transporting Adalah proses pemindahan dan pengangkutan tanah liat dengan Fron Sovel dan Dump Truck dari daerah tambang menuju storage clay berkapasitas 47.000 ton yang lokasinya dekat dengan unit crusher.
iv.
Dumping Adalah menjatuhkan material tanah liat dari clay storage ke hopper crusher dengan menggunakan Truck Loader.
2) Proses Crusher
a. Batu Kapur Batu kapur yang udah ditampung dalam Storage masih berukuran relatif besar dan tidak seragam. Hal ini dapat mengganggu kelangsungan proses pembuatan semen selanjutnya. Oleh karena itu, dibutuhkan pengecilan ukuran (size reduction) dengan cara
43
penggilingan menggunakan Limestone Crusher agar batu kapur dapat dimanfaatkan untuk proses lebih lanjut. Tipe Limestone Crusher yang digunakan di pabrik Tuban adalah Hammer Mill Crusher. Di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk pabrik Tuban pada proses pengurangan ukuran dilakukan oleh tiga unit crusher yaitu 2 unit Limestone Crusher dan 1 unit Clay Cutter. Di mana untuk pemecahan limestone dilakukan oleh unit Limestone Crusher (Hammer Mill) dan untuk pemotongan clay dilakukan oleh unit Clay Cutter. Proses penyiapan bahan baku terdiri dari 3 tahap proses utama, yaitu:
1. Proses Alir Batu Kapur (limestone) 2. Proses Alir Tanah Liat (clay) 3. Proses Alir Limestone Clay Mix
Proses penyiapan bahan baku tersebut diatas dimulai dari penyiapan bahan baku utama yaitu batu kapur berukuran diameter maksimum 1200 x 1200 mm dengan kandungan air 18 % diambil dari Storage, kemudian diangkut dengan menggunakan Dump Truck ditumpahkan kedalam Hopper berkapasitas 75 ton. Akibat adanya gravitasi, batu kapur jatuh dari atas Wobbler Feeder yang berfungsi sebagai penyaring (ayakan) dan pengumpan batu kapur ke Crusher. Untuk batu kapur yang lolos dari ayakan Wobbler Feeder jatuh ke dalam Belt Conveyor untuk dicampur dengan bahan baku lain, sedangkan batu kapur yang mempunyai diameter > 90 mm akan 6 buah Hammer Mill yang mempunyai kapasitas 700 ton/h menjadi bongkahan lebih halus dengan diameter < 90 mm, kemudian dijatuhkan kedalam Belt Conveyor yang sama. Campuran batu kapur ini dibawa Belt Conveyor menuju ke penampungan, Surge Bin, yang berkapasitas 800 ton. Untuk mengendalikan emisi debu pada saat pengangkutan ke Surge Bin, dipasang Bag Filter di atas Belt Conveyer yang mampu menarik debu batu kapur dengan bantuan Fan. Debu yang tertarik akan masuk
kedalam Bag Filter melalui inlet pipe yang melekat pada filter bags, selanjutnya dengan Jet Pilse dihembuskan udara yang mampu mengguncangkan fiter bags secara berkala, dengan demikian debu terlepas dan jatuh melalui Down Pipe menuju ke Surge Bin untuk ditampung. Gas yang masuk bersamaan dengan debu, setelah melewati filter bags keluar ke lingkungan melalui outlet pipe. Batu kapur dari Surge Bin diumpakan ke Belt Conveyor untuk dicampur dengan tanah liat hasil produk Clay Cutter membentuk limestone clay mix, selanjutnya mix dibawa menuju Secondary Crusher untuk dihancurkan kembali.
b. Tanah Liat
Proses penyiapan bahan baku utama lain yaitu tanah liat dimulai dari pengambilan tanah liat dengan moisture 28% dari Clay Storage, kemudian dibawa Dump Truck untuk ditumpahkan ke Hopper, selanjutnya tanah liat berdiameter < 500 mm diumpankan oleh Hopper ke Apron Conveyor untuk dibawa ke Clay Cutter. Di dalam alat ini, tanah liat dipotong-potong oleh dua buah cutter (pisau) yang berputar berlawanan dengan kecepatan yang berbeda menjadi partikel dengan diameter < 90 mm. Ukuran partikel tanah liat ini akan mempermudah proses pengeringan pada saat pengolahan bahan baku di dalam Raw Mill. Campuran batu kapur dan tanah liat dibawa ke Belt Conveyor menuju Secondary Crusher untuk dihancurkan kembali menjadi partikel dengan diameter < 60 mm, hal ini dilakukan untuk menanggulangi terbentuknya gumpalan-gumpalan material mix yang besar akibat campuran batu kapur dan tanah liat. Produk dari Secondary Crusher dibawa Belt Conveyor menuju ke Limestone Clay Mix Storage untuk disimpan dalam bentuk pile (gundukan) sekaligus di-preblending. Sebagai alat pembentuk pile digunakan Tripper yang mencurahkan Mix sesuai limit target, di mana satu pile berkapasitas 50.000 ton tetapi biasanya hanya di isi 45.000 ton. Pembentukan pile ini diharapkan agar
45
campuran batu kapur dengan tanah liat lebih homogen. Pile mix yang berada di dalam storage di reclaiming dengan Scrapper Reclaimer untuk dimasukkan ke dalam Mix Bin berkapasitas 250 ton untuk ditampung. Scrapper Reclaimer terdiri atas Harrow berupa batang segitiga besi dilengkapi paku-paku besar sebagai penggaruk pile, serta pelat-pelat baja yang dapat mengambil mix yang rontok akibat Harrow untuk kemudian dibawa oleh Belt Conveyor menuju Mix Bin. Bahan baku koreksi, yaitu batu kapur koreksi jenis high grade dengan diameter < 90 mm dari Conical Pile berkapasitas 7200 ton diumpankan dari Hopper ke Limestone Bin berkapasitas 60 ton, sedangkan pasir besi dan pasir silika menggunakan Loader dari Open Storage dimasukkan ke dalam Hopper yang kapasitasnya 75 ton secara bergantian, lalu ditampung ke Bin masing-masing dengan kapasitas 150 ton. c. Peralatan yang digunakan
i. -
Limestone Crusher Fungsi
Fungsi dari Limestone Crusher adalah sebagai alat pemecah batu kapur dari ukuran umpan maksimum 1200 mm x 1200 mm menjadi ukuran 75 mm tidak boleh lebih dari 5%.
-
Spesifikasi
Tipe limestone crusher yang digunakan di pabrik Tuban adalah tipe non-clog hammermill model 7270. Kapasitas terpasang masing-masing 700 MTPH.
Material
: batu kapur dengan kadar air : 2 x 700 ton/jam (dry : 2,1 kwh/ton semen 1,4
maksimal 18% (dry basis)

Kapasitas output
basis)
Konsumsi power Konsumsi power crusher sendiri :
kwh/ton semen
Bagian-bagian
Hopper
Merupakan tempat penampung material (batu kapur) dari Dump Truck sebelum dihancurkan (crushed) di Hammer Mill yang di bawahnya terdapat Wobbler Feeder. Hopper ini berkapasitas 75 MT.
Wobbler Feeder
Alat ini berfungsi sebagai pembawa material ke hammer mill serta berfungsi juga sebagai penyaring material. Wobbler Feeder terdiri dari Wobbler Bar yang berjumlah 19 buah dengan pitch 318 mm dan lebar 1 : 524 mm. Wobbler Feeder digerakkan motor DC dengan daya 75 HP dan putaran 850 rpm. Berkapasitas 700 MPTH.
Hammer Mill
Merupakan pemecah batu kapur yang telah disaring di Wobbler Feeder. Ukuran produk yaitu 75-100 mm. Hammer Mill ini berjumlah 6 buah. Masing-masing Hammer Mill mempunyai berat 200 kg dengan kecepatan putar 1500 rpm.
-
Prinsip Kerja Limestone Crusher
Main shaft diputar oleh suatu motor penggerak. Dengan adanya gerakan shaft, Hammer yang terbuat dari baja ikut berputar dengan bertumpu pada asnya, dimana hal ini akan memberikan energi kinetik yang besar sehingga dapat menghancurkan material yang masuk. Ke dalam Feed Opening dimasukkan batu kapur. Batu-batu ini dipukul oleh Hammer yang berputar dan terbanting pada Plate. Untuk mengatur besar kecilnya batu kapur diatur jarak antara Hammer dengan Beaker Plate. Material yang besar akan kembali dipukul oleh Hammer sampai kehalusan yang diinginkan dan keluar melalui semen. Proses ini berlangsung dengan cepat dan hasil pemecahannya keluar dari discharge opening pada Hammer
47
Mill. Besar material yang keluar dari discharge opening berukuran 2,5 inci, langsung turun ke bawah yang kemudian diangkut oleh Apron Conveyor ke Limestone Storage melalui Belt Conveyor. ii. Clay Cutter
-
Fungsi Spesifikasi
Sebagai alat pemotong tanah liat.

-
Tipe Non-Clog Double Roll Crusher RV 6,5 x 20 dibuat oleh Bedeschi Podova. Kapasitas terpasang Kapasitas material Kadar air Ukuran material masuk Ukuran produk crusher Dimensi inlet mounth Diameter dalam roller Diameter luar roller
Hopper
: 350 MPTH (ton/jam) : 1,35-1,76 ton/m 3 : 30% : maksimal 500 x 500 x 500 mm : 95 % < 90 mm : 1.200 x 1,980 mm : 650 mm : 790 mm
Bagian-bagian dari clay cutter, antara lain :
Tempat penampungan material (tanah liat) dari Dump Truck. Hopper ini berkapasitas 45 MT dan dilengkapi lapisan anti lengket (xylethon) untuk menghindari kelengketan clay.
Apron feeder
Berfungsi sebagai pembawa material dan hopper. Alat ini digerakkan motor menjadi 2,16 rpm.
Clay cutter
Berupa 2 buah rotor yang berisi blade cutter untuk memecahkan tanah liat. Dua buah roller tersebut berputar dengan kecepatan yang berbeda, yaitu slow roller axle dan fast roller axle.
Prinsip kerja clay cutter
Tanah liat dengan moisture 18% masuk melalui feed opening, kemudian tanah liat ini dipotong-potong oleh dua buah blade cutter yang berputar secara berlawanan arah dengan kecepatan yang berbeda. iii. Secondary Crusher
-
Fungsi
Merupakan salah satu peralatan yang hanya terdapat pada pabrik Tuban II dan III. Alat ini berfungsi sebagai pemecah kedua campuran batu kapur dan tanah liat dengan tujuan agar material mix tidak terjadi gumpalan yang besar lagi. Alat ini digunakan dua rotor.
-
Spesifikasi : Non-Log : 2200 ton/jam : limestone dan clay Bagian-bagian dari secondary crusher adalah:
Flash motor
Tipe Kapasitas max Material

-
Digerakan motor 250 Kwh dengan 740 rpm, diameter motor 750mm.
Slow motor
Digerakkan motor 200 kwh dengan 740 rpm, diameter motor 750mm.
iv. -
Tripper Fungsi
Sebagai alat pencurah material dan untuk membuat pile di storage batu mix dari produk crusher.
-
Spesifikasi
Tahun pembuatan : 1993
49
Kapasitas maksimal Ukuran belt Jumlah alat Bahan

-
: 2.800 ton/jam : 2.000 mm : 1 buah : baja
Prinsip kerja Tripper
Alat ini bekerja dengan berjalan bolak-balik sepanjang rel diatas rel pile yang telah ditentukan. Penentuan pile ini menggunakan limit target yang dipasang pada rel ujung-ujung pile yang akan dibuat limestone mix storage sepanjang + 300 m dibagi menjadi 4 zona pile rata-rata 75 m (zona I, II, III, IV). Pembuatan pile dengan alat pencurah tripper ini diharapkan agar material umpan dalam pile nantinya menjadi lebih homogen.
3.2.2 Proses Pengolahan Bahan Baku (Unit Raw Mill) 3.2.2.1 Proses Pengolahan Bahan Baku
Proses pengolahan bahan baku terdiri dari 3 tahap proses utama yaitu:
a. Proses Pengolahan Bahan di dalam Roller Mill
Limestone Clay Mix dari Limestone Clay Mix Storage yang mempunyai kapasitas total storage 100.000 ton dengan 2 stock pile yang masing-masing 50.000 ton dari reclaiming dengan Scrapper Reclaimer. Produknya dibawa Belt Conveyor ke Belt Conveyor dan dimasukkan ke dalam Mix Bin. Bahan baku koreksi yaitu batu kapur koreksi yang berada dalam Conical Pile yang berkapasitas 7200 ton dan dari Hopper yang berkapasitas 60 ton dibawa ke Belt Conveyor untuk dimasukkan ke Limestone Bin. Pasir besi dan pasir silika yang disimpan oleh Open Storage diambil dengan menggunakan Loader dan dimasukkan ke dalam Hopper yang berkapasitas 75 ton secara bergantian. Keluar dari Hopper, pasir besi dan pasir silika diumpankan ke Apron Conveyor, kemudian dibawa ke Belt Conveyor, Bucket Elevator, serta Belt
Conveyor menuju ke Iron Sand Bin dan Silica Bin yang masing-masing mempunyai kapasitas 150 ton. Pasir besi ataupun pasir silika yang terbawa dan menempel pada Apron Conveyor akan jatuh kembali ke Belt Conveyor untuk dibawa ke Iron Sand Bin dan Silica Bin, dengan demikian tidak ada material yang terbuang. Keempat material (limestone clay mix, batu kapur koreksi, copper slag, dan silika) keluar dari bin-nya masing-masing dan sebelum masuk ke Belt Conveyor ditimbang dahulu dengan Weight Feeder. Pada Belt Conveyor dilengkapi dengan alat detektor logam untuk menyensor logam yang terikut masuk, selanjutnya dalam 5 detik Gate akan menutup aliran material ke Roller Mill sehingga material yang mengandung logam akan di-reject dan dibuang melalui down pipe. Apabila logam ikut masuk ke dalam Roller Mill, maka blade-blade di dalam Roller Mill yang berfungsi sebagai penghancur partikel akan bertubrukan dengan logam, hal ini dapat mengakibatkan rusaknya Blade Roller Mill sekaligus material tidak tereduksi secara sempurna. Perbandingan masing-masing komponen berasal dari laboratorium yang telah menganalisa raw material yang ada. Semua umpan/feed yang masuk minimal 700 ton/h. Raw material yang diumpankan ke dalam Raw Mill mempunyai kadar air 18%. Rate masing-masing komponen juga dapat otomatis (Laboratorium X-Ray). Perbandingan paling banyak pada pile mix, kurang lebih 91-96%. Untuk batu kapur sebagai koreksi adalah sekitar 4-5 %. Untuk pasir besi dan pasir silika juga sebagai bahan koreksi sekitar 2-3%. Dari Belt Conveyor ditransportasikan ke Belt Conveyor diumpankan ke dalam Roller Mill untuk digiling dan dikeringkan. Bila dalam Roller Mill terlalu banyak yang harus digiling, maka oleh gate dimasukkan ke bin dulu. Setelah Roller Mill normal kapasitasnya, material ditransfer oleh Belt Conveyor dikirim ke Bucket Elevator dan Belt Conveyor untuk digiling lagi oleh Roller Mill. Namun bila terjadi ketidaksesuaian standar yang disebabkan karena trouble misal kadar air
51
lebih besar dari 1%, maka gate mengarahkan campuran batu kapur, tanah liat, copper slag, dan pasir silika ke pembuangan. Dalam Roller Mill campuran batu kapur, tanah liat, copper slag, dan pasir silika digiling dan dikeringkan. Panas yang ada pada Roller Mill berasal dari pendinginan klinker di Clinker Cooler. Bila pada kiln tidak beroperasi, maka panas berasal dari Air Heater dengan bahan bakar IDO (Industrial Diesel Oil). Suhu yang diinginkan pada produk Roller Mill adalah kurang lebih 80 o C, bila menggunakan Air Heater, feed maksimum untuk Roller Mill adalah 450 t/h. produk keluar Raw Mill mempunyai kehalusan mesh 12% dari ayakan 325 mesh dengan kadar air < 1% produk Raw Mill dibawa aliran udara Fan masuk ke dalam 4 Cyclone dipasang paralel, akibat tarikan Mill Fan, debu campuran limestone, clay mix, batu kapur koreksi, copper slag, silika dan gas melewati Electrostatic Precipitator. Pada proses penggilingan ini, seringkali menyebabkan lengket di dinding Roller Mill akibat tingginya moisture (kandungan air) material yang masuk mencapai 12%. Untuk mengatasi hal ini, pada Roller Mill dilengkapi dengan Blaster yang merupakan tabung penembak udara bertekanan 6 Bar, sehingga mampu merontokkan batu bara yang melekat di dinding Roller Mill. Debu campuran batu kapur, tanah liat, copper slag, dan pasir silika akan langsung dapat diumpankan ke dalam Kiln (441 KL I) dengan transportasi Screw Conveyor (351 SC 1, 2, 3, dan 4) ke Screw Conveyor (351 SC 5) menuju Bucket Elevator kemudian ditampung oleh Dust Bin yang mempunyai kapasitas 170 ton. Setiap masuk dan keluar Screw Conveyor (351 SC 2-5) material harus melewati Rotary Feeder (351 RF 1,2, dan 3). b. Proses Pemisahan Produk Material yang telah diklasifikasikan antara yang halus dan yang kasar oleh Classifier dalam Roller Mill, yang kasar akan turun ke Belt Conveyor 5 dan 6 kemudian ke Belt Conveyor (341 BC 1 dan 2) untuk ditransportasikan ke Belt Conveyor (341 BC 3) lalu dikirim ke Bucket Elevator (341 BE 1) dan Belt Conveyor (341 BC 4) untuk digiling kembali oleh Roller Mill (RM 1), apabila material masih sesuai dengan standar dan tidak terjadi trouble yang
mempengaruhi produk. Jika tidak sesuai dengan standar, maka di-reject ke pembuangan. c. Proses Homogenizing di Blending Silo Material dari Cyclone yang dipasang paralel (341 CN 1-4) oleh Air Slide (351 AS 2) menuju Air Slide (351 AS 1) untuk dikirim ke Bucket Elevator (31 BE 2 dan 1) melewati Gate (351 GA 1) untuk dikirim ke Blending Silo (411 BS 1 dan 2) sebagai umpan kiln. Pada penampungan di dua Blending Silo (411 1 dan 2) type Continous Mixing Silo dilakukan dengan cara flip flop setiap 10 menit. Kapasitas masing-masing Blending Silo (411 BS 1 atau 2) maksimal 20.000 ton. Pada Air Slide terdapat Big Filter (351 BF 1) untuk menangkap debu yang berterbangan. Sebelum disimpan ke Blending Silo (441 BS 1 dan 2), diambil dahulu sampelnya oleh alat Sampler (351 SM 1 dan 2) dibawa oleh Sampler Transport (351 ST 1) ke laboratorium untuk dianalisa setiap 1 jam sekali. Proses blending (pencampuran) yang terjadi di dalam Blending Silo adalah aerasi dan outlet. Di dalam Blending Silo terjadi proses aerasi dengan cara udara dari luar dihisap oleh Blower, kemudian dihembuskan pada bagian bawah Blending Silo, sehingga material akan terangkat dan jatuh kembali, dengan demikian pada material akan terjadi pencampuran. Selain itu masing-masing Blending Silo terdapat 10 outlet berupa Air Slide denagn kemiringan 7o, dan tiaptiap outlet-nya terdiri atas Slide Gate, Shut Off Gate, dan Flow Gate. Flow Gate merupakan gate yang berfungsi untuk membuka dan menutup outlet sesuai persentase yang diinginkan. Gate ini dikendalikan oleh Central Control Room (CCR) secara komputerisasi. Shut Off Gate merupakan gate yang hanya berfungsi untuk membuka atau menutup outlet saja, dan gate ini dikendalikan oleh CCR. Shut Off Gate ini digunakan pada saat Flow Gate terjadi masalah. Sedangkan Slide Gate berfungsi untuk membuka dan menutup outlet sesuai yang dikehendaki, dan digerakkan secara manual apabila terjadi problem pada Flow Gate dan Shut Off Gate. Outlet yang berjumlah 10 ini dihubungkan dengan Bin dan sistem outlet ini bekerja secara bergantian, akibatnya material yang berasal dari Blending Silo akan turun melalui outlet atau Air Slide masuk ke dalam Bin berkapasitas 65 ton
53
dengan membentuk pola melingkar. Proses turunnya material dengan pola ini menyebabkan terjadinya pencampuran sempurna di dalam kiln Feed Bin. Untuk memperoleh hasil pencampuran yang baik, perlu menjaga isi dari setiap Blending Silo, sedikitnya setengah dari kapasitas Blending Silo. Apabila isi Blending Silo kurang atau lebih dari setengah maka proses pencampuran material menjadi tidak baik. Dari Kiln Feed Bin, material keluar lewat Air Slide masuk ke dalam Loss of Weight untuk ditimbang. Setelah mengalami penimbangan, material keluar melalui Air Slide dan masing-masing masuk ke dalam Bucket Elevator, kemudian dilanjutkan menuju Air Slide. Dari sini material melewati Diverter Valve, masuk bersama-sama dan bercampur menajdi satu dalam Air Slide. Pada alat transportasi terdapat Splitter Gate yang berfungsi sebagai pemisah aliran material, yaitu dari satu aliran menjadi dua aliran. Pengaturan Splitter Gate ini diatur oleh CCR. Setelah aliran terpisah menjadi dua dengan laju yang telah ditentukan (t/h), maka aliran material pertama akan menuju ke Air Slide untuk ditransportasikan ke dalam string I yaitu ILC (In Line Calciner) pada set point 250 t/h, sedangkan aliran material kedua menuju string II, yaitu SLC (Separator Line Calciner) pada set point 245 t/h. Untuk pengeringan material yang digiling dalam raw material system digunakan sisa udara panas dari preheater yang temperatunya 349oC dan dari Cooler dengan temperatur 252oC. Bila Raw Mill tidak beroperasi, maka gas panas dari preheater dan Clinker Cooler yang mencapai 350oC di by pass lewat Conditioning Tower untuk dikondisikan sampai suhu 150oC dengan cara spray water sebelum masuk ke Electrostatic Precipitator agar tidak terjadi ledakan. Temperatum maksimum gas pada Electrostatic Precipitator adalah 86 oC 350
o
C. 3.2.2.2 Peralatan yang Digunakan
Peralatan yang digunakan dalam pengolahan bahan baku adalah sebagai berikut. Reclaimer
Fungsi
Suatu alat yang digunakan untuk mengambil pile mix yang dilengkapi oleh paku-paku yang ada di sebelah kanan dan kiri secara melintang, paku ini digunakan sebagai penggaruk. Prinsip kerja Cara bekerja alat ini dengan berjalan sepanjang rel yang telah ditentukan. Material yang digaruk akan jatuh ke plat-plat baja yang dipasang miring yang terdapat di bagian bawah reclaimer tersebut. Plat-plat ini juga berguna untuk mengangkut material yang jatuh. Kemudian material ini akan dipisahkan ke atas Belt Conveyor yang akan membawa material ke Bin Mix. Roller Mill Fungsi
Untuk menggiling sekaligus mengeringkan campuran material sehingga keluar dari mill berukuran 170 mesh dengan kadar air maksimal 1%. Penggilingan diikuti dengan pengeringan ini mempunyai tujuan selain mendapatkan ukuran material yang seragam juga menguapkan kandungan air yang masih terdapat dalam material. Spesifikasi Tipe : Fuller LM 5942 Kecepatan putaran table: 23 rpm Kecepatan putaran motor: 940 rpm Dalam pengoperasiannya Roller Mill dilengkapi dengan: o Grinding pinggirnya penyemburan pengeringan; o Grinding Roller, merupakan bagian yang memberikan penggilingan karena Table, yaitu berbentuk tempat untuk seperti piring yang terdapat lubang di sebagai udara panas
55
adanya gaya menekan ke bawah dan gerak putarnya antara roll dengan Grinding Table; o Hidroulic Spring System, merupakan bagian yang memberikan gaya naik dan turun terhadap Grinding Roller sehingga o Classifier, mempunyai merupakan gaya tekan terhadap Grinding Table; pengatur kehalusan produk yang digerakkan oleh motor hidroulik; o ID Fan Mill, merupakan fan untuk menarik material dari dalam mill bercampur dengan udara menuju Cyclone Separator; o Cyclone separator, merupakan alat untuk memisahkan material produk dengan udara yang bersamanya. Prinsip Kerja Roller Mill Raw material (batu kapur, tanah liat, copper slag, dan pasir silika) masuk melalui cerobong umpan dari Roller Mill, lalu material turun di tengah Grinding Table menyebabkan material menuju ke dinding. Dinding Roller Mill menekan ke bawah material yang ada di antara Grinding Roller dan Grinding Table. Gas panas yang berasal dari Preheater suhunya berkisar 375 oC dan masuk ke Roller Mill melalui celah-celah Grinding Table. Kehalusan produk diatur oleh Classifier dengan putaran 90 rpm menghasilkan produk dengan kehalusan 90% lolos ayakan 90 mikron (170 mesh) dengan kandungan air < 1%. Material yang halus akan tertarik kertas menuju Cyclone Separator untuk pemisahan antara material dengan gasnya, sedangkan untuk material kasar karena dipengaruhi gaya beratnya turun untuk
kembali digilas. 3.2.3 Proses Pembakaran (Unit Kiln) 3.2.3.1 Proses Pembakaran pada Kiln
Proses pembakaran terdiri dari 3 tahap proses utama, yaitu: a. Proses pembakaran awal (Preheater) Pada suspension Preheater, PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk Pabrik Tuban menggunakan Preheater jenis double string dengan 4 stage atau 4 cyclone yang dipasang seri, di mana string I merupakan ILC (In Line Calciner) dan string II adalah SLC (Separate Line Calciner). Pemberian nama stage dimulai dari atas ke bawah. Arah masuknya material (kiln feed) dengan gas panas adalah counter current. Pada ILC maupun SLC gas panas ditarik oleh Fan kemudian dikeluarkan melalui Dumper. Debu yang terikut oleh gas panas dari Kiln disaring oleh kanvas yang berada dalam Drop Out Box agar yang masuk ke dalam Preheater hanya berupa gas panas. Sedangkan debu klinker turun ke Chain Conveyor untuk dimasukkan ke dalam Clinker Cooler. Proses pemanasan pada Preheater ILC menggunakan gas panas yang berasal dari udara primer yang dihembuskan oleh Fan, yang berfungsi sebagai pengumpan bahan bakar batu bara ke Kiln, di mana udara primer ini akan bercampur dengan udara sekunder di dalam Kiln, dan akhirnya keluar dari Kiln dan tertarik oleh Fan masuk ke dalam Preheater ILC. Selain itu, proses pemanasan pada Preheater ILC juga menggunakan udara tersier yang berasal dari proses pendinginan pada Clinker Cooler, yang akhirnya keluar menuju Preheater ILC dengan temperatur 794 oC. Material yang bersuhu 160 oC dari Kiln Feed Bin masuk ke dalam Preheater ILC. Perjalanan material dimulai dari Stage I melalui Rotary Feeder yang berfungsi mencegah udara panas dari Kiln pada Stage I (Double Cyclone). Pada Stage I digunakan Double Cyclone dengan ukuran yang lebih kecil karena diharapkan material dapat jatuh terpisahkan seluruhnya oleh gas dan tidak ada yang terbuang bersamaan dengan gas melalui Dumper yang tertarik oleh Fan. Material jatuh ke bawah menuju Down Pipe dan tertarik oleh Fan masuk ke Stage
57
II dengan temperatur material 377 oC. Material dari Stage II jatuh ke bawah melalui Down Pipe dan tertarik oleh Fan menuju ke Stage III dengan temperatur 576 oC. Setelah dari Stage III, material jatuh melalui Down Pipe menuju ke Calsiner ILC dengan suhu 749 oC. Pada Calsiner ILC material mendapatkan pemanasan yang lebih tinggi yaitu 844 oC sehingga proses kalsinasi terjadi sampai 65%. Kemudian material menuju Stage IV dengan suhu 855 oC karena tarikan udara dari Fan. Bila menggunakan dua string (ILC dan SLC) maka gate akan mengarahkan material untuk masuk ke Calsiner SLC dengan temperatur 862 oC, dengan demikian material ILC akan bercampur dengan material yang masuk ke SLC. Di dalam Calciner SLC ini terjadi kalsinasi hingga 91%. Setelah dari Calciner SLC, karena tarikan Fan, material menuju Stage IV SLC, dengan temperatur 880 oC. Bila menggunakan hanya satu string maka Preheater hanya bisa menggunakan ILC saja. Proses pemanasan pada Preheater selain menggunakan panas dari Kiln, Preheater (SLC dan ILC) juga menggunakan bahan bakar tambahan untuk mencapai kalsinasi hingga 91%. Biasanya membutuhkan supply batu bara untuk ILC 5,65 t/h, sedangkan untuk SLC hingga 21,83 t/h karena membutuhkan panas yang lebih besar. Coal Mill Batu bara (coal) dari Open Yard (lapangan) dibawa oleh Loader dan diumpankan ke Hopper, kemudian dibawa oleh Apron Conveyor serta Belt Conveyor ke Tripper untuk dicurahkan ke dalam Coal Storage menjadi pile-pile batu bara yang masing-masin pile mempunyai berat 7.500 ton. Batu bara dari Coal Storage dibawa oleh Reclaimer untuk diumpankan ke Feed Bin melalui Belt Conveyor. Belt Conveyor ini dilengkapi dengan Metal Detector yang dapat mendeteksi adanya metal/logam pada umpan batu bara. Pada Metal Detector terdapat dua buah lampu yang berwarna hijau dan merah. Jika terdapat kandungan logam dalam umpan batu bara sensor akan membaca adanya logam dan lampu merah pada Metal Detector akan menyala, dengan demikian Gate akan menutup aliran batu bara ke Feed Bin dalam waktu 5 detik. Batu bara yang mengandung logam akan di-reject dan dibuang melalui Down Pipe.
Batu bara dari Feed Bin dengan diameter 2-3 cm diumpankan ke dalam Coal Mill untuk digiling menjadi batu bara dengan diameter 20 mikron. Gas panas yang digunakan oleh Coal Mill berasal dari Preheater ILC yang mempunyai temperatur 210 oC. Di dalam Coal Mill terjadi pengurangan kadar air pada batu bara hingga menjadi 4%. Batu bara yang halus dengan temperatur 73 oC ditangkap oleh Bag Filter. Batu bara mempunyai sifat yang rawan terhadap panas dan dapat menyebabkan ledakan jika dalam temperatur dan tekanan yang tinggi. Untuk itu, setelah Coal Mill dilengkapi Explosion Vent pada masing-masing Bag Filter untuk menghindari ledakan yang dapat merusak alat dan membahayakan lingkungan. Jika menggunakan satu Bag Filter maka Dumper akan membuka dan Dumper akan tertutup, begitu juga sebaliknya. Jika digunakan kedua-duanya, maka Dumper akan terbuka semua di mana pembukaannya diatur oleh CCR (Central Control Room) dengan persentase yang ditentukan. Dari Bag Filter material jatuh ke bawah karena adanya vibrasi yang dilakukan setiap 5 detik sekali secara otomatis, dengan menggunakan Screw Conveyor material ditransfer ke Screw Conveyor tetapi sebelum masuk ke Screw Conveyor material melewati Rotary Feeder untuk mencegah masuknya udara ke Screw Conveyor. Pada Bag Filter I material juga jatuh ke bawah karena adanya Jet Pulse, yang mampu menghembuskan udara bertekanan 6 bar setiap 5 detik sekali secara otomatis, sehingga material akan jatuh terlepas dari filternya. Setelah itu dengan menggunakan Screw Conveyor material ditransfer ke Screw Conveyor tetapi sebelum masuk ke Screw Conveyor batu bara halus melewati Rotary Feeder untuk mencegah masuknya udara ke Screw Conveyor. Batu bara halus bertemu di Screw Conveyor dan masuk ke Pulvurize Coal Bin dengan kapasitas 120 ton untuk ditampung. Pada Pulvurize Coal Bin dilengkapi CO2 Tank yang berfungsi menginjeksikan CO2 apabila terjadi kebakaran pada Pulvurize Coal Bin yang disebabkan terjadinya reaksi antara batu bara dengan oksigen pada suhu > 100 oC, oleh sebab itu di dalam Coal Bin benar-benar oksigen dikondisikan dengan kadar serendah-rendahnya. Kebakaran di Coal Bin dapat menyebabkan kenaikan temperatur dan volume gas CO hasil pembakaran tidak sempurna. Dengan
59
demikian tekanan di dalam Coal Bin akan semakin meningkat, dan hal ini dapat mengakibatkan terjadinya ledakan. Pada Pulvurize Coal Bin juga dilengkapi Bag Filter, karena tarikan Fan debu batu bara dapat ditangkap dan dimasukkan kembali ke Pulvurize Coal Bin. Batu bara keluar dari Pulvurize Coal Bin dengan dua aliran keluar diatur oleh CCR (Central Control Room), untuk dimasukkan ke dalam Pulvurize Coal Bin. Dari Pulvurize Coal Bin dengan kapasitas 120 ton batu bara halus masuk ke Pfister Feeder dengan menggunakan blower. Dari Pfister Feeder, menggunakan Blower batu bara masuk ke Calciner ILC, dan dari Pfister Feeder menggunakan Blower batu bara masuk ke Calciner SLC. Pada Pulvurize Coal Bin yang berkapasitas 120 ton batu bara dengan diameter 20 mikron masuk ke Pfister Feeder dengan menggunakan Blower untuk dimasukkan ke Kiln. Stage I II III IV Calciner Suhu (oC) 100 500 600 Suhu Gas yang Keluar (oC) 310 330 564 570 721 765 724 881 855 912 Tahap Proses Penguapan air bebas dari bahan baku, dan uap air menguap bersama gas hasil pembakaran Pelepasan air kristal hidrat pada tanah liat Al2O3.SiO2.2H2O Al2O3.SiO2 + H2O Kalsinasi sampai 91% CaCO3 CaO + CO2 MgCO3 MgO + CO2
Tabel 6. Reaksi yang Terjadi pada Pre-heater
Tabel 6. Kondisi Temperatur pada Setiap Stage
600 800
b. Proses pembakaran akhir (Rotary Kiln)
Material yang keluar dari Cyclone Stage IV SLC lewat Riser Duct diumpankan ke dalam Kiln dengan temperatur masuk 880 oC. Di sini material akan mengalami proses pembakaran menjadi klinker. Karena kalsinasi 91% sudah terjadi pada Calciner SLC, maka umpan di dalam Kiln akan mengalami kalsinasi lebih lanjut hingga 100% pada calcining zone dengan temperatur 900 1000 oC, kemudian diteruskan melewati transition zone dengan suhu sekitar 1000 1260
o
C. Di daerah ini terjadi perubahan material ke fasa cair. Setelah itu material
melewati burning zone dengan suhu 1260 1510 oC, sehingga terjadi reaksi dalam fasa cair menghasilkan senyawa klinker (C2S, C3S, C4AF, C3A). Dinding bagian luar Kiln di daerah burning zone dilengkapi dengan 12 Fan yang berfungsi untuk mencegah kerusakan dinding Kiln akibat adanya pembakaran Kiln yang mempunyai temperatur sangat tinggi yaitu 1450 oC. Sistem pembakaran Rotary Kiln yang digunakan adalah Indirrect Firing, yaitu batu bara hasil penggilingan di Coal Mill dan menggunakan gas panas dari Preheater. Batu bara yang digunakan mempunyai diameter 20 mikron dan kebutuhan batu bara yang digunakan untuk pembakaran terak di Kiln sebesar 15,47 ton/jam, sedangkan suplai udara primer sebagai pembakar di Rotary Kiln berasal dari Primary Air Fan (udara sekunder berasal dari gas buang Cooler Compartement I. Rotary Kiln mempunyai ketebalan 1 inci (2,5 cm) dan dilapisi batu tahan api (brick) dengan ketebalan 22,5 cm sehingga mempunyai ketebalan 25 cm dari dinding luar Rotary Kiln. Bila batu tahan api tersebut lepas atau pecah, ini menyebabkan cell pada Rotary Kiln berlubang karena klinker yang bersuhu tinggi dan akan menjadikan kalsinasi tidak berlangsung sempurna (kurang dari 96%). Temperatur yang sangat tinggi pada Kiln dapat menyebabkan terbentuknya coating (pelapisan), dengan adanya coating ini proses pemanasan pada Kiln akan lebih sempurna dan stabil. Pergerakan material di dalam Kiln menuju Clinker Cooler disebabkan karena adanya kemiringan 4o dan mempunyai putaran 2,48 rpm. Bila secara tiba-tiba Kiln tidak dijalankan karena putusnya aliran listrik ke Kiln, untuk menghindari bengkoknya hingga berlubangnya dinding Kiln akibat temperatur klinker yang tinggi, maka Kiln dilengkapi help motor yang berfungsi untuk memutar Rotary Kiln dengan menggunakan tenaga listrik dari mesin Diesel.
61
Setelah keluar dari burning zone, klinker atau terak dengan moisture < 1% berubah menjadi bentuk kristal karena mengalami proses pendinginan yang terjadi di 2 tempat yaitu pertama terjadi di dalam Kiln yaitu di daerah cooling zone dan selanjutnya diteruskan di luar Kiln yaitu di dalam Clinker Cooler. Pendinginan di dalam Kiln disebabkan adanya udara sekunder yang berasal dari Clinker Cooler dengan suhu sekitar 1200 1250 oC akan mengalami pendinginan lebih lanjut di dalam Clinker Cooler. Sebagai media pendingin digunakan udara luar yang dihembuskan oleh 18 buah Fan. Pada Rotary Kiln dibagi menjadi 4 zona, yaitu: i.Zona kalsinasi (suhu 900 1000 oC) Merupakan zona kalsinasi CaCO3 yang tersisa setelah melewati preheater dan sebagian CaO yang sudah terurai dari proses kalsinasi di dalam preheater, mulai membentuk campuran C12A7 dan sebagian CaO dan oksida silika terbentuk yaitu C2S. Dindingnya dilapisi batu tahan api. a) Pada zona ini temperatur proses kalsinasi sekitar 600 800 oC dan reaksi yang terjadi: CaCO3 CaO + CO2 T = 800 850 oC MgCO3 MgO + CO2 T =700 750 oC b) Proses pebentukan kalsium silikat (C2S) pada temperatur 800 900 oC, tetapi sebagian kecil telah terjadi sebelum temperatur 800 oC. Reaksi yang terjadi: 2CaO = SiO2 2CaO.SiO2 atau C2S ii.Zona transisi (suhu 1000 1250 oC) Pada zona ini proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya proporsi CaCO3 semakin kecil dan sempurna habis pada temperatur bahan sekitar 900 oC, pada temperatur tersebut proporsi C2S semakin meningkat sampai temperatur bahan sekitar 1200 oC, sedang oksida besi mulai mengikat campuran oksida kalsium dan oksida alumina membentuk campuran C2(A,F), dengan meningkatnya
temperatur maka oksida kalsium (CaO) bergabung adengan kalsium alumina dan C2(A,F) masing-masing membentuk C3A dan C4AF. Pembentukan C3A dan C4AF terjadi pada temperatur + 1000 1200 oC, reaksi tersebut adalah: 3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3 atau C3A 4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF iii.Zona pembakaran (burning) (suhu 1250 1450
o
C)
Di daerah ini terjadi pelelehan pada temperatur tinggi (+ 1200 1350 oC) di mana campuran kalsium alumina ferit mengalami fase cair. Bagian CaO yang tidak bereaksi dengan oksida-oksida alumina besi dan silika biasanya dalam bentuk CaO bebas atau free lime, banyaknya persentase dibatasi di bawah 1%; Pada temperatur tinggi ini sisa unsur CaO mengikat C2S untk membuat campuran C3S. Reaksi yang terjadi: 2CaO.SiO2 + CaO 3CaO.SiO2 atau C3S iv.Zona pendinginan (cooling) (suhu 1450 1300
o
C)
Di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit yang berbentuk cairan bentuk fisisnya berubah mengkristal setelah terjadi pendinginan di dalam cooler. Temperatur dalam zona ini sekitar 1350 800 oC, sehingga material keluar Kiln mempunyai suhu + 800 oC. Dinding zona ini dilapisi dengan batu tahan api. Suhu (oC) 900 1000 1000 1250 1250 1450 Reaksi Kalsinasi lanjutan: CaCO3 CaO + CO2 Awal pembentukan dikalsium silikat (C2S) 2CaO + SiO2 2CaO.SiO2 Awal pembentukan trikalsium alumina (C3A)
63
3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3 Awal pembentukan tetrakalsium alumina ferrit (C4AF) 4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 1450 1300 Awal pembentukan trikalsium silikat (C3S) 2CaO + CaO.SiO2 3CaO.SiO2
Tabel 6. Reaksi Pembentukan Kliker yang Terjadi pada Rotary Kiln
c. Proses pendinginan (Clinker Cooler) Klinker panas yang keluar dari Kiln dengan temperatur sekitar 1450 oC turun ke Clinker Cooler untuk pendinginan sampai temperatur 82 oC di atas udara ambient. Clinker Cooler yang digunakan adalah jenis Reciprocating Grate Cooler yang terdiri atas 9 kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan udara yang dihasilkan oleh 18 buah Fan dan tertembus ke dalam kompartemen. Klinker halus dengan temperatur 229 oC tertarik oleh Cooler Vent Fan masuk dan menempel ke dalam Electrostatic Precipitator akibat temperatur klinker yang masuk terlalu tinggi ( > 350 oC), maka untuk menghindari terjadinya ledakan, Electrostatic Precipitator dimatikan, sehingga klinker akan terlepas dari dinding Electrostatic Precipitator terbawa oleh Cooler Vent Fan dan keluar bersama-sama ke lingkungan melalui E.P. Stack. Sedangkan klinker yang masih kasar dihancurkan terlebih dahulu oleh Clinker Breaker, kemudian masuk ke Pan Conveyor dan akhirnya dimasukkan ke dalam Clinker Storage Silo yang berkapasitas 75.000 ton pada temperatur 82 oC. Bila terjadi kondisi up set, artinya terjadi gangguan pada Kiln yang disebabkan oleh berbagai faktor, diantaranya yaitu lepasnya maupun pecahnya lapisan batu tahan api (brick), sehingga terjadi kebocoran pada Cell Kiln, akibatnya udara dari luar akan masuk, dengan demikian proses pembakaran menjadi tidak sempurna. Pembakaran yang tidak sempurna pada Rotary Kiln ini menyebabkan terbentuknya klinker (terak) mentah. Klinker yang masih mentah bisa dimanfaatkan lagi dengan cara memasukkannya ke Reject Bin yang kapasitasnya 1.000 ton dan kemudian dibawa dump truck dimasukkan ke dalam Hopper dicampur terak dari Clinker Storage Silo menuju ke Bin Clinker yang berkapasitas 175 ton. Udara yang digunakan untuk mendinginkan terak menjadi
panas dan udara panas ini digunakan ulang dalam Kiln, Calciner, dan Raw Mill. Udara paling panas digunakan sebagai udara pembakar sekunder. Udara kompartemen berikutnya digunakan sebagai udara pembakar sekunder. Udara kompartemen berikutnya digunakan sebagai udara pembakar di Calciner (ILC dan SLC). Sisa udara keluar ke Electrostatic Precipitator atau dihembuskan melalui Booster Fan ke sistem Raw Mill. Klinker di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk juga dapat dijadikan produk ekspor ke Rusia, Thailand, dan Singapura. Oleh karena itu sebelum masuk ke Clinker Storage Silo dipasang Shut Off Gate yang dipakai untuk mengeluarkan klinker dari Pan Conveyor, kemudian dimasukkan ke dalam Dump Truck. Shut Off Gate ini digunakan apabila akan mengekspor saja. 3.2.3.2 Fungsi Suatu alat yang berfungsi untuk mencampur material yang merupakan umpan kiln. Spesifikasi Tipe Blending Silo: tipe continous mixing silo (CF). Silo beton dengan bettom silo dibagi dalam 7 sektor yang dipasang Cone sebanyak 7 buah con yang terbalik. Kapasitas: 20.000 MP; power: 1.930 hp, 2.300 V. Inside diameter : 22,4 m; tinggi: 50,3 m. Prinsip Kerja Dengan memberikan proses aerasi dan outlet pada bagian bawah blending silo, karena adanya proses tersebut maka material yang berada di bagian bawah akan naik ke atas dan mengakibatkan proses homogenasi. b. Preheater Fungsi Merupakan suatu peralatan yang berfungsi sebagai pemanasan awal, Peralatan yang Digunakan
a. Blending Silo
65
sebelum material masuk ke Kiln Feed. Spesifikasi Tipe: FLS LP Cyclone 4 Stage terdiri dari 2 string. Kapasitas: ILC = 254 ton/jam; SLC = 284 ton/jam. Diameter: 690 mm; tinggi: 190 ft; Power: 2.500 Kw, 1.500 rpm . Prinsip Kerja Material dingin masuk ke dalam Riser Duct tahap pertama kemudian bercampur aliran gas panas masuk ke Cyclone umpan dipisahkan dari campuran gas dengan material. Campuran umpan dan gas panas masuk ke Cyclone dengan arah tangensial sehingga memungkinkan terbentuknya pusaran angin, yang akan mengakibatkan terbentuknya gaya sentrifugal, gaya angkat gas, dan gaya gravitasi di dalam Cyclone. Butiran material yang kasar akan mengalami gaya gravitasi dan gaya sentrifugal. Karena adanya gaya sentrifugal maka material terhadap dinding Cyclone mengakibatkan material kehilangan gaya sentrifugal dan material akan turun ke pipa keluaran. Sedangkan material halus yang paling dominan adalah gaya angkat gas sehingga material halus naik bersama-sama dengan gas serta keluar dari Cyclone. Material umpan yang keluar akan jatuh menuju pipa keluaran dimasukkan ke dalam Riser Duct Stage II, kemudian mengalami proses seperti pada Cyclone Stage I, demikian pula untuk Cyclone Stage III. Material yang keluar dari Cyclone Stage III, masuk ke dalam ILC dan SLC akan mengalami kalsinasi yang kemudian terbawa oleh aliran gas dari Cyclone Stage IV melewati Riser Duct diumpankan ke dalam Kiln. c. Rotary Kiln Fungsi Tempat pembakaran material menjadi terak/klinker. Spesifikasi Tipe: Fuller Rearculation Flash Calciner Kapasitas untuk Kiln Feed: 500 ton/jam; output: 312 ton/jam.
Ukuran: d = 5,6 m; p = 8,4 m; sudut kemiringan 4-5o. Power: 600 Kw, 1.150 rpm. Rotary Kiln disebut sebagai tanunr putar yang merupakan suatu silinder baja yang bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api (fire bricks). Temperatur Kiln 900 1.450 oC. Di dalam Rotary Kiln dibagi 4 zona: Zona Kalsinasi (900-1000o C) Zona Transisi (1000-1200o C) Zona Pembakaran (1250 1450oC) Zona Pendinginan (1450 1300o C) Gerakan antara material dengan gas panas hasil pembakaran batu bara adalah Counter Current. Prinsip Kerja Umpan kiln dari Preheater telah terkalsinasi 91 % masuk ke Rotary Kiln dengan suhu material 900 o C. Material langsung mengalami proses kalsinasi lanjutan sehingga CaCO3 benar-benar habis terurai. Setelah itu pada zona transisi mulai terbentuk komponen dasar semen seperti C2S, C3A, C3AF. Perputaran motor diteruskan oleh gigi reducter untuk menggerakan Kiln. Bahan bakar yang berupa batu bara lebih besar dan efisiensi pembakaran lebih baik. Karena adanya perputaran dan posisi Kiln yang miring maka klinker dapat mengalir keluar. Untuk udara pembakarannya digunakan udara primer dan udara sekunder dari hasil Cooler. d. Clinker Cooler Fungsi Mendinginkan klinker secara mendadak hingga berbentuk amorf. Spesifikasi Tipe Kapasitas : Folax Grate Cooler : 7.500 ton/jam
67
Ukuraan inch)
: jumlah grate = 6 buah (maasing-masing lubang, d= 2,5
Power : 90 Kw, 1.500 rpm Cooler merupakan alat pendingin klinker secara mendadak. Alat ini terdiri dari 16 kompartmen yang masing-masing dilengkapi dengan Blower sebagai media pendingin yang dihembuskan didalam kompartmen. Tujuan pendinginan secara mendadak adalah untuk memperoleh klinker yang bersifat amorf sehingga mudah digiling. Prinsip kerja Klinker dari Rotary Kiln berlangsung turun ke Cooler diterima oleh grate-grate yang dibawahnya tersedia fan sebagai penghembus udara pendingin. Pemasangan grate denngan cara pendingin. Pemasangan grate denngan cara diselang-seling. Cara menggerakkan grate dengan menyambung grate-grate yang bergerak pada batang yang digerakkan oleh motor secara bolak-balik. Pada grate terdapat lubang-lubang yang berfungsi mengalirkan udara pendingin dari fan dan karena ada lubang maka material yang halus akan lolos dan diangkut oleh Dag Conveyor. Kiln dapat bergerak dari kompartemen I outlet Cooler karena adanya gerakan grate yang sering menggeser. Pada Outlet Cooler dilengkapi dengan Hammer untuk menghancurkan klinker yang masih berukuran besar. Klinker dan Cooler diterima oleh Pan Conveyor yang akan membawanya ke Silo Clinker. e. Electrostatic Precipitator Fungsi Merupakan alat penangkap debu yang digunakan jika debu yang kelar bersama gas yang cukup panas dan dalam jumlah besar sehingga tidak dapat digunakan pada bagian filter. Spesifikasi Tipe ES Inlet gas temperature : 95oC : FS- Mislo
Pressure Volume Outlet gas Pressure Volume Dust loading Power Prinsip kerja
: -146 WG : 12950000 m3/jam : 95oC : -184 mm WG : 13650000 m3 /jam : mg/ Nm3 : 894 Kw
Terdiri dari ruangan yang didalamnya terdapat plat-plat vertikal dan sejajar. Diantara plat-plat tersebut dipasang kawat kecil vertikal yang dapat mengakibatkan efek negatif terhadap debu. Plat-plat tersebut berfungsi sebagai elektroda positif. Dengan adanya teganngan tinggi dan arus searah (DC) akan terjadi loncatan elektron dari discharge negatif menuju elektroda positif, sehingga menempel pada elektroda tersebut. Pada bagian elektroda tersebut terdapat staking mechanism yang berupa hammer yang memukul plate secara berkala. Akibat dari pemukulan hammer akan merontokkan debu yang menempel pada dinding elektroda, sehingga debu-debu akan keluar dari EP. 3.2.4 Proses Penggilingan 3.2.4.1 Proses Penggilingan Akhir
Proses penggilingan akhir terdiri dari 3 tahap proses utama yaitu : a. Proses Penyiapan Klinker dan Bahan Aditif Klinker matang yang dikeluarkan dari Clinker Cooler denngan temperatur 82 oC dibawa oleh Clinker Storage Silo yang berkapasitas 75.000 ton melalui Pan Conveyor. Bila pada Kiln terjadi kondisi up set, artinya terjadi gangguan pada Kiln yang disebabkan oleh berbagai faktor, diantaranya: lepasnya maupun pecahnya lapisan batu tahan api (Brick), sehingga terjadi kebocoran pada cell menjadi tidak sempurna, pembakaran yang tidak sempurna pada Rotary Kiln ini menyebabkan terbentuknya klinker (terak) mentah. Klinker yang masih mentah bisa dimanfaatkan lagi dengan cara memasukkannya ke Reject Bin yang
69
kapasitasnya 1.000 ton dan kemudian dibawa dump truck dimasukkan ke dalam Hopper dicampur terak dari Clinker Storage Silo menuju ke Bin Clinker yang berkapasitas 175 ton. Clinker Storage Silo mempunyai sebelas outlet, masing-masing dengan Discarge Gate. Gate-gate ini juga mengumpulkan ketiga Belt Conveyor yang beroperasi di bawah Clinker Storage Silo. Belt-belt ini mengumpankan ke Belt yang lain dan ke Bucket Elevator untuk mencapai Finish Mill Feed Bin yang berkapasitas 175 ton/jam. Gypsum dan trass yang diperlukan untuk Tuban line 2 (Mill 3 dan 4) diambil dari line Tuban I. Setelah gips atau tras digiling di crusher kemudian dipindahkan melalui Belt Conveyor ke Bucket Elevator. Dengan bantuan Diverting Gate material dapat dipisahkan ke Bin di Tuban I dan II. Bin ini mempunyai kapasitas 170 ton. b. Proses Size Reducting di HCR Klinker, gips, dan batu kapur (OPC) atau tras (PPC) masuk ke dalam Bin masing-masing. Dan dari Bin ditimbang dengan menggunakan Weight Feeder sehingga dapat dikontrol pada CCR yaitu mengatur feed yang keluar dari bin dengan persentase yang direkomendasikan olh laboratorium. Klinker setelah mengalami penimbangan di Conveyor, Bucket Elevator, dan Belt Conveyor untuk ditampung. Dari Bin I HRC (Hidrolic Roller Crusher) melalui Belt Conveyor, Bucket Elevator, dan Belt Conveyor untuk ditampung. Dari Bin HRC masuk ke dalam HRC untuk dilakukan pre-grinding yaitu memecah terak sebelum penggilingan akhir di Finish Mill. Sebagian kerak tergiling masuk ke HRC dikembalikan lagi ke HRC untuk menjaga ketinggian material di atas Roll Crusher. Weight Feeder untuk gips dan tras telah dialirkan keluar ada Belt Conveyor baru. Conveyor ini memindahkan material ke Bucket Elevator yang keluaran materialnya langsung ke Finish Mill, tanpa melalui HRC. Terak masih diumpankan ke HRC dan dicampur dengan gips, batu kapur atau trass saat masuk ke Finish Mill. Suhu semen diatur oleh Mill Venting, Water Spray di dalam Mill dan pendinginan O-Sepa Separator. Mill Vent dan Water Spray mengatur material keluar Mill pada suhu maksimal 120o C.
Pendinginan lebih lanjut dilakukan selama pemisahan oleh O-Sepa Separator. Suhu semen akhir dikurangi sampai 96o C untuk semen tipe 1. Material keluar Mill dipindahkan ke sebuah O-Sepa Separator di mana ukuran produk yang sesuai ditransportasikan ke sebuah Fuller Plenum Pulse Dust Collector melalu aliran udara. Sisa dari Separator dimasukkan kembali ke dalam Mill untuk digiling lebih lanjut. Produk Dust Collector Mill masuk ke Bucket Elevator yang mengumpan ke O-Sepa Separator. Produk Dust Collector Separator dipindahkan dengan Air Slide dan Bucket Elevator ke Silo Semen. Apabila kapasitas Bin HRC melampaui batas, maka klinker akan langsung masuk ke dalam Ball Mill melewati Gate. Kapasitas feed klinker yang masuk ke dalam HRC lebih besar daripada kapasitas feed yang masuk ke dalam Ball Mill, karena ini menghindari kosongnya kebutuhan klinker pada Ball Mill. Dan sisa HRC adalah sebgaai over flow dan diangkut oleh Belt Conveyor dan Bucket Elevator masuk kembali ke Bin HRC. Pada Bucket Elevator masuk kembali ke HRC. Pada Bucket Elevator dilengkapi dengan dua Bag Filter, agar klinker yang lolos dari pengangkutan Bucket Elevator yang menuju ke HRC dapat ditangkap dan dikirim kembali ke Bucket Eleator, hal ini dilakukan untuk menghindari banyaknya semen berukuran halus yang terbuang akibat pengangkutan, sekaligus mengurangi produksi sekitar lokasi. c. Proses Penggilingan Akhir di Ball Mill Setelah masuk ke HRC, Klinker yang mengalami pre-grinding menjadi lebih halus, kemudian dengan Belt Conveyor klinker tersebut masuk ke Ball Mill. Sedangkan pada bahan pembantu, gips dengan kecepatan 9,43 t/h dan tras (PPC) atau batu kapur (OPC) 1,90 t/h setelah mengalami penimbangan Weight Feeder melalui Belt Conveyor dan Bucket Elevator masuk ke dalam Ball Mill bercampur dengan klinker untuk digiling. Di dalam Ball Mill terdapat dua kompartemen yang dipisahkan oleh diafragma. Pada kompartemen I (lifting linier), campuran semen mengalami penggilingan awal menjadi partikel yang berukuran70 mesh. Setelah dari kompatemen I, campuran semen masuk ke dalam kompartemen II (classifying
71
linier)
melewati diafragma. Di dalam kompartemen II terdapat bola-bola
penggiling yang berukuran lebih kecil daripada bola-bola kompartemen I, di sini campuran semen digiling kembali menjadi partikel yang berukuran diameter 90 mikron (352 mesh) atau 3.200 kurang lebih 100 baline. Untuk mengendalikan temperatur campuran semen di dalam Ball Mill (115 o C), maka dilakukan Water Spray di dalam Ball Mill. Untuk menarik campuran semen di dalam Ball Mill dari kompartemen I melewati diafragma ke kompartemen II dan akhirnya keluar dari Ball Mill, digunakan Fan karena pada Ball Mill tidak terdapat derajat kemiringan. Antara Fan dan Ball Mill dilengkapi dengan Bag Filter untuk menangkap campuran semen halus yang lolos karena tarikan fan. Pada periode waktu tertentu campuran semen yang tertengkap pada Bag Filter dijatuhkan dengan menggunakan udara bertekanan dari kompresor (Jet Pulse), lalu menggunakan Air Slide di transportasikan menuju ke silo untuk ditampung. Campuran semen halus yang berukuran 325 mesh dari Ball Mill melalui Air Slide dan Bucket Elevator masuk ke dalam separator. Dari separator semen dipisahkan antara yang halus dan yang kasar, yang kasar melalui Air Slide digiling kembali di Ball Mill, sedangkan yang halus ditarik oleh Fan masuk ke Cyclone untuk dipisahkan antara gas dan semen dari separator. Semen masuk ke Silo dengan menggunakan Air Slide untuk ditampung, sedangkan gas keluar dan sebagian gas di recycle kembali menuju ke Separator. Semen yang lolos karena tarikan fan ditangkap oleh Bag Filter, lalu dengan menggunakan Air Slide semen tersebut masuk ke silo untuk ditampung, sedangkan udara keluar melalui fan. 3.2.4.2 Peralatan Yang Digunakan a. HRC (Hydraulic Roller Crusher) Fungsi Sebagai penggiling awal dari klinker dan gips sebelum masuk ke Finish Mill Spesifikasi HRC disebut juga pre-grinding yang terdiri dari dua buah roller yang
dipasang horizontal dan diputar oleh 2 motor dengan daya masingmasing 1000 kw dan ditekan oleh Power Hydraulic Cylinder sebesar 2100 psia. Kapasitas HRC : 506 My/jam Prinsip Kerja HRC adalah mulai umpan masuk dari bin clinker yang terletak dibagian atas HRC melalui gate yang dibuka atau ditutup, kemudian digiling oleh HRC. Produk dari HRC sudah agak halus dengan 1700 blaine. Material yang keluar dari HRC menuju ke mill dengan rate 215 ton/jam. Dan dari produk HRC ini akan dikembalikan lagi untuk digiling kembali. b. Ball Mill Fungsi Merupakan alat penggiling yang berupa silinder yang didalamnya terdapat bola-bola baja sebagai media penghancur dan penghalus. Tipe Ukuran Kapasitas V Di dalam ball mill dibagi menjadi dua kompartemen yang dipisahkan oleh screen diafragma, dilengkapi dengan lifting linier pada kompartemen I dan Classifying Linier pada kompartemen II. Pada kompartemen I grinding ball berukuran 70mm, 60mm, 50mmm, dan 40 mm sedangkan pada kompartemen II grinding ball berdiameter 17mm dan 20 mm. Prinsip kerja Umpan yang berupa klinker dan gips dalam komposisi tertentu masuk ke Ball Mill melalui Hopper. Karena putaran Finish Mill maka material mengalami penghancuran dan penghalusan oleh karena adanya Spesifikasi : Tube Mill : panjang = 13 m; diameter= 4,8m : 215 ton/jam ; Power= 2.100 Kw,710 rpm, 600
73
tumbukan dan gesekan dari baja dengan material. Perputaran ini mempertinggi efek grinding. Kecepatan putaran mill 1,67 rpm digerakkan oleh motor berkekuatan 3.200 Hp. Di antara kompatemen I dan II dipisahkan oleh sekat Diafragma Double Wall. Material setelah dihancurkan dari kompartemen I masuk ke celah diafragma, karena adanya perputaran dari mill masuk ke kompartemen II. Pada kompartemen ini material akan dihaluskan oleh bola-bola baja yang ukurannya lebih kecil dari kompartemen I. Material keluar melalui discharge. 3.2.5 Proses Pengemasan (Unit Packer) 3.2.5.1 Proses Pengerasan
Pada unit kerja pengemasan (Unit Packer), proses dimulai dari Silo (Silo 3,4,5, dan 6). Dari Silo yang berjumlah 4, tetapi pada setiap pengoperasiannya hanya digunakan 2 Silo secara bergantian. Di dalam Silo terdapat Fan yang berfungsi untuk menarik material (semen) yang disimpan di dalam Silo untuk dimasukkan ke dalam alat transportasi Air Slide yang berjumlah 8. Air Slide yang mempunyai kemiringan 60o ini dilengkapi oleh Blower yang berfungsi untuk menggerakkan material (semen) di dalam Air Slide menuju ke Bin penampung. Dari Bin penampung ini, material (semen) dibawa oleh Air Slide dan Bucket Elevator. Dari Bucket Elevator, material (semen) ditransportasikan pada masingmasing line ke Vibrating Screen untuk dipisahkan antara material halus dan kasar. Untuk material yang kasar akan dibuang melalui pipa buang, sedangkan untuk material yang halus dari Vibrating Screen akan ditransportasikan ke 2 Bin sentral melalui Air Slide. Material (semen) dari Bin sentral ditransportasikan lewat Air Slide ke Bin Packer, kemudian secara gravitasi material (semen) turun ke mesin Packer yang berkapasitas 2.000 sak tiap jam. Pada mesin Packer, zat yang berkapasitas 40 kg ini dimasukkan pada bagian injeksi semen, kemudian secara otomatis sak terisi oleh semen melalui lubang-lubang yang terdapat pada sudut kantong. Apabila terisi penuh, lubang kantong tersebut akan menutup dengan sendirinya, setelah itu oleh mesin Packer
sak semen dilempar ke Belt Conveyor mrnuju ke Belt Weight untuk ditimbang. Setelah ditimbang, sak semen melalui Belt Conveyor menuju mesin SX untuk diseleksi, sak semen yang kurang dari kapasitas yang telah ditentukan (40 kurang lebih 1 kg) akan di-reject secara otomatis dengan dilewatkan pada blade-blade pemecah sak yang bekerja seacara berlawanan untuk memisahkan kantong dan semen. Semen yang telah dipisahkan akan dimasukkan ke Bin sentral kembali melalui Screw Conveyor, Bucket Elevator dan Air Slide. Sedangkan sak semen yang memenuhi syarat akan ditransportasikan oleh Belt Conveyor menuju ke Truck Storage. Dari sini semen dapat didistribusikan melalui Dump Truck. Untuk memudahkan pengontrolan dan penelusuran apabila terjadi complain dari konsumen, maka pada setiap kantong terdapat kode-kode yang meliputi tanggal pengiriman, tanggal pengepakan dan lain-lain sehingga mutu dari semen yang didistribusikan masih dapat diatasi dengan baik oleh perusahaan. Hasil dari pengemasan semen baik dalam mauoun bentuk kantong semen, jumbo pack, maupun bentuk curah untuk didistribusikan lewat angkutan darat dan laut. 3.2.5.2 Fungsi Alat yang digunakan a. Packing Machine : mengemas semen kedalam bentuk kantong sesuai kebutuhan pasar Kapasitas : 2000 bag per jam Fungsi Tipe Tahun pembuatan Kapasitas Kapasitas semen keluar 8 unit di Tuban I 8 unit di Tuban II 4 unit di Tuban III b. Silo Semen I dan II : menampung semen : silinder : 1993 : 20.000 ton : 750 ton/jam
75
Diameter dalam Tinggi Volume Head Room Fungsi Tipe Tahun pembuatan Kapasitas semen keluar Diameter dalam Tinggi Volume Head room Fungsi Tipe Kecepatan Temperatur Kandungan air : 0,5 %
: 22 m : 53,25 m : 14.285 m2 : 42,75 m c. Silo Semen III dan IV : menampung semen : silinder : 1993 : 500 ton/jam : 22 m : 53,25 m : 15.615 m2 : 4,75 m d. Vibrating semen : memisahkan semen yang halus dan kasar : E 1600 x 4000 G : 500 ton/jam : 100o C
B. Unit Penunjang Produksi

3.3 Utilitas
Utilitas adalah unit penunjang produksi yang ada pada suatu pabrik untuk membantu dan mempertahankan kondisi proses produksi secara normal dan dapat dipakai untuk menunjang kebutuhan di luar pabrik baik secara langsung maupun tidak langsung. Unit-unit pembantu yang ada di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban meliputi: 3.3.1 Unit Penyediaan Air kebutuhan airnya PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban
dipenuhi dengna cara mengambil air dari waduk temandang, sumur dan bozem
(air limbah). Kebutuhan air sebanyak 3000 m3 / hari meliputi: 1) Penyediaan Air Pendingin (Cooler) Air pendingin yaitu air yang dibutuhkan untuk mendinginkan mesin selama proses produksi semen. Kebutuhan air pendingin di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban biasanya mencapai 1600 m3/ hari. Sebelum pemanfaatan air tanah untuk keperluan industri baik air pendingin maupun air sanitasi, maka perlu diketahui kualitas dari air tersebut dengan tujuan mempermudah dalam penentuan jenis pengolahan yang akan dilakukan terhadap air tersebut. Sehingga akan dihasilkan air dengan kualitas yang diinginkan. Oleh karena itu air tersebut tidak langsung digunakan sebagai air pendingin, tapi harus melalui proses pengolahan terlebih dahulu untuk mengurangi kesadahan dan pdataan yang terkandung di dalamnya agar sesuai dengan syarat yang diperlukan sebagai pendingin. 2) Penyediaan Air Sanitasi Air sanitasi yaitu air yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan pegawai misalnya mandi, mencuci, dan lain-lain. Kebutuhan air sanitasi di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban sebesar 1400 m3/hari. Untuk memenuhi kebutuhan air sanitasi yang cukup besar maka dilakukan pengolahan sendiri. 3.3.2 Unit Penyediaan Tenaga Listrik
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban memperoleh listrik dari PLN (Perusahaan Listrik Negara) yang digunakan untuk keperluan proses dan administrasi atau kantor sebesar 96 MVA/hari. Dua buah generator digunakan sebagai cadangan listrik yang mempunyai daya 2,5 MVA dan hanya digunakan bila pasokan listrik dari PLN terhenti. Selain itu penggunaanya terbatas pada cooler dan penggilingan batu bara. Saat pasokan listrik pada cooler dan penggilingan batu bara terhenti, sebuah breaker akan mengalihkan pengambilan daya dari PLN ke generator dalam waktu kurang dari 5
77
menit. Setelah pasokan listrik berfungsi sperti biasa, proses breaker dihentikan seperti semula. 3.3.3 Unit Penyediaan Tenaga Proses
akan
Untuk memenuhi kebutuhan udara proses diperlukan kompresor yang bekerja secara kontinyu. Udara proses dihasilkan oleh 7 buah kompresor yang menghasilkan tekanan 5,5 6 bar. Penggunaan proses yang banyak digunakan di kin untuk membantu masuknya minyak IDO agar menjadi kabut pada proses heating up dan alat-alat yang bekerja berdasarkan pneumatic, seperti bag filter dan pembersihan pada Cyclone Preheater. Sumber udara: Udara proses diambil dari uadra sekitar dengan menggunakan blower untuk mensuplai udara primer untuk pemanasan awal dan pembakaran. 3.3.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar
1) Penyediaan Batu Bara PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban menggunakan batu bara untuk pemansan awal di preheater dan pembakaran terak di kiln. Berdasarkan analisa NHV (Number Heat Value), panas yang dikandung dalam batu bara sebesar 6600 kkal/kg terak dan kapasitas batu bara yang digunakan sebanyak 46,18 ton/h. Kebutuhan batu bara di pre-heater sebanyak 29,68 ton/h dan kebutuhan batu bara di kiln sebanyak 1,65 ton/h. Batu bara didatangkan dari beberapa perusahaan penambang batu bara dari Kalimantan dengan transportasi laut, kemudaian disimpan di cool storage yang ada di pelabuhan. Syarat batu bara sebagai umpan pada pembakaran kiln dan pre-heater yaitu: Mempunyai kandungan air 0,5 1 % Kehalusan 80 % lolos ayakan 90 mikron
Untuk mendapatkan nilai bakar yang tinggi yaitu sekitar 5400 kkal/jam, maak batu bara perlu mengalami proses penggilingan dan pengurangan kadar air. Kedua proses tersebut terjadi di cool greanding dengan menggunakan Roller Mill
dengan jenis: Tipe Size Kapasitas Power motor Classifier motor Jumlah Grinding Roller 3.3.5 : Vertical Roller Mill : LL M-26.300 : 55 ton/jam : 600 KW, 1000 rpm, 6000 volt : 5,5 KW, 1500 rpm : 3 buah
Penyediaan Industrial Diesel Oil (IDO)
Minyak IDO yang diguanakan untuk pemanasan awal di kiln dan preheater, bahan bakar untuk menggerakkan generator. Proses penyediaan minyak IDO dimulai dari penurunan dari kapal dan penyimpanan dalam empat buah tangki penampungan berkapasitas 1900 kilo liter. Kemuduian IDO dialirkan dengan tekanan 6,8 bar ke area pabrik dan disimpan dalm tangki-tangki penampunagan untuk disalurkan ke unit-unit yang membutuhkan. Terdapat dua buah aliran minyak yaitu aliran minyak ke pemanas udara dalam pre-heater dan aliran minyak ke pemanas awal di Rotary Kiln. Minyak dalam saluran diusahakan selalu penuh agar tidak ada udara dalam saluran. Untuk itu, aliran sirkulasi dibuat dari masing-masing tangki ke pipa yang keluar dari aliran minyak dapat dikendalikan oleh Value regulator menuju peralatan.
3.4
Kebersihan dan Keselamatan Kerja
Hal yang penting di dalam suatu kegiatan indsutri adalah kesehatan dan keselamatan kerja para pekerja, karena hal tersebut menyangkut kelangsungan proses produksi. Dengan meminimalkan angka kecelakaan kerja maka perusahaan akan memperoleh keuntungan ganda baik segi produksi maupun dari manusianya. a) Kerugian akibat kecelakaan 1) Pekerja menderita sakit Sakit jasmani dan rohani, yaitu kehilanngan nafkah 2) Keluarga akan menderita
79
Kehilangan keluarga, masa depan suram, dan kehilangan mata pencaharian. 3) Kerugian perusahaan Produksi menurun, karena memperbesar biaya pengeluaran. b) Sebab-sebab kecelakaan kerja 1) Lingkungan fisik o Mesin dan peralatan o Lingkungan kerja 2) Faktor manusia o Kurang pengetahuan dan keterampilan o Ketidakmampuan fisik dan mental o Kurangnya motivasi dan kesadaran keselamatan kerja 3) Sistem manajemen Ketimpangan-ketimpangan manajeman, seperti : o Sikap manajemen yang tidak memperhatikan keselamatan kerja; o Kurang inspeksi terhadap sikap kerja yang tidak aman; o Tidak adanya sistem untuk mengawasi bahaya yang timbul di tempat kerja. c) Proses terjadinya kecelakaan kerja 1) Tindakan atau sikap yang tidak aman Bekerja tanpa wewenang dan bekerja tanpa kecepatan yang salah Tidak memakai alat keselamatan kerja Menyebabkan alat pelindung mesin tidak berfungsi 2) Keadaan atau kondisi yang tidak aman Keadaan udara beracun, gas ,debu dan uap Peralatan pelindung yang tidak memenuhi syarat
Sistem pengetahuan tanda kurang Bahan dan peralatan rusak d) Usaha-usaha dalam mencegah terjadinya kecelakaan kerja 1) Lingkungan fisik a. Mesin, peralatan kerja, dan bahan-bahan produksi: Letak mesin sedemikian, sehingga tempat kerja cukup luas Memperhatikan perencanaan alat dan mesin dalam segi keselamatan Memperhatikan peralatan yang rusak Memperhatikan mutu dan syarat keselamatn dari barang yang dibeli b. Lingkungan kerja: Ruang bekerja harus luas sehingga dapat bekerja secara bebas Ruang kerja harus bersih Cara menempatkan mesin yang benar Penempatan barang-barang yang tidak dipakai pada tempatnya c. Ventilasi d. Penerangan 2) Faktor manusia Pendidikan dan pelatihan tentang K3; Seleksi untuk tugas-tugas tertentu; Disiplin. 3) Sistem manajemen Kebijaksanaan direksi tentang Safety Policy; Pengawasan (superfisi); Menciptakan sistem untuk mengatasi
81
bahaya di tempat kerja.
3.5
Pengendalian dan Penanganan Polusi
Debu merupakan pencemaran yang paling besar ditimbulkan pada proses produksi semen. Debu yang tersuspensi di udara lingkungan sekitar pabrik sekitar 40 60 mg/Nm3, sedangkan baku mutu udara untuk lingkungan sebesar 80 mg/Nm3. Dengan demikian udara sekitar pabrik masih tergolong sebagai udara yang cukup bersih dari polusi. Untuk mengurangi polusi udara yang diakibatkan oleh banyaknya debu selama proses produksi semen, maka digunakan alat penangkap debu yaitu bag filter dan electrostatic precipitator (EP), Serta dengan penghijauan sehingga polusi udara yang berlebihan dapat dicegah. Selain itu untuk mengontrol polusi udara yang ditimbulkan oleh pabrik, tiap 3 bulan sekali dilakukan pengukuran udara emisi oleh HIPRKES Surabaya. a. Penggunaan alat penangkap debu Berikut ini keterangan mengenai alat penangkap debu yang digunakan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban: 1) Bag Filter Bag filter merupakan alat penangkap debu yang terdiri dari ruangan yang di dalamnya terdapat kantong-kantong yang terbuat dari cotton glass woll berfungsi untuk penangkap debu. Prinsip kerja dari alat ini adalah udara yang mengandung debu masuk kedalam bag filter sehingga melewati akntong-kantong penangkap debu. Selanjutnya berhubung ada tekanan dari kompresor dengan tekanan 5,5 6 bar, maka debu-debu yang msuk kekantong akan terlepas dari kantong tersebut. 2) Electrostatic precipitator Electrostatic precipitator adalah alat penangkap debu yang digunakan apabila suhu debu yang keluar bersama gas cukup tinggi yaitu lebih dari 85 o C. sehingga tidak dapat digunakan Bag Filter. Konsentrasi debu tersuspensi masuk di dalam EP sebesar 499,8 mg/Nm3 dan konsentrasi udara bersih keluar dari EP sebesar 37 mg/Nm3. Menurut ISO 14000 baku mutu emisi uadara untuk industri
semen yang berlaku mulai tahun 2000 maksimal 80 mg/Nm3. Prinsip kerja dari alat ini yaitu dengan memanfaatkan pengaruh ionisasi terhadap material pada medan listrik yang kuat.
3.6
3.6.1
Pengendalian Kualitas dan Laboratorium

Unit Pengujian Bahan
Hampir sebagian besar analisa bahan meliputi bahan baku, bahan penolong, dan bahan bakar (batu bara) di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. ditangani oleh unit ini. Unit pengujian bahan ini meneliti kandungan batu kapur, tanah liat, pasir besi, pasir silika, gips, tras, dan batu bara yang dilakukan dengan cara pengujian kimia melalui sampel yang akan diambil setiap kedatangan bahan yang dibeli. Dalam melakukan tugasnya unit ini menggunakan standar-standar mutu yang harus dipenuhi. 3.6.2 Unit Jaminan Mutu Unit jaminan mutu ini bertugas mengadakan pengawasan pengendalian mutu dari produk semen yang akan dipasarkan sebelum dilakukan pengantongan. Pengendalian mutu produk semen dilakukan dengan cara pengujian kimia dan fisika pada sampel yang akan diambil setiap 1 jam sekali secara periodik. Dalam melakukan tugasnya unit ini memiliki standar-standar kualitas yang harus dipenuhi. 3.6.3 Unit Pengendalian Proses dari seksi Pengendalian Proses adalah merencanakan, Tugas
melaksanakan, mengkoordinasi, dan mengevaluasi pengendalian proses di pabrik Tuban yang meliputi: Mengendalikan proses produksi di pabrik Tuban dengan mengatur dan mengendalikan bahan serta komposisi dalam proses; Mengoperasikan peralatan laboratorium dalam mendukung kegiatan pengendalian proses; Mengumpulkan dan melaporkan hasil-hasil produksi dan hal-hal yang terkait untuk keperluan informasi internal. Unit bertugas untuk menganalisa sampel pada proses produksi agar proses
83
dapat terkendali sesuai dengan target semen yang diinginkan, bahan dalam proses dan hasil akhir tiap-tiap proses (semen) dengan menggunakan alat X-Ray Spectrophotometer. Alat ini bekerja secara otomatis dalam artian hasil dari analisa dimunculkan dalam layar komputer yang merupakan bagian dari alat X-Ray Spectrophotometer. X-Ray Spectrophotometer merupakan alat yang bekerja dengan analisa cara kering atau cara konvensional untuk menentukan kadar atau konsentrasi suatu komponen atau oksida-oksida dengan cara spektrum (Spectro Analitical Methods) dan alatnya sendiri X-Ray Spectrophotometer. Prinsip kerja dari alat X-Ray Spectrophotometer adalah dengan menambahkan pil perekat pada contoh, lalu menggiling pada kondisi tertentu, kemudian dibuat dalam bentuk palet dengan cetakan stainless o-ring, selanjutnya dianalisa pada alat X-Ray Spectrophotometer yang berdasarkan pada penembakan dengan sinar X sehingga dapat diketahui konsentrasi/kadar suatu unsur atau senyawa yang terkandung dalam contoh dan ditentukan berdasarkan pengukuran besaran listrik tertentu yang timbul karena adanya pancaran cahaya atau gelombang elektromagnetik. Besarnya listrik yang timbul ditentukan oleh intensitas pancaran cahaya, besarnya intensitas pancaran cahay a ditentukan oleh konsentrasi atau kelipatan dari senyawa atau unsure. Jenis pemeriksaan atau elemen yang akan dianalisa adalah meliputi: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, K2O, SO3, C3S, C2S, C3A, dan C4AF. Pada seksi Pengendalian Proses bahan yang dianalisa adalah bahan masuk dan keluar pada setiap proses yang dilakukan pada pembuatan semen dari awal hingga akhir. Jadi pada Pengendalian Proses tugasnya adalah mengendalikan proses sejak proses penambangan hingga Finish Mill sehingga mutu dari semen dapat dikendalikan kualitas dan mutunya. Proses analisa yang dilakukan pada setiap proses yang terjadi adalah sebagai berikut. a. Unit Pertambangan Batu Kapur Batu kapur diuji kandungan kimianya menggunakan X-Ray, hal ini dilakukan dengan tujuan mengklasifikasikan jenis dan kualitas kapur yang
terdapat pada setiap wilayah pertambangan, sehingga akan mempermudah untuk pembentukan campuran yang akan digunakan (masuk crusher) untuk mendapatkan komposisi yang sesuai. Sedangkan analisa fisik yang dilakukan adalah analisa kandungan air yang terdapat pada bahan baku. Tanah Liat Pada tanah liat dilakukan uji kimia yaitu berupa uji kandungan bahan yang terdapat pada tanah liat. Uji dilakukan dengan menggunakan sinar X atau X-Ray. Hal ini dilakukan untuk mempermudah penetapan lokasi penambangan sesuai dengan kebutuhan kualitas pada Raw Mill. Selain itu juga dilakukan uji fisik yaitu berupa uji kandungan air. Uji fisik dilakukan agar pada saat tanah liat masuk ke clay cutter tidak terjadi gangguan tersumbatnya alat dikarenakan tanah lengket. b. Unit Crusher Pada unit Crusher dilakukan pengecilan ukuran dan pencampuran. Pengecilan ukuran pada Crusher dengan menggunakan limestone crusher jenis hammer mill crusher. Sedangkan untuk tanah liat menggunakan clay cutter. Kemudian dari kedua alat ini hasilnya akan dilakukan pencampuran dengan menggunakan triper. Peran dari pengendalian proses adalah membuat perencanaan mix pile, di mana perencanaan ini dapat dilakukan dengan cara simulasi mix pile. c. Unit Raw Mill Pada unit Raw Mill proses yang terjadi adalah proses pengecilan ukuran dan proses pencampuran. Tugas dari pengendalian proses adalah membuat Raw Mix Design dengan cara membuat simulasi perhitungan untuk menentukan komposisi yang tepat sesuai dengan keinginan. Simulasi dapat dilakukan jika diketahui kandungan dari umpan Raw Mill. Pengendalian proses melakukan analisa kandungan kimia dari bahan baku dengan menggunakan sinar X sehingga dapat dilakukan perkiraan jumlah mix pile dan bahan koreksi yang akan digunakan agar dapat dicapai LSF, SiM, dan AlM yang diinginkan. d. Unit Kiln Pada unit ini pengendalian proses melakukan analisa kandungan klinker yang telah terbakar. Beberapa kandungan yang dianalisa adalah
85
kandungan C3S, C2S, C3A, dan C4AF. Dari analisa ini nantinya akan dijadikan sebagai acuan pada proses Finish Mill, yaitu menentukan campuran terak dan bahan tambahan yang tepat agar didapatkan kualitas semen yang diinginkan. Unit pengendalian proses memegang peranan penting karena menentukan baik tidaknya kualitas semen yang diproduksi. e. Unit Finish Mill Pada unit ini, pengendalian proses menggunakan analisa klinker yang akan dilakukan penggilingan akhir dari data analisa produk pada kiln. Pengendalian proses adalah menentukan besarnya jumlah bahan tambahan (gypsum) yang akan digunakan. Dalam hal ini semakin baik kualitas klinker maka bahan tambahan yang digunakan bisa lebih banyak, karena standar kualitas semen masih bisa dicapai. Bahan tambahan ini juga memegang peranan penting dalam kualitas semen, bahan tambahan menentukan setting time dari semen. Semakin banyak bahan tambahan maka setting time akan semakin lama. 1. Pengendalian Proses pada Raw Mill Dalam pembuatan semen, proses utama yang terjadi adalah proses pembuatan klinker. Untuk mendapatkan klinker dengan kualitas yang diinginkan dan dengan proses yang optimal perlu dipertimbangkan dengan faktor-faktor yang mempengaruhinya. Langkah-langkah umum yang dapat ditempuh untuk mendapatkan kualitas yang diinginkan yaitu dengan menentukan jenis semen yang ingin diproduksi, jenis bahan bakar yang dipakai, dan komposisi bahan baku yang tersedia. Ada beberapa hal yang perlu dicermati dalam kaitannya dengan bahan baku semen Portland, antara lain aspek mineralogi bahan-bahan baku yang dipakai dan modulus semen yang akan dipakai untuk pembentukan klinker semen. Secara umum Semen Portland terdiri dari kombinasi antara 4 oksida utama yaitu CaO, Al2O3, SiO2, dan F2O3. Dari keempat oksida ini akan muncul banyak kombinasi persentase senyawa potensial. Tergantung pada sasaran/target yang diinginkan. Secara umum untuk pabrik semen sebagai parameter untuk melakukan rancangan raw mixes, menggunakan British Lime Saturation Factor, yang lazim
dikenal dengan LSF. LSF ini analog dengan German Lime Standar (KSt), yaitu merupakan perbandingan CaO yang ada dengan kebutuhan CaO standar. Dalam proses pembuatan semen dikenal juga beberapa besaran yang disebut modulus. Modulus adalah suatu besaran yang merupakan perbandingan kadar antara suatu senyawa dengan satu atau beberapa senyawa lainnya. Modulus selain dapat dijadikan pedoman penentuan mutu semen yang sudah diproduksi juga dapat dijadikan pedoman ataupun sasaran (target) dalam pengaturan komposiss raw meal agar dalam proses pembakaran diperoleh terak yang bermutu tinggi. Selain itu perhitungan Raw Mix Design juga dapat digunakan untuk memperkirakan kemudahan raw meal untuk dibakar pada kiln, sehingga dapat diperkirakan jumlah kalori yang dibutuhkan, yang nantinya dapat dikonversi ke jumlah bahan bakar yang digunakan untuk pembakaran. Jika pada pembakaran digunakan bahar bakar IDO maka tidak akan terjadi pengaruh kualitas klinker pada proses pembakaran, tapi hal ini akan berbeda jika bahan bakar yang digunakan adalah batu bara. Batu bara dengan kualitas high calory akan menghasilkan fly ash yang tinggi, sehingga akan berpengaruh besar terhadap kualitas klinker. Jika digunakan batu bara dengan low calory akan sedikit berpengaruh terhadap kualitas klinker yang dihasilkan karena fly ash yang dihasilkan sedikit, namun akan terjadi kesulitan pada proses operasi karena batu bara yang diumpankan dalam jumlah yang besar. Sehingga diperlukan kombinasi antara batu bara high calory dan low calory untuk menghasilkan umpan batu bara yang tepat, yaitu fly ash yang dihasilkan tidak terlalu tinggi dan proses operasi tidak terganggu karena jumlah batu bara yang diumpankan tidak terlalu besar. Pengaruh dari target yang ditentukan (LSF, AlM, dan SiM) adalah terhadap kemudahan raw meal untuk dibakar. Semakin besar target yang ditentukan maka raw meal akan semakin sulit untuk dibakar. Jika raw meal tidak terbakar sempurna maka kualitas dari klinker akan kurang maksimal. Penggunaan panas yang banyak akan mempengaruhi biaya produksi karena bahan bakar yang digunakan besar, tapi bila pembakaran dapat dilakukan secara optimal (panas besar) maka klinker yang dihasilkan akan memiliki kualitas yang sangat baik. Semen Portland merupakan bahan perekat hidrolis yang tersusun atas
87
campuran antara terak semen dan gips. Oksida utama penyusun klinker semen adalah CaO, Al2O3, SiO2, dan F2O3. Di samping itu dalam klinker semen terdapat juga oksida ikutan, yaitu MgO, Na2O, TiO2, dan K2O. Senyawa kimia penyusun klinker semen terdiri atas senyawa silikat, aluminat, dan aluminat-ferat. Silikat yang ada berbentuk trikalsium silikat, 3CaO.SiO2 (disingkat dengan C3S) dan dikalsium silikat, 2CaO.SiO2 (disingkat dengan C2S). Senyawa aluminat berberntuk trikalsium aluminat, 3CaO.Al2O3 (disingkat dengan C3A), sedangkan aluminat-ferat berbentuk tetra kalsium aluminat-ferat, 4CaO.Al2O3.Fe2O3
(disingkat dengan C4AF). Gips yang ditambahkan ke dalam klinker semen untuk membentuk smeen Portland berupa gips dihidrat, CaSO4.2H2O ataupun campuran antara gips alami dengan gips dihidrat. Secara mineralogi, penyusun klinker semen terdiri atas mineral-mineral alite (C3S), mineral belite (C2S), mineral aluminat (C3A), dan mineral brown milerite (C4AF). Ada beberapa tipe semen Portland yang diproduksi oleh pabrik semen dan tipe-tipe tersebut didasarkan pada perbedaan komposisi mineralogi yang ada dalam semen. Semen memiliki spesifikasi kualitas tertentu yang diinginkan, sedangkan kualitas dari bahan baku bermacam-macam, sehingga diperlukan komposisi bahan baku yang tepat untuk dapat mencapai kualitas klinker atau terak yang diinginkan. Untuk mennetukan komposisi yang tepat maka diperlukan simulasi untuk mendapatkan jumlah dari bahan baku dan bahan koreksi yang tepat. Berdasarkan permasalahan di atas, penulis mengambil bahasan masalah tentang penentuan komposisi feeder pada raw mill yang lebih dikenal dengan istilah Raw Mix Design. 2. Teori Tentang Raw Mix Design Tipe Semen Portland C3S C2S C3A I 50 25 12 II 45 30 7 III 60 15 10 IV 25 50 5 V 40 40 4
C4AF Fineness (m2/g)
8 35 0 33 0
12 35 0 6 25 0
8 45 0 14 50 0
12 30 0 3 21 0
10 350 6 250
Compressive Strength @ 1d (MPa) 7 Heat of Hydration @7d (J.g)
Tabel 6. Komposisi mineral-mineral semen (% berat) dalam klinker semen berdasarkan tipe semen Portland menurut ASTM
Selain oksida utama, klinker semen juga mengandung oksida-oksida ikutan yang jumlahnya terbatasi. Oksida alkali total yang ada dalam klinker dinyatakan dengan % Na2O ditambah dengan 0,65 %, K2O yang ada dalam klinker maksimum 0,60 %, K2O yang ada dalam klinker maksimum 0,60 % (Duda, 1997), MgO bebas (berbentuk periclase) dalam klinker 2-2,5 % berat. Untuk mencegah terjadinya ekspansi semen terhidrat pada beton bangunan atau mortar yang disebabkan oleh sulfat, maka kandungan SO3 maksimum dalam semen Portland dibatasi 2,5% berat. Bahan baku yang dipergunakan untuk membuat semen Portland pada umumnya berupa bahan galian alam sebagai sumber oksid utama penyusun klinker semen. Sebagai sumber CaO digunakan batu kapur. Tanah liat sebagai sumber Al2O3 , SiO2 dan oksid Fe2O3. Pasir silika ataupun pasir kuarsa sebagai sumber SiO2. Raw Mix adalah campuran dari berbgai macam bahan baku pabrik semen yang memenuhi parameter klinker semen yang ditetapkan oleh pabrik semen. Raw mixes kadang disebut juga dengan Raw Mill yang siap masuk ke Rotary Kiln untuk diproses menjadi klinker. Parameter klinker semen yang ditetepkan oleh pabrik semen ada yang mengacu pada pengalaman empiris, yaitu dengan modulus semen (biasanya denngan dua atau lebih parameter yang digunakan). Semakin banyak parameter yang digunakan, maka kualitas klinker yang dihasilkan akan semakin baik. Parameter klinker yang lain adalah komposisi mineral yang ada dalam klinker yang ditetapkan oleh pabrik, misalnya kandungan C3S, kandungan C2S atau yang lainnya.
89
Dalam proses pembuatan semen, dikenal beberapa besaran yang disebut modulus. Modulus adalah suatu besaran yang merupakan perbandingan kadar antara suatu senyawa dengan satu atau beberapa senyawa lain. Modulus selain dapat dijadikan pedoman penentu mutu semen yang diproduksi, juga dapat dijadikan pedoman ataupun target dalam penentuan komposisi raw mill agar dalam proses pembakaran diperoleh terak yang bermutu tinggi. Beberapa modulus penting adalah sebagai berikut: 1) Modulus Hidrolis Modulus Hidrolis merupakan perbandingan antaraa total CaO yang ada dalam semen ataupun raw mill dengan jumlah seluruh oksida-oksida alumina, silika, dan besi.
2) Modulus Silika Modulus silika merupaka perbandingan-perbandingan antara kadar SiO2 dengan kadar jumlah oksida-oksida alumina dan besi:
Harga silika modulus dapat bervariasi dari 1,2 hinga 3,2. Dalam praktik SiM yang diterapkan antara 2,2 hingga 2,4. Seperti halnya HM, jika SiM raw mill dinaikkan, umpan kiln lebih sulit dibakar dan dibutuhkan lebih banyak bahan bakar untuk mendapatkan terak dengan mutu tinggi. 3) Modulus Alumina Modulus alumina merupakan perbandingan antara kadar oksida alumina dan besi:
Umumnya harga AlM berkisar 1,5-2,5. Semen dengan AlM lebih besar dari 2,5 termasuk semen berkadar alumina tinggi, sedangkan bila harga AlM lebih kecil dari 1,5 semen tersebut dapat dikategorikn sebagai ferro cement.
Selain modulus-modulus seperti tersebut diatas, dalam proses pembuatan semen dikenal juga beberapa faktor yang dihitung dengan rumus-rumus tertentu dari campuran bahan baku. Bila faktor-faktor dari suatu raw mill telah dhitung maka sifat-sifat raw mill tersebut bila dibakar pada suhu tinggi ataupun dibakar pada kiln dapat diketahui ataupun diperkirakan terlebih dahulu. Dengan demikian dapat dipersiapkan kondisi operasional ynag diperlukan agar reaksi pembentukan mineral potensial dapat berlangsung secara optimum dan diperoleh terak yang bermutu tinggi. Beberapa faktor ynang penting adalah sebagai berikut: a. Lime Saturation Factor (LSF) Lime Saturation Factor (LSF) adalah perbandingan antara seluruh CaO yang terdapat dalam campuran bahan baku dengan CaO yang terdapat dalam campuran bahan baku dengan CaO yang terdapat dalam CaO standar diperlukan untuk pembentukan senyawa-senyawa mineral yang potensial. Harga LSF dapat dihitung dengan menggunakan rumus: yang
Makin tinggi harga LSF pada raw mill maka makin sulit raw mill tersebut untuk dibakar di dalam kiln atau dengan kata lain makin banyak dibutuhkan panas agar reaksi pembentukan mineral yang potensial dapat berlangsung secara optimal. Dilain pihak, dengan LSF yang lebih tinggi ternyata akan didapatkan semen dengan kekuatan yang lebih tinggi pula sebagai contoh: o Semen Portland jenis I, LSF = 90-95 o Semen Portland jenis III, LSF = 95-98 Bila LSF pada raw mill lebih dari 100 maka umumnya terak akan membentuk kapur bebas (free lime) yang dapat menyebabkan rendahnya mutu semen, khususnya pada semi pemuaian. b. Liquid Phase Factor Liquid Phase Factor (LPF) yang juga disebut dengan percentage of
91
liquid atau persen fase cair, adalah jumlah atau banyaknya raw mill meleleh atau mencair jika raw mill terebut dibakar pada kiln. Menurut Lea dan Desch jumlah cairan yang terbentuk pada suhu 14001500o C. Harga LPF dapat dijadikan salah satu faktor untuk memperkirakan pembentukan ataupun lepasnya coating dalam kiln. Dengan umpan kiln yang mempunyai LPF = 24% misalnya, ternyata telah diperoleh coating yang cukup baik dalam kiln.
BAB IV PEMBAHASAN
4.1
Struktur Organisasi Unit Kerja
Struktur Organisasi Seksi Operasi RKC I
4.2
Tugas Pokok Unit Kerja Regu Operasi Roller Mill
a. Identifikasi Nama Jabatan : Kepala Seksi Roller Mill Tuban I & II Departemen Pemangku : Produksi Terak : Ir. Wahju Heru P.
Melapor Pada : Kepala Bagian Produksi Terak b. Tujuan Jabatan Merencanakan, mengkoordinasikan, melaksanakan dan mengevaluasi kegiatan pengoperasian Roller Mill Tuban I dan II , sehingga peralatan beroperasi dengan lancar, efektif dan efisien serta menghasilkan produk dengan kuantitas dan kualitas sesuai dengan rencana yang ditetapkan perusahaan. c. Tanggung Jawab i.Utama 1) Mengoperasikan Roller Mill secara efektif dan efisien untuk menghasilkan umpan kiln dengan kualitas dan kuantitas sesuai standar yang ditetapkan perusahaan, sehingga siap untuk diumpankan ke kiln. 2) Mengendalikan emisi debu raw mill agar selalu berada di bawah ambang batas yang ditetapkan. 3) Mengatur pelaksanaan perawatan mandiri peralatan di area roller mill untuk mendukung kelancaran operasi peralatan. 4) Merumuskan SOP dan mengevaluasi secara periodik untuk
93
menjamin pelaksanaan pekerjaan sesuai dengan standar yang ada. ii.Umum 1) Menyusun dan mengusulkan Rencana Kerja dan Anggaran unit kerja untuk memastikan pencapaian kinerja sesuai dengan RKAP yang telah ditetapkan. 2) Mengkoordinir, melakukan dan mengevaluasi peningkatan mutu pekerjaan dan pelayanan di unit kerjanya sesuai dengan tertib administrasi, sistem dan prosedur perusahaan untuk memastikan terlaksananya SMSG dengan baik. 3) Merencanakan, melaksanakan dan mengevaluasi sistem dan cara kerja di unit kerjanya untuk menciptakan kondisi dan suasana yang kondusif dalam mencapai prestasi kerja, serta nyaman, harmonis dan bersih sesuai dengan persyaratan keamanan, K-3 dan lingkungan. 4) Memotivasi, mengembangkan, membina, dan mengevaluasi pegawai dibawahnya, untuk memastikan pegawai memiliki pengetahuan, keahlian, sikap dan kompetensi sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan sehingga dapat mendukung tercapainya target-target dan program dari unit kerjanya. 5) Menyusun dan menyampaikan laporan pelaksanaan pekerjaan di unit kerjanya kepada atasannya untuk memastikan tersedianya data dan informasi yang diperlukan.
d. Dimensi Dimensi Keuangan Dimensi Non-Keuangan Bawahan Langsung : Anggaran Biaya Pemeliharaan sesuai : Roller Mill (2 unit) : Karu CCR R.Mill :5 dengan yang ditetapkan dalam RKAP Tahunan
Karu Prev R.Mill Karu Operasi R.Mill Bawahan Tidak Langsung e. Hubungan Kerja 1. Internal Tbk: Dengan Seksi Pemeliharaan Mesin Roller Perusahaan : Pelaksana (Operator) Pelaksana (Administrasi)
:2 :8 : 18 :1 (Di dalam
lingkungan PT Semen Gresik (Persero) Mill, untuk
berkoordinasi pemeliharan/perbaikan/trouble shooting peralatan mesin di area roller mill. Dengan seksi-seksi di jajaran Bagian Pemeliharaan Listrik & Instrumentasi I (Seksi Pemeliharaan Instrumentasi Roller Mill, Seksi Pemeliharaan Listrik I, Seksi Pemeliharaan Sistem Kontrol) untuk mill. Dengan seksi-seksi di jajaran Bagian Perencanaan Teknik (Seksi Perencanaan Suku Cadang, Seksi Inspeksi Pemeliharaan, Seksi Perencanaan & Evaluasi Pemeliharaan), untuk berkoordinasi tentang perencanaan pemeliharaan, inspeksi, dan suku cadang di area roller mill. Dengan seksi-seksi di jajaran Bagian Konstruksi (Seksi Pemeliharaan Utilitas, Seksi Bengkel Mesin, Seksi Bengkel Listrik & Instrumen, Seksi Konstruksi), untuk berkoordinasi tentang pemeliharaan utilitas, perbengkelan mesin, perbengkelan listrik instrumentasi, dan konstruksi. Dengan Seksi Pemeliharaan Penangkal Polusi, untuk berkoordinasi pemeliharan/perbaikan/trouble shooting polusi di area roller mill. 2. Eksternal Perusahaan (Di luar peralatan penangkal berkoordinasi pemeliharan/perbaikan/trouble shooting peralatan instrumentasi, Listrik, dan sistem kontrol di area roller
95
lingkungan PT Semen Gresik (Persero) Tbk.: Dengan tenaga PT. Swabina Gatra sebagai cleaning service di area roller mill 1, 2. Dengan tenaga outsearching saat ada pekerjaan.
f. Masalah dan Tantangan Kerja Menangani emisi debu dari stack roller mill sangat penting untuk selalu diperhatikan, mengingat ketatnya peraturan yang ada dan dampak yang dapat ditimbulkan terhadap lingkungan. Untuk ini, perlu selalu dilakukan koordinasi dengan seksi terkait agar peralatan penangkap debu dan proses produksi selalu bekerja dengan baik. Meningkatkan optimalisasi produksi dan kestabilan operasi dalam pencapaian target RKAP baik kuantitas maupun kualitas produk Roller Mill, Kiln dan Coal Mill Tuban 1, 2. Mengendalikan biaya pemeliharaan dan spare part, menerapkan sistem pemeliharaan mandiri, meningkatkan pelaksanaan program 5R dan Sistem K3. Dan meningkatkan penghematan listrik di Area Roller Mill, Kiln dan Coal Mill Tuban 1,2. g. Wewenang Mengusulkan rencana kerja dan anggaran biaya unit kerja. Penandatanganan lembar persetujuan lembur, cuti, dispensasi pegawai bawahan langsung/tidak langsung. h. Spesifikasi Jabatan Latar Belakang Pendidikan dan Pengalaman: Pendidikan : Minimal SLTA Pengalaman: Minimal memiliki pengalaman kerja sebagai Kepala Seksi atau sederajat, atau Kepala Regu atau
sederajat selama 2 tahun di bidang yang terkait. Ketrampilan: Proses pembuatan semen; Operasi Roller Mill; Manajemen Produksi; Manajemen Mutu; Aplikasi komputer; Bahasa Inggris. Effectiveness:
Kompetensi: o Semangat berprestasi (IPRES) o Pengendalian diri (IDARI) o Percaya diri (ICARI) o Semangat belajar (IBJAR) Interpersonal Effectiveness:
o Orientasi pada pelayanan pelanggan (IPLGN) o Kerjasama kelompok (IKLPK) Problem Solving: o Inisiatif (PSIAT) o Berpikir sistematis dan strategis (PSGIS) o Kemampuan bisnis (PKBIS) Leadership: o Kesadaran organisasi (IKORG) o Kepemimpinan (PMPIN)
i. Struktur Organisasi
97
4.3
Penjelasan Singkat Tugas Unit Kerja
Secara singkat Tugas Unit Kerja RKC I adalah Mengoperasikan Roller Mill, Kiln dan Coal Mill secara efektif dan efisien untuk menghasilkan umpan kiln,dan terak dengan kualitas dan kuantitas sesuai standar yang ditetapkan perusahaan, sehingga siap untuk diumpankan ke finish mill. Dari proses produksi yang dilakukan seperti pada seksi Roll Mill yang menghasilkan debu diupayakan pengendalian emisi debu raw mill agar selalu berada di bawah ambang batas yang ditetapkan. Mengatur pelaksanaan perawatan mandiri peralatan di area RKC I untuk mendukung kelancaran operasi peralatan. Serta merumuskan SOP dan mengevaluasi secara periodik pelaksanaan pekerjaan sesuai dengan standar yang ada. Setiap satu bulan sekali RKC I menyusun dan mengusulkan Rencana Kerja dan Anggaran unit kerja untuk memastikan pencapaian kinerja sesuai dengan RKAP yang telah ditetapkan. Selain itu RKC I selalu berusaha untuk mengkoordinir, melakukan dan mengevaluasi peningkatan mutu pekerjaan dan pelayanan di unit kerjanya sesuai untuk menjamin
dengan tertib administrasi, sistem dan prosedur perusahaan untuk memastikan terlaksananya SMSG dengan baik. Serta merencanakan, melaksanakan dan mengevaluasi sistem dan cara kerja di unit kerjanya untuk menciptakan kondisi dan suasana yang kondusif dalam mencapai prestasi kerja, serta nyaman, harmonis dan bersih sesuai dengan persyaratan keamanan, K-3 dan lingkungan. Memotivasi, mengembangkan, membina, dan mengevaluasi pegawai dibawahnya, untuk memastikan pegawai memiliki pengetahuan, keahlian, sikap dan kompetensi sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan sehingga dapat mendukung tercapainya target-target dan program dari unit kerjanya.dan tugas yang terakhir adalah Menyusun dan menyampaikan laporan pelaksanaan pekerjaan di unit kerjanya kepada atasannya untuk memastikan tersedianya data dan informasi yang diperlukan.
4.4
Judul Tugas
Analisa kadar FCaO dan C3S pada klinker dan semen serta pengaruhnya terhadap kuat tekan hasil semen PPC maupun OPC.
4.5
Kegiatan Kerja Praktik
99
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 No. 1 2
Tanggal 4 Februari 2013 5 Februari 2013 6 Februari 2013 7Februari 2013
Kegiatan Pengarahan dari seksi Diklat Orientasi pembimbng Orientasi ke seksi evaluasi proses Orientasi ke seksi perencanaan bahan dan produk, seksi perencanaan dan pengawasan tambang, dan
seksi RKCM 2 8 Februari 2013 Orientasi ke Seksi RKCM 2 11 Februari 2013 Orientasi ke Seksi Crusher dan Finish Mill 1dan 2 12 Februari 2013 13 Februari 2013 14 Februari 2013 15 Februari 2013 18 Februari 2013 19 Februari 2013 17 Februari 2013 20 Februari 2013 Orientasi ke seksi Jaminan Mutu Orientasi ke seksi Jaminan Mutu Orientasi ke seksi RKCM 1 Orientasi ke seksi RKCM 1 Orientasi Ke seksi Utilitas Orientasi Operasi Tambang Pengambilan data analisis X-Ray Pengambilan data analisis X-Ray dan analisis lab Kimia dan lab Fisika (Jaminan Mutu)
Tabel 6. Kegiatan Kerja Praktik di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. 21 Februari 2013 Penyusunan laporan kerja praktik
22 Februari 2013 23 Februari 2013 24 Februari 2013 27 Februari 2013 28 Februari 2013 29 Februari 2013 4.6 Kegiatan Pengenalan Industri Profil
Penyusunan laporan kerja praktik Penyusunan laporan kerja praktik Penyusunan laporan kerja praktik Penyusunan laporan kerja praktik Penyusunan laporan kerja praktik Penyusunan laporan kerja praktik Minggu I Minggu II Minggu III Minggu IV
Jadwal Kerja Praktik
Praktek (pada bagian/bidang yang relevan) Pencatatan data-
data kegiatan PKL 4 5 Penyusunan konsep laporan Penyempurnan laporan

Tabel 6. Jadwal Kerja Praktik di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
4.7
Uraian Kerja Praktik
Kerja praktik yang dilakukan selama satu bulan ini terdiri dari berbagai macam kegiatan. Seperti yang tertera dalam jadwal dan maka kegiatan kerja praktik dimulai minggu pertama dan kedua kerja praktik dengan orientasi. Masa orientasi ini dalam waktu dua minggu berkeliling untuk mengetahui bagaimanakah sistem kerja di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. secara menyeluruh. Dalam masa orientasi ini setiap hari mengunjungi berbagai macam unit kerja sesuai dengan unit yang ada di pabrik yang bersangkutan. Mulai dari unit proses produksi yaitu Proses Penyiapan Bahan Baku (Unit Crusher), Proses Pengolahan Bahan Baku (Unit Raw Mill), Proses Pembakaran (Kiln), Proses Penggilingan Akhir (Unit Finish Mill), Proses Pengemasan (Unit Packer). Selain dari unit-unit tersebut kita juga mengunjungi unit penunjang seperti Utilitas, K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja), P3 (Pemeliharaan Penangkal Polusi), dan unit CCR (Central Control Room). Minggu ketiga dalam jadwal kerja praktik ini, mulai melakukan pengambilan data untuk wawancara. Minggu terakhir dilakukan penyusunan laporan kerja praktik sebagai bukti hasil kerja praktik selama satu bulan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. tugas khusus di laboratorium baik laboratorium Pengendalian Proses maupun Jaminan Mutu dengan cara observasi dan
101
BAB V PENUTUP
5.1Kesimpulan
1. Secara Umum a.PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. memiliki dua pabrik, yaitu Pabrik Gresik dan Pabrik Tuban yang berkapasitas total 10,28 juta ton per tahun. Unit Tuban terdiri dari 4 unit yaitu Unit Tuban I,II,III, Tuban. b.Tahapan pembuatan semen meliputi tahapan pembuatan semen denga proses kering dan terdiri dari 5 proses produksi, yaitu Proses Penyiapan Bahan Baku, Proses Pengolahan Bahan Baku, Proses Pembakaran, Proses Penggilingan Akhir dan Proses Pengemasan. c.Tipe emen yang diproduksi oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah Tipe Semen I, yaitu OPC (Ordinary Portland Cement) dan PPC (Pozzolan Portland Cement). Dan produk tersebut dipasarkan dengan kemasan 50kg untuk semen OPC, dan 40 kg untuk semen PPC, ukuran dan IV yang terletak Kerek, di Desa Sumberarum, Kecamatan Kabupaten
jumbo 1 ton serta semen curah. d.Sistem manajemen yang telah diterapkan oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 : 2000, Sistem Manajemen Lingkunagn (SML) ISO 14001 : 2004, Sistem Manajemen Keelamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), Sistem Manajemen Labolatorium ISO/TEC 17025 : 2005, API Monogram sertifikat no 1 OA-0044 dari American Petrolioum Institue New York, OHSAS (Occupational Health & Safety Assessment Series) 18001 : 2007 2. Secara Khusus a. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban dalam proses pembakaran di rotary kiln menggunakan bahan utama batu bara dan IDO sebagai pemanas awal pada waktu dilakukan start uap. Sisa panas panas dari rotary kiln dapat dimanfaatkan sebagai salah satu sumber panas pada pre-heater. b. Penanganan masalah limbah debu atau dust yang dilakukan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban menggunakan alat EP (Electrostatic Precipitator), sehingga polusi debu yang dihasilkan dari proses penggilingan awal dan pemanasan dapat diminimalisasi. c. Pada unit pengendalian proses dilakukan analisa kandungan kimia dari bahan produk hingga produk jadi pada setiap langkah proses pembuatan semen. Analisa dilakukan dengan menggunakan X-Ray
103
atau sinar X.
5.2Saran
Saransaran yang dapat dipertimbangkan didalam proses aktifitas pabrik PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban adalah sebagai berikut: 1) Penggunaan batu bara murni untuk proses pembakaran di dalam rotary kiln dapat menyebabkan polusi gas buang hasil pembakaran yang tidak sempurna yaitu gas CO dan CO2. Dengan adanya gas ini akan menimbulkan menipisnya lapisan ozon, oleh karena itu diharapkan batu bara sebagai bahan bakar uatama dapat digantikan dengan bahan bakar alternatif lain yang memiliki kandungan karbon (C) yang tidak terlalu tinggi seperti sekam padi dan sejenisnya. 2) Penanganan gas buang dari proses pembakaran juga dapat ditanngani dengan proses absorbsi, yaitu proses penyerapan gas dengan menggunakan kolom absorber yang didalamnya terdapat larutan NaOH sebagai absorben atau bahan penyerap. 3) Peralatan EP untuk mengatasi debu dari proses penggilingan awal dan pembakaran diharapkan dapat di tambah jumlahnya, sehingga debu yang dihasilkan dapat berkurang secara signifikan. 4) Keasrian lingkungan pabrik juga perlu diperhatikan lebih lagi, misalnya dengan penghijauan yang bukan hanya di beberapa petak, penanaman pohon di sepanjang jalan di area pabrik jika memungkinkan perlu dilakukan agar para pekerja pun masih bisa menghirup udara yang sehat bukan hanya udara dari hasil pabrik. Hal ini bisa mewujudkan bahwa industri pun bisa mewujudkan Go Green.
BAB VI DAFTAR PUSTAKA

Affandi. 1987. Teknologi Semen. Gresik: Pusat Penelitian PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Kurt, Perry E. 1979. Cement Manufacture. New York: Chemical Publishing Co. Inc. Labahn, Otto. 1971. Cement Engineers Handbook, 3rd Edition. Germany: Bouverlag GMBH. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. 1980. Semen Gresik dan Perkembangannya.
105
Gresik: Perpustakaan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
LAMPIRAN
Gambar 11. Hammer Mill
Gambar 11. Coal Crusher
Gambar 11. Reclaimer
107
Gambar 11. Roller Mill
Gambar 11. Ball Mill
Gambar 11. Rotary Kiln
Gambar 11. Semen Silo
Gambar 11. Blending Silo
Gambar 11. Clinker Silo
STRUKTUR ORGANISASI PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK.
Gambar 11. Struktur Organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

Laporan PKL SI - 1

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Laporan PKL SI - 1

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Prodi Kimia Jurusan Pendidikan Kimia Universitas Negeri Yogyakarta

1.2.1 1.2.2 1.3 1.3.1 1.3.2 1.4 1.5 1.6

Metode Pengumpulan Data.........................................................................

2.2.1 2.2.2 2.3 2.4 2.5 2.6

2.6.1 2.6.2 2.6.3 2.7 2.7.1 2.7.2

2.7.3 2.7.4 A. 3.1

Afiliasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk....................................... Lembaga Penunjang.............................................................................

Uraian Proses Pembuatan Semen................................................................

3.4 3.5 3.6

3.6.1 3.6.2 3.6.3 4.1 4.2 4.3

4.4 4.5 5.1 5.2

BAB VI DAFTAR PUSTAKA.................................................................................. LAMPIRAN...............................................................................................................

1.2 Tujuan dan Manfaat

1.3 Metode Pengumpulan Data

1.3.2 Metode Wawancara

1.4 Metode Penyusunan Laporan

1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

1.6 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

BAB II PROFIL PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK.

Visi Dan Misi

Struktur Organisasi Perusahaan

Sistem Manajemen Semen Gresik

sistem manajemen yang terakreditasi oleh lembaga sertifikasi sehingga

Tim Strategi dan Kebijakan Pemasaran Group.

: 08.00 16.00 WIB

Siang : 16.00 24.00 WIB Malam : 24.00 08.00 WIB

Ordinary Portland Cement (OPC)

Pozzolan Portland Cement (PPC)

2.6.3 Special Blended Cement (SBC)

2.7 Anak Perusahaan

2.7.2 Anak Perusahaan Bukan Penghasil Semen

Bengkel dan manufaktor.

2.7.3 Afiliasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

2.7.4 Lembaga Penunjang

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

Ukuran material : < 50 mm Kandungan Fe2O3 : 78 - 90%

Uraian Proses Pembuatan Semen

puncak acuan. Tinggi bench sekitar 6 m dengan lebar 2 m.

: 3,5 inci : 1,5-3 meter

Jarak antar lubang

bahan peledak primer;

pabrik dengan menggunakan dump

kosong dari pabrik kembali ke lokasi pengambilan batu kapur.

digunakan adalah travelling tripper.

Limestone Crusher Fungsi

maksimal 18% (dry basis)

Prinsip Kerja Limestone Crusher

Sebagai alat pemotong tanah liat.

Bagian-bagian dari clay cutter, antara lain :

Prinsip kerja clay cutter

Tipe Kapasitas max Material

Tahun pembuatan : 1993

Kapasitas maksimal Ukuran belt Jumlah alat Bahan

: 2.800 ton/jam : 2.000 mm : 1 buah : baja

Prinsip kerja Tripper

C. 3.2.2.2 Peralatan yang Digunakan

Tabel 6. Kondisi Temperatur pada Setiap Stage

b. Proses pembakaran akhir (Rotary Kiln)

: jumlah grate = 6 buah (maasing-masing lubang, d= 2,5

melewati diafragma. Di dalam kompartemen II terdapat bola-bola

B. Unit Penunjang Produksi

Penyediaan Industrial Diesel Oil (IDO)

Kebersihan dan Keselamatan Kerja