Materiais de Construção

Argamassas e Rebocos

série MATERIAIS

joão guerra martins joaquim soares assunção

3.ª edição / 2010

Apresentação Este texto resulta inicialmente do trabalho de aplicação realizado pelos alunos da disciplina de Materiais de Construção I do curso de Engenharia Civil, sendo baseado no esforço daqueles que frequentaram a disciplina no ano lectivo de 1999/2000, vindo a ser anualmente melhorado e actualizado pelos cursos seguintes. No final do processo de pesquisa e compilação, o presente documento acaba por ser, genericamente, o repositório da Monografia do Eng.º Joaquim Soares dos Santos Assunção que, partindo do trabalho acima identificado, o reviu totalmente, reorganizando, contraindo e aumentando em função dos muitos acertos que o mesmo carecia. Pretende, contudo, o seu teor evoluir permanentemente, no sentido de responder quer à especificidade dos cursos da UFP, como contrair-se ainda mais ao que se julga pertinente e alargarse ao que se pensa omitido. Esta sebenta insere-se num conjunto que perfaz o total do programa da disciplina, existindo uma por cada um dos temas base do mesmo, ou seja:
I. II. III. IV. V. VI. VII. VIII. IX. X. XI. XII. XIII. Metais Pedras naturais Ligantes Argamassas Betões Aglomerados Produtos cerâmicos Madeiras Derivados de Madeira Vidros Plásticos Tintas e vernizes Colas e mastiques

Embora o texto tenha sido revisto, esta versão não é considerada definitiva, sendo de supor a existência de erros e imprecisões. Conta-se não só com uma crítica atenta, como com todos os contributos técnicos que possam ser endereçados. Ambos se aceitam e agradecem. João Guerra Martins

SUMÁRIO

A qualidade das argamassas na construção de um edifício tem uma importância muito significativa quanto à sua salubridade, conforto, durabilidade e aspecto visual. A presente monografia descreve os principais tipos de argamassas mais correntes nas obras de construção civil em Portugal, nomeadamente as argamassas tradicionais, argamassas de restauro em edifícios antigos e as argamassas especiais mais comuns. O trabalho é constituído por três partes, sendo a primeira uma abordagem ao tema e um relato histórico da evolução das argamassas, seguida do desenvolvimento e por fim a conclusão. A primeira parte consiste numa descrição dos objectivos do trabalho, da importância do tema desenvolvido e uma abordagem sumária ao tipo de argamassas utilizadas ao longo dos tempos. O desenvolvimento deste tema aborda vários tipos de argamassas, tendo sido consultada diversa documentação bibliográfica. Com o presente trabalho pretende-se dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e mais correntes, propriedades e quantidades dos seus componentes e os factores principais que influenciam o seu comportamento. Como objectivo final, houve a preocupação de abordar as características específicas de cada argamassa e condições de utilização, possibilitando uma escolha mais adequada para as funções pretendidas e maior rentabilidade económica.

.Pozolanas naturais e artificiais .......2 ........................ 8  2.........................................................3 – Síntese histórica ............................4 – Tipos de Argamassas Tradicionais ...............Cal hidráulica...............Cal aérea . 3  II ..............................................1 .... 1  1.........................................................................................Ligantes ........................................................1 – Objectivos ...........1 .............................................INTRODUÇÃO .................................................... 1  1............................................................................. 11  2................................................................................................................................................................................................3 ................................................2 ............................................................................. 9  2.................3.................4 ... 12  2......................................................................Argamassas ÍNDICE GERAL SUMÁRIO ......................................................................................................................Adjuvantes ou aditivos ..............................1 ..................................3........1............................................................................. 11  2........ IX  I .... 7  2......................................................................................3 .............Retentores de água ................... 7  2........................................................................ 12  2...5 .. 7  2.......................................6 ..............3...........Introdutores de ar .........................................2 ................................................................. I  ÍNDICE GERAL .....4....Inertes ..............................................................................2 .................................................3............Argamassas hidráulicas .......4............................................................................1............ 1  1......................................... 11  2...................Cimentos ........Hidrófugos ...Resinas ................... 9  2........................................................................................................................... 10  2................3..................................................................2 – Generalidades ..................1 .......Argamassas aéreas ............................................................................. 8  2................................................... 9  2...................3................. II  ÍNDICE DE FIGURAS ...VII  ÍNDICE DE QUADROS ....COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS ........................ 16  II .................................1................3 ....................... 9  2...........................................................................Plastificantes .......................

.......................................PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS ............ 40  3.......Permeabilidade ao vapor de água ............................4 ...1.................4 ............. 25  3....................................................................... 28  3....................................5 .......................4.................................... 35  3.....4..............................................................12 – Tempo de presa................. 24  III ...1.............................................................Argamassas 2................................................................................................................................. 42  3.........................................Fabrico de argamassas.....4 ...Resistência mecânica ....FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS ...........................................................................................................................................................................9 .....13 – Capilaridade ...1 ...................................7........... 49  4.............................................. Hidrófugos de superfície ........... 25  3......................................As areias da argamassa ..................... 23  2..Argamassas de cimento de alta resistência .................. 44  3...................................................................................................................1...................................A água de amassadura .........................................................................................................................Impermeabilidade à água ...Aderência ...................... 53  4.................................................... 35  3.............7..................... 24  2...............................................2 ..Retracção de uma argamassa ......1 ...............................Rendimento de uma argamassa .......................................... 45  IV ................ 45  3...................................3 .................Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) ....... Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa...................... 55  III ..... 41  3................................Propriedades da superfície ........... 30  3.........................Decomposição de uma argamassa .............8 .........................................Ligantes ..1.... 48  4...7 ........3 .........................................1 .........11 ....................... 43  3........................................ 46  4.............Resistência à compressão ..............2 – Aplicação das Argamassas ................................4.......10 ......Argamassas de cimento aluminoso .....................................................................1..................................6 ....3 ...........Argamassas pozolânicas ........................................................... 37  3..............2 ..5 .................Dosagem e Traço .3...........................................Compacidade de uma argamassa ..... 46  4........................................................ 29  3....... 34  3............. 53  4.........

..........................................................................................................1 ............... 60  4........... 76  5.......2 ..................4 .......................2 ....... 93  6...........................1..........................Argamassas para revestimento ............................................... 56  4............................................................................. 72  5................................................1...........1...................... 72  5...............................................3 ..........................................................................................2. 79  5.....................2 .....................1 ........1..Preparação do suporte....................................4 – Preparação das superfícies ........................3 – Processos de reparação .........1........1 ............ 86  6.......... 87  6...............Manutenção e intervenção em argamassas ...............Aplicação ... 98  6.......................... 72  5................................2.........Propriedades ............................................. 98  6..................................2 ......... 80  5...... 90  6................................................................Requisitos e características das argamassas de substituição ..........Argamassas para alvenarias ........Generalidades ...........................................................................................................ARGAMASSAS ESPECIAIS .................................6 .................................. 82  VI ....................................................................................2.......6..................................3 ....................................1 ...........Argamassas 4......................Outras aplicações ........................ 98  6.......4 .......................Argamassas de substituição...........2................1............................................ 86  6.....................2 ................... 86  6...............Acabamentos .......2...............7 – Inconvenientes ................3 ................ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS ..1......................................1 ..2 ...................................................................................... 95  6................................................................Monomassas .................6... 89  6.......................................................................... 74  5...................Inconvenientes .............................................................. 98  IV ....................1 ...............Soluções correntes ............6 ..................................... 79  5....6..............Caracterização ............................Argamassas de impermeabilização ....Argamassas de acabamento e decoração ....................5 ...........Métodos de diagnóstico................... 62  V ................Generalidades ........Tipos de monomassa ........... 55  4.......................Características das argamassas antigas .......................... 74  5..................................2.....................................5 .........

........Preparação .................... 111  6.........BIBLIOGRAFIA ..........................................................................................6.................................................. 99  6........................5........................................................................................................................................1 .................6...... 124  V ......................... 119  6.........................6 ..............................2 ....Aplicação .................Aplicação ...................2..... 120  6.7 ....................................................................................Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas ............................................. 117  6...............3......... 122  Anexo I – Rebocos ................................................................7............7.. 110  6......1 ................Argamassas de reparação de betão e armaduras .. 120  6......... 107  6.......Aplicação ................ 108  6........................ 121  VIII .4.....9 – Argamassas de protecção contra incêndios .............................11 – Composição das argamassas especiais ..................... 118  6.Preparação do suporte........................................................................Descrição ..3 ...............2 ..........3 ........Preparação do suporte............... 119  6..............Características....................................................................................4.................................3 .................................................. 116  6..........4.....1 ...................2 ............. 120  6..2 ................................. 115  6..........3........6..Argamassas de enchimento e de isolamento .................. 110  6...........3 .......................7.....5 ................................................................................... 115  6..............................................Aplicação ....Descrição .Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos .1 ........................................................................................Descrição ........................................................... 102  6.................................Argamassas 6......................................................................................3 ................................... 118  6............................................10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico ................ 109  6........................................ 102  6...................................8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) .....4 .......2 ........ 108  6...............Preparação do suporte.............5......................................................Argamassas de colagem e betumação cerâmica ............................3 ..............Aplicação ...............................................................Aplicação .................................1 ..................................................................................... 111  6.......................................Características .......................5............. 107  6...........................

........................... 135  4..........1 ...................................................... 136  Reboco acrílico ............REBOCOS .................................... no caso de rebocos não enriquecidos com resinas............................ 135  Reboco monomassa ............................................................................................................................. .... não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco.....................................................................................Tipos de rebocos .......................... 136  VI .......................................................................................Argamassas 4 ............. 135  Contudo.....................................

..................................... 92  VII ....... 43  Figura 6 ..........Mestras aprumadas ..................................................... 47  Figura 8 ....................................................Juntas de trabalho ................................Confecção de uma argamassa (fase final)..............Ponte romana (Chaves) ......................... 64  Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina .. 48  Figura 11 ............ 66  Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso .Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] ........................................ 63  Figura 14 ............................ 46  Figura 7 ..... 57  Figura 12 ...................................................................................................................................................................................Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] 86  Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa ............ 4  Figura 2 ...............................................................Confecção manual de uma argamassa .....................................................................Triângulo de Feret e linha de maior compacidade ..................................................................................... 10  Figura 3 .............................Fixação de pontos de prumo em paredes.............................. 48  Figura 10 ........Confecção de uma argamassas (fase inicial) ..................................... 92  Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho ...........Confecção mecânica de uma argamassa............................................................................. 73  Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos........................................................Fixação de pontos de prumo em paredes.................................................................................................................................................. 62  Figura 13 ...................................................................... 47  Figura 9 ................................................................. 73  Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má qualidade da argamassa..................................................................................... 65  Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco . .......................................Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade .........................................................Argamassas ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1 ................................................................................................. sendo nítida a sua carência de adesão ................................................................................................................................................................................ 82  Figura 23 ...................................Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica .............................................................................. 67  Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso ...................... 70  Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação ......................................................................... 26  Figura 4 ............... 68  Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento........................................................ 27  Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] ..........Betoneira ...................... 87  Figura 25 .................................................

.............................. 104  Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] ....................................... ..................................................... 114  Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] . 116  Figura 39 ............................................................................ 99  Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14]....................Monomassa com acabamento em pedra projectada........................... 113  Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] ...................................... 114  Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado........................................................ 114  Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] .......................... 108  Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos ................................................................................................................................. ................... 113  Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] .................... 118  Figura 40 ....................Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos........................Aplicação de argamassa autonivelante ............................................................................................... 94  Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma)......................................................................................................................Argamassas Figura 27 ...... com armadura principal resistente tratada e armadura de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura........ 112  Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos . com separadores e argamassa canelada (para libertação do ar quando do assentamento) [14] ...... 113  Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] ................ 100  Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida.................................... .................................................. 112  Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos......... 119  VIII ................................................ ..........

.................................................................................................................................................................................................................. UA ......... 22  Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica .............................................................. 20  Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas.............. 16  Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia........................ 78  Quadro n...........................º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida ...... 54  Quadro 11 – Traços correntes de argamassa .........................º 12 ..........Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) .... 76  Quadro n..º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso ...........................Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.................................................Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.......................................................................... 77  Quadro n.......................... 22  Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária .................Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa ............................................ 14  Quadro 3 .....Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos .... 23  Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante .......................º 13 ............................. 13  Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes .................................. 81  Quadro n..................................... 21  Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade ............ 17  Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3..................Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ...Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.............................................. 15  Quadro 4 ......................Argamassas ÍNDICE DE QUADROS Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar ................................................. 106  IX .........º 15 .........................................Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil........ 33  Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas ..................... UA ..................Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) .................................................... 55  Quadro n.................Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes).... UA ............º 14 ......................................................................................................................... UA ................................................ 104  Quadro n.....................

da água da ligação). os inertes e a água se misturam. composição e os factores que influenciam o seu comportamento ou características. normalmente e na actualidade. Temos assim 3 factores a considerar: ª A qualidade dos seus componentes (agregados/inertes. Quando o ligante. as suas propriedades. os constituintes das argamassas.INTRODUÇÃO 1. O ligante é. sendo certo que a quantidade necessária para que a argamassa possa ser facilmente utilizada em obra é sempre superior à necessária para hidratar o ligante. ª Da melhor proporção entre estes componentes. A água é. 1 .2 – Generalidades Genericamente. Esforçamo-nos por diminuir a sua presença compactando. a argamassa é uma pedra artificial que resulta da mistura homogénea de um agente ligante com uma carga de agregados e água (refira-se que também se designa. os agregados por inertes. também um elemento importante que entra na composição das argamassas. usualmente. nomeadamente as condições climatéricas e as técnicas de cura. de natureza hidráulica e os agregados/inertes areia siliciosa. 1. do ligante. fica sempre algum ar retido na argamassa. na medida do possível. de facto. sendo equivalentes as nomenclaturas). mas não conseguiremos a sua eliminação total e daí podermos considerar que o ar também como constituinte. a quantidade de água de amassadura e o tipo de inerte.Argamassas I .1 – Objectivos Este trabalho tem por objectivo dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e especiais mais comuns que existem no mercado. É fundamental o estudo deste problema.

Quando os revestimentos de argamassa estão associados a outros revestimentos de acabamentos (por exemplo de cerâmica). aumentar a sua durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios. cimento.Argamassas Quando da confecção de argamassas. por vezes juntam-se-lhes pequenas quantidades de produtos destinados a conferir certas propriedades ou qualidades: são os adjuvantes. Com vista a reduzir substancialmente este problema também se faz uma descrição do modo de fabrico de uma argamassa e dos cuidados a ter na sua execução. por exemplo. nomeadamente como isolamento térmico. acústico. ainda. a de compatibilizar as deformações diferenciais entre a base e o revestimento final. resistência ao choque e à fendilhação. ƒ Auxiliar as alvenarias e pavimentos a cumprir as suas funções. ou gesso e cal. Quando intervêm dois ligantes. As argamassas. estanquicidade à água e segurança contra o fogo. gesso ou cal. em função das suas características e das condições do meio ambiente. evitar a degradação precoce das mesmas. As características das argamassas. ou seja. tem a função de suporte. Nos edifícios correntes. podem resultar em fissurações. além do aspecto estético e de durabilidade. as argamassas têm as seguintes funções: ƒ Proteger as alvenarias/suportes e a estrutura contra a acção de agentes agressivos e. devem possuir impermeabilidade líquida. por exemplo cimento e cal. com estrutura de betão armado e paredes em alvenaria. resistente e de sustentáculo mecânico e. sobretudo durante o período de presa. As argamassas denominam-se pelo componente ligante activo. 2 . por consequência. permeabilidade ao vapor de água. ƒ Funções estéticas e de acabamento e todas as outras relacionadas com a valorização da construção. assim como na sua aplicação em obra. designamse por mistas ou “bastardas”. originam tensões internas de retracção que. o revestimento de argamassa deve proporcionar uma superfície uniforme.

abóbadas e pirâmides cujos aglutinantes principais eram a cal e o gesso. para lhe conferir maior consistência. Os Etruscos e os Egípcios já usaram argamassas na construção de arcos. sendo tradicionalmente utilizadas para montar paredes e muros. não só protegia as paredes. como corrigia as irregularidades das superfícies. devem possuir características que sejam compatíveis com: ª As condições a que estarão expostas. em certas proporções. com o fim de melhor as fixar entre si. mas muito especialmente no revestimento das superfícies das paredes e dos pavimentos. Depois da descoberta dos ligantes artificiais. Mais tarde passou a adicionar-lhe areia. 1.000 anos. ª As condições de execução. Inicialmente utilizou o barro tal como o encontrava na Natureza. O Homem recorreu à argamassa para proteger e reforçar as suas construções com revestimentos de superfícies. ª As condições específicas para o desempenho previsto. mesmo antes de a utilizar entre as pedras. que permitem produzir aglomerados resistentes à acção das chuvas. os Romanos desenvolveram o 3 . ª A natureza da base. Mais tarde. ª O acabamento final. pois deve ter compreendido que. Com estes revestimentos. para cumprir adequadamente as suas funções. posteriormente misturou-o com fibras vegetais e palha. passou a utilizá-los não só na estabilização das pedras das alvenarias. esta adição reduz consideravelmente os inconvenientes da retracção e produz um aglomerado final muito mais duro e resistente.Argamassas As argamassas correntes.3 – Síntese histórica Este material construtivo é conhecido há mais de 8. revestimento de paredes e pavimentos.

assim como conheciam as propriedades aglutinantes da mistura de um ligante com areia. ª Cimento. ano 1812. têm sido usadas.). Foi ainda o percursor dos conhecimentos sobre a influência da quantidade de água de amassadura e da granulometria das areias na resistência das argamassas. A escória dura. 4 . argamassas executadas em obra por mistura e amassadura com: ª Água. Tradicionalmente. determinou a composição dos cimentos naturais e encontrou o meio de fabricar cimentos artificiais. engenheiro francês. produzia cimento de melhor qualidade. Dos Romanos até ao século XVIII pouco desenvolvimento se verificou na tecnologia das argamassas. cal aérea e areia (argamassas bastardas).Ponte romana (Chaves) Vicat (Louis J. o engenheiro britânico John Smeaton descobriu que os melhores cimentos hidráulicos eram obtidos de calcário impuro. ao contrário do minério puro usado até então. cal aérea e areia (argamassa de cal). para a regularização e realização de revestimentos. moída e misturada com água. ou clínquer. Figura 1 . Em 1756.Argamassas emprego da cal e fabricaram um ligante à base de cimentos naturais e de lava vulcânica que endurecia debaixo de água (ver figura 1).

ª Cumprimento dos prazos. ƒ Ritmo cada vez mais rápido exigido à construção para satisfação de prazos. dificilmente compatível com as regras tradicionais em várias camadas. motivaram o aparecimento de uma nova geração de produtos. Durante longos anos estes produtos deram bons resultados e os revestimentos por eles executados cumpriram satisfatoriamente as suas funções e com assinalável durabilidade. Nas últimas décadas. principalmente a partir da década de 70. ª Durabilidade. A tentativa de ultrapassar os problemas levantados em termos de rapidez de aplicação. ƒ Aparecimento de novos materiais de suporte. que os tornam mal adaptados para serem revestidos com rebocos tradicionais. contudo. Na moderna indústria da construção. 5 . com características de resistência mecânica. devido fundamentalmente aos seguintes factores: ƒ Desaparecimento de mão-de-obra especializada com domínio das técnicas tradicionais. de qualidade e de comportamento. nomeadamente os adjuvantes e as resinas. ª Qualidade.Argamassas ª Cimento e areia (argamassa de cimento). tanto maiores quanto mais alta for a proporção de cal utilizada em relação ao cimento. com a preocupação de: ª Racionalização dos custos. de estabilidade dimensional. selecção pouco criteriosa dos materiais utilizados (areias e ligantes) e não cumprimento das regras de execução. tem-se registado um número crescente de insucessos com estes revestimentos. ou outras. com tempos de secagem intermédios.

nos centros urbanos.Argamassas e. desenvolveu-se a tecnologia para o fabrico industrial das argamassas de produção. como resposta a estas questões. 6 . principalmente. com a falta de espaço disponível para os estaleiros da obra. o método tradicional de preparação em obra das argamassas torna-se cada vez menos adequado e.

tendo sido preteridas pelos cimentos que não dão mostras de perder a sua já consolidada ascensão. os seus tempos dominantes cessarão. 2. De facto.Cal aérea A cal aérea resulta da decomposição. Para a utilização de cais em argamassas para revestimentos de paredes. sem dúvida. Acresce que. o calcário. etc.Ligantes O maior fornecedor de ligantes é.1 . verificam-se sérias dificuldades em encontrar no mercado nacional cais cujas características satisfaçam as exigências de qualidade e homogeneidade requeridas para a sua aplicação. 2. Na realidade. MgO) se continue a verificar após aplicação em obra. por inexistência de normas. ª Das margas calcárias (com teor de argila entre 20% e 40%) obtém-se os cimentos naturais. para evitar que a expansão que acompanha a hidratação dos óxidos de cálcio e de magnésio (CaO. deve ter-se um especial cuidado com a extinção completa das cais aéreas. Hoje em dia são as cais os parentes pobres dos ligantes.1.COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS As argamassas são constituídas por um ou mais ligantes minerais e areia. é através da cozedura de vários tipos de calcários (incluindo as margas neste grupo) que se chega aos ligantes mais utilizados. ª Dos calcários margosos (com teor de argila entre 5% e 20%) obtém-se cais hidráulicas. poderíamos dizer que a génese é. Colocando esta afirmação de forma sucinta.Argamassas II . hidrófugos. eventualmente adjuvados com plastificantes. retentores de água. 7 . a seguinte: ª A partir de calcários puros (com teor de impurezas não superior a 5%) obtém-se cais aéreas. de calcário com teor não inferior a 95% de carbonato de cálcio (CaCO3) ou de carbonato de cálcio e magnésio. por acção da temperatura. grosso modo. pozolanas.1 .

Por cozedura dos calcários a cerca de 900ºC. 2.1. resultando numa massa a que se dá o nome de clinquer. quando este é transformado em argamassa.1.2 . se estudam. 8 . devido às suas propriedades muito favoráveis e também por ser economicamente mais rentável. etc. A mistura é submetida a temperaturas entre 1400 e 1500ºC. marga e argila. o torne indicado para rebocos ou pinturas de interiores.3 . dá-se a reacção de calcinação da cal. com teores de argila entre 5% e 20%. e outros eventuais aditivos (“filler” calcário. embora o seu comportamento salubre em atmosfera saturadas de vapor.) que vão dar origem a diversos tipos de cimentos. de seguida. obtém-se argamassas com propriedades ligeiramente inferiores às do cimento que. que é endotérmica. obtendo-se cal apagada em pó ou em pasta.Cimentos O cimento é o ligante hidráulico mais usado na confecção de argamassas.Cal hidráulica A cal hidráulica obtém-se por cozedura de calcários margosos. Por junção de água. ou magra quando os calcários de que provêm contêm de 1% a 5% de argila ou outras impurezas) ou magnesiana (quando o teor em óxidos de magnésio da matéria-prima é superior a 20%).Argamassas Consoante as referidas percentagens. Este ligante tem o grave problema de fraca resistência mecânica e sensibilidade à água no estado líquido. Provoca-se a reacção de extinção da cal viva por aspersão ou imersão em água. 2. À temperatura entre 1200ºC e 1500ºC dá-se a formação de óxido de cálcio e a combinação de parte do cálcio com sílica e alumina. com a adição de um regulador de presa (normalmente gesso) destinado a controlar a velocidade de endurecimento do cimento. cinzas volantes. Os cimentos resultam da cozedura da mistura moída de calcário. formando silicatos ou aluminatos. somente a necessária para hidratar hidráulica. com formação de óxido de cálcio ou cal viva. a cal aérea pode ser classificada como cálcica (podendo ser gorda quando se obtém a partir de calcários com percentagem não inferior a 99% de carbonatos. de acordo com as Normas em vigor. O processamento final consiste na moagem muito fina do clinquer. escórias siderúrgicas.

como por exemplo melhorar a trabalhabilidade das argamassas. etc. faz aparecer ou reforçar determinadas características específicas.3 .2 . em quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizadas. nos rios ou trituração de pedras artificiais Pela sua resistência mecânica (bem como propriedades físicas. em geral) e estabilidade química.3. incremento das qualidades impermeabilizantes. Quanto à composição química podem ser siliciosas. as areias siliciosas são de preferir. alteração das suas resistências mecânicas. 2. em função da sua composição química.Resinas As resinas. reactividade.1 . designadamente à penetração e/ou ascensão por capilaridade.Argamassas 2. calcárias e argilosas. flexibilidade.3. De uma forma geral. variação do tempo de presa. 2. os aditivos são utilizados em função da finalidade pretendida. Estas faculdades possibilitam uma maior adesividade. de natureza granulosa e podem ser redondas ou angulosas. As areias podem ser recolhidas em barreiras. resistência à tracção e compressão das argamassas.Inertes As areias utilizadas nas argamassas são produtos da desagregação das rochas. Se bem que a melhor garantia de impermeabilidade de uma argamassa (como de um betão) esteja na sua bem estudada 9 . 2.Hidrófugos Os hidrófugos são produtos que visam melhorar o comportamento à água das argamassas. por melhorarem a ligação entre os grãos. que colocado na betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do ligante com o inerte.2 .Adjuvantes ou aditivos Podemos considerar como aditivo todo o produto não indispensável à composição e finalidade da argamassa. etc. possuem propriedades como a viscosidade.

3 .3. ª Resistência aos sais. ª hidrófugos de massa. Figura 2 . melhorando a capacidade nas seguintes áreas: ª De impermeabilização.Introdutores de ar Os introdutores de ar provocam a formação na argamassa. de pequenas bolhas de ar com diâmetros máximos de 1mm (Figura 2). ª Resistência ao gelo (as bolhas de ar. relativamente compressíveis. 2. nomeadamente os sulfatos. 10 . durante a amassadura.Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] Estas bolhas de ar funcionam como um corte de capilaridade.Argamassas granolumetria. a inclusão de compostos hidrófugos pode melhorar expressivamente o seu desempenho neste atributo. Existem 2 tipos essenciais de produtos hidrófugos: ª hidrófugos de superfície. permitem compensar o aumento de volume por congelação da água).

etc. formando compostos com propriedades cimentícias (silicatos de cálcio hidratado). etc.Retentores de água Os retentores de água limitam os riscos de dessecação prematura da argamassa por absorção de água do suporte e por evaporação em tempo quente. eventualmente. O seu uso tem sido adoptado em ambientes quimicamente agressivos. tais como: ª O retardamento da presa.6 .). escórias de alto forno.Plastificantes Os plastificantes são agentes redutores de água que aumentam a trabalhabilidade da argamassa. o teor de ligante. 2.3. calcário moído.).Pozolanas naturais e artificiais São materiais siliciosos ou aluminosos que na presença de água reagem quimicamente com o hidróxido de cálcio livre no cimento hidratado. cal gorda. contudo poderá ter alguns efeitos secundários. A sua função é a dispersão das partículas de cimento na fase aquosa da argamassa.5 . alguns materiais de origem vulcânica. 11 . por exemplo. o que possibilita uma hidratação mais completa dos ligantes (derivados celulósicos). num ganho de resistência por permitir uma menor quantidade de água (ex: argila coloidal. determinadas pedras-pomes e perlites) ou artificiais (subprodutos industriais como as cinzas volantes.4 . sobretudo.3. 2. Porém.3. As pozolanas podem ser naturais (como. ª A redução das resistências iniciais. a sua dosagem deve ter alguns cuidados.Argamassas ª Torna a argamassa mais homogénea e trabalhável. dependendo do teor de cimento. bentonite. Estes resultam numa menor retracção da argamassa e. permitindo reduzir o teor de água da amassadura e. o que permite reduzir o teor de água de amassadura. 2. natureza e granulometria dos inertes.

2. por exemplo.Argamassas aéreas As argamassas aéreas.Argamassas de gesso O gesso amassa-se.4 – Tipos de Argamassas Tradicionais A argamassa é. pelo que devem ser aplicadas em revestimentos interiores ou. endurecem apenas ao ar. em geral. deverá ser garantido de que não estarão sujeitas à acção da água. por forma a constituir uma mistura plástica que serve.1 . com consequências económicas (tempos de execução das tarefas).1.4. com um volume aproximadamente igual ao da água. onde se junta o gesso em pó. Os sulfatos solúveis encontram-se em determinados materiais de suporte. em geral. 2. Tem ainda outras vantagens ao nível da trabalhabilidade e coesão da argamassa. para ligar as pedras naturais ou artificiais das alvenarias e revestimentos (por exemplo. fundamentalmente. quando aplicadas no assentamento de alvenarias ou execução de fundações. Como todos os materiais de presa rápida. cujos ligantes principais são o gesso e a cal ordinária ou aérea. o reboco). As reacções sílica-inertes dão-se quando se utilizam determinadas formas de sílica activa na sua composição. solos de fundação.4. a que se adiciona uma certa quantidade de água. paredes antigas e na água do mar. 12 . constituída por um elemento activo aglomerante (como. em amassadores de madeira.1 .Argamassas Vantagens Uma melhoria na resistência aos sulfatos e às reacções sílica-inertes (estas reacções dão origem a compostos expansivos que podem ser destrutivos para as argamassas). 2. o cimento portland normal) e por um elemento inerte (a areia). Desvantagens Aumento do tempo de presa (atrasos nas reacções de hidratação) que podem originar tempos de secagem superiores aos recomendados.

em guarnecimentos interiores de paredes e tectos (ver quadro 1). 1 Vol. A coesão máxima não se alcança senão passados alguns dias e um excesso de água na argamassa retarda o seu endurecimento e prejudica a resistência final. em moldes e o gesso preencherá as mais pequenas cavidades. Classicamente. endurece rapidamente e aumenta muito de volume. o gesso para estucar ou gesso rápido. é necessário tirá-la. Amassando o gesso com argamassa de cal. constituindo uma massa consistente. Cal 3 Vol. sem que se tente deitar-lhe mais água. Segundo a quantidade de água que se junte à argamassa. O recipiente onde se amassa o gesso deve limpar-se das incrustações endurecidas da operação anterior e. se a argamassa chega a endurecer antes do seu emprego. o que traz algumas vantagens quando se trata de enchimento de moldes. a pasta verte-se. Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar Aplicação Guarnecimentos de paredes Guarnecimentos de tectos Gesso 1 Vol. pois esta argamassa endurece rapidamente. 13 . emprega-se um gesso mais puro – a escaiola – o qual. sobretudo. mas alcança maior resistência. emprega-se. com a adição de cal e areia. já que não seria possível alcançar a necessária coesão. mais fluida. 3 Vol. obtém-se uma argamassa que adquire presa mais lentamente do que só com gesso puro. intimamente enlaçados. Na arte de moldador. Durante a presa há desenvolvimento de calor e aumento de volume. a pasta resultará mais ou menos fluida. o gesso ao hidratar-se dá origem a cristais duros. diz a experiência que se a quantidade de água for 5/8 do volume de gesso a pasta resultará espessa e se for 13/8 a pasta resultará fluida. amassado com água.Argamassas amassa-se em pequenas quantidades para logo se empregar. aciculares. 2 Vol. Assim. De facto. Areia 1 Vol.

5 / 55 28 dias (MPa / Kg.2 / 12 5. O gesso adere mal à madeira e a todos os agregados lisos. a utilização de quaisquer armaduras ou redes de suporte devem ser galvanizadas. É. Por isso. Para o seu manuseamento devem ser utilizadas ferramentas de latão. sobretudo em acabamentos em tectos. o açúcar e o álcool. pode citar-se o alúmen e os sulfatos de alumínio ou de potássio. O gesso não deve ser usado em exteriores.3 / 23 12. de gesso + 5/8 vol. como retardadores. como seria de esperar. dado trata-se de um ligante aéreo que não resiste à acção do tempo.cm-2) 1.5 / 125 Tracção Compressão Por vezes usam-se aceleradores ou retardadores de presa. temos o sulfato de sódio. apresentando boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar. de água = 3/4 vol. visto que reage com o aço. tem grande aplicação em interiores. Como aceleradores.Argamassas 1 vol. sem alteração das suas características. Por outro lado. junto com a cal aérea. tanto mais quanto mais água contiverem os seus poros. 28 e 84 (Quadro 2). sanitários e mesmo garagens e arrecadações de caves – pode apodrecer devido a contacto com água liquida ou excesso continuado de vapor). Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes 7 dias Resistência (MPa / Kg.cm-2) 2 / 20 8 / 80 84 dias (MPa / Kg. 14 . o melhor ligante para rebocos interiores (nas zonas secas.cm-2) 2. de argamassa Experiências feitas com esta argamassa demonstram que as suas resistências são crescentes aos 7. pois nas húmidas – cozinhas. No entanto.

00 Água (litros) 170 184 200 15 . Adere bem às pedras naturais ou artificiais. de argamassa 1 vol.2 vol. de areia = 3.4 vol.0 vol.5 1 : 3. de argamassa Para a confecção de 1 m3 de argamassa. de areia = 4. de argamassa 1 vol. de cal apagada + 2. como da correcta preparação e da natureza dos outros componentes. Ao amassar a areia e a cal apagada produz-se sempre uma notável redução de volume.0 (litros) 420 370 330 Areia (m3) 0.0 1 : 2. em função do tipo de traço a utilizar.0 vol. pode-se utilizar o Quadro 3.Argamassas É um isolante análogo à madeira seca.84 0. as matérias-primas são a cal. tanto térmica como acusticamente. de areia = 2. de cal apagada + 2. 2.5 vol. Assim. areia e água. por exemplo: 1 vol. A qualidade destas argamassas depende tanto da boa qualidade da cal. Quadro 3 .0 vol.0 vol. de areia = 2.8 vol.92 1.4. de argamassa 1 vol.Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa Cal apagada Traço 1 : 2.2 . de cal apagada + 3.Argamassas de cal ordinária Nas argamassas de cal ordinária. de cal apagada + 4.1.

pesa aproximadamente 1700kg.10 m³ O frio excessivo e o gelo prejudicam as argamassas no Inverno. para revestimentos em paredes exteriores o traço poderá ser 1:2. A resistência à tracção será cerca de 1/6 a 1/10 da resistência à compressão. Quadro 4 . devem fazer-se nas quantidades necessárias e não preparar grandes quantidades.Argamassas Com cal gorda emprega-se argamassas com o traço 1:3. secando a argamassa demasiado rapidamente. não as deixando expostas “ao tempo”. ao contrário do que aconteceria com as argamassas de cal ordinária. Com cal magra. Apesar das argamassas de cal ordinária não serem de presa rápida. Como referência. e os raios solares ou. provocam a evaporação da água de amassadura. e com o traço 1:4 em alvenarias em fundações. de 16 . 2. em que se fazia em volume.4.30 m³ 0.Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos Artigo em volume (1m³) Alvenaria Silharia Cantaria em paramentos planos Argamassa em volume (1m³) 0. para alvenaria em elevação. sendo a dosagem feita habitualmente em peso. as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2. podemos dizer que 1m³ de argamassa de cal e areia ao traço 1:3. contém 20% de vazios e depois de completo endurecimento.2 . Como mostra o Quadro 5. desde que haja a garantia do terreno de fundação ser seco.Argamassas hidráulicas Nas argamassas hidráulicas o ligante principal é a cal hidráulica ou o cimento. simplesmente o calor forte. apresenta uma resistência à compressão que pode ir até aos 4MPa (40kg/cm²). há equivalência.35 m³ 0.

isto é. Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia Dosagem em peso 250 Kg de cimento/m3 de areia 300 Kg de cimento/m3 de areia 400 Kg de cimento/m3 de areia 600 Kg de cimento/m3 de areia Dosagem correspondente em volume 1:5 1:4 1:3 1:2 Para se obter uma boa argamassa é indispensável que todos os grãos do inerte estejam não só envolvidos pela pasta de cimento como a essa pasta adiram. que tenham capacidade de absorção de água. sendo necessário uma certa quantidade de água independentemente da necessária à hidratação do cimento. de argila ou mesmo alteração superficial dos grãos de certos agregados. especialmente as seguintes: a) Os grãos sejam hidrófilos. o que leva à consideração da dosagem da água em função da superfície especifica do inerte).Argamassas qualquer forma. A aderência do aglutinante às areias torna indispensável que se tome em atenção as propriedades destas últimas. impedem o contacto real dos grãos inertes com os elementos activos. b) Os grãos sejam molhados quer pela água. entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de cimento e areia. quer directamente pela pasta de cimento (permite relações de aderência entre os grãos de cimento fazendo presa e os grãos do inerte. O envolvimento dos grãos das areias pelas películas de pasta de cimento é mais difícil de fazer à medida que aumenta a sua forma. d) O ligante deve ser o mais fino possível. porquanto a interposição de películas de colóides. Embora se pudesse compensar tal dificuldade à custa de uma amassadura mais 17 . Para uma boa aderência são indispensáveis muitas condições. c) As areias estejam bem limpas.

raras vezes é suficiente para se obter uma dispersão regular e homogénea dos grãos mais finos na pasta de cimento. ª Composição granulométrica dos inertes. ª Resistência à compressão. ª Constância do volume durante a presa e endurecimento.Argamassas cuidada. Estas qualidades dependem da: ª Qualidade do aglomerante. ou mesmo como um componente do betão. considerado este como a mistura de britas com uma argamassa. diremos que uma “argamassa” pode ser considerada como um betão sem inertes grossos (britas). As qualidades que se desejam numa argamassa são. ª Impermeabilidade. ª Natureza dos inertes. 18 . ª Quantidade da água de amassadura. ª Permanência de resistência no tempo. ª Condições de fabrico da argamassa. ª Aderência às alvenarias. ª Condições de aplicação da argamassa. Ainda no campo das generalidades. de: ª Compacidade. essencialmente. ª Dosagem do aglomerante/ligante (traço).

estes devem ser executados em 3 camadas com dosagem de ligante decrescente à medida que se afastam do suporte. podemos utilizar o traço: 1:1. em fundações. de água = 2 vol.5 vol. Especial cuidado no caso de rebocos executados com cal hidráulica. de areia + 0. 4.4 partes de argamassa). 3. devendo ser respeitados os prazos correctos entre a execução das várias camadas. quando se trata de suportes leves ou antigos.1 . no que à atenção quanto à natureza do suporte e à absorção de água. de argamassa) ª Se o risco de humidade é menor. principalmente. 2. Este aspecto é particularmente importante no caso dos rebocos e. ª Ao empregar-se argamassa de cal hidráulica. No caso de rebocos.2. de cal + 1. durante um período de tempo não inferior a 4 dias. Traços em função do destino da argamassa de cal hidráulica: ª A cal hidráulica emprega-se sem areia para obras em contacto com correntes de água.Argamassas De frisar que (recomendações da Cimpor): 1. 2. No caso do cimento e cal hidráulica o excesso de dosagem pode ser tão prejudicial quanto a insuficiência.Argamassas de cal hidráulica Nas argamassas de cal hidráulica. em lugares húmidos.75 vol.4. Como cuidados durante a cura. a água deve empregar-se na proporção conveniente para apagar por completo a cal livre. o traço poderia passar para 1:2 (resultando 2. em alvenarias.5 (1 vol. 19 . há que manter húmidas as zonas construídas.

9 partes 2. Este mesmo traço poderá ser usado em rebocos exteriores. de água = 2 partes de argamassa) ª O traço mais generalizado é 1:3 (depois de 28 dias de permanência ao ar surge uma resistência à compressão de cerca de 7.53 partes (240 l) 0. enquanto que para endurecimento em água estes números podem diminuir em cerca de um 30%.6 partes 2. em paredes sujeitas a cargas. muros de suporte.64 partes (230 l) 0.2 .4. ª Se pretendermos uma argamassa muito forte. etc. se for de alvenaria em elevação que se trate. cal hidráulica + ½ vol.9 partes 3. 2. 1:5 e 1:6.7partes Estas mesmas argamassas apresentam as resistências mecânicas que se seguem: 20 .80 partes (220 l) Quantidade de Argamassa 1.78m³ de areia + 390 l de água: 1:1/2 (1 vol. de areia + 0.Argamassas de cimento Quanto ao emprego do cimento “portland” podemos ver alguns dados práticos referentes ao rendimento da sua argamassa no Quadro 6. como os rebocos interiores. o traço poderá ser 1:3 (resultando 3 partes de argamassa). para 1m³ desta argamassa: 300 l de cal + 0. podemos chegar ao seguinte traço. ª Os traços 1:4.75 vol.50 partes (250 l) 0.2. Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3 Quantidade de Cimento 1 parte (960 kg) 1 parte (700 kg) 1 parte (490 kg) 1 parte (370 kg) Quantidade de Areia 1 parte (680 l) 2 partes (980 l) 3 partes (1040 l) 4 partes (1050 l) Quantidade de Água 0. usam-se em obras de menor importância.5MPa (75kg/cm²) e de 1MPa (10kg/cm²) à tracção..Argamassas ª Ainda.

Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas.5 / 25 2. o traço é 1:2. ª Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena flecha. o traço é 1:1. com pequena quebra de resistência. quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio húmido. ª Em obras submetidas à pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos é 1:1. é costume chamar-se “bastarda”.cm-2) 2. 21 . Uma pequena percentagem de cal ordinária torna as argamassas de cimento ainda mais trabalháveis.0 / 20 1. ª Para refechamentos de juntas e rebocos impermeáveis.5.2 / 22 2.Argamassas Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas Resistência à compressão Traços (MPa / Kg.8 / 18 1:1 1:2 1:3 1:4 Traços em função do destino da argamassa de cimento: ª Para a generalidade dos trabalhos.cm-2) 20 / 200 18 / 180 16 / 160 14 / 140 Resistência à tracção (MPa / Kg. o traço usado é 1:3. Quando se junta vários ligantes numa mesma argamassa. Também se usam argamassas de cimento e de cal ordinária.

35 partes 6.Argamassas No Quadro 8 apresentam-se algumas composições e traços de misturas em função da sua finalidade.5 partes (220) 1. usualmente utilizados.cal .areia .areia cimento . Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade Finalidade Alvenaria de Pedra Alvenaria tijolo Alvenaria tijolo Emboço externo Emboço externo Emboço interno (fino) Piso cimentado Ladrilhos em geral Traço 1-3-3 1-4-4 1-6 1-3-3 1-4-4 1-2-4 1-3 1-2-3 Composição da mistura cimento .areia lavada cimento .3 partes 5.saibro cimento .saibro cimento .areia .5 partes (46Kg+100 l) 1 partes (74Kg+165 l) 1.cm-2) 22 .6 partes 8.areia .areia .areia lavada cimento .saibro Apresentam-se alguns traços.0 partes (200) 13 / 130 20 / 200 17 / 170 Areia (litros) Água (litros) Argamassa Resistência à Compressão (MPa/Kg.saibro cimento . Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária Cimento Cal ordinária cal viva + pasta de cal 1parte (270 Kg) 1parte (220 Kg) 1parte (170 Kg) 0. de argamassas bastardas no Quadro 9 e 9A (traços mais fracos para rebocos interiores e mais fortes para exteriores).areia .saibro cimento .5 partes (86Kg+195 l) 5 partes (950) 6 partes (930) 10 partes (960) 1.3 partes (250) 1.

ensaiamse várias substâncias. O estudo das argamassas pozolânicas e o desenvolvimento das suas aplicações tem alcançado desde há muito. 23 .Argamassas 1parte (155 Kg) 2 partes (106Kg+210 l) 8 partes (1090) 1. ocupam lugar importante as escórias dos altos-fornos. quando muito. naturais ou artificiais.2 partes (1090) 11 / 110 De referir que as argamassas de cimento devem usar-se.4.3 .7 partes 9. Entre as matérias pozolânicas artificiais. a pozolâna confere melhor estabilidade química às argamassas de cimento.Argamassas pozolânicas Com a adição de matérias pozolânicas às argamassas. cujo conteúdo de sílica e alumina lhes dá um carácter semelhante ao das pozolanas naturais. Por outro lado. por substituição parcial da quantidade deste. Durante este tempo pode-se juntar água. sobretudo na Alemanha. se for necessário. caracterizadas pela sua elevada dosificação em anidrido silício. até duas horas depois de ter sido feita a massa. susceptível de reagir com a cal em excesso. para compensar a água perdida enquanto se amassou. uma grande importância (não é muito vulgar o emprego destas argamassas em Portugal). Com resultados diferentes. sempre tendo em atenção os eventuais inconvenientes. trata-se de lhes incorporar uma substância capaz de prestar à cal um carácter hidráulico. Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica Traço Cimento (kg) Cal hidráulica (kg) 400 375 Areia (m3) 1 1 Água (litros) 300 360 1 : 4 : 10 1:3:8 120 150 2. como a perda de resistência.

Argamassas de cimento de alta resistência As argamassas de cimento de alta resistência têm emprego muito reduzido devido ao seu preço elevado. com resultados satisfatórios.4.4 .5 partes de água. sendo empregues em trabalhos marítimos rápidos.Argamassas O traço de 1 parte de pozolana + 1. A idade da pozolana a aplicar não deverá ser recente.5 .5 partes de cal viva + 0. tem-se aplicado em trabalhos hidráulicos. Usam-se também em obras expostas à acção das águas sulfurosas.4. nem demasiado envelhecida. Esta argamassa deve ser um pouco mais fluida do que a dos cimentos “portland”. sendo mais frequentes na confecção de betão armado.Argamassas de cimento aluminoso As argamassas de cimento aluminoso. 2. usam-se para o fabrico de aglomerados. 24 . 2. ao traço de 1:3.

que passa pelo ponto S. através de uma granulometria adequada das areias e duma quantidade correcta de cimento. Ao longo desta recta. Sendo: C – soma dos volumes dos grãos de cimento contidos na unidade de volume da argamassa. as principais características que as argamassas devem possuir. expressa em percentagem.Compacidade de uma argamassa A compacidade de uma argamassa é conseguida. sucessivamente. poderá ser adicionado um aditivo adequado. a compacidade vai decrescendo conforme nos afastamos do ponto S. para que possam cumprir adequadamente as suas funções. os mais pequenos preenchem os intervalos deixados pelos maiores). verifica-se que as areias de maior compacidade são as que se encontram sobre uma recta paralela a GM. Pelo triângulo de Feret (ver figura 3). Esta representação tem interesse prático quando se dispõe de duas ou três espécies de areias diferentes e se pretende obter com elas uma areia de maior compacidade. escolhem-se as areias com granulometrias convenientes através do recurso ao triângulo de Feret. misturando-se areias de grãos diferentes obtém-se uma areia com o mínimo de vazios (dado que. Complementarmente. Assim. Na verdade. 25 . pelo que necessitará de menor quantidade de aglomerante para uma massa mais compacta.1 .Argamassas III . para obter uma maior compacidade. Em geral. Assim. Esta composição granulométrica é a proporção em que se encontram os grãos de tamanho diferente. seguidamente. 3. geralmente.PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS Apresentam-se. que representa a areia de maior compacidade. a areia que apresenta o mínimo de vazios é aquela que contém somente 2/3 de grãos grossos e 1/3 de grãos finos. a compacidade de uma argamassa mede-se pela percentagem do volume real dos materiais sólidos existentes na unidade de volume.

por definição.Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade 26 . a compacidade será: ρ=C+A Para o seu estudo torna-se necessário fazer a análise da composição granulométrica das areias.Argamassas A – soma dos volumes de grãos de areia. temos: C+A+a+v=1 E. v – volume de vazios. a – volume de água de amassadura. Figura 3 .

que difere pouco de uma recta paralela ao lado GM (ver figura n. 2. 3. a composição granulométrica mais favorável à 27 . Que o máximo dos máximos tem lugar para um ponto N.º 4). Não há argamassa de compacidade igual a 1 porque a água e os vazios ocupam sempre. situado no lado GF. ¼ do volume aparente da argamassa.Triângulo de Feret e linha de maior compacidade Pelos estudos de Feret sobre compacidade tiram-se as seguintes conclusões: 1. quer dizer.Argamassas Figura 4 . pelo menos. O máximo de compacidade para diferentes composições granulométricas das areias encontra-se sobre uma curva NN’. como sucede apenas com a areia.

28 . Que as proporções de grãos destas categorias são sensivelmente 2/3 volume de grãos grossos e 1/3 de volume de grãos finos. ª Se aumentarmos mais o cimento. ela é menor (e menos económica). A aderência resulta da conjugação das seguintes características na relação da argamassa/base de aplicação: ª Resistência de aderência à tracção. tomemos um ponto P1.Aderência Entende-se a aderência como a propriedade que possibilita à camada de revestimento resistir às tensões normais e tangenciais actuantes na interface com a base. 3).Numericamente vê-se ainda que o máximo de compacidade é da ordem de 0.2 .º 4). o que prova que as argamassas empregadas terão vazios de 25%. representativo dessa nova compacidade. 4.750. 4 e ponto S da fig. ª Resistência de aderência ao cisalhamento. 3. Que a adição de uma maior quantidade de aglomerante não aumenta a compacidade. 6º . não há nisso qualquer vantagem pois que no ponto P2. representativo de uma mistura de areia e cimento e suponhamos que aumentamos a proporção de cimento: ª A compacidade desloca-se segundo a recta P1-F aproximando-se de F e corta a curva NN’ num ponto P que corresponde ao máximo de compacidade (ver figura n.Argamassas compacidade é aquela que tem apenas grãos grossos e finos sem ter grãos intermédios (ponto N da fig. por exemplo. 5. Assim.

Parte da água de amassadura. pinturas. gesso. ª Relação água/ligante. melhorar a ancoragem das argamassas. é absorvido pelos poros do suporte. Devemos ainda considerar alguns factores que podem influenciar a aderência duma argamassa. nomeadamente da granulometria e teor de finos dos agregados da natureza dos ligantes. principalmente. A aderência depende ainda das: ª Características da argamassa. 3.Argamassas ª Extensão de aderências. nomeadamente de partículas soltas. ª Limpeza da base de suporte. pela ancoragem da pasta aglomerante nos poros da base. ou não. no seu estado fresco. em que a textura e a capacidade de absorção da base podem.3 . ª Quantidade deste ligante.Resistência mecânica A resistência mecânica das argamassas é vista pela sua capacidade de: 29 . concentração de sais musgo ou algas. de modo a ampliar a extensão de contacto com a base. poeiras. ª Natureza e características da base. bem como por efeito de ancoragem mecânica da argamassa nas rugosidades da superfície de suporte. onde ocorre a precipitação de silicatos e hidróxidos com o seu endurecimento. com o ligante em solução. nomeadamente: ª O espalhamento da argamassa com a compactação da argamassa através da talocha. descofrantes ou hidrófugos de superfície. que corresponde à relação entre a área de contacto efectivo e a área total da base. O mecanismo de aderência desenvolve-se.

Resistência à compressão As argamassas para assentamento de alvenarias e cantarias estão normalmente sujeitas a tensões significativas. As resistências das argamassas de cal são limitadas pelo seu potencial aglomerante que se processa pela carbonatação de hidróxido de cálcio. argilosa ou siltosa. A resistência à compressão depende da: ª Dureza da areia. 30 . a resistência à tracção e compressão diminui com o aumento da proporção de inertes. A técnica de aplicação das argamassas com uma maior compactação dá origem a uma estrutura mais densa e. 3. implica um consumo de água de amassadura superior à necessária à hidratação do cimento. ª Resistência ao desgaste superficial.4 . em muito inferior à consolidação que se verifica pela hidratação dos silicatos dos cimentos. compressão e às acções de desgaste por abrasão e de impactos. nomeadamente: ª Quando o inerte é excessivamente fino. pois estas impedem uma completa consolidação e ligação entre inertes e a parte ligante. podendo originar uma argamassa porosa e de menor resistência. consequentemente. isto é. com maior resistência à tracção. pelo que é fundamental que possuam uma resistência à compressão na ordem dos 5 a 10 MPa (50-100kg/cm2). ª Quando os inertes estão “sujos”.Argamassas ª Resistir a esforços mecânicos sem desagregação ou deformações plásticas visíveis. A natureza dos inertes também tem influência na resistência das argamassas. Nas argamassas de cimento. Esta resistência depende da natureza e consumo dos ligantes e inertes. com quantidades de matéria orgânica.

para o cimento de escórias é de 2220 e para os cimentos aluminosos de 2960. etc. ª Quantidade de água de amassadura: ª Dosagem do aglutinante. do tempo. dada em kg/cm². água da amassadura e o volume de vazios. vemos que a resistência à compressão de uma argamassa depende da quantidade de cimento utilizado. ª Modo de fabricação da argamassa.R28 é a resistência à compressão ao fim de 28 dias. Considerando que a argamassa é composta por cimento. o volume por unidade do volume total. em cm3. .Argamassas ª Qualidade do aglutinante. Pela análise da fórmula. areia. em cm3. das condições de ensaio. . Para o cimento Portland o valor é de 1500.c é o volume unitário de cimento. das dimensões do provete. . Entende-se por volume unitário. Feret estabeleceu fórmulas que nos dão o valor da resistência ao esmagamento de uma argamassa aos 28 dias e em função dos seus constituintes: ⎛ c ⎞ R28 = k ⎜ ⎟ ⎝1 − m ⎠ Em que: 2 . então: 31 .m é o volume unitário da areia. ª Composição granulométrica da areia.K um factor de proporcionalidade constante que depende do tipo de ligante.

e w = 1 .Argamassas 1m3 argamassas = c + m + w + v Em que: .(c + m) Logo: (c + m) representa a soma dos volumes unitários ocupados pelo cimento e pela areia. poderemos desprezar o volume de vazios (o erro não é significativa). se utilizarmos um processo de aperto energético (como um vibrador). pela fórmula poderemos verificar que quanto maior for a compacidade de uma argamassa maior será a sua resistência.(c + m).m = 1 + c . ou seja a compacidade. Considerando ainda que w é o volume unitário de água. temos: 1m3 argamassa = c + m + w. temos: 1-m=c+w ⎛ c ⎞ R 28 = k ⎜ ⎟ ⎝c + w⎠ 2 Então: 32 .v é o volume de vazios. temos que: C + m + w + vazios = 1 m3 de argamassa No caso de uma argamassa plástica. donde: 1-m=c+w. preenchido total ou parcialmente pela água da amassadura. ⎞ ⎛ c R28 = k ⎜ ⎟ ⎜ 1 + c − (c + m ) ⎟ ⎠ ⎝ 2 então 1 . Então.w é a água da amassadura . Desprezando o volume de vazios v.

não há interesse em aumentar a quantidade de cimento para além de determinados limites. na mesma proporção. a quantidade de água e de cimento. Como vimos anteriormente. a resistência da argamassa mantém-se inalterável. devido às acções de retracção que também aumentam (provocando fendilhação) e o acréscimo de resistência não é significativo. para a mesma dosagem de cimento. Os valores das quantidades de cimento que se costumam utilizar variam em função do tipo de aplicação e do seu aglomerante são. normalmente: Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante Aglomerante Cimento Portland Cimento Portland de Ferro Aplicação Alvenaria não exposta ao ar Alvenaria exposta ao ar Reboco Reboco impermeabilizado Dosagem (kg/m3) 250 350 400 500 500 600 Cimento Pozolânico Alvenarias em meios agressivos Refechamento de juntas 33 . Contudo. a resistência duma argamassa cresce com o aumento da quantidade de cimento.Argamassas Convertendo volumes em pesos e considerando c’ o peso do cimento e δ o seu peso específico.1 ⎟ c' ⎠ ⎝ A relação w / c’ chama-se normalmente o factor água/cimento e poderemos verificar que a resistência cresce ao diminuir-se a água de amassadura. se variarmos. Também. temos: c= c' δ 2 Então: ⎞ ⎛ ⎟ ⎜ 1 ⎟ ⎜ R28 = k w ⎟ ⎜ ⎜ 1 + × 3.

no caso de juntas criadas pela retracção da argamassa original. podendo resultar em fissurações de maior ou menor gravidade.5 . de modo a reduzir o volume de vazios e com teor adequado de finos. parte da água de amassadura é absorvida pelo suporte a restante por evaporação. quando os esforços actuantes ultrapassam o seu limite de resistência à tracção. ou devido a movimentos da própria alvenaria. Esta propriedade permite às argamassas deformarem-se sem ruptura ou através de microfissuras imperceptíveis.Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) As argamassas devem possuir a capacidade de absorver as deformações intrínsecas (retracções e expansões térmicas) e deformação da base de suporte. em que a granulometria deve ser contínua. Durante a aplicação das argamassas. originando tensões internas de retracção. induzir a uma maior retracção na secagem da argamassa (de notar que um bom estudo de granulometria descontínuas pode também dar bons resultados – triângulo de Feret). ª Teor e natureza dos inertes. de modo a não diminuir a capacidade de deformação das argamassas. por sua vez. 3. através da substituição das argamassas superficiais das juntas por uma nova argamassa mais rica. sem apresentar fissurações visíveis. ou aumentar a impermeabilização das juntas. uma vez que o excesso destes irá conduzir a um aumento na quantidade de água de amassadura e. em função das condições do meio ambiente. 34 . Igual tratamento pode ser executado. essencialmente. que deverão ser de baixa reactividade. dos seguintes parâmetros: ª Teor e natureza dos ligantes.Argamassas O refechamento de juntas consiste em protegermos as argamassas interiores de suporte de alvenarias das acções agressivas do meio exterior. O grau de fissuração depende.

devido ao facto de ser uma argamassas mais compacta e com menor volume de vazios. já ocorre sob a forma de fissuras. assim como as condições ambientais desfavoráveis que originam uma evaporação rápida. É. enquanto relação entre a força que actua sobre uma determinada área de um corpo e a deformação unitária que esta alcança. As argamassas de cimento possuem menor permeabilidade ao vapor de água que as de cais.6 .Permeabilidade ao vapor de água A permeabilidade ao vapor de água é uma propriedade importante nas argamassas. Diversos factores influenciam na impermeabilidade das argamassas como: 35 . no fundo. Nas argamassas cujo ligante principal é o cimento. 3. evita a humidade de condensação no interior dos edifícios. um parâmetro que exprime a capacidade de uma argamassa para se deformar. as tensões vão-se acumulando e a ruptura. quando aparece. eventualmente. possibilita a secagem das paredes quando existem infiltrações acidentais de água nas paredes e. Nas argamassas cujo ligante é a cal ou gesso. 3.7 . visíveis. em especial. Quanto menor for o seu valor. quando utilizadas como revestimentos de paredes e tectos. as ligações internas e as tensões podem ser dissipadas na forma de micro-fissuras. com maior limite de resistência.Impermeabilidade à água A permeabilidade das argamassas tem uma importância fundamental na estanquicidade e no nível de protecção que estas devem oferecer aos suportes contra as infiltrações de água. Compreende-se que esta propriedade se relaciona intrinsecamente com a flexibilidade.Argamassas ª Absorção da água de amassadura pelo suporte demasiado rapidamente. sobretudo. Esta permeabilidade devido à sua estrutura porosa. maior é a elasticidade de uma argamassa.

podemos dizer que aumentando a compacidade. pois quanto menor for o número de vazios. Em areias destinadas a argamassas impermeáveis.Argamassas ª Traço. De um modo geral. não deve haver elementos com dimensões inferiores a 0. por conseguinte. É uma qualidade que em certas relações tem uma importância primária. maior será a compacidade e a impermeabilidade. As areias empregues devem ser limpas previamente. Não podemos. sendo tanto maior. mas o inverso não é necessariamente verdadeiro. ª Quantidade de fissuras ou micro-fissuras existentes. confundir a compacidade com a impermeabilidade. no entanto. ª Forma de aplicação. ª Natureza dos inertes. uma forte compacidade arrasta uma boa impermeabilidade. pois pode acontecer que uma argamassa tenha um mínimo de vazios (e. ª Espessura da camada. ª Essência do suporte. um máximo de compacidade) mas existirem fissuras que fazem com que a argamassa não seja impermeável. aumenta a impermeabilidade. quanto menores forem os diâmetros dos poros. 36 . por conseguinte. determina-se a quantidade de cimento que conjuntamente com a água vai preencher os vazios da areia.5mm. Conhecida a areia a utilizar. A impermeabilidade de uma argamassa é a propriedade que esta deve ter para não se deixar atravessar por um líquido em pressão. A impermeabilidade de uma argamassa está relacionada com a compacidade e esta com o número de vazios existentes.

ª Pode. a cal existente no cimento da argamassa pode carbonatar-se quando em presença do CO2 da atmosfera e formar uma camada protectora. mas ela é porosa ou não adere perfeitamente aos grãos de areia Como vimos. portanto. ainda. ª A explicação mais verosímil será a que se refere ao facto de a argamassa se comportar como uma substância coloidal (gel) e. As razões pelas quais uma argamassa pode não ser impermeável. a retracção provoca a fendilhação da argamassa. Hidrófugos de superfície Os hidrófugos de superfície constituem camadas que se aplicam sobre a superfície da 37 . ª Hidrófugos de massa. 3. a melhor maneira de termos uma argamassa compacta/impermeável será. para aumentar a sua compacidade poderá usar-se certos produtos chamados Hidrófugos.7. quando posta à humidade. Ora. ª A pasta do cimento está em quantidade suficiente. entumecer. até porque com uma percentagem maior deste ligante.1. Como já se adiantou. portanto a água pode atravessar através dos interstícios.Argamassas Nota-se que com o tempo a argamassa se torna mais compacta e. no caso geral. por conseguinte. a impermeabilidade da argamassa está relacionada com a compacidade. isto quer dizer que todos os vazios que existem entre os grãos de areia não são preenchidos pela pasta de cimento. fazer com que ela tenha um mínimo de vazios possível e. são as seguintes: ª Ela não está repleta. Pode explicar-se a existência deste facto por três razões: ª A partir de certa altura. Estes produtos são preferíveis a um simples aumento do teor de cimento. subsequentemente. acontecer que a água das chuvas transporte substâncias dissolvidas que se vão depositar nos poros da argamassa e a colmatem. existem 2 tipos de produtos hidrófugos: ª Hidrófugos de superfície. que a impermeabilidade se torna maior.

deste modo. 2. A aplicação dos hidrófugos de superfície é diferente conforme as superfícies a revestir estão acima ou abaixo do nível do solo. zinco e alumínio. parafina. Os hidrófugos de superfície também são conhecidos por repelentes de água. impermeabilizam as superfícies colmatando os poros da argamassa. a cera. ligeiramente penetrantes nos capilares da superfície a revestir. em regra sais metálicos de ácidos 38 . a camada hidrófuga deverá ser aplicada na face exposta à humidade.2. As tintas e as emulsões betuminosas formam apenas películas protectoras. Hidrófugos de massa Os hidrófugos de massa são partículas finas insolúveis.Argamassas argamassa e a impermeabilizam. A parafina. 3. havendo que prever a reparação de quaisquer zonas em que ele se apresente em desagregação. Serem muito aderentes e. Os silicatos e fluorsilicatos chegam mesmo a reagir quimicamente com os elementos da argamassa. Não atacarem quimicamente os constituintes da argamassa e não serem atacados por eles. 4. Deverão estes hidrófugos verificar as seguintes condições: 1. Como exemplo de hidrófugos de superfícies temos os silicatos. sebo. Constituírem eles mesmos uma camada impermeável. mas os mais frequentes são do grupo dos hidrocarbonatos (produtos que se obtém da refinaria de petróleo). quer em películas mais espessas. vernizes. 3. Serem quimicamente resistentes ás águas de contacto e possuírem uma boa resistência ao desgaste. Como é evidente. O reboco sobre o qual se executará a aplicação deve apresentar-se firme. serem desprovidos de fragilidade e terem um envelhecimento o mais lento possível. o sebo e ainda algumas emulsões asfálticas. tintas de óleo. Estes revestimentos de superfície podem ser aplicados quer em películas finas. fluorsilicatos de magnésio.7.

São produtos que se incorporam na argamassa. já que o betuminoso passa praticamente a ser o aglutinante e o cimento passa a actuar principalmente como filler. que vão preencher os vazios da areia e do cimento (como a sílica moída. misturados com a areia. pós como sejam a pozolana e cal que não só preenchem os vazios como reagem com os constituintes do cimento. Existem também aditivos. sabões. Como hidrófugos de massa podemos falar em produtos como fillers. Inicialmente utilizava-se a hidrofugação de superfície. É também um retentor de humidade. A sua dosagem não deve exceder 2% da massa de cimento (objectivo de obturar os capilares e impedir a penetração de água por redução da tensão capilar no interior da argamassa). que evita a segregação de materiais. que é um pó inerte). zinco. água e o ligante para aumentar a compacidade da argamassa. alumínio ou magnésio) a que se adicionam outros produtos tensoactivos. podendo. que é um hidrófugo que tem a propriedade de ser absorvente e ser um produto higroscópio. A ideia é tornar as argamassas plásticas e também impermeáveis. É de referir que dentro dos hidrófugos de massa que existem no mercado. então. se encontram emulsões betuminosas especiais para serem adicionadas a argamassas de cimento/areia ou cimento/inertes variados. serem utilizadas como revestimentos betuminosos de aplicação a frio e com múltiplas utilizações. Pode ser aplicado nos processos de cura das superfícies de argamassa (e betão) com vista à diminuição dos valores da retracção. A introdução de ar confere à argamassa uma grande coesão. certos coloides tirados das águas marinhas. como o do sódio que repele a água. silicatos e fluorsilicatos e ainda estearatos. mas hoje começa a ser mais frequente a aplicação de hidrófugos de massa. por exemplo.Argamassas orgânicos em emulsão (estearatos de cálcio. o cloreto de cálcio. mas contribuem para uma melhoria da impermeabilidade das argamassas. Encontramos também. Podemos utilizar como hidrófugos certas gorduras. A adição destes produtos modifica as características das argamassas. que não são propriamente hidrófugos. como por exemplo os aditivos introdutores de ar (indicados para argamassas pobres em cimento portland). As bolhas de ar 39 .

também. as bolhas de ar tendem a retardar a evaporação da água e. sobretudo se são peças de betão pré-esforçado. Dai poder-se reduzir. o que provoca retracções menores. como tem o cloreto de sódio. com um ponto de fusão muito elevado (evitando assim a tendência natural dos asfaltos a fluírem a temperaturas ambientes altas) e com o ponto de endurecimento baixo (os asfaltos normais a temperaturas da ordem dos 0ºC endurecem e tornam-se frágeis e quebradiços). Por outro lado. ao mesmo tempo que actuam como câmaras de expansão que absorvem o aumento de volume da água ao gelar. mas tem vários inconvenientes. a impermeabilização da argamassa é temporária e ao fim de algum tempo a água começa a passar. no caso de betões ter acção sobre as armaduras. Podem atacar o cimento e produzir uma diminuição da resistência. não mantém a eficácia ao longo do tempo. o que acontece com a maior parte destes produtos (em maior ou menor grau). Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa A impermeabilização de superfície também tem os seus inconvenientes: há sempre um 40 . A hidrofugação de massa é muito cómoda. Algumas vezes o produto não é eficaz. Já vimos que com este aditivo se consegue diminuir apreciavelmente a quantidade de água de amassadura. por consequência. da razão água/cimento. a razão água/cimento. Podem. com excepção da pozolana. o que se traduz num aumento de trabalhabilidade.Argamassas introduzidas na argamassa facilitam o deslizar dos grãos de areia sem fricção. sendo também certo que protege a manta mecanicamente contra qualquer possível deterioração e facilita sua colocação em obra. De notar que hoje em dia tem-se generalizado o sistema de protecção com telas préfabricadas. Por estas razões é que se consegue uma maior impermeabilidade.3. Outras. de extraordinária elasticidade e imputrescível. 3. constituídas por asfaltos especiais. isto é. produzem nos capilares alargamentos intermitentes que têm por efeito diminuir a pressão capilar. A impermeabilização confia-se à película. em especial. as argamassas com introdução de ar podem aumentar consideravelmente as resistências mecânicas.7. Acresce que este asfalto é armado com uma lâmina ou película de plástico polietileno especial completamente impermeável. Devido a esta redução.

O princípio geral da acção dos produtos hidrófugos é quase sempre o mesmo. Por exemplo. o que não acontece na impermeabilização de massa. um betão de betão armado que é executado num terreno em que há muita água. 3. pois não nos temos que preocupar com a composição da argamassa. pois essas funções estarão a cargo da película protectora. sem nos termos que preocupar com a sua resistência à passagem da água. impermeabilizando a superfície em contacto directo com ela. 41 .Argamassas aumento de mão-de-obra. Mas zonas há em que não é possível utilizar este processo. Tem. mas fica sempre mais caro.8 . coloidal ou duma emulsão apropriada. a desvantagem de se a eficácia se perder no tempo. podemos também aplicar a impermeabilização de superfície. mas é possível fazer a impermeabilização novamente. Muitas vezes temos que actuar simultaneamente com os dois tipos de impermeabilização. Para isto usamos um hidrófugo de superfície. pois aplica-se a argamassa e só depois a impermeabilização. igualmente. É evidente que no caso de a impermeabilização de massa não ser eficiente. ou outro revestimento final. Neste caso.claro que estamos a falar dos hidrófugos de massa). porque a betonagem realiza-se sobre o terreno. Isto traduz-se numa economia razoável. Logo utilizamos um produto que impermeabiliza o betão por hidrofugação de massa. embora os produtos sejam variados: absorção duma solução cristalina. A impermeabilização de superfície uma outra vantagem: é que a argamassa pode ser qualquer. seguida de precipitação ou floculação no seio da massa (o que provoca a obturação dos poros e capilares da argamassa .Propriedades da superfície As propriedades de textura e porosidades superficiais são importantes por estarem relacionadas com as funções estéticas e com a compatibilização da argamassa com o sistema de pintura. o que não acontece na impermeabilização de massa. teremos que proteger lateralmente o próprio betão armado da água.

Uma argamassa aplicada em tempo muito seco tem uma retracção muito maior que em tempo húmido. O meio óptimo de conservação é húmido e temperado. Ao confeccionarmos uma argamassa temos que ter em conta as necessidades de aplicação e de resistência. porque fará aumentar a retracção. conduzindo isto aos seguintes cuidados: ª Não devemos exagerar no volume de água a empregar. ª As variações de volume também dependem das condições de conservação. por exemplo.Retracção de uma argamassa A retracção é tanto maior quanto mais cimento e água se utilizar. 3. para assegurar a trabalhabilidade. ª Teor de inertes.9 . ª Técnica de execução do revestimento. Todavia. dependendo de: ª Granulometria.Argamassas A textura superficial pode variar de lisa a áspera. ª Na perspectiva da resistência é necessário um certo valor da quantidade de cimento. A retracção da argamassa depende então: ª Quantidade de cimento e água. 42 . Geralmente divide-se o pavimento por cortes (esquartelamento) e em outras construções fazem-se juntas que são preenchidas por betumes. os valores da retracção quando passamos de pasta de cimento para argamassas é de 1/3 da pasta de cimento (a retracção da pasta é da ordem de 1/1000) e a retracção do betão é cerca de metade da retracção de uma argamassa. por exemplo em passeios construídos de maneira contínua. Devido à retracção por vezes aparecem fissuras.

tornando-os elementos fracos e desnaturalizados [14]. acabam degradando as paredes e os seus revestimentos. Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] A humidade que ascende desde o solo pelas paredes transporta sais dissolvidos que se depositam no seu interior. Para evitar a sua decomposição escolhemos meios de protecção tais como: 43 . ª Humidade do meio ambiente 3.10 . Com o tempo. ª Temperatura do meio ambiente. ª Acção do tempo. estes sais. ª Acção ofensiva do meio.Argamassas ª Condições de conservação.Decomposição de uma argamassa Um argamassa tende a decompor-se quando está perante: ª Acção das águas agressivas. em contacto com a água e humidade.

Argamassas

ª Um ligante adequado, por exemplo o cimento posolânico e o cimento de alto forno

(escórias), portanto compatíveis com as resistências aos meios agressivos;
ª Ligantes hidráulicos e areias siliciosas, mas com cargas calcárias ligeiras, aditivos

orgânicos e inorgânicos.
ª Boa cura da argamassa, pois protege as alvenarias nos primeiros dias, com ajuda de

meios apropriados para evitar uma evaporação demasiadamente rápida;
ª Refechamento de juntas; ª Em tempo frio juntar à argamassa um produto anti-congelante (por ex: cloreto de

cálcio) à razão de 2% do peso do cimento, podendo ser trabalhado até à temperatura de -5°C. Se a percentagem de anti-congelante for superior, há o perigo de aumento razoável de retracção de uma argamassa. O cimento é sobredoseado para melhorar a resistência à agressividade do meio. No entanto, existem regras de aplicação de modo a tentar reduzir ao mínimo o ataque. Assim, a espessura das juntas duma alvenaria deve ser a menor possível, bem como a água a utilizar.

3.11 - Rendimento de uma argamassa

Define-se rendimento duma argamassa como o quociente entre o volume de argamassa obtida e o volume de areia utilizada:

η = volume de argamassa obtida / volume de areia utilizada
Se a 1 m³ de areia juntamos água e cimento, à priori julga-se que se obtém um volume final superior a 1 m³. Todavia, tal não acontece visto que:
ª A água juntamente com o cimento actuam como lubrificantes, havendo assentamentos

de areia por modificação do seu ângulo de atrito entre os seus grãos. Há, portanto, uma
44

Argamassas

contracção de volume. Enquanto a quantidade de cimento não for excessiva, o volume diminui (baixam o número de vazios). Até 500 kg, o rendimento é inferior à unidade, sendo superior a partir desse valor. Exemplo:
C A B W 1 m³ de betão baridades

300 kg 500 kg 1500 kg 170 l

90 330 300 270 1820 1.8 m³

Os materiais ocupam isoladamente o volume de 1.8 m³. O betão à saída da misturadora tem o volume de 1200 m³ e depois de vibrado têm o volume de 1000 m³.

3.12 – Tempo de presa

Intervalo de tempo que decorre desde o início até ao final do processo de endurecimento de um produto. A presa é produzida pela reacção do ligante com a água

3.13 – Capilaridade

Relacionada com a permeabilidade, é a capacidade de uma argamassa para absorver naturalmente a água líquida (seja de forma ascensional ou outra). É um parâmetro que permite quantificar a impermeabilidade, quanto menor for a capilaridade, mais impermeável será uma argamassa

45

Argamassas

IV - FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS

4.1 - Fabrico de argamassas

As argamassas fabricam-se manualmente ou mecanicamente. A fabricação manual pode variar um pouco conforme o ligante utilizado. Apenas consideramos neste caso as argamassas de cal ou de cimento por serem as mais utilizadas. Sobre um terreno próprio, ou melhor ainda, forrado com chapas ou telas por forma a tornar fácil o manuseamento da pá ou a sachola, dispõem-se a areia e o ligante por camadas sucessivas e bem espalhadas. Em seguida, misturam-se bem os dois materiais de tal modo que não seja possível distinguir a areia do ligante. No meio do monte da mistura forma-se uma cova no centro na qual se despeja uma porção de água, ligeiramente inferior àquela que se julgue necessária para amassar a mistura. Procura-se assim, que a argamassa não fique demasiadamente fluida. O conjunto deverá ser bem amassado por forma a obter-se uma argamassa plástica.

Figura 6 - Confecção de uma argamassas (fase inicial)

46

e se necessário. deve juntar-se mais água (ver figuras 6 e 7). A amassadura faz-se com o auxílio de uma pá ou sachola.Confecção manual de uma argamassa 47 . Figura 7 .Confecção de uma argamassa (fase final) Figura 8 .Argamassas Durante a amassadura.

1 . as argamassas são confeccionadas com o equipamento normal de fabrico de betão. ou seja. as betoneiras (ver figura 9). e como foi dito.1. Figura 9 .Confecção mecânica de uma argamassa Muitas vezes. 48 . Figura 10 .Argamassas A fabricação mecânica efectua-se com amassadores e misturadores das quais existem muitos modelos e marcas.Betoneira 4.A água de amassadura A quantidade de água que devemos usar é a estritamente necessária para hidratar o cimento e para conseguir trabalhabilidade adequada na argamassa.

só por si. a quantidade de água a utilizar cresce se a areia for mais fina. As águas açucaradas devem ser rejeitadas porque dificultam a presa ou endurecimento da argamassa. pode provocar eflorescências salinas (salitre). porquê juntar areia ao ligante se este. assim como uma quantidade insuficiente provoca muitas vezes uma mistura imperfeita. A temperatura da água da amassadura deve ser normal no momento da sua utilização. indispensável que se utilize apenas a quantidade de água estritamente necessária para obter a plasticidade que permita a fixação da argamassa ao suporte. mas ao mesmo tempo assegurarmonos da sua aderência e plasticidade. Qualquer excesso de água torna a argamassa mais porosa e diminui a sua resistência. porque como contém sal. A água do mar deve ser rejeitada na construção de habitações. As águas que contenham sulfato de cal devem também ser rejeitadas. antes de se utilizarem os tijolos. isenta de sais nocivos. pedra ou tijolo. A água a utilizar deve ser limpa e tanto quanto possível pura. Esta água provém naturalmente da argamassa. portanto devemonos preocupar em adicionar o mínimo de água possível. Com efeito. Para evitar isto. porque provocam desagregação das amassaduras. que são porosos e tendem a absorver água.2 . A argamassa é aplicada contra uma parede. de matérias orgânicas e terrosas. isto é. O mesmo se passa nas pedras. É portanto.Argamassas Sabemos que a resistência à compressão diminui com a quantidade de água.1. As águas ácidas são prejudiciais. é boa prática molhá-los primeiro para dar-se a saturação dos mesmos em água. o que impedirá uma normal hidratação do cimento por falta de água. No entanto.As areias da argamassa As areias são um exemplo de pedras naturais. garante uma aderência suficiente na ligação dos vários elementos de construção? 49 . que são limpas e depois chapinhadas à superfície com água. A duração da presa duma argamassa é menor com água quente e maior quando se usa água muito fria. aumenta proporcionalmente com a quantidade do ligante e varia conforme o grau de humidade da areia e a temperatura ambiente. 4.

baixa o preço de custo da argamassa. o que dá origem 50 . geralmente arredondados e provenientes da desagregação de certas rochas. desaparecem praticamente com a presença dos grãos da areia que não sofrem retracção. cobrindo terrenos que ficam incultos a que se dá o nome de areais. podendo classificar-se da seguinte maneira: ª Areia do mar. que são devidas à diminuição de volume ou retracção. Em regiões costeiras encontra-se areia em grandes quantidades formando montículos a que se dá o nome de dunas. O diâmetro dos grãos não deve ser superior a 5 mm para que se possa dar à mistura o nome de areia: acima destas dimensões chama-se gravilha. tanto siliciosas como calcárias. A areia do mar é normalmente rejeitada para a construção de habitações e pelas mesmas razões. Por outro lado. Estas fissuras. A areia natural encontra-se também em camadas muitas vezes importantes no próprio interior do solo. É nestes terrenos que se abrem e exploram os areeiros. ª Areia do areeiro. ª Areia do rio. As areias são materiais naturais ou artificiais. formando algumas vezes depósitos importantes chamados “bancos de areia”. Estas areias são arrastadas em grandes quantidades pelos rios e mares.Argamassas Por duas razões: ƒ A primeira porque sendo o custo da areia é inferior. também se rejeita a água do mar (eflorescência de salitre). as primeiras são constituídas por grãos de diferente diâmetro. como é geralmente muito fina exige uma grande quantidade de água de amassadura. Todas estas areias naturais são muito diferentes umas das outras. ou então. ƒ A segunda porque a areia reduz significativamente o aparecimento de fissuras importantes que se verificam sempre que se emprega o ligante puro.

a areia é arrastada e não se deposita. A areia do rio é geralmente pura e de boa qualidade.Argamassas a argamassas de fraca resistência. Tal como o nome indica. porque se tornam geralmente mais caras do que estas últimas. de escórias de altos fornos ou dos tijolos. quebrar a corrente para permitir que a areia se deposite entre esses muros. por meio de pequenos muros com pedras secas construídos no lado interior dos cotovelos (curvas). os rios tiverem uma corrente forte. do ponto de vista da sua natureza. As areias artificiais são obtidas britando rochas duras (siliciosas ou calcárias). como a areia é mais pesada do que a água deposita-se no fundo e a sua colheita torna-se fácil com o auxílio de pás mecânicas ou dragas. Todavia. Estes terrenos chamam-se terrenos de aluvião. A areia de areeiro é geralmente terrosa. desde que cuidadosamente lavada ou exposta em camadas à acção da água das chuvas para que perca uma grande parte do sal que contém. A forma de a extrair difere conforme a corrente das águas é forte ou fraca. Os grãos que as constituem são angulosos. As areias artificiais só são utilizadas nas regiões em que não se encontram areias naturais. Na falta de outras areias poderá ser utilizada. tanto umas como outras em alvenarias. as areias do areeiro ou as areias artificiais. Devem ser limpos das poeiras antes de serem utilizados. as areias siliciosas 51 . motivo porque deve ser sempre lavada antes de utilizada. Tratando-se de um rio de fraca corrente. Chama-se a esta operação de dragagem. esta areia é extraída dos areeiros que são terrenos provenientes de antigos depósitos deixados pelas águas. as areias siliciosas e as areias calcárias. de onde em seguida é fácil de extrair. é preciso. É preciso distinguir. São empregues. Se pelo contrário. então. Podem ser obtidas por britagem. Conforme as regiões e os trabalhos a executar podem portanto utilizar-se as areias do rio. sendo por isso utilizada na construção.

Não deve escapar-se entre os dedos nem manchar a pele. 52 .5mm Na fabricação das argamassas. enquanto outras pelo contrário. porque os primeiros deslizam com mais facilidade uns sobre os outros. mas se a areia contém uma certa quantidade de terra envolvendo os grãos. Se a água ficar límpida. É possível reconhecer se uma areia é limpa. A proporção dos diversos grãos que constituem uma areia chama-se composição granulométrica dessa areia. Deverá ser dura ao “toque” e sentir-se na mão. Entre as areias calcárias deve-se rejeitar aquelas que forem macias. isola-os do ligante. Uma boa areia deve ser pura. Os grãos arredondados dão muitas vezes uma argamassa mais compacta do que os grãos angulosos. recordarmos da nossa infância. Um bom exemplo é. Se a proveniência e qualidade da areia têm influência na qualidade da argamassa a obter.5 a 2mm ≤ 0. é também importante a grossura dos grãos. deixavam a pele intacta embora magoassem sob pressão dos dedos. Estes grãos classificam-se em três categorias: Classificação da Areia Grãos grossos Grãos médios Grãos finos Dimensão da Areia 2 a 5mm 0. os grãos mais grossos não devem ultrapassar os 5mm. a areia é pura e se ficar turva a areia é terrosa.Argamassas são muitas vezes preferidas por serem mais duras. remexendo uma quantidade em água. Aqui tem uma forma de conhecer a qualidade de uma areia. Quando os grãos de areia são apropriados o contacto com o ligante é perfeito. algumas manchavam-nos as mãos. que quando brincávamos com a areia.

O outro modo de se referir à dosagem de uma argamassa é pelo seu traço. Podem classificar-se as dosagens conforme a natureza do trabalho a executar ou o tipo de ligante a utilizar.1. No quadro 9 que se representa a seguir.Argamassas Como de algum modo se viu. como se sabe. 53 . Em argamassas pouco utilizadas. Por exemplo: uma argamassa de 300kgs de cimento. indicam-se os traços e os componentes de argamassas vulgarmente utilizadas na construção civil.3 . As argamassas podem ter um ou mais ligantes incorporados. Chama-se traço de uma argamassa à indicação dos diferentes materiais que compõem essa argamassa e das suas quantidades (traço 1:3. isto é. Resumindo. a resistência ou a permeabilidade (ver quadro 10). pode-se verificar que na designação da dosagem duma argamassa apenas figura o peso do ligante necessário para o emprego de um metro cúbico de areia. quer dizer que para cada metro cúbico de areia é preciso juntar 300kgs de cimento.4 .Dosagem e Traço A proporção dos componentes de uma argamassa chama-se dosagem e exprime-se em quilogramas para o ligante e em metros cúbicos para a areia. a dosagem exprime-se em medidas de volume. 4. que varia de região para região. está provado por ensaios rigorosos que as melhores argamassas são aquelas que contêm um volume de grãos finos para cerca de dois volumes de grãos grossos e sem grãos médios. como por exemplo as argamassas de cal muito ricas ou as argamassas de cimento de presa rápida. a cal hidráulica e o cimento.Ligantes É de salientar ainda aqui que os ligantes duma argamassa podem ser a cal ordinária. 4.1. o gesso. A dosagem de uma argamassa varia conforme o fim que se pretende atingir. quer dizer um volume de aglomerante e três volumes iguais de areia). tanto para ao ligante como para a areia.

obter-se-á uma argamassa medíocre se a dosagem for muito magra. mesmo com um ligante de boa qualidade. É evidente que a qualidade da areia e a homogeneidade da mistura também têm influência na qualidade da argamassa. 54 . Por outro lado.5 volumes 1 volume 1 volume A dosagem tem uma grande influência na qualidade de uma argamassa porque.Argamassas Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas Designação das Argamassas Alvenarias em geral Argamassas de cimento de presa lenta Reboco exteriores Reboco em contacto com água Alvenarias em elevação Argamassas de cal hidráulica Alvenarias expostas à humidade Alvenarias em contacto com água Argamassas ricas em cal Argamassas de cimento de presa rápida Em geral Alvenaria em elevação Alvenarias em contacto com água Peso Natureza dos Trabalhos do Ligante 250 a 400 kg 350 a 500 kg 500 a 600 kg 600 a 800 kg 250 a 300 kg 300 a 400 kg 350 a 450 kg 1 volume Volume da Areia 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 2. como também já se sabe. o inconveniente da utilização de rebocos ricos é o fendilhamento das superfícies. O mesmo acontecerá se a quantidade de água da amassadura for muito exagerada.

2.2 – Aplicação das Argamassas 4. por interposição de uma camada de argamassa na junta horizontal.1 . Isto tem uma dupla vantagem. 55 .Argamassas Quadro 11 – Traços correntes de argamassa Partes da Construção Rebocos exteriores Traços 1:5 1:1:5 1:7 Constituintes Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cal : cimento : areia Cimento : areia Cimento : areia grossa Cimento : areia Observações Areia de grão médio Areia de grão médio Rebocos interiores 1:3:7 1:1:6 Bases para tintas Alvenarias de tijolo 1:6 1:5 Areia grossa Fundações e elevações Muros de suporte Alvenarias de pedra 1:4 Assentamento de manilhas de grés ou betão Assentamento de forro de cantaria Assentamento de mosaicos Assentamento de azulejos Betonilha 1:2 1:8 1:6 1:7 12:8 1:3 a 1:5 Cimento : areia fina Cimento : areia Cimento : areia Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cimento : areia grossa 1:3 Cimento : areia fina Aguada de cimento Mosaico hidráulico Mosaico cerâmico 4.Argamassas para alvenarias Uma boa prática na realização de alvenarias é apoiar as pedras umas sobre as outras.

Também é usada para o revestimento de pavimentos: ª Sobre a placa de betão armado. temos por vezes esforços de flexão. Ora. Por exemplo se tivermos uma pedra muito irregular. Outro exemplo que podemos citar. Com os pesos das pedras das camadas superiores. ª Ou pavimentos térreos.2 . pois o assentamento resulta mais regular. que conduzem a que a pedra parta. talhada de uma forma mais ou menos regular. para regularização da mesma. com mais ou menos êxito. com a interposição de uma camada de argamassa já conseguimos melhores resultados. 56 . o que gerando concentração de tensões pode até conduzir à fractura da pedra). uniformiza o plano de assentamento.Argamassas em primeiro lugar a argamassa endurecendo solidariza os vários elementos e dá uma nova rigidez a este conjunto. ocasiona correntemente o aparecimento de fissuras na pedra. No que respeita à preparação do suporte. cujo apoio é feito só em alguns pontos. sendo estes os únicos pontos de contacto. etc. salitre. A argamassa faz com que a transição de esforços se faça com maior uniformidade. que iria pousar em certas zonas.Argamassas para revestimento Nas paredes e no tecto encontramos argamassa de revestimento. o paramento deste deve estar limpo e isento de óleos de descofragem. para o mesmo efeito que no parágrafo anterior: desempeno da superfície. é o caso de uma pedra de grande comprimento. tal problema não se verifica (ou verifica-se em menor grau). isto é. de pedras defeituosas. material fiável.2. com a interposição de argamassa. ao mesmo tempo que permite o emprego. gesso. 4. sobre uma camada de betonilha (que não é mais que uma argamassa pobre em que se permite inertes mais grossos – brita miúda). Esta ocorrência de aparecimento de pedras irregulares sem interposição de argamassa. a transmissão de esforços não é feita uniformemente (mas através dos poucos pontos de contacto salientes. poeira.

e) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido tiver secado e endurecido. 57 .Aplicação do chapisco Esta argamassa é lançada à mão vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção).2. b) A quantidade de água da amassadura ser adaptada ao poder de absorção do suporte e ás condições atmosféricas. bem como tiver sofrido a maior parte da retracção de secagem inicial. de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular. c) Não alisar o crespido.Argamassas 4. como sejam: a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da argamassa.Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica Deve ainda assegurar-se certas condições.2. com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada seguinte (ver figura 10).1 . d) Pulverizar periodicamente o crespido com água para evitar a dessecação prematura da argamassa. Figura 11 .

devendo ser reduzido o teor de cimento e utilizar-se uma areia crivada de acordo com o acabamento pretendido. lenta e uniformemente o seu paramento.Aplicação da camada base Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se à humidificação leve e uniforme. Ö Elevada retracção.2.Aplicação da camada de acabamento Esta camada só pode ser aplicada 1 ou 2 semanas após aplicação da camada de base.Argamassas 4. 58 . a espessura final poderá ir até 20mm. apertada enérgica e uniformemente à talochada (“laying on”) mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não apareça à superfície. sendo necessário humidificar prévia. Ö Elevada rigidez. A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar compreendida entre 10mm e 15mm. 4.3 . No caso em que seja necessário duas camadas de base.2. criando uma fonte de fendilhação. Assim.2. ser inferior a 8mm.4 . não devendo em nenhum ponto.2. O grau de alisamento e regularidade a conferir à superfície depende do tipo de acabamento a aplicar. é importante que não fendilhe. Ö Grande compacidade. A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas.2. A camada de acabamento destina-se a proteger as camadas inferiores e conferir um acabamento adequado aos revestimentos.2 .Argamassa de cimento e areia Características: Ö Elevada resistência mecânica. 4.2.

Ö Maior porosidade.2.6 .7 . 4. Ö Baixa retracção. 59 . Ö Elevada deformação na rotura. Ö Maior deformação na rotura.Argamassas Ö Grande tendência para a fendilhação. 4. Ö Endurecimento muito lento. contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica. Ö Grande utilização em obras de reabilitação.2.Argamassa de cimento.Argamassas de cal hidráulica Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de cal hidráulica e areia. 4. Ö Menor susceptibilidade à fendilhação. mas vantagens semelhantes às da cal aérea.2.2. cal apagada e areia (argamassa bastarda) Características: Ö Maior trabalhabilidade.2. Ö Estrutura fiável.5 .2.Argamassa de cal apagada e areia Características: Ö Baixa resistência mecânica.

Muitas vezes é difícil obter esta brita ou godo. aderência. impermeabilização. normalmente 1 unidade de cimento para 3 a 4 de cal hidráulica.betão. As propriedades que se exigem a uma argamassa são resistência à compressão (a mais importante). os chamados tubos de cimento. como por exemplo. Ö Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia).2. Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas. quando as paredes de betão não têm a impermeabilidade desejada.2. As vigotas de cimento. as características são: Ö A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica.2. A argamassa tem por função vedar as possíveis passagens de água.8 . deviam ser feitas com o chamado micro . Então utiliza-se argamassa de areia (com elevada resistência). em que aparece brita ou godo com uma dimensão máxima da ordem dos 12 a 15 mm. 4. constância de volume (deve resistir bem a meios 60 .Argamassas 4. e além disso são materiais caros.Argamassas de cimento. cal hidráulica e areia Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica.3 . por exemplo de tanques ou reservatórios. Ö Presa mais lenta que as argamassas de cimento. que não são mais que tubos de argamassa. Ö Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento. Também se utilizam argamassas na impermeabilização. Ö Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento.Outras aplicações Aparecem hoje argamassas na realização de certos produtos de cimento pré-fabricados.

É evidente que qualquer que seja a sua aplicação a argamassa deve ficar suficientemente aderente à base. de modo a enxugar o terreno rapidamente. interessa a resistência à compressão. assim se põe em destaque uma ou outra propriedade. As funções da argamassa de reboco são: isolamento térmico e acústico. digamos situados no terço superior. será a resistência à compressão a propriedade mais importante. Noutras aplicações como a pavimentação. é necessário que o seu cimento não seja atacado pelas águas sulfatadas (caso do cimento portland) . aderência. ou se estiver em água. Há características que se impõe a qualquer argamassa. limpeza. e que o tubo não seja impermeável. a estas exigências é acrescida a resistência aos ácidos. onde a água tem acesso imediato. Embora o material seja poroso. Nos tubos de drenagem (por exemplo de um campo de futebol) pretende-se uma argamassa porosa. No caso de os tubos servirem para condução de água. indecomponibilidade e a constância de volume. e terá que ter valores muito maiores do que a resistência à compressão de uma argamassa de reboco. independentemente da sua aplicação.Argamassas agressivos). Estes tubos contêm uma série de orifícios. Estas propriedades. tem depois a impermeabilização suficiente para reter a água que passa pelos orifícios e conduzi-la para o exterior. já teremos de ter uma completa impermeabilização. Portanto. para poder suportar o peso das camadas superiores de terra. como por exemplo de laboratórios. há uma instalação de tubos que recebem toda a água das camadas superiores do terreno e a conduzem depois ao exterior – tubos de drenagem. no caso de tubos de drenagem. 61 . e quando se trata de uma parede exterior. Neste caso. como já referimos. Em alguns pavimentos. estética. No entanto. conforme a sua aplicação. impermeabilização. e que não deve ser agredida ou pela base em que se aplica. interessa-nos que haja resistência à compressão. Para uma argamassa que seja utilizada numa vigota pré-fabricadas ou num tubo de cimento. são propriedades correntes em qualquer argamassa.

que os correspondentes inferiores não vão ficar com menos de 12mm ou mais de 25mm de altura sobre a superfície a revestir. que passam a definir planos desempenados e aprumados (ver figu111).2.2. Esta operação reclama a presença de dois cavaletes e efectua-se com a ajuda de um auxiliar cuidadoso. Figura 12 . fixam-se os 8 inferiores correspondentes. quando a superfície a revestir constitui um plano regular.Fixação de pontos de prumo em paredes 62 .Elementos Verticais Relativamente aos elementos verticais.Argamassas 4. podemos considerar o seguinte: • Pontos e mestras.4 – Preparação das superfícies 4. sem depressões ou saliências superiores a 1cm. estão criadas as condições para o estabelecimento de pontos e mestras. Inicia-se com a fixação de 2 pontos em cada canto do compartimento.1 . junto do tecto. Estes pontos são fixados com o cuidado de verificar com um fio-de-prumo. • Estabelecidos os 8 pontos superiores (2 em cada canto da mesma sala) e com auxilio do ajudante e um fio-de-prumo.4.

com a espessura média de 0.Argamassas • Utilizando um fio bem esticado entre estes. uma projecção à colher. de uma pequena quantidade de argamassa ao traço 1:4 ou 1:5 com cimento e meia areia. 63 . nomeadamente as seguintes operações: ƒ Chapisco – antes da aplicação de qualquer tipo de argamassa com espessura significativa é executada sobre a parede. Figura 13 . deve ser executada uma camada de argamassa bem apertada à colher. ao traço 1:2.5m e 2. faz-se o enchimento da estreita tira de massa.5m as distâncias aconselháveis entre eles. que irão garantir o desempeno e verticalidade de cada parede (ver figura 12). • Finalmente. O chapisco executa-se tanto em exteriores como em interiores. entre cada par de pontos estabelecidos. variando entre 1. formam-se as mestras direitas e aprumadas. bem apertada à colher e com uma régua ao alto correndo sobre os pontos.5cm.Mestras aprumadas ƒ Ceresite – nos paramentos (faces que ficam à vista) exteriores. de modo a obter-se uma superfície rugosa e aderente. a seguir ao chapisco. fixam-se todos os pontos intermédios necessários para o prosseguimento do trabalho. apta a receber as próximas camadas de revestimento. Fazem parte da preparação das superfícies. sendo uma parte de cimento e duas partes de areia fina.

deve-se retirar com a colher a massa em excesso.Fixação de pontos de prumo em paredes 64 . ƒ Emboço – o emboço e reboco são duas fases de uma mesma operação e que devem ser executadas sem um grande intervalo de tempo entre elas. para aplicação da camada seguinte – o emboço. com o cuidado de garantir que não ficarão emboços à espera para o dia seguinte. deverá ser bem apertada à colher ou com talocha metálica. O emboço é a primeira camada de contacto com a parede em paramentos interiores e a segunda camada em paramentos exteriores (a primeira foi o ceresite). Aplica-se entre mestras. Sempre que isso se verifique. que constitui o reboco. procurar-se uma superfície lisa e regular. e deve ser precedida de cuidadosa limpeza da parede e de um perfeito humedecimento da mesma para garantir uma boa aderência. deve encontrar a massa da primeira antes do fim do endurecimento e ainda suficientemente húmida. com o objectivo de novamente tornar a face rugosa. ƒ No caso ainda de paredes exteriores que levaram Ceresite é efectuado novo chapisco. sem contudo. Deve haver o cuidado de se verificar com a régua. Parede a parede fazse esta primeira aplicação. isto é. Figura 14 . devidamente lavada. Esta camada com cerca de 10mm de espessura. obtendo-se uma superfície dura e lisa.Argamassas normalmente areia do mar. A esta operação costuma-se chamar ceresite e tem como finalidade tornar a face exterior das paredes envolventes impermeável. que a régua a atinge. se a espessura da argamassa entre as mestras não é demasiada. portanto a camada final.

procede-se à passagem de uma talocha pequena de cortiça ou. procurando-se que fique levemente saliente das mestras. Na hipótese de o acabamento ser uma caiação ou pintura. Por isso. A argamassa do reboco pode ser feita ao mesmo traço do emboço ou então um pouco mais rica como 1:1:6 (uma parte de cimento. reforça-se a camada e volta a passar-se a régua. ela vai arrancar os grãos de areia mais salientes e deslocar outros para zonas mais baixas. Em seguida. no caso de termos acabamentos de azulejos. fazendo movimentos rotativos curvos e molhando-o constantemente. quer em interiores como em exteriores. 65 . e ser em superfícies interiores. ao traço 1:5 ou 1:6. Sendo esta operação no momento certo. Deve ser bem apertada à colher ou com a talocha metálica. como a posição das mestras. de onde são retirados os grãos de maiores dimensões tendo também que se regularizar e disfarçar completamente não só o efeito da régua. que se passa sobre o reboco recém . Poderá ser a última. Será a penúltima operação se a seguir for executado um areado ou um estanhado. ladrilhos..Argamassas Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina ƒ Reboco – é a fase seguinte destas operações de revestimento. etc. retira-se a massa em excesso. ou se tivermos interiores que irão ser pintados. de uma almofada de serapilheira formada por várias dobras.sarrafado (passado à régua). com a régua funcionando como uma rasoira (cortar/arrasar para nivelar) sobre as mestras. então a massa a aplicar deverá ser com areia joeirada (crivada). com a massa já endurecida mas ainda húmida. uma parte de cal hidráulica e seis partes de meia areia) ou então só com cimento e areia. No caso de se verificar que houve pontos onde a régua não atingiu a massa.

um traço mais rico que para a argamassa do emboço e do reboco. ataques químicos. No entanto. destinado a receber pintura ou papel. humidade. instalações sanitárias e garagens. etc. ƒ Areado – este revestimento final dos paramentos exteriores. como recurso. se estamos a lidar com paramentos exteriores. para além do emboço e do reboco. passando-se também no final. O traço utilizado costuma ser 1:3. uma camada final – o areado.) e se o acabamento final vai ser a pintura. a sua execução requer uma certa prática e portanto. portanto. sendo. com uma parte de cimento e três partes de areia. até acontece que o emboço se confunde com o reboco. uma parte de cal hidráulica e cinco ou seis partes de meia areia. deve-se ainda executar. quando o acabamento é a pintura. passa-se a superfície com uma esponja embebida na mesma massa em calda. depois de concluída esta operação. sendo uma operação única. uma esponja húmida pela superfície de modo a uniformizá-la o melhor possível. O traço não é rígido existindo várias hipóteses de 66 . com uma parte de cimento. Também pode ser usado em interiores em zonas húmidas. como cozinhas. executado com cimento e meia areia fina devidamente escolhida e peneirada ou com areia do mar desde que isenta de sais ou elementos calcários. que se bate levemente e por igual em toda a parede. sujeitos a maiores agressões (variações de temperatura. ƒ Estanhado – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores). Nos paramentos interiores. usando-se o traço 1:1:5 ou 1:1:6. por vezes.Argamassas Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco Para se obter um aspecto uniforme.

Esses elementos constituintes da argamassa utilizada para a execução do estanhado são os seguintes: Ö Ligantes – Cimento e Cal Ö Inertes – Areia fina. 67 .Argamassas combinação dos diversos componentes da argamassa. Depois de uma camada de argamassa. apenas a diferença está no ligante que passa a ser o gesso (eventualmente com uma adição de cal). idêntica á anterior mas com menor espessura. procede-se do seguinte modo: Ö A seguir ao reboco aplica-se uma camada de argamassa com uma espessura de aproximadamente 0. executada com areia fina. destinado a receber pintura ou papel. carregando bem na colher com o objectivo de a parede ficar o mais lisa possível. Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso Nota: De realçar que os traços aqui referidos não podem ser considerados como fórmulas rígidas pois poderão variar de local conforme as características dos inertes e até mesmo consoante as condições climatéricas da região ou a quantidade de água de amassadura devido à variação de humidade dos inertes.5cm. Quanto à execução. ƒ Estuque – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores). Finalmente aplica-se o que será mesmo o acabamento final – uma goma feita com cimento e cal apagada. normalmente areia do mar convenientemente lavada. cimento e cal apagada.

aplicada sobre um suporte resistente (massame de betão ou laje de betão armado) mas. pode constituir o acabamento dos pisos.Elementos Horizontais Betonilhas – é um reboco sobre superfícies horizontais ou raspantes. Em muitos casos é preferível a aplicação de betonilhas de argamassa de cal e areia. ao desgaste e aos choques do uso previsto. que são depois resolvidos recorrendo a produtos de elevado custo. Tal como nos rebocos.4.2. a 68 . Liga-se habitualmente este termo a uma argamassa mais ou menos rica de cimento e areia. como problemas de isolamento sonoro. ou servir de base para aplicação de outros materiais ou produtos de acabamento. nada obriga a que a betonilha tenha de ser argamassa de cimento e areia. os necessários pontos de referência.2 . quando constitua acabamento de piso e para resistir como qualquer outra superfície de piso. Deverá sê-lo. A partir destes pontos de referência ou. na falta destes. nesta fase da obra já devem existir. a execução de betonilhas inicia-se sempre com o estabelecimento de pontos e mestras. tal como o reboco ou areado nas paredes.Argamassas Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso 4. A aplicação deste material resolveria muitos casos. em todos os compartimentos. de facto.

Todos estes trabalhos de aplicação de massas devem ser precedidos de uma limpeza a seco. descontam-se estes valores à cota final e fica a conhecer-se a cota da betonilha. Quando a betonilha constitui o acabamento final e se pretende alisada. alternando o pedreiro o uso da talocha de madeira com a ferramenta de aperto. Na posse desta cota e conhecendo as dimensões (espessura em especial) e a espessura do material de assentamento. Nas betonilhas caminha-se sempre recuado para a porta. seguida de uma lavagem cuidadosa. Todas estas operações terão forçosamente de ser feitas no mesmo dia em que a massa é aplicada. formam-se fitas de massa bem apertadas para a base e. transfere-se para outros compartimentos a cota final dos pisos. pois no dia seguinte já não seria possível a regularização à talocha e consequentemente. Estas para facilitar o trabalho da régua de sarrafar.20m destas.Argamassas partir da cota de soleira. cortase a que tinha sido colocada em excesso. Com esta operação concluída. estabelecendo-se aí um ou mais pontos. para possibilitar a aderência. a operação de passagem à talocha é completada com um aperto à colher ou talocha metálica. a operação de aperto referida é acompanhada de uma aplicação de muito pequena quantidade de cimento em pó. molhando constantemente a ferramenta de aperto. se o acabamento for feito com revestimento aplicado com pasta de cimento. Se o revestimento final é feito com colas sem espessura significativa e/ou de grande retracção na secagem. mas acerca de 0. conforme a dimensão do compartimento. o afagamento ou aperto à colher. não devem implantar-se junto das paredes. Estabelecidos os pontos e endurecidos o bastante para resistirem à passagem da régua. fica executada uma betonilha sarrafada o que é suficiente. Só depois destas operações aritméticas se podem implantar os pontos necessários para o estabelecimento das mestras. com a régua assente nos pontos. para não ter de pisar a betonilha fresca. 69 .

aconselhável quando se opta pelo acabamento em betonilha usar o traço 1:4. também nas betonilhas os traços aqui referidos não podem ser considerados como únicos. colas sintéticas ou outros produtos conforme o tipo de acabamento. podendo existir outros dependendo dos inertes. com uma parte de cimento e 4 de meia areia sem partículas grossas (isto principalmente em pisos térreos) ou mesmo o traço 1:3 desde que exista grande desgaste. Em pavimentos elevados (lajes) a betonilha não é o acabamento final pelo que. isolam-se as juntas com o material escolhido e enchem-se os elementos da segunda fase. clima. Nos dias imediatos retira-se com cuidado estas réguas. uma mistura de cimento e cal hidráulica para ligante. reboco e areado. Também aqui existem alguns tipos de traços sendo. mas a natureza e composição das massas. como por exemplo 1:7 de cimento e areia ou 1:6 utilizando-se até por vezes.. pode recomendar-se o esquartelamento. Quando se trata de grandes pisos. etc. de inertes abrasivos. sendo finalmente aplicado cimento cola para assentamento de tijoleiras. no entanto. uma parte de cal hidráulica e dez partes de meia areia). nesses casos. e para o efeito. com réguas fixas ao chão e enche-se esta primeira fase. o traço 1:1:10 (uma parte de cimento. 70 . como para pavimentos coloridos. Há muitos casos especiais de composição de massas específicas. de inertes leves. como camada de base e enchimento antes da aplicação daquela. onde a betonilha é acabamento. como por exemplo. o traço é substancialmente mais fraco. Estes traços mais fracos são também usados em pisos térreos. Tal como no emboço. limitam-se os quadrados ou rectângulos da primeira fase de enchimento. nestes casos é sempre específica com recomendações apropriadas e basicamente os métodos de aplicação mantêm-se.Argamassas Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento.

Argamassas quantidade de água. 71 . etc.

cujos revestimentos eram dispostos em várias camadas.2 . eventualmente com adições minerais e aditivos orgânicos. quer as das chuvas.Argamassas V . a sua execução exige alguns cuidados. eram muito diversificadas na sua forma e constituição. tais como de assentamento de paredes.1 . As argamassas usadas na sua constituição eram mais porosas e deformáveis que as usadas actualmente e a sua capacidade de protecção era garantida essencialmente através da espessura dos rebocos. utilização de cortes de capilaridade ao nível das fundações e outros cuidados nos remates e ligações dos diversos tipos de materiais utilizados. Nos tempos actuais.Generalidades As paredes exteriores dos edifícios antigos. no caso de paredes denominadas como camada de emboço e de reboco. regularização e de protecção. as águas que penetravam no interior das paredes. Contudo. mais espessas e com materiais de revestimento muito mais porosos que os usados actualmente. 72 . eram constituídas essencialmente por areia e cal. Assim. contudo tinham sempre em comum uma função resistente e uma função de protecção contra os agentes climatéricos. As argamassas utilizadas em camadas. nos últimos séculos até ao aparecimento do betão armado. nomeadamente através de argamassas de impermeabilização. desapareciam rapidamente nos períodos secos através da evaporação. quer as de ascensão capilar através das fundações (pequenas quantidades). Nas paredes antigas. 5. possibilitavam a entrada de água para o seu interior. possuem algumas características comuns e com funções semelhantes. como as paredes são relativamente delgadas e não são muito porosas.ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS 5.Características das argamassas antigas As argamassas utilizadas em edifícios antigos diferem bastante de região para região e ao longo dos séculos.

Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má qualidade da argamassa. as argamassas utilizadas nas camadas mais interiores tinham granulometria mais grosseira e a deformabilidade e porosidade iam aumentando das camadas internas para as externas. esta metodologia ainda é utilizada para argamassa de reboco feitas em obra. hoje em dia. De facto. 73 . garantindo assim um bom comportamento às deformações estruturais e à expulsão das águas infiltradas. camadas finas de reboco em maior número permitem uma melhor capacidade de protecção e maior durabilidade.Argamassas Normalmente. para a mesma espessura. Aliás.

a qual era conseguida através da mistura de pigmentos minerais ou outros aditivos de cor seleccionada. também geralmente aplicadas em várias subcamadas e. ou de pasta de cal com pó de pedra. em geral.Manutenção e intervenção em argamassas O estado de conservação das construções antigas. eram muito importantes para a protecção dos rebocos interiores. o desconhecimento da composição das argamassas utilizadas no revestimento das alvenarias antigas e tecnologia de execução envolvida. em algumas situações. é do interesse de todos que estes edifícios sejam preservados a fim de preservar a nossa história arquitectónica e também como objecto de estudo dos materiais utilizados e das técnicas construtivas. em especial as de reconhecido interesse histórico. tem originado a que a solução adoptada para a sua manutenção e reparação seja a extracção de todo o revestimento e a sua substituição por argamassas actuais que. 74 .3 . por finalidade a coloração das superfícies. associadas à compatibilidade dos materiais utilizados nas argamassas e às boas regras das diversas artes (que hoje são difíceis de conhecer na totalidade) apresentavam grande resistência e durabilidade. geralmente de cal aditivada com pigmentos. quando estas camadas se soltam verifica-se uma degradação muito rápida dos rebocos interiores. como se pode verificar nos numerosos edifícios e obras de arte com séculos de existência e que ainda nos dias de hoje se apresentam em bom estado de conservação. não está adaptada ao funcionamento da parede e com uma durabilidade inferior às pré-existentes. 5. além do aspecto estético. De facto. Estas protecções dos rebocos também poderiam ser executadas através da pintura. Em diversos casos.Argamassas 5. tem motivado algumas preocupações.Argamassas de acabamento e decoração As argamassas de acabamento de paredes e tectos eram constituídos por massas finas de pasta de cal. As soluções construtivas existentes. De facto. A última camada de barramento tinha.4 .

tendo sempre em conta o valor histórico e arquitectónico do património arquitectónico a preservar. de uma forma geral. etc. ƒ Quando as anomalias são muito graves será necessário. através de técnicas especializadas que. ƒ Quando a opção de conservação não é viável. da correcção e colmatação de fissurações que possam dar origem a infiltração de água. a substituição total dos rebocos por argamassas de composição semelhante e que sejam compatíveis com os materiais existentes. nomeadamente através de limpeza e de tratamento das argamassas superficiais. A decisão do tipo de intervenção a adoptar em revestimentos antigos deve basear-se em critérios técnicos e científicos. o seu estado de conservação. quatro tipos de intervenções possíveis: ƒ Conservação do revestimento antigo através de operações de manutenção e reparação pontual. entre outros. de uma forma genérica. podemos considerar. a primeira opção deve ser sempre a conservação das características das argamassas existentes através de reparações pontuais e em situações mais graves com degradação profunda e que impliquem a substituição dos materiais de revestimento existentes. Por estes factos. conforme esquematizado no Quadro n. pode-se estabelecer critérios gerais de intervenção em função do estado de degradação dos revestimentos dos edifícios. pode ser apropriada uma consolidação do revestimento existente.º 12. ƒ Em terceiro lugar pode optar-se pela substituição parcial de alguns rebocos. de modo a garantir a durabilidade do conjunto. como são muito dispendiosas.Argamassas Para a conservação de edifícios antigos. aliados a razões práticas e económicas. com recurso a revestimentos semelhantes aos existentes. 75 .. a disponibilidade de meios financeiros. Assim. só se justificam em edifícios de interesse histórico ou arquitectónico. as argamassas a utilizar devem ser compatíveis sob o ponto de vista funcional e estético.

------------- aspecto compatível Reversibilidade. se necessário. consolidação Conservação e. aspecto idêntico Reparabilidade.Métodos de diagnóstico O tipo de anomalia de um revestimento de argamassa depende do grau de degradação 76 .Argamassas Quadro n. consolidação Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis nos pontos de vista funcional e de aspecto Técnicas tradicionais e/ou especializadas Reversibilidade.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) Valor histórico.5 . UA . Elevado Degradação superficial generalizada Reduzido Técnicas tradicionais e/ou especializadas Conservação e reparação localizada ------------- aspecto compatível Elevado Degradação profunda pontual Reduzido Conservação.º 12 . se necessário.Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. aspecto compatível Substituição parcial Elevado Degradação profunda generalizada Reduzido Consolidação Substituição integral 5. se necessário. aspecto compatível Reversibilidade. aspecto idêntico Reparabilidade. reparação localizada Conservação e. arquitectónico ou artístico Elevado Degradação superficial pontual Reduzido Tipo de degradação Opção de intervenção Selecção dos materiais Selecção das técnicas Outras exigências Conservação e. aspecto idêntico Reparabilidade. consolidação e reparação localizada Técnicas tradicionais e/ou especializadas Técnicas de aplicação de acordo com as regras da boa arte Técnicas tradicionais e/ou especializadas Técnicas de aplicação de acordo com as regras da boa arte Reversibilidade. aspecto idêntico Reparabilidade.

a sua reparação e conservação exige geralmente o emprego de técnicas complexas e de custos elevados. uma argamassa fissurada pode ser reparada com alguma facilidade através de técnicas conhecidas mas quando se verifica uma degradação mais acentuada. Quadro n.º 13 .Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) OBJECTIVO TIPO ENSAIO Ö Permeabilidade à água sob baixa pressão com Tubos de Carsten Ö Resistência e módulo de elasticidade por Ultra-sons Ö Avaliação de destacamentos e zonas de penetração de água por Não destrutivos Termografia de Infravermelhos Ö Avaliação do teor de água com Humidímetro portátil Determinação das propriedades físicas e mecânicas Ö Indicação de sais solúveis com Marcadores de Cores Ö Resistência superficial: Choque de esfera e Quadriculagem Semidestrutivos e Destrutivos Ö Avaliação da coesão: Riscagem e Abrasão Ö Determinação da Aderência ao suporte Ö Resistência interna: Penetração controlada. UA .Argamassas existente e ainda da maior ou menor dificuldade de reparação.Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. de modo a possibilitar uma tomada de decisão. de intervenção e a dimensão aproximada dos custos que a mesma obrigará. urgente ou não. com perda de aderência à base e de coesão. 77 . De facto. Microperfuração Ö Determinação da carbonatação com Indicador de Fenolftaleína Um levantamento prévio efectuado por técnicos com experiência nesta área permite muitas vezes determinar o grau de degradação existente numa argamassa e a necessidade.

Fotometria de Chama. Cromatografia iónica Ö Lupa binocular. Caracterização química (Composição de argamassas antigas) Análise mineralógica Ö Difractometria de Raios X (DRX).º 14 . Espectrofotometria de emissão de plasma (ICP). Ö Espectroscopia de infravermelhos (IV) por transformada de Fourier Análise orgânica Numa segunda fase. em função da qualidade arquitectónica da obra e da dimensão dos danos 78 .Argamassas Quadro n. Ö Microanálise de Raios X por dispersão de energia (AXDE) Ö Termogravimetria (TG). Análise microestrutural Ö Microscopia óptica. Análise térmica Ö Análise Térmica Diferencial (ATD). gravimetria. Massas volúmica aparente e Porosidade aberta total: Método da pesagem hidrostática Determinação das propriedades físicas ------Ö Distribuição porosimétrica: Porosimetria de mercúrio Ö Absorção de Água por Capilaridade Ö Resistência à compressão (método em fase exploratória) Ö Por via húmida: dissolução da amostra e determinação dos elementos (resíduo insolúvel.Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. Ö Microscopia electrónica de varrimento (MEV). UA . volumetria) Análise química Ö Por via instrumental: Espectrografia de Raios X.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) OBJECTIVO TIPO ENSAIO Ö Massa volúmica real. Espectrofotometria de absorção atómica (EAA).

como por exemplo.Argamassas existentes.1 .6 .Soluções correntes Algumas das argamassas correntes utilizadas na reparação ou substituição dos revestimentos originais em edifícios antigos não têm tido resultados positivos. 5.ºs 13 e 14). Ö Determinação das variações dimensionais e ponderais entre os 3 e os 90 dias de idade. Referem-se alguns dos ensaios que são usados actualmente pelo LNEC (ver quadros n. Ö Determinação do módulo de elasticidade dinâmico pelo menos aos 28 dias de idade. poderão ser efectuados alguns ensaios “in situ” e de laboratório com vista a determinar as características das argamassas existentes. Verifica-se ainda que a sua composição contém sais solúveis que são transportados para o 79 . Ö Determinação da observação de àgua por capilaridade e do coeficiente de capilaridade aos 28 dias de idade. Assim. Ö Determinação da resistência à compressão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade. Caracterização das argamassas endurecidas Os ensaios realizados sobre provetes prismáticos de 40 mm × 40mm × 160mm das argamassas endurecidas foram os seguintes: Ö Determinação da massa volúmica aparente pelo menos aos 7 e aos 28 dias se idade.6. as argamassas de cimento apresentam um aspecto final muito diferente das argamassas antigas.Argamassas de substituição 5. Ö Determinação da resistência à tracção por flexão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade. na textura da superfície e do modo como reflectem a luz.

portanto com características mais capazes de assegurar uma compatibilidade estética e funcional. As argamassas de cal aérea. nomeadamente quando expostas aos agentes atmosféricos. de modo a melhorar alguns inconvenientes das argamassas só de cimento ou de cal. devido à diferença significativa de textura superficial. são utilizadas com algum sucesso em juntas de refechamento e não em rebocos. ser durável e não prejudicar a apresentação visual da textura dos revestimentos. possuir uma boa impermeabilidade e simultaneamente permitir uma rápida evaporação da humidade e. As argamassas com ligantes especiais. A durabilidade das argamassas antigas de cal está também relacionada com a sua estrutura porosa. tentando evitar a aceleração da degradação da parede e também fenómenos de envelhecimento diferencial entre os novos e velhos revestimentos. a argamassa deve ter uma resistência mecânica suficiente. mas não excessiva. de aspecto e de comportamento futuro em conjunto com os revestimentos antigos. Tem sido ainda utilizado argamassas bastardas.2 . com uma composição mais próxima das argamassas antigas e. cuja cristalização contribui para a degradação das paredes. como por exemplo.Requisitos e características das argamassas de substituição Os materiais a utilizar na confecção das argamassas de substituição das argamassas antigas deve ter sempre em atenção critérios de compatibilidade. 5. Estas argamassas para a generalidade das paredes antigas possuem uma rigidez demasiado elevada e limitam a capacidade de secagem da parede. possuem alguns inconvenientes de durabilidade. Para desempenhar convenientemente todas estas funções. Neste sentido. deve proteger as paredes das infiltrações de água mas permeável ao vapor de água. ainda deve ter um bom comportamento aos sais. que possibilita com maior ou menor facilidade a expulsão da água interior por 80 .6.Argamassas interior das paredes. funcionais. a argamassa a aplicar não deverá introduzir tensões excessivas no suporte de modo a degradar os elementos preexistentes. com cimentos com baixos teores de sais solúveis. deve ser relativamente deformável.

Quadro n. E – Módulo de elasticidade.1 . as experiências existentes recomenda que se utilizem argamassas que respeitem os requisitos indicados no quadro n.7 0.3 3000-6000 Ou rotura coesiva pela junta < 70 > 40 > 1. no caso de reparações localizadas.7 0.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) Características mecânicas (Mpa) Uso Aderência (Mpa) Comportamento à retracção restringida Frmáx G (N.0.º 15 .5 2000-5000 pelo reboco < 70 > 40 > 1.0.2. Assim.0.5 > 0. natureza e granulometria da areia e ainda cuidados especiais na técnica da sua preparação e aplicação.º 15.4 . nomeadamente tipo de cal. UA .Argamassas evaporação e consequentemente o seu comportamento aos sais e gelo. Rc – Resistência à compressão.6 .3 Ou rotura coesiva < 70 > 40 > 1. as argamassas a utilizar devem possuir requisitos muito mais rigorosos quanto à composição dos seus constituintes.mm) CSAF CREF (mm) Rt Rc E (N) Reboco exterior Reboco interior 0. 81 .2.5 Juntas 0.2 . para a reparação de argamassas na maioria dos edifícios antigos.5 > 0.1 .7 0.7 Rt – Resistência à tracção.4 .0. Contudo.7 0.0. Estas técnicas e ensaios de determinação das características das argamassas antigas implicam custos muito elevados e só se justificam em edifícios de elevado interesse histórico e arquitectónico.5 > 0.2 .8 0.4 .Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.5 2000-5000 0.

responsáveis principais degradação progressiva de uma parede. com o decorrer do tempo. os materiais progressivas.6. Seja esta a 82 . A metodologia que se segue pode ser empregue em renovação de fachadas antigas com revestimento final em monomassa. A humidade e são pela a variação os de implicações directas na estética das temperatura. pois todos aqueles que se mostrarem eficazes e económicos se podem classificar de bons. Como é natural.Argamassas Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos. sendo nítida a sua carência de adesão 5. pelo exterior. e argamassa especial pelo interior [14].3 – Processos de reparação Muitos são os processos de reparação de paredes e argamassas alteradas. sofrem com degradações fachadas. Vamos apresentar um entre muitos.

No exterior. é tanto mais rápido quanto maior é a quantidade de água e/ou sais ascendentes. e eliminar as zonas pouco aderentes. 83 . Limpar com escova e lavar com água. tornando-os elementos fracos e desnaturalizados. desfavorecendo a estética das fachadas. também é fácil distinguir a humidade ascendente. já que esta provoca o desagregamento dos revestimentos. Com o tempo. De facto. Quando é este último caso (humidade ascensional). tanto os revestimentos como as paredes chegam a destruir-se por completo. estando isento de substâncias estranhas ao mesmo. pois transporta sais dissolvidos que se depositam no seu interior). sondar toda a superfície a revestir.Argamassas directa das águas pluviais ou a que ascende desde o solo pelas paredes (em geral mais agressiva. com o tempo. agravando o bem-estar no interior da habitação. Este fenómeno. Os materiais degradados permitem a entrada de água. estes sais. pouco resistentes ou pouco duras. Em interiores. acabam degradando as paredes e os seus revestimentos. os salitres também são dos fenómenos mais correntes na degradação dos materiais. em contacto com a água e humidade. a humidade ascendente distingue-se porque a água mancha as paredes e revestimentos. Na presença de reboco. Como solução de intervenção podemos ter [14]: Eliminar a pintura ou elementos de cerâmica existentes na fachada. Assegurar que o reboco é absorvente.

acabando com uma talocha plástica.Argamassas Aplicar o reboco adequado em conformidade com o acabamento desejado (ex: monopral p ou monopral lit . designadamente por humidade ascensional (quer exterior quer interior). Fixar malha galvanizada sempre que o suporte tenha pouca resistência ou absorção. eliminar elementos desagregados e resíduos de argamassas ou outros revestimentos. Lavar bem com solução ácida (1 volume de ácido mureático para 10 de água). traço de 4 água:1 ibofon – da Weber/Cimenfix). o material de acabamento deverá ser muito transpirável (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). poderemos efectuar o seguinte tratamento complementar [14]: Eliminar o antigo revestimento até 50 cm acima das marcas de salitre. fixar uma rede de metal galvanizado. Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido. Também [14]: Em alvenarias antigas. 84 . Sobre pedras pouco duras ou sobre alvenarias de vários materiais. Nas zonas atacadas por salitre.enriquecidos com ibofon – da Weber/Cimenfix). Caso se desejar revestir. Encher os buracos maiores com pedras usando uma argamassa de fixação (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). Limpar o suporte. regularizar sem apertar numa espessura mínima de 2 cm. Aplicar um chapisco adequado (ex: terrasane enriquecido com ibofon. Aprofundar as juntas até 2-5 cm.

A composição dos produtos à base de ligantes hidráulicos. numa espessura mínima de 20 mm. deixando a superfície rugosa. Encher as juntas. Ö Para conservar as duas vantagens precedentes.Argamassas Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido numa espessura de 3 a 5 mm (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). Talochar para obter o acabamento. Esta acção tem em vista os seguintes aspectos: Ö Para evitar o aparecimento de manchas de humidade. Endireitar com a régua. o reboco escolhido deve também permitir a respiração da parede. é preciso criar no interior do reboco uma rede importante de canais que facilitará a evaporação rápida da água. areias siliciosas. 85 . é necessário ter no seu interior câmaras que permitam guardar os sais e suportar a sua expansão. Ö Para impedir que a expansão dos sais provoque a destruição do reboco. Aplicar e endireitar com a régua. cargas calcárias e ligeiras e aditivos orgânicos e inorgânicos. Deixar secar 12 horas.

Estes produtos incluem uma gama da materiais de construção. etc. retentores de água. prontos para serem usados em obra.Monomassas 6.Argamassas VI . em geral.1 . que conferem a estas argamassas propriedades especiais que as diferenciam das argamassas tradicionais. resinas..Generalidades Os rebocos monomassa são uma argamassa não tradicional. Para o seu fabrico.1. hidrófugos de massa. colorida e são usadas essencialmente no revestimento de fachadas.1 . fibras. pigmentos. inertes livres. preparados em fábrica e fornecidos em sacos de 25 kgs. bastando somente juntar a proporção de água necessária para obter uma pasta preparada e com a consistência desejada.Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] Estas argamassas são adequadas para revestimento de paramentos de paredes.ARGAMASSAS ESPECIAIS 6. para além dos constituintes habitualmente usados nas argamassas tradicionais (ligantes hidráulicos e areias seleccionadas) é adicionado aditivos especiais como por exemplo. Figura 23 . numa só camada de aplicação e com funções similares às dos revestimentos tradicionais de ligantes 86 .

por tensões simultâneas de tracção e compressão.Propriedades 6.Argamassas minerais. são leves.1. 87 . O acabamento final. 6. como revestimentos finais de fachadas. em geral. impermeável e decorativo (ver figura 10). sem fissuras. Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa As monomassas têm uma boa aceitação no mercado pela sua facilidade de aplicação com excelentes rendimentos de mão-de-obra relativamente às argamassas tradicionais. em geral. sendo ainda aplicada com um menor número de camadas e de menor espessura. com densidades entre os 1000 kg/m3 e 1700 kg/m3 e admitem.1 . e que se traduzem.2 .1.Resistência à compressão e tracção As argamassas monomassa.2. utilizadas. possuem elevada aderência à base do suporte e são capazes de suportar acções mecânicas das mais diversas naturezas. Apesar de serem materiais de revestimento. pequenos movimentos de suporte. dispensa a pintura dos paramentos.

Rendimento Estes materiais possuem grande aderência à base do suporte.0 a 4. desgaste. atrasando a sua penetração.1.2. com valores superiores aos dos rebocos tradicionais. em geral. A velocidade de secagem deste revestimento.5 Mpa.4 .2 . As monomassas têm ainda uma porosidade suficiente que permite a passagem do vapor de água que se forma no interior dos edifícios. 88 . 6.1.2.3 . Apesar das monomassas possuírem fraca susceptibilidade à fendilhação e módulos de elasticidade médios na ordem dos 5. os diversos tipos de monomassa existentes no mercado apresentam valores de resistência à tracção por flexão de 1.1. depois de um período de chuva é. O grau de impermeabilização que se consegue depende da espessura aplicada e decresce exponencialmente à medida que se reduz a espessura. 6. considerados suficientes para resistir às solicitações mecânicas (impactos. 6. o revestimento absorve alguma água por capilaridade que elimina em forma de vapor de água nos períodos secos. fissuram em caso de fissuração do suporte. Durante o período de chuva. devido à utilização na sua composição em fábrica de hidrófugos de massa.2. tanto em fresco como depois de endurecidos.0 Mpa e de compressão valores de 3. superior ao do reboco tradicional.000 Mpa.Argamassas De uma forma geral.5 Mpa a 2.Elasticidade As monomassas são argamassas modificadas pelo que não deixam de ser argamassas e com uma elasticidade limitada.Impermeabilidade Estes materiais constituem uma barreira física eficaz que protege as paredes da acção da água pluvial. etc) a que estão normalmente submetidos os revestimentos de fachada.

cujos consumos podem variar entre os 13 kg a 25 kg/m2.1. A sujidade entranhada nas fachadas pode ser eliminada com uma simples lavagem com água sob pressão. Os acabamentos mais correntes são: Raspado .5 . Acabamento tradicional: este tipo de acabamento consegue-se depois de aplicada a monomassa e parcialmente endurecida. (3 a 5 mm). da pedra de projecção.3 . nomeadamente finos. normal (5 a 9 mm) e grosso (9 a 12 mm). No entanto. com pequenas reentrâncias. 89 . de acordo com a densidade aparente da monomassa e da espessura aplicada. As pedras devem possuir uma forma britada e com tamanhos uniformes.Manutenção Estes produtos. em função do tipo de acabamento previsto: Acabamento com pedra projectada: o acabamento de pedra projectada consegue-se por projecção sobre a argamassa monomassa. O seu aspecto é de um revestimento liso. ao terem a mesma cor em toda a sua espessura. resultando numa poupança na utilização de mão-de-obra e também devido ao menor tempo do uso de andaimes. que lembram o aspecto de pedra bujardada. desde que possuam características apropriadas para este fim. 6.1. uma vez aplicada em fresco. 6.Argamassas Podem ser aplicados numa única operação e numa só camada.Tipos de monomassa Em geral. pelo que não necessita de ser renovado ao fim de poucos anos. a maioria das monomassas podem ser aplicadas manualmente. à qual se adiciona um pouco de detergente. não há possibilidade de desprendimento da camada superficial como no caso das pinturas. as monomassas classificam-se em dois grandes grupos.este tipo de acabamento é o que se parece mais com os rebocos tradicionais.2. contudo poderão ser utilizadas máquinas de projectar.

Argamassas

Rústico - este acabamento consegue-se através da aplicação de uma segunda camada de

cimento que é projectado através de uma máquina de projectar, cujos efeitos dependem da espessura da camada de cimento projectado.
Casca de carvalho - obtém-se, espalhando com uma talocha, as partes mais salientes de uma

camada de cimento projectado, antes do seu endurecimento.
Liso - Em face da dificuldade de se obter um bom acabamento em grandes panos, este tipo de

acabamento é, geralmente recomendado para pequenas superfícies.
6.1.4 - Aplicação

6.1.4.1 - Base ou suporte

Em geral, as pastas monomassas podem ser aplicadas sobre suportes constituídos por blocos de betão normal, painéis de ladrilho cerâmico ou reboco de argamassa de cimento. Não devem ser aplicadas sobre revestimentos de gesso, pintura, revestimentos plastificados ou suportes hidrofugados superficialmente. A base ou suporte, antes da aplicação dos revestimentos monomassa, deverá possuir a elasticidade adequada, o que se consegue, em geral, ao fim de 1 mês da sua execução no caso de suportes cerâmicos e superior a 2 meses em suportes construídos com blocos de betão. Para garantir uma correcta fixação do revestimento, os paramentos devem possuir uma rugosidade adequada. No caso de a superfície e revestir seja demasiado lisa, como pilares de betão em painéis realizados com certa cofragem, é necessário proceder a uma lavagem com jacto de pressão, picar com ponteiro ou raspar com escova de arame de modo a criar rugosidade nos painéis. Em obras de restauro, quando os painéis a revestir apresentam um aspecto a revestir apresentam um aspecto parcialmente degradado, a resistência do suporte pode ser melhorada com recurso à utilização de malhas, que podem ser de fibra de vidro ou de poliester, fixadas mecanicamente. Os painéis a revestir devem ser planos, sem rasgos ou ressaltos, cuja espessura seja inferior a
90

Argamassas

1/3 da espessura do revestimento da monomassa a aplicar. A aplicação de um reboco de regularização para salvaguardar os defeitos do suporte poderá ser efectuada com uma argamassa corrente de cimento e areia, ao traço 1:4, devendo ser garantido um tempo de secagem mínimo de 7 dias.

6.1.4.2 - Preparação do suporte

O painel de suporte deve estar limpo de impurezas, tais como de pó, salitre, musgo ou algas, pinturas, gesso, descofrantes ou hidrófugos de superfície. Quando necessário, a limpeza poderá ser executada através de ferramentas mecânicas, com jacto de água a alta pressão, com jacto de areia húmida de modo a evitar o pó, etc. O suporte deve estar humedecido, sem atingir a saturação, de modo a evitar uma absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, que impediria uma hidratação normal dos ligantes (cimento e cal) existentes na monomassa. O suporte deve ser previamente molhado, sem atingir a saturação de modo a evitar uma absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, o que impediria uma hidratação normal do cimento e cal existente na monomassa, comportando-se parte deles como material inerte. Os revestimentos monomassa devem ser interrompidos ao nível das juntas estruturais dos edifícios ou dos paramentos. Além destas juntas estruturais, é recomendado que sejam estabelecidas juntas de trabalho ou de fraccionamento que também facilitam a aplicação dos revestimentos e as retomas do trabalho. Estas juntas de trabalho devem ser fixadas em função do comprimento do pano que pode ser aplicado de uma só vez, recomendando-se contudo como distâncias máximas entre juntas horizontais de 2 metros e de 7 metros entre juntas verticais. Uma correcta programação e colocação destas juntas facilita a organização dos trabalhos de execução e a obtenção dos acabamentos e aspectos estéticos desejáveis.

91

Argamassas

6.1.4.3 - Juntas entre suportes diferentes

Entre panos de paramentos com coeficientes de dilatação diferentes, como por exemplo, o betão e a alvenaria de tijolo (ver figura 11), deverão ser executadas juntas elásticas, com lâminas de borracha ou por tubos maciços de espuma de polietileno, polipropileno, etc, ou então deve ser prevista a colocação de uma malha de rede, que pode ser de poliester ou de fibra de vidro, com uma resistência à tracção superior a 25 kg/cm, tal como deve ser previsto nos revestimentos tradicionais. Esta rede deve garantir uma sobreposição mínima de 20 cm sobre cada material a revestir e colocada no meio da espessura do revestimento, nem demasiado próxima do suporte nem da superfície.

Figura 25 - Juntas de trabalho

Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho

92

Em temperaturas superiores às referidas ou com ventos secos. telas e rega do revestimento após 24 horas da sua aplicação para evitar uma secagem demasiado rápida. Este material é fabricado em dosagens programadas. medidos sob o suporte.4. admitindo-se pequenas tolerâncias em função das condições ambientais e do grau de absorção do suporte. a pasta deve repousar cerca de 5 minutos.Argamassas 6. em betoneira ou misturadora mecânica. 93 . em caso algum. 6.4 .5 . para que os aditivos contidos no material actuem. pelo que não deve ser adicionado qualquer outro material (cimento ou areia) sob pena de perder as suas propriedades originais.Preparação da argamassa Os rebocos monomassa são fornecidos em sacos de 25 kg. e não deve. cujas temperaturas mais apropriadas estão compreendidas entre os 5ºC e 30ºC. juntar-se água para a tornar mais trabalhável sob pena de se perder algumas das suas propriedades. ou quando se preveja a sua ocorrência nas horas mais próximas.1. os quais devem ser armazenados em locais sem humidade. 6.4. A área de amassadura deve ser utilizada na proporção recomendada pelo fabricante. a aplicação da monomassa deverá ser precedida de algumas precauções.Condições ambientais Este tipo de argamassas deve ser aplicado em condições ambientais adequadas.1.1. entre os quais se destacam os mais correntes. Deverá ser aplicada num espaço de tempo entre 1 e 3 horas. O revestimento não deve ser aplicado com tempo de chuva. A amassadura pode ser manual ou mecânica.Acabamentos As monomassas poderão ter diversos tipos de acabamentos. nomeadamente a protecção dos rebocos por meio de lonas.5 . Com a amassadura mecânica obtém-se uma pasta mais homogénea. dependendo das condições ambientais. Após a amassadura.

de modo a garantir um acabamento homogéneo e. A razão desta operação em duas fases é para evitar que a pedra penetre excessivamente e se misture com a parte da monomassa. Numa primeira etapa provoca-se uma penetração parcial de pedra e. procede-se a uma nova compressão até se conseguir que a pedra projectada fique no mesmo nível da pasta e.Argamassas 6.5. deverá endurecer parcialmente e então.Acabamento raspado A pasta de monomassa aplicada. quando a argamassa atinge um endurecimento maior.1. Posteriormente. no fina. A superfície a raspar deverá ter sempre o mesmo ponto de endurecimento.Acabamento pedra Após a aplicação da monomassa e quando esta atinge um determinado grau de endurecimento.Monomassa com acabamento em pedra projectada. de modo a cobrir a maior parte possível da superfície da monomassa. será raspada à superfície. manualmente.2 . procede-se à compressão da pedra projectada em duas etapas. 94 .5. com ferramentas apropriadas (talocha de pregos.1. 6. etc. talocha flexível. projecta-se sobre esta.1 . a pedra seleccionada.). não existam quaisquer irregularidades (ver figura 11). com a talocha. Figura 27 . deverá ser escovado para eliminar as partículas soltas à superfície.

a pressão do ar.1.1. de uma segunda camada do mesmo material. 6. 6.6. nomeadamente quando o 95 .1.Argamassas 6. em face das experiências acumuladas. nas partes mais salientes.Acabamento rústico Este tipo de acabamento é conseguido através de uma projecção.º 12) e outras deficiências com prejuízos no comportamento e durabilidade do revestimento.1.4 . Poderá ainda acontecer durante as operações de acabamento.3 . 6. deve manter-se constante a consistência da pasta a aplicar. 6.Inconvenientes A utilização de monomassas foi iniciada há cerca de duas décadas. Para se obter um aspecto uniforme.Diferenças de tonalidade Estas situações podem ocorrer quando existem diferentes condições de secagem do produto ou na preparação da argamassa devido à quantidade de água ou variação do tempo de amassadura. tem-se verificado que podem aparecer alguns defeitos de aspecto. após a primeira camada estar parcialmente endurecida. a distância e o ângulo de projecção para evitar diferenças na estrutura do relevo.Acabamento casca de carvalho A primeira fase é idêntica ao do acabamento rústico. que afectam exclusivamente a sua função decorativa (ver fotografia n. recomenda-se a sua utilização somente em superfícies pequenas.5. a qual é posteriormente sarrafiada com talocha. com uma máquina de projectar ou com uma pistola equipada com um compressor.5.Acabamento liso A sua execução é idêntica ao acabamento tradicional e realizado numa só camada. Contudo. da sua durabilidade sem perder as suas principais propriedades. com rigor.1 .1.6 . pelo que não é possível aferir. Devido às dificuldades na obtenção de um bom acabamento em grandes extensões.5 .5.

Poderá ainda acontecer devido à existência de pó. gesso. 6. Deve colocar-se rede. recobrindo no mínimo 20 cm para cada lado. ou ainda quando o suporte está muito seco ou saturado de água. excesso de água de amassadura.Sombreamento e manchas O aparecimento de diferenças de cor no revestimento poderá ocorrer quando a sua espessura é muito reduzida associada à absorção diferenciada entre os panos de alvenaria e as respectivas juntas. por deposição da cal que se liberta durante a presa do cimento.Aderência e fissuração A falta de aderência deve-se essencialmente a uma resistência do suporte do revestimento.6. colocando-a no centro da espessura da monomassa. como por exemplo.Argamassas acabamento raspado é executado com graus diferentes de endurecimento e mesmo nos acabamentos projectados quando a consistência da massa é diferente. sem se tomar as devidas precauções. nomeadamente quando aplicada em betão leve ou em trabalhos de restauro. 6. Poderão ainda ocorrer manchas à superfície do revestimento. A fissuração do revestimento monomassa poderá ocorrer por fissuração do suporte ou à falta da malha de reforço nas ligações entre materiais diferentes. 96 .2 .6. no modo de projectar ou na quantidade de produto aplicado.1. espessuras excessivas e quando aplicado em condições ambientais adversas. com fragmentação dos rebocos existentes. nos pontos singulares. Efectivamente as zonas singulares requerem tratamento especial [14]: O tratamento dos pontos singulares é necessário (na maioria dos casos) para evitar a fissuração do revestimento. quando a aplicação da monomassa é executada em tempo frio e húmido. e ainda por deficiente aplicação. pintura ou descofrantes.3 .1.

1.6. nem em risco de chuva ou neve. Ou aplicar um chapisco de monomassa enriquecido com resinas (ex: ibofon – da Weber/Cimenfix).Resistência e impermeabilização A falta de resistência de uma monomassa deve-se. Por outro lado. Em tempo húmido e frio.Argamassas Tendo especial atenção nas caixas de estores colocar um pedaço na diagonal em cada. devido ao suporte ser demasiado absorvente ou às condições ambientais. 6. o betão é um suporte de porosidade muito reduzida. Em tempo seco e quente. tanto no suporte como pelo ar. Em tempo seco e quente. 97 . Não aplicar com temperaturas inferiores a 8ºC ou com humidade muito elevada. a água da amassadura seca rapidamente por evaporação. podendo com o frio congelar. Em tempo húmido e frio pode-se utilizar um acelarador de presa (ex: ibovit – da Weber/Cimenfix). é necessário molhar o suporte previamente e proteger a fachada do sol com rede de protecção. podendo-se utilizar um retardador da presa (ex: ibolan – da Weber/Cimenfix). ou à secagem demasiado rápida do revestimento. a uma deficiente preparação da pasta.4 . sendo necessário uma ponte de aderência para garantir a boa ligação do revestimento. aplicado a rolo. não passando mais de 2 dias para revestir (ex: ibofix – da Weber/Cimenfix). principalmente. Utilizar o primário. a água da amassadura demora a secar.

Nestes pontos singulares deve ser colocada uma 98 .1 .7 – Inconvenientes Entre os inconvenientes que sobressaiem no uso das monomassas temos a questão da sua durabilidade. As fissuras existentes devem ser abertas e seladas com mastique.2 .Argamassas de impermeabilização 6. • Caves enterradas.Caracterização A argamassa pré-doseada é composta essencialmente por ligantes hidráulicos. entre os quais hidrófugos de massa.2. que ainda se encontra mal estudada e verificada. contendo impurezas depositadas em beirais e peitoris que são arrastadas). • Obras hidráulicas ou tratamento de pontos singulares de infiltração de água. musgos ou algas. são especialmente recomendadas para: • Reboco de paredes com problemas de humidade por ascensão capilar e salitre. e a manifesta tendência para acumular sujidades (sobretudo notável nas cores claras).Argamassas As infiltrações de humidade. inertes de granulometria compensada e aditivos específicos. 6.2 .2. 6. quer directas como indirectas (pela escorrência de águas nos paramentos. em função da especificidade por aditivos misturados. isentos de poeiras. • Impermeabilização de paredes de depósitos de água. devem-se fundamentalmente ao aparecimento de fissuras ou quando o revestimento aplicado possui espessuras inferiores às recomendadas pelos respectivos fabricantes. 6. Estas argamassas.1.Preparação do suporte Os suportes devem estar limpos.

Aplicação A argamassa para impermeabilização de paredes de alvenaria em betão deve ser amassada com um batedor mecânico lento. 6. com talocha.) a argamassa possui cimentos especiais. com a adição da quantidade de água especificada pelo fornecedor. deve-se aplicar uma segunda camada perpendicular à primeira. 99 .Argamassas malha de fibra de vidro que ultrapasse em pelo menos 5 cm as dimensões das fissuras. com resinas. caixas subterrâneas. A temperatura de aplicação deve situar-se entre os 50C e os 350C e evitar a incidência directa do sol.2. Na impermeabilização de paredes sujeitas a pressão ou contrapressão de água (tanques. Estas superfícies deverão ser humedecidas periodicamente nos 3 primeiros dias após a aplicação.3 . Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma). Entre ambas as camadas podese aplicar uma malha de fibra de vidro. A argamassa deve ser aplicada sobre o suporte humedecido. num só sentido e após secagem. devidamente compactada e com espessuras mínimas de 10 mm. etc. sais activos e aditivos e a massa obtida deve ser homogénea e fluida. com a consistência de uma tinta grossa. A aplicação destas argamassas é efectuada com uma trincha.

As soluções tradicionais (como telas asfálticas ou pinturas betuminosas) não resistem à contra-pressão Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14]. tais como: fissuras e pontos singulares sem tratamento. As instalações metálicas do elevador.Argamassas O fenómeno pode ser sintetizado do seguinte modo [14]: Os fossos dos elevadores estão nas zonas mais baixas dos prédios. muitas vezes estão mal tratadas. A má impermeabilização pode pôr em perigo as instalações da caixa do elevador. 100 . apoiadas nos muros da caixa. As caixas de elevador apresentam defeitos. inclusive abaixo do nível das águas subterrâneas.

Ö Se não resultar usar uma parede dupla. A parede e os revestimentos degradam-se. Ö Seja aplicado numa camada grossa para regularizar o suporte. Uma delas porque as paredes não foram protegidas com um revestimento impermeável que resistisse à pressão da água. Para solucionar estes problemas. A presença de humidade pode ter origens diferentes. no ponto de vista da sua eficácia. com caleira de chão para drenagem para poço de bombagem. favorecem a passagem da água. Porque as juntas entre tijolos ou blocos deixam passar a água. Os locais enterrados tornam-se espaços insalúbres. Com o tempo depositam-se formações calcárias (salitres). As fissuras que aparecem frequentemente neste tipo de paredes. escoando a água recolhida para o exterior. 101 . ventilada.Argamassas As impermeabilizações pelo interior são sempre complicadas. sendo sempre incerto o seu resultado. deve revestir-se a parte interior das paredes com um reboco de impermeabilização que: Ö Resista à contra-pressão da água. Ö Seja insensível aos sais. O processo pode ser condensado do seguinte modo [14]: A humidade nas paredes enterradas é frequente.

a argamassa deve ser confeccionada. podendo ser adicionada uma determinada quantidade de areia quando se pretende aumentar a sua resistência. isolamento térmico.1 . resistência mecânica. Vermiculite é um mineral da família das argilas micáceas. não sendo os pavimentos (para enchimento e isolamento) a única. com reduzida condutividade térmica e acústica e também são resistentes ao fogo.1. 150 kg de cimento e aproximadamente 100 litros de água.000 °C provoca a evaporação rápida da água.1 . Um produto desta família é conhecido por Vermiculite Expandida. As Argila Expandida com suas propriedades específicas. para o isolamento térmico de uma laje de esteira ou coberturas. abrangem uma variedade de áreas da construção civil.Características As argamassas leves de enchimento são aquelas que possuem grãos porosos e leves. inércia química. espoliando as lâminas e expandindo o grão da Vermiculite em média de 8 a 12 vezes. cuja forma se assemelha 102 . ou aquelas que possuem uma quantidade de ar na sua massa. com 100 litros de argila expandida.Argamassas 6. leveza. de poliuretano ou de argila expandida e cimento.3.Argamassas de enchimento e de isolamento 6. formando assim uma estrutura micro-alveolar.3 . Para enchimento de pisos a composição da argamassa recomendada é de 1000 litros de argila expandida. 6. reduzindo significativamente a sua densidade. no caso da argila expandida. seu aquecimento brusco até 1. O seu nome serve para evidenciar os cristais que a constituem. incombustibilidade. absorção acústica. nomeadamente granulado de cortiça ou grãos de argila expandida. 10 kg de cimento e 10 litros de água.3. Assim. aproximadamente. No caso do granulado de cortiça. como a durabilidade. as dosagens a utilizar são equivalentes.Argamassas de granulado de argila expandida Estas argamassas são constituídas essencialmente por granulado de cortiça. A composição destas argamassas deve ser executada tendo em consideração a função principal que desempenham.

000 Hz: 0. vermiculus em latim [18]. sendo um agregado para argamassa com peso na faixa de 500 Kg/m³.Argamassas a pequenos vermes. 103 .1 : 4 (com protecção mecânica).1 : 4 (com protecção mecânica de 5 em armada com tela e piso final). Os espaços vazios originados desta expansão volumétrica são preenchidos por ar. Ö Temperatura de amolecimento: 1. a argila expandida consegue compatibilizar baixíssimo peso com boa resistência mecânica.1 : 6 (com protecção mecânica).1 : 8. Ö Humidade máxima: 7.k. Não sendo o caso. Caso haja trânsito de qualquer espécie.100 Kg/m³. mas tornam a argamassa mecanicamente mais resistente que no caso de grãos de maiores dimensões. Os grãos são bastante pequenos (pouco mm). Contudo e obviamente. todas as soluções em argamassas (ou betões) leves só tem utilização em áreas que não haja exigência de grandes esforços.070 W/m. recomenda-se sempre uma protecção mecânica da camada de isolante com uma argamassa de cimento e areia ao traço 1: 3 (com no mínimo 2 cm de espessura). Ö Coeficiente de absorção acústica a l. Ö Condutividade térmica máxima a temperatura ambiente: 0. Ö Trânsito leve de pessoas .50. o que outros agregados leves dificilmente conseguem. Ö Trânsito pesado de pessoas .300 °C. Em função do seu uso recomenda-se os seguintes traços: Ö Sem trânsito .0 %. Ö Trânsito de veículos . Características físicas: Ö Massa específica aparente: 80 .

neste caso torna-se imprescindível a aplicação de uma camada superior final.Argamassas de granulado de poliuretano Também a utilização de poliuretano expandido (pequenas esferas de esferovite) é corrente.540 177 228 323 511 1.5 13 20 42 1:10 1:8 1:6 1:4 1:2 Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida.062 652 660 560 488 488 4 4 6 7 9 2. fabricando-se argamassas de enchimento muito leves (≤ 400/600kg/m3). Contudo.4 3.480 1.280 1.º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida (para preencher 1 m³ de argamassa/betão leve de Vermiculite Expandida) Densidade da argamassa leve (Kg/m³) Argila/Vermiculite Expandida Super fina (litros) Cimento (Kg) Água (litros) Humidade residual após 28 dias (%) Resistência à compressão após 28 dias (Kgf/cm²) Traço Cimento : Vermiculite expandida Super fina 380 450 680 770 950 1.3.1. 104 . dada a fraca resistência mecânica desta argamassa muito susceptível a deformação a qualquer choque.2 . com pelo menos 3 cm de espessura de argamassa convencional. 6.Argamassas Quadro n.400 1.320 1.

tais como. numa batedeira. seguidamente verte-se a espuma no tambor de uma betoneira onde se misturou previamente toda a massa.Argamassas 6. que fica misturado na massa. 105 . Ö Produto não-tóxico. consiste em obter uma estrutura com numerosas células de ar. que reagem juntos e libertam o oxigénio. devidamente dosificado. é indicado para enchimento de áreas destinadas a passagem de canos e tubulações. 6. Assim. a mistura de sabão e alumina.Argamassas celulares e porosas As argamassas celulares. A preparação da espuma faz-se batendo o líquido espumoso. agregando pouco peso a obra. Aplicações: Ö Devido o seu baixo peso aparente. como também. gerando problemas de humidade.3. Vantagens: Ö Argamassa/betão poroso apresenta uma elevada capacidade de isolamento térmico e acústico.3. não-corrosivo e não-inflamável. Como agentes geradores de gás. As argamassas porosas possuem uma estrutura micro-celular semelhante às argamassas celulares. a produção de células de ar é feita por agentes emulsionantes que produzem espuma. pó de carbonato de cálcio ou ainda a mistura de peróxido de oxigénio e cloreto de cálcio.Argamassas de granulado de cortiça Outra solução é o uso de argamassas de granulado de cortiça. também com óptimo comportamento térmico e acústico.4 . contudo podem os grãos absorver água com alguma facilidade. sendo prático e eficaz como isolante de lajes.1.3 . pisos e paredes. para revestimentos isolantes em canalizações que transportem líquidos ou gases. produzidas por um agente gerador de gás que se mistura na massas após a sua execução. tal como o seu nome indica. é habitual usar-se o pó de alumínio.1.

lajes e pisos. por mais alguns minutos. Ö Deixar batendo por. 106 . Quadro n. continuar batendo Massa Específica Aparente (kg/m3) suficiente. Ö Colocar a dosagem do aditivo massa leve. Ö Colocar aproximadamente metade do cimento a ser utilizado. Ö Carregar o restante do cimento e bater por mais 5 a 7 minutos.º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso Resistência a Compressão aos 28 dias (Kgf/cm2) Processo de aplicação: Ö Carregar a totalidade de água e ligar a betoneira.Argamassas Ö Este produto. 5 minutos. o que geralmente é Ö Caso a massa aparente ainda não tenha atingido o valor desejado. mais ou menos. pela sua excelente capacidade de isolamento térmico e acústico é indicado para revestimento de paredes.

Geralmente não põem em risco a impermeabilidade da fachada. podendo classificar-se segundo as razões que as originam.a no enchimento e regularização de pisos para tapar as tubagens e instalações correntes nos edifícios. surgem também na 107 . Ö Fissuras de pontos singulares: Muitas surgem nas janelas com ligação à caixa de estores.Argamassas Observação: considerar que a massa aparente apresenta um decréscimo de aproximadamente 15% após a cura. 6.Aplicação Estas argamassas são utilizadas na execução de camadas de forma e isolamento de terraços e de coberturas. e são motivadas pelos diferentes comportamentos mecânicos dos materiais. caldeiras de aquecimento e. Assim: Ö Fissuras superficiais: Têm o aspecto de rede de malha fina. estando relacionadas com uma má dosagem dos produtos ou sobre-espessura de aplicação. Ö Fissuras de retracção: Apresentam a forma de rede de malha larga. e são originadas por secagem superficial muito rápida. 6.3. o valor determinado na confecção da argamassa porosa será maior que a final (após o endurecimento). No enchimento de pisos recomenda-se a aplicação de uma última camada de uma argamassa tradicional (betonilha). com as características resistentes necessárias em função do revestimento final do pavimento. será necessário entender a sua origem e sua gravidade.4 .2 . aind. Assim.Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas As fissuras são anomalias frequentes nas fachadas dos edifícios [14]. Para solucionar uma fissura.

através de enchimento por derrame ou injecção em cavidades e lesões de alvenaria em mau estado e fissuras ou aberturas de elementos estruturais de betão.1 .2 .Características A selagem de fissuras em argamassas correntes ou em betões deve ser efectuada através de uma aguada de cimento ou de argamassa. obtemos uma aguada fluída e sem grumos. 6.Preparação Estes ligantes são fabricados com uma base de cimentos e aditivos. Para a obtenção de argamassas ou betões adiciona-se inertes com granulometria e quantidades controladas.4. devidamente misturadas até se obter uma massa homogénea. Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] 108 . que com a adição de água em obra. Estas argamassas são aplicadas em geral. 6. com elevadas resistências mecânicas à compressão e com uma retracção controlada.4.Argamassas ligação do tijolo com a alvenaria. Ö Fissuras estruturais: Apresentam espessuras e profundidades consideráveis. aditivada com resinas de modo a obter-se uma baixa relação de água-cimento. de acordo com as quantidades recomendadas pelos fabricantes. surgem geralmente na horizontal ou na vertical e em alguns casos na oblíqua.

Em função da localização das fissuras e sua dimensão. Uma solução de reparação pode ser apresentada [14]. por forma a permitir que o pó e as partículas pouco aderentes saiam pelos furos inferiores. 109 . deixar secar. Após a aplicação das argamassas. crostas de cimento e vestígios de óleo descofrante deverão ser eliminadas com uma escova ou através de uma lavagem com água sob pressão.3 . Em fissuras de retracção. Aplicar regulador de fundo e revestir (ex: motex C2 ou renovex P + plastene XL – da Weber/Cimenfix). Eventuais partes em fase de descolamento. iniciando-se sempre pelos furos inferiores. efectuar sondagem ao reboco. Estas lavagens devem ser executadas diversas vezes até se obter uma limpeza total das fissuras. No caso de este se encontrar aderente.4. da parte superior para a inferior. as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação através de telas húmidas ou de nebulização. pó. As fissuras não infiltrantes não apresentam perigo para a protecção da fachada. pelo que basta o tratamento superficial.Argamassas 6.Aplicação O suporte deve estar perfeitamente limpo e sem porosidades. após terem sido realizados os furos. durante os primeiros dias de endurecimento de modo a evitar fissurações superficiais. A injecção deve ser aplicada directamente nus furos executados. será necessário lavar cuidadosamente com água as porosidades interiores. poderá também ser aplicada por derrame ou colher de pedreiro. O suporte de aplicação deve estar muito humedecido de forma a não absorver a água da argamassa. aplicar argamassa adequada à cor pretendida (ex: plastene XL – da Weber/Cimenfix). Aplicar regulador de fundo. No caso de injecções de consolidação. aplicar argamassa adequada armada com rede de fibra de vidro (5x5mm).

encher com argamassa adequada armada com rede de fibra de vidro (5x5 mm).Argamassas de colagem e betumação cerâmica 6. de modo a melhorar a aderência mecânica e química. plasticidade e aderência.1 .Argamassas No caso do reboco estar desprendido. colorida pela adição de pigmentos minerais sendo constituída por cimento branco. como por exemplo. resinas e aditivos 110 . Estas argamassas poderão ainda ser constituídas por dois ligantes (cimento e resina). (ex: motex dur basic + plastene XL – da Weber/Cimenfix). cimento e aditivos químicos.5. areias silicosas e outros agregados finos (inertes de granulometria compensada) com a adição de um ou mais aditivos químicos que melhoram a retenção da água. A argamassa de betumação de juntas é.Descrição A argamassa para colagem de elementos cerâmicos é uma mistura de cimento branco ou cinza. geralmente. sendo um dos componentes a resina e o outro uma mistura em pó de inertes seleccionados. será conveniente efectuar a remoção completa na zona em causa e aplicar novo enchimento. proceder do mesmo modo que nos pontos singulares e reforçar a estabilidade das fissuras por intermédio de grampos 6.5 . Em fissuras estruturais. aplicar um mastique de poliuretano. Em pontos singulares ou fissuras infiltrantes. o grés. inertes seleccionados. abrir em cunha a fissura. Para situações de aplicações mais exigentes em termos de aderência e deformabilidade existem argamassas de dois componentes que se misturam em obra. quando o suporte ou o material cerâmico é de baixa absorção de água. aplicar regulador de fundo e revestir.

deve-se ter o cuidado de verificar o estado do suporte. retentores de água. nomeadamente quanto à sua: • Planimetria – Não deve possuir saliências ou depressões por forma a permitir uma colagem perfeita dos elementos cerâmicos. de preferência com um misturador eléctrico lento. deve ser amassada num recipiente limpo e apropriado para o efeito. 6. vestígios de pinturas ou de óleo descofrante. 6. • Limpeza – Devem ser eliminadas todas as crostas de outras argamassas. humidade e vento) e aplicar a argamassa em áreas adequadas.º 13). é necessário tem em consideração as condições atmosféricas (temperatura.Aplicação A argamassa.Argamassas químicos. pó. de modo a regularizar a espessura da aplicação e possibilitar uma colagem nivelada dos elementos. • Dureza – Devem ser removidas todas as argamassas soltas ou antigas que não apresentem consistência.Preparação do suporte Nesta fase. musgos ou algas.5.. que impedem a sua secagem prematura. • Porosidade do suporte – Para permitir uma escolha correcta do tipo de argamassa. cuja água limpa a adicionar deve respeitar as quantidades especificadas pelo respectivo fabricante. No caso de suportes demasiado absorventes devem ser tratados com um primário composto por resinas e aditivos específicos. • Humidade – Não é aconselhável o humedecimento dos suportes e das cerâmicas a colar.3 . A argamassa é espalhada sobre o suporte com talocha dentada adequada (ver figura n. de modo a corrigir o grau de porosidade do suporte. fabricada industrialmente.5.2 . 111 . Apesar destas argamassas possuírem aditivos.

com uma talocha de borracha (ver figura n. uma limpeza geral. Quando a argamassa começar a endurecer (45-60 minutos em função da temperatura) deve ser iniciada a limpeza com uma esponja húmida e. após 24 horas. com separadores e argamassa canelada (para libertação do ar quando do assentamento) [14] 112 .Argamassas Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos As argamassas para betumar juntas de elementos cerâmicos devem ser aplicadas após 24 a 48 horas da colagem do revestimento. em pequenas superfícies.º 14) e pressionando para encher completamente as juntas. Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos.

Argamassas Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] 113 .

Argamassas Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] 114 .

a profundidade a que chega a carbonatação é de 4 mm em 2 anos. CO2) provocam a diminuição do pH do betão (Carbonatação). 10 mm em 8 anos. água do ma. sofrem alterações no tempo. aumenta o risco de corrosão. Quando diminui o pH. Alguns elementos do meio ambiente (Chuvas ácidas. etc. do meio ambiente a que estão sujeitos (chuva.6.) provocando a sua desagregação. tudo se transforma e as argamassas e betão.Argamassas 6.Argamassas de reparação de betão e armaduras 6. O óxido aumenta o volume das armaduras. fazendo com que o betão fissure. A alcalinidade natural do cimento (pH próximo de 12) garante a protecção contra a corrosão das armaduras do betão armado. Quando as armaduras metálicas não protegidas entram em contacto com água ou humidade.6 .Descrição Nada é eterno. sofrem um processo de oxidação. A consequência é a perda da sua resistência convertendo-se em materiais débeis e desnaturalizados. gelo. As degradações aparecem mais rapidamente quando: 115 . 20 mm em 25 anos. mesmo após bem endurecidas. Por exemplo.1 . poluição. para um betão com 350 kg de cimento por m3. Um dos tipos de ataque que estes materiais sofrem [14] provém. A carbonatação é um fenómeno lento. directamente.

Preparação do suporte A base de betão a reparar deve ser picada e limpa de todos os defeitos visíveis em zonas débeis e cortar os contornos de modo a que a zona a tratar possua sempre. 116 . com ou sem danos estruturais. no mínimo.Argamassas Ö O betão está poroso.2 . fibras sintéticas e outros aditivos. Ö Resistência ao meio ambiente e dureza. A reparação deve restabelecer um meio protector para as armaduras: Ö pH alcalino. 5 mm de espessura. A argamassa para reparação de elementos de betão armado. Ö O recobrimento das armaduras (2 cm no mínimo) não é respeitado. Ö Protecção contra a penetração da água. com armadura principal resistente tratada e armadura de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura. Ö A atmosfera é agressiva (proximidade do mar ou de indústrias). areias de sílica. é constituída essencialmente por ligantes hidráulicos. 6. Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado. resinas sintéticas.6.

Aplicação A argamassa deve ser amassada com a quantidade de água indicada pelo fabricante. eliminando a ferrugem por raspagem metálica ou através de jacto de areia e. com jacto de areia. seja retirada com uma espátula. que cria na camada anterior. Na zona a reparar. Deixar secar ao tacto antes de recobrir. evitando-se problemas de adesão. a argamassa deve ser aplicada em camadas sucessivas. formando arestas rectas para uma melhor ligação da argamassa de cobertura ao betão. Um sistema de reparação pode ser resumido do seguinte modo [14]: Preparação do Suporte Sondar as superfícies para detectar as zonas descoladas. Descascar completamente as armaduras oxidadas.6. Eliminar a ferrugem com uma escova metálica ou. manualmente ou com batedor eléctrico lento. Aplicação Molhar as zonas a reparar. Deixar que o betão absorva a água. posteriormente protegidas por um primário anti-oxidante. com um pincel. até à obtenção de uma pasta homogénea.3 .Argamassas As armaduras de aço devem ser limpas. Aplicar. 6. sendo importante que a película de cimento. Eliminar todo o pó. Picar as zonas a reparar. Cada camada superior só deve ser aplicada após a anterior ter começado a endurecer. 117 . sobre as armaduras e sem pintar o betão. duas camadas espessas de protector (ex: ibofer – da Weber/Cimenfix). devidamente compactadas. de preferência. igualmente para uma boa aderência. com espessuras médias de 2 cm.

Aplicar em camadas sucessivas até obter a espessura desejada. resina redispersável.Descrição A argamassa é constituída por um pó pré-misturado à base de cimentos especiais.Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos 6. preferencialmente.Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos. comprimindo-a fortemente para conseguir uma boa aderência. aguardar 2 horas antes de a retirar. Esta técnica minimiza o risco de retracção. como plásticos.7 . Nos primeiros 2 ou 3 dias.7. Figura 39 . as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação através. Repetir a operação nos dias seguintes. Realizar o acabamento com a ajuda de uma talocha.1 . 118 .Argamassas Aplicar a argamassa de cobertura (ex: motex dur basic/plus – da Weber/Cimenfix) com uma colher. pintura ou cerâmica. de telas húmidas.ºs 14 e 15). podendo funcionar como revestimento final ou como suporte de outros revestimentos. agentes de aglutinação e adjuvantes específicos. Molhar a zona de intervenção 1 dia após a aplicação. 6. No caso de ter sido utilizada cofragem. Estas argamassas são utilizadas essencialmente em acabamento e nivelamento de pavimentos interiores (ver figuras n. areias silicosas. sujeitos a um tráfego intenso. parquet ou corticite.

6. Em pavimentos antigos. 119 . 6.7.2 . pois o excesso de água. uma vez que quando a mistura é feita a temperaturas baixas. que a base não possua humidade e evitar a possibilidade de humidade ascendente por capilaridade ou devida a níveis freáticos elevados.7.Aplicação A argamassa fornecida em pó deve ser misturada com a quantidade de água indicada pelo fornecedor. assim como deve ser verificado o nivelamento da base. Todos os buracos. por exemplo. De uma forma geral têm tempos de secagem muito curtos. em situações mais gravosas. reduz a solidez e aumenta a viscosidade da argamassa.Preparação do suporte A base de suporte deve estar perfeitamente limpa de argamassas soltas. A temperatura ambiente e da mistura deverá situar-se entre os 10oC e os 25oC.Argamassas Figura 40 . sobre os quais se pode caminhar após 2 a 4 horas e. cavidades ou zonas soltas devem ser reparadas. após 24 horas de secagem pode ser utilizado por tráfego ligeiro ou ser utilizado como base para outros revestimentos. é necessário uma preparação prévia do suporte que consiste numa decapagem superficial por projecção de areia e aspiração e.3 . com grande contaminação. seca e sem restos de leitanças de cimentos ou outros produtos que possam dificultar a aderência do material.Aplicação de argamassa autonivelante Estas argamassas são particularmente adequadas para trabalhos de renovações rápidas de pavimentos e nivelamentos muito precisos. corre-se o risco da não dissolução de todos os aditivos e quando é feita a temperaturas elevadas pode alterar as propriedades de fluxo do material. através de uma frezagem. É importante ainda.

sobretudo. 6. de seguida.10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico Como verificamos. essencialmente: Ö Construtivas: Como no faseamento de betonagem.8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) Existem argamassas específicas para tratamento de juntas. 6. por exemplo. 120 . à base de ligantes aéreos como a cal e. as argamassas de enchimento de pavimentos. fundamentadas em inertes leves. 6.Argamassas A mistura deve ser efectuada com um misturador eléctrico lento. servem este propósito de modo satisfatório. até se verificar que está fluída. em geral. na generalidade das suas variedades. deixando-a fluir e ajudando a nivelar com uma lâmina adequada. sendo estas de 2 tipos. Numa primeira passagem. homogénea e sem grumos. espalhar sobre o pavimento. deve-se apertar a argamassa contra o suporte para preenchimento de todos os poros e. o gesso aditivados com produtos ignífugos. Ö Estruturais: Para colmatação de juntas térmica e de retracção. Deve-se realizar juntas perimetrais para evitar tensões entre o pavimento e o revestimento [14].9 – Argamassas de protecção contra incêndios A protecção de elementos de construtivos (como peças estruturais) contra incêndios pode ser efectuada com o revestimento de argamassas apropriadas.

que são um misto de diversos elementos cuja introdução e percentagem vai sendo afinada em laboratório em função do destino das mesmas. julga-se que não será errado afirmar. as especificações dos fabricantes são vagas e evasivas. resinas. Ö Cimentos especiais. sendo comum figurarem redacções como as seguintes: Ö Cimentos especiais. Contudo. sais activos e aditivos.Argamassas 6. De um modo geral. areias siliciosas e calcárias. areias siciliosas e calcárias. e aditivos impermeabilizantes. areias.11 – Composição das argamassas especiais A composição das argamassas especiais. sais activos e aditivos. 121 . Ö Cimentos especiais. é um segredo industrial bem guardado. quando produto comercial.

LNEC. Actas das Jornadas. pp. 169-182. J. M.2ª Edição. Universidade de Aveiro. [3] Silva. J. Disponível em <http://www. [Em linha]. [5] Veiga. [9] Optiroc. Disponível em <http://www.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. Miguel (1999). [6] Academia Militar (1989). Relatório 257/84 . LNEC. [3] Moura. Sebenta de Materiais de Construção.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. (2003). 81-102. Plátano Edições Técnicas.Contribuição para o estudo da sua resistência à fendilhação. Universidade de Aveiro. [2] Coutinho. [4] Veiga. Sousa (1999). As Argamassas na Conservação. Isolamento Térmico e Acústico .optiroc. [Consultado em 18/02/2004] 122 . Materiais de Construção I .com> . Rita (2003). Actas das Jornadas. [8] Paya. Mendes (2003). 1ªs Jornadas de Engenharia Civil .Argamassas VIII . Rosário S. A influência da Cal Hidratada na Resistência das Argamassas. [7] Ministério do Equipamento Social (1984). Argamassas e Betões. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . 71-79. Universidade de Aveiro.NAB.Comportamento de Argamassas de Revestimento de Paredes . [Consultado em 21/01/2004] [10] Rinol.BIBLIOGRAFIA [1] Instituto Superior Técnico. Materiais de Construção. Lisboa. pp. Actas das Jornadas. [Em linha]. Técnicas de Reabilitação do Betão Armado. Rosário S.Agregados para Argamassas e Betões. Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto. Patologias das Alvenarias Recentes.pt> . Documento de Apoio n.rinol. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil .Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. (1998) . pp. Universidade Técnica de Lisboa (1999/2000). M.º 6.

Argamassas

[11] Matesica. [Em linha]. Disponível em <http://www.matesica.com>. [Consultado em 9/03/2004] [12] CasaD´Água. [Em linha]. Disponível em <http://www.casadagua.com/casa_viewcase.asp?idcase=208>. [Consultado em 12/03/2004] [13] Mapei (2003). Global Infonet. [CD-ROM]. Milano. IBM PC e compatível. [14] WEBER – Cimenfix. [Em linha]. Disponível em: http://www.weber-cimenfix.com [15] IBRACON – Instituto Brasileiro do Concreto. [Em linha]. http://www.e-concreto.com.br/ [16] http://www.construindo.com.br/et/diversos.html [17] http://www.antonioejoao.pt/maq__rebocar.htm [18] Gomes, Celso Figueiredo, Argilas - o que são e para que servem, Fundação Calouste Gulbenkian, 1988. Links:

• www.mapei.com; • www.tisapex.pt • www.contraven.com • www.matesica.com • www.rinol.com • www.thortex.co.uk • www.iberplaco.es • www.optiroc.pt
• www.onione.com.pt

123

Argamassas

Anexo I – Rebocos

124

Argamassas

1 - TIPOS DE ARGAMASSAS

Argamassa de cimento e areia O cimento, é o ligante mais utilizado na formulação de argamassas. Trata-se de um ligante hidráulico, isto é, ganha presa e endurece por via de reacções de hidratação, tanto ao ar como debaixo de água. A selecção e dosificação dos cimentos deverão ser realizadas em função da aplicação da argamassa. Este tipo de argamassa possui:

• Elevada resistência; • Grande compacidade; • Elevada retracção; • Elevada rigidez; • Grande tendência para a fendilhação.
Argamassa de cal apagada e areia

São cais constituídas principalmente por óxido ou hidróxido de cálcio, as quais endurecem lentamente ao ar por reacção com o dióxido de carbono atmosférico. Geralmente não fazem presa dentro de água, visto não terem propriedades hidraúlicas. As melhores argamassas de cal aérea são obtidas se existir um período de maturação em água (cobertas de água para evitar a carbonatação, antes da aplicação da argamassa). Este facto deve-se ao incremento da homogeneidade e trababilidade do material, que por sua vez está relacionado com a coerência do arranjo entre as partículas quando estas estão em água. Este processo assegura que a hidratação da cal seja completa, o que vai aumentar a resistência da argamassa.

125

cal hidráulica e areia Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica. Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas. • Estrutura fiável. Ö Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento. Argamassas de cimento. Argamassas de cal hidráulica Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de cal hidráulica e areia. devido à facilidade de produção e 126 .Argamassas Este tipo de argamassa possui: • Elevada deformação na rotura. • Grande utilização em obras de reabilitação. Ö Presa mais lenta que as argamassas de cimento. Argamassa de gesso O gesso é usado em argamassas desde há muito tempo. contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica. normalmente 1 unidade de cimento para 3 a 4 de cal hidráulica. Ö Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento. Ö Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia). • Endurecimento muito lento. mas vantagens semelhantes às da cal aérea. as características são: Ö A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica. • Baixa refracção.

Conforme os traços abaixo indicados. Argamassa de cimento. que está relacionada com acção de presa da água de cristalização. para confeccionar 1m3 de argamassa. uma vez que não resiste á acção do tempo. • Menor susceptibilidade á fendilhação.Argamassas moldagem. 2 . • Não pode ser usada em exteriores. • Boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar. Este tipo de argamassa possui as seguintes características: • Má aderência á madeira e a todos os agregados lisos. cal apagada e areia (argamassa bastarda) Este tipo de argamassa possui: • Maior trabalhabilidade. • Maior porosidade. • Boa aderência ás pedras naturais ou artificiais. • Tem grande aplicação em interiores. • Maior deformação na rotura.TRAÇOS NOS TIPOS DE ARGAMASSAS Argamassa de cal ordinária A qualidade das argamassas depende tanto da boa qualidade da cal. sem alteração das suas características. como da correcta preparação e da natureza dos outros componentes. são necessários: 127 . bem como à sua capacidade de endurecer rapidamente. sobretudo em acabamentos de tectos.

emprega-se sobretudo.Argamassas Quadro 1 – Composição de argamassas de cal. Quadro 2 – Dosagem de argamassas para estucar. com adição de cal e areia. Designação do trabalho Gesso Cal Areia Guarnecimentos de paredes Guarnecimentos de tectos 2 volumes 3 volumes 1 volume 1 volume 3 volumes 1 volume Os traços mais vulgares com argamassa de gesso são: 9 Com gesso lento: a) 8 : 5 ( 8 volumes de gesso para 5 volumes de água ). Cal apagada Traço (litros) Areia (m3) Água (litros) 1:2 1 : 2.00 170 184 200 Com cal magra as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2. Argamassa de gesso O gesso para estucar ou gesso rápido. para revestimentos em paredes exteriores o traço poderá ser 1:2. em guarnecimentos interiores de paredes e tectos. 128 .92 1.5 1:3 420 370 330 0.84 0.

há uma equivalência entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de cimento e areia. Dosagem em peso Dosagem correspondente em volume 250 kg de cimento/ m3 de areia 300 kg de cimento/ m3 de areia 400 kg de cimento/ m3 de areia 600 kg de cimento/ m3 de areia 1:5 1:4 1:3 1:2 Argamassas de cal hidráulica Nas argamassas de cal hidráulica. c) 2 : 1 ( 2 volumes de gesso e 1 de areia fina ). a água deve ser empregue na proporção conveniente para apagar por completo a cal livre. 129 . Quadro 3 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia. Argamassas hidráulicas Como se pode verificar no quadro 3.Argamassas b) 1 : 3 : 2 ( 2 volumes de gesso. 3 de cal ordinária e 1 de areia fina ). 3 de cal e 1 volume de areia fina ). 3 de cal ordinária e 2 de areia fina ). 9 Com gesso rápido: a) 1 : 3 : 1 ( 1 volume de gesso. b) 2 : 3 : 1 ( 2 volumes de gesso.

o traço usado é 1:1. 9 Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena flecha. Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas. Espalhar uma camada de argamassa em pavimentos. quer em terra sobre a brita.APLICAÇÃO DAS ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTOS Nas paredes e nos tectos encontra-se argamassa de revestimento. pretendem desempenhar as funções de um reboco tradicional em várias camadas. denomina-se betonilha. o traço usado é 1:3.78 m3 de areia + 390 litros de água. quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio húmido. Também é usada para o revestimento de pavimentos. Podem ainda. para rebocos que podem ser ao traço 1:6. Argamassas de cimento 9 Para a generalidade dos trabalhos. Quanto menos hidráulica é a cal. 3 . pintadas ou ser alvo de uma variedade de acabamentos. 9 Usam-se argamassas de cimento e cal ordinária. As argamassas de reboco monocamada. apresentar cores variadas ou texturas especiais. A cal hidráulica emprega-se sem areia. quer em placa de betão armado. o traço é 1:2. São aplicáveis por projecção em monocamada e por isso têm a 130 . para obras em contacto com correntes de água e com areia. ou mais. 9 Em obras submetidas á pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos o traço usado é 1: 11/2. 9 Para fechamentos de juntas e rebocos impermeáveis. podendo ser hidrófugas ou não.Argamassas Para 1 m3 desta argamassa são necessários: 300 litros de cal + 0. maior a quantidade de areia pode ser admitida.

homogéneas. fendilhação ou quaisquer defeitos que prejudiquem o seu acabamento. regulares. etc.Argamassas vantagem da rapidez e facilidade de aplicação. A superfície deverá estar devidamente preparada para receber o reboco. Todas as superfícies a cobrir deverão apresentar-se totalmente desembaraçadas de partículas mal aderentes ou de quaisquer outros corpos que possam afectar a argamassa do reboco. Fig A1 – Limpeza da superfície antes da aplicação do reboco. 131 . Podem ser pigmentos na massa. A mesma superfície a rebocar. os constituintes são seleccionados e a mistura é corrigida com adjuvantes em pequenas doses. no que respeita á preparação do suporte.5 cm. sem que. fuligem de fogo. deverá apresentar a rigidez indispensável e estar perfeitamente desempenada para que não se tenham de empregar espessuras de argamassas superiores a 2. gesso. poeira.1 . Imediatamente antes da aplicação do reboco. a parede base deverá ser abundantemente molhada de modo a se encontrar totalmente húmida na altura da aplicação da argamassa. é necessário efectuar uma preparação das superfícies. as paredes devem estar limpas e isentas de óleos de descofragem. pelo que. com a diferença que a dosagem é feita de acordo com uma composição estudada. nestes casos. gorduras.Preparação das superfícies Na aplicação de argamassas para revestimento. material fiável. Portanto. mas com efeito sensível. A constituição é semelhante à dos rebocos tradicionais. salitre. dispensam a 3. apresente qualquer cavidade com água retida. bem isentas de pó. contudo.

como sejam: a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da argamassa. de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular.2 – Etapas para a aplicação de argamassas As principais etapas para a aplicação de argamassas em superfícies são: 1) Aplicação do crespido ou chapisco Esta argamassa é lançada vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção).Argamassas 3. d) Não alisar o crespido/chapisco. e) Pulverizar periodicamente o crespido/chapisco com água para evitar a dessecação prematura da argamassa. Deve ainda assegurar-se um determinado número de condições. b) Deverá ser feito imediatamente após a conclusão da parede. c) A quantidade de água da amassadura deve ser adaptada ao poder se absorção do suporte e ás condições atmosféricas. Fig A2 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á mão. 132 . com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada seguinte. f) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido/chapisco estiver seco e endurecido e ainda se já tiver sofrido a maior parte da retracção da secagem inicial.

a espessura final poderá ir até 20mm. A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar compreendida entre 10mm e 15mm. devendo ser totalmente aplicada antes de iniciar a presa. A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas. Considera-se que a argamassa está endurecida quando apresentar quebra de trababilidade ou tiver sido amassada há mais de uma hora no verão ou duas horas nas restantes estações. Durante o período em que aguarde a aplicação. não podendo em nenhum ponte ser inferior a 8mm. criando uma fonte de fendilhação. 2) Aplicação da camada base A argamassa deverá ser utilizada imediatamente após o seu fabrico. chuva ou vento. apertada enérgica e uniformemente á talochada mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não apareça á superfície. Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se á humidificação leve e uniforme. 133 . deverá estar protegida do sol. A argamassa endurecida deverá ser retirada do local de trabalho.Argamassas Fig A3 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á maquina. O grau de alisamento e regularidade a conferir á superfície depende do tipo de acabamento a aplicar. No caso em que seja necessário duas camadas de base.

imediatamente após a desmoldagem. superiores ás tolerâncias. O desempenho poderá ser avaliado. com uma régua desempenada de comprimento superior a 2 m ou condicionada pelas dimensões da parede. em paredes planas. ou seja. consoante as espessuras. Deverá verificar-se um intervalo de tempo de.Argamassas Parede base de alvenaria Quando existem irregularidades no desempenho da parede base. Quando nada estiver estipulado em contrario e for possível fazê-lo com o betão fresco e húmido. e nas quais não for possível executar o chapisco. colocada por camadas. lenta e uniformemente a parede desta camada. não deverá ser superior a 25 mm. 3) Aplicação da camada de acabamento Esta camada só pode ser aplicada uma ou duas semanas após a aplicação da camada de base. sendo necessário humidificar prévia. pelo menos duas semanas. todas as saliências devem ser devidamente desbastadas até que se verifiquem os valores de tolerância fixados. todas as depressões deverão ser cheias previamente. A espessura de cada camada não deverá exceder 20 mm. com argamassa idêntica à do reboco. entre o enchimento das depressões da parede base e a aplicação do reboco. deverão ser picadas de modo a permitir aderência da argamassa de reboco. 134 . Tolerância no desempenho da parede base A tolerância admitida.As superfícies de betão com mais de sete dias de idade. deverá executar-se uma camada de chapisco. superiores ás tolerância. que funcionarão como base ao reboco a colocar posteriormente. Parede base de betão Quando existem irregularidades no desempenho da parede base. a diferença entre os pontos da superfície mais salientes e os mais reentrantes.

Argamassas

Fig A4 – Acabamento com pintura
4 - REBOCOS

Fig A5 – Acabamento em azulejos.

Camada que irá ficar directamente exposta, destinando-se a proteger a camada subjacente e conferir um acabamento adequado ao reboco.
4.1 - Tipos de rebocos

Reboco monomassa

O reboco monomassa é um produto industrial constituído por cimento e/ou cal, inertes, pigmentos minerais e aditivos orgânicos e inorgânicos, pronto a ser amassado com água.

Uma vez aplicado, sobre a alvenaria, proporciona um revestimento para fachadas de rápida aplicação, limpo e duradouro. Com uma só camada, garante todas as prestações exigidas na fachada:

ƒ

Técnicas: impermeabilidade, aderência e resistência.

ƒ

Estéticas: texturas e cores.

Estes rebocos podem ser aplicados reforçados com rede ou não.

135

Argamassas

De notar que o uso de rede só se justifica em zonas de ligação entre materiais distintos (por exemplo, entre peças de betão e alvenaria de tijolo), para fazer face a fissuração ma zona de contacto, devido a comportamento diferenciado destes materiais (como distinto coeficiente de dilação térmica e variações dimensionais em virtude de mudanças de teor de humidade e retracção no tempo).

Fig A6 – Reboco reforçado com rede sobre suporte preparado: 1-Suporte; 2Crespido/chapisco; 3- Rede de reforço; 4- Reboco Contudo, não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco, no caso de rebocos não enriquecidos com resinas.
Reboco acrílico

Acabamento de fachadas à base de granulados e resinas acrílicas especiais, que garantem uma flexibilidade e uma grande aderência sobre todo o tipo de suportes, logo muito indicado para renovações e obras novas.

Este tipo de reboco é especialmente indicado para fachadas exteriores uma vez que possui uma protecção contra a chuva.

136

Argamassas

Rebocos tradicionais

A fissura (Fig A11) que surge na zona de encosto entre a alvenaria e o pilar/viga tem origem no diferente coeficiente de dilatação dos materiais envolvidos. Como o coeficiente de dilatação do betão e da alvenaria são substancialmente diferentes, durante o aquecimento e arrefecimento geram-se movimentos de dilatação/retracção. É exactamente na zona de encosto que se vão fazer sentir estas diferenças de movimentos. Por outro lado, conhecendo as baixas plasticidade e resistência à tracção que caracterizam os rebocos, estes fendem de modo a libertar a energia derivada das tensões originadas. A resolução deste problema com linhadas de sisal e redes de arame sempre se revelou ineficaz, quer pelo apodrecimento dos materiais, quer pela corrosão, quer ainda por nenhum deles conseguir conferir a resistência à tracção necessária para evitar a fissuração. Também existem, por outro lado, e de muito menor previsibilidade, mas com efeitos mais nefastos, as fissuras originadas por assentamentos diferenciais do edifício. Para solucionar este tipo de problemas sugere-se o reforço do reboco a todo o pano, actuando preventivamente. Poder-se-á também optar por uma solução curativa, deixando-se o assentamento desenvolver até à estabilização, reparando em seguida as fissuras.
Rebocos projectados

Ultimamente, tem-se verificado uma cada vez maior aplicação de rebocos monocapa ou monomassa projectados, que vieram possibilitar toda uma nova série de opções arquitectónicas a custos competitivos. Estes tipos de rebocos diferenciam-se dos tradicionais de duas formas: primeiro, a aplicação é feita por projecção mecânica, recorrendo-se a uma bomba, que contrasta com a aplicação manual dos rebocos tradicionais; segundo, aplica-se de uma só vez toda a espessura do reboco, ao passo que a aplicação tradicional faz-se por diversas camadas, desde o crespido (ou chapisco, ou borrifo, ou salpico) até à camada final, sendo normais três ou mesmo mais camadas. Ora é exactamente esta característica que acaba por ser o "calcanhar de Aquiles" deste sistema. Como estas argamassas têm de ter um teor de cimento elevado que lhes possibilite uma boa
137

com a consequente fissuração típica destes casos. um sistema de isolamento térmico de edifícios pelo exterior em que são fixadas placas de isolante à parede e 138 . 3. se aplicam em panos extensos. o paramento fica exposto às intempéries. É então recomendado que nestes revestimentos se faça o reforço do reboco a todo o pano com tela de fibra de vidro. Foi assim desenvolvido nos países nórdicos. pois normalmente a fissura atravessa todo o reboco. aumentando-se assim a eficácia global de isolamento da parede e evitando-se o efeito de acumulador que a parede exterior de tijolo pode exercer. conhecida por "pele de crocodilo". estando aberto o caminho para a penetração de água no interior. geralmente. 2.Suporte. Fig A7 – Reboco reforçado com rede sobre suporte não preparado: 1. pois esta tela vai aumentar a resistência à tracção do reboco e absorver as tensões geradas pela retracção plástica durante a presa da argamassa. onde há Invernos bem rigorosos.Reboco Rebocos sobre isolamento térmico pelo exterior É um dado adquirido que o isolamento térmico deve ser colocado o mais próximo possível do exterior. Havendo fissuração num revestimento monocapa. este mesmo teor de cimento elevado vai provocar retracções plásticas importantes nas argamassas.Argamassas adesão ao suporte e como.Rede de reforço.

6. a integridade do isolamento contra golpes e a decoração do paramento.Argamassas sobre estas placas assenta um reboco modificado que vai assegurar a impermeabilidade. tem de ser hidrofubado e tem de estar armado. Fig A8 – 1. de modo a diminuir as tensões originadas pela retracção plástica das argamassas.2ª Camada de reboco. 3. isto é.Isolamento térmico. sendo ao fim e ao cabo um isolamento. uma barreira às transferências de calor. assegurando a estanquidade do paramento. Refira-se que a espessura normal deste reboco varia entre os 5 e 7 mm. o reboco tem de ter boa adesão ao isolamento.Acabamento Este sistema também é conhecido pela designação de “capoto”.1ª Camada de reboco.Rede de reforço. 5. Para assumir este papel.Suporte. 4. o reboco acaba por desempenhar também um papel estrutural pois. Daí que tenha de ter a tenacidade suficiente para proteger o isolamento contra golpes do exterior. Neste sistema. 2. Refira-se que. pois é a armadura que lhe vai conferir a resistência a golpes e assegurar a integridade do sistema. 139 . se bem que este sistema tenha sido desenvolvido para evitar transferências de calor para um exterior frio. assenta sobre uma superfície com baixa compacidade e elástica. ao invés da aplicação tradicional. também funciona adequadamente para evitar transferências de calor a partir de um exterior demasiado quente.

Este tipo de reboco pode ser acabado com pedra (granulados de mármore) projectada.2 . á mão ou com a ajuda de uma máquina de projectar argamassas. com o 140 . Aplicação e acabamento do reboco monomassa em condições normais O reboco monomassa é aplicado directamente sobre a alvenaria.Aplicação e acabamento de reboco normal e reboco monomassa Aplicação e acabamento do reboco em condições normais Efectua-se um reboco. Fig A10 – Revestimento em reboco monomassa. em varias camadas e depois uma pintura ou colar um revestimento cerâmico.Argamassas 4. Fig A9 – Revestimento em reboco normal.

Fig A11 – Acabamento em pedra projectada. O betão é um suporte de porosidade muito baixa. Em consequência. Aplicação do reboco em betão liso Fig A12 – Acabamento em carapinha. sem rugosidade. apresenta-se com uma superfície muito lisa. Assim: Os revestimentos minerais de cimento e cal necessitam de suportes rugosos e porosos (aderência mecânica). a aderência só é possível por contacto (aderência química). 141 . É necessário utilizar produtos que actuem como pontes de aderência entre o betão e o reboco.Argamassas acabamento raspado ou carapinha. Os revestimentos sintéticos (com resinas) aderem por contacto (aderência química) sem precisar de uma superfície rugosa e porosa. Fig A 13 – Betão com superfície muito lisa e de baixa porosidade.

É normal e indispensável para que o reboco possa endurecer correctamente. que formam 142 . Quando se amassa um reboco parte dos seus componentes (sais) dissolvem-se com a água de amassadura. a água de amassadura abandona os sais. salitres. Fig A14 – Limpeza do betão à mão Fig A15 – Lavagem da superfície com jactos de água. mas nunca as suas características técnicas. Fig A16 – Aplicação do primário. Aplicação de reboco em tempo frio e húmido Todos os rebocos de cimento ou cal. Fig A17 – Aplicação do reboco monomassa. quando aplicados em tempo frio ou húmido. Estas manchas alteram o aspecto estético do reboco. Aplicar um primário sobre a superfície e uma vez este seco. pó. (seco ao tacto e antes de três dias) aplicar o reboco. etc. correm o risco do aparecimento de manchas esbranquiçadas na sua superfície. De seguida lavar a superfície tratada com água limpa e posteriormente com água a alta pressão.Argamassas Aplicação do reboco monomassa em betão liso Na aplicação deste reboco em betão liso é necessário limpar a superfície de óleos de descofragem. Quando o reboco começa a secar. A este fenómeno chamase carbonatação.

quando depositados na superfície do reboco. que ajudam a que a carbonatação seja menos visível. Neste caso a carbonatação não é visível. Nestas condições devem ser utilizadas cores claras. Neste caso a carbonatação é visível. frio ou quente. - Risco de chuva ou neve. pode aumentar ou reduzir o risco de aparecimento de manchas de carbonatação. - Humidade elevada. Assim é recomendado não aplicar rebocos com: Temperaturas inferiores a 8ºC. formam as mancham esbranquiçadas. Quando o reboco seca normalmente. os sais ficam no seu interior. São estes sais que. Fig A 18 – Água da amassadura. O vento. conforme seja húmido ou seco. As manchas aparecem entre o segundo e o terceiro dia ou então entre o sétimo e o décimo dia depois da aplicação. e estes depositam-se na superfície. Por isso é recomendável proteger o revestimento durante todo este período. 143 .Argamassas depósitos brancos. Fig A19 – Sais depositados sobre a superfície. Quando o vento seca muito devagar (ambiente húmido ou frio) a humidade do reboco empurra os sais para o exterior.

Paralelamente. nem aplicar o reboco com temperaturas superiores a 35ºC. Humedecer o reboco com água pulverizada. Nunca aumentar a água de mistura. Os suportes estão quentes e secos. enxaguando-a posteriormente com água limpa. privando-a de uma presa normal. a aplicação dos rebocos torna-se mais difícil. gorduras. uma vez que isso só agrava os problemas descritos.Argamassas Se a carbonatação aparecer. gessos. Aplicação de reboco em tempo quente e seco No verão. na véspera da aplicação. Fig A20 – Carbonatação invisível. é necessário limpar o suporte. Aplicar o reboco no dia seguinte tendo o cuidado de começar pela zona mais á sombra. uma solução consiste em lavar todo o revestimento com água acidulada (uma parte de ácido para dez de água). pinturas. 144 . A água utilizada na argamassa escapa-se muito rapidamente através do suporte. agravando o fenómeno. Se com a solução anterior ainda permanecerem alguns defeitos deve aplicar-se uma pintura para fachadas. no final do dia (não humedecer em pleno sol ou com o revestimento muito quente). etc. o vento e a elevada temperatura do ar provocam a evaporação rápida da água de mistura. Assim. e molhar até encharcar o suporte. Tudo isto origina a que os rebocos tendam a fissurar e a desagregar.. isentá-lo de poeiras. isto é. Fig A21 – Carbonatação visível. endurecem muito depressa e á menos tempo para trabalhar. sendo muito absorventes.

c) Fissuras de retracção. d) Outras fissuras. PATOLOGIAS EM REVESTIMENTOS DE TECTOS E PAREDES EM REBOCO OU ESTUQUE 5. 5. b) Empolamento e eflorescências.Argamassas Fig A22 – Molhagem do suporte antes da aplicação do reboco. 145 . Fig A23 – Humedecimento da monomassa com água pulverizada.1 – Possíveis patologias a) Manchas e bolor.

d) Deficiências estruturais. 146 .Argamassas Fig A24 – Fissura. Causas para as patologias a) Humidade. b) Infiltração de água. Fig A25 – Bolor e manchas de água. c) Reboco demasiado rico em cimento. grandes espessuras ou deficiente humidificação durante a secagem.

suporte muito absorvente) sem preocupações Cura deficiente Adição de ligante Aplicação em camadas de espessura exagerada Excesso de água na amassadura Fissuração com orientação horizontal. blocos ou nas argamassas ou introduzidas pela água Variações dimensionais diferenciais desses materiais Enfraquecimento do suporte nessa zona Deformação dos planos de parede Enpolamento com formação Má qualidade do revestimento de bolhas e perda de aderência Aplicação sobre um suporte inadequado ou al preparado Carbonatações . com humidade insuficiente ou saturado de água Tempo frio e húmido (com libertação da cal durante a presa de cimento) Sais contidos nos materiais da parede. 2006).cristalização à superfície de sais solúveis Espessuras de revestimento muito reduzidas e juntas de alvenaria mal executadas ou com maior permeabilidade Manchas esbranquiçadas Insuficiente entrega das vergas existentes Inexistência de vergas Preparação incorrecta do produto/adições ao produto Amassado com excesso de água Reamassado do produto parcialmente endurecido Com resíduos Muito quente.. Sintomas Causas Retracção de secagem inicial (menor retracção e maior deformabilidade do que os rebocos tradicionais Observações Fissuração generalizada sem orientação preferencial Erros na execução / aplicação Aplicação em condições muito secas (calor.aplicação em condições atmosféricas inadequadas Eflorescências .Patologias e causas possíveis em rebocos industriais (in Paulo R. ventos secos. na argamassa ou no terreno e transportados pela água de infiltração Sombreamentos ou transparências seguindo as juntas do suporte sobre o que está aplicado Diferenças de tonalidade Grandes variações de temperatura e humidade durante a aplição Variações na preparação do revestimento Quantidade de água Método ou tempo de amassadura Variações na realização do acabamento Perda de eficácia dos adjuvantes fingicidas e bactericidas Dosagens pequenas de adjuvantes Fachada com fraca exposição ao sol e sujeita a humedecimento Diferentes condições de secagem Fungos e bolores (manchas) Preço Toxicidade 147 . pela acção dos sulfatos contidos nos tijolos. nas zonas de assentamento Fissuração de traçado contínuo ao longo das junções de materiais de suporte diferentes Fissuração diagonal a partir dos cantos de vão abertos Expansão da argamassa das juntas de assentamento.Argamassas Quadro 5 .

sem orientaRetracção de secagem inicial do produto ção. Sintomas Perda de aderência e desprendimento ou deslocamento de ladrilhos em áreas extensas.Movimentos diferenciais dos ladrilhos e do de assentamento dade do paramento revestido produto de assentamento Alterações do teor de água Variações de temperatura Rotura do suporte Movimentos do suporte ou que lhe foram Fissuração de largura signitransmitidos pela estrutura ficativa e com orientação Incorrecto dimensionamento de juntas entre bem definida Ausência de certas disposições construpeças tivas Ausências de esquartelamento dos revestimentos em painéis com dimensões limitadas 148 . distribuída pela generali. precedido de empolamento Causas Retracção nas camadas subjacentes e elevadas tensões de corte que se geram consequentemente nos planos de colagem Pressão de vapor de água Expansão de ladrilhos Observações Perda de aderência e desprendimento ou deslocamMovimentos significativos no suporte.Argamassas Quadro 6 .Patologias e causas possíveis em revestimento cerâmico (in Paulo R. incompativél com o suporte ou com as condições de utilização do revestimento Insuficiente resistência mecânica Inobservância dos cuidados de preparação Cura deficiente do produto de assentamento Penetração frequente de água Falta de estanquicidade das juntas Desprendimento de peças Fluxo à superficie do paramento de sais Sais soluveis existentes na cerâmica junisoladas ou pequenas áreas (eflorescências) tamente com humidade absorvida no ar Quantidade insuficiente ou aplicação deficiente deste produto Fissuração fina. 2006).argamassa de módulo de elasticidade pondência com zona de gran..superior ao dos ajulejos de probabilidade de concentração de cargas Produto de assentamento ineficaz Com iminência de desprendimentos em todo o paramento Deficiente qualidade. com entos de ladrilhos em corres.

Patologias e causas possíveis em revestimento de pedra (in Paulo R.3 mm) molhagem e ausência de limpeza Falta de homogeneidade do elemento de Diferenta cor.Escolha adequada das argamassas/vetas entre elementos de pedra lógico dantes face ao tipo e dimensões dos elementos. quimico e biológico Deformação do suporte Por flexão.Poluição atmosférica. solicitações. de rotura ou entre os elementos de pedra Aderência por colagem e selagem com argamassa Deformação do material por empolamento do material pedra Agentes químicos dos materiais dos solos mais acção da água Manchas provenientes da humidade Humidades ascendentes do solo Deficiente ventilação no tardoz da pedra Manchas provenientes do material de fixa. retracção.Desgaste por ataque físico. dilatação e/ou assenDeslocamento tamento Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas.Argamassas de fixação inadequadas ção do elemento Oxidação dos elementos de fixção Manchas de coloração cinzenta negra Poluição atmosférica. textura.5 a 2. a natureza do suporte e ou a humidade do paramento Rotura dos elementos metálicos de Resistência ao peso próprio dos elementos fixação/estrutura intermédia de suporte solicitações. de rotura ou entre os elementos de pedra Má colocação em obra Orientação incorrecta do elemento in loco em relação à estrutura observada na pedreira Rotura do elemento pedra Incumprimento das espesuras mínimas de acordo com o tipo de pedra e importânDescaimento cia das solicitações Rotura da cola/argamassa de selagem Tipo anadequado para as dimensões dos elementos de pedra. manchas. exposição aos agentes atmosféricos e largura da junta Diversos sintomas (descasInadequação ao processo construtivo. acabamentos de superfície. acabamento e caracpedra teristicas geométricas dos elementos de pedra Má execução dos trabalhos 149 . ciclos de secagem/ tulas no elemento de pedra tiradas das crostas negras molhagem Deformação do suporte Por flexão. su. 2006). condições ambientais teristicas geométricas (fase de concepção) etc) e utilização Deficiente utilização Deficiente processo de limpeza e de manutenção Material de refechamento das Má concepção do revestimento juntas degradado Má qualidade do material de refechamento Deficiente aplicação do material de refechamento Escorridos de cal nas juntas Infiltrações de água das pedras Escamas. horizontais. porte. químico e bio.. Sintomas Elemento de pedra manchado Causas Eflorescências ou criptoflorescências Observações Aspecto da superfície revestida no seu conjunto não aceitável Falta de planimetria da superfície Falta de linearidade das jun. dilatação e/ou assentamento Fissuração Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas. deformações diferenciais e risco de corrosão Suporte por deficiência na resistência Resistência mecânica ou ataque físico. esfoliação e púsEstado avançado e consequência das re. descoloração.Argamassas Quadro 7 . retracção.Má escolha do tipo de pedra e suas caracque. ciclos de secagem/ (película fina de 0.

Quadro 8 .alegramento e preenchimento com o mesmo produto (armado ou não) Injecção de resina nas fissuras. com tapamento das juntas. a fachada ficará suja permanentemente.. Patologia Revestimento Reboco Fissuração Cerâmico Técnicas Fissuras finas . utilização de produto de assentamento de melhor qualidade ou mais adequado Abertura de furos no elemento de pedra e injecção de resina entre o suporte e o tardoz da pedra Reposição do material com colagem dos elementos em falta ou efectuando empalmes e emendas Reposição com utilização de massas especiais à base de epoxy e pó de pedra Pintura ou revestimento delgado de novas camadas de produto hidrófugo Eflorescências . 2006).aplicação de revestimento aditivado com resinas Reparação de fissuras através da colocação de uma rede de fibra Fissuras médias . com a utilização de produtos elásticos na assentamento destes e no refechamento de juntas Substituição de placas de pedra danificadas Picagem até ao tosco com aplicação de novo revestimento do mesmo tipo Extracção da totalidade dos elementos. Protecção com hidrófugo Substituição dos elementos fissurados por outro novos. Quando a sujidade tiver penetrado no interior do revestimento. A sujidade vai-se depositando na superfície da fachada. Quando chove esta sujidade dissolvese na água e penetra na parede.escovagem a seco das manchas esbranquiçadas. degradam-se com a passagem dos anos. c) Corrigir as deficiências estruturais.Argamassas Soluções para as patologias existentes a) Eliminar as causas de humidade. com substituição dos partidos.Técnicas de tratamento de patologias em revestimentos (in Paulo R. continuamente expostas ás inclemências do tempo e á poluição atmosférica. após secagem do revestimento Operações de limpeza Pedra natural Reboco Perda de aderência/destacamentos Cerâmico Pedra natural Degradação do aspecto Reboco Pedra natural Manutenção do bom estado dos rebocos em fachadas exteriores As fachadas. b) Reparação com materiais apropriados. 150 .

dissolvendo os sais existentes no interior e depositando-os na superfície. As fissuras e os suportes degradados deverão ser tratados ou restaurados. que impede a penetração da água da chuva no interior da fachada. A aplicação do hidrófugo deverá ser efectuada com o suporte perfeitamente limpo. podem aparecer manchas brancas na superfície.Argamassas No caso de tijoleira á vista. Fig A26 – Sujidade dissolvida com a chuva. sem restos de pó e totalmente seco. esta deve ser tratada com um hidrófugo de superfície. da fachada. tanto técnica como estética. ou na junta. devido á penetração da água da chuva na tijoleira. 151 . Fig A27 – Sujidade acumulada no interior do revestimento. evitando que esta se suje. Ao mesmo tempo permite a transpiração do vapor de água quente gerado no interior das habitações. Se as juntas de tijolo ou tijoleira estiverem em mau estado. Para conseguir uma maior durabilidade. devem ser reparadas.

espaçadas no mínimo 10 minutos. com um rolo de lã ou então com um pincel.Argamassas Depois de tratados os problemas mencionados na alínea anterior. 152 . Também pode ser feita a aplicação com um pulverizador de baixa pressão. Fig 28 – Hidrófugo de superfície. pode então aplicar-se em duas demão.