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MCI - Argamassas e Rebocos_2010

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Materiais de Construção

Argamassas e Rebocos

série MATERIAIS

joão guerra martins joaquim soares assunção

3.ª edição / 2010

Apresentação Este texto resulta inicialmente do trabalho de aplicação realizado pelos alunos da disciplina de Materiais de Construção I do curso de Engenharia Civil, sendo baseado no esforço daqueles que frequentaram a disciplina no ano lectivo de 1999/2000, vindo a ser anualmente melhorado e actualizado pelos cursos seguintes. No final do processo de pesquisa e compilação, o presente documento acaba por ser, genericamente, o repositório da Monografia do Eng.º Joaquim Soares dos Santos Assunção que, partindo do trabalho acima identificado, o reviu totalmente, reorganizando, contraindo e aumentando em função dos muitos acertos que o mesmo carecia. Pretende, contudo, o seu teor evoluir permanentemente, no sentido de responder quer à especificidade dos cursos da UFP, como contrair-se ainda mais ao que se julga pertinente e alargarse ao que se pensa omitido. Esta sebenta insere-se num conjunto que perfaz o total do programa da disciplina, existindo uma por cada um dos temas base do mesmo, ou seja:
I. II. III. IV. V. VI. VII. VIII. IX. X. XI. XII. XIII. Metais Pedras naturais Ligantes Argamassas Betões Aglomerados Produtos cerâmicos Madeiras Derivados de Madeira Vidros Plásticos Tintas e vernizes Colas e mastiques

Embora o texto tenha sido revisto, esta versão não é considerada definitiva, sendo de supor a existência de erros e imprecisões. Conta-se não só com uma crítica atenta, como com todos os contributos técnicos que possam ser endereçados. Ambos se aceitam e agradecem. João Guerra Martins

SUMÁRIO

A qualidade das argamassas na construção de um edifício tem uma importância muito significativa quanto à sua salubridade, conforto, durabilidade e aspecto visual. A presente monografia descreve os principais tipos de argamassas mais correntes nas obras de construção civil em Portugal, nomeadamente as argamassas tradicionais, argamassas de restauro em edifícios antigos e as argamassas especiais mais comuns. O trabalho é constituído por três partes, sendo a primeira uma abordagem ao tema e um relato histórico da evolução das argamassas, seguida do desenvolvimento e por fim a conclusão. A primeira parte consiste numa descrição dos objectivos do trabalho, da importância do tema desenvolvido e uma abordagem sumária ao tipo de argamassas utilizadas ao longo dos tempos. O desenvolvimento deste tema aborda vários tipos de argamassas, tendo sido consultada diversa documentação bibliográfica. Com o presente trabalho pretende-se dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e mais correntes, propriedades e quantidades dos seus componentes e os factores principais que influenciam o seu comportamento. Como objectivo final, houve a preocupação de abordar as características específicas de cada argamassa e condições de utilização, possibilitando uma escolha mais adequada para as funções pretendidas e maior rentabilidade económica.

..................................................Argamassas hidráulicas .............................................................................................Hidrófugos .VII  ÍNDICE DE QUADROS ......................................3...............3....................................................2 .............Plastificantes ..............Adjuvantes ou aditivos ..........................................................................2 – Generalidades ....3.................................................................1 – Objectivos ..................1 ............................................Pozolanas naturais e artificiais .... 1  1.........................2 ....4...........................................................................................1 ........................1..................Retentores de água .............................................................................. II  ÍNDICE DE FIGURAS ..................Cal hidráulica............... 12  2.3.. 7  2.........................................................................COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS .......................2 ......................... 9  2............................................. 8  2................Ligantes .... 11  2.............Inertes ...... 16  II ............................................................................................................................................................. 7  2. 9  2........................... 10  2........................3 ....................................Cal aérea ..................................................................... 1  1.. 12  2........................... I  ÍNDICE GERAL ....................6 ....1 ....... 8  2........Argamassas aéreas ...................... 7  2.........................................................................3.................................................5 ...........Cimentos .............................................................................. 9  2........3.............................................................................................................. IX  I ...........................................4 – Tipos de Argamassas Tradicionais ...............3 ...............................................................................................1 ........................................................................................................3 ....4...............................................1.....Resinas .....................................................................................................................................................................................................................Introdutores de ar .................................................................. 11  2......................... 9  2............... 1  1..........................4 ..................1.......................... 3  II ................... 11  2........................................................3 – Síntese histórica ..........2 .Argamassas ÍNDICE GERAL SUMÁRIO .INTRODUÇÃO ....................................

..........................7............. 24  2............................... 40  3.1 ..................Fabrico de argamassas.... 45  3..........4...........Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) .............................. 53  4......................... 48  4................................................................................................................................. Hidrófugos de superfície .................Impermeabilidade à água ........... 43  3................................................Rendimento de uma argamassa .........13 – Capilaridade ............................... 55  III ............................3 ................. 25  3..........................................................................Decomposição de uma argamassa ...............................Propriedades da superfície .....Retracção de uma argamassa .............Ligantes .................................................................................11 ...............................7 .2 ............................................................................................................4...........................FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS ..1.... 34  3................... 41  3..............................6 ................................. 23  2.. 42  3....Argamassas 2......................... 35  3. Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa...........................................................................1......................................................3............................................................... 45  IV ..........................................................Argamassas de cimento de alta resistência .1...........10 .....................1............................1 .................................................3 ......................................................7.....................5 ..........................................2 ...........4 ... 49  4.........5 ....... 53  4...8 ...........Permeabilidade ao vapor de água .....................4 ..Dosagem e Traço .................PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS ..................................................... 30  3....................As areias da argamassa ...............Argamassas de cimento aluminoso .......................................................................12 – Tempo de presa............................................... 28  3....................................1......... 46  4.....1 ....................................................................4............Resistência mecânica ........9 .3 ...................................................................A água de amassadura ................................. 46  4............Compacidade de uma argamassa ........................................................ 35  3.......................Aderência ........... 29  3..............Resistência à compressão .............................. 37  3............ 25  3......................4 ........................2 – Aplicação das Argamassas . 44  3...............Argamassas pozolânicas ............................ 24  III ....................................................

.3 ..................3 – Processos de reparação .....1.......4 ...................... 98  6................................6..........................2 .........Argamassas de impermeabilização ........................................1........Acabamentos .................................................. 95  6............................ 55  4.................................................... 72  5......Características das argamassas antigas ......1.........................................................1 ..2........................3 ....................................... 82  VI .... 79  5............Outras aplicações .2..................6......Argamassas para alvenarias ...................................................... 56  4........................Argamassas 4.2 ........2......................................... 87  6........................................................................................... 72  5....Propriedades ...................2.......1.ARGAMASSAS ESPECIAIS .....................Tipos de monomassa ........Aplicação ..............1.......Argamassas de substituição................1 ................................................................................................................................Caracterização ...............1 ............................................Argamassas para revestimento .......... 98  IV .Inconvenientes ........................6 ............Manutenção e intervenção em argamassas ......................................... 74  5....................Argamassas de acabamento e decoração ..Generalidades ..................... 86  6...............2 .............................................................................................ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS ...................................................................................................................... 93  6......... 76  5.................................................................Requisitos e características das argamassas de substituição ........ 60  4...................................1. 86  6.................1 ................5 .......................................... 80  5....................7 – Inconvenientes .................6.5 .....................Soluções correntes ........................................................1 ..............................................................................Métodos de diagnóstico........1 .............. 72  5.Generalidades ....................... 86  6.............2 .... 90  6.....................2..............6 ................................2...................................Monomassas .....4 ........ 98  6................................................................................................................................4 – Preparação das superfícies ...................... 98  6..................................................... 74  5....................Preparação do suporte.........2 ................ 79  5.......................... 89  6....................................................................................................3 .....1...................2 ............. 62  V ...................

.....................................Aplicação ................................2 ...............................Aplicação ....................3..............2.............6.....................................................Características ...................4..................BIBLIOGRAFIA .Argamassas de reparação de betão e armaduras ......2 .................3 .11 – Composição das argamassas especiais ................................ 118  6................................................... 117  6................................. 120  6.....................................................................3 ..........................................Argamassas de colagem e betumação cerâmica ..... 108  6.............................................6.......Argamassas 6................................5....................................................................................1 ................... 119  6............................................. 102  6........................... 107  6...................... 115  6.......................... 102  6........4.......................... 107  6......2 ...........Aplicação ....................................10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico ....6 .......................................1 ......7 ...................................9 – Argamassas de protecção contra incêndios ........................................ 110  6....................Argamassas de enchimento e de isolamento ...........................................................................................................Preparação do suporte...............3 ...................................................................1 ............................... 121  VIII ..............................Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos ..5 ........................5...... 124  V ... 115  6................Características............................................Descrição .......................................................... 116  6.....................................................Preparação ........ 108  6.........3.................. 109  6................ 120  6....1 ..........2 .................................................Aplicação .................... 119  6............Preparação do suporte....................5.........................7...........................3 ..............................4...... 111  6........................................................................................................7.........................Preparação do suporte.............................Descrição ..........Aplicação ..............................................................2 ................4 .......................Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas ............. 122  Anexo I – Rebocos ... 99  6............... 118  6..............1 .........3 ............................6............. 111  6..............7.. 110  6.....3 ........Aplicação .............................................................8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) ...................................................................................Descrição ...... 120  6.............................

................................... não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco................................................ 136  Reboco acrílico .................................... ..................................................Tipos de rebocos .....Argamassas 4 ......................................................................... 135  Contudo... 135  Reboco monomassa .................... 135  4.................... 136  VI ........................................................................................................................................................................................1 ........................ no caso de rebocos não enriquecidos com resinas....................REBOCOS ..........................

............................................................................................................................................. 43  Figura 6 ......................................................................................................................................................................................Argamassas ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1 ............................................... 47  Figura 9 ...........................Fixação de pontos de prumo em paredes............................................... 48  Figura 10 ................................... 62  Figura 13 ............................................................ 64  Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina .....................................Confecção de uma argamassa (fase final)...................................................Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] ........ 68  Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento.... ................Fixação de pontos de prumo em paredes.......... 46  Figura 7 ...... 27  Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] .................... 26  Figura 4 ................................... 67  Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso . sendo nítida a sua carência de adesão ............ 92  Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho ...............Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] 86  Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa .................................. 47  Figura 8 ........................ 63  Figura 14 ........................................................................Triângulo de Feret e linha de maior compacidade ......................................... 66  Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso ...........Betoneira ....... 10  Figura 3 ......... 73  Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má qualidade da argamassa........... 70  Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação ...........................................Confecção mecânica de uma argamassa....................................................Juntas de trabalho ................................................................................................................................... 57  Figura 12 .............. 65  Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco ........................................................... 48  Figura 11 ... 92  VII ......Ponte romana (Chaves) .......... 87  Figura 25 ........................................................................................................................................................................................Mestras aprumadas ....................................................... 82  Figura 23 ...............................................................Confecção de uma argamassas (fase inicial) ............Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade ...................................... 73  Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos...............................................................Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica ................................................................................................................................................................................................................................................................................................. 4  Figura 2 .......................................................................Confecção manual de uma argamassa ..............

.................................... 113  Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] ........... 94  Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma)........... 104  Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] .................................. 119  VIII ........................ 113  Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] ................... com armadura principal resistente tratada e armadura de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura................................................................................ 112  Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos .............................................................................................. ....Argamassas Figura 27 .................... 118  Figura 40 ................................................................................... ........................................................ 108  Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos ................. ...................................................Aplicação de argamassa autonivelante ......Monomassa com acabamento em pedra projectada.............................................. 114  Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado.... 116  Figura 39 ............ 114  Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] .......................... com separadores e argamassa canelada (para libertação do ar quando do assentamento) [14] .............................................................................................................................Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos............................................... 114  Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] ......................................................................................... .................... 112  Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos.......................... 100  Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida............................ 99  Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14]... 113  Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] .........

.................... UA ..........................................................................Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes)..........Argamassas ÍNDICE DE QUADROS Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar ............................................................... 54  Quadro 11 – Traços correntes de argamassa ... 22  Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária ..........................º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso ................................................................................................................º 12 .......................... 104  Quadro n........... 77  Quadro n..........Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ........................................................... UA ................º 13 ...............................................Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil........ 76  Quadro n..... 21  Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade .................... UA ........................ 81  Quadro n............Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil......................................................................................... 23  Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante ............................................... 16  Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia.............................................................. 14  Quadro 3 ...........................................................................Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) .Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.............................................º 14 . 13  Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes .......................................Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ......................................................... 17  Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3..........................................................Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil..........................................Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos ...... 15  Quadro 4 ............................................................... 22  Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica ......................... 55  Quadro n..... 20  Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas.........º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida ...............Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa .................. UA ..........º 15 .............. 78  Quadro n.................. 106  IX ................ 33  Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas .......................

usualmente. 1. Esforçamo-nos por diminuir a sua presença compactando. os constituintes das argamassas. mas não conseguiremos a sua eliminação total e daí podermos considerar que o ar também como constituinte.INTRODUÇÃO 1. nomeadamente as condições climatéricas e as técnicas de cura. ª Da melhor proporção entre estes componentes. a argamassa é uma pedra artificial que resulta da mistura homogénea de um agente ligante com uma carga de agregados e água (refira-se que também se designa. 1 . É fundamental o estudo deste problema. os inertes e a água se misturam. sendo equivalentes as nomenclaturas). de facto. a quantidade de água de amassadura e o tipo de inerte.Argamassas I . de natureza hidráulica e os agregados/inertes areia siliciosa. Temos assim 3 factores a considerar: ª A qualidade dos seus componentes (agregados/inertes. O ligante é. normalmente e na actualidade.2 – Generalidades Genericamente. A água é. também um elemento importante que entra na composição das argamassas. os agregados por inertes. composição e os factores que influenciam o seu comportamento ou características. do ligante. da água da ligação). Quando o ligante. na medida do possível.1 – Objectivos Este trabalho tem por objectivo dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e especiais mais comuns que existem no mercado. fica sempre algum ar retido na argamassa. as suas propriedades. sendo certo que a quantidade necessária para que a argamassa possa ser facilmente utilizada em obra é sempre superior à necessária para hidratar o ligante.

tem a função de suporte. Com vista a reduzir substancialmente este problema também se faz uma descrição do modo de fabrico de uma argamassa e dos cuidados a ter na sua execução. originam tensões internas de retracção que. aumentar a sua durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios. permeabilidade ao vapor de água. ou gesso e cal. sobretudo durante o período de presa. evitar a degradação precoce das mesmas. nomeadamente como isolamento térmico. o revestimento de argamassa deve proporcionar uma superfície uniforme. designamse por mistas ou “bastardas”. em função das suas características e das condições do meio ambiente. além do aspecto estético e de durabilidade. ƒ Auxiliar as alvenarias e pavimentos a cumprir as suas funções. com estrutura de betão armado e paredes em alvenaria. assim como na sua aplicação em obra. por consequência. por exemplo cimento e cal. 2 . devem possuir impermeabilidade líquida. Nos edifícios correntes. As argamassas. Quando intervêm dois ligantes. resistência ao choque e à fendilhação. ou seja. As argamassas denominam-se pelo componente ligante activo. estanquicidade à água e segurança contra o fogo. Quando os revestimentos de argamassa estão associados a outros revestimentos de acabamentos (por exemplo de cerâmica). a de compatibilizar as deformações diferenciais entre a base e o revestimento final. as argamassas têm as seguintes funções: ƒ Proteger as alvenarias/suportes e a estrutura contra a acção de agentes agressivos e. gesso ou cal. podem resultar em fissurações. acústico. resistente e de sustentáculo mecânico e.Argamassas Quando da confecção de argamassas. por vezes juntam-se-lhes pequenas quantidades de produtos destinados a conferir certas propriedades ou qualidades: são os adjuvantes. por exemplo. As características das argamassas. ƒ Funções estéticas e de acabamento e todas as outras relacionadas com a valorização da construção. ainda. cimento.

não só protegia as paredes. sendo tradicionalmente utilizadas para montar paredes e muros. mas muito especialmente no revestimento das superfícies das paredes e dos pavimentos. em certas proporções. revestimento de paredes e pavimentos. Mais tarde passou a adicionar-lhe areia. posteriormente misturou-o com fibras vegetais e palha. ª A natureza da base.3 – Síntese histórica Este material construtivo é conhecido há mais de 8. para lhe conferir maior consistência.Argamassas As argamassas correntes. abóbadas e pirâmides cujos aglutinantes principais eram a cal e o gesso. mesmo antes de a utilizar entre as pedras. 1. que permitem produzir aglomerados resistentes à acção das chuvas. Depois da descoberta dos ligantes artificiais. os Romanos desenvolveram o 3 . Inicialmente utilizou o barro tal como o encontrava na Natureza. para cumprir adequadamente as suas funções. passou a utilizá-los não só na estabilização das pedras das alvenarias. Os Etruscos e os Egípcios já usaram argamassas na construção de arcos. Com estes revestimentos. com o fim de melhor as fixar entre si. esta adição reduz consideravelmente os inconvenientes da retracção e produz um aglomerado final muito mais duro e resistente. ª As condições específicas para o desempenho previsto. pois deve ter compreendido que. devem possuir características que sejam compatíveis com: ª As condições a que estarão expostas.000 anos. Mais tarde. como corrigia as irregularidades das superfícies. O Homem recorreu à argamassa para proteger e reforçar as suas construções com revestimentos de superfícies. ª As condições de execução. ª O acabamento final.

moída e misturada com água. para a regularização e realização de revestimentos. Em 1756.Argamassas emprego da cal e fabricaram um ligante à base de cimentos naturais e de lava vulcânica que endurecia debaixo de água (ver figura 1). Foi ainda o percursor dos conhecimentos sobre a influência da quantidade de água de amassadura e da granulometria das areias na resistência das argamassas. Dos Romanos até ao século XVIII pouco desenvolvimento se verificou na tecnologia das argamassas. Tradicionalmente. cal aérea e areia (argamassa de cal). ou clínquer. determinou a composição dos cimentos naturais e encontrou o meio de fabricar cimentos artificiais. ano 1812. o engenheiro britânico John Smeaton descobriu que os melhores cimentos hidráulicos eram obtidos de calcário impuro.). ao contrário do minério puro usado até então.Ponte romana (Chaves) Vicat (Louis J. engenheiro francês. Figura 1 . cal aérea e areia (argamassas bastardas). têm sido usadas. produzia cimento de melhor qualidade. A escória dura. argamassas executadas em obra por mistura e amassadura com: ª Água. assim como conheciam as propriedades aglutinantes da mistura de um ligante com areia. 4 . ª Cimento.

Argamassas ª Cimento e areia (argamassa de cimento). Na moderna indústria da construção. selecção pouco criteriosa dos materiais utilizados (areias e ligantes) e não cumprimento das regras de execução. Nas últimas décadas. Durante longos anos estes produtos deram bons resultados e os revestimentos por eles executados cumpriram satisfatoriamente as suas funções e com assinalável durabilidade. motivaram o aparecimento de uma nova geração de produtos. ƒ Aparecimento de novos materiais de suporte. ƒ Ritmo cada vez mais rápido exigido à construção para satisfação de prazos. devido fundamentalmente aos seguintes factores: ƒ Desaparecimento de mão-de-obra especializada com domínio das técnicas tradicionais. de estabilidade dimensional. tem-se registado um número crescente de insucessos com estes revestimentos. principalmente a partir da década de 70. ª Cumprimento dos prazos. A tentativa de ultrapassar os problemas levantados em termos de rapidez de aplicação. com a preocupação de: ª Racionalização dos custos. com características de resistência mecânica. contudo. ª Qualidade. tanto maiores quanto mais alta for a proporção de cal utilizada em relação ao cimento. que os tornam mal adaptados para serem revestidos com rebocos tradicionais. dificilmente compatível com as regras tradicionais em várias camadas. com tempos de secagem intermédios. de qualidade e de comportamento. nomeadamente os adjuvantes e as resinas. ou outras. 5 . ª Durabilidade.

com a falta de espaço disponível para os estaleiros da obra. como resposta a estas questões. o método tradicional de preparação em obra das argamassas torna-se cada vez menos adequado e. principalmente. 6 .Argamassas e. nos centros urbanos. desenvolveu-se a tecnologia para o fabrico industrial das argamassas de produção.

tendo sido preteridas pelos cimentos que não dão mostras de perder a sua já consolidada ascensão. retentores de água. para evitar que a expansão que acompanha a hidratação dos óxidos de cálcio e de magnésio (CaO. deve ter-se um especial cuidado com a extinção completa das cais aéreas. 2.COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS As argamassas são constituídas por um ou mais ligantes minerais e areia. ª Das margas calcárias (com teor de argila entre 20% e 40%) obtém-se os cimentos naturais. os seus tempos dominantes cessarão. 7 . Na realidade. a seguinte: ª A partir de calcários puros (com teor de impurezas não superior a 5%) obtém-se cais aéreas. hidrófugos. é através da cozedura de vários tipos de calcários (incluindo as margas neste grupo) que se chega aos ligantes mais utilizados.Argamassas II . verificam-se sérias dificuldades em encontrar no mercado nacional cais cujas características satisfaçam as exigências de qualidade e homogeneidade requeridas para a sua aplicação. por inexistência de normas. ª Dos calcários margosos (com teor de argila entre 5% e 20%) obtém-se cais hidráulicas.1. de calcário com teor não inferior a 95% de carbonato de cálcio (CaCO3) ou de carbonato de cálcio e magnésio. grosso modo. Para a utilização de cais em argamassas para revestimentos de paredes. eventualmente adjuvados com plastificantes.Ligantes O maior fornecedor de ligantes é. Colocando esta afirmação de forma sucinta. De facto. Acresce que. sem dúvida. 2. poderíamos dizer que a génese é. etc. por acção da temperatura.1 . Hoje em dia são as cais os parentes pobres dos ligantes. pozolanas.Cal aérea A cal aérea resulta da decomposição.1 . o calcário. MgO) se continue a verificar após aplicação em obra.

que é endotérmica. 2. resultando numa massa a que se dá o nome de clinquer. Os cimentos resultam da cozedura da mistura moída de calcário. com formação de óxido de cálcio ou cal viva. Provoca-se a reacção de extinção da cal viva por aspersão ou imersão em água. escórias siderúrgicas. se estudam. dá-se a reacção de calcinação da cal. devido às suas propriedades muito favoráveis e também por ser economicamente mais rentável.Cal hidráulica A cal hidráulica obtém-se por cozedura de calcários margosos.Argamassas Consoante as referidas percentagens. Por cozedura dos calcários a cerca de 900ºC. cinzas volantes. 8 . o torne indicado para rebocos ou pinturas de interiores. Este ligante tem o grave problema de fraca resistência mecânica e sensibilidade à água no estado líquido. obtendo-se cal apagada em pó ou em pasta. À temperatura entre 1200ºC e 1500ºC dá-se a formação de óxido de cálcio e a combinação de parte do cálcio com sílica e alumina. a cal aérea pode ser classificada como cálcica (podendo ser gorda quando se obtém a partir de calcários com percentagem não inferior a 99% de carbonatos. de seguida.3 . e outros eventuais aditivos (“filler” calcário.) que vão dar origem a diversos tipos de cimentos.2 . ou magra quando os calcários de que provêm contêm de 1% a 5% de argila ou outras impurezas) ou magnesiana (quando o teor em óxidos de magnésio da matéria-prima é superior a 20%). embora o seu comportamento salubre em atmosfera saturadas de vapor. A mistura é submetida a temperaturas entre 1400 e 1500ºC.Cimentos O cimento é o ligante hidráulico mais usado na confecção de argamassas. quando este é transformado em argamassa.1.1. com teores de argila entre 5% e 20%. O processamento final consiste na moagem muito fina do clinquer. Por junção de água. obtém-se argamassas com propriedades ligeiramente inferiores às do cimento que. formando silicatos ou aluminatos. de acordo com as Normas em vigor. marga e argila. 2. somente a necessária para hidratar hidráulica. etc. com a adição de um regulador de presa (normalmente gesso) destinado a controlar a velocidade de endurecimento do cimento.

3 . flexibilidade. nos rios ou trituração de pedras artificiais Pela sua resistência mecânica (bem como propriedades físicas. resistência à tracção e compressão das argamassas. em geral) e estabilidade química.Argamassas 2. Se bem que a melhor garantia de impermeabilidade de uma argamassa (como de um betão) esteja na sua bem estudada 9 . 2.Hidrófugos Os hidrófugos são produtos que visam melhorar o comportamento à água das argamassas.3. os aditivos são utilizados em função da finalidade pretendida. as areias siliciosas são de preferir. alteração das suas resistências mecânicas.Adjuvantes ou aditivos Podemos considerar como aditivo todo o produto não indispensável à composição e finalidade da argamassa. reactividade. designadamente à penetração e/ou ascensão por capilaridade.3. 2. As areias podem ser recolhidas em barreiras. faz aparecer ou reforçar determinadas características específicas.1 . possuem propriedades como a viscosidade. por melhorarem a ligação entre os grãos.Resinas As resinas. em quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizadas. como por exemplo melhorar a trabalhabilidade das argamassas.Inertes As areias utilizadas nas argamassas são produtos da desagregação das rochas. Quanto à composição química podem ser siliciosas. incremento das qualidades impermeabilizantes. Estas faculdades possibilitam uma maior adesividade.2 . 2. etc. de natureza granulosa e podem ser redondas ou angulosas. que colocado na betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do ligante com o inerte. etc. em função da sua composição química. variação do tempo de presa. calcárias e argilosas. De uma forma geral.2 .

3. ª Resistência ao gelo (as bolhas de ar. Existem 2 tipos essenciais de produtos hidrófugos: ª hidrófugos de superfície. de pequenas bolhas de ar com diâmetros máximos de 1mm (Figura 2).Introdutores de ar Os introdutores de ar provocam a formação na argamassa. a inclusão de compostos hidrófugos pode melhorar expressivamente o seu desempenho neste atributo. 10 . ª Resistência aos sais.Argamassas granolumetria. ª hidrófugos de massa.Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] Estas bolhas de ar funcionam como um corte de capilaridade. durante a amassadura. melhorando a capacidade nas seguintes áreas: ª De impermeabilização. relativamente compressíveis. nomeadamente os sulfatos. permitem compensar o aumento de volume por congelação da água). Figura 2 . 2.3 .

eventualmente. por exemplo.4 . determinadas pedras-pomes e perlites) ou artificiais (subprodutos industriais como as cinzas volantes. ª A redução das resistências iniciais. O seu uso tem sido adoptado em ambientes quimicamente agressivos. natureza e granulometria dos inertes. etc. o que permite reduzir o teor de água de amassadura. num ganho de resistência por permitir uma menor quantidade de água (ex: argila coloidal.Argamassas ª Torna a argamassa mais homogénea e trabalhável. permitindo reduzir o teor de água da amassadura e. 2.Plastificantes Os plastificantes são agentes redutores de água que aumentam a trabalhabilidade da argamassa.6 . As pozolanas podem ser naturais (como. tais como: ª O retardamento da presa. Estes resultam numa menor retracção da argamassa e. formando compostos com propriedades cimentícias (silicatos de cálcio hidratado). A sua função é a dispersão das partículas de cimento na fase aquosa da argamassa. 2.3. calcário moído. Porém. escórias de alto forno.5 . 11 .3. etc. dependendo do teor de cimento.Retentores de água Os retentores de água limitam os riscos de dessecação prematura da argamassa por absorção de água do suporte e por evaporação em tempo quente. cal gorda. o que possibilita uma hidratação mais completa dos ligantes (derivados celulósicos). sobretudo. 2.Pozolanas naturais e artificiais São materiais siliciosos ou aluminosos que na presença de água reagem quimicamente com o hidróxido de cálcio livre no cimento hidratado.). o teor de ligante. bentonite.3. contudo poderá ter alguns efeitos secundários.). alguns materiais de origem vulcânica. a sua dosagem deve ter alguns cuidados.

em geral.4 – Tipos de Argamassas Tradicionais A argamassa é. Como todos os materiais de presa rápida. onde se junta o gesso em pó. quando aplicadas no assentamento de alvenarias ou execução de fundações. com consequências económicas (tempos de execução das tarefas).1.Argamassas de gesso O gesso amassa-se. pelo que devem ser aplicadas em revestimentos interiores ou. por exemplo. As reacções sílica-inertes dão-se quando se utilizam determinadas formas de sílica activa na sua composição. Tem ainda outras vantagens ao nível da trabalhabilidade e coesão da argamassa.Argamassas aéreas As argamassas aéreas. o reboco). em amassadores de madeira. cujos ligantes principais são o gesso e a cal ordinária ou aérea. 12 .4. endurecem apenas ao ar. paredes antigas e na água do mar. 2. deverá ser garantido de que não estarão sujeitas à acção da água. 2. o cimento portland normal) e por um elemento inerte (a areia). em geral.1 . constituída por um elemento activo aglomerante (como. solos de fundação.Argamassas Vantagens Uma melhoria na resistência aos sulfatos e às reacções sílica-inertes (estas reacções dão origem a compostos expansivos que podem ser destrutivos para as argamassas). por forma a constituir uma mistura plástica que serve. Os sulfatos solúveis encontram-se em determinados materiais de suporte.1 . fundamentalmente. para ligar as pedras naturais ou artificiais das alvenarias e revestimentos (por exemplo. a que se adiciona uma certa quantidade de água. Desvantagens Aumento do tempo de presa (atrasos nas reacções de hidratação) que podem originar tempos de secagem superiores aos recomendados. com um volume aproximadamente igual ao da água.4. 2.

2 Vol. emprega-se um gesso mais puro – a escaiola – o qual. emprega-se. a pasta resultará mais ou menos fluida. intimamente enlaçados. Areia 1 Vol. sobretudo. Amassando o gesso com argamassa de cal. sem que se tente deitar-lhe mais água. se a argamassa chega a endurecer antes do seu emprego. Classicamente. pois esta argamassa endurece rapidamente. De facto. Na arte de moldador.Argamassas amassa-se em pequenas quantidades para logo se empregar. Cal 3 Vol. diz a experiência que se a quantidade de água for 5/8 do volume de gesso a pasta resultará espessa e se for 13/8 a pasta resultará fluida. 3 Vol. amassado com água. o gesso ao hidratar-se dá origem a cristais duros. endurece rapidamente e aumenta muito de volume. Assim. Durante a presa há desenvolvimento de calor e aumento de volume. mais fluida. mas alcança maior resistência. 13 . o gesso para estucar ou gesso rápido. com a adição de cal e areia. em guarnecimentos interiores de paredes e tectos (ver quadro 1). obtém-se uma argamassa que adquire presa mais lentamente do que só com gesso puro. A coesão máxima não se alcança senão passados alguns dias e um excesso de água na argamassa retarda o seu endurecimento e prejudica a resistência final. aciculares. 1 Vol. é necessário tirá-la. já que não seria possível alcançar a necessária coesão. a pasta verte-se. em moldes e o gesso preencherá as mais pequenas cavidades. constituindo uma massa consistente. Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar Aplicação Guarnecimentos de paredes Guarnecimentos de tectos Gesso 1 Vol. o que traz algumas vantagens quando se trata de enchimento de moldes. Segundo a quantidade de água que se junte à argamassa. O recipiente onde se amassa o gesso deve limpar-se das incrustações endurecidas da operação anterior e.

sanitários e mesmo garagens e arrecadações de caves – pode apodrecer devido a contacto com água liquida ou excesso continuado de vapor).3 / 23 12. pois nas húmidas – cozinhas. visto que reage com o aço. O gesso não deve ser usado em exteriores. temos o sulfato de sódio. como retardadores. É. 14 . Como aceleradores. de argamassa Experiências feitas com esta argamassa demonstram que as suas resistências são crescentes aos 7. a utilização de quaisquer armaduras ou redes de suporte devem ser galvanizadas. Por isso. sem alteração das suas características. sobretudo em acabamentos em tectos.2 / 12 5. O gesso adere mal à madeira e a todos os agregados lisos.cm-2) 2 / 20 8 / 80 84 dias (MPa / Kg. de gesso + 5/8 vol. apresentando boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar. o melhor ligante para rebocos interiores (nas zonas secas.5 / 55 28 dias (MPa / Kg. junto com a cal aérea. Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes 7 dias Resistência (MPa / Kg. o açúcar e o álcool. pode citar-se o alúmen e os sulfatos de alumínio ou de potássio.Argamassas 1 vol. No entanto. de água = 3/4 vol. como seria de esperar. dado trata-se de um ligante aéreo que não resiste à acção do tempo.cm-2) 2. Para o seu manuseamento devem ser utilizadas ferramentas de latão.cm-2) 1. Por outro lado. tanto mais quanto mais água contiverem os seus poros. 28 e 84 (Quadro 2). tem grande aplicação em interiores.5 / 125 Tracção Compressão Por vezes usam-se aceleradores ou retardadores de presa.

tanto térmica como acusticamente.4 vol.2 vol.1. por exemplo: 1 vol. areia e água. Quadro 3 .92 1. de argamassa 1 vol.0 vol. pode-se utilizar o Quadro 3. Adere bem às pedras naturais ou artificiais.0 vol. de areia = 2. de cal apagada + 2. A qualidade destas argamassas depende tanto da boa qualidade da cal.5 vol. de argamassa 1 vol. Assim. de areia = 2. de argamassa Para a confecção de 1 m3 de argamassa. de cal apagada + 4. de argamassa 1 vol.Argamassas de cal ordinária Nas argamassas de cal ordinária.8 vol. as matérias-primas são a cal.Argamassas É um isolante análogo à madeira seca.00 Água (litros) 170 184 200 15 .Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa Cal apagada Traço 1 : 2.0 1 : 2.0 vol. de areia = 4. de cal apagada + 3.84 0.0 (litros) 420 370 330 Areia (m3) 0.4. em função do tipo de traço a utilizar. como da correcta preparação e da natureza dos outros componentes. 2.0 vol.2 .5 1 : 3. Ao amassar a areia e a cal apagada produz-se sempre uma notável redução de volume. de cal apagada + 2. de areia = 3.

sendo a dosagem feita habitualmente em peso.2 . desde que haja a garantia do terreno de fundação ser seco.4. e os raios solares ou. para revestimentos em paredes exteriores o traço poderá ser 1:2. A resistência à tracção será cerca de 1/6 a 1/10 da resistência à compressão. contém 20% de vazios e depois de completo endurecimento. ao contrário do que aconteceria com as argamassas de cal ordinária. Apesar das argamassas de cal ordinária não serem de presa rápida.10 m³ O frio excessivo e o gelo prejudicam as argamassas no Inverno. apresenta uma resistência à compressão que pode ir até aos 4MPa (40kg/cm²). secando a argamassa demasiado rapidamente.Argamassas Com cal gorda emprega-se argamassas com o traço 1:3. Com cal magra. para alvenaria em elevação. não as deixando expostas “ao tempo”. provocam a evaporação da água de amassadura. e com o traço 1:4 em alvenarias em fundações. 2. há equivalência. Quadro 4 . as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2.Argamassas hidráulicas Nas argamassas hidráulicas o ligante principal é a cal hidráulica ou o cimento. devem fazer-se nas quantidades necessárias e não preparar grandes quantidades. pesa aproximadamente 1700kg. Como referência. simplesmente o calor forte. Como mostra o Quadro 5.30 m³ 0. em que se fazia em volume. podemos dizer que 1m³ de argamassa de cal e areia ao traço 1:3.Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos Artigo em volume (1m³) Alvenaria Silharia Cantaria em paramentos planos Argamassa em volume (1m³) 0.35 m³ 0. de 16 .

o que leva à consideração da dosagem da água em função da superfície especifica do inerte). especialmente as seguintes: a) Os grãos sejam hidrófilos. entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de cimento e areia. Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia Dosagem em peso 250 Kg de cimento/m3 de areia 300 Kg de cimento/m3 de areia 400 Kg de cimento/m3 de areia 600 Kg de cimento/m3 de areia Dosagem correspondente em volume 1:5 1:4 1:3 1:2 Para se obter uma boa argamassa é indispensável que todos os grãos do inerte estejam não só envolvidos pela pasta de cimento como a essa pasta adiram. Para uma boa aderência são indispensáveis muitas condições. Embora se pudesse compensar tal dificuldade à custa de uma amassadura mais 17 . b) Os grãos sejam molhados quer pela água. quer directamente pela pasta de cimento (permite relações de aderência entre os grãos de cimento fazendo presa e os grãos do inerte.Argamassas qualquer forma. porquanto a interposição de películas de colóides. de argila ou mesmo alteração superficial dos grãos de certos agregados. sendo necessário uma certa quantidade de água independentemente da necessária à hidratação do cimento. A aderência do aglutinante às areias torna indispensável que se tome em atenção as propriedades destas últimas. c) As areias estejam bem limpas. isto é. d) O ligante deve ser o mais fino possível. O envolvimento dos grãos das areias pelas películas de pasta de cimento é mais difícil de fazer à medida que aumenta a sua forma. que tenham capacidade de absorção de água. impedem o contacto real dos grãos inertes com os elementos activos.

18 . ª Condições de aplicação da argamassa. Ainda no campo das generalidades. ª Condições de fabrico da argamassa. de: ª Compacidade. ª Natureza dos inertes. considerado este como a mistura de britas com uma argamassa.Argamassas cuidada. ª Constância do volume durante a presa e endurecimento. ª Aderência às alvenarias. ª Composição granulométrica dos inertes. ª Dosagem do aglomerante/ligante (traço). ou mesmo como um componente do betão. ª Resistência à compressão. ª Impermeabilidade. ª Permanência de resistência no tempo. diremos que uma “argamassa” pode ser considerada como um betão sem inertes grossos (britas). essencialmente. Estas qualidades dependem da: ª Qualidade do aglomerante. ª Quantidade da água de amassadura. raras vezes é suficiente para se obter uma dispersão regular e homogénea dos grãos mais finos na pasta de cimento. As qualidades que se desejam numa argamassa são.

ª Ao empregar-se argamassa de cal hidráulica.4 partes de argamassa).5 (1 vol.Argamassas de cal hidráulica Nas argamassas de cal hidráulica. em fundações.4.Argamassas De frisar que (recomendações da Cimpor): 1. de cal + 1. 19 . quando se trata de suportes leves ou antigos. podemos utilizar o traço: 1:1. 4.1 . estes devem ser executados em 3 camadas com dosagem de ligante decrescente à medida que se afastam do suporte. No caso do cimento e cal hidráulica o excesso de dosagem pode ser tão prejudicial quanto a insuficiência. No caso de rebocos. a água deve empregar-se na proporção conveniente para apagar por completo a cal livre. 3. o traço poderia passar para 1:2 (resultando 2. de areia + 0. devendo ser respeitados os prazos correctos entre a execução das várias camadas.5 vol. no que à atenção quanto à natureza do suporte e à absorção de água.2. em lugares húmidos. de argamassa) ª Se o risco de humidade é menor.75 vol. de água = 2 vol. principalmente. Especial cuidado no caso de rebocos executados com cal hidráulica. Como cuidados durante a cura. 2. Traços em função do destino da argamassa de cal hidráulica: ª A cal hidráulica emprega-se sem areia para obras em contacto com correntes de água. 2. há que manter húmidas as zonas construídas. durante um período de tempo não inferior a 4 dias. em alvenarias. Este aspecto é particularmente importante no caso dos rebocos e.

como os rebocos interiores.2 .9 partes 2. ª Se pretendermos uma argamassa muito forte. usam-se em obras de menor importância. para 1m³ desta argamassa: 300 l de cal + 0.Argamassas de cimento Quanto ao emprego do cimento “portland” podemos ver alguns dados práticos referentes ao rendimento da sua argamassa no Quadro 6. etc.75 vol. cal hidráulica + ½ vol.7partes Estas mesmas argamassas apresentam as resistências mecânicas que se seguem: 20 .78m³ de areia + 390 l de água: 1:1/2 (1 vol. de água = 2 partes de argamassa) ª O traço mais generalizado é 1:3 (depois de 28 dias de permanência ao ar surge uma resistência à compressão de cerca de 7. o traço poderá ser 1:3 (resultando 3 partes de argamassa).80 partes (220 l) Quantidade de Argamassa 1. podemos chegar ao seguinte traço. muros de suporte. enquanto que para endurecimento em água estes números podem diminuir em cerca de um 30%.50 partes (250 l) 0.5MPa (75kg/cm²) e de 1MPa (10kg/cm²) à tracção. Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3 Quantidade de Cimento 1 parte (960 kg) 1 parte (700 kg) 1 parte (490 kg) 1 parte (370 kg) Quantidade de Areia 1 parte (680 l) 2 partes (980 l) 3 partes (1040 l) 4 partes (1050 l) Quantidade de Água 0.2. em paredes sujeitas a cargas. ª Os traços 1:4. 1:5 e 1:6..4.9 partes 3. 2. se for de alvenaria em elevação que se trate. de areia + 0.Argamassas ª Ainda. Este mesmo traço poderá ser usado em rebocos exteriores.64 partes (230 l) 0.6 partes 2.53 partes (240 l) 0.

é costume chamar-se “bastarda”.8 / 18 1:1 1:2 1:3 1:4 Traços em função do destino da argamassa de cimento: ª Para a generalidade dos trabalhos. Também se usam argamassas de cimento e de cal ordinária.5 / 25 2.2 / 22 2. quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio húmido. o traço é 1:1. o traço usado é 1:3. ª Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena flecha. o traço é 1:2.cm-2) 20 / 200 18 / 180 16 / 160 14 / 140 Resistência à tracção (MPa / Kg. Quando se junta vários ligantes numa mesma argamassa. Uma pequena percentagem de cal ordinária torna as argamassas de cimento ainda mais trabalháveis. Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas.cm-2) 2. com pequena quebra de resistência. ª Em obras submetidas à pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos é 1:1. ª Para refechamentos de juntas e rebocos impermeáveis. 21 .0 / 20 1.5.Argamassas Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas Resistência à compressão Traços (MPa / Kg.

3 partes (250) 1. Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade Finalidade Alvenaria de Pedra Alvenaria tijolo Alvenaria tijolo Emboço externo Emboço externo Emboço interno (fino) Piso cimentado Ladrilhos em geral Traço 1-3-3 1-4-4 1-6 1-3-3 1-4-4 1-2-4 1-3 1-2-3 Composição da mistura cimento .5 partes (220) 1.areia .saibro cimento . usualmente utilizados.areia .saibro cimento .0 partes (200) 13 / 130 20 / 200 17 / 170 Areia (litros) Água (litros) Argamassa Resistência à Compressão (MPa/Kg. Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária Cimento Cal ordinária cal viva + pasta de cal 1parte (270 Kg) 1parte (220 Kg) 1parte (170 Kg) 0.areia .cm-2) 22 .areia lavada cimento .saibro Apresentam-se alguns traços.35 partes 6.saibro cimento . de argamassas bastardas no Quadro 9 e 9A (traços mais fracos para rebocos interiores e mais fortes para exteriores).areia .areia .3 partes 5.cal .5 partes (86Kg+195 l) 5 partes (950) 6 partes (930) 10 partes (960) 1.Argamassas No Quadro 8 apresentam-se algumas composições e traços de misturas em função da sua finalidade.saibro cimento .areia lavada cimento .areia cimento .5 partes (46Kg+100 l) 1 partes (74Kg+165 l) 1.6 partes 8.

ensaiamse várias substâncias. trata-se de lhes incorporar uma substância capaz de prestar à cal um carácter hidráulico. até duas horas depois de ter sido feita a massa. se for necessário. quando muito. Por outro lado. sobretudo na Alemanha. O estudo das argamassas pozolânicas e o desenvolvimento das suas aplicações tem alcançado desde há muito. naturais ou artificiais. para compensar a água perdida enquanto se amassou. susceptível de reagir com a cal em excesso. como a perda de resistência. Durante este tempo pode-se juntar água. Entre as matérias pozolânicas artificiais.4.Argamassas pozolânicas Com a adição de matérias pozolânicas às argamassas. sempre tendo em atenção os eventuais inconvenientes. uma grande importância (não é muito vulgar o emprego destas argamassas em Portugal).3 . por substituição parcial da quantidade deste.2 partes (1090) 11 / 110 De referir que as argamassas de cimento devem usar-se.7 partes 9.Argamassas 1parte (155 Kg) 2 partes (106Kg+210 l) 8 partes (1090) 1. Com resultados diferentes. caracterizadas pela sua elevada dosificação em anidrido silício. a pozolâna confere melhor estabilidade química às argamassas de cimento. ocupam lugar importante as escórias dos altos-fornos. cujo conteúdo de sílica e alumina lhes dá um carácter semelhante ao das pozolanas naturais. 23 . Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica Traço Cimento (kg) Cal hidráulica (kg) 400 375 Areia (m3) 1 1 Água (litros) 300 360 1 : 4 : 10 1:3:8 120 150 2.

ao traço de 1:3.4 . usam-se para o fabrico de aglomerados.4. sendo empregues em trabalhos marítimos rápidos. Esta argamassa deve ser um pouco mais fluida do que a dos cimentos “portland”. tem-se aplicado em trabalhos hidráulicos.5 .5 partes de cal viva + 0. Usam-se também em obras expostas à acção das águas sulfurosas. com resultados satisfatórios.Argamassas O traço de 1 parte de pozolana + 1. 2.5 partes de água.Argamassas de cimento de alta resistência As argamassas de cimento de alta resistência têm emprego muito reduzido devido ao seu preço elevado.4. 2. A idade da pozolana a aplicar não deverá ser recente. 24 . sendo mais frequentes na confecção de betão armado.Argamassas de cimento aluminoso As argamassas de cimento aluminoso. nem demasiado envelhecida.

poderá ser adicionado um aditivo adequado. Ao longo desta recta. Esta representação tem interesse prático quando se dispõe de duas ou três espécies de areias diferentes e se pretende obter com elas uma areia de maior compacidade. geralmente. 25 . a compacidade de uma argamassa mede-se pela percentagem do volume real dos materiais sólidos existentes na unidade de volume. Na verdade. pelo que necessitará de menor quantidade de aglomerante para uma massa mais compacta. Assim. Pelo triângulo de Feret (ver figura 3). os mais pequenos preenchem os intervalos deixados pelos maiores). que representa a areia de maior compacidade. expressa em percentagem. Esta composição granulométrica é a proporção em que se encontram os grãos de tamanho diferente. misturando-se areias de grãos diferentes obtém-se uma areia com o mínimo de vazios (dado que. 3. para obter uma maior compacidade. que passa pelo ponto S.Compacidade de uma argamassa A compacidade de uma argamassa é conseguida. verifica-se que as areias de maior compacidade são as que se encontram sobre uma recta paralela a GM. para que possam cumprir adequadamente as suas funções.Argamassas III . a areia que apresenta o mínimo de vazios é aquela que contém somente 2/3 de grãos grossos e 1/3 de grãos finos. seguidamente. a compacidade vai decrescendo conforme nos afastamos do ponto S. as principais características que as argamassas devem possuir.PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS Apresentam-se. Em geral. através de uma granulometria adequada das areias e duma quantidade correcta de cimento.1 . escolhem-se as areias com granulometrias convenientes através do recurso ao triângulo de Feret. Assim. Sendo: C – soma dos volumes dos grãos de cimento contidos na unidade de volume da argamassa. Complementarmente. sucessivamente.

temos: C+A+a+v=1 E.Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade 26 . Figura 3 . v – volume de vazios. a – volume de água de amassadura. a compacidade será: ρ=C+A Para o seu estudo torna-se necessário fazer a análise da composição granulométrica das areias. por definição.Argamassas A – soma dos volumes de grãos de areia.

que difere pouco de uma recta paralela ao lado GM (ver figura n. pelo menos. ¼ do volume aparente da argamassa. Que o máximo dos máximos tem lugar para um ponto N. como sucede apenas com a areia. 2.Triângulo de Feret e linha de maior compacidade Pelos estudos de Feret sobre compacidade tiram-se as seguintes conclusões: 1. 3.º 4). a composição granulométrica mais favorável à 27 . situado no lado GF. Não há argamassa de compacidade igual a 1 porque a água e os vazios ocupam sempre. O máximo de compacidade para diferentes composições granulométricas das areias encontra-se sobre uma curva NN’. quer dizer.Argamassas Figura 4 .

Numericamente vê-se ainda que o máximo de compacidade é da ordem de 0.750. Assim. 4. representativo de uma mistura de areia e cimento e suponhamos que aumentamos a proporção de cimento: ª A compacidade desloca-se segundo a recta P1-F aproximando-se de F e corta a curva NN’ num ponto P que corresponde ao máximo de compacidade (ver figura n.2 . 28 . tomemos um ponto P1. ª Resistência de aderência ao cisalhamento. 4 e ponto S da fig. 3. Que a adição de uma maior quantidade de aglomerante não aumenta a compacidade. ª Se aumentarmos mais o cimento.Aderência Entende-se a aderência como a propriedade que possibilita à camada de revestimento resistir às tensões normais e tangenciais actuantes na interface com a base. Que as proporções de grãos destas categorias são sensivelmente 2/3 volume de grãos grossos e 1/3 de volume de grãos finos. representativo dessa nova compacidade.Argamassas compacidade é aquela que tem apenas grãos grossos e finos sem ter grãos intermédios (ponto N da fig. o que prova que as argamassas empregadas terão vazios de 25%. A aderência resulta da conjugação das seguintes características na relação da argamassa/base de aplicação: ª Resistência de aderência à tracção. 5. 6º . 3). ela é menor (e menos económica). não há nisso qualquer vantagem pois que no ponto P2.º 4). por exemplo.

ª Relação água/ligante. bem como por efeito de ancoragem mecânica da argamassa nas rugosidades da superfície de suporte. ª Natureza e características da base. no seu estado fresco. gesso.Argamassas ª Extensão de aderências. nomeadamente: ª O espalhamento da argamassa com a compactação da argamassa através da talocha. O mecanismo de aderência desenvolve-se. A aderência depende ainda das: ª Características da argamassa. melhorar a ancoragem das argamassas. ª Limpeza da base de suporte. descofrantes ou hidrófugos de superfície. principalmente.Resistência mecânica A resistência mecânica das argamassas é vista pela sua capacidade de: 29 . Devemos ainda considerar alguns factores que podem influenciar a aderência duma argamassa. de modo a ampliar a extensão de contacto com a base. com o ligante em solução. onde ocorre a precipitação de silicatos e hidróxidos com o seu endurecimento. em que a textura e a capacidade de absorção da base podem. que corresponde à relação entre a área de contacto efectivo e a área total da base. Parte da água de amassadura. poeiras. pinturas. nomeadamente da granulometria e teor de finos dos agregados da natureza dos ligantes. ª Quantidade deste ligante. é absorvido pelos poros do suporte. pela ancoragem da pasta aglomerante nos poros da base. concentração de sais musgo ou algas. nomeadamente de partículas soltas.3 . ou não. 3.

As resistências das argamassas de cal são limitadas pelo seu potencial aglomerante que se processa pela carbonatação de hidróxido de cálcio. nomeadamente: ª Quando o inerte é excessivamente fino. implica um consumo de água de amassadura superior à necessária à hidratação do cimento. Nas argamassas de cimento.4 . argilosa ou siltosa. 3. em muito inferior à consolidação que se verifica pela hidratação dos silicatos dos cimentos. Esta resistência depende da natureza e consumo dos ligantes e inertes. isto é. A resistência à compressão depende da: ª Dureza da areia.Argamassas ª Resistir a esforços mecânicos sem desagregação ou deformações plásticas visíveis. podendo originar uma argamassa porosa e de menor resistência. com maior resistência à tracção. com quantidades de matéria orgânica. pois estas impedem uma completa consolidação e ligação entre inertes e a parte ligante. compressão e às acções de desgaste por abrasão e de impactos. pelo que é fundamental que possuam uma resistência à compressão na ordem dos 5 a 10 MPa (50-100kg/cm2). ª Quando os inertes estão “sujos”. ª Resistência ao desgaste superficial. A técnica de aplicação das argamassas com uma maior compactação dá origem a uma estrutura mais densa e.Resistência à compressão As argamassas para assentamento de alvenarias e cantarias estão normalmente sujeitas a tensões significativas. consequentemente. A natureza dos inertes também tem influência na resistência das argamassas. 30 . a resistência à tracção e compressão diminui com o aumento da proporção de inertes.

Entende-se por volume unitário. para o cimento de escórias é de 2220 e para os cimentos aluminosos de 2960. do tempo.R28 é a resistência à compressão ao fim de 28 dias. ª Composição granulométrica da areia.c é o volume unitário de cimento. dada em kg/cm². água da amassadura e o volume de vazios. . Feret estabeleceu fórmulas que nos dão o valor da resistência ao esmagamento de uma argamassa aos 28 dias e em função dos seus constituintes: ⎛ c ⎞ R28 = k ⎜ ⎟ ⎝1 − m ⎠ Em que: 2 . das dimensões do provete. das condições de ensaio. areia.Argamassas ª Qualidade do aglutinante.K um factor de proporcionalidade constante que depende do tipo de ligante. Pela análise da fórmula. em cm3. ª Quantidade de água de amassadura: ª Dosagem do aglutinante. então: 31 . Para o cimento Portland o valor é de 1500. o volume por unidade do volume total. . vemos que a resistência à compressão de uma argamassa depende da quantidade de cimento utilizado. etc. Considerando que a argamassa é composta por cimento. . ª Modo de fabricação da argamassa.m é o volume unitário da areia. em cm3.

(c + m).m = 1 + c .w é a água da amassadura . pela fórmula poderemos verificar que quanto maior for a compacidade de uma argamassa maior será a sua resistência.v é o volume de vazios. preenchido total ou parcialmente pela água da amassadura. temos: 1-m=c+w ⎛ c ⎞ R 28 = k ⎜ ⎟ ⎝c + w⎠ 2 Então: 32 . ou seja a compacidade. Considerando ainda que w é o volume unitário de água. Desprezando o volume de vazios v. poderemos desprezar o volume de vazios (o erro não é significativa). temos: 1m3 argamassa = c + m + w. donde: 1-m=c+w.Argamassas 1m3 argamassas = c + m + w + v Em que: . Então. ⎞ ⎛ c R28 = k ⎜ ⎟ ⎜ 1 + c − (c + m ) ⎟ ⎠ ⎝ 2 então 1 . se utilizarmos um processo de aperto energético (como um vibrador). temos que: C + m + w + vazios = 1 m3 de argamassa No caso de uma argamassa plástica. e w = 1 .(c + m) Logo: (c + m) representa a soma dos volumes unitários ocupados pelo cimento e pela areia.

1 ⎟ c' ⎠ ⎝ A relação w / c’ chama-se normalmente o factor água/cimento e poderemos verificar que a resistência cresce ao diminuir-se a água de amassadura. Contudo. para a mesma dosagem de cimento. Como vimos anteriormente. a resistência da argamassa mantém-se inalterável. se variarmos.Argamassas Convertendo volumes em pesos e considerando c’ o peso do cimento e δ o seu peso específico. na mesma proporção. a resistência duma argamassa cresce com o aumento da quantidade de cimento. Os valores das quantidades de cimento que se costumam utilizar variam em função do tipo de aplicação e do seu aglomerante são. a quantidade de água e de cimento. normalmente: Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante Aglomerante Cimento Portland Cimento Portland de Ferro Aplicação Alvenaria não exposta ao ar Alvenaria exposta ao ar Reboco Reboco impermeabilizado Dosagem (kg/m3) 250 350 400 500 500 600 Cimento Pozolânico Alvenarias em meios agressivos Refechamento de juntas 33 . devido às acções de retracção que também aumentam (provocando fendilhação) e o acréscimo de resistência não é significativo. temos: c= c' δ 2 Então: ⎞ ⎛ ⎟ ⎜ 1 ⎟ ⎜ R28 = k w ⎟ ⎜ ⎜ 1 + × 3. não há interesse em aumentar a quantidade de cimento para além de determinados limites. Também.

Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) As argamassas devem possuir a capacidade de absorver as deformações intrínsecas (retracções e expansões térmicas) e deformação da base de suporte. parte da água de amassadura é absorvida pelo suporte a restante por evaporação. Esta propriedade permite às argamassas deformarem-se sem ruptura ou através de microfissuras imperceptíveis. através da substituição das argamassas superficiais das juntas por uma nova argamassa mais rica. de modo a reduzir o volume de vazios e com teor adequado de finos. 3. sem apresentar fissurações visíveis. ª Teor e natureza dos inertes. O grau de fissuração depende. por sua vez. quando os esforços actuantes ultrapassam o seu limite de resistência à tracção.5 . no caso de juntas criadas pela retracção da argamassa original. ou devido a movimentos da própria alvenaria. induzir a uma maior retracção na secagem da argamassa (de notar que um bom estudo de granulometria descontínuas pode também dar bons resultados – triângulo de Feret). uma vez que o excesso destes irá conduzir a um aumento na quantidade de água de amassadura e. Durante a aplicação das argamassas. ou aumentar a impermeabilização das juntas. essencialmente. em função das condições do meio ambiente. originando tensões internas de retracção. podendo resultar em fissurações de maior ou menor gravidade. 34 . em que a granulometria deve ser contínua. Igual tratamento pode ser executado. dos seguintes parâmetros: ª Teor e natureza dos ligantes. que deverão ser de baixa reactividade.Argamassas O refechamento de juntas consiste em protegermos as argamassas interiores de suporte de alvenarias das acções agressivas do meio exterior. de modo a não diminuir a capacidade de deformação das argamassas.

As argamassas de cimento possuem menor permeabilidade ao vapor de água que as de cais. 3. enquanto relação entre a força que actua sobre uma determinada área de um corpo e a deformação unitária que esta alcança.Permeabilidade ao vapor de água A permeabilidade ao vapor de água é uma propriedade importante nas argamassas. as tensões vão-se acumulando e a ruptura. sobretudo.Impermeabilidade à água A permeabilidade das argamassas tem uma importância fundamental na estanquicidade e no nível de protecção que estas devem oferecer aos suportes contra as infiltrações de água.6 . Nas argamassas cujo ligante é a cal ou gesso. com maior limite de resistência. Esta permeabilidade devido à sua estrutura porosa. já ocorre sob a forma de fissuras. devido ao facto de ser uma argamassas mais compacta e com menor volume de vazios. as ligações internas e as tensões podem ser dissipadas na forma de micro-fissuras. Diversos factores influenciam na impermeabilidade das argamassas como: 35 . visíveis. Nas argamassas cujo ligante principal é o cimento. assim como as condições ambientais desfavoráveis que originam uma evaporação rápida. Quanto menor for o seu valor.7 . quando aparece. possibilita a secagem das paredes quando existem infiltrações acidentais de água nas paredes e. Compreende-se que esta propriedade se relaciona intrinsecamente com a flexibilidade. um parâmetro que exprime a capacidade de uma argamassa para se deformar. em especial.Argamassas ª Absorção da água de amassadura pelo suporte demasiado rapidamente. evita a humidade de condensação no interior dos edifícios. no fundo. 3. maior é a elasticidade de uma argamassa. eventualmente. É. quando utilizadas como revestimentos de paredes e tectos.

determina-se a quantidade de cimento que conjuntamente com a água vai preencher os vazios da areia.5mm. ª Essência do suporte. podemos dizer que aumentando a compacidade. ª Forma de aplicação. Não podemos. mas o inverso não é necessariamente verdadeiro. um máximo de compacidade) mas existirem fissuras que fazem com que a argamassa não seja impermeável. no entanto. ª Natureza dos inertes. uma forte compacidade arrasta uma boa impermeabilidade. pois quanto menor for o número de vazios. ª Espessura da camada. De um modo geral. não deve haver elementos com dimensões inferiores a 0. As areias empregues devem ser limpas previamente. aumenta a impermeabilidade. confundir a compacidade com a impermeabilidade. Em areias destinadas a argamassas impermeáveis. sendo tanto maior. quanto menores forem os diâmetros dos poros. 36 . pois pode acontecer que uma argamassa tenha um mínimo de vazios (e.Argamassas ª Traço. por conseguinte. maior será a compacidade e a impermeabilidade. É uma qualidade que em certas relações tem uma importância primária. A impermeabilidade de uma argamassa está relacionada com a compacidade e esta com o número de vazios existentes. ª Quantidade de fissuras ou micro-fissuras existentes. A impermeabilidade de uma argamassa é a propriedade que esta deve ter para não se deixar atravessar por um líquido em pressão. Conhecida a areia a utilizar. por conseguinte.

ª A explicação mais verosímil será a que se refere ao facto de a argamassa se comportar como uma substância coloidal (gel) e. Pode explicar-se a existência deste facto por três razões: ª A partir de certa altura. portanto. 3. portanto a água pode atravessar através dos interstícios. por conseguinte. subsequentemente. para aumentar a sua compacidade poderá usar-se certos produtos chamados Hidrófugos. Como já se adiantou. a cal existente no cimento da argamassa pode carbonatar-se quando em presença do CO2 da atmosfera e formar uma camada protectora.1. isto quer dizer que todos os vazios que existem entre os grãos de areia não são preenchidos pela pasta de cimento.7. a melhor maneira de termos uma argamassa compacta/impermeável será. mas ela é porosa ou não adere perfeitamente aos grãos de areia Como vimos. Ora. entumecer. que a impermeabilidade se torna maior. no caso geral. existem 2 tipos de produtos hidrófugos: ª Hidrófugos de superfície. quando posta à humidade. até porque com uma percentagem maior deste ligante. são as seguintes: ª Ela não está repleta. ainda.Argamassas Nota-se que com o tempo a argamassa se torna mais compacta e. Estes produtos são preferíveis a um simples aumento do teor de cimento. a impermeabilidade da argamassa está relacionada com a compacidade. As razões pelas quais uma argamassa pode não ser impermeável. acontecer que a água das chuvas transporte substâncias dissolvidas que se vão depositar nos poros da argamassa e a colmatem. ª Pode. Hidrófugos de superfície Os hidrófugos de superfície constituem camadas que se aplicam sobre a superfície da 37 . ª Hidrófugos de massa. ª A pasta do cimento está em quantidade suficiente. a retracção provoca a fendilhação da argamassa. fazer com que ela tenha um mínimo de vazios possível e.

Estes revestimentos de superfície podem ser aplicados quer em películas finas. As tintas e as emulsões betuminosas formam apenas películas protectoras. havendo que prever a reparação de quaisquer zonas em que ele se apresente em desagregação.7. O reboco sobre o qual se executará a aplicação deve apresentar-se firme. 3. Os silicatos e fluorsilicatos chegam mesmo a reagir quimicamente com os elementos da argamassa. sebo. o sebo e ainda algumas emulsões asfálticas. 4. vernizes. 2. a camada hidrófuga deverá ser aplicada na face exposta à humidade.Argamassas argamassa e a impermeabilizam. Deverão estes hidrófugos verificar as seguintes condições: 1. Constituírem eles mesmos uma camada impermeável. Como é evidente. quer em películas mais espessas. Os hidrófugos de superfície também são conhecidos por repelentes de água. deste modo. Serem quimicamente resistentes ás águas de contacto e possuírem uma boa resistência ao desgaste. Como exemplo de hidrófugos de superfícies temos os silicatos. tintas de óleo. Hidrófugos de massa Os hidrófugos de massa são partículas finas insolúveis. mas os mais frequentes são do grupo dos hidrocarbonatos (produtos que se obtém da refinaria de petróleo). ligeiramente penetrantes nos capilares da superfície a revestir. em regra sais metálicos de ácidos 38 . Serem muito aderentes e. parafina. a cera. 3. serem desprovidos de fragilidade e terem um envelhecimento o mais lento possível. A parafina. Não atacarem quimicamente os constituintes da argamassa e não serem atacados por eles. impermeabilizam as superfícies colmatando os poros da argamassa. A aplicação dos hidrófugos de superfície é diferente conforme as superfícies a revestir estão acima ou abaixo do nível do solo. fluorsilicatos de magnésio. zinco e alumínio.2.

A ideia é tornar as argamassas plásticas e também impermeáveis. o cloreto de cálcio. misturados com a areia. mas hoje começa a ser mais frequente a aplicação de hidrófugos de massa. As bolhas de ar 39 . Podemos utilizar como hidrófugos certas gorduras. se encontram emulsões betuminosas especiais para serem adicionadas a argamassas de cimento/areia ou cimento/inertes variados. água e o ligante para aumentar a compacidade da argamassa. Como hidrófugos de massa podemos falar em produtos como fillers. alumínio ou magnésio) a que se adicionam outros produtos tensoactivos. que é um pó inerte). É de referir que dentro dos hidrófugos de massa que existem no mercado. sabões. Encontramos também. que é um hidrófugo que tem a propriedade de ser absorvente e ser um produto higroscópio. por exemplo. Pode ser aplicado nos processos de cura das superfícies de argamassa (e betão) com vista à diminuição dos valores da retracção. como por exemplo os aditivos introdutores de ar (indicados para argamassas pobres em cimento portland). Inicialmente utilizava-se a hidrofugação de superfície. É também um retentor de humidade.Argamassas orgânicos em emulsão (estearatos de cálcio. certos coloides tirados das águas marinhas. pós como sejam a pozolana e cal que não só preenchem os vazios como reagem com os constituintes do cimento. podendo. já que o betuminoso passa praticamente a ser o aglutinante e o cimento passa a actuar principalmente como filler. A adição destes produtos modifica as características das argamassas. então. que evita a segregação de materiais. serem utilizadas como revestimentos betuminosos de aplicação a frio e com múltiplas utilizações. que não são propriamente hidrófugos. zinco. que vão preencher os vazios da areia e do cimento (como a sílica moída. A sua dosagem não deve exceder 2% da massa de cimento (objectivo de obturar os capilares e impedir a penetração de água por redução da tensão capilar no interior da argamassa). silicatos e fluorsilicatos e ainda estearatos. A introdução de ar confere à argamassa uma grande coesão. mas contribuem para uma melhoria da impermeabilidade das argamassas. como o do sódio que repele a água. São produtos que se incorporam na argamassa. Existem também aditivos.

3. no caso de betões ter acção sobre as armaduras. mas tem vários inconvenientes. Por outro lado. por consequência. da razão água/cimento. Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa A impermeabilização de superfície também tem os seus inconvenientes: há sempre um 40 . A impermeabilização confia-se à película. Já vimos que com este aditivo se consegue diminuir apreciavelmente a quantidade de água de amassadura. de extraordinária elasticidade e imputrescível. as argamassas com introdução de ar podem aumentar consideravelmente as resistências mecânicas.7. como tem o cloreto de sódio. Acresce que este asfalto é armado com uma lâmina ou película de plástico polietileno especial completamente impermeável. o que provoca retracções menores. A hidrofugação de massa é muito cómoda. Algumas vezes o produto não é eficaz. Podem.Argamassas introduzidas na argamassa facilitam o deslizar dos grãos de areia sem fricção. Dai poder-se reduzir. o que acontece com a maior parte destes produtos (em maior ou menor grau). Por estas razões é que se consegue uma maior impermeabilidade. isto é. produzem nos capilares alargamentos intermitentes que têm por efeito diminuir a pressão capilar. em especial. com excepção da pozolana. sendo também certo que protege a manta mecanicamente contra qualquer possível deterioração e facilita sua colocação em obra. Outras. a impermeabilização da argamassa é temporária e ao fim de algum tempo a água começa a passar. o que se traduz num aumento de trabalhabilidade. ao mesmo tempo que actuam como câmaras de expansão que absorvem o aumento de volume da água ao gelar. também. a razão água/cimento. constituídas por asfaltos especiais. 3. sobretudo se são peças de betão pré-esforçado. De notar que hoje em dia tem-se generalizado o sistema de protecção com telas préfabricadas. Podem atacar o cimento e produzir uma diminuição da resistência. Devido a esta redução. as bolhas de ar tendem a retardar a evaporação da água e. não mantém a eficácia ao longo do tempo. com um ponto de fusão muito elevado (evitando assim a tendência natural dos asfaltos a fluírem a temperaturas ambientes altas) e com o ponto de endurecimento baixo (os asfaltos normais a temperaturas da ordem dos 0ºC endurecem e tornam-se frágeis e quebradiços).

um betão de betão armado que é executado num terreno em que há muita água. O princípio geral da acção dos produtos hidrófugos é quase sempre o mesmo. seguida de precipitação ou floculação no seio da massa (o que provoca a obturação dos poros e capilares da argamassa .claro que estamos a falar dos hidrófugos de massa). ou outro revestimento final. Mas zonas há em que não é possível utilizar este processo. o que não acontece na impermeabilização de massa. impermeabilizando a superfície em contacto directo com ela. pois essas funções estarão a cargo da película protectora. mas é possível fazer a impermeabilização novamente. pois aplica-se a argamassa e só depois a impermeabilização. a desvantagem de se a eficácia se perder no tempo. Neste caso. Por exemplo. sem nos termos que preocupar com a sua resistência à passagem da água.Propriedades da superfície As propriedades de textura e porosidades superficiais são importantes por estarem relacionadas com as funções estéticas e com a compatibilização da argamassa com o sistema de pintura. Para isto usamos um hidrófugo de superfície. embora os produtos sejam variados: absorção duma solução cristalina. 3. coloidal ou duma emulsão apropriada. Isto traduz-se numa economia razoável. pois não nos temos que preocupar com a composição da argamassa. Logo utilizamos um produto que impermeabiliza o betão por hidrofugação de massa.8 .Argamassas aumento de mão-de-obra. teremos que proteger lateralmente o próprio betão armado da água. mas fica sempre mais caro. porque a betonagem realiza-se sobre o terreno. A impermeabilização de superfície uma outra vantagem: é que a argamassa pode ser qualquer. o que não acontece na impermeabilização de massa. Muitas vezes temos que actuar simultaneamente com os dois tipos de impermeabilização. Tem. 41 . podemos também aplicar a impermeabilização de superfície. É evidente que no caso de a impermeabilização de massa não ser eficiente. igualmente.

dependendo de: ª Granulometria. para assegurar a trabalhabilidade. Uma argamassa aplicada em tempo muito seco tem uma retracção muito maior que em tempo húmido. Devido à retracção por vezes aparecem fissuras. ª Teor de inertes. os valores da retracção quando passamos de pasta de cimento para argamassas é de 1/3 da pasta de cimento (a retracção da pasta é da ordem de 1/1000) e a retracção do betão é cerca de metade da retracção de uma argamassa. ª Na perspectiva da resistência é necessário um certo valor da quantidade de cimento. ª As variações de volume também dependem das condições de conservação. O meio óptimo de conservação é húmido e temperado.Retracção de uma argamassa A retracção é tanto maior quanto mais cimento e água se utilizar. por exemplo. conduzindo isto aos seguintes cuidados: ª Não devemos exagerar no volume de água a empregar.Argamassas A textura superficial pode variar de lisa a áspera. A retracção da argamassa depende então: ª Quantidade de cimento e água. Ao confeccionarmos uma argamassa temos que ter em conta as necessidades de aplicação e de resistência. Geralmente divide-se o pavimento por cortes (esquartelamento) e em outras construções fazem-se juntas que são preenchidas por betumes. porque fará aumentar a retracção. 3. 42 .9 . por exemplo em passeios construídos de maneira contínua. Todavia. ª Técnica de execução do revestimento.

Com o tempo. ª Acção do tempo.10 . em contacto com a água e humidade. Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] A humidade que ascende desde o solo pelas paredes transporta sais dissolvidos que se depositam no seu interior. acabam degradando as paredes e os seus revestimentos. ª Temperatura do meio ambiente. tornando-os elementos fracos e desnaturalizados [14]. estes sais. Para evitar a sua decomposição escolhemos meios de protecção tais como: 43 . ª Acção ofensiva do meio.Decomposição de uma argamassa Um argamassa tende a decompor-se quando está perante: ª Acção das águas agressivas.Argamassas ª Condições de conservação. ª Humidade do meio ambiente 3.

Argamassas

ª Um ligante adequado, por exemplo o cimento posolânico e o cimento de alto forno

(escórias), portanto compatíveis com as resistências aos meios agressivos;
ª Ligantes hidráulicos e areias siliciosas, mas com cargas calcárias ligeiras, aditivos

orgânicos e inorgânicos.
ª Boa cura da argamassa, pois protege as alvenarias nos primeiros dias, com ajuda de

meios apropriados para evitar uma evaporação demasiadamente rápida;
ª Refechamento de juntas; ª Em tempo frio juntar à argamassa um produto anti-congelante (por ex: cloreto de

cálcio) à razão de 2% do peso do cimento, podendo ser trabalhado até à temperatura de -5°C. Se a percentagem de anti-congelante for superior, há o perigo de aumento razoável de retracção de uma argamassa. O cimento é sobredoseado para melhorar a resistência à agressividade do meio. No entanto, existem regras de aplicação de modo a tentar reduzir ao mínimo o ataque. Assim, a espessura das juntas duma alvenaria deve ser a menor possível, bem como a água a utilizar.

3.11 - Rendimento de uma argamassa

Define-se rendimento duma argamassa como o quociente entre o volume de argamassa obtida e o volume de areia utilizada:

η = volume de argamassa obtida / volume de areia utilizada
Se a 1 m³ de areia juntamos água e cimento, à priori julga-se que se obtém um volume final superior a 1 m³. Todavia, tal não acontece visto que:
ª A água juntamente com o cimento actuam como lubrificantes, havendo assentamentos

de areia por modificação do seu ângulo de atrito entre os seus grãos. Há, portanto, uma
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Argamassas

contracção de volume. Enquanto a quantidade de cimento não for excessiva, o volume diminui (baixam o número de vazios). Até 500 kg, o rendimento é inferior à unidade, sendo superior a partir desse valor. Exemplo:
C A B W 1 m³ de betão baridades

300 kg 500 kg 1500 kg 170 l

90 330 300 270 1820 1.8 m³

Os materiais ocupam isoladamente o volume de 1.8 m³. O betão à saída da misturadora tem o volume de 1200 m³ e depois de vibrado têm o volume de 1000 m³.

3.12 – Tempo de presa

Intervalo de tempo que decorre desde o início até ao final do processo de endurecimento de um produto. A presa é produzida pela reacção do ligante com a água

3.13 – Capilaridade

Relacionada com a permeabilidade, é a capacidade de uma argamassa para absorver naturalmente a água líquida (seja de forma ascensional ou outra). É um parâmetro que permite quantificar a impermeabilidade, quanto menor for a capilaridade, mais impermeável será uma argamassa

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Argamassas

IV - FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS

4.1 - Fabrico de argamassas

As argamassas fabricam-se manualmente ou mecanicamente. A fabricação manual pode variar um pouco conforme o ligante utilizado. Apenas consideramos neste caso as argamassas de cal ou de cimento por serem as mais utilizadas. Sobre um terreno próprio, ou melhor ainda, forrado com chapas ou telas por forma a tornar fácil o manuseamento da pá ou a sachola, dispõem-se a areia e o ligante por camadas sucessivas e bem espalhadas. Em seguida, misturam-se bem os dois materiais de tal modo que não seja possível distinguir a areia do ligante. No meio do monte da mistura forma-se uma cova no centro na qual se despeja uma porção de água, ligeiramente inferior àquela que se julgue necessária para amassar a mistura. Procura-se assim, que a argamassa não fique demasiadamente fluida. O conjunto deverá ser bem amassado por forma a obter-se uma argamassa plástica.

Figura 6 - Confecção de uma argamassas (fase inicial)

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A amassadura faz-se com o auxílio de uma pá ou sachola. Figura 7 .Confecção de uma argamassa (fase final) Figura 8 . deve juntar-se mais água (ver figuras 6 e 7).Confecção manual de uma argamassa 47 . e se necessário.Argamassas Durante a amassadura.

e como foi dito.Confecção mecânica de uma argamassa Muitas vezes.Betoneira 4. Figura 9 .1 . Figura 10 .Argamassas A fabricação mecânica efectua-se com amassadores e misturadores das quais existem muitos modelos e marcas.1.A água de amassadura A quantidade de água que devemos usar é a estritamente necessária para hidratar o cimento e para conseguir trabalhabilidade adequada na argamassa. 48 . ou seja. as argamassas são confeccionadas com o equipamento normal de fabrico de betão. as betoneiras (ver figura 9).

portanto devemonos preocupar em adicionar o mínimo de água possível. só por si. As águas que contenham sulfato de cal devem também ser rejeitadas. porque como contém sal. isto é. Esta água provém naturalmente da argamassa. No entanto. aumenta proporcionalmente com a quantidade do ligante e varia conforme o grau de humidade da areia e a temperatura ambiente. As águas ácidas são prejudiciais. assim como uma quantidade insuficiente provoca muitas vezes uma mistura imperfeita.As areias da argamassa As areias são um exemplo de pedras naturais. O mesmo se passa nas pedras.1. Para evitar isto. A água do mar deve ser rejeitada na construção de habitações. o que impedirá uma normal hidratação do cimento por falta de água. A temperatura da água da amassadura deve ser normal no momento da sua utilização. garante uma aderência suficiente na ligação dos vários elementos de construção? 49 . antes de se utilizarem os tijolos. porquê juntar areia ao ligante se este. pode provocar eflorescências salinas (salitre). indispensável que se utilize apenas a quantidade de água estritamente necessária para obter a plasticidade que permita a fixação da argamassa ao suporte. As águas açucaradas devem ser rejeitadas porque dificultam a presa ou endurecimento da argamassa. A duração da presa duma argamassa é menor com água quente e maior quando se usa água muito fria. pedra ou tijolo. 4. isenta de sais nocivos. de matérias orgânicas e terrosas.Argamassas Sabemos que a resistência à compressão diminui com a quantidade de água. Com efeito. porque provocam desagregação das amassaduras. A água a utilizar deve ser limpa e tanto quanto possível pura. que são limpas e depois chapinhadas à superfície com água. A argamassa é aplicada contra uma parede. É portanto.2 . Qualquer excesso de água torna a argamassa mais porosa e diminui a sua resistência. é boa prática molhá-los primeiro para dar-se a saturação dos mesmos em água. mas ao mesmo tempo assegurarmonos da sua aderência e plasticidade. que são porosos e tendem a absorver água. a quantidade de água a utilizar cresce se a areia for mais fina.

Todas estas areias naturais são muito diferentes umas das outras. ou então. ƒ A segunda porque a areia reduz significativamente o aparecimento de fissuras importantes que se verificam sempre que se emprega o ligante puro. que são devidas à diminuição de volume ou retracção. geralmente arredondados e provenientes da desagregação de certas rochas. A areia natural encontra-se também em camadas muitas vezes importantes no próprio interior do solo. cobrindo terrenos que ficam incultos a que se dá o nome de areais. O diâmetro dos grãos não deve ser superior a 5 mm para que se possa dar à mistura o nome de areia: acima destas dimensões chama-se gravilha. Estas areias são arrastadas em grandes quantidades pelos rios e mares. formando algumas vezes depósitos importantes chamados “bancos de areia”. tanto siliciosas como calcárias. o que dá origem 50 . É nestes terrenos que se abrem e exploram os areeiros. baixa o preço de custo da argamassa. Em regiões costeiras encontra-se areia em grandes quantidades formando montículos a que se dá o nome de dunas. ª Areia do areeiro. Por outro lado. as primeiras são constituídas por grãos de diferente diâmetro. Estas fissuras. ª Areia do rio. como é geralmente muito fina exige uma grande quantidade de água de amassadura. podendo classificar-se da seguinte maneira: ª Areia do mar. As areias são materiais naturais ou artificiais.Argamassas Por duas razões: ƒ A primeira porque sendo o custo da areia é inferior. A areia do mar é normalmente rejeitada para a construção de habitações e pelas mesmas razões. desaparecem praticamente com a presença dos grãos da areia que não sofrem retracção. também se rejeita a água do mar (eflorescência de salitre).

Devem ser limpos das poeiras antes de serem utilizados. As areias artificiais são obtidas britando rochas duras (siliciosas ou calcárias). motivo porque deve ser sempre lavada antes de utilizada.Argamassas a argamassas de fraca resistência. Podem ser obtidas por britagem. de onde em seguida é fácil de extrair. As areias artificiais só são utilizadas nas regiões em que não se encontram areias naturais. tanto umas como outras em alvenarias. as areias do areeiro ou as areias artificiais. esta areia é extraída dos areeiros que são terrenos provenientes de antigos depósitos deixados pelas águas. Chama-se a esta operação de dragagem. as areias siliciosas 51 . Estes terrenos chamam-se terrenos de aluvião. Tal como o nome indica. Na falta de outras areias poderá ser utilizada. A forma de a extrair difere conforme a corrente das águas é forte ou fraca. Todavia. de escórias de altos fornos ou dos tijolos. então. Tratando-se de um rio de fraca corrente. porque se tornam geralmente mais caras do que estas últimas. São empregues. quebrar a corrente para permitir que a areia se deposite entre esses muros. a areia é arrastada e não se deposita. as areias siliciosas e as areias calcárias. Conforme as regiões e os trabalhos a executar podem portanto utilizar-se as areias do rio. como a areia é mais pesada do que a água deposita-se no fundo e a sua colheita torna-se fácil com o auxílio de pás mecânicas ou dragas. Os grãos que as constituem são angulosos. A areia do rio é geralmente pura e de boa qualidade. os rios tiverem uma corrente forte. é preciso. por meio de pequenos muros com pedras secas construídos no lado interior dos cotovelos (curvas). A areia de areeiro é geralmente terrosa. Se pelo contrário. do ponto de vista da sua natureza. sendo por isso utilizada na construção. desde que cuidadosamente lavada ou exposta em camadas à acção da água das chuvas para que perca uma grande parte do sal que contém. É preciso distinguir.

a areia é pura e se ficar turva a areia é terrosa. Estes grãos classificam-se em três categorias: Classificação da Areia Grãos grossos Grãos médios Grãos finos Dimensão da Areia 2 a 5mm 0.Argamassas são muitas vezes preferidas por serem mais duras. algumas manchavam-nos as mãos. que quando brincávamos com a areia. Se a proveniência e qualidade da areia têm influência na qualidade da argamassa a obter. porque os primeiros deslizam com mais facilidade uns sobre os outros. É possível reconhecer se uma areia é limpa. Um bom exemplo é. Os grãos arredondados dão muitas vezes uma argamassa mais compacta do que os grãos angulosos. Deverá ser dura ao “toque” e sentir-se na mão. remexendo uma quantidade em água. deixavam a pele intacta embora magoassem sob pressão dos dedos. A proporção dos diversos grãos que constituem uma areia chama-se composição granulométrica dessa areia. Não deve escapar-se entre os dedos nem manchar a pele. Quando os grãos de areia são apropriados o contacto com o ligante é perfeito. recordarmos da nossa infância.5 a 2mm ≤ 0. Aqui tem uma forma de conhecer a qualidade de uma areia. enquanto outras pelo contrário. é também importante a grossura dos grãos. 52 . os grãos mais grossos não devem ultrapassar os 5mm. Entre as areias calcárias deve-se rejeitar aquelas que forem macias.5mm Na fabricação das argamassas. Se a água ficar límpida. mas se a areia contém uma certa quantidade de terra envolvendo os grãos. Uma boa areia deve ser pura. isola-os do ligante.

a dosagem exprime-se em medidas de volume.3 . como se sabe. Resumindo.1. o gesso. As argamassas podem ter um ou mais ligantes incorporados. a cal hidráulica e o cimento. pode-se verificar que na designação da dosagem duma argamassa apenas figura o peso do ligante necessário para o emprego de um metro cúbico de areia. 53 . No quadro 9 que se representa a seguir.1.4 . Podem classificar-se as dosagens conforme a natureza do trabalho a executar ou o tipo de ligante a utilizar. Chama-se traço de uma argamassa à indicação dos diferentes materiais que compõem essa argamassa e das suas quantidades (traço 1:3. está provado por ensaios rigorosos que as melhores argamassas são aquelas que contêm um volume de grãos finos para cerca de dois volumes de grãos grossos e sem grãos médios.Ligantes É de salientar ainda aqui que os ligantes duma argamassa podem ser a cal ordinária. isto é. que varia de região para região. A dosagem de uma argamassa varia conforme o fim que se pretende atingir. Por exemplo: uma argamassa de 300kgs de cimento. como por exemplo as argamassas de cal muito ricas ou as argamassas de cimento de presa rápida. a resistência ou a permeabilidade (ver quadro 10). quer dizer que para cada metro cúbico de areia é preciso juntar 300kgs de cimento. 4. O outro modo de se referir à dosagem de uma argamassa é pelo seu traço. tanto para ao ligante como para a areia. Em argamassas pouco utilizadas.Dosagem e Traço A proporção dos componentes de uma argamassa chama-se dosagem e exprime-se em quilogramas para o ligante e em metros cúbicos para a areia. 4. indicam-se os traços e os componentes de argamassas vulgarmente utilizadas na construção civil. quer dizer um volume de aglomerante e três volumes iguais de areia).Argamassas Como de algum modo se viu.

5 volumes 1 volume 1 volume A dosagem tem uma grande influência na qualidade de uma argamassa porque. o inconveniente da utilização de rebocos ricos é o fendilhamento das superfícies. como também já se sabe. É evidente que a qualidade da areia e a homogeneidade da mistura também têm influência na qualidade da argamassa. Por outro lado. mesmo com um ligante de boa qualidade. obter-se-á uma argamassa medíocre se a dosagem for muito magra.Argamassas Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas Designação das Argamassas Alvenarias em geral Argamassas de cimento de presa lenta Reboco exteriores Reboco em contacto com água Alvenarias em elevação Argamassas de cal hidráulica Alvenarias expostas à humidade Alvenarias em contacto com água Argamassas ricas em cal Argamassas de cimento de presa rápida Em geral Alvenaria em elevação Alvenarias em contacto com água Peso Natureza dos Trabalhos do Ligante 250 a 400 kg 350 a 500 kg 500 a 600 kg 600 a 800 kg 250 a 300 kg 300 a 400 kg 350 a 450 kg 1 volume Volume da Areia 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 2. 54 . O mesmo acontecerá se a quantidade de água da amassadura for muito exagerada.

55 .Argamassas para alvenarias Uma boa prática na realização de alvenarias é apoiar as pedras umas sobre as outras. Isto tem uma dupla vantagem.Argamassas Quadro 11 – Traços correntes de argamassa Partes da Construção Rebocos exteriores Traços 1:5 1:1:5 1:7 Constituintes Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cal : cimento : areia Cimento : areia Cimento : areia grossa Cimento : areia Observações Areia de grão médio Areia de grão médio Rebocos interiores 1:3:7 1:1:6 Bases para tintas Alvenarias de tijolo 1:6 1:5 Areia grossa Fundações e elevações Muros de suporte Alvenarias de pedra 1:4 Assentamento de manilhas de grés ou betão Assentamento de forro de cantaria Assentamento de mosaicos Assentamento de azulejos Betonilha 1:2 1:8 1:6 1:7 12:8 1:3 a 1:5 Cimento : areia fina Cimento : areia Cimento : areia Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cimento : areia grossa 1:3 Cimento : areia fina Aguada de cimento Mosaico hidráulico Mosaico cerâmico 4.2 – Aplicação das Argamassas 4.1 .2. por interposição de uma camada de argamassa na junta horizontal.

Esta ocorrência de aparecimento de pedras irregulares sem interposição de argamassa. para o mesmo efeito que no parágrafo anterior: desempeno da superfície. pois o assentamento resulta mais regular. talhada de uma forma mais ou menos regular. temos por vezes esforços de flexão. com a interposição de argamassa. etc. para regularização da mesma. material fiável. ao mesmo tempo que permite o emprego. Com os pesos das pedras das camadas superiores. tal problema não se verifica (ou verifica-se em menor grau). ª Ou pavimentos térreos. cujo apoio é feito só em alguns pontos. isto é. poeira. sobre uma camada de betonilha (que não é mais que uma argamassa pobre em que se permite inertes mais grossos – brita miúda).2 . A argamassa faz com que a transição de esforços se faça com maior uniformidade. a transmissão de esforços não é feita uniformemente (mas através dos poucos pontos de contacto salientes. 56 . sendo estes os únicos pontos de contacto. que conduzem a que a pedra parta. o que gerando concentração de tensões pode até conduzir à fractura da pedra). que iria pousar em certas zonas. de pedras defeituosas. o paramento deste deve estar limpo e isento de óleos de descofragem. com a interposição de uma camada de argamassa já conseguimos melhores resultados.2. Por exemplo se tivermos uma pedra muito irregular. Ora. No que respeita à preparação do suporte. uniformiza o plano de assentamento. salitre. gesso.Argamassas em primeiro lugar a argamassa endurecendo solidariza os vários elementos e dá uma nova rigidez a este conjunto. ocasiona correntemente o aparecimento de fissuras na pedra. Também é usada para o revestimento de pavimentos: ª Sobre a placa de betão armado. com mais ou menos êxito.Argamassas para revestimento Nas paredes e no tecto encontramos argamassa de revestimento. é o caso de uma pedra de grande comprimento. 4. Outro exemplo que podemos citar.

de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular.Argamassas 4. b) A quantidade de água da amassadura ser adaptada ao poder de absorção do suporte e ás condições atmosféricas. como sejam: a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da argamassa. c) Não alisar o crespido.2.2. Figura 11 .Aplicação do chapisco Esta argamassa é lançada à mão vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção). d) Pulverizar periodicamente o crespido com água para evitar a dessecação prematura da argamassa.Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica Deve ainda assegurar-se certas condições. e) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido tiver secado e endurecido. com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada seguinte (ver figura 10). 57 . bem como tiver sofrido a maior parte da retracção de secagem inicial.1 .

devendo ser reduzido o teor de cimento e utilizar-se uma areia crivada de acordo com o acabamento pretendido. ser inferior a 8mm.3 .Argamassas 4. Ö Elevada rigidez.2. Assim.2.2.4 . criando uma fonte de fendilhação. é importante que não fendilhe.2. não devendo em nenhum ponto. lenta e uniformemente o seu paramento. Ö Grande compacidade. Ö Elevada retracção.2. A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar compreendida entre 10mm e 15mm. apertada enérgica e uniformemente à talochada (“laying on”) mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não apareça à superfície. A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas.Argamassa de cimento e areia Características: Ö Elevada resistência mecânica. sendo necessário humidificar prévia.2. 4. a espessura final poderá ir até 20mm.Aplicação da camada base Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se à humidificação leve e uniforme. No caso em que seja necessário duas camadas de base. A camada de acabamento destina-se a proteger as camadas inferiores e conferir um acabamento adequado aos revestimentos. O grau de alisamento e regularidade a conferir à superfície depende do tipo de acabamento a aplicar. 4.2 .Aplicação da camada de acabamento Esta camada só pode ser aplicada 1 ou 2 semanas após aplicação da camada de base. 58 .

Argamassa de cal apagada e areia Características: Ö Baixa resistência mecânica.2.2.2. contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica.2. Ö Endurecimento muito lento.Argamassa de cimento. 4.Argamassas de cal hidráulica Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de cal hidráulica e areia. Ö Maior deformação na rotura. Ö Estrutura fiável. Ö Grande utilização em obras de reabilitação.7 .Argamassas Ö Grande tendência para a fendilhação.5 . 4. Ö Elevada deformação na rotura.2.2. 4.6 . Ö Menor susceptibilidade à fendilhação. 59 . mas vantagens semelhantes às da cal aérea. Ö Baixa retracção. cal apagada e areia (argamassa bastarda) Características: Ö Maior trabalhabilidade. Ö Maior porosidade.

8 . Ö Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento. cal hidráulica e areia Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica.Argamassas 4. Muitas vezes é difícil obter esta brita ou godo. que não são mais que tubos de argamassa. deviam ser feitas com o chamado micro . Ö Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia). 4. A argamassa tem por função vedar as possíveis passagens de água. os chamados tubos de cimento. impermeabilização. quando as paredes de betão não têm a impermeabilidade desejada. constância de volume (deve resistir bem a meios 60 . Então utiliza-se argamassa de areia (com elevada resistência).Argamassas de cimento. as características são: Ö A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica.2.Outras aplicações Aparecem hoje argamassas na realização de certos produtos de cimento pré-fabricados. Ö Presa mais lenta que as argamassas de cimento. Também se utilizam argamassas na impermeabilização. Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas. como por exemplo. em que aparece brita ou godo com uma dimensão máxima da ordem dos 12 a 15 mm.betão. As vigotas de cimento. aderência.2. normalmente 1 unidade de cimento para 3 a 4 de cal hidráulica. Ö Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento. As propriedades que se exigem a uma argamassa são resistência à compressão (a mais importante). por exemplo de tanques ou reservatórios.3 . e além disso são materiais caros.2.

É evidente que qualquer que seja a sua aplicação a argamassa deve ficar suficientemente aderente à base. digamos situados no terço superior. impermeabilização. aderência. são propriedades correntes em qualquer argamassa. Estes tubos contêm uma série de orifícios. No caso de os tubos servirem para condução de água. a estas exigências é acrescida a resistência aos ácidos. Para uma argamassa que seja utilizada numa vigota pré-fabricadas ou num tubo de cimento. Noutras aplicações como a pavimentação. será a resistência à compressão a propriedade mais importante. como por exemplo de laboratórios. No entanto. é necessário que o seu cimento não seja atacado pelas águas sulfatadas (caso do cimento portland) . estética. já teremos de ter uma completa impermeabilização. onde a água tem acesso imediato. tem depois a impermeabilização suficiente para reter a água que passa pelos orifícios e conduzi-la para o exterior. indecomponibilidade e a constância de volume. 61 . e que não deve ser agredida ou pela base em que se aplica.Argamassas agressivos). ou se estiver em água. de modo a enxugar o terreno rapidamente. e que o tubo não seja impermeável. independentemente da sua aplicação. Em alguns pavimentos. para poder suportar o peso das camadas superiores de terra. Estas propriedades. no caso de tubos de drenagem. limpeza. interessa-nos que haja resistência à compressão. interessa a resistência à compressão. e quando se trata de uma parede exterior. As funções da argamassa de reboco são: isolamento térmico e acústico. assim se põe em destaque uma ou outra propriedade. Nos tubos de drenagem (por exemplo de um campo de futebol) pretende-se uma argamassa porosa. Embora o material seja poroso. Há características que se impõe a qualquer argamassa. Portanto. conforme a sua aplicação. Neste caso. como já referimos. há uma instalação de tubos que recebem toda a água das camadas superiores do terreno e a conduzem depois ao exterior – tubos de drenagem. e terá que ter valores muito maiores do que a resistência à compressão de uma argamassa de reboco.

1 . junto do tecto. que os correspondentes inferiores não vão ficar com menos de 12mm ou mais de 25mm de altura sobre a superfície a revestir. • Estabelecidos os 8 pontos superiores (2 em cada canto da mesma sala) e com auxilio do ajudante e um fio-de-prumo. que passam a definir planos desempenados e aprumados (ver figu111).2. podemos considerar o seguinte: • Pontos e mestras. Inicia-se com a fixação de 2 pontos em cada canto do compartimento. quando a superfície a revestir constitui um plano regular.2. Figura 12 . sem depressões ou saliências superiores a 1cm. estão criadas as condições para o estabelecimento de pontos e mestras.4. fixam-se os 8 inferiores correspondentes.Fixação de pontos de prumo em paredes 62 .Argamassas 4.4 – Preparação das superfícies 4. Esta operação reclama a presença de dois cavaletes e efectua-se com a ajuda de um auxiliar cuidadoso. Estes pontos são fixados com o cuidado de verificar com um fio-de-prumo.Elementos Verticais Relativamente aos elementos verticais.

5m as distâncias aconselháveis entre eles. Fazem parte da preparação das superfícies.5m e 2. deve ser executada uma camada de argamassa bem apertada à colher. de uma pequena quantidade de argamassa ao traço 1:4 ou 1:5 com cimento e meia areia. 63 . Figura 13 . formam-se as mestras direitas e aprumadas. com a espessura média de 0. de modo a obter-se uma superfície rugosa e aderente.Mestras aprumadas ƒ Ceresite – nos paramentos (faces que ficam à vista) exteriores. faz-se o enchimento da estreita tira de massa. a seguir ao chapisco. que irão garantir o desempeno e verticalidade de cada parede (ver figura 12). bem apertada à colher e com uma régua ao alto correndo sobre os pontos. nomeadamente as seguintes operações: ƒ Chapisco – antes da aplicação de qualquer tipo de argamassa com espessura significativa é executada sobre a parede. apta a receber as próximas camadas de revestimento. sendo uma parte de cimento e duas partes de areia fina. variando entre 1. ao traço 1:2. entre cada par de pontos estabelecidos. uma projecção à colher. O chapisco executa-se tanto em exteriores como em interiores. fixam-se todos os pontos intermédios necessários para o prosseguimento do trabalho.5cm. • Finalmente.Argamassas • Utilizando um fio bem esticado entre estes.

que constitui o reboco.Fixação de pontos de prumo em paredes 64 . para aplicação da camada seguinte – o emboço. devidamente lavada. deve-se retirar com a colher a massa em excesso. Aplica-se entre mestras. com o cuidado de garantir que não ficarão emboços à espera para o dia seguinte. sem contudo. se a espessura da argamassa entre as mestras não é demasiada. Figura 14 . procurar-se uma superfície lisa e regular. que a régua a atinge. O emboço é a primeira camada de contacto com a parede em paramentos interiores e a segunda camada em paramentos exteriores (a primeira foi o ceresite).Argamassas normalmente areia do mar. Esta camada com cerca de 10mm de espessura. e deve ser precedida de cuidadosa limpeza da parede e de um perfeito humedecimento da mesma para garantir uma boa aderência. Parede a parede fazse esta primeira aplicação. ƒ No caso ainda de paredes exteriores que levaram Ceresite é efectuado novo chapisco. Sempre que isso se verifique. deve encontrar a massa da primeira antes do fim do endurecimento e ainda suficientemente húmida. Deve haver o cuidado de se verificar com a régua. com o objectivo de novamente tornar a face rugosa. isto é. A esta operação costuma-se chamar ceresite e tem como finalidade tornar a face exterior das paredes envolventes impermeável. portanto a camada final. deverá ser bem apertada à colher ou com talocha metálica. ƒ Emboço – o emboço e reboco são duas fases de uma mesma operação e que devem ser executadas sem um grande intervalo de tempo entre elas. obtendo-se uma superfície dura e lisa.

.sarrafado (passado à régua). Em seguida. ao traço 1:5 ou 1:6. com a massa já endurecida mas ainda húmida. procurando-se que fique levemente saliente das mestras. Na hipótese de o acabamento ser uma caiação ou pintura. então a massa a aplicar deverá ser com areia joeirada (crivada). de onde são retirados os grãos de maiores dimensões tendo também que se regularizar e disfarçar completamente não só o efeito da régua. como a posição das mestras. ou se tivermos interiores que irão ser pintados. procede-se à passagem de uma talocha pequena de cortiça ou. reforça-se a camada e volta a passar-se a régua. etc. no caso de termos acabamentos de azulejos. 65 . retira-se a massa em excesso.Argamassas Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina ƒ Reboco – é a fase seguinte destas operações de revestimento. ela vai arrancar os grãos de areia mais salientes e deslocar outros para zonas mais baixas. e ser em superfícies interiores. ladrilhos. No caso de se verificar que houve pontos onde a régua não atingiu a massa. Será a penúltima operação se a seguir for executado um areado ou um estanhado. Por isso. quer em interiores como em exteriores. com a régua funcionando como uma rasoira (cortar/arrasar para nivelar) sobre as mestras. A argamassa do reboco pode ser feita ao mesmo traço do emboço ou então um pouco mais rica como 1:1:6 (uma parte de cimento. fazendo movimentos rotativos curvos e molhando-o constantemente. Poderá ser a última. de uma almofada de serapilheira formada por várias dobras. Sendo esta operação no momento certo. que se passa sobre o reboco recém . uma parte de cal hidráulica e seis partes de meia areia) ou então só com cimento e areia. Deve ser bem apertada à colher ou com a talocha metálica.

instalações sanitárias e garagens. O traço utilizado costuma ser 1:3. uma parte de cal hidráulica e cinco ou seis partes de meia areia. que se bate levemente e por igual em toda a parede. O traço não é rígido existindo várias hipóteses de 66 . sendo. um traço mais rico que para a argamassa do emboço e do reboco. Também pode ser usado em interiores em zonas húmidas. a sua execução requer uma certa prática e portanto. No entanto. ƒ Areado – este revestimento final dos paramentos exteriores. se estamos a lidar com paramentos exteriores. para além do emboço e do reboco. ƒ Estanhado – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores). ataques químicos. executado com cimento e meia areia fina devidamente escolhida e peneirada ou com areia do mar desde que isenta de sais ou elementos calcários. usando-se o traço 1:1:5 ou 1:1:6. humidade. Nos paramentos interiores. etc. destinado a receber pintura ou papel. uma camada final – o areado. quando o acabamento é a pintura. com uma parte de cimento. depois de concluída esta operação. sujeitos a maiores agressões (variações de temperatura. com uma parte de cimento e três partes de areia. uma esponja húmida pela superfície de modo a uniformizá-la o melhor possível. como cozinhas.Argamassas Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco Para se obter um aspecto uniforme. portanto. passa-se a superfície com uma esponja embebida na mesma massa em calda. sendo uma operação única. por vezes. como recurso. passando-se também no final. até acontece que o emboço se confunde com o reboco. deve-se ainda executar.) e se o acabamento final vai ser a pintura.

procede-se do seguinte modo: Ö A seguir ao reboco aplica-se uma camada de argamassa com uma espessura de aproximadamente 0. apenas a diferença está no ligante que passa a ser o gesso (eventualmente com uma adição de cal). Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso Nota: De realçar que os traços aqui referidos não podem ser considerados como fórmulas rígidas pois poderão variar de local conforme as características dos inertes e até mesmo consoante as condições climatéricas da região ou a quantidade de água de amassadura devido à variação de humidade dos inertes. Esses elementos constituintes da argamassa utilizada para a execução do estanhado são os seguintes: Ö Ligantes – Cimento e Cal Ö Inertes – Areia fina.Argamassas combinação dos diversos componentes da argamassa. cimento e cal apagada. Finalmente aplica-se o que será mesmo o acabamento final – uma goma feita com cimento e cal apagada. Quanto à execução. ƒ Estuque – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores). idêntica á anterior mas com menor espessura. 67 . carregando bem na colher com o objectivo de a parede ficar o mais lisa possível.5cm. Depois de uma camada de argamassa. executada com areia fina. normalmente areia do mar convenientemente lavada. destinado a receber pintura ou papel.

pode constituir o acabamento dos pisos. ao desgaste e aos choques do uso previsto. que são depois resolvidos recorrendo a produtos de elevado custo. A partir destes pontos de referência ou. tal como o reboco ou areado nas paredes. de facto. A aplicação deste material resolveria muitos casos. Em muitos casos é preferível a aplicação de betonilhas de argamassa de cal e areia. ou servir de base para aplicação de outros materiais ou produtos de acabamento.4. nesta fase da obra já devem existir. Tal como nos rebocos.2. Liga-se habitualmente este termo a uma argamassa mais ou menos rica de cimento e areia. os necessários pontos de referência.Elementos Horizontais Betonilhas – é um reboco sobre superfícies horizontais ou raspantes. nada obriga a que a betonilha tenha de ser argamassa de cimento e areia. na falta destes. como problemas de isolamento sonoro. a 68 .Argamassas Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso 4. quando constitua acabamento de piso e para resistir como qualquer outra superfície de piso. aplicada sobre um suporte resistente (massame de betão ou laje de betão armado) mas. a execução de betonilhas inicia-se sempre com o estabelecimento de pontos e mestras. em todos os compartimentos.2 . Deverá sê-lo.

para possibilitar a aderência. conforme a dimensão do compartimento. se o acabamento for feito com revestimento aplicado com pasta de cimento. Estabelecidos os pontos e endurecidos o bastante para resistirem à passagem da régua. seguida de uma lavagem cuidadosa. estabelecendo-se aí um ou mais pontos. Na posse desta cota e conhecendo as dimensões (espessura em especial) e a espessura do material de assentamento. a operação de passagem à talocha é completada com um aperto à colher ou talocha metálica. Todos estes trabalhos de aplicação de massas devem ser precedidos de uma limpeza a seco. cortase a que tinha sido colocada em excesso. molhando constantemente a ferramenta de aperto. com a régua assente nos pontos. o afagamento ou aperto à colher. a operação de aperto referida é acompanhada de uma aplicação de muito pequena quantidade de cimento em pó. Estas para facilitar o trabalho da régua de sarrafar. fica executada uma betonilha sarrafada o que é suficiente. Se o revestimento final é feito com colas sem espessura significativa e/ou de grande retracção na secagem. transfere-se para outros compartimentos a cota final dos pisos. formam-se fitas de massa bem apertadas para a base e. para não ter de pisar a betonilha fresca. Quando a betonilha constitui o acabamento final e se pretende alisada. mas acerca de 0. descontam-se estes valores à cota final e fica a conhecer-se a cota da betonilha. não devem implantar-se junto das paredes. pois no dia seguinte já não seria possível a regularização à talocha e consequentemente.20m destas. Nas betonilhas caminha-se sempre recuado para a porta. alternando o pedreiro o uso da talocha de madeira com a ferramenta de aperto.Argamassas partir da cota de soleira. 69 . Todas estas operações terão forçosamente de ser feitas no mesmo dia em que a massa é aplicada. Com esta operação concluída. Só depois destas operações aritméticas se podem implantar os pontos necessários para o estabelecimento das mestras.

como para pavimentos coloridos. limitam-se os quadrados ou rectângulos da primeira fase de enchimento. Nos dias imediatos retira-se com cuidado estas réguas. como por exemplo 1:7 de cimento e areia ou 1:6 utilizando-se até por vezes. e para o efeito. Quando se trata de grandes pisos. o traço é substancialmente mais fraco. Tal como no emboço. onde a betonilha é acabamento. Há muitos casos especiais de composição de massas específicas. nestes casos é sempre específica com recomendações apropriadas e basicamente os métodos de aplicação mantêm-se. de inertes leves. reboco e areado. isolam-se as juntas com o material escolhido e enchem-se os elementos da segunda fase. uma mistura de cimento e cal hidráulica para ligante. Também aqui existem alguns tipos de traços sendo. com uma parte de cimento e 4 de meia areia sem partículas grossas (isto principalmente em pisos térreos) ou mesmo o traço 1:3 desde que exista grande desgaste. pode recomendar-se o esquartelamento. colas sintéticas ou outros produtos conforme o tipo de acabamento. uma parte de cal hidráulica e dez partes de meia areia). clima. etc. sendo finalmente aplicado cimento cola para assentamento de tijoleiras. Estes traços mais fracos são também usados em pisos térreos.. como por exemplo. podendo existir outros dependendo dos inertes. 70 . com réguas fixas ao chão e enche-se esta primeira fase. também nas betonilhas os traços aqui referidos não podem ser considerados como únicos. o traço 1:1:10 (uma parte de cimento. como camada de base e enchimento antes da aplicação daquela. no entanto. nesses casos. Em pavimentos elevados (lajes) a betonilha não é o acabamento final pelo que.Argamassas Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento. de inertes abrasivos. aconselhável quando se opta pelo acabamento em betonilha usar o traço 1:4. mas a natureza e composição das massas.

71 .Argamassas quantidade de água. etc.

tais como de assentamento de paredes. como as paredes são relativamente delgadas e não são muito porosas. Assim.Argamassas V . contudo tinham sempre em comum uma função resistente e uma função de protecção contra os agentes climatéricos. mais espessas e com materiais de revestimento muito mais porosos que os usados actualmente. cujos revestimentos eram dispostos em várias camadas. 5. utilização de cortes de capilaridade ao nível das fundações e outros cuidados nos remates e ligações dos diversos tipos de materiais utilizados. Contudo. possuem algumas características comuns e com funções semelhantes. quer as das chuvas. desapareciam rapidamente nos períodos secos através da evaporação. quer as de ascensão capilar através das fundações (pequenas quantidades). eram muito diversificadas na sua forma e constituição. Nas paredes antigas. as águas que penetravam no interior das paredes.Características das argamassas antigas As argamassas utilizadas em edifícios antigos diferem bastante de região para região e ao longo dos séculos. eventualmente com adições minerais e aditivos orgânicos. no caso de paredes denominadas como camada de emboço e de reboco.1 . possibilitavam a entrada de água para o seu interior. a sua execução exige alguns cuidados. nos últimos séculos até ao aparecimento do betão armado. As argamassas usadas na sua constituição eram mais porosas e deformáveis que as usadas actualmente e a sua capacidade de protecção era garantida essencialmente através da espessura dos rebocos.2 . 72 . nomeadamente através de argamassas de impermeabilização. As argamassas utilizadas em camadas. eram constituídas essencialmente por areia e cal.Generalidades As paredes exteriores dos edifícios antigos. Nos tempos actuais.ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS 5. regularização e de protecção.

camadas finas de reboco em maior número permitem uma melhor capacidade de protecção e maior durabilidade. Aliás. De facto. esta metodologia ainda é utilizada para argamassa de reboco feitas em obra. Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má qualidade da argamassa. 73 . hoje em dia. para a mesma espessura. garantindo assim um bom comportamento às deformações estruturais e à expulsão das águas infiltradas.Argamassas Normalmente. as argamassas utilizadas nas camadas mais interiores tinham granulometria mais grosseira e a deformabilidade e porosidade iam aumentando das camadas internas para as externas.

quando estas camadas se soltam verifica-se uma degradação muito rápida dos rebocos interiores. eram muito importantes para a protecção dos rebocos interiores. Em diversos casos. o desconhecimento da composição das argamassas utilizadas no revestimento das alvenarias antigas e tecnologia de execução envolvida. geralmente de cal aditivada com pigmentos. é do interesse de todos que estes edifícios sejam preservados a fim de preservar a nossa história arquitectónica e também como objecto de estudo dos materiais utilizados e das técnicas construtivas. 74 . tem originado a que a solução adoptada para a sua manutenção e reparação seja a extracção de todo o revestimento e a sua substituição por argamassas actuais que. além do aspecto estético. a qual era conseguida através da mistura de pigmentos minerais ou outros aditivos de cor seleccionada. A última camada de barramento tinha. em especial as de reconhecido interesse histórico.Argamassas 5. por finalidade a coloração das superfícies. De facto. também geralmente aplicadas em várias subcamadas e. Estas protecções dos rebocos também poderiam ser executadas através da pintura. De facto. associadas à compatibilidade dos materiais utilizados nas argamassas e às boas regras das diversas artes (que hoje são difíceis de conhecer na totalidade) apresentavam grande resistência e durabilidade.4 . como se pode verificar nos numerosos edifícios e obras de arte com séculos de existência e que ainda nos dias de hoje se apresentam em bom estado de conservação. tem motivado algumas preocupações. ou de pasta de cal com pó de pedra.Manutenção e intervenção em argamassas O estado de conservação das construções antigas. 5. em geral.Argamassas de acabamento e decoração As argamassas de acabamento de paredes e tectos eram constituídos por massas finas de pasta de cal. em algumas situações. não está adaptada ao funcionamento da parede e com uma durabilidade inferior às pré-existentes. As soluções construtivas existentes.3 .

tendo sempre em conta o valor histórico e arquitectónico do património arquitectónico a preservar. ƒ Quando as anomalias são muito graves será necessário. de uma forma genérica. Assim.Argamassas Para a conservação de edifícios antigos. as argamassas a utilizar devem ser compatíveis sob o ponto de vista funcional e estético. etc. pode ser apropriada uma consolidação do revestimento existente. pode-se estabelecer critérios gerais de intervenção em função do estado de degradação dos revestimentos dos edifícios. a disponibilidade de meios financeiros. ƒ Quando a opção de conservação não é viável. a substituição total dos rebocos por argamassas de composição semelhante e que sejam compatíveis com os materiais existentes. a primeira opção deve ser sempre a conservação das características das argamassas existentes através de reparações pontuais e em situações mais graves com degradação profunda e que impliquem a substituição dos materiais de revestimento existentes. aliados a razões práticas e económicas. 75 . podemos considerar. com recurso a revestimentos semelhantes aos existentes. o seu estado de conservação. nomeadamente através de limpeza e de tratamento das argamassas superficiais.º 12. quatro tipos de intervenções possíveis: ƒ Conservação do revestimento antigo através de operações de manutenção e reparação pontual. só se justificam em edifícios de interesse histórico ou arquitectónico. A decisão do tipo de intervenção a adoptar em revestimentos antigos deve basear-se em critérios técnicos e científicos. da correcção e colmatação de fissurações que possam dar origem a infiltração de água. ƒ Em terceiro lugar pode optar-se pela substituição parcial de alguns rebocos. através de técnicas especializadas que. Por estes factos. conforme esquematizado no Quadro n. de uma forma geral. entre outros.. de modo a garantir a durabilidade do conjunto. como são muito dispendiosas.

consolidação e reparação localizada Técnicas tradicionais e/ou especializadas Técnicas de aplicação de acordo com as regras da boa arte Técnicas tradicionais e/ou especializadas Técnicas de aplicação de acordo com as regras da boa arte Reversibilidade. aspecto idêntico Reparabilidade.5 . se necessário. se necessário. arquitectónico ou artístico Elevado Degradação superficial pontual Reduzido Tipo de degradação Opção de intervenção Selecção dos materiais Selecção das técnicas Outras exigências Conservação e. aspecto idêntico Reparabilidade. consolidação Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis nos pontos de vista funcional e de aspecto Técnicas tradicionais e/ou especializadas Reversibilidade.Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. aspecto idêntico Reparabilidade. ------------- aspecto compatível Reversibilidade. reparação localizada Conservação e.Argamassas Quadro n. Elevado Degradação superficial generalizada Reduzido Técnicas tradicionais e/ou especializadas Conservação e reparação localizada ------------- aspecto compatível Elevado Degradação profunda pontual Reduzido Conservação.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) Valor histórico.Métodos de diagnóstico O tipo de anomalia de um revestimento de argamassa depende do grau de degradação 76 . se necessário. aspecto compatível Reversibilidade. UA . aspecto idêntico Reparabilidade.º 12 . consolidação Conservação e. aspecto compatível Substituição parcial Elevado Degradação profunda generalizada Reduzido Consolidação Substituição integral 5.

UA . Microperfuração Ö Determinação da carbonatação com Indicador de Fenolftaleína Um levantamento prévio efectuado por técnicos com experiência nesta área permite muitas vezes determinar o grau de degradação existente numa argamassa e a necessidade. urgente ou não.º 13 .Argamassas existente e ainda da maior ou menor dificuldade de reparação.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) OBJECTIVO TIPO ENSAIO Ö Permeabilidade à água sob baixa pressão com Tubos de Carsten Ö Resistência e módulo de elasticidade por Ultra-sons Ö Avaliação de destacamentos e zonas de penetração de água por Não destrutivos Termografia de Infravermelhos Ö Avaliação do teor de água com Humidímetro portátil Determinação das propriedades físicas e mecânicas Ö Indicação de sais solúveis com Marcadores de Cores Ö Resistência superficial: Choque de esfera e Quadriculagem Semidestrutivos e Destrutivos Ö Avaliação da coesão: Riscagem e Abrasão Ö Determinação da Aderência ao suporte Ö Resistência interna: Penetração controlada. Quadro n. De facto. 77 . a sua reparação e conservação exige geralmente o emprego de técnicas complexas e de custos elevados. uma argamassa fissurada pode ser reparada com alguma facilidade através de técnicas conhecidas mas quando se verifica uma degradação mais acentuada. de modo a possibilitar uma tomada de decisão. com perda de aderência à base e de coesão. de intervenção e a dimensão aproximada dos custos que a mesma obrigará.Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.

Argamassas Quadro n.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) OBJECTIVO TIPO ENSAIO Ö Massa volúmica real. em função da qualidade arquitectónica da obra e da dimensão dos danos 78 . Caracterização química (Composição de argamassas antigas) Análise mineralógica Ö Difractometria de Raios X (DRX). gravimetria. volumetria) Análise química Ö Por via instrumental: Espectrografia de Raios X. Massas volúmica aparente e Porosidade aberta total: Método da pesagem hidrostática Determinação das propriedades físicas ------Ö Distribuição porosimétrica: Porosimetria de mercúrio Ö Absorção de Água por Capilaridade Ö Resistência à compressão (método em fase exploratória) Ö Por via húmida: dissolução da amostra e determinação dos elementos (resíduo insolúvel.º 14 . Fotometria de Chama. Ö Espectroscopia de infravermelhos (IV) por transformada de Fourier Análise orgânica Numa segunda fase. Espectrofotometria de absorção atómica (EAA). UA . Cromatografia iónica Ö Lupa binocular. Análise microestrutural Ö Microscopia óptica. Ö Microanálise de Raios X por dispersão de energia (AXDE) Ö Termogravimetria (TG).Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. Ö Microscopia electrónica de varrimento (MEV). Espectrofotometria de emissão de plasma (ICP). Análise térmica Ö Análise Térmica Diferencial (ATD).

Argamassas de substituição 5. poderão ser efectuados alguns ensaios “in situ” e de laboratório com vista a determinar as características das argamassas existentes. Assim.ºs 13 e 14). as argamassas de cimento apresentam um aspecto final muito diferente das argamassas antigas.6.6 .1 . Ö Determinação da observação de àgua por capilaridade e do coeficiente de capilaridade aos 28 dias de idade. 5. Verifica-se ainda que a sua composição contém sais solúveis que são transportados para o 79 . como por exemplo. Caracterização das argamassas endurecidas Os ensaios realizados sobre provetes prismáticos de 40 mm × 40mm × 160mm das argamassas endurecidas foram os seguintes: Ö Determinação da massa volúmica aparente pelo menos aos 7 e aos 28 dias se idade. Ö Determinação do módulo de elasticidade dinâmico pelo menos aos 28 dias de idade.Soluções correntes Algumas das argamassas correntes utilizadas na reparação ou substituição dos revestimentos originais em edifícios antigos não têm tido resultados positivos. Referem-se alguns dos ensaios que são usados actualmente pelo LNEC (ver quadros n. Ö Determinação das variações dimensionais e ponderais entre os 3 e os 90 dias de idade. Ö Determinação da resistência à tracção por flexão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade.Argamassas existentes. Ö Determinação da resistência à compressão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade. na textura da superfície e do modo como reflectem a luz.

Para desempenhar convenientemente todas estas funções. cuja cristalização contribui para a degradação das paredes. nomeadamente quando expostas aos agentes atmosféricos. portanto com características mais capazes de assegurar uma compatibilidade estética e funcional. com uma composição mais próxima das argamassas antigas e. de aspecto e de comportamento futuro em conjunto com os revestimentos antigos.Argamassas interior das paredes. As argamassas de cal aérea. como por exemplo. possuir uma boa impermeabilidade e simultaneamente permitir uma rápida evaporação da humidade e. mas não excessiva. As argamassas com ligantes especiais. são utilizadas com algum sucesso em juntas de refechamento e não em rebocos. possuem alguns inconvenientes de durabilidade. deve ser relativamente deformável. funcionais. ser durável e não prejudicar a apresentação visual da textura dos revestimentos. 5. a argamassa deve ter uma resistência mecânica suficiente. deve proteger as paredes das infiltrações de água mas permeável ao vapor de água.Requisitos e características das argamassas de substituição Os materiais a utilizar na confecção das argamassas de substituição das argamassas antigas deve ter sempre em atenção critérios de compatibilidade.6. Neste sentido. com cimentos com baixos teores de sais solúveis. de modo a melhorar alguns inconvenientes das argamassas só de cimento ou de cal. ainda deve ter um bom comportamento aos sais. a argamassa a aplicar não deverá introduzir tensões excessivas no suporte de modo a degradar os elementos preexistentes. que possibilita com maior ou menor facilidade a expulsão da água interior por 80 . tentando evitar a aceleração da degradação da parede e também fenómenos de envelhecimento diferencial entre os novos e velhos revestimentos. Tem sido ainda utilizado argamassas bastardas. Estas argamassas para a generalidade das paredes antigas possuem uma rigidez demasiado elevada e limitam a capacidade de secagem da parede.2 . devido à diferença significativa de textura superficial. A durabilidade das argamassas antigas de cal está também relacionada com a sua estrutura porosa.

Assim. nomeadamente tipo de cal.3 Ou rotura coesiva < 70 > 40 > 1. as experiências existentes recomenda que se utilizem argamassas que respeitem os requisitos indicados no quadro n.5 2000-5000 pelo reboco < 70 > 40 > 1. para a reparação de argamassas na maioria dos edifícios antigos.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) Características mecânicas (Mpa) Uso Aderência (Mpa) Comportamento à retracção restringida Frmáx G (N. E – Módulo de elasticidade. Contudo.7 0.1 .2 .7 0.0.0.2 . UA . Estas técnicas e ensaios de determinação das características das argamassas antigas implicam custos muito elevados e só se justificam em edifícios de elevado interesse histórico e arquitectónico.2.Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. Quadro n. Rc – Resistência à compressão.7 0.5 Juntas 0.0. natureza e granulometria da areia e ainda cuidados especiais na técnica da sua preparação e aplicação.3 3000-6000 Ou rotura coesiva pela junta < 70 > 40 > 1.4 . no caso de reparações localizadas.0.5 > 0.2.5 2000-5000 0.8 0.0.7 Rt – Resistência à tracção.1 .6 .5 > 0.7 0.5 > 0.Argamassas evaporação e consequentemente o seu comportamento aos sais e gelo.º 15 .4 .4 .º 15. as argamassas a utilizar devem possuir requisitos muito mais rigorosos quanto à composição dos seus constituintes. 81 .mm) CSAF CREF (mm) Rt Rc E (N) Reboco exterior Reboco interior 0.

responsáveis principais degradação progressiva de uma parede.6. sofrem com degradações fachadas. Seja esta a 82 .Argamassas Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos. os materiais progressivas. com o decorrer do tempo. pois todos aqueles que se mostrarem eficazes e económicos se podem classificar de bons.3 – Processos de reparação Muitos são os processos de reparação de paredes e argamassas alteradas. Vamos apresentar um entre muitos. sendo nítida a sua carência de adesão 5. e argamassa especial pelo interior [14]. pelo exterior. Como é natural. A humidade e são pela a variação os de implicações directas na estética das temperatura. A metodologia que se segue pode ser empregue em renovação de fachadas antigas com revestimento final em monomassa.

sondar toda a superfície a revestir. os salitres também são dos fenómenos mais correntes na degradação dos materiais. a humidade ascendente distingue-se porque a água mancha as paredes e revestimentos. estes sais. Os materiais degradados permitem a entrada de água. pouco resistentes ou pouco duras. 83 . também é fácil distinguir a humidade ascendente. tanto os revestimentos como as paredes chegam a destruir-se por completo. Assegurar que o reboco é absorvente. Na presença de reboco. Com o tempo. em contacto com a água e humidade. já que esta provoca o desagregamento dos revestimentos. estando isento de substâncias estranhas ao mesmo. Este fenómeno.Argamassas directa das águas pluviais ou a que ascende desde o solo pelas paredes (em geral mais agressiva. e eliminar as zonas pouco aderentes. No exterior. De facto. é tanto mais rápido quanto maior é a quantidade de água e/ou sais ascendentes. Em interiores. agravando o bem-estar no interior da habitação. com o tempo. pois transporta sais dissolvidos que se depositam no seu interior). tornando-os elementos fracos e desnaturalizados. Como solução de intervenção podemos ter [14]: Eliminar a pintura ou elementos de cerâmica existentes na fachada. acabam degradando as paredes e os seus revestimentos. Quando é este último caso (humidade ascensional). desfavorecendo a estética das fachadas. Limpar com escova e lavar com água.

Aplicar um chapisco adequado (ex: terrasane enriquecido com ibofon. o material de acabamento deverá ser muito transpirável (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). Nas zonas atacadas por salitre. Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido. 84 . Lavar bem com solução ácida (1 volume de ácido mureático para 10 de água). Caso se desejar revestir.enriquecidos com ibofon – da Weber/Cimenfix). Sobre pedras pouco duras ou sobre alvenarias de vários materiais. designadamente por humidade ascensional (quer exterior quer interior).Argamassas Aplicar o reboco adequado em conformidade com o acabamento desejado (ex: monopral p ou monopral lit . Também [14]: Em alvenarias antigas. traço de 4 água:1 ibofon – da Weber/Cimenfix). Aprofundar as juntas até 2-5 cm. eliminar elementos desagregados e resíduos de argamassas ou outros revestimentos. Encher os buracos maiores com pedras usando uma argamassa de fixação (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). acabando com uma talocha plástica. Fixar malha galvanizada sempre que o suporte tenha pouca resistência ou absorção. poderemos efectuar o seguinte tratamento complementar [14]: Eliminar o antigo revestimento até 50 cm acima das marcas de salitre. regularizar sem apertar numa espessura mínima de 2 cm. fixar uma rede de metal galvanizado. Limpar o suporte.

Ö Para conservar as duas vantagens precedentes. é necessário ter no seu interior câmaras que permitam guardar os sais e suportar a sua expansão. Encher as juntas. Deixar secar 12 horas. deixando a superfície rugosa. Esta acção tem em vista os seguintes aspectos: Ö Para evitar o aparecimento de manchas de humidade. 85 . numa espessura mínima de 20 mm. areias siliciosas. o reboco escolhido deve também permitir a respiração da parede. Endireitar com a régua. Talochar para obter o acabamento. Aplicar e endireitar com a régua. é preciso criar no interior do reboco uma rede importante de canais que facilitará a evaporação rápida da água.Argamassas Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido numa espessura de 3 a 5 mm (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). cargas calcárias e ligeiras e aditivos orgânicos e inorgânicos. A composição dos produtos à base de ligantes hidráulicos. Ö Para impedir que a expansão dos sais provoque a destruição do reboco.

preparados em fábrica e fornecidos em sacos de 25 kgs. resinas.ARGAMASSAS ESPECIAIS 6. prontos para serem usados em obra. bastando somente juntar a proporção de água necessária para obter uma pasta preparada e com a consistência desejada.1 . em geral.Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] Estas argamassas são adequadas para revestimento de paramentos de paredes. inertes livres. hidrófugos de massa. colorida e são usadas essencialmente no revestimento de fachadas. Figura 23 . etc. para além dos constituintes habitualmente usados nas argamassas tradicionais (ligantes hidráulicos e areias seleccionadas) é adicionado aditivos especiais como por exemplo. pigmentos. que conferem a estas argamassas propriedades especiais que as diferenciam das argamassas tradicionais.Monomassas 6.1. Estes produtos incluem uma gama da materiais de construção. numa só camada de aplicação e com funções similares às dos revestimentos tradicionais de ligantes 86 . fibras. retentores de água. Para o seu fabrico.1 .Generalidades Os rebocos monomassa são uma argamassa não tradicional.Argamassas VI ..

6. com densidades entre os 1000 kg/m3 e 1700 kg/m3 e admitem. como revestimentos finais de fachadas. em geral. dispensa a pintura dos paramentos.Propriedades 6. O acabamento final. sem fissuras. Apesar de serem materiais de revestimento. sendo ainda aplicada com um menor número de camadas e de menor espessura.1 .2.2 . são leves. possuem elevada aderência à base do suporte e são capazes de suportar acções mecânicas das mais diversas naturezas. em geral. pequenos movimentos de suporte. 87 .Argamassas minerais.Resistência à compressão e tracção As argamassas monomassa. utilizadas. e que se traduzem.1.1. por tensões simultâneas de tracção e compressão. Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa As monomassas têm uma boa aceitação no mercado pela sua facilidade de aplicação com excelentes rendimentos de mão-de-obra relativamente às argamassas tradicionais. impermeável e decorativo (ver figura 10).

tanto em fresco como depois de endurecidos.000 Mpa. As monomassas têm ainda uma porosidade suficiente que permite a passagem do vapor de água que se forma no interior dos edifícios. desgaste. Durante o período de chuva. devido à utilização na sua composição em fábrica de hidrófugos de massa.3 .1.0 Mpa e de compressão valores de 3. 6. 88 .0 a 4.Elasticidade As monomassas são argamassas modificadas pelo que não deixam de ser argamassas e com uma elasticidade limitada.2.Impermeabilidade Estes materiais constituem uma barreira física eficaz que protege as paredes da acção da água pluvial. os diversos tipos de monomassa existentes no mercado apresentam valores de resistência à tracção por flexão de 1. com valores superiores aos dos rebocos tradicionais. 6. depois de um período de chuva é.Argamassas De uma forma geral. superior ao do reboco tradicional.Rendimento Estes materiais possuem grande aderência à base do suporte.1. etc) a que estão normalmente submetidos os revestimentos de fachada.2. Apesar das monomassas possuírem fraca susceptibilidade à fendilhação e módulos de elasticidade médios na ordem dos 5. atrasando a sua penetração. 6.4 .1. o revestimento absorve alguma água por capilaridade que elimina em forma de vapor de água nos períodos secos. A velocidade de secagem deste revestimento. O grau de impermeabilização que se consegue depende da espessura aplicada e decresce exponencialmente à medida que se reduz a espessura.2 . fissuram em caso de fissuração do suporte. em geral. considerados suficientes para resistir às solicitações mecânicas (impactos.5 Mpa.2.5 Mpa a 2.

As pedras devem possuir uma forma britada e com tamanhos uniformes.5 . em função do tipo de acabamento previsto: Acabamento com pedra projectada: o acabamento de pedra projectada consegue-se por projecção sobre a argamassa monomassa. contudo poderão ser utilizadas máquinas de projectar. normal (5 a 9 mm) e grosso (9 a 12 mm). 89 .2. que lembram o aspecto de pedra bujardada. desde que possuam características apropriadas para este fim. cujos consumos podem variar entre os 13 kg a 25 kg/m2. de acordo com a densidade aparente da monomassa e da espessura aplicada. No entanto. uma vez aplicada em fresco. da pedra de projecção. pelo que não necessita de ser renovado ao fim de poucos anos.3 . com pequenas reentrâncias. resultando numa poupança na utilização de mão-de-obra e também devido ao menor tempo do uso de andaimes. 6.este tipo de acabamento é o que se parece mais com os rebocos tradicionais.Manutenção Estes produtos. Os acabamentos mais correntes são: Raspado . 6. ao terem a mesma cor em toda a sua espessura. as monomassas classificam-se em dois grandes grupos. a maioria das monomassas podem ser aplicadas manualmente.1. nomeadamente finos. (3 a 5 mm).1.Argamassas Podem ser aplicados numa única operação e numa só camada. Acabamento tradicional: este tipo de acabamento consegue-se depois de aplicada a monomassa e parcialmente endurecida. à qual se adiciona um pouco de detergente. A sujidade entranhada nas fachadas pode ser eliminada com uma simples lavagem com água sob pressão.Tipos de monomassa Em geral. não há possibilidade de desprendimento da camada superficial como no caso das pinturas. O seu aspecto é de um revestimento liso.

Argamassas

Rústico - este acabamento consegue-se através da aplicação de uma segunda camada de

cimento que é projectado através de uma máquina de projectar, cujos efeitos dependem da espessura da camada de cimento projectado.
Casca de carvalho - obtém-se, espalhando com uma talocha, as partes mais salientes de uma

camada de cimento projectado, antes do seu endurecimento.
Liso - Em face da dificuldade de se obter um bom acabamento em grandes panos, este tipo de

acabamento é, geralmente recomendado para pequenas superfícies.
6.1.4 - Aplicação

6.1.4.1 - Base ou suporte

Em geral, as pastas monomassas podem ser aplicadas sobre suportes constituídos por blocos de betão normal, painéis de ladrilho cerâmico ou reboco de argamassa de cimento. Não devem ser aplicadas sobre revestimentos de gesso, pintura, revestimentos plastificados ou suportes hidrofugados superficialmente. A base ou suporte, antes da aplicação dos revestimentos monomassa, deverá possuir a elasticidade adequada, o que se consegue, em geral, ao fim de 1 mês da sua execução no caso de suportes cerâmicos e superior a 2 meses em suportes construídos com blocos de betão. Para garantir uma correcta fixação do revestimento, os paramentos devem possuir uma rugosidade adequada. No caso de a superfície e revestir seja demasiado lisa, como pilares de betão em painéis realizados com certa cofragem, é necessário proceder a uma lavagem com jacto de pressão, picar com ponteiro ou raspar com escova de arame de modo a criar rugosidade nos painéis. Em obras de restauro, quando os painéis a revestir apresentam um aspecto a revestir apresentam um aspecto parcialmente degradado, a resistência do suporte pode ser melhorada com recurso à utilização de malhas, que podem ser de fibra de vidro ou de poliester, fixadas mecanicamente. Os painéis a revestir devem ser planos, sem rasgos ou ressaltos, cuja espessura seja inferior a
90

Argamassas

1/3 da espessura do revestimento da monomassa a aplicar. A aplicação de um reboco de regularização para salvaguardar os defeitos do suporte poderá ser efectuada com uma argamassa corrente de cimento e areia, ao traço 1:4, devendo ser garantido um tempo de secagem mínimo de 7 dias.

6.1.4.2 - Preparação do suporte

O painel de suporte deve estar limpo de impurezas, tais como de pó, salitre, musgo ou algas, pinturas, gesso, descofrantes ou hidrófugos de superfície. Quando necessário, a limpeza poderá ser executada através de ferramentas mecânicas, com jacto de água a alta pressão, com jacto de areia húmida de modo a evitar o pó, etc. O suporte deve estar humedecido, sem atingir a saturação, de modo a evitar uma absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, que impediria uma hidratação normal dos ligantes (cimento e cal) existentes na monomassa. O suporte deve ser previamente molhado, sem atingir a saturação de modo a evitar uma absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, o que impediria uma hidratação normal do cimento e cal existente na monomassa, comportando-se parte deles como material inerte. Os revestimentos monomassa devem ser interrompidos ao nível das juntas estruturais dos edifícios ou dos paramentos. Além destas juntas estruturais, é recomendado que sejam estabelecidas juntas de trabalho ou de fraccionamento que também facilitam a aplicação dos revestimentos e as retomas do trabalho. Estas juntas de trabalho devem ser fixadas em função do comprimento do pano que pode ser aplicado de uma só vez, recomendando-se contudo como distâncias máximas entre juntas horizontais de 2 metros e de 7 metros entre juntas verticais. Uma correcta programação e colocação destas juntas facilita a organização dos trabalhos de execução e a obtenção dos acabamentos e aspectos estéticos desejáveis.

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Argamassas

6.1.4.3 - Juntas entre suportes diferentes

Entre panos de paramentos com coeficientes de dilatação diferentes, como por exemplo, o betão e a alvenaria de tijolo (ver figura 11), deverão ser executadas juntas elásticas, com lâminas de borracha ou por tubos maciços de espuma de polietileno, polipropileno, etc, ou então deve ser prevista a colocação de uma malha de rede, que pode ser de poliester ou de fibra de vidro, com uma resistência à tracção superior a 25 kg/cm, tal como deve ser previsto nos revestimentos tradicionais. Esta rede deve garantir uma sobreposição mínima de 20 cm sobre cada material a revestir e colocada no meio da espessura do revestimento, nem demasiado próxima do suporte nem da superfície.

Figura 25 - Juntas de trabalho

Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho

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Em temperaturas superiores às referidas ou com ventos secos. Deverá ser aplicada num espaço de tempo entre 1 e 3 horas. admitindo-se pequenas tolerâncias em função das condições ambientais e do grau de absorção do suporte. Este material é fabricado em dosagens programadas. 6.Preparação da argamassa Os rebocos monomassa são fornecidos em sacos de 25 kg.Argamassas 6. nomeadamente a protecção dos rebocos por meio de lonas. ou quando se preveja a sua ocorrência nas horas mais próximas. juntar-se água para a tornar mais trabalhável sob pena de se perder algumas das suas propriedades.Acabamentos As monomassas poderão ter diversos tipos de acabamentos.1. 93 . entre os quais se destacam os mais correntes. em betoneira ou misturadora mecânica.4.1. dependendo das condições ambientais.4.4 . Com a amassadura mecânica obtém-se uma pasta mais homogénea.1. Após a amassadura. medidos sob o suporte. a pasta deve repousar cerca de 5 minutos. pelo que não deve ser adicionado qualquer outro material (cimento ou areia) sob pena de perder as suas propriedades originais. para que os aditivos contidos no material actuem. A amassadura pode ser manual ou mecânica. A área de amassadura deve ser utilizada na proporção recomendada pelo fabricante.Condições ambientais Este tipo de argamassas deve ser aplicado em condições ambientais adequadas. 6. os quais devem ser armazenados em locais sem humidade.5 . a aplicação da monomassa deverá ser precedida de algumas precauções. e não deve. em caso algum. O revestimento não deve ser aplicado com tempo de chuva.5 . telas e rega do revestimento após 24 horas da sua aplicação para evitar uma secagem demasiado rápida. cujas temperaturas mais apropriadas estão compreendidas entre os 5ºC e 30ºC.

2 . etc. A razão desta operação em duas fases é para evitar que a pedra penetre excessivamente e se misture com a parte da monomassa. procede-se a uma nova compressão até se conseguir que a pedra projectada fique no mesmo nível da pasta e.5. projecta-se sobre esta. procede-se à compressão da pedra projectada em duas etapas. de modo a cobrir a maior parte possível da superfície da monomassa.Argamassas 6.Acabamento raspado A pasta de monomassa aplicada.5.1 . no fina. Figura 27 . 94 . talocha flexível. deverá ser escovado para eliminar as partículas soltas à superfície. deverá endurecer parcialmente e então. manualmente.1. com ferramentas apropriadas (talocha de pregos. não existam quaisquer irregularidades (ver figura 11). a pedra seleccionada. Numa primeira etapa provoca-se uma penetração parcial de pedra e.). será raspada à superfície.Monomassa com acabamento em pedra projectada.1. quando a argamassa atinge um endurecimento maior.Acabamento pedra Após a aplicação da monomassa e quando esta atinge um determinado grau de endurecimento. 6. A superfície a raspar deverá ter sempre o mesmo ponto de endurecimento. Posteriormente. com a talocha. de modo a garantir um acabamento homogéneo e.

a distância e o ângulo de projecção para evitar diferenças na estrutura do relevo.Acabamento casca de carvalho A primeira fase é idêntica ao do acabamento rústico. a pressão do ar.1. em face das experiências acumuladas. 6. da sua durabilidade sem perder as suas principais propriedades.3 .6 .Inconvenientes A utilização de monomassas foi iniciada há cerca de duas décadas. Devido às dificuldades na obtenção de um bom acabamento em grandes extensões. após a primeira camada estar parcialmente endurecida.1.6.1. Contudo.5.4 . nas partes mais salientes.1 . deve manter-se constante a consistência da pasta a aplicar. a qual é posteriormente sarrafiada com talocha.5. com uma máquina de projectar ou com uma pistola equipada com um compressor.1. de uma segunda camada do mesmo material.5.Acabamento rústico Este tipo de acabamento é conseguido através de uma projecção. que afectam exclusivamente a sua função decorativa (ver fotografia n. pelo que não é possível aferir. nomeadamente quando o 95 . com rigor.Diferenças de tonalidade Estas situações podem ocorrer quando existem diferentes condições de secagem do produto ou na preparação da argamassa devido à quantidade de água ou variação do tempo de amassadura.º 12) e outras deficiências com prejuízos no comportamento e durabilidade do revestimento. Para se obter um aspecto uniforme. 6.Argamassas 6.Acabamento liso A sua execução é idêntica ao acabamento tradicional e realizado numa só camada.5 .1. recomenda-se a sua utilização somente em superfícies pequenas. tem-se verificado que podem aparecer alguns defeitos de aspecto. Poderá ainda acontecer durante as operações de acabamento. 6. 6.

Sombreamento e manchas O aparecimento de diferenças de cor no revestimento poderá ocorrer quando a sua espessura é muito reduzida associada à absorção diferenciada entre os panos de alvenaria e as respectivas juntas. colocando-a no centro da espessura da monomassa. como por exemplo.2 . nos pontos singulares. e ainda por deficiente aplicação.6. ou ainda quando o suporte está muito seco ou saturado de água.1.3 . com fragmentação dos rebocos existentes. pintura ou descofrantes. Poderão ainda ocorrer manchas à superfície do revestimento. 6. quando a aplicação da monomassa é executada em tempo frio e húmido. Poderá ainda acontecer devido à existência de pó. gesso.Aderência e fissuração A falta de aderência deve-se essencialmente a uma resistência do suporte do revestimento. Deve colocar-se rede. recobrindo no mínimo 20 cm para cada lado. sem se tomar as devidas precauções. espessuras excessivas e quando aplicado em condições ambientais adversas.Argamassas acabamento raspado é executado com graus diferentes de endurecimento e mesmo nos acabamentos projectados quando a consistência da massa é diferente. excesso de água de amassadura.1. por deposição da cal que se liberta durante a presa do cimento. A fissuração do revestimento monomassa poderá ocorrer por fissuração do suporte ou à falta da malha de reforço nas ligações entre materiais diferentes. no modo de projectar ou na quantidade de produto aplicado. nomeadamente quando aplicada em betão leve ou em trabalhos de restauro. 6. Efectivamente as zonas singulares requerem tratamento especial [14]: O tratamento dos pontos singulares é necessário (na maioria dos casos) para evitar a fissuração do revestimento.6. 96 .

ou à secagem demasiado rápida do revestimento. 97 . é necessário molhar o suporte previamente e proteger a fachada do sol com rede de protecção. Não aplicar com temperaturas inferiores a 8ºC ou com humidade muito elevada. Em tempo húmido e frio pode-se utilizar um acelarador de presa (ex: ibovit – da Weber/Cimenfix).Resistência e impermeabilização A falta de resistência de uma monomassa deve-se. Ou aplicar um chapisco de monomassa enriquecido com resinas (ex: ibofon – da Weber/Cimenfix). Em tempo húmido e frio. aplicado a rolo. podendo com o frio congelar. Em tempo seco e quente.Argamassas Tendo especial atenção nas caixas de estores colocar um pedaço na diagonal em cada. nem em risco de chuva ou neve. Em tempo seco e quente. a água da amassadura demora a secar. sendo necessário uma ponte de aderência para garantir a boa ligação do revestimento. 6. Por outro lado. a água da amassadura seca rapidamente por evaporação. tanto no suporte como pelo ar.4 . principalmente. não passando mais de 2 dias para revestir (ex: ibofix – da Weber/Cimenfix). devido ao suporte ser demasiado absorvente ou às condições ambientais.6. Utilizar o primário. a uma deficiente preparação da pasta. podendo-se utilizar um retardador da presa (ex: ibolan – da Weber/Cimenfix). o betão é um suporte de porosidade muito reduzida.1.

2 . devem-se fundamentalmente ao aparecimento de fissuras ou quando o revestimento aplicado possui espessuras inferiores às recomendadas pelos respectivos fabricantes. que ainda se encontra mal estudada e verificada.2 . inertes de granulometria compensada e aditivos específicos.7 – Inconvenientes Entre os inconvenientes que sobressaiem no uso das monomassas temos a questão da sua durabilidade.2. entre os quais hidrófugos de massa. • Impermeabilização de paredes de depósitos de água. • Obras hidráulicas ou tratamento de pontos singulares de infiltração de água. As fissuras existentes devem ser abertas e seladas com mastique.2.Caracterização A argamassa pré-doseada é composta essencialmente por ligantes hidráulicos. contendo impurezas depositadas em beirais e peitoris que são arrastadas). quer directas como indirectas (pela escorrência de águas nos paramentos. e a manifesta tendência para acumular sujidades (sobretudo notável nas cores claras). Nestes pontos singulares deve ser colocada uma 98 .Argamassas As infiltrações de humidade. em função da especificidade por aditivos misturados. isentos de poeiras. musgos ou algas.Argamassas de impermeabilização 6. 6. 6.1 . 6. • Caves enterradas. Estas argamassas. são especialmente recomendadas para: • Reboco de paredes com problemas de humidade por ascensão capilar e salitre.1.Preparação do suporte Os suportes devem estar limpos.

num só sentido e após secagem. Entre ambas as camadas podese aplicar uma malha de fibra de vidro. devidamente compactada e com espessuras mínimas de 10 mm. Na impermeabilização de paredes sujeitas a pressão ou contrapressão de água (tanques. A temperatura de aplicação deve situar-se entre os 50C e os 350C e evitar a incidência directa do sol. 6. com a adição da quantidade de água especificada pelo fornecedor. Estas superfícies deverão ser humedecidas periodicamente nos 3 primeiros dias após a aplicação.2. sais activos e aditivos e a massa obtida deve ser homogénea e fluida.3 . etc. Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma). com talocha. A aplicação destas argamassas é efectuada com uma trincha. caixas subterrâneas.) a argamassa possui cimentos especiais. com a consistência de uma tinta grossa. com resinas. 99 . A argamassa deve ser aplicada sobre o suporte humedecido.Aplicação A argamassa para impermeabilização de paredes de alvenaria em betão deve ser amassada com um batedor mecânico lento. deve-se aplicar uma segunda camada perpendicular à primeira.Argamassas malha de fibra de vidro que ultrapasse em pelo menos 5 cm as dimensões das fissuras.

apoiadas nos muros da caixa. As instalações metálicas do elevador.Argamassas O fenómeno pode ser sintetizado do seguinte modo [14]: Os fossos dos elevadores estão nas zonas mais baixas dos prédios. 100 . tais como: fissuras e pontos singulares sem tratamento. inclusive abaixo do nível das águas subterrâneas. As caixas de elevador apresentam defeitos. muitas vezes estão mal tratadas. A má impermeabilização pode pôr em perigo as instalações da caixa do elevador. As soluções tradicionais (como telas asfálticas ou pinturas betuminosas) não resistem à contra-pressão Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14].

ventilada. no ponto de vista da sua eficácia. favorecem a passagem da água. escoando a água recolhida para o exterior. O processo pode ser condensado do seguinte modo [14]: A humidade nas paredes enterradas é frequente. As fissuras que aparecem frequentemente neste tipo de paredes. Porque as juntas entre tijolos ou blocos deixam passar a água. Os locais enterrados tornam-se espaços insalúbres. 101 . sendo sempre incerto o seu resultado. Para solucionar estes problemas. Ö Seja aplicado numa camada grossa para regularizar o suporte. deve revestir-se a parte interior das paredes com um reboco de impermeabilização que: Ö Resista à contra-pressão da água.Argamassas As impermeabilizações pelo interior são sempre complicadas. Ö Seja insensível aos sais. A parede e os revestimentos degradam-se. Com o tempo depositam-se formações calcárias (salitres). Uma delas porque as paredes não foram protegidas com um revestimento impermeável que resistisse à pressão da água. Ö Se não resultar usar uma parede dupla. com caleira de chão para drenagem para poço de bombagem. A presença de humidade pode ter origens diferentes.

1 . Vermiculite é um mineral da família das argilas micáceas. leveza. no caso da argila expandida.Características As argamassas leves de enchimento são aquelas que possuem grãos porosos e leves.1. para o isolamento térmico de uma laje de esteira ou coberturas. Assim. abrangem uma variedade de áreas da construção civil. a argamassa deve ser confeccionada. espoliando as lâminas e expandindo o grão da Vermiculite em média de 8 a 12 vezes. inércia química. A composição destas argamassas deve ser executada tendo em consideração a função principal que desempenham. podendo ser adicionada uma determinada quantidade de areia quando se pretende aumentar a sua resistência.000 °C provoca a evaporação rápida da água. resistência mecânica. 150 kg de cimento e aproximadamente 100 litros de água. No caso do granulado de cortiça. ou aquelas que possuem uma quantidade de ar na sua massa. de poliuretano ou de argila expandida e cimento.3 . O seu nome serve para evidenciar os cristais que a constituem.1 . formando assim uma estrutura micro-alveolar. seu aquecimento brusco até 1. aproximadamente. cuja forma se assemelha 102 . nomeadamente granulado de cortiça ou grãos de argila expandida. absorção acústica. 10 kg de cimento e 10 litros de água. Para enchimento de pisos a composição da argamassa recomendada é de 1000 litros de argila expandida. não sendo os pavimentos (para enchimento e isolamento) a única. 6. As Argila Expandida com suas propriedades específicas.3.Argamassas de enchimento e de isolamento 6. as dosagens a utilizar são equivalentes. incombustibilidade.Argamassas de granulado de argila expandida Estas argamassas são constituídas essencialmente por granulado de cortiça. isolamento térmico.Argamassas 6. reduzindo significativamente a sua densidade. como a durabilidade. com reduzida condutividade térmica e acústica e também são resistentes ao fogo.3. com 100 litros de argila expandida. Um produto desta família é conhecido por Vermiculite Expandida.

Ö Humidade máxima: 7. Contudo e obviamente. a argila expandida consegue compatibilizar baixíssimo peso com boa resistência mecânica. Caso haja trânsito de qualquer espécie. Ö Temperatura de amolecimento: 1.1 : 4 (com protecção mecânica de 5 em armada com tela e piso final). Ö Coeficiente de absorção acústica a l. mas tornam a argamassa mecanicamente mais resistente que no caso de grãos de maiores dimensões. 103 .070 W/m. Em função do seu uso recomenda-se os seguintes traços: Ö Sem trânsito . Não sendo o caso.1 : 6 (com protecção mecânica). Ö Condutividade térmica máxima a temperatura ambiente: 0.0 %. Os espaços vazios originados desta expansão volumétrica são preenchidos por ar. Características físicas: Ö Massa específica aparente: 80 .50. todas as soluções em argamassas (ou betões) leves só tem utilização em áreas que não haja exigência de grandes esforços.1 : 8.1 : 4 (com protecção mecânica).Argamassas a pequenos vermes. sendo um agregado para argamassa com peso na faixa de 500 Kg/m³.k.300 °C. o que outros agregados leves dificilmente conseguem. Ö Trânsito de veículos . recomenda-se sempre uma protecção mecânica da camada de isolante com uma argamassa de cimento e areia ao traço 1: 3 (com no mínimo 2 cm de espessura). Os grãos são bastante pequenos (pouco mm). Ö Trânsito leve de pessoas . Ö Trânsito pesado de pessoas .100 Kg/m³.000 Hz: 0. vermiculus em latim [18].

540 177 228 323 511 1.Argamassas Quadro n.2 .4 3. 104 .480 1.5 13 20 42 1:10 1:8 1:6 1:4 1:2 Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida. fabricando-se argamassas de enchimento muito leves (≤ 400/600kg/m3). com pelo menos 3 cm de espessura de argamassa convencional. dada a fraca resistência mecânica desta argamassa muito susceptível a deformação a qualquer choque. 6.Argamassas de granulado de poliuretano Também a utilização de poliuretano expandido (pequenas esferas de esferovite) é corrente.320 1.3. Contudo.280 1.062 652 660 560 488 488 4 4 6 7 9 2. neste caso torna-se imprescindível a aplicação de uma camada superior final.º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida (para preencher 1 m³ de argamassa/betão leve de Vermiculite Expandida) Densidade da argamassa leve (Kg/m³) Argila/Vermiculite Expandida Super fina (litros) Cimento (Kg) Água (litros) Humidade residual após 28 dias (%) Resistência à compressão após 28 dias (Kgf/cm²) Traço Cimento : Vermiculite expandida Super fina 380 450 680 770 950 1.400 1.1.

Ö Produto não-tóxico. é indicado para enchimento de áreas destinadas a passagem de canos e tubulações.3. seguidamente verte-se a espuma no tambor de uma betoneira onde se misturou previamente toda a massa. tais como. A preparação da espuma faz-se batendo o líquido espumoso. 6. que reagem juntos e libertam o oxigénio.Argamassas celulares e porosas As argamassas celulares. que fica misturado na massa. contudo podem os grãos absorver água com alguma facilidade.4 . também com óptimo comportamento térmico e acústico.1. devidamente dosificado. Aplicações: Ö Devido o seu baixo peso aparente. pó de carbonato de cálcio ou ainda a mistura de peróxido de oxigénio e cloreto de cálcio. pisos e paredes.1. consiste em obter uma estrutura com numerosas células de ar. gerando problemas de humidade. é habitual usar-se o pó de alumínio. sendo prático e eficaz como isolante de lajes. como também. Como agentes geradores de gás. agregando pouco peso a obra. As argamassas porosas possuem uma estrutura micro-celular semelhante às argamassas celulares. numa batedeira. 105 . produzidas por um agente gerador de gás que se mistura na massas após a sua execução.3 . Assim. Vantagens: Ö Argamassa/betão poroso apresenta uma elevada capacidade de isolamento térmico e acústico. a mistura de sabão e alumina. para revestimentos isolantes em canalizações que transportem líquidos ou gases. a produção de células de ar é feita por agentes emulsionantes que produzem espuma. não-corrosivo e não-inflamável.3.Argamassas de granulado de cortiça Outra solução é o uso de argamassas de granulado de cortiça.Argamassas 6. tal como o seu nome indica.

Ö Colocar aproximadamente metade do cimento a ser utilizado. pela sua excelente capacidade de isolamento térmico e acústico é indicado para revestimento de paredes. 106 .º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso Resistência a Compressão aos 28 dias (Kgf/cm2) Processo de aplicação: Ö Carregar a totalidade de água e ligar a betoneira. lajes e pisos. 5 minutos. continuar batendo Massa Específica Aparente (kg/m3) suficiente. mais ou menos. Ö Carregar o restante do cimento e bater por mais 5 a 7 minutos. o que geralmente é Ö Caso a massa aparente ainda não tenha atingido o valor desejado. Quadro n.Argamassas Ö Este produto. por mais alguns minutos. Ö Colocar a dosagem do aditivo massa leve. Ö Deixar batendo por.

será necessário entender a sua origem e sua gravidade.a no enchimento e regularização de pisos para tapar as tubagens e instalações correntes nos edifícios. surgem também na 107 . caldeiras de aquecimento e. Para solucionar uma fissura. Assim: Ö Fissuras superficiais: Têm o aspecto de rede de malha fina.3. Ö Fissuras de retracção: Apresentam a forma de rede de malha larga.4 . 6. o valor determinado na confecção da argamassa porosa será maior que a final (após o endurecimento).2 . estando relacionadas com uma má dosagem dos produtos ou sobre-espessura de aplicação. Geralmente não põem em risco a impermeabilidade da fachada. Ö Fissuras de pontos singulares: Muitas surgem nas janelas com ligação à caixa de estores. 6.Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas As fissuras são anomalias frequentes nas fachadas dos edifícios [14].Argamassas Observação: considerar que a massa aparente apresenta um decréscimo de aproximadamente 15% após a cura. Assim. e são originadas por secagem superficial muito rápida. e são motivadas pelos diferentes comportamentos mecânicos dos materiais. com as características resistentes necessárias em função do revestimento final do pavimento. aind. No enchimento de pisos recomenda-se a aplicação de uma última camada de uma argamassa tradicional (betonilha).Aplicação Estas argamassas são utilizadas na execução de camadas de forma e isolamento de terraços e de coberturas. podendo classificar-se segundo as razões que as originam.

Estas argamassas são aplicadas em geral.Preparação Estes ligantes são fabricados com uma base de cimentos e aditivos. obtemos uma aguada fluída e sem grumos. surgem geralmente na horizontal ou na vertical e em alguns casos na oblíqua. através de enchimento por derrame ou injecção em cavidades e lesões de alvenaria em mau estado e fissuras ou aberturas de elementos estruturais de betão. aditivada com resinas de modo a obter-se uma baixa relação de água-cimento.4.4. Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] 108 . com elevadas resistências mecânicas à compressão e com uma retracção controlada. Ö Fissuras estruturais: Apresentam espessuras e profundidades consideráveis. devidamente misturadas até se obter uma massa homogénea. 6.1 . Para a obtenção de argamassas ou betões adiciona-se inertes com granulometria e quantidades controladas.Argamassas ligação do tijolo com a alvenaria. que com a adição de água em obra. de acordo com as quantidades recomendadas pelos fabricantes. 6.Características A selagem de fissuras em argamassas correntes ou em betões deve ser efectuada através de uma aguada de cimento ou de argamassa.2 .

após terem sido realizados os furos. crostas de cimento e vestígios de óleo descofrante deverão ser eliminadas com uma escova ou através de uma lavagem com água sob pressão.4. por forma a permitir que o pó e as partículas pouco aderentes saiam pelos furos inferiores. efectuar sondagem ao reboco. Estas lavagens devem ser executadas diversas vezes até se obter uma limpeza total das fissuras. durante os primeiros dias de endurecimento de modo a evitar fissurações superficiais.Argamassas 6. Uma solução de reparação pode ser apresentada [14]. iniciando-se sempre pelos furos inferiores. Eventuais partes em fase de descolamento. A injecção deve ser aplicada directamente nus furos executados. poderá também ser aplicada por derrame ou colher de pedreiro. as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação através de telas húmidas ou de nebulização.3 . Aplicar regulador de fundo. As fissuras não infiltrantes não apresentam perigo para a protecção da fachada. No caso de injecções de consolidação. da parte superior para a inferior. Em função da localização das fissuras e sua dimensão. O suporte de aplicação deve estar muito humedecido de forma a não absorver a água da argamassa. aplicar argamassa adequada armada com rede de fibra de vidro (5x5mm). pelo que basta o tratamento superficial. No caso de este se encontrar aderente.Aplicação O suporte deve estar perfeitamente limpo e sem porosidades. pó. aplicar argamassa adequada à cor pretendida (ex: plastene XL – da Weber/Cimenfix). será necessário lavar cuidadosamente com água as porosidades interiores. Aplicar regulador de fundo e revestir (ex: motex C2 ou renovex P + plastene XL – da Weber/Cimenfix). Em fissuras de retracção. deixar secar. 109 . Após a aplicação das argamassas.

como por exemplo. plasticidade e aderência. de modo a melhorar a aderência mecânica e química. Em pontos singulares ou fissuras infiltrantes. aplicar regulador de fundo e revestir. aplicar um mastique de poliuretano.5 . Estas argamassas poderão ainda ser constituídas por dois ligantes (cimento e resina). Para situações de aplicações mais exigentes em termos de aderência e deformabilidade existem argamassas de dois componentes que se misturam em obra.Argamassas No caso do reboco estar desprendido. encher com argamassa adequada armada com rede de fibra de vidro (5x5 mm). quando o suporte ou o material cerâmico é de baixa absorção de água. A argamassa de betumação de juntas é.Argamassas de colagem e betumação cerâmica 6. o grés. será conveniente efectuar a remoção completa na zona em causa e aplicar novo enchimento. colorida pela adição de pigmentos minerais sendo constituída por cimento branco.5. sendo um dos componentes a resina e o outro uma mistura em pó de inertes seleccionados. resinas e aditivos 110 . proceder do mesmo modo que nos pontos singulares e reforçar a estabilidade das fissuras por intermédio de grampos 6. (ex: motex dur basic + plastene XL – da Weber/Cimenfix). geralmente. abrir em cunha a fissura.1 . cimento e aditivos químicos. areias silicosas e outros agregados finos (inertes de granulometria compensada) com a adição de um ou mais aditivos químicos que melhoram a retenção da água.Descrição A argamassa para colagem de elementos cerâmicos é uma mistura de cimento branco ou cinza. Em fissuras estruturais. inertes seleccionados.

Apesar destas argamassas possuírem aditivos. é necessário tem em consideração as condições atmosféricas (temperatura. • Porosidade do suporte – Para permitir uma escolha correcta do tipo de argamassa. de modo a regularizar a espessura da aplicação e possibilitar uma colagem nivelada dos elementos. de preferência com um misturador eléctrico lento. cuja água limpa a adicionar deve respeitar as quantidades especificadas pelo respectivo fabricante. • Limpeza – Devem ser eliminadas todas as crostas de outras argamassas.Preparação do suporte Nesta fase. deve-se ter o cuidado de verificar o estado do suporte. nomeadamente quanto à sua: • Planimetria – Não deve possuir saliências ou depressões por forma a permitir uma colagem perfeita dos elementos cerâmicos.º 13). • Humidade – Não é aconselhável o humedecimento dos suportes e das cerâmicas a colar. vestígios de pinturas ou de óleo descofrante. que impedem a sua secagem prematura. deve ser amassada num recipiente limpo e apropriado para o efeito. 6. de modo a corrigir o grau de porosidade do suporte. 6.. • Dureza – Devem ser removidas todas as argamassas soltas ou antigas que não apresentem consistência. fabricada industrialmente.3 . retentores de água.Aplicação A argamassa. No caso de suportes demasiado absorventes devem ser tratados com um primário composto por resinas e aditivos específicos. A argamassa é espalhada sobre o suporte com talocha dentada adequada (ver figura n.5.5. musgos ou algas. 111 .2 . humidade e vento) e aplicar a argamassa em áreas adequadas.Argamassas químicos. pó.

uma limpeza geral. com separadores e argamassa canelada (para libertação do ar quando do assentamento) [14] 112 . em pequenas superfícies. após 24 horas.º 14) e pressionando para encher completamente as juntas. Quando a argamassa começar a endurecer (45-60 minutos em função da temperatura) deve ser iniciada a limpeza com uma esponja húmida e.Argamassas Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos As argamassas para betumar juntas de elementos cerâmicos devem ser aplicadas após 24 a 48 horas da colagem do revestimento. Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos. com uma talocha de borracha (ver figura n.

Argamassas Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] 113 .

Argamassas Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] 114 .

Por exemplo.1 . água do ma. mesmo após bem endurecidas. poluição. O óxido aumenta o volume das armaduras. fazendo com que o betão fissure.) provocando a sua desagregação. para um betão com 350 kg de cimento por m3. tudo se transforma e as argamassas e betão. Alguns elementos do meio ambiente (Chuvas ácidas.Descrição Nada é eterno. aumenta o risco de corrosão. gelo. a profundidade a que chega a carbonatação é de 4 mm em 2 anos. Quando as armaduras metálicas não protegidas entram em contacto com água ou humidade. sofrem alterações no tempo. directamente. 20 mm em 25 anos. As degradações aparecem mais rapidamente quando: 115 .6. Quando diminui o pH.Argamassas 6. A carbonatação é um fenómeno lento. A consequência é a perda da sua resistência convertendo-se em materiais débeis e desnaturalizados.Argamassas de reparação de betão e armaduras 6. A alcalinidade natural do cimento (pH próximo de 12) garante a protecção contra a corrosão das armaduras do betão armado. sofrem um processo de oxidação. etc. do meio ambiente a que estão sujeitos (chuva. 10 mm em 8 anos. CO2) provocam a diminuição do pH do betão (Carbonatação).6 . Um dos tipos de ataque que estes materiais sofrem [14] provém.

é constituída essencialmente por ligantes hidráulicos.Preparação do suporte A base de betão a reparar deve ser picada e limpa de todos os defeitos visíveis em zonas débeis e cortar os contornos de modo a que a zona a tratar possua sempre. 6. resinas sintéticas. areias de sílica. Ö Resistência ao meio ambiente e dureza. fibras sintéticas e outros aditivos. Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado. A reparação deve restabelecer um meio protector para as armaduras: Ö pH alcalino. Ö Protecção contra a penetração da água. Ö O recobrimento das armaduras (2 cm no mínimo) não é respeitado. no mínimo. com armadura principal resistente tratada e armadura de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura. com ou sem danos estruturais. A argamassa para reparação de elementos de betão armado.Argamassas Ö O betão está poroso. 116 .6. Ö A atmosfera é agressiva (proximidade do mar ou de indústrias). 5 mm de espessura.2 .

Um sistema de reparação pode ser resumido do seguinte modo [14]: Preparação do Suporte Sondar as superfícies para detectar as zonas descoladas. Na zona a reparar. 6. manualmente ou com batedor eléctrico lento. Deixar secar ao tacto antes de recobrir. Aplicação Molhar as zonas a reparar. 117 . Cada camada superior só deve ser aplicada após a anterior ter começado a endurecer. posteriormente protegidas por um primário anti-oxidante. duas camadas espessas de protector (ex: ibofer – da Weber/Cimenfix). Descascar completamente as armaduras oxidadas. seja retirada com uma espátula. com espessuras médias de 2 cm. evitando-se problemas de adesão. com jacto de areia. Deixar que o betão absorva a água. Eliminar a ferrugem com uma escova metálica ou. Eliminar todo o pó. sendo importante que a película de cimento. devidamente compactadas. igualmente para uma boa aderência. a argamassa deve ser aplicada em camadas sucessivas.6.3 . de preferência. Aplicar. que cria na camada anterior. com um pincel. Picar as zonas a reparar. até à obtenção de uma pasta homogénea. eliminando a ferrugem por raspagem metálica ou através de jacto de areia e. sobre as armaduras e sem pintar o betão.Aplicação A argamassa deve ser amassada com a quantidade de água indicada pelo fabricante.Argamassas As armaduras de aço devem ser limpas. formando arestas rectas para uma melhor ligação da argamassa de cobertura ao betão.

Nos primeiros 2 ou 3 dias.Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos.7. Aplicar em camadas sucessivas até obter a espessura desejada.ºs 14 e 15). Esta técnica minimiza o risco de retracção.Descrição A argamassa é constituída por um pó pré-misturado à base de cimentos especiais. podendo funcionar como revestimento final ou como suporte de outros revestimentos.Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos 6. Repetir a operação nos dias seguintes.7 . comprimindo-a fortemente para conseguir uma boa aderência. 6.1 . como plásticos. agentes de aglutinação e adjuvantes específicos. pintura ou cerâmica. preferencialmente. aguardar 2 horas antes de a retirar. de telas húmidas. Realizar o acabamento com a ajuda de uma talocha. Figura 39 . areias silicosas.Argamassas Aplicar a argamassa de cobertura (ex: motex dur basic/plus – da Weber/Cimenfix) com uma colher. resina redispersável. No caso de ter sido utilizada cofragem. 118 . Molhar a zona de intervenção 1 dia após a aplicação. parquet ou corticite. Estas argamassas são utilizadas essencialmente em acabamento e nivelamento de pavimentos interiores (ver figuras n. as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação através. sujeitos a um tráfego intenso.

Preparação do suporte A base de suporte deve estar perfeitamente limpa de argamassas soltas. após 24 horas de secagem pode ser utilizado por tráfego ligeiro ou ser utilizado como base para outros revestimentos. 6.7.7. seca e sem restos de leitanças de cimentos ou outros produtos que possam dificultar a aderência do material. A temperatura ambiente e da mistura deverá situar-se entre os 10oC e os 25oC. em situações mais gravosas.3 .2 . Em pavimentos antigos. reduz a solidez e aumenta a viscosidade da argamassa. É importante ainda. sobre os quais se pode caminhar após 2 a 4 horas e. cavidades ou zonas soltas devem ser reparadas. pois o excesso de água. por exemplo. que a base não possua humidade e evitar a possibilidade de humidade ascendente por capilaridade ou devida a níveis freáticos elevados. 119 .Aplicação de argamassa autonivelante Estas argamassas são particularmente adequadas para trabalhos de renovações rápidas de pavimentos e nivelamentos muito precisos. 6. Todos os buracos. De uma forma geral têm tempos de secagem muito curtos. através de uma frezagem.Aplicação A argamassa fornecida em pó deve ser misturada com a quantidade de água indicada pelo fornecedor. uma vez que quando a mistura é feita a temperaturas baixas.Argamassas Figura 40 . assim como deve ser verificado o nivelamento da base. é necessário uma preparação prévia do suporte que consiste numa decapagem superficial por projecção de areia e aspiração e. com grande contaminação. corre-se o risco da não dissolução de todos os aditivos e quando é feita a temperaturas elevadas pode alterar as propriedades de fluxo do material.

9 – Argamassas de protecção contra incêndios A protecção de elementos de construtivos (como peças estruturais) contra incêndios pode ser efectuada com o revestimento de argamassas apropriadas. 120 . deixando-a fluir e ajudando a nivelar com uma lâmina adequada. espalhar sobre o pavimento. por exemplo. essencialmente: Ö Construtivas: Como no faseamento de betonagem. sobretudo. servem este propósito de modo satisfatório.Argamassas A mistura deve ser efectuada com um misturador eléctrico lento. à base de ligantes aéreos como a cal e. em geral. as argamassas de enchimento de pavimentos. de seguida. o gesso aditivados com produtos ignífugos.8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) Existem argamassas específicas para tratamento de juntas. homogénea e sem grumos. Numa primeira passagem. Deve-se realizar juntas perimetrais para evitar tensões entre o pavimento e o revestimento [14]. Ö Estruturais: Para colmatação de juntas térmica e de retracção. fundamentadas em inertes leves. 6. 6. deve-se apertar a argamassa contra o suporte para preenchimento de todos os poros e. 6. sendo estas de 2 tipos. até se verificar que está fluída. na generalidade das suas variedades.10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico Como verificamos.

121 . sendo comum figurarem redacções como as seguintes: Ö Cimentos especiais. Contudo. sais activos e aditivos. De um modo geral. areias siliciosas e calcárias. as especificações dos fabricantes são vagas e evasivas. julga-se que não será errado afirmar. sais activos e aditivos. quando produto comercial. Ö Cimentos especiais. é um segredo industrial bem guardado.11 – Composição das argamassas especiais A composição das argamassas especiais. areias siciliosas e calcárias. resinas. que são um misto de diversos elementos cuja introdução e percentagem vai sendo afinada em laboratório em função do destino das mesmas. e aditivos impermeabilizantes. areias.Argamassas 6. Ö Cimentos especiais.

J. M. Universidade de Aveiro. (2003). Argamassas e Betões. [7] Ministério do Equipamento Social (1984). Universidade Técnica de Lisboa (1999/2000).Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes.NAB. Actas das Jornadas. [4] Veiga.Argamassas VIII . Rosário S. Isolamento Térmico e Acústico . Universidade de Aveiro.optiroc. Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto. [6] Academia Militar (1989). 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . Patologias das Alvenarias Recentes. Actas das Jornadas.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes.com> . Lisboa.2ª Edição. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . [8] Paya. [Consultado em 21/01/2004] [10] Rinol. Plátano Edições Técnicas. Sebenta de Materiais de Construção.BIBLIOGRAFIA [1] Instituto Superior Técnico. 169-182. 71-79. pp. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil .Contribuição para o estudo da sua resistência à fendilhação. [2] Coutinho.rinol. Rosário S. [Em linha]. Materiais de Construção I . Técnicas de Reabilitação do Betão Armado. pp. [Em linha]. Sousa (1999). Universidade de Aveiro. [5] Veiga. Materiais de Construção. M. A influência da Cal Hidratada na Resistência das Argamassas.Agregados para Argamassas e Betões. 81-102.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes.pt> . [3] Moura. Miguel (1999). Documento de Apoio n. LNEC. Disponível em <http://www.º 6. Disponível em <http://www. pp. LNEC. Rita (2003). [9] Optiroc. [3] Silva. As Argamassas na Conservação. J.Comportamento de Argamassas de Revestimento de Paredes . (1998) . [Consultado em 18/02/2004] 122 . Actas das Jornadas. Relatório 257/84 . Mendes (2003).

Argamassas

[11] Matesica. [Em linha]. Disponível em <http://www.matesica.com>. [Consultado em 9/03/2004] [12] CasaD´Água. [Em linha]. Disponível em <http://www.casadagua.com/casa_viewcase.asp?idcase=208>. [Consultado em 12/03/2004] [13] Mapei (2003). Global Infonet. [CD-ROM]. Milano. IBM PC e compatível. [14] WEBER – Cimenfix. [Em linha]. Disponível em: http://www.weber-cimenfix.com [15] IBRACON – Instituto Brasileiro do Concreto. [Em linha]. http://www.e-concreto.com.br/ [16] http://www.construindo.com.br/et/diversos.html [17] http://www.antonioejoao.pt/maq__rebocar.htm [18] Gomes, Celso Figueiredo, Argilas - o que são e para que servem, Fundação Calouste Gulbenkian, 1988. Links:

• www.mapei.com; • www.tisapex.pt • www.contraven.com • www.matesica.com • www.rinol.com • www.thortex.co.uk • www.iberplaco.es • www.optiroc.pt
• www.onione.com.pt

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Argamassas

Anexo I – Rebocos

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Argamassas

1 - TIPOS DE ARGAMASSAS

Argamassa de cimento e areia O cimento, é o ligante mais utilizado na formulação de argamassas. Trata-se de um ligante hidráulico, isto é, ganha presa e endurece por via de reacções de hidratação, tanto ao ar como debaixo de água. A selecção e dosificação dos cimentos deverão ser realizadas em função da aplicação da argamassa. Este tipo de argamassa possui:

• Elevada resistência; • Grande compacidade; • Elevada retracção; • Elevada rigidez; • Grande tendência para a fendilhação.
Argamassa de cal apagada e areia

São cais constituídas principalmente por óxido ou hidróxido de cálcio, as quais endurecem lentamente ao ar por reacção com o dióxido de carbono atmosférico. Geralmente não fazem presa dentro de água, visto não terem propriedades hidraúlicas. As melhores argamassas de cal aérea são obtidas se existir um período de maturação em água (cobertas de água para evitar a carbonatação, antes da aplicação da argamassa). Este facto deve-se ao incremento da homogeneidade e trababilidade do material, que por sua vez está relacionado com a coerência do arranjo entre as partículas quando estas estão em água. Este processo assegura que a hidratação da cal seja completa, o que vai aumentar a resistência da argamassa.

125

• Grande utilização em obras de reabilitação. cal hidráulica e areia Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica. contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica. Ö Presa mais lenta que as argamassas de cimento. mas vantagens semelhantes às da cal aérea. devido à facilidade de produção e 126 . Ö Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento. • Estrutura fiável. Argamassas de cal hidráulica Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de cal hidráulica e areia.Argamassas Este tipo de argamassa possui: • Elevada deformação na rotura. Argamassa de gesso O gesso é usado em argamassas desde há muito tempo. Argamassas de cimento. • Baixa refracção. Ö Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia). Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas. Ö Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento. normalmente 1 unidade de cimento para 3 a 4 de cal hidráulica. • Endurecimento muito lento. as características são: Ö A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica.

• Tem grande aplicação em interiores. Argamassa de cimento. • Menor susceptibilidade á fendilhação. cal apagada e areia (argamassa bastarda) Este tipo de argamassa possui: • Maior trabalhabilidade. que está relacionada com acção de presa da água de cristalização.TRAÇOS NOS TIPOS DE ARGAMASSAS Argamassa de cal ordinária A qualidade das argamassas depende tanto da boa qualidade da cal. • Não pode ser usada em exteriores. Este tipo de argamassa possui as seguintes características: • Má aderência á madeira e a todos os agregados lisos. uma vez que não resiste á acção do tempo. sem alteração das suas características. • Maior porosidade. • Boa aderência ás pedras naturais ou artificiais. bem como à sua capacidade de endurecer rapidamente. sobretudo em acabamentos de tectos.Argamassas moldagem. para confeccionar 1m3 de argamassa. são necessários: 127 . como da correcta preparação e da natureza dos outros componentes. Conforme os traços abaixo indicados. • Boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar. 2 . • Maior deformação na rotura.

Designação do trabalho Gesso Cal Areia Guarnecimentos de paredes Guarnecimentos de tectos 2 volumes 3 volumes 1 volume 1 volume 3 volumes 1 volume Os traços mais vulgares com argamassa de gesso são: 9 Com gesso lento: a) 8 : 5 ( 8 volumes de gesso para 5 volumes de água ).00 170 184 200 Com cal magra as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2. com adição de cal e areia.84 0. em guarnecimentos interiores de paredes e tectos.92 1. Cal apagada Traço (litros) Areia (m3) Água (litros) 1:2 1 : 2. para revestimentos em paredes exteriores o traço poderá ser 1:2. emprega-se sobretudo. Argamassa de gesso O gesso para estucar ou gesso rápido.Argamassas Quadro 1 – Composição de argamassas de cal. 128 . Quadro 2 – Dosagem de argamassas para estucar.5 1:3 420 370 330 0.

Argamassas hidráulicas Como se pode verificar no quadro 3. c) 2 : 1 ( 2 volumes de gesso e 1 de areia fina ). 3 de cal ordinária e 1 de areia fina ). b) 2 : 3 : 1 ( 2 volumes de gesso. a água deve ser empregue na proporção conveniente para apagar por completo a cal livre. 3 de cal e 1 volume de areia fina ). 129 . há uma equivalência entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de cimento e areia. 3 de cal ordinária e 2 de areia fina ). Dosagem em peso Dosagem correspondente em volume 250 kg de cimento/ m3 de areia 300 kg de cimento/ m3 de areia 400 kg de cimento/ m3 de areia 600 kg de cimento/ m3 de areia 1:5 1:4 1:3 1:2 Argamassas de cal hidráulica Nas argamassas de cal hidráulica. Quadro 3 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia. 9 Com gesso rápido: a) 1 : 3 : 1 ( 1 volume de gesso.Argamassas b) 1 : 3 : 2 ( 2 volumes de gesso.

Também é usada para o revestimento de pavimentos. Podem ainda. pretendem desempenhar as funções de um reboco tradicional em várias camadas. o traço é 1:2. 9 Usam-se argamassas de cimento e cal ordinária. maior a quantidade de areia pode ser admitida. A cal hidráulica emprega-se sem areia. Espalhar uma camada de argamassa em pavimentos. denomina-se betonilha. podendo ser hidrófugas ou não.78 m3 de areia + 390 litros de água. 9 Em obras submetidas á pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos o traço usado é 1: 11/2. 9 Para fechamentos de juntas e rebocos impermeáveis. quer em placa de betão armado. 9 Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena flecha. ou mais. o traço usado é 1:1.Argamassas Para 1 m3 desta argamassa são necessários: 300 litros de cal + 0. As argamassas de reboco monocamada. quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio húmido. Quanto menos hidráulica é a cal. o traço usado é 1:3. pintadas ou ser alvo de uma variedade de acabamentos. apresentar cores variadas ou texturas especiais. São aplicáveis por projecção em monocamada e por isso têm a 130 . 3 . para rebocos que podem ser ao traço 1:6. Argamassas de cimento 9 Para a generalidade dos trabalhos.APLICAÇÃO DAS ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTOS Nas paredes e nos tectos encontra-se argamassa de revestimento. Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas. quer em terra sobre a brita. para obras em contacto com correntes de água e com areia.

etc. com a diferença que a dosagem é feita de acordo com uma composição estudada. os constituintes são seleccionados e a mistura é corrigida com adjuvantes em pequenas doses. Fig A1 – Limpeza da superfície antes da aplicação do reboco. deverá apresentar a rigidez indispensável e estar perfeitamente desempenada para que não se tenham de empregar espessuras de argamassas superiores a 2.Argamassas vantagem da rapidez e facilidade de aplicação.5 cm. fendilhação ou quaisquer defeitos que prejudiquem o seu acabamento. sem que. Todas as superfícies a cobrir deverão apresentar-se totalmente desembaraçadas de partículas mal aderentes ou de quaisquer outros corpos que possam afectar a argamassa do reboco. material fiável.Preparação das superfícies Na aplicação de argamassas para revestimento. contudo. A mesma superfície a rebocar. no que respeita á preparação do suporte. gesso. gorduras. Portanto. é necessário efectuar uma preparação das superfícies. a parede base deverá ser abundantemente molhada de modo a se encontrar totalmente húmida na altura da aplicação da argamassa. mas com efeito sensível. apresente qualquer cavidade com água retida.1 . A constituição é semelhante à dos rebocos tradicionais. 131 . Podem ser pigmentos na massa. as paredes devem estar limpas e isentas de óleos de descofragem. fuligem de fogo. regulares. homogéneas. salitre. bem isentas de pó. dispensam a 3. pelo que. poeira. Imediatamente antes da aplicação do reboco. nestes casos. A superfície deverá estar devidamente preparada para receber o reboco.

Fig A2 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á mão. d) Não alisar o crespido/chapisco. Deve ainda assegurar-se um determinado número de condições. como sejam: a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da argamassa. de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular.2 – Etapas para a aplicação de argamassas As principais etapas para a aplicação de argamassas em superfícies são: 1) Aplicação do crespido ou chapisco Esta argamassa é lançada vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção). e) Pulverizar periodicamente o crespido/chapisco com água para evitar a dessecação prematura da argamassa. 132 . com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada seguinte. c) A quantidade de água da amassadura deve ser adaptada ao poder se absorção do suporte e ás condições atmosféricas.Argamassas 3. b) Deverá ser feito imediatamente após a conclusão da parede. f) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido/chapisco estiver seco e endurecido e ainda se já tiver sofrido a maior parte da retracção da secagem inicial.

A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas. A argamassa endurecida deverá ser retirada do local de trabalho. deverá estar protegida do sol. A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar compreendida entre 10mm e 15mm. Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se á humidificação leve e uniforme. 2) Aplicação da camada base A argamassa deverá ser utilizada imediatamente após o seu fabrico. apertada enérgica e uniformemente á talochada mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não apareça á superfície. a espessura final poderá ir até 20mm. devendo ser totalmente aplicada antes de iniciar a presa. criando uma fonte de fendilhação. chuva ou vento.Argamassas Fig A3 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á maquina. Considera-se que a argamassa está endurecida quando apresentar quebra de trababilidade ou tiver sido amassada há mais de uma hora no verão ou duas horas nas restantes estações. No caso em que seja necessário duas camadas de base. não podendo em nenhum ponte ser inferior a 8mm. Durante o período em que aguarde a aplicação. 133 . O grau de alisamento e regularidade a conferir á superfície depende do tipo de acabamento a aplicar.

imediatamente após a desmoldagem. Deverá verificar-se um intervalo de tempo de. pelo menos duas semanas. colocada por camadas. Parede base de betão Quando existem irregularidades no desempenho da parede base. não deverá ser superior a 25 mm. que funcionarão como base ao reboco a colocar posteriormente. 134 . a diferença entre os pontos da superfície mais salientes e os mais reentrantes. Tolerância no desempenho da parede base A tolerância admitida. consoante as espessuras.Argamassas Parede base de alvenaria Quando existem irregularidades no desempenho da parede base. e nas quais não for possível executar o chapisco. em paredes planas. entre o enchimento das depressões da parede base e a aplicação do reboco. todas as depressões deverão ser cheias previamente. O desempenho poderá ser avaliado. superiores ás tolerância. sendo necessário humidificar prévia. A espessura de cada camada não deverá exceder 20 mm. deverá executar-se uma camada de chapisco. com argamassa idêntica à do reboco. Quando nada estiver estipulado em contrario e for possível fazê-lo com o betão fresco e húmido. superiores ás tolerâncias. ou seja. com uma régua desempenada de comprimento superior a 2 m ou condicionada pelas dimensões da parede. deverão ser picadas de modo a permitir aderência da argamassa de reboco. lenta e uniformemente a parede desta camada. todas as saliências devem ser devidamente desbastadas até que se verifiquem os valores de tolerância fixados.As superfícies de betão com mais de sete dias de idade. 3) Aplicação da camada de acabamento Esta camada só pode ser aplicada uma ou duas semanas após a aplicação da camada de base.

Argamassas

Fig A4 – Acabamento com pintura
4 - REBOCOS

Fig A5 – Acabamento em azulejos.

Camada que irá ficar directamente exposta, destinando-se a proteger a camada subjacente e conferir um acabamento adequado ao reboco.
4.1 - Tipos de rebocos

Reboco monomassa

O reboco monomassa é um produto industrial constituído por cimento e/ou cal, inertes, pigmentos minerais e aditivos orgânicos e inorgânicos, pronto a ser amassado com água.

Uma vez aplicado, sobre a alvenaria, proporciona um revestimento para fachadas de rápida aplicação, limpo e duradouro. Com uma só camada, garante todas as prestações exigidas na fachada:

ƒ

Técnicas: impermeabilidade, aderência e resistência.

ƒ

Estéticas: texturas e cores.

Estes rebocos podem ser aplicados reforçados com rede ou não.

135

Argamassas

De notar que o uso de rede só se justifica em zonas de ligação entre materiais distintos (por exemplo, entre peças de betão e alvenaria de tijolo), para fazer face a fissuração ma zona de contacto, devido a comportamento diferenciado destes materiais (como distinto coeficiente de dilação térmica e variações dimensionais em virtude de mudanças de teor de humidade e retracção no tempo).

Fig A6 – Reboco reforçado com rede sobre suporte preparado: 1-Suporte; 2Crespido/chapisco; 3- Rede de reforço; 4- Reboco Contudo, não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco, no caso de rebocos não enriquecidos com resinas.
Reboco acrílico

Acabamento de fachadas à base de granulados e resinas acrílicas especiais, que garantem uma flexibilidade e uma grande aderência sobre todo o tipo de suportes, logo muito indicado para renovações e obras novas.

Este tipo de reboco é especialmente indicado para fachadas exteriores uma vez que possui uma protecção contra a chuva.

136

Argamassas

Rebocos tradicionais

A fissura (Fig A11) que surge na zona de encosto entre a alvenaria e o pilar/viga tem origem no diferente coeficiente de dilatação dos materiais envolvidos. Como o coeficiente de dilatação do betão e da alvenaria são substancialmente diferentes, durante o aquecimento e arrefecimento geram-se movimentos de dilatação/retracção. É exactamente na zona de encosto que se vão fazer sentir estas diferenças de movimentos. Por outro lado, conhecendo as baixas plasticidade e resistência à tracção que caracterizam os rebocos, estes fendem de modo a libertar a energia derivada das tensões originadas. A resolução deste problema com linhadas de sisal e redes de arame sempre se revelou ineficaz, quer pelo apodrecimento dos materiais, quer pela corrosão, quer ainda por nenhum deles conseguir conferir a resistência à tracção necessária para evitar a fissuração. Também existem, por outro lado, e de muito menor previsibilidade, mas com efeitos mais nefastos, as fissuras originadas por assentamentos diferenciais do edifício. Para solucionar este tipo de problemas sugere-se o reforço do reboco a todo o pano, actuando preventivamente. Poder-se-á também optar por uma solução curativa, deixando-se o assentamento desenvolver até à estabilização, reparando em seguida as fissuras.
Rebocos projectados

Ultimamente, tem-se verificado uma cada vez maior aplicação de rebocos monocapa ou monomassa projectados, que vieram possibilitar toda uma nova série de opções arquitectónicas a custos competitivos. Estes tipos de rebocos diferenciam-se dos tradicionais de duas formas: primeiro, a aplicação é feita por projecção mecânica, recorrendo-se a uma bomba, que contrasta com a aplicação manual dos rebocos tradicionais; segundo, aplica-se de uma só vez toda a espessura do reboco, ao passo que a aplicação tradicional faz-se por diversas camadas, desde o crespido (ou chapisco, ou borrifo, ou salpico) até à camada final, sendo normais três ou mesmo mais camadas. Ora é exactamente esta característica que acaba por ser o "calcanhar de Aquiles" deste sistema. Como estas argamassas têm de ter um teor de cimento elevado que lhes possibilite uma boa
137

se aplicam em panos extensos. 2. aumentando-se assim a eficácia global de isolamento da parede e evitando-se o efeito de acumulador que a parede exterior de tijolo pode exercer. pois esta tela vai aumentar a resistência à tracção do reboco e absorver as tensões geradas pela retracção plástica durante a presa da argamassa. geralmente. pois normalmente a fissura atravessa todo o reboco. com a consequente fissuração típica destes casos. o paramento fica exposto às intempéries. conhecida por "pele de crocodilo". Foi assim desenvolvido nos países nórdicos.Rede de reforço. Havendo fissuração num revestimento monocapa. Fig A7 – Reboco reforçado com rede sobre suporte não preparado: 1. este mesmo teor de cimento elevado vai provocar retracções plásticas importantes nas argamassas. um sistema de isolamento térmico de edifícios pelo exterior em que são fixadas placas de isolante à parede e 138 .Argamassas adesão ao suporte e como.Reboco Rebocos sobre isolamento térmico pelo exterior É um dado adquirido que o isolamento térmico deve ser colocado o mais próximo possível do exterior. onde há Invernos bem rigorosos. É então recomendado que nestes revestimentos se faça o reforço do reboco a todo o pano com tela de fibra de vidro. estando aberto o caminho para a penetração de água no interior. 3.Suporte.

isto é. Daí que tenha de ter a tenacidade suficiente para proteger o isolamento contra golpes do exterior. o reboco acaba por desempenhar também um papel estrutural pois. 4. Neste sistema. Refira-se que.2ª Camada de reboco. uma barreira às transferências de calor. sendo ao fim e ao cabo um isolamento. 3.1ª Camada de reboco. também funciona adequadamente para evitar transferências de calor a partir de um exterior demasiado quente. de modo a diminuir as tensões originadas pela retracção plástica das argamassas. se bem que este sistema tenha sido desenvolvido para evitar transferências de calor para um exterior frio.Acabamento Este sistema também é conhecido pela designação de “capoto”. 2. 5.Rede de reforço.Isolamento térmico. Refira-se que a espessura normal deste reboco varia entre os 5 e 7 mm. ao invés da aplicação tradicional.Argamassas sobre estas placas assenta um reboco modificado que vai assegurar a impermeabilidade. a integridade do isolamento contra golpes e a decoração do paramento. 6. Fig A8 – 1. Para assumir este papel. assegurando a estanquidade do paramento. 139 . assenta sobre uma superfície com baixa compacidade e elástica.Suporte. o reboco tem de ter boa adesão ao isolamento. pois é a armadura que lhe vai conferir a resistência a golpes e assegurar a integridade do sistema. tem de ser hidrofubado e tem de estar armado.

Fig A9 – Revestimento em reboco normal. Fig A10 – Revestimento em reboco monomassa.2 .Aplicação e acabamento de reboco normal e reboco monomassa Aplicação e acabamento do reboco em condições normais Efectua-se um reboco. em varias camadas e depois uma pintura ou colar um revestimento cerâmico. Aplicação e acabamento do reboco monomassa em condições normais O reboco monomassa é aplicado directamente sobre a alvenaria. á mão ou com a ajuda de uma máquina de projectar argamassas.Argamassas 4. Este tipo de reboco pode ser acabado com pedra (granulados de mármore) projectada. com o 140 .

sem rugosidade. O betão é um suporte de porosidade muito baixa. Em consequência.Argamassas acabamento raspado ou carapinha. 141 . Os revestimentos sintéticos (com resinas) aderem por contacto (aderência química) sem precisar de uma superfície rugosa e porosa. Fig A11 – Acabamento em pedra projectada. Fig A 13 – Betão com superfície muito lisa e de baixa porosidade. apresenta-se com uma superfície muito lisa. É necessário utilizar produtos que actuem como pontes de aderência entre o betão e o reboco. Assim: Os revestimentos minerais de cimento e cal necessitam de suportes rugosos e porosos (aderência mecânica). a aderência só é possível por contacto (aderência química). Aplicação do reboco em betão liso Fig A12 – Acabamento em carapinha.

pó. De seguida lavar a superfície tratada com água limpa e posteriormente com água a alta pressão. a água de amassadura abandona os sais. Fig A17 – Aplicação do reboco monomassa. mas nunca as suas características técnicas. Estas manchas alteram o aspecto estético do reboco. salitres. É normal e indispensável para que o reboco possa endurecer correctamente. A este fenómeno chamase carbonatação. Quando o reboco começa a secar. correm o risco do aparecimento de manchas esbranquiçadas na sua superfície. quando aplicados em tempo frio ou húmido.Argamassas Aplicação do reboco monomassa em betão liso Na aplicação deste reboco em betão liso é necessário limpar a superfície de óleos de descofragem. Quando se amassa um reboco parte dos seus componentes (sais) dissolvem-se com a água de amassadura. Fig A14 – Limpeza do betão à mão Fig A15 – Lavagem da superfície com jactos de água. Fig A16 – Aplicação do primário. Aplicação de reboco em tempo frio e húmido Todos os rebocos de cimento ou cal. Aplicar um primário sobre a superfície e uma vez este seco. que formam 142 . etc. (seco ao tacto e antes de três dias) aplicar o reboco.

quando depositados na superfície do reboco. Neste caso a carbonatação é visível. e estes depositam-se na superfície. Quando o reboco seca normalmente. - Risco de chuva ou neve. Fig A19 – Sais depositados sobre a superfície. pode aumentar ou reduzir o risco de aparecimento de manchas de carbonatação. Nestas condições devem ser utilizadas cores claras. - Humidade elevada. Por isso é recomendável proteger o revestimento durante todo este período.Argamassas depósitos brancos. Assim é recomendado não aplicar rebocos com: Temperaturas inferiores a 8ºC. conforme seja húmido ou seco. frio ou quente. formam as mancham esbranquiçadas. Neste caso a carbonatação não é visível. As manchas aparecem entre o segundo e o terceiro dia ou então entre o sétimo e o décimo dia depois da aplicação. Quando o vento seca muito devagar (ambiente húmido ou frio) a humidade do reboco empurra os sais para o exterior. São estes sais que. O vento. os sais ficam no seu interior. que ajudam a que a carbonatação seja menos visível. 143 . Fig A 18 – Água da amassadura.

Os suportes estão quentes e secos. etc. Fig A21 – Carbonatação visível. Tudo isto origina a que os rebocos tendam a fissurar e a desagregar. Assim. endurecem muito depressa e á menos tempo para trabalhar. Nunca aumentar a água de mistura. isto é. Se com a solução anterior ainda permanecerem alguns defeitos deve aplicar-se uma pintura para fachadas. é necessário limpar o suporte. a aplicação dos rebocos torna-se mais difícil. uma vez que isso só agrava os problemas descritos. A água utilizada na argamassa escapa-se muito rapidamente através do suporte. gorduras. Paralelamente. isentá-lo de poeiras. Fig A20 – Carbonatação invisível. na véspera da aplicação. enxaguando-a posteriormente com água limpa. e molhar até encharcar o suporte. gessos. agravando o fenómeno.. 144 . Aplicar o reboco no dia seguinte tendo o cuidado de começar pela zona mais á sombra.Argamassas Se a carbonatação aparecer. no final do dia (não humedecer em pleno sol ou com o revestimento muito quente). pinturas. sendo muito absorventes. uma solução consiste em lavar todo o revestimento com água acidulada (uma parte de ácido para dez de água). nem aplicar o reboco com temperaturas superiores a 35ºC. privando-a de uma presa normal. Humedecer o reboco com água pulverizada. Aplicação de reboco em tempo quente e seco No verão. o vento e a elevada temperatura do ar provocam a evaporação rápida da água de mistura.

Argamassas Fig A22 – Molhagem do suporte antes da aplicação do reboco. 145 . Fig A23 – Humedecimento da monomassa com água pulverizada. d) Outras fissuras. b) Empolamento e eflorescências. c) Fissuras de retracção. PATOLOGIAS EM REVESTIMENTOS DE TECTOS E PAREDES EM REBOCO OU ESTUQUE 5. 5.1 – Possíveis patologias a) Manchas e bolor.

Causas para as patologias a) Humidade. Fig A25 – Bolor e manchas de água. b) Infiltração de água. 146 . d) Deficiências estruturais. grandes espessuras ou deficiente humidificação durante a secagem.Argamassas Fig A24 – Fissura. c) Reboco demasiado rico em cimento.

aplicação em condições atmosféricas inadequadas Eflorescências . 2006). suporte muito absorvente) sem preocupações Cura deficiente Adição de ligante Aplicação em camadas de espessura exagerada Excesso de água na amassadura Fissuração com orientação horizontal. Sintomas Causas Retracção de secagem inicial (menor retracção e maior deformabilidade do que os rebocos tradicionais Observações Fissuração generalizada sem orientação preferencial Erros na execução / aplicação Aplicação em condições muito secas (calor. ventos secos. nas zonas de assentamento Fissuração de traçado contínuo ao longo das junções de materiais de suporte diferentes Fissuração diagonal a partir dos cantos de vão abertos Expansão da argamassa das juntas de assentamento.Argamassas Quadro 5 . pela acção dos sulfatos contidos nos tijolos.. na argamassa ou no terreno e transportados pela água de infiltração Sombreamentos ou transparências seguindo as juntas do suporte sobre o que está aplicado Diferenças de tonalidade Grandes variações de temperatura e humidade durante a aplição Variações na preparação do revestimento Quantidade de água Método ou tempo de amassadura Variações na realização do acabamento Perda de eficácia dos adjuvantes fingicidas e bactericidas Dosagens pequenas de adjuvantes Fachada com fraca exposição ao sol e sujeita a humedecimento Diferentes condições de secagem Fungos e bolores (manchas) Preço Toxicidade 147 . blocos ou nas argamassas ou introduzidas pela água Variações dimensionais diferenciais desses materiais Enfraquecimento do suporte nessa zona Deformação dos planos de parede Enpolamento com formação Má qualidade do revestimento de bolhas e perda de aderência Aplicação sobre um suporte inadequado ou al preparado Carbonatações .cristalização à superfície de sais solúveis Espessuras de revestimento muito reduzidas e juntas de alvenaria mal executadas ou com maior permeabilidade Manchas esbranquiçadas Insuficiente entrega das vergas existentes Inexistência de vergas Preparação incorrecta do produto/adições ao produto Amassado com excesso de água Reamassado do produto parcialmente endurecido Com resíduos Muito quente. com humidade insuficiente ou saturado de água Tempo frio e húmido (com libertação da cal durante a presa de cimento) Sais contidos nos materiais da parede.Patologias e causas possíveis em rebocos industriais (in Paulo R.

sem orientaRetracção de secagem inicial do produto ção.superior ao dos ajulejos de probabilidade de concentração de cargas Produto de assentamento ineficaz Com iminência de desprendimentos em todo o paramento Deficiente qualidade. precedido de empolamento Causas Retracção nas camadas subjacentes e elevadas tensões de corte que se geram consequentemente nos planos de colagem Pressão de vapor de água Expansão de ladrilhos Observações Perda de aderência e desprendimento ou deslocamMovimentos significativos no suporte.Patologias e causas possíveis em revestimento cerâmico (in Paulo R. incompativél com o suporte ou com as condições de utilização do revestimento Insuficiente resistência mecânica Inobservância dos cuidados de preparação Cura deficiente do produto de assentamento Penetração frequente de água Falta de estanquicidade das juntas Desprendimento de peças Fluxo à superficie do paramento de sais Sais soluveis existentes na cerâmica junisoladas ou pequenas áreas (eflorescências) tamente com humidade absorvida no ar Quantidade insuficiente ou aplicação deficiente deste produto Fissuração fina.Movimentos diferenciais dos ladrilhos e do de assentamento dade do paramento revestido produto de assentamento Alterações do teor de água Variações de temperatura Rotura do suporte Movimentos do suporte ou que lhe foram Fissuração de largura signitransmitidos pela estrutura ficativa e com orientação Incorrecto dimensionamento de juntas entre bem definida Ausência de certas disposições construpeças tivas Ausências de esquartelamento dos revestimentos em painéis com dimensões limitadas 148 . 2006). Sintomas Perda de aderência e desprendimento ou deslocamento de ladrilhos em áreas extensas.Argamassas Quadro 6 .. com entos de ladrilhos em corres. distribuída pela generali.argamassa de módulo de elasticidade pondência com zona de gran.

3 mm) molhagem e ausência de limpeza Falta de homogeneidade do elemento de Diferenta cor.. acabamento e caracpedra teristicas geométricas dos elementos de pedra Má execução dos trabalhos 149 . solicitações. Sintomas Elemento de pedra manchado Causas Eflorescências ou criptoflorescências Observações Aspecto da superfície revestida no seu conjunto não aceitável Falta de planimetria da superfície Falta de linearidade das jun.Poluição atmosférica. textura. esfoliação e púsEstado avançado e consequência das re. condições ambientais teristicas geométricas (fase de concepção) etc) e utilização Deficiente utilização Deficiente processo de limpeza e de manutenção Material de refechamento das Má concepção do revestimento juntas degradado Má qualidade do material de refechamento Deficiente aplicação do material de refechamento Escorridos de cal nas juntas Infiltrações de água das pedras Escamas. retracção. manchas. exposição aos agentes atmosféricos e largura da junta Diversos sintomas (descasInadequação ao processo construtivo. su.Desgaste por ataque físico. porte. dilatação e/ou assentamento Fissuração Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas. deformações diferenciais e risco de corrosão Suporte por deficiência na resistência Resistência mecânica ou ataque físico.Argamassas de fixação inadequadas ção do elemento Oxidação dos elementos de fixção Manchas de coloração cinzenta negra Poluição atmosférica.5 a 2. dilatação e/ou assenDeslocamento tamento Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas.Patologias e causas possíveis em revestimento de pedra (in Paulo R. ciclos de secagem/ tulas no elemento de pedra tiradas das crostas negras molhagem Deformação do suporte Por flexão.Escolha adequada das argamassas/vetas entre elementos de pedra lógico dantes face ao tipo e dimensões dos elementos. de rotura ou entre os elementos de pedra Aderência por colagem e selagem com argamassa Deformação do material por empolamento do material pedra Agentes químicos dos materiais dos solos mais acção da água Manchas provenientes da humidade Humidades ascendentes do solo Deficiente ventilação no tardoz da pedra Manchas provenientes do material de fixa. químico e bio. descoloração.Argamassas Quadro 7 . 2006). acabamentos de superfície. ciclos de secagem/ (película fina de 0.Má escolha do tipo de pedra e suas caracque. quimico e biológico Deformação do suporte Por flexão. retracção. a natureza do suporte e ou a humidade do paramento Rotura dos elementos metálicos de Resistência ao peso próprio dos elementos fixação/estrutura intermédia de suporte solicitações. horizontais. de rotura ou entre os elementos de pedra Má colocação em obra Orientação incorrecta do elemento in loco em relação à estrutura observada na pedreira Rotura do elemento pedra Incumprimento das espesuras mínimas de acordo com o tipo de pedra e importânDescaimento cia das solicitações Rotura da cola/argamassa de selagem Tipo anadequado para as dimensões dos elementos de pedra.

Quadro 8 . após secagem do revestimento Operações de limpeza Pedra natural Reboco Perda de aderência/destacamentos Cerâmico Pedra natural Degradação do aspecto Reboco Pedra natural Manutenção do bom estado dos rebocos em fachadas exteriores As fachadas. com substituição dos partidos. com a utilização de produtos elásticos na assentamento destes e no refechamento de juntas Substituição de placas de pedra danificadas Picagem até ao tosco com aplicação de novo revestimento do mesmo tipo Extracção da totalidade dos elementos. A sujidade vai-se depositando na superfície da fachada.Argamassas Soluções para as patologias existentes a) Eliminar as causas de humidade.. degradam-se com a passagem dos anos.Técnicas de tratamento de patologias em revestimentos (in Paulo R. 150 . com tapamento das juntas. 2006). a fachada ficará suja permanentemente. Patologia Revestimento Reboco Fissuração Cerâmico Técnicas Fissuras finas . b) Reparação com materiais apropriados.aplicação de revestimento aditivado com resinas Reparação de fissuras através da colocação de uma rede de fibra Fissuras médias . c) Corrigir as deficiências estruturais. continuamente expostas ás inclemências do tempo e á poluição atmosférica.escovagem a seco das manchas esbranquiçadas. Protecção com hidrófugo Substituição dos elementos fissurados por outro novos. Quando chove esta sujidade dissolvese na água e penetra na parede.alegramento e preenchimento com o mesmo produto (armado ou não) Injecção de resina nas fissuras. Quando a sujidade tiver penetrado no interior do revestimento. utilização de produto de assentamento de melhor qualidade ou mais adequado Abertura de furos no elemento de pedra e injecção de resina entre o suporte e o tardoz da pedra Reposição do material com colagem dos elementos em falta ou efectuando empalmes e emendas Reposição com utilização de massas especiais à base de epoxy e pó de pedra Pintura ou revestimento delgado de novas camadas de produto hidrófugo Eflorescências .

Argamassas No caso de tijoleira á vista. esta deve ser tratada com um hidrófugo de superfície. devido á penetração da água da chuva na tijoleira. Ao mesmo tempo permite a transpiração do vapor de água quente gerado no interior das habitações. Fig A27 – Sujidade acumulada no interior do revestimento. podem aparecer manchas brancas na superfície. sem restos de pó e totalmente seco. tanto técnica como estética. Fig A26 – Sujidade dissolvida com a chuva. 151 . As fissuras e os suportes degradados deverão ser tratados ou restaurados. Se as juntas de tijolo ou tijoleira estiverem em mau estado. dissolvendo os sais existentes no interior e depositando-os na superfície. Para conseguir uma maior durabilidade. ou na junta. A aplicação do hidrófugo deverá ser efectuada com o suporte perfeitamente limpo. evitando que esta se suje. que impede a penetração da água da chuva no interior da fachada. da fachada. devem ser reparadas.

pode então aplicar-se em duas demão. 152 . Fig 28 – Hidrófugo de superfície.Argamassas Depois de tratados os problemas mencionados na alínea anterior. espaçadas no mínimo 10 minutos. Também pode ser feita a aplicação com um pulverizador de baixa pressão. com um rolo de lã ou então com um pincel.

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