Materiais de Construção

Argamassas e Rebocos

série MATERIAIS

joão guerra martins joaquim soares assunção

3.ª edição / 2010

Apresentação Este texto resulta inicialmente do trabalho de aplicação realizado pelos alunos da disciplina de Materiais de Construção I do curso de Engenharia Civil, sendo baseado no esforço daqueles que frequentaram a disciplina no ano lectivo de 1999/2000, vindo a ser anualmente melhorado e actualizado pelos cursos seguintes. No final do processo de pesquisa e compilação, o presente documento acaba por ser, genericamente, o repositório da Monografia do Eng.º Joaquim Soares dos Santos Assunção que, partindo do trabalho acima identificado, o reviu totalmente, reorganizando, contraindo e aumentando em função dos muitos acertos que o mesmo carecia. Pretende, contudo, o seu teor evoluir permanentemente, no sentido de responder quer à especificidade dos cursos da UFP, como contrair-se ainda mais ao que se julga pertinente e alargarse ao que se pensa omitido. Esta sebenta insere-se num conjunto que perfaz o total do programa da disciplina, existindo uma por cada um dos temas base do mesmo, ou seja:
I. II. III. IV. V. VI. VII. VIII. IX. X. XI. XII. XIII. Metais Pedras naturais Ligantes Argamassas Betões Aglomerados Produtos cerâmicos Madeiras Derivados de Madeira Vidros Plásticos Tintas e vernizes Colas e mastiques

Embora o texto tenha sido revisto, esta versão não é considerada definitiva, sendo de supor a existência de erros e imprecisões. Conta-se não só com uma crítica atenta, como com todos os contributos técnicos que possam ser endereçados. Ambos se aceitam e agradecem. João Guerra Martins

SUMÁRIO

A qualidade das argamassas na construção de um edifício tem uma importância muito significativa quanto à sua salubridade, conforto, durabilidade e aspecto visual. A presente monografia descreve os principais tipos de argamassas mais correntes nas obras de construção civil em Portugal, nomeadamente as argamassas tradicionais, argamassas de restauro em edifícios antigos e as argamassas especiais mais comuns. O trabalho é constituído por três partes, sendo a primeira uma abordagem ao tema e um relato histórico da evolução das argamassas, seguida do desenvolvimento e por fim a conclusão. A primeira parte consiste numa descrição dos objectivos do trabalho, da importância do tema desenvolvido e uma abordagem sumária ao tipo de argamassas utilizadas ao longo dos tempos. O desenvolvimento deste tema aborda vários tipos de argamassas, tendo sido consultada diversa documentação bibliográfica. Com o presente trabalho pretende-se dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e mais correntes, propriedades e quantidades dos seus componentes e os factores principais que influenciam o seu comportamento. Como objectivo final, houve a preocupação de abordar as características específicas de cada argamassa e condições de utilização, possibilitando uma escolha mais adequada para as funções pretendidas e maior rentabilidade económica.

.......... 12  2.................5 .............................Retentores de água ..................................2 – Generalidades ........................................................3............2 ..Cal aérea ........3................................................................................................................................................................................................................................................................................... I  ÍNDICE GERAL .............Hidrófugos ........................................................ 9  2......................... IX  I ........................... 9  2.......... 7  2..................1...3 ..................................................3...1..........................................................................Cimentos ................................................................................................................................. 1  1.......................Pozolanas naturais e artificiais ...................3 .. 1  1.................................4 – Tipos de Argamassas Tradicionais ....4.........................................3. 7  2...................................................................1 ..............3 ................................................ 11  2...............Cal hidráulica.............Argamassas hidráulicas ..........Inertes ..................................COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS .............. 10  2.......................Resinas ..............................1 .1 ......................................................Introdutores de ar ...................................................... II  ÍNDICE DE FIGURAS ........4................. 8  2..................................................................... 3  II ..........................3.......Argamassas aéreas .. 9  2.....................VII  ÍNDICE DE QUADROS ................Plastificantes ..............................................................3.....................................................................................1..............................................................................4 ................................... 7  2......................2 .. 8  2.................3 – Síntese histórica ...6 .................................................Ligantes .......Adjuvantes ou aditivos .......................INTRODUÇÃO ....................................1 – Objectivos ........1 ..................................................... 1  1................ 16  II ................................................................................................................................................... 11  2................................. 11  2.................................................Argamassas ÍNDICE GERAL SUMÁRIO .....................................................................2 ................................ 9  2... 12  2...............................................................2 ...................................................................................................................

............... 35  3......................... 29  3.........................1.............11 ..............7..............6 ..... 30  3.4..............................Rendimento de uma argamassa ................... 35  3...Resistência mecânica ..............Resistência à compressão ..............................................3 ..........13 – Capilaridade ....... 44  3......................3. 24  2......................... 45  IV ................................3 .....................................................................................................8 .....................................................................As areias da argamassa ......................................................... 25  3...................Impermeabilidade à água ..................................................................................Argamassas 2............................ 41  3............1 ...........................................................................................................Compacidade de uma argamassa .............. 25  3.......Retracção de uma argamassa ....Permeabilidade ao vapor de água ...4 .........................................................7.................................................................................................. 37  3.......... 45  3...............Argamassas de cimento de alta resistência ..................................... 40  3.. Hidrófugos de superfície ...................10 ...............2 .............................. 48  4.............................12 – Tempo de presa.........................................5 ...................................... 53  4.......Argamassas de cimento aluminoso ......................1.........................................FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS ....................... 46  4.Fabrico de argamassas..........................3 ..........................4................................... 28  3.................Decomposição de uma argamassa .......................1 .....................................7 ............PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS ...............................Aderência .. 46  4...........................1 .......................................................Propriedades da superfície ................................... 24  III ............................................................4 ......1.............Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) ....................Ligantes ...... 23  2.....................................................2 ................4 ........................................................................................................... 55  III .............. 34  3....4.......................................................2 – Aplicação das Argamassas ............................ 42  3................ 43  3.....9 .......................................A água de amassadura .........5 ................................................................ Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa..Dosagem e Traço ................ 53  4........................................................1.......1.Argamassas pozolânicas ...................... 49  4..

........Características das argamassas antigas .......................Argamassas 4... 72  5........................... 74  5.................2 ......................................... 95  6................... 72  5..................6....................................................Generalidades .................3 ..........Manutenção e intervenção em argamassas ....Monomassas ..............................3 ....................................................................................... 86  6........................ 60  4. 98  IV ..........Tipos de monomassa ...............................................................3 – Processos de reparação .................. 56  4.....................................................................................ARGAMASSAS ESPECIAIS ......................................................... 62  V ................................................2................................................................ 80  5............................................Caracterização ..............1 ............1 ................................................... 87  6...................................................................................Soluções correntes ......1........ 79  5.......... 98  6..........................6.1 .....................Argamassas de acabamento e decoração ............................................................................................................ 90  6.............................................................1...........................................2 ............ 98  6.......1.............................. 72  5.........2.....2..................... 79  5.......3 ....Inconvenientes ............1 ..5 ........6 ........5 .......................................1..............6 ..............................1 .............................................................1.......................2 ...........Outras aplicações .. 86  6........................................ 76  5..........Propriedades ....Aplicação ........................2 .........................................1 ............................... 93  6..ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS ......................Argamassas para revestimento ..... 55  4. 82  VI ....... 98  6...................................................................................................................Preparação do suporte........................Acabamentos ........................2 ........................1......6.......................Argamassas para alvenarias ...............................Generalidades ........................................Argamassas de impermeabilização .....2..................7 – Inconvenientes ...................2 ......4 .................................................................................Argamassas de substituição.......1.............................. 86  6......4 – Preparação das superfícies ....4 . 89  6.................... 74  5....................................................................Requisitos e características das argamassas de substituição .........Métodos de diagnóstico....2................................................2........

... 107  6................................6 ...... 109  6............................... 121  VIII ...............................................7...............................Descrição .................3 .Aplicação ............Aplicação .................Características.................................. 111  6.......................................................2 .. 102  6.................Preparação do suporte....6......................................................................... 118  6...............................3 .........Argamassas 6........................................................... 108  6........................Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos .....7 ...............................................................Argamassas de reparação de betão e armaduras .......................................................................7................Descrição .................................. 116  6..................3 ...........3 ...............BIBLIOGRAFIA ..................................4 ................................................2 ..Preparação do suporte.......5..........................1 ...................................................................................3..7.........5....................1 ..........5......................................1 ................. 110  6.Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas .......... 107  6...................... 124  V .......................................................Aplicação ..........................6................ 119  6..................................................Aplicação ........ 120  6......2 .................. 120  6...................................................... 110  6..............3 ........................................... 118  6.................. 108  6..5 ..................9 – Argamassas de protecção contra incêndios ................................................................ 117  6..............................................6...2 ............................................... 99  6..............................................10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico ..11 – Composição das argamassas especiais .......................................2 ..........................................................Argamassas de enchimento e de isolamento .........2.......................................................................................................Aplicação ............4....................1 ... 111  6..........................................4................................................ 119  6...................................Argamassas de colagem e betumação cerâmica ..........................Características ................................ 115  6.....................8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) .. 115  6.......................Aplicação ........3 ......................... 102  6...................4.............................................3...................Descrição ..............................Preparação do suporte..................Preparação ......1 .... 120  6.............. 122  Anexo I – Rebocos ..................................................

..... ..................................................................................................................................................... 136  Reboco acrílico ...........................................REBOCOS .......................Argamassas 4 ................................. 135  Reboco monomassa ....................................Tipos de rebocos ............... 135  Contudo................................1 .................................... não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco................... 136  VI .................................................................................................................. no caso de rebocos não enriquecidos com resinas........................... 135  4............

........ 64  Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina ..................................................... 67  Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso ........................Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade ...............Mestras aprumadas ............................................................Argamassas ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1 ... sendo nítida a sua carência de adesão ...................................................................... 46  Figura 7 .......... 26  Figura 4 ................ 47  Figura 8 .................................................................................. 68  Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento.........Ponte romana (Chaves) ........................ 4  Figura 2 ..................................................................................................... 70  Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação .................Betoneira .................Fixação de pontos de prumo em paredes...............................................Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] 86  Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa ....................... 87  Figura 25 ...................................Confecção de uma argamassa (fase final)..........................................................................................Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica ............................................................... 73  Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos..... 47  Figura 9 ..................Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] ................................................................................................................................................................... 66  Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso ..................................................................................................... ...........................................................Confecção manual de uma argamassa ................................................ 48  Figura 10 ....Confecção mecânica de uma argamassa........... 57  Figura 12 ..................................................................................................................................................................... 92  VII .......................................................... 73  Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má qualidade da argamassa........................ 43  Figura 6 .............................. 63  Figura 14 .................................... 92  Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho ........................ 48  Figura 11 .....................................................................................................................Juntas de trabalho .................................................... 27  Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] ...................................................................................................... 62  Figura 13 ....................................................... 82  Figura 23 ........................................................ 10  Figura 3 ..............................................................................Confecção de uma argamassas (fase inicial) ...............................Triângulo de Feret e linha de maior compacidade ................................ 65  Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco .................Fixação de pontos de prumo em paredes.................

............. 100  Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida..... 108  Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos ........... 104  Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] .... ............................................................................................................................Aplicação de argamassa autonivelante .......Argamassas Figura 27 .................................................. .......................... 112  Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos................. 114  Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] ................................................................. 114  Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] .................................................................................................... 112  Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos ............................. 99  Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14].................................................................. com armadura principal resistente tratada e armadura de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura............................................... 114  Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado.............................................................................................................................................. 116  Figura 39 ............................. 113  Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] ... .................................................................................. 113  Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] .. .............Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos............................................... 113  Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] ....... 94  Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma)............ com separadores e argamassa canelada (para libertação do ar quando do assentamento) [14] ............ 119  VIII .......................Monomassa com acabamento em pedra projectada..... 118  Figura 40 ........................................

......Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes)......Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil..................... 81  Quadro n............................................................................. 14  Quadro 3 ...............Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ...................Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas de Engenharia Civil............................................................................................................................... 15  Quadro 4 ........................................ 54  Quadro 11 – Traços correntes de argamassa ........Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil........... 16  Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia..................... 33  Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas ......................................º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso .......................... 23  Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante ..... 104  Quadro n...................... UA ..................º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida ..Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ..................................................................... UA .Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ......................................Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos ................Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa ............ 55  Quadro n... 21  Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade .Argamassas ÍNDICE DE QUADROS Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar ........... UA ....º 14 ..............................................................................................................................................................º 15 ..... 17  Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3............... 76  Quadro n..........................º 12 .................................................................................................................... 13  Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes ..............................................................................................º 13 .. 78  Quadro n............................................. 20  Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas...................Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.......................................... UA ............................................................. 22  Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária ........................ 77  Quadro n............................................ 106  IX ............. 22  Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica ...

INTRODUÇÃO 1. Temos assim 3 factores a considerar: ª A qualidade dos seus componentes (agregados/inertes.2 – Generalidades Genericamente. a quantidade de água de amassadura e o tipo de inerte. Quando o ligante. sendo equivalentes as nomenclaturas). sendo certo que a quantidade necessária para que a argamassa possa ser facilmente utilizada em obra é sempre superior à necessária para hidratar o ligante. as suas propriedades. na medida do possível. os agregados por inertes. de facto. fica sempre algum ar retido na argamassa. de natureza hidráulica e os agregados/inertes areia siliciosa. do ligante. ª Da melhor proporção entre estes componentes. da água da ligação). a argamassa é uma pedra artificial que resulta da mistura homogénea de um agente ligante com uma carga de agregados e água (refira-se que também se designa. A água é. os inertes e a água se misturam. mas não conseguiremos a sua eliminação total e daí podermos considerar que o ar também como constituinte. O ligante é. normalmente e na actualidade. composição e os factores que influenciam o seu comportamento ou características. Esforçamo-nos por diminuir a sua presença compactando. 1 . também um elemento importante que entra na composição das argamassas. É fundamental o estudo deste problema.1 – Objectivos Este trabalho tem por objectivo dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e especiais mais comuns que existem no mercado. usualmente. 1. nomeadamente as condições climatéricas e as técnicas de cura.Argamassas I . os constituintes das argamassas.

tem a função de suporte. ƒ Auxiliar as alvenarias e pavimentos a cumprir as suas funções. assim como na sua aplicação em obra. estanquicidade à água e segurança contra o fogo. permeabilidade ao vapor de água. cimento. com estrutura de betão armado e paredes em alvenaria. podem resultar em fissurações. aumentar a sua durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios.Argamassas Quando da confecção de argamassas. o revestimento de argamassa deve proporcionar uma superfície uniforme. as argamassas têm as seguintes funções: ƒ Proteger as alvenarias/suportes e a estrutura contra a acção de agentes agressivos e. por exemplo cimento e cal. As argamassas. Com vista a reduzir substancialmente este problema também se faz uma descrição do modo de fabrico de uma argamassa e dos cuidados a ter na sua execução. Quando os revestimentos de argamassa estão associados a outros revestimentos de acabamentos (por exemplo de cerâmica). designamse por mistas ou “bastardas”. por exemplo. por consequência. ou gesso e cal. resistente e de sustentáculo mecânico e. acústico. devem possuir impermeabilidade líquida. evitar a degradação precoce das mesmas. As características das argamassas. Nos edifícios correntes. 2 . ƒ Funções estéticas e de acabamento e todas as outras relacionadas com a valorização da construção. nomeadamente como isolamento térmico. ou seja. Quando intervêm dois ligantes. originam tensões internas de retracção que. por vezes juntam-se-lhes pequenas quantidades de produtos destinados a conferir certas propriedades ou qualidades: são os adjuvantes. além do aspecto estético e de durabilidade. sobretudo durante o período de presa. gesso ou cal. As argamassas denominam-se pelo componente ligante activo. ainda. resistência ao choque e à fendilhação. a de compatibilizar as deformações diferenciais entre a base e o revestimento final. em função das suas características e das condições do meio ambiente.

posteriormente misturou-o com fibras vegetais e palha. para cumprir adequadamente as suas funções. os Romanos desenvolveram o 3 . pois deve ter compreendido que. abóbadas e pirâmides cujos aglutinantes principais eram a cal e o gesso. Os Etruscos e os Egípcios já usaram argamassas na construção de arcos. Mais tarde passou a adicionar-lhe areia. ª As condições específicas para o desempenho previsto. esta adição reduz consideravelmente os inconvenientes da retracção e produz um aglomerado final muito mais duro e resistente. revestimento de paredes e pavimentos. não só protegia as paredes. 1. ª A natureza da base. Depois da descoberta dos ligantes artificiais. Mais tarde. para lhe conferir maior consistência. devem possuir características que sejam compatíveis com: ª As condições a que estarão expostas. O Homem recorreu à argamassa para proteger e reforçar as suas construções com revestimentos de superfícies. ª O acabamento final. em certas proporções. mesmo antes de a utilizar entre as pedras. sendo tradicionalmente utilizadas para montar paredes e muros. como corrigia as irregularidades das superfícies. ª As condições de execução.3 – Síntese histórica Este material construtivo é conhecido há mais de 8. que permitem produzir aglomerados resistentes à acção das chuvas. Inicialmente utilizou o barro tal como o encontrava na Natureza. Com estes revestimentos. mas muito especialmente no revestimento das superfícies das paredes e dos pavimentos. passou a utilizá-los não só na estabilização das pedras das alvenarias.000 anos.Argamassas As argamassas correntes. com o fim de melhor as fixar entre si.

ª Cimento. produzia cimento de melhor qualidade. ou clínquer. cal aérea e areia (argamassas bastardas).Ponte romana (Chaves) Vicat (Louis J. determinou a composição dos cimentos naturais e encontrou o meio de fabricar cimentos artificiais. assim como conheciam as propriedades aglutinantes da mistura de um ligante com areia. Tradicionalmente. Foi ainda o percursor dos conhecimentos sobre a influência da quantidade de água de amassadura e da granulometria das areias na resistência das argamassas. ano 1812.Argamassas emprego da cal e fabricaram um ligante à base de cimentos naturais e de lava vulcânica que endurecia debaixo de água (ver figura 1). cal aérea e areia (argamassa de cal). Em 1756. ao contrário do minério puro usado até então. A escória dura. moída e misturada com água. para a regularização e realização de revestimentos. 4 . Dos Romanos até ao século XVIII pouco desenvolvimento se verificou na tecnologia das argamassas. Figura 1 . engenheiro francês. argamassas executadas em obra por mistura e amassadura com: ª Água. têm sido usadas.). o engenheiro britânico John Smeaton descobriu que os melhores cimentos hidráulicos eram obtidos de calcário impuro.

ƒ Aparecimento de novos materiais de suporte. com tempos de secagem intermédios. Nas últimas décadas. ou outras. tanto maiores quanto mais alta for a proporção de cal utilizada em relação ao cimento. ª Qualidade. contudo. ƒ Ritmo cada vez mais rápido exigido à construção para satisfação de prazos. tem-se registado um número crescente de insucessos com estes revestimentos. Na moderna indústria da construção. com a preocupação de: ª Racionalização dos custos. nomeadamente os adjuvantes e as resinas. dificilmente compatível com as regras tradicionais em várias camadas. Durante longos anos estes produtos deram bons resultados e os revestimentos por eles executados cumpriram satisfatoriamente as suas funções e com assinalável durabilidade. que os tornam mal adaptados para serem revestidos com rebocos tradicionais. devido fundamentalmente aos seguintes factores: ƒ Desaparecimento de mão-de-obra especializada com domínio das técnicas tradicionais. com características de resistência mecânica. A tentativa de ultrapassar os problemas levantados em termos de rapidez de aplicação. de qualidade e de comportamento. motivaram o aparecimento de uma nova geração de produtos. selecção pouco criteriosa dos materiais utilizados (areias e ligantes) e não cumprimento das regras de execução. de estabilidade dimensional. principalmente a partir da década de 70. 5 . ª Cumprimento dos prazos. ª Durabilidade.Argamassas ª Cimento e areia (argamassa de cimento).

como resposta a estas questões. nos centros urbanos. 6 . com a falta de espaço disponível para os estaleiros da obra. desenvolveu-se a tecnologia para o fabrico industrial das argamassas de produção. principalmente.Argamassas e. o método tradicional de preparação em obra das argamassas torna-se cada vez menos adequado e.

1 . por acção da temperatura. Para a utilização de cais em argamassas para revestimentos de paredes.1.Cal aérea A cal aérea resulta da decomposição. deve ter-se um especial cuidado com a extinção completa das cais aéreas. eventualmente adjuvados com plastificantes. etc. ª Das margas calcárias (com teor de argila entre 20% e 40%) obtém-se os cimentos naturais.1 . MgO) se continue a verificar após aplicação em obra. a seguinte: ª A partir de calcários puros (com teor de impurezas não superior a 5%) obtém-se cais aéreas. sem dúvida. Acresce que. Colocando esta afirmação de forma sucinta. retentores de água.Ligantes O maior fornecedor de ligantes é. 2. poderíamos dizer que a génese é. o calcário. Na realidade. os seus tempos dominantes cessarão. hidrófugos. de calcário com teor não inferior a 95% de carbonato de cálcio (CaCO3) ou de carbonato de cálcio e magnésio.COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS As argamassas são constituídas por um ou mais ligantes minerais e areia. grosso modo. para evitar que a expansão que acompanha a hidratação dos óxidos de cálcio e de magnésio (CaO. pozolanas. é através da cozedura de vários tipos de calcários (incluindo as margas neste grupo) que se chega aos ligantes mais utilizados. Hoje em dia são as cais os parentes pobres dos ligantes.Argamassas II . De facto. ª Dos calcários margosos (com teor de argila entre 5% e 20%) obtém-se cais hidráulicas. 2. verificam-se sérias dificuldades em encontrar no mercado nacional cais cujas características satisfaçam as exigências de qualidade e homogeneidade requeridas para a sua aplicação. 7 . por inexistência de normas. tendo sido preteridas pelos cimentos que não dão mostras de perder a sua já consolidada ascensão.

formando silicatos ou aluminatos. se estudam. ou magra quando os calcários de que provêm contêm de 1% a 5% de argila ou outras impurezas) ou magnesiana (quando o teor em óxidos de magnésio da matéria-prima é superior a 20%). que é endotérmica. obtém-se argamassas com propriedades ligeiramente inferiores às do cimento que. marga e argila. obtendo-se cal apagada em pó ou em pasta. embora o seu comportamento salubre em atmosfera saturadas de vapor.) que vão dar origem a diversos tipos de cimentos. Por cozedura dos calcários a cerca de 900ºC. 2. 8 . Os cimentos resultam da cozedura da mistura moída de calcário. etc. escórias siderúrgicas. Provoca-se a reacção de extinção da cal viva por aspersão ou imersão em água. o torne indicado para rebocos ou pinturas de interiores. resultando numa massa a que se dá o nome de clinquer. somente a necessária para hidratar hidráulica. com formação de óxido de cálcio ou cal viva. devido às suas propriedades muito favoráveis e também por ser economicamente mais rentável.Cal hidráulica A cal hidráulica obtém-se por cozedura de calcários margosos. de seguida.1. de acordo com as Normas em vigor.Cimentos O cimento é o ligante hidráulico mais usado na confecção de argamassas. quando este é transformado em argamassa. cinzas volantes. com a adição de um regulador de presa (normalmente gesso) destinado a controlar a velocidade de endurecimento do cimento. Este ligante tem o grave problema de fraca resistência mecânica e sensibilidade à água no estado líquido. A mistura é submetida a temperaturas entre 1400 e 1500ºC. a cal aérea pode ser classificada como cálcica (podendo ser gorda quando se obtém a partir de calcários com percentagem não inferior a 99% de carbonatos. dá-se a reacção de calcinação da cal. À temperatura entre 1200ºC e 1500ºC dá-se a formação de óxido de cálcio e a combinação de parte do cálcio com sílica e alumina.3 .Argamassas Consoante as referidas percentagens.1. 2. com teores de argila entre 5% e 20%. Por junção de água. e outros eventuais aditivos (“filler” calcário. O processamento final consiste na moagem muito fina do clinquer.2 .

2. As areias podem ser recolhidas em barreiras.3. como por exemplo melhorar a trabalhabilidade das argamassas. 2. alteração das suas resistências mecânicas. de natureza granulosa e podem ser redondas ou angulosas. que colocado na betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do ligante com o inerte. De uma forma geral. resistência à tracção e compressão das argamassas. em quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizadas.3. incremento das qualidades impermeabilizantes.Resinas As resinas.Inertes As areias utilizadas nas argamassas são produtos da desagregação das rochas. Estas faculdades possibilitam uma maior adesividade.Argamassas 2. reactividade. etc.2 . possuem propriedades como a viscosidade. calcárias e argilosas. em geral) e estabilidade química. por melhorarem a ligação entre os grãos.1 .Adjuvantes ou aditivos Podemos considerar como aditivo todo o produto não indispensável à composição e finalidade da argamassa. as areias siliciosas são de preferir.2 . etc. em função da sua composição química. nos rios ou trituração de pedras artificiais Pela sua resistência mecânica (bem como propriedades físicas. os aditivos são utilizados em função da finalidade pretendida. designadamente à penetração e/ou ascensão por capilaridade. Quanto à composição química podem ser siliciosas. Se bem que a melhor garantia de impermeabilidade de uma argamassa (como de um betão) esteja na sua bem estudada 9 . faz aparecer ou reforçar determinadas características específicas.3 . variação do tempo de presa.Hidrófugos Os hidrófugos são produtos que visam melhorar o comportamento à água das argamassas. flexibilidade. 2.

3 . ª Resistência aos sais. durante a amassadura. Existem 2 tipos essenciais de produtos hidrófugos: ª hidrófugos de superfície.Argamassas granolumetria. relativamente compressíveis. 10 . 2. ª Resistência ao gelo (as bolhas de ar. melhorando a capacidade nas seguintes áreas: ª De impermeabilização. de pequenas bolhas de ar com diâmetros máximos de 1mm (Figura 2). nomeadamente os sulfatos. a inclusão de compostos hidrófugos pode melhorar expressivamente o seu desempenho neste atributo. permitem compensar o aumento de volume por congelação da água).Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] Estas bolhas de ar funcionam como um corte de capilaridade. ª hidrófugos de massa.3.Introdutores de ar Os introdutores de ar provocam a formação na argamassa. Figura 2 .

o que possibilita uma hidratação mais completa dos ligantes (derivados celulósicos). alguns materiais de origem vulcânica. natureza e granulometria dos inertes. Porém.3. cal gorda.Pozolanas naturais e artificiais São materiais siliciosos ou aluminosos que na presença de água reagem quimicamente com o hidróxido de cálcio livre no cimento hidratado.). As pozolanas podem ser naturais (como.Retentores de água Os retentores de água limitam os riscos de dessecação prematura da argamassa por absorção de água do suporte e por evaporação em tempo quente.Argamassas ª Torna a argamassa mais homogénea e trabalhável. ª A redução das resistências iniciais.). por exemplo. num ganho de resistência por permitir uma menor quantidade de água (ex: argila coloidal.6 . calcário moído. determinadas pedras-pomes e perlites) ou artificiais (subprodutos industriais como as cinzas volantes.5 . permitindo reduzir o teor de água da amassadura e. bentonite. a sua dosagem deve ter alguns cuidados. 2. etc.3. o teor de ligante.Plastificantes Os plastificantes são agentes redutores de água que aumentam a trabalhabilidade da argamassa. dependendo do teor de cimento. tais como: ª O retardamento da presa. etc. A sua função é a dispersão das partículas de cimento na fase aquosa da argamassa. 11 . sobretudo.3. eventualmente. O seu uso tem sido adoptado em ambientes quimicamente agressivos. o que permite reduzir o teor de água de amassadura. 2.4 . formando compostos com propriedades cimentícias (silicatos de cálcio hidratado). 2. escórias de alto forno. Estes resultam numa menor retracção da argamassa e. contudo poderá ter alguns efeitos secundários.

o reboco).Argamassas Vantagens Uma melhoria na resistência aos sulfatos e às reacções sílica-inertes (estas reacções dão origem a compostos expansivos que podem ser destrutivos para as argamassas). em geral. Os sulfatos solúveis encontram-se em determinados materiais de suporte. em geral.Argamassas aéreas As argamassas aéreas. por forma a constituir uma mistura plástica que serve. por exemplo. o cimento portland normal) e por um elemento inerte (a areia). Desvantagens Aumento do tempo de presa (atrasos nas reacções de hidratação) que podem originar tempos de secagem superiores aos recomendados. deverá ser garantido de que não estarão sujeitas à acção da água. solos de fundação. pelo que devem ser aplicadas em revestimentos interiores ou. endurecem apenas ao ar.4 – Tipos de Argamassas Tradicionais A argamassa é. Como todos os materiais de presa rápida.Argamassas de gesso O gesso amassa-se. 2. As reacções sílica-inertes dão-se quando se utilizam determinadas formas de sílica activa na sua composição.1. com um volume aproximadamente igual ao da água. fundamentalmente. quando aplicadas no assentamento de alvenarias ou execução de fundações. 12 .4. cujos ligantes principais são o gesso e a cal ordinária ou aérea.4. 2. em amassadores de madeira.1 . a que se adiciona uma certa quantidade de água. onde se junta o gesso em pó. Tem ainda outras vantagens ao nível da trabalhabilidade e coesão da argamassa.1 . com consequências económicas (tempos de execução das tarefas). paredes antigas e na água do mar. para ligar as pedras naturais ou artificiais das alvenarias e revestimentos (por exemplo. constituída por um elemento activo aglomerante (como. 2.

intimamente enlaçados. obtém-se uma argamassa que adquire presa mais lentamente do que só com gesso puro. Na arte de moldador. com a adição de cal e areia. 2 Vol. emprega-se um gesso mais puro – a escaiola – o qual. De facto. sobretudo. em moldes e o gesso preencherá as mais pequenas cavidades. amassado com água. Areia 1 Vol. constituindo uma massa consistente. Durante a presa há desenvolvimento de calor e aumento de volume. Amassando o gesso com argamassa de cal. mais fluida. sem que se tente deitar-lhe mais água. Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar Aplicação Guarnecimentos de paredes Guarnecimentos de tectos Gesso 1 Vol. 3 Vol. Segundo a quantidade de água que se junte à argamassa. é necessário tirá-la. diz a experiência que se a quantidade de água for 5/8 do volume de gesso a pasta resultará espessa e se for 13/8 a pasta resultará fluida. o gesso para estucar ou gesso rápido. aciculares. endurece rapidamente e aumenta muito de volume. A coesão máxima não se alcança senão passados alguns dias e um excesso de água na argamassa retarda o seu endurecimento e prejudica a resistência final.Argamassas amassa-se em pequenas quantidades para logo se empregar. a pasta verte-se. emprega-se. em guarnecimentos interiores de paredes e tectos (ver quadro 1). o que traz algumas vantagens quando se trata de enchimento de moldes. mas alcança maior resistência. a pasta resultará mais ou menos fluida. Classicamente. O recipiente onde se amassa o gesso deve limpar-se das incrustações endurecidas da operação anterior e. pois esta argamassa endurece rapidamente. Cal 3 Vol. 1 Vol. 13 . se a argamassa chega a endurecer antes do seu emprego. o gesso ao hidratar-se dá origem a cristais duros. já que não seria possível alcançar a necessária coesão. Assim.

de água = 3/4 vol. tanto mais quanto mais água contiverem os seus poros. sanitários e mesmo garagens e arrecadações de caves – pode apodrecer devido a contacto com água liquida ou excesso continuado de vapor).Argamassas 1 vol.cm-2) 2 / 20 8 / 80 84 dias (MPa / Kg.cm-2) 2. pode citar-se o alúmen e os sulfatos de alumínio ou de potássio. O gesso adere mal à madeira e a todos os agregados lisos. Por outro lado. o açúcar e o álcool.cm-2) 1.5 / 55 28 dias (MPa / Kg. a utilização de quaisquer armaduras ou redes de suporte devem ser galvanizadas. como retardadores. pois nas húmidas – cozinhas. No entanto. junto com a cal aérea. de argamassa Experiências feitas com esta argamassa demonstram que as suas resistências são crescentes aos 7. Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes 7 dias Resistência (MPa / Kg. Como aceleradores.2 / 12 5. de gesso + 5/8 vol. sem alteração das suas características. sobretudo em acabamentos em tectos. O gesso não deve ser usado em exteriores. como seria de esperar. Por isso. 28 e 84 (Quadro 2). temos o sulfato de sódio.3 / 23 12. dado trata-se de um ligante aéreo que não resiste à acção do tempo. tem grande aplicação em interiores. apresentando boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar. o melhor ligante para rebocos interiores (nas zonas secas. Para o seu manuseamento devem ser utilizadas ferramentas de latão. É. visto que reage com o aço.5 / 125 Tracção Compressão Por vezes usam-se aceleradores ou retardadores de presa. 14 .

de argamassa 1 vol.5 vol. de areia = 2.4 vol. Assim. 2. de areia = 2.1.5 1 : 3.0 vol.0 vol.84 0. de argamassa 1 vol.Argamassas É um isolante análogo à madeira seca.8 vol. como da correcta preparação e da natureza dos outros componentes.4. por exemplo: 1 vol. de argamassa 1 vol. areia e água. tanto térmica como acusticamente. Quadro 3 .2 vol.0 vol. de cal apagada + 3.92 1. as matérias-primas são a cal. Ao amassar a areia e a cal apagada produz-se sempre uma notável redução de volume.Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa Cal apagada Traço 1 : 2. em função do tipo de traço a utilizar. de argamassa Para a confecção de 1 m3 de argamassa. de cal apagada + 2. de areia = 3.0 (litros) 420 370 330 Areia (m3) 0.0 1 : 2.00 Água (litros) 170 184 200 15 . de cal apagada + 4. de cal apagada + 2.Argamassas de cal ordinária Nas argamassas de cal ordinária. de areia = 4.2 . Adere bem às pedras naturais ou artificiais. pode-se utilizar o Quadro 3.0 vol. A qualidade destas argamassas depende tanto da boa qualidade da cal.

10 m³ O frio excessivo e o gelo prejudicam as argamassas no Inverno. simplesmente o calor forte. e os raios solares ou.Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos Artigo em volume (1m³) Alvenaria Silharia Cantaria em paramentos planos Argamassa em volume (1m³) 0. para revestimentos em paredes exteriores o traço poderá ser 1:2. sendo a dosagem feita habitualmente em peso. 2. Como referência. provocam a evaporação da água de amassadura. não as deixando expostas “ao tempo”. contém 20% de vazios e depois de completo endurecimento. de 16 . para alvenaria em elevação. podemos dizer que 1m³ de argamassa de cal e areia ao traço 1:3. em que se fazia em volume.Argamassas hidráulicas Nas argamassas hidráulicas o ligante principal é a cal hidráulica ou o cimento. apresenta uma resistência à compressão que pode ir até aos 4MPa (40kg/cm²). secando a argamassa demasiado rapidamente. Quadro 4 . ao contrário do que aconteceria com as argamassas de cal ordinária. A resistência à tracção será cerca de 1/6 a 1/10 da resistência à compressão. e com o traço 1:4 em alvenarias em fundações. há equivalência.Argamassas Com cal gorda emprega-se argamassas com o traço 1:3.35 m³ 0. desde que haja a garantia do terreno de fundação ser seco. Apesar das argamassas de cal ordinária não serem de presa rápida. Como mostra o Quadro 5. as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2. devem fazer-se nas quantidades necessárias e não preparar grandes quantidades. Com cal magra.2 . pesa aproximadamente 1700kg.30 m³ 0.4.

especialmente as seguintes: a) Os grãos sejam hidrófilos. de argila ou mesmo alteração superficial dos grãos de certos agregados. b) Os grãos sejam molhados quer pela água. isto é. impedem o contacto real dos grãos inertes com os elementos activos. sendo necessário uma certa quantidade de água independentemente da necessária à hidratação do cimento. Para uma boa aderência são indispensáveis muitas condições. c) As areias estejam bem limpas. quer directamente pela pasta de cimento (permite relações de aderência entre os grãos de cimento fazendo presa e os grãos do inerte. que tenham capacidade de absorção de água. Embora se pudesse compensar tal dificuldade à custa de uma amassadura mais 17 . porquanto a interposição de películas de colóides. O envolvimento dos grãos das areias pelas películas de pasta de cimento é mais difícil de fazer à medida que aumenta a sua forma. entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de cimento e areia. o que leva à consideração da dosagem da água em função da superfície especifica do inerte). A aderência do aglutinante às areias torna indispensável que se tome em atenção as propriedades destas últimas. Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia Dosagem em peso 250 Kg de cimento/m3 de areia 300 Kg de cimento/m3 de areia 400 Kg de cimento/m3 de areia 600 Kg de cimento/m3 de areia Dosagem correspondente em volume 1:5 1:4 1:3 1:2 Para se obter uma boa argamassa é indispensável que todos os grãos do inerte estejam não só envolvidos pela pasta de cimento como a essa pasta adiram. d) O ligante deve ser o mais fino possível.Argamassas qualquer forma.

ª Condições de fabrico da argamassa. ª Constância do volume durante a presa e endurecimento. raras vezes é suficiente para se obter uma dispersão regular e homogénea dos grãos mais finos na pasta de cimento. ª Quantidade da água de amassadura. Ainda no campo das generalidades. ou mesmo como um componente do betão. As qualidades que se desejam numa argamassa são. considerado este como a mistura de britas com uma argamassa. Estas qualidades dependem da: ª Qualidade do aglomerante. ª Composição granulométrica dos inertes. 18 . essencialmente. ª Impermeabilidade. ª Condições de aplicação da argamassa. de: ª Compacidade. ª Aderência às alvenarias.Argamassas cuidada. ª Dosagem do aglomerante/ligante (traço). ª Resistência à compressão. ª Permanência de resistência no tempo. ª Natureza dos inertes. diremos que uma “argamassa” pode ser considerada como um betão sem inertes grossos (britas).

4. durante um período de tempo não inferior a 4 dias.5 vol. devendo ser respeitados os prazos correctos entre a execução das várias camadas.4. ª Ao empregar-se argamassa de cal hidráulica. Este aspecto é particularmente importante no caso dos rebocos e. principalmente. Traços em função do destino da argamassa de cal hidráulica: ª A cal hidráulica emprega-se sem areia para obras em contacto com correntes de água.Argamassas de cal hidráulica Nas argamassas de cal hidráulica. Como cuidados durante a cura. o traço poderia passar para 1:2 (resultando 2. podemos utilizar o traço: 1:1.5 (1 vol. de cal + 1.4 partes de argamassa).75 vol. em fundações. No caso do cimento e cal hidráulica o excesso de dosagem pode ser tão prejudicial quanto a insuficiência. estes devem ser executados em 3 camadas com dosagem de ligante decrescente à medida que se afastam do suporte.2.1 . de areia + 0. em alvenarias. 2. há que manter húmidas as zonas construídas. quando se trata de suportes leves ou antigos. 3. de argamassa) ª Se o risco de humidade é menor.Argamassas De frisar que (recomendações da Cimpor): 1. 2. a água deve empregar-se na proporção conveniente para apagar por completo a cal livre. de água = 2 vol. No caso de rebocos. 19 . no que à atenção quanto à natureza do suporte e à absorção de água. Especial cuidado no caso de rebocos executados com cal hidráulica. em lugares húmidos.

Este mesmo traço poderá ser usado em rebocos exteriores. 2. o traço poderá ser 1:3 (resultando 3 partes de argamassa).50 partes (250 l) 0. usam-se em obras de menor importância. cal hidráulica + ½ vol. de areia + 0.9 partes 3..Argamassas ª Ainda. muros de suporte. Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3 Quantidade de Cimento 1 parte (960 kg) 1 parte (700 kg) 1 parte (490 kg) 1 parte (370 kg) Quantidade de Areia 1 parte (680 l) 2 partes (980 l) 3 partes (1040 l) 4 partes (1050 l) Quantidade de Água 0.2 .9 partes 2. ª Se pretendermos uma argamassa muito forte. enquanto que para endurecimento em água estes números podem diminuir em cerca de um 30%. etc.4.5MPa (75kg/cm²) e de 1MPa (10kg/cm²) à tracção.Argamassas de cimento Quanto ao emprego do cimento “portland” podemos ver alguns dados práticos referentes ao rendimento da sua argamassa no Quadro 6. ª Os traços 1:4.7partes Estas mesmas argamassas apresentam as resistências mecânicas que se seguem: 20 . como os rebocos interiores.6 partes 2.64 partes (230 l) 0. podemos chegar ao seguinte traço.80 partes (220 l) Quantidade de Argamassa 1. em paredes sujeitas a cargas.2. de água = 2 partes de argamassa) ª O traço mais generalizado é 1:3 (depois de 28 dias de permanência ao ar surge uma resistência à compressão de cerca de 7.75 vol.78m³ de areia + 390 l de água: 1:1/2 (1 vol.53 partes (240 l) 0. para 1m³ desta argamassa: 300 l de cal + 0. se for de alvenaria em elevação que se trate. 1:5 e 1:6.

o traço usado é 1:3.2 / 22 2. ª Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena flecha. o traço é 1:2. Quando se junta vários ligantes numa mesma argamassa.0 / 20 1. Uma pequena percentagem de cal ordinária torna as argamassas de cimento ainda mais trabalháveis.cm-2) 20 / 200 18 / 180 16 / 160 14 / 140 Resistência à tracção (MPa / Kg.cm-2) 2. ª Em obras submetidas à pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos é 1:1. quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio húmido. Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas.8 / 18 1:1 1:2 1:3 1:4 Traços em função do destino da argamassa de cimento: ª Para a generalidade dos trabalhos. é costume chamar-se “bastarda”. 21 . ª Para refechamentos de juntas e rebocos impermeáveis. Também se usam argamassas de cimento e de cal ordinária.5. com pequena quebra de resistência.5 / 25 2. o traço é 1:1.Argamassas Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas Resistência à compressão Traços (MPa / Kg.

5 partes (46Kg+100 l) 1 partes (74Kg+165 l) 1.areia . Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária Cimento Cal ordinária cal viva + pasta de cal 1parte (270 Kg) 1parte (220 Kg) 1parte (170 Kg) 0.6 partes 8.saibro cimento .areia lavada cimento .areia lavada cimento .saibro cimento .areia cimento .cm-2) 22 .5 partes (220) 1.Argamassas No Quadro 8 apresentam-se algumas composições e traços de misturas em função da sua finalidade. Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade Finalidade Alvenaria de Pedra Alvenaria tijolo Alvenaria tijolo Emboço externo Emboço externo Emboço interno (fino) Piso cimentado Ladrilhos em geral Traço 1-3-3 1-4-4 1-6 1-3-3 1-4-4 1-2-4 1-3 1-2-3 Composição da mistura cimento .saibro cimento .35 partes 6.3 partes 5. de argamassas bastardas no Quadro 9 e 9A (traços mais fracos para rebocos interiores e mais fortes para exteriores).cal .areia .areia . usualmente utilizados.3 partes (250) 1.areia .0 partes (200) 13 / 130 20 / 200 17 / 170 Areia (litros) Água (litros) Argamassa Resistência à Compressão (MPa/Kg.5 partes (86Kg+195 l) 5 partes (950) 6 partes (930) 10 partes (960) 1.saibro cimento .areia .saibro Apresentam-se alguns traços.

uma grande importância (não é muito vulgar o emprego destas argamassas em Portugal). Entre as matérias pozolânicas artificiais. Durante este tempo pode-se juntar água.Argamassas 1parte (155 Kg) 2 partes (106Kg+210 l) 8 partes (1090) 1.3 .Argamassas pozolânicas Com a adição de matérias pozolânicas às argamassas.4. Por outro lado. naturais ou artificiais. sobretudo na Alemanha. ensaiamse várias substâncias. como a perda de resistência. trata-se de lhes incorporar uma substância capaz de prestar à cal um carácter hidráulico. quando muito. por substituição parcial da quantidade deste. sempre tendo em atenção os eventuais inconvenientes. 23 . para compensar a água perdida enquanto se amassou. Com resultados diferentes.7 partes 9. se for necessário. ocupam lugar importante as escórias dos altos-fornos. caracterizadas pela sua elevada dosificação em anidrido silício.2 partes (1090) 11 / 110 De referir que as argamassas de cimento devem usar-se. susceptível de reagir com a cal em excesso. cujo conteúdo de sílica e alumina lhes dá um carácter semelhante ao das pozolanas naturais. Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica Traço Cimento (kg) Cal hidráulica (kg) 400 375 Areia (m3) 1 1 Água (litros) 300 360 1 : 4 : 10 1:3:8 120 150 2. O estudo das argamassas pozolânicas e o desenvolvimento das suas aplicações tem alcançado desde há muito. até duas horas depois de ter sido feita a massa. a pozolâna confere melhor estabilidade química às argamassas de cimento.

4 . Esta argamassa deve ser um pouco mais fluida do que a dos cimentos “portland”. usam-se para o fabrico de aglomerados.4. com resultados satisfatórios. Usam-se também em obras expostas à acção das águas sulfurosas. 2.5 partes de água. nem demasiado envelhecida.5 .4.Argamassas O traço de 1 parte de pozolana + 1. ao traço de 1:3. sendo empregues em trabalhos marítimos rápidos. tem-se aplicado em trabalhos hidráulicos. A idade da pozolana a aplicar não deverá ser recente.5 partes de cal viva + 0. 2. sendo mais frequentes na confecção de betão armado.Argamassas de cimento de alta resistência As argamassas de cimento de alta resistência têm emprego muito reduzido devido ao seu preço elevado.Argamassas de cimento aluminoso As argamassas de cimento aluminoso. 24 .

Compacidade de uma argamassa A compacidade de uma argamassa é conseguida. Ao longo desta recta. seguidamente.Argamassas III .PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS Apresentam-se. para que possam cumprir adequadamente as suas funções.1 . Esta representação tem interesse prático quando se dispõe de duas ou três espécies de areias diferentes e se pretende obter com elas uma areia de maior compacidade. para obter uma maior compacidade. sucessivamente. a compacidade de uma argamassa mede-se pela percentagem do volume real dos materiais sólidos existentes na unidade de volume. Pelo triângulo de Feret (ver figura 3). expressa em percentagem. as principais características que as argamassas devem possuir. Sendo: C – soma dos volumes dos grãos de cimento contidos na unidade de volume da argamassa. que passa pelo ponto S. pelo que necessitará de menor quantidade de aglomerante para uma massa mais compacta. através de uma granulometria adequada das areias e duma quantidade correcta de cimento. Assim. Na verdade. escolhem-se as areias com granulometrias convenientes através do recurso ao triângulo de Feret. a areia que apresenta o mínimo de vazios é aquela que contém somente 2/3 de grãos grossos e 1/3 de grãos finos. Assim. Em geral. Esta composição granulométrica é a proporção em que se encontram os grãos de tamanho diferente. Complementarmente. verifica-se que as areias de maior compacidade são as que se encontram sobre uma recta paralela a GM. geralmente. misturando-se areias de grãos diferentes obtém-se uma areia com o mínimo de vazios (dado que. que representa a areia de maior compacidade. 3. a compacidade vai decrescendo conforme nos afastamos do ponto S. 25 . os mais pequenos preenchem os intervalos deixados pelos maiores). poderá ser adicionado um aditivo adequado.

por definição. Figura 3 . v – volume de vazios.Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade 26 . a compacidade será: ρ=C+A Para o seu estudo torna-se necessário fazer a análise da composição granulométrica das areias. temos: C+A+a+v=1 E. a – volume de água de amassadura.Argamassas A – soma dos volumes de grãos de areia.

a composição granulométrica mais favorável à 27 . pelo menos.Triângulo de Feret e linha de maior compacidade Pelos estudos de Feret sobre compacidade tiram-se as seguintes conclusões: 1. Que o máximo dos máximos tem lugar para um ponto N. ¼ do volume aparente da argamassa. quer dizer. O máximo de compacidade para diferentes composições granulométricas das areias encontra-se sobre uma curva NN’. Não há argamassa de compacidade igual a 1 porque a água e os vazios ocupam sempre. situado no lado GF.Argamassas Figura 4 .º 4). 2. que difere pouco de uma recta paralela ao lado GM (ver figura n. como sucede apenas com a areia. 3.

3). tomemos um ponto P1. 6º . por exemplo.Argamassas compacidade é aquela que tem apenas grãos grossos e finos sem ter grãos intermédios (ponto N da fig. Que as proporções de grãos destas categorias são sensivelmente 2/3 volume de grãos grossos e 1/3 de volume de grãos finos.2 . A aderência resulta da conjugação das seguintes características na relação da argamassa/base de aplicação: ª Resistência de aderência à tracção. 28 . representativo dessa nova compacidade. o que prova que as argamassas empregadas terão vazios de 25%. 5. Que a adição de uma maior quantidade de aglomerante não aumenta a compacidade. Assim. não há nisso qualquer vantagem pois que no ponto P2. representativo de uma mistura de areia e cimento e suponhamos que aumentamos a proporção de cimento: ª A compacidade desloca-se segundo a recta P1-F aproximando-se de F e corta a curva NN’ num ponto P que corresponde ao máximo de compacidade (ver figura n. ela é menor (e menos económica).Numericamente vê-se ainda que o máximo de compacidade é da ordem de 0. 3. ª Se aumentarmos mais o cimento. ª Resistência de aderência ao cisalhamento.º 4). 4.750. 4 e ponto S da fig.Aderência Entende-se a aderência como a propriedade que possibilita à camada de revestimento resistir às tensões normais e tangenciais actuantes na interface com a base.

nomeadamente: ª O espalhamento da argamassa com a compactação da argamassa através da talocha.Argamassas ª Extensão de aderências. 3. O mecanismo de aderência desenvolve-se. no seu estado fresco. de modo a ampliar a extensão de contacto com a base. ou não. Parte da água de amassadura. bem como por efeito de ancoragem mecânica da argamassa nas rugosidades da superfície de suporte. nomeadamente de partículas soltas. ª Natureza e características da base. gesso. principalmente.Resistência mecânica A resistência mecânica das argamassas é vista pela sua capacidade de: 29 . pinturas. concentração de sais musgo ou algas. com o ligante em solução. em que a textura e a capacidade de absorção da base podem. melhorar a ancoragem das argamassas. onde ocorre a precipitação de silicatos e hidróxidos com o seu endurecimento. que corresponde à relação entre a área de contacto efectivo e a área total da base. ª Relação água/ligante. A aderência depende ainda das: ª Características da argamassa. ª Quantidade deste ligante. ª Limpeza da base de suporte. Devemos ainda considerar alguns factores que podem influenciar a aderência duma argamassa. nomeadamente da granulometria e teor de finos dos agregados da natureza dos ligantes. poeiras. é absorvido pelos poros do suporte. pela ancoragem da pasta aglomerante nos poros da base.3 . descofrantes ou hidrófugos de superfície.

ª Resistência ao desgaste superficial.Resistência à compressão As argamassas para assentamento de alvenarias e cantarias estão normalmente sujeitas a tensões significativas. consequentemente. com maior resistência à tracção. 3. isto é. argilosa ou siltosa.Argamassas ª Resistir a esforços mecânicos sem desagregação ou deformações plásticas visíveis. As resistências das argamassas de cal são limitadas pelo seu potencial aglomerante que se processa pela carbonatação de hidróxido de cálcio. A natureza dos inertes também tem influência na resistência das argamassas. em muito inferior à consolidação que se verifica pela hidratação dos silicatos dos cimentos. Nas argamassas de cimento. Esta resistência depende da natureza e consumo dos ligantes e inertes. implica um consumo de água de amassadura superior à necessária à hidratação do cimento. compressão e às acções de desgaste por abrasão e de impactos. A resistência à compressão depende da: ª Dureza da areia.4 . pois estas impedem uma completa consolidação e ligação entre inertes e a parte ligante. 30 . com quantidades de matéria orgânica. nomeadamente: ª Quando o inerte é excessivamente fino. pelo que é fundamental que possuam uma resistência à compressão na ordem dos 5 a 10 MPa (50-100kg/cm2). a resistência à tracção e compressão diminui com o aumento da proporção de inertes. podendo originar uma argamassa porosa e de menor resistência. A técnica de aplicação das argamassas com uma maior compactação dá origem a uma estrutura mais densa e. ª Quando os inertes estão “sujos”.

das dimensões do provete.R28 é a resistência à compressão ao fim de 28 dias. .Argamassas ª Qualidade do aglutinante. para o cimento de escórias é de 2220 e para os cimentos aluminosos de 2960. . então: 31 .c é o volume unitário de cimento. Considerando que a argamassa é composta por cimento. em cm3. ª Quantidade de água de amassadura: ª Dosagem do aglutinante. das condições de ensaio. Para o cimento Portland o valor é de 1500.m é o volume unitário da areia. ª Modo de fabricação da argamassa. do tempo. o volume por unidade do volume total. ª Composição granulométrica da areia. água da amassadura e o volume de vazios. Feret estabeleceu fórmulas que nos dão o valor da resistência ao esmagamento de uma argamassa aos 28 dias e em função dos seus constituintes: ⎛ c ⎞ R28 = k ⎜ ⎟ ⎝1 − m ⎠ Em que: 2 . . dada em kg/cm². areia. Entende-se por volume unitário. etc. Pela análise da fórmula. em cm3. vemos que a resistência à compressão de uma argamassa depende da quantidade de cimento utilizado.K um factor de proporcionalidade constante que depende do tipo de ligante.

preenchido total ou parcialmente pela água da amassadura. donde: 1-m=c+w.(c + m) Logo: (c + m) representa a soma dos volumes unitários ocupados pelo cimento e pela areia.(c + m).w é a água da amassadura .Argamassas 1m3 argamassas = c + m + w + v Em que: . poderemos desprezar o volume de vazios (o erro não é significativa). Então. pela fórmula poderemos verificar que quanto maior for a compacidade de uma argamassa maior será a sua resistência.v é o volume de vazios. ⎞ ⎛ c R28 = k ⎜ ⎟ ⎜ 1 + c − (c + m ) ⎟ ⎠ ⎝ 2 então 1 . Desprezando o volume de vazios v. temos: 1-m=c+w ⎛ c ⎞ R 28 = k ⎜ ⎟ ⎝c + w⎠ 2 Então: 32 . temos: 1m3 argamassa = c + m + w. Considerando ainda que w é o volume unitário de água.m = 1 + c . e w = 1 . temos que: C + m + w + vazios = 1 m3 de argamassa No caso de uma argamassa plástica. ou seja a compacidade. se utilizarmos um processo de aperto energético (como um vibrador).

temos: c= c' δ 2 Então: ⎞ ⎛ ⎟ ⎜ 1 ⎟ ⎜ R28 = k w ⎟ ⎜ ⎜ 1 + × 3. Também. Contudo. Como vimos anteriormente. a resistência duma argamassa cresce com o aumento da quantidade de cimento. normalmente: Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante Aglomerante Cimento Portland Cimento Portland de Ferro Aplicação Alvenaria não exposta ao ar Alvenaria exposta ao ar Reboco Reboco impermeabilizado Dosagem (kg/m3) 250 350 400 500 500 600 Cimento Pozolânico Alvenarias em meios agressivos Refechamento de juntas 33 . devido às acções de retracção que também aumentam (provocando fendilhação) e o acréscimo de resistência não é significativo. a quantidade de água e de cimento.Argamassas Convertendo volumes em pesos e considerando c’ o peso do cimento e δ o seu peso específico. na mesma proporção.1 ⎟ c' ⎠ ⎝ A relação w / c’ chama-se normalmente o factor água/cimento e poderemos verificar que a resistência cresce ao diminuir-se a água de amassadura. se variarmos. não há interesse em aumentar a quantidade de cimento para além de determinados limites. a resistência da argamassa mantém-se inalterável. Os valores das quantidades de cimento que se costumam utilizar variam em função do tipo de aplicação e do seu aglomerante são. para a mesma dosagem de cimento.

em função das condições do meio ambiente. Durante a aplicação das argamassas.5 . que deverão ser de baixa reactividade. de modo a reduzir o volume de vazios e com teor adequado de finos. 34 . Igual tratamento pode ser executado. Esta propriedade permite às argamassas deformarem-se sem ruptura ou através de microfissuras imperceptíveis. 3. de modo a não diminuir a capacidade de deformação das argamassas. sem apresentar fissurações visíveis. quando os esforços actuantes ultrapassam o seu limite de resistência à tracção. podendo resultar em fissurações de maior ou menor gravidade. em que a granulometria deve ser contínua. uma vez que o excesso destes irá conduzir a um aumento na quantidade de água de amassadura e.Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) As argamassas devem possuir a capacidade de absorver as deformações intrínsecas (retracções e expansões térmicas) e deformação da base de suporte. no caso de juntas criadas pela retracção da argamassa original. ª Teor e natureza dos inertes. parte da água de amassadura é absorvida pelo suporte a restante por evaporação. dos seguintes parâmetros: ª Teor e natureza dos ligantes. por sua vez. através da substituição das argamassas superficiais das juntas por uma nova argamassa mais rica. originando tensões internas de retracção. O grau de fissuração depende. ou devido a movimentos da própria alvenaria. ou aumentar a impermeabilização das juntas.Argamassas O refechamento de juntas consiste em protegermos as argamassas interiores de suporte de alvenarias das acções agressivas do meio exterior. essencialmente. induzir a uma maior retracção na secagem da argamassa (de notar que um bom estudo de granulometria descontínuas pode também dar bons resultados – triângulo de Feret).

Nas argamassas cujo ligante principal é o cimento. em especial. as tensões vão-se acumulando e a ruptura. eventualmente. devido ao facto de ser uma argamassas mais compacta e com menor volume de vazios.6 . sobretudo. Nas argamassas cujo ligante é a cal ou gesso.7 . um parâmetro que exprime a capacidade de uma argamassa para se deformar. maior é a elasticidade de uma argamassa. já ocorre sob a forma de fissuras. as ligações internas e as tensões podem ser dissipadas na forma de micro-fissuras. Diversos factores influenciam na impermeabilidade das argamassas como: 35 . evita a humidade de condensação no interior dos edifícios.Argamassas ª Absorção da água de amassadura pelo suporte demasiado rapidamente. É. 3. Quanto menor for o seu valor. As argamassas de cimento possuem menor permeabilidade ao vapor de água que as de cais. Compreende-se que esta propriedade se relaciona intrinsecamente com a flexibilidade. com maior limite de resistência. visíveis. quando aparece. assim como as condições ambientais desfavoráveis que originam uma evaporação rápida. quando utilizadas como revestimentos de paredes e tectos.Impermeabilidade à água A permeabilidade das argamassas tem uma importância fundamental na estanquicidade e no nível de protecção que estas devem oferecer aos suportes contra as infiltrações de água. possibilita a secagem das paredes quando existem infiltrações acidentais de água nas paredes e. Esta permeabilidade devido à sua estrutura porosa. 3.Permeabilidade ao vapor de água A permeabilidade ao vapor de água é uma propriedade importante nas argamassas. no fundo. enquanto relação entre a força que actua sobre uma determinada área de um corpo e a deformação unitária que esta alcança.

A impermeabilidade de uma argamassa é a propriedade que esta deve ter para não se deixar atravessar por um líquido em pressão. mas o inverso não é necessariamente verdadeiro. ª Essência do suporte. no entanto. A impermeabilidade de uma argamassa está relacionada com a compacidade e esta com o número de vazios existentes.5mm. confundir a compacidade com a impermeabilidade.Argamassas ª Traço. quanto menores forem os diâmetros dos poros. por conseguinte. pois pode acontecer que uma argamassa tenha um mínimo de vazios (e. ª Natureza dos inertes. ª Forma de aplicação. 36 . pois quanto menor for o número de vazios. determina-se a quantidade de cimento que conjuntamente com a água vai preencher os vazios da areia. As areias empregues devem ser limpas previamente. ª Quantidade de fissuras ou micro-fissuras existentes. Em areias destinadas a argamassas impermeáveis. sendo tanto maior. aumenta a impermeabilidade. É uma qualidade que em certas relações tem uma importância primária. não deve haver elementos com dimensões inferiores a 0. por conseguinte. um máximo de compacidade) mas existirem fissuras que fazem com que a argamassa não seja impermeável. uma forte compacidade arrasta uma boa impermeabilidade. Não podemos. podemos dizer que aumentando a compacidade. ª Espessura da camada. maior será a compacidade e a impermeabilidade. Conhecida a areia a utilizar. De um modo geral.

portanto. a impermeabilidade da argamassa está relacionada com a compacidade. que a impermeabilidade se torna maior.7. acontecer que a água das chuvas transporte substâncias dissolvidas que se vão depositar nos poros da argamassa e a colmatem. ª Pode. isto quer dizer que todos os vazios que existem entre os grãos de areia não são preenchidos pela pasta de cimento. quando posta à humidade.Argamassas Nota-se que com o tempo a argamassa se torna mais compacta e. Estes produtos são preferíveis a um simples aumento do teor de cimento. As razões pelas quais uma argamassa pode não ser impermeável. Como já se adiantou. mas ela é porosa ou não adere perfeitamente aos grãos de areia Como vimos. a retracção provoca a fendilhação da argamassa.1. Pode explicar-se a existência deste facto por três razões: ª A partir de certa altura. fazer com que ela tenha um mínimo de vazios possível e. subsequentemente. para aumentar a sua compacidade poderá usar-se certos produtos chamados Hidrófugos. entumecer. 3. Ora. ª A explicação mais verosímil será a que se refere ao facto de a argamassa se comportar como uma substância coloidal (gel) e. existem 2 tipos de produtos hidrófugos: ª Hidrófugos de superfície. ª Hidrófugos de massa. a cal existente no cimento da argamassa pode carbonatar-se quando em presença do CO2 da atmosfera e formar uma camada protectora. portanto a água pode atravessar através dos interstícios. ainda. por conseguinte. Hidrófugos de superfície Os hidrófugos de superfície constituem camadas que se aplicam sobre a superfície da 37 . a melhor maneira de termos uma argamassa compacta/impermeável será. são as seguintes: ª Ela não está repleta. até porque com uma percentagem maior deste ligante. ª A pasta do cimento está em quantidade suficiente. no caso geral.

3. A aplicação dos hidrófugos de superfície é diferente conforme as superfícies a revestir estão acima ou abaixo do nível do solo.2. 2. Serem muito aderentes e. Como é evidente. zinco e alumínio. a cera. O reboco sobre o qual se executará a aplicação deve apresentar-se firme. As tintas e as emulsões betuminosas formam apenas películas protectoras. fluorsilicatos de magnésio. serem desprovidos de fragilidade e terem um envelhecimento o mais lento possível. Hidrófugos de massa Os hidrófugos de massa são partículas finas insolúveis. Os silicatos e fluorsilicatos chegam mesmo a reagir quimicamente com os elementos da argamassa. deste modo. quer em películas mais espessas. tintas de óleo. parafina. Como exemplo de hidrófugos de superfícies temos os silicatos. havendo que prever a reparação de quaisquer zonas em que ele se apresente em desagregação. impermeabilizam as superfícies colmatando os poros da argamassa. 4. em regra sais metálicos de ácidos 38 . sebo. vernizes. a camada hidrófuga deverá ser aplicada na face exposta à humidade. Os hidrófugos de superfície também são conhecidos por repelentes de água. mas os mais frequentes são do grupo dos hidrocarbonatos (produtos que se obtém da refinaria de petróleo). Constituírem eles mesmos uma camada impermeável.Argamassas argamassa e a impermeabilizam. Serem quimicamente resistentes ás águas de contacto e possuírem uma boa resistência ao desgaste. ligeiramente penetrantes nos capilares da superfície a revestir. Estes revestimentos de superfície podem ser aplicados quer em películas finas.7. o sebo e ainda algumas emulsões asfálticas. Deverão estes hidrófugos verificar as seguintes condições: 1. Não atacarem quimicamente os constituintes da argamassa e não serem atacados por eles. A parafina. 3.

o cloreto de cálcio. mas hoje começa a ser mais frequente a aplicação de hidrófugos de massa. que não são propriamente hidrófugos. que é um pó inerte). alumínio ou magnésio) a que se adicionam outros produtos tensoactivos. que vão preencher os vazios da areia e do cimento (como a sílica moída. podendo.Argamassas orgânicos em emulsão (estearatos de cálcio. A adição destes produtos modifica as características das argamassas. sabões. zinco. misturados com a areia. água e o ligante para aumentar a compacidade da argamassa. É de referir que dentro dos hidrófugos de massa que existem no mercado. Pode ser aplicado nos processos de cura das superfícies de argamassa (e betão) com vista à diminuição dos valores da retracção. mas contribuem para uma melhoria da impermeabilidade das argamassas. como o do sódio que repele a água. A introdução de ar confere à argamassa uma grande coesão. Podemos utilizar como hidrófugos certas gorduras. então. Encontramos também. As bolhas de ar 39 . É também um retentor de humidade. pós como sejam a pozolana e cal que não só preenchem os vazios como reagem com os constituintes do cimento. São produtos que se incorporam na argamassa. Como hidrófugos de massa podemos falar em produtos como fillers. Existem também aditivos. como por exemplo os aditivos introdutores de ar (indicados para argamassas pobres em cimento portland). por exemplo. que evita a segregação de materiais. certos coloides tirados das águas marinhas. A sua dosagem não deve exceder 2% da massa de cimento (objectivo de obturar os capilares e impedir a penetração de água por redução da tensão capilar no interior da argamassa). se encontram emulsões betuminosas especiais para serem adicionadas a argamassas de cimento/areia ou cimento/inertes variados. Inicialmente utilizava-se a hidrofugação de superfície. já que o betuminoso passa praticamente a ser o aglutinante e o cimento passa a actuar principalmente como filler. serem utilizadas como revestimentos betuminosos de aplicação a frio e com múltiplas utilizações. silicatos e fluorsilicatos e ainda estearatos. A ideia é tornar as argamassas plásticas e também impermeáveis. que é um hidrófugo que tem a propriedade de ser absorvente e ser um produto higroscópio.

a razão água/cimento. Por estas razões é que se consegue uma maior impermeabilidade.3. o que acontece com a maior parte destes produtos (em maior ou menor grau). o que provoca retracções menores. em especial. de extraordinária elasticidade e imputrescível. Podem atacar o cimento e produzir uma diminuição da resistência. por consequência. não mantém a eficácia ao longo do tempo.Argamassas introduzidas na argamassa facilitam o deslizar dos grãos de areia sem fricção. Por outro lado. com um ponto de fusão muito elevado (evitando assim a tendência natural dos asfaltos a fluírem a temperaturas ambientes altas) e com o ponto de endurecimento baixo (os asfaltos normais a temperaturas da ordem dos 0ºC endurecem e tornam-se frágeis e quebradiços). ao mesmo tempo que actuam como câmaras de expansão que absorvem o aumento de volume da água ao gelar. sendo também certo que protege a manta mecanicamente contra qualquer possível deterioração e facilita sua colocação em obra.7. da razão água/cimento. isto é. no caso de betões ter acção sobre as armaduras. sobretudo se são peças de betão pré-esforçado. Acresce que este asfalto é armado com uma lâmina ou película de plástico polietileno especial completamente impermeável. Outras. as argamassas com introdução de ar podem aumentar consideravelmente as resistências mecânicas. mas tem vários inconvenientes. Devido a esta redução. 3. constituídas por asfaltos especiais. Algumas vezes o produto não é eficaz. também. as bolhas de ar tendem a retardar a evaporação da água e. produzem nos capilares alargamentos intermitentes que têm por efeito diminuir a pressão capilar. a impermeabilização da argamassa é temporária e ao fim de algum tempo a água começa a passar. Podem. com excepção da pozolana. Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa A impermeabilização de superfície também tem os seus inconvenientes: há sempre um 40 . Já vimos que com este aditivo se consegue diminuir apreciavelmente a quantidade de água de amassadura. A hidrofugação de massa é muito cómoda. Dai poder-se reduzir. o que se traduz num aumento de trabalhabilidade. A impermeabilização confia-se à película. como tem o cloreto de sódio. De notar que hoje em dia tem-se generalizado o sistema de protecção com telas préfabricadas.

porque a betonagem realiza-se sobre o terreno. mas fica sempre mais caro. Isto traduz-se numa economia razoável. ou outro revestimento final.Propriedades da superfície As propriedades de textura e porosidades superficiais são importantes por estarem relacionadas com as funções estéticas e com a compatibilização da argamassa com o sistema de pintura. mas é possível fazer a impermeabilização novamente. Muitas vezes temos que actuar simultaneamente com os dois tipos de impermeabilização. 41 . Mas zonas há em que não é possível utilizar este processo. Para isto usamos um hidrófugo de superfície. sem nos termos que preocupar com a sua resistência à passagem da água. Tem.Argamassas aumento de mão-de-obra. podemos também aplicar a impermeabilização de superfície. pois não nos temos que preocupar com a composição da argamassa. pois aplica-se a argamassa e só depois a impermeabilização. a desvantagem de se a eficácia se perder no tempo. coloidal ou duma emulsão apropriada. seguida de precipitação ou floculação no seio da massa (o que provoca a obturação dos poros e capilares da argamassa . A impermeabilização de superfície uma outra vantagem: é que a argamassa pode ser qualquer. teremos que proteger lateralmente o próprio betão armado da água. impermeabilizando a superfície em contacto directo com ela. igualmente. Neste caso.8 .claro que estamos a falar dos hidrófugos de massa). O princípio geral da acção dos produtos hidrófugos é quase sempre o mesmo. um betão de betão armado que é executado num terreno em que há muita água. 3. Por exemplo. embora os produtos sejam variados: absorção duma solução cristalina. o que não acontece na impermeabilização de massa. Logo utilizamos um produto que impermeabiliza o betão por hidrofugação de massa. o que não acontece na impermeabilização de massa. É evidente que no caso de a impermeabilização de massa não ser eficiente. pois essas funções estarão a cargo da película protectora.

ª As variações de volume também dependem das condições de conservação. ª Teor de inertes. porque fará aumentar a retracção.Retracção de uma argamassa A retracção é tanto maior quanto mais cimento e água se utilizar. os valores da retracção quando passamos de pasta de cimento para argamassas é de 1/3 da pasta de cimento (a retracção da pasta é da ordem de 1/1000) e a retracção do betão é cerca de metade da retracção de uma argamassa. dependendo de: ª Granulometria. Devido à retracção por vezes aparecem fissuras. 42 . Uma argamassa aplicada em tempo muito seco tem uma retracção muito maior que em tempo húmido. ª Técnica de execução do revestimento. Geralmente divide-se o pavimento por cortes (esquartelamento) e em outras construções fazem-se juntas que são preenchidas por betumes. 3. A retracção da argamassa depende então: ª Quantidade de cimento e água. Todavia. para assegurar a trabalhabilidade. por exemplo. por exemplo em passeios construídos de maneira contínua.Argamassas A textura superficial pode variar de lisa a áspera.9 . O meio óptimo de conservação é húmido e temperado. Ao confeccionarmos uma argamassa temos que ter em conta as necessidades de aplicação e de resistência. ª Na perspectiva da resistência é necessário um certo valor da quantidade de cimento. conduzindo isto aos seguintes cuidados: ª Não devemos exagerar no volume de água a empregar.

Para evitar a sua decomposição escolhemos meios de protecção tais como: 43 . tornando-os elementos fracos e desnaturalizados [14].Decomposição de uma argamassa Um argamassa tende a decompor-se quando está perante: ª Acção das águas agressivas. Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] A humidade que ascende desde o solo pelas paredes transporta sais dissolvidos que se depositam no seu interior. acabam degradando as paredes e os seus revestimentos.10 . ª Temperatura do meio ambiente. estes sais. ª Humidade do meio ambiente 3.Argamassas ª Condições de conservação. ª Acção ofensiva do meio. ª Acção do tempo. Com o tempo. em contacto com a água e humidade.

Argamassas

ª Um ligante adequado, por exemplo o cimento posolânico e o cimento de alto forno

(escórias), portanto compatíveis com as resistências aos meios agressivos;
ª Ligantes hidráulicos e areias siliciosas, mas com cargas calcárias ligeiras, aditivos

orgânicos e inorgânicos.
ª Boa cura da argamassa, pois protege as alvenarias nos primeiros dias, com ajuda de

meios apropriados para evitar uma evaporação demasiadamente rápida;
ª Refechamento de juntas; ª Em tempo frio juntar à argamassa um produto anti-congelante (por ex: cloreto de

cálcio) à razão de 2% do peso do cimento, podendo ser trabalhado até à temperatura de -5°C. Se a percentagem de anti-congelante for superior, há o perigo de aumento razoável de retracção de uma argamassa. O cimento é sobredoseado para melhorar a resistência à agressividade do meio. No entanto, existem regras de aplicação de modo a tentar reduzir ao mínimo o ataque. Assim, a espessura das juntas duma alvenaria deve ser a menor possível, bem como a água a utilizar.

3.11 - Rendimento de uma argamassa

Define-se rendimento duma argamassa como o quociente entre o volume de argamassa obtida e o volume de areia utilizada:

η = volume de argamassa obtida / volume de areia utilizada
Se a 1 m³ de areia juntamos água e cimento, à priori julga-se que se obtém um volume final superior a 1 m³. Todavia, tal não acontece visto que:
ª A água juntamente com o cimento actuam como lubrificantes, havendo assentamentos

de areia por modificação do seu ângulo de atrito entre os seus grãos. Há, portanto, uma
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Argamassas

contracção de volume. Enquanto a quantidade de cimento não for excessiva, o volume diminui (baixam o número de vazios). Até 500 kg, o rendimento é inferior à unidade, sendo superior a partir desse valor. Exemplo:
C A B W 1 m³ de betão baridades

300 kg 500 kg 1500 kg 170 l

90 330 300 270 1820 1.8 m³

Os materiais ocupam isoladamente o volume de 1.8 m³. O betão à saída da misturadora tem o volume de 1200 m³ e depois de vibrado têm o volume de 1000 m³.

3.12 – Tempo de presa

Intervalo de tempo que decorre desde o início até ao final do processo de endurecimento de um produto. A presa é produzida pela reacção do ligante com a água

3.13 – Capilaridade

Relacionada com a permeabilidade, é a capacidade de uma argamassa para absorver naturalmente a água líquida (seja de forma ascensional ou outra). É um parâmetro que permite quantificar a impermeabilidade, quanto menor for a capilaridade, mais impermeável será uma argamassa

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Argamassas

IV - FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS

4.1 - Fabrico de argamassas

As argamassas fabricam-se manualmente ou mecanicamente. A fabricação manual pode variar um pouco conforme o ligante utilizado. Apenas consideramos neste caso as argamassas de cal ou de cimento por serem as mais utilizadas. Sobre um terreno próprio, ou melhor ainda, forrado com chapas ou telas por forma a tornar fácil o manuseamento da pá ou a sachola, dispõem-se a areia e o ligante por camadas sucessivas e bem espalhadas. Em seguida, misturam-se bem os dois materiais de tal modo que não seja possível distinguir a areia do ligante. No meio do monte da mistura forma-se uma cova no centro na qual se despeja uma porção de água, ligeiramente inferior àquela que se julgue necessária para amassar a mistura. Procura-se assim, que a argamassa não fique demasiadamente fluida. O conjunto deverá ser bem amassado por forma a obter-se uma argamassa plástica.

Figura 6 - Confecção de uma argamassas (fase inicial)

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Confecção de uma argamassa (fase final) Figura 8 . deve juntar-se mais água (ver figuras 6 e 7).Argamassas Durante a amassadura. Figura 7 . e se necessário.Confecção manual de uma argamassa 47 . A amassadura faz-se com o auxílio de uma pá ou sachola.

as argamassas são confeccionadas com o equipamento normal de fabrico de betão. 48 .1 . Figura 10 .Argamassas A fabricação mecânica efectua-se com amassadores e misturadores das quais existem muitos modelos e marcas.1. ou seja.A água de amassadura A quantidade de água que devemos usar é a estritamente necessária para hidratar o cimento e para conseguir trabalhabilidade adequada na argamassa.Confecção mecânica de uma argamassa Muitas vezes. as betoneiras (ver figura 9).Betoneira 4. e como foi dito. Figura 9 .

As areias da argamassa As areias são um exemplo de pedras naturais. porque como contém sal. só por si. Esta água provém naturalmente da argamassa. que são limpas e depois chapinhadas à superfície com água. A água a utilizar deve ser limpa e tanto quanto possível pura. A duração da presa duma argamassa é menor com água quente e maior quando se usa água muito fria. de matérias orgânicas e terrosas. porque provocam desagregação das amassaduras. A temperatura da água da amassadura deve ser normal no momento da sua utilização. porquê juntar areia ao ligante se este. O mesmo se passa nas pedras.Argamassas Sabemos que a resistência à compressão diminui com a quantidade de água. A água do mar deve ser rejeitada na construção de habitações. antes de se utilizarem os tijolos. A argamassa é aplicada contra uma parede. No entanto.1. o que impedirá uma normal hidratação do cimento por falta de água. Qualquer excesso de água torna a argamassa mais porosa e diminui a sua resistência. Para evitar isto. aumenta proporcionalmente com a quantidade do ligante e varia conforme o grau de humidade da areia e a temperatura ambiente. pode provocar eflorescências salinas (salitre). que são porosos e tendem a absorver água. É portanto. indispensável que se utilize apenas a quantidade de água estritamente necessária para obter a plasticidade que permita a fixação da argamassa ao suporte. assim como uma quantidade insuficiente provoca muitas vezes uma mistura imperfeita. As águas ácidas são prejudiciais. portanto devemonos preocupar em adicionar o mínimo de água possível. isto é. Com efeito. isenta de sais nocivos. As águas açucaradas devem ser rejeitadas porque dificultam a presa ou endurecimento da argamassa. pedra ou tijolo. mas ao mesmo tempo assegurarmonos da sua aderência e plasticidade. 4. a quantidade de água a utilizar cresce se a areia for mais fina. garante uma aderência suficiente na ligação dos vários elementos de construção? 49 . As águas que contenham sulfato de cal devem também ser rejeitadas. é boa prática molhá-los primeiro para dar-se a saturação dos mesmos em água.2 .

ª Areia do rio.Argamassas Por duas razões: ƒ A primeira porque sendo o custo da areia é inferior. Por outro lado. ou então. As areias são materiais naturais ou artificiais. ª Areia do areeiro. formando algumas vezes depósitos importantes chamados “bancos de areia”. cobrindo terrenos que ficam incultos a que se dá o nome de areais. as primeiras são constituídas por grãos de diferente diâmetro. O diâmetro dos grãos não deve ser superior a 5 mm para que se possa dar à mistura o nome de areia: acima destas dimensões chama-se gravilha. Estas fissuras. desaparecem praticamente com a presença dos grãos da areia que não sofrem retracção. podendo classificar-se da seguinte maneira: ª Areia do mar. também se rejeita a água do mar (eflorescência de salitre). Estas areias são arrastadas em grandes quantidades pelos rios e mares. geralmente arredondados e provenientes da desagregação de certas rochas. Em regiões costeiras encontra-se areia em grandes quantidades formando montículos a que se dá o nome de dunas. o que dá origem 50 . A areia natural encontra-se também em camadas muitas vezes importantes no próprio interior do solo. como é geralmente muito fina exige uma grande quantidade de água de amassadura. A areia do mar é normalmente rejeitada para a construção de habitações e pelas mesmas razões. baixa o preço de custo da argamassa. É nestes terrenos que se abrem e exploram os areeiros. ƒ A segunda porque a areia reduz significativamente o aparecimento de fissuras importantes que se verificam sempre que se emprega o ligante puro. tanto siliciosas como calcárias. que são devidas à diminuição de volume ou retracção. Todas estas areias naturais são muito diferentes umas das outras.

esta areia é extraída dos areeiros que são terrenos provenientes de antigos depósitos deixados pelas águas. É preciso distinguir. quebrar a corrente para permitir que a areia se deposite entre esses muros. A areia do rio é geralmente pura e de boa qualidade. é preciso. Podem ser obtidas por britagem. A areia de areeiro é geralmente terrosa. os rios tiverem uma corrente forte. as areias siliciosas e as areias calcárias. desde que cuidadosamente lavada ou exposta em camadas à acção da água das chuvas para que perca uma grande parte do sal que contém. de escórias de altos fornos ou dos tijolos. As areias artificiais só são utilizadas nas regiões em que não se encontram areias naturais. a areia é arrastada e não se deposita. Na falta de outras areias poderá ser utilizada. Chama-se a esta operação de dragagem. por meio de pequenos muros com pedras secas construídos no lado interior dos cotovelos (curvas). do ponto de vista da sua natureza. então. tanto umas como outras em alvenarias.Argamassas a argamassas de fraca resistência. sendo por isso utilizada na construção. as areias siliciosas 51 . de onde em seguida é fácil de extrair. Estes terrenos chamam-se terrenos de aluvião. Conforme as regiões e os trabalhos a executar podem portanto utilizar-se as areias do rio. como a areia é mais pesada do que a água deposita-se no fundo e a sua colheita torna-se fácil com o auxílio de pás mecânicas ou dragas. A forma de a extrair difere conforme a corrente das águas é forte ou fraca. Tratando-se de um rio de fraca corrente. Devem ser limpos das poeiras antes de serem utilizados. Se pelo contrário. As areias artificiais são obtidas britando rochas duras (siliciosas ou calcárias). Os grãos que as constituem são angulosos. Tal como o nome indica. as areias do areeiro ou as areias artificiais. São empregues. Todavia. motivo porque deve ser sempre lavada antes de utilizada. porque se tornam geralmente mais caras do que estas últimas.

Quando os grãos de areia são apropriados o contacto com o ligante é perfeito. Estes grãos classificam-se em três categorias: Classificação da Areia Grãos grossos Grãos médios Grãos finos Dimensão da Areia 2 a 5mm 0. mas se a areia contém uma certa quantidade de terra envolvendo os grãos. Não deve escapar-se entre os dedos nem manchar a pele. 52 . é também importante a grossura dos grãos. deixavam a pele intacta embora magoassem sob pressão dos dedos. Aqui tem uma forma de conhecer a qualidade de uma areia. porque os primeiros deslizam com mais facilidade uns sobre os outros. A proporção dos diversos grãos que constituem uma areia chama-se composição granulométrica dessa areia. isola-os do ligante.5mm Na fabricação das argamassas.Argamassas são muitas vezes preferidas por serem mais duras. os grãos mais grossos não devem ultrapassar os 5mm. remexendo uma quantidade em água.5 a 2mm ≤ 0. algumas manchavam-nos as mãos. que quando brincávamos com a areia. É possível reconhecer se uma areia é limpa. Um bom exemplo é. Entre as areias calcárias deve-se rejeitar aquelas que forem macias. Se a proveniência e qualidade da areia têm influência na qualidade da argamassa a obter. recordarmos da nossa infância. Uma boa areia deve ser pura. Deverá ser dura ao “toque” e sentir-se na mão. a areia é pura e se ficar turva a areia é terrosa. Se a água ficar límpida. Os grãos arredondados dão muitas vezes uma argamassa mais compacta do que os grãos angulosos. enquanto outras pelo contrário.

4. 4. O outro modo de se referir à dosagem de uma argamassa é pelo seu traço.Dosagem e Traço A proporção dos componentes de uma argamassa chama-se dosagem e exprime-se em quilogramas para o ligante e em metros cúbicos para a areia. tanto para ao ligante como para a areia. que varia de região para região. o gesso. como por exemplo as argamassas de cal muito ricas ou as argamassas de cimento de presa rápida. No quadro 9 que se representa a seguir. a resistência ou a permeabilidade (ver quadro 10). a dosagem exprime-se em medidas de volume.Ligantes É de salientar ainda aqui que os ligantes duma argamassa podem ser a cal ordinária. Podem classificar-se as dosagens conforme a natureza do trabalho a executar ou o tipo de ligante a utilizar. As argamassas podem ter um ou mais ligantes incorporados. indicam-se os traços e os componentes de argamassas vulgarmente utilizadas na construção civil. isto é. quer dizer que para cada metro cúbico de areia é preciso juntar 300kgs de cimento.4 .3 . Em argamassas pouco utilizadas. quer dizer um volume de aglomerante e três volumes iguais de areia). Chama-se traço de uma argamassa à indicação dos diferentes materiais que compõem essa argamassa e das suas quantidades (traço 1:3. Resumindo. Por exemplo: uma argamassa de 300kgs de cimento. como se sabe. 53 . a cal hidráulica e o cimento. pode-se verificar que na designação da dosagem duma argamassa apenas figura o peso do ligante necessário para o emprego de um metro cúbico de areia.1.Argamassas Como de algum modo se viu. está provado por ensaios rigorosos que as melhores argamassas são aquelas que contêm um volume de grãos finos para cerca de dois volumes de grãos grossos e sem grãos médios.1. A dosagem de uma argamassa varia conforme o fim que se pretende atingir.

mesmo com um ligante de boa qualidade.5 volumes 1 volume 1 volume A dosagem tem uma grande influência na qualidade de uma argamassa porque.Argamassas Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas Designação das Argamassas Alvenarias em geral Argamassas de cimento de presa lenta Reboco exteriores Reboco em contacto com água Alvenarias em elevação Argamassas de cal hidráulica Alvenarias expostas à humidade Alvenarias em contacto com água Argamassas ricas em cal Argamassas de cimento de presa rápida Em geral Alvenaria em elevação Alvenarias em contacto com água Peso Natureza dos Trabalhos do Ligante 250 a 400 kg 350 a 500 kg 500 a 600 kg 600 a 800 kg 250 a 300 kg 300 a 400 kg 350 a 450 kg 1 volume Volume da Areia 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 2. O mesmo acontecerá se a quantidade de água da amassadura for muito exagerada. obter-se-á uma argamassa medíocre se a dosagem for muito magra. Por outro lado. 54 . É evidente que a qualidade da areia e a homogeneidade da mistura também têm influência na qualidade da argamassa. o inconveniente da utilização de rebocos ricos é o fendilhamento das superfícies. como também já se sabe.

Argamassas Quadro 11 – Traços correntes de argamassa Partes da Construção Rebocos exteriores Traços 1:5 1:1:5 1:7 Constituintes Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cal : cimento : areia Cimento : areia Cimento : areia grossa Cimento : areia Observações Areia de grão médio Areia de grão médio Rebocos interiores 1:3:7 1:1:6 Bases para tintas Alvenarias de tijolo 1:6 1:5 Areia grossa Fundações e elevações Muros de suporte Alvenarias de pedra 1:4 Assentamento de manilhas de grés ou betão Assentamento de forro de cantaria Assentamento de mosaicos Assentamento de azulejos Betonilha 1:2 1:8 1:6 1:7 12:8 1:3 a 1:5 Cimento : areia fina Cimento : areia Cimento : areia Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cimento : areia grossa 1:3 Cimento : areia fina Aguada de cimento Mosaico hidráulico Mosaico cerâmico 4. Isto tem uma dupla vantagem.2 – Aplicação das Argamassas 4. por interposição de uma camada de argamassa na junta horizontal.Argamassas para alvenarias Uma boa prática na realização de alvenarias é apoiar as pedras umas sobre as outras. 55 .1 .2.

uniformiza o plano de assentamento. talhada de uma forma mais ou menos regular. ao mesmo tempo que permite o emprego. a transmissão de esforços não é feita uniformemente (mas através dos poucos pontos de contacto salientes. Também é usada para o revestimento de pavimentos: ª Sobre a placa de betão armado. etc. poeira. Esta ocorrência de aparecimento de pedras irregulares sem interposição de argamassa. de pedras defeituosas. Ora. o paramento deste deve estar limpo e isento de óleos de descofragem. Por exemplo se tivermos uma pedra muito irregular. ª Ou pavimentos térreos. 56 . Outro exemplo que podemos citar. No que respeita à preparação do suporte. 4. temos por vezes esforços de flexão. cujo apoio é feito só em alguns pontos. para o mesmo efeito que no parágrafo anterior: desempeno da superfície. com a interposição de uma camada de argamassa já conseguimos melhores resultados. salitre. isto é. tal problema não se verifica (ou verifica-se em menor grau). ocasiona correntemente o aparecimento de fissuras na pedra.2 .Argamassas em primeiro lugar a argamassa endurecendo solidariza os vários elementos e dá uma nova rigidez a este conjunto. que iria pousar em certas zonas. gesso. com mais ou menos êxito. com a interposição de argamassa. Com os pesos das pedras das camadas superiores.Argamassas para revestimento Nas paredes e no tecto encontramos argamassa de revestimento. sendo estes os únicos pontos de contacto. A argamassa faz com que a transição de esforços se faça com maior uniformidade. é o caso de uma pedra de grande comprimento. pois o assentamento resulta mais regular. material fiável. sobre uma camada de betonilha (que não é mais que uma argamassa pobre em que se permite inertes mais grossos – brita miúda). para regularização da mesma. que conduzem a que a pedra parta. o que gerando concentração de tensões pode até conduzir à fractura da pedra).2.

Aplicação do chapisco Esta argamassa é lançada à mão vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção). 57 .2. bem como tiver sofrido a maior parte da retracção de secagem inicial. e) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido tiver secado e endurecido. d) Pulverizar periodicamente o crespido com água para evitar a dessecação prematura da argamassa.2. b) A quantidade de água da amassadura ser adaptada ao poder de absorção do suporte e ás condições atmosféricas. como sejam: a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da argamassa. com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada seguinte (ver figura 10).1 . c) Não alisar o crespido. de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular.Argamassas 4.Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica Deve ainda assegurar-se certas condições. Figura 11 .

2. Ö Elevada retracção. O grau de alisamento e regularidade a conferir à superfície depende do tipo de acabamento a aplicar. lenta e uniformemente o seu paramento. apertada enérgica e uniformemente à talochada (“laying on”) mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não apareça à superfície.2.2. No caso em que seja necessário duas camadas de base. Ö Elevada rigidez. 58 . não devendo em nenhum ponto.Aplicação da camada base Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se à humidificação leve e uniforme.3 .2. é importante que não fendilhe.2. 4.Argamassa de cimento e areia Características: Ö Elevada resistência mecânica.2. ser inferior a 8mm.2 . sendo necessário humidificar prévia. criando uma fonte de fendilhação. 4. Assim.Aplicação da camada de acabamento Esta camada só pode ser aplicada 1 ou 2 semanas após aplicação da camada de base.4 . Ö Grande compacidade. A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas. devendo ser reduzido o teor de cimento e utilizar-se uma areia crivada de acordo com o acabamento pretendido. a espessura final poderá ir até 20mm. A camada de acabamento destina-se a proteger as camadas inferiores e conferir um acabamento adequado aos revestimentos. A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar compreendida entre 10mm e 15mm.Argamassas 4.

2. 59 .2.6 .Argamassas de cal hidráulica Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de cal hidráulica e areia. cal apagada e areia (argamassa bastarda) Características: Ö Maior trabalhabilidade. Ö Grande utilização em obras de reabilitação. Ö Baixa retracção. 4. 4.Argamassa de cimento. mas vantagens semelhantes às da cal aérea.2. Ö Estrutura fiável. Ö Maior porosidade. Ö Menor susceptibilidade à fendilhação.2. 4.2.Argamassa de cal apagada e areia Características: Ö Baixa resistência mecânica.2.7 . Ö Maior deformação na rotura. Ö Elevada deformação na rotura.Argamassas Ö Grande tendência para a fendilhação. Ö Endurecimento muito lento. contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica.5 .

2. Ö Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento. A argamassa tem por função vedar as possíveis passagens de água. Então utiliza-se argamassa de areia (com elevada resistência).8 . 4. deviam ser feitas com o chamado micro .Argamassas de cimento. aderência. as características são: Ö A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica. como por exemplo. cal hidráulica e areia Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica. que não são mais que tubos de argamassa.3 . Também se utilizam argamassas na impermeabilização. constância de volume (deve resistir bem a meios 60 .2. normalmente 1 unidade de cimento para 3 a 4 de cal hidráulica. e além disso são materiais caros. Ö Presa mais lenta que as argamassas de cimento. por exemplo de tanques ou reservatórios. Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas. Muitas vezes é difícil obter esta brita ou godo. impermeabilização. quando as paredes de betão não têm a impermeabilidade desejada.2. em que aparece brita ou godo com uma dimensão máxima da ordem dos 12 a 15 mm.Outras aplicações Aparecem hoje argamassas na realização de certos produtos de cimento pré-fabricados. os chamados tubos de cimento. As propriedades que se exigem a uma argamassa são resistência à compressão (a mais importante). As vigotas de cimento.betão.Argamassas 4. Ö Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento. Ö Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia).

e quando se trata de uma parede exterior. já teremos de ter uma completa impermeabilização. interessa a resistência à compressão. como por exemplo de laboratórios. estética. tem depois a impermeabilização suficiente para reter a água que passa pelos orifícios e conduzi-la para o exterior. 61 . e que o tubo não seja impermeável. no caso de tubos de drenagem. Nos tubos de drenagem (por exemplo de um campo de futebol) pretende-se uma argamassa porosa. para poder suportar o peso das camadas superiores de terra. será a resistência à compressão a propriedade mais importante.Argamassas agressivos). e que não deve ser agredida ou pela base em que se aplica. Estas propriedades. onde a água tem acesso imediato. digamos situados no terço superior. como já referimos. É evidente que qualquer que seja a sua aplicação a argamassa deve ficar suficientemente aderente à base. ou se estiver em água. Embora o material seja poroso. Estes tubos contêm uma série de orifícios. interessa-nos que haja resistência à compressão. No caso de os tubos servirem para condução de água. Neste caso. Em alguns pavimentos. assim se põe em destaque uma ou outra propriedade. é necessário que o seu cimento não seja atacado pelas águas sulfatadas (caso do cimento portland) . indecomponibilidade e a constância de volume. e terá que ter valores muito maiores do que a resistência à compressão de uma argamassa de reboco. Há características que se impõe a qualquer argamassa. são propriedades correntes em qualquer argamassa. Para uma argamassa que seja utilizada numa vigota pré-fabricadas ou num tubo de cimento. No entanto. conforme a sua aplicação. Portanto. Noutras aplicações como a pavimentação. As funções da argamassa de reboco são: isolamento térmico e acústico. impermeabilização. há uma instalação de tubos que recebem toda a água das camadas superiores do terreno e a conduzem depois ao exterior – tubos de drenagem. de modo a enxugar o terreno rapidamente. aderência. limpeza. a estas exigências é acrescida a resistência aos ácidos. independentemente da sua aplicação.

fixam-se os 8 inferiores correspondentes. • Estabelecidos os 8 pontos superiores (2 em cada canto da mesma sala) e com auxilio do ajudante e um fio-de-prumo.2. Estes pontos são fixados com o cuidado de verificar com um fio-de-prumo.1 . quando a superfície a revestir constitui um plano regular. junto do tecto. Figura 12 .Argamassas 4.4.4 – Preparação das superfícies 4. Inicia-se com a fixação de 2 pontos em cada canto do compartimento. que passam a definir planos desempenados e aprumados (ver figu111). estão criadas as condições para o estabelecimento de pontos e mestras.2.Elementos Verticais Relativamente aos elementos verticais. Esta operação reclama a presença de dois cavaletes e efectua-se com a ajuda de um auxiliar cuidadoso. podemos considerar o seguinte: • Pontos e mestras. que os correspondentes inferiores não vão ficar com menos de 12mm ou mais de 25mm de altura sobre a superfície a revestir. sem depressões ou saliências superiores a 1cm.Fixação de pontos de prumo em paredes 62 .

variando entre 1. deve ser executada uma camada de argamassa bem apertada à colher. • Finalmente. formam-se as mestras direitas e aprumadas. bem apertada à colher e com uma régua ao alto correndo sobre os pontos. a seguir ao chapisco. ao traço 1:2. que irão garantir o desempeno e verticalidade de cada parede (ver figura 12). de uma pequena quantidade de argamassa ao traço 1:4 ou 1:5 com cimento e meia areia.Mestras aprumadas ƒ Ceresite – nos paramentos (faces que ficam à vista) exteriores. nomeadamente as seguintes operações: ƒ Chapisco – antes da aplicação de qualquer tipo de argamassa com espessura significativa é executada sobre a parede. faz-se o enchimento da estreita tira de massa. uma projecção à colher.5cm. Figura 13 . de modo a obter-se uma superfície rugosa e aderente. 63 . sendo uma parte de cimento e duas partes de areia fina.Argamassas • Utilizando um fio bem esticado entre estes. com a espessura média de 0. apta a receber as próximas camadas de revestimento. O chapisco executa-se tanto em exteriores como em interiores. fixam-se todos os pontos intermédios necessários para o prosseguimento do trabalho. entre cada par de pontos estabelecidos.5m e 2.5m as distâncias aconselháveis entre eles. Fazem parte da preparação das superfícies.

obtendo-se uma superfície dura e lisa. procurar-se uma superfície lisa e regular. Figura 14 . que constitui o reboco. ƒ No caso ainda de paredes exteriores que levaram Ceresite é efectuado novo chapisco. A esta operação costuma-se chamar ceresite e tem como finalidade tornar a face exterior das paredes envolventes impermeável. com o objectivo de novamente tornar a face rugosa. devidamente lavada. Parede a parede fazse esta primeira aplicação. ƒ Emboço – o emboço e reboco são duas fases de uma mesma operação e que devem ser executadas sem um grande intervalo de tempo entre elas. para aplicação da camada seguinte – o emboço. Deve haver o cuidado de se verificar com a régua. Sempre que isso se verifique.Fixação de pontos de prumo em paredes 64 . Aplica-se entre mestras. O emboço é a primeira camada de contacto com a parede em paramentos interiores e a segunda camada em paramentos exteriores (a primeira foi o ceresite). e deve ser precedida de cuidadosa limpeza da parede e de um perfeito humedecimento da mesma para garantir uma boa aderência. deve-se retirar com a colher a massa em excesso. deve encontrar a massa da primeira antes do fim do endurecimento e ainda suficientemente húmida. sem contudo. se a espessura da argamassa entre as mestras não é demasiada. com o cuidado de garantir que não ficarão emboços à espera para o dia seguinte.Argamassas normalmente areia do mar. isto é. portanto a camada final. que a régua a atinge. Esta camada com cerca de 10mm de espessura. deverá ser bem apertada à colher ou com talocha metálica.

ou se tivermos interiores que irão ser pintados. Poderá ser a última.sarrafado (passado à régua). ladrilhos. quer em interiores como em exteriores. No caso de se verificar que houve pontos onde a régua não atingiu a massa. ela vai arrancar os grãos de areia mais salientes e deslocar outros para zonas mais baixas. 65 . de uma almofada de serapilheira formada por várias dobras. uma parte de cal hidráulica e seis partes de meia areia) ou então só com cimento e areia.Argamassas Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina ƒ Reboco – é a fase seguinte destas operações de revestimento. procede-se à passagem de uma talocha pequena de cortiça ou. Por isso. que se passa sobre o reboco recém . no caso de termos acabamentos de azulejos. Será a penúltima operação se a seguir for executado um areado ou um estanhado. com a régua funcionando como uma rasoira (cortar/arrasar para nivelar) sobre as mestras. Na hipótese de o acabamento ser uma caiação ou pintura. Sendo esta operação no momento certo. retira-se a massa em excesso. com a massa já endurecida mas ainda húmida. de onde são retirados os grãos de maiores dimensões tendo também que se regularizar e disfarçar completamente não só o efeito da régua. A argamassa do reboco pode ser feita ao mesmo traço do emboço ou então um pouco mais rica como 1:1:6 (uma parte de cimento. Em seguida. ao traço 1:5 ou 1:6. como a posição das mestras. Deve ser bem apertada à colher ou com a talocha metálica. fazendo movimentos rotativos curvos e molhando-o constantemente. então a massa a aplicar deverá ser com areia joeirada (crivada). procurando-se que fique levemente saliente das mestras. reforça-se a camada e volta a passar-se a régua. e ser em superfícies interiores.. etc.

deve-se ainda executar. destinado a receber pintura ou papel. sendo. se estamos a lidar com paramentos exteriores. um traço mais rico que para a argamassa do emboço e do reboco.Argamassas Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco Para se obter um aspecto uniforme. com uma parte de cimento. Nos paramentos interiores. uma parte de cal hidráulica e cinco ou seis partes de meia areia. humidade. sujeitos a maiores agressões (variações de temperatura. com uma parte de cimento e três partes de areia. como recurso. usando-se o traço 1:1:5 ou 1:1:6. sendo uma operação única. a sua execução requer uma certa prática e portanto. até acontece que o emboço se confunde com o reboco. Também pode ser usado em interiores em zonas húmidas. ƒ Areado – este revestimento final dos paramentos exteriores. instalações sanitárias e garagens. passando-se também no final. por vezes. O traço utilizado costuma ser 1:3. etc. executado com cimento e meia areia fina devidamente escolhida e peneirada ou com areia do mar desde que isenta de sais ou elementos calcários. ataques químicos. ƒ Estanhado – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores). passa-se a superfície com uma esponja embebida na mesma massa em calda. depois de concluída esta operação. portanto. para além do emboço e do reboco. que se bate levemente e por igual em toda a parede. No entanto. uma camada final – o areado.) e se o acabamento final vai ser a pintura. O traço não é rígido existindo várias hipóteses de 66 . quando o acabamento é a pintura. como cozinhas. uma esponja húmida pela superfície de modo a uniformizá-la o melhor possível.

procede-se do seguinte modo: Ö A seguir ao reboco aplica-se uma camada de argamassa com uma espessura de aproximadamente 0. executada com areia fina.5cm. Esses elementos constituintes da argamassa utilizada para a execução do estanhado são os seguintes: Ö Ligantes – Cimento e Cal Ö Inertes – Areia fina. Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso Nota: De realçar que os traços aqui referidos não podem ser considerados como fórmulas rígidas pois poderão variar de local conforme as características dos inertes e até mesmo consoante as condições climatéricas da região ou a quantidade de água de amassadura devido à variação de humidade dos inertes. 67 .Argamassas combinação dos diversos componentes da argamassa. cimento e cal apagada. destinado a receber pintura ou papel. idêntica á anterior mas com menor espessura. Depois de uma camada de argamassa. apenas a diferença está no ligante que passa a ser o gesso (eventualmente com uma adição de cal). Finalmente aplica-se o que será mesmo o acabamento final – uma goma feita com cimento e cal apagada. ƒ Estuque – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores). Quanto à execução. normalmente areia do mar convenientemente lavada. carregando bem na colher com o objectivo de a parede ficar o mais lisa possível.

quando constitua acabamento de piso e para resistir como qualquer outra superfície de piso. na falta destes.4.2 . que são depois resolvidos recorrendo a produtos de elevado custo. nada obriga a que a betonilha tenha de ser argamassa de cimento e areia. Tal como nos rebocos. em todos os compartimentos. de facto. A aplicação deste material resolveria muitos casos. Deverá sê-lo. aplicada sobre um suporte resistente (massame de betão ou laje de betão armado) mas. ou servir de base para aplicação de outros materiais ou produtos de acabamento. Liga-se habitualmente este termo a uma argamassa mais ou menos rica de cimento e areia.2. como problemas de isolamento sonoro. a execução de betonilhas inicia-se sempre com o estabelecimento de pontos e mestras. a 68 . pode constituir o acabamento dos pisos. Em muitos casos é preferível a aplicação de betonilhas de argamassa de cal e areia. A partir destes pontos de referência ou.Elementos Horizontais Betonilhas – é um reboco sobre superfícies horizontais ou raspantes. tal como o reboco ou areado nas paredes. nesta fase da obra já devem existir. os necessários pontos de referência. ao desgaste e aos choques do uso previsto.Argamassas Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso 4.

conforme a dimensão do compartimento. alternando o pedreiro o uso da talocha de madeira com a ferramenta de aperto.Argamassas partir da cota de soleira. para não ter de pisar a betonilha fresca. Quando a betonilha constitui o acabamento final e se pretende alisada. descontam-se estes valores à cota final e fica a conhecer-se a cota da betonilha. Todas estas operações terão forçosamente de ser feitas no mesmo dia em que a massa é aplicada. Todos estes trabalhos de aplicação de massas devem ser precedidos de uma limpeza a seco. estabelecendo-se aí um ou mais pontos. seguida de uma lavagem cuidadosa. fica executada uma betonilha sarrafada o que é suficiente. Estabelecidos os pontos e endurecidos o bastante para resistirem à passagem da régua. o afagamento ou aperto à colher. se o acabamento for feito com revestimento aplicado com pasta de cimento. a operação de aperto referida é acompanhada de uma aplicação de muito pequena quantidade de cimento em pó. Com esta operação concluída. 69 . cortase a que tinha sido colocada em excesso. não devem implantar-se junto das paredes. pois no dia seguinte já não seria possível a regularização à talocha e consequentemente. mas acerca de 0. Estas para facilitar o trabalho da régua de sarrafar. molhando constantemente a ferramenta de aperto. Se o revestimento final é feito com colas sem espessura significativa e/ou de grande retracção na secagem.20m destas. Só depois destas operações aritméticas se podem implantar os pontos necessários para o estabelecimento das mestras. a operação de passagem à talocha é completada com um aperto à colher ou talocha metálica. transfere-se para outros compartimentos a cota final dos pisos. Nas betonilhas caminha-se sempre recuado para a porta. para possibilitar a aderência. Na posse desta cota e conhecendo as dimensões (espessura em especial) e a espessura do material de assentamento. formam-se fitas de massa bem apertadas para a base e. com a régua assente nos pontos.

o traço é substancialmente mais fraco.. no entanto. como para pavimentos coloridos. 70 . e para o efeito. com uma parte de cimento e 4 de meia areia sem partículas grossas (isto principalmente em pisos térreos) ou mesmo o traço 1:3 desde que exista grande desgaste. nesses casos. como por exemplo 1:7 de cimento e areia ou 1:6 utilizando-se até por vezes. Em pavimentos elevados (lajes) a betonilha não é o acabamento final pelo que. mas a natureza e composição das massas. colas sintéticas ou outros produtos conforme o tipo de acabamento. limitam-se os quadrados ou rectângulos da primeira fase de enchimento. Tal como no emboço. pode recomendar-se o esquartelamento. também nas betonilhas os traços aqui referidos não podem ser considerados como únicos. Quando se trata de grandes pisos.Argamassas Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento. uma parte de cal hidráulica e dez partes de meia areia). Estes traços mais fracos são também usados em pisos térreos. Também aqui existem alguns tipos de traços sendo. de inertes abrasivos. de inertes leves. como camada de base e enchimento antes da aplicação daquela. com réguas fixas ao chão e enche-se esta primeira fase. uma mistura de cimento e cal hidráulica para ligante. onde a betonilha é acabamento. o traço 1:1:10 (uma parte de cimento. sendo finalmente aplicado cimento cola para assentamento de tijoleiras. clima. isolam-se as juntas com o material escolhido e enchem-se os elementos da segunda fase. nestes casos é sempre específica com recomendações apropriadas e basicamente os métodos de aplicação mantêm-se. podendo existir outros dependendo dos inertes. Há muitos casos especiais de composição de massas específicas. aconselhável quando se opta pelo acabamento em betonilha usar o traço 1:4. reboco e areado. como por exemplo. Nos dias imediatos retira-se com cuidado estas réguas. etc.

Argamassas quantidade de água. 71 . etc.

quer as de ascensão capilar através das fundações (pequenas quantidades). 5. desapareciam rapidamente nos períodos secos através da evaporação. 72 . no caso de paredes denominadas como camada de emboço e de reboco. Assim.1 . utilização de cortes de capilaridade ao nível das fundações e outros cuidados nos remates e ligações dos diversos tipos de materiais utilizados. tais como de assentamento de paredes. eram constituídas essencialmente por areia e cal. as águas que penetravam no interior das paredes. possibilitavam a entrada de água para o seu interior.ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS 5. eram muito diversificadas na sua forma e constituição. nomeadamente através de argamassas de impermeabilização. como as paredes são relativamente delgadas e não são muito porosas.Argamassas V . mais espessas e com materiais de revestimento muito mais porosos que os usados actualmente. a sua execução exige alguns cuidados. eventualmente com adições minerais e aditivos orgânicos. regularização e de protecção. As argamassas usadas na sua constituição eram mais porosas e deformáveis que as usadas actualmente e a sua capacidade de protecção era garantida essencialmente através da espessura dos rebocos.Generalidades As paredes exteriores dos edifícios antigos. cujos revestimentos eram dispostos em várias camadas.2 . contudo tinham sempre em comum uma função resistente e uma função de protecção contra os agentes climatéricos. nos últimos séculos até ao aparecimento do betão armado. Nas paredes antigas. possuem algumas características comuns e com funções semelhantes. As argamassas utilizadas em camadas. Contudo.Características das argamassas antigas As argamassas utilizadas em edifícios antigos diferem bastante de região para região e ao longo dos séculos. quer as das chuvas. Nos tempos actuais.

Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má qualidade da argamassa. garantindo assim um bom comportamento às deformações estruturais e à expulsão das águas infiltradas. para a mesma espessura. De facto. as argamassas utilizadas nas camadas mais interiores tinham granulometria mais grosseira e a deformabilidade e porosidade iam aumentando das camadas internas para as externas. 73 .Argamassas Normalmente. Aliás. hoje em dia. camadas finas de reboco em maior número permitem uma melhor capacidade de protecção e maior durabilidade. esta metodologia ainda é utilizada para argamassa de reboco feitas em obra.

ou de pasta de cal com pó de pedra. não está adaptada ao funcionamento da parede e com uma durabilidade inferior às pré-existentes.Argamassas de acabamento e decoração As argamassas de acabamento de paredes e tectos eram constituídos por massas finas de pasta de cal. associadas à compatibilidade dos materiais utilizados nas argamassas e às boas regras das diversas artes (que hoje são difíceis de conhecer na totalidade) apresentavam grande resistência e durabilidade. também geralmente aplicadas em várias subcamadas e.3 . a qual era conseguida através da mistura de pigmentos minerais ou outros aditivos de cor seleccionada. o desconhecimento da composição das argamassas utilizadas no revestimento das alvenarias antigas e tecnologia de execução envolvida. eram muito importantes para a protecção dos rebocos interiores.Manutenção e intervenção em argamassas O estado de conservação das construções antigas. 5. quando estas camadas se soltam verifica-se uma degradação muito rápida dos rebocos interiores. além do aspecto estético. As soluções construtivas existentes. como se pode verificar nos numerosos edifícios e obras de arte com séculos de existência e que ainda nos dias de hoje se apresentam em bom estado de conservação. em algumas situações. geralmente de cal aditivada com pigmentos. em especial as de reconhecido interesse histórico. De facto.Argamassas 5. é do interesse de todos que estes edifícios sejam preservados a fim de preservar a nossa história arquitectónica e também como objecto de estudo dos materiais utilizados e das técnicas construtivas. por finalidade a coloração das superfícies. De facto. tem motivado algumas preocupações. Estas protecções dos rebocos também poderiam ser executadas através da pintura. Em diversos casos. 74 .4 . tem originado a que a solução adoptada para a sua manutenção e reparação seja a extracção de todo o revestimento e a sua substituição por argamassas actuais que. A última camada de barramento tinha. em geral.

ƒ Em terceiro lugar pode optar-se pela substituição parcial de alguns rebocos. as argamassas a utilizar devem ser compatíveis sob o ponto de vista funcional e estético. a disponibilidade de meios financeiros. quatro tipos de intervenções possíveis: ƒ Conservação do revestimento antigo através de operações de manutenção e reparação pontual.Argamassas Para a conservação de edifícios antigos. com recurso a revestimentos semelhantes aos existentes. entre outros. de uma forma genérica. o seu estado de conservação. pode ser apropriada uma consolidação do revestimento existente. tendo sempre em conta o valor histórico e arquitectónico do património arquitectónico a preservar. através de técnicas especializadas que. A decisão do tipo de intervenção a adoptar em revestimentos antigos deve basear-se em critérios técnicos e científicos. como são muito dispendiosas. podemos considerar. pode-se estabelecer critérios gerais de intervenção em função do estado de degradação dos revestimentos dos edifícios. a substituição total dos rebocos por argamassas de composição semelhante e que sejam compatíveis com os materiais existentes. ƒ Quando a opção de conservação não é viável. aliados a razões práticas e económicas. conforme esquematizado no Quadro n. da correcção e colmatação de fissurações que possam dar origem a infiltração de água. 75 . só se justificam em edifícios de interesse histórico ou arquitectónico.. de modo a garantir a durabilidade do conjunto. Assim. etc. de uma forma geral. Por estes factos.º 12. nomeadamente através de limpeza e de tratamento das argamassas superficiais. ƒ Quando as anomalias são muito graves será necessário. a primeira opção deve ser sempre a conservação das características das argamassas existentes através de reparações pontuais e em situações mais graves com degradação profunda e que impliquem a substituição dos materiais de revestimento existentes.

aspecto idêntico Reparabilidade. aspecto idêntico Reparabilidade. aspecto compatível Substituição parcial Elevado Degradação profunda generalizada Reduzido Consolidação Substituição integral 5. aspecto idêntico Reparabilidade.Argamassas Quadro n.Métodos de diagnóstico O tipo de anomalia de um revestimento de argamassa depende do grau de degradação 76 .Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) Valor histórico. consolidação Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis nos pontos de vista funcional e de aspecto Técnicas tradicionais e/ou especializadas Reversibilidade. aspecto compatível Reversibilidade. reparação localizada Conservação e. aspecto idêntico Reparabilidade. se necessário.Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. se necessário.5 . se necessário. ------------- aspecto compatível Reversibilidade. UA .º 12 . Elevado Degradação superficial generalizada Reduzido Técnicas tradicionais e/ou especializadas Conservação e reparação localizada ------------- aspecto compatível Elevado Degradação profunda pontual Reduzido Conservação. consolidação Conservação e. arquitectónico ou artístico Elevado Degradação superficial pontual Reduzido Tipo de degradação Opção de intervenção Selecção dos materiais Selecção das técnicas Outras exigências Conservação e. consolidação e reparação localizada Técnicas tradicionais e/ou especializadas Técnicas de aplicação de acordo com as regras da boa arte Técnicas tradicionais e/ou especializadas Técnicas de aplicação de acordo com as regras da boa arte Reversibilidade.

de intervenção e a dimensão aproximada dos custos que a mesma obrigará. 77 . com perda de aderência à base e de coesão.Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. de modo a possibilitar uma tomada de decisão.Argamassas existente e ainda da maior ou menor dificuldade de reparação. De facto. Quadro n.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) OBJECTIVO TIPO ENSAIO Ö Permeabilidade à água sob baixa pressão com Tubos de Carsten Ö Resistência e módulo de elasticidade por Ultra-sons Ö Avaliação de destacamentos e zonas de penetração de água por Não destrutivos Termografia de Infravermelhos Ö Avaliação do teor de água com Humidímetro portátil Determinação das propriedades físicas e mecânicas Ö Indicação de sais solúveis com Marcadores de Cores Ö Resistência superficial: Choque de esfera e Quadriculagem Semidestrutivos e Destrutivos Ö Avaliação da coesão: Riscagem e Abrasão Ö Determinação da Aderência ao suporte Ö Resistência interna: Penetração controlada. uma argamassa fissurada pode ser reparada com alguma facilidade através de técnicas conhecidas mas quando se verifica uma degradação mais acentuada.º 13 . UA . urgente ou não. a sua reparação e conservação exige geralmente o emprego de técnicas complexas e de custos elevados. Microperfuração Ö Determinação da carbonatação com Indicador de Fenolftaleína Um levantamento prévio efectuado por técnicos com experiência nesta área permite muitas vezes determinar o grau de degradação existente numa argamassa e a necessidade.

em função da qualidade arquitectónica da obra e da dimensão dos danos 78 . Massas volúmica aparente e Porosidade aberta total: Método da pesagem hidrostática Determinação das propriedades físicas ------Ö Distribuição porosimétrica: Porosimetria de mercúrio Ö Absorção de Água por Capilaridade Ö Resistência à compressão (método em fase exploratória) Ö Por via húmida: dissolução da amostra e determinação dos elementos (resíduo insolúvel.Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. Análise microestrutural Ö Microscopia óptica. volumetria) Análise química Ö Por via instrumental: Espectrografia de Raios X. Análise térmica Ö Análise Térmica Diferencial (ATD). UA .Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) OBJECTIVO TIPO ENSAIO Ö Massa volúmica real. Espectrofotometria de emissão de plasma (ICP). Caracterização química (Composição de argamassas antigas) Análise mineralógica Ö Difractometria de Raios X (DRX). Ö Microscopia electrónica de varrimento (MEV).º 14 . Espectrofotometria de absorção atómica (EAA). Fotometria de Chama. gravimetria. Ö Microanálise de Raios X por dispersão de energia (AXDE) Ö Termogravimetria (TG). Cromatografia iónica Ö Lupa binocular.Argamassas Quadro n. Ö Espectroscopia de infravermelhos (IV) por transformada de Fourier Análise orgânica Numa segunda fase.

como por exemplo. na textura da superfície e do modo como reflectem a luz. 5.Argamassas existentes. Ö Determinação da resistência à tracção por flexão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade. poderão ser efectuados alguns ensaios “in situ” e de laboratório com vista a determinar as características das argamassas existentes. Ö Determinação das variações dimensionais e ponderais entre os 3 e os 90 dias de idade. Ö Determinação da observação de àgua por capilaridade e do coeficiente de capilaridade aos 28 dias de idade.Argamassas de substituição 5. Caracterização das argamassas endurecidas Os ensaios realizados sobre provetes prismáticos de 40 mm × 40mm × 160mm das argamassas endurecidas foram os seguintes: Ö Determinação da massa volúmica aparente pelo menos aos 7 e aos 28 dias se idade.6.1 .ºs 13 e 14).Soluções correntes Algumas das argamassas correntes utilizadas na reparação ou substituição dos revestimentos originais em edifícios antigos não têm tido resultados positivos. as argamassas de cimento apresentam um aspecto final muito diferente das argamassas antigas. Verifica-se ainda que a sua composição contém sais solúveis que são transportados para o 79 . Ö Determinação da resistência à compressão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade. Referem-se alguns dos ensaios que são usados actualmente pelo LNEC (ver quadros n.6 . Assim. Ö Determinação do módulo de elasticidade dinâmico pelo menos aos 28 dias de idade.

Requisitos e características das argamassas de substituição Os materiais a utilizar na confecção das argamassas de substituição das argamassas antigas deve ter sempre em atenção critérios de compatibilidade. com cimentos com baixos teores de sais solúveis. de modo a melhorar alguns inconvenientes das argamassas só de cimento ou de cal. de aspecto e de comportamento futuro em conjunto com os revestimentos antigos. 5. a argamassa a aplicar não deverá introduzir tensões excessivas no suporte de modo a degradar os elementos preexistentes. são utilizadas com algum sucesso em juntas de refechamento e não em rebocos. possuir uma boa impermeabilidade e simultaneamente permitir uma rápida evaporação da humidade e. Para desempenhar convenientemente todas estas funções. nomeadamente quando expostas aos agentes atmosféricos. As argamassas de cal aérea. Estas argamassas para a generalidade das paredes antigas possuem uma rigidez demasiado elevada e limitam a capacidade de secagem da parede. As argamassas com ligantes especiais. ainda deve ter um bom comportamento aos sais. tentando evitar a aceleração da degradação da parede e também fenómenos de envelhecimento diferencial entre os novos e velhos revestimentos.Argamassas interior das paredes. a argamassa deve ter uma resistência mecânica suficiente. possuem alguns inconvenientes de durabilidade. com uma composição mais próxima das argamassas antigas e.2 . como por exemplo. A durabilidade das argamassas antigas de cal está também relacionada com a sua estrutura porosa. ser durável e não prejudicar a apresentação visual da textura dos revestimentos. Neste sentido. cuja cristalização contribui para a degradação das paredes. deve proteger as paredes das infiltrações de água mas permeável ao vapor de água. deve ser relativamente deformável. mas não excessiva. Tem sido ainda utilizado argamassas bastardas.6. funcionais. que possibilita com maior ou menor facilidade a expulsão da água interior por 80 . devido à diferença significativa de textura superficial. portanto com características mais capazes de assegurar uma compatibilidade estética e funcional.

7 0.4 .3 Ou rotura coesiva < 70 > 40 > 1. Assim. 81 .1 .4 . E – Módulo de elasticidade. as argamassas a utilizar devem possuir requisitos muito mais rigorosos quanto à composição dos seus constituintes.0.3 3000-6000 Ou rotura coesiva pela junta < 70 > 40 > 1.mm) CSAF CREF (mm) Rt Rc E (N) Reboco exterior Reboco interior 0.6 .º 15.5 Juntas 0. Estas técnicas e ensaios de determinação das características das argamassas antigas implicam custos muito elevados e só se justificam em edifícios de elevado interesse histórico e arquitectónico.Argamassas evaporação e consequentemente o seu comportamento aos sais e gelo. para a reparação de argamassas na maioria dos edifícios antigos.Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) Características mecânicas (Mpa) Uso Aderência (Mpa) Comportamento à retracção restringida Frmáx G (N.5 > 0.7 Rt – Resistência à tracção.2 . no caso de reparações localizadas.4 .7 0. Quadro n.2 .0.5 2000-5000 0. nomeadamente tipo de cal.1 .5 2000-5000 pelo reboco < 70 > 40 > 1. Contudo.5 > 0.8 0. as experiências existentes recomenda que se utilizem argamassas que respeitem os requisitos indicados no quadro n.2. UA .2. Rc – Resistência à compressão. natureza e granulometria da areia e ainda cuidados especiais na técnica da sua preparação e aplicação.0.º 15 .5 > 0.0.0.7 0.7 0.

Argamassas Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos. Seja esta a 82 . A metodologia que se segue pode ser empregue em renovação de fachadas antigas com revestimento final em monomassa. pois todos aqueles que se mostrarem eficazes e económicos se podem classificar de bons. sendo nítida a sua carência de adesão 5. os materiais progressivas. Vamos apresentar um entre muitos. sofrem com degradações fachadas. pelo exterior. A humidade e são pela a variação os de implicações directas na estética das temperatura. com o decorrer do tempo. responsáveis principais degradação progressiva de uma parede.3 – Processos de reparação Muitos são os processos de reparação de paredes e argamassas alteradas.6. Como é natural. e argamassa especial pelo interior [14].

Quando é este último caso (humidade ascensional).Argamassas directa das águas pluviais ou a que ascende desde o solo pelas paredes (em geral mais agressiva. os salitres também são dos fenómenos mais correntes na degradação dos materiais. pois transporta sais dissolvidos que se depositam no seu interior). Como solução de intervenção podemos ter [14]: Eliminar a pintura ou elementos de cerâmica existentes na fachada. Com o tempo. Na presença de reboco. e eliminar as zonas pouco aderentes. tanto os revestimentos como as paredes chegam a destruir-se por completo. a humidade ascendente distingue-se porque a água mancha as paredes e revestimentos. agravando o bem-estar no interior da habitação. De facto. também é fácil distinguir a humidade ascendente. desfavorecendo a estética das fachadas. 83 . acabam degradando as paredes e os seus revestimentos. pouco resistentes ou pouco duras. estando isento de substâncias estranhas ao mesmo. é tanto mais rápido quanto maior é a quantidade de água e/ou sais ascendentes. No exterior. em contacto com a água e humidade. Os materiais degradados permitem a entrada de água. Assegurar que o reboco é absorvente. já que esta provoca o desagregamento dos revestimentos. Este fenómeno. Limpar com escova e lavar com água. estes sais. sondar toda a superfície a revestir. com o tempo. tornando-os elementos fracos e desnaturalizados. Em interiores.

fixar uma rede de metal galvanizado. acabando com uma talocha plástica. Aprofundar as juntas até 2-5 cm. Aplicar um chapisco adequado (ex: terrasane enriquecido com ibofon. Lavar bem com solução ácida (1 volume de ácido mureático para 10 de água). designadamente por humidade ascensional (quer exterior quer interior). Também [14]: Em alvenarias antigas. Fixar malha galvanizada sempre que o suporte tenha pouca resistência ou absorção.Argamassas Aplicar o reboco adequado em conformidade com o acabamento desejado (ex: monopral p ou monopral lit . Encher os buracos maiores com pedras usando uma argamassa de fixação (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). 84 . poderemos efectuar o seguinte tratamento complementar [14]: Eliminar o antigo revestimento até 50 cm acima das marcas de salitre. Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido.enriquecidos com ibofon – da Weber/Cimenfix). Sobre pedras pouco duras ou sobre alvenarias de vários materiais. traço de 4 água:1 ibofon – da Weber/Cimenfix). Caso se desejar revestir. eliminar elementos desagregados e resíduos de argamassas ou outros revestimentos. Nas zonas atacadas por salitre. regularizar sem apertar numa espessura mínima de 2 cm. Limpar o suporte. o material de acabamento deverá ser muito transpirável (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix).

areias siliciosas. o reboco escolhido deve também permitir a respiração da parede. Talochar para obter o acabamento. é preciso criar no interior do reboco uma rede importante de canais que facilitará a evaporação rápida da água. Endireitar com a régua. Esta acção tem em vista os seguintes aspectos: Ö Para evitar o aparecimento de manchas de humidade. Ö Para conservar as duas vantagens precedentes. Encher as juntas. cargas calcárias e ligeiras e aditivos orgânicos e inorgânicos. 85 .Argamassas Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido numa espessura de 3 a 5 mm (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). A composição dos produtos à base de ligantes hidráulicos. Deixar secar 12 horas. Ö Para impedir que a expansão dos sais provoque a destruição do reboco. numa espessura mínima de 20 mm. é necessário ter no seu interior câmaras que permitam guardar os sais e suportar a sua expansão. deixando a superfície rugosa. Aplicar e endireitar com a régua.

etc. numa só camada de aplicação e com funções similares às dos revestimentos tradicionais de ligantes 86 . em geral.Generalidades Os rebocos monomassa são uma argamassa não tradicional. Estes produtos incluem uma gama da materiais de construção.ARGAMASSAS ESPECIAIS 6.1. prontos para serem usados em obra. colorida e são usadas essencialmente no revestimento de fachadas. inertes livres. Figura 23 . preparados em fábrica e fornecidos em sacos de 25 kgs. pigmentos. hidrófugos de massa.1 .Argamassas VI .Monomassas 6. Para o seu fabrico. fibras..Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] Estas argamassas são adequadas para revestimento de paramentos de paredes. que conferem a estas argamassas propriedades especiais que as diferenciam das argamassas tradicionais. resinas.1 . bastando somente juntar a proporção de água necessária para obter uma pasta preparada e com a consistência desejada. retentores de água. para além dos constituintes habitualmente usados nas argamassas tradicionais (ligantes hidráulicos e areias seleccionadas) é adicionado aditivos especiais como por exemplo.

2. utilizadas. Apesar de serem materiais de revestimento. com densidades entre os 1000 kg/m3 e 1700 kg/m3 e admitem.1 . em geral. pequenos movimentos de suporte. impermeável e decorativo (ver figura 10). possuem elevada aderência à base do suporte e são capazes de suportar acções mecânicas das mais diversas naturezas. e que se traduzem. 6. são leves. dispensa a pintura dos paramentos.1.Propriedades 6.2 . Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa As monomassas têm uma boa aceitação no mercado pela sua facilidade de aplicação com excelentes rendimentos de mão-de-obra relativamente às argamassas tradicionais. sem fissuras. em geral. O acabamento final. por tensões simultâneas de tracção e compressão. 87 . sendo ainda aplicada com um menor número de camadas e de menor espessura.1.Resistência à compressão e tracção As argamassas monomassa.Argamassas minerais. como revestimentos finais de fachadas.

fissuram em caso de fissuração do suporte. O grau de impermeabilização que se consegue depende da espessura aplicada e decresce exponencialmente à medida que se reduz a espessura. 88 . considerados suficientes para resistir às solicitações mecânicas (impactos. o revestimento absorve alguma água por capilaridade que elimina em forma de vapor de água nos períodos secos. atrasando a sua penetração.2. 6.0 a 4.1. os diversos tipos de monomassa existentes no mercado apresentam valores de resistência à tracção por flexão de 1.1.4 .2 .000 Mpa.Rendimento Estes materiais possuem grande aderência à base do suporte.Argamassas De uma forma geral. As monomassas têm ainda uma porosidade suficiente que permite a passagem do vapor de água que se forma no interior dos edifícios. com valores superiores aos dos rebocos tradicionais.2.3 .2. 6. etc) a que estão normalmente submetidos os revestimentos de fachada. desgaste. 6.0 Mpa e de compressão valores de 3. devido à utilização na sua composição em fábrica de hidrófugos de massa. em geral.Impermeabilidade Estes materiais constituem uma barreira física eficaz que protege as paredes da acção da água pluvial.1. Apesar das monomassas possuírem fraca susceptibilidade à fendilhação e módulos de elasticidade médios na ordem dos 5.5 Mpa. A velocidade de secagem deste revestimento. depois de um período de chuva é. tanto em fresco como depois de endurecidos.5 Mpa a 2. superior ao do reboco tradicional.Elasticidade As monomassas são argamassas modificadas pelo que não deixam de ser argamassas e com uma elasticidade limitada. Durante o período de chuva.

Tipos de monomassa Em geral. as monomassas classificam-se em dois grandes grupos. uma vez aplicada em fresco. com pequenas reentrâncias. O seu aspecto é de um revestimento liso.1.Manutenção Estes produtos. normal (5 a 9 mm) e grosso (9 a 12 mm). 6.2. não há possibilidade de desprendimento da camada superficial como no caso das pinturas.3 . em função do tipo de acabamento previsto: Acabamento com pedra projectada: o acabamento de pedra projectada consegue-se por projecção sobre a argamassa monomassa.1. 6.5 . que lembram o aspecto de pedra bujardada. desde que possuam características apropriadas para este fim. pelo que não necessita de ser renovado ao fim de poucos anos. de acordo com a densidade aparente da monomassa e da espessura aplicada. a maioria das monomassas podem ser aplicadas manualmente. As pedras devem possuir uma forma britada e com tamanhos uniformes. da pedra de projecção. ao terem a mesma cor em toda a sua espessura.este tipo de acabamento é o que se parece mais com os rebocos tradicionais. contudo poderão ser utilizadas máquinas de projectar.Argamassas Podem ser aplicados numa única operação e numa só camada. nomeadamente finos. No entanto. A sujidade entranhada nas fachadas pode ser eliminada com uma simples lavagem com água sob pressão. à qual se adiciona um pouco de detergente. Os acabamentos mais correntes são: Raspado . Acabamento tradicional: este tipo de acabamento consegue-se depois de aplicada a monomassa e parcialmente endurecida. (3 a 5 mm). cujos consumos podem variar entre os 13 kg a 25 kg/m2. 89 . resultando numa poupança na utilização de mão-de-obra e também devido ao menor tempo do uso de andaimes.

Argamassas

Rústico - este acabamento consegue-se através da aplicação de uma segunda camada de

cimento que é projectado através de uma máquina de projectar, cujos efeitos dependem da espessura da camada de cimento projectado.
Casca de carvalho - obtém-se, espalhando com uma talocha, as partes mais salientes de uma

camada de cimento projectado, antes do seu endurecimento.
Liso - Em face da dificuldade de se obter um bom acabamento em grandes panos, este tipo de

acabamento é, geralmente recomendado para pequenas superfícies.
6.1.4 - Aplicação

6.1.4.1 - Base ou suporte

Em geral, as pastas monomassas podem ser aplicadas sobre suportes constituídos por blocos de betão normal, painéis de ladrilho cerâmico ou reboco de argamassa de cimento. Não devem ser aplicadas sobre revestimentos de gesso, pintura, revestimentos plastificados ou suportes hidrofugados superficialmente. A base ou suporte, antes da aplicação dos revestimentos monomassa, deverá possuir a elasticidade adequada, o que se consegue, em geral, ao fim de 1 mês da sua execução no caso de suportes cerâmicos e superior a 2 meses em suportes construídos com blocos de betão. Para garantir uma correcta fixação do revestimento, os paramentos devem possuir uma rugosidade adequada. No caso de a superfície e revestir seja demasiado lisa, como pilares de betão em painéis realizados com certa cofragem, é necessário proceder a uma lavagem com jacto de pressão, picar com ponteiro ou raspar com escova de arame de modo a criar rugosidade nos painéis. Em obras de restauro, quando os painéis a revestir apresentam um aspecto a revestir apresentam um aspecto parcialmente degradado, a resistência do suporte pode ser melhorada com recurso à utilização de malhas, que podem ser de fibra de vidro ou de poliester, fixadas mecanicamente. Os painéis a revestir devem ser planos, sem rasgos ou ressaltos, cuja espessura seja inferior a
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Argamassas

1/3 da espessura do revestimento da monomassa a aplicar. A aplicação de um reboco de regularização para salvaguardar os defeitos do suporte poderá ser efectuada com uma argamassa corrente de cimento e areia, ao traço 1:4, devendo ser garantido um tempo de secagem mínimo de 7 dias.

6.1.4.2 - Preparação do suporte

O painel de suporte deve estar limpo de impurezas, tais como de pó, salitre, musgo ou algas, pinturas, gesso, descofrantes ou hidrófugos de superfície. Quando necessário, a limpeza poderá ser executada através de ferramentas mecânicas, com jacto de água a alta pressão, com jacto de areia húmida de modo a evitar o pó, etc. O suporte deve estar humedecido, sem atingir a saturação, de modo a evitar uma absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, que impediria uma hidratação normal dos ligantes (cimento e cal) existentes na monomassa. O suporte deve ser previamente molhado, sem atingir a saturação de modo a evitar uma absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, o que impediria uma hidratação normal do cimento e cal existente na monomassa, comportando-se parte deles como material inerte. Os revestimentos monomassa devem ser interrompidos ao nível das juntas estruturais dos edifícios ou dos paramentos. Além destas juntas estruturais, é recomendado que sejam estabelecidas juntas de trabalho ou de fraccionamento que também facilitam a aplicação dos revestimentos e as retomas do trabalho. Estas juntas de trabalho devem ser fixadas em função do comprimento do pano que pode ser aplicado de uma só vez, recomendando-se contudo como distâncias máximas entre juntas horizontais de 2 metros e de 7 metros entre juntas verticais. Uma correcta programação e colocação destas juntas facilita a organização dos trabalhos de execução e a obtenção dos acabamentos e aspectos estéticos desejáveis.

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Argamassas

6.1.4.3 - Juntas entre suportes diferentes

Entre panos de paramentos com coeficientes de dilatação diferentes, como por exemplo, o betão e a alvenaria de tijolo (ver figura 11), deverão ser executadas juntas elásticas, com lâminas de borracha ou por tubos maciços de espuma de polietileno, polipropileno, etc, ou então deve ser prevista a colocação de uma malha de rede, que pode ser de poliester ou de fibra de vidro, com uma resistência à tracção superior a 25 kg/cm, tal como deve ser previsto nos revestimentos tradicionais. Esta rede deve garantir uma sobreposição mínima de 20 cm sobre cada material a revestir e colocada no meio da espessura do revestimento, nem demasiado próxima do suporte nem da superfície.

Figura 25 - Juntas de trabalho

Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho

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nomeadamente a protecção dos rebocos por meio de lonas.4. telas e rega do revestimento após 24 horas da sua aplicação para evitar uma secagem demasiado rápida.Preparação da argamassa Os rebocos monomassa são fornecidos em sacos de 25 kg. 6. a aplicação da monomassa deverá ser precedida de algumas precauções. cujas temperaturas mais apropriadas estão compreendidas entre os 5ºC e 30ºC.4 .Acabamentos As monomassas poderão ter diversos tipos de acabamentos. admitindo-se pequenas tolerâncias em função das condições ambientais e do grau de absorção do suporte. Este material é fabricado em dosagens programadas. para que os aditivos contidos no material actuem. 93 .5 . em betoneira ou misturadora mecânica. medidos sob o suporte. e não deve. pelo que não deve ser adicionado qualquer outro material (cimento ou areia) sob pena de perder as suas propriedades originais.4. juntar-se água para a tornar mais trabalhável sob pena de se perder algumas das suas propriedades. 6. ou quando se preveja a sua ocorrência nas horas mais próximas.Condições ambientais Este tipo de argamassas deve ser aplicado em condições ambientais adequadas. O revestimento não deve ser aplicado com tempo de chuva. entre os quais se destacam os mais correntes.5 .1. A amassadura pode ser manual ou mecânica. Após a amassadura.Argamassas 6.1.1. a pasta deve repousar cerca de 5 minutos. Em temperaturas superiores às referidas ou com ventos secos. Com a amassadura mecânica obtém-se uma pasta mais homogénea. Deverá ser aplicada num espaço de tempo entre 1 e 3 horas. os quais devem ser armazenados em locais sem humidade. A área de amassadura deve ser utilizada na proporção recomendada pelo fabricante. dependendo das condições ambientais. em caso algum.

Monomassa com acabamento em pedra projectada. com a talocha. Figura 27 . não existam quaisquer irregularidades (ver figura 11).2 . 6. Numa primeira etapa provoca-se uma penetração parcial de pedra e. de modo a cobrir a maior parte possível da superfície da monomassa. a pedra seleccionada.Argamassas 6. com ferramentas apropriadas (talocha de pregos. deverá ser escovado para eliminar as partículas soltas à superfície. será raspada à superfície. de modo a garantir um acabamento homogéneo e. manualmente. A superfície a raspar deverá ter sempre o mesmo ponto de endurecimento. Posteriormente. deverá endurecer parcialmente e então. A razão desta operação em duas fases é para evitar que a pedra penetre excessivamente e se misture com a parte da monomassa. procede-se a uma nova compressão até se conseguir que a pedra projectada fique no mesmo nível da pasta e.5. no fina.). etc.1. talocha flexível. projecta-se sobre esta. procede-se à compressão da pedra projectada em duas etapas.5.1 . 94 .Acabamento pedra Após a aplicação da monomassa e quando esta atinge um determinado grau de endurecimento.Acabamento raspado A pasta de monomassa aplicada. quando a argamassa atinge um endurecimento maior.1.

Poderá ainda acontecer durante as operações de acabamento.4 . 6.º 12) e outras deficiências com prejuízos no comportamento e durabilidade do revestimento.5. de uma segunda camada do mesmo material.Acabamento rústico Este tipo de acabamento é conseguido através de uma projecção.5. Contudo.1.5.1. após a primeira camada estar parcialmente endurecida. Devido às dificuldades na obtenção de um bom acabamento em grandes extensões.1. 6.Acabamento casca de carvalho A primeira fase é idêntica ao do acabamento rústico. em face das experiências acumuladas.1. com uma máquina de projectar ou com uma pistola equipada com um compressor. 6.Acabamento liso A sua execução é idêntica ao acabamento tradicional e realizado numa só camada.1.Argamassas 6.6 .6. nas partes mais salientes.5 . Para se obter um aspecto uniforme. tem-se verificado que podem aparecer alguns defeitos de aspecto. pelo que não é possível aferir. a qual é posteriormente sarrafiada com talocha.Inconvenientes A utilização de monomassas foi iniciada há cerca de duas décadas. com rigor. nomeadamente quando o 95 . a distância e o ângulo de projecção para evitar diferenças na estrutura do relevo.Diferenças de tonalidade Estas situações podem ocorrer quando existem diferentes condições de secagem do produto ou na preparação da argamassa devido à quantidade de água ou variação do tempo de amassadura. da sua durabilidade sem perder as suas principais propriedades. recomenda-se a sua utilização somente em superfícies pequenas. que afectam exclusivamente a sua função decorativa (ver fotografia n. 6.1 .3 . deve manter-se constante a consistência da pasta a aplicar. a pressão do ar.

6. no modo de projectar ou na quantidade de produto aplicado.2 . Deve colocar-se rede. por deposição da cal que se liberta durante a presa do cimento.Sombreamento e manchas O aparecimento de diferenças de cor no revestimento poderá ocorrer quando a sua espessura é muito reduzida associada à absorção diferenciada entre os panos de alvenaria e as respectivas juntas. 6. nos pontos singulares. espessuras excessivas e quando aplicado em condições ambientais adversas. pintura ou descofrantes. recobrindo no mínimo 20 cm para cada lado. colocando-a no centro da espessura da monomassa.Aderência e fissuração A falta de aderência deve-se essencialmente a uma resistência do suporte do revestimento. 6. Poderá ainda acontecer devido à existência de pó. quando a aplicação da monomassa é executada em tempo frio e húmido. Efectivamente as zonas singulares requerem tratamento especial [14]: O tratamento dos pontos singulares é necessário (na maioria dos casos) para evitar a fissuração do revestimento. sem se tomar as devidas precauções.Argamassas acabamento raspado é executado com graus diferentes de endurecimento e mesmo nos acabamentos projectados quando a consistência da massa é diferente.1.6. 96 . gesso. A fissuração do revestimento monomassa poderá ocorrer por fissuração do suporte ou à falta da malha de reforço nas ligações entre materiais diferentes. com fragmentação dos rebocos existentes.1. como por exemplo. Poderão ainda ocorrer manchas à superfície do revestimento. excesso de água de amassadura.3 . e ainda por deficiente aplicação. ou ainda quando o suporte está muito seco ou saturado de água. nomeadamente quando aplicada em betão leve ou em trabalhos de restauro.

4 . não passando mais de 2 dias para revestir (ex: ibofix – da Weber/Cimenfix).Resistência e impermeabilização A falta de resistência de uma monomassa deve-se. Em tempo seco e quente. Ou aplicar um chapisco de monomassa enriquecido com resinas (ex: ibofon – da Weber/Cimenfix). aplicado a rolo. 97 .Argamassas Tendo especial atenção nas caixas de estores colocar um pedaço na diagonal em cada. Em tempo húmido e frio pode-se utilizar um acelarador de presa (ex: ibovit – da Weber/Cimenfix). Em tempo seco e quente. nem em risco de chuva ou neve. o betão é um suporte de porosidade muito reduzida. tanto no suporte como pelo ar.6. Utilizar o primário. podendo com o frio congelar.1. Em tempo húmido e frio. podendo-se utilizar um retardador da presa (ex: ibolan – da Weber/Cimenfix). a água da amassadura demora a secar. sendo necessário uma ponte de aderência para garantir a boa ligação do revestimento. 6. devido ao suporte ser demasiado absorvente ou às condições ambientais. é necessário molhar o suporte previamente e proteger a fachada do sol com rede de protecção. a uma deficiente preparação da pasta. Por outro lado. Não aplicar com temperaturas inferiores a 8ºC ou com humidade muito elevada. principalmente. ou à secagem demasiado rápida do revestimento. a água da amassadura seca rapidamente por evaporação.

que ainda se encontra mal estudada e verificada.2. As fissuras existentes devem ser abertas e seladas com mastique. entre os quais hidrófugos de massa.Caracterização A argamassa pré-doseada é composta essencialmente por ligantes hidráulicos. em função da especificidade por aditivos misturados. quer directas como indirectas (pela escorrência de águas nos paramentos.7 – Inconvenientes Entre os inconvenientes que sobressaiem no uso das monomassas temos a questão da sua durabilidade. inertes de granulometria compensada e aditivos específicos. contendo impurezas depositadas em beirais e peitoris que são arrastadas). Estas argamassas.Argamassas As infiltrações de humidade. devem-se fundamentalmente ao aparecimento de fissuras ou quando o revestimento aplicado possui espessuras inferiores às recomendadas pelos respectivos fabricantes.2.1 . 6. 6. e a manifesta tendência para acumular sujidades (sobretudo notável nas cores claras).Preparação do suporte Os suportes devem estar limpos. • Impermeabilização de paredes de depósitos de água.2 .2 . Nestes pontos singulares deve ser colocada uma 98 . musgos ou algas.1.Argamassas de impermeabilização 6. • Caves enterradas. 6. isentos de poeiras. são especialmente recomendadas para: • Reboco de paredes com problemas de humidade por ascensão capilar e salitre. • Obras hidráulicas ou tratamento de pontos singulares de infiltração de água.

) a argamassa possui cimentos especiais. com a adição da quantidade de água especificada pelo fornecedor. A temperatura de aplicação deve situar-se entre os 50C e os 350C e evitar a incidência directa do sol. devidamente compactada e com espessuras mínimas de 10 mm.Argamassas malha de fibra de vidro que ultrapasse em pelo menos 5 cm as dimensões das fissuras. sais activos e aditivos e a massa obtida deve ser homogénea e fluida. com talocha. Estas superfícies deverão ser humedecidas periodicamente nos 3 primeiros dias após a aplicação. deve-se aplicar uma segunda camada perpendicular à primeira. A argamassa deve ser aplicada sobre o suporte humedecido.Aplicação A argamassa para impermeabilização de paredes de alvenaria em betão deve ser amassada com um batedor mecânico lento. com resinas. etc.3 . Na impermeabilização de paredes sujeitas a pressão ou contrapressão de água (tanques. Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma). com a consistência de uma tinta grossa. A aplicação destas argamassas é efectuada com uma trincha. 6.2. caixas subterrâneas. 99 . Entre ambas as camadas podese aplicar uma malha de fibra de vidro. num só sentido e após secagem.

A má impermeabilização pode pôr em perigo as instalações da caixa do elevador. As soluções tradicionais (como telas asfálticas ou pinturas betuminosas) não resistem à contra-pressão Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14]. As instalações metálicas do elevador. tais como: fissuras e pontos singulares sem tratamento. 100 . muitas vezes estão mal tratadas. As caixas de elevador apresentam defeitos. apoiadas nos muros da caixa.Argamassas O fenómeno pode ser sintetizado do seguinte modo [14]: Os fossos dos elevadores estão nas zonas mais baixas dos prédios. inclusive abaixo do nível das águas subterrâneas.

As fissuras que aparecem frequentemente neste tipo de paredes. Uma delas porque as paredes não foram protegidas com um revestimento impermeável que resistisse à pressão da água. sendo sempre incerto o seu resultado.Argamassas As impermeabilizações pelo interior são sempre complicadas. A presença de humidade pode ter origens diferentes. favorecem a passagem da água. com caleira de chão para drenagem para poço de bombagem. Ö Seja insensível aos sais. O processo pode ser condensado do seguinte modo [14]: A humidade nas paredes enterradas é frequente. ventilada. Os locais enterrados tornam-se espaços insalúbres. deve revestir-se a parte interior das paredes com um reboco de impermeabilização que: Ö Resista à contra-pressão da água. A parede e os revestimentos degradam-se. Ö Se não resultar usar uma parede dupla. escoando a água recolhida para o exterior. no ponto de vista da sua eficácia. Ö Seja aplicado numa camada grossa para regularizar o suporte. 101 . Para solucionar estes problemas. Com o tempo depositam-se formações calcárias (salitres). Porque as juntas entre tijolos ou blocos deixam passar a água.

3 . 6. incombustibilidade. espoliando as lâminas e expandindo o grão da Vermiculite em média de 8 a 12 vezes. seu aquecimento brusco até 1. a argamassa deve ser confeccionada.3.Argamassas 6. nomeadamente granulado de cortiça ou grãos de argila expandida.1 . formando assim uma estrutura micro-alveolar. leveza. inércia química.Características As argamassas leves de enchimento são aquelas que possuem grãos porosos e leves. não sendo os pavimentos (para enchimento e isolamento) a única. podendo ser adicionada uma determinada quantidade de areia quando se pretende aumentar a sua resistência.Argamassas de enchimento e de isolamento 6. Um produto desta família é conhecido por Vermiculite Expandida. As Argila Expandida com suas propriedades específicas. resistência mecânica. como a durabilidade. as dosagens a utilizar são equivalentes. com 100 litros de argila expandida. de poliuretano ou de argila expandida e cimento. para o isolamento térmico de uma laje de esteira ou coberturas. O seu nome serve para evidenciar os cristais que a constituem. No caso do granulado de cortiça. no caso da argila expandida.3. com reduzida condutividade térmica e acústica e também são resistentes ao fogo. isolamento térmico. Assim. 10 kg de cimento e 10 litros de água. reduzindo significativamente a sua densidade. ou aquelas que possuem uma quantidade de ar na sua massa.1.1 . Vermiculite é um mineral da família das argilas micáceas. aproximadamente.000 °C provoca a evaporação rápida da água. A composição destas argamassas deve ser executada tendo em consideração a função principal que desempenham.Argamassas de granulado de argila expandida Estas argamassas são constituídas essencialmente por granulado de cortiça. abrangem uma variedade de áreas da construção civil. 150 kg de cimento e aproximadamente 100 litros de água. absorção acústica. Para enchimento de pisos a composição da argamassa recomendada é de 1000 litros de argila expandida. cuja forma se assemelha 102 .

103 .0 %.1 : 4 (com protecção mecânica). Os grãos são bastante pequenos (pouco mm). Ö Condutividade térmica máxima a temperatura ambiente: 0.070 W/m. Ö Trânsito leve de pessoas . Os espaços vazios originados desta expansão volumétrica são preenchidos por ar.50. Ö Coeficiente de absorção acústica a l. Caso haja trânsito de qualquer espécie. todas as soluções em argamassas (ou betões) leves só tem utilização em áreas que não haja exigência de grandes esforços. a argila expandida consegue compatibilizar baixíssimo peso com boa resistência mecânica.1 : 8. mas tornam a argamassa mecanicamente mais resistente que no caso de grãos de maiores dimensões. sendo um agregado para argamassa com peso na faixa de 500 Kg/m³.Argamassas a pequenos vermes. recomenda-se sempre uma protecção mecânica da camada de isolante com uma argamassa de cimento e areia ao traço 1: 3 (com no mínimo 2 cm de espessura). Ö Temperatura de amolecimento: 1.1 : 4 (com protecção mecânica de 5 em armada com tela e piso final). Não sendo o caso.k. Ö Trânsito de veículos . o que outros agregados leves dificilmente conseguem.000 Hz: 0.100 Kg/m³.300 °C. Em função do seu uso recomenda-se os seguintes traços: Ö Sem trânsito . Contudo e obviamente. vermiculus em latim [18]. Características físicas: Ö Massa específica aparente: 80 . Ö Trânsito pesado de pessoas . Ö Humidade máxima: 7.1 : 6 (com protecção mecânica).

480 1. fabricando-se argamassas de enchimento muito leves (≤ 400/600kg/m3). neste caso torna-se imprescindível a aplicação de uma camada superior final.280 1.Argamassas Quadro n. dada a fraca resistência mecânica desta argamassa muito susceptível a deformação a qualquer choque.540 177 228 323 511 1.Argamassas de granulado de poliuretano Também a utilização de poliuretano expandido (pequenas esferas de esferovite) é corrente. com pelo menos 3 cm de espessura de argamassa convencional.2 . 6. 104 .3.320 1.1.4 3.400 1.062 652 660 560 488 488 4 4 6 7 9 2. Contudo.5 13 20 42 1:10 1:8 1:6 1:4 1:2 Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida.º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida (para preencher 1 m³ de argamassa/betão leve de Vermiculite Expandida) Densidade da argamassa leve (Kg/m³) Argila/Vermiculite Expandida Super fina (litros) Cimento (Kg) Água (litros) Humidade residual após 28 dias (%) Resistência à compressão após 28 dias (Kgf/cm²) Traço Cimento : Vermiculite expandida Super fina 380 450 680 770 950 1.

Argamassas 6.3.4 . seguidamente verte-se a espuma no tambor de uma betoneira onde se misturou previamente toda a massa. 105 . A preparação da espuma faz-se batendo o líquido espumoso. a mistura de sabão e alumina. Assim. também com óptimo comportamento térmico e acústico. gerando problemas de humidade. sendo prático e eficaz como isolante de lajes.1. Como agentes geradores de gás.Argamassas celulares e porosas As argamassas celulares. agregando pouco peso a obra. contudo podem os grãos absorver água com alguma facilidade. que fica misturado na massa. tal como o seu nome indica.Argamassas de granulado de cortiça Outra solução é o uso de argamassas de granulado de cortiça. tais como. é indicado para enchimento de áreas destinadas a passagem de canos e tubulações. produzidas por um agente gerador de gás que se mistura na massas após a sua execução. pisos e paredes. 6. devidamente dosificado. consiste em obter uma estrutura com numerosas células de ar. que reagem juntos e libertam o oxigénio.3 . numa batedeira. como também. Ö Produto não-tóxico. pó de carbonato de cálcio ou ainda a mistura de peróxido de oxigénio e cloreto de cálcio. Aplicações: Ö Devido o seu baixo peso aparente. a produção de células de ar é feita por agentes emulsionantes que produzem espuma. Vantagens: Ö Argamassa/betão poroso apresenta uma elevada capacidade de isolamento térmico e acústico. As argamassas porosas possuem uma estrutura micro-celular semelhante às argamassas celulares. é habitual usar-se o pó de alumínio.3. para revestimentos isolantes em canalizações que transportem líquidos ou gases.1. não-corrosivo e não-inflamável.

Ö Deixar batendo por. o que geralmente é Ö Caso a massa aparente ainda não tenha atingido o valor desejado. lajes e pisos. 106 .º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso Resistência a Compressão aos 28 dias (Kgf/cm2) Processo de aplicação: Ö Carregar a totalidade de água e ligar a betoneira. 5 minutos. Ö Colocar aproximadamente metade do cimento a ser utilizado. Ö Colocar a dosagem do aditivo massa leve. mais ou menos.Argamassas Ö Este produto. Ö Carregar o restante do cimento e bater por mais 5 a 7 minutos. continuar batendo Massa Específica Aparente (kg/m3) suficiente. pela sua excelente capacidade de isolamento térmico e acústico é indicado para revestimento de paredes. Quadro n. por mais alguns minutos.

Assim: Ö Fissuras superficiais: Têm o aspecto de rede de malha fina. e são originadas por secagem superficial muito rápida.4 . com as características resistentes necessárias em função do revestimento final do pavimento. surgem também na 107 . caldeiras de aquecimento e.a no enchimento e regularização de pisos para tapar as tubagens e instalações correntes nos edifícios.Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas As fissuras são anomalias frequentes nas fachadas dos edifícios [14]. Para solucionar uma fissura. estando relacionadas com uma má dosagem dos produtos ou sobre-espessura de aplicação. podendo classificar-se segundo as razões que as originam.Aplicação Estas argamassas são utilizadas na execução de camadas de forma e isolamento de terraços e de coberturas. 6. aind.2 . o valor determinado na confecção da argamassa porosa será maior que a final (após o endurecimento). Ö Fissuras de retracção: Apresentam a forma de rede de malha larga. No enchimento de pisos recomenda-se a aplicação de uma última camada de uma argamassa tradicional (betonilha).Argamassas Observação: considerar que a massa aparente apresenta um decréscimo de aproximadamente 15% após a cura. Assim. 6. e são motivadas pelos diferentes comportamentos mecânicos dos materiais.3. Geralmente não põem em risco a impermeabilidade da fachada. Ö Fissuras de pontos singulares: Muitas surgem nas janelas com ligação à caixa de estores. será necessário entender a sua origem e sua gravidade.

Para a obtenção de argamassas ou betões adiciona-se inertes com granulometria e quantidades controladas. que com a adição de água em obra. com elevadas resistências mecânicas à compressão e com uma retracção controlada. de acordo com as quantidades recomendadas pelos fabricantes. obtemos uma aguada fluída e sem grumos. Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] 108 .4.4. devidamente misturadas até se obter uma massa homogénea.2 . Ö Fissuras estruturais: Apresentam espessuras e profundidades consideráveis.Preparação Estes ligantes são fabricados com uma base de cimentos e aditivos. 6.Argamassas ligação do tijolo com a alvenaria. através de enchimento por derrame ou injecção em cavidades e lesões de alvenaria em mau estado e fissuras ou aberturas de elementos estruturais de betão.1 . aditivada com resinas de modo a obter-se uma baixa relação de água-cimento. 6.Características A selagem de fissuras em argamassas correntes ou em betões deve ser efectuada através de uma aguada de cimento ou de argamassa. surgem geralmente na horizontal ou na vertical e em alguns casos na oblíqua. Estas argamassas são aplicadas em geral.

as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação através de telas húmidas ou de nebulização. A injecção deve ser aplicada directamente nus furos executados. No caso de este se encontrar aderente.Aplicação O suporte deve estar perfeitamente limpo e sem porosidades. Em função da localização das fissuras e sua dimensão. pó. será necessário lavar cuidadosamente com água as porosidades interiores. Após a aplicação das argamassas. Aplicar regulador de fundo. efectuar sondagem ao reboco. aplicar argamassa adequada à cor pretendida (ex: plastene XL – da Weber/Cimenfix). As fissuras não infiltrantes não apresentam perigo para a protecção da fachada. Uma solução de reparação pode ser apresentada [14]. 109 . por forma a permitir que o pó e as partículas pouco aderentes saiam pelos furos inferiores. após terem sido realizados os furos. iniciando-se sempre pelos furos inferiores. pelo que basta o tratamento superficial.Argamassas 6. durante os primeiros dias de endurecimento de modo a evitar fissurações superficiais. Aplicar regulador de fundo e revestir (ex: motex C2 ou renovex P + plastene XL – da Weber/Cimenfix). poderá também ser aplicada por derrame ou colher de pedreiro. Em fissuras de retracção. crostas de cimento e vestígios de óleo descofrante deverão ser eliminadas com uma escova ou através de uma lavagem com água sob pressão. Eventuais partes em fase de descolamento. No caso de injecções de consolidação. aplicar argamassa adequada armada com rede de fibra de vidro (5x5mm). da parte superior para a inferior. deixar secar.4. Estas lavagens devem ser executadas diversas vezes até se obter uma limpeza total das fissuras.3 . O suporte de aplicação deve estar muito humedecido de forma a não absorver a água da argamassa.

5 . plasticidade e aderência. inertes seleccionados. como por exemplo.5. (ex: motex dur basic + plastene XL – da Weber/Cimenfix). areias silicosas e outros agregados finos (inertes de granulometria compensada) com a adição de um ou mais aditivos químicos que melhoram a retenção da água. cimento e aditivos químicos. abrir em cunha a fissura.Argamassas No caso do reboco estar desprendido.Descrição A argamassa para colagem de elementos cerâmicos é uma mistura de cimento branco ou cinza. Em pontos singulares ou fissuras infiltrantes. Para situações de aplicações mais exigentes em termos de aderência e deformabilidade existem argamassas de dois componentes que se misturam em obra. aplicar um mastique de poliuretano. aplicar regulador de fundo e revestir. encher com argamassa adequada armada com rede de fibra de vidro (5x5 mm). será conveniente efectuar a remoção completa na zona em causa e aplicar novo enchimento. Em fissuras estruturais. resinas e aditivos 110 . Estas argamassas poderão ainda ser constituídas por dois ligantes (cimento e resina). sendo um dos componentes a resina e o outro uma mistura em pó de inertes seleccionados. proceder do mesmo modo que nos pontos singulares e reforçar a estabilidade das fissuras por intermédio de grampos 6.1 . de modo a melhorar a aderência mecânica e química. quando o suporte ou o material cerâmico é de baixa absorção de água. A argamassa de betumação de juntas é. o grés. geralmente.Argamassas de colagem e betumação cerâmica 6. colorida pela adição de pigmentos minerais sendo constituída por cimento branco.

Aplicação A argamassa.5.º 13).Preparação do suporte Nesta fase.5. vestígios de pinturas ou de óleo descofrante. de modo a corrigir o grau de porosidade do suporte.3 . No caso de suportes demasiado absorventes devem ser tratados com um primário composto por resinas e aditivos específicos. • Humidade – Não é aconselhável o humedecimento dos suportes e das cerâmicas a colar. fabricada industrialmente. deve-se ter o cuidado de verificar o estado do suporte. humidade e vento) e aplicar a argamassa em áreas adequadas. • Limpeza – Devem ser eliminadas todas as crostas de outras argamassas. é necessário tem em consideração as condições atmosféricas (temperatura. de modo a regularizar a espessura da aplicação e possibilitar uma colagem nivelada dos elementos.Argamassas químicos. retentores de água. 6. A argamassa é espalhada sobre o suporte com talocha dentada adequada (ver figura n.2 . pó. de preferência com um misturador eléctrico lento. nomeadamente quanto à sua: • Planimetria – Não deve possuir saliências ou depressões por forma a permitir uma colagem perfeita dos elementos cerâmicos. 111 . Apesar destas argamassas possuírem aditivos. deve ser amassada num recipiente limpo e apropriado para o efeito. • Porosidade do suporte – Para permitir uma escolha correcta do tipo de argamassa. musgos ou algas. 6. • Dureza – Devem ser removidas todas as argamassas soltas ou antigas que não apresentem consistência. que impedem a sua secagem prematura. cuja água limpa a adicionar deve respeitar as quantidades especificadas pelo respectivo fabricante..

Argamassas Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos As argamassas para betumar juntas de elementos cerâmicos devem ser aplicadas após 24 a 48 horas da colagem do revestimento. uma limpeza geral. com uma talocha de borracha (ver figura n. após 24 horas. com separadores e argamassa canelada (para libertação do ar quando do assentamento) [14] 112 . Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos. em pequenas superfícies. Quando a argamassa começar a endurecer (45-60 minutos em função da temperatura) deve ser iniciada a limpeza com uma esponja húmida e.º 14) e pressionando para encher completamente as juntas.

Argamassas Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] 113 .

Argamassas Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] 114 .

20 mm em 25 anos.1 .Descrição Nada é eterno. A alcalinidade natural do cimento (pH próximo de 12) garante a protecção contra a corrosão das armaduras do betão armado. A carbonatação é um fenómeno lento. Um dos tipos de ataque que estes materiais sofrem [14] provém. Quando as armaduras metálicas não protegidas entram em contacto com água ou humidade. a profundidade a que chega a carbonatação é de 4 mm em 2 anos. gelo.6 . CO2) provocam a diminuição do pH do betão (Carbonatação). etc. O óxido aumenta o volume das armaduras. A consequência é a perda da sua resistência convertendo-se em materiais débeis e desnaturalizados.6. para um betão com 350 kg de cimento por m3.Argamassas de reparação de betão e armaduras 6. Quando diminui o pH. fazendo com que o betão fissure. água do ma. sofrem alterações no tempo. As degradações aparecem mais rapidamente quando: 115 . 10 mm em 8 anos. aumenta o risco de corrosão. poluição. mesmo após bem endurecidas. directamente. tudo se transforma e as argamassas e betão.Argamassas 6.) provocando a sua desagregação. do meio ambiente a que estão sujeitos (chuva. Por exemplo. Alguns elementos do meio ambiente (Chuvas ácidas. sofrem um processo de oxidação.

A reparação deve restabelecer um meio protector para as armaduras: Ö pH alcalino. com ou sem danos estruturais. fibras sintéticas e outros aditivos. Ö O recobrimento das armaduras (2 cm no mínimo) não é respeitado. Ö Resistência ao meio ambiente e dureza. areias de sílica.Preparação do suporte A base de betão a reparar deve ser picada e limpa de todos os defeitos visíveis em zonas débeis e cortar os contornos de modo a que a zona a tratar possua sempre.6. 116 . no mínimo. resinas sintéticas. A argamassa para reparação de elementos de betão armado. Ö Protecção contra a penetração da água. Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado.2 . é constituída essencialmente por ligantes hidráulicos.Argamassas Ö O betão está poroso. com armadura principal resistente tratada e armadura de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura. 5 mm de espessura. Ö A atmosfera é agressiva (proximidade do mar ou de indústrias). 6.

6. até à obtenção de uma pasta homogénea. formando arestas rectas para uma melhor ligação da argamassa de cobertura ao betão.Argamassas As armaduras de aço devem ser limpas.Aplicação A argamassa deve ser amassada com a quantidade de água indicada pelo fabricante. Na zona a reparar. Eliminar a ferrugem com uma escova metálica ou. Deixar que o betão absorva a água. Um sistema de reparação pode ser resumido do seguinte modo [14]: Preparação do Suporte Sondar as superfícies para detectar as zonas descoladas. evitando-se problemas de adesão. devidamente compactadas. Picar as zonas a reparar. 117 . de preferência. Deixar secar ao tacto antes de recobrir. Eliminar todo o pó. a argamassa deve ser aplicada em camadas sucessivas. eliminando a ferrugem por raspagem metálica ou através de jacto de areia e. que cria na camada anterior. com jacto de areia. duas camadas espessas de protector (ex: ibofer – da Weber/Cimenfix). Aplicação Molhar as zonas a reparar. Cada camada superior só deve ser aplicada após a anterior ter começado a endurecer. sobre as armaduras e sem pintar o betão. com espessuras médias de 2 cm. manualmente ou com batedor eléctrico lento. sendo importante que a película de cimento. igualmente para uma boa aderência.3 . Descascar completamente as armaduras oxidadas. com um pincel.6. seja retirada com uma espátula. posteriormente protegidas por um primário anti-oxidante. Aplicar.

No caso de ter sido utilizada cofragem. resina redispersável. areias silicosas. podendo funcionar como revestimento final ou como suporte de outros revestimentos. 118 . sujeitos a um tráfego intenso. Esta técnica minimiza o risco de retracção. parquet ou corticite. Molhar a zona de intervenção 1 dia após a aplicação. Estas argamassas são utilizadas essencialmente em acabamento e nivelamento de pavimentos interiores (ver figuras n. Aplicar em camadas sucessivas até obter a espessura desejada. agentes de aglutinação e adjuvantes específicos.ºs 14 e 15). pintura ou cerâmica. 6. como plásticos. Repetir a operação nos dias seguintes. Realizar o acabamento com a ajuda de uma talocha. comprimindo-a fortemente para conseguir uma boa aderência.Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos 6. as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação através. aguardar 2 horas antes de a retirar.7. Figura 39 .Argamassas Aplicar a argamassa de cobertura (ex: motex dur basic/plus – da Weber/Cimenfix) com uma colher.Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos.Descrição A argamassa é constituída por um pó pré-misturado à base de cimentos especiais. de telas húmidas.7 . preferencialmente.1 . Nos primeiros 2 ou 3 dias.

7. 119 . após 24 horas de secagem pode ser utilizado por tráfego ligeiro ou ser utilizado como base para outros revestimentos. em situações mais gravosas. que a base não possua humidade e evitar a possibilidade de humidade ascendente por capilaridade ou devida a níveis freáticos elevados.Aplicação de argamassa autonivelante Estas argamassas são particularmente adequadas para trabalhos de renovações rápidas de pavimentos e nivelamentos muito precisos. corre-se o risco da não dissolução de todos os aditivos e quando é feita a temperaturas elevadas pode alterar as propriedades de fluxo do material. com grande contaminação. por exemplo. sobre os quais se pode caminhar após 2 a 4 horas e. reduz a solidez e aumenta a viscosidade da argamassa. cavidades ou zonas soltas devem ser reparadas. 6. É importante ainda. uma vez que quando a mistura é feita a temperaturas baixas. através de uma frezagem.7.Aplicação A argamassa fornecida em pó deve ser misturada com a quantidade de água indicada pelo fornecedor. pois o excesso de água. Em pavimentos antigos. seca e sem restos de leitanças de cimentos ou outros produtos que possam dificultar a aderência do material.Argamassas Figura 40 . Todos os buracos.3 .Preparação do suporte A base de suporte deve estar perfeitamente limpa de argamassas soltas.2 . 6. assim como deve ser verificado o nivelamento da base. é necessário uma preparação prévia do suporte que consiste numa decapagem superficial por projecção de areia e aspiração e. De uma forma geral têm tempos de secagem muito curtos. A temperatura ambiente e da mistura deverá situar-se entre os 10oC e os 25oC.

Ö Estruturais: Para colmatação de juntas térmica e de retracção.Argamassas A mistura deve ser efectuada com um misturador eléctrico lento. 6. na generalidade das suas variedades. espalhar sobre o pavimento.10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico Como verificamos. por exemplo. sendo estas de 2 tipos. deixando-a fluir e ajudando a nivelar com uma lâmina adequada.8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) Existem argamassas específicas para tratamento de juntas. 6. deve-se apertar a argamassa contra o suporte para preenchimento de todos os poros e. sobretudo. 6. Numa primeira passagem. servem este propósito de modo satisfatório. essencialmente: Ö Construtivas: Como no faseamento de betonagem. até se verificar que está fluída. as argamassas de enchimento de pavimentos. de seguida. o gesso aditivados com produtos ignífugos. à base de ligantes aéreos como a cal e. homogénea e sem grumos. Deve-se realizar juntas perimetrais para evitar tensões entre o pavimento e o revestimento [14]. 120 . fundamentadas em inertes leves. em geral.9 – Argamassas de protecção contra incêndios A protecção de elementos de construtivos (como peças estruturais) contra incêndios pode ser efectuada com o revestimento de argamassas apropriadas.

11 – Composição das argamassas especiais A composição das argamassas especiais. De um modo geral. as especificações dos fabricantes são vagas e evasivas. quando produto comercial. sais activos e aditivos. que são um misto de diversos elementos cuja introdução e percentagem vai sendo afinada em laboratório em função do destino das mesmas.Argamassas 6. sendo comum figurarem redacções como as seguintes: Ö Cimentos especiais. Ö Cimentos especiais. areias siliciosas e calcárias. areias siciliosas e calcárias. areias. Contudo. 121 . é um segredo industrial bem guardado. e aditivos impermeabilizantes. Ö Cimentos especiais. resinas. sais activos e aditivos. julga-se que não será errado afirmar.

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Argamassas

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• www.mapei.com; • www.tisapex.pt • www.contraven.com • www.matesica.com • www.rinol.com • www.thortex.co.uk • www.iberplaco.es • www.optiroc.pt
• www.onione.com.pt

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Argamassas

Anexo I – Rebocos

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Argamassas

1 - TIPOS DE ARGAMASSAS

Argamassa de cimento e areia O cimento, é o ligante mais utilizado na formulação de argamassas. Trata-se de um ligante hidráulico, isto é, ganha presa e endurece por via de reacções de hidratação, tanto ao ar como debaixo de água. A selecção e dosificação dos cimentos deverão ser realizadas em função da aplicação da argamassa. Este tipo de argamassa possui:

• Elevada resistência; • Grande compacidade; • Elevada retracção; • Elevada rigidez; • Grande tendência para a fendilhação.
Argamassa de cal apagada e areia

São cais constituídas principalmente por óxido ou hidróxido de cálcio, as quais endurecem lentamente ao ar por reacção com o dióxido de carbono atmosférico. Geralmente não fazem presa dentro de água, visto não terem propriedades hidraúlicas. As melhores argamassas de cal aérea são obtidas se existir um período de maturação em água (cobertas de água para evitar a carbonatação, antes da aplicação da argamassa). Este facto deve-se ao incremento da homogeneidade e trababilidade do material, que por sua vez está relacionado com a coerência do arranjo entre as partículas quando estas estão em água. Este processo assegura que a hidratação da cal seja completa, o que vai aumentar a resistência da argamassa.

125

Argamassas de cimento. devido à facilidade de produção e 126 .Argamassas Este tipo de argamassa possui: • Elevada deformação na rotura. Ö Presa mais lenta que as argamassas de cimento. normalmente 1 unidade de cimento para 3 a 4 de cal hidráulica. Ö Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia). Ö Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento. cal hidráulica e areia Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica. Argamassas de cal hidráulica Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de cal hidráulica e areia. • Grande utilização em obras de reabilitação. Ö Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento. as características são: Ö A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica. Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas. • Baixa refracção. mas vantagens semelhantes às da cal aérea. contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica. Argamassa de gesso O gesso é usado em argamassas desde há muito tempo. • Endurecimento muito lento. • Estrutura fiável.

TRAÇOS NOS TIPOS DE ARGAMASSAS Argamassa de cal ordinária A qualidade das argamassas depende tanto da boa qualidade da cal. Argamassa de cimento. sobretudo em acabamentos de tectos. • Boa aderência ás pedras naturais ou artificiais. sem alteração das suas características. 2 . bem como à sua capacidade de endurecer rapidamente. • Não pode ser usada em exteriores. • Maior deformação na rotura. • Boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar.Argamassas moldagem. • Menor susceptibilidade á fendilhação. uma vez que não resiste á acção do tempo. que está relacionada com acção de presa da água de cristalização. Este tipo de argamassa possui as seguintes características: • Má aderência á madeira e a todos os agregados lisos. cal apagada e areia (argamassa bastarda) Este tipo de argamassa possui: • Maior trabalhabilidade. são necessários: 127 . • Tem grande aplicação em interiores. como da correcta preparação e da natureza dos outros componentes. • Maior porosidade. para confeccionar 1m3 de argamassa. Conforme os traços abaixo indicados.

em guarnecimentos interiores de paredes e tectos.92 1. Argamassa de gesso O gesso para estucar ou gesso rápido.5 1:3 420 370 330 0.Argamassas Quadro 1 – Composição de argamassas de cal. 128 . Designação do trabalho Gesso Cal Areia Guarnecimentos de paredes Guarnecimentos de tectos 2 volumes 3 volumes 1 volume 1 volume 3 volumes 1 volume Os traços mais vulgares com argamassa de gesso são: 9 Com gesso lento: a) 8 : 5 ( 8 volumes de gesso para 5 volumes de água ). Quadro 2 – Dosagem de argamassas para estucar.00 170 184 200 Com cal magra as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2. com adição de cal e areia. emprega-se sobretudo.84 0. para revestimentos em paredes exteriores o traço poderá ser 1:2. Cal apagada Traço (litros) Areia (m3) Água (litros) 1:2 1 : 2.

a água deve ser empregue na proporção conveniente para apagar por completo a cal livre. há uma equivalência entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de cimento e areia. 3 de cal ordinária e 1 de areia fina ). c) 2 : 1 ( 2 volumes de gesso e 1 de areia fina ). 3 de cal ordinária e 2 de areia fina ). Argamassas hidráulicas Como se pode verificar no quadro 3. Dosagem em peso Dosagem correspondente em volume 250 kg de cimento/ m3 de areia 300 kg de cimento/ m3 de areia 400 kg de cimento/ m3 de areia 600 kg de cimento/ m3 de areia 1:5 1:4 1:3 1:2 Argamassas de cal hidráulica Nas argamassas de cal hidráulica. 9 Com gesso rápido: a) 1 : 3 : 1 ( 1 volume de gesso. Quadro 3 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia.Argamassas b) 1 : 3 : 2 ( 2 volumes de gesso. 129 . 3 de cal e 1 volume de areia fina ). b) 2 : 3 : 1 ( 2 volumes de gesso.

Podem ainda. Quanto menos hidráulica é a cal. para rebocos que podem ser ao traço 1:6. quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio húmido. ou mais. 9 Em obras submetidas á pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos o traço usado é 1: 11/2. apresentar cores variadas ou texturas especiais. quer em placa de betão armado. Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas. A cal hidráulica emprega-se sem areia. o traço usado é 1:3. pretendem desempenhar as funções de um reboco tradicional em várias camadas. As argamassas de reboco monocamada. 9 Usam-se argamassas de cimento e cal ordinária. denomina-se betonilha. podendo ser hidrófugas ou não. 9 Para fechamentos de juntas e rebocos impermeáveis.APLICAÇÃO DAS ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTOS Nas paredes e nos tectos encontra-se argamassa de revestimento. para obras em contacto com correntes de água e com areia. Também é usada para o revestimento de pavimentos.Argamassas Para 1 m3 desta argamassa são necessários: 300 litros de cal + 0. Espalhar uma camada de argamassa em pavimentos. 9 Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena flecha. maior a quantidade de areia pode ser admitida. o traço usado é 1:1. pintadas ou ser alvo de uma variedade de acabamentos. o traço é 1:2. 3 .78 m3 de areia + 390 litros de água. Argamassas de cimento 9 Para a generalidade dos trabalhos. quer em terra sobre a brita. São aplicáveis por projecção em monocamada e por isso têm a 130 .

gorduras. a parede base deverá ser abundantemente molhada de modo a se encontrar totalmente húmida na altura da aplicação da argamassa. é necessário efectuar uma preparação das superfícies. Portanto. mas com efeito sensível. etc. Todas as superfícies a cobrir deverão apresentar-se totalmente desembaraçadas de partículas mal aderentes ou de quaisquer outros corpos que possam afectar a argamassa do reboco. Imediatamente antes da aplicação do reboco. com a diferença que a dosagem é feita de acordo com uma composição estudada. nestes casos. apresente qualquer cavidade com água retida. fendilhação ou quaisquer defeitos que prejudiquem o seu acabamento. material fiável. pelo que. sem que. deverá apresentar a rigidez indispensável e estar perfeitamente desempenada para que não se tenham de empregar espessuras de argamassas superiores a 2. 131 . salitre.1 . homogéneas. A mesma superfície a rebocar. contudo. bem isentas de pó.5 cm. fuligem de fogo. as paredes devem estar limpas e isentas de óleos de descofragem. os constituintes são seleccionados e a mistura é corrigida com adjuvantes em pequenas doses. poeira. no que respeita á preparação do suporte. gesso. regulares. A superfície deverá estar devidamente preparada para receber o reboco. Podem ser pigmentos na massa.Preparação das superfícies Na aplicação de argamassas para revestimento. A constituição é semelhante à dos rebocos tradicionais. dispensam a 3. Fig A1 – Limpeza da superfície antes da aplicação do reboco.Argamassas vantagem da rapidez e facilidade de aplicação.

de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular. 132 .2 – Etapas para a aplicação de argamassas As principais etapas para a aplicação de argamassas em superfícies são: 1) Aplicação do crespido ou chapisco Esta argamassa é lançada vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção). c) A quantidade de água da amassadura deve ser adaptada ao poder se absorção do suporte e ás condições atmosféricas. Deve ainda assegurar-se um determinado número de condições. f) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido/chapisco estiver seco e endurecido e ainda se já tiver sofrido a maior parte da retracção da secagem inicial. d) Não alisar o crespido/chapisco. Fig A2 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á mão. com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada seguinte. como sejam: a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da argamassa. b) Deverá ser feito imediatamente após a conclusão da parede. e) Pulverizar periodicamente o crespido/chapisco com água para evitar a dessecação prematura da argamassa.Argamassas 3.

Durante o período em que aguarde a aplicação. deverá estar protegida do sol. chuva ou vento. a espessura final poderá ir até 20mm. No caso em que seja necessário duas camadas de base. criando uma fonte de fendilhação. 2) Aplicação da camada base A argamassa deverá ser utilizada imediatamente após o seu fabrico. A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas. devendo ser totalmente aplicada antes de iniciar a presa. 133 . Considera-se que a argamassa está endurecida quando apresentar quebra de trababilidade ou tiver sido amassada há mais de uma hora no verão ou duas horas nas restantes estações. A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar compreendida entre 10mm e 15mm. Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se á humidificação leve e uniforme. não podendo em nenhum ponte ser inferior a 8mm.Argamassas Fig A3 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á maquina. A argamassa endurecida deverá ser retirada do local de trabalho. apertada enérgica e uniformemente á talochada mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não apareça á superfície. O grau de alisamento e regularidade a conferir á superfície depende do tipo de acabamento a aplicar.

com argamassa idêntica à do reboco. Deverá verificar-se um intervalo de tempo de. a diferença entre os pontos da superfície mais salientes e os mais reentrantes. sendo necessário humidificar prévia. Parede base de betão Quando existem irregularidades no desempenho da parede base. não deverá ser superior a 25 mm. Quando nada estiver estipulado em contrario e for possível fazê-lo com o betão fresco e húmido. com uma régua desempenada de comprimento superior a 2 m ou condicionada pelas dimensões da parede. todas as saliências devem ser devidamente desbastadas até que se verifiquem os valores de tolerância fixados. lenta e uniformemente a parede desta camada. todas as depressões deverão ser cheias previamente. e nas quais não for possível executar o chapisco.Argamassas Parede base de alvenaria Quando existem irregularidades no desempenho da parede base.As superfícies de betão com mais de sete dias de idade. superiores ás tolerância. superiores ás tolerâncias. entre o enchimento das depressões da parede base e a aplicação do reboco. 134 . 3) Aplicação da camada de acabamento Esta camada só pode ser aplicada uma ou duas semanas após a aplicação da camada de base. deverão ser picadas de modo a permitir aderência da argamassa de reboco. ou seja. consoante as espessuras. imediatamente após a desmoldagem. pelo menos duas semanas. colocada por camadas. O desempenho poderá ser avaliado. em paredes planas. Tolerância no desempenho da parede base A tolerância admitida. deverá executar-se uma camada de chapisco. que funcionarão como base ao reboco a colocar posteriormente. A espessura de cada camada não deverá exceder 20 mm.

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Fig A4 – Acabamento com pintura
4 - REBOCOS

Fig A5 – Acabamento em azulejos.

Camada que irá ficar directamente exposta, destinando-se a proteger a camada subjacente e conferir um acabamento adequado ao reboco.
4.1 - Tipos de rebocos

Reboco monomassa

O reboco monomassa é um produto industrial constituído por cimento e/ou cal, inertes, pigmentos minerais e aditivos orgânicos e inorgânicos, pronto a ser amassado com água.

Uma vez aplicado, sobre a alvenaria, proporciona um revestimento para fachadas de rápida aplicação, limpo e duradouro. Com uma só camada, garante todas as prestações exigidas na fachada:

ƒ

Técnicas: impermeabilidade, aderência e resistência.

ƒ

Estéticas: texturas e cores.

Estes rebocos podem ser aplicados reforçados com rede ou não.

135

Argamassas

De notar que o uso de rede só se justifica em zonas de ligação entre materiais distintos (por exemplo, entre peças de betão e alvenaria de tijolo), para fazer face a fissuração ma zona de contacto, devido a comportamento diferenciado destes materiais (como distinto coeficiente de dilação térmica e variações dimensionais em virtude de mudanças de teor de humidade e retracção no tempo).

Fig A6 – Reboco reforçado com rede sobre suporte preparado: 1-Suporte; 2Crespido/chapisco; 3- Rede de reforço; 4- Reboco Contudo, não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco, no caso de rebocos não enriquecidos com resinas.
Reboco acrílico

Acabamento de fachadas à base de granulados e resinas acrílicas especiais, que garantem uma flexibilidade e uma grande aderência sobre todo o tipo de suportes, logo muito indicado para renovações e obras novas.

Este tipo de reboco é especialmente indicado para fachadas exteriores uma vez que possui uma protecção contra a chuva.

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Rebocos tradicionais

A fissura (Fig A11) que surge na zona de encosto entre a alvenaria e o pilar/viga tem origem no diferente coeficiente de dilatação dos materiais envolvidos. Como o coeficiente de dilatação do betão e da alvenaria são substancialmente diferentes, durante o aquecimento e arrefecimento geram-se movimentos de dilatação/retracção. É exactamente na zona de encosto que se vão fazer sentir estas diferenças de movimentos. Por outro lado, conhecendo as baixas plasticidade e resistência à tracção que caracterizam os rebocos, estes fendem de modo a libertar a energia derivada das tensões originadas. A resolução deste problema com linhadas de sisal e redes de arame sempre se revelou ineficaz, quer pelo apodrecimento dos materiais, quer pela corrosão, quer ainda por nenhum deles conseguir conferir a resistência à tracção necessária para evitar a fissuração. Também existem, por outro lado, e de muito menor previsibilidade, mas com efeitos mais nefastos, as fissuras originadas por assentamentos diferenciais do edifício. Para solucionar este tipo de problemas sugere-se o reforço do reboco a todo o pano, actuando preventivamente. Poder-se-á também optar por uma solução curativa, deixando-se o assentamento desenvolver até à estabilização, reparando em seguida as fissuras.
Rebocos projectados

Ultimamente, tem-se verificado uma cada vez maior aplicação de rebocos monocapa ou monomassa projectados, que vieram possibilitar toda uma nova série de opções arquitectónicas a custos competitivos. Estes tipos de rebocos diferenciam-se dos tradicionais de duas formas: primeiro, a aplicação é feita por projecção mecânica, recorrendo-se a uma bomba, que contrasta com a aplicação manual dos rebocos tradicionais; segundo, aplica-se de uma só vez toda a espessura do reboco, ao passo que a aplicação tradicional faz-se por diversas camadas, desde o crespido (ou chapisco, ou borrifo, ou salpico) até à camada final, sendo normais três ou mesmo mais camadas. Ora é exactamente esta característica que acaba por ser o "calcanhar de Aquiles" deste sistema. Como estas argamassas têm de ter um teor de cimento elevado que lhes possibilite uma boa
137

Havendo fissuração num revestimento monocapa. estando aberto o caminho para a penetração de água no interior.Argamassas adesão ao suporte e como. 3. se aplicam em panos extensos. Foi assim desenvolvido nos países nórdicos. aumentando-se assim a eficácia global de isolamento da parede e evitando-se o efeito de acumulador que a parede exterior de tijolo pode exercer.Suporte.Reboco Rebocos sobre isolamento térmico pelo exterior É um dado adquirido que o isolamento térmico deve ser colocado o mais próximo possível do exterior. 2. pois esta tela vai aumentar a resistência à tracção do reboco e absorver as tensões geradas pela retracção plástica durante a presa da argamassa. pois normalmente a fissura atravessa todo o reboco. Fig A7 – Reboco reforçado com rede sobre suporte não preparado: 1. É então recomendado que nestes revestimentos se faça o reforço do reboco a todo o pano com tela de fibra de vidro. este mesmo teor de cimento elevado vai provocar retracções plásticas importantes nas argamassas. um sistema de isolamento térmico de edifícios pelo exterior em que são fixadas placas de isolante à parede e 138 . conhecida por "pele de crocodilo".Rede de reforço. com a consequente fissuração típica destes casos. onde há Invernos bem rigorosos. geralmente. o paramento fica exposto às intempéries.

ao invés da aplicação tradicional. sendo ao fim e ao cabo um isolamento. o reboco tem de ter boa adesão ao isolamento. Neste sistema. também funciona adequadamente para evitar transferências de calor a partir de um exterior demasiado quente. Fig A8 – 1. pois é a armadura que lhe vai conferir a resistência a golpes e assegurar a integridade do sistema. Para assumir este papel. assegurando a estanquidade do paramento. 5. Daí que tenha de ter a tenacidade suficiente para proteger o isolamento contra golpes do exterior.Suporte. o reboco acaba por desempenhar também um papel estrutural pois.Isolamento térmico. tem de ser hidrofubado e tem de estar armado.Argamassas sobre estas placas assenta um reboco modificado que vai assegurar a impermeabilidade.Rede de reforço. uma barreira às transferências de calor.1ª Camada de reboco. isto é.Acabamento Este sistema também é conhecido pela designação de “capoto”. se bem que este sistema tenha sido desenvolvido para evitar transferências de calor para um exterior frio. 3. 6. a integridade do isolamento contra golpes e a decoração do paramento. assenta sobre uma superfície com baixa compacidade e elástica. Refira-se que a espessura normal deste reboco varia entre os 5 e 7 mm. Refira-se que. 139 . 4. de modo a diminuir as tensões originadas pela retracção plástica das argamassas. 2.2ª Camada de reboco.

Fig A9 – Revestimento em reboco normal.Argamassas 4. com o 140 .Aplicação e acabamento de reboco normal e reboco monomassa Aplicação e acabamento do reboco em condições normais Efectua-se um reboco. Fig A10 – Revestimento em reboco monomassa. á mão ou com a ajuda de uma máquina de projectar argamassas.2 . em varias camadas e depois uma pintura ou colar um revestimento cerâmico. Aplicação e acabamento do reboco monomassa em condições normais O reboco monomassa é aplicado directamente sobre a alvenaria. Este tipo de reboco pode ser acabado com pedra (granulados de mármore) projectada.

apresenta-se com uma superfície muito lisa. Em consequência. Os revestimentos sintéticos (com resinas) aderem por contacto (aderência química) sem precisar de uma superfície rugosa e porosa. 141 . sem rugosidade. É necessário utilizar produtos que actuem como pontes de aderência entre o betão e o reboco. Fig A 13 – Betão com superfície muito lisa e de baixa porosidade. a aderência só é possível por contacto (aderência química). Aplicação do reboco em betão liso Fig A12 – Acabamento em carapinha. O betão é um suporte de porosidade muito baixa.Argamassas acabamento raspado ou carapinha. Assim: Os revestimentos minerais de cimento e cal necessitam de suportes rugosos e porosos (aderência mecânica). Fig A11 – Acabamento em pedra projectada.

De seguida lavar a superfície tratada com água limpa e posteriormente com água a alta pressão. etc. É normal e indispensável para que o reboco possa endurecer correctamente. Aplicar um primário sobre a superfície e uma vez este seco. (seco ao tacto e antes de três dias) aplicar o reboco.Argamassas Aplicação do reboco monomassa em betão liso Na aplicação deste reboco em betão liso é necessário limpar a superfície de óleos de descofragem. mas nunca as suas características técnicas. Fig A16 – Aplicação do primário. salitres. Fig A17 – Aplicação do reboco monomassa. correm o risco do aparecimento de manchas esbranquiçadas na sua superfície. Quando se amassa um reboco parte dos seus componentes (sais) dissolvem-se com a água de amassadura. pó. Estas manchas alteram o aspecto estético do reboco. Quando o reboco começa a secar. Fig A14 – Limpeza do betão à mão Fig A15 – Lavagem da superfície com jactos de água. Aplicação de reboco em tempo frio e húmido Todos os rebocos de cimento ou cal. que formam 142 . A este fenómeno chamase carbonatação. a água de amassadura abandona os sais. quando aplicados em tempo frio ou húmido.

Neste caso a carbonatação é visível. - Risco de chuva ou neve. Assim é recomendado não aplicar rebocos com: Temperaturas inferiores a 8ºC.Argamassas depósitos brancos. pode aumentar ou reduzir o risco de aparecimento de manchas de carbonatação. frio ou quente. os sais ficam no seu interior. 143 . Por isso é recomendável proteger o revestimento durante todo este período. Nestas condições devem ser utilizadas cores claras. que ajudam a que a carbonatação seja menos visível. quando depositados na superfície do reboco. - Humidade elevada. As manchas aparecem entre o segundo e o terceiro dia ou então entre o sétimo e o décimo dia depois da aplicação. São estes sais que. e estes depositam-se na superfície. Fig A 18 – Água da amassadura. formam as mancham esbranquiçadas. conforme seja húmido ou seco. Quando o reboco seca normalmente. Quando o vento seca muito devagar (ambiente húmido ou frio) a humidade do reboco empurra os sais para o exterior. O vento. Fig A19 – Sais depositados sobre a superfície. Neste caso a carbonatação não é visível.

na véspera da aplicação. sendo muito absorventes. Fig A20 – Carbonatação invisível. Se com a solução anterior ainda permanecerem alguns defeitos deve aplicar-se uma pintura para fachadas. privando-a de uma presa normal.. Aplicação de reboco em tempo quente e seco No verão. isentá-lo de poeiras. pinturas. gorduras.Argamassas Se a carbonatação aparecer. Nunca aumentar a água de mistura. e molhar até encharcar o suporte. no final do dia (não humedecer em pleno sol ou com o revestimento muito quente). gessos. endurecem muito depressa e á menos tempo para trabalhar. Paralelamente. Aplicar o reboco no dia seguinte tendo o cuidado de começar pela zona mais á sombra. enxaguando-a posteriormente com água limpa. 144 . uma solução consiste em lavar todo o revestimento com água acidulada (uma parte de ácido para dez de água). Fig A21 – Carbonatação visível. Os suportes estão quentes e secos. a aplicação dos rebocos torna-se mais difícil. Tudo isto origina a que os rebocos tendam a fissurar e a desagregar. nem aplicar o reboco com temperaturas superiores a 35ºC. Assim. o vento e a elevada temperatura do ar provocam a evaporação rápida da água de mistura. isto é. uma vez que isso só agrava os problemas descritos. agravando o fenómeno. é necessário limpar o suporte. Humedecer o reboco com água pulverizada. etc. A água utilizada na argamassa escapa-se muito rapidamente através do suporte.

PATOLOGIAS EM REVESTIMENTOS DE TECTOS E PAREDES EM REBOCO OU ESTUQUE 5. b) Empolamento e eflorescências. d) Outras fissuras.1 – Possíveis patologias a) Manchas e bolor. 145 .Argamassas Fig A22 – Molhagem do suporte antes da aplicação do reboco. Fig A23 – Humedecimento da monomassa com água pulverizada. 5. c) Fissuras de retracção.

Argamassas Fig A24 – Fissura. Fig A25 – Bolor e manchas de água. 146 . Causas para as patologias a) Humidade. grandes espessuras ou deficiente humidificação durante a secagem. d) Deficiências estruturais. c) Reboco demasiado rico em cimento. b) Infiltração de água.

suporte muito absorvente) sem preocupações Cura deficiente Adição de ligante Aplicação em camadas de espessura exagerada Excesso de água na amassadura Fissuração com orientação horizontal.cristalização à superfície de sais solúveis Espessuras de revestimento muito reduzidas e juntas de alvenaria mal executadas ou com maior permeabilidade Manchas esbranquiçadas Insuficiente entrega das vergas existentes Inexistência de vergas Preparação incorrecta do produto/adições ao produto Amassado com excesso de água Reamassado do produto parcialmente endurecido Com resíduos Muito quente. nas zonas de assentamento Fissuração de traçado contínuo ao longo das junções de materiais de suporte diferentes Fissuração diagonal a partir dos cantos de vão abertos Expansão da argamassa das juntas de assentamento.Patologias e causas possíveis em rebocos industriais (in Paulo R. ventos secos. pela acção dos sulfatos contidos nos tijolos.Argamassas Quadro 5 . na argamassa ou no terreno e transportados pela água de infiltração Sombreamentos ou transparências seguindo as juntas do suporte sobre o que está aplicado Diferenças de tonalidade Grandes variações de temperatura e humidade durante a aplição Variações na preparação do revestimento Quantidade de água Método ou tempo de amassadura Variações na realização do acabamento Perda de eficácia dos adjuvantes fingicidas e bactericidas Dosagens pequenas de adjuvantes Fachada com fraca exposição ao sol e sujeita a humedecimento Diferentes condições de secagem Fungos e bolores (manchas) Preço Toxicidade 147 ..aplicação em condições atmosféricas inadequadas Eflorescências . 2006). blocos ou nas argamassas ou introduzidas pela água Variações dimensionais diferenciais desses materiais Enfraquecimento do suporte nessa zona Deformação dos planos de parede Enpolamento com formação Má qualidade do revestimento de bolhas e perda de aderência Aplicação sobre um suporte inadequado ou al preparado Carbonatações . Sintomas Causas Retracção de secagem inicial (menor retracção e maior deformabilidade do que os rebocos tradicionais Observações Fissuração generalizada sem orientação preferencial Erros na execução / aplicação Aplicação em condições muito secas (calor. com humidade insuficiente ou saturado de água Tempo frio e húmido (com libertação da cal durante a presa de cimento) Sais contidos nos materiais da parede.

superior ao dos ajulejos de probabilidade de concentração de cargas Produto de assentamento ineficaz Com iminência de desprendimentos em todo o paramento Deficiente qualidade. com entos de ladrilhos em corres. Sintomas Perda de aderência e desprendimento ou deslocamento de ladrilhos em áreas extensas. 2006).argamassa de módulo de elasticidade pondência com zona de gran.Argamassas Quadro 6 . sem orientaRetracção de secagem inicial do produto ção. incompativél com o suporte ou com as condições de utilização do revestimento Insuficiente resistência mecânica Inobservância dos cuidados de preparação Cura deficiente do produto de assentamento Penetração frequente de água Falta de estanquicidade das juntas Desprendimento de peças Fluxo à superficie do paramento de sais Sais soluveis existentes na cerâmica junisoladas ou pequenas áreas (eflorescências) tamente com humidade absorvida no ar Quantidade insuficiente ou aplicação deficiente deste produto Fissuração fina..Patologias e causas possíveis em revestimento cerâmico (in Paulo R.Movimentos diferenciais dos ladrilhos e do de assentamento dade do paramento revestido produto de assentamento Alterações do teor de água Variações de temperatura Rotura do suporte Movimentos do suporte ou que lhe foram Fissuração de largura signitransmitidos pela estrutura ficativa e com orientação Incorrecto dimensionamento de juntas entre bem definida Ausência de certas disposições construpeças tivas Ausências de esquartelamento dos revestimentos em painéis com dimensões limitadas 148 . distribuída pela generali. precedido de empolamento Causas Retracção nas camadas subjacentes e elevadas tensões de corte que se geram consequentemente nos planos de colagem Pressão de vapor de água Expansão de ladrilhos Observações Perda de aderência e desprendimento ou deslocamMovimentos significativos no suporte.

Poluição atmosférica. 2006). porte. retracção. a natureza do suporte e ou a humidade do paramento Rotura dos elementos metálicos de Resistência ao peso próprio dos elementos fixação/estrutura intermédia de suporte solicitações. acabamento e caracpedra teristicas geométricas dos elementos de pedra Má execução dos trabalhos 149 . esfoliação e púsEstado avançado e consequência das re. ciclos de secagem/ (película fina de 0.Patologias e causas possíveis em revestimento de pedra (in Paulo R. manchas. su. de rotura ou entre os elementos de pedra Aderência por colagem e selagem com argamassa Deformação do material por empolamento do material pedra Agentes químicos dos materiais dos solos mais acção da água Manchas provenientes da humidade Humidades ascendentes do solo Deficiente ventilação no tardoz da pedra Manchas provenientes do material de fixa.Má escolha do tipo de pedra e suas caracque. descoloração.Desgaste por ataque físico.5 a 2. deformações diferenciais e risco de corrosão Suporte por deficiência na resistência Resistência mecânica ou ataque físico.Argamassas Quadro 7 . quimico e biológico Deformação do suporte Por flexão.Argamassas de fixação inadequadas ção do elemento Oxidação dos elementos de fixção Manchas de coloração cinzenta negra Poluição atmosférica. retracção. dilatação e/ou assentamento Fissuração Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas. Sintomas Elemento de pedra manchado Causas Eflorescências ou criptoflorescências Observações Aspecto da superfície revestida no seu conjunto não aceitável Falta de planimetria da superfície Falta de linearidade das jun.3 mm) molhagem e ausência de limpeza Falta de homogeneidade do elemento de Diferenta cor.Escolha adequada das argamassas/vetas entre elementos de pedra lógico dantes face ao tipo e dimensões dos elementos. horizontais.. químico e bio. solicitações. condições ambientais teristicas geométricas (fase de concepção) etc) e utilização Deficiente utilização Deficiente processo de limpeza e de manutenção Material de refechamento das Má concepção do revestimento juntas degradado Má qualidade do material de refechamento Deficiente aplicação do material de refechamento Escorridos de cal nas juntas Infiltrações de água das pedras Escamas. exposição aos agentes atmosféricos e largura da junta Diversos sintomas (descasInadequação ao processo construtivo. de rotura ou entre os elementos de pedra Má colocação em obra Orientação incorrecta do elemento in loco em relação à estrutura observada na pedreira Rotura do elemento pedra Incumprimento das espesuras mínimas de acordo com o tipo de pedra e importânDescaimento cia das solicitações Rotura da cola/argamassa de selagem Tipo anadequado para as dimensões dos elementos de pedra. ciclos de secagem/ tulas no elemento de pedra tiradas das crostas negras molhagem Deformação do suporte Por flexão. acabamentos de superfície. textura. dilatação e/ou assenDeslocamento tamento Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas.

degradam-se com a passagem dos anos. c) Corrigir as deficiências estruturais.. Quadro 8 .Técnicas de tratamento de patologias em revestimentos (in Paulo R. 150 . com tapamento das juntas.escovagem a seco das manchas esbranquiçadas. a fachada ficará suja permanentemente. Quando a sujidade tiver penetrado no interior do revestimento. após secagem do revestimento Operações de limpeza Pedra natural Reboco Perda de aderência/destacamentos Cerâmico Pedra natural Degradação do aspecto Reboco Pedra natural Manutenção do bom estado dos rebocos em fachadas exteriores As fachadas. Protecção com hidrófugo Substituição dos elementos fissurados por outro novos.Argamassas Soluções para as patologias existentes a) Eliminar as causas de humidade. Quando chove esta sujidade dissolvese na água e penetra na parede. 2006). A sujidade vai-se depositando na superfície da fachada. b) Reparação com materiais apropriados.alegramento e preenchimento com o mesmo produto (armado ou não) Injecção de resina nas fissuras. com a utilização de produtos elásticos na assentamento destes e no refechamento de juntas Substituição de placas de pedra danificadas Picagem até ao tosco com aplicação de novo revestimento do mesmo tipo Extracção da totalidade dos elementos.aplicação de revestimento aditivado com resinas Reparação de fissuras através da colocação de uma rede de fibra Fissuras médias . utilização de produto de assentamento de melhor qualidade ou mais adequado Abertura de furos no elemento de pedra e injecção de resina entre o suporte e o tardoz da pedra Reposição do material com colagem dos elementos em falta ou efectuando empalmes e emendas Reposição com utilização de massas especiais à base de epoxy e pó de pedra Pintura ou revestimento delgado de novas camadas de produto hidrófugo Eflorescências . continuamente expostas ás inclemências do tempo e á poluição atmosférica. Patologia Revestimento Reboco Fissuração Cerâmico Técnicas Fissuras finas . com substituição dos partidos.

devem ser reparadas. Para conseguir uma maior durabilidade. Fig A26 – Sujidade dissolvida com a chuva. que impede a penetração da água da chuva no interior da fachada. esta deve ser tratada com um hidrófugo de superfície. podem aparecer manchas brancas na superfície.Argamassas No caso de tijoleira á vista. 151 . devido á penetração da água da chuva na tijoleira. tanto técnica como estética. dissolvendo os sais existentes no interior e depositando-os na superfície. A aplicação do hidrófugo deverá ser efectuada com o suporte perfeitamente limpo. Fig A27 – Sujidade acumulada no interior do revestimento. evitando que esta se suje. Se as juntas de tijolo ou tijoleira estiverem em mau estado. Ao mesmo tempo permite a transpiração do vapor de água quente gerado no interior das habitações. sem restos de pó e totalmente seco. As fissuras e os suportes degradados deverão ser tratados ou restaurados. da fachada. ou na junta.

com um rolo de lã ou então com um pincel. pode então aplicar-se em duas demão. espaçadas no mínimo 10 minutos.Argamassas Depois de tratados os problemas mencionados na alínea anterior. Fig 28 – Hidrófugo de superfície. 152 . Também pode ser feita a aplicação com um pulverizador de baixa pressão.

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