Materiais de Construção

Argamassas e Rebocos

série MATERIAIS

joão guerra martins joaquim soares assunção

3.ª edição / 2010

Apresentação Este texto resulta inicialmente do trabalho de aplicação realizado pelos alunos da disciplina de Materiais de Construção I do curso de Engenharia Civil, sendo baseado no esforço daqueles que frequentaram a disciplina no ano lectivo de 1999/2000, vindo a ser anualmente melhorado e actualizado pelos cursos seguintes. No final do processo de pesquisa e compilação, o presente documento acaba por ser, genericamente, o repositório da Monografia do Eng.º Joaquim Soares dos Santos Assunção que, partindo do trabalho acima identificado, o reviu totalmente, reorganizando, contraindo e aumentando em função dos muitos acertos que o mesmo carecia. Pretende, contudo, o seu teor evoluir permanentemente, no sentido de responder quer à especificidade dos cursos da UFP, como contrair-se ainda mais ao que se julga pertinente e alargarse ao que se pensa omitido. Esta sebenta insere-se num conjunto que perfaz o total do programa da disciplina, existindo uma por cada um dos temas base do mesmo, ou seja:
I. II. III. IV. V. VI. VII. VIII. IX. X. XI. XII. XIII. Metais Pedras naturais Ligantes Argamassas Betões Aglomerados Produtos cerâmicos Madeiras Derivados de Madeira Vidros Plásticos Tintas e vernizes Colas e mastiques

Embora o texto tenha sido revisto, esta versão não é considerada definitiva, sendo de supor a existência de erros e imprecisões. Conta-se não só com uma crítica atenta, como com todos os contributos técnicos que possam ser endereçados. Ambos se aceitam e agradecem. João Guerra Martins

SUMÁRIO

A qualidade das argamassas na construção de um edifício tem uma importância muito significativa quanto à sua salubridade, conforto, durabilidade e aspecto visual. A presente monografia descreve os principais tipos de argamassas mais correntes nas obras de construção civil em Portugal, nomeadamente as argamassas tradicionais, argamassas de restauro em edifícios antigos e as argamassas especiais mais comuns. O trabalho é constituído por três partes, sendo a primeira uma abordagem ao tema e um relato histórico da evolução das argamassas, seguida do desenvolvimento e por fim a conclusão. A primeira parte consiste numa descrição dos objectivos do trabalho, da importância do tema desenvolvido e uma abordagem sumária ao tipo de argamassas utilizadas ao longo dos tempos. O desenvolvimento deste tema aborda vários tipos de argamassas, tendo sido consultada diversa documentação bibliográfica. Com o presente trabalho pretende-se dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e mais correntes, propriedades e quantidades dos seus componentes e os factores principais que influenciam o seu comportamento. Como objectivo final, houve a preocupação de abordar as características específicas de cada argamassa e condições de utilização, possibilitando uma escolha mais adequada para as funções pretendidas e maior rentabilidade económica.

..................2 – Generalidades .................3...........6 ..5 ..1....................... 9  2................................................ 9  2......................................................................................................................................................................................... 9  2...........3...............................Inertes .........................................................2 ...........................................................................................................................................................................................................1 – Objectivos ....................1..Resinas ........2 ............................................................2 ....................................................................................................................................................................................... 1  1...................................... 11  2..Ligantes ...................4 .........3........................................................................................ 12  2.Argamassas aéreas .....................................Introdutores de ar .............2 ..................................3.3 – Síntese histórica .......................................... 11  2......................... 7  2............... 12  2.....INTRODUÇÃO ............... 10  2................................................................................4..............Retentores de água .......................1 ................................ 7  2.............. 9  2.........3 ...... 8  2.................................................................................Argamassas hidráulicas .....................................................................................Hidrófugos .............................Plastificantes ...................1 ............................................................................................1 ............3 ............................................................. IX  I ............COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS .... I  ÍNDICE GERAL .. 1  1..............................................................Adjuvantes ou aditivos ................................1 ..........................Cimentos ................ 3  II .............. 8  2.................................. 16  II ........................................................Cal hidráulica....................................3................................ 1  1......... II  ÍNDICE DE FIGURAS .....3................1...................................................................................................................................................VII  ÍNDICE DE QUADROS ...................Pozolanas naturais e artificiais .................................................................................... 11  2.............................................. 7  2..Argamassas ÍNDICE GERAL SUMÁRIO .............................................Cal aérea ......................4 – Tipos de Argamassas Tradicionais .3 ...............4.....

...........................11 .. 30  3.................3 ...............1 ................. 23  2....... 42  3........Ligantes ......................................... 49  4...................................................................................................................................................................Permeabilidade ao vapor de água ..............5 ..7...... 43  3.............................3........................Argamassas pozolânicas ...As areias da argamassa .......................1 ..10 ..............................4 .................................4 .......................................................................PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS ...............Argamassas de cimento aluminoso ..................Resistência à compressão .............................Argamassas de cimento de alta resistência ......................................................................... 25  3......................................................................... 34  3.Decomposição de uma argamassa ........Propriedades da superfície .................................. 37  3..........................1................................................ 24  III .................... 25  3...................1.................................................................13 – Capilaridade ................................1...........4.........................................................................................................................7............ 46  4........................... 53  4........... 53  4............ Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa..... 48  4.....................Compacidade de uma argamassa .................................4.........Retracção de uma argamassa ..................3 ........................................................ 40  3.............. 45  3..................................... 44  3..................................1 .............7 ....................................1.........1..3 .......... 28  3....................................................Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) ...................2 .................... 29  3................. 24  2.......................5 .................Resistência mecânica ........................................Rendimento de uma argamassa ......................... 35  3.. 46  4....................A água de amassadura .....Argamassas 2................................................... 55  III .......................................................................................................12 – Tempo de presa........... Hidrófugos de superfície ........... 41  3..............................................................4 .8 ...................................................................................Fabrico de argamassas.......Impermeabilidade à água ..FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS ......................9 ................Aderência ......................2 ...6 . 35  3........4.....Dosagem e Traço .........................................2 – Aplicação das Argamassas ........................................... 45  IV ......................................

................................................................. 55  4...............6..............................................................3 ....Métodos de diagnóstico.....................................1 .......... 98  6.......2.........................................Argamassas de substituição.4 .4 ....................... 79  5................................................Argamassas 4.......... 72  5...............Soluções correntes ... 90  6...1..2 .3 .............. 87  6.......................2 ....................................1 ...................1............................................3 – Processos de reparação .........1 ...Inconvenientes ...........................Monomassas ..........................Generalidades .....................................................................................Requisitos e características das argamassas de substituição ..................................Argamassas de impermeabilização .................................................... 62  V .............................................Aplicação .....6 ........................3 ................................................6 ..... 80  5......................................2................................Manutenção e intervenção em argamassas ................... 98  IV ..................................................Outras aplicações ........... 86  6.......... 98  6............................. 93  6..............................Caracterização ...2 ....Argamassas para revestimento ...............Propriedades .........................................................................................................................5 .........................Generalidades ........ 72  5..................................2.........Argamassas de acabamento e decoração ...................7 – Inconvenientes .........2................. 72  5.....................4 – Preparação das superfícies ............Características das argamassas antigas ....Argamassas para alvenarias ......................................... 82  VI ...1..........................................6............................................................. 86  6.................................2 .......................................Acabamentos ....................................1................ 89  6........... 74  5. 60  4............................................... 74  5.................................................. 98  6...........Tipos de monomassa ............... 76  5............... 79  5.................Preparação do suporte......................................................2 ......................1 ......2 ..................................................................................1..... 86  6...........1............................1 ................................................6.....................................................................1 ........1...ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS ............................... 56  4......2...................2.................................. 95  6.............................5 .....................................................ARGAMASSAS ESPECIAIS ..............

............................................................................................... 102  6......................2 ................. 110  6...................... 117  6.....1 ..........Aplicação ......................Descrição .............4 ..........................................................Descrição ..............7............................. 116  6....................1 ....................4................. 107  6............................................ 115  6...3 ......................Descrição ................................11 – Composição das argamassas especiais ............. 108  6.........................................................................................................................................................................BIBLIOGRAFIA .................................... 102  6..................................................................... 124  V ...................................Argamassas de enchimento e de isolamento ........................6........Aplicação .........................................5 .....................3 ..... 120  6....................................3..................... 99  6...Preparação do suporte...................9 – Argamassas de protecção contra incêndios .............................2 ........................ 122  Anexo I – Rebocos .....................................................................1 .................................Preparação do suporte.................. 119  6... 121  VIII .....7 ........................................ 110  6.................Argamassas 6.........................................6....Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas ..Aplicação ........... 120  6....................3 ......3..Aplicação .Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos .................................................................2 ...............................7................................................5...................5................ 115  6......Argamassas de reparação de betão e armaduras .................2........................................................ 107  6..............................................................................................................Características.................................. 111  6............2 ..6 ........ 109  6.....................4..Aplicação .............Argamassas de colagem e betumação cerâmica ............5.. 108  6.......Aplicação .....................................................Preparação .3 ..................................... 118  6..............................................3 ....... 118  6............................................................8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) ............ 111  6.............................................6. 119  6.......... 120  6.................................4.................................1 .......................10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico ......7............................1 ....................2 ......................Preparação do suporte.......................................Características ...................3 ................................................

.......................REBOCOS .............................................. 135  Contudo............ 136  Reboco acrílico .............................Argamassas 4 ....................................Tipos de rebocos .......................................... 135  Reboco monomassa ............... 136  VI ............................................................................................................. no caso de rebocos não enriquecidos com resinas...................................................................................................................... .................................................................. 135  4........... não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco..................1 ...................

....................Betoneira ............................................................Confecção de uma argamassa (fase final)............................................................................ 26  Figura 4 ........................................................... 10  Figura 3 ....... 82  Figura 23 ......... 65  Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco .......Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] ..............................Confecção mecânica de uma argamassa........................................................................................................................................................................Triângulo de Feret e linha de maior compacidade ......................................................................................................... 57  Figura 12 .................................................................................Fixação de pontos de prumo em paredes.................. 63  Figura 14 ................................................................... 62  Figura 13 . 73  Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos............Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] 86  Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa ........................ 67  Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso .................... 68  Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento...... 87  Figura 25 .......Ponte romana (Chaves) .............................................Argamassas ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1 .................Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica .......Confecção de uma argamassas (fase inicial) ................................................... 66  Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso ........ sendo nítida a sua carência de adesão ... 92  Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho ................................ 4  Figura 2 ......................................................................................................... 43  Figura 6 ....................................................... ....................................................................................................................................................Confecção manual de uma argamassa ................................ 48  Figura 10 ................................................................................................................. 73  Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má qualidade da argamassa.......................................................................... 47  Figura 9 .............Fixação de pontos de prumo em paredes................................................................................Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade ..........................................................................................................................................................................................................Juntas de trabalho ...................... 92  VII ........................................Mestras aprumadas ......................... 47  Figura 8 . 27  Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] ....................................... 70  Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação . 48  Figura 11 ............................................................................................................... 46  Figura 7 .................................................................... 64  Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina .

........ 113  Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] ................................................................................................................................................ com separadores e argamassa canelada (para libertação do ar quando do assentamento) [14] ........... 113  Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] ............. 99  Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14]........................ 116  Figura 39 ..................................................................................... 112  Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos... ............ 112  Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos ....... 94  Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma).............................. 100  Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida....................................................................... 114  Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado.................................................... ....................... 114  Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] ....................................................... 104  Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] .....................................Monomassa com acabamento em pedra projectada..............Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos............ com armadura principal resistente tratada e armadura de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura.......................................................... 108  Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos .............Argamassas Figura 27 .....................................................Aplicação de argamassa autonivelante .............. 118  Figura 40 ............. ......... 119  VIII ..... 114  Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] .............................. 113  Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] ......................... ................................................................................................................................................................

..................................Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil................. 22  Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica ....................... UA ............Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos .........Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) .......................................................................................................... 55  Quadro n...............Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes)... UA .......... 22  Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária .................................................. 54  Quadro 11 – Traços correntes de argamassa . 21  Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade ...................................................................................................º 13 .................................................º 15 ........ UA ......................... 13  Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes .................................. 81  Quadro n....................................... UA ...Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ......................Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa ...............º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida ............... 17  Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3...Argamassas ÍNDICE DE QUADROS Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar ..... 16  Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia..... 106  IX ...................................... 104  Quadro n...................... 15  Quadro 4 ...........................................Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.............................................................................................................................. 78  Quadro n................º 14 ..........Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ........Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil............º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso .......................................... 76  Quadro n............................. 23  Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante .................. 20  Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas...... 33  Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas .................................... 77  Quadro n............................................................................................................... 14  Quadro 3 ...................................................Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.....................................º 12 .............................................................................

os inertes e a água se misturam. os agregados por inertes. normalmente e na actualidade. as suas propriedades. de natureza hidráulica e os agregados/inertes areia siliciosa. Quando o ligante. do ligante. a argamassa é uma pedra artificial que resulta da mistura homogénea de um agente ligante com uma carga de agregados e água (refira-se que também se designa.1 – Objectivos Este trabalho tem por objectivo dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e especiais mais comuns que existem no mercado.2 – Generalidades Genericamente.INTRODUÇÃO 1. mas não conseguiremos a sua eliminação total e daí podermos considerar que o ar também como constituinte. também um elemento importante que entra na composição das argamassas. 1. Esforçamo-nos por diminuir a sua presença compactando. a quantidade de água de amassadura e o tipo de inerte. É fundamental o estudo deste problema. Temos assim 3 factores a considerar: ª A qualidade dos seus componentes (agregados/inertes. sendo certo que a quantidade necessária para que a argamassa possa ser facilmente utilizada em obra é sempre superior à necessária para hidratar o ligante. O ligante é. da água da ligação). sendo equivalentes as nomenclaturas). na medida do possível. 1 . composição e os factores que influenciam o seu comportamento ou características. de facto. usualmente.Argamassas I . A água é. ª Da melhor proporção entre estes componentes. nomeadamente as condições climatéricas e as técnicas de cura. fica sempre algum ar retido na argamassa. os constituintes das argamassas.

assim como na sua aplicação em obra. por exemplo. por exemplo cimento e cal. devem possuir impermeabilidade líquida. ou seja. gesso ou cal. ainda. As argamassas denominam-se pelo componente ligante activo. em função das suas características e das condições do meio ambiente. resistência ao choque e à fendilhação. o revestimento de argamassa deve proporcionar uma superfície uniforme. ƒ Funções estéticas e de acabamento e todas as outras relacionadas com a valorização da construção. com estrutura de betão armado e paredes em alvenaria. Quando os revestimentos de argamassa estão associados a outros revestimentos de acabamentos (por exemplo de cerâmica). ƒ Auxiliar as alvenarias e pavimentos a cumprir as suas funções. resistente e de sustentáculo mecânico e. As características das argamassas. ou gesso e cal. a de compatibilizar as deformações diferenciais entre a base e o revestimento final. tem a função de suporte. permeabilidade ao vapor de água. originam tensões internas de retracção que. cimento. nomeadamente como isolamento térmico. por vezes juntam-se-lhes pequenas quantidades de produtos destinados a conferir certas propriedades ou qualidades: são os adjuvantes. sobretudo durante o período de presa. Nos edifícios correntes. 2 . as argamassas têm as seguintes funções: ƒ Proteger as alvenarias/suportes e a estrutura contra a acção de agentes agressivos e.Argamassas Quando da confecção de argamassas. Quando intervêm dois ligantes. aumentar a sua durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios. designamse por mistas ou “bastardas”. podem resultar em fissurações. acústico. estanquicidade à água e segurança contra o fogo. além do aspecto estético e de durabilidade. Com vista a reduzir substancialmente este problema também se faz uma descrição do modo de fabrico de uma argamassa e dos cuidados a ter na sua execução. As argamassas. evitar a degradação precoce das mesmas. por consequência.

Argamassas As argamassas correntes. sendo tradicionalmente utilizadas para montar paredes e muros. O Homem recorreu à argamassa para proteger e reforçar as suas construções com revestimentos de superfícies. mas muito especialmente no revestimento das superfícies das paredes e dos pavimentos. ª As condições específicas para o desempenho previsto. que permitem produzir aglomerados resistentes à acção das chuvas. Com estes revestimentos. os Romanos desenvolveram o 3 . ª A natureza da base. 1. Os Etruscos e os Egípcios já usaram argamassas na construção de arcos. mesmo antes de a utilizar entre as pedras. passou a utilizá-los não só na estabilização das pedras das alvenarias.000 anos. não só protegia as paredes. para lhe conferir maior consistência. Mais tarde passou a adicionar-lhe areia. Mais tarde. ª O acabamento final. Depois da descoberta dos ligantes artificiais.3 – Síntese histórica Este material construtivo é conhecido há mais de 8. em certas proporções. pois deve ter compreendido que. esta adição reduz consideravelmente os inconvenientes da retracção e produz um aglomerado final muito mais duro e resistente. Inicialmente utilizou o barro tal como o encontrava na Natureza. revestimento de paredes e pavimentos. devem possuir características que sejam compatíveis com: ª As condições a que estarão expostas. abóbadas e pirâmides cujos aglutinantes principais eram a cal e o gesso. para cumprir adequadamente as suas funções. posteriormente misturou-o com fibras vegetais e palha. com o fim de melhor as fixar entre si. como corrigia as irregularidades das superfícies. ª As condições de execução.

para a regularização e realização de revestimentos. Em 1756. Figura 1 . têm sido usadas.Argamassas emprego da cal e fabricaram um ligante à base de cimentos naturais e de lava vulcânica que endurecia debaixo de água (ver figura 1). argamassas executadas em obra por mistura e amassadura com: ª Água. 4 . moída e misturada com água.). ou clínquer. assim como conheciam as propriedades aglutinantes da mistura de um ligante com areia. cal aérea e areia (argamassa de cal). A escória dura. Tradicionalmente. o engenheiro britânico John Smeaton descobriu que os melhores cimentos hidráulicos eram obtidos de calcário impuro. ao contrário do minério puro usado até então. determinou a composição dos cimentos naturais e encontrou o meio de fabricar cimentos artificiais. ano 1812. engenheiro francês. ª Cimento.Ponte romana (Chaves) Vicat (Louis J. produzia cimento de melhor qualidade. Foi ainda o percursor dos conhecimentos sobre a influência da quantidade de água de amassadura e da granulometria das areias na resistência das argamassas. cal aérea e areia (argamassas bastardas). Dos Romanos até ao século XVIII pouco desenvolvimento se verificou na tecnologia das argamassas.

principalmente a partir da década de 70. nomeadamente os adjuvantes e as resinas. tem-se registado um número crescente de insucessos com estes revestimentos. motivaram o aparecimento de uma nova geração de produtos. ª Durabilidade. A tentativa de ultrapassar os problemas levantados em termos de rapidez de aplicação.Argamassas ª Cimento e areia (argamassa de cimento). ou outras. dificilmente compatível com as regras tradicionais em várias camadas. ƒ Ritmo cada vez mais rápido exigido à construção para satisfação de prazos. contudo. Nas últimas décadas. 5 . ª Qualidade. Na moderna indústria da construção. de qualidade e de comportamento. Durante longos anos estes produtos deram bons resultados e os revestimentos por eles executados cumpriram satisfatoriamente as suas funções e com assinalável durabilidade. devido fundamentalmente aos seguintes factores: ƒ Desaparecimento de mão-de-obra especializada com domínio das técnicas tradicionais. que os tornam mal adaptados para serem revestidos com rebocos tradicionais. ª Cumprimento dos prazos. ƒ Aparecimento de novos materiais de suporte. de estabilidade dimensional. selecção pouco criteriosa dos materiais utilizados (areias e ligantes) e não cumprimento das regras de execução. com a preocupação de: ª Racionalização dos custos. com tempos de secagem intermédios. tanto maiores quanto mais alta for a proporção de cal utilizada em relação ao cimento. com características de resistência mecânica.

o método tradicional de preparação em obra das argamassas torna-se cada vez menos adequado e. com a falta de espaço disponível para os estaleiros da obra. nos centros urbanos.Argamassas e. principalmente. 6 . como resposta a estas questões. desenvolveu-se a tecnologia para o fabrico industrial das argamassas de produção.

De facto. poderíamos dizer que a génese é. ª Dos calcários margosos (com teor de argila entre 5% e 20%) obtém-se cais hidráulicas.COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS As argamassas são constituídas por um ou mais ligantes minerais e areia. o calcário. 2. retentores de água. de calcário com teor não inferior a 95% de carbonato de cálcio (CaCO3) ou de carbonato de cálcio e magnésio. por inexistência de normas.Argamassas II . grosso modo. a seguinte: ª A partir de calcários puros (com teor de impurezas não superior a 5%) obtém-se cais aéreas. Acresce que. MgO) se continue a verificar após aplicação em obra.1 . deve ter-se um especial cuidado com a extinção completa das cais aéreas. Colocando esta afirmação de forma sucinta.Ligantes O maior fornecedor de ligantes é. os seus tempos dominantes cessarão. tendo sido preteridas pelos cimentos que não dão mostras de perder a sua já consolidada ascensão. hidrófugos. sem dúvida. é através da cozedura de vários tipos de calcários (incluindo as margas neste grupo) que se chega aos ligantes mais utilizados. 7 . por acção da temperatura. Hoje em dia são as cais os parentes pobres dos ligantes. ª Das margas calcárias (com teor de argila entre 20% e 40%) obtém-se os cimentos naturais. pozolanas. Para a utilização de cais em argamassas para revestimentos de paredes. 2. verificam-se sérias dificuldades em encontrar no mercado nacional cais cujas características satisfaçam as exigências de qualidade e homogeneidade requeridas para a sua aplicação.1 . Na realidade. etc.Cal aérea A cal aérea resulta da decomposição.1. para evitar que a expansão que acompanha a hidratação dos óxidos de cálcio e de magnésio (CaO. eventualmente adjuvados com plastificantes.

quando este é transformado em argamassa. se estudam. de seguida. formando silicatos ou aluminatos. Por cozedura dos calcários a cerca de 900ºC. marga e argila.Argamassas Consoante as referidas percentagens. 8 . e outros eventuais aditivos (“filler” calcário. de acordo com as Normas em vigor. com teores de argila entre 5% e 20%. ou magra quando os calcários de que provêm contêm de 1% a 5% de argila ou outras impurezas) ou magnesiana (quando o teor em óxidos de magnésio da matéria-prima é superior a 20%). obtém-se argamassas com propriedades ligeiramente inferiores às do cimento que. escórias siderúrgicas. 2. etc. devido às suas propriedades muito favoráveis e também por ser economicamente mais rentável. com formação de óxido de cálcio ou cal viva. O processamento final consiste na moagem muito fina do clinquer. Por junção de água. com a adição de um regulador de presa (normalmente gesso) destinado a controlar a velocidade de endurecimento do cimento.1.3 . somente a necessária para hidratar hidráulica. dá-se a reacção de calcinação da cal. À temperatura entre 1200ºC e 1500ºC dá-se a formação de óxido de cálcio e a combinação de parte do cálcio com sílica e alumina. que é endotérmica. obtendo-se cal apagada em pó ou em pasta. Provoca-se a reacção de extinção da cal viva por aspersão ou imersão em água.Cimentos O cimento é o ligante hidráulico mais usado na confecção de argamassas. embora o seu comportamento salubre em atmosfera saturadas de vapor. 2.1.2 .) que vão dar origem a diversos tipos de cimentos. resultando numa massa a que se dá o nome de clinquer. Os cimentos resultam da cozedura da mistura moída de calcário. cinzas volantes. a cal aérea pode ser classificada como cálcica (podendo ser gorda quando se obtém a partir de calcários com percentagem não inferior a 99% de carbonatos.Cal hidráulica A cal hidráulica obtém-se por cozedura de calcários margosos. A mistura é submetida a temperaturas entre 1400 e 1500ºC. o torne indicado para rebocos ou pinturas de interiores. Este ligante tem o grave problema de fraca resistência mecânica e sensibilidade à água no estado líquido.

como por exemplo melhorar a trabalhabilidade das argamassas. em quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizadas.2 .Resinas As resinas. variação do tempo de presa. os aditivos são utilizados em função da finalidade pretendida. De uma forma geral. que colocado na betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do ligante com o inerte.1 .3. nos rios ou trituração de pedras artificiais Pela sua resistência mecânica (bem como propriedades físicas. incremento das qualidades impermeabilizantes. calcárias e argilosas. 2. de natureza granulosa e podem ser redondas ou angulosas. possuem propriedades como a viscosidade.3 .3. Estas faculdades possibilitam uma maior adesividade. 2. flexibilidade.Inertes As areias utilizadas nas argamassas são produtos da desagregação das rochas. em função da sua composição química. Se bem que a melhor garantia de impermeabilidade de uma argamassa (como de um betão) esteja na sua bem estudada 9 .Adjuvantes ou aditivos Podemos considerar como aditivo todo o produto não indispensável à composição e finalidade da argamassa. em geral) e estabilidade química. reactividade. as areias siliciosas são de preferir.2 . etc. etc. 2. Quanto à composição química podem ser siliciosas.Hidrófugos Os hidrófugos são produtos que visam melhorar o comportamento à água das argamassas. resistência à tracção e compressão das argamassas. alteração das suas resistências mecânicas. designadamente à penetração e/ou ascensão por capilaridade.Argamassas 2. As areias podem ser recolhidas em barreiras. por melhorarem a ligação entre os grãos. faz aparecer ou reforçar determinadas características específicas.

Existem 2 tipos essenciais de produtos hidrófugos: ª hidrófugos de superfície. melhorando a capacidade nas seguintes áreas: ª De impermeabilização. de pequenas bolhas de ar com diâmetros máximos de 1mm (Figura 2).3.3 . durante a amassadura. Figura 2 . 10 . permitem compensar o aumento de volume por congelação da água). ª Resistência aos sais. 2. ª Resistência ao gelo (as bolhas de ar. nomeadamente os sulfatos.Introdutores de ar Os introdutores de ar provocam a formação na argamassa. relativamente compressíveis.Argamassas granolumetria. a inclusão de compostos hidrófugos pode melhorar expressivamente o seu desempenho neste atributo. ª hidrófugos de massa.Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] Estas bolhas de ar funcionam como um corte de capilaridade.

formando compostos com propriedades cimentícias (silicatos de cálcio hidratado). A sua função é a dispersão das partículas de cimento na fase aquosa da argamassa. As pozolanas podem ser naturais (como. cal gorda. por exemplo. bentonite. o teor de ligante.3. 11 . 2. 2. dependendo do teor de cimento. etc.5 . tais como: ª O retardamento da presa. permitindo reduzir o teor de água da amassadura e. Porém. Estes resultam numa menor retracção da argamassa e. eventualmente. calcário moído.3. etc.). escórias de alto forno.6 .3. sobretudo. o que possibilita uma hidratação mais completa dos ligantes (derivados celulósicos).4 .Argamassas ª Torna a argamassa mais homogénea e trabalhável. contudo poderá ter alguns efeitos secundários.Retentores de água Os retentores de água limitam os riscos de dessecação prematura da argamassa por absorção de água do suporte e por evaporação em tempo quente. 2. natureza e granulometria dos inertes. O seu uso tem sido adoptado em ambientes quimicamente agressivos.Pozolanas naturais e artificiais São materiais siliciosos ou aluminosos que na presença de água reagem quimicamente com o hidróxido de cálcio livre no cimento hidratado. determinadas pedras-pomes e perlites) ou artificiais (subprodutos industriais como as cinzas volantes. ª A redução das resistências iniciais. alguns materiais de origem vulcânica. a sua dosagem deve ter alguns cuidados. num ganho de resistência por permitir uma menor quantidade de água (ex: argila coloidal. o que permite reduzir o teor de água de amassadura.).Plastificantes Os plastificantes são agentes redutores de água que aumentam a trabalhabilidade da argamassa.

em amassadores de madeira. o reboco). 2. As reacções sílica-inertes dão-se quando se utilizam determinadas formas de sílica activa na sua composição.1.Argamassas aéreas As argamassas aéreas. Como todos os materiais de presa rápida.4. em geral.Argamassas Vantagens Uma melhoria na resistência aos sulfatos e às reacções sílica-inertes (estas reacções dão origem a compostos expansivos que podem ser destrutivos para as argamassas). constituída por um elemento activo aglomerante (como.Argamassas de gesso O gesso amassa-se. com um volume aproximadamente igual ao da água. Desvantagens Aumento do tempo de presa (atrasos nas reacções de hidratação) que podem originar tempos de secagem superiores aos recomendados. a que se adiciona uma certa quantidade de água. 2. paredes antigas e na água do mar.4. 2. pelo que devem ser aplicadas em revestimentos interiores ou. onde se junta o gesso em pó. em geral. fundamentalmente. com consequências económicas (tempos de execução das tarefas).4 – Tipos de Argamassas Tradicionais A argamassa é. deverá ser garantido de que não estarão sujeitas à acção da água. Os sulfatos solúveis encontram-se em determinados materiais de suporte.1 . para ligar as pedras naturais ou artificiais das alvenarias e revestimentos (por exemplo. o cimento portland normal) e por um elemento inerte (a areia). 12 . cujos ligantes principais são o gesso e a cal ordinária ou aérea. Tem ainda outras vantagens ao nível da trabalhabilidade e coesão da argamassa. por exemplo.1 . solos de fundação. por forma a constituir uma mistura plástica que serve. endurecem apenas ao ar. quando aplicadas no assentamento de alvenarias ou execução de fundações.

se a argamassa chega a endurecer antes do seu emprego. o que traz algumas vantagens quando se trata de enchimento de moldes. com a adição de cal e areia. mas alcança maior resistência. mais fluida. Amassando o gesso com argamassa de cal. Areia 1 Vol. é necessário tirá-la. constituindo uma massa consistente. Durante a presa há desenvolvimento de calor e aumento de volume. já que não seria possível alcançar a necessária coesão. 1 Vol. obtém-se uma argamassa que adquire presa mais lentamente do que só com gesso puro. Segundo a quantidade de água que se junte à argamassa. emprega-se um gesso mais puro – a escaiola – o qual. A coesão máxima não se alcança senão passados alguns dias e um excesso de água na argamassa retarda o seu endurecimento e prejudica a resistência final. Cal 3 Vol. o gesso ao hidratar-se dá origem a cristais duros. sobretudo. em moldes e o gesso preencherá as mais pequenas cavidades. endurece rapidamente e aumenta muito de volume. em guarnecimentos interiores de paredes e tectos (ver quadro 1). intimamente enlaçados. 3 Vol. O recipiente onde se amassa o gesso deve limpar-se das incrustações endurecidas da operação anterior e. pois esta argamassa endurece rapidamente. Assim. emprega-se. a pasta verte-se. Classicamente. 13 . Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar Aplicação Guarnecimentos de paredes Guarnecimentos de tectos Gesso 1 Vol. o gesso para estucar ou gesso rápido. amassado com água. aciculares. 2 Vol. De facto. a pasta resultará mais ou menos fluida. sem que se tente deitar-lhe mais água.Argamassas amassa-se em pequenas quantidades para logo se empregar. Na arte de moldador. diz a experiência que se a quantidade de água for 5/8 do volume de gesso a pasta resultará espessa e se for 13/8 a pasta resultará fluida.

O gesso adere mal à madeira e a todos os agregados lisos. o melhor ligante para rebocos interiores (nas zonas secas. Por outro lado.cm-2) 2. Por isso. a utilização de quaisquer armaduras ou redes de suporte devem ser galvanizadas.3 / 23 12. 14 . junto com a cal aérea. de gesso + 5/8 vol.5 / 55 28 dias (MPa / Kg. o açúcar e o álcool.cm-2) 1.2 / 12 5. Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes 7 dias Resistência (MPa / Kg. apresentando boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar. visto que reage com o aço. de argamassa Experiências feitas com esta argamassa demonstram que as suas resistências são crescentes aos 7. O gesso não deve ser usado em exteriores. como retardadores.5 / 125 Tracção Compressão Por vezes usam-se aceleradores ou retardadores de presa. sanitários e mesmo garagens e arrecadações de caves – pode apodrecer devido a contacto com água liquida ou excesso continuado de vapor). sobretudo em acabamentos em tectos. tem grande aplicação em interiores. Como aceleradores.Argamassas 1 vol. sem alteração das suas características.cm-2) 2 / 20 8 / 80 84 dias (MPa / Kg. temos o sulfato de sódio. pode citar-se o alúmen e os sulfatos de alumínio ou de potássio. de água = 3/4 vol. Para o seu manuseamento devem ser utilizadas ferramentas de latão. como seria de esperar. tanto mais quanto mais água contiverem os seus poros. No entanto. dado trata-se de um ligante aéreo que não resiste à acção do tempo. 28 e 84 (Quadro 2). É. pois nas húmidas – cozinhas.

0 vol. de cal apagada + 4. Adere bem às pedras naturais ou artificiais. areia e água. de cal apagada + 3.4. pode-se utilizar o Quadro 3. de areia = 2.Argamassas É um isolante análogo à madeira seca. como da correcta preparação e da natureza dos outros componentes. Quadro 3 .Argamassas de cal ordinária Nas argamassas de cal ordinária.Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa Cal apagada Traço 1 : 2.5 1 : 3.00 Água (litros) 170 184 200 15 . de argamassa Para a confecção de 1 m3 de argamassa.2 vol.0 vol. de argamassa 1 vol. de argamassa 1 vol.5 vol. de cal apagada + 2. tanto térmica como acusticamente. Ao amassar a areia e a cal apagada produz-se sempre uma notável redução de volume.0 vol.8 vol. em função do tipo de traço a utilizar. de cal apagada + 2.1. as matérias-primas são a cal. 2. de argamassa 1 vol. de areia = 2.84 0.0 1 : 2. Assim.0 (litros) 420 370 330 Areia (m3) 0.2 . de areia = 3.4 vol. de areia = 4.0 vol. A qualidade destas argamassas depende tanto da boa qualidade da cal. por exemplo: 1 vol.92 1.

30 m³ 0. secando a argamassa demasiado rapidamente. sendo a dosagem feita habitualmente em peso.10 m³ O frio excessivo e o gelo prejudicam as argamassas no Inverno. desde que haja a garantia do terreno de fundação ser seco. de 16 . A resistência à tracção será cerca de 1/6 a 1/10 da resistência à compressão.4.2 . para revestimentos em paredes exteriores o traço poderá ser 1:2. Com cal magra. podemos dizer que 1m³ de argamassa de cal e areia ao traço 1:3. simplesmente o calor forte. não as deixando expostas “ao tempo”. as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2. ao contrário do que aconteceria com as argamassas de cal ordinária.35 m³ 0. apresenta uma resistência à compressão que pode ir até aos 4MPa (40kg/cm²). e os raios solares ou. Apesar das argamassas de cal ordinária não serem de presa rápida. 2. provocam a evaporação da água de amassadura.Argamassas Com cal gorda emprega-se argamassas com o traço 1:3. e com o traço 1:4 em alvenarias em fundações.Argamassas hidráulicas Nas argamassas hidráulicas o ligante principal é a cal hidráulica ou o cimento. Quadro 4 . pesa aproximadamente 1700kg. há equivalência. para alvenaria em elevação. Como mostra o Quadro 5. em que se fazia em volume. contém 20% de vazios e depois de completo endurecimento.Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos Artigo em volume (1m³) Alvenaria Silharia Cantaria em paramentos planos Argamassa em volume (1m³) 0. devem fazer-se nas quantidades necessárias e não preparar grandes quantidades. Como referência.

quer directamente pela pasta de cimento (permite relações de aderência entre os grãos de cimento fazendo presa e os grãos do inerte. impedem o contacto real dos grãos inertes com os elementos activos. Para uma boa aderência são indispensáveis muitas condições. de argila ou mesmo alteração superficial dos grãos de certos agregados. Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia Dosagem em peso 250 Kg de cimento/m3 de areia 300 Kg de cimento/m3 de areia 400 Kg de cimento/m3 de areia 600 Kg de cimento/m3 de areia Dosagem correspondente em volume 1:5 1:4 1:3 1:2 Para se obter uma boa argamassa é indispensável que todos os grãos do inerte estejam não só envolvidos pela pasta de cimento como a essa pasta adiram. O envolvimento dos grãos das areias pelas películas de pasta de cimento é mais difícil de fazer à medida que aumenta a sua forma. isto é. b) Os grãos sejam molhados quer pela água. que tenham capacidade de absorção de água. Embora se pudesse compensar tal dificuldade à custa de uma amassadura mais 17 . c) As areias estejam bem limpas. sendo necessário uma certa quantidade de água independentemente da necessária à hidratação do cimento. o que leva à consideração da dosagem da água em função da superfície especifica do inerte). d) O ligante deve ser o mais fino possível. entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de cimento e areia. A aderência do aglutinante às areias torna indispensável que se tome em atenção as propriedades destas últimas. especialmente as seguintes: a) Os grãos sejam hidrófilos.Argamassas qualquer forma. porquanto a interposição de películas de colóides.

ª Impermeabilidade. ª Aderência às alvenarias. ª Condições de aplicação da argamassa. Ainda no campo das generalidades. ª Dosagem do aglomerante/ligante (traço). ª Composição granulométrica dos inertes. ª Permanência de resistência no tempo. de: ª Compacidade. raras vezes é suficiente para se obter uma dispersão regular e homogénea dos grãos mais finos na pasta de cimento. considerado este como a mistura de britas com uma argamassa. ª Condições de fabrico da argamassa.Argamassas cuidada. ª Resistência à compressão. ª Constância do volume durante a presa e endurecimento. Estas qualidades dependem da: ª Qualidade do aglomerante. ª Quantidade da água de amassadura. diremos que uma “argamassa” pode ser considerada como um betão sem inertes grossos (britas). essencialmente. 18 . ª Natureza dos inertes. As qualidades que se desejam numa argamassa são. ou mesmo como um componente do betão.

há que manter húmidas as zonas construídas. Traços em função do destino da argamassa de cal hidráulica: ª A cal hidráulica emprega-se sem areia para obras em contacto com correntes de água. o traço poderia passar para 1:2 (resultando 2. 3. em alvenarias. 2. ª Ao empregar-se argamassa de cal hidráulica. Como cuidados durante a cura.4 partes de argamassa). No caso de rebocos. de argamassa) ª Se o risco de humidade é menor. de areia + 0. de água = 2 vol.4. em fundações.75 vol. 2. 19 . Especial cuidado no caso de rebocos executados com cal hidráulica. no que à atenção quanto à natureza do suporte e à absorção de água. principalmente.2. em lugares húmidos. 4.Argamassas de cal hidráulica Nas argamassas de cal hidráulica. Este aspecto é particularmente importante no caso dos rebocos e. No caso do cimento e cal hidráulica o excesso de dosagem pode ser tão prejudicial quanto a insuficiência. durante um período de tempo não inferior a 4 dias. a água deve empregar-se na proporção conveniente para apagar por completo a cal livre.Argamassas De frisar que (recomendações da Cimpor): 1.5 (1 vol.1 . devendo ser respeitados os prazos correctos entre a execução das várias camadas. podemos utilizar o traço: 1:1.5 vol. estes devem ser executados em 3 camadas com dosagem de ligante decrescente à medida que se afastam do suporte. quando se trata de suportes leves ou antigos. de cal + 1.

75 vol. enquanto que para endurecimento em água estes números podem diminuir em cerca de um 30%. ª Os traços 1:4.53 partes (240 l) 0. como os rebocos interiores. o traço poderá ser 1:3 (resultando 3 partes de argamassa). muros de suporte.78m³ de areia + 390 l de água: 1:1/2 (1 vol.64 partes (230 l) 0. cal hidráulica + ½ vol. se for de alvenaria em elevação que se trate. para 1m³ desta argamassa: 300 l de cal + 0.Argamassas de cimento Quanto ao emprego do cimento “portland” podemos ver alguns dados práticos referentes ao rendimento da sua argamassa no Quadro 6.9 partes 3. podemos chegar ao seguinte traço.50 partes (250 l) 0. 2. usam-se em obras de menor importância. 1:5 e 1:6.9 partes 2.Argamassas ª Ainda.5MPa (75kg/cm²) e de 1MPa (10kg/cm²) à tracção. etc.80 partes (220 l) Quantidade de Argamassa 1. ª Se pretendermos uma argamassa muito forte.7partes Estas mesmas argamassas apresentam as resistências mecânicas que se seguem: 20 . em paredes sujeitas a cargas. de areia + 0.2 . Este mesmo traço poderá ser usado em rebocos exteriores.6 partes 2.2..4. de água = 2 partes de argamassa) ª O traço mais generalizado é 1:3 (depois de 28 dias de permanência ao ar surge uma resistência à compressão de cerca de 7. Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3 Quantidade de Cimento 1 parte (960 kg) 1 parte (700 kg) 1 parte (490 kg) 1 parte (370 kg) Quantidade de Areia 1 parte (680 l) 2 partes (980 l) 3 partes (1040 l) 4 partes (1050 l) Quantidade de Água 0.

o traço usado é 1:3.5 / 25 2. 21 . Também se usam argamassas de cimento e de cal ordinária. com pequena quebra de resistência.5. ª Em obras submetidas à pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos é 1:1. quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio húmido. o traço é 1:1. Uma pequena percentagem de cal ordinária torna as argamassas de cimento ainda mais trabalháveis.cm-2) 20 / 200 18 / 180 16 / 160 14 / 140 Resistência à tracção (MPa / Kg.cm-2) 2. ª Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena flecha. Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas.8 / 18 1:1 1:2 1:3 1:4 Traços em função do destino da argamassa de cimento: ª Para a generalidade dos trabalhos.0 / 20 1.2 / 22 2. Quando se junta vários ligantes numa mesma argamassa. ª Para refechamentos de juntas e rebocos impermeáveis. é costume chamar-se “bastarda”. o traço é 1:2.Argamassas Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas Resistência à compressão Traços (MPa / Kg.

Argamassas No Quadro 8 apresentam-se algumas composições e traços de misturas em função da sua finalidade.areia cimento . Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade Finalidade Alvenaria de Pedra Alvenaria tijolo Alvenaria tijolo Emboço externo Emboço externo Emboço interno (fino) Piso cimentado Ladrilhos em geral Traço 1-3-3 1-4-4 1-6 1-3-3 1-4-4 1-2-4 1-3 1-2-3 Composição da mistura cimento .6 partes 8.areia .cal .areia .35 partes 6. usualmente utilizados.areia .areia .3 partes (250) 1.5 partes (46Kg+100 l) 1 partes (74Kg+165 l) 1.5 partes (220) 1. Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária Cimento Cal ordinária cal viva + pasta de cal 1parte (270 Kg) 1parte (220 Kg) 1parte (170 Kg) 0.0 partes (200) 13 / 130 20 / 200 17 / 170 Areia (litros) Água (litros) Argamassa Resistência à Compressão (MPa/Kg.3 partes 5.saibro Apresentam-se alguns traços.areia .saibro cimento . de argamassas bastardas no Quadro 9 e 9A (traços mais fracos para rebocos interiores e mais fortes para exteriores).areia lavada cimento .areia lavada cimento .saibro cimento .cm-2) 22 .saibro cimento .saibro cimento .5 partes (86Kg+195 l) 5 partes (950) 6 partes (930) 10 partes (960) 1.

a pozolâna confere melhor estabilidade química às argamassas de cimento. como a perda de resistência. 23 . ensaiamse várias substâncias.7 partes 9.2 partes (1090) 11 / 110 De referir que as argamassas de cimento devem usar-se. até duas horas depois de ter sido feita a massa. por substituição parcial da quantidade deste. ocupam lugar importante as escórias dos altos-fornos. Entre as matérias pozolânicas artificiais. para compensar a água perdida enquanto se amassou. cujo conteúdo de sílica e alumina lhes dá um carácter semelhante ao das pozolanas naturais. Por outro lado. quando muito. Com resultados diferentes. O estudo das argamassas pozolânicas e o desenvolvimento das suas aplicações tem alcançado desde há muito.3 . caracterizadas pela sua elevada dosificação em anidrido silício.Argamassas pozolânicas Com a adição de matérias pozolânicas às argamassas. naturais ou artificiais. susceptível de reagir com a cal em excesso.Argamassas 1parte (155 Kg) 2 partes (106Kg+210 l) 8 partes (1090) 1. Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica Traço Cimento (kg) Cal hidráulica (kg) 400 375 Areia (m3) 1 1 Água (litros) 300 360 1 : 4 : 10 1:3:8 120 150 2. uma grande importância (não é muito vulgar o emprego destas argamassas em Portugal). Durante este tempo pode-se juntar água. se for necessário. sempre tendo em atenção os eventuais inconvenientes.4. trata-se de lhes incorporar uma substância capaz de prestar à cal um carácter hidráulico. sobretudo na Alemanha.

2. Esta argamassa deve ser um pouco mais fluida do que a dos cimentos “portland”. 24 . usam-se para o fabrico de aglomerados. A idade da pozolana a aplicar não deverá ser recente.4.4.4 .5 partes de água.5 .Argamassas de cimento de alta resistência As argamassas de cimento de alta resistência têm emprego muito reduzido devido ao seu preço elevado. sendo empregues em trabalhos marítimos rápidos. nem demasiado envelhecida.Argamassas de cimento aluminoso As argamassas de cimento aluminoso. 2. sendo mais frequentes na confecção de betão armado.Argamassas O traço de 1 parte de pozolana + 1.5 partes de cal viva + 0. tem-se aplicado em trabalhos hidráulicos. Usam-se também em obras expostas à acção das águas sulfurosas. com resultados satisfatórios. ao traço de 1:3.

escolhem-se as areias com granulometrias convenientes através do recurso ao triângulo de Feret. pelo que necessitará de menor quantidade de aglomerante para uma massa mais compacta. a compacidade vai decrescendo conforme nos afastamos do ponto S.PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS Apresentam-se. a areia que apresenta o mínimo de vazios é aquela que contém somente 2/3 de grãos grossos e 1/3 de grãos finos. que passa pelo ponto S. misturando-se areias de grãos diferentes obtém-se uma areia com o mínimo de vazios (dado que. geralmente. poderá ser adicionado um aditivo adequado. para que possam cumprir adequadamente as suas funções. que representa a areia de maior compacidade. Na verdade. Esta composição granulométrica é a proporção em que se encontram os grãos de tamanho diferente. 3. Assim. seguidamente. verifica-se que as areias de maior compacidade são as que se encontram sobre uma recta paralela a GM. os mais pequenos preenchem os intervalos deixados pelos maiores). a compacidade de uma argamassa mede-se pela percentagem do volume real dos materiais sólidos existentes na unidade de volume. através de uma granulometria adequada das areias e duma quantidade correcta de cimento. expressa em percentagem. Em geral. Sendo: C – soma dos volumes dos grãos de cimento contidos na unidade de volume da argamassa.Argamassas III . 25 . Esta representação tem interesse prático quando se dispõe de duas ou três espécies de areias diferentes e se pretende obter com elas uma areia de maior compacidade.Compacidade de uma argamassa A compacidade de uma argamassa é conseguida. para obter uma maior compacidade. Assim. Pelo triângulo de Feret (ver figura 3). Complementarmente. sucessivamente.1 . Ao longo desta recta. as principais características que as argamassas devem possuir.

Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade 26 . a compacidade será: ρ=C+A Para o seu estudo torna-se necessário fazer a análise da composição granulométrica das areias. a – volume de água de amassadura. v – volume de vazios. temos: C+A+a+v=1 E.Argamassas A – soma dos volumes de grãos de areia. Figura 3 . por definição.

pelo menos.Triângulo de Feret e linha de maior compacidade Pelos estudos de Feret sobre compacidade tiram-se as seguintes conclusões: 1. 2. situado no lado GF. Não há argamassa de compacidade igual a 1 porque a água e os vazios ocupam sempre. ¼ do volume aparente da argamassa. a composição granulométrica mais favorável à 27 . Que o máximo dos máximos tem lugar para um ponto N. que difere pouco de uma recta paralela ao lado GM (ver figura n. como sucede apenas com a areia. 3.Argamassas Figura 4 .º 4). quer dizer. O máximo de compacidade para diferentes composições granulométricas das areias encontra-se sobre uma curva NN’.

ela é menor (e menos económica). 4 e ponto S da fig. ª Resistência de aderência ao cisalhamento. 28 .º 4). não há nisso qualquer vantagem pois que no ponto P2. Que as proporções de grãos destas categorias são sensivelmente 2/3 volume de grãos grossos e 1/3 de volume de grãos finos. o que prova que as argamassas empregadas terão vazios de 25%. Assim. 3). ª Se aumentarmos mais o cimento. A aderência resulta da conjugação das seguintes características na relação da argamassa/base de aplicação: ª Resistência de aderência à tracção. Que a adição de uma maior quantidade de aglomerante não aumenta a compacidade. representativo de uma mistura de areia e cimento e suponhamos que aumentamos a proporção de cimento: ª A compacidade desloca-se segundo a recta P1-F aproximando-se de F e corta a curva NN’ num ponto P que corresponde ao máximo de compacidade (ver figura n. por exemplo. 4. representativo dessa nova compacidade. 3. tomemos um ponto P1. 6º .Aderência Entende-se a aderência como a propriedade que possibilita à camada de revestimento resistir às tensões normais e tangenciais actuantes na interface com a base.Numericamente vê-se ainda que o máximo de compacidade é da ordem de 0. 5.750.Argamassas compacidade é aquela que tem apenas grãos grossos e finos sem ter grãos intermédios (ponto N da fig.2 .

Argamassas ª Extensão de aderências.Resistência mecânica A resistência mecânica das argamassas é vista pela sua capacidade de: 29 . ª Quantidade deste ligante. ª Relação água/ligante. 3. Devemos ainda considerar alguns factores que podem influenciar a aderência duma argamassa. nomeadamente da granulometria e teor de finos dos agregados da natureza dos ligantes. no seu estado fresco. nomeadamente: ª O espalhamento da argamassa com a compactação da argamassa através da talocha. O mecanismo de aderência desenvolve-se. bem como por efeito de ancoragem mecânica da argamassa nas rugosidades da superfície de suporte. ou não. com o ligante em solução. principalmente. de modo a ampliar a extensão de contacto com a base. onde ocorre a precipitação de silicatos e hidróxidos com o seu endurecimento. ª Limpeza da base de suporte. gesso. é absorvido pelos poros do suporte. em que a textura e a capacidade de absorção da base podem. nomeadamente de partículas soltas. que corresponde à relação entre a área de contacto efectivo e a área total da base. pela ancoragem da pasta aglomerante nos poros da base.3 . descofrantes ou hidrófugos de superfície. ª Natureza e características da base. melhorar a ancoragem das argamassas. concentração de sais musgo ou algas. pinturas. A aderência depende ainda das: ª Características da argamassa. Parte da água de amassadura. poeiras.

com quantidades de matéria orgânica.Resistência à compressão As argamassas para assentamento de alvenarias e cantarias estão normalmente sujeitas a tensões significativas. podendo originar uma argamassa porosa e de menor resistência. implica um consumo de água de amassadura superior à necessária à hidratação do cimento. As resistências das argamassas de cal são limitadas pelo seu potencial aglomerante que se processa pela carbonatação de hidróxido de cálcio. compressão e às acções de desgaste por abrasão e de impactos. 30 . ª Resistência ao desgaste superficial. 3. nomeadamente: ª Quando o inerte é excessivamente fino. pelo que é fundamental que possuam uma resistência à compressão na ordem dos 5 a 10 MPa (50-100kg/cm2). com maior resistência à tracção.Argamassas ª Resistir a esforços mecânicos sem desagregação ou deformações plásticas visíveis. argilosa ou siltosa. A técnica de aplicação das argamassas com uma maior compactação dá origem a uma estrutura mais densa e. Esta resistência depende da natureza e consumo dos ligantes e inertes. A natureza dos inertes também tem influência na resistência das argamassas.4 . Nas argamassas de cimento. consequentemente. pois estas impedem uma completa consolidação e ligação entre inertes e a parte ligante. A resistência à compressão depende da: ª Dureza da areia. isto é. a resistência à tracção e compressão diminui com o aumento da proporção de inertes. em muito inferior à consolidação que se verifica pela hidratação dos silicatos dos cimentos. ª Quando os inertes estão “sujos”.

Feret estabeleceu fórmulas que nos dão o valor da resistência ao esmagamento de uma argamassa aos 28 dias e em função dos seus constituintes: ⎛ c ⎞ R28 = k ⎜ ⎟ ⎝1 − m ⎠ Em que: 2 . . ª Quantidade de água de amassadura: ª Dosagem do aglutinante. vemos que a resistência à compressão de uma argamassa depende da quantidade de cimento utilizado.Argamassas ª Qualidade do aglutinante.K um factor de proporcionalidade constante que depende do tipo de ligante.c é o volume unitário de cimento. para o cimento de escórias é de 2220 e para os cimentos aluminosos de 2960. Considerando que a argamassa é composta por cimento. Pela análise da fórmula. ª Composição granulométrica da areia. etc.R28 é a resistência à compressão ao fim de 28 dias. o volume por unidade do volume total. . dada em kg/cm². do tempo. Entende-se por volume unitário. das dimensões do provete. água da amassadura e o volume de vazios. em cm3. ª Modo de fabricação da argamassa. das condições de ensaio. em cm3. areia. . Para o cimento Portland o valor é de 1500.m é o volume unitário da areia. então: 31 .

temos que: C + m + w + vazios = 1 m3 de argamassa No caso de uma argamassa plástica.w é a água da amassadura . Considerando ainda que w é o volume unitário de água.Argamassas 1m3 argamassas = c + m + w + v Em que: . preenchido total ou parcialmente pela água da amassadura. ou seja a compacidade.v é o volume de vazios.m = 1 + c . se utilizarmos um processo de aperto energético (como um vibrador). poderemos desprezar o volume de vazios (o erro não é significativa).(c + m). pela fórmula poderemos verificar que quanto maior for a compacidade de uma argamassa maior será a sua resistência. temos: 1m3 argamassa = c + m + w. donde: 1-m=c+w.(c + m) Logo: (c + m) representa a soma dos volumes unitários ocupados pelo cimento e pela areia. ⎞ ⎛ c R28 = k ⎜ ⎟ ⎜ 1 + c − (c + m ) ⎟ ⎠ ⎝ 2 então 1 . temos: 1-m=c+w ⎛ c ⎞ R 28 = k ⎜ ⎟ ⎝c + w⎠ 2 Então: 32 . Desprezando o volume de vazios v. Então. e w = 1 .

a resistência da argamassa mantém-se inalterável. na mesma proporção. Contudo. para a mesma dosagem de cimento. Os valores das quantidades de cimento que se costumam utilizar variam em função do tipo de aplicação e do seu aglomerante são. temos: c= c' δ 2 Então: ⎞ ⎛ ⎟ ⎜ 1 ⎟ ⎜ R28 = k w ⎟ ⎜ ⎜ 1 + × 3. Também. a quantidade de água e de cimento. não há interesse em aumentar a quantidade de cimento para além de determinados limites. Como vimos anteriormente. devido às acções de retracção que também aumentam (provocando fendilhação) e o acréscimo de resistência não é significativo.Argamassas Convertendo volumes em pesos e considerando c’ o peso do cimento e δ o seu peso específico. se variarmos. normalmente: Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante Aglomerante Cimento Portland Cimento Portland de Ferro Aplicação Alvenaria não exposta ao ar Alvenaria exposta ao ar Reboco Reboco impermeabilizado Dosagem (kg/m3) 250 350 400 500 500 600 Cimento Pozolânico Alvenarias em meios agressivos Refechamento de juntas 33 .1 ⎟ c' ⎠ ⎝ A relação w / c’ chama-se normalmente o factor água/cimento e poderemos verificar que a resistência cresce ao diminuir-se a água de amassadura. a resistência duma argamassa cresce com o aumento da quantidade de cimento.

uma vez que o excesso destes irá conduzir a um aumento na quantidade de água de amassadura e. 34 . Durante a aplicação das argamassas. dos seguintes parâmetros: ª Teor e natureza dos ligantes. Igual tratamento pode ser executado. ou devido a movimentos da própria alvenaria. por sua vez. de modo a reduzir o volume de vazios e com teor adequado de finos. parte da água de amassadura é absorvida pelo suporte a restante por evaporação. induzir a uma maior retracção na secagem da argamassa (de notar que um bom estudo de granulometria descontínuas pode também dar bons resultados – triângulo de Feret).Argamassas O refechamento de juntas consiste em protegermos as argamassas interiores de suporte de alvenarias das acções agressivas do meio exterior. Esta propriedade permite às argamassas deformarem-se sem ruptura ou através de microfissuras imperceptíveis. O grau de fissuração depende. ª Teor e natureza dos inertes. quando os esforços actuantes ultrapassam o seu limite de resistência à tracção. de modo a não diminuir a capacidade de deformação das argamassas. em que a granulometria deve ser contínua.Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) As argamassas devem possuir a capacidade de absorver as deformações intrínsecas (retracções e expansões térmicas) e deformação da base de suporte. ou aumentar a impermeabilização das juntas. essencialmente. podendo resultar em fissurações de maior ou menor gravidade. sem apresentar fissurações visíveis. originando tensões internas de retracção. através da substituição das argamassas superficiais das juntas por uma nova argamassa mais rica. que deverão ser de baixa reactividade.5 . em função das condições do meio ambiente. 3. no caso de juntas criadas pela retracção da argamassa original.

já ocorre sob a forma de fissuras. 3. assim como as condições ambientais desfavoráveis que originam uma evaporação rápida. em especial. possibilita a secagem das paredes quando existem infiltrações acidentais de água nas paredes e. evita a humidade de condensação no interior dos edifícios. devido ao facto de ser uma argamassas mais compacta e com menor volume de vazios. visíveis. Esta permeabilidade devido à sua estrutura porosa. um parâmetro que exprime a capacidade de uma argamassa para se deformar. quando utilizadas como revestimentos de paredes e tectos.Impermeabilidade à água A permeabilidade das argamassas tem uma importância fundamental na estanquicidade e no nível de protecção que estas devem oferecer aos suportes contra as infiltrações de água. Compreende-se que esta propriedade se relaciona intrinsecamente com a flexibilidade. quando aparece.7 .6 . 3. sobretudo. maior é a elasticidade de uma argamassa. Nas argamassas cujo ligante é a cal ou gesso. eventualmente. as tensões vão-se acumulando e a ruptura.Argamassas ª Absorção da água de amassadura pelo suporte demasiado rapidamente. no fundo.Permeabilidade ao vapor de água A permeabilidade ao vapor de água é uma propriedade importante nas argamassas. com maior limite de resistência. enquanto relação entre a força que actua sobre uma determinada área de um corpo e a deformação unitária que esta alcança. as ligações internas e as tensões podem ser dissipadas na forma de micro-fissuras. Quanto menor for o seu valor. As argamassas de cimento possuem menor permeabilidade ao vapor de água que as de cais. É. Nas argamassas cujo ligante principal é o cimento. Diversos factores influenciam na impermeabilidade das argamassas como: 35 .

As areias empregues devem ser limpas previamente. um máximo de compacidade) mas existirem fissuras que fazem com que a argamassa não seja impermeável. Em areias destinadas a argamassas impermeáveis. pois quanto menor for o número de vazios. É uma qualidade que em certas relações tem uma importância primária. A impermeabilidade de uma argamassa é a propriedade que esta deve ter para não se deixar atravessar por um líquido em pressão. mas o inverso não é necessariamente verdadeiro.Argamassas ª Traço. Conhecida a areia a utilizar. De um modo geral. ª Natureza dos inertes. determina-se a quantidade de cimento que conjuntamente com a água vai preencher os vazios da areia. ª Forma de aplicação. podemos dizer que aumentando a compacidade. Não podemos. pois pode acontecer que uma argamassa tenha um mínimo de vazios (e. A impermeabilidade de uma argamassa está relacionada com a compacidade e esta com o número de vazios existentes.5mm. não deve haver elementos com dimensões inferiores a 0. por conseguinte. ª Espessura da camada. aumenta a impermeabilidade. por conseguinte. sendo tanto maior. quanto menores forem os diâmetros dos poros. no entanto. maior será a compacidade e a impermeabilidade. ª Essência do suporte. 36 . uma forte compacidade arrasta uma boa impermeabilidade. confundir a compacidade com a impermeabilidade. ª Quantidade de fissuras ou micro-fissuras existentes.

ª Hidrófugos de massa. Ora. ainda. quando posta à humidade. ª A pasta do cimento está em quantidade suficiente.7. que a impermeabilidade se torna maior. As razões pelas quais uma argamassa pode não ser impermeável. portanto a água pode atravessar através dos interstícios. isto quer dizer que todos os vazios que existem entre os grãos de areia não são preenchidos pela pasta de cimento.Argamassas Nota-se que com o tempo a argamassa se torna mais compacta e. a cal existente no cimento da argamassa pode carbonatar-se quando em presença do CO2 da atmosfera e formar uma camada protectora. 3. a retracção provoca a fendilhação da argamassa. a melhor maneira de termos uma argamassa compacta/impermeável será. ª Pode. entumecer. Hidrófugos de superfície Os hidrófugos de superfície constituem camadas que se aplicam sobre a superfície da 37 . portanto. no caso geral. para aumentar a sua compacidade poderá usar-se certos produtos chamados Hidrófugos. subsequentemente. Como já se adiantou.1. mas ela é porosa ou não adere perfeitamente aos grãos de areia Como vimos. ª A explicação mais verosímil será a que se refere ao facto de a argamassa se comportar como uma substância coloidal (gel) e. Pode explicar-se a existência deste facto por três razões: ª A partir de certa altura. por conseguinte. são as seguintes: ª Ela não está repleta. até porque com uma percentagem maior deste ligante. acontecer que a água das chuvas transporte substâncias dissolvidas que se vão depositar nos poros da argamassa e a colmatem. existem 2 tipos de produtos hidrófugos: ª Hidrófugos de superfície. Estes produtos são preferíveis a um simples aumento do teor de cimento. fazer com que ela tenha um mínimo de vazios possível e. a impermeabilidade da argamassa está relacionada com a compacidade.

Como é evidente. em regra sais metálicos de ácidos 38 . a camada hidrófuga deverá ser aplicada na face exposta à humidade. ligeiramente penetrantes nos capilares da superfície a revestir. Serem quimicamente resistentes ás águas de contacto e possuírem uma boa resistência ao desgaste. deste modo. Deverão estes hidrófugos verificar as seguintes condições: 1. quer em películas mais espessas.Argamassas argamassa e a impermeabilizam. serem desprovidos de fragilidade e terem um envelhecimento o mais lento possível. A aplicação dos hidrófugos de superfície é diferente conforme as superfícies a revestir estão acima ou abaixo do nível do solo.7. 3. sebo. vernizes. 2. Não atacarem quimicamente os constituintes da argamassa e não serem atacados por eles. Constituírem eles mesmos uma camada impermeável. a cera. Serem muito aderentes e. Hidrófugos de massa Os hidrófugos de massa são partículas finas insolúveis. zinco e alumínio. A parafina. Os silicatos e fluorsilicatos chegam mesmo a reagir quimicamente com os elementos da argamassa. 4. Estes revestimentos de superfície podem ser aplicados quer em películas finas. 3. Os hidrófugos de superfície também são conhecidos por repelentes de água. As tintas e as emulsões betuminosas formam apenas películas protectoras. havendo que prever a reparação de quaisquer zonas em que ele se apresente em desagregação. mas os mais frequentes são do grupo dos hidrocarbonatos (produtos que se obtém da refinaria de petróleo). O reboco sobre o qual se executará a aplicação deve apresentar-se firme. Como exemplo de hidrófugos de superfícies temos os silicatos. fluorsilicatos de magnésio. tintas de óleo. parafina. impermeabilizam as superfícies colmatando os poros da argamassa. o sebo e ainda algumas emulsões asfálticas.2.

serem utilizadas como revestimentos betuminosos de aplicação a frio e com múltiplas utilizações. Inicialmente utilizava-se a hidrofugação de superfície. Como hidrófugos de massa podemos falar em produtos como fillers. por exemplo. mas hoje começa a ser mais frequente a aplicação de hidrófugos de massa. que evita a segregação de materiais. que não são propriamente hidrófugos. Podemos utilizar como hidrófugos certas gorduras. A ideia é tornar as argamassas plásticas e também impermeáveis. zinco. misturados com a areia. podendo. É também um retentor de humidade. A adição destes produtos modifica as características das argamassas. como o do sódio que repele a água. Existem também aditivos.Argamassas orgânicos em emulsão (estearatos de cálcio. que vão preencher os vazios da areia e do cimento (como a sílica moída. então. pós como sejam a pozolana e cal que não só preenchem os vazios como reagem com os constituintes do cimento. A sua dosagem não deve exceder 2% da massa de cimento (objectivo de obturar os capilares e impedir a penetração de água por redução da tensão capilar no interior da argamassa). silicatos e fluorsilicatos e ainda estearatos. como por exemplo os aditivos introdutores de ar (indicados para argamassas pobres em cimento portland). que é um pó inerte). É de referir que dentro dos hidrófugos de massa que existem no mercado. Encontramos também. mas contribuem para uma melhoria da impermeabilidade das argamassas. As bolhas de ar 39 . alumínio ou magnésio) a que se adicionam outros produtos tensoactivos. São produtos que se incorporam na argamassa. água e o ligante para aumentar a compacidade da argamassa. Pode ser aplicado nos processos de cura das superfícies de argamassa (e betão) com vista à diminuição dos valores da retracção. sabões. A introdução de ar confere à argamassa uma grande coesão. se encontram emulsões betuminosas especiais para serem adicionadas a argamassas de cimento/areia ou cimento/inertes variados. o cloreto de cálcio. certos coloides tirados das águas marinhas. que é um hidrófugo que tem a propriedade de ser absorvente e ser um produto higroscópio. já que o betuminoso passa praticamente a ser o aglutinante e o cimento passa a actuar principalmente como filler.

em especial. Já vimos que com este aditivo se consegue diminuir apreciavelmente a quantidade de água de amassadura. isto é. Outras. De notar que hoje em dia tem-se generalizado o sistema de protecção com telas préfabricadas. por consequência. com um ponto de fusão muito elevado (evitando assim a tendência natural dos asfaltos a fluírem a temperaturas ambientes altas) e com o ponto de endurecimento baixo (os asfaltos normais a temperaturas da ordem dos 0ºC endurecem e tornam-se frágeis e quebradiços). Algumas vezes o produto não é eficaz. constituídas por asfaltos especiais. Por estas razões é que se consegue uma maior impermeabilidade. Por outro lado. A impermeabilização confia-se à película. as argamassas com introdução de ar podem aumentar consideravelmente as resistências mecânicas. as bolhas de ar tendem a retardar a evaporação da água e.7. A hidrofugação de massa é muito cómoda. de extraordinária elasticidade e imputrescível. sobretudo se são peças de betão pré-esforçado. da razão água/cimento. mas tem vários inconvenientes. Devido a esta redução. também. com excepção da pozolana. o que se traduz num aumento de trabalhabilidade. não mantém a eficácia ao longo do tempo. Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa A impermeabilização de superfície também tem os seus inconvenientes: há sempre um 40 .Argamassas introduzidas na argamassa facilitam o deslizar dos grãos de areia sem fricção. ao mesmo tempo que actuam como câmaras de expansão que absorvem o aumento de volume da água ao gelar. no caso de betões ter acção sobre as armaduras. Podem. o que acontece com a maior parte destes produtos (em maior ou menor grau). Podem atacar o cimento e produzir uma diminuição da resistência.3. o que provoca retracções menores. 3. a impermeabilização da argamassa é temporária e ao fim de algum tempo a água começa a passar. produzem nos capilares alargamentos intermitentes que têm por efeito diminuir a pressão capilar. como tem o cloreto de sódio. Dai poder-se reduzir. a razão água/cimento. sendo também certo que protege a manta mecanicamente contra qualquer possível deterioração e facilita sua colocação em obra. Acresce que este asfalto é armado com uma lâmina ou película de plástico polietileno especial completamente impermeável.

Tem.Propriedades da superfície As propriedades de textura e porosidades superficiais são importantes por estarem relacionadas com as funções estéticas e com a compatibilização da argamassa com o sistema de pintura. 41 . pois não nos temos que preocupar com a composição da argamassa. porque a betonagem realiza-se sobre o terreno. Por exemplo. o que não acontece na impermeabilização de massa.8 . 3.claro que estamos a falar dos hidrófugos de massa). podemos também aplicar a impermeabilização de superfície. a desvantagem de se a eficácia se perder no tempo. o que não acontece na impermeabilização de massa. É evidente que no caso de a impermeabilização de massa não ser eficiente. sem nos termos que preocupar com a sua resistência à passagem da água. um betão de betão armado que é executado num terreno em que há muita água. igualmente. ou outro revestimento final. teremos que proteger lateralmente o próprio betão armado da água. pois essas funções estarão a cargo da película protectora. seguida de precipitação ou floculação no seio da massa (o que provoca a obturação dos poros e capilares da argamassa . O princípio geral da acção dos produtos hidrófugos é quase sempre o mesmo. coloidal ou duma emulsão apropriada. embora os produtos sejam variados: absorção duma solução cristalina. Mas zonas há em que não é possível utilizar este processo. Isto traduz-se numa economia razoável.Argamassas aumento de mão-de-obra. mas fica sempre mais caro. impermeabilizando a superfície em contacto directo com ela. mas é possível fazer a impermeabilização novamente. pois aplica-se a argamassa e só depois a impermeabilização. A impermeabilização de superfície uma outra vantagem: é que a argamassa pode ser qualquer. Para isto usamos um hidrófugo de superfície. Muitas vezes temos que actuar simultaneamente com os dois tipos de impermeabilização. Logo utilizamos um produto que impermeabiliza o betão por hidrofugação de massa. Neste caso.

por exemplo em passeios construídos de maneira contínua. A retracção da argamassa depende então: ª Quantidade de cimento e água. 42 . por exemplo. para assegurar a trabalhabilidade. O meio óptimo de conservação é húmido e temperado.9 . os valores da retracção quando passamos de pasta de cimento para argamassas é de 1/3 da pasta de cimento (a retracção da pasta é da ordem de 1/1000) e a retracção do betão é cerca de metade da retracção de uma argamassa. ª As variações de volume também dependem das condições de conservação. Todavia. ª Teor de inertes.Argamassas A textura superficial pode variar de lisa a áspera. Uma argamassa aplicada em tempo muito seco tem uma retracção muito maior que em tempo húmido. Devido à retracção por vezes aparecem fissuras. conduzindo isto aos seguintes cuidados: ª Não devemos exagerar no volume de água a empregar. ª Na perspectiva da resistência é necessário um certo valor da quantidade de cimento. porque fará aumentar a retracção. 3. ª Técnica de execução do revestimento. Ao confeccionarmos uma argamassa temos que ter em conta as necessidades de aplicação e de resistência. Geralmente divide-se o pavimento por cortes (esquartelamento) e em outras construções fazem-se juntas que são preenchidas por betumes. dependendo de: ª Granulometria.Retracção de uma argamassa A retracção é tanto maior quanto mais cimento e água se utilizar.

ª Acção ofensiva do meio. em contacto com a água e humidade. Para evitar a sua decomposição escolhemos meios de protecção tais como: 43 . estes sais.Decomposição de uma argamassa Um argamassa tende a decompor-se quando está perante: ª Acção das águas agressivas.Argamassas ª Condições de conservação. ª Temperatura do meio ambiente. Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] A humidade que ascende desde o solo pelas paredes transporta sais dissolvidos que se depositam no seu interior. tornando-os elementos fracos e desnaturalizados [14]. ª Acção do tempo. ª Humidade do meio ambiente 3. acabam degradando as paredes e os seus revestimentos. Com o tempo.10 .

Argamassas

ª Um ligante adequado, por exemplo o cimento posolânico e o cimento de alto forno

(escórias), portanto compatíveis com as resistências aos meios agressivos;
ª Ligantes hidráulicos e areias siliciosas, mas com cargas calcárias ligeiras, aditivos

orgânicos e inorgânicos.
ª Boa cura da argamassa, pois protege as alvenarias nos primeiros dias, com ajuda de

meios apropriados para evitar uma evaporação demasiadamente rápida;
ª Refechamento de juntas; ª Em tempo frio juntar à argamassa um produto anti-congelante (por ex: cloreto de

cálcio) à razão de 2% do peso do cimento, podendo ser trabalhado até à temperatura de -5°C. Se a percentagem de anti-congelante for superior, há o perigo de aumento razoável de retracção de uma argamassa. O cimento é sobredoseado para melhorar a resistência à agressividade do meio. No entanto, existem regras de aplicação de modo a tentar reduzir ao mínimo o ataque. Assim, a espessura das juntas duma alvenaria deve ser a menor possível, bem como a água a utilizar.

3.11 - Rendimento de uma argamassa

Define-se rendimento duma argamassa como o quociente entre o volume de argamassa obtida e o volume de areia utilizada:

η = volume de argamassa obtida / volume de areia utilizada
Se a 1 m³ de areia juntamos água e cimento, à priori julga-se que se obtém um volume final superior a 1 m³. Todavia, tal não acontece visto que:
ª A água juntamente com o cimento actuam como lubrificantes, havendo assentamentos

de areia por modificação do seu ângulo de atrito entre os seus grãos. Há, portanto, uma
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Argamassas

contracção de volume. Enquanto a quantidade de cimento não for excessiva, o volume diminui (baixam o número de vazios). Até 500 kg, o rendimento é inferior à unidade, sendo superior a partir desse valor. Exemplo:
C A B W 1 m³ de betão baridades

300 kg 500 kg 1500 kg 170 l

90 330 300 270 1820 1.8 m³

Os materiais ocupam isoladamente o volume de 1.8 m³. O betão à saída da misturadora tem o volume de 1200 m³ e depois de vibrado têm o volume de 1000 m³.

3.12 – Tempo de presa

Intervalo de tempo que decorre desde o início até ao final do processo de endurecimento de um produto. A presa é produzida pela reacção do ligante com a água

3.13 – Capilaridade

Relacionada com a permeabilidade, é a capacidade de uma argamassa para absorver naturalmente a água líquida (seja de forma ascensional ou outra). É um parâmetro que permite quantificar a impermeabilidade, quanto menor for a capilaridade, mais impermeável será uma argamassa

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Argamassas

IV - FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS

4.1 - Fabrico de argamassas

As argamassas fabricam-se manualmente ou mecanicamente. A fabricação manual pode variar um pouco conforme o ligante utilizado. Apenas consideramos neste caso as argamassas de cal ou de cimento por serem as mais utilizadas. Sobre um terreno próprio, ou melhor ainda, forrado com chapas ou telas por forma a tornar fácil o manuseamento da pá ou a sachola, dispõem-se a areia e o ligante por camadas sucessivas e bem espalhadas. Em seguida, misturam-se bem os dois materiais de tal modo que não seja possível distinguir a areia do ligante. No meio do monte da mistura forma-se uma cova no centro na qual se despeja uma porção de água, ligeiramente inferior àquela que se julgue necessária para amassar a mistura. Procura-se assim, que a argamassa não fique demasiadamente fluida. O conjunto deverá ser bem amassado por forma a obter-se uma argamassa plástica.

Figura 6 - Confecção de uma argamassas (fase inicial)

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Argamassas Durante a amassadura. A amassadura faz-se com o auxílio de uma pá ou sachola.Confecção de uma argamassa (fase final) Figura 8 . Figura 7 .Confecção manual de uma argamassa 47 . e se necessário. deve juntar-se mais água (ver figuras 6 e 7).

Betoneira 4.1. e como foi dito.A água de amassadura A quantidade de água que devemos usar é a estritamente necessária para hidratar o cimento e para conseguir trabalhabilidade adequada na argamassa. ou seja. Figura 10 .1 . 48 . as argamassas são confeccionadas com o equipamento normal de fabrico de betão.Argamassas A fabricação mecânica efectua-se com amassadores e misturadores das quais existem muitos modelos e marcas. as betoneiras (ver figura 9).Confecção mecânica de uma argamassa Muitas vezes. Figura 9 .

antes de se utilizarem os tijolos. Para evitar isto.1. A argamassa é aplicada contra uma parede. Esta água provém naturalmente da argamassa. só por si.Argamassas Sabemos que a resistência à compressão diminui com a quantidade de água. É portanto. isenta de sais nocivos. porque provocam desagregação das amassaduras. garante uma aderência suficiente na ligação dos vários elementos de construção? 49 . assim como uma quantidade insuficiente provoca muitas vezes uma mistura imperfeita. portanto devemonos preocupar em adicionar o mínimo de água possível.2 . indispensável que se utilize apenas a quantidade de água estritamente necessária para obter a plasticidade que permita a fixação da argamassa ao suporte. a quantidade de água a utilizar cresce se a areia for mais fina. pedra ou tijolo. Com efeito. é boa prática molhá-los primeiro para dar-se a saturação dos mesmos em água. aumenta proporcionalmente com a quantidade do ligante e varia conforme o grau de humidade da areia e a temperatura ambiente. No entanto. Qualquer excesso de água torna a argamassa mais porosa e diminui a sua resistência. A água do mar deve ser rejeitada na construção de habitações. mas ao mesmo tempo assegurarmonos da sua aderência e plasticidade. A duração da presa duma argamassa é menor com água quente e maior quando se usa água muito fria. o que impedirá uma normal hidratação do cimento por falta de água. As águas que contenham sulfato de cal devem também ser rejeitadas. A água a utilizar deve ser limpa e tanto quanto possível pura. As águas ácidas são prejudiciais. de matérias orgânicas e terrosas. isto é. que são porosos e tendem a absorver água. As águas açucaradas devem ser rejeitadas porque dificultam a presa ou endurecimento da argamassa. 4. porque como contém sal. que são limpas e depois chapinhadas à superfície com água. pode provocar eflorescências salinas (salitre). A temperatura da água da amassadura deve ser normal no momento da sua utilização. O mesmo se passa nas pedras.As areias da argamassa As areias são um exemplo de pedras naturais. porquê juntar areia ao ligante se este.

A areia natural encontra-se também em camadas muitas vezes importantes no próprio interior do solo. ª Areia do rio. Por outro lado. também se rejeita a água do mar (eflorescência de salitre). Estas areias são arrastadas em grandes quantidades pelos rios e mares. as primeiras são constituídas por grãos de diferente diâmetro. desaparecem praticamente com a presença dos grãos da areia que não sofrem retracção. que são devidas à diminuição de volume ou retracção. É nestes terrenos que se abrem e exploram os areeiros. podendo classificar-se da seguinte maneira: ª Areia do mar. cobrindo terrenos que ficam incultos a que se dá o nome de areais. ª Areia do areeiro. O diâmetro dos grãos não deve ser superior a 5 mm para que se possa dar à mistura o nome de areia: acima destas dimensões chama-se gravilha. baixa o preço de custo da argamassa. Estas fissuras. As areias são materiais naturais ou artificiais. tanto siliciosas como calcárias. A areia do mar é normalmente rejeitada para a construção de habitações e pelas mesmas razões. ƒ A segunda porque a areia reduz significativamente o aparecimento de fissuras importantes que se verificam sempre que se emprega o ligante puro. o que dá origem 50 .Argamassas Por duas razões: ƒ A primeira porque sendo o custo da areia é inferior. Todas estas areias naturais são muito diferentes umas das outras. ou então. Em regiões costeiras encontra-se areia em grandes quantidades formando montículos a que se dá o nome de dunas. geralmente arredondados e provenientes da desagregação de certas rochas. como é geralmente muito fina exige uma grande quantidade de água de amassadura. formando algumas vezes depósitos importantes chamados “bancos de areia”.

as areias siliciosas 51 . Conforme as regiões e os trabalhos a executar podem portanto utilizar-se as areias do rio. As areias artificiais só são utilizadas nas regiões em que não se encontram areias naturais. Os grãos que as constituem são angulosos. São empregues. A areia de areeiro é geralmente terrosa. Tratando-se de um rio de fraca corrente. É preciso distinguir. de onde em seguida é fácil de extrair. Devem ser limpos das poeiras antes de serem utilizados. A forma de a extrair difere conforme a corrente das águas é forte ou fraca. Podem ser obtidas por britagem. esta areia é extraída dos areeiros que são terrenos provenientes de antigos depósitos deixados pelas águas. como a areia é mais pesada do que a água deposita-se no fundo e a sua colheita torna-se fácil com o auxílio de pás mecânicas ou dragas. quebrar a corrente para permitir que a areia se deposite entre esses muros. Se pelo contrário. Na falta de outras areias poderá ser utilizada. sendo por isso utilizada na construção. Tal como o nome indica. desde que cuidadosamente lavada ou exposta em camadas à acção da água das chuvas para que perca uma grande parte do sal que contém. então. do ponto de vista da sua natureza. as areias do areeiro ou as areias artificiais. A areia do rio é geralmente pura e de boa qualidade. As areias artificiais são obtidas britando rochas duras (siliciosas ou calcárias). motivo porque deve ser sempre lavada antes de utilizada. é preciso. tanto umas como outras em alvenarias. as areias siliciosas e as areias calcárias.Argamassas a argamassas de fraca resistência. de escórias de altos fornos ou dos tijolos. por meio de pequenos muros com pedras secas construídos no lado interior dos cotovelos (curvas). Chama-se a esta operação de dragagem. Estes terrenos chamam-se terrenos de aluvião. porque se tornam geralmente mais caras do que estas últimas. os rios tiverem uma corrente forte. a areia é arrastada e não se deposita. Todavia.

Os grãos arredondados dão muitas vezes uma argamassa mais compacta do que os grãos angulosos. Aqui tem uma forma de conhecer a qualidade de uma areia. enquanto outras pelo contrário. É possível reconhecer se uma areia é limpa. Um bom exemplo é.5 a 2mm ≤ 0. Se a água ficar límpida. é também importante a grossura dos grãos. Se a proveniência e qualidade da areia têm influência na qualidade da argamassa a obter. Não deve escapar-se entre os dedos nem manchar a pele. que quando brincávamos com a areia. Estes grãos classificam-se em três categorias: Classificação da Areia Grãos grossos Grãos médios Grãos finos Dimensão da Areia 2 a 5mm 0. A proporção dos diversos grãos que constituem uma areia chama-se composição granulométrica dessa areia. Uma boa areia deve ser pura.5mm Na fabricação das argamassas. recordarmos da nossa infância. os grãos mais grossos não devem ultrapassar os 5mm. algumas manchavam-nos as mãos. a areia é pura e se ficar turva a areia é terrosa. Entre as areias calcárias deve-se rejeitar aquelas que forem macias. Quando os grãos de areia são apropriados o contacto com o ligante é perfeito. deixavam a pele intacta embora magoassem sob pressão dos dedos. isola-os do ligante. remexendo uma quantidade em água. mas se a areia contém uma certa quantidade de terra envolvendo os grãos. 52 .Argamassas são muitas vezes preferidas por serem mais duras. porque os primeiros deslizam com mais facilidade uns sobre os outros. Deverá ser dura ao “toque” e sentir-se na mão.

4.Ligantes É de salientar ainda aqui que os ligantes duma argamassa podem ser a cal ordinária. a cal hidráulica e o cimento.Dosagem e Traço A proporção dos componentes de uma argamassa chama-se dosagem e exprime-se em quilogramas para o ligante e em metros cúbicos para a areia. pode-se verificar que na designação da dosagem duma argamassa apenas figura o peso do ligante necessário para o emprego de um metro cúbico de areia. Por exemplo: uma argamassa de 300kgs de cimento. 4. tanto para ao ligante como para a areia. No quadro 9 que se representa a seguir. como por exemplo as argamassas de cal muito ricas ou as argamassas de cimento de presa rápida. Podem classificar-se as dosagens conforme a natureza do trabalho a executar ou o tipo de ligante a utilizar. O outro modo de se referir à dosagem de uma argamassa é pelo seu traço. a dosagem exprime-se em medidas de volume. Chama-se traço de uma argamassa à indicação dos diferentes materiais que compõem essa argamassa e das suas quantidades (traço 1:3. quer dizer que para cada metro cúbico de areia é preciso juntar 300kgs de cimento. Em argamassas pouco utilizadas. 53 .1. que varia de região para região. a resistência ou a permeabilidade (ver quadro 10).Argamassas Como de algum modo se viu. o gesso. Resumindo. indicam-se os traços e os componentes de argamassas vulgarmente utilizadas na construção civil. As argamassas podem ter um ou mais ligantes incorporados. está provado por ensaios rigorosos que as melhores argamassas são aquelas que contêm um volume de grãos finos para cerca de dois volumes de grãos grossos e sem grãos médios.4 . quer dizer um volume de aglomerante e três volumes iguais de areia). A dosagem de uma argamassa varia conforme o fim que se pretende atingir.1. isto é. como se sabe.3 .

54 .Argamassas Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas Designação das Argamassas Alvenarias em geral Argamassas de cimento de presa lenta Reboco exteriores Reboco em contacto com água Alvenarias em elevação Argamassas de cal hidráulica Alvenarias expostas à humidade Alvenarias em contacto com água Argamassas ricas em cal Argamassas de cimento de presa rápida Em geral Alvenaria em elevação Alvenarias em contacto com água Peso Natureza dos Trabalhos do Ligante 250 a 400 kg 350 a 500 kg 500 a 600 kg 600 a 800 kg 250 a 300 kg 300 a 400 kg 350 a 450 kg 1 volume Volume da Areia 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 2. o inconveniente da utilização de rebocos ricos é o fendilhamento das superfícies. É evidente que a qualidade da areia e a homogeneidade da mistura também têm influência na qualidade da argamassa. O mesmo acontecerá se a quantidade de água da amassadura for muito exagerada. mesmo com um ligante de boa qualidade. obter-se-á uma argamassa medíocre se a dosagem for muito magra. Por outro lado.5 volumes 1 volume 1 volume A dosagem tem uma grande influência na qualidade de uma argamassa porque. como também já se sabe.

2.Argamassas para alvenarias Uma boa prática na realização de alvenarias é apoiar as pedras umas sobre as outras. Isto tem uma dupla vantagem. por interposição de uma camada de argamassa na junta horizontal. 55 .2 – Aplicação das Argamassas 4.1 .Argamassas Quadro 11 – Traços correntes de argamassa Partes da Construção Rebocos exteriores Traços 1:5 1:1:5 1:7 Constituintes Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cal : cimento : areia Cimento : areia Cimento : areia grossa Cimento : areia Observações Areia de grão médio Areia de grão médio Rebocos interiores 1:3:7 1:1:6 Bases para tintas Alvenarias de tijolo 1:6 1:5 Areia grossa Fundações e elevações Muros de suporte Alvenarias de pedra 1:4 Assentamento de manilhas de grés ou betão Assentamento de forro de cantaria Assentamento de mosaicos Assentamento de azulejos Betonilha 1:2 1:8 1:6 1:7 12:8 1:3 a 1:5 Cimento : areia fina Cimento : areia Cimento : areia Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cimento : areia grossa 1:3 Cimento : areia fina Aguada de cimento Mosaico hidráulico Mosaico cerâmico 4.

com mais ou menos êxito. gesso. Com os pesos das pedras das camadas superiores. temos por vezes esforços de flexão.2 . é o caso de uma pedra de grande comprimento. ao mesmo tempo que permite o emprego. cujo apoio é feito só em alguns pontos. poeira. com a interposição de argamassa.Argamassas para revestimento Nas paredes e no tecto encontramos argamassa de revestimento. material fiável. No que respeita à preparação do suporte. ª Ou pavimentos térreos. A argamassa faz com que a transição de esforços se faça com maior uniformidade. ocasiona correntemente o aparecimento de fissuras na pedra. Também é usada para o revestimento de pavimentos: ª Sobre a placa de betão armado.2. que iria pousar em certas zonas. Por exemplo se tivermos uma pedra muito irregular. pois o assentamento resulta mais regular. salitre. para regularização da mesma. Ora. sendo estes os únicos pontos de contacto. o que gerando concentração de tensões pode até conduzir à fractura da pedra). Outro exemplo que podemos citar. Esta ocorrência de aparecimento de pedras irregulares sem interposição de argamassa. tal problema não se verifica (ou verifica-se em menor grau). para o mesmo efeito que no parágrafo anterior: desempeno da superfície. de pedras defeituosas. uniformiza o plano de assentamento. o paramento deste deve estar limpo e isento de óleos de descofragem. sobre uma camada de betonilha (que não é mais que uma argamassa pobre em que se permite inertes mais grossos – brita miúda). com a interposição de uma camada de argamassa já conseguimos melhores resultados. etc. 56 . 4.Argamassas em primeiro lugar a argamassa endurecendo solidariza os vários elementos e dá uma nova rigidez a este conjunto. talhada de uma forma mais ou menos regular. a transmissão de esforços não é feita uniformemente (mas através dos poucos pontos de contacto salientes. isto é. que conduzem a que a pedra parta.

Aplicação do chapisco Esta argamassa é lançada à mão vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção). Figura 11 . b) A quantidade de água da amassadura ser adaptada ao poder de absorção do suporte e ás condições atmosféricas.2. com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada seguinte (ver figura 10). de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular. bem como tiver sofrido a maior parte da retracção de secagem inicial.Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica Deve ainda assegurar-se certas condições. c) Não alisar o crespido.1 . 57 . como sejam: a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da argamassa.Argamassas 4. d) Pulverizar periodicamente o crespido com água para evitar a dessecação prematura da argamassa. e) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido tiver secado e endurecido.2.

sendo necessário humidificar prévia. No caso em que seja necessário duas camadas de base.2. 58 .Argamassa de cimento e areia Características: Ö Elevada resistência mecânica.Aplicação da camada de acabamento Esta camada só pode ser aplicada 1 ou 2 semanas após aplicação da camada de base. Assim. a espessura final poderá ir até 20mm. A camada de acabamento destina-se a proteger as camadas inferiores e conferir um acabamento adequado aos revestimentos. ser inferior a 8mm.4 . O grau de alisamento e regularidade a conferir à superfície depende do tipo de acabamento a aplicar. Ö Grande compacidade.2. A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas.3 .2 . Ö Elevada rigidez. devendo ser reduzido o teor de cimento e utilizar-se uma areia crivada de acordo com o acabamento pretendido.Argamassas 4. é importante que não fendilhe. 4.2. lenta e uniformemente o seu paramento.2. 4.2. Ö Elevada retracção. não devendo em nenhum ponto.2. apertada enérgica e uniformemente à talochada (“laying on”) mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não apareça à superfície.Aplicação da camada base Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se à humidificação leve e uniforme. A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar compreendida entre 10mm e 15mm. criando uma fonte de fendilhação.

Argamassas de cal hidráulica Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de cal hidráulica e areia.Argamassa de cimento.7 .2. Ö Endurecimento muito lento. Ö Estrutura fiável. cal apagada e areia (argamassa bastarda) Características: Ö Maior trabalhabilidade.6 .Argamassas Ö Grande tendência para a fendilhação.2.2.2.2.Argamassa de cal apagada e areia Características: Ö Baixa resistência mecânica. Ö Elevada deformação na rotura. Ö Menor susceptibilidade à fendilhação. Ö Maior deformação na rotura.5 . Ö Baixa retracção. 4. mas vantagens semelhantes às da cal aérea. Ö Grande utilização em obras de reabilitação. 59 . contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica. Ö Maior porosidade.2. 4. 4.

Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas. constância de volume (deve resistir bem a meios 60 . Muitas vezes é difícil obter esta brita ou godo. Então utiliza-se argamassa de areia (com elevada resistência).Outras aplicações Aparecem hoje argamassas na realização de certos produtos de cimento pré-fabricados. Ö Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento.betão.2.2.3 . em que aparece brita ou godo com uma dimensão máxima da ordem dos 12 a 15 mm. Também se utilizam argamassas na impermeabilização. As propriedades que se exigem a uma argamassa são resistência à compressão (a mais importante). cal hidráulica e areia Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica.Argamassas de cimento. as características são: Ö A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica.8 .2. e além disso são materiais caros. deviam ser feitas com o chamado micro . Ö Presa mais lenta que as argamassas de cimento.Argamassas 4. 4. como por exemplo. quando as paredes de betão não têm a impermeabilidade desejada. os chamados tubos de cimento. aderência. que não são mais que tubos de argamassa. normalmente 1 unidade de cimento para 3 a 4 de cal hidráulica. por exemplo de tanques ou reservatórios. Ö Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia). impermeabilização. As vigotas de cimento. A argamassa tem por função vedar as possíveis passagens de água. Ö Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento.

Noutras aplicações como a pavimentação. ou se estiver em água. há uma instalação de tubos que recebem toda a água das camadas superiores do terreno e a conduzem depois ao exterior – tubos de drenagem. No caso de os tubos servirem para condução de água. estética. As funções da argamassa de reboco são: isolamento térmico e acústico.Argamassas agressivos). de modo a enxugar o terreno rapidamente. interessa-nos que haja resistência à compressão. conforme a sua aplicação. são propriedades correntes em qualquer argamassa. e que não deve ser agredida ou pela base em que se aplica. Estas propriedades. impermeabilização. independentemente da sua aplicação. Estes tubos contêm uma série de orifícios. Em alguns pavimentos. Nos tubos de drenagem (por exemplo de um campo de futebol) pretende-se uma argamassa porosa. para poder suportar o peso das camadas superiores de terra. Há características que se impõe a qualquer argamassa. e que o tubo não seja impermeável. No entanto. a estas exigências é acrescida a resistência aos ácidos. no caso de tubos de drenagem. 61 . interessa a resistência à compressão. como por exemplo de laboratórios. É evidente que qualquer que seja a sua aplicação a argamassa deve ficar suficientemente aderente à base. Embora o material seja poroso. digamos situados no terço superior. como já referimos. e quando se trata de uma parede exterior. indecomponibilidade e a constância de volume. já teremos de ter uma completa impermeabilização. Portanto. aderência. será a resistência à compressão a propriedade mais importante. Para uma argamassa que seja utilizada numa vigota pré-fabricadas ou num tubo de cimento. e terá que ter valores muito maiores do que a resistência à compressão de uma argamassa de reboco. é necessário que o seu cimento não seja atacado pelas águas sulfatadas (caso do cimento portland) . assim se põe em destaque uma ou outra propriedade. onde a água tem acesso imediato. tem depois a impermeabilização suficiente para reter a água que passa pelos orifícios e conduzi-la para o exterior. Neste caso. limpeza.

2. • Estabelecidos os 8 pontos superiores (2 em cada canto da mesma sala) e com auxilio do ajudante e um fio-de-prumo. Estes pontos são fixados com o cuidado de verificar com um fio-de-prumo. sem depressões ou saliências superiores a 1cm. junto do tecto. Figura 12 .Argamassas 4.Fixação de pontos de prumo em paredes 62 . fixam-se os 8 inferiores correspondentes. Esta operação reclama a presença de dois cavaletes e efectua-se com a ajuda de um auxiliar cuidadoso.4. que passam a definir planos desempenados e aprumados (ver figu111). podemos considerar o seguinte: • Pontos e mestras.4 – Preparação das superfícies 4. que os correspondentes inferiores não vão ficar com menos de 12mm ou mais de 25mm de altura sobre a superfície a revestir. estão criadas as condições para o estabelecimento de pontos e mestras.2. Inicia-se com a fixação de 2 pontos em cada canto do compartimento. quando a superfície a revestir constitui um plano regular.Elementos Verticais Relativamente aos elementos verticais.1 .

nomeadamente as seguintes operações: ƒ Chapisco – antes da aplicação de qualquer tipo de argamassa com espessura significativa é executada sobre a parede. faz-se o enchimento da estreita tira de massa.5cm. formam-se as mestras direitas e aprumadas. sendo uma parte de cimento e duas partes de areia fina. Fazem parte da preparação das superfícies. fixam-se todos os pontos intermédios necessários para o prosseguimento do trabalho. de uma pequena quantidade de argamassa ao traço 1:4 ou 1:5 com cimento e meia areia. apta a receber as próximas camadas de revestimento. a seguir ao chapisco.5m e 2. entre cada par de pontos estabelecidos. ao traço 1:2. • Finalmente.5m as distâncias aconselháveis entre eles.Mestras aprumadas ƒ Ceresite – nos paramentos (faces que ficam à vista) exteriores. bem apertada à colher e com uma régua ao alto correndo sobre os pontos.Argamassas • Utilizando um fio bem esticado entre estes. deve ser executada uma camada de argamassa bem apertada à colher. de modo a obter-se uma superfície rugosa e aderente. O chapisco executa-se tanto em exteriores como em interiores. que irão garantir o desempeno e verticalidade de cada parede (ver figura 12). uma projecção à colher. variando entre 1. Figura 13 . 63 . com a espessura média de 0.

obtendo-se uma superfície dura e lisa. Aplica-se entre mestras. A esta operação costuma-se chamar ceresite e tem como finalidade tornar a face exterior das paredes envolventes impermeável. portanto a camada final. isto é. que a régua a atinge.Fixação de pontos de prumo em paredes 64 . Deve haver o cuidado de se verificar com a régua. se a espessura da argamassa entre as mestras não é demasiada. Parede a parede fazse esta primeira aplicação. com o objectivo de novamente tornar a face rugosa. com o cuidado de garantir que não ficarão emboços à espera para o dia seguinte. ƒ No caso ainda de paredes exteriores que levaram Ceresite é efectuado novo chapisco. devidamente lavada. sem contudo. Esta camada com cerca de 10mm de espessura. que constitui o reboco. procurar-se uma superfície lisa e regular. O emboço é a primeira camada de contacto com a parede em paramentos interiores e a segunda camada em paramentos exteriores (a primeira foi o ceresite). ƒ Emboço – o emboço e reboco são duas fases de uma mesma operação e que devem ser executadas sem um grande intervalo de tempo entre elas. deverá ser bem apertada à colher ou com talocha metálica. Figura 14 . deve encontrar a massa da primeira antes do fim do endurecimento e ainda suficientemente húmida. e deve ser precedida de cuidadosa limpeza da parede e de um perfeito humedecimento da mesma para garantir uma boa aderência.Argamassas normalmente areia do mar. deve-se retirar com a colher a massa em excesso. para aplicação da camada seguinte – o emboço. Sempre que isso se verifique.

de onde são retirados os grãos de maiores dimensões tendo também que se regularizar e disfarçar completamente não só o efeito da régua. de uma almofada de serapilheira formada por várias dobras. Na hipótese de o acabamento ser uma caiação ou pintura. Será a penúltima operação se a seguir for executado um areado ou um estanhado. Por isso. No caso de se verificar que houve pontos onde a régua não atingiu a massa. Deve ser bem apertada à colher ou com a talocha metálica. ou se tivermos interiores que irão ser pintados. então a massa a aplicar deverá ser com areia joeirada (crivada). e ser em superfícies interiores. 65 .sarrafado (passado à régua). etc. Poderá ser a última.Argamassas Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina ƒ Reboco – é a fase seguinte destas operações de revestimento. como a posição das mestras. ao traço 1:5 ou 1:6. quer em interiores como em exteriores. procurando-se que fique levemente saliente das mestras. Em seguida. no caso de termos acabamentos de azulejos. que se passa sobre o reboco recém . retira-se a massa em excesso. com a massa já endurecida mas ainda húmida. uma parte de cal hidráulica e seis partes de meia areia) ou então só com cimento e areia. ladrilhos. A argamassa do reboco pode ser feita ao mesmo traço do emboço ou então um pouco mais rica como 1:1:6 (uma parte de cimento. reforça-se a camada e volta a passar-se a régua. ela vai arrancar os grãos de areia mais salientes e deslocar outros para zonas mais baixas. Sendo esta operação no momento certo. procede-se à passagem de uma talocha pequena de cortiça ou.. fazendo movimentos rotativos curvos e molhando-o constantemente. com a régua funcionando como uma rasoira (cortar/arrasar para nivelar) sobre as mestras.

Nos paramentos interiores. para além do emboço e do reboco. quando o acabamento é a pintura. portanto. uma parte de cal hidráulica e cinco ou seis partes de meia areia. como recurso. com uma parte de cimento e três partes de areia. O traço utilizado costuma ser 1:3. passa-se a superfície com uma esponja embebida na mesma massa em calda. por vezes. que se bate levemente e por igual em toda a parede. uma camada final – o areado. Também pode ser usado em interiores em zonas húmidas. com uma parte de cimento. sendo uma operação única. etc. executado com cimento e meia areia fina devidamente escolhida e peneirada ou com areia do mar desde que isenta de sais ou elementos calcários. humidade. No entanto. até acontece que o emboço se confunde com o reboco. ƒ Areado – este revestimento final dos paramentos exteriores. uma esponja húmida pela superfície de modo a uniformizá-la o melhor possível. O traço não é rígido existindo várias hipóteses de 66 . ataques químicos. usando-se o traço 1:1:5 ou 1:1:6. sujeitos a maiores agressões (variações de temperatura. ƒ Estanhado – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores). deve-se ainda executar. sendo.) e se o acabamento final vai ser a pintura. como cozinhas. um traço mais rico que para a argamassa do emboço e do reboco. a sua execução requer uma certa prática e portanto. destinado a receber pintura ou papel. depois de concluída esta operação. se estamos a lidar com paramentos exteriores. instalações sanitárias e garagens.Argamassas Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco Para se obter um aspecto uniforme. passando-se também no final.

cimento e cal apagada. executada com areia fina. Depois de uma camada de argamassa. Finalmente aplica-se o que será mesmo o acabamento final – uma goma feita com cimento e cal apagada. procede-se do seguinte modo: Ö A seguir ao reboco aplica-se uma camada de argamassa com uma espessura de aproximadamente 0. destinado a receber pintura ou papel. apenas a diferença está no ligante que passa a ser o gesso (eventualmente com uma adição de cal). Quanto à execução. Esses elementos constituintes da argamassa utilizada para a execução do estanhado são os seguintes: Ö Ligantes – Cimento e Cal Ö Inertes – Areia fina. normalmente areia do mar convenientemente lavada. idêntica á anterior mas com menor espessura. Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso Nota: De realçar que os traços aqui referidos não podem ser considerados como fórmulas rígidas pois poderão variar de local conforme as características dos inertes e até mesmo consoante as condições climatéricas da região ou a quantidade de água de amassadura devido à variação de humidade dos inertes. 67 . ƒ Estuque – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores). carregando bem na colher com o objectivo de a parede ficar o mais lisa possível.5cm.Argamassas combinação dos diversos componentes da argamassa.

ou servir de base para aplicação de outros materiais ou produtos de acabamento. nesta fase da obra já devem existir.2 . como problemas de isolamento sonoro. a 68 . A partir destes pontos de referência ou.Elementos Horizontais Betonilhas – é um reboco sobre superfícies horizontais ou raspantes. aplicada sobre um suporte resistente (massame de betão ou laje de betão armado) mas. em todos os compartimentos. Deverá sê-lo. de facto. Em muitos casos é preferível a aplicação de betonilhas de argamassa de cal e areia. quando constitua acabamento de piso e para resistir como qualquer outra superfície de piso.Argamassas Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso 4.2. Liga-se habitualmente este termo a uma argamassa mais ou menos rica de cimento e areia. A aplicação deste material resolveria muitos casos. pode constituir o acabamento dos pisos. Tal como nos rebocos. na falta destes. os necessários pontos de referência. que são depois resolvidos recorrendo a produtos de elevado custo. nada obriga a que a betonilha tenha de ser argamassa de cimento e areia.4. a execução de betonilhas inicia-se sempre com o estabelecimento de pontos e mestras. tal como o reboco ou areado nas paredes. ao desgaste e aos choques do uso previsto.

não devem implantar-se junto das paredes.Argamassas partir da cota de soleira. alternando o pedreiro o uso da talocha de madeira com a ferramenta de aperto. o afagamento ou aperto à colher. se o acabamento for feito com revestimento aplicado com pasta de cimento. Estas para facilitar o trabalho da régua de sarrafar. descontam-se estes valores à cota final e fica a conhecer-se a cota da betonilha. para possibilitar a aderência. Se o revestimento final é feito com colas sem espessura significativa e/ou de grande retracção na secagem. fica executada uma betonilha sarrafada o que é suficiente.20m destas. pois no dia seguinte já não seria possível a regularização à talocha e consequentemente. Estabelecidos os pontos e endurecidos o bastante para resistirem à passagem da régua. para não ter de pisar a betonilha fresca. Nas betonilhas caminha-se sempre recuado para a porta. a operação de aperto referida é acompanhada de uma aplicação de muito pequena quantidade de cimento em pó. a operação de passagem à talocha é completada com um aperto à colher ou talocha metálica. formam-se fitas de massa bem apertadas para a base e. estabelecendo-se aí um ou mais pontos. transfere-se para outros compartimentos a cota final dos pisos. Todos estes trabalhos de aplicação de massas devem ser precedidos de uma limpeza a seco. Todas estas operações terão forçosamente de ser feitas no mesmo dia em que a massa é aplicada. Quando a betonilha constitui o acabamento final e se pretende alisada. Com esta operação concluída. com a régua assente nos pontos. conforme a dimensão do compartimento. Na posse desta cota e conhecendo as dimensões (espessura em especial) e a espessura do material de assentamento. mas acerca de 0. Só depois destas operações aritméticas se podem implantar os pontos necessários para o estabelecimento das mestras. molhando constantemente a ferramenta de aperto. cortase a que tinha sido colocada em excesso. seguida de uma lavagem cuidadosa. 69 .

etc. reboco e areado. de inertes abrasivos. isolam-se as juntas com o material escolhido e enchem-se os elementos da segunda fase. aconselhável quando se opta pelo acabamento em betonilha usar o traço 1:4. pode recomendar-se o esquartelamento. o traço é substancialmente mais fraco. colas sintéticas ou outros produtos conforme o tipo de acabamento. também nas betonilhas os traços aqui referidos não podem ser considerados como únicos. Quando se trata de grandes pisos. 70 . sendo finalmente aplicado cimento cola para assentamento de tijoleiras. com réguas fixas ao chão e enche-se esta primeira fase. o traço 1:1:10 (uma parte de cimento. limitam-se os quadrados ou rectângulos da primeira fase de enchimento. Há muitos casos especiais de composição de massas específicas. uma mistura de cimento e cal hidráulica para ligante. nesses casos. clima. uma parte de cal hidráulica e dez partes de meia areia). de inertes leves.Argamassas Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento. Também aqui existem alguns tipos de traços sendo. Estes traços mais fracos são também usados em pisos térreos. onde a betonilha é acabamento.. no entanto. podendo existir outros dependendo dos inertes. Nos dias imediatos retira-se com cuidado estas réguas. como para pavimentos coloridos. Em pavimentos elevados (lajes) a betonilha não é o acabamento final pelo que. como camada de base e enchimento antes da aplicação daquela. nestes casos é sempre específica com recomendações apropriadas e basicamente os métodos de aplicação mantêm-se. como por exemplo 1:7 de cimento e areia ou 1:6 utilizando-se até por vezes. e para o efeito. mas a natureza e composição das massas. Tal como no emboço. como por exemplo. com uma parte de cimento e 4 de meia areia sem partículas grossas (isto principalmente em pisos térreos) ou mesmo o traço 1:3 desde que exista grande desgaste.

etc. 71 .Argamassas quantidade de água.

2 . utilização de cortes de capilaridade ao nível das fundações e outros cuidados nos remates e ligações dos diversos tipos de materiais utilizados. quer as de ascensão capilar através das fundações (pequenas quantidades). nomeadamente através de argamassas de impermeabilização. eram constituídas essencialmente por areia e cal. eventualmente com adições minerais e aditivos orgânicos. a sua execução exige alguns cuidados.Generalidades As paredes exteriores dos edifícios antigos. as águas que penetravam no interior das paredes. no caso de paredes denominadas como camada de emboço e de reboco. possibilitavam a entrada de água para o seu interior. As argamassas utilizadas em camadas. Contudo. 5.Características das argamassas antigas As argamassas utilizadas em edifícios antigos diferem bastante de região para região e ao longo dos séculos. 72 . tais como de assentamento de paredes. possuem algumas características comuns e com funções semelhantes.1 . Assim. mais espessas e com materiais de revestimento muito mais porosos que os usados actualmente. regularização e de protecção. como as paredes são relativamente delgadas e não são muito porosas. desapareciam rapidamente nos períodos secos através da evaporação. contudo tinham sempre em comum uma função resistente e uma função de protecção contra os agentes climatéricos. As argamassas usadas na sua constituição eram mais porosas e deformáveis que as usadas actualmente e a sua capacidade de protecção era garantida essencialmente através da espessura dos rebocos.Argamassas V . Nas paredes antigas.ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS 5. nos últimos séculos até ao aparecimento do betão armado. cujos revestimentos eram dispostos em várias camadas. Nos tempos actuais. eram muito diversificadas na sua forma e constituição. quer as das chuvas.

Argamassas Normalmente. Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má qualidade da argamassa. camadas finas de reboco em maior número permitem uma melhor capacidade de protecção e maior durabilidade. as argamassas utilizadas nas camadas mais interiores tinham granulometria mais grosseira e a deformabilidade e porosidade iam aumentando das camadas internas para as externas. hoje em dia. Aliás. esta metodologia ainda é utilizada para argamassa de reboco feitas em obra. De facto. para a mesma espessura. 73 . garantindo assim um bom comportamento às deformações estruturais e à expulsão das águas infiltradas.

As soluções construtivas existentes. tem motivado algumas preocupações. em algumas situações. 74 . o desconhecimento da composição das argamassas utilizadas no revestimento das alvenarias antigas e tecnologia de execução envolvida. é do interesse de todos que estes edifícios sejam preservados a fim de preservar a nossa história arquitectónica e também como objecto de estudo dos materiais utilizados e das técnicas construtivas.3 . associadas à compatibilidade dos materiais utilizados nas argamassas e às boas regras das diversas artes (que hoje são difíceis de conhecer na totalidade) apresentavam grande resistência e durabilidade. eram muito importantes para a protecção dos rebocos interiores.4 . quando estas camadas se soltam verifica-se uma degradação muito rápida dos rebocos interiores. geralmente de cal aditivada com pigmentos. De facto. tem originado a que a solução adoptada para a sua manutenção e reparação seja a extracção de todo o revestimento e a sua substituição por argamassas actuais que. em geral. De facto. A última camada de barramento tinha. não está adaptada ao funcionamento da parede e com uma durabilidade inferior às pré-existentes. Em diversos casos. em especial as de reconhecido interesse histórico. ou de pasta de cal com pó de pedra. também geralmente aplicadas em várias subcamadas e. além do aspecto estético. Estas protecções dos rebocos também poderiam ser executadas através da pintura. 5.Manutenção e intervenção em argamassas O estado de conservação das construções antigas.Argamassas de acabamento e decoração As argamassas de acabamento de paredes e tectos eram constituídos por massas finas de pasta de cal.Argamassas 5. por finalidade a coloração das superfícies. como se pode verificar nos numerosos edifícios e obras de arte com séculos de existência e que ainda nos dias de hoje se apresentam em bom estado de conservação. a qual era conseguida através da mistura de pigmentos minerais ou outros aditivos de cor seleccionada.

de modo a garantir a durabilidade do conjunto. como são muito dispendiosas. de uma forma geral. a disponibilidade de meios financeiros. Por estes factos. 75 . o seu estado de conservação.. Assim. só se justificam em edifícios de interesse histórico ou arquitectónico. ƒ Quando a opção de conservação não é viável. quatro tipos de intervenções possíveis: ƒ Conservação do revestimento antigo através de operações de manutenção e reparação pontual. nomeadamente através de limpeza e de tratamento das argamassas superficiais.Argamassas Para a conservação de edifícios antigos. com recurso a revestimentos semelhantes aos existentes. ƒ Em terceiro lugar pode optar-se pela substituição parcial de alguns rebocos. pode-se estabelecer critérios gerais de intervenção em função do estado de degradação dos revestimentos dos edifícios. A decisão do tipo de intervenção a adoptar em revestimentos antigos deve basear-se em critérios técnicos e científicos. aliados a razões práticas e económicas. da correcção e colmatação de fissurações que possam dar origem a infiltração de água. a primeira opção deve ser sempre a conservação das características das argamassas existentes através de reparações pontuais e em situações mais graves com degradação profunda e que impliquem a substituição dos materiais de revestimento existentes. através de técnicas especializadas que. ƒ Quando as anomalias são muito graves será necessário. tendo sempre em conta o valor histórico e arquitectónico do património arquitectónico a preservar. podemos considerar. a substituição total dos rebocos por argamassas de composição semelhante e que sejam compatíveis com os materiais existentes. as argamassas a utilizar devem ser compatíveis sob o ponto de vista funcional e estético.º 12. de uma forma genérica. etc. pode ser apropriada uma consolidação do revestimento existente. entre outros. conforme esquematizado no Quadro n.

reparação localizada Conservação e. UA .º 12 .Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) Valor histórico. ------------- aspecto compatível Reversibilidade. aspecto idêntico Reparabilidade.Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. consolidação Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis nos pontos de vista funcional e de aspecto Técnicas tradicionais e/ou especializadas Reversibilidade. se necessário.Argamassas Quadro n. se necessário.Métodos de diagnóstico O tipo de anomalia de um revestimento de argamassa depende do grau de degradação 76 . arquitectónico ou artístico Elevado Degradação superficial pontual Reduzido Tipo de degradação Opção de intervenção Selecção dos materiais Selecção das técnicas Outras exigências Conservação e.5 . aspecto compatível Reversibilidade. Elevado Degradação superficial generalizada Reduzido Técnicas tradicionais e/ou especializadas Conservação e reparação localizada ------------- aspecto compatível Elevado Degradação profunda pontual Reduzido Conservação. aspecto compatível Substituição parcial Elevado Degradação profunda generalizada Reduzido Consolidação Substituição integral 5. se necessário. aspecto idêntico Reparabilidade. consolidação Conservação e. consolidação e reparação localizada Técnicas tradicionais e/ou especializadas Técnicas de aplicação de acordo com as regras da boa arte Técnicas tradicionais e/ou especializadas Técnicas de aplicação de acordo com as regras da boa arte Reversibilidade. aspecto idêntico Reparabilidade. aspecto idêntico Reparabilidade.

de intervenção e a dimensão aproximada dos custos que a mesma obrigará. com perda de aderência à base e de coesão. Quadro n.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) OBJECTIVO TIPO ENSAIO Ö Permeabilidade à água sob baixa pressão com Tubos de Carsten Ö Resistência e módulo de elasticidade por Ultra-sons Ö Avaliação de destacamentos e zonas de penetração de água por Não destrutivos Termografia de Infravermelhos Ö Avaliação do teor de água com Humidímetro portátil Determinação das propriedades físicas e mecânicas Ö Indicação de sais solúveis com Marcadores de Cores Ö Resistência superficial: Choque de esfera e Quadriculagem Semidestrutivos e Destrutivos Ö Avaliação da coesão: Riscagem e Abrasão Ö Determinação da Aderência ao suporte Ö Resistência interna: Penetração controlada.Argamassas existente e ainda da maior ou menor dificuldade de reparação. Microperfuração Ö Determinação da carbonatação com Indicador de Fenolftaleína Um levantamento prévio efectuado por técnicos com experiência nesta área permite muitas vezes determinar o grau de degradação existente numa argamassa e a necessidade. 77 .º 13 . UA . uma argamassa fissurada pode ser reparada com alguma facilidade através de técnicas conhecidas mas quando se verifica uma degradação mais acentuada. a sua reparação e conservação exige geralmente o emprego de técnicas complexas e de custos elevados. de modo a possibilitar uma tomada de decisão.Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. De facto. urgente ou não.

Fotometria de Chama.º 14 . Caracterização química (Composição de argamassas antigas) Análise mineralógica Ö Difractometria de Raios X (DRX). Cromatografia iónica Ö Lupa binocular. UA . Massas volúmica aparente e Porosidade aberta total: Método da pesagem hidrostática Determinação das propriedades físicas ------Ö Distribuição porosimétrica: Porosimetria de mercúrio Ö Absorção de Água por Capilaridade Ö Resistência à compressão (método em fase exploratória) Ö Por via húmida: dissolução da amostra e determinação dos elementos (resíduo insolúvel.Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. Análise microestrutural Ö Microscopia óptica. gravimetria. Análise térmica Ö Análise Térmica Diferencial (ATD). Espectrofotometria de absorção atómica (EAA). volumetria) Análise química Ö Por via instrumental: Espectrografia de Raios X. Ö Espectroscopia de infravermelhos (IV) por transformada de Fourier Análise orgânica Numa segunda fase. Espectrofotometria de emissão de plasma (ICP).Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) OBJECTIVO TIPO ENSAIO Ö Massa volúmica real. Ö Microscopia electrónica de varrimento (MEV). em função da qualidade arquitectónica da obra e da dimensão dos danos 78 .Argamassas Quadro n. Ö Microanálise de Raios X por dispersão de energia (AXDE) Ö Termogravimetria (TG).

Ö Determinação das variações dimensionais e ponderais entre os 3 e os 90 dias de idade.Soluções correntes Algumas das argamassas correntes utilizadas na reparação ou substituição dos revestimentos originais em edifícios antigos não têm tido resultados positivos. Ö Determinação da observação de àgua por capilaridade e do coeficiente de capilaridade aos 28 dias de idade.ºs 13 e 14). 5.Argamassas de substituição 5.6. Caracterização das argamassas endurecidas Os ensaios realizados sobre provetes prismáticos de 40 mm × 40mm × 160mm das argamassas endurecidas foram os seguintes: Ö Determinação da massa volúmica aparente pelo menos aos 7 e aos 28 dias se idade. na textura da superfície e do modo como reflectem a luz.6 . como por exemplo. Ö Determinação da resistência à tracção por flexão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade. poderão ser efectuados alguns ensaios “in situ” e de laboratório com vista a determinar as características das argamassas existentes. Ö Determinação do módulo de elasticidade dinâmico pelo menos aos 28 dias de idade. Referem-se alguns dos ensaios que são usados actualmente pelo LNEC (ver quadros n. Ö Determinação da resistência à compressão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade.Argamassas existentes. Verifica-se ainda que a sua composição contém sais solúveis que são transportados para o 79 .1 . as argamassas de cimento apresentam um aspecto final muito diferente das argamassas antigas. Assim.

com cimentos com baixos teores de sais solúveis.Requisitos e características das argamassas de substituição Os materiais a utilizar na confecção das argamassas de substituição das argamassas antigas deve ter sempre em atenção critérios de compatibilidade. ainda deve ter um bom comportamento aos sais. de aspecto e de comportamento futuro em conjunto com os revestimentos antigos.Argamassas interior das paredes.6. tentando evitar a aceleração da degradação da parede e também fenómenos de envelhecimento diferencial entre os novos e velhos revestimentos. deve proteger as paredes das infiltrações de água mas permeável ao vapor de água. 5. de modo a melhorar alguns inconvenientes das argamassas só de cimento ou de cal. com uma composição mais próxima das argamassas antigas e. As argamassas de cal aérea. Estas argamassas para a generalidade das paredes antigas possuem uma rigidez demasiado elevada e limitam a capacidade de secagem da parede. a argamassa a aplicar não deverá introduzir tensões excessivas no suporte de modo a degradar os elementos preexistentes. são utilizadas com algum sucesso em juntas de refechamento e não em rebocos. possuem alguns inconvenientes de durabilidade. nomeadamente quando expostas aos agentes atmosféricos. a argamassa deve ter uma resistência mecânica suficiente. como por exemplo. mas não excessiva. A durabilidade das argamassas antigas de cal está também relacionada com a sua estrutura porosa. possuir uma boa impermeabilidade e simultaneamente permitir uma rápida evaporação da humidade e. Para desempenhar convenientemente todas estas funções. funcionais. cuja cristalização contribui para a degradação das paredes. portanto com características mais capazes de assegurar uma compatibilidade estética e funcional. devido à diferença significativa de textura superficial. Tem sido ainda utilizado argamassas bastardas. As argamassas com ligantes especiais. que possibilita com maior ou menor facilidade a expulsão da água interior por 80 . ser durável e não prejudicar a apresentação visual da textura dos revestimentos.2 . deve ser relativamente deformável. Neste sentido.

para a reparação de argamassas na maioria dos edifícios antigos.7 Rt – Resistência à tracção. no caso de reparações localizadas.5 > 0. Estas técnicas e ensaios de determinação das características das argamassas antigas implicam custos muito elevados e só se justificam em edifícios de elevado interesse histórico e arquitectónico. UA .Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) Características mecânicas (Mpa) Uso Aderência (Mpa) Comportamento à retracção restringida Frmáx G (N.mm) CSAF CREF (mm) Rt Rc E (N) Reboco exterior Reboco interior 0.5 2000-5000 0.4 .3 3000-6000 Ou rotura coesiva pela junta < 70 > 40 > 1.2 .4 .Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. Rc – Resistência à compressão. as argamassas a utilizar devem possuir requisitos muito mais rigorosos quanto à composição dos seus constituintes.1 .7 0.Argamassas evaporação e consequentemente o seu comportamento aos sais e gelo.7 0.2 .2.5 > 0.0. nomeadamente tipo de cal.0.0.0.8 0.7 0.5 Juntas 0.3 Ou rotura coesiva < 70 > 40 > 1. Assim. Quadro n.5 2000-5000 pelo reboco < 70 > 40 > 1.6 .1 . E – Módulo de elasticidade.0. Contudo.º 15 .4 . 81 .5 > 0.º 15.2. as experiências existentes recomenda que se utilizem argamassas que respeitem os requisitos indicados no quadro n.7 0. natureza e granulometria da areia e ainda cuidados especiais na técnica da sua preparação e aplicação.

Como é natural. e argamassa especial pelo interior [14].6. com o decorrer do tempo.Argamassas Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos.3 – Processos de reparação Muitos são os processos de reparação de paredes e argamassas alteradas. responsáveis principais degradação progressiva de uma parede. A metodologia que se segue pode ser empregue em renovação de fachadas antigas com revestimento final em monomassa. pois todos aqueles que se mostrarem eficazes e económicos se podem classificar de bons. os materiais progressivas. Seja esta a 82 . pelo exterior. A humidade e são pela a variação os de implicações directas na estética das temperatura. sofrem com degradações fachadas. sendo nítida a sua carência de adesão 5. Vamos apresentar um entre muitos.

Quando é este último caso (humidade ascensional). estando isento de substâncias estranhas ao mesmo. os salitres também são dos fenómenos mais correntes na degradação dos materiais. é tanto mais rápido quanto maior é a quantidade de água e/ou sais ascendentes. acabam degradando as paredes e os seus revestimentos. 83 . a humidade ascendente distingue-se porque a água mancha as paredes e revestimentos. pouco resistentes ou pouco duras. em contacto com a água e humidade. já que esta provoca o desagregamento dos revestimentos. tanto os revestimentos como as paredes chegam a destruir-se por completo. Este fenómeno. com o tempo. e eliminar as zonas pouco aderentes. sondar toda a superfície a revestir. Os materiais degradados permitem a entrada de água. Na presença de reboco. No exterior. agravando o bem-estar no interior da habitação.Argamassas directa das águas pluviais ou a que ascende desde o solo pelas paredes (em geral mais agressiva. Assegurar que o reboco é absorvente. De facto. Em interiores. pois transporta sais dissolvidos que se depositam no seu interior). tornando-os elementos fracos e desnaturalizados. também é fácil distinguir a humidade ascendente. Com o tempo. Como solução de intervenção podemos ter [14]: Eliminar a pintura ou elementos de cerâmica existentes na fachada. Limpar com escova e lavar com água. estes sais. desfavorecendo a estética das fachadas.

Aprofundar as juntas até 2-5 cm. Lavar bem com solução ácida (1 volume de ácido mureático para 10 de água). Encher os buracos maiores com pedras usando uma argamassa de fixação (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). Fixar malha galvanizada sempre que o suporte tenha pouca resistência ou absorção.enriquecidos com ibofon – da Weber/Cimenfix). eliminar elementos desagregados e resíduos de argamassas ou outros revestimentos. Aplicar um chapisco adequado (ex: terrasane enriquecido com ibofon. 84 . traço de 4 água:1 ibofon – da Weber/Cimenfix). Sobre pedras pouco duras ou sobre alvenarias de vários materiais. o material de acabamento deverá ser muito transpirável (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). designadamente por humidade ascensional (quer exterior quer interior). Nas zonas atacadas por salitre.Argamassas Aplicar o reboco adequado em conformidade com o acabamento desejado (ex: monopral p ou monopral lit . Limpar o suporte. Também [14]: Em alvenarias antigas. poderemos efectuar o seguinte tratamento complementar [14]: Eliminar o antigo revestimento até 50 cm acima das marcas de salitre. regularizar sem apertar numa espessura mínima de 2 cm. fixar uma rede de metal galvanizado. Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido. acabando com uma talocha plástica. Caso se desejar revestir.

Encher as juntas.Argamassas Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido numa espessura de 3 a 5 mm (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). A composição dos produtos à base de ligantes hidráulicos. Ö Para impedir que a expansão dos sais provoque a destruição do reboco. Talochar para obter o acabamento. 85 . o reboco escolhido deve também permitir a respiração da parede. areias siliciosas. é necessário ter no seu interior câmaras que permitam guardar os sais e suportar a sua expansão. é preciso criar no interior do reboco uma rede importante de canais que facilitará a evaporação rápida da água. Ö Para conservar as duas vantagens precedentes. Endireitar com a régua. numa espessura mínima de 20 mm. cargas calcárias e ligeiras e aditivos orgânicos e inorgânicos. Esta acção tem em vista os seguintes aspectos: Ö Para evitar o aparecimento de manchas de humidade. deixando a superfície rugosa. Deixar secar 12 horas. Aplicar e endireitar com a régua.

preparados em fábrica e fornecidos em sacos de 25 kgs. hidrófugos de massa.Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] Estas argamassas são adequadas para revestimento de paramentos de paredes.Argamassas VI . para além dos constituintes habitualmente usados nas argamassas tradicionais (ligantes hidráulicos e areias seleccionadas) é adicionado aditivos especiais como por exemplo.Monomassas 6.1 . numa só camada de aplicação e com funções similares às dos revestimentos tradicionais de ligantes 86 . Figura 23 .. etc.1 .ARGAMASSAS ESPECIAIS 6. Estes produtos incluem uma gama da materiais de construção. em geral. retentores de água.Generalidades Os rebocos monomassa são uma argamassa não tradicional. resinas. inertes livres. colorida e são usadas essencialmente no revestimento de fachadas. prontos para serem usados em obra. que conferem a estas argamassas propriedades especiais que as diferenciam das argamassas tradicionais.1. pigmentos. bastando somente juntar a proporção de água necessária para obter uma pasta preparada e com a consistência desejada. fibras. Para o seu fabrico.

Apesar de serem materiais de revestimento. sendo ainda aplicada com um menor número de camadas e de menor espessura. possuem elevada aderência à base do suporte e são capazes de suportar acções mecânicas das mais diversas naturezas. com densidades entre os 1000 kg/m3 e 1700 kg/m3 e admitem.1 . dispensa a pintura dos paramentos. 87 .Resistência à compressão e tracção As argamassas monomassa.1.Argamassas minerais. utilizadas. são leves. em geral.1.2. em geral. e que se traduzem. como revestimentos finais de fachadas. O acabamento final. sem fissuras.2 . 6.Propriedades 6. por tensões simultâneas de tracção e compressão. pequenos movimentos de suporte. impermeável e decorativo (ver figura 10). Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa As monomassas têm uma boa aceitação no mercado pela sua facilidade de aplicação com excelentes rendimentos de mão-de-obra relativamente às argamassas tradicionais.

2 .0 Mpa e de compressão valores de 3.Rendimento Estes materiais possuem grande aderência à base do suporte.5 Mpa.1. os diversos tipos de monomassa existentes no mercado apresentam valores de resistência à tracção por flexão de 1. 6.Argamassas De uma forma geral. 6.2.Impermeabilidade Estes materiais constituem uma barreira física eficaz que protege as paredes da acção da água pluvial. depois de um período de chuva é. Durante o período de chuva. 6. tanto em fresco como depois de endurecidos.2.000 Mpa. com valores superiores aos dos rebocos tradicionais.1.2. considerados suficientes para resistir às solicitações mecânicas (impactos. fissuram em caso de fissuração do suporte. desgaste.4 . O grau de impermeabilização que se consegue depende da espessura aplicada e decresce exponencialmente à medida que se reduz a espessura. Apesar das monomassas possuírem fraca susceptibilidade à fendilhação e módulos de elasticidade médios na ordem dos 5. As monomassas têm ainda uma porosidade suficiente que permite a passagem do vapor de água que se forma no interior dos edifícios.0 a 4. A velocidade de secagem deste revestimento. em geral. o revestimento absorve alguma água por capilaridade que elimina em forma de vapor de água nos períodos secos.3 . etc) a que estão normalmente submetidos os revestimentos de fachada.1. atrasando a sua penetração. superior ao do reboco tradicional.Elasticidade As monomassas são argamassas modificadas pelo que não deixam de ser argamassas e com uma elasticidade limitada. 88 . devido à utilização na sua composição em fábrica de hidrófugos de massa.5 Mpa a 2.

As pedras devem possuir uma forma britada e com tamanhos uniformes.1. em função do tipo de acabamento previsto: Acabamento com pedra projectada: o acabamento de pedra projectada consegue-se por projecção sobre a argamassa monomassa.Manutenção Estes produtos. desde que possuam características apropriadas para este fim. 6.Argamassas Podem ser aplicados numa única operação e numa só camada. com pequenas reentrâncias. resultando numa poupança na utilização de mão-de-obra e também devido ao menor tempo do uso de andaimes. 6. que lembram o aspecto de pedra bujardada. uma vez aplicada em fresco. A sujidade entranhada nas fachadas pode ser eliminada com uma simples lavagem com água sob pressão. a maioria das monomassas podem ser aplicadas manualmente. (3 a 5 mm). Acabamento tradicional: este tipo de acabamento consegue-se depois de aplicada a monomassa e parcialmente endurecida.1. O seu aspecto é de um revestimento liso. as monomassas classificam-se em dois grandes grupos. Os acabamentos mais correntes são: Raspado . normal (5 a 9 mm) e grosso (9 a 12 mm). à qual se adiciona um pouco de detergente. contudo poderão ser utilizadas máquinas de projectar.este tipo de acabamento é o que se parece mais com os rebocos tradicionais. de acordo com a densidade aparente da monomassa e da espessura aplicada. não há possibilidade de desprendimento da camada superficial como no caso das pinturas. da pedra de projecção.2. 89 .3 .Tipos de monomassa Em geral. No entanto. cujos consumos podem variar entre os 13 kg a 25 kg/m2. pelo que não necessita de ser renovado ao fim de poucos anos. nomeadamente finos.5 . ao terem a mesma cor em toda a sua espessura.

Argamassas

Rústico - este acabamento consegue-se através da aplicação de uma segunda camada de

cimento que é projectado através de uma máquina de projectar, cujos efeitos dependem da espessura da camada de cimento projectado.
Casca de carvalho - obtém-se, espalhando com uma talocha, as partes mais salientes de uma

camada de cimento projectado, antes do seu endurecimento.
Liso - Em face da dificuldade de se obter um bom acabamento em grandes panos, este tipo de

acabamento é, geralmente recomendado para pequenas superfícies.
6.1.4 - Aplicação

6.1.4.1 - Base ou suporte

Em geral, as pastas monomassas podem ser aplicadas sobre suportes constituídos por blocos de betão normal, painéis de ladrilho cerâmico ou reboco de argamassa de cimento. Não devem ser aplicadas sobre revestimentos de gesso, pintura, revestimentos plastificados ou suportes hidrofugados superficialmente. A base ou suporte, antes da aplicação dos revestimentos monomassa, deverá possuir a elasticidade adequada, o que se consegue, em geral, ao fim de 1 mês da sua execução no caso de suportes cerâmicos e superior a 2 meses em suportes construídos com blocos de betão. Para garantir uma correcta fixação do revestimento, os paramentos devem possuir uma rugosidade adequada. No caso de a superfície e revestir seja demasiado lisa, como pilares de betão em painéis realizados com certa cofragem, é necessário proceder a uma lavagem com jacto de pressão, picar com ponteiro ou raspar com escova de arame de modo a criar rugosidade nos painéis. Em obras de restauro, quando os painéis a revestir apresentam um aspecto a revestir apresentam um aspecto parcialmente degradado, a resistência do suporte pode ser melhorada com recurso à utilização de malhas, que podem ser de fibra de vidro ou de poliester, fixadas mecanicamente. Os painéis a revestir devem ser planos, sem rasgos ou ressaltos, cuja espessura seja inferior a
90

Argamassas

1/3 da espessura do revestimento da monomassa a aplicar. A aplicação de um reboco de regularização para salvaguardar os defeitos do suporte poderá ser efectuada com uma argamassa corrente de cimento e areia, ao traço 1:4, devendo ser garantido um tempo de secagem mínimo de 7 dias.

6.1.4.2 - Preparação do suporte

O painel de suporte deve estar limpo de impurezas, tais como de pó, salitre, musgo ou algas, pinturas, gesso, descofrantes ou hidrófugos de superfície. Quando necessário, a limpeza poderá ser executada através de ferramentas mecânicas, com jacto de água a alta pressão, com jacto de areia húmida de modo a evitar o pó, etc. O suporte deve estar humedecido, sem atingir a saturação, de modo a evitar uma absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, que impediria uma hidratação normal dos ligantes (cimento e cal) existentes na monomassa. O suporte deve ser previamente molhado, sem atingir a saturação de modo a evitar uma absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, o que impediria uma hidratação normal do cimento e cal existente na monomassa, comportando-se parte deles como material inerte. Os revestimentos monomassa devem ser interrompidos ao nível das juntas estruturais dos edifícios ou dos paramentos. Além destas juntas estruturais, é recomendado que sejam estabelecidas juntas de trabalho ou de fraccionamento que também facilitam a aplicação dos revestimentos e as retomas do trabalho. Estas juntas de trabalho devem ser fixadas em função do comprimento do pano que pode ser aplicado de uma só vez, recomendando-se contudo como distâncias máximas entre juntas horizontais de 2 metros e de 7 metros entre juntas verticais. Uma correcta programação e colocação destas juntas facilita a organização dos trabalhos de execução e a obtenção dos acabamentos e aspectos estéticos desejáveis.

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Argamassas

6.1.4.3 - Juntas entre suportes diferentes

Entre panos de paramentos com coeficientes de dilatação diferentes, como por exemplo, o betão e a alvenaria de tijolo (ver figura 11), deverão ser executadas juntas elásticas, com lâminas de borracha ou por tubos maciços de espuma de polietileno, polipropileno, etc, ou então deve ser prevista a colocação de uma malha de rede, que pode ser de poliester ou de fibra de vidro, com uma resistência à tracção superior a 25 kg/cm, tal como deve ser previsto nos revestimentos tradicionais. Esta rede deve garantir uma sobreposição mínima de 20 cm sobre cada material a revestir e colocada no meio da espessura do revestimento, nem demasiado próxima do suporte nem da superfície.

Figura 25 - Juntas de trabalho

Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho

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1. Após a amassadura.Acabamentos As monomassas poderão ter diversos tipos de acabamentos. ou quando se preveja a sua ocorrência nas horas mais próximas.5 . 6. medidos sob o suporte. para que os aditivos contidos no material actuem. 6. os quais devem ser armazenados em locais sem humidade. admitindo-se pequenas tolerâncias em função das condições ambientais e do grau de absorção do suporte. Em temperaturas superiores às referidas ou com ventos secos. em betoneira ou misturadora mecânica. 93 . e não deve. juntar-se água para a tornar mais trabalhável sob pena de se perder algumas das suas propriedades. dependendo das condições ambientais. telas e rega do revestimento após 24 horas da sua aplicação para evitar uma secagem demasiado rápida. O revestimento não deve ser aplicado com tempo de chuva.5 .Argamassas 6. pelo que não deve ser adicionado qualquer outro material (cimento ou areia) sob pena de perder as suas propriedades originais. Este material é fabricado em dosagens programadas. A amassadura pode ser manual ou mecânica. cujas temperaturas mais apropriadas estão compreendidas entre os 5ºC e 30ºC.1. A área de amassadura deve ser utilizada na proporção recomendada pelo fabricante. em caso algum.Preparação da argamassa Os rebocos monomassa são fornecidos em sacos de 25 kg. a aplicação da monomassa deverá ser precedida de algumas precauções.4 . Com a amassadura mecânica obtém-se uma pasta mais homogénea.4. Deverá ser aplicada num espaço de tempo entre 1 e 3 horas.Condições ambientais Este tipo de argamassas deve ser aplicado em condições ambientais adequadas.1. entre os quais se destacam os mais correntes. nomeadamente a protecção dos rebocos por meio de lonas.4. a pasta deve repousar cerca de 5 minutos.

projecta-se sobre esta.5. não existam quaisquer irregularidades (ver figura 11). deverá endurecer parcialmente e então. com ferramentas apropriadas (talocha de pregos. Numa primeira etapa provoca-se uma penetração parcial de pedra e. quando a argamassa atinge um endurecimento maior.1.1. deverá ser escovado para eliminar as partículas soltas à superfície. A razão desta operação em duas fases é para evitar que a pedra penetre excessivamente e se misture com a parte da monomassa. talocha flexível. Figura 27 .5. manualmente. de modo a cobrir a maior parte possível da superfície da monomassa. procede-se à compressão da pedra projectada em duas etapas.Monomassa com acabamento em pedra projectada.1 .Acabamento raspado A pasta de monomassa aplicada. a pedra seleccionada.2 .Argamassas 6. Posteriormente. de modo a garantir um acabamento homogéneo e. etc.Acabamento pedra Após a aplicação da monomassa e quando esta atinge um determinado grau de endurecimento. A superfície a raspar deverá ter sempre o mesmo ponto de endurecimento. 6. no fina.). será raspada à superfície. com a talocha. procede-se a uma nova compressão até se conseguir que a pedra projectada fique no mesmo nível da pasta e. 94 .

Contudo. a qual é posteriormente sarrafiada com talocha.1. recomenda-se a sua utilização somente em superfícies pequenas. nomeadamente quando o 95 . tem-se verificado que podem aparecer alguns defeitos de aspecto.Argamassas 6.Inconvenientes A utilização de monomassas foi iniciada há cerca de duas décadas. de uma segunda camada do mesmo material.1. Para se obter um aspecto uniforme.1. 6.6. da sua durabilidade sem perder as suas principais propriedades. a distância e o ângulo de projecção para evitar diferenças na estrutura do relevo. Poderá ainda acontecer durante as operações de acabamento.Diferenças de tonalidade Estas situações podem ocorrer quando existem diferentes condições de secagem do produto ou na preparação da argamassa devido à quantidade de água ou variação do tempo de amassadura.3 . pelo que não é possível aferir. em face das experiências acumuladas.6 .5. Devido às dificuldades na obtenção de um bom acabamento em grandes extensões. a pressão do ar.5.5. 6.Acabamento liso A sua execução é idêntica ao acabamento tradicional e realizado numa só camada. deve manter-se constante a consistência da pasta a aplicar. 6.1. com rigor.1. que afectam exclusivamente a sua função decorativa (ver fotografia n. nas partes mais salientes.Acabamento casca de carvalho A primeira fase é idêntica ao do acabamento rústico. após a primeira camada estar parcialmente endurecida. 6. com uma máquina de projectar ou com uma pistola equipada com um compressor.5 .º 12) e outras deficiências com prejuízos no comportamento e durabilidade do revestimento.Acabamento rústico Este tipo de acabamento é conseguido através de uma projecção.1 .4 .

gesso. colocando-a no centro da espessura da monomassa.3 .2 .6. sem se tomar as devidas precauções. com fragmentação dos rebocos existentes. Efectivamente as zonas singulares requerem tratamento especial [14]: O tratamento dos pontos singulares é necessário (na maioria dos casos) para evitar a fissuração do revestimento. Deve colocar-se rede. quando a aplicação da monomassa é executada em tempo frio e húmido.6.Sombreamento e manchas O aparecimento de diferenças de cor no revestimento poderá ocorrer quando a sua espessura é muito reduzida associada à absorção diferenciada entre os panos de alvenaria e as respectivas juntas. pintura ou descofrantes. Poderá ainda acontecer devido à existência de pó. Poderão ainda ocorrer manchas à superfície do revestimento. 6. 6. nomeadamente quando aplicada em betão leve ou em trabalhos de restauro. no modo de projectar ou na quantidade de produto aplicado. como por exemplo. A fissuração do revestimento monomassa poderá ocorrer por fissuração do suporte ou à falta da malha de reforço nas ligações entre materiais diferentes. por deposição da cal que se liberta durante a presa do cimento.Aderência e fissuração A falta de aderência deve-se essencialmente a uma resistência do suporte do revestimento. nos pontos singulares. ou ainda quando o suporte está muito seco ou saturado de água.1. excesso de água de amassadura.1. espessuras excessivas e quando aplicado em condições ambientais adversas. 96 .Argamassas acabamento raspado é executado com graus diferentes de endurecimento e mesmo nos acabamentos projectados quando a consistência da massa é diferente. e ainda por deficiente aplicação. recobrindo no mínimo 20 cm para cada lado.

Ou aplicar um chapisco de monomassa enriquecido com resinas (ex: ibofon – da Weber/Cimenfix). a uma deficiente preparação da pasta. aplicado a rolo. Em tempo seco e quente. 97 . sendo necessário uma ponte de aderência para garantir a boa ligação do revestimento. podendo com o frio congelar. podendo-se utilizar um retardador da presa (ex: ibolan – da Weber/Cimenfix). é necessário molhar o suporte previamente e proteger a fachada do sol com rede de protecção. a água da amassadura demora a secar.4 . não passando mais de 2 dias para revestir (ex: ibofix – da Weber/Cimenfix). Em tempo húmido e frio.6.Resistência e impermeabilização A falta de resistência de uma monomassa deve-se. Não aplicar com temperaturas inferiores a 8ºC ou com humidade muito elevada. o betão é um suporte de porosidade muito reduzida.Argamassas Tendo especial atenção nas caixas de estores colocar um pedaço na diagonal em cada. a água da amassadura seca rapidamente por evaporação. devido ao suporte ser demasiado absorvente ou às condições ambientais. nem em risco de chuva ou neve. principalmente. ou à secagem demasiado rápida do revestimento. Por outro lado. Em tempo húmido e frio pode-se utilizar um acelarador de presa (ex: ibovit – da Weber/Cimenfix). Em tempo seco e quente. Utilizar o primário. tanto no suporte como pelo ar.1. 6.

Caracterização A argamassa pré-doseada é composta essencialmente por ligantes hidráulicos. que ainda se encontra mal estudada e verificada. entre os quais hidrófugos de massa.1. • Caves enterradas.2 . isentos de poeiras. são especialmente recomendadas para: • Reboco de paredes com problemas de humidade por ascensão capilar e salitre. quer directas como indirectas (pela escorrência de águas nos paramentos. • Impermeabilização de paredes de depósitos de água. Estas argamassas.Preparação do suporte Os suportes devem estar limpos. 6. Nestes pontos singulares deve ser colocada uma 98 . musgos ou algas. e a manifesta tendência para acumular sujidades (sobretudo notável nas cores claras).Argamassas As infiltrações de humidade.7 – Inconvenientes Entre os inconvenientes que sobressaiem no uso das monomassas temos a questão da sua durabilidade.1 . devem-se fundamentalmente ao aparecimento de fissuras ou quando o revestimento aplicado possui espessuras inferiores às recomendadas pelos respectivos fabricantes. 6.Argamassas de impermeabilização 6. • Obras hidráulicas ou tratamento de pontos singulares de infiltração de água. As fissuras existentes devem ser abertas e seladas com mastique. 6.2 .2. contendo impurezas depositadas em beirais e peitoris que são arrastadas).2. inertes de granulometria compensada e aditivos específicos. em função da especificidade por aditivos misturados.

devidamente compactada e com espessuras mínimas de 10 mm. etc.Aplicação A argamassa para impermeabilização de paredes de alvenaria em betão deve ser amassada com um batedor mecânico lento.3 . com resinas. A argamassa deve ser aplicada sobre o suporte humedecido. num só sentido e após secagem. Estas superfícies deverão ser humedecidas periodicamente nos 3 primeiros dias após a aplicação. caixas subterrâneas.Argamassas malha de fibra de vidro que ultrapasse em pelo menos 5 cm as dimensões das fissuras. 6. com a consistência de uma tinta grossa.2. A temperatura de aplicação deve situar-se entre os 50C e os 350C e evitar a incidência directa do sol. Entre ambas as camadas podese aplicar uma malha de fibra de vidro. 99 . sais activos e aditivos e a massa obtida deve ser homogénea e fluida. Na impermeabilização de paredes sujeitas a pressão ou contrapressão de água (tanques. com a adição da quantidade de água especificada pelo fornecedor. com talocha. Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma).) a argamassa possui cimentos especiais. deve-se aplicar uma segunda camada perpendicular à primeira. A aplicação destas argamassas é efectuada com uma trincha.

As caixas de elevador apresentam defeitos.Argamassas O fenómeno pode ser sintetizado do seguinte modo [14]: Os fossos dos elevadores estão nas zonas mais baixas dos prédios. As soluções tradicionais (como telas asfálticas ou pinturas betuminosas) não resistem à contra-pressão Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14]. apoiadas nos muros da caixa. A má impermeabilização pode pôr em perigo as instalações da caixa do elevador. tais como: fissuras e pontos singulares sem tratamento. inclusive abaixo do nível das águas subterrâneas. As instalações metálicas do elevador. 100 . muitas vezes estão mal tratadas.

Ö Se não resultar usar uma parede dupla. Com o tempo depositam-se formações calcárias (salitres). Porque as juntas entre tijolos ou blocos deixam passar a água. A parede e os revestimentos degradam-se. 101 . Ö Seja insensível aos sais. deve revestir-se a parte interior das paredes com um reboco de impermeabilização que: Ö Resista à contra-pressão da água. O processo pode ser condensado do seguinte modo [14]: A humidade nas paredes enterradas é frequente. Ö Seja aplicado numa camada grossa para regularizar o suporte.Argamassas As impermeabilizações pelo interior são sempre complicadas. sendo sempre incerto o seu resultado. A presença de humidade pode ter origens diferentes. favorecem a passagem da água. Para solucionar estes problemas. Uma delas porque as paredes não foram protegidas com um revestimento impermeável que resistisse à pressão da água. As fissuras que aparecem frequentemente neste tipo de paredes. escoando a água recolhida para o exterior. ventilada. no ponto de vista da sua eficácia. Os locais enterrados tornam-se espaços insalúbres. com caleira de chão para drenagem para poço de bombagem.

000 °C provoca a evaporação rápida da água. com reduzida condutividade térmica e acústica e também são resistentes ao fogo. aproximadamente. no caso da argila expandida. Para enchimento de pisos a composição da argamassa recomendada é de 1000 litros de argila expandida.3. as dosagens a utilizar são equivalentes. A composição destas argamassas deve ser executada tendo em consideração a função principal que desempenham. como a durabilidade. ou aquelas que possuem uma quantidade de ar na sua massa.Argamassas de granulado de argila expandida Estas argamassas são constituídas essencialmente por granulado de cortiça. não sendo os pavimentos (para enchimento e isolamento) a única. No caso do granulado de cortiça. 150 kg de cimento e aproximadamente 100 litros de água.Características As argamassas leves de enchimento são aquelas que possuem grãos porosos e leves. abrangem uma variedade de áreas da construção civil. As Argila Expandida com suas propriedades específicas. reduzindo significativamente a sua densidade. 6. seu aquecimento brusco até 1. leveza.1 .3 .3. Assim.Argamassas de enchimento e de isolamento 6. com 100 litros de argila expandida.Argamassas 6.1 . para o isolamento térmico de uma laje de esteira ou coberturas.1. nomeadamente granulado de cortiça ou grãos de argila expandida. O seu nome serve para evidenciar os cristais que a constituem. 10 kg de cimento e 10 litros de água. resistência mecânica. Um produto desta família é conhecido por Vermiculite Expandida. a argamassa deve ser confeccionada. podendo ser adicionada uma determinada quantidade de areia quando se pretende aumentar a sua resistência. Vermiculite é um mineral da família das argilas micáceas. de poliuretano ou de argila expandida e cimento. espoliando as lâminas e expandindo o grão da Vermiculite em média de 8 a 12 vezes. isolamento térmico. formando assim uma estrutura micro-alveolar. incombustibilidade. absorção acústica. cuja forma se assemelha 102 . inércia química.

recomenda-se sempre uma protecção mecânica da camada de isolante com uma argamassa de cimento e areia ao traço 1: 3 (com no mínimo 2 cm de espessura). 103 . sendo um agregado para argamassa com peso na faixa de 500 Kg/m³.1 : 8.1 : 4 (com protecção mecânica de 5 em armada com tela e piso final). Ö Humidade máxima: 7. Os grãos são bastante pequenos (pouco mm). a argila expandida consegue compatibilizar baixíssimo peso com boa resistência mecânica. Características físicas: Ö Massa específica aparente: 80 .1 : 4 (com protecção mecânica).000 Hz: 0.100 Kg/m³. Caso haja trânsito de qualquer espécie. Ö Temperatura de amolecimento: 1.070 W/m. Contudo e obviamente. Ö Trânsito leve de pessoas . vermiculus em latim [18]. mas tornam a argamassa mecanicamente mais resistente que no caso de grãos de maiores dimensões.0 %. Ö Coeficiente de absorção acústica a l. o que outros agregados leves dificilmente conseguem. Os espaços vazios originados desta expansão volumétrica são preenchidos por ar.Argamassas a pequenos vermes. todas as soluções em argamassas (ou betões) leves só tem utilização em áreas que não haja exigência de grandes esforços. Ö Trânsito pesado de pessoas . Ö Trânsito de veículos .k. Em função do seu uso recomenda-se os seguintes traços: Ö Sem trânsito .300 °C.50. Não sendo o caso.1 : 6 (com protecção mecânica). Ö Condutividade térmica máxima a temperatura ambiente: 0.

dada a fraca resistência mecânica desta argamassa muito susceptível a deformação a qualquer choque.Argamassas de granulado de poliuretano Também a utilização de poliuretano expandido (pequenas esferas de esferovite) é corrente.3. 6.Argamassas Quadro n. com pelo menos 3 cm de espessura de argamassa convencional. 104 .1.2 .540 177 228 323 511 1.280 1.5 13 20 42 1:10 1:8 1:6 1:4 1:2 Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida. neste caso torna-se imprescindível a aplicação de uma camada superior final. Contudo.320 1.062 652 660 560 488 488 4 4 6 7 9 2. fabricando-se argamassas de enchimento muito leves (≤ 400/600kg/m3).º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida (para preencher 1 m³ de argamassa/betão leve de Vermiculite Expandida) Densidade da argamassa leve (Kg/m³) Argila/Vermiculite Expandida Super fina (litros) Cimento (Kg) Água (litros) Humidade residual após 28 dias (%) Resistência à compressão após 28 dias (Kgf/cm²) Traço Cimento : Vermiculite expandida Super fina 380 450 680 770 950 1.4 3.400 1.480 1.

105 .1. a produção de células de ar é feita por agentes emulsionantes que produzem espuma. que fica misturado na massa. Ö Produto não-tóxico. também com óptimo comportamento térmico e acústico. não-corrosivo e não-inflamável. contudo podem os grãos absorver água com alguma facilidade. devidamente dosificado. a mistura de sabão e alumina. seguidamente verte-se a espuma no tambor de uma betoneira onde se misturou previamente toda a massa. tal como o seu nome indica.Argamassas de granulado de cortiça Outra solução é o uso de argamassas de granulado de cortiça. As argamassas porosas possuem uma estrutura micro-celular semelhante às argamassas celulares. gerando problemas de humidade. produzidas por um agente gerador de gás que se mistura na massas após a sua execução.3.1.3 .Argamassas 6. como também. A preparação da espuma faz-se batendo o líquido espumoso. tais como. Aplicações: Ö Devido o seu baixo peso aparente. consiste em obter uma estrutura com numerosas células de ar. sendo prático e eficaz como isolante de lajes. que reagem juntos e libertam o oxigénio. Vantagens: Ö Argamassa/betão poroso apresenta uma elevada capacidade de isolamento térmico e acústico. agregando pouco peso a obra. Assim. para revestimentos isolantes em canalizações que transportem líquidos ou gases. 6. é habitual usar-se o pó de alumínio.4 . é indicado para enchimento de áreas destinadas a passagem de canos e tubulações. pisos e paredes. Como agentes geradores de gás. numa batedeira.Argamassas celulares e porosas As argamassas celulares.3. pó de carbonato de cálcio ou ainda a mistura de peróxido de oxigénio e cloreto de cálcio.

Ö Carregar o restante do cimento e bater por mais 5 a 7 minutos. Ö Deixar batendo por. pela sua excelente capacidade de isolamento térmico e acústico é indicado para revestimento de paredes.º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso Resistência a Compressão aos 28 dias (Kgf/cm2) Processo de aplicação: Ö Carregar a totalidade de água e ligar a betoneira. Ö Colocar a dosagem do aditivo massa leve. Quadro n. lajes e pisos. 106 .Argamassas Ö Este produto. Ö Colocar aproximadamente metade do cimento a ser utilizado. por mais alguns minutos. continuar batendo Massa Específica Aparente (kg/m3) suficiente. 5 minutos. o que geralmente é Ö Caso a massa aparente ainda não tenha atingido o valor desejado. mais ou menos.

estando relacionadas com uma má dosagem dos produtos ou sobre-espessura de aplicação. será necessário entender a sua origem e sua gravidade.Argamassas Observação: considerar que a massa aparente apresenta um decréscimo de aproximadamente 15% após a cura. Geralmente não põem em risco a impermeabilidade da fachada. Ö Fissuras de pontos singulares: Muitas surgem nas janelas com ligação à caixa de estores.2 . Para solucionar uma fissura. surgem também na 107 . Ö Fissuras de retracção: Apresentam a forma de rede de malha larga.Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas As fissuras são anomalias frequentes nas fachadas dos edifícios [14]. o valor determinado na confecção da argamassa porosa será maior que a final (após o endurecimento). aind. com as características resistentes necessárias em função do revestimento final do pavimento.Aplicação Estas argamassas são utilizadas na execução de camadas de forma e isolamento de terraços e de coberturas. e são motivadas pelos diferentes comportamentos mecânicos dos materiais. e são originadas por secagem superficial muito rápida.4 . Assim: Ö Fissuras superficiais: Têm o aspecto de rede de malha fina. Assim. caldeiras de aquecimento e. 6. podendo classificar-se segundo as razões que as originam.a no enchimento e regularização de pisos para tapar as tubagens e instalações correntes nos edifícios.3. No enchimento de pisos recomenda-se a aplicação de uma última camada de uma argamassa tradicional (betonilha). 6.

surgem geralmente na horizontal ou na vertical e em alguns casos na oblíqua. Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] 108 .1 .4. com elevadas resistências mecânicas à compressão e com uma retracção controlada. Para a obtenção de argamassas ou betões adiciona-se inertes com granulometria e quantidades controladas. obtemos uma aguada fluída e sem grumos. de acordo com as quantidades recomendadas pelos fabricantes.Características A selagem de fissuras em argamassas correntes ou em betões deve ser efectuada através de uma aguada de cimento ou de argamassa. devidamente misturadas até se obter uma massa homogénea.Argamassas ligação do tijolo com a alvenaria. 6. Ö Fissuras estruturais: Apresentam espessuras e profundidades consideráveis. aditivada com resinas de modo a obter-se uma baixa relação de água-cimento. 6.4.Preparação Estes ligantes são fabricados com uma base de cimentos e aditivos. através de enchimento por derrame ou injecção em cavidades e lesões de alvenaria em mau estado e fissuras ou aberturas de elementos estruturais de betão. que com a adição de água em obra.2 . Estas argamassas são aplicadas em geral.

após terem sido realizados os furos. A injecção deve ser aplicada directamente nus furos executados.4. efectuar sondagem ao reboco. Uma solução de reparação pode ser apresentada [14]. aplicar argamassa adequada armada com rede de fibra de vidro (5x5mm). por forma a permitir que o pó e as partículas pouco aderentes saiam pelos furos inferiores. Eventuais partes em fase de descolamento. da parte superior para a inferior. poderá também ser aplicada por derrame ou colher de pedreiro. as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação através de telas húmidas ou de nebulização. pó. O suporte de aplicação deve estar muito humedecido de forma a não absorver a água da argamassa. Em função da localização das fissuras e sua dimensão.Aplicação O suporte deve estar perfeitamente limpo e sem porosidades. iniciando-se sempre pelos furos inferiores. Após a aplicação das argamassas.3 . durante os primeiros dias de endurecimento de modo a evitar fissurações superficiais. será necessário lavar cuidadosamente com água as porosidades interiores. No caso de injecções de consolidação. aplicar argamassa adequada à cor pretendida (ex: plastene XL – da Weber/Cimenfix). crostas de cimento e vestígios de óleo descofrante deverão ser eliminadas com uma escova ou através de uma lavagem com água sob pressão.Argamassas 6. deixar secar. Aplicar regulador de fundo. 109 . pelo que basta o tratamento superficial. No caso de este se encontrar aderente. Em fissuras de retracção. Estas lavagens devem ser executadas diversas vezes até se obter uma limpeza total das fissuras. Aplicar regulador de fundo e revestir (ex: motex C2 ou renovex P + plastene XL – da Weber/Cimenfix). As fissuras não infiltrantes não apresentam perigo para a protecção da fachada.

geralmente. cimento e aditivos químicos. (ex: motex dur basic + plastene XL – da Weber/Cimenfix). quando o suporte ou o material cerâmico é de baixa absorção de água.Argamassas No caso do reboco estar desprendido. de modo a melhorar a aderência mecânica e química. inertes seleccionados. encher com argamassa adequada armada com rede de fibra de vidro (5x5 mm). Em fissuras estruturais. colorida pela adição de pigmentos minerais sendo constituída por cimento branco.1 .Descrição A argamassa para colagem de elementos cerâmicos é uma mistura de cimento branco ou cinza. será conveniente efectuar a remoção completa na zona em causa e aplicar novo enchimento. abrir em cunha a fissura.Argamassas de colagem e betumação cerâmica 6. plasticidade e aderência. Estas argamassas poderão ainda ser constituídas por dois ligantes (cimento e resina). resinas e aditivos 110 . A argamassa de betumação de juntas é. aplicar um mastique de poliuretano. sendo um dos componentes a resina e o outro uma mistura em pó de inertes seleccionados. areias silicosas e outros agregados finos (inertes de granulometria compensada) com a adição de um ou mais aditivos químicos que melhoram a retenção da água. aplicar regulador de fundo e revestir.5 . proceder do mesmo modo que nos pontos singulares e reforçar a estabilidade das fissuras por intermédio de grampos 6.5. Para situações de aplicações mais exigentes em termos de aderência e deformabilidade existem argamassas de dois componentes que se misturam em obra. Em pontos singulares ou fissuras infiltrantes. o grés. como por exemplo.

111 . 6. A argamassa é espalhada sobre o suporte com talocha dentada adequada (ver figura n. pó. nomeadamente quanto à sua: • Planimetria – Não deve possuir saliências ou depressões por forma a permitir uma colagem perfeita dos elementos cerâmicos. que impedem a sua secagem prematura.3 . cuja água limpa a adicionar deve respeitar as quantidades especificadas pelo respectivo fabricante. • Limpeza – Devem ser eliminadas todas as crostas de outras argamassas. No caso de suportes demasiado absorventes devem ser tratados com um primário composto por resinas e aditivos específicos. Apesar destas argamassas possuírem aditivos. • Porosidade do suporte – Para permitir uma escolha correcta do tipo de argamassa. vestígios de pinturas ou de óleo descofrante. de modo a regularizar a espessura da aplicação e possibilitar uma colagem nivelada dos elementos. • Dureza – Devem ser removidas todas as argamassas soltas ou antigas que não apresentem consistência.º 13).5.Argamassas químicos. fabricada industrialmente. musgos ou algas. deve-se ter o cuidado de verificar o estado do suporte.Preparação do suporte Nesta fase.. retentores de água. 6. deve ser amassada num recipiente limpo e apropriado para o efeito. de modo a corrigir o grau de porosidade do suporte. • Humidade – Não é aconselhável o humedecimento dos suportes e das cerâmicas a colar. de preferência com um misturador eléctrico lento. é necessário tem em consideração as condições atmosféricas (temperatura.Aplicação A argamassa.5.2 . humidade e vento) e aplicar a argamassa em áreas adequadas.

º 14) e pressionando para encher completamente as juntas.Argamassas Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos As argamassas para betumar juntas de elementos cerâmicos devem ser aplicadas após 24 a 48 horas da colagem do revestimento. com uma talocha de borracha (ver figura n. Quando a argamassa começar a endurecer (45-60 minutos em função da temperatura) deve ser iniciada a limpeza com uma esponja húmida e. após 24 horas. com separadores e argamassa canelada (para libertação do ar quando do assentamento) [14] 112 . em pequenas superfícies. uma limpeza geral. Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos.

Argamassas Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] 113 .

Argamassas Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] 114 .

A carbonatação é um fenómeno lento.6 .) provocando a sua desagregação. CO2) provocam a diminuição do pH do betão (Carbonatação). A consequência é a perda da sua resistência convertendo-se em materiais débeis e desnaturalizados.1 . poluição.6. Por exemplo. sofrem alterações no tempo. do meio ambiente a que estão sujeitos (chuva. gelo. Quando diminui o pH. As degradações aparecem mais rapidamente quando: 115 . directamente. sofrem um processo de oxidação.Argamassas 6. fazendo com que o betão fissure.Descrição Nada é eterno. 10 mm em 8 anos. Alguns elementos do meio ambiente (Chuvas ácidas. aumenta o risco de corrosão. etc. a profundidade a que chega a carbonatação é de 4 mm em 2 anos. Um dos tipos de ataque que estes materiais sofrem [14] provém. água do ma.Argamassas de reparação de betão e armaduras 6. mesmo após bem endurecidas. para um betão com 350 kg de cimento por m3. O óxido aumenta o volume das armaduras. 20 mm em 25 anos. Quando as armaduras metálicas não protegidas entram em contacto com água ou humidade. tudo se transforma e as argamassas e betão. A alcalinidade natural do cimento (pH próximo de 12) garante a protecção contra a corrosão das armaduras do betão armado.

Ö A atmosfera é agressiva (proximidade do mar ou de indústrias). Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado.6. Ö Protecção contra a penetração da água. 5 mm de espessura. A reparação deve restabelecer um meio protector para as armaduras: Ö pH alcalino. Ö O recobrimento das armaduras (2 cm no mínimo) não é respeitado. Ö Resistência ao meio ambiente e dureza. 116 . fibras sintéticas e outros aditivos. no mínimo. é constituída essencialmente por ligantes hidráulicos. resinas sintéticas.Argamassas Ö O betão está poroso. 6.2 . areias de sílica. com armadura principal resistente tratada e armadura de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura.Preparação do suporte A base de betão a reparar deve ser picada e limpa de todos os defeitos visíveis em zonas débeis e cortar os contornos de modo a que a zona a tratar possua sempre. com ou sem danos estruturais. A argamassa para reparação de elementos de betão armado.

formando arestas rectas para uma melhor ligação da argamassa de cobertura ao betão. Cada camada superior só deve ser aplicada após a anterior ter começado a endurecer. 117 .3 . Eliminar a ferrugem com uma escova metálica ou. duas camadas espessas de protector (ex: ibofer – da Weber/Cimenfix). Um sistema de reparação pode ser resumido do seguinte modo [14]: Preparação do Suporte Sondar as superfícies para detectar as zonas descoladas.Argamassas As armaduras de aço devem ser limpas. sendo importante que a película de cimento. a argamassa deve ser aplicada em camadas sucessivas. Picar as zonas a reparar. sobre as armaduras e sem pintar o betão. com espessuras médias de 2 cm. eliminando a ferrugem por raspagem metálica ou através de jacto de areia e. Na zona a reparar. seja retirada com uma espátula. até à obtenção de uma pasta homogénea. com jacto de areia. 6. de preferência.Aplicação A argamassa deve ser amassada com a quantidade de água indicada pelo fabricante. Eliminar todo o pó. Deixar que o betão absorva a água. com um pincel. Deixar secar ao tacto antes de recobrir. Descascar completamente as armaduras oxidadas.6. manualmente ou com batedor eléctrico lento. evitando-se problemas de adesão. posteriormente protegidas por um primário anti-oxidante. que cria na camada anterior. igualmente para uma boa aderência. devidamente compactadas. Aplicar. Aplicação Molhar as zonas a reparar.

areias silicosas.Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos 6. parquet ou corticite. preferencialmente. as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação através.7 .Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos. comprimindo-a fortemente para conseguir uma boa aderência. aguardar 2 horas antes de a retirar. Figura 39 . como plásticos.Argamassas Aplicar a argamassa de cobertura (ex: motex dur basic/plus – da Weber/Cimenfix) com uma colher. Estas argamassas são utilizadas essencialmente em acabamento e nivelamento de pavimentos interiores (ver figuras n. pintura ou cerâmica. Molhar a zona de intervenção 1 dia após a aplicação. No caso de ter sido utilizada cofragem. agentes de aglutinação e adjuvantes específicos. de telas húmidas. Realizar o acabamento com a ajuda de uma talocha.7. 6. sujeitos a um tráfego intenso. resina redispersável.ºs 14 e 15). Nos primeiros 2 ou 3 dias. Esta técnica minimiza o risco de retracção. podendo funcionar como revestimento final ou como suporte de outros revestimentos. Aplicar em camadas sucessivas até obter a espessura desejada.Descrição A argamassa é constituída por um pó pré-misturado à base de cimentos especiais. Repetir a operação nos dias seguintes.1 . 118 .

6. Em pavimentos antigos. pois o excesso de água.Aplicação de argamassa autonivelante Estas argamassas são particularmente adequadas para trabalhos de renovações rápidas de pavimentos e nivelamentos muito precisos.7. que a base não possua humidade e evitar a possibilidade de humidade ascendente por capilaridade ou devida a níveis freáticos elevados. por exemplo. através de uma frezagem. é necessário uma preparação prévia do suporte que consiste numa decapagem superficial por projecção de areia e aspiração e. após 24 horas de secagem pode ser utilizado por tráfego ligeiro ou ser utilizado como base para outros revestimentos. em situações mais gravosas. uma vez que quando a mistura é feita a temperaturas baixas. É importante ainda. com grande contaminação. Todos os buracos.Preparação do suporte A base de suporte deve estar perfeitamente limpa de argamassas soltas. A temperatura ambiente e da mistura deverá situar-se entre os 10oC e os 25oC. 6. reduz a solidez e aumenta a viscosidade da argamassa. seca e sem restos de leitanças de cimentos ou outros produtos que possam dificultar a aderência do material.Argamassas Figura 40 .2 .Aplicação A argamassa fornecida em pó deve ser misturada com a quantidade de água indicada pelo fornecedor. 119 . De uma forma geral têm tempos de secagem muito curtos.3 . assim como deve ser verificado o nivelamento da base. corre-se o risco da não dissolução de todos os aditivos e quando é feita a temperaturas elevadas pode alterar as propriedades de fluxo do material. sobre os quais se pode caminhar após 2 a 4 horas e. cavidades ou zonas soltas devem ser reparadas.7.

deve-se apertar a argamassa contra o suporte para preenchimento de todos os poros e. 120 . na generalidade das suas variedades. fundamentadas em inertes leves. Deve-se realizar juntas perimetrais para evitar tensões entre o pavimento e o revestimento [14]. Ö Estruturais: Para colmatação de juntas térmica e de retracção. até se verificar que está fluída. por exemplo. as argamassas de enchimento de pavimentos. servem este propósito de modo satisfatório.9 – Argamassas de protecção contra incêndios A protecção de elementos de construtivos (como peças estruturais) contra incêndios pode ser efectuada com o revestimento de argamassas apropriadas.Argamassas A mistura deve ser efectuada com um misturador eléctrico lento. de seguida. em geral. sobretudo. 6. o gesso aditivados com produtos ignífugos. Numa primeira passagem.10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico Como verificamos. deixando-a fluir e ajudando a nivelar com uma lâmina adequada. homogénea e sem grumos. essencialmente: Ö Construtivas: Como no faseamento de betonagem. à base de ligantes aéreos como a cal e. 6. 6. sendo estas de 2 tipos. espalhar sobre o pavimento.8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) Existem argamassas específicas para tratamento de juntas.

as especificações dos fabricantes são vagas e evasivas. Contudo. areias siliciosas e calcárias. Ö Cimentos especiais. De um modo geral. é um segredo industrial bem guardado. areias. areias siciliosas e calcárias. sais activos e aditivos. que são um misto de diversos elementos cuja introdução e percentagem vai sendo afinada em laboratório em função do destino das mesmas. julga-se que não será errado afirmar. sendo comum figurarem redacções como as seguintes: Ö Cimentos especiais. Ö Cimentos especiais. e aditivos impermeabilizantes. resinas.Argamassas 6. sais activos e aditivos.11 – Composição das argamassas especiais A composição das argamassas especiais. 121 . quando produto comercial.

[2] Coutinho. Rita (2003). Técnicas de Reabilitação do Betão Armado. pp. Disponível em <http://www. [Em linha]. Documento de Apoio n. Universidade de Aveiro. [Em linha].rinol. Sebenta de Materiais de Construção. [5] Veiga.Contribuição para o estudo da sua resistência à fendilhação. Materiais de Construção.NAB. Materiais de Construção I . 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . Miguel (1999). [3] Silva. [4] Veiga. [9] Optiroc. Plátano Edições Técnicas. Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto. Universidade de Aveiro.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. pp. As Argamassas na Conservação.º 6. [8] Paya.optiroc. Sousa (1999). J. Mendes (2003). [7] Ministério do Equipamento Social (1984). Actas das Jornadas. Actas das Jornadas.pt> . LNEC. Lisboa. Relatório 257/84 .Agregados para Argamassas e Betões.2ª Edição. M. Rosário S. 81-102. 169-182. 71-79. pp. Argamassas e Betões. [3] Moura. Universidade Técnica de Lisboa (1999/2000).Comportamento de Argamassas de Revestimento de Paredes . (1998) .BIBLIOGRAFIA [1] Instituto Superior Técnico. LNEC. Actas das Jornadas. J. Disponível em <http://www.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. A influência da Cal Hidratada na Resistência das Argamassas. Universidade de Aveiro. [6] Academia Militar (1989). M. (2003). Rosário S. [Consultado em 21/01/2004] [10] Rinol. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . Isolamento Térmico e Acústico .com> .Argamassas VIII . Patologias das Alvenarias Recentes. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . [Consultado em 18/02/2004] 122 .Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes.

Argamassas

[11] Matesica. [Em linha]. Disponível em <http://www.matesica.com>. [Consultado em 9/03/2004] [12] CasaD´Água. [Em linha]. Disponível em <http://www.casadagua.com/casa_viewcase.asp?idcase=208>. [Consultado em 12/03/2004] [13] Mapei (2003). Global Infonet. [CD-ROM]. Milano. IBM PC e compatível. [14] WEBER – Cimenfix. [Em linha]. Disponível em: http://www.weber-cimenfix.com [15] IBRACON – Instituto Brasileiro do Concreto. [Em linha]. http://www.e-concreto.com.br/ [16] http://www.construindo.com.br/et/diversos.html [17] http://www.antonioejoao.pt/maq__rebocar.htm [18] Gomes, Celso Figueiredo, Argilas - o que são e para que servem, Fundação Calouste Gulbenkian, 1988. Links:

• www.mapei.com; • www.tisapex.pt • www.contraven.com • www.matesica.com • www.rinol.com • www.thortex.co.uk • www.iberplaco.es • www.optiroc.pt
• www.onione.com.pt

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Argamassas

Anexo I – Rebocos

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Argamassas

1 - TIPOS DE ARGAMASSAS

Argamassa de cimento e areia O cimento, é o ligante mais utilizado na formulação de argamassas. Trata-se de um ligante hidráulico, isto é, ganha presa e endurece por via de reacções de hidratação, tanto ao ar como debaixo de água. A selecção e dosificação dos cimentos deverão ser realizadas em função da aplicação da argamassa. Este tipo de argamassa possui:

• Elevada resistência; • Grande compacidade; • Elevada retracção; • Elevada rigidez; • Grande tendência para a fendilhação.
Argamassa de cal apagada e areia

São cais constituídas principalmente por óxido ou hidróxido de cálcio, as quais endurecem lentamente ao ar por reacção com o dióxido de carbono atmosférico. Geralmente não fazem presa dentro de água, visto não terem propriedades hidraúlicas. As melhores argamassas de cal aérea são obtidas se existir um período de maturação em água (cobertas de água para evitar a carbonatação, antes da aplicação da argamassa). Este facto deve-se ao incremento da homogeneidade e trababilidade do material, que por sua vez está relacionado com a coerência do arranjo entre as partículas quando estas estão em água. Este processo assegura que a hidratação da cal seja completa, o que vai aumentar a resistência da argamassa.

125

• Grande utilização em obras de reabilitação.Argamassas Este tipo de argamassa possui: • Elevada deformação na rotura. cal hidráulica e areia Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica. Ö Presa mais lenta que as argamassas de cimento. Argamassas de cal hidráulica Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de cal hidráulica e areia. Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas. normalmente 1 unidade de cimento para 3 a 4 de cal hidráulica. mas vantagens semelhantes às da cal aérea. contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica. • Endurecimento muito lento. Argamassas de cimento. Argamassa de gesso O gesso é usado em argamassas desde há muito tempo. Ö Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia). • Baixa refracção. • Estrutura fiável. devido à facilidade de produção e 126 . as características são: Ö A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica. Ö Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento. Ö Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento.

bem como à sua capacidade de endurecer rapidamente. cal apagada e areia (argamassa bastarda) Este tipo de argamassa possui: • Maior trabalhabilidade. • Não pode ser usada em exteriores. 2 . para confeccionar 1m3 de argamassa.Argamassas moldagem. sobretudo em acabamentos de tectos. sem alteração das suas características. são necessários: 127 . como da correcta preparação e da natureza dos outros componentes. que está relacionada com acção de presa da água de cristalização. • Boa aderência ás pedras naturais ou artificiais. • Boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar. • Menor susceptibilidade á fendilhação. Conforme os traços abaixo indicados. • Maior deformação na rotura.TRAÇOS NOS TIPOS DE ARGAMASSAS Argamassa de cal ordinária A qualidade das argamassas depende tanto da boa qualidade da cal. • Tem grande aplicação em interiores. Este tipo de argamassa possui as seguintes características: • Má aderência á madeira e a todos os agregados lisos. Argamassa de cimento. • Maior porosidade. uma vez que não resiste á acção do tempo.

84 0. emprega-se sobretudo.00 170 184 200 Com cal magra as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2. Argamassa de gesso O gesso para estucar ou gesso rápido. Quadro 2 – Dosagem de argamassas para estucar. em guarnecimentos interiores de paredes e tectos. Designação do trabalho Gesso Cal Areia Guarnecimentos de paredes Guarnecimentos de tectos 2 volumes 3 volumes 1 volume 1 volume 3 volumes 1 volume Os traços mais vulgares com argamassa de gesso são: 9 Com gesso lento: a) 8 : 5 ( 8 volumes de gesso para 5 volumes de água ). Cal apagada Traço (litros) Areia (m3) Água (litros) 1:2 1 : 2.5 1:3 420 370 330 0. 128 .92 1. com adição de cal e areia. para revestimentos em paredes exteriores o traço poderá ser 1:2.Argamassas Quadro 1 – Composição de argamassas de cal.

b) 2 : 3 : 1 ( 2 volumes de gesso. c) 2 : 1 ( 2 volumes de gesso e 1 de areia fina ). 3 de cal e 1 volume de areia fina ). Argamassas hidráulicas Como se pode verificar no quadro 3. 3 de cal ordinária e 2 de areia fina ). 3 de cal ordinária e 1 de areia fina ). Dosagem em peso Dosagem correspondente em volume 250 kg de cimento/ m3 de areia 300 kg de cimento/ m3 de areia 400 kg de cimento/ m3 de areia 600 kg de cimento/ m3 de areia 1:5 1:4 1:3 1:2 Argamassas de cal hidráulica Nas argamassas de cal hidráulica. Quadro 3 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia. há uma equivalência entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de cimento e areia. 9 Com gesso rápido: a) 1 : 3 : 1 ( 1 volume de gesso. a água deve ser empregue na proporção conveniente para apagar por completo a cal livre.Argamassas b) 1 : 3 : 2 ( 2 volumes de gesso. 129 .

para rebocos que podem ser ao traço 1:6. 9 Para fechamentos de juntas e rebocos impermeáveis. quer em terra sobre a brita. denomina-se betonilha. Espalhar uma camada de argamassa em pavimentos. Argamassas de cimento 9 Para a generalidade dos trabalhos. Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas. o traço usado é 1:3. Quanto menos hidráulica é a cal. apresentar cores variadas ou texturas especiais. Podem ainda. A cal hidráulica emprega-se sem areia. Também é usada para o revestimento de pavimentos. 9 Usam-se argamassas de cimento e cal ordinária. pretendem desempenhar as funções de um reboco tradicional em várias camadas. 3 . podendo ser hidrófugas ou não. quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio húmido. quer em placa de betão armado. 9 Em obras submetidas á pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos o traço usado é 1: 11/2.APLICAÇÃO DAS ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTOS Nas paredes e nos tectos encontra-se argamassa de revestimento. o traço é 1:2.Argamassas Para 1 m3 desta argamassa são necessários: 300 litros de cal + 0. As argamassas de reboco monocamada. 9 Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena flecha.78 m3 de areia + 390 litros de água. para obras em contacto com correntes de água e com areia. São aplicáveis por projecção em monocamada e por isso têm a 130 . maior a quantidade de areia pode ser admitida. pintadas ou ser alvo de uma variedade de acabamentos. o traço usado é 1:1. ou mais.

Imediatamente antes da aplicação do reboco. no que respeita á preparação do suporte. etc. fendilhação ou quaisquer defeitos que prejudiquem o seu acabamento. gorduras. mas com efeito sensível. A superfície deverá estar devidamente preparada para receber o reboco. material fiável. A mesma superfície a rebocar. nestes casos. bem isentas de pó. gesso. contudo. Todas as superfícies a cobrir deverão apresentar-se totalmente desembaraçadas de partículas mal aderentes ou de quaisquer outros corpos que possam afectar a argamassa do reboco. apresente qualquer cavidade com água retida. Portanto. pelo que. homogéneas. A constituição é semelhante à dos rebocos tradicionais.5 cm. poeira. regulares. deverá apresentar a rigidez indispensável e estar perfeitamente desempenada para que não se tenham de empregar espessuras de argamassas superiores a 2. com a diferença que a dosagem é feita de acordo com uma composição estudada. salitre.1 .Preparação das superfícies Na aplicação de argamassas para revestimento. as paredes devem estar limpas e isentas de óleos de descofragem. é necessário efectuar uma preparação das superfícies. fuligem de fogo. Fig A1 – Limpeza da superfície antes da aplicação do reboco. a parede base deverá ser abundantemente molhada de modo a se encontrar totalmente húmida na altura da aplicação da argamassa. Podem ser pigmentos na massa. os constituintes são seleccionados e a mistura é corrigida com adjuvantes em pequenas doses. 131 . sem que.Argamassas vantagem da rapidez e facilidade de aplicação. dispensam a 3.

c) A quantidade de água da amassadura deve ser adaptada ao poder se absorção do suporte e ás condições atmosféricas. com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada seguinte. de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular. d) Não alisar o crespido/chapisco. 132 . como sejam: a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da argamassa. Deve ainda assegurar-se um determinado número de condições. e) Pulverizar periodicamente o crespido/chapisco com água para evitar a dessecação prematura da argamassa. b) Deverá ser feito imediatamente após a conclusão da parede.Argamassas 3. f) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido/chapisco estiver seco e endurecido e ainda se já tiver sofrido a maior parte da retracção da secagem inicial.2 – Etapas para a aplicação de argamassas As principais etapas para a aplicação de argamassas em superfícies são: 1) Aplicação do crespido ou chapisco Esta argamassa é lançada vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção). Fig A2 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á mão.

133 . O grau de alisamento e regularidade a conferir á superfície depende do tipo de acabamento a aplicar. Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se á humidificação leve e uniforme. criando uma fonte de fendilhação. a espessura final poderá ir até 20mm.Argamassas Fig A3 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á maquina. A argamassa endurecida deverá ser retirada do local de trabalho. Considera-se que a argamassa está endurecida quando apresentar quebra de trababilidade ou tiver sido amassada há mais de uma hora no verão ou duas horas nas restantes estações. apertada enérgica e uniformemente á talochada mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não apareça á superfície. No caso em que seja necessário duas camadas de base. não podendo em nenhum ponte ser inferior a 8mm. chuva ou vento. A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar compreendida entre 10mm e 15mm. deverá estar protegida do sol. devendo ser totalmente aplicada antes de iniciar a presa. 2) Aplicação da camada base A argamassa deverá ser utilizada imediatamente após o seu fabrico. A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas. Durante o período em que aguarde a aplicação.

imediatamente após a desmoldagem. entre o enchimento das depressões da parede base e a aplicação do reboco. com argamassa idêntica à do reboco. não deverá ser superior a 25 mm. Quando nada estiver estipulado em contrario e for possível fazê-lo com o betão fresco e húmido. A espessura de cada camada não deverá exceder 20 mm.Argamassas Parede base de alvenaria Quando existem irregularidades no desempenho da parede base. colocada por camadas. deverão ser picadas de modo a permitir aderência da argamassa de reboco. consoante as espessuras. pelo menos duas semanas. superiores ás tolerâncias. e nas quais não for possível executar o chapisco. com uma régua desempenada de comprimento superior a 2 m ou condicionada pelas dimensões da parede. O desempenho poderá ser avaliado. 3) Aplicação da camada de acabamento Esta camada só pode ser aplicada uma ou duas semanas após a aplicação da camada de base. que funcionarão como base ao reboco a colocar posteriormente. sendo necessário humidificar prévia. 134 .As superfícies de betão com mais de sete dias de idade. lenta e uniformemente a parede desta camada. todas as saliências devem ser devidamente desbastadas até que se verifiquem os valores de tolerância fixados. deverá executar-se uma camada de chapisco. Parede base de betão Quando existem irregularidades no desempenho da parede base. Deverá verificar-se um intervalo de tempo de. superiores ás tolerância. todas as depressões deverão ser cheias previamente. a diferença entre os pontos da superfície mais salientes e os mais reentrantes. ou seja. Tolerância no desempenho da parede base A tolerância admitida. em paredes planas.

Argamassas

Fig A4 – Acabamento com pintura
4 - REBOCOS

Fig A5 – Acabamento em azulejos.

Camada que irá ficar directamente exposta, destinando-se a proteger a camada subjacente e conferir um acabamento adequado ao reboco.
4.1 - Tipos de rebocos

Reboco monomassa

O reboco monomassa é um produto industrial constituído por cimento e/ou cal, inertes, pigmentos minerais e aditivos orgânicos e inorgânicos, pronto a ser amassado com água.

Uma vez aplicado, sobre a alvenaria, proporciona um revestimento para fachadas de rápida aplicação, limpo e duradouro. Com uma só camada, garante todas as prestações exigidas na fachada:

ƒ

Técnicas: impermeabilidade, aderência e resistência.

ƒ

Estéticas: texturas e cores.

Estes rebocos podem ser aplicados reforçados com rede ou não.

135

Argamassas

De notar que o uso de rede só se justifica em zonas de ligação entre materiais distintos (por exemplo, entre peças de betão e alvenaria de tijolo), para fazer face a fissuração ma zona de contacto, devido a comportamento diferenciado destes materiais (como distinto coeficiente de dilação térmica e variações dimensionais em virtude de mudanças de teor de humidade e retracção no tempo).

Fig A6 – Reboco reforçado com rede sobre suporte preparado: 1-Suporte; 2Crespido/chapisco; 3- Rede de reforço; 4- Reboco Contudo, não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco, no caso de rebocos não enriquecidos com resinas.
Reboco acrílico

Acabamento de fachadas à base de granulados e resinas acrílicas especiais, que garantem uma flexibilidade e uma grande aderência sobre todo o tipo de suportes, logo muito indicado para renovações e obras novas.

Este tipo de reboco é especialmente indicado para fachadas exteriores uma vez que possui uma protecção contra a chuva.

136

Argamassas

Rebocos tradicionais

A fissura (Fig A11) que surge na zona de encosto entre a alvenaria e o pilar/viga tem origem no diferente coeficiente de dilatação dos materiais envolvidos. Como o coeficiente de dilatação do betão e da alvenaria são substancialmente diferentes, durante o aquecimento e arrefecimento geram-se movimentos de dilatação/retracção. É exactamente na zona de encosto que se vão fazer sentir estas diferenças de movimentos. Por outro lado, conhecendo as baixas plasticidade e resistência à tracção que caracterizam os rebocos, estes fendem de modo a libertar a energia derivada das tensões originadas. A resolução deste problema com linhadas de sisal e redes de arame sempre se revelou ineficaz, quer pelo apodrecimento dos materiais, quer pela corrosão, quer ainda por nenhum deles conseguir conferir a resistência à tracção necessária para evitar a fissuração. Também existem, por outro lado, e de muito menor previsibilidade, mas com efeitos mais nefastos, as fissuras originadas por assentamentos diferenciais do edifício. Para solucionar este tipo de problemas sugere-se o reforço do reboco a todo o pano, actuando preventivamente. Poder-se-á também optar por uma solução curativa, deixando-se o assentamento desenvolver até à estabilização, reparando em seguida as fissuras.
Rebocos projectados

Ultimamente, tem-se verificado uma cada vez maior aplicação de rebocos monocapa ou monomassa projectados, que vieram possibilitar toda uma nova série de opções arquitectónicas a custos competitivos. Estes tipos de rebocos diferenciam-se dos tradicionais de duas formas: primeiro, a aplicação é feita por projecção mecânica, recorrendo-se a uma bomba, que contrasta com a aplicação manual dos rebocos tradicionais; segundo, aplica-se de uma só vez toda a espessura do reboco, ao passo que a aplicação tradicional faz-se por diversas camadas, desde o crespido (ou chapisco, ou borrifo, ou salpico) até à camada final, sendo normais três ou mesmo mais camadas. Ora é exactamente esta característica que acaba por ser o "calcanhar de Aquiles" deste sistema. Como estas argamassas têm de ter um teor de cimento elevado que lhes possibilite uma boa
137

Foi assim desenvolvido nos países nórdicos. se aplicam em panos extensos. com a consequente fissuração típica destes casos. geralmente. este mesmo teor de cimento elevado vai provocar retracções plásticas importantes nas argamassas. pois esta tela vai aumentar a resistência à tracção do reboco e absorver as tensões geradas pela retracção plástica durante a presa da argamassa. pois normalmente a fissura atravessa todo o reboco.Suporte. É então recomendado que nestes revestimentos se faça o reforço do reboco a todo o pano com tela de fibra de vidro. conhecida por "pele de crocodilo". 3.Argamassas adesão ao suporte e como.Reboco Rebocos sobre isolamento térmico pelo exterior É um dado adquirido que o isolamento térmico deve ser colocado o mais próximo possível do exterior. o paramento fica exposto às intempéries. Havendo fissuração num revestimento monocapa. aumentando-se assim a eficácia global de isolamento da parede e evitando-se o efeito de acumulador que a parede exterior de tijolo pode exercer. 2.Rede de reforço. onde há Invernos bem rigorosos. Fig A7 – Reboco reforçado com rede sobre suporte não preparado: 1. um sistema de isolamento térmico de edifícios pelo exterior em que são fixadas placas de isolante à parede e 138 . estando aberto o caminho para a penetração de água no interior.

sendo ao fim e ao cabo um isolamento.1ª Camada de reboco. ao invés da aplicação tradicional. de modo a diminuir as tensões originadas pela retracção plástica das argamassas.Acabamento Este sistema também é conhecido pela designação de “capoto”. 4. pois é a armadura que lhe vai conferir a resistência a golpes e assegurar a integridade do sistema. 6. 5.Argamassas sobre estas placas assenta um reboco modificado que vai assegurar a impermeabilidade. Daí que tenha de ter a tenacidade suficiente para proteger o isolamento contra golpes do exterior. Refira-se que a espessura normal deste reboco varia entre os 5 e 7 mm.Suporte. tem de ser hidrofubado e tem de estar armado. o reboco tem de ter boa adesão ao isolamento. 139 . Para assumir este papel. assegurando a estanquidade do paramento.2ª Camada de reboco.Rede de reforço. a integridade do isolamento contra golpes e a decoração do paramento.Isolamento térmico. se bem que este sistema tenha sido desenvolvido para evitar transferências de calor para um exterior frio. assenta sobre uma superfície com baixa compacidade e elástica. Refira-se que. o reboco acaba por desempenhar também um papel estrutural pois. uma barreira às transferências de calor. isto é. 3. também funciona adequadamente para evitar transferências de calor a partir de um exterior demasiado quente. 2. Fig A8 – 1. Neste sistema.

2 . Este tipo de reboco pode ser acabado com pedra (granulados de mármore) projectada.Aplicação e acabamento de reboco normal e reboco monomassa Aplicação e acabamento do reboco em condições normais Efectua-se um reboco. com o 140 . em varias camadas e depois uma pintura ou colar um revestimento cerâmico. á mão ou com a ajuda de uma máquina de projectar argamassas. Fig A10 – Revestimento em reboco monomassa. Aplicação e acabamento do reboco monomassa em condições normais O reboco monomassa é aplicado directamente sobre a alvenaria.Argamassas 4. Fig A9 – Revestimento em reboco normal.

a aderência só é possível por contacto (aderência química). Fig A 13 – Betão com superfície muito lisa e de baixa porosidade. O betão é um suporte de porosidade muito baixa. Em consequência. Fig A11 – Acabamento em pedra projectada. apresenta-se com uma superfície muito lisa. É necessário utilizar produtos que actuem como pontes de aderência entre o betão e o reboco. 141 . Os revestimentos sintéticos (com resinas) aderem por contacto (aderência química) sem precisar de uma superfície rugosa e porosa. Aplicação do reboco em betão liso Fig A12 – Acabamento em carapinha. sem rugosidade.Argamassas acabamento raspado ou carapinha. Assim: Os revestimentos minerais de cimento e cal necessitam de suportes rugosos e porosos (aderência mecânica).

pó. Fig A14 – Limpeza do betão à mão Fig A15 – Lavagem da superfície com jactos de água.Argamassas Aplicação do reboco monomassa em betão liso Na aplicação deste reboco em betão liso é necessário limpar a superfície de óleos de descofragem. Quando se amassa um reboco parte dos seus componentes (sais) dissolvem-se com a água de amassadura. (seco ao tacto e antes de três dias) aplicar o reboco. Aplicar um primário sobre a superfície e uma vez este seco. a água de amassadura abandona os sais. Fig A16 – Aplicação do primário. salitres. A este fenómeno chamase carbonatação. mas nunca as suas características técnicas. É normal e indispensável para que o reboco possa endurecer correctamente. Quando o reboco começa a secar. Estas manchas alteram o aspecto estético do reboco. De seguida lavar a superfície tratada com água limpa e posteriormente com água a alta pressão. que formam 142 . etc. Aplicação de reboco em tempo frio e húmido Todos os rebocos de cimento ou cal. Fig A17 – Aplicação do reboco monomassa. quando aplicados em tempo frio ou húmido. correm o risco do aparecimento de manchas esbranquiçadas na sua superfície.

O vento. Neste caso a carbonatação é visível. e estes depositam-se na superfície. - Humidade elevada. frio ou quente. Fig A19 – Sais depositados sobre a superfície. 143 . que ajudam a que a carbonatação seja menos visível.Argamassas depósitos brancos. Por isso é recomendável proteger o revestimento durante todo este período. São estes sais que. quando depositados na superfície do reboco. Fig A 18 – Água da amassadura. conforme seja húmido ou seco. pode aumentar ou reduzir o risco de aparecimento de manchas de carbonatação. Nestas condições devem ser utilizadas cores claras. Neste caso a carbonatação não é visível. os sais ficam no seu interior. formam as mancham esbranquiçadas. Quando o vento seca muito devagar (ambiente húmido ou frio) a humidade do reboco empurra os sais para o exterior. Assim é recomendado não aplicar rebocos com: Temperaturas inferiores a 8ºC. As manchas aparecem entre o segundo e o terceiro dia ou então entre o sétimo e o décimo dia depois da aplicação. Quando o reboco seca normalmente. - Risco de chuva ou neve.

sendo muito absorventes. Fig A21 – Carbonatação visível. no final do dia (não humedecer em pleno sol ou com o revestimento muito quente). nem aplicar o reboco com temperaturas superiores a 35ºC. uma vez que isso só agrava os problemas descritos. enxaguando-a posteriormente com água limpa. privando-a de uma presa normal. Humedecer o reboco com água pulverizada. Os suportes estão quentes e secos. é necessário limpar o suporte.. Assim. na véspera da aplicação. a aplicação dos rebocos torna-se mais difícil. A água utilizada na argamassa escapa-se muito rapidamente através do suporte. etc. gorduras. endurecem muito depressa e á menos tempo para trabalhar. Tudo isto origina a que os rebocos tendam a fissurar e a desagregar. gessos. Aplicar o reboco no dia seguinte tendo o cuidado de começar pela zona mais á sombra.Argamassas Se a carbonatação aparecer. Se com a solução anterior ainda permanecerem alguns defeitos deve aplicar-se uma pintura para fachadas. isto é. uma solução consiste em lavar todo o revestimento com água acidulada (uma parte de ácido para dez de água). agravando o fenómeno. 144 . o vento e a elevada temperatura do ar provocam a evaporação rápida da água de mistura. Aplicação de reboco em tempo quente e seco No verão. Fig A20 – Carbonatação invisível. Paralelamente. Nunca aumentar a água de mistura. e molhar até encharcar o suporte. pinturas. isentá-lo de poeiras.

145 . Fig A23 – Humedecimento da monomassa com água pulverizada. PATOLOGIAS EM REVESTIMENTOS DE TECTOS E PAREDES EM REBOCO OU ESTUQUE 5.1 – Possíveis patologias a) Manchas e bolor. d) Outras fissuras.Argamassas Fig A22 – Molhagem do suporte antes da aplicação do reboco. b) Empolamento e eflorescências. c) Fissuras de retracção. 5.

146 . b) Infiltração de água. grandes espessuras ou deficiente humidificação durante a secagem. d) Deficiências estruturais. c) Reboco demasiado rico em cimento. Causas para as patologias a) Humidade. Fig A25 – Bolor e manchas de água.Argamassas Fig A24 – Fissura.

aplicação em condições atmosféricas inadequadas Eflorescências . ventos secos. pela acção dos sulfatos contidos nos tijolos.cristalização à superfície de sais solúveis Espessuras de revestimento muito reduzidas e juntas de alvenaria mal executadas ou com maior permeabilidade Manchas esbranquiçadas Insuficiente entrega das vergas existentes Inexistência de vergas Preparação incorrecta do produto/adições ao produto Amassado com excesso de água Reamassado do produto parcialmente endurecido Com resíduos Muito quente. suporte muito absorvente) sem preocupações Cura deficiente Adição de ligante Aplicação em camadas de espessura exagerada Excesso de água na amassadura Fissuração com orientação horizontal. na argamassa ou no terreno e transportados pela água de infiltração Sombreamentos ou transparências seguindo as juntas do suporte sobre o que está aplicado Diferenças de tonalidade Grandes variações de temperatura e humidade durante a aplição Variações na preparação do revestimento Quantidade de água Método ou tempo de amassadura Variações na realização do acabamento Perda de eficácia dos adjuvantes fingicidas e bactericidas Dosagens pequenas de adjuvantes Fachada com fraca exposição ao sol e sujeita a humedecimento Diferentes condições de secagem Fungos e bolores (manchas) Preço Toxicidade 147 . blocos ou nas argamassas ou introduzidas pela água Variações dimensionais diferenciais desses materiais Enfraquecimento do suporte nessa zona Deformação dos planos de parede Enpolamento com formação Má qualidade do revestimento de bolhas e perda de aderência Aplicação sobre um suporte inadequado ou al preparado Carbonatações .Patologias e causas possíveis em rebocos industriais (in Paulo R.Argamassas Quadro 5 .. 2006). com humidade insuficiente ou saturado de água Tempo frio e húmido (com libertação da cal durante a presa de cimento) Sais contidos nos materiais da parede. Sintomas Causas Retracção de secagem inicial (menor retracção e maior deformabilidade do que os rebocos tradicionais Observações Fissuração generalizada sem orientação preferencial Erros na execução / aplicação Aplicação em condições muito secas (calor. nas zonas de assentamento Fissuração de traçado contínuo ao longo das junções de materiais de suporte diferentes Fissuração diagonal a partir dos cantos de vão abertos Expansão da argamassa das juntas de assentamento.

. distribuída pela generali. precedido de empolamento Causas Retracção nas camadas subjacentes e elevadas tensões de corte que se geram consequentemente nos planos de colagem Pressão de vapor de água Expansão de ladrilhos Observações Perda de aderência e desprendimento ou deslocamMovimentos significativos no suporte. 2006).argamassa de módulo de elasticidade pondência com zona de gran.Patologias e causas possíveis em revestimento cerâmico (in Paulo R. com entos de ladrilhos em corres.Movimentos diferenciais dos ladrilhos e do de assentamento dade do paramento revestido produto de assentamento Alterações do teor de água Variações de temperatura Rotura do suporte Movimentos do suporte ou que lhe foram Fissuração de largura signitransmitidos pela estrutura ficativa e com orientação Incorrecto dimensionamento de juntas entre bem definida Ausência de certas disposições construpeças tivas Ausências de esquartelamento dos revestimentos em painéis com dimensões limitadas 148 . sem orientaRetracção de secagem inicial do produto ção.Argamassas Quadro 6 .superior ao dos ajulejos de probabilidade de concentração de cargas Produto de assentamento ineficaz Com iminência de desprendimentos em todo o paramento Deficiente qualidade. incompativél com o suporte ou com as condições de utilização do revestimento Insuficiente resistência mecânica Inobservância dos cuidados de preparação Cura deficiente do produto de assentamento Penetração frequente de água Falta de estanquicidade das juntas Desprendimento de peças Fluxo à superficie do paramento de sais Sais soluveis existentes na cerâmica junisoladas ou pequenas áreas (eflorescências) tamente com humidade absorvida no ar Quantidade insuficiente ou aplicação deficiente deste produto Fissuração fina. Sintomas Perda de aderência e desprendimento ou deslocamento de ladrilhos em áreas extensas.

2006). de rotura ou entre os elementos de pedra Aderência por colagem e selagem com argamassa Deformação do material por empolamento do material pedra Agentes químicos dos materiais dos solos mais acção da água Manchas provenientes da humidade Humidades ascendentes do solo Deficiente ventilação no tardoz da pedra Manchas provenientes do material de fixa. acabamento e caracpedra teristicas geométricas dos elementos de pedra Má execução dos trabalhos 149 . dilatação e/ou assentamento Fissuração Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas. solicitações. a natureza do suporte e ou a humidade do paramento Rotura dos elementos metálicos de Resistência ao peso próprio dos elementos fixação/estrutura intermédia de suporte solicitações. ciclos de secagem/ tulas no elemento de pedra tiradas das crostas negras molhagem Deformação do suporte Por flexão. porte. manchas. condições ambientais teristicas geométricas (fase de concepção) etc) e utilização Deficiente utilização Deficiente processo de limpeza e de manutenção Material de refechamento das Má concepção do revestimento juntas degradado Má qualidade do material de refechamento Deficiente aplicação do material de refechamento Escorridos de cal nas juntas Infiltrações de água das pedras Escamas.5 a 2. dilatação e/ou assenDeslocamento tamento Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas.. retracção. de rotura ou entre os elementos de pedra Má colocação em obra Orientação incorrecta do elemento in loco em relação à estrutura observada na pedreira Rotura do elemento pedra Incumprimento das espesuras mínimas de acordo com o tipo de pedra e importânDescaimento cia das solicitações Rotura da cola/argamassa de selagem Tipo anadequado para as dimensões dos elementos de pedra. exposição aos agentes atmosféricos e largura da junta Diversos sintomas (descasInadequação ao processo construtivo. químico e bio.Argamassas Quadro 7 .Poluição atmosférica.Patologias e causas possíveis em revestimento de pedra (in Paulo R.3 mm) molhagem e ausência de limpeza Falta de homogeneidade do elemento de Diferenta cor. textura. horizontais. Sintomas Elemento de pedra manchado Causas Eflorescências ou criptoflorescências Observações Aspecto da superfície revestida no seu conjunto não aceitável Falta de planimetria da superfície Falta de linearidade das jun. acabamentos de superfície.Má escolha do tipo de pedra e suas caracque.Argamassas de fixação inadequadas ção do elemento Oxidação dos elementos de fixção Manchas de coloração cinzenta negra Poluição atmosférica. su.Escolha adequada das argamassas/vetas entre elementos de pedra lógico dantes face ao tipo e dimensões dos elementos. ciclos de secagem/ (película fina de 0.Desgaste por ataque físico. descoloração. quimico e biológico Deformação do suporte Por flexão. esfoliação e púsEstado avançado e consequência das re. deformações diferenciais e risco de corrosão Suporte por deficiência na resistência Resistência mecânica ou ataque físico. retracção.

a fachada ficará suja permanentemente. A sujidade vai-se depositando na superfície da fachada. continuamente expostas ás inclemências do tempo e á poluição atmosférica.aplicação de revestimento aditivado com resinas Reparação de fissuras através da colocação de uma rede de fibra Fissuras médias .alegramento e preenchimento com o mesmo produto (armado ou não) Injecção de resina nas fissuras. Quadro 8 . com a utilização de produtos elásticos na assentamento destes e no refechamento de juntas Substituição de placas de pedra danificadas Picagem até ao tosco com aplicação de novo revestimento do mesmo tipo Extracção da totalidade dos elementos.. 2006).Técnicas de tratamento de patologias em revestimentos (in Paulo R. após secagem do revestimento Operações de limpeza Pedra natural Reboco Perda de aderência/destacamentos Cerâmico Pedra natural Degradação do aspecto Reboco Pedra natural Manutenção do bom estado dos rebocos em fachadas exteriores As fachadas. com tapamento das juntas. com substituição dos partidos. degradam-se com a passagem dos anos. 150 . utilização de produto de assentamento de melhor qualidade ou mais adequado Abertura de furos no elemento de pedra e injecção de resina entre o suporte e o tardoz da pedra Reposição do material com colagem dos elementos em falta ou efectuando empalmes e emendas Reposição com utilização de massas especiais à base de epoxy e pó de pedra Pintura ou revestimento delgado de novas camadas de produto hidrófugo Eflorescências . c) Corrigir as deficiências estruturais. Patologia Revestimento Reboco Fissuração Cerâmico Técnicas Fissuras finas . Protecção com hidrófugo Substituição dos elementos fissurados por outro novos. Quando chove esta sujidade dissolvese na água e penetra na parede.escovagem a seco das manchas esbranquiçadas.Argamassas Soluções para as patologias existentes a) Eliminar as causas de humidade. Quando a sujidade tiver penetrado no interior do revestimento. b) Reparação com materiais apropriados.

que impede a penetração da água da chuva no interior da fachada. ou na junta. Ao mesmo tempo permite a transpiração do vapor de água quente gerado no interior das habitações. da fachada. podem aparecer manchas brancas na superfície. dissolvendo os sais existentes no interior e depositando-os na superfície. tanto técnica como estética. 151 . sem restos de pó e totalmente seco. Fig A26 – Sujidade dissolvida com a chuva. Fig A27 – Sujidade acumulada no interior do revestimento. As fissuras e os suportes degradados deverão ser tratados ou restaurados. evitando que esta se suje. devem ser reparadas. esta deve ser tratada com um hidrófugo de superfície.Argamassas No caso de tijoleira á vista. A aplicação do hidrófugo deverá ser efectuada com o suporte perfeitamente limpo. Se as juntas de tijolo ou tijoleira estiverem em mau estado. Para conseguir uma maior durabilidade. devido á penetração da água da chuva na tijoleira.

com um rolo de lã ou então com um pincel. pode então aplicar-se em duas demão. espaçadas no mínimo 10 minutos. 152 . Também pode ser feita a aplicação com um pulverizador de baixa pressão. Fig 28 – Hidrófugo de superfície.Argamassas Depois de tratados os problemas mencionados na alínea anterior.

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