Materiais de Construção

Argamassas e Rebocos

série MATERIAIS

joão guerra martins joaquim soares assunção

3.ª edição / 2010

Apresentação Este texto resulta inicialmente do trabalho de aplicação realizado pelos alunos da disciplina de Materiais de Construção I do curso de Engenharia Civil, sendo baseado no esforço daqueles que frequentaram a disciplina no ano lectivo de 1999/2000, vindo a ser anualmente melhorado e actualizado pelos cursos seguintes. No final do processo de pesquisa e compilação, o presente documento acaba por ser, genericamente, o repositório da Monografia do Eng.º Joaquim Soares dos Santos Assunção que, partindo do trabalho acima identificado, o reviu totalmente, reorganizando, contraindo e aumentando em função dos muitos acertos que o mesmo carecia. Pretende, contudo, o seu teor evoluir permanentemente, no sentido de responder quer à especificidade dos cursos da UFP, como contrair-se ainda mais ao que se julga pertinente e alargarse ao que se pensa omitido. Esta sebenta insere-se num conjunto que perfaz o total do programa da disciplina, existindo uma por cada um dos temas base do mesmo, ou seja:
I. II. III. IV. V. VI. VII. VIII. IX. X. XI. XII. XIII. Metais Pedras naturais Ligantes Argamassas Betões Aglomerados Produtos cerâmicos Madeiras Derivados de Madeira Vidros Plásticos Tintas e vernizes Colas e mastiques

Embora o texto tenha sido revisto, esta versão não é considerada definitiva, sendo de supor a existência de erros e imprecisões. Conta-se não só com uma crítica atenta, como com todos os contributos técnicos que possam ser endereçados. Ambos se aceitam e agradecem. João Guerra Martins

SUMÁRIO

A qualidade das argamassas na construção de um edifício tem uma importância muito significativa quanto à sua salubridade, conforto, durabilidade e aspecto visual. A presente monografia descreve os principais tipos de argamassas mais correntes nas obras de construção civil em Portugal, nomeadamente as argamassas tradicionais, argamassas de restauro em edifícios antigos e as argamassas especiais mais comuns. O trabalho é constituído por três partes, sendo a primeira uma abordagem ao tema e um relato histórico da evolução das argamassas, seguida do desenvolvimento e por fim a conclusão. A primeira parte consiste numa descrição dos objectivos do trabalho, da importância do tema desenvolvido e uma abordagem sumária ao tipo de argamassas utilizadas ao longo dos tempos. O desenvolvimento deste tema aborda vários tipos de argamassas, tendo sido consultada diversa documentação bibliográfica. Com o presente trabalho pretende-se dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e mais correntes, propriedades e quantidades dos seus componentes e os factores principais que influenciam o seu comportamento. Como objectivo final, houve a preocupação de abordar as características específicas de cada argamassa e condições de utilização, possibilitando uma escolha mais adequada para as funções pretendidas e maior rentabilidade económica.

.................... 9  2...Argamassas ÍNDICE GERAL SUMÁRIO .........................Argamassas hidráulicas .Cal aérea ..............1............................Retentores de água .....................................................................3 ........................... 7  2............... 8  2................................................................................................................................................... 12  2.........................Resinas ....................................1 ........................Hidrófugos ...................................... I  ÍNDICE GERAL ............................................................... 9  2.......................................1......................................................... 1  1.................................................................2 .......Cal hidráulica.................................... 8  2..................................................................................................................3..........................................................................3 ....... 10  2........................................................................................... 3  II .........6 .......................4...............4 – Tipos de Argamassas Tradicionais ....................4...COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS ............................................2 ....... 1  1.....Pozolanas naturais e artificiais .................INTRODUÇÃO ..........................................................................................Ligantes ......................................................................................... 16  II ................. II  ÍNDICE DE FIGURAS ............................................ 12  2..................3.......4 ............................................................................................... 11  2.................................1 ......................... 7  2........1 – Objectivos .3 ..............................................Plastificantes .............................................. IX  I .................................Argamassas aéreas .............. 1  1.........................................................VII  ÍNDICE DE QUADROS ............... 11  2...............1 .................Adjuvantes ou aditivos ................................................................5 .....................................................3. 7  2.........................................................Inertes ......................2 – Generalidades .............................................................................3...................Introdutores de ar ..................................................................1.................................. 9  2..........3....Cimentos ...............................2 .................................................... 9  2................. 11  2.....3.............................3 – Síntese histórica .............................................................2 ....................1 ................................................................

...Argamassas 2........ 24  III .................3...................... 46  4...........Fabrico de argamassas............................................3 ....................10 ...............................Rendimento de uma argamassa .....................FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS ................................................As areias da argamassa ................8 ....Ligantes ............................................3 ......... 37  3..................................................................... 43  3..........5 ...11 .....................................................1 ...............................................1..............................5 ....................................................7 ....................................2 ...........................7................................................ 30  3......Dosagem e Traço .....Resistência à compressão ........................ Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa............1......................................................... 45  3........ 28  3...........................4.......1.................... 53  4.......Permeabilidade ao vapor de água ..........................4 ...........................1 ...................12 – Tempo de presa....................... 25  3................................ 41  3.................A água de amassadura .....................................PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS .......................Argamassas de cimento aluminoso .............................................................................. 53  4................................ 49  4...............2 ....................................... 34  3........................................................Impermeabilidade à água ....................................9 ..................................................................... 23  2..3 .......................... 42  3.......................................................................................................................................1....................................................................................................... 25  3.. 35  3..........................................................................................Argamassas de cimento de alta resistência .........Aderência .................... Hidrófugos de superfície ... 29  3...................Propriedades da superfície ..............4 .........Decomposição de uma argamassa .......1.....13 – Capilaridade ...............................4.........................Compacidade de uma argamassa ...............7...............................4................... 40  3...........................................................4 .......... 55  III ....... 45  IV . 35  3.................... 46  4....................... 24  2..........Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) .....................Argamassas pozolânicas .... 44  3................6 ...........1 ... 48  4....2 – Aplicação das Argamassas ............................................Retracção de uma argamassa ......................................Resistência mecânica .............................................

........................1 ...1.................... 74  5..... 79  5................2....1....................... 87  6........4 .......4 – Preparação das superfícies .................Argamassas 4..2 ......2 ................................................Argamassas de impermeabilização ............... 72  5................................................................. 82  VI .................................................2....................................................... 90  6. 55  4...3 ..... 74  5......................................................... 72  5...........................2.........2.......................................... 60  4.......... 76  5.........................................7 – Inconvenientes ......................................................................2 .............................................2 ...... 98  IV .....2.....Manutenção e intervenção em argamassas ..............Requisitos e características das argamassas de substituição ................... 98  6.............Argamassas para revestimento ..... 86  6.......................................................2 ................5 ...............................Preparação do suporte......................2.........................................6 ..........2 ................................................ 98  6........3 – Processos de reparação .......Argamassas de acabamento e decoração . 86  6...............................................................................................................................................Monomassas .. 62  V ........1..................1..............................Argamassas de substituição.....1 ..................ARGAMASSAS ESPECIAIS ...................................................................................................................Argamassas para alvenarias .....Outras aplicações ..............................................................Propriedades .......... 79  5................................................. 86  6.......................6... 93  6.Caracterização ...........3 ...............................................................1..Soluções correntes ........................ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS .............................1 ........Acabamentos .....1 .................................1.......... 95  6.....................................................................Inconvenientes ...................................1....................................... 56  4..............................................6.................................................................................4 ................................ 72  5.................1 .................................... 80  5.............. 98  6................Tipos de monomassa .Generalidades ................Generalidades .......Métodos de diagnóstico..................................................3 .......................Características das argamassas antigas .......6...............................5 ...................................................6 ...........1 ..... 89  6................................................................Aplicação ................

............Argamassas 6.............7 .............................. 119  6................................... 120  6...... 109  6...................................................Preparação do suporte.............. 118  6.......3........Preparação do suporte........... 108  6............................................Características .......................................7........................3...2...................Aplicação ........................................... 118  6....Características...........................1 ....Aplicação .5........... 115  6.... 117  6.5.......................1 ................................5.....................................................................6....................................................................... 99  6............................................................Aplicação ............................................................................................. 115  6.....1 ......3 ...............................11 – Composição das argamassas especiais .............Aplicação .... 102  6.............................................................................3 ...............1 ........7........BIBLIOGRAFIA .... 120  6....2 .............Aplicação ............ 108  6............................................................Descrição .....4................................ 107  6.....10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico ....................................... 116  6....... 111  6................................................ 102  6.5 .................2 ..............2 .................................................................. 107  6......................Aplicação ............................ 110  6.....Descrição ..............6.....4................ 120  6......................................................... 111  6...........................................................................................................Preparação ..................3 ..........Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos ..................................................................Argamassas de colagem e betumação cerâmica .............................................................................................................................................................................. 121  VIII ......6..............3 ..............Argamassas de enchimento e de isolamento ......3 .......................4..............................................................................................................3 ..............Argamassas de reparação de betão e armaduras ...................................................... 110  6.2 ............9 – Argamassas de protecção contra incêndios .................................................................2 ... 124  V ..7...........4 ........................................ 122  Anexo I – Rebocos ..................................................6 .....Preparação do suporte......................Descrição ................ 119  6....Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas .................................................1 ........8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) ..........

.................1 ..............................................................................................................................................Tipos de rebocos .................................................................................. 136  VI ..........................................................................................................................Argamassas 4 .......................... não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco........... 136  Reboco acrílico ...............REBOCOS ................................. 135  4. ........... 135  Reboco monomassa . 135  Contudo.............................................................................. no caso de rebocos não enriquecidos com resinas.....

.................. 73  Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má qualidade da argamassa................................... 64  Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina .......................................Ponte romana (Chaves) .......................... 63  Figura 14 ......................................... 65  Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco ...........Mestras aprumadas ....................................................Triângulo de Feret e linha de maior compacidade ......................Fixação de pontos de prumo em paredes......................................................................................................Confecção manual de uma argamassa ........................................................................ 27  Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] .... 46  Figura 7 .....................Fixação de pontos de prumo em paredes......................... 47  Figura 8 .............Confecção de uma argamassas (fase inicial) .................................................................................Betoneira ............................................................. 66  Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso ......................... 70  Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação ..........................................Confecção mecânica de uma argamassa.. 62  Figura 13 .................Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica ............................................................................................................................. 4  Figura 2 ....................... 43  Figura 6 ................................................................................................................ 26  Figura 4 .........................Confecção de uma argamassa (fase final)................................. 10  Figura 3 ......................................................................Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] ............................................................................................. 48  Figura 11 ........... 82  Figura 23 ................ 47  Figura 9 .................................................................................................................................................................................................... 68  Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento................................................................................. 73  Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos...........................................................................Argamassas ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1 .......................................................................... 48  Figura 10 ..Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade ........... ..................................................................................... sendo nítida a sua carência de adesão ................................Juntas de trabalho .. 87  Figura 25 ............................................................ 57  Figura 12 .. 92  Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho ..........................Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] 86  Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa ....................................................................................... 92  VII ............................ 67  Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso ............................................................................................

.. 112  Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos ............................................................................................Monomassa com acabamento em pedra projectada...................................... 114  Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] ...................................................................... 113  Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] ......................................................................................................................... 100  Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida..................... com separadores e argamassa canelada (para libertação do ar quando do assentamento) [14] ................. 119  VIII ................ .......... 104  Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] . ............ 114  Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] .................................................... com armadura principal resistente tratada e armadura de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura.... 113  Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] .....................Aplicação de argamassa autonivelante . 94  Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma)....................................... 112  Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos..... 113  Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] . 118  Figura 40 ............................................... .........................................................................................Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos........................................ 99  Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14].................Argamassas Figura 27 .................................................. .......................... 114  Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado...................................................................................... 108  Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos ............................................... 116  Figura 39 ........................................................

................................... 78  Quadro n.................º 14 ...... 77  Quadro n................................................................................................................ 54  Quadro 11 – Traços correntes de argamassa ........ UA ...................................Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ................................ 104  Quadro n................................º 13 ................................................º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso ...............................Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas de Engenharia Civil................................Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil...........................Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa .............. 22  Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica .................................................................................... UA ............ 15  Quadro 4 ....Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos ............................................................... 16  Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia.... 20  Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas..........................º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida ... 55  Quadro n............................................ 21  Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade ....................................Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ....................................................................................................... 23  Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante .................. UA ........................................................º 12 .................................................................... 13  Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes .........Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil............Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes)............................................................. 14  Quadro 3 ........Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ..................º 15 ... 81  Quadro n........................ 33  Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas ................. 17  Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3.. UA ................................ 76  Quadro n.............................Argamassas ÍNDICE DE QUADROS Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar .Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil......... 106  IX ......................................................................................................... 22  Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária ....

O ligante é. composição e os factores que influenciam o seu comportamento ou características. sendo certo que a quantidade necessária para que a argamassa possa ser facilmente utilizada em obra é sempre superior à necessária para hidratar o ligante. Quando o ligante. nomeadamente as condições climatéricas e as técnicas de cura. É fundamental o estudo deste problema. os agregados por inertes. de natureza hidráulica e os agregados/inertes areia siliciosa. sendo equivalentes as nomenclaturas). de facto.INTRODUÇÃO 1. mas não conseguiremos a sua eliminação total e daí podermos considerar que o ar também como constituinte. A água é. na medida do possível. a quantidade de água de amassadura e o tipo de inerte.1 – Objectivos Este trabalho tem por objectivo dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e especiais mais comuns que existem no mercado. normalmente e na actualidade. ª Da melhor proporção entre estes componentes. usualmente.Argamassas I . fica sempre algum ar retido na argamassa. os constituintes das argamassas. Temos assim 3 factores a considerar: ª A qualidade dos seus componentes (agregados/inertes.2 – Generalidades Genericamente. da água da ligação). a argamassa é uma pedra artificial que resulta da mistura homogénea de um agente ligante com uma carga de agregados e água (refira-se que também se designa. 1 . também um elemento importante que entra na composição das argamassas. Esforçamo-nos por diminuir a sua presença compactando. do ligante. 1. os inertes e a água se misturam. as suas propriedades.

Nos edifícios correntes. As argamassas denominam-se pelo componente ligante activo. ainda. cimento. com estrutura de betão armado e paredes em alvenaria. gesso ou cal. designamse por mistas ou “bastardas”. o revestimento de argamassa deve proporcionar uma superfície uniforme. nomeadamente como isolamento térmico. podem resultar em fissurações. ƒ Funções estéticas e de acabamento e todas as outras relacionadas com a valorização da construção. As características das argamassas. Quando intervêm dois ligantes. sobretudo durante o período de presa. ou gesso e cal. ou seja. as argamassas têm as seguintes funções: ƒ Proteger as alvenarias/suportes e a estrutura contra a acção de agentes agressivos e. em função das suas características e das condições do meio ambiente. 2 . por exemplo cimento e cal. permeabilidade ao vapor de água. Quando os revestimentos de argamassa estão associados a outros revestimentos de acabamentos (por exemplo de cerâmica). devem possuir impermeabilidade líquida. além do aspecto estético e de durabilidade. resistência ao choque e à fendilhação. por consequência. Com vista a reduzir substancialmente este problema também se faz uma descrição do modo de fabrico de uma argamassa e dos cuidados a ter na sua execução. assim como na sua aplicação em obra. a de compatibilizar as deformações diferenciais entre a base e o revestimento final. aumentar a sua durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios. ƒ Auxiliar as alvenarias e pavimentos a cumprir as suas funções. por exemplo. acústico. As argamassas. originam tensões internas de retracção que. tem a função de suporte. evitar a degradação precoce das mesmas. por vezes juntam-se-lhes pequenas quantidades de produtos destinados a conferir certas propriedades ou qualidades: são os adjuvantes.Argamassas Quando da confecção de argamassas. resistente e de sustentáculo mecânico e. estanquicidade à água e segurança contra o fogo.

ª O acabamento final. esta adição reduz consideravelmente os inconvenientes da retracção e produz um aglomerado final muito mais duro e resistente. sendo tradicionalmente utilizadas para montar paredes e muros. Mais tarde passou a adicionar-lhe areia. não só protegia as paredes. ª As condições específicas para o desempenho previsto.000 anos. que permitem produzir aglomerados resistentes à acção das chuvas. mesmo antes de a utilizar entre as pedras. mas muito especialmente no revestimento das superfícies das paredes e dos pavimentos. Inicialmente utilizou o barro tal como o encontrava na Natureza. Depois da descoberta dos ligantes artificiais. ª As condições de execução. para cumprir adequadamente as suas funções. em certas proporções.3 – Síntese histórica Este material construtivo é conhecido há mais de 8. pois deve ter compreendido que. Mais tarde. para lhe conferir maior consistência. abóbadas e pirâmides cujos aglutinantes principais eram a cal e o gesso. Com estes revestimentos. ª A natureza da base. devem possuir características que sejam compatíveis com: ª As condições a que estarão expostas. passou a utilizá-los não só na estabilização das pedras das alvenarias. posteriormente misturou-o com fibras vegetais e palha. O Homem recorreu à argamassa para proteger e reforçar as suas construções com revestimentos de superfícies. 1. revestimento de paredes e pavimentos. como corrigia as irregularidades das superfícies. Os Etruscos e os Egípcios já usaram argamassas na construção de arcos.Argamassas As argamassas correntes. os Romanos desenvolveram o 3 . com o fim de melhor as fixar entre si.

). A escória dura. cal aérea e areia (argamassa de cal). produzia cimento de melhor qualidade.Argamassas emprego da cal e fabricaram um ligante à base de cimentos naturais e de lava vulcânica que endurecia debaixo de água (ver figura 1). moída e misturada com água. 4 . Figura 1 . o engenheiro britânico John Smeaton descobriu que os melhores cimentos hidráulicos eram obtidos de calcário impuro. para a regularização e realização de revestimentos. Foi ainda o percursor dos conhecimentos sobre a influência da quantidade de água de amassadura e da granulometria das areias na resistência das argamassas. argamassas executadas em obra por mistura e amassadura com: ª Água. Em 1756. ano 1812. ao contrário do minério puro usado até então. cal aérea e areia (argamassas bastardas). Dos Romanos até ao século XVIII pouco desenvolvimento se verificou na tecnologia das argamassas. determinou a composição dos cimentos naturais e encontrou o meio de fabricar cimentos artificiais. ou clínquer.Ponte romana (Chaves) Vicat (Louis J. Tradicionalmente. têm sido usadas. ª Cimento. engenheiro francês. assim como conheciam as propriedades aglutinantes da mistura de um ligante com areia.

5 . dificilmente compatível com as regras tradicionais em várias camadas. ª Cumprimento dos prazos. principalmente a partir da década de 70. ª Durabilidade. que os tornam mal adaptados para serem revestidos com rebocos tradicionais. A tentativa de ultrapassar os problemas levantados em termos de rapidez de aplicação. ou outras. Nas últimas décadas. ƒ Ritmo cada vez mais rápido exigido à construção para satisfação de prazos. nomeadamente os adjuvantes e as resinas. de estabilidade dimensional. com a preocupação de: ª Racionalização dos custos. motivaram o aparecimento de uma nova geração de produtos. devido fundamentalmente aos seguintes factores: ƒ Desaparecimento de mão-de-obra especializada com domínio das técnicas tradicionais. contudo. ƒ Aparecimento de novos materiais de suporte. tem-se registado um número crescente de insucessos com estes revestimentos. com tempos de secagem intermédios. selecção pouco criteriosa dos materiais utilizados (areias e ligantes) e não cumprimento das regras de execução. ª Qualidade.Argamassas ª Cimento e areia (argamassa de cimento). com características de resistência mecânica. Na moderna indústria da construção. tanto maiores quanto mais alta for a proporção de cal utilizada em relação ao cimento. de qualidade e de comportamento. Durante longos anos estes produtos deram bons resultados e os revestimentos por eles executados cumpriram satisfatoriamente as suas funções e com assinalável durabilidade.

nos centros urbanos. principalmente. o método tradicional de preparação em obra das argamassas torna-se cada vez menos adequado e. como resposta a estas questões. 6 .Argamassas e. com a falta de espaço disponível para os estaleiros da obra. desenvolveu-se a tecnologia para o fabrico industrial das argamassas de produção.

Hoje em dia são as cais os parentes pobres dos ligantes. ª Das margas calcárias (com teor de argila entre 20% e 40%) obtém-se os cimentos naturais. deve ter-se um especial cuidado com a extinção completa das cais aéreas.COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS As argamassas são constituídas por um ou mais ligantes minerais e areia. Acresce que. Na realidade. hidrófugos.Argamassas II . De facto.1 . verificam-se sérias dificuldades em encontrar no mercado nacional cais cujas características satisfaçam as exigências de qualidade e homogeneidade requeridas para a sua aplicação. Colocando esta afirmação de forma sucinta. poderíamos dizer que a génese é. sem dúvida. os seus tempos dominantes cessarão. etc. de calcário com teor não inferior a 95% de carbonato de cálcio (CaCO3) ou de carbonato de cálcio e magnésio. 7 . por inexistência de normas. retentores de água. 2. tendo sido preteridas pelos cimentos que não dão mostras de perder a sua já consolidada ascensão. MgO) se continue a verificar após aplicação em obra.1.Ligantes O maior fornecedor de ligantes é. pozolanas.1 . é através da cozedura de vários tipos de calcários (incluindo as margas neste grupo) que se chega aos ligantes mais utilizados. 2. grosso modo. Para a utilização de cais em argamassas para revestimentos de paredes.Cal aérea A cal aérea resulta da decomposição. para evitar que a expansão que acompanha a hidratação dos óxidos de cálcio e de magnésio (CaO. eventualmente adjuvados com plastificantes. por acção da temperatura. o calcário. ª Dos calcários margosos (com teor de argila entre 5% e 20%) obtém-se cais hidráulicas. a seguinte: ª A partir de calcários puros (com teor de impurezas não superior a 5%) obtém-se cais aéreas.

2. de acordo com as Normas em vigor. marga e argila. se estudam. quando este é transformado em argamassa. À temperatura entre 1200ºC e 1500ºC dá-se a formação de óxido de cálcio e a combinação de parte do cálcio com sílica e alumina. obtém-se argamassas com propriedades ligeiramente inferiores às do cimento que. e outros eventuais aditivos (“filler” calcário.2 . escórias siderúrgicas. O processamento final consiste na moagem muito fina do clinquer. cinzas volantes. ou magra quando os calcários de que provêm contêm de 1% a 5% de argila ou outras impurezas) ou magnesiana (quando o teor em óxidos de magnésio da matéria-prima é superior a 20%).Cal hidráulica A cal hidráulica obtém-se por cozedura de calcários margosos. formando silicatos ou aluminatos. A mistura é submetida a temperaturas entre 1400 e 1500ºC. Por cozedura dos calcários a cerca de 900ºC. embora o seu comportamento salubre em atmosfera saturadas de vapor.3 . etc. com a adição de um regulador de presa (normalmente gesso) destinado a controlar a velocidade de endurecimento do cimento. Os cimentos resultam da cozedura da mistura moída de calcário.Argamassas Consoante as referidas percentagens. somente a necessária para hidratar hidráulica. resultando numa massa a que se dá o nome de clinquer.1. que é endotérmica.) que vão dar origem a diversos tipos de cimentos. 2. obtendo-se cal apagada em pó ou em pasta. devido às suas propriedades muito favoráveis e também por ser economicamente mais rentável. de seguida. dá-se a reacção de calcinação da cal. 8 . a cal aérea pode ser classificada como cálcica (podendo ser gorda quando se obtém a partir de calcários com percentagem não inferior a 99% de carbonatos.Cimentos O cimento é o ligante hidráulico mais usado na confecção de argamassas.1. o torne indicado para rebocos ou pinturas de interiores. com formação de óxido de cálcio ou cal viva. Este ligante tem o grave problema de fraca resistência mecânica e sensibilidade à água no estado líquido. Provoca-se a reacção de extinção da cal viva por aspersão ou imersão em água. Por junção de água. com teores de argila entre 5% e 20%.

2 . de natureza granulosa e podem ser redondas ou angulosas. incremento das qualidades impermeabilizantes. 2. etc. alteração das suas resistências mecânicas. em geral) e estabilidade química. De uma forma geral.1 . etc. como por exemplo melhorar a trabalhabilidade das argamassas. as areias siliciosas são de preferir.3 .3.Hidrófugos Os hidrófugos são produtos que visam melhorar o comportamento à água das argamassas.Inertes As areias utilizadas nas argamassas são produtos da desagregação das rochas. As areias podem ser recolhidas em barreiras. Quanto à composição química podem ser siliciosas. em quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizadas. possuem propriedades como a viscosidade. Se bem que a melhor garantia de impermeabilidade de uma argamassa (como de um betão) esteja na sua bem estudada 9 . nos rios ou trituração de pedras artificiais Pela sua resistência mecânica (bem como propriedades físicas. flexibilidade. faz aparecer ou reforçar determinadas características específicas.3. 2. em função da sua composição química.Resinas As resinas. Estas faculdades possibilitam uma maior adesividade.2 .Adjuvantes ou aditivos Podemos considerar como aditivo todo o produto não indispensável à composição e finalidade da argamassa. variação do tempo de presa. os aditivos são utilizados em função da finalidade pretendida. resistência à tracção e compressão das argamassas. por melhorarem a ligação entre os grãos. que colocado na betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do ligante com o inerte. designadamente à penetração e/ou ascensão por capilaridade. calcárias e argilosas.Argamassas 2. 2. reactividade.

relativamente compressíveis. durante a amassadura. de pequenas bolhas de ar com diâmetros máximos de 1mm (Figura 2). permitem compensar o aumento de volume por congelação da água).3.3 . nomeadamente os sulfatos. ª hidrófugos de massa.Introdutores de ar Os introdutores de ar provocam a formação na argamassa. ª Resistência aos sais.Argamassas granolumetria. 10 . ª Resistência ao gelo (as bolhas de ar. a inclusão de compostos hidrófugos pode melhorar expressivamente o seu desempenho neste atributo. Figura 2 . Existem 2 tipos essenciais de produtos hidrófugos: ª hidrófugos de superfície. 2.Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] Estas bolhas de ar funcionam como um corte de capilaridade. melhorando a capacidade nas seguintes áreas: ª De impermeabilização.

2. natureza e granulometria dos inertes.5 . o que permite reduzir o teor de água de amassadura.Retentores de água Os retentores de água limitam os riscos de dessecação prematura da argamassa por absorção de água do suporte e por evaporação em tempo quente. etc. contudo poderá ter alguns efeitos secundários. num ganho de resistência por permitir uma menor quantidade de água (ex: argila coloidal. 11 . 2. bentonite. o teor de ligante. alguns materiais de origem vulcânica.6 . a sua dosagem deve ter alguns cuidados. formando compostos com propriedades cimentícias (silicatos de cálcio hidratado). dependendo do teor de cimento.Argamassas ª Torna a argamassa mais homogénea e trabalhável. determinadas pedras-pomes e perlites) ou artificiais (subprodutos industriais como as cinzas volantes. ª A redução das resistências iniciais. Porém. etc. sobretudo.3. Estes resultam numa menor retracção da argamassa e. calcário moído. As pozolanas podem ser naturais (como. O seu uso tem sido adoptado em ambientes quimicamente agressivos.Pozolanas naturais e artificiais São materiais siliciosos ou aluminosos que na presença de água reagem quimicamente com o hidróxido de cálcio livre no cimento hidratado.Plastificantes Os plastificantes são agentes redutores de água que aumentam a trabalhabilidade da argamassa. permitindo reduzir o teor de água da amassadura e.). 2. A sua função é a dispersão das partículas de cimento na fase aquosa da argamassa. escórias de alto forno. o que possibilita uma hidratação mais completa dos ligantes (derivados celulósicos). cal gorda. por exemplo. tais como: ª O retardamento da presa.). eventualmente.4 .3.3.

onde se junta o gesso em pó.Argamassas aéreas As argamassas aéreas. Tem ainda outras vantagens ao nível da trabalhabilidade e coesão da argamassa. quando aplicadas no assentamento de alvenarias ou execução de fundações. Como todos os materiais de presa rápida. 2. As reacções sílica-inertes dão-se quando se utilizam determinadas formas de sílica activa na sua composição. para ligar as pedras naturais ou artificiais das alvenarias e revestimentos (por exemplo. pelo que devem ser aplicadas em revestimentos interiores ou. Desvantagens Aumento do tempo de presa (atrasos nas reacções de hidratação) que podem originar tempos de secagem superiores aos recomendados. por exemplo. solos de fundação. em geral.1 . paredes antigas e na água do mar. 2. em geral.Argamassas de gesso O gesso amassa-se.4.4. cujos ligantes principais são o gesso e a cal ordinária ou aérea. com um volume aproximadamente igual ao da água. constituída por um elemento activo aglomerante (como.1. fundamentalmente. o cimento portland normal) e por um elemento inerte (a areia). o reboco). em amassadores de madeira. 2. 12 .Argamassas Vantagens Uma melhoria na resistência aos sulfatos e às reacções sílica-inertes (estas reacções dão origem a compostos expansivos que podem ser destrutivos para as argamassas).1 . com consequências económicas (tempos de execução das tarefas).4 – Tipos de Argamassas Tradicionais A argamassa é. por forma a constituir uma mistura plástica que serve. a que se adiciona uma certa quantidade de água. deverá ser garantido de que não estarão sujeitas à acção da água. Os sulfatos solúveis encontram-se em determinados materiais de suporte. endurecem apenas ao ar.

o que traz algumas vantagens quando se trata de enchimento de moldes. com a adição de cal e areia. pois esta argamassa endurece rapidamente. o gesso para estucar ou gesso rápido. amassado com água. a pasta resultará mais ou menos fluida. obtém-se uma argamassa que adquire presa mais lentamente do que só com gesso puro. 3 Vol. Areia 1 Vol. De facto. já que não seria possível alcançar a necessária coesão.Argamassas amassa-se em pequenas quantidades para logo se empregar. constituindo uma massa consistente. é necessário tirá-la. a pasta verte-se. sobretudo. Cal 3 Vol. Amassando o gesso com argamassa de cal. mas alcança maior resistência. aciculares. emprega-se. Assim. 2 Vol. mais fluida. em moldes e o gesso preencherá as mais pequenas cavidades. 1 Vol. O recipiente onde se amassa o gesso deve limpar-se das incrustações endurecidas da operação anterior e. sem que se tente deitar-lhe mais água. Classicamente. em guarnecimentos interiores de paredes e tectos (ver quadro 1). A coesão máxima não se alcança senão passados alguns dias e um excesso de água na argamassa retarda o seu endurecimento e prejudica a resistência final. diz a experiência que se a quantidade de água for 5/8 do volume de gesso a pasta resultará espessa e se for 13/8 a pasta resultará fluida. intimamente enlaçados. se a argamassa chega a endurecer antes do seu emprego. endurece rapidamente e aumenta muito de volume. o gesso ao hidratar-se dá origem a cristais duros. emprega-se um gesso mais puro – a escaiola – o qual. 13 . Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar Aplicação Guarnecimentos de paredes Guarnecimentos de tectos Gesso 1 Vol. Segundo a quantidade de água que se junte à argamassa. Na arte de moldador. Durante a presa há desenvolvimento de calor e aumento de volume.

temos o sulfato de sódio.5 / 125 Tracção Compressão Por vezes usam-se aceleradores ou retardadores de presa.5 / 55 28 dias (MPa / Kg.3 / 23 12. 14 . É. pode citar-se o alúmen e os sulfatos de alumínio ou de potássio. de argamassa Experiências feitas com esta argamassa demonstram que as suas resistências são crescentes aos 7. Como aceleradores. junto com a cal aérea.2 / 12 5. No entanto. pois nas húmidas – cozinhas. tem grande aplicação em interiores. sem alteração das suas características. sobretudo em acabamentos em tectos. de água = 3/4 vol. como seria de esperar. o melhor ligante para rebocos interiores (nas zonas secas. O gesso adere mal à madeira e a todos os agregados lisos. O gesso não deve ser usado em exteriores. Por isso. Por outro lado.cm-2) 2 / 20 8 / 80 84 dias (MPa / Kg.Argamassas 1 vol.cm-2) 2. tanto mais quanto mais água contiverem os seus poros. 28 e 84 (Quadro 2). apresentando boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar. visto que reage com o aço. o açúcar e o álcool. Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes 7 dias Resistência (MPa / Kg. a utilização de quaisquer armaduras ou redes de suporte devem ser galvanizadas. de gesso + 5/8 vol. como retardadores. dado trata-se de um ligante aéreo que não resiste à acção do tempo.cm-2) 1. Para o seu manuseamento devem ser utilizadas ferramentas de latão. sanitários e mesmo garagens e arrecadações de caves – pode apodrecer devido a contacto com água liquida ou excesso continuado de vapor).

0 vol. Ao amassar a areia e a cal apagada produz-se sempre uma notável redução de volume. 2. areia e água. Quadro 3 . por exemplo: 1 vol.4.84 0.0 (litros) 420 370 330 Areia (m3) 0. em função do tipo de traço a utilizar. Adere bem às pedras naturais ou artificiais. de argamassa 1 vol.2 .Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa Cal apagada Traço 1 : 2. de argamassa 1 vol.5 vol.Argamassas É um isolante análogo à madeira seca.00 Água (litros) 170 184 200 15 . de argamassa 1 vol. de cal apagada + 2. de areia = 2.0 vol.1.0 1 : 2. Assim. como da correcta preparação e da natureza dos outros componentes. A qualidade destas argamassas depende tanto da boa qualidade da cal. de cal apagada + 3.92 1. de cal apagada + 2. de argamassa Para a confecção de 1 m3 de argamassa.2 vol. de cal apagada + 4.5 1 : 3.0 vol. as matérias-primas são a cal. tanto térmica como acusticamente.8 vol.4 vol. de areia = 4. de areia = 3.0 vol. de areia = 2. pode-se utilizar o Quadro 3.Argamassas de cal ordinária Nas argamassas de cal ordinária.

35 m³ 0.Argamassas Com cal gorda emprega-se argamassas com o traço 1:3. Apesar das argamassas de cal ordinária não serem de presa rápida. provocam a evaporação da água de amassadura. A resistência à tracção será cerca de 1/6 a 1/10 da resistência à compressão. sendo a dosagem feita habitualmente em peso. Com cal magra. apresenta uma resistência à compressão que pode ir até aos 4MPa (40kg/cm²).Argamassas hidráulicas Nas argamassas hidráulicas o ligante principal é a cal hidráulica ou o cimento. contém 20% de vazios e depois de completo endurecimento. Como referência. devem fazer-se nas quantidades necessárias e não preparar grandes quantidades.10 m³ O frio excessivo e o gelo prejudicam as argamassas no Inverno.30 m³ 0. secando a argamassa demasiado rapidamente.2 . para revestimentos em paredes exteriores o traço poderá ser 1:2. ao contrário do que aconteceria com as argamassas de cal ordinária. não as deixando expostas “ao tempo”. há equivalência. as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2. Quadro 4 .Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos Artigo em volume (1m³) Alvenaria Silharia Cantaria em paramentos planos Argamassa em volume (1m³) 0. de 16 . em que se fazia em volume.4. e com o traço 1:4 em alvenarias em fundações. 2. para alvenaria em elevação. Como mostra o Quadro 5. podemos dizer que 1m³ de argamassa de cal e areia ao traço 1:3. pesa aproximadamente 1700kg. desde que haja a garantia do terreno de fundação ser seco. e os raios solares ou. simplesmente o calor forte.

d) O ligante deve ser o mais fino possível. b) Os grãos sejam molhados quer pela água. impedem o contacto real dos grãos inertes com os elementos activos. Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia Dosagem em peso 250 Kg de cimento/m3 de areia 300 Kg de cimento/m3 de areia 400 Kg de cimento/m3 de areia 600 Kg de cimento/m3 de areia Dosagem correspondente em volume 1:5 1:4 1:3 1:2 Para se obter uma boa argamassa é indispensável que todos os grãos do inerte estejam não só envolvidos pela pasta de cimento como a essa pasta adiram. que tenham capacidade de absorção de água. O envolvimento dos grãos das areias pelas películas de pasta de cimento é mais difícil de fazer à medida que aumenta a sua forma. isto é. entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de cimento e areia.Argamassas qualquer forma. sendo necessário uma certa quantidade de água independentemente da necessária à hidratação do cimento. Para uma boa aderência são indispensáveis muitas condições. de argila ou mesmo alteração superficial dos grãos de certos agregados. Embora se pudesse compensar tal dificuldade à custa de uma amassadura mais 17 . o que leva à consideração da dosagem da água em função da superfície especifica do inerte). quer directamente pela pasta de cimento (permite relações de aderência entre os grãos de cimento fazendo presa e os grãos do inerte. A aderência do aglutinante às areias torna indispensável que se tome em atenção as propriedades destas últimas. porquanto a interposição de películas de colóides. c) As areias estejam bem limpas. especialmente as seguintes: a) Os grãos sejam hidrófilos.

ou mesmo como um componente do betão. ª Resistência à compressão. ª Composição granulométrica dos inertes. ª Dosagem do aglomerante/ligante (traço). ª Condições de aplicação da argamassa.Argamassas cuidada. As qualidades que se desejam numa argamassa são. ª Impermeabilidade. Ainda no campo das generalidades. 18 . essencialmente. diremos que uma “argamassa” pode ser considerada como um betão sem inertes grossos (britas). ª Natureza dos inertes. ª Condições de fabrico da argamassa. de: ª Compacidade. ª Quantidade da água de amassadura. ª Permanência de resistência no tempo. considerado este como a mistura de britas com uma argamassa. Estas qualidades dependem da: ª Qualidade do aglomerante. ª Aderência às alvenarias. raras vezes é suficiente para se obter uma dispersão regular e homogénea dos grãos mais finos na pasta de cimento. ª Constância do volume durante a presa e endurecimento.

de água = 2 vol. 3.75 vol. Especial cuidado no caso de rebocos executados com cal hidráulica. em alvenarias.4. há que manter húmidas as zonas construídas. ª Ao empregar-se argamassa de cal hidráulica. durante um período de tempo não inferior a 4 dias. 2. Este aspecto é particularmente importante no caso dos rebocos e. em lugares húmidos. no que à atenção quanto à natureza do suporte e à absorção de água. em fundações.2.Argamassas de cal hidráulica Nas argamassas de cal hidráulica. devendo ser respeitados os prazos correctos entre a execução das várias camadas. o traço poderia passar para 1:2 (resultando 2. 2. estes devem ser executados em 3 camadas com dosagem de ligante decrescente à medida que se afastam do suporte. de areia + 0.5 (1 vol.4 partes de argamassa). principalmente. No caso do cimento e cal hidráulica o excesso de dosagem pode ser tão prejudicial quanto a insuficiência.5 vol. a água deve empregar-se na proporção conveniente para apagar por completo a cal livre. 4. 19 .1 . de cal + 1. quando se trata de suportes leves ou antigos. de argamassa) ª Se o risco de humidade é menor. Como cuidados durante a cura. Traços em função do destino da argamassa de cal hidráulica: ª A cal hidráulica emprega-se sem areia para obras em contacto com correntes de água. podemos utilizar o traço: 1:1.Argamassas De frisar que (recomendações da Cimpor): 1. No caso de rebocos.

enquanto que para endurecimento em água estes números podem diminuir em cerca de um 30%. em paredes sujeitas a cargas.6 partes 2. Este mesmo traço poderá ser usado em rebocos exteriores. cal hidráulica + ½ vol. muros de suporte.4. de água = 2 partes de argamassa) ª O traço mais generalizado é 1:3 (depois de 28 dias de permanência ao ar surge uma resistência à compressão de cerca de 7. ª Os traços 1:4. como os rebocos interiores.2 . de areia + 0.78m³ de areia + 390 l de água: 1:1/2 (1 vol. o traço poderá ser 1:3 (resultando 3 partes de argamassa)..Argamassas ª Ainda.9 partes 3.9 partes 2.80 partes (220 l) Quantidade de Argamassa 1.Argamassas de cimento Quanto ao emprego do cimento “portland” podemos ver alguns dados práticos referentes ao rendimento da sua argamassa no Quadro 6. etc.75 vol. 2. se for de alvenaria em elevação que se trate. usam-se em obras de menor importância.2.7partes Estas mesmas argamassas apresentam as resistências mecânicas que se seguem: 20 . 1:5 e 1:6. Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3 Quantidade de Cimento 1 parte (960 kg) 1 parte (700 kg) 1 parte (490 kg) 1 parte (370 kg) Quantidade de Areia 1 parte (680 l) 2 partes (980 l) 3 partes (1040 l) 4 partes (1050 l) Quantidade de Água 0. podemos chegar ao seguinte traço.53 partes (240 l) 0.5MPa (75kg/cm²) e de 1MPa (10kg/cm²) à tracção.64 partes (230 l) 0.50 partes (250 l) 0. ª Se pretendermos uma argamassa muito forte. para 1m³ desta argamassa: 300 l de cal + 0.

é costume chamar-se “bastarda”.0 / 20 1.2 / 22 2. Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas. ª Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena flecha. Também se usam argamassas de cimento e de cal ordinária. o traço é 1:2. quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio húmido.5. Quando se junta vários ligantes numa mesma argamassa. 21 . ª Para refechamentos de juntas e rebocos impermeáveis.8 / 18 1:1 1:2 1:3 1:4 Traços em função do destino da argamassa de cimento: ª Para a generalidade dos trabalhos.Argamassas Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas Resistência à compressão Traços (MPa / Kg.5 / 25 2. Uma pequena percentagem de cal ordinária torna as argamassas de cimento ainda mais trabalháveis. o traço usado é 1:3. o traço é 1:1.cm-2) 2. com pequena quebra de resistência.cm-2) 20 / 200 18 / 180 16 / 160 14 / 140 Resistência à tracção (MPa / Kg. ª Em obras submetidas à pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos é 1:1.

saibro cimento . de argamassas bastardas no Quadro 9 e 9A (traços mais fracos para rebocos interiores e mais fortes para exteriores).areia lavada cimento .saibro Apresentam-se alguns traços. Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade Finalidade Alvenaria de Pedra Alvenaria tijolo Alvenaria tijolo Emboço externo Emboço externo Emboço interno (fino) Piso cimentado Ladrilhos em geral Traço 1-3-3 1-4-4 1-6 1-3-3 1-4-4 1-2-4 1-3 1-2-3 Composição da mistura cimento .6 partes 8.cm-2) 22 .saibro cimento .5 partes (46Kg+100 l) 1 partes (74Kg+165 l) 1.35 partes 6.areia .areia .3 partes 5.areia .0 partes (200) 13 / 130 20 / 200 17 / 170 Areia (litros) Água (litros) Argamassa Resistência à Compressão (MPa/Kg.areia .areia . usualmente utilizados.areia cimento .areia lavada cimento . Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária Cimento Cal ordinária cal viva + pasta de cal 1parte (270 Kg) 1parte (220 Kg) 1parte (170 Kg) 0.3 partes (250) 1.saibro cimento .5 partes (86Kg+195 l) 5 partes (950) 6 partes (930) 10 partes (960) 1.saibro cimento .Argamassas No Quadro 8 apresentam-se algumas composições e traços de misturas em função da sua finalidade.cal .5 partes (220) 1.

quando muito. ensaiamse várias substâncias. Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica Traço Cimento (kg) Cal hidráulica (kg) 400 375 Areia (m3) 1 1 Água (litros) 300 360 1 : 4 : 10 1:3:8 120 150 2. até duas horas depois de ter sido feita a massa. susceptível de reagir com a cal em excesso. 23 . a pozolâna confere melhor estabilidade química às argamassas de cimento. naturais ou artificiais. ocupam lugar importante as escórias dos altos-fornos. por substituição parcial da quantidade deste. sobretudo na Alemanha. uma grande importância (não é muito vulgar o emprego destas argamassas em Portugal). sempre tendo em atenção os eventuais inconvenientes. O estudo das argamassas pozolânicas e o desenvolvimento das suas aplicações tem alcançado desde há muito. Entre as matérias pozolânicas artificiais.Argamassas pozolânicas Com a adição de matérias pozolânicas às argamassas.4. Durante este tempo pode-se juntar água. caracterizadas pela sua elevada dosificação em anidrido silício.2 partes (1090) 11 / 110 De referir que as argamassas de cimento devem usar-se.3 . Com resultados diferentes.7 partes 9. para compensar a água perdida enquanto se amassou. trata-se de lhes incorporar uma substância capaz de prestar à cal um carácter hidráulico. se for necessário. Por outro lado. cujo conteúdo de sílica e alumina lhes dá um carácter semelhante ao das pozolanas naturais. como a perda de resistência.Argamassas 1parte (155 Kg) 2 partes (106Kg+210 l) 8 partes (1090) 1.

24 .5 partes de água.Argamassas de cimento aluminoso As argamassas de cimento aluminoso.5 . tem-se aplicado em trabalhos hidráulicos.5 partes de cal viva + 0. com resultados satisfatórios. sendo mais frequentes na confecção de betão armado.4 . Esta argamassa deve ser um pouco mais fluida do que a dos cimentos “portland”. sendo empregues em trabalhos marítimos rápidos.4.4. ao traço de 1:3. Usam-se também em obras expostas à acção das águas sulfurosas.Argamassas de cimento de alta resistência As argamassas de cimento de alta resistência têm emprego muito reduzido devido ao seu preço elevado. 2. usam-se para o fabrico de aglomerados. A idade da pozolana a aplicar não deverá ser recente.Argamassas O traço de 1 parte de pozolana + 1. nem demasiado envelhecida. 2.

Esta composição granulométrica é a proporção em que se encontram os grãos de tamanho diferente. Assim. através de uma granulometria adequada das areias e duma quantidade correcta de cimento. Assim. sucessivamente. geralmente. Esta representação tem interesse prático quando se dispõe de duas ou três espécies de areias diferentes e se pretende obter com elas uma areia de maior compacidade.Compacidade de uma argamassa A compacidade de uma argamassa é conseguida. que representa a areia de maior compacidade. a compacidade de uma argamassa mede-se pela percentagem do volume real dos materiais sólidos existentes na unidade de volume. Pelo triângulo de Feret (ver figura 3). misturando-se areias de grãos diferentes obtém-se uma areia com o mínimo de vazios (dado que. a areia que apresenta o mínimo de vazios é aquela que contém somente 2/3 de grãos grossos e 1/3 de grãos finos. 25 .1 . para obter uma maior compacidade. que passa pelo ponto S. 3. Complementarmente. Na verdade. Sendo: C – soma dos volumes dos grãos de cimento contidos na unidade de volume da argamassa. os mais pequenos preenchem os intervalos deixados pelos maiores). pelo que necessitará de menor quantidade de aglomerante para uma massa mais compacta. Em geral. escolhem-se as areias com granulometrias convenientes através do recurso ao triângulo de Feret. poderá ser adicionado um aditivo adequado. para que possam cumprir adequadamente as suas funções. as principais características que as argamassas devem possuir. expressa em percentagem. Ao longo desta recta. verifica-se que as areias de maior compacidade são as que se encontram sobre uma recta paralela a GM. seguidamente. a compacidade vai decrescendo conforme nos afastamos do ponto S.Argamassas III .PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS Apresentam-se.

temos: C+A+a+v=1 E.Argamassas A – soma dos volumes de grãos de areia.Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade 26 . a compacidade será: ρ=C+A Para o seu estudo torna-se necessário fazer a análise da composição granulométrica das areias. Figura 3 . v – volume de vazios. a – volume de água de amassadura. por definição.

2. ¼ do volume aparente da argamassa.º 4).Argamassas Figura 4 . Não há argamassa de compacidade igual a 1 porque a água e os vazios ocupam sempre. quer dizer. a composição granulométrica mais favorável à 27 . como sucede apenas com a areia. O máximo de compacidade para diferentes composições granulométricas das areias encontra-se sobre uma curva NN’. pelo menos. 3. que difere pouco de uma recta paralela ao lado GM (ver figura n. Que o máximo dos máximos tem lugar para um ponto N. situado no lado GF.Triângulo de Feret e linha de maior compacidade Pelos estudos de Feret sobre compacidade tiram-se as seguintes conclusões: 1.

4 e ponto S da fig.Aderência Entende-se a aderência como a propriedade que possibilita à camada de revestimento resistir às tensões normais e tangenciais actuantes na interface com a base. Que a adição de uma maior quantidade de aglomerante não aumenta a compacidade. não há nisso qualquer vantagem pois que no ponto P2. por exemplo. tomemos um ponto P1. Que as proporções de grãos destas categorias são sensivelmente 2/3 volume de grãos grossos e 1/3 de volume de grãos finos. 5.750. ª Resistência de aderência ao cisalhamento. ela é menor (e menos económica). 3. A aderência resulta da conjugação das seguintes características na relação da argamassa/base de aplicação: ª Resistência de aderência à tracção. representativo de uma mistura de areia e cimento e suponhamos que aumentamos a proporção de cimento: ª A compacidade desloca-se segundo a recta P1-F aproximando-se de F e corta a curva NN’ num ponto P que corresponde ao máximo de compacidade (ver figura n.Argamassas compacidade é aquela que tem apenas grãos grossos e finos sem ter grãos intermédios (ponto N da fig.2 .Numericamente vê-se ainda que o máximo de compacidade é da ordem de 0. 6º . Assim. o que prova que as argamassas empregadas terão vazios de 25%. 3). ª Se aumentarmos mais o cimento. 28 . 4. representativo dessa nova compacidade.º 4).

nomeadamente: ª O espalhamento da argamassa com a compactação da argamassa através da talocha. concentração de sais musgo ou algas. melhorar a ancoragem das argamassas. gesso. no seu estado fresco. Parte da água de amassadura.3 .Argamassas ª Extensão de aderências. com o ligante em solução. em que a textura e a capacidade de absorção da base podem. bem como por efeito de ancoragem mecânica da argamassa nas rugosidades da superfície de suporte. poeiras. nomeadamente de partículas soltas. ª Natureza e características da base. onde ocorre a precipitação de silicatos e hidróxidos com o seu endurecimento.Resistência mecânica A resistência mecânica das argamassas é vista pela sua capacidade de: 29 . 3. ª Limpeza da base de suporte. de modo a ampliar a extensão de contacto com a base. pela ancoragem da pasta aglomerante nos poros da base. A aderência depende ainda das: ª Características da argamassa. que corresponde à relação entre a área de contacto efectivo e a área total da base. ou não. pinturas. principalmente. ª Relação água/ligante. O mecanismo de aderência desenvolve-se. ª Quantidade deste ligante. nomeadamente da granulometria e teor de finos dos agregados da natureza dos ligantes. Devemos ainda considerar alguns factores que podem influenciar a aderência duma argamassa. descofrantes ou hidrófugos de superfície. é absorvido pelos poros do suporte.

30 . podendo originar uma argamassa porosa e de menor resistência. implica um consumo de água de amassadura superior à necessária à hidratação do cimento.Resistência à compressão As argamassas para assentamento de alvenarias e cantarias estão normalmente sujeitas a tensões significativas. com maior resistência à tracção. isto é. a resistência à tracção e compressão diminui com o aumento da proporção de inertes. As resistências das argamassas de cal são limitadas pelo seu potencial aglomerante que se processa pela carbonatação de hidróxido de cálcio. compressão e às acções de desgaste por abrasão e de impactos. Esta resistência depende da natureza e consumo dos ligantes e inertes. em muito inferior à consolidação que se verifica pela hidratação dos silicatos dos cimentos.Argamassas ª Resistir a esforços mecânicos sem desagregação ou deformações plásticas visíveis. com quantidades de matéria orgânica.4 . ª Quando os inertes estão “sujos”. pois estas impedem uma completa consolidação e ligação entre inertes e a parte ligante. nomeadamente: ª Quando o inerte é excessivamente fino. A técnica de aplicação das argamassas com uma maior compactação dá origem a uma estrutura mais densa e. Nas argamassas de cimento. argilosa ou siltosa. consequentemente. A natureza dos inertes também tem influência na resistência das argamassas. ª Resistência ao desgaste superficial. A resistência à compressão depende da: ª Dureza da areia. 3. pelo que é fundamental que possuam uma resistência à compressão na ordem dos 5 a 10 MPa (50-100kg/cm2).

Pela análise da fórmula. do tempo. . etc.c é o volume unitário de cimento. água da amassadura e o volume de vazios. Para o cimento Portland o valor é de 1500.K um factor de proporcionalidade constante que depende do tipo de ligante.R28 é a resistência à compressão ao fim de 28 dias. dada em kg/cm². das condições de ensaio. ª Quantidade de água de amassadura: ª Dosagem do aglutinante. das dimensões do provete. então: 31 . Feret estabeleceu fórmulas que nos dão o valor da resistência ao esmagamento de uma argamassa aos 28 dias e em função dos seus constituintes: ⎛ c ⎞ R28 = k ⎜ ⎟ ⎝1 − m ⎠ Em que: 2 . em cm3. areia.m é o volume unitário da areia. vemos que a resistência à compressão de uma argamassa depende da quantidade de cimento utilizado. . em cm3. o volume por unidade do volume total. para o cimento de escórias é de 2220 e para os cimentos aluminosos de 2960. Considerando que a argamassa é composta por cimento. Entende-se por volume unitário. ª Composição granulométrica da areia. . ª Modo de fabricação da argamassa.Argamassas ª Qualidade do aglutinante.

w é a água da amassadura . preenchido total ou parcialmente pela água da amassadura.(c + m).Argamassas 1m3 argamassas = c + m + w + v Em que: . Desprezando o volume de vazios v. ou seja a compacidade.v é o volume de vazios. temos: 1-m=c+w ⎛ c ⎞ R 28 = k ⎜ ⎟ ⎝c + w⎠ 2 Então: 32 . Então. temos que: C + m + w + vazios = 1 m3 de argamassa No caso de uma argamassa plástica. Considerando ainda que w é o volume unitário de água. temos: 1m3 argamassa = c + m + w. poderemos desprezar o volume de vazios (o erro não é significativa). pela fórmula poderemos verificar que quanto maior for a compacidade de uma argamassa maior será a sua resistência.(c + m) Logo: (c + m) representa a soma dos volumes unitários ocupados pelo cimento e pela areia. se utilizarmos um processo de aperto energético (como um vibrador). e w = 1 . ⎞ ⎛ c R28 = k ⎜ ⎟ ⎜ 1 + c − (c + m ) ⎟ ⎠ ⎝ 2 então 1 .m = 1 + c . donde: 1-m=c+w.

Também. devido às acções de retracção que também aumentam (provocando fendilhação) e o acréscimo de resistência não é significativo. se variarmos.Argamassas Convertendo volumes em pesos e considerando c’ o peso do cimento e δ o seu peso específico. para a mesma dosagem de cimento.1 ⎟ c' ⎠ ⎝ A relação w / c’ chama-se normalmente o factor água/cimento e poderemos verificar que a resistência cresce ao diminuir-se a água de amassadura. a resistência duma argamassa cresce com o aumento da quantidade de cimento. a resistência da argamassa mantém-se inalterável. Como vimos anteriormente. normalmente: Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante Aglomerante Cimento Portland Cimento Portland de Ferro Aplicação Alvenaria não exposta ao ar Alvenaria exposta ao ar Reboco Reboco impermeabilizado Dosagem (kg/m3) 250 350 400 500 500 600 Cimento Pozolânico Alvenarias em meios agressivos Refechamento de juntas 33 . Contudo. temos: c= c' δ 2 Então: ⎞ ⎛ ⎟ ⎜ 1 ⎟ ⎜ R28 = k w ⎟ ⎜ ⎜ 1 + × 3. Os valores das quantidades de cimento que se costumam utilizar variam em função do tipo de aplicação e do seu aglomerante são. não há interesse em aumentar a quantidade de cimento para além de determinados limites. a quantidade de água e de cimento. na mesma proporção.

ou aumentar a impermeabilização das juntas. dos seguintes parâmetros: ª Teor e natureza dos ligantes. O grau de fissuração depende. uma vez que o excesso destes irá conduzir a um aumento na quantidade de água de amassadura e. quando os esforços actuantes ultrapassam o seu limite de resistência à tracção. parte da água de amassadura é absorvida pelo suporte a restante por evaporação. 34 . Durante a aplicação das argamassas.Argamassas O refechamento de juntas consiste em protegermos as argamassas interiores de suporte de alvenarias das acções agressivas do meio exterior. induzir a uma maior retracção na secagem da argamassa (de notar que um bom estudo de granulometria descontínuas pode também dar bons resultados – triângulo de Feret). essencialmente. Esta propriedade permite às argamassas deformarem-se sem ruptura ou através de microfissuras imperceptíveis. através da substituição das argamassas superficiais das juntas por uma nova argamassa mais rica. Igual tratamento pode ser executado. ª Teor e natureza dos inertes. em que a granulometria deve ser contínua. de modo a não diminuir a capacidade de deformação das argamassas. 3. por sua vez. originando tensões internas de retracção. ou devido a movimentos da própria alvenaria. de modo a reduzir o volume de vazios e com teor adequado de finos.Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) As argamassas devem possuir a capacidade de absorver as deformações intrínsecas (retracções e expansões térmicas) e deformação da base de suporte. sem apresentar fissurações visíveis. em função das condições do meio ambiente. podendo resultar em fissurações de maior ou menor gravidade.5 . que deverão ser de baixa reactividade. no caso de juntas criadas pela retracção da argamassa original.

3. Esta permeabilidade devido à sua estrutura porosa. já ocorre sob a forma de fissuras. Quanto menor for o seu valor. É. sobretudo. devido ao facto de ser uma argamassas mais compacta e com menor volume de vazios. com maior limite de resistência. as tensões vão-se acumulando e a ruptura.7 . maior é a elasticidade de uma argamassa. as ligações internas e as tensões podem ser dissipadas na forma de micro-fissuras.Impermeabilidade à água A permeabilidade das argamassas tem uma importância fundamental na estanquicidade e no nível de protecção que estas devem oferecer aos suportes contra as infiltrações de água. 3. enquanto relação entre a força que actua sobre uma determinada área de um corpo e a deformação unitária que esta alcança. assim como as condições ambientais desfavoráveis que originam uma evaporação rápida. eventualmente. Compreende-se que esta propriedade se relaciona intrinsecamente com a flexibilidade. quando utilizadas como revestimentos de paredes e tectos. visíveis. um parâmetro que exprime a capacidade de uma argamassa para se deformar. Diversos factores influenciam na impermeabilidade das argamassas como: 35 . As argamassas de cimento possuem menor permeabilidade ao vapor de água que as de cais. quando aparece. possibilita a secagem das paredes quando existem infiltrações acidentais de água nas paredes e.Permeabilidade ao vapor de água A permeabilidade ao vapor de água é uma propriedade importante nas argamassas. Nas argamassas cujo ligante principal é o cimento. evita a humidade de condensação no interior dos edifícios.Argamassas ª Absorção da água de amassadura pelo suporte demasiado rapidamente.6 . em especial. Nas argamassas cujo ligante é a cal ou gesso. no fundo.

A impermeabilidade de uma argamassa é a propriedade que esta deve ter para não se deixar atravessar por um líquido em pressão. pois pode acontecer que uma argamassa tenha um mínimo de vazios (e. ª Espessura da camada.Argamassas ª Traço. A impermeabilidade de uma argamassa está relacionada com a compacidade e esta com o número de vazios existentes. não deve haver elementos com dimensões inferiores a 0. aumenta a impermeabilidade. maior será a compacidade e a impermeabilidade. por conseguinte. um máximo de compacidade) mas existirem fissuras que fazem com que a argamassa não seja impermeável. É uma qualidade que em certas relações tem uma importância primária. ª Natureza dos inertes. mas o inverso não é necessariamente verdadeiro. pois quanto menor for o número de vazios. Conhecida a areia a utilizar. ª Forma de aplicação. por conseguinte. sendo tanto maior. De um modo geral. Em areias destinadas a argamassas impermeáveis. 36 . determina-se a quantidade de cimento que conjuntamente com a água vai preencher os vazios da areia. ª Essência do suporte. As areias empregues devem ser limpas previamente.5mm. ª Quantidade de fissuras ou micro-fissuras existentes. uma forte compacidade arrasta uma boa impermeabilidade. quanto menores forem os diâmetros dos poros. podemos dizer que aumentando a compacidade. no entanto. confundir a compacidade com a impermeabilidade. Não podemos.

ª A pasta do cimento está em quantidade suficiente. por conseguinte. Estes produtos são preferíveis a um simples aumento do teor de cimento.Argamassas Nota-se que com o tempo a argamassa se torna mais compacta e. para aumentar a sua compacidade poderá usar-se certos produtos chamados Hidrófugos. isto quer dizer que todos os vazios que existem entre os grãos de areia não são preenchidos pela pasta de cimento. portanto a água pode atravessar através dos interstícios. existem 2 tipos de produtos hidrófugos: ª Hidrófugos de superfície. que a impermeabilidade se torna maior. entumecer. mas ela é porosa ou não adere perfeitamente aos grãos de areia Como vimos. a retracção provoca a fendilhação da argamassa. fazer com que ela tenha um mínimo de vazios possível e. portanto. ainda. acontecer que a água das chuvas transporte substâncias dissolvidas que se vão depositar nos poros da argamassa e a colmatem. a impermeabilidade da argamassa está relacionada com a compacidade. Como já se adiantou. ª Hidrófugos de massa. Hidrófugos de superfície Os hidrófugos de superfície constituem camadas que se aplicam sobre a superfície da 37 . Ora. subsequentemente. a melhor maneira de termos uma argamassa compacta/impermeável será. Pode explicar-se a existência deste facto por três razões: ª A partir de certa altura. quando posta à humidade.7.1. a cal existente no cimento da argamassa pode carbonatar-se quando em presença do CO2 da atmosfera e formar uma camada protectora. são as seguintes: ª Ela não está repleta. até porque com uma percentagem maior deste ligante. ª Pode. 3. ª A explicação mais verosímil será a que se refere ao facto de a argamassa se comportar como uma substância coloidal (gel) e. As razões pelas quais uma argamassa pode não ser impermeável. no caso geral.

tintas de óleo. sebo. Os silicatos e fluorsilicatos chegam mesmo a reagir quimicamente com os elementos da argamassa. parafina. Não atacarem quimicamente os constituintes da argamassa e não serem atacados por eles. mas os mais frequentes são do grupo dos hidrocarbonatos (produtos que se obtém da refinaria de petróleo).Argamassas argamassa e a impermeabilizam. serem desprovidos de fragilidade e terem um envelhecimento o mais lento possível. A aplicação dos hidrófugos de superfície é diferente conforme as superfícies a revestir estão acima ou abaixo do nível do solo. Deverão estes hidrófugos verificar as seguintes condições: 1. 3. o sebo e ainda algumas emulsões asfálticas. quer em películas mais espessas. Hidrófugos de massa Os hidrófugos de massa são partículas finas insolúveis. Como é evidente. Como exemplo de hidrófugos de superfícies temos os silicatos. ligeiramente penetrantes nos capilares da superfície a revestir. impermeabilizam as superfícies colmatando os poros da argamassa. zinco e alumínio. 2. vernizes. A parafina. Serem quimicamente resistentes ás águas de contacto e possuírem uma boa resistência ao desgaste. Constituírem eles mesmos uma camada impermeável. em regra sais metálicos de ácidos 38 . a camada hidrófuga deverá ser aplicada na face exposta à humidade.7. Estes revestimentos de superfície podem ser aplicados quer em películas finas. 3.2. a cera. Serem muito aderentes e. fluorsilicatos de magnésio. Os hidrófugos de superfície também são conhecidos por repelentes de água. deste modo. havendo que prever a reparação de quaisquer zonas em que ele se apresente em desagregação. O reboco sobre o qual se executará a aplicação deve apresentar-se firme. As tintas e as emulsões betuminosas formam apenas películas protectoras. 4.

pós como sejam a pozolana e cal que não só preenchem os vazios como reagem com os constituintes do cimento. como o do sódio que repele a água. mas hoje começa a ser mais frequente a aplicação de hidrófugos de massa. serem utilizadas como revestimentos betuminosos de aplicação a frio e com múltiplas utilizações. Podemos utilizar como hidrófugos certas gorduras. água e o ligante para aumentar a compacidade da argamassa. A ideia é tornar as argamassas plásticas e também impermeáveis. por exemplo. alumínio ou magnésio) a que se adicionam outros produtos tensoactivos. Inicialmente utilizava-se a hidrofugação de superfície. Existem também aditivos. silicatos e fluorsilicatos e ainda estearatos. mas contribuem para uma melhoria da impermeabilidade das argamassas. É de referir que dentro dos hidrófugos de massa que existem no mercado. Pode ser aplicado nos processos de cura das superfícies de argamassa (e betão) com vista à diminuição dos valores da retracção. certos coloides tirados das águas marinhas. É também um retentor de humidade. já que o betuminoso passa praticamente a ser o aglutinante e o cimento passa a actuar principalmente como filler. como por exemplo os aditivos introdutores de ar (indicados para argamassas pobres em cimento portland). que é um pó inerte). As bolhas de ar 39 . se encontram emulsões betuminosas especiais para serem adicionadas a argamassas de cimento/areia ou cimento/inertes variados. podendo. Como hidrófugos de massa podemos falar em produtos como fillers. A adição destes produtos modifica as características das argamassas. o cloreto de cálcio. que evita a segregação de materiais. que não são propriamente hidrófugos. sabões.Argamassas orgânicos em emulsão (estearatos de cálcio. que é um hidrófugo que tem a propriedade de ser absorvente e ser um produto higroscópio. que vão preencher os vazios da areia e do cimento (como a sílica moída. São produtos que se incorporam na argamassa. A introdução de ar confere à argamassa uma grande coesão. A sua dosagem não deve exceder 2% da massa de cimento (objectivo de obturar os capilares e impedir a penetração de água por redução da tensão capilar no interior da argamassa). então. zinco. misturados com a areia. Encontramos também.

de extraordinária elasticidade e imputrescível. em especial. sobretudo se são peças de betão pré-esforçado. também. as bolhas de ar tendem a retardar a evaporação da água e. a razão água/cimento. ao mesmo tempo que actuam como câmaras de expansão que absorvem o aumento de volume da água ao gelar. Acresce que este asfalto é armado com uma lâmina ou película de plástico polietileno especial completamente impermeável. Devido a esta redução. por consequência. o que se traduz num aumento de trabalhabilidade.3. as argamassas com introdução de ar podem aumentar consideravelmente as resistências mecânicas. Já vimos que com este aditivo se consegue diminuir apreciavelmente a quantidade de água de amassadura.7. não mantém a eficácia ao longo do tempo. com excepção da pozolana. o que provoca retracções menores. Por outro lado. Por estas razões é que se consegue uma maior impermeabilidade. Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa A impermeabilização de superfície também tem os seus inconvenientes: há sempre um 40 . sendo também certo que protege a manta mecanicamente contra qualquer possível deterioração e facilita sua colocação em obra. isto é. da razão água/cimento. a impermeabilização da argamassa é temporária e ao fim de algum tempo a água começa a passar. constituídas por asfaltos especiais. Dai poder-se reduzir. 3. Podem.Argamassas introduzidas na argamassa facilitam o deslizar dos grãos de areia sem fricção. mas tem vários inconvenientes. no caso de betões ter acção sobre as armaduras. com um ponto de fusão muito elevado (evitando assim a tendência natural dos asfaltos a fluírem a temperaturas ambientes altas) e com o ponto de endurecimento baixo (os asfaltos normais a temperaturas da ordem dos 0ºC endurecem e tornam-se frágeis e quebradiços). o que acontece com a maior parte destes produtos (em maior ou menor grau). A impermeabilização confia-se à película. A hidrofugação de massa é muito cómoda. Algumas vezes o produto não é eficaz. Outras. De notar que hoje em dia tem-se generalizado o sistema de protecção com telas préfabricadas. produzem nos capilares alargamentos intermitentes que têm por efeito diminuir a pressão capilar. como tem o cloreto de sódio. Podem atacar o cimento e produzir uma diminuição da resistência.

o que não acontece na impermeabilização de massa. a desvantagem de se a eficácia se perder no tempo. A impermeabilização de superfície uma outra vantagem: é que a argamassa pode ser qualquer. coloidal ou duma emulsão apropriada. mas é possível fazer a impermeabilização novamente. 3. Muitas vezes temos que actuar simultaneamente com os dois tipos de impermeabilização. o que não acontece na impermeabilização de massa. Por exemplo.Propriedades da superfície As propriedades de textura e porosidades superficiais são importantes por estarem relacionadas com as funções estéticas e com a compatibilização da argamassa com o sistema de pintura. igualmente. O princípio geral da acção dos produtos hidrófugos é quase sempre o mesmo. 41 . Isto traduz-se numa economia razoável.8 . embora os produtos sejam variados: absorção duma solução cristalina. pois não nos temos que preocupar com a composição da argamassa. mas fica sempre mais caro. Mas zonas há em que não é possível utilizar este processo. Neste caso. sem nos termos que preocupar com a sua resistência à passagem da água. Para isto usamos um hidrófugo de superfície. pois aplica-se a argamassa e só depois a impermeabilização. porque a betonagem realiza-se sobre o terreno.claro que estamos a falar dos hidrófugos de massa). É evidente que no caso de a impermeabilização de massa não ser eficiente. impermeabilizando a superfície em contacto directo com ela. Logo utilizamos um produto que impermeabiliza o betão por hidrofugação de massa.Argamassas aumento de mão-de-obra. um betão de betão armado que é executado num terreno em que há muita água. ou outro revestimento final. seguida de precipitação ou floculação no seio da massa (o que provoca a obturação dos poros e capilares da argamassa . Tem. pois essas funções estarão a cargo da película protectora. teremos que proteger lateralmente o próprio betão armado da água. podemos também aplicar a impermeabilização de superfície.

por exemplo. Devido à retracção por vezes aparecem fissuras. 42 . ª Técnica de execução do revestimento. dependendo de: ª Granulometria. Todavia. Geralmente divide-se o pavimento por cortes (esquartelamento) e em outras construções fazem-se juntas que são preenchidas por betumes.9 . ª As variações de volume também dependem das condições de conservação. 3.Argamassas A textura superficial pode variar de lisa a áspera. Ao confeccionarmos uma argamassa temos que ter em conta as necessidades de aplicação e de resistência.Retracção de uma argamassa A retracção é tanto maior quanto mais cimento e água se utilizar. ª Teor de inertes. Uma argamassa aplicada em tempo muito seco tem uma retracção muito maior que em tempo húmido. A retracção da argamassa depende então: ª Quantidade de cimento e água. ª Na perspectiva da resistência é necessário um certo valor da quantidade de cimento. O meio óptimo de conservação é húmido e temperado. por exemplo em passeios construídos de maneira contínua. para assegurar a trabalhabilidade. porque fará aumentar a retracção. os valores da retracção quando passamos de pasta de cimento para argamassas é de 1/3 da pasta de cimento (a retracção da pasta é da ordem de 1/1000) e a retracção do betão é cerca de metade da retracção de uma argamassa. conduzindo isto aos seguintes cuidados: ª Não devemos exagerar no volume de água a empregar.

tornando-os elementos fracos e desnaturalizados [14]. estes sais.Argamassas ª Condições de conservação. ª Humidade do meio ambiente 3. Com o tempo. acabam degradando as paredes e os seus revestimentos. ª Acção do tempo. Para evitar a sua decomposição escolhemos meios de protecção tais como: 43 .10 . ª Temperatura do meio ambiente.Decomposição de uma argamassa Um argamassa tende a decompor-se quando está perante: ª Acção das águas agressivas. Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] A humidade que ascende desde o solo pelas paredes transporta sais dissolvidos que se depositam no seu interior. ª Acção ofensiva do meio. em contacto com a água e humidade.

Argamassas

ª Um ligante adequado, por exemplo o cimento posolânico e o cimento de alto forno

(escórias), portanto compatíveis com as resistências aos meios agressivos;
ª Ligantes hidráulicos e areias siliciosas, mas com cargas calcárias ligeiras, aditivos

orgânicos e inorgânicos.
ª Boa cura da argamassa, pois protege as alvenarias nos primeiros dias, com ajuda de

meios apropriados para evitar uma evaporação demasiadamente rápida;
ª Refechamento de juntas; ª Em tempo frio juntar à argamassa um produto anti-congelante (por ex: cloreto de

cálcio) à razão de 2% do peso do cimento, podendo ser trabalhado até à temperatura de -5°C. Se a percentagem de anti-congelante for superior, há o perigo de aumento razoável de retracção de uma argamassa. O cimento é sobredoseado para melhorar a resistência à agressividade do meio. No entanto, existem regras de aplicação de modo a tentar reduzir ao mínimo o ataque. Assim, a espessura das juntas duma alvenaria deve ser a menor possível, bem como a água a utilizar.

3.11 - Rendimento de uma argamassa

Define-se rendimento duma argamassa como o quociente entre o volume de argamassa obtida e o volume de areia utilizada:

η = volume de argamassa obtida / volume de areia utilizada
Se a 1 m³ de areia juntamos água e cimento, à priori julga-se que se obtém um volume final superior a 1 m³. Todavia, tal não acontece visto que:
ª A água juntamente com o cimento actuam como lubrificantes, havendo assentamentos

de areia por modificação do seu ângulo de atrito entre os seus grãos. Há, portanto, uma
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Argamassas

contracção de volume. Enquanto a quantidade de cimento não for excessiva, o volume diminui (baixam o número de vazios). Até 500 kg, o rendimento é inferior à unidade, sendo superior a partir desse valor. Exemplo:
C A B W 1 m³ de betão baridades

300 kg 500 kg 1500 kg 170 l

90 330 300 270 1820 1.8 m³

Os materiais ocupam isoladamente o volume de 1.8 m³. O betão à saída da misturadora tem o volume de 1200 m³ e depois de vibrado têm o volume de 1000 m³.

3.12 – Tempo de presa

Intervalo de tempo que decorre desde o início até ao final do processo de endurecimento de um produto. A presa é produzida pela reacção do ligante com a água

3.13 – Capilaridade

Relacionada com a permeabilidade, é a capacidade de uma argamassa para absorver naturalmente a água líquida (seja de forma ascensional ou outra). É um parâmetro que permite quantificar a impermeabilidade, quanto menor for a capilaridade, mais impermeável será uma argamassa

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Argamassas

IV - FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS

4.1 - Fabrico de argamassas

As argamassas fabricam-se manualmente ou mecanicamente. A fabricação manual pode variar um pouco conforme o ligante utilizado. Apenas consideramos neste caso as argamassas de cal ou de cimento por serem as mais utilizadas. Sobre um terreno próprio, ou melhor ainda, forrado com chapas ou telas por forma a tornar fácil o manuseamento da pá ou a sachola, dispõem-se a areia e o ligante por camadas sucessivas e bem espalhadas. Em seguida, misturam-se bem os dois materiais de tal modo que não seja possível distinguir a areia do ligante. No meio do monte da mistura forma-se uma cova no centro na qual se despeja uma porção de água, ligeiramente inferior àquela que se julgue necessária para amassar a mistura. Procura-se assim, que a argamassa não fique demasiadamente fluida. O conjunto deverá ser bem amassado por forma a obter-se uma argamassa plástica.

Figura 6 - Confecção de uma argamassas (fase inicial)

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Figura 7 . A amassadura faz-se com o auxílio de uma pá ou sachola.Confecção manual de uma argamassa 47 .Argamassas Durante a amassadura.Confecção de uma argamassa (fase final) Figura 8 . deve juntar-se mais água (ver figuras 6 e 7). e se necessário.

1 . Figura 9 . ou seja.1. Figura 10 .Betoneira 4. as betoneiras (ver figura 9). e como foi dito. as argamassas são confeccionadas com o equipamento normal de fabrico de betão.Confecção mecânica de uma argamassa Muitas vezes.A água de amassadura A quantidade de água que devemos usar é a estritamente necessária para hidratar o cimento e para conseguir trabalhabilidade adequada na argamassa.Argamassas A fabricação mecânica efectua-se com amassadores e misturadores das quais existem muitos modelos e marcas. 48 .

aumenta proporcionalmente com a quantidade do ligante e varia conforme o grau de humidade da areia e a temperatura ambiente. é boa prática molhá-los primeiro para dar-se a saturação dos mesmos em água. portanto devemonos preocupar em adicionar o mínimo de água possível. que são limpas e depois chapinhadas à superfície com água. porque como contém sal. porquê juntar areia ao ligante se este. As águas que contenham sulfato de cal devem também ser rejeitadas. Esta água provém naturalmente da argamassa. isenta de sais nocivos. pode provocar eflorescências salinas (salitre). Com efeito. o que impedirá uma normal hidratação do cimento por falta de água. O mesmo se passa nas pedras.As areias da argamassa As areias são um exemplo de pedras naturais. indispensável que se utilize apenas a quantidade de água estritamente necessária para obter a plasticidade que permita a fixação da argamassa ao suporte. As águas ácidas são prejudiciais. As águas açucaradas devem ser rejeitadas porque dificultam a presa ou endurecimento da argamassa. mas ao mesmo tempo assegurarmonos da sua aderência e plasticidade. A água do mar deve ser rejeitada na construção de habitações. de matérias orgânicas e terrosas. assim como uma quantidade insuficiente provoca muitas vezes uma mistura imperfeita. Para evitar isto. pedra ou tijolo. A temperatura da água da amassadura deve ser normal no momento da sua utilização.1. Qualquer excesso de água torna a argamassa mais porosa e diminui a sua resistência. isto é.Argamassas Sabemos que a resistência à compressão diminui com a quantidade de água. É portanto. antes de se utilizarem os tijolos. porque provocam desagregação das amassaduras. No entanto.2 . A argamassa é aplicada contra uma parede. a quantidade de água a utilizar cresce se a areia for mais fina. que são porosos e tendem a absorver água. A duração da presa duma argamassa é menor com água quente e maior quando se usa água muito fria. A água a utilizar deve ser limpa e tanto quanto possível pura. 4. garante uma aderência suficiente na ligação dos vários elementos de construção? 49 . só por si.

ª Areia do areeiro. ƒ A segunda porque a areia reduz significativamente o aparecimento de fissuras importantes que se verificam sempre que se emprega o ligante puro. ª Areia do rio. tanto siliciosas como calcárias.Argamassas Por duas razões: ƒ A primeira porque sendo o custo da areia é inferior. cobrindo terrenos que ficam incultos a que se dá o nome de areais. Todas estas areias naturais são muito diferentes umas das outras. geralmente arredondados e provenientes da desagregação de certas rochas. A areia do mar é normalmente rejeitada para a construção de habitações e pelas mesmas razões. ou então. também se rejeita a água do mar (eflorescência de salitre). podendo classificar-se da seguinte maneira: ª Areia do mar. baixa o preço de custo da argamassa. o que dá origem 50 . É nestes terrenos que se abrem e exploram os areeiros. Estas areias são arrastadas em grandes quantidades pelos rios e mares. que são devidas à diminuição de volume ou retracção. A areia natural encontra-se também em camadas muitas vezes importantes no próprio interior do solo. as primeiras são constituídas por grãos de diferente diâmetro. formando algumas vezes depósitos importantes chamados “bancos de areia”. Em regiões costeiras encontra-se areia em grandes quantidades formando montículos a que se dá o nome de dunas. desaparecem praticamente com a presença dos grãos da areia que não sofrem retracção. Por outro lado. como é geralmente muito fina exige uma grande quantidade de água de amassadura. Estas fissuras. O diâmetro dos grãos não deve ser superior a 5 mm para que se possa dar à mistura o nome de areia: acima destas dimensões chama-se gravilha. As areias são materiais naturais ou artificiais.

É preciso distinguir. As areias artificiais só são utilizadas nas regiões em que não se encontram areias naturais. As areias artificiais são obtidas britando rochas duras (siliciosas ou calcárias). Tal como o nome indica. Na falta de outras areias poderá ser utilizada. de escórias de altos fornos ou dos tijolos. A areia do rio é geralmente pura e de boa qualidade. Conforme as regiões e os trabalhos a executar podem portanto utilizar-se as areias do rio. Os grãos que as constituem são angulosos. Podem ser obtidas por britagem. desde que cuidadosamente lavada ou exposta em camadas à acção da água das chuvas para que perca uma grande parte do sal que contém. é preciso. esta areia é extraída dos areeiros que são terrenos provenientes de antigos depósitos deixados pelas águas.Argamassas a argamassas de fraca resistência. então. sendo por isso utilizada na construção. as areias do areeiro ou as areias artificiais. por meio de pequenos muros com pedras secas construídos no lado interior dos cotovelos (curvas). Estes terrenos chamam-se terrenos de aluvião. Se pelo contrário. quebrar a corrente para permitir que a areia se deposite entre esses muros. as areias siliciosas e as areias calcárias. tanto umas como outras em alvenarias. A areia de areeiro é geralmente terrosa. Chama-se a esta operação de dragagem. A forma de a extrair difere conforme a corrente das águas é forte ou fraca. Devem ser limpos das poeiras antes de serem utilizados. porque se tornam geralmente mais caras do que estas últimas. São empregues. como a areia é mais pesada do que a água deposita-se no fundo e a sua colheita torna-se fácil com o auxílio de pás mecânicas ou dragas. Todavia. motivo porque deve ser sempre lavada antes de utilizada. as areias siliciosas 51 . Tratando-se de um rio de fraca corrente. de onde em seguida é fácil de extrair. a areia é arrastada e não se deposita. do ponto de vista da sua natureza. os rios tiverem uma corrente forte.

Quando os grãos de areia são apropriados o contacto com o ligante é perfeito. Entre as areias calcárias deve-se rejeitar aquelas que forem macias. Um bom exemplo é. Se a proveniência e qualidade da areia têm influência na qualidade da argamassa a obter. Estes grãos classificam-se em três categorias: Classificação da Areia Grãos grossos Grãos médios Grãos finos Dimensão da Areia 2 a 5mm 0. A proporção dos diversos grãos que constituem uma areia chama-se composição granulométrica dessa areia. os grãos mais grossos não devem ultrapassar os 5mm. 52 . deixavam a pele intacta embora magoassem sob pressão dos dedos. Não deve escapar-se entre os dedos nem manchar a pele. É possível reconhecer se uma areia é limpa. Aqui tem uma forma de conhecer a qualidade de uma areia. Os grãos arredondados dão muitas vezes uma argamassa mais compacta do que os grãos angulosos.5mm Na fabricação das argamassas. recordarmos da nossa infância. Uma boa areia deve ser pura. Se a água ficar límpida. é também importante a grossura dos grãos. a areia é pura e se ficar turva a areia é terrosa. Deverá ser dura ao “toque” e sentir-se na mão. porque os primeiros deslizam com mais facilidade uns sobre os outros. enquanto outras pelo contrário. remexendo uma quantidade em água. que quando brincávamos com a areia. isola-os do ligante. mas se a areia contém uma certa quantidade de terra envolvendo os grãos.5 a 2mm ≤ 0. algumas manchavam-nos as mãos.Argamassas são muitas vezes preferidas por serem mais duras.

A dosagem de uma argamassa varia conforme o fim que se pretende atingir. No quadro 9 que se representa a seguir.Dosagem e Traço A proporção dos componentes de uma argamassa chama-se dosagem e exprime-se em quilogramas para o ligante e em metros cúbicos para a areia. 53 .Argamassas Como de algum modo se viu. quer dizer um volume de aglomerante e três volumes iguais de areia). quer dizer que para cada metro cúbico de areia é preciso juntar 300kgs de cimento. Podem classificar-se as dosagens conforme a natureza do trabalho a executar ou o tipo de ligante a utilizar.1. indicam-se os traços e os componentes de argamassas vulgarmente utilizadas na construção civil. tanto para ao ligante como para a areia. como se sabe. pode-se verificar que na designação da dosagem duma argamassa apenas figura o peso do ligante necessário para o emprego de um metro cúbico de areia.1. Resumindo.3 . 4. isto é. a resistência ou a permeabilidade (ver quadro 10). Em argamassas pouco utilizadas. a cal hidráulica e o cimento. está provado por ensaios rigorosos que as melhores argamassas são aquelas que contêm um volume de grãos finos para cerca de dois volumes de grãos grossos e sem grãos médios. Chama-se traço de uma argamassa à indicação dos diferentes materiais que compõem essa argamassa e das suas quantidades (traço 1:3. Por exemplo: uma argamassa de 300kgs de cimento. O outro modo de se referir à dosagem de uma argamassa é pelo seu traço.4 .Ligantes É de salientar ainda aqui que os ligantes duma argamassa podem ser a cal ordinária. o gesso. a dosagem exprime-se em medidas de volume. que varia de região para região. como por exemplo as argamassas de cal muito ricas ou as argamassas de cimento de presa rápida. As argamassas podem ter um ou mais ligantes incorporados. 4.

Argamassas Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas Designação das Argamassas Alvenarias em geral Argamassas de cimento de presa lenta Reboco exteriores Reboco em contacto com água Alvenarias em elevação Argamassas de cal hidráulica Alvenarias expostas à humidade Alvenarias em contacto com água Argamassas ricas em cal Argamassas de cimento de presa rápida Em geral Alvenaria em elevação Alvenarias em contacto com água Peso Natureza dos Trabalhos do Ligante 250 a 400 kg 350 a 500 kg 500 a 600 kg 600 a 800 kg 250 a 300 kg 300 a 400 kg 350 a 450 kg 1 volume Volume da Areia 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 2. como também já se sabe. obter-se-á uma argamassa medíocre se a dosagem for muito magra. Por outro lado. É evidente que a qualidade da areia e a homogeneidade da mistura também têm influência na qualidade da argamassa.5 volumes 1 volume 1 volume A dosagem tem uma grande influência na qualidade de uma argamassa porque. o inconveniente da utilização de rebocos ricos é o fendilhamento das superfícies. 54 . mesmo com um ligante de boa qualidade. O mesmo acontecerá se a quantidade de água da amassadura for muito exagerada.

Argamassas para alvenarias Uma boa prática na realização de alvenarias é apoiar as pedras umas sobre as outras.2 – Aplicação das Argamassas 4.2. 55 . por interposição de uma camada de argamassa na junta horizontal.Argamassas Quadro 11 – Traços correntes de argamassa Partes da Construção Rebocos exteriores Traços 1:5 1:1:5 1:7 Constituintes Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cal : cimento : areia Cimento : areia Cimento : areia grossa Cimento : areia Observações Areia de grão médio Areia de grão médio Rebocos interiores 1:3:7 1:1:6 Bases para tintas Alvenarias de tijolo 1:6 1:5 Areia grossa Fundações e elevações Muros de suporte Alvenarias de pedra 1:4 Assentamento de manilhas de grés ou betão Assentamento de forro de cantaria Assentamento de mosaicos Assentamento de azulejos Betonilha 1:2 1:8 1:6 1:7 12:8 1:3 a 1:5 Cimento : areia fina Cimento : areia Cimento : areia Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cimento : areia grossa 1:3 Cimento : areia fina Aguada de cimento Mosaico hidráulico Mosaico cerâmico 4. Isto tem uma dupla vantagem.1 .

que iria pousar em certas zonas. temos por vezes esforços de flexão. salitre. para regularização da mesma.2. Por exemplo se tivermos uma pedra muito irregular.Argamassas para revestimento Nas paredes e no tecto encontramos argamassa de revestimento. com a interposição de argamassa.Argamassas em primeiro lugar a argamassa endurecendo solidariza os vários elementos e dá uma nova rigidez a este conjunto. etc. o paramento deste deve estar limpo e isento de óleos de descofragem. 4. tal problema não se verifica (ou verifica-se em menor grau). 56 . Esta ocorrência de aparecimento de pedras irregulares sem interposição de argamassa. com mais ou menos êxito. o que gerando concentração de tensões pode até conduzir à fractura da pedra). que conduzem a que a pedra parta. Também é usada para o revestimento de pavimentos: ª Sobre a placa de betão armado. sobre uma camada de betonilha (que não é mais que uma argamassa pobre em que se permite inertes mais grossos – brita miúda). de pedras defeituosas. para o mesmo efeito que no parágrafo anterior: desempeno da superfície. com a interposição de uma camada de argamassa já conseguimos melhores resultados. é o caso de uma pedra de grande comprimento.2 . ª Ou pavimentos térreos. material fiável. talhada de uma forma mais ou menos regular. Com os pesos das pedras das camadas superiores. cujo apoio é feito só em alguns pontos. Ora. a transmissão de esforços não é feita uniformemente (mas através dos poucos pontos de contacto salientes. No que respeita à preparação do suporte. A argamassa faz com que a transição de esforços se faça com maior uniformidade. gesso. ao mesmo tempo que permite o emprego. ocasiona correntemente o aparecimento de fissuras na pedra. isto é. uniformiza o plano de assentamento. sendo estes os únicos pontos de contacto. Outro exemplo que podemos citar. poeira. pois o assentamento resulta mais regular.

Aplicação do chapisco Esta argamassa é lançada à mão vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção). b) A quantidade de água da amassadura ser adaptada ao poder de absorção do suporte e ás condições atmosféricas. com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada seguinte (ver figura 10).1 . c) Não alisar o crespido.2. 57 . d) Pulverizar periodicamente o crespido com água para evitar a dessecação prematura da argamassa.Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica Deve ainda assegurar-se certas condições. bem como tiver sofrido a maior parte da retracção de secagem inicial. de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular.Argamassas 4. e) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido tiver secado e endurecido. Figura 11 . como sejam: a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da argamassa.2.

58 .Aplicação da camada base Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se à humidificação leve e uniforme.2. A camada de acabamento destina-se a proteger as camadas inferiores e conferir um acabamento adequado aos revestimentos.Argamassas 4. é importante que não fendilhe. Ö Elevada rigidez.Argamassa de cimento e areia Características: Ö Elevada resistência mecânica.Aplicação da camada de acabamento Esta camada só pode ser aplicada 1 ou 2 semanas após aplicação da camada de base.2. não devendo em nenhum ponto. sendo necessário humidificar prévia. apertada enérgica e uniformemente à talochada (“laying on”) mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não apareça à superfície.2. a espessura final poderá ir até 20mm.2. 4.2.4 . Ö Grande compacidade. lenta e uniformemente o seu paramento.2 . 4. No caso em que seja necessário duas camadas de base. devendo ser reduzido o teor de cimento e utilizar-se uma areia crivada de acordo com o acabamento pretendido. Assim. A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar compreendida entre 10mm e 15mm. ser inferior a 8mm. A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas.2. criando uma fonte de fendilhação. O grau de alisamento e regularidade a conferir à superfície depende do tipo de acabamento a aplicar. Ö Elevada retracção.3 .

Ö Menor susceptibilidade à fendilhação.2.2. Ö Grande utilização em obras de reabilitação.Argamassas Ö Grande tendência para a fendilhação. Ö Elevada deformação na rotura. 4.2. contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica. 4. 4. Ö Baixa retracção.7 .5 .Argamassa de cimento. cal apagada e areia (argamassa bastarda) Características: Ö Maior trabalhabilidade.6 . Ö Maior porosidade.2. 59 .2.Argamassas de cal hidráulica Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de cal hidráulica e areia. Ö Endurecimento muito lento. mas vantagens semelhantes às da cal aérea.Argamassa de cal apagada e areia Características: Ö Baixa resistência mecânica. Ö Estrutura fiável.2. Ö Maior deformação na rotura.

normalmente 1 unidade de cimento para 3 a 4 de cal hidráulica. como por exemplo.2. quando as paredes de betão não têm a impermeabilidade desejada.betão. Muitas vezes é difícil obter esta brita ou godo. Também se utilizam argamassas na impermeabilização. constância de volume (deve resistir bem a meios 60 . por exemplo de tanques ou reservatórios. Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas.8 . A argamassa tem por função vedar as possíveis passagens de água. Ö Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento. que não são mais que tubos de argamassa.Outras aplicações Aparecem hoje argamassas na realização de certos produtos de cimento pré-fabricados. As propriedades que se exigem a uma argamassa são resistência à compressão (a mais importante). Então utiliza-se argamassa de areia (com elevada resistência).2. as características são: Ö A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica. Ö Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento. deviam ser feitas com o chamado micro . e além disso são materiais caros.Argamassas 4.2. aderência. os chamados tubos de cimento.3 . impermeabilização. As vigotas de cimento. em que aparece brita ou godo com uma dimensão máxima da ordem dos 12 a 15 mm.Argamassas de cimento. Ö Presa mais lenta que as argamassas de cimento. 4. Ö Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia). cal hidráulica e areia Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica.

como por exemplo de laboratórios. limpeza. são propriedades correntes em qualquer argamassa. é necessário que o seu cimento não seja atacado pelas águas sulfatadas (caso do cimento portland) . Nos tubos de drenagem (por exemplo de um campo de futebol) pretende-se uma argamassa porosa. Estas propriedades. e que o tubo não seja impermeável. interessa a resistência à compressão. estética. já teremos de ter uma completa impermeabilização. No caso de os tubos servirem para condução de água. como já referimos. ou se estiver em água. para poder suportar o peso das camadas superiores de terra. Embora o material seja poroso. independentemente da sua aplicação. É evidente que qualquer que seja a sua aplicação a argamassa deve ficar suficientemente aderente à base. 61 . a estas exigências é acrescida a resistência aos ácidos. digamos situados no terço superior. no caso de tubos de drenagem. e quando se trata de uma parede exterior. impermeabilização. Para uma argamassa que seja utilizada numa vigota pré-fabricadas ou num tubo de cimento. e que não deve ser agredida ou pela base em que se aplica. de modo a enxugar o terreno rapidamente. e terá que ter valores muito maiores do que a resistência à compressão de uma argamassa de reboco. interessa-nos que haja resistência à compressão. há uma instalação de tubos que recebem toda a água das camadas superiores do terreno e a conduzem depois ao exterior – tubos de drenagem. No entanto. onde a água tem acesso imediato. tem depois a impermeabilização suficiente para reter a água que passa pelos orifícios e conduzi-la para o exterior. assim se põe em destaque uma ou outra propriedade.Argamassas agressivos). Neste caso. Portanto. Estes tubos contêm uma série de orifícios. Há características que se impõe a qualquer argamassa. será a resistência à compressão a propriedade mais importante. Em alguns pavimentos. indecomponibilidade e a constância de volume. Noutras aplicações como a pavimentação. conforme a sua aplicação. aderência. As funções da argamassa de reboco são: isolamento térmico e acústico.

4 – Preparação das superfícies 4. junto do tecto. fixam-se os 8 inferiores correspondentes.1 .2.Argamassas 4. sem depressões ou saliências superiores a 1cm.Fixação de pontos de prumo em paredes 62 . que passam a definir planos desempenados e aprumados (ver figu111). podemos considerar o seguinte: • Pontos e mestras. Inicia-se com a fixação de 2 pontos em cada canto do compartimento.Elementos Verticais Relativamente aos elementos verticais.2.4. Esta operação reclama a presença de dois cavaletes e efectua-se com a ajuda de um auxiliar cuidadoso. Figura 12 . estão criadas as condições para o estabelecimento de pontos e mestras. • Estabelecidos os 8 pontos superiores (2 em cada canto da mesma sala) e com auxilio do ajudante e um fio-de-prumo. Estes pontos são fixados com o cuidado de verificar com um fio-de-prumo. que os correspondentes inferiores não vão ficar com menos de 12mm ou mais de 25mm de altura sobre a superfície a revestir. quando a superfície a revestir constitui um plano regular.

faz-se o enchimento da estreita tira de massa. de uma pequena quantidade de argamassa ao traço 1:4 ou 1:5 com cimento e meia areia. entre cada par de pontos estabelecidos. que irão garantir o desempeno e verticalidade de cada parede (ver figura 12). a seguir ao chapisco. bem apertada à colher e com uma régua ao alto correndo sobre os pontos.5m as distâncias aconselháveis entre eles. variando entre 1.Mestras aprumadas ƒ Ceresite – nos paramentos (faces que ficam à vista) exteriores. ao traço 1:2. formam-se as mestras direitas e aprumadas. nomeadamente as seguintes operações: ƒ Chapisco – antes da aplicação de qualquer tipo de argamassa com espessura significativa é executada sobre a parede. de modo a obter-se uma superfície rugosa e aderente.5m e 2. fixam-se todos os pontos intermédios necessários para o prosseguimento do trabalho. com a espessura média de 0. O chapisco executa-se tanto em exteriores como em interiores.5cm. • Finalmente. 63 . sendo uma parte de cimento e duas partes de areia fina. apta a receber as próximas camadas de revestimento. Fazem parte da preparação das superfícies. Figura 13 . deve ser executada uma camada de argamassa bem apertada à colher. uma projecção à colher.Argamassas • Utilizando um fio bem esticado entre estes.

que constitui o reboco. deve-se retirar com a colher a massa em excesso. ƒ No caso ainda de paredes exteriores que levaram Ceresite é efectuado novo chapisco. Parede a parede fazse esta primeira aplicação. procurar-se uma superfície lisa e regular. obtendo-se uma superfície dura e lisa. isto é. Aplica-se entre mestras. devidamente lavada.Argamassas normalmente areia do mar. com o objectivo de novamente tornar a face rugosa. se a espessura da argamassa entre as mestras não é demasiada. Esta camada com cerca de 10mm de espessura.Fixação de pontos de prumo em paredes 64 . deve encontrar a massa da primeira antes do fim do endurecimento e ainda suficientemente húmida. portanto a camada final. Figura 14 . que a régua a atinge. Deve haver o cuidado de se verificar com a régua. ƒ Emboço – o emboço e reboco são duas fases de uma mesma operação e que devem ser executadas sem um grande intervalo de tempo entre elas. e deve ser precedida de cuidadosa limpeza da parede e de um perfeito humedecimento da mesma para garantir uma boa aderência. O emboço é a primeira camada de contacto com a parede em paramentos interiores e a segunda camada em paramentos exteriores (a primeira foi o ceresite). sem contudo. deverá ser bem apertada à colher ou com talocha metálica. A esta operação costuma-se chamar ceresite e tem como finalidade tornar a face exterior das paredes envolventes impermeável. para aplicação da camada seguinte – o emboço. Sempre que isso se verifique. com o cuidado de garantir que não ficarão emboços à espera para o dia seguinte.

como a posição das mestras. Será a penúltima operação se a seguir for executado um areado ou um estanhado. A argamassa do reboco pode ser feita ao mesmo traço do emboço ou então um pouco mais rica como 1:1:6 (uma parte de cimento. Sendo esta operação no momento certo. ou se tivermos interiores que irão ser pintados. no caso de termos acabamentos de azulejos. de uma almofada de serapilheira formada por várias dobras. 65 . ela vai arrancar os grãos de areia mais salientes e deslocar outros para zonas mais baixas.. procurando-se que fique levemente saliente das mestras. Deve ser bem apertada à colher ou com a talocha metálica. No caso de se verificar que houve pontos onde a régua não atingiu a massa. então a massa a aplicar deverá ser com areia joeirada (crivada). fazendo movimentos rotativos curvos e molhando-o constantemente. uma parte de cal hidráulica e seis partes de meia areia) ou então só com cimento e areia. Poderá ser a última. ladrilhos. ao traço 1:5 ou 1:6. etc. de onde são retirados os grãos de maiores dimensões tendo também que se regularizar e disfarçar completamente não só o efeito da régua. Na hipótese de o acabamento ser uma caiação ou pintura. que se passa sobre o reboco recém .Argamassas Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina ƒ Reboco – é a fase seguinte destas operações de revestimento. com a massa já endurecida mas ainda húmida. retira-se a massa em excesso. Por isso. Em seguida. com a régua funcionando como uma rasoira (cortar/arrasar para nivelar) sobre as mestras. reforça-se a camada e volta a passar-se a régua. quer em interiores como em exteriores. procede-se à passagem de uma talocha pequena de cortiça ou.sarrafado (passado à régua). e ser em superfícies interiores.

a sua execução requer uma certa prática e portanto. por vezes.Argamassas Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco Para se obter um aspecto uniforme. que se bate levemente e por igual em toda a parede. uma camada final – o areado. como recurso. com uma parte de cimento e três partes de areia. passa-se a superfície com uma esponja embebida na mesma massa em calda. O traço não é rígido existindo várias hipóteses de 66 . usando-se o traço 1:1:5 ou 1:1:6. instalações sanitárias e garagens. para além do emboço e do reboco. sujeitos a maiores agressões (variações de temperatura. com uma parte de cimento. etc. ƒ Areado – este revestimento final dos paramentos exteriores. Nos paramentos interiores. sendo uma operação única. ataques químicos. passando-se também no final. até acontece que o emboço se confunde com o reboco. quando o acabamento é a pintura. depois de concluída esta operação. No entanto. humidade.) e se o acabamento final vai ser a pintura. uma esponja húmida pela superfície de modo a uniformizá-la o melhor possível. portanto. sendo. deve-se ainda executar. como cozinhas. ƒ Estanhado – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores). destinado a receber pintura ou papel. O traço utilizado costuma ser 1:3. executado com cimento e meia areia fina devidamente escolhida e peneirada ou com areia do mar desde que isenta de sais ou elementos calcários. uma parte de cal hidráulica e cinco ou seis partes de meia areia. um traço mais rico que para a argamassa do emboço e do reboco. se estamos a lidar com paramentos exteriores. Também pode ser usado em interiores em zonas húmidas.

Quanto à execução. procede-se do seguinte modo: Ö A seguir ao reboco aplica-se uma camada de argamassa com uma espessura de aproximadamente 0. Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso Nota: De realçar que os traços aqui referidos não podem ser considerados como fórmulas rígidas pois poderão variar de local conforme as características dos inertes e até mesmo consoante as condições climatéricas da região ou a quantidade de água de amassadura devido à variação de humidade dos inertes. Depois de uma camada de argamassa. apenas a diferença está no ligante que passa a ser o gesso (eventualmente com uma adição de cal). Finalmente aplica-se o que será mesmo o acabamento final – uma goma feita com cimento e cal apagada. Esses elementos constituintes da argamassa utilizada para a execução do estanhado são os seguintes: Ö Ligantes – Cimento e Cal Ö Inertes – Areia fina. carregando bem na colher com o objectivo de a parede ficar o mais lisa possível.5cm.Argamassas combinação dos diversos componentes da argamassa. idêntica á anterior mas com menor espessura. destinado a receber pintura ou papel. ƒ Estuque – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores). 67 . executada com areia fina. cimento e cal apagada. normalmente areia do mar convenientemente lavada.

aplicada sobre um suporte resistente (massame de betão ou laje de betão armado) mas. de facto.Elementos Horizontais Betonilhas – é um reboco sobre superfícies horizontais ou raspantes. A partir destes pontos de referência ou. nada obriga a que a betonilha tenha de ser argamassa de cimento e areia. quando constitua acabamento de piso e para resistir como qualquer outra superfície de piso. ao desgaste e aos choques do uso previsto.2. Liga-se habitualmente este termo a uma argamassa mais ou menos rica de cimento e areia. Em muitos casos é preferível a aplicação de betonilhas de argamassa de cal e areia. os necessários pontos de referência. a 68 .4. a execução de betonilhas inicia-se sempre com o estabelecimento de pontos e mestras.Argamassas Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso 4. A aplicação deste material resolveria muitos casos. como problemas de isolamento sonoro. que são depois resolvidos recorrendo a produtos de elevado custo. Tal como nos rebocos. ou servir de base para aplicação de outros materiais ou produtos de acabamento. Deverá sê-lo.2 . pode constituir o acabamento dos pisos. tal como o reboco ou areado nas paredes. nesta fase da obra já devem existir. na falta destes. em todos os compartimentos.

Estas para facilitar o trabalho da régua de sarrafar. seguida de uma lavagem cuidadosa. molhando constantemente a ferramenta de aperto. Quando a betonilha constitui o acabamento final e se pretende alisada. alternando o pedreiro o uso da talocha de madeira com a ferramenta de aperto. estabelecendo-se aí um ou mais pontos. Estabelecidos os pontos e endurecidos o bastante para resistirem à passagem da régua. Nas betonilhas caminha-se sempre recuado para a porta. pois no dia seguinte já não seria possível a regularização à talocha e consequentemente. Todos estes trabalhos de aplicação de massas devem ser precedidos de uma limpeza a seco. para possibilitar a aderência. transfere-se para outros compartimentos a cota final dos pisos. 69 . Com esta operação concluída. formam-se fitas de massa bem apertadas para a base e. Só depois destas operações aritméticas se podem implantar os pontos necessários para o estabelecimento das mestras.20m destas. com a régua assente nos pontos. conforme a dimensão do compartimento. se o acabamento for feito com revestimento aplicado com pasta de cimento. o afagamento ou aperto à colher. Na posse desta cota e conhecendo as dimensões (espessura em especial) e a espessura do material de assentamento. Todas estas operações terão forçosamente de ser feitas no mesmo dia em que a massa é aplicada.Argamassas partir da cota de soleira. para não ter de pisar a betonilha fresca. não devem implantar-se junto das paredes. descontam-se estes valores à cota final e fica a conhecer-se a cota da betonilha. Se o revestimento final é feito com colas sem espessura significativa e/ou de grande retracção na secagem. cortase a que tinha sido colocada em excesso. a operação de passagem à talocha é completada com um aperto à colher ou talocha metálica. fica executada uma betonilha sarrafada o que é suficiente. mas acerca de 0. a operação de aperto referida é acompanhada de uma aplicação de muito pequena quantidade de cimento em pó.

reboco e areado. como por exemplo. com uma parte de cimento e 4 de meia areia sem partículas grossas (isto principalmente em pisos térreos) ou mesmo o traço 1:3 desde que exista grande desgaste. e para o efeito. o traço 1:1:10 (uma parte de cimento. sendo finalmente aplicado cimento cola para assentamento de tijoleiras. com réguas fixas ao chão e enche-se esta primeira fase. colas sintéticas ou outros produtos conforme o tipo de acabamento. limitam-se os quadrados ou rectângulos da primeira fase de enchimento. 70 . o traço é substancialmente mais fraco. clima. isolam-se as juntas com o material escolhido e enchem-se os elementos da segunda fase.. onde a betonilha é acabamento. Tal como no emboço. também nas betonilhas os traços aqui referidos não podem ser considerados como únicos. aconselhável quando se opta pelo acabamento em betonilha usar o traço 1:4. mas a natureza e composição das massas. de inertes leves. uma mistura de cimento e cal hidráulica para ligante. pode recomendar-se o esquartelamento.Argamassas Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento. etc. no entanto. Em pavimentos elevados (lajes) a betonilha não é o acabamento final pelo que. Quando se trata de grandes pisos. nestes casos é sempre específica com recomendações apropriadas e basicamente os métodos de aplicação mantêm-se. podendo existir outros dependendo dos inertes. como para pavimentos coloridos. uma parte de cal hidráulica e dez partes de meia areia). Também aqui existem alguns tipos de traços sendo. Há muitos casos especiais de composição de massas específicas. Estes traços mais fracos são também usados em pisos térreos. Nos dias imediatos retira-se com cuidado estas réguas. como por exemplo 1:7 de cimento e areia ou 1:6 utilizando-se até por vezes. como camada de base e enchimento antes da aplicação daquela. de inertes abrasivos. nesses casos.

Argamassas quantidade de água. etc. 71 .

tais como de assentamento de paredes. utilização de cortes de capilaridade ao nível das fundações e outros cuidados nos remates e ligações dos diversos tipos de materiais utilizados. Nas paredes antigas. eram muito diversificadas na sua forma e constituição. eventualmente com adições minerais e aditivos orgânicos. no caso de paredes denominadas como camada de emboço e de reboco. mais espessas e com materiais de revestimento muito mais porosos que os usados actualmente.1 . quer as das chuvas. 5. possuem algumas características comuns e com funções semelhantes.Argamassas V . cujos revestimentos eram dispostos em várias camadas. 72 . regularização e de protecção.ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS 5. Contudo. as águas que penetravam no interior das paredes. As argamassas utilizadas em camadas. Nos tempos actuais. como as paredes são relativamente delgadas e não são muito porosas.Generalidades As paredes exteriores dos edifícios antigos.2 . possibilitavam a entrada de água para o seu interior. contudo tinham sempre em comum uma função resistente e uma função de protecção contra os agentes climatéricos.Características das argamassas antigas As argamassas utilizadas em edifícios antigos diferem bastante de região para região e ao longo dos séculos. nos últimos séculos até ao aparecimento do betão armado. desapareciam rapidamente nos períodos secos através da evaporação. nomeadamente através de argamassas de impermeabilização. As argamassas usadas na sua constituição eram mais porosas e deformáveis que as usadas actualmente e a sua capacidade de protecção era garantida essencialmente através da espessura dos rebocos. eram constituídas essencialmente por areia e cal. Assim. a sua execução exige alguns cuidados. quer as de ascensão capilar através das fundações (pequenas quantidades).

73 . esta metodologia ainda é utilizada para argamassa de reboco feitas em obra. Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má qualidade da argamassa. camadas finas de reboco em maior número permitem uma melhor capacidade de protecção e maior durabilidade. De facto.Argamassas Normalmente. hoje em dia. para a mesma espessura. garantindo assim um bom comportamento às deformações estruturais e à expulsão das águas infiltradas. Aliás. as argamassas utilizadas nas camadas mais interiores tinham granulometria mais grosseira e a deformabilidade e porosidade iam aumentando das camadas internas para as externas.

como se pode verificar nos numerosos edifícios e obras de arte com séculos de existência e que ainda nos dias de hoje se apresentam em bom estado de conservação. A última camada de barramento tinha.3 . o desconhecimento da composição das argamassas utilizadas no revestimento das alvenarias antigas e tecnologia de execução envolvida. 5. Estas protecções dos rebocos também poderiam ser executadas através da pintura. Em diversos casos. eram muito importantes para a protecção dos rebocos interiores. a qual era conseguida através da mistura de pigmentos minerais ou outros aditivos de cor seleccionada. De facto. tem originado a que a solução adoptada para a sua manutenção e reparação seja a extracção de todo o revestimento e a sua substituição por argamassas actuais que.Manutenção e intervenção em argamassas O estado de conservação das construções antigas.Argamassas 5. 74 . é do interesse de todos que estes edifícios sejam preservados a fim de preservar a nossa história arquitectónica e também como objecto de estudo dos materiais utilizados e das técnicas construtivas. quando estas camadas se soltam verifica-se uma degradação muito rápida dos rebocos interiores. ou de pasta de cal com pó de pedra. também geralmente aplicadas em várias subcamadas e. além do aspecto estético. por finalidade a coloração das superfícies. geralmente de cal aditivada com pigmentos. em especial as de reconhecido interesse histórico. tem motivado algumas preocupações.4 . As soluções construtivas existentes. em geral.Argamassas de acabamento e decoração As argamassas de acabamento de paredes e tectos eram constituídos por massas finas de pasta de cal. em algumas situações. De facto. não está adaptada ao funcionamento da parede e com uma durabilidade inferior às pré-existentes. associadas à compatibilidade dos materiais utilizados nas argamassas e às boas regras das diversas artes (que hoje são difíceis de conhecer na totalidade) apresentavam grande resistência e durabilidade.

pode ser apropriada uma consolidação do revestimento existente. quatro tipos de intervenções possíveis: ƒ Conservação do revestimento antigo através de operações de manutenção e reparação pontual.Argamassas Para a conservação de edifícios antigos. nomeadamente através de limpeza e de tratamento das argamassas superficiais. ƒ Em terceiro lugar pode optar-se pela substituição parcial de alguns rebocos. de uma forma geral. a substituição total dos rebocos por argamassas de composição semelhante e que sejam compatíveis com os materiais existentes. pode-se estabelecer critérios gerais de intervenção em função do estado de degradação dos revestimentos dos edifícios. ƒ Quando a opção de conservação não é viável. da correcção e colmatação de fissurações que possam dar origem a infiltração de água. Por estes factos. através de técnicas especializadas que. a primeira opção deve ser sempre a conservação das características das argamassas existentes através de reparações pontuais e em situações mais graves com degradação profunda e que impliquem a substituição dos materiais de revestimento existentes. entre outros.. ƒ Quando as anomalias são muito graves será necessário. podemos considerar. a disponibilidade de meios financeiros. aliados a razões práticas e económicas. A decisão do tipo de intervenção a adoptar em revestimentos antigos deve basear-se em critérios técnicos e científicos. Assim. tendo sempre em conta o valor histórico e arquitectónico do património arquitectónico a preservar. etc.º 12. 75 . as argamassas a utilizar devem ser compatíveis sob o ponto de vista funcional e estético. com recurso a revestimentos semelhantes aos existentes. de uma forma genérica. só se justificam em edifícios de interesse histórico ou arquitectónico. como são muito dispendiosas. conforme esquematizado no Quadro n. o seu estado de conservação. de modo a garantir a durabilidade do conjunto.

aspecto idêntico Reparabilidade. aspecto compatível Substituição parcial Elevado Degradação profunda generalizada Reduzido Consolidação Substituição integral 5.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) Valor histórico. ------------- aspecto compatível Reversibilidade. se necessário.º 12 .Argamassas Quadro n. aspecto idêntico Reparabilidade. reparação localizada Conservação e. aspecto compatível Reversibilidade.5 .Métodos de diagnóstico O tipo de anomalia de um revestimento de argamassa depende do grau de degradação 76 . consolidação Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis nos pontos de vista funcional e de aspecto Técnicas tradicionais e/ou especializadas Reversibilidade. aspecto idêntico Reparabilidade. se necessário. aspecto idêntico Reparabilidade.Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. arquitectónico ou artístico Elevado Degradação superficial pontual Reduzido Tipo de degradação Opção de intervenção Selecção dos materiais Selecção das técnicas Outras exigências Conservação e. Elevado Degradação superficial generalizada Reduzido Técnicas tradicionais e/ou especializadas Conservação e reparação localizada ------------- aspecto compatível Elevado Degradação profunda pontual Reduzido Conservação. UA . se necessário. consolidação e reparação localizada Técnicas tradicionais e/ou especializadas Técnicas de aplicação de acordo com as regras da boa arte Técnicas tradicionais e/ou especializadas Técnicas de aplicação de acordo com as regras da boa arte Reversibilidade. consolidação Conservação e.

º 13 . Quadro n. com perda de aderência à base e de coesão. Microperfuração Ö Determinação da carbonatação com Indicador de Fenolftaleína Um levantamento prévio efectuado por técnicos com experiência nesta área permite muitas vezes determinar o grau de degradação existente numa argamassa e a necessidade. 77 . de modo a possibilitar uma tomada de decisão.Argamassas existente e ainda da maior ou menor dificuldade de reparação. de intervenção e a dimensão aproximada dos custos que a mesma obrigará.Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. urgente ou não.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) OBJECTIVO TIPO ENSAIO Ö Permeabilidade à água sob baixa pressão com Tubos de Carsten Ö Resistência e módulo de elasticidade por Ultra-sons Ö Avaliação de destacamentos e zonas de penetração de água por Não destrutivos Termografia de Infravermelhos Ö Avaliação do teor de água com Humidímetro portátil Determinação das propriedades físicas e mecânicas Ö Indicação de sais solúveis com Marcadores de Cores Ö Resistência superficial: Choque de esfera e Quadriculagem Semidestrutivos e Destrutivos Ö Avaliação da coesão: Riscagem e Abrasão Ö Determinação da Aderência ao suporte Ö Resistência interna: Penetração controlada. De facto. a sua reparação e conservação exige geralmente o emprego de técnicas complexas e de custos elevados. UA . uma argamassa fissurada pode ser reparada com alguma facilidade através de técnicas conhecidas mas quando se verifica uma degradação mais acentuada.

Ö Microanálise de Raios X por dispersão de energia (AXDE) Ö Termogravimetria (TG). Análise microestrutural Ö Microscopia óptica. Fotometria de Chama.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) OBJECTIVO TIPO ENSAIO Ö Massa volúmica real. Ö Espectroscopia de infravermelhos (IV) por transformada de Fourier Análise orgânica Numa segunda fase. Espectrofotometria de emissão de plasma (ICP). UA . Massas volúmica aparente e Porosidade aberta total: Método da pesagem hidrostática Determinação das propriedades físicas ------Ö Distribuição porosimétrica: Porosimetria de mercúrio Ö Absorção de Água por Capilaridade Ö Resistência à compressão (método em fase exploratória) Ö Por via húmida: dissolução da amostra e determinação dos elementos (resíduo insolúvel.º 14 . volumetria) Análise química Ö Por via instrumental: Espectrografia de Raios X. Análise térmica Ö Análise Térmica Diferencial (ATD). Espectrofotometria de absorção atómica (EAA). gravimetria. Cromatografia iónica Ö Lupa binocular.Argamassas Quadro n. Caracterização química (Composição de argamassas antigas) Análise mineralógica Ö Difractometria de Raios X (DRX). em função da qualidade arquitectónica da obra e da dimensão dos danos 78 .Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. Ö Microscopia electrónica de varrimento (MEV).

as argamassas de cimento apresentam um aspecto final muito diferente das argamassas antigas.6 . Ö Determinação das variações dimensionais e ponderais entre os 3 e os 90 dias de idade. poderão ser efectuados alguns ensaios “in situ” e de laboratório com vista a determinar as características das argamassas existentes. Ö Determinação da resistência à compressão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade.ºs 13 e 14). como por exemplo.1 .6. Caracterização das argamassas endurecidas Os ensaios realizados sobre provetes prismáticos de 40 mm × 40mm × 160mm das argamassas endurecidas foram os seguintes: Ö Determinação da massa volúmica aparente pelo menos aos 7 e aos 28 dias se idade. Assim. Ö Determinação da observação de àgua por capilaridade e do coeficiente de capilaridade aos 28 dias de idade. Verifica-se ainda que a sua composição contém sais solúveis que são transportados para o 79 . Referem-se alguns dos ensaios que são usados actualmente pelo LNEC (ver quadros n. Ö Determinação da resistência à tracção por flexão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade. Ö Determinação do módulo de elasticidade dinâmico pelo menos aos 28 dias de idade.Argamassas de substituição 5.Soluções correntes Algumas das argamassas correntes utilizadas na reparação ou substituição dos revestimentos originais em edifícios antigos não têm tido resultados positivos.Argamassas existentes. 5. na textura da superfície e do modo como reflectem a luz.

Requisitos e características das argamassas de substituição Os materiais a utilizar na confecção das argamassas de substituição das argamassas antigas deve ter sempre em atenção critérios de compatibilidade.2 . possuem alguns inconvenientes de durabilidade. tentando evitar a aceleração da degradação da parede e também fenómenos de envelhecimento diferencial entre os novos e velhos revestimentos. Para desempenhar convenientemente todas estas funções. ser durável e não prejudicar a apresentação visual da textura dos revestimentos.Argamassas interior das paredes. As argamassas de cal aérea. de aspecto e de comportamento futuro em conjunto com os revestimentos antigos. deve ser relativamente deformável. com uma composição mais próxima das argamassas antigas e. Tem sido ainda utilizado argamassas bastardas. como por exemplo. As argamassas com ligantes especiais. Neste sentido. devido à diferença significativa de textura superficial. ainda deve ter um bom comportamento aos sais. Estas argamassas para a generalidade das paredes antigas possuem uma rigidez demasiado elevada e limitam a capacidade de secagem da parede. deve proteger as paredes das infiltrações de água mas permeável ao vapor de água. portanto com características mais capazes de assegurar uma compatibilidade estética e funcional. funcionais. possuir uma boa impermeabilidade e simultaneamente permitir uma rápida evaporação da humidade e. cuja cristalização contribui para a degradação das paredes. a argamassa deve ter uma resistência mecânica suficiente. nomeadamente quando expostas aos agentes atmosféricos. a argamassa a aplicar não deverá introduzir tensões excessivas no suporte de modo a degradar os elementos preexistentes. mas não excessiva. com cimentos com baixos teores de sais solúveis. 5. que possibilita com maior ou menor facilidade a expulsão da água interior por 80 .6. são utilizadas com algum sucesso em juntas de refechamento e não em rebocos. de modo a melhorar alguns inconvenientes das argamassas só de cimento ou de cal. A durabilidade das argamassas antigas de cal está também relacionada com a sua estrutura porosa.

1 . as experiências existentes recomenda que se utilizem argamassas que respeitem os requisitos indicados no quadro n.7 Rt – Resistência à tracção.0.5 > 0. Estas técnicas e ensaios de determinação das características das argamassas antigas implicam custos muito elevados e só se justificam em edifícios de elevado interesse histórico e arquitectónico.Argamassas evaporação e consequentemente o seu comportamento aos sais e gelo.7 0.5 Juntas 0. UA . Contudo.5 2000-5000 0.5 2000-5000 pelo reboco < 70 > 40 > 1. no caso de reparações localizadas.Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.º 15 . as argamassas a utilizar devem possuir requisitos muito mais rigorosos quanto à composição dos seus constituintes.0.7 0.5 > 0.0. natureza e granulometria da areia e ainda cuidados especiais na técnica da sua preparação e aplicação.2 .2.º 15.8 0.2 . nomeadamente tipo de cal.7 0. Quadro n. Rc – Resistência à compressão. para a reparação de argamassas na maioria dos edifícios antigos. 81 . E – Módulo de elasticidade.5 > 0.0.6 .4 .4 .3 3000-6000 Ou rotura coesiva pela junta < 70 > 40 > 1. Assim.4 .2.mm) CSAF CREF (mm) Rt Rc E (N) Reboco exterior Reboco interior 0.3 Ou rotura coesiva < 70 > 40 > 1.0.7 0.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) Características mecânicas (Mpa) Uso Aderência (Mpa) Comportamento à retracção restringida Frmáx G (N.1 .

sendo nítida a sua carência de adesão 5.3 – Processos de reparação Muitos são os processos de reparação de paredes e argamassas alteradas. Como é natural. Seja esta a 82 . pelo exterior. Vamos apresentar um entre muitos. e argamassa especial pelo interior [14].6. sofrem com degradações fachadas. responsáveis principais degradação progressiva de uma parede. A humidade e são pela a variação os de implicações directas na estética das temperatura. com o decorrer do tempo.Argamassas Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos. os materiais progressivas. pois todos aqueles que se mostrarem eficazes e económicos se podem classificar de bons. A metodologia que se segue pode ser empregue em renovação de fachadas antigas com revestimento final em monomassa.

estando isento de substâncias estranhas ao mesmo. Em interiores. Os materiais degradados permitem a entrada de água. em contacto com a água e humidade. já que esta provoca o desagregamento dos revestimentos. os salitres também são dos fenómenos mais correntes na degradação dos materiais. Este fenómeno.Argamassas directa das águas pluviais ou a que ascende desde o solo pelas paredes (em geral mais agressiva. 83 . tornando-os elementos fracos e desnaturalizados. pois transporta sais dissolvidos que se depositam no seu interior). Na presença de reboco. também é fácil distinguir a humidade ascendente. a humidade ascendente distingue-se porque a água mancha as paredes e revestimentos. e eliminar as zonas pouco aderentes. No exterior. Limpar com escova e lavar com água. De facto. acabam degradando as paredes e os seus revestimentos. agravando o bem-estar no interior da habitação. Assegurar que o reboco é absorvente. desfavorecendo a estética das fachadas. Quando é este último caso (humidade ascensional). Com o tempo. com o tempo. estes sais. é tanto mais rápido quanto maior é a quantidade de água e/ou sais ascendentes. tanto os revestimentos como as paredes chegam a destruir-se por completo. sondar toda a superfície a revestir. Como solução de intervenção podemos ter [14]: Eliminar a pintura ou elementos de cerâmica existentes na fachada. pouco resistentes ou pouco duras.

Argamassas Aplicar o reboco adequado em conformidade com o acabamento desejado (ex: monopral p ou monopral lit . Aplicar um chapisco adequado (ex: terrasane enriquecido com ibofon. Fixar malha galvanizada sempre que o suporte tenha pouca resistência ou absorção. Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido. Lavar bem com solução ácida (1 volume de ácido mureático para 10 de água). Encher os buracos maiores com pedras usando uma argamassa de fixação (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). Também [14]: Em alvenarias antigas. Aprofundar as juntas até 2-5 cm. Nas zonas atacadas por salitre. traço de 4 água:1 ibofon – da Weber/Cimenfix). eliminar elementos desagregados e resíduos de argamassas ou outros revestimentos. fixar uma rede de metal galvanizado. Limpar o suporte.enriquecidos com ibofon – da Weber/Cimenfix). poderemos efectuar o seguinte tratamento complementar [14]: Eliminar o antigo revestimento até 50 cm acima das marcas de salitre. Sobre pedras pouco duras ou sobre alvenarias de vários materiais. designadamente por humidade ascensional (quer exterior quer interior). acabando com uma talocha plástica. Caso se desejar revestir. 84 . o material de acabamento deverá ser muito transpirável (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). regularizar sem apertar numa espessura mínima de 2 cm.

areias siliciosas. Endireitar com a régua. Talochar para obter o acabamento.Argamassas Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido numa espessura de 3 a 5 mm (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). 85 . Esta acção tem em vista os seguintes aspectos: Ö Para evitar o aparecimento de manchas de humidade. numa espessura mínima de 20 mm. Aplicar e endireitar com a régua. deixando a superfície rugosa. é preciso criar no interior do reboco uma rede importante de canais que facilitará a evaporação rápida da água. Ö Para conservar as duas vantagens precedentes. o reboco escolhido deve também permitir a respiração da parede. Deixar secar 12 horas. é necessário ter no seu interior câmaras que permitam guardar os sais e suportar a sua expansão. Encher as juntas. cargas calcárias e ligeiras e aditivos orgânicos e inorgânicos. Ö Para impedir que a expansão dos sais provoque a destruição do reboco. A composição dos produtos à base de ligantes hidráulicos.

numa só camada de aplicação e com funções similares às dos revestimentos tradicionais de ligantes 86 . Figura 23 .1 . resinas. Para o seu fabrico. hidrófugos de massa.Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] Estas argamassas são adequadas para revestimento de paramentos de paredes.1 .Generalidades Os rebocos monomassa são uma argamassa não tradicional. preparados em fábrica e fornecidos em sacos de 25 kgs. Estes produtos incluem uma gama da materiais de construção. pigmentos. prontos para serem usados em obra. bastando somente juntar a proporção de água necessária para obter uma pasta preparada e com a consistência desejada.ARGAMASSAS ESPECIAIS 6. retentores de água. etc. fibras.. inertes livres. colorida e são usadas essencialmente no revestimento de fachadas. que conferem a estas argamassas propriedades especiais que as diferenciam das argamassas tradicionais. em geral. para além dos constituintes habitualmente usados nas argamassas tradicionais (ligantes hidráulicos e areias seleccionadas) é adicionado aditivos especiais como por exemplo.Argamassas VI .1.Monomassas 6.

2. em geral. por tensões simultâneas de tracção e compressão. utilizadas. Apesar de serem materiais de revestimento. Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa As monomassas têm uma boa aceitação no mercado pela sua facilidade de aplicação com excelentes rendimentos de mão-de-obra relativamente às argamassas tradicionais. com densidades entre os 1000 kg/m3 e 1700 kg/m3 e admitem. pequenos movimentos de suporte.2 . são leves. dispensa a pintura dos paramentos. possuem elevada aderência à base do suporte e são capazes de suportar acções mecânicas das mais diversas naturezas. sendo ainda aplicada com um menor número de camadas e de menor espessura.1. como revestimentos finais de fachadas.1 . sem fissuras.Propriedades 6. 6.Resistência à compressão e tracção As argamassas monomassa. O acabamento final.Argamassas minerais. em geral. 87 .1. impermeável e decorativo (ver figura 10). e que se traduzem.

O grau de impermeabilização que se consegue depende da espessura aplicada e decresce exponencialmente à medida que se reduz a espessura.2.0 Mpa e de compressão valores de 3.3 .2. etc) a que estão normalmente submetidos os revestimentos de fachada.1. com valores superiores aos dos rebocos tradicionais. depois de um período de chuva é. 88 .Rendimento Estes materiais possuem grande aderência à base do suporte. A velocidade de secagem deste revestimento. 6.5 Mpa. atrasando a sua penetração. 6. os diversos tipos de monomassa existentes no mercado apresentam valores de resistência à tracção por flexão de 1. tanto em fresco como depois de endurecidos. 6. desgaste.Impermeabilidade Estes materiais constituem uma barreira física eficaz que protege as paredes da acção da água pluvial.4 . As monomassas têm ainda uma porosidade suficiente que permite a passagem do vapor de água que se forma no interior dos edifícios.2 . o revestimento absorve alguma água por capilaridade que elimina em forma de vapor de água nos períodos secos. fissuram em caso de fissuração do suporte.Elasticidade As monomassas são argamassas modificadas pelo que não deixam de ser argamassas e com uma elasticidade limitada.Argamassas De uma forma geral. em geral.1. considerados suficientes para resistir às solicitações mecânicas (impactos. Durante o período de chuva.000 Mpa.2. devido à utilização na sua composição em fábrica de hidrófugos de massa. superior ao do reboco tradicional.1.0 a 4. Apesar das monomassas possuírem fraca susceptibilidade à fendilhação e módulos de elasticidade médios na ordem dos 5.5 Mpa a 2.

com pequenas reentrâncias. A sujidade entranhada nas fachadas pode ser eliminada com uma simples lavagem com água sob pressão. As pedras devem possuir uma forma britada e com tamanhos uniformes. pelo que não necessita de ser renovado ao fim de poucos anos. resultando numa poupança na utilização de mão-de-obra e também devido ao menor tempo do uso de andaimes. cujos consumos podem variar entre os 13 kg a 25 kg/m2.2. No entanto. a maioria das monomassas podem ser aplicadas manualmente. as monomassas classificam-se em dois grandes grupos. 89 .este tipo de acabamento é o que se parece mais com os rebocos tradicionais. normal (5 a 9 mm) e grosso (9 a 12 mm).1. em função do tipo de acabamento previsto: Acabamento com pedra projectada: o acabamento de pedra projectada consegue-se por projecção sobre a argamassa monomassa. não há possibilidade de desprendimento da camada superficial como no caso das pinturas. à qual se adiciona um pouco de detergente.5 . (3 a 5 mm). nomeadamente finos. uma vez aplicada em fresco. ao terem a mesma cor em toda a sua espessura.Tipos de monomassa Em geral.1. 6. O seu aspecto é de um revestimento liso. da pedra de projecção. Acabamento tradicional: este tipo de acabamento consegue-se depois de aplicada a monomassa e parcialmente endurecida.Manutenção Estes produtos. 6. Os acabamentos mais correntes são: Raspado .Argamassas Podem ser aplicados numa única operação e numa só camada. que lembram o aspecto de pedra bujardada. desde que possuam características apropriadas para este fim.3 . contudo poderão ser utilizadas máquinas de projectar. de acordo com a densidade aparente da monomassa e da espessura aplicada.

Argamassas

Rústico - este acabamento consegue-se através da aplicação de uma segunda camada de

cimento que é projectado através de uma máquina de projectar, cujos efeitos dependem da espessura da camada de cimento projectado.
Casca de carvalho - obtém-se, espalhando com uma talocha, as partes mais salientes de uma

camada de cimento projectado, antes do seu endurecimento.
Liso - Em face da dificuldade de se obter um bom acabamento em grandes panos, este tipo de

acabamento é, geralmente recomendado para pequenas superfícies.
6.1.4 - Aplicação

6.1.4.1 - Base ou suporte

Em geral, as pastas monomassas podem ser aplicadas sobre suportes constituídos por blocos de betão normal, painéis de ladrilho cerâmico ou reboco de argamassa de cimento. Não devem ser aplicadas sobre revestimentos de gesso, pintura, revestimentos plastificados ou suportes hidrofugados superficialmente. A base ou suporte, antes da aplicação dos revestimentos monomassa, deverá possuir a elasticidade adequada, o que se consegue, em geral, ao fim de 1 mês da sua execução no caso de suportes cerâmicos e superior a 2 meses em suportes construídos com blocos de betão. Para garantir uma correcta fixação do revestimento, os paramentos devem possuir uma rugosidade adequada. No caso de a superfície e revestir seja demasiado lisa, como pilares de betão em painéis realizados com certa cofragem, é necessário proceder a uma lavagem com jacto de pressão, picar com ponteiro ou raspar com escova de arame de modo a criar rugosidade nos painéis. Em obras de restauro, quando os painéis a revestir apresentam um aspecto a revestir apresentam um aspecto parcialmente degradado, a resistência do suporte pode ser melhorada com recurso à utilização de malhas, que podem ser de fibra de vidro ou de poliester, fixadas mecanicamente. Os painéis a revestir devem ser planos, sem rasgos ou ressaltos, cuja espessura seja inferior a
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Argamassas

1/3 da espessura do revestimento da monomassa a aplicar. A aplicação de um reboco de regularização para salvaguardar os defeitos do suporte poderá ser efectuada com uma argamassa corrente de cimento e areia, ao traço 1:4, devendo ser garantido um tempo de secagem mínimo de 7 dias.

6.1.4.2 - Preparação do suporte

O painel de suporte deve estar limpo de impurezas, tais como de pó, salitre, musgo ou algas, pinturas, gesso, descofrantes ou hidrófugos de superfície. Quando necessário, a limpeza poderá ser executada através de ferramentas mecânicas, com jacto de água a alta pressão, com jacto de areia húmida de modo a evitar o pó, etc. O suporte deve estar humedecido, sem atingir a saturação, de modo a evitar uma absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, que impediria uma hidratação normal dos ligantes (cimento e cal) existentes na monomassa. O suporte deve ser previamente molhado, sem atingir a saturação de modo a evitar uma absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, o que impediria uma hidratação normal do cimento e cal existente na monomassa, comportando-se parte deles como material inerte. Os revestimentos monomassa devem ser interrompidos ao nível das juntas estruturais dos edifícios ou dos paramentos. Além destas juntas estruturais, é recomendado que sejam estabelecidas juntas de trabalho ou de fraccionamento que também facilitam a aplicação dos revestimentos e as retomas do trabalho. Estas juntas de trabalho devem ser fixadas em função do comprimento do pano que pode ser aplicado de uma só vez, recomendando-se contudo como distâncias máximas entre juntas horizontais de 2 metros e de 7 metros entre juntas verticais. Uma correcta programação e colocação destas juntas facilita a organização dos trabalhos de execução e a obtenção dos acabamentos e aspectos estéticos desejáveis.

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Argamassas

6.1.4.3 - Juntas entre suportes diferentes

Entre panos de paramentos com coeficientes de dilatação diferentes, como por exemplo, o betão e a alvenaria de tijolo (ver figura 11), deverão ser executadas juntas elásticas, com lâminas de borracha ou por tubos maciços de espuma de polietileno, polipropileno, etc, ou então deve ser prevista a colocação de uma malha de rede, que pode ser de poliester ou de fibra de vidro, com uma resistência à tracção superior a 25 kg/cm, tal como deve ser previsto nos revestimentos tradicionais. Esta rede deve garantir uma sobreposição mínima de 20 cm sobre cada material a revestir e colocada no meio da espessura do revestimento, nem demasiado próxima do suporte nem da superfície.

Figura 25 - Juntas de trabalho

Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho

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Acabamentos As monomassas poderão ter diversos tipos de acabamentos. A amassadura pode ser manual ou mecânica. 6.Preparação da argamassa Os rebocos monomassa são fornecidos em sacos de 25 kg.5 .1.4. pelo que não deve ser adicionado qualquer outro material (cimento ou areia) sob pena de perder as suas propriedades originais. a pasta deve repousar cerca de 5 minutos.1. 93 . em betoneira ou misturadora mecânica. dependendo das condições ambientais. ou quando se preveja a sua ocorrência nas horas mais próximas. Deverá ser aplicada num espaço de tempo entre 1 e 3 horas. admitindo-se pequenas tolerâncias em função das condições ambientais e do grau de absorção do suporte.5 . os quais devem ser armazenados em locais sem humidade. para que os aditivos contidos no material actuem. Este material é fabricado em dosagens programadas. 6.Argamassas 6.Condições ambientais Este tipo de argamassas deve ser aplicado em condições ambientais adequadas.4 .1. telas e rega do revestimento após 24 horas da sua aplicação para evitar uma secagem demasiado rápida. O revestimento não deve ser aplicado com tempo de chuva. Após a amassadura. entre os quais se destacam os mais correntes. A área de amassadura deve ser utilizada na proporção recomendada pelo fabricante. medidos sob o suporte. em caso algum. juntar-se água para a tornar mais trabalhável sob pena de se perder algumas das suas propriedades. e não deve. nomeadamente a protecção dos rebocos por meio de lonas. a aplicação da monomassa deverá ser precedida de algumas precauções. cujas temperaturas mais apropriadas estão compreendidas entre os 5ºC e 30ºC. Em temperaturas superiores às referidas ou com ventos secos.4. Com a amassadura mecânica obtém-se uma pasta mais homogénea.

será raspada à superfície. procede-se à compressão da pedra projectada em duas etapas. Posteriormente. 94 . de modo a cobrir a maior parte possível da superfície da monomassa. deverá ser escovado para eliminar as partículas soltas à superfície. etc.). A superfície a raspar deverá ter sempre o mesmo ponto de endurecimento.Argamassas 6. procede-se a uma nova compressão até se conseguir que a pedra projectada fique no mesmo nível da pasta e. deverá endurecer parcialmente e então. A razão desta operação em duas fases é para evitar que a pedra penetre excessivamente e se misture com a parte da monomassa. 6.5. com a talocha.5. no fina. a pedra seleccionada.Acabamento pedra Após a aplicação da monomassa e quando esta atinge um determinado grau de endurecimento. manualmente. Numa primeira etapa provoca-se uma penetração parcial de pedra e.1.Acabamento raspado A pasta de monomassa aplicada. não existam quaisquer irregularidades (ver figura 11). talocha flexível. quando a argamassa atinge um endurecimento maior.Monomassa com acabamento em pedra projectada. Figura 27 . com ferramentas apropriadas (talocha de pregos.1. de modo a garantir um acabamento homogéneo e.2 . projecta-se sobre esta.1 .

de uma segunda camada do mesmo material. 6. recomenda-se a sua utilização somente em superfícies pequenas.1. 6. nomeadamente quando o 95 . com rigor. pelo que não é possível aferir.6. a distância e o ângulo de projecção para evitar diferenças na estrutura do relevo.1.Acabamento rústico Este tipo de acabamento é conseguido através de uma projecção.Inconvenientes A utilização de monomassas foi iniciada há cerca de duas décadas.Acabamento liso A sua execução é idêntica ao acabamento tradicional e realizado numa só camada.5. Contudo. nas partes mais salientes. Devido às dificuldades na obtenção de um bom acabamento em grandes extensões. com uma máquina de projectar ou com uma pistola equipada com um compressor.º 12) e outras deficiências com prejuízos no comportamento e durabilidade do revestimento.Acabamento casca de carvalho A primeira fase é idêntica ao do acabamento rústico.5.1.1 . após a primeira camada estar parcialmente endurecida. a qual é posteriormente sarrafiada com talocha.6 . a pressão do ar.1.1.5 . 6. tem-se verificado que podem aparecer alguns defeitos de aspecto. 6. Para se obter um aspecto uniforme.5. em face das experiências acumuladas. Poderá ainda acontecer durante as operações de acabamento.Argamassas 6.4 . que afectam exclusivamente a sua função decorativa (ver fotografia n.3 . da sua durabilidade sem perder as suas principais propriedades. deve manter-se constante a consistência da pasta a aplicar.Diferenças de tonalidade Estas situações podem ocorrer quando existem diferentes condições de secagem do produto ou na preparação da argamassa devido à quantidade de água ou variação do tempo de amassadura.

como por exemplo. 6.1. ou ainda quando o suporte está muito seco ou saturado de água. gesso. e ainda por deficiente aplicação. recobrindo no mínimo 20 cm para cada lado. pintura ou descofrantes. nos pontos singulares.Sombreamento e manchas O aparecimento de diferenças de cor no revestimento poderá ocorrer quando a sua espessura é muito reduzida associada à absorção diferenciada entre os panos de alvenaria e as respectivas juntas. Efectivamente as zonas singulares requerem tratamento especial [14]: O tratamento dos pontos singulares é necessário (na maioria dos casos) para evitar a fissuração do revestimento.1. 6. colocando-a no centro da espessura da monomassa.Argamassas acabamento raspado é executado com graus diferentes de endurecimento e mesmo nos acabamentos projectados quando a consistência da massa é diferente. nomeadamente quando aplicada em betão leve ou em trabalhos de restauro. sem se tomar as devidas precauções. com fragmentação dos rebocos existentes. 96 .2 .3 . espessuras excessivas e quando aplicado em condições ambientais adversas. Deve colocar-se rede. A fissuração do revestimento monomassa poderá ocorrer por fissuração do suporte ou à falta da malha de reforço nas ligações entre materiais diferentes. Poderão ainda ocorrer manchas à superfície do revestimento.Aderência e fissuração A falta de aderência deve-se essencialmente a uma resistência do suporte do revestimento. quando a aplicação da monomassa é executada em tempo frio e húmido.6.6. excesso de água de amassadura. no modo de projectar ou na quantidade de produto aplicado. Poderá ainda acontecer devido à existência de pó. por deposição da cal que se liberta durante a presa do cimento.

Por outro lado. principalmente. Em tempo húmido e frio. Ou aplicar um chapisco de monomassa enriquecido com resinas (ex: ibofon – da Weber/Cimenfix). a uma deficiente preparação da pasta. Em tempo húmido e frio pode-se utilizar um acelarador de presa (ex: ibovit – da Weber/Cimenfix). podendo com o frio congelar.4 . Em tempo seco e quente.Resistência e impermeabilização A falta de resistência de uma monomassa deve-se. sendo necessário uma ponte de aderência para garantir a boa ligação do revestimento. tanto no suporte como pelo ar. 6.1. a água da amassadura seca rapidamente por evaporação. nem em risco de chuva ou neve. Não aplicar com temperaturas inferiores a 8ºC ou com humidade muito elevada. Em tempo seco e quente. a água da amassadura demora a secar. ou à secagem demasiado rápida do revestimento. não passando mais de 2 dias para revestir (ex: ibofix – da Weber/Cimenfix). Utilizar o primário.Argamassas Tendo especial atenção nas caixas de estores colocar um pedaço na diagonal em cada.6. 97 . podendo-se utilizar um retardador da presa (ex: ibolan – da Weber/Cimenfix). é necessário molhar o suporte previamente e proteger a fachada do sol com rede de protecção. devido ao suporte ser demasiado absorvente ou às condições ambientais. o betão é um suporte de porosidade muito reduzida. aplicado a rolo.

• Caves enterradas.2 .1 .Argamassas de impermeabilização 6.Preparação do suporte Os suportes devem estar limpos. 6.7 – Inconvenientes Entre os inconvenientes que sobressaiem no uso das monomassas temos a questão da sua durabilidade. isentos de poeiras. 6. entre os quais hidrófugos de massa.Caracterização A argamassa pré-doseada é composta essencialmente por ligantes hidráulicos. musgos ou algas. Nestes pontos singulares deve ser colocada uma 98 .1. e a manifesta tendência para acumular sujidades (sobretudo notável nas cores claras). são especialmente recomendadas para: • Reboco de paredes com problemas de humidade por ascensão capilar e salitre. contendo impurezas depositadas em beirais e peitoris que são arrastadas).2. em função da especificidade por aditivos misturados. • Impermeabilização de paredes de depósitos de água. inertes de granulometria compensada e aditivos específicos. que ainda se encontra mal estudada e verificada. devem-se fundamentalmente ao aparecimento de fissuras ou quando o revestimento aplicado possui espessuras inferiores às recomendadas pelos respectivos fabricantes. As fissuras existentes devem ser abertas e seladas com mastique.2 .Argamassas As infiltrações de humidade.2. 6. quer directas como indirectas (pela escorrência de águas nos paramentos. Estas argamassas. • Obras hidráulicas ou tratamento de pontos singulares de infiltração de água.

com talocha.3 . com a adição da quantidade de água especificada pelo fornecedor. A argamassa deve ser aplicada sobre o suporte humedecido. num só sentido e após secagem.Aplicação A argamassa para impermeabilização de paredes de alvenaria em betão deve ser amassada com um batedor mecânico lento. sais activos e aditivos e a massa obtida deve ser homogénea e fluida. caixas subterrâneas.Argamassas malha de fibra de vidro que ultrapasse em pelo menos 5 cm as dimensões das fissuras. A temperatura de aplicação deve situar-se entre os 50C e os 350C e evitar a incidência directa do sol.) a argamassa possui cimentos especiais. com resinas. 99 . Estas superfícies deverão ser humedecidas periodicamente nos 3 primeiros dias após a aplicação. deve-se aplicar uma segunda camada perpendicular à primeira. com a consistência de uma tinta grossa. 6. Na impermeabilização de paredes sujeitas a pressão ou contrapressão de água (tanques. devidamente compactada e com espessuras mínimas de 10 mm.2. etc. A aplicação destas argamassas é efectuada com uma trincha. Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma). Entre ambas as camadas podese aplicar uma malha de fibra de vidro.

Argamassas O fenómeno pode ser sintetizado do seguinte modo [14]: Os fossos dos elevadores estão nas zonas mais baixas dos prédios. As caixas de elevador apresentam defeitos. As soluções tradicionais (como telas asfálticas ou pinturas betuminosas) não resistem à contra-pressão Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14]. apoiadas nos muros da caixa. A má impermeabilização pode pôr em perigo as instalações da caixa do elevador. muitas vezes estão mal tratadas. tais como: fissuras e pontos singulares sem tratamento. 100 . As instalações metálicas do elevador. inclusive abaixo do nível das águas subterrâneas.

favorecem a passagem da água. sendo sempre incerto o seu resultado. Ö Seja insensível aos sais. Os locais enterrados tornam-se espaços insalúbres. com caleira de chão para drenagem para poço de bombagem.Argamassas As impermeabilizações pelo interior são sempre complicadas. O processo pode ser condensado do seguinte modo [14]: A humidade nas paredes enterradas é frequente. Com o tempo depositam-se formações calcárias (salitres). A parede e os revestimentos degradam-se. As fissuras que aparecem frequentemente neste tipo de paredes. Porque as juntas entre tijolos ou blocos deixam passar a água. Para solucionar estes problemas. A presença de humidade pode ter origens diferentes. 101 . deve revestir-se a parte interior das paredes com um reboco de impermeabilização que: Ö Resista à contra-pressão da água. Ö Seja aplicado numa camada grossa para regularizar o suporte. ventilada. no ponto de vista da sua eficácia. escoando a água recolhida para o exterior. Ö Se não resultar usar uma parede dupla. Uma delas porque as paredes não foram protegidas com um revestimento impermeável que resistisse à pressão da água.

Características As argamassas leves de enchimento são aquelas que possuem grãos porosos e leves.3. como a durabilidade. Para enchimento de pisos a composição da argamassa recomendada é de 1000 litros de argila expandida. Assim. formando assim uma estrutura micro-alveolar. No caso do granulado de cortiça. podendo ser adicionada uma determinada quantidade de areia quando se pretende aumentar a sua resistência. O seu nome serve para evidenciar os cristais que a constituem. absorção acústica. 10 kg de cimento e 10 litros de água.3.3 . com 100 litros de argila expandida.000 °C provoca a evaporação rápida da água. não sendo os pavimentos (para enchimento e isolamento) a única. leveza.1.1 . de poliuretano ou de argila expandida e cimento. seu aquecimento brusco até 1. reduzindo significativamente a sua densidade. para o isolamento térmico de uma laje de esteira ou coberturas. A composição destas argamassas deve ser executada tendo em consideração a função principal que desempenham. isolamento térmico. espoliando as lâminas e expandindo o grão da Vermiculite em média de 8 a 12 vezes. ou aquelas que possuem uma quantidade de ar na sua massa. incombustibilidade. abrangem uma variedade de áreas da construção civil. cuja forma se assemelha 102 .Argamassas 6. 150 kg de cimento e aproximadamente 100 litros de água. as dosagens a utilizar são equivalentes. Vermiculite é um mineral da família das argilas micáceas. no caso da argila expandida. com reduzida condutividade térmica e acústica e também são resistentes ao fogo. 6. inércia química. As Argila Expandida com suas propriedades específicas. resistência mecânica. Um produto desta família é conhecido por Vermiculite Expandida.Argamassas de granulado de argila expandida Estas argamassas são constituídas essencialmente por granulado de cortiça. nomeadamente granulado de cortiça ou grãos de argila expandida.Argamassas de enchimento e de isolamento 6. aproximadamente.1 . a argamassa deve ser confeccionada.

Ö Trânsito leve de pessoas .1 : 4 (com protecção mecânica de 5 em armada com tela e piso final).50. sendo um agregado para argamassa com peso na faixa de 500 Kg/m³. Os grãos são bastante pequenos (pouco mm).1 : 4 (com protecção mecânica). Ö Condutividade térmica máxima a temperatura ambiente: 0. Contudo e obviamente.0 %.k. o que outros agregados leves dificilmente conseguem. 103 .000 Hz: 0. Ö Temperatura de amolecimento: 1.1 : 6 (com protecção mecânica).070 W/m. Ö Trânsito de veículos .300 °C. Ö Humidade máxima: 7. Os espaços vazios originados desta expansão volumétrica são preenchidos por ar. recomenda-se sempre uma protecção mecânica da camada de isolante com uma argamassa de cimento e areia ao traço 1: 3 (com no mínimo 2 cm de espessura). Não sendo o caso. Em função do seu uso recomenda-se os seguintes traços: Ö Sem trânsito . mas tornam a argamassa mecanicamente mais resistente que no caso de grãos de maiores dimensões. Ö Coeficiente de absorção acústica a l. Caso haja trânsito de qualquer espécie. vermiculus em latim [18]. Ö Trânsito pesado de pessoas .Argamassas a pequenos vermes.1 : 8. todas as soluções em argamassas (ou betões) leves só tem utilização em áreas que não haja exigência de grandes esforços. Características físicas: Ö Massa específica aparente: 80 . a argila expandida consegue compatibilizar baixíssimo peso com boa resistência mecânica.100 Kg/m³.

320 1.400 1.Argamassas de granulado de poliuretano Também a utilização de poliuretano expandido (pequenas esferas de esferovite) é corrente. dada a fraca resistência mecânica desta argamassa muito susceptível a deformação a qualquer choque. neste caso torna-se imprescindível a aplicação de uma camada superior final. fabricando-se argamassas de enchimento muito leves (≤ 400/600kg/m3).480 1.062 652 660 560 488 488 4 4 6 7 9 2.Argamassas Quadro n.5 13 20 42 1:10 1:8 1:6 1:4 1:2 Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida.4 3.1. 6.º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida (para preencher 1 m³ de argamassa/betão leve de Vermiculite Expandida) Densidade da argamassa leve (Kg/m³) Argila/Vermiculite Expandida Super fina (litros) Cimento (Kg) Água (litros) Humidade residual após 28 dias (%) Resistência à compressão após 28 dias (Kgf/cm²) Traço Cimento : Vermiculite expandida Super fina 380 450 680 770 950 1.3. Contudo.540 177 228 323 511 1.2 . com pelo menos 3 cm de espessura de argamassa convencional.280 1. 104 .

devidamente dosificado. que reagem juntos e libertam o oxigénio.Argamassas de granulado de cortiça Outra solução é o uso de argamassas de granulado de cortiça. a mistura de sabão e alumina. gerando problemas de humidade. agregando pouco peso a obra.3. 105 . As argamassas porosas possuem uma estrutura micro-celular semelhante às argamassas celulares.3.Argamassas celulares e porosas As argamassas celulares. não-corrosivo e não-inflamável. como também. pisos e paredes. pó de carbonato de cálcio ou ainda a mistura de peróxido de oxigénio e cloreto de cálcio.4 . contudo podem os grãos absorver água com alguma facilidade. consiste em obter uma estrutura com numerosas células de ar. é habitual usar-se o pó de alumínio. Assim. a produção de células de ar é feita por agentes emulsionantes que produzem espuma. tais como. Ö Produto não-tóxico. tal como o seu nome indica.1. numa batedeira. Aplicações: Ö Devido o seu baixo peso aparente. Vantagens: Ö Argamassa/betão poroso apresenta uma elevada capacidade de isolamento térmico e acústico. Como agentes geradores de gás.1. produzidas por um agente gerador de gás que se mistura na massas após a sua execução.Argamassas 6. também com óptimo comportamento térmico e acústico. 6. A preparação da espuma faz-se batendo o líquido espumoso. que fica misturado na massa. seguidamente verte-se a espuma no tambor de uma betoneira onde se misturou previamente toda a massa. para revestimentos isolantes em canalizações que transportem líquidos ou gases. é indicado para enchimento de áreas destinadas a passagem de canos e tubulações.3 . sendo prático e eficaz como isolante de lajes.

106 . Ö Colocar aproximadamente metade do cimento a ser utilizado. Quadro n. continuar batendo Massa Específica Aparente (kg/m3) suficiente. pela sua excelente capacidade de isolamento térmico e acústico é indicado para revestimento de paredes.Argamassas Ö Este produto. por mais alguns minutos. o que geralmente é Ö Caso a massa aparente ainda não tenha atingido o valor desejado. lajes e pisos. Ö Carregar o restante do cimento e bater por mais 5 a 7 minutos. mais ou menos.º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso Resistência a Compressão aos 28 dias (Kgf/cm2) Processo de aplicação: Ö Carregar a totalidade de água e ligar a betoneira. 5 minutos. Ö Colocar a dosagem do aditivo massa leve. Ö Deixar batendo por.

4 .Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas As fissuras são anomalias frequentes nas fachadas dos edifícios [14]. Ö Fissuras de pontos singulares: Muitas surgem nas janelas com ligação à caixa de estores. Assim: Ö Fissuras superficiais: Têm o aspecto de rede de malha fina.Argamassas Observação: considerar que a massa aparente apresenta um decréscimo de aproximadamente 15% após a cura.2 . Ö Fissuras de retracção: Apresentam a forma de rede de malha larga. com as características resistentes necessárias em função do revestimento final do pavimento. será necessário entender a sua origem e sua gravidade. Geralmente não põem em risco a impermeabilidade da fachada.Aplicação Estas argamassas são utilizadas na execução de camadas de forma e isolamento de terraços e de coberturas. estando relacionadas com uma má dosagem dos produtos ou sobre-espessura de aplicação.3. aind. 6. o valor determinado na confecção da argamassa porosa será maior que a final (após o endurecimento). No enchimento de pisos recomenda-se a aplicação de uma última camada de uma argamassa tradicional (betonilha). 6. Assim. podendo classificar-se segundo as razões que as originam. e são originadas por secagem superficial muito rápida. e são motivadas pelos diferentes comportamentos mecânicos dos materiais. Para solucionar uma fissura. caldeiras de aquecimento e.a no enchimento e regularização de pisos para tapar as tubagens e instalações correntes nos edifícios. surgem também na 107 .

2 . 6. Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] 108 . devidamente misturadas até se obter uma massa homogénea.Argamassas ligação do tijolo com a alvenaria. que com a adição de água em obra. através de enchimento por derrame ou injecção em cavidades e lesões de alvenaria em mau estado e fissuras ou aberturas de elementos estruturais de betão. com elevadas resistências mecânicas à compressão e com uma retracção controlada. Para a obtenção de argamassas ou betões adiciona-se inertes com granulometria e quantidades controladas.Preparação Estes ligantes são fabricados com uma base de cimentos e aditivos. 6. surgem geralmente na horizontal ou na vertical e em alguns casos na oblíqua.4. Estas argamassas são aplicadas em geral. obtemos uma aguada fluída e sem grumos. Ö Fissuras estruturais: Apresentam espessuras e profundidades consideráveis.4.1 .Características A selagem de fissuras em argamassas correntes ou em betões deve ser efectuada através de uma aguada de cimento ou de argamassa. aditivada com resinas de modo a obter-se uma baixa relação de água-cimento. de acordo com as quantidades recomendadas pelos fabricantes.

A injecção deve ser aplicada directamente nus furos executados. Em função da localização das fissuras e sua dimensão. aplicar argamassa adequada à cor pretendida (ex: plastene XL – da Weber/Cimenfix). Uma solução de reparação pode ser apresentada [14]. deixar secar. por forma a permitir que o pó e as partículas pouco aderentes saiam pelos furos inferiores. Em fissuras de retracção. As fissuras não infiltrantes não apresentam perigo para a protecção da fachada. será necessário lavar cuidadosamente com água as porosidades interiores. as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação através de telas húmidas ou de nebulização. durante os primeiros dias de endurecimento de modo a evitar fissurações superficiais. da parte superior para a inferior. efectuar sondagem ao reboco. Aplicar regulador de fundo. No caso de injecções de consolidação. O suporte de aplicação deve estar muito humedecido de forma a não absorver a água da argamassa. Eventuais partes em fase de descolamento.3 . Após a aplicação das argamassas. após terem sido realizados os furos. 109 . pó.Argamassas 6. Aplicar regulador de fundo e revestir (ex: motex C2 ou renovex P + plastene XL – da Weber/Cimenfix). aplicar argamassa adequada armada com rede de fibra de vidro (5x5mm). Estas lavagens devem ser executadas diversas vezes até se obter uma limpeza total das fissuras. iniciando-se sempre pelos furos inferiores.4. No caso de este se encontrar aderente. crostas de cimento e vestígios de óleo descofrante deverão ser eliminadas com uma escova ou através de uma lavagem com água sob pressão. poderá também ser aplicada por derrame ou colher de pedreiro. pelo que basta o tratamento superficial.Aplicação O suporte deve estar perfeitamente limpo e sem porosidades.

cimento e aditivos químicos. Estas argamassas poderão ainda ser constituídas por dois ligantes (cimento e resina). resinas e aditivos 110 . colorida pela adição de pigmentos minerais sendo constituída por cimento branco. sendo um dos componentes a resina e o outro uma mistura em pó de inertes seleccionados.5 . como por exemplo. areias silicosas e outros agregados finos (inertes de granulometria compensada) com a adição de um ou mais aditivos químicos que melhoram a retenção da água. inertes seleccionados. Em fissuras estruturais. de modo a melhorar a aderência mecânica e química.1 .5. geralmente. aplicar regulador de fundo e revestir. abrir em cunha a fissura. Para situações de aplicações mais exigentes em termos de aderência e deformabilidade existem argamassas de dois componentes que se misturam em obra. Em pontos singulares ou fissuras infiltrantes. aplicar um mastique de poliuretano.Argamassas No caso do reboco estar desprendido.Descrição A argamassa para colagem de elementos cerâmicos é uma mistura de cimento branco ou cinza. será conveniente efectuar a remoção completa na zona em causa e aplicar novo enchimento.Argamassas de colagem e betumação cerâmica 6. encher com argamassa adequada armada com rede de fibra de vidro (5x5 mm). o grés. proceder do mesmo modo que nos pontos singulares e reforçar a estabilidade das fissuras por intermédio de grampos 6. A argamassa de betumação de juntas é. (ex: motex dur basic + plastene XL – da Weber/Cimenfix). plasticidade e aderência. quando o suporte ou o material cerâmico é de baixa absorção de água.

nomeadamente quanto à sua: • Planimetria – Não deve possuir saliências ou depressões por forma a permitir uma colagem perfeita dos elementos cerâmicos. de preferência com um misturador eléctrico lento.3 . deve ser amassada num recipiente limpo e apropriado para o efeito.5.º 13). • Limpeza – Devem ser eliminadas todas as crostas de outras argamassas. 111 .2 .. 6. humidade e vento) e aplicar a argamassa em áreas adequadas. 6. pó.Preparação do suporte Nesta fase. de modo a regularizar a espessura da aplicação e possibilitar uma colagem nivelada dos elementos. musgos ou algas. vestígios de pinturas ou de óleo descofrante. fabricada industrialmente. • Dureza – Devem ser removidas todas as argamassas soltas ou antigas que não apresentem consistência. A argamassa é espalhada sobre o suporte com talocha dentada adequada (ver figura n.Aplicação A argamassa. No caso de suportes demasiado absorventes devem ser tratados com um primário composto por resinas e aditivos específicos. de modo a corrigir o grau de porosidade do suporte. • Humidade – Não é aconselhável o humedecimento dos suportes e das cerâmicas a colar. • Porosidade do suporte – Para permitir uma escolha correcta do tipo de argamassa.5. que impedem a sua secagem prematura. cuja água limpa a adicionar deve respeitar as quantidades especificadas pelo respectivo fabricante. retentores de água. Apesar destas argamassas possuírem aditivos. deve-se ter o cuidado de verificar o estado do suporte.Argamassas químicos. é necessário tem em consideração as condições atmosféricas (temperatura.

º 14) e pressionando para encher completamente as juntas.Argamassas Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos As argamassas para betumar juntas de elementos cerâmicos devem ser aplicadas após 24 a 48 horas da colagem do revestimento. uma limpeza geral. com uma talocha de borracha (ver figura n. após 24 horas. Quando a argamassa começar a endurecer (45-60 minutos em função da temperatura) deve ser iniciada a limpeza com uma esponja húmida e. Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos. em pequenas superfícies. com separadores e argamassa canelada (para libertação do ar quando do assentamento) [14] 112 .

Argamassas Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] 113 .

Argamassas Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] 114 .

Por exemplo. Quando diminui o pH. CO2) provocam a diminuição do pH do betão (Carbonatação).1 .6. sofrem um processo de oxidação. As degradações aparecem mais rapidamente quando: 115 . 10 mm em 8 anos. Alguns elementos do meio ambiente (Chuvas ácidas. A carbonatação é um fenómeno lento.) provocando a sua desagregação. O óxido aumenta o volume das armaduras. 20 mm em 25 anos. mesmo após bem endurecidas.6 . para um betão com 350 kg de cimento por m3. directamente. tudo se transforma e as argamassas e betão. poluição. água do ma. A alcalinidade natural do cimento (pH próximo de 12) garante a protecção contra a corrosão das armaduras do betão armado. aumenta o risco de corrosão. a profundidade a que chega a carbonatação é de 4 mm em 2 anos. fazendo com que o betão fissure. gelo.Argamassas 6. Quando as armaduras metálicas não protegidas entram em contacto com água ou humidade. A consequência é a perda da sua resistência convertendo-se em materiais débeis e desnaturalizados. sofrem alterações no tempo. do meio ambiente a que estão sujeitos (chuva. etc.Argamassas de reparação de betão e armaduras 6.Descrição Nada é eterno. Um dos tipos de ataque que estes materiais sofrem [14] provém.

areias de sílica. é constituída essencialmente por ligantes hidráulicos.6. A argamassa para reparação de elementos de betão armado. fibras sintéticas e outros aditivos.Preparação do suporte A base de betão a reparar deve ser picada e limpa de todos os defeitos visíveis em zonas débeis e cortar os contornos de modo a que a zona a tratar possua sempre. com armadura principal resistente tratada e armadura de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura. resinas sintéticas. 5 mm de espessura.2 . Ö O recobrimento das armaduras (2 cm no mínimo) não é respeitado. Ö Protecção contra a penetração da água. Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado. A reparação deve restabelecer um meio protector para as armaduras: Ö pH alcalino. 6. 116 . no mínimo. com ou sem danos estruturais. Ö Resistência ao meio ambiente e dureza. Ö A atmosfera é agressiva (proximidade do mar ou de indústrias).Argamassas Ö O betão está poroso.

formando arestas rectas para uma melhor ligação da argamassa de cobertura ao betão. Na zona a reparar.6. manualmente ou com batedor eléctrico lento.Aplicação A argamassa deve ser amassada com a quantidade de água indicada pelo fabricante. Descascar completamente as armaduras oxidadas.3 . devidamente compactadas. evitando-se problemas de adesão. Aplicação Molhar as zonas a reparar. sobre as armaduras e sem pintar o betão. eliminando a ferrugem por raspagem metálica ou através de jacto de areia e. Picar as zonas a reparar. sendo importante que a película de cimento. igualmente para uma boa aderência. com um pincel. Um sistema de reparação pode ser resumido do seguinte modo [14]: Preparação do Suporte Sondar as superfícies para detectar as zonas descoladas. Deixar que o betão absorva a água. que cria na camada anterior. 6. Aplicar. com espessuras médias de 2 cm. de preferência. Cada camada superior só deve ser aplicada após a anterior ter começado a endurecer. Eliminar a ferrugem com uma escova metálica ou. seja retirada com uma espátula. até à obtenção de uma pasta homogénea. a argamassa deve ser aplicada em camadas sucessivas. 117 .Argamassas As armaduras de aço devem ser limpas. duas camadas espessas de protector (ex: ibofer – da Weber/Cimenfix). Eliminar todo o pó. posteriormente protegidas por um primário anti-oxidante. Deixar secar ao tacto antes de recobrir. com jacto de areia.

Esta técnica minimiza o risco de retracção. agentes de aglutinação e adjuvantes específicos. Aplicar em camadas sucessivas até obter a espessura desejada.Descrição A argamassa é constituída por um pó pré-misturado à base de cimentos especiais. Realizar o acabamento com a ajuda de uma talocha.Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos 6. sujeitos a um tráfego intenso. comprimindo-a fortemente para conseguir uma boa aderência. Nos primeiros 2 ou 3 dias. Estas argamassas são utilizadas essencialmente em acabamento e nivelamento de pavimentos interiores (ver figuras n. Repetir a operação nos dias seguintes. parquet ou corticite. aguardar 2 horas antes de a retirar. 118 .7 . areias silicosas.1 . preferencialmente.7. 6. podendo funcionar como revestimento final ou como suporte de outros revestimentos. pintura ou cerâmica. como plásticos.Argamassas Aplicar a argamassa de cobertura (ex: motex dur basic/plus – da Weber/Cimenfix) com uma colher. Figura 39 . de telas húmidas. No caso de ter sido utilizada cofragem.ºs 14 e 15).Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos. resina redispersável. as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação através. Molhar a zona de intervenção 1 dia após a aplicação.

seca e sem restos de leitanças de cimentos ou outros produtos que possam dificultar a aderência do material. cavidades ou zonas soltas devem ser reparadas. De uma forma geral têm tempos de secagem muito curtos. Em pavimentos antigos.Preparação do suporte A base de suporte deve estar perfeitamente limpa de argamassas soltas. 6. 119 . em situações mais gravosas.2 . Todos os buracos. 6.7. É importante ainda. é necessário uma preparação prévia do suporte que consiste numa decapagem superficial por projecção de areia e aspiração e.Argamassas Figura 40 .Aplicação de argamassa autonivelante Estas argamassas são particularmente adequadas para trabalhos de renovações rápidas de pavimentos e nivelamentos muito precisos. uma vez que quando a mistura é feita a temperaturas baixas. reduz a solidez e aumenta a viscosidade da argamassa. A temperatura ambiente e da mistura deverá situar-se entre os 10oC e os 25oC. assim como deve ser verificado o nivelamento da base.3 . que a base não possua humidade e evitar a possibilidade de humidade ascendente por capilaridade ou devida a níveis freáticos elevados. corre-se o risco da não dissolução de todos os aditivos e quando é feita a temperaturas elevadas pode alterar as propriedades de fluxo do material.Aplicação A argamassa fornecida em pó deve ser misturada com a quantidade de água indicada pelo fornecedor. por exemplo. através de uma frezagem. sobre os quais se pode caminhar após 2 a 4 horas e. após 24 horas de secagem pode ser utilizado por tráfego ligeiro ou ser utilizado como base para outros revestimentos. pois o excesso de água.7. com grande contaminação.

Ö Estruturais: Para colmatação de juntas térmica e de retracção. 120 . sobretudo. à base de ligantes aéreos como a cal e. deixando-a fluir e ajudando a nivelar com uma lâmina adequada. até se verificar que está fluída. espalhar sobre o pavimento. Deve-se realizar juntas perimetrais para evitar tensões entre o pavimento e o revestimento [14]. homogénea e sem grumos. Numa primeira passagem.9 – Argamassas de protecção contra incêndios A protecção de elementos de construtivos (como peças estruturais) contra incêndios pode ser efectuada com o revestimento de argamassas apropriadas. 6. em geral. na generalidade das suas variedades.8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) Existem argamassas específicas para tratamento de juntas. as argamassas de enchimento de pavimentos. de seguida.Argamassas A mistura deve ser efectuada com um misturador eléctrico lento. fundamentadas em inertes leves. o gesso aditivados com produtos ignífugos.10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico Como verificamos. por exemplo. sendo estas de 2 tipos. essencialmente: Ö Construtivas: Como no faseamento de betonagem. servem este propósito de modo satisfatório. 6. deve-se apertar a argamassa contra o suporte para preenchimento de todos os poros e. 6.

De um modo geral.Argamassas 6. que são um misto de diversos elementos cuja introdução e percentagem vai sendo afinada em laboratório em função do destino das mesmas. resinas. Ö Cimentos especiais. sendo comum figurarem redacções como as seguintes: Ö Cimentos especiais. é um segredo industrial bem guardado. quando produto comercial. areias siciliosas e calcárias. 121 . Contudo. e aditivos impermeabilizantes. sais activos e aditivos. areias siliciosas e calcárias. as especificações dos fabricantes são vagas e evasivas. julga-se que não será errado afirmar. sais activos e aditivos. areias.11 – Composição das argamassas especiais A composição das argamassas especiais. Ö Cimentos especiais.

Universidade de Aveiro.rinol. A influência da Cal Hidratada na Resistência das Argamassas. Relatório 257/84 . [Consultado em 18/02/2004] 122 . Técnicas de Reabilitação do Betão Armado. J. 81-102. [9] Optiroc. LNEC. Materiais de Construção I . [5] Veiga. Actas das Jornadas. pp. [8] Paya. Universidade Técnica de Lisboa (1999/2000). Actas das Jornadas.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . Patologias das Alvenarias Recentes. Lisboa.BIBLIOGRAFIA [1] Instituto Superior Técnico. [Em linha]. pp.º 6. Disponível em <http://www.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. Sousa (1999). [3] Silva. M. 169-182.Argamassas VIII . (2003).Comportamento de Argamassas de Revestimento de Paredes . [7] Ministério do Equipamento Social (1984). Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto.NAB. (1998) . M. As Argamassas na Conservação. [2] Coutinho. Universidade de Aveiro. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . [3] Moura. Rosário S. [Em linha]. Miguel (1999). 71-79. Documento de Apoio n.optiroc.Contribuição para o estudo da sua resistência à fendilhação.pt> . LNEC. Argamassas e Betões. [6] Academia Militar (1989). Universidade de Aveiro. [Consultado em 21/01/2004] [10] Rinol. Rita (2003). pp. Isolamento Térmico e Acústico . Mendes (2003).Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. Disponível em <http://www. J. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . Rosário S. Sebenta de Materiais de Construção.Agregados para Argamassas e Betões. [4] Veiga. Actas das Jornadas.com> .2ª Edição. Plátano Edições Técnicas. Materiais de Construção.

Argamassas

[11] Matesica. [Em linha]. Disponível em <http://www.matesica.com>. [Consultado em 9/03/2004] [12] CasaD´Água. [Em linha]. Disponível em <http://www.casadagua.com/casa_viewcase.asp?idcase=208>. [Consultado em 12/03/2004] [13] Mapei (2003). Global Infonet. [CD-ROM]. Milano. IBM PC e compatível. [14] WEBER – Cimenfix. [Em linha]. Disponível em: http://www.weber-cimenfix.com [15] IBRACON – Instituto Brasileiro do Concreto. [Em linha]. http://www.e-concreto.com.br/ [16] http://www.construindo.com.br/et/diversos.html [17] http://www.antonioejoao.pt/maq__rebocar.htm [18] Gomes, Celso Figueiredo, Argilas - o que são e para que servem, Fundação Calouste Gulbenkian, 1988. Links:

• www.mapei.com; • www.tisapex.pt • www.contraven.com • www.matesica.com • www.rinol.com • www.thortex.co.uk • www.iberplaco.es • www.optiroc.pt
• www.onione.com.pt

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Argamassas

Anexo I – Rebocos

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Argamassas

1 - TIPOS DE ARGAMASSAS

Argamassa de cimento e areia O cimento, é o ligante mais utilizado na formulação de argamassas. Trata-se de um ligante hidráulico, isto é, ganha presa e endurece por via de reacções de hidratação, tanto ao ar como debaixo de água. A selecção e dosificação dos cimentos deverão ser realizadas em função da aplicação da argamassa. Este tipo de argamassa possui:

• Elevada resistência; • Grande compacidade; • Elevada retracção; • Elevada rigidez; • Grande tendência para a fendilhação.
Argamassa de cal apagada e areia

São cais constituídas principalmente por óxido ou hidróxido de cálcio, as quais endurecem lentamente ao ar por reacção com o dióxido de carbono atmosférico. Geralmente não fazem presa dentro de água, visto não terem propriedades hidraúlicas. As melhores argamassas de cal aérea são obtidas se existir um período de maturação em água (cobertas de água para evitar a carbonatação, antes da aplicação da argamassa). Este facto deve-se ao incremento da homogeneidade e trababilidade do material, que por sua vez está relacionado com a coerência do arranjo entre as partículas quando estas estão em água. Este processo assegura que a hidratação da cal seja completa, o que vai aumentar a resistência da argamassa.

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Argamassa de gesso O gesso é usado em argamassas desde há muito tempo. • Endurecimento muito lento. Ö Presa mais lenta que as argamassas de cimento. Argamassas de cimento. normalmente 1 unidade de cimento para 3 a 4 de cal hidráulica. contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica.Argamassas Este tipo de argamassa possui: • Elevada deformação na rotura. cal hidráulica e areia Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica. • Estrutura fiável. Argamassas de cal hidráulica Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de cal hidráulica e areia. Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas. Ö Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento. Ö Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento. devido à facilidade de produção e 126 . as características são: Ö A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica. mas vantagens semelhantes às da cal aérea. Ö Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia). • Baixa refracção. • Grande utilização em obras de reabilitação.

• Boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar. • Menor susceptibilidade á fendilhação. • Maior porosidade. • Maior deformação na rotura.Argamassas moldagem. • Não pode ser usada em exteriores. Conforme os traços abaixo indicados. como da correcta preparação e da natureza dos outros componentes. bem como à sua capacidade de endurecer rapidamente. são necessários: 127 . Este tipo de argamassa possui as seguintes características: • Má aderência á madeira e a todos os agregados lisos. que está relacionada com acção de presa da água de cristalização. • Tem grande aplicação em interiores. cal apagada e areia (argamassa bastarda) Este tipo de argamassa possui: • Maior trabalhabilidade.TRAÇOS NOS TIPOS DE ARGAMASSAS Argamassa de cal ordinária A qualidade das argamassas depende tanto da boa qualidade da cal. sem alteração das suas características. para confeccionar 1m3 de argamassa. uma vez que não resiste á acção do tempo. 2 . Argamassa de cimento. • Boa aderência ás pedras naturais ou artificiais. sobretudo em acabamentos de tectos.

128 .5 1:3 420 370 330 0. Quadro 2 – Dosagem de argamassas para estucar. Cal apagada Traço (litros) Areia (m3) Água (litros) 1:2 1 : 2. Argamassa de gesso O gesso para estucar ou gesso rápido. para revestimentos em paredes exteriores o traço poderá ser 1:2. em guarnecimentos interiores de paredes e tectos.84 0. com adição de cal e areia.92 1.00 170 184 200 Com cal magra as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2. emprega-se sobretudo. Designação do trabalho Gesso Cal Areia Guarnecimentos de paredes Guarnecimentos de tectos 2 volumes 3 volumes 1 volume 1 volume 3 volumes 1 volume Os traços mais vulgares com argamassa de gesso são: 9 Com gesso lento: a) 8 : 5 ( 8 volumes de gesso para 5 volumes de água ).Argamassas Quadro 1 – Composição de argamassas de cal.

há uma equivalência entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de cimento e areia. 3 de cal ordinária e 2 de areia fina ). b) 2 : 3 : 1 ( 2 volumes de gesso. Argamassas hidráulicas Como se pode verificar no quadro 3. Dosagem em peso Dosagem correspondente em volume 250 kg de cimento/ m3 de areia 300 kg de cimento/ m3 de areia 400 kg de cimento/ m3 de areia 600 kg de cimento/ m3 de areia 1:5 1:4 1:3 1:2 Argamassas de cal hidráulica Nas argamassas de cal hidráulica. c) 2 : 1 ( 2 volumes de gesso e 1 de areia fina ). Quadro 3 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia. 9 Com gesso rápido: a) 1 : 3 : 1 ( 1 volume de gesso.Argamassas b) 1 : 3 : 2 ( 2 volumes de gesso. 3 de cal ordinária e 1 de areia fina ). 129 . a água deve ser empregue na proporção conveniente para apagar por completo a cal livre. 3 de cal e 1 volume de areia fina ).

São aplicáveis por projecção em monocamada e por isso têm a 130 . Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas.APLICAÇÃO DAS ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTOS Nas paredes e nos tectos encontra-se argamassa de revestimento. A cal hidráulica emprega-se sem areia. denomina-se betonilha.Argamassas Para 1 m3 desta argamassa são necessários: 300 litros de cal + 0. Podem ainda. podendo ser hidrófugas ou não. pretendem desempenhar as funções de um reboco tradicional em várias camadas. o traço é 1:2.78 m3 de areia + 390 litros de água. o traço usado é 1:1. Quanto menos hidráulica é a cal. 9 Em obras submetidas á pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos o traço usado é 1: 11/2. 9 Para fechamentos de juntas e rebocos impermeáveis. pintadas ou ser alvo de uma variedade de acabamentos. para obras em contacto com correntes de água e com areia. Argamassas de cimento 9 Para a generalidade dos trabalhos. apresentar cores variadas ou texturas especiais. 3 . quer em terra sobre a brita. Também é usada para o revestimento de pavimentos. 9 Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena flecha. quer em placa de betão armado. quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio húmido. ou mais. As argamassas de reboco monocamada. o traço usado é 1:3. 9 Usam-se argamassas de cimento e cal ordinária. maior a quantidade de areia pode ser admitida. Espalhar uma camada de argamassa em pavimentos. para rebocos que podem ser ao traço 1:6.

gorduras. A superfície deverá estar devidamente preparada para receber o reboco. regulares. no que respeita á preparação do suporte. Todas as superfícies a cobrir deverão apresentar-se totalmente desembaraçadas de partículas mal aderentes ou de quaisquer outros corpos que possam afectar a argamassa do reboco. Fig A1 – Limpeza da superfície antes da aplicação do reboco. Portanto. Podem ser pigmentos na massa. material fiável. deverá apresentar a rigidez indispensável e estar perfeitamente desempenada para que não se tenham de empregar espessuras de argamassas superiores a 2. apresente qualquer cavidade com água retida.Argamassas vantagem da rapidez e facilidade de aplicação. bem isentas de pó. Imediatamente antes da aplicação do reboco. gesso. pelo que. é necessário efectuar uma preparação das superfícies. os constituintes são seleccionados e a mistura é corrigida com adjuvantes em pequenas doses. sem que. mas com efeito sensível.Preparação das superfícies Na aplicação de argamassas para revestimento. salitre. A constituição é semelhante à dos rebocos tradicionais. A mesma superfície a rebocar.5 cm. 131 . fendilhação ou quaisquer defeitos que prejudiquem o seu acabamento. contudo. fuligem de fogo. dispensam a 3. as paredes devem estar limpas e isentas de óleos de descofragem. etc. poeira. homogéneas. nestes casos. com a diferença que a dosagem é feita de acordo com uma composição estudada. a parede base deverá ser abundantemente molhada de modo a se encontrar totalmente húmida na altura da aplicação da argamassa.1 .

b) Deverá ser feito imediatamente após a conclusão da parede. c) A quantidade de água da amassadura deve ser adaptada ao poder se absorção do suporte e ás condições atmosféricas. como sejam: a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da argamassa. e) Pulverizar periodicamente o crespido/chapisco com água para evitar a dessecação prematura da argamassa. 132 .2 – Etapas para a aplicação de argamassas As principais etapas para a aplicação de argamassas em superfícies são: 1) Aplicação do crespido ou chapisco Esta argamassa é lançada vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção). com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada seguinte.Argamassas 3. Fig A2 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á mão. d) Não alisar o crespido/chapisco. f) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido/chapisco estiver seco e endurecido e ainda se já tiver sofrido a maior parte da retracção da secagem inicial. de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular. Deve ainda assegurar-se um determinado número de condições.

Considera-se que a argamassa está endurecida quando apresentar quebra de trababilidade ou tiver sido amassada há mais de uma hora no verão ou duas horas nas restantes estações. O grau de alisamento e regularidade a conferir á superfície depende do tipo de acabamento a aplicar. chuva ou vento. A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas. Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se á humidificação leve e uniforme. A argamassa endurecida deverá ser retirada do local de trabalho. Durante o período em que aguarde a aplicação. a espessura final poderá ir até 20mm. 2) Aplicação da camada base A argamassa deverá ser utilizada imediatamente após o seu fabrico. criando uma fonte de fendilhação.Argamassas Fig A3 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á maquina. 133 . devendo ser totalmente aplicada antes de iniciar a presa. A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar compreendida entre 10mm e 15mm. não podendo em nenhum ponte ser inferior a 8mm. No caso em que seja necessário duas camadas de base. apertada enérgica e uniformemente á talochada mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não apareça á superfície. deverá estar protegida do sol.

com argamassa idêntica à do reboco. superiores ás tolerância. colocada por camadas. Tolerância no desempenho da parede base A tolerância admitida. superiores ás tolerâncias. deverá executar-se uma camada de chapisco. 3) Aplicação da camada de acabamento Esta camada só pode ser aplicada uma ou duas semanas após a aplicação da camada de base. O desempenho poderá ser avaliado. Parede base de betão Quando existem irregularidades no desempenho da parede base. lenta e uniformemente a parede desta camada. A espessura de cada camada não deverá exceder 20 mm. Quando nada estiver estipulado em contrario e for possível fazê-lo com o betão fresco e húmido. deverão ser picadas de modo a permitir aderência da argamassa de reboco. todas as depressões deverão ser cheias previamente. em paredes planas.Argamassas Parede base de alvenaria Quando existem irregularidades no desempenho da parede base. sendo necessário humidificar prévia.As superfícies de betão com mais de sete dias de idade. com uma régua desempenada de comprimento superior a 2 m ou condicionada pelas dimensões da parede. 134 . a diferença entre os pontos da superfície mais salientes e os mais reentrantes. entre o enchimento das depressões da parede base e a aplicação do reboco. consoante as espessuras. e nas quais não for possível executar o chapisco. que funcionarão como base ao reboco a colocar posteriormente. ou seja. todas as saliências devem ser devidamente desbastadas até que se verifiquem os valores de tolerância fixados. não deverá ser superior a 25 mm. imediatamente após a desmoldagem. Deverá verificar-se um intervalo de tempo de. pelo menos duas semanas.

Argamassas

Fig A4 – Acabamento com pintura
4 - REBOCOS

Fig A5 – Acabamento em azulejos.

Camada que irá ficar directamente exposta, destinando-se a proteger a camada subjacente e conferir um acabamento adequado ao reboco.
4.1 - Tipos de rebocos

Reboco monomassa

O reboco monomassa é um produto industrial constituído por cimento e/ou cal, inertes, pigmentos minerais e aditivos orgânicos e inorgânicos, pronto a ser amassado com água.

Uma vez aplicado, sobre a alvenaria, proporciona um revestimento para fachadas de rápida aplicação, limpo e duradouro. Com uma só camada, garante todas as prestações exigidas na fachada:

ƒ

Técnicas: impermeabilidade, aderência e resistência.

ƒ

Estéticas: texturas e cores.

Estes rebocos podem ser aplicados reforçados com rede ou não.

135

Argamassas

De notar que o uso de rede só se justifica em zonas de ligação entre materiais distintos (por exemplo, entre peças de betão e alvenaria de tijolo), para fazer face a fissuração ma zona de contacto, devido a comportamento diferenciado destes materiais (como distinto coeficiente de dilação térmica e variações dimensionais em virtude de mudanças de teor de humidade e retracção no tempo).

Fig A6 – Reboco reforçado com rede sobre suporte preparado: 1-Suporte; 2Crespido/chapisco; 3- Rede de reforço; 4- Reboco Contudo, não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco, no caso de rebocos não enriquecidos com resinas.
Reboco acrílico

Acabamento de fachadas à base de granulados e resinas acrílicas especiais, que garantem uma flexibilidade e uma grande aderência sobre todo o tipo de suportes, logo muito indicado para renovações e obras novas.

Este tipo de reboco é especialmente indicado para fachadas exteriores uma vez que possui uma protecção contra a chuva.

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Rebocos tradicionais

A fissura (Fig A11) que surge na zona de encosto entre a alvenaria e o pilar/viga tem origem no diferente coeficiente de dilatação dos materiais envolvidos. Como o coeficiente de dilatação do betão e da alvenaria são substancialmente diferentes, durante o aquecimento e arrefecimento geram-se movimentos de dilatação/retracção. É exactamente na zona de encosto que se vão fazer sentir estas diferenças de movimentos. Por outro lado, conhecendo as baixas plasticidade e resistência à tracção que caracterizam os rebocos, estes fendem de modo a libertar a energia derivada das tensões originadas. A resolução deste problema com linhadas de sisal e redes de arame sempre se revelou ineficaz, quer pelo apodrecimento dos materiais, quer pela corrosão, quer ainda por nenhum deles conseguir conferir a resistência à tracção necessária para evitar a fissuração. Também existem, por outro lado, e de muito menor previsibilidade, mas com efeitos mais nefastos, as fissuras originadas por assentamentos diferenciais do edifício. Para solucionar este tipo de problemas sugere-se o reforço do reboco a todo o pano, actuando preventivamente. Poder-se-á também optar por uma solução curativa, deixando-se o assentamento desenvolver até à estabilização, reparando em seguida as fissuras.
Rebocos projectados

Ultimamente, tem-se verificado uma cada vez maior aplicação de rebocos monocapa ou monomassa projectados, que vieram possibilitar toda uma nova série de opções arquitectónicas a custos competitivos. Estes tipos de rebocos diferenciam-se dos tradicionais de duas formas: primeiro, a aplicação é feita por projecção mecânica, recorrendo-se a uma bomba, que contrasta com a aplicação manual dos rebocos tradicionais; segundo, aplica-se de uma só vez toda a espessura do reboco, ao passo que a aplicação tradicional faz-se por diversas camadas, desde o crespido (ou chapisco, ou borrifo, ou salpico) até à camada final, sendo normais três ou mesmo mais camadas. Ora é exactamente esta característica que acaba por ser o "calcanhar de Aquiles" deste sistema. Como estas argamassas têm de ter um teor de cimento elevado que lhes possibilite uma boa
137

geralmente. conhecida por "pele de crocodilo". estando aberto o caminho para a penetração de água no interior. este mesmo teor de cimento elevado vai provocar retracções plásticas importantes nas argamassas. 3. Fig A7 – Reboco reforçado com rede sobre suporte não preparado: 1.Rede de reforço. pois esta tela vai aumentar a resistência à tracção do reboco e absorver as tensões geradas pela retracção plástica durante a presa da argamassa. 2. É então recomendado que nestes revestimentos se faça o reforço do reboco a todo o pano com tela de fibra de vidro.Reboco Rebocos sobre isolamento térmico pelo exterior É um dado adquirido que o isolamento térmico deve ser colocado o mais próximo possível do exterior. onde há Invernos bem rigorosos.Argamassas adesão ao suporte e como. com a consequente fissuração típica destes casos.Suporte. se aplicam em panos extensos. o paramento fica exposto às intempéries. Havendo fissuração num revestimento monocapa. pois normalmente a fissura atravessa todo o reboco. aumentando-se assim a eficácia global de isolamento da parede e evitando-se o efeito de acumulador que a parede exterior de tijolo pode exercer. um sistema de isolamento térmico de edifícios pelo exterior em que são fixadas placas de isolante à parede e 138 . Foi assim desenvolvido nos países nórdicos.

pois é a armadura que lhe vai conferir a resistência a golpes e assegurar a integridade do sistema. isto é.Acabamento Este sistema também é conhecido pela designação de “capoto”.1ª Camada de reboco. 139 . também funciona adequadamente para evitar transferências de calor a partir de um exterior demasiado quente. Para assumir este papel.2ª Camada de reboco. Refira-se que a espessura normal deste reboco varia entre os 5 e 7 mm. 3.Argamassas sobre estas placas assenta um reboco modificado que vai assegurar a impermeabilidade. 2. o reboco tem de ter boa adesão ao isolamento. 5.Rede de reforço. Neste sistema. Fig A8 – 1. a integridade do isolamento contra golpes e a decoração do paramento. assenta sobre uma superfície com baixa compacidade e elástica.Isolamento térmico. 6. assegurando a estanquidade do paramento.Suporte. de modo a diminuir as tensões originadas pela retracção plástica das argamassas. uma barreira às transferências de calor. o reboco acaba por desempenhar também um papel estrutural pois. tem de ser hidrofubado e tem de estar armado. 4. sendo ao fim e ao cabo um isolamento. ao invés da aplicação tradicional. Daí que tenha de ter a tenacidade suficiente para proteger o isolamento contra golpes do exterior. Refira-se que. se bem que este sistema tenha sido desenvolvido para evitar transferências de calor para um exterior frio.

Este tipo de reboco pode ser acabado com pedra (granulados de mármore) projectada.2 . Aplicação e acabamento do reboco monomassa em condições normais O reboco monomassa é aplicado directamente sobre a alvenaria. Fig A9 – Revestimento em reboco normal.Argamassas 4. com o 140 . Fig A10 – Revestimento em reboco monomassa. á mão ou com a ajuda de uma máquina de projectar argamassas.Aplicação e acabamento de reboco normal e reboco monomassa Aplicação e acabamento do reboco em condições normais Efectua-se um reboco. em varias camadas e depois uma pintura ou colar um revestimento cerâmico.

a aderência só é possível por contacto (aderência química). Aplicação do reboco em betão liso Fig A12 – Acabamento em carapinha. Fig A11 – Acabamento em pedra projectada. Assim: Os revestimentos minerais de cimento e cal necessitam de suportes rugosos e porosos (aderência mecânica). Fig A 13 – Betão com superfície muito lisa e de baixa porosidade. sem rugosidade. O betão é um suporte de porosidade muito baixa. apresenta-se com uma superfície muito lisa. 141 . Os revestimentos sintéticos (com resinas) aderem por contacto (aderência química) sem precisar de uma superfície rugosa e porosa.Argamassas acabamento raspado ou carapinha. Em consequência. É necessário utilizar produtos que actuem como pontes de aderência entre o betão e o reboco.

correm o risco do aparecimento de manchas esbranquiçadas na sua superfície. pó. mas nunca as suas características técnicas. Estas manchas alteram o aspecto estético do reboco. a água de amassadura abandona os sais.Argamassas Aplicação do reboco monomassa em betão liso Na aplicação deste reboco em betão liso é necessário limpar a superfície de óleos de descofragem. quando aplicados em tempo frio ou húmido. etc. salitres. De seguida lavar a superfície tratada com água limpa e posteriormente com água a alta pressão. Fig A14 – Limpeza do betão à mão Fig A15 – Lavagem da superfície com jactos de água. A este fenómeno chamase carbonatação. Aplicação de reboco em tempo frio e húmido Todos os rebocos de cimento ou cal. Fig A16 – Aplicação do primário. (seco ao tacto e antes de três dias) aplicar o reboco. que formam 142 . Aplicar um primário sobre a superfície e uma vez este seco. Quando se amassa um reboco parte dos seus componentes (sais) dissolvem-se com a água de amassadura. Quando o reboco começa a secar. É normal e indispensável para que o reboco possa endurecer correctamente. Fig A17 – Aplicação do reboco monomassa.

Fig A19 – Sais depositados sobre a superfície. 143 . - Humidade elevada.Argamassas depósitos brancos. - Risco de chuva ou neve. Neste caso a carbonatação é visível. São estes sais que. conforme seja húmido ou seco. O vento. Assim é recomendado não aplicar rebocos com: Temperaturas inferiores a 8ºC. Nestas condições devem ser utilizadas cores claras. Quando o reboco seca normalmente. Por isso é recomendável proteger o revestimento durante todo este período. frio ou quente. e estes depositam-se na superfície. que ajudam a que a carbonatação seja menos visível. As manchas aparecem entre o segundo e o terceiro dia ou então entre o sétimo e o décimo dia depois da aplicação. Neste caso a carbonatação não é visível. Quando o vento seca muito devagar (ambiente húmido ou frio) a humidade do reboco empurra os sais para o exterior. os sais ficam no seu interior. pode aumentar ou reduzir o risco de aparecimento de manchas de carbonatação. formam as mancham esbranquiçadas. quando depositados na superfície do reboco. Fig A 18 – Água da amassadura.

isto é. etc. Assim. isentá-lo de poeiras. Fig A21 – Carbonatação visível. nem aplicar o reboco com temperaturas superiores a 35ºC. Paralelamente. Nunca aumentar a água de mistura. na véspera da aplicação. gorduras.Argamassas Se a carbonatação aparecer. e molhar até encharcar o suporte. a aplicação dos rebocos torna-se mais difícil. sendo muito absorventes. uma vez que isso só agrava os problemas descritos. Os suportes estão quentes e secos. privando-a de uma presa normal. uma solução consiste em lavar todo o revestimento com água acidulada (uma parte de ácido para dez de água). Se com a solução anterior ainda permanecerem alguns defeitos deve aplicar-se uma pintura para fachadas. Fig A20 – Carbonatação invisível. endurecem muito depressa e á menos tempo para trabalhar. A água utilizada na argamassa escapa-se muito rapidamente através do suporte. no final do dia (não humedecer em pleno sol ou com o revestimento muito quente). 144 . pinturas. gessos. o vento e a elevada temperatura do ar provocam a evaporação rápida da água de mistura. Humedecer o reboco com água pulverizada. enxaguando-a posteriormente com água limpa.. Aplicar o reboco no dia seguinte tendo o cuidado de começar pela zona mais á sombra. é necessário limpar o suporte. agravando o fenómeno. Tudo isto origina a que os rebocos tendam a fissurar e a desagregar. Aplicação de reboco em tempo quente e seco No verão.

b) Empolamento e eflorescências. 145 . c) Fissuras de retracção. PATOLOGIAS EM REVESTIMENTOS DE TECTOS E PAREDES EM REBOCO OU ESTUQUE 5.Argamassas Fig A22 – Molhagem do suporte antes da aplicação do reboco. d) Outras fissuras.1 – Possíveis patologias a) Manchas e bolor. 5. Fig A23 – Humedecimento da monomassa com água pulverizada.

b) Infiltração de água. grandes espessuras ou deficiente humidificação durante a secagem. c) Reboco demasiado rico em cimento. Causas para as patologias a) Humidade.Argamassas Fig A24 – Fissura. Fig A25 – Bolor e manchas de água. d) Deficiências estruturais. 146 .

Sintomas Causas Retracção de secagem inicial (menor retracção e maior deformabilidade do que os rebocos tradicionais Observações Fissuração generalizada sem orientação preferencial Erros na execução / aplicação Aplicação em condições muito secas (calor.Patologias e causas possíveis em rebocos industriais (in Paulo R.aplicação em condições atmosféricas inadequadas Eflorescências . pela acção dos sulfatos contidos nos tijolos.Argamassas Quadro 5 . na argamassa ou no terreno e transportados pela água de infiltração Sombreamentos ou transparências seguindo as juntas do suporte sobre o que está aplicado Diferenças de tonalidade Grandes variações de temperatura e humidade durante a aplição Variações na preparação do revestimento Quantidade de água Método ou tempo de amassadura Variações na realização do acabamento Perda de eficácia dos adjuvantes fingicidas e bactericidas Dosagens pequenas de adjuvantes Fachada com fraca exposição ao sol e sujeita a humedecimento Diferentes condições de secagem Fungos e bolores (manchas) Preço Toxicidade 147 . 2006).. blocos ou nas argamassas ou introduzidas pela água Variações dimensionais diferenciais desses materiais Enfraquecimento do suporte nessa zona Deformação dos planos de parede Enpolamento com formação Má qualidade do revestimento de bolhas e perda de aderência Aplicação sobre um suporte inadequado ou al preparado Carbonatações .cristalização à superfície de sais solúveis Espessuras de revestimento muito reduzidas e juntas de alvenaria mal executadas ou com maior permeabilidade Manchas esbranquiçadas Insuficiente entrega das vergas existentes Inexistência de vergas Preparação incorrecta do produto/adições ao produto Amassado com excesso de água Reamassado do produto parcialmente endurecido Com resíduos Muito quente. com humidade insuficiente ou saturado de água Tempo frio e húmido (com libertação da cal durante a presa de cimento) Sais contidos nos materiais da parede. ventos secos. suporte muito absorvente) sem preocupações Cura deficiente Adição de ligante Aplicação em camadas de espessura exagerada Excesso de água na amassadura Fissuração com orientação horizontal. nas zonas de assentamento Fissuração de traçado contínuo ao longo das junções de materiais de suporte diferentes Fissuração diagonal a partir dos cantos de vão abertos Expansão da argamassa das juntas de assentamento.

sem orientaRetracção de secagem inicial do produto ção.Patologias e causas possíveis em revestimento cerâmico (in Paulo R. 2006). precedido de empolamento Causas Retracção nas camadas subjacentes e elevadas tensões de corte que se geram consequentemente nos planos de colagem Pressão de vapor de água Expansão de ladrilhos Observações Perda de aderência e desprendimento ou deslocamMovimentos significativos no suporte.Movimentos diferenciais dos ladrilhos e do de assentamento dade do paramento revestido produto de assentamento Alterações do teor de água Variações de temperatura Rotura do suporte Movimentos do suporte ou que lhe foram Fissuração de largura signitransmitidos pela estrutura ficativa e com orientação Incorrecto dimensionamento de juntas entre bem definida Ausência de certas disposições construpeças tivas Ausências de esquartelamento dos revestimentos em painéis com dimensões limitadas 148 . incompativél com o suporte ou com as condições de utilização do revestimento Insuficiente resistência mecânica Inobservância dos cuidados de preparação Cura deficiente do produto de assentamento Penetração frequente de água Falta de estanquicidade das juntas Desprendimento de peças Fluxo à superficie do paramento de sais Sais soluveis existentes na cerâmica junisoladas ou pequenas áreas (eflorescências) tamente com humidade absorvida no ar Quantidade insuficiente ou aplicação deficiente deste produto Fissuração fina. distribuída pela generali.argamassa de módulo de elasticidade pondência com zona de gran..Argamassas Quadro 6 .superior ao dos ajulejos de probabilidade de concentração de cargas Produto de assentamento ineficaz Com iminência de desprendimentos em todo o paramento Deficiente qualidade. com entos de ladrilhos em corres. Sintomas Perda de aderência e desprendimento ou deslocamento de ladrilhos em áreas extensas.

Sintomas Elemento de pedra manchado Causas Eflorescências ou criptoflorescências Observações Aspecto da superfície revestida no seu conjunto não aceitável Falta de planimetria da superfície Falta de linearidade das jun. de rotura ou entre os elementos de pedra Aderência por colagem e selagem com argamassa Deformação do material por empolamento do material pedra Agentes químicos dos materiais dos solos mais acção da água Manchas provenientes da humidade Humidades ascendentes do solo Deficiente ventilação no tardoz da pedra Manchas provenientes do material de fixa. retracção.Escolha adequada das argamassas/vetas entre elementos de pedra lógico dantes face ao tipo e dimensões dos elementos. horizontais.Desgaste por ataque físico. porte. ciclos de secagem/ tulas no elemento de pedra tiradas das crostas negras molhagem Deformação do suporte Por flexão.Má escolha do tipo de pedra e suas caracque. químico e bio. esfoliação e púsEstado avançado e consequência das re. acabamento e caracpedra teristicas geométricas dos elementos de pedra Má execução dos trabalhos 149 .Poluição atmosférica.3 mm) molhagem e ausência de limpeza Falta de homogeneidade do elemento de Diferenta cor. a natureza do suporte e ou a humidade do paramento Rotura dos elementos metálicos de Resistência ao peso próprio dos elementos fixação/estrutura intermédia de suporte solicitações. acabamentos de superfície. solicitações. manchas. dilatação e/ou assentamento Fissuração Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas. su. condições ambientais teristicas geométricas (fase de concepção) etc) e utilização Deficiente utilização Deficiente processo de limpeza e de manutenção Material de refechamento das Má concepção do revestimento juntas degradado Má qualidade do material de refechamento Deficiente aplicação do material de refechamento Escorridos de cal nas juntas Infiltrações de água das pedras Escamas.. textura. 2006).5 a 2. de rotura ou entre os elementos de pedra Má colocação em obra Orientação incorrecta do elemento in loco em relação à estrutura observada na pedreira Rotura do elemento pedra Incumprimento das espesuras mínimas de acordo com o tipo de pedra e importânDescaimento cia das solicitações Rotura da cola/argamassa de selagem Tipo anadequado para as dimensões dos elementos de pedra. ciclos de secagem/ (película fina de 0. quimico e biológico Deformação do suporte Por flexão. dilatação e/ou assenDeslocamento tamento Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas. deformações diferenciais e risco de corrosão Suporte por deficiência na resistência Resistência mecânica ou ataque físico.Argamassas Quadro 7 .Patologias e causas possíveis em revestimento de pedra (in Paulo R. exposição aos agentes atmosféricos e largura da junta Diversos sintomas (descasInadequação ao processo construtivo. descoloração.Argamassas de fixação inadequadas ção do elemento Oxidação dos elementos de fixção Manchas de coloração cinzenta negra Poluição atmosférica. retracção.

com substituição dos partidos. com tapamento das juntas. utilização de produto de assentamento de melhor qualidade ou mais adequado Abertura de furos no elemento de pedra e injecção de resina entre o suporte e o tardoz da pedra Reposição do material com colagem dos elementos em falta ou efectuando empalmes e emendas Reposição com utilização de massas especiais à base de epoxy e pó de pedra Pintura ou revestimento delgado de novas camadas de produto hidrófugo Eflorescências . A sujidade vai-se depositando na superfície da fachada.Técnicas de tratamento de patologias em revestimentos (in Paulo R. a fachada ficará suja permanentemente. c) Corrigir as deficiências estruturais. Patologia Revestimento Reboco Fissuração Cerâmico Técnicas Fissuras finas . após secagem do revestimento Operações de limpeza Pedra natural Reboco Perda de aderência/destacamentos Cerâmico Pedra natural Degradação do aspecto Reboco Pedra natural Manutenção do bom estado dos rebocos em fachadas exteriores As fachadas.alegramento e preenchimento com o mesmo produto (armado ou não) Injecção de resina nas fissuras. continuamente expostas ás inclemências do tempo e á poluição atmosférica.Argamassas Soluções para as patologias existentes a) Eliminar as causas de humidade. 2006). Protecção com hidrófugo Substituição dos elementos fissurados por outro novos. b) Reparação com materiais apropriados. Quando chove esta sujidade dissolvese na água e penetra na parede. Quadro 8 . com a utilização de produtos elásticos na assentamento destes e no refechamento de juntas Substituição de placas de pedra danificadas Picagem até ao tosco com aplicação de novo revestimento do mesmo tipo Extracção da totalidade dos elementos.. 150 . degradam-se com a passagem dos anos.escovagem a seco das manchas esbranquiçadas.aplicação de revestimento aditivado com resinas Reparação de fissuras através da colocação de uma rede de fibra Fissuras médias . Quando a sujidade tiver penetrado no interior do revestimento.

que impede a penetração da água da chuva no interior da fachada. ou na junta. tanto técnica como estética.Argamassas No caso de tijoleira á vista. dissolvendo os sais existentes no interior e depositando-os na superfície. devido á penetração da água da chuva na tijoleira. evitando que esta se suje. As fissuras e os suportes degradados deverão ser tratados ou restaurados. podem aparecer manchas brancas na superfície. Fig A27 – Sujidade acumulada no interior do revestimento. Se as juntas de tijolo ou tijoleira estiverem em mau estado. Ao mesmo tempo permite a transpiração do vapor de água quente gerado no interior das habitações. da fachada. Fig A26 – Sujidade dissolvida com a chuva. devem ser reparadas. 151 . esta deve ser tratada com um hidrófugo de superfície. Para conseguir uma maior durabilidade. A aplicação do hidrófugo deverá ser efectuada com o suporte perfeitamente limpo. sem restos de pó e totalmente seco.

pode então aplicar-se em duas demão. 152 . Fig 28 – Hidrófugo de superfície. espaçadas no mínimo 10 minutos. com um rolo de lã ou então com um pincel.Argamassas Depois de tratados os problemas mencionados na alínea anterior. Também pode ser feita a aplicação com um pulverizador de baixa pressão.