Materiais de Construção

Argamassas e Rebocos

série MATERIAIS

joão guerra martins joaquim soares assunção

3.ª edição / 2010

Apresentação Este texto resulta inicialmente do trabalho de aplicação realizado pelos alunos da disciplina de Materiais de Construção I do curso de Engenharia Civil, sendo baseado no esforço daqueles que frequentaram a disciplina no ano lectivo de 1999/2000, vindo a ser anualmente melhorado e actualizado pelos cursos seguintes. No final do processo de pesquisa e compilação, o presente documento acaba por ser, genericamente, o repositório da Monografia do Eng.º Joaquim Soares dos Santos Assunção que, partindo do trabalho acima identificado, o reviu totalmente, reorganizando, contraindo e aumentando em função dos muitos acertos que o mesmo carecia. Pretende, contudo, o seu teor evoluir permanentemente, no sentido de responder quer à especificidade dos cursos da UFP, como contrair-se ainda mais ao que se julga pertinente e alargarse ao que se pensa omitido. Esta sebenta insere-se num conjunto que perfaz o total do programa da disciplina, existindo uma por cada um dos temas base do mesmo, ou seja:
I. II. III. IV. V. VI. VII. VIII. IX. X. XI. XII. XIII. Metais Pedras naturais Ligantes Argamassas Betões Aglomerados Produtos cerâmicos Madeiras Derivados de Madeira Vidros Plásticos Tintas e vernizes Colas e mastiques

Embora o texto tenha sido revisto, esta versão não é considerada definitiva, sendo de supor a existência de erros e imprecisões. Conta-se não só com uma crítica atenta, como com todos os contributos técnicos que possam ser endereçados. Ambos se aceitam e agradecem. João Guerra Martins

SUMÁRIO

A qualidade das argamassas na construção de um edifício tem uma importância muito significativa quanto à sua salubridade, conforto, durabilidade e aspecto visual. A presente monografia descreve os principais tipos de argamassas mais correntes nas obras de construção civil em Portugal, nomeadamente as argamassas tradicionais, argamassas de restauro em edifícios antigos e as argamassas especiais mais comuns. O trabalho é constituído por três partes, sendo a primeira uma abordagem ao tema e um relato histórico da evolução das argamassas, seguida do desenvolvimento e por fim a conclusão. A primeira parte consiste numa descrição dos objectivos do trabalho, da importância do tema desenvolvido e uma abordagem sumária ao tipo de argamassas utilizadas ao longo dos tempos. O desenvolvimento deste tema aborda vários tipos de argamassas, tendo sido consultada diversa documentação bibliográfica. Com o presente trabalho pretende-se dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e mais correntes, propriedades e quantidades dos seus componentes e os factores principais que influenciam o seu comportamento. Como objectivo final, houve a preocupação de abordar as características específicas de cada argamassa e condições de utilização, possibilitando uma escolha mais adequada para as funções pretendidas e maior rentabilidade económica.

.....1 ......................................................Argamassas aéreas ........................................Introdutores de ar ................Hidrófugos ....Cal aérea .......................Cimentos ..................4 ................. 9  2...........................................................Adjuvantes ou aditivos .......................................4 – Tipos de Argamassas Tradicionais ..................................1 .........................................Argamassas hidráulicas ........ 16  II ...................................... 7  2.............................................1 .........COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS .............................................................3..........................................INTRODUÇÃO ..........................................2 – Generalidades ...........................................................................2 .......................... 12  2....................Cal hidráulica........... 9  2...3............................................................................................................................................1...................................................................................Pozolanas naturais e artificiais ....................Resinas ......................... I  ÍNDICE GERAL ........... 11  2... 7  2........................................................................2 ...................................1 – Objectivos ...................................VII  ÍNDICE DE QUADROS ..................................... 10  2.......................................................................... 8  2..................................1 ............ 3  II .................................................................... 11  2........ 11  2...................... 1  1..Plastificantes ........................................ II  ÍNDICE DE FIGURAS .........Inertes .............................3....... IX  I ..4.................................................................................. 9  2..............................................................................................................................................Ligantes ....................... 12  2..5 ....................3......Retentores de água ............. 8  2....6 .....................3 ............................................ 1  1...........................................................................................................................................3................3.............Argamassas ÍNDICE GERAL SUMÁRIO ..............................................................................................3 – Síntese histórica .................... 7  2........................................................2 ...... 1  1.....................................1...................................................................................2 ....... 9  2....................................3 .....................................................4.....................................................................3 ................1........................

.... 42  3.................Argamassas de cimento aluminoso ...............................................................Propriedades da superfície .................4 .......................................... 24  III .................................................2 .............................4 ...................................................2 . 30  3...................................Compacidade de uma argamassa ............................FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS ............... 35  3....................................10 ...............6 .................................................................................Argamassas 2.........3 ..... 53  4.........................................11 .. 49  4........Resistência mecânica .....................9 ..Permeabilidade ao vapor de água ................................... 34  3.As areias da argamassa .......................................Retracção de uma argamassa ......................................................................................................................................1................................. 45  3.............................. 37  3............. 46  4.1 .........................Rendimento de uma argamassa .............. 28  3.............................Aderência ..... 25  3.......3 ........................................................5 .....................................3 ............. 41  3.......4 .................................... 45  IV ..........Decomposição de uma argamassa ......................Impermeabilidade à água .................................................... 53  4..1................ 43  3...... 23  2.............................Resistência à compressão ... 29  3........3................4......................................... Hidrófugos de superfície .......12 – Tempo de presa........................... 25  3...........................2 – Aplicação das Argamassas ...............................................................4.................1 ................................................................................7 ........................13 – Capilaridade ................................................................................................................ 35  3...............................Dosagem e Traço ....... 44  3..........................1..........................................................PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS ............................................................................................................................ 40  3...........1........8 ...............A água de amassadura ........................Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) ............................................................................7.............1 .............. 24  2.........................................5 ...........Ligantes ................... Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa.............1..7....................... 46  4.............Argamassas de cimento de alta resistência . 48  4....4..............................................Argamassas pozolânicas ...................Fabrico de argamassas. 55  III ........

.2 ...............................Acabamentos ....Preparação do suporte.......Requisitos e características das argamassas de substituição ..............................................................................................................................................2 ............ 89  6..........2 ....................................................................................................................................................................... 74  5...........4 ............ 87  6......................................1..........2 .................3 .....Métodos de diagnóstico...... 79  5........................Características das argamassas antigas ................Argamassas de acabamento e decoração .......................... 56  4............................................ 80  5.............................. 72  5.......................... 95  6.........................1 ..Tipos de monomassa ......................................................................................................................................Aplicação .............................................. 76  5...................................... 72  5........... 79  5...........6................ 62  V ..6 ...Argamassas para alvenarias ... 74  5.............................................. 86  6.................................2...... 72  5....................................1.........................ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS ..................Argamassas para revestimento ....... 82  VI ... 60  4..............3 ...........................Argamassas 4.....................................................................................................1........2..........7 – Inconvenientes .1 ....................Generalidades ...........Soluções correntes ...................Generalidades ............................1 ............................................... 98  6......Outras aplicações .................................................Manutenção e intervenção em argamassas ............................... 90  6.....Argamassas de impermeabilização ..............................................................................................1..1 ......................1.................................................................3 – Processos de reparação .2.......................1 ............ 55  4....... 98  IV .........Caracterização ................... 98  6....ARGAMASSAS ESPECIAIS ............................................................5 ...1........6......6 ..5 .........1 ...............1..2 .2 ............................................6.........2.......................Propriedades .......................Argamassas de substituição...............4 – Preparação das superfícies ....4 ..................................3 ................................. 86  6................................................Monomassas .........2.................................2............................................................................ 98  6...................... 86  6............................................................ 93  6.....Inconvenientes ............................................

115  6......Aplicação ...3 .........5...........10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico .2 ........................................................................ 124  V ...................... 107  6..........................6...........................................................3 ......Preparação .......Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas ....................................................3..................................6 ............................................................................2 .........................Argamassas de reparação de betão e armaduras .............................Argamassas 6.................................................2..Preparação do suporte.Argamassas de colagem e betumação cerâmica ......Preparação do suporte...............................................................................Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos .................................2 ......................................... 102  6..................................1 ...8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) .................................. 119  6......................5 ................5...................4...............................................................................................................................................7... 109  6.......................Aplicação ......1 ........1 ................................ 120  6...............2 ........................................... 108  6...........3 ....................................Descrição ..........4 .............7............................... 118  6.......................Preparação do suporte..............................................Aplicação .....................................3 ...............................Aplicação ........3 ......................... 118  6...4........................................................................4....................................Descrição ...................................................... 111  6....................1 ......... 110  6...........................Descrição .......................7........................ 122  Anexo I – Rebocos ................................... 115  6. 108  6..................7 ..................... 119  6...........5....Aplicação .. 107  6.................... 111  6..................................................1 ..............................................3 ...BIBLIOGRAFIA ...... 116  6............... 99  6...............3......................2 ..............................6...............Aplicação ...........................Características ...................................... 102  6......9 – Argamassas de protecção contra incêndios ....Argamassas de enchimento e de isolamento ............ 117  6.........6.................................................... 120  6......................................... 110  6.......................11 – Composição das argamassas especiais ..............Características.................. 120  6....................................................................................................................................................... 121  VIII ................

.......Tipos de rebocos ............... não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco.............................................................................................................................................. 135  Contudo.REBOCOS ................................ 136  VI ................Argamassas 4 .. no caso de rebocos não enriquecidos com resinas.............................1 ......................................................................................................... 136  Reboco acrílico ................. ............................................................................................................................................ 135  Reboco monomassa ......................... 135  4.............

...................................... 87  Figura 25 ........................................Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] 86  Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa ........... 47  Figura 9 ................................. 48  Figura 11 ................................Confecção mecânica de uma argamassa.... 57  Figura 12 ....................... 92  Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho ............................................. 66  Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso ..........Confecção de uma argamassa (fase final)...Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade .......................................................................................................Triângulo de Feret e linha de maior compacidade .................................................................................................................................. 67  Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso ..................................................................................................................................................................Argamassas ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1 ..................................................... 63  Figura 14 ................... 68  Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento...................................................................................................................................................................... 73  Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má qualidade da argamassa...........................................................................................................................Fixação de pontos de prumo em paredes.. 70  Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação ............................................... 65  Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco ...................................Ponte romana (Chaves) .................................... 82  Figura 23 .......... 92  VII ..............................................................................Mestras aprumadas ................. 62  Figura 13 ................................................................................ sendo nítida a sua carência de adesão ....................Juntas de trabalho .................................................Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica ............................................................................. 64  Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina ................................................................ 73  Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos............... 27  Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] ..................................... 48  Figura 10 .... 46  Figura 7 .....................................Confecção manual de uma argamassa .................. 43  Figura 6 ........................Betoneira ..................... 10  Figura 3 ......................................................... 47  Figura 8 ..........................................Confecção de uma argamassas (fase inicial) .....Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] ................... 26  Figura 4 ............................................................................................................................................................................................. .............................................................Fixação de pontos de prumo em paredes.................... 4  Figura 2 ...........

..................................... com separadores e argamassa canelada (para libertação do ar quando do assentamento) [14] ............................... 119  VIII ......................................................................................... 114  Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado................................................................................ ........................................................................ 112  Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos .......Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos............................................Argamassas Figura 27 ...................... 113  Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] ............................................... 114  Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] ... 113  Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] ......... 114  Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] ................................................. 112  Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos.......................................... ...............................Monomassa com acabamento em pedra projectada........................................ 94  Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma)........................ com armadura principal resistente tratada e armadura de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura..... 104  Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] .. 100  Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida...........................................Aplicação de argamassa autonivelante ........................................................................... 116  Figura 39 .. 99  Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14]....... ........ 108  Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos .......................... 113  Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] ............................................................................... 118  Figura 40 ........................................................ ...................................................

. 81  Quadro n................................. 106  IX ...................................... 33  Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas ................ UA ..............Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes)... 22  Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária ..................... 13  Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes ............................ 77  Quadro n.............Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ....................................................................................................Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil....................................... 54  Quadro 11 – Traços correntes de argamassa ................................................................................................... 104  Quadro n................................Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil..................................................................º 15 . 76  Quadro n..... 15  Quadro 4 ...........................................................º 12 .............................................Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas de Engenharia Civil............Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ... 22  Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica ................ 23  Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante .................. 16  Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia.......................................Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) .......... 14  Quadro 3 ................ UA .......º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso ..................................................................................................................................................................................º 14 .... 17  Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3..................Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos .........Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa ............... 20  Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas..................................................................................... UA . 55  Quadro n...............................º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida ..................Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.............................................. UA .... 78  Quadro n..............º 13 ................................................Argamassas ÍNDICE DE QUADROS Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar ................................................................ 21  Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade ...............

composição e os factores que influenciam o seu comportamento ou características. Quando o ligante. normalmente e na actualidade.INTRODUÇÃO 1. mas não conseguiremos a sua eliminação total e daí podermos considerar que o ar também como constituinte. Temos assim 3 factores a considerar: ª A qualidade dos seus componentes (agregados/inertes. nomeadamente as condições climatéricas e as técnicas de cura.Argamassas I . as suas propriedades. na medida do possível. de natureza hidráulica e os agregados/inertes areia siliciosa. a argamassa é uma pedra artificial que resulta da mistura homogénea de um agente ligante com uma carga de agregados e água (refira-se que também se designa. os constituintes das argamassas. ª Da melhor proporção entre estes componentes. O ligante é.2 – Generalidades Genericamente. 1 . da água da ligação). os agregados por inertes. É fundamental o estudo deste problema.1 – Objectivos Este trabalho tem por objectivo dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e especiais mais comuns que existem no mercado. sendo equivalentes as nomenclaturas). também um elemento importante que entra na composição das argamassas. de facto. Esforçamo-nos por diminuir a sua presença compactando. usualmente. do ligante. fica sempre algum ar retido na argamassa. os inertes e a água se misturam. sendo certo que a quantidade necessária para que a argamassa possa ser facilmente utilizada em obra é sempre superior à necessária para hidratar o ligante. 1. A água é. a quantidade de água de amassadura e o tipo de inerte.

aumentar a sua durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios. as argamassas têm as seguintes funções: ƒ Proteger as alvenarias/suportes e a estrutura contra a acção de agentes agressivos e. cimento. a de compatibilizar as deformações diferenciais entre a base e o revestimento final. por vezes juntam-se-lhes pequenas quantidades de produtos destinados a conferir certas propriedades ou qualidades: são os adjuvantes. em função das suas características e das condições do meio ambiente. ou gesso e cal. ainda. 2 . acústico. resistência ao choque e à fendilhação. além do aspecto estético e de durabilidade. sobretudo durante o período de presa. nomeadamente como isolamento térmico. com estrutura de betão armado e paredes em alvenaria. o revestimento de argamassa deve proporcionar uma superfície uniforme. devem possuir impermeabilidade líquida. evitar a degradação precoce das mesmas. ƒ Auxiliar as alvenarias e pavimentos a cumprir as suas funções. tem a função de suporte. Quando os revestimentos de argamassa estão associados a outros revestimentos de acabamentos (por exemplo de cerâmica). estanquicidade à água e segurança contra o fogo. As características das argamassas. As argamassas. originam tensões internas de retracção que. resistente e de sustentáculo mecânico e. gesso ou cal. Nos edifícios correntes. assim como na sua aplicação em obra. designamse por mistas ou “bastardas”. As argamassas denominam-se pelo componente ligante activo. Quando intervêm dois ligantes. permeabilidade ao vapor de água. ou seja. por exemplo. Com vista a reduzir substancialmente este problema também se faz uma descrição do modo de fabrico de uma argamassa e dos cuidados a ter na sua execução. ƒ Funções estéticas e de acabamento e todas as outras relacionadas com a valorização da construção. podem resultar em fissurações. por consequência.Argamassas Quando da confecção de argamassas. por exemplo cimento e cal.

para cumprir adequadamente as suas funções. devem possuir características que sejam compatíveis com: ª As condições a que estarão expostas. ª As condições específicas para o desempenho previsto. Mais tarde passou a adicionar-lhe areia.Argamassas As argamassas correntes. posteriormente misturou-o com fibras vegetais e palha. revestimento de paredes e pavimentos. ª A natureza da base. passou a utilizá-los não só na estabilização das pedras das alvenarias. abóbadas e pirâmides cujos aglutinantes principais eram a cal e o gesso. não só protegia as paredes. Inicialmente utilizou o barro tal como o encontrava na Natureza. mas muito especialmente no revestimento das superfícies das paredes e dos pavimentos. como corrigia as irregularidades das superfícies. esta adição reduz consideravelmente os inconvenientes da retracção e produz um aglomerado final muito mais duro e resistente. 1. ª O acabamento final.3 – Síntese histórica Este material construtivo é conhecido há mais de 8. Os Etruscos e os Egípcios já usaram argamassas na construção de arcos. em certas proporções. ª As condições de execução. sendo tradicionalmente utilizadas para montar paredes e muros. os Romanos desenvolveram o 3 . que permitem produzir aglomerados resistentes à acção das chuvas. com o fim de melhor as fixar entre si. Com estes revestimentos. mesmo antes de a utilizar entre as pedras. pois deve ter compreendido que. O Homem recorreu à argamassa para proteger e reforçar as suas construções com revestimentos de superfícies. Depois da descoberta dos ligantes artificiais.000 anos. para lhe conferir maior consistência. Mais tarde.

4 . argamassas executadas em obra por mistura e amassadura com: ª Água. para a regularização e realização de revestimentos. ano 1812. Figura 1 .). Foi ainda o percursor dos conhecimentos sobre a influência da quantidade de água de amassadura e da granulometria das areias na resistência das argamassas. assim como conheciam as propriedades aglutinantes da mistura de um ligante com areia. ao contrário do minério puro usado até então.Ponte romana (Chaves) Vicat (Louis J. ª Cimento. Em 1756. o engenheiro britânico John Smeaton descobriu que os melhores cimentos hidráulicos eram obtidos de calcário impuro.Argamassas emprego da cal e fabricaram um ligante à base de cimentos naturais e de lava vulcânica que endurecia debaixo de água (ver figura 1). têm sido usadas. cal aérea e areia (argamassa de cal). A escória dura. Dos Romanos até ao século XVIII pouco desenvolvimento se verificou na tecnologia das argamassas. ou clínquer. cal aérea e areia (argamassas bastardas). Tradicionalmente. engenheiro francês. produzia cimento de melhor qualidade. moída e misturada com água. determinou a composição dos cimentos naturais e encontrou o meio de fabricar cimentos artificiais.

com características de resistência mecânica. Durante longos anos estes produtos deram bons resultados e os revestimentos por eles executados cumpriram satisfatoriamente as suas funções e com assinalável durabilidade. de qualidade e de comportamento. selecção pouco criteriosa dos materiais utilizados (areias e ligantes) e não cumprimento das regras de execução. principalmente a partir da década de 70. A tentativa de ultrapassar os problemas levantados em termos de rapidez de aplicação. de estabilidade dimensional. tem-se registado um número crescente de insucessos com estes revestimentos. nomeadamente os adjuvantes e as resinas. ou outras. que os tornam mal adaptados para serem revestidos com rebocos tradicionais. devido fundamentalmente aos seguintes factores: ƒ Desaparecimento de mão-de-obra especializada com domínio das técnicas tradicionais.Argamassas ª Cimento e areia (argamassa de cimento). tanto maiores quanto mais alta for a proporção de cal utilizada em relação ao cimento. Nas últimas décadas. ª Durabilidade. ƒ Aparecimento de novos materiais de suporte. dificilmente compatível com as regras tradicionais em várias camadas. motivaram o aparecimento de uma nova geração de produtos. ª Qualidade. com tempos de secagem intermédios. contudo. Na moderna indústria da construção. 5 . com a preocupação de: ª Racionalização dos custos. ƒ Ritmo cada vez mais rápido exigido à construção para satisfação de prazos. ª Cumprimento dos prazos.

Argamassas e. nos centros urbanos. desenvolveu-se a tecnologia para o fabrico industrial das argamassas de produção. principalmente. o método tradicional de preparação em obra das argamassas torna-se cada vez menos adequado e. com a falta de espaço disponível para os estaleiros da obra. 6 . como resposta a estas questões.

Colocando esta afirmação de forma sucinta. tendo sido preteridas pelos cimentos que não dão mostras de perder a sua já consolidada ascensão. grosso modo. Hoje em dia são as cais os parentes pobres dos ligantes. de calcário com teor não inferior a 95% de carbonato de cálcio (CaCO3) ou de carbonato de cálcio e magnésio. para evitar que a expansão que acompanha a hidratação dos óxidos de cálcio e de magnésio (CaO. ª Das margas calcárias (com teor de argila entre 20% e 40%) obtém-se os cimentos naturais. ª Dos calcários margosos (com teor de argila entre 5% e 20%) obtém-se cais hidráulicas. eventualmente adjuvados com plastificantes. Para a utilização de cais em argamassas para revestimentos de paredes. Na realidade. 7 . 2. deve ter-se um especial cuidado com a extinção completa das cais aéreas.Cal aérea A cal aérea resulta da decomposição. pozolanas. por inexistência de normas.Argamassas II . por acção da temperatura.1 .COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS As argamassas são constituídas por um ou mais ligantes minerais e areia. retentores de água. poderíamos dizer que a génese é. MgO) se continue a verificar após aplicação em obra. os seus tempos dominantes cessarão. hidrófugos. sem dúvida. 2. De facto. etc. é através da cozedura de vários tipos de calcários (incluindo as margas neste grupo) que se chega aos ligantes mais utilizados. o calcário.Ligantes O maior fornecedor de ligantes é. a seguinte: ª A partir de calcários puros (com teor de impurezas não superior a 5%) obtém-se cais aéreas. Acresce que.1 .1. verificam-se sérias dificuldades em encontrar no mercado nacional cais cujas características satisfaçam as exigências de qualidade e homogeneidade requeridas para a sua aplicação.

obtém-se argamassas com propriedades ligeiramente inferiores às do cimento que. marga e argila. ou magra quando os calcários de que provêm contêm de 1% a 5% de argila ou outras impurezas) ou magnesiana (quando o teor em óxidos de magnésio da matéria-prima é superior a 20%). Os cimentos resultam da cozedura da mistura moída de calcário. de acordo com as Normas em vigor. somente a necessária para hidratar hidráulica. resultando numa massa a que se dá o nome de clinquer. se estudam. etc. Por cozedura dos calcários a cerca de 900ºC. O processamento final consiste na moagem muito fina do clinquer.2 . quando este é transformado em argamassa. devido às suas propriedades muito favoráveis e também por ser economicamente mais rentável. cinzas volantes. com teores de argila entre 5% e 20%. 2.1. formando silicatos ou aluminatos. obtendo-se cal apagada em pó ou em pasta. dá-se a reacção de calcinação da cal. 2. a cal aérea pode ser classificada como cálcica (podendo ser gorda quando se obtém a partir de calcários com percentagem não inferior a 99% de carbonatos. embora o seu comportamento salubre em atmosfera saturadas de vapor. o torne indicado para rebocos ou pinturas de interiores.Argamassas Consoante as referidas percentagens. Por junção de água. de seguida.3 .1. Este ligante tem o grave problema de fraca resistência mecânica e sensibilidade à água no estado líquido. com formação de óxido de cálcio ou cal viva. escórias siderúrgicas. 8 . A mistura é submetida a temperaturas entre 1400 e 1500ºC. Provoca-se a reacção de extinção da cal viva por aspersão ou imersão em água.Cal hidráulica A cal hidráulica obtém-se por cozedura de calcários margosos. que é endotérmica.) que vão dar origem a diversos tipos de cimentos.Cimentos O cimento é o ligante hidráulico mais usado na confecção de argamassas. e outros eventuais aditivos (“filler” calcário. com a adição de um regulador de presa (normalmente gesso) destinado a controlar a velocidade de endurecimento do cimento. À temperatura entre 1200ºC e 1500ºC dá-se a formação de óxido de cálcio e a combinação de parte do cálcio com sílica e alumina.

os aditivos são utilizados em função da finalidade pretendida. designadamente à penetração e/ou ascensão por capilaridade.2 . faz aparecer ou reforçar determinadas características específicas. reactividade.Argamassas 2. As areias podem ser recolhidas em barreiras. em função da sua composição química. De uma forma geral. as areias siliciosas são de preferir. variação do tempo de presa.2 . como por exemplo melhorar a trabalhabilidade das argamassas.Hidrófugos Os hidrófugos são produtos que visam melhorar o comportamento à água das argamassas. etc. flexibilidade.Inertes As areias utilizadas nas argamassas são produtos da desagregação das rochas. calcárias e argilosas. etc. por melhorarem a ligação entre os grãos. em geral) e estabilidade química. 2. alteração das suas resistências mecânicas. em quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizadas. Se bem que a melhor garantia de impermeabilidade de uma argamassa (como de um betão) esteja na sua bem estudada 9 . que colocado na betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do ligante com o inerte.Adjuvantes ou aditivos Podemos considerar como aditivo todo o produto não indispensável à composição e finalidade da argamassa.3. resistência à tracção e compressão das argamassas. 2. nos rios ou trituração de pedras artificiais Pela sua resistência mecânica (bem como propriedades físicas.Resinas As resinas. incremento das qualidades impermeabilizantes. Quanto à composição química podem ser siliciosas.3.1 . de natureza granulosa e podem ser redondas ou angulosas.3 . possuem propriedades como a viscosidade. Estas faculdades possibilitam uma maior adesividade. 2.

nomeadamente os sulfatos.Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] Estas bolhas de ar funcionam como um corte de capilaridade. permitem compensar o aumento de volume por congelação da água). a inclusão de compostos hidrófugos pode melhorar expressivamente o seu desempenho neste atributo. de pequenas bolhas de ar com diâmetros máximos de 1mm (Figura 2). durante a amassadura. Existem 2 tipos essenciais de produtos hidrófugos: ª hidrófugos de superfície. ª Resistência aos sais.Introdutores de ar Os introdutores de ar provocam a formação na argamassa.Argamassas granolumetria. melhorando a capacidade nas seguintes áreas: ª De impermeabilização. ª hidrófugos de massa.3 . relativamente compressíveis. 10 . Figura 2 . ª Resistência ao gelo (as bolhas de ar.3. 2.

Porém. permitindo reduzir o teor de água da amassadura e. ª A redução das resistências iniciais.5 . 2. Estes resultam numa menor retracção da argamassa e. contudo poderá ter alguns efeitos secundários. a sua dosagem deve ter alguns cuidados.3.Plastificantes Os plastificantes são agentes redutores de água que aumentam a trabalhabilidade da argamassa. o teor de ligante. por exemplo.Pozolanas naturais e artificiais São materiais siliciosos ou aluminosos que na presença de água reagem quimicamente com o hidróxido de cálcio livre no cimento hidratado. determinadas pedras-pomes e perlites) ou artificiais (subprodutos industriais como as cinzas volantes. formando compostos com propriedades cimentícias (silicatos de cálcio hidratado). escórias de alto forno.). etc. natureza e granulometria dos inertes. alguns materiais de origem vulcânica. 11 . num ganho de resistência por permitir uma menor quantidade de água (ex: argila coloidal. dependendo do teor de cimento.Retentores de água Os retentores de água limitam os riscos de dessecação prematura da argamassa por absorção de água do suporte e por evaporação em tempo quente.3. cal gorda. tais como: ª O retardamento da presa.4 .Argamassas ª Torna a argamassa mais homogénea e trabalhável. 2.6 . etc.3. 2. calcário moído.). o que permite reduzir o teor de água de amassadura. O seu uso tem sido adoptado em ambientes quimicamente agressivos. bentonite. o que possibilita uma hidratação mais completa dos ligantes (derivados celulósicos). As pozolanas podem ser naturais (como. eventualmente. sobretudo. A sua função é a dispersão das partículas de cimento na fase aquosa da argamassa.

quando aplicadas no assentamento de alvenarias ou execução de fundações.1 . fundamentalmente. por exemplo. Os sulfatos solúveis encontram-se em determinados materiais de suporte. onde se junta o gesso em pó. em geral. pelo que devem ser aplicadas em revestimentos interiores ou. 2. cujos ligantes principais são o gesso e a cal ordinária ou aérea. 12 . por forma a constituir uma mistura plástica que serve.1. a que se adiciona uma certa quantidade de água. para ligar as pedras naturais ou artificiais das alvenarias e revestimentos (por exemplo. constituída por um elemento activo aglomerante (como. em amassadores de madeira. com consequências económicas (tempos de execução das tarefas). paredes antigas e na água do mar.4.Argamassas de gesso O gesso amassa-se. o reboco). Tem ainda outras vantagens ao nível da trabalhabilidade e coesão da argamassa. 2. o cimento portland normal) e por um elemento inerte (a areia). endurecem apenas ao ar. deverá ser garantido de que não estarão sujeitas à acção da água.Argamassas aéreas As argamassas aéreas. em geral.4 – Tipos de Argamassas Tradicionais A argamassa é. 2.4. As reacções sílica-inertes dão-se quando se utilizam determinadas formas de sílica activa na sua composição. solos de fundação.Argamassas Vantagens Uma melhoria na resistência aos sulfatos e às reacções sílica-inertes (estas reacções dão origem a compostos expansivos que podem ser destrutivos para as argamassas). com um volume aproximadamente igual ao da água.1 . Como todos os materiais de presa rápida. Desvantagens Aumento do tempo de presa (atrasos nas reacções de hidratação) que podem originar tempos de secagem superiores aos recomendados.

Segundo a quantidade de água que se junte à argamassa. sem que se tente deitar-lhe mais água. a pasta resultará mais ou menos fluida. mais fluida. emprega-se um gesso mais puro – a escaiola – o qual. obtém-se uma argamassa que adquire presa mais lentamente do que só com gesso puro. o gesso para estucar ou gesso rápido. sobretudo. aciculares. intimamente enlaçados. em moldes e o gesso preencherá as mais pequenas cavidades. a pasta verte-se. constituindo uma massa consistente. A coesão máxima não se alcança senão passados alguns dias e um excesso de água na argamassa retarda o seu endurecimento e prejudica a resistência final. Durante a presa há desenvolvimento de calor e aumento de volume. De facto. o gesso ao hidratar-se dá origem a cristais duros. 2 Vol. Cal 3 Vol. endurece rapidamente e aumenta muito de volume. mas alcança maior resistência. Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar Aplicação Guarnecimentos de paredes Guarnecimentos de tectos Gesso 1 Vol. 3 Vol. já que não seria possível alcançar a necessária coesão. Amassando o gesso com argamassa de cal. O recipiente onde se amassa o gesso deve limpar-se das incrustações endurecidas da operação anterior e. diz a experiência que se a quantidade de água for 5/8 do volume de gesso a pasta resultará espessa e se for 13/8 a pasta resultará fluida. 13 . Areia 1 Vol. Na arte de moldador. Classicamente. amassado com água.Argamassas amassa-se em pequenas quantidades para logo se empregar. Assim. 1 Vol. com a adição de cal e areia. emprega-se. em guarnecimentos interiores de paredes e tectos (ver quadro 1). é necessário tirá-la. o que traz algumas vantagens quando se trata de enchimento de moldes. pois esta argamassa endurece rapidamente. se a argamassa chega a endurecer antes do seu emprego.

Por isso. Para o seu manuseamento devem ser utilizadas ferramentas de latão. como seria de esperar.cm-2) 2. a utilização de quaisquer armaduras ou redes de suporte devem ser galvanizadas. sanitários e mesmo garagens e arrecadações de caves – pode apodrecer devido a contacto com água liquida ou excesso continuado de vapor). tem grande aplicação em interiores.cm-2) 1. o açúcar e o álcool. 14 . sobretudo em acabamentos em tectos.Argamassas 1 vol. Como aceleradores. No entanto. de gesso + 5/8 vol. temos o sulfato de sódio.5 / 125 Tracção Compressão Por vezes usam-se aceleradores ou retardadores de presa.2 / 12 5. dado trata-se de um ligante aéreo que não resiste à acção do tempo. O gesso adere mal à madeira e a todos os agregados lisos. visto que reage com o aço. apresentando boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar. de água = 3/4 vol. Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes 7 dias Resistência (MPa / Kg. junto com a cal aérea. Por outro lado.5 / 55 28 dias (MPa / Kg. o melhor ligante para rebocos interiores (nas zonas secas. pode citar-se o alúmen e os sulfatos de alumínio ou de potássio.3 / 23 12. pois nas húmidas – cozinhas. como retardadores. tanto mais quanto mais água contiverem os seus poros.cm-2) 2 / 20 8 / 80 84 dias (MPa / Kg. de argamassa Experiências feitas com esta argamassa demonstram que as suas resistências são crescentes aos 7. É. sem alteração das suas características. 28 e 84 (Quadro 2). O gesso não deve ser usado em exteriores.

de areia = 2. de argamassa Para a confecção de 1 m3 de argamassa.0 vol. como da correcta preparação e da natureza dos outros componentes.2 vol.4 vol. Adere bem às pedras naturais ou artificiais. por exemplo: 1 vol.92 1. de cal apagada + 3. de argamassa 1 vol.00 Água (litros) 170 184 200 15 .Argamassas de cal ordinária Nas argamassas de cal ordinária.5 vol. 2.8 vol.Argamassas É um isolante análogo à madeira seca. de cal apagada + 4.0 vol. em função do tipo de traço a utilizar.0 vol. areia e água. A qualidade destas argamassas depende tanto da boa qualidade da cal.4. de areia = 4.0 (litros) 420 370 330 Areia (m3) 0.5 1 : 3.Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa Cal apagada Traço 1 : 2. de cal apagada + 2. de argamassa 1 vol. pode-se utilizar o Quadro 3. de areia = 3. tanto térmica como acusticamente.2 .0 1 : 2. Quadro 3 . as matérias-primas são a cal. Assim. de argamassa 1 vol.84 0. de areia = 2.1. Ao amassar a areia e a cal apagada produz-se sempre uma notável redução de volume. de cal apagada + 2.0 vol.

podemos dizer que 1m³ de argamassa de cal e areia ao traço 1:3. sendo a dosagem feita habitualmente em peso. para revestimentos em paredes exteriores o traço poderá ser 1:2.Argamassas Com cal gorda emprega-se argamassas com o traço 1:3. desde que haja a garantia do terreno de fundação ser seco. e com o traço 1:4 em alvenarias em fundações.30 m³ 0.4.10 m³ O frio excessivo e o gelo prejudicam as argamassas no Inverno. Quadro 4 . simplesmente o calor forte. as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2. A resistência à tracção será cerca de 1/6 a 1/10 da resistência à compressão. Como referência.35 m³ 0.Argamassas hidráulicas Nas argamassas hidráulicas o ligante principal é a cal hidráulica ou o cimento. Apesar das argamassas de cal ordinária não serem de presa rápida.2 . devem fazer-se nas quantidades necessárias e não preparar grandes quantidades. ao contrário do que aconteceria com as argamassas de cal ordinária. apresenta uma resistência à compressão que pode ir até aos 4MPa (40kg/cm²). provocam a evaporação da água de amassadura. para alvenaria em elevação. e os raios solares ou.Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos Artigo em volume (1m³) Alvenaria Silharia Cantaria em paramentos planos Argamassa em volume (1m³) 0. em que se fazia em volume. 2. secando a argamassa demasiado rapidamente. Com cal magra. não as deixando expostas “ao tempo”. há equivalência. Como mostra o Quadro 5. pesa aproximadamente 1700kg. contém 20% de vazios e depois de completo endurecimento. de 16 .

quer directamente pela pasta de cimento (permite relações de aderência entre os grãos de cimento fazendo presa e os grãos do inerte. especialmente as seguintes: a) Os grãos sejam hidrófilos. c) As areias estejam bem limpas. isto é. Para uma boa aderência são indispensáveis muitas condições. Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia Dosagem em peso 250 Kg de cimento/m3 de areia 300 Kg de cimento/m3 de areia 400 Kg de cimento/m3 de areia 600 Kg de cimento/m3 de areia Dosagem correspondente em volume 1:5 1:4 1:3 1:2 Para se obter uma boa argamassa é indispensável que todos os grãos do inerte estejam não só envolvidos pela pasta de cimento como a essa pasta adiram. porquanto a interposição de películas de colóides. que tenham capacidade de absorção de água. d) O ligante deve ser o mais fino possível. O envolvimento dos grãos das areias pelas películas de pasta de cimento é mais difícil de fazer à medida que aumenta a sua forma. de argila ou mesmo alteração superficial dos grãos de certos agregados. impedem o contacto real dos grãos inertes com os elementos activos. Embora se pudesse compensar tal dificuldade à custa de uma amassadura mais 17 . o que leva à consideração da dosagem da água em função da superfície especifica do inerte). b) Os grãos sejam molhados quer pela água.Argamassas qualquer forma. A aderência do aglutinante às areias torna indispensável que se tome em atenção as propriedades destas últimas. entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de cimento e areia. sendo necessário uma certa quantidade de água independentemente da necessária à hidratação do cimento.

ª Condições de fabrico da argamassa. de: ª Compacidade. ª Dosagem do aglomerante/ligante (traço). ª Impermeabilidade.Argamassas cuidada. ou mesmo como um componente do betão. ª Composição granulométrica dos inertes. essencialmente. considerado este como a mistura de britas com uma argamassa. ª Resistência à compressão. ª Natureza dos inertes. raras vezes é suficiente para se obter uma dispersão regular e homogénea dos grãos mais finos na pasta de cimento. ª Quantidade da água de amassadura. ª Permanência de resistência no tempo. diremos que uma “argamassa” pode ser considerada como um betão sem inertes grossos (britas). Ainda no campo das generalidades. As qualidades que se desejam numa argamassa são. ª Constância do volume durante a presa e endurecimento. ª Aderência às alvenarias. Estas qualidades dependem da: ª Qualidade do aglomerante. 18 . ª Condições de aplicação da argamassa.

Argamassas de cal hidráulica Nas argamassas de cal hidráulica. a água deve empregar-se na proporção conveniente para apagar por completo a cal livre. o traço poderia passar para 1:2 (resultando 2. Este aspecto é particularmente importante no caso dos rebocos e. em fundações. em lugares húmidos. No caso do cimento e cal hidráulica o excesso de dosagem pode ser tão prejudicial quanto a insuficiência. 2. quando se trata de suportes leves ou antigos.5 (1 vol.Argamassas De frisar que (recomendações da Cimpor): 1.4.75 vol. 3. de argamassa) ª Se o risco de humidade é menor. ª Ao empregar-se argamassa de cal hidráulica. 4. em alvenarias. no que à atenção quanto à natureza do suporte e à absorção de água.4 partes de argamassa). de cal + 1. de areia + 0. 2. Como cuidados durante a cura. estes devem ser executados em 3 camadas com dosagem de ligante decrescente à medida que se afastam do suporte. No caso de rebocos.1 . de água = 2 vol. Traços em função do destino da argamassa de cal hidráulica: ª A cal hidráulica emprega-se sem areia para obras em contacto com correntes de água. Especial cuidado no caso de rebocos executados com cal hidráulica. durante um período de tempo não inferior a 4 dias. há que manter húmidas as zonas construídas.5 vol.2. devendo ser respeitados os prazos correctos entre a execução das várias camadas. principalmente. 19 . podemos utilizar o traço: 1:1.

2. Este mesmo traço poderá ser usado em rebocos exteriores.2 .9 partes 3. para 1m³ desta argamassa: 300 l de cal + 0. Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3 Quantidade de Cimento 1 parte (960 kg) 1 parte (700 kg) 1 parte (490 kg) 1 parte (370 kg) Quantidade de Areia 1 parte (680 l) 2 partes (980 l) 3 partes (1040 l) 4 partes (1050 l) Quantidade de Água 0. enquanto que para endurecimento em água estes números podem diminuir em cerca de um 30%. de areia + 0. ª Se pretendermos uma argamassa muito forte. etc. muros de suporte. cal hidráulica + ½ vol.5MPa (75kg/cm²) e de 1MPa (10kg/cm²) à tracção.Argamassas de cimento Quanto ao emprego do cimento “portland” podemos ver alguns dados práticos referentes ao rendimento da sua argamassa no Quadro 6. ª Os traços 1:4.. o traço poderá ser 1:3 (resultando 3 partes de argamassa).78m³ de areia + 390 l de água: 1:1/2 (1 vol. em paredes sujeitas a cargas. 2.7partes Estas mesmas argamassas apresentam as resistências mecânicas que se seguem: 20 .53 partes (240 l) 0.9 partes 2. se for de alvenaria em elevação que se trate. usam-se em obras de menor importância.50 partes (250 l) 0.80 partes (220 l) Quantidade de Argamassa 1.64 partes (230 l) 0. podemos chegar ao seguinte traço. como os rebocos interiores.75 vol. de água = 2 partes de argamassa) ª O traço mais generalizado é 1:3 (depois de 28 dias de permanência ao ar surge uma resistência à compressão de cerca de 7.4.Argamassas ª Ainda. 1:5 e 1:6.6 partes 2.

ª Para refechamentos de juntas e rebocos impermeáveis. é costume chamar-se “bastarda”.0 / 20 1. o traço é 1:2.Argamassas Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas Resistência à compressão Traços (MPa / Kg.8 / 18 1:1 1:2 1:3 1:4 Traços em função do destino da argamassa de cimento: ª Para a generalidade dos trabalhos.2 / 22 2. quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio húmido. 21 . Uma pequena percentagem de cal ordinária torna as argamassas de cimento ainda mais trabalháveis. Quando se junta vários ligantes numa mesma argamassa. ª Em obras submetidas à pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos é 1:1. o traço é 1:1. o traço usado é 1:3.5.cm-2) 20 / 200 18 / 180 16 / 160 14 / 140 Resistência à tracção (MPa / Kg. com pequena quebra de resistência. Também se usam argamassas de cimento e de cal ordinária.5 / 25 2. Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas. ª Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena flecha.cm-2) 2.

areia .areia lavada cimento .3 partes 5.Argamassas No Quadro 8 apresentam-se algumas composições e traços de misturas em função da sua finalidade.3 partes (250) 1.areia . usualmente utilizados.saibro Apresentam-se alguns traços.saibro cimento .0 partes (200) 13 / 130 20 / 200 17 / 170 Areia (litros) Água (litros) Argamassa Resistência à Compressão (MPa/Kg.5 partes (86Kg+195 l) 5 partes (950) 6 partes (930) 10 partes (960) 1.6 partes 8.5 partes (46Kg+100 l) 1 partes (74Kg+165 l) 1.cal .areia cimento .areia .saibro cimento .saibro cimento . de argamassas bastardas no Quadro 9 e 9A (traços mais fracos para rebocos interiores e mais fortes para exteriores).areia .areia .35 partes 6.5 partes (220) 1.cm-2) 22 . Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade Finalidade Alvenaria de Pedra Alvenaria tijolo Alvenaria tijolo Emboço externo Emboço externo Emboço interno (fino) Piso cimentado Ladrilhos em geral Traço 1-3-3 1-4-4 1-6 1-3-3 1-4-4 1-2-4 1-3 1-2-3 Composição da mistura cimento .saibro cimento . Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária Cimento Cal ordinária cal viva + pasta de cal 1parte (270 Kg) 1parte (220 Kg) 1parte (170 Kg) 0.areia lavada cimento .

Por outro lado. ocupam lugar importante as escórias dos altos-fornos.7 partes 9. O estudo das argamassas pozolânicas e o desenvolvimento das suas aplicações tem alcançado desde há muito. por substituição parcial da quantidade deste. quando muito. Entre as matérias pozolânicas artificiais. naturais ou artificiais. sempre tendo em atenção os eventuais inconvenientes.2 partes (1090) 11 / 110 De referir que as argamassas de cimento devem usar-se.3 . Durante este tempo pode-se juntar água. se for necessário.4. caracterizadas pela sua elevada dosificação em anidrido silício. Com resultados diferentes. cujo conteúdo de sílica e alumina lhes dá um carácter semelhante ao das pozolanas naturais. 23 . até duas horas depois de ter sido feita a massa. ensaiamse várias substâncias. susceptível de reagir com a cal em excesso. trata-se de lhes incorporar uma substância capaz de prestar à cal um carácter hidráulico. a pozolâna confere melhor estabilidade química às argamassas de cimento. para compensar a água perdida enquanto se amassou.Argamassas 1parte (155 Kg) 2 partes (106Kg+210 l) 8 partes (1090) 1.Argamassas pozolânicas Com a adição de matérias pozolânicas às argamassas. sobretudo na Alemanha. Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica Traço Cimento (kg) Cal hidráulica (kg) 400 375 Areia (m3) 1 1 Água (litros) 300 360 1 : 4 : 10 1:3:8 120 150 2. uma grande importância (não é muito vulgar o emprego destas argamassas em Portugal). como a perda de resistência.

5 partes de água.4 . ao traço de 1:3. Esta argamassa deve ser um pouco mais fluida do que a dos cimentos “portland”. nem demasiado envelhecida.Argamassas O traço de 1 parte de pozolana + 1. sendo empregues em trabalhos marítimos rápidos.4. usam-se para o fabrico de aglomerados.4. 2. 2. A idade da pozolana a aplicar não deverá ser recente.Argamassas de cimento aluminoso As argamassas de cimento aluminoso.5 . tem-se aplicado em trabalhos hidráulicos. sendo mais frequentes na confecção de betão armado. 24 . com resultados satisfatórios.Argamassas de cimento de alta resistência As argamassas de cimento de alta resistência têm emprego muito reduzido devido ao seu preço elevado. Usam-se também em obras expostas à acção das águas sulfurosas.5 partes de cal viva + 0.

Em geral. as principais características que as argamassas devem possuir. 25 . Ao longo desta recta. a compacidade de uma argamassa mede-se pela percentagem do volume real dos materiais sólidos existentes na unidade de volume. para que possam cumprir adequadamente as suas funções. seguidamente. pelo que necessitará de menor quantidade de aglomerante para uma massa mais compacta. Na verdade.PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS Apresentam-se. para obter uma maior compacidade. Complementarmente. 3. que representa a areia de maior compacidade. através de uma granulometria adequada das areias e duma quantidade correcta de cimento. Sendo: C – soma dos volumes dos grãos de cimento contidos na unidade de volume da argamassa. verifica-se que as areias de maior compacidade são as que se encontram sobre uma recta paralela a GM. Esta representação tem interesse prático quando se dispõe de duas ou três espécies de areias diferentes e se pretende obter com elas uma areia de maior compacidade. escolhem-se as areias com granulometrias convenientes através do recurso ao triângulo de Feret. Pelo triângulo de Feret (ver figura 3).1 . Assim. misturando-se areias de grãos diferentes obtém-se uma areia com o mínimo de vazios (dado que. expressa em percentagem. a compacidade vai decrescendo conforme nos afastamos do ponto S. poderá ser adicionado um aditivo adequado. a areia que apresenta o mínimo de vazios é aquela que contém somente 2/3 de grãos grossos e 1/3 de grãos finos. Assim. sucessivamente. geralmente. Esta composição granulométrica é a proporção em que se encontram os grãos de tamanho diferente.Argamassas III . que passa pelo ponto S. os mais pequenos preenchem os intervalos deixados pelos maiores).Compacidade de uma argamassa A compacidade de uma argamassa é conseguida.

a compacidade será: ρ=C+A Para o seu estudo torna-se necessário fazer a análise da composição granulométrica das areias. Figura 3 . v – volume de vazios.Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade 26 . a – volume de água de amassadura.Argamassas A – soma dos volumes de grãos de areia. por definição. temos: C+A+a+v=1 E.

a composição granulométrica mais favorável à 27 .Triângulo de Feret e linha de maior compacidade Pelos estudos de Feret sobre compacidade tiram-se as seguintes conclusões: 1. como sucede apenas com a areia. ¼ do volume aparente da argamassa. que difere pouco de uma recta paralela ao lado GM (ver figura n. quer dizer. O máximo de compacidade para diferentes composições granulométricas das areias encontra-se sobre uma curva NN’. Que o máximo dos máximos tem lugar para um ponto N. 3. 2.Argamassas Figura 4 . Não há argamassa de compacidade igual a 1 porque a água e os vazios ocupam sempre.º 4). situado no lado GF. pelo menos.

3. 4. tomemos um ponto P1. Que as proporções de grãos destas categorias são sensivelmente 2/3 volume de grãos grossos e 1/3 de volume de grãos finos. Assim.2 .Aderência Entende-se a aderência como a propriedade que possibilita à camada de revestimento resistir às tensões normais e tangenciais actuantes na interface com a base. representativo dessa nova compacidade. não há nisso qualquer vantagem pois que no ponto P2.Numericamente vê-se ainda que o máximo de compacidade é da ordem de 0. o que prova que as argamassas empregadas terão vazios de 25%. ª Se aumentarmos mais o cimento. 4 e ponto S da fig.750. 28 . 6º .º 4). Que a adição de uma maior quantidade de aglomerante não aumenta a compacidade.Argamassas compacidade é aquela que tem apenas grãos grossos e finos sem ter grãos intermédios (ponto N da fig. ª Resistência de aderência ao cisalhamento. A aderência resulta da conjugação das seguintes características na relação da argamassa/base de aplicação: ª Resistência de aderência à tracção. por exemplo. ela é menor (e menos económica). 3). representativo de uma mistura de areia e cimento e suponhamos que aumentamos a proporção de cimento: ª A compacidade desloca-se segundo a recta P1-F aproximando-se de F e corta a curva NN’ num ponto P que corresponde ao máximo de compacidade (ver figura n. 5.

3 . com o ligante em solução. bem como por efeito de ancoragem mecânica da argamassa nas rugosidades da superfície de suporte. ou não. Parte da água de amassadura. ª Relação água/ligante. nomeadamente da granulometria e teor de finos dos agregados da natureza dos ligantes. nomeadamente de partículas soltas. Devemos ainda considerar alguns factores que podem influenciar a aderência duma argamassa. que corresponde à relação entre a área de contacto efectivo e a área total da base. ª Natureza e características da base.Argamassas ª Extensão de aderências. poeiras. é absorvido pelos poros do suporte. 3. concentração de sais musgo ou algas. ª Quantidade deste ligante. O mecanismo de aderência desenvolve-se. ª Limpeza da base de suporte. em que a textura e a capacidade de absorção da base podem.Resistência mecânica A resistência mecânica das argamassas é vista pela sua capacidade de: 29 . de modo a ampliar a extensão de contacto com a base. A aderência depende ainda das: ª Características da argamassa. no seu estado fresco. onde ocorre a precipitação de silicatos e hidróxidos com o seu endurecimento. nomeadamente: ª O espalhamento da argamassa com a compactação da argamassa através da talocha. pela ancoragem da pasta aglomerante nos poros da base. principalmente. gesso. melhorar a ancoragem das argamassas. pinturas. descofrantes ou hidrófugos de superfície.

A natureza dos inertes também tem influência na resistência das argamassas. Esta resistência depende da natureza e consumo dos ligantes e inertes. ª Quando os inertes estão “sujos”. consequentemente. com quantidades de matéria orgânica. Nas argamassas de cimento. A resistência à compressão depende da: ª Dureza da areia. 3. implica um consumo de água de amassadura superior à necessária à hidratação do cimento. compressão e às acções de desgaste por abrasão e de impactos. As resistências das argamassas de cal são limitadas pelo seu potencial aglomerante que se processa pela carbonatação de hidróxido de cálcio. com maior resistência à tracção. isto é.Resistência à compressão As argamassas para assentamento de alvenarias e cantarias estão normalmente sujeitas a tensões significativas. em muito inferior à consolidação que se verifica pela hidratação dos silicatos dos cimentos. nomeadamente: ª Quando o inerte é excessivamente fino. podendo originar uma argamassa porosa e de menor resistência. pelo que é fundamental que possuam uma resistência à compressão na ordem dos 5 a 10 MPa (50-100kg/cm2). A técnica de aplicação das argamassas com uma maior compactação dá origem a uma estrutura mais densa e. 30 . a resistência à tracção e compressão diminui com o aumento da proporção de inertes. pois estas impedem uma completa consolidação e ligação entre inertes e a parte ligante. argilosa ou siltosa. ª Resistência ao desgaste superficial.Argamassas ª Resistir a esforços mecânicos sem desagregação ou deformações plásticas visíveis.4 .

das dimensões do provete. . em cm3. para o cimento de escórias é de 2220 e para os cimentos aluminosos de 2960. das condições de ensaio. ª Quantidade de água de amassadura: ª Dosagem do aglutinante. Feret estabeleceu fórmulas que nos dão o valor da resistência ao esmagamento de uma argamassa aos 28 dias e em função dos seus constituintes: ⎛ c ⎞ R28 = k ⎜ ⎟ ⎝1 − m ⎠ Em que: 2 . vemos que a resistência à compressão de uma argamassa depende da quantidade de cimento utilizado.R28 é a resistência à compressão ao fim de 28 dias. . o volume por unidade do volume total. Pela análise da fórmula. etc. . ª Composição granulométrica da areia. areia. Para o cimento Portland o valor é de 1500. Entende-se por volume unitário. água da amassadura e o volume de vazios. ª Modo de fabricação da argamassa. em cm3.m é o volume unitário da areia.c é o volume unitário de cimento. do tempo. Considerando que a argamassa é composta por cimento. dada em kg/cm².Argamassas ª Qualidade do aglutinante. então: 31 .K um factor de proporcionalidade constante que depende do tipo de ligante.

⎞ ⎛ c R28 = k ⎜ ⎟ ⎜ 1 + c − (c + m ) ⎟ ⎠ ⎝ 2 então 1 . poderemos desprezar o volume de vazios (o erro não é significativa).m = 1 + c .v é o volume de vazios.(c + m) Logo: (c + m) representa a soma dos volumes unitários ocupados pelo cimento e pela areia.(c + m).w é a água da amassadura . temos: 1m3 argamassa = c + m + w. Considerando ainda que w é o volume unitário de água.Argamassas 1m3 argamassas = c + m + w + v Em que: . se utilizarmos um processo de aperto energético (como um vibrador). preenchido total ou parcialmente pela água da amassadura. Então. donde: 1-m=c+w. e w = 1 . ou seja a compacidade. temos: 1-m=c+w ⎛ c ⎞ R 28 = k ⎜ ⎟ ⎝c + w⎠ 2 Então: 32 . Desprezando o volume de vazios v. temos que: C + m + w + vazios = 1 m3 de argamassa No caso de uma argamassa plástica. pela fórmula poderemos verificar que quanto maior for a compacidade de uma argamassa maior será a sua resistência.

na mesma proporção. não há interesse em aumentar a quantidade de cimento para além de determinados limites. Como vimos anteriormente.Argamassas Convertendo volumes em pesos e considerando c’ o peso do cimento e δ o seu peso específico.1 ⎟ c' ⎠ ⎝ A relação w / c’ chama-se normalmente o factor água/cimento e poderemos verificar que a resistência cresce ao diminuir-se a água de amassadura. a resistência duma argamassa cresce com o aumento da quantidade de cimento. normalmente: Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante Aglomerante Cimento Portland Cimento Portland de Ferro Aplicação Alvenaria não exposta ao ar Alvenaria exposta ao ar Reboco Reboco impermeabilizado Dosagem (kg/m3) 250 350 400 500 500 600 Cimento Pozolânico Alvenarias em meios agressivos Refechamento de juntas 33 . para a mesma dosagem de cimento. Contudo. a resistência da argamassa mantém-se inalterável. se variarmos. Também. temos: c= c' δ 2 Então: ⎞ ⎛ ⎟ ⎜ 1 ⎟ ⎜ R28 = k w ⎟ ⎜ ⎜ 1 + × 3. devido às acções de retracção que também aumentam (provocando fendilhação) e o acréscimo de resistência não é significativo. Os valores das quantidades de cimento que se costumam utilizar variam em função do tipo de aplicação e do seu aglomerante são. a quantidade de água e de cimento.

dos seguintes parâmetros: ª Teor e natureza dos ligantes. quando os esforços actuantes ultrapassam o seu limite de resistência à tracção. originando tensões internas de retracção. ou devido a movimentos da própria alvenaria. induzir a uma maior retracção na secagem da argamassa (de notar que um bom estudo de granulometria descontínuas pode também dar bons resultados – triângulo de Feret). através da substituição das argamassas superficiais das juntas por uma nova argamassa mais rica. Esta propriedade permite às argamassas deformarem-se sem ruptura ou através de microfissuras imperceptíveis.5 . O grau de fissuração depende. Durante a aplicação das argamassas. ª Teor e natureza dos inertes. 3. em função das condições do meio ambiente. podendo resultar em fissurações de maior ou menor gravidade. essencialmente. parte da água de amassadura é absorvida pelo suporte a restante por evaporação. uma vez que o excesso destes irá conduzir a um aumento na quantidade de água de amassadura e. em que a granulometria deve ser contínua.Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) As argamassas devem possuir a capacidade de absorver as deformações intrínsecas (retracções e expansões térmicas) e deformação da base de suporte. Igual tratamento pode ser executado. sem apresentar fissurações visíveis. por sua vez. 34 . de modo a reduzir o volume de vazios e com teor adequado de finos.Argamassas O refechamento de juntas consiste em protegermos as argamassas interiores de suporte de alvenarias das acções agressivas do meio exterior. ou aumentar a impermeabilização das juntas. no caso de juntas criadas pela retracção da argamassa original. de modo a não diminuir a capacidade de deformação das argamassas. que deverão ser de baixa reactividade.

eventualmente.Permeabilidade ao vapor de água A permeabilidade ao vapor de água é uma propriedade importante nas argamassas. sobretudo. já ocorre sob a forma de fissuras. visíveis. Nas argamassas cujo ligante principal é o cimento. em especial. quando aparece. Nas argamassas cujo ligante é a cal ou gesso. É. devido ao facto de ser uma argamassas mais compacta e com menor volume de vazios.6 .Argamassas ª Absorção da água de amassadura pelo suporte demasiado rapidamente.Impermeabilidade à água A permeabilidade das argamassas tem uma importância fundamental na estanquicidade e no nível de protecção que estas devem oferecer aos suportes contra as infiltrações de água. as tensões vão-se acumulando e a ruptura. no fundo. Quanto menor for o seu valor. as ligações internas e as tensões podem ser dissipadas na forma de micro-fissuras. um parâmetro que exprime a capacidade de uma argamassa para se deformar. As argamassas de cimento possuem menor permeabilidade ao vapor de água que as de cais. 3.7 . maior é a elasticidade de uma argamassa. quando utilizadas como revestimentos de paredes e tectos. com maior limite de resistência. evita a humidade de condensação no interior dos edifícios. 3. enquanto relação entre a força que actua sobre uma determinada área de um corpo e a deformação unitária que esta alcança. assim como as condições ambientais desfavoráveis que originam uma evaporação rápida. Esta permeabilidade devido à sua estrutura porosa. Compreende-se que esta propriedade se relaciona intrinsecamente com a flexibilidade. Diversos factores influenciam na impermeabilidade das argamassas como: 35 . possibilita a secagem das paredes quando existem infiltrações acidentais de água nas paredes e.

36 . A impermeabilidade de uma argamassa está relacionada com a compacidade e esta com o número de vazios existentes. confundir a compacidade com a impermeabilidade. Conhecida a areia a utilizar. não deve haver elementos com dimensões inferiores a 0. ª Natureza dos inertes. A impermeabilidade de uma argamassa é a propriedade que esta deve ter para não se deixar atravessar por um líquido em pressão. ª Quantidade de fissuras ou micro-fissuras existentes. determina-se a quantidade de cimento que conjuntamente com a água vai preencher os vazios da areia. quanto menores forem os diâmetros dos poros.Argamassas ª Traço. um máximo de compacidade) mas existirem fissuras que fazem com que a argamassa não seja impermeável. pois quanto menor for o número de vazios. ª Forma de aplicação. sendo tanto maior. As areias empregues devem ser limpas previamente. por conseguinte. aumenta a impermeabilidade. pois pode acontecer que uma argamassa tenha um mínimo de vazios (e.5mm. maior será a compacidade e a impermeabilidade. ª Espessura da camada. ª Essência do suporte. podemos dizer que aumentando a compacidade. De um modo geral. Não podemos. É uma qualidade que em certas relações tem uma importância primária. uma forte compacidade arrasta uma boa impermeabilidade. Em areias destinadas a argamassas impermeáveis. por conseguinte. mas o inverso não é necessariamente verdadeiro. no entanto.

a retracção provoca a fendilhação da argamassa.Argamassas Nota-se que com o tempo a argamassa se torna mais compacta e. portanto. ª A explicação mais verosímil será a que se refere ao facto de a argamassa se comportar como uma substância coloidal (gel) e. existem 2 tipos de produtos hidrófugos: ª Hidrófugos de superfície. fazer com que ela tenha um mínimo de vazios possível e. subsequentemente. Pode explicar-se a existência deste facto por três razões: ª A partir de certa altura. são as seguintes: ª Ela não está repleta. para aumentar a sua compacidade poderá usar-se certos produtos chamados Hidrófugos. até porque com uma percentagem maior deste ligante. a melhor maneira de termos uma argamassa compacta/impermeável será. entumecer. ainda. portanto a água pode atravessar através dos interstícios. a impermeabilidade da argamassa está relacionada com a compacidade. a cal existente no cimento da argamassa pode carbonatar-se quando em presença do CO2 da atmosfera e formar uma camada protectora. acontecer que a água das chuvas transporte substâncias dissolvidas que se vão depositar nos poros da argamassa e a colmatem. 3. que a impermeabilidade se torna maior. ª A pasta do cimento está em quantidade suficiente.7. quando posta à humidade.1. Estes produtos são preferíveis a um simples aumento do teor de cimento. Como já se adiantou. no caso geral. As razões pelas quais uma argamassa pode não ser impermeável. ª Pode. Hidrófugos de superfície Os hidrófugos de superfície constituem camadas que se aplicam sobre a superfície da 37 . por conseguinte. mas ela é porosa ou não adere perfeitamente aos grãos de areia Como vimos. isto quer dizer que todos os vazios que existem entre os grãos de areia não são preenchidos pela pasta de cimento. Ora. ª Hidrófugos de massa.

havendo que prever a reparação de quaisquer zonas em que ele se apresente em desagregação. fluorsilicatos de magnésio. Os silicatos e fluorsilicatos chegam mesmo a reagir quimicamente com os elementos da argamassa. o sebo e ainda algumas emulsões asfálticas. mas os mais frequentes são do grupo dos hidrocarbonatos (produtos que se obtém da refinaria de petróleo). O reboco sobre o qual se executará a aplicação deve apresentar-se firme. 4. serem desprovidos de fragilidade e terem um envelhecimento o mais lento possível. 3. parafina. em regra sais metálicos de ácidos 38 . ligeiramente penetrantes nos capilares da superfície a revestir. sebo. Estes revestimentos de superfície podem ser aplicados quer em películas finas. a camada hidrófuga deverá ser aplicada na face exposta à humidade.7. impermeabilizam as superfícies colmatando os poros da argamassa. 3. A parafina. tintas de óleo.2. Os hidrófugos de superfície também são conhecidos por repelentes de água. Constituírem eles mesmos uma camada impermeável. quer em películas mais espessas. vernizes. deste modo. a cera. Não atacarem quimicamente os constituintes da argamassa e não serem atacados por eles.Argamassas argamassa e a impermeabilizam. Deverão estes hidrófugos verificar as seguintes condições: 1. As tintas e as emulsões betuminosas formam apenas películas protectoras. Serem quimicamente resistentes ás águas de contacto e possuírem uma boa resistência ao desgaste. zinco e alumínio. Como exemplo de hidrófugos de superfícies temos os silicatos. Como é evidente. Serem muito aderentes e. A aplicação dos hidrófugos de superfície é diferente conforme as superfícies a revestir estão acima ou abaixo do nível do solo. Hidrófugos de massa Os hidrófugos de massa são partículas finas insolúveis. 2.

A sua dosagem não deve exceder 2% da massa de cimento (objectivo de obturar os capilares e impedir a penetração de água por redução da tensão capilar no interior da argamassa). É de referir que dentro dos hidrófugos de massa que existem no mercado. zinco. Encontramos também. sabões. que não são propriamente hidrófugos. Como hidrófugos de massa podemos falar em produtos como fillers. Pode ser aplicado nos processos de cura das superfícies de argamassa (e betão) com vista à diminuição dos valores da retracção. pós como sejam a pozolana e cal que não só preenchem os vazios como reagem com os constituintes do cimento. As bolhas de ar 39 . São produtos que se incorporam na argamassa.Argamassas orgânicos em emulsão (estearatos de cálcio. misturados com a areia. que é um pó inerte). Podemos utilizar como hidrófugos certas gorduras. como por exemplo os aditivos introdutores de ar (indicados para argamassas pobres em cimento portland). alumínio ou magnésio) a que se adicionam outros produtos tensoactivos. serem utilizadas como revestimentos betuminosos de aplicação a frio e com múltiplas utilizações. A adição destes produtos modifica as características das argamassas. A introdução de ar confere à argamassa uma grande coesão. mas hoje começa a ser mais frequente a aplicação de hidrófugos de massa. por exemplo. já que o betuminoso passa praticamente a ser o aglutinante e o cimento passa a actuar principalmente como filler. mas contribuem para uma melhoria da impermeabilidade das argamassas. silicatos e fluorsilicatos e ainda estearatos. como o do sódio que repele a água. A ideia é tornar as argamassas plásticas e também impermeáveis. o cloreto de cálcio. se encontram emulsões betuminosas especiais para serem adicionadas a argamassas de cimento/areia ou cimento/inertes variados. então. que evita a segregação de materiais. É também um retentor de humidade. podendo. certos coloides tirados das águas marinhas. água e o ligante para aumentar a compacidade da argamassa. Existem também aditivos. que vão preencher os vazios da areia e do cimento (como a sílica moída. que é um hidrófugo que tem a propriedade de ser absorvente e ser um produto higroscópio. Inicialmente utilizava-se a hidrofugação de superfície.

Argamassas introduzidas na argamassa facilitam o deslizar dos grãos de areia sem fricção. no caso de betões ter acção sobre as armaduras. produzem nos capilares alargamentos intermitentes que têm por efeito diminuir a pressão capilar. sobretudo se são peças de betão pré-esforçado. A hidrofugação de massa é muito cómoda. em especial. Devido a esta redução. ao mesmo tempo que actuam como câmaras de expansão que absorvem o aumento de volume da água ao gelar. Dai poder-se reduzir. constituídas por asfaltos especiais. Já vimos que com este aditivo se consegue diminuir apreciavelmente a quantidade de água de amassadura. a impermeabilização da argamassa é temporária e ao fim de algum tempo a água começa a passar. com excepção da pozolana.3. o que acontece com a maior parte destes produtos (em maior ou menor grau). de extraordinária elasticidade e imputrescível. a razão água/cimento. isto é. Por estas razões é que se consegue uma maior impermeabilidade. Podem. Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa A impermeabilização de superfície também tem os seus inconvenientes: há sempre um 40 . Podem atacar o cimento e produzir uma diminuição da resistência. como tem o cloreto de sódio. 3. mas tem vários inconvenientes. Acresce que este asfalto é armado com uma lâmina ou película de plástico polietileno especial completamente impermeável.7. Por outro lado. da razão água/cimento. as bolhas de ar tendem a retardar a evaporação da água e. com um ponto de fusão muito elevado (evitando assim a tendência natural dos asfaltos a fluírem a temperaturas ambientes altas) e com o ponto de endurecimento baixo (os asfaltos normais a temperaturas da ordem dos 0ºC endurecem e tornam-se frágeis e quebradiços). o que se traduz num aumento de trabalhabilidade. não mantém a eficácia ao longo do tempo. o que provoca retracções menores. A impermeabilização confia-se à película. por consequência. também. De notar que hoje em dia tem-se generalizado o sistema de protecção com telas préfabricadas. as argamassas com introdução de ar podem aumentar consideravelmente as resistências mecânicas. Outras. Algumas vezes o produto não é eficaz. sendo também certo que protege a manta mecanicamente contra qualquer possível deterioração e facilita sua colocação em obra.

o que não acontece na impermeabilização de massa. Por exemplo. Logo utilizamos um produto que impermeabiliza o betão por hidrofugação de massa.Propriedades da superfície As propriedades de textura e porosidades superficiais são importantes por estarem relacionadas com as funções estéticas e com a compatibilização da argamassa com o sistema de pintura.8 . Mas zonas há em que não é possível utilizar este processo. 3. 41 . pois aplica-se a argamassa e só depois a impermeabilização. pois essas funções estarão a cargo da película protectora.claro que estamos a falar dos hidrófugos de massa). embora os produtos sejam variados: absorção duma solução cristalina. porque a betonagem realiza-se sobre o terreno. Muitas vezes temos que actuar simultaneamente com os dois tipos de impermeabilização. sem nos termos que preocupar com a sua resistência à passagem da água. É evidente que no caso de a impermeabilização de massa não ser eficiente. Tem. um betão de betão armado que é executado num terreno em que há muita água. A impermeabilização de superfície uma outra vantagem: é que a argamassa pode ser qualquer. mas é possível fazer a impermeabilização novamente. Para isto usamos um hidrófugo de superfície. podemos também aplicar a impermeabilização de superfície. O princípio geral da acção dos produtos hidrófugos é quase sempre o mesmo. pois não nos temos que preocupar com a composição da argamassa. Neste caso. a desvantagem de se a eficácia se perder no tempo. coloidal ou duma emulsão apropriada. seguida de precipitação ou floculação no seio da massa (o que provoca a obturação dos poros e capilares da argamassa .Argamassas aumento de mão-de-obra. Isto traduz-se numa economia razoável. teremos que proteger lateralmente o próprio betão armado da água. ou outro revestimento final. mas fica sempre mais caro. o que não acontece na impermeabilização de massa. igualmente. impermeabilizando a superfície em contacto directo com ela.

Todavia. para assegurar a trabalhabilidade. dependendo de: ª Granulometria. 3. Ao confeccionarmos uma argamassa temos que ter em conta as necessidades de aplicação e de resistência. Geralmente divide-se o pavimento por cortes (esquartelamento) e em outras construções fazem-se juntas que são preenchidas por betumes. porque fará aumentar a retracção. Uma argamassa aplicada em tempo muito seco tem uma retracção muito maior que em tempo húmido. conduzindo isto aos seguintes cuidados: ª Não devemos exagerar no volume de água a empregar.9 . A retracção da argamassa depende então: ª Quantidade de cimento e água. 42 . ª Teor de inertes. por exemplo em passeios construídos de maneira contínua. Devido à retracção por vezes aparecem fissuras.Retracção de uma argamassa A retracção é tanto maior quanto mais cimento e água se utilizar. por exemplo.Argamassas A textura superficial pode variar de lisa a áspera. ª Técnica de execução do revestimento. os valores da retracção quando passamos de pasta de cimento para argamassas é de 1/3 da pasta de cimento (a retracção da pasta é da ordem de 1/1000) e a retracção do betão é cerca de metade da retracção de uma argamassa. ª Na perspectiva da resistência é necessário um certo valor da quantidade de cimento. ª As variações de volume também dependem das condições de conservação. O meio óptimo de conservação é húmido e temperado.

Decomposição de uma argamassa Um argamassa tende a decompor-se quando está perante: ª Acção das águas agressivas. estes sais. ª Humidade do meio ambiente 3. em contacto com a água e humidade. tornando-os elementos fracos e desnaturalizados [14]. Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] A humidade que ascende desde o solo pelas paredes transporta sais dissolvidos que se depositam no seu interior. ª Acção ofensiva do meio. Com o tempo. ª Acção do tempo. Para evitar a sua decomposição escolhemos meios de protecção tais como: 43 . ª Temperatura do meio ambiente.10 .Argamassas ª Condições de conservação. acabam degradando as paredes e os seus revestimentos.

Argamassas

ª Um ligante adequado, por exemplo o cimento posolânico e o cimento de alto forno

(escórias), portanto compatíveis com as resistências aos meios agressivos;
ª Ligantes hidráulicos e areias siliciosas, mas com cargas calcárias ligeiras, aditivos

orgânicos e inorgânicos.
ª Boa cura da argamassa, pois protege as alvenarias nos primeiros dias, com ajuda de

meios apropriados para evitar uma evaporação demasiadamente rápida;
ª Refechamento de juntas; ª Em tempo frio juntar à argamassa um produto anti-congelante (por ex: cloreto de

cálcio) à razão de 2% do peso do cimento, podendo ser trabalhado até à temperatura de -5°C. Se a percentagem de anti-congelante for superior, há o perigo de aumento razoável de retracção de uma argamassa. O cimento é sobredoseado para melhorar a resistência à agressividade do meio. No entanto, existem regras de aplicação de modo a tentar reduzir ao mínimo o ataque. Assim, a espessura das juntas duma alvenaria deve ser a menor possível, bem como a água a utilizar.

3.11 - Rendimento de uma argamassa

Define-se rendimento duma argamassa como o quociente entre o volume de argamassa obtida e o volume de areia utilizada:

η = volume de argamassa obtida / volume de areia utilizada
Se a 1 m³ de areia juntamos água e cimento, à priori julga-se que se obtém um volume final superior a 1 m³. Todavia, tal não acontece visto que:
ª A água juntamente com o cimento actuam como lubrificantes, havendo assentamentos

de areia por modificação do seu ângulo de atrito entre os seus grãos. Há, portanto, uma
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Argamassas

contracção de volume. Enquanto a quantidade de cimento não for excessiva, o volume diminui (baixam o número de vazios). Até 500 kg, o rendimento é inferior à unidade, sendo superior a partir desse valor. Exemplo:
C A B W 1 m³ de betão baridades

300 kg 500 kg 1500 kg 170 l

90 330 300 270 1820 1.8 m³

Os materiais ocupam isoladamente o volume de 1.8 m³. O betão à saída da misturadora tem o volume de 1200 m³ e depois de vibrado têm o volume de 1000 m³.

3.12 – Tempo de presa

Intervalo de tempo que decorre desde o início até ao final do processo de endurecimento de um produto. A presa é produzida pela reacção do ligante com a água

3.13 – Capilaridade

Relacionada com a permeabilidade, é a capacidade de uma argamassa para absorver naturalmente a água líquida (seja de forma ascensional ou outra). É um parâmetro que permite quantificar a impermeabilidade, quanto menor for a capilaridade, mais impermeável será uma argamassa

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Argamassas

IV - FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS

4.1 - Fabrico de argamassas

As argamassas fabricam-se manualmente ou mecanicamente. A fabricação manual pode variar um pouco conforme o ligante utilizado. Apenas consideramos neste caso as argamassas de cal ou de cimento por serem as mais utilizadas. Sobre um terreno próprio, ou melhor ainda, forrado com chapas ou telas por forma a tornar fácil o manuseamento da pá ou a sachola, dispõem-se a areia e o ligante por camadas sucessivas e bem espalhadas. Em seguida, misturam-se bem os dois materiais de tal modo que não seja possível distinguir a areia do ligante. No meio do monte da mistura forma-se uma cova no centro na qual se despeja uma porção de água, ligeiramente inferior àquela que se julgue necessária para amassar a mistura. Procura-se assim, que a argamassa não fique demasiadamente fluida. O conjunto deverá ser bem amassado por forma a obter-se uma argamassa plástica.

Figura 6 - Confecção de uma argamassas (fase inicial)

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A amassadura faz-se com o auxílio de uma pá ou sachola.Confecção de uma argamassa (fase final) Figura 8 . deve juntar-se mais água (ver figuras 6 e 7).Argamassas Durante a amassadura. Figura 7 .Confecção manual de uma argamassa 47 . e se necessário.

1 . Figura 9 .Argamassas A fabricação mecânica efectua-se com amassadores e misturadores das quais existem muitos modelos e marcas. 48 . Figura 10 . ou seja.A água de amassadura A quantidade de água que devemos usar é a estritamente necessária para hidratar o cimento e para conseguir trabalhabilidade adequada na argamassa.Betoneira 4.Confecção mecânica de uma argamassa Muitas vezes.1. as betoneiras (ver figura 9). as argamassas são confeccionadas com o equipamento normal de fabrico de betão. e como foi dito.

isto é. antes de se utilizarem os tijolos. Esta água provém naturalmente da argamassa.2 . As águas açucaradas devem ser rejeitadas porque dificultam a presa ou endurecimento da argamassa.1. É portanto. indispensável que se utilize apenas a quantidade de água estritamente necessária para obter a plasticidade que permita a fixação da argamassa ao suporte. Para evitar isto. O mesmo se passa nas pedras. que são porosos e tendem a absorver água. A temperatura da água da amassadura deve ser normal no momento da sua utilização. No entanto.Argamassas Sabemos que a resistência à compressão diminui com a quantidade de água. A água a utilizar deve ser limpa e tanto quanto possível pura. aumenta proporcionalmente com a quantidade do ligante e varia conforme o grau de humidade da areia e a temperatura ambiente. A argamassa é aplicada contra uma parede. isenta de sais nocivos. pode provocar eflorescências salinas (salitre). que são limpas e depois chapinhadas à superfície com água. assim como uma quantidade insuficiente provoca muitas vezes uma mistura imperfeita. As águas ácidas são prejudiciais. A duração da presa duma argamassa é menor com água quente e maior quando se usa água muito fria. só por si. é boa prática molhá-los primeiro para dar-se a saturação dos mesmos em água.As areias da argamassa As areias são um exemplo de pedras naturais. Qualquer excesso de água torna a argamassa mais porosa e diminui a sua resistência. pedra ou tijolo. Com efeito. porquê juntar areia ao ligante se este. mas ao mesmo tempo assegurarmonos da sua aderência e plasticidade. As águas que contenham sulfato de cal devem também ser rejeitadas. porque como contém sal. 4. portanto devemonos preocupar em adicionar o mínimo de água possível. a quantidade de água a utilizar cresce se a areia for mais fina. porque provocam desagregação das amassaduras. o que impedirá uma normal hidratação do cimento por falta de água. garante uma aderência suficiente na ligação dos vários elementos de construção? 49 . de matérias orgânicas e terrosas. A água do mar deve ser rejeitada na construção de habitações.

cobrindo terrenos que ficam incultos a que se dá o nome de areais. as primeiras são constituídas por grãos de diferente diâmetro. A areia natural encontra-se também em camadas muitas vezes importantes no próprio interior do solo. tanto siliciosas como calcárias. baixa o preço de custo da argamassa. podendo classificar-se da seguinte maneira: ª Areia do mar. que são devidas à diminuição de volume ou retracção. O diâmetro dos grãos não deve ser superior a 5 mm para que se possa dar à mistura o nome de areia: acima destas dimensões chama-se gravilha. o que dá origem 50 . geralmente arredondados e provenientes da desagregação de certas rochas. As areias são materiais naturais ou artificiais. Todas estas areias naturais são muito diferentes umas das outras. A areia do mar é normalmente rejeitada para a construção de habitações e pelas mesmas razões. formando algumas vezes depósitos importantes chamados “bancos de areia”. É nestes terrenos que se abrem e exploram os areeiros.Argamassas Por duas razões: ƒ A primeira porque sendo o custo da areia é inferior. ª Areia do rio. também se rejeita a água do mar (eflorescência de salitre). Em regiões costeiras encontra-se areia em grandes quantidades formando montículos a que se dá o nome de dunas. ou então. ª Areia do areeiro. desaparecem praticamente com a presença dos grãos da areia que não sofrem retracção. Estas fissuras. ƒ A segunda porque a areia reduz significativamente o aparecimento de fissuras importantes que se verificam sempre que se emprega o ligante puro. Por outro lado. Estas areias são arrastadas em grandes quantidades pelos rios e mares. como é geralmente muito fina exige uma grande quantidade de água de amassadura.

é preciso. sendo por isso utilizada na construção. do ponto de vista da sua natureza. a areia é arrastada e não se deposita. São empregues. Podem ser obtidas por britagem. Chama-se a esta operação de dragagem. As areias artificiais são obtidas britando rochas duras (siliciosas ou calcárias). as areias do areeiro ou as areias artificiais. Devem ser limpos das poeiras antes de serem utilizados. A forma de a extrair difere conforme a corrente das águas é forte ou fraca. tanto umas como outras em alvenarias. esta areia é extraída dos areeiros que são terrenos provenientes de antigos depósitos deixados pelas águas. Tal como o nome indica. desde que cuidadosamente lavada ou exposta em camadas à acção da água das chuvas para que perca uma grande parte do sal que contém. Todavia. Tratando-se de um rio de fraca corrente. as areias siliciosas 51 . Conforme as regiões e os trabalhos a executar podem portanto utilizar-se as areias do rio. porque se tornam geralmente mais caras do que estas últimas. Os grãos que as constituem são angulosos. Se pelo contrário. Na falta de outras areias poderá ser utilizada. É preciso distinguir. motivo porque deve ser sempre lavada antes de utilizada. por meio de pequenos muros com pedras secas construídos no lado interior dos cotovelos (curvas). como a areia é mais pesada do que a água deposita-se no fundo e a sua colheita torna-se fácil com o auxílio de pás mecânicas ou dragas.Argamassas a argamassas de fraca resistência. quebrar a corrente para permitir que a areia se deposite entre esses muros. as areias siliciosas e as areias calcárias. A areia do rio é geralmente pura e de boa qualidade. A areia de areeiro é geralmente terrosa. então. de escórias de altos fornos ou dos tijolos. Estes terrenos chamam-se terrenos de aluvião. de onde em seguida é fácil de extrair. os rios tiverem uma corrente forte. As areias artificiais só são utilizadas nas regiões em que não se encontram areias naturais.

Entre as areias calcárias deve-se rejeitar aquelas que forem macias. que quando brincávamos com a areia. deixavam a pele intacta embora magoassem sob pressão dos dedos. a areia é pura e se ficar turva a areia é terrosa. Se a água ficar límpida. Se a proveniência e qualidade da areia têm influência na qualidade da argamassa a obter. enquanto outras pelo contrário. Não deve escapar-se entre os dedos nem manchar a pele.5 a 2mm ≤ 0. Deverá ser dura ao “toque” e sentir-se na mão. Estes grãos classificam-se em três categorias: Classificação da Areia Grãos grossos Grãos médios Grãos finos Dimensão da Areia 2 a 5mm 0. Quando os grãos de areia são apropriados o contacto com o ligante é perfeito. é também importante a grossura dos grãos. isola-os do ligante. Uma boa areia deve ser pura.Argamassas são muitas vezes preferidas por serem mais duras. algumas manchavam-nos as mãos. Um bom exemplo é. 52 . os grãos mais grossos não devem ultrapassar os 5mm. A proporção dos diversos grãos que constituem uma areia chama-se composição granulométrica dessa areia. mas se a areia contém uma certa quantidade de terra envolvendo os grãos. Os grãos arredondados dão muitas vezes uma argamassa mais compacta do que os grãos angulosos. remexendo uma quantidade em água. recordarmos da nossa infância.5mm Na fabricação das argamassas. Aqui tem uma forma de conhecer a qualidade de uma areia. É possível reconhecer se uma areia é limpa. porque os primeiros deslizam com mais facilidade uns sobre os outros.

O outro modo de se referir à dosagem de uma argamassa é pelo seu traço. Resumindo. que varia de região para região. A dosagem de uma argamassa varia conforme o fim que se pretende atingir. isto é.Argamassas Como de algum modo se viu. a cal hidráulica e o cimento. indicam-se os traços e os componentes de argamassas vulgarmente utilizadas na construção civil. Em argamassas pouco utilizadas. como se sabe. quer dizer que para cada metro cúbico de areia é preciso juntar 300kgs de cimento.1. quer dizer um volume de aglomerante e três volumes iguais de areia). como por exemplo as argamassas de cal muito ricas ou as argamassas de cimento de presa rápida. Chama-se traço de uma argamassa à indicação dos diferentes materiais que compõem essa argamassa e das suas quantidades (traço 1:3.4 . No quadro 9 que se representa a seguir. a dosagem exprime-se em medidas de volume.Dosagem e Traço A proporção dos componentes de uma argamassa chama-se dosagem e exprime-se em quilogramas para o ligante e em metros cúbicos para a areia. 4. 53 . tanto para ao ligante como para a areia.3 . pode-se verificar que na designação da dosagem duma argamassa apenas figura o peso do ligante necessário para o emprego de um metro cúbico de areia. a resistência ou a permeabilidade (ver quadro 10). o gesso.1.Ligantes É de salientar ainda aqui que os ligantes duma argamassa podem ser a cal ordinária. As argamassas podem ter um ou mais ligantes incorporados. Por exemplo: uma argamassa de 300kgs de cimento. está provado por ensaios rigorosos que as melhores argamassas são aquelas que contêm um volume de grãos finos para cerca de dois volumes de grãos grossos e sem grãos médios. Podem classificar-se as dosagens conforme a natureza do trabalho a executar ou o tipo de ligante a utilizar. 4.

5 volumes 1 volume 1 volume A dosagem tem uma grande influência na qualidade de uma argamassa porque. O mesmo acontecerá se a quantidade de água da amassadura for muito exagerada. obter-se-á uma argamassa medíocre se a dosagem for muito magra. É evidente que a qualidade da areia e a homogeneidade da mistura também têm influência na qualidade da argamassa. Por outro lado. como também já se sabe. mesmo com um ligante de boa qualidade. o inconveniente da utilização de rebocos ricos é o fendilhamento das superfícies. 54 .Argamassas Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas Designação das Argamassas Alvenarias em geral Argamassas de cimento de presa lenta Reboco exteriores Reboco em contacto com água Alvenarias em elevação Argamassas de cal hidráulica Alvenarias expostas à humidade Alvenarias em contacto com água Argamassas ricas em cal Argamassas de cimento de presa rápida Em geral Alvenaria em elevação Alvenarias em contacto com água Peso Natureza dos Trabalhos do Ligante 250 a 400 kg 350 a 500 kg 500 a 600 kg 600 a 800 kg 250 a 300 kg 300 a 400 kg 350 a 450 kg 1 volume Volume da Areia 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 2.

Isto tem uma dupla vantagem.Argamassas para alvenarias Uma boa prática na realização de alvenarias é apoiar as pedras umas sobre as outras. 55 .2.2 – Aplicação das Argamassas 4.Argamassas Quadro 11 – Traços correntes de argamassa Partes da Construção Rebocos exteriores Traços 1:5 1:1:5 1:7 Constituintes Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cal : cimento : areia Cimento : areia Cimento : areia grossa Cimento : areia Observações Areia de grão médio Areia de grão médio Rebocos interiores 1:3:7 1:1:6 Bases para tintas Alvenarias de tijolo 1:6 1:5 Areia grossa Fundações e elevações Muros de suporte Alvenarias de pedra 1:4 Assentamento de manilhas de grés ou betão Assentamento de forro de cantaria Assentamento de mosaicos Assentamento de azulejos Betonilha 1:2 1:8 1:6 1:7 12:8 1:3 a 1:5 Cimento : areia fina Cimento : areia Cimento : areia Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cimento : areia grossa 1:3 Cimento : areia fina Aguada de cimento Mosaico hidráulico Mosaico cerâmico 4.1 . por interposição de uma camada de argamassa na junta horizontal.

cujo apoio é feito só em alguns pontos. o que gerando concentração de tensões pode até conduzir à fractura da pedra). gesso. a transmissão de esforços não é feita uniformemente (mas através dos poucos pontos de contacto salientes. Esta ocorrência de aparecimento de pedras irregulares sem interposição de argamassa. talhada de uma forma mais ou menos regular. ao mesmo tempo que permite o emprego.Argamassas em primeiro lugar a argamassa endurecendo solidariza os vários elementos e dá uma nova rigidez a este conjunto. Com os pesos das pedras das camadas superiores. salitre.2 . temos por vezes esforços de flexão. sendo estes os únicos pontos de contacto. com mais ou menos êxito.Argamassas para revestimento Nas paredes e no tecto encontramos argamassa de revestimento. que conduzem a que a pedra parta. isto é. para regularização da mesma. No que respeita à preparação do suporte. uniformiza o plano de assentamento. pois o assentamento resulta mais regular. o paramento deste deve estar limpo e isento de óleos de descofragem.2. Outro exemplo que podemos citar. poeira. com a interposição de argamassa. material fiável. Ora. 56 . etc. tal problema não se verifica (ou verifica-se em menor grau). ocasiona correntemente o aparecimento de fissuras na pedra. ª Ou pavimentos térreos. é o caso de uma pedra de grande comprimento. A argamassa faz com que a transição de esforços se faça com maior uniformidade. 4. que iria pousar em certas zonas. Também é usada para o revestimento de pavimentos: ª Sobre a placa de betão armado. de pedras defeituosas. Por exemplo se tivermos uma pedra muito irregular. para o mesmo efeito que no parágrafo anterior: desempeno da superfície. com a interposição de uma camada de argamassa já conseguimos melhores resultados. sobre uma camada de betonilha (que não é mais que uma argamassa pobre em que se permite inertes mais grossos – brita miúda).

57 . d) Pulverizar periodicamente o crespido com água para evitar a dessecação prematura da argamassa.1 . c) Não alisar o crespido.Argamassas 4. b) A quantidade de água da amassadura ser adaptada ao poder de absorção do suporte e ás condições atmosféricas. como sejam: a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da argamassa. e) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido tiver secado e endurecido.2. com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada seguinte (ver figura 10).2. Figura 11 . de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular.Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica Deve ainda assegurar-se certas condições.Aplicação do chapisco Esta argamassa é lançada à mão vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção). bem como tiver sofrido a maior parte da retracção de secagem inicial.

4. criando uma fonte de fendilhação. a espessura final poderá ir até 20mm. devendo ser reduzido o teor de cimento e utilizar-se uma areia crivada de acordo com o acabamento pretendido.Argamassas 4. Ö Elevada rigidez. No caso em que seja necessário duas camadas de base. A camada de acabamento destina-se a proteger as camadas inferiores e conferir um acabamento adequado aos revestimentos.4 .Argamassa de cimento e areia Características: Ö Elevada resistência mecânica.Aplicação da camada de acabamento Esta camada só pode ser aplicada 1 ou 2 semanas após aplicação da camada de base.3 .2. Ö Grande compacidade. Ö Elevada retracção. A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas.2. A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar compreendida entre 10mm e 15mm. O grau de alisamento e regularidade a conferir à superfície depende do tipo de acabamento a aplicar. sendo necessário humidificar prévia.2.2.2 . não devendo em nenhum ponto. 58 . apertada enérgica e uniformemente à talochada (“laying on”) mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não apareça à superfície.Aplicação da camada base Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se à humidificação leve e uniforme.2. Assim. é importante que não fendilhe. lenta e uniformemente o seu paramento. ser inferior a 8mm. 4.2.

7 .2.2.5 . Ö Estrutura fiável.Argamassa de cimento.Argamassa de cal apagada e areia Características: Ö Baixa resistência mecânica.2.2.2. 59 .6 .2. Ö Grande utilização em obras de reabilitação. 4. 4. Ö Endurecimento muito lento. Ö Maior deformação na rotura. 4.Argamassas Ö Grande tendência para a fendilhação. Ö Elevada deformação na rotura. Ö Baixa retracção. mas vantagens semelhantes às da cal aérea. Ö Menor susceptibilidade à fendilhação. Ö Maior porosidade. contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica.Argamassas de cal hidráulica Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de cal hidráulica e areia. cal apagada e areia (argamassa bastarda) Características: Ö Maior trabalhabilidade.

Muitas vezes é difícil obter esta brita ou godo.2. Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas. normalmente 1 unidade de cimento para 3 a 4 de cal hidráulica. impermeabilização.Argamassas 4.8 . Ö Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento. como por exemplo. Também se utilizam argamassas na impermeabilização. Ö Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia). cal hidráulica e areia Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica. Ö Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento. deviam ser feitas com o chamado micro . As propriedades que se exigem a uma argamassa são resistência à compressão (a mais importante). que não são mais que tubos de argamassa. aderência.2. por exemplo de tanques ou reservatórios. As vigotas de cimento. os chamados tubos de cimento. as características são: Ö A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica.2.Outras aplicações Aparecem hoje argamassas na realização de certos produtos de cimento pré-fabricados. Ö Presa mais lenta que as argamassas de cimento. em que aparece brita ou godo com uma dimensão máxima da ordem dos 12 a 15 mm.Argamassas de cimento. A argamassa tem por função vedar as possíveis passagens de água. 4.3 . constância de volume (deve resistir bem a meios 60 . e além disso são materiais caros. quando as paredes de betão não têm a impermeabilidade desejada.betão. Então utiliza-se argamassa de areia (com elevada resistência).

Estes tubos contêm uma série de orifícios. de modo a enxugar o terreno rapidamente. como por exemplo de laboratórios. indecomponibilidade e a constância de volume. digamos situados no terço superior. As funções da argamassa de reboco são: isolamento térmico e acústico. independentemente da sua aplicação. Em alguns pavimentos. Portanto. Neste caso. Estas propriedades. limpeza. estética. 61 .Argamassas agressivos). Há características que se impõe a qualquer argamassa. para poder suportar o peso das camadas superiores de terra. Nos tubos de drenagem (por exemplo de um campo de futebol) pretende-se uma argamassa porosa. aderência. No entanto. como já referimos. já teremos de ter uma completa impermeabilização. onde a água tem acesso imediato. ou se estiver em água. são propriedades correntes em qualquer argamassa. há uma instalação de tubos que recebem toda a água das camadas superiores do terreno e a conduzem depois ao exterior – tubos de drenagem. assim se põe em destaque uma ou outra propriedade. interessa-nos que haja resistência à compressão. Noutras aplicações como a pavimentação. tem depois a impermeabilização suficiente para reter a água que passa pelos orifícios e conduzi-la para o exterior. Embora o material seja poroso. No caso de os tubos servirem para condução de água. será a resistência à compressão a propriedade mais importante. conforme a sua aplicação. É evidente que qualquer que seja a sua aplicação a argamassa deve ficar suficientemente aderente à base. no caso de tubos de drenagem. interessa a resistência à compressão. Para uma argamassa que seja utilizada numa vigota pré-fabricadas ou num tubo de cimento. é necessário que o seu cimento não seja atacado pelas águas sulfatadas (caso do cimento portland) . e que não deve ser agredida ou pela base em que se aplica. impermeabilização. e que o tubo não seja impermeável. a estas exigências é acrescida a resistência aos ácidos. e terá que ter valores muito maiores do que a resistência à compressão de uma argamassa de reboco. e quando se trata de uma parede exterior.

Elementos Verticais Relativamente aos elementos verticais.2. • Estabelecidos os 8 pontos superiores (2 em cada canto da mesma sala) e com auxilio do ajudante e um fio-de-prumo. sem depressões ou saliências superiores a 1cm. fixam-se os 8 inferiores correspondentes.Argamassas 4.4 – Preparação das superfícies 4.1 . estão criadas as condições para o estabelecimento de pontos e mestras. Figura 12 . Esta operação reclama a presença de dois cavaletes e efectua-se com a ajuda de um auxiliar cuidadoso.2. Inicia-se com a fixação de 2 pontos em cada canto do compartimento. que passam a definir planos desempenados e aprumados (ver figu111).Fixação de pontos de prumo em paredes 62 .4. que os correspondentes inferiores não vão ficar com menos de 12mm ou mais de 25mm de altura sobre a superfície a revestir. quando a superfície a revestir constitui um plano regular. Estes pontos são fixados com o cuidado de verificar com um fio-de-prumo. podemos considerar o seguinte: • Pontos e mestras. junto do tecto.

de modo a obter-se uma superfície rugosa e aderente.Mestras aprumadas ƒ Ceresite – nos paramentos (faces que ficam à vista) exteriores. O chapisco executa-se tanto em exteriores como em interiores. entre cada par de pontos estabelecidos. 63 . bem apertada à colher e com uma régua ao alto correndo sobre os pontos. nomeadamente as seguintes operações: ƒ Chapisco – antes da aplicação de qualquer tipo de argamassa com espessura significativa é executada sobre a parede. ao traço 1:2. com a espessura média de 0.5m e 2. apta a receber as próximas camadas de revestimento. que irão garantir o desempeno e verticalidade de cada parede (ver figura 12). deve ser executada uma camada de argamassa bem apertada à colher. sendo uma parte de cimento e duas partes de areia fina. fixam-se todos os pontos intermédios necessários para o prosseguimento do trabalho. uma projecção à colher.Argamassas • Utilizando um fio bem esticado entre estes.5m as distâncias aconselháveis entre eles. de uma pequena quantidade de argamassa ao traço 1:4 ou 1:5 com cimento e meia areia. • Finalmente.5cm. variando entre 1. formam-se as mestras direitas e aprumadas. Fazem parte da preparação das superfícies. a seguir ao chapisco. Figura 13 . faz-se o enchimento da estreita tira de massa.

Esta camada com cerca de 10mm de espessura. devidamente lavada. Aplica-se entre mestras. O emboço é a primeira camada de contacto com a parede em paramentos interiores e a segunda camada em paramentos exteriores (a primeira foi o ceresite). ƒ Emboço – o emboço e reboco são duas fases de uma mesma operação e que devem ser executadas sem um grande intervalo de tempo entre elas. A esta operação costuma-se chamar ceresite e tem como finalidade tornar a face exterior das paredes envolventes impermeável. que constitui o reboco. que a régua a atinge. deve encontrar a massa da primeira antes do fim do endurecimento e ainda suficientemente húmida. Deve haver o cuidado de se verificar com a régua. para aplicação da camada seguinte – o emboço. com o cuidado de garantir que não ficarão emboços à espera para o dia seguinte. deverá ser bem apertada à colher ou com talocha metálica. sem contudo. Parede a parede fazse esta primeira aplicação.Argamassas normalmente areia do mar. obtendo-se uma superfície dura e lisa. deve-se retirar com a colher a massa em excesso. e deve ser precedida de cuidadosa limpeza da parede e de um perfeito humedecimento da mesma para garantir uma boa aderência. isto é. Figura 14 . procurar-se uma superfície lisa e regular. ƒ No caso ainda de paredes exteriores que levaram Ceresite é efectuado novo chapisco. se a espessura da argamassa entre as mestras não é demasiada. Sempre que isso se verifique. com o objectivo de novamente tornar a face rugosa. portanto a camada final.Fixação de pontos de prumo em paredes 64 .

retira-se a massa em excesso. Na hipótese de o acabamento ser uma caiação ou pintura. então a massa a aplicar deverá ser com areia joeirada (crivada). no caso de termos acabamentos de azulejos. Por isso. procurando-se que fique levemente saliente das mestras. Em seguida. e ser em superfícies interiores. A argamassa do reboco pode ser feita ao mesmo traço do emboço ou então um pouco mais rica como 1:1:6 (uma parte de cimento.. procede-se à passagem de uma talocha pequena de cortiça ou. fazendo movimentos rotativos curvos e molhando-o constantemente. com a massa já endurecida mas ainda húmida. como a posição das mestras. quer em interiores como em exteriores. Deve ser bem apertada à colher ou com a talocha metálica. com a régua funcionando como uma rasoira (cortar/arrasar para nivelar) sobre as mestras.sarrafado (passado à régua). ladrilhos. de onde são retirados os grãos de maiores dimensões tendo também que se regularizar e disfarçar completamente não só o efeito da régua. ou se tivermos interiores que irão ser pintados. 65 . No caso de se verificar que houve pontos onde a régua não atingiu a massa. que se passa sobre o reboco recém . etc. reforça-se a camada e volta a passar-se a régua. Poderá ser a última. uma parte de cal hidráulica e seis partes de meia areia) ou então só com cimento e areia. ao traço 1:5 ou 1:6. Será a penúltima operação se a seguir for executado um areado ou um estanhado. de uma almofada de serapilheira formada por várias dobras.Argamassas Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina ƒ Reboco – é a fase seguinte destas operações de revestimento. Sendo esta operação no momento certo. ela vai arrancar os grãos de areia mais salientes e deslocar outros para zonas mais baixas.

sendo. uma parte de cal hidráulica e cinco ou seis partes de meia areia. por vezes. ƒ Estanhado – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores). passa-se a superfície com uma esponja embebida na mesma massa em calda. até acontece que o emboço se confunde com o reboco. um traço mais rico que para a argamassa do emboço e do reboco. quando o acabamento é a pintura. como cozinhas. ataques químicos. destinado a receber pintura ou papel. portanto. sendo uma operação única. O traço não é rígido existindo várias hipóteses de 66 . O traço utilizado costuma ser 1:3. executado com cimento e meia areia fina devidamente escolhida e peneirada ou com areia do mar desde que isenta de sais ou elementos calcários. com uma parte de cimento. sujeitos a maiores agressões (variações de temperatura. uma esponja húmida pela superfície de modo a uniformizá-la o melhor possível.Argamassas Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco Para se obter um aspecto uniforme. No entanto. usando-se o traço 1:1:5 ou 1:1:6. Nos paramentos interiores. passando-se também no final. deve-se ainda executar. humidade. etc. que se bate levemente e por igual em toda a parede. depois de concluída esta operação. se estamos a lidar com paramentos exteriores. uma camada final – o areado. com uma parte de cimento e três partes de areia. ƒ Areado – este revestimento final dos paramentos exteriores. para além do emboço e do reboco. Também pode ser usado em interiores em zonas húmidas. a sua execução requer uma certa prática e portanto. instalações sanitárias e garagens. como recurso.) e se o acabamento final vai ser a pintura.

Finalmente aplica-se o que será mesmo o acabamento final – uma goma feita com cimento e cal apagada. executada com areia fina. idêntica á anterior mas com menor espessura. ƒ Estuque – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores). apenas a diferença está no ligante que passa a ser o gesso (eventualmente com uma adição de cal). cimento e cal apagada.Argamassas combinação dos diversos componentes da argamassa. Esses elementos constituintes da argamassa utilizada para a execução do estanhado são os seguintes: Ö Ligantes – Cimento e Cal Ö Inertes – Areia fina. procede-se do seguinte modo: Ö A seguir ao reboco aplica-se uma camada de argamassa com uma espessura de aproximadamente 0. carregando bem na colher com o objectivo de a parede ficar o mais lisa possível. destinado a receber pintura ou papel. Quanto à execução. Depois de uma camada de argamassa. 67 . normalmente areia do mar convenientemente lavada. Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso Nota: De realçar que os traços aqui referidos não podem ser considerados como fórmulas rígidas pois poderão variar de local conforme as características dos inertes e até mesmo consoante as condições climatéricas da região ou a quantidade de água de amassadura devido à variação de humidade dos inertes.5cm.

a 68 . a execução de betonilhas inicia-se sempre com o estabelecimento de pontos e mestras. pode constituir o acabamento dos pisos. nesta fase da obra já devem existir.Elementos Horizontais Betonilhas – é um reboco sobre superfícies horizontais ou raspantes. nada obriga a que a betonilha tenha de ser argamassa de cimento e areia. aplicada sobre um suporte resistente (massame de betão ou laje de betão armado) mas. na falta destes. quando constitua acabamento de piso e para resistir como qualquer outra superfície de piso. A aplicação deste material resolveria muitos casos.4. de facto. como problemas de isolamento sonoro. os necessários pontos de referência. Deverá sê-lo. Tal como nos rebocos. ao desgaste e aos choques do uso previsto. em todos os compartimentos. A partir destes pontos de referência ou. ou servir de base para aplicação de outros materiais ou produtos de acabamento. tal como o reboco ou areado nas paredes. Liga-se habitualmente este termo a uma argamassa mais ou menos rica de cimento e areia. que são depois resolvidos recorrendo a produtos de elevado custo.Argamassas Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso 4. Em muitos casos é preferível a aplicação de betonilhas de argamassa de cal e areia.2 .2.

a operação de passagem à talocha é completada com um aperto à colher ou talocha metálica. alternando o pedreiro o uso da talocha de madeira com a ferramenta de aperto. Estabelecidos os pontos e endurecidos o bastante para resistirem à passagem da régua. fica executada uma betonilha sarrafada o que é suficiente. o afagamento ou aperto à colher. para não ter de pisar a betonilha fresca. 69 . pois no dia seguinte já não seria possível a regularização à talocha e consequentemente. formam-se fitas de massa bem apertadas para a base e. molhando constantemente a ferramenta de aperto. mas acerca de 0. cortase a que tinha sido colocada em excesso. a operação de aperto referida é acompanhada de uma aplicação de muito pequena quantidade de cimento em pó. com a régua assente nos pontos. Nas betonilhas caminha-se sempre recuado para a porta. Todas estas operações terão forçosamente de ser feitas no mesmo dia em que a massa é aplicada. Se o revestimento final é feito com colas sem espessura significativa e/ou de grande retracção na secagem. Quando a betonilha constitui o acabamento final e se pretende alisada. Com esta operação concluída. descontam-se estes valores à cota final e fica a conhecer-se a cota da betonilha.20m destas. Na posse desta cota e conhecendo as dimensões (espessura em especial) e a espessura do material de assentamento. Todos estes trabalhos de aplicação de massas devem ser precedidos de uma limpeza a seco. se o acabamento for feito com revestimento aplicado com pasta de cimento. Estas para facilitar o trabalho da régua de sarrafar.Argamassas partir da cota de soleira. estabelecendo-se aí um ou mais pontos. Só depois destas operações aritméticas se podem implantar os pontos necessários para o estabelecimento das mestras. não devem implantar-se junto das paredes. para possibilitar a aderência. conforme a dimensão do compartimento. transfere-se para outros compartimentos a cota final dos pisos. seguida de uma lavagem cuidadosa.

Há muitos casos especiais de composição de massas específicas. o traço 1:1:10 (uma parte de cimento. também nas betonilhas os traços aqui referidos não podem ser considerados como únicos. como camada de base e enchimento antes da aplicação daquela. Estes traços mais fracos são também usados em pisos térreos.Argamassas Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento. como para pavimentos coloridos. nestes casos é sempre específica com recomendações apropriadas e basicamente os métodos de aplicação mantêm-se. Quando se trata de grandes pisos. sendo finalmente aplicado cimento cola para assentamento de tijoleiras. nesses casos. uma parte de cal hidráulica e dez partes de meia areia). com réguas fixas ao chão e enche-se esta primeira fase. 70 . como por exemplo 1:7 de cimento e areia ou 1:6 utilizando-se até por vezes. mas a natureza e composição das massas. Também aqui existem alguns tipos de traços sendo. etc. e para o efeito. clima. isolam-se as juntas com o material escolhido e enchem-se os elementos da segunda fase. uma mistura de cimento e cal hidráulica para ligante. o traço é substancialmente mais fraco. podendo existir outros dependendo dos inertes. onde a betonilha é acabamento. Em pavimentos elevados (lajes) a betonilha não é o acabamento final pelo que. Tal como no emboço. colas sintéticas ou outros produtos conforme o tipo de acabamento. Nos dias imediatos retira-se com cuidado estas réguas.. como por exemplo. de inertes leves. de inertes abrasivos. aconselhável quando se opta pelo acabamento em betonilha usar o traço 1:4. limitam-se os quadrados ou rectângulos da primeira fase de enchimento. no entanto. reboco e areado. pode recomendar-se o esquartelamento. com uma parte de cimento e 4 de meia areia sem partículas grossas (isto principalmente em pisos térreos) ou mesmo o traço 1:3 desde que exista grande desgaste.

etc. 71 .Argamassas quantidade de água.

nomeadamente através de argamassas de impermeabilização. Nos tempos actuais. possuem algumas características comuns e com funções semelhantes.Argamassas V . a sua execução exige alguns cuidados. 72 . regularização e de protecção.Características das argamassas antigas As argamassas utilizadas em edifícios antigos diferem bastante de região para região e ao longo dos séculos. eram constituídas essencialmente por areia e cal. como as paredes são relativamente delgadas e não são muito porosas. nos últimos séculos até ao aparecimento do betão armado. As argamassas usadas na sua constituição eram mais porosas e deformáveis que as usadas actualmente e a sua capacidade de protecção era garantida essencialmente através da espessura dos rebocos. 5. utilização de cortes de capilaridade ao nível das fundações e outros cuidados nos remates e ligações dos diversos tipos de materiais utilizados. desapareciam rapidamente nos períodos secos através da evaporação.Generalidades As paredes exteriores dos edifícios antigos. cujos revestimentos eram dispostos em várias camadas.2 . as águas que penetravam no interior das paredes. no caso de paredes denominadas como camada de emboço e de reboco. quer as das chuvas. tais como de assentamento de paredes. eram muito diversificadas na sua forma e constituição. contudo tinham sempre em comum uma função resistente e uma função de protecção contra os agentes climatéricos.1 . Contudo.ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS 5. quer as de ascensão capilar através das fundações (pequenas quantidades). mais espessas e com materiais de revestimento muito mais porosos que os usados actualmente. As argamassas utilizadas em camadas. Assim. possibilitavam a entrada de água para o seu interior. Nas paredes antigas. eventualmente com adições minerais e aditivos orgânicos.

Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má qualidade da argamassa. camadas finas de reboco em maior número permitem uma melhor capacidade de protecção e maior durabilidade. 73 .Argamassas Normalmente. garantindo assim um bom comportamento às deformações estruturais e à expulsão das águas infiltradas. esta metodologia ainda é utilizada para argamassa de reboco feitas em obra. para a mesma espessura. De facto. hoje em dia. as argamassas utilizadas nas camadas mais interiores tinham granulometria mais grosseira e a deformabilidade e porosidade iam aumentando das camadas internas para as externas. Aliás.

Estas protecções dos rebocos também poderiam ser executadas através da pintura. tem originado a que a solução adoptada para a sua manutenção e reparação seja a extracção de todo o revestimento e a sua substituição por argamassas actuais que. geralmente de cal aditivada com pigmentos. a qual era conseguida através da mistura de pigmentos minerais ou outros aditivos de cor seleccionada. em algumas situações.4 . A última camada de barramento tinha. é do interesse de todos que estes edifícios sejam preservados a fim de preservar a nossa história arquitectónica e também como objecto de estudo dos materiais utilizados e das técnicas construtivas. 5. eram muito importantes para a protecção dos rebocos interiores. como se pode verificar nos numerosos edifícios e obras de arte com séculos de existência e que ainda nos dias de hoje se apresentam em bom estado de conservação. 74 . não está adaptada ao funcionamento da parede e com uma durabilidade inferior às pré-existentes. ou de pasta de cal com pó de pedra. além do aspecto estético.Argamassas 5. quando estas camadas se soltam verifica-se uma degradação muito rápida dos rebocos interiores. em especial as de reconhecido interesse histórico. tem motivado algumas preocupações. também geralmente aplicadas em várias subcamadas e.Manutenção e intervenção em argamassas O estado de conservação das construções antigas. por finalidade a coloração das superfícies. associadas à compatibilidade dos materiais utilizados nas argamassas e às boas regras das diversas artes (que hoje são difíceis de conhecer na totalidade) apresentavam grande resistência e durabilidade.Argamassas de acabamento e decoração As argamassas de acabamento de paredes e tectos eram constituídos por massas finas de pasta de cal. De facto. o desconhecimento da composição das argamassas utilizadas no revestimento das alvenarias antigas e tecnologia de execução envolvida. Em diversos casos. As soluções construtivas existentes. De facto. em geral.3 .

nomeadamente através de limpeza e de tratamento das argamassas superficiais. aliados a razões práticas e económicas. as argamassas a utilizar devem ser compatíveis sob o ponto de vista funcional e estético. de uma forma geral. entre outros. pode-se estabelecer critérios gerais de intervenção em função do estado de degradação dos revestimentos dos edifícios. de uma forma genérica. o seu estado de conservação. a disponibilidade de meios financeiros. quatro tipos de intervenções possíveis: ƒ Conservação do revestimento antigo através de operações de manutenção e reparação pontual. podemos considerar. ƒ Em terceiro lugar pode optar-se pela substituição parcial de alguns rebocos. Por estes factos. a primeira opção deve ser sempre a conservação das características das argamassas existentes através de reparações pontuais e em situações mais graves com degradação profunda e que impliquem a substituição dos materiais de revestimento existentes.º 12. com recurso a revestimentos semelhantes aos existentes. só se justificam em edifícios de interesse histórico ou arquitectónico. através de técnicas especializadas que. a substituição total dos rebocos por argamassas de composição semelhante e que sejam compatíveis com os materiais existentes. da correcção e colmatação de fissurações que possam dar origem a infiltração de água. como são muito dispendiosas. A decisão do tipo de intervenção a adoptar em revestimentos antigos deve basear-se em critérios técnicos e científicos.. tendo sempre em conta o valor histórico e arquitectónico do património arquitectónico a preservar. conforme esquematizado no Quadro n. Assim. de modo a garantir a durabilidade do conjunto. pode ser apropriada uma consolidação do revestimento existente. etc. ƒ Quando as anomalias são muito graves será necessário. ƒ Quando a opção de conservação não é viável.Argamassas Para a conservação de edifícios antigos. 75 .

------------- aspecto compatível Reversibilidade. se necessário.º 12 .Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.Argamassas Quadro n. aspecto idêntico Reparabilidade. Elevado Degradação superficial generalizada Reduzido Técnicas tradicionais e/ou especializadas Conservação e reparação localizada ------------- aspecto compatível Elevado Degradação profunda pontual Reduzido Conservação. reparação localizada Conservação e. aspecto idêntico Reparabilidade.5 . consolidação Conservação e. se necessário. arquitectónico ou artístico Elevado Degradação superficial pontual Reduzido Tipo de degradação Opção de intervenção Selecção dos materiais Selecção das técnicas Outras exigências Conservação e. consolidação Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis nos pontos de vista funcional e de aspecto Técnicas tradicionais e/ou especializadas Reversibilidade. aspecto idêntico Reparabilidade.Métodos de diagnóstico O tipo de anomalia de um revestimento de argamassa depende do grau de degradação 76 . aspecto compatível Reversibilidade. UA .Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) Valor histórico. aspecto compatível Substituição parcial Elevado Degradação profunda generalizada Reduzido Consolidação Substituição integral 5. se necessário. consolidação e reparação localizada Técnicas tradicionais e/ou especializadas Técnicas de aplicação de acordo com as regras da boa arte Técnicas tradicionais e/ou especializadas Técnicas de aplicação de acordo com as regras da boa arte Reversibilidade. aspecto idêntico Reparabilidade.

Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) OBJECTIVO TIPO ENSAIO Ö Permeabilidade à água sob baixa pressão com Tubos de Carsten Ö Resistência e módulo de elasticidade por Ultra-sons Ö Avaliação de destacamentos e zonas de penetração de água por Não destrutivos Termografia de Infravermelhos Ö Avaliação do teor de água com Humidímetro portátil Determinação das propriedades físicas e mecânicas Ö Indicação de sais solúveis com Marcadores de Cores Ö Resistência superficial: Choque de esfera e Quadriculagem Semidestrutivos e Destrutivos Ö Avaliação da coesão: Riscagem e Abrasão Ö Determinação da Aderência ao suporte Ö Resistência interna: Penetração controlada. uma argamassa fissurada pode ser reparada com alguma facilidade através de técnicas conhecidas mas quando se verifica uma degradação mais acentuada. UA . De facto.Argamassas existente e ainda da maior ou menor dificuldade de reparação. com perda de aderência à base e de coesão.º 13 . urgente ou não. Microperfuração Ö Determinação da carbonatação com Indicador de Fenolftaleína Um levantamento prévio efectuado por técnicos com experiência nesta área permite muitas vezes determinar o grau de degradação existente numa argamassa e a necessidade. de intervenção e a dimensão aproximada dos custos que a mesma obrigará. 77 . a sua reparação e conservação exige geralmente o emprego de técnicas complexas e de custos elevados. de modo a possibilitar uma tomada de decisão. Quadro n.Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.

º 14 . Espectrofotometria de emissão de plasma (ICP). Massas volúmica aparente e Porosidade aberta total: Método da pesagem hidrostática Determinação das propriedades físicas ------Ö Distribuição porosimétrica: Porosimetria de mercúrio Ö Absorção de Água por Capilaridade Ö Resistência à compressão (método em fase exploratória) Ö Por via húmida: dissolução da amostra e determinação dos elementos (resíduo insolúvel.Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. em função da qualidade arquitectónica da obra e da dimensão dos danos 78 . Fotometria de Chama.Argamassas Quadro n. Ö Espectroscopia de infravermelhos (IV) por transformada de Fourier Análise orgânica Numa segunda fase. Análise térmica Ö Análise Térmica Diferencial (ATD). Ö Microscopia electrónica de varrimento (MEV). Espectrofotometria de absorção atómica (EAA). volumetria) Análise química Ö Por via instrumental: Espectrografia de Raios X. Ö Microanálise de Raios X por dispersão de energia (AXDE) Ö Termogravimetria (TG).Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) OBJECTIVO TIPO ENSAIO Ö Massa volúmica real. Análise microestrutural Ö Microscopia óptica. Cromatografia iónica Ö Lupa binocular. gravimetria. UA . Caracterização química (Composição de argamassas antigas) Análise mineralógica Ö Difractometria de Raios X (DRX).

ºs 13 e 14).6 . Assim. Verifica-se ainda que a sua composição contém sais solúveis que são transportados para o 79 . as argamassas de cimento apresentam um aspecto final muito diferente das argamassas antigas.1 . 5. Ö Determinação da observação de àgua por capilaridade e do coeficiente de capilaridade aos 28 dias de idade. Ö Determinação do módulo de elasticidade dinâmico pelo menos aos 28 dias de idade. Referem-se alguns dos ensaios que são usados actualmente pelo LNEC (ver quadros n. Ö Determinação da resistência à tracção por flexão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade. poderão ser efectuados alguns ensaios “in situ” e de laboratório com vista a determinar as características das argamassas existentes.Soluções correntes Algumas das argamassas correntes utilizadas na reparação ou substituição dos revestimentos originais em edifícios antigos não têm tido resultados positivos.Argamassas existentes. como por exemplo.Argamassas de substituição 5.6. Ö Determinação da resistência à compressão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade. Ö Determinação das variações dimensionais e ponderais entre os 3 e os 90 dias de idade. Caracterização das argamassas endurecidas Os ensaios realizados sobre provetes prismáticos de 40 mm × 40mm × 160mm das argamassas endurecidas foram os seguintes: Ö Determinação da massa volúmica aparente pelo menos aos 7 e aos 28 dias se idade. na textura da superfície e do modo como reflectem a luz.

deve proteger as paredes das infiltrações de água mas permeável ao vapor de água. com cimentos com baixos teores de sais solúveis. Tem sido ainda utilizado argamassas bastardas. de aspecto e de comportamento futuro em conjunto com os revestimentos antigos. As argamassas de cal aérea. possuir uma boa impermeabilidade e simultaneamente permitir uma rápida evaporação da humidade e. a argamassa deve ter uma resistência mecânica suficiente. como por exemplo. ainda deve ter um bom comportamento aos sais. devido à diferença significativa de textura superficial. possuem alguns inconvenientes de durabilidade. deve ser relativamente deformável. que possibilita com maior ou menor facilidade a expulsão da água interior por 80 . 5. As argamassas com ligantes especiais. com uma composição mais próxima das argamassas antigas e. nomeadamente quando expostas aos agentes atmosféricos.Requisitos e características das argamassas de substituição Os materiais a utilizar na confecção das argamassas de substituição das argamassas antigas deve ter sempre em atenção critérios de compatibilidade. ser durável e não prejudicar a apresentação visual da textura dos revestimentos. Estas argamassas para a generalidade das paredes antigas possuem uma rigidez demasiado elevada e limitam a capacidade de secagem da parede. cuja cristalização contribui para a degradação das paredes. a argamassa a aplicar não deverá introduzir tensões excessivas no suporte de modo a degradar os elementos preexistentes. são utilizadas com algum sucesso em juntas de refechamento e não em rebocos.2 . Neste sentido. mas não excessiva. Para desempenhar convenientemente todas estas funções. tentando evitar a aceleração da degradação da parede e também fenómenos de envelhecimento diferencial entre os novos e velhos revestimentos. funcionais.Argamassas interior das paredes.6. A durabilidade das argamassas antigas de cal está também relacionada com a sua estrutura porosa. portanto com características mais capazes de assegurar uma compatibilidade estética e funcional. de modo a melhorar alguns inconvenientes das argamassas só de cimento ou de cal.

UA .8 0. nomeadamente tipo de cal. E – Módulo de elasticidade.5 > 0.0.3 Ou rotura coesiva < 70 > 40 > 1.0.4 .5 2000-5000 pelo reboco < 70 > 40 > 1. Contudo.0.Argamassas evaporação e consequentemente o seu comportamento aos sais e gelo. as argamassas a utilizar devem possuir requisitos muito mais rigorosos quanto à composição dos seus constituintes.7 0.5 Juntas 0. Estas técnicas e ensaios de determinação das características das argamassas antigas implicam custos muito elevados e só se justificam em edifícios de elevado interesse histórico e arquitectónico. no caso de reparações localizadas.º 15 .0.1 . Assim.0.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) Características mecânicas (Mpa) Uso Aderência (Mpa) Comportamento à retracção restringida Frmáx G (N.mm) CSAF CREF (mm) Rt Rc E (N) Reboco exterior Reboco interior 0.3 3000-6000 Ou rotura coesiva pela junta < 70 > 40 > 1. para a reparação de argamassas na maioria dos edifícios antigos.4 .2 .7 Rt – Resistência à tracção.2.7 0. natureza e granulometria da areia e ainda cuidados especiais na técnica da sua preparação e aplicação.6 .2 . Quadro n. as experiências existentes recomenda que se utilizem argamassas que respeitem os requisitos indicados no quadro n.1 .7 0.5 > 0.Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.7 0.5 2000-5000 0.2. 81 .5 > 0. Rc – Resistência à compressão.º 15.4 .

os materiais progressivas.Argamassas Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos. responsáveis principais degradação progressiva de uma parede.3 – Processos de reparação Muitos são os processos de reparação de paredes e argamassas alteradas. e argamassa especial pelo interior [14]. A humidade e são pela a variação os de implicações directas na estética das temperatura. Vamos apresentar um entre muitos. Seja esta a 82 . Como é natural. sofrem com degradações fachadas. sendo nítida a sua carência de adesão 5. com o decorrer do tempo. pois todos aqueles que se mostrarem eficazes e económicos se podem classificar de bons. pelo exterior.6. A metodologia que se segue pode ser empregue em renovação de fachadas antigas com revestimento final em monomassa.

desfavorecendo a estética das fachadas. Limpar com escova e lavar com água. estes sais. já que esta provoca o desagregamento dos revestimentos. a humidade ascendente distingue-se porque a água mancha as paredes e revestimentos.Argamassas directa das águas pluviais ou a que ascende desde o solo pelas paredes (em geral mais agressiva. Quando é este último caso (humidade ascensional). agravando o bem-estar no interior da habitação. pouco resistentes ou pouco duras. Em interiores. os salitres também são dos fenómenos mais correntes na degradação dos materiais. Com o tempo. estando isento de substâncias estranhas ao mesmo. No exterior. em contacto com a água e humidade. 83 . Na presença de reboco. sondar toda a superfície a revestir. Os materiais degradados permitem a entrada de água. é tanto mais rápido quanto maior é a quantidade de água e/ou sais ascendentes. Assegurar que o reboco é absorvente. e eliminar as zonas pouco aderentes. tornando-os elementos fracos e desnaturalizados. De facto. também é fácil distinguir a humidade ascendente. pois transporta sais dissolvidos que se depositam no seu interior). com o tempo. Como solução de intervenção podemos ter [14]: Eliminar a pintura ou elementos de cerâmica existentes na fachada. Este fenómeno. acabam degradando as paredes e os seus revestimentos. tanto os revestimentos como as paredes chegam a destruir-se por completo.

o material de acabamento deverá ser muito transpirável (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). Encher os buracos maiores com pedras usando uma argamassa de fixação (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). Nas zonas atacadas por salitre. Sobre pedras pouco duras ou sobre alvenarias de vários materiais. acabando com uma talocha plástica. regularizar sem apertar numa espessura mínima de 2 cm. Também [14]: Em alvenarias antigas. Fixar malha galvanizada sempre que o suporte tenha pouca resistência ou absorção. Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido. 84 . poderemos efectuar o seguinte tratamento complementar [14]: Eliminar o antigo revestimento até 50 cm acima das marcas de salitre. eliminar elementos desagregados e resíduos de argamassas ou outros revestimentos. fixar uma rede de metal galvanizado. Lavar bem com solução ácida (1 volume de ácido mureático para 10 de água). designadamente por humidade ascensional (quer exterior quer interior).enriquecidos com ibofon – da Weber/Cimenfix). Caso se desejar revestir.Argamassas Aplicar o reboco adequado em conformidade com o acabamento desejado (ex: monopral p ou monopral lit . Aplicar um chapisco adequado (ex: terrasane enriquecido com ibofon. Aprofundar as juntas até 2-5 cm. Limpar o suporte. traço de 4 água:1 ibofon – da Weber/Cimenfix).

é necessário ter no seu interior câmaras que permitam guardar os sais e suportar a sua expansão. Encher as juntas. numa espessura mínima de 20 mm. A composição dos produtos à base de ligantes hidráulicos. Ö Para conservar as duas vantagens precedentes. Ö Para impedir que a expansão dos sais provoque a destruição do reboco. o reboco escolhido deve também permitir a respiração da parede. deixando a superfície rugosa. Endireitar com a régua. é preciso criar no interior do reboco uma rede importante de canais que facilitará a evaporação rápida da água.Argamassas Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido numa espessura de 3 a 5 mm (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). Aplicar e endireitar com a régua. areias siliciosas. 85 . Deixar secar 12 horas. Talochar para obter o acabamento. Esta acção tem em vista os seguintes aspectos: Ö Para evitar o aparecimento de manchas de humidade. cargas calcárias e ligeiras e aditivos orgânicos e inorgânicos.

bastando somente juntar a proporção de água necessária para obter uma pasta preparada e com a consistência desejada. Figura 23 .1. Estes produtos incluem uma gama da materiais de construção. resinas. preparados em fábrica e fornecidos em sacos de 25 kgs. pigmentos.Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] Estas argamassas são adequadas para revestimento de paramentos de paredes. etc. numa só camada de aplicação e com funções similares às dos revestimentos tradicionais de ligantes 86 .Argamassas VI . que conferem a estas argamassas propriedades especiais que as diferenciam das argamassas tradicionais.ARGAMASSAS ESPECIAIS 6.Generalidades Os rebocos monomassa são uma argamassa não tradicional. para além dos constituintes habitualmente usados nas argamassas tradicionais (ligantes hidráulicos e areias seleccionadas) é adicionado aditivos especiais como por exemplo. retentores de água.Monomassas 6.. inertes livres. em geral. colorida e são usadas essencialmente no revestimento de fachadas.1 . fibras. prontos para serem usados em obra. hidrófugos de massa.1 . Para o seu fabrico.

em geral.1. são leves. dispensa a pintura dos paramentos.1.1 . como revestimentos finais de fachadas. Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa As monomassas têm uma boa aceitação no mercado pela sua facilidade de aplicação com excelentes rendimentos de mão-de-obra relativamente às argamassas tradicionais. impermeável e decorativo (ver figura 10). Apesar de serem materiais de revestimento. 87 . com densidades entre os 1000 kg/m3 e 1700 kg/m3 e admitem. utilizadas.2.2 . e que se traduzem.Argamassas minerais.Propriedades 6. em geral.Resistência à compressão e tracção As argamassas monomassa. pequenos movimentos de suporte. sendo ainda aplicada com um menor número de camadas e de menor espessura. por tensões simultâneas de tracção e compressão. sem fissuras. 6. O acabamento final. possuem elevada aderência à base do suporte e são capazes de suportar acções mecânicas das mais diversas naturezas.

A velocidade de secagem deste revestimento.5 Mpa a 2.1.0 Mpa e de compressão valores de 3. considerados suficientes para resistir às solicitações mecânicas (impactos.Impermeabilidade Estes materiais constituem uma barreira física eficaz que protege as paredes da acção da água pluvial. fissuram em caso de fissuração do suporte.Elasticidade As monomassas são argamassas modificadas pelo que não deixam de ser argamassas e com uma elasticidade limitada.2. o revestimento absorve alguma água por capilaridade que elimina em forma de vapor de água nos períodos secos. desgaste.000 Mpa. em geral. As monomassas têm ainda uma porosidade suficiente que permite a passagem do vapor de água que se forma no interior dos edifícios.2. depois de um período de chuva é.0 a 4.2. 6. devido à utilização na sua composição em fábrica de hidrófugos de massa. Durante o período de chuva. superior ao do reboco tradicional. com valores superiores aos dos rebocos tradicionais. O grau de impermeabilização que se consegue depende da espessura aplicada e decresce exponencialmente à medida que se reduz a espessura.2 .3 . atrasando a sua penetração. 6. etc) a que estão normalmente submetidos os revestimentos de fachada.5 Mpa. 88 .Argamassas De uma forma geral.Rendimento Estes materiais possuem grande aderência à base do suporte. tanto em fresco como depois de endurecidos. Apesar das monomassas possuírem fraca susceptibilidade à fendilhação e módulos de elasticidade médios na ordem dos 5.1.4 . 6. os diversos tipos de monomassa existentes no mercado apresentam valores de resistência à tracção por flexão de 1.1.

(3 a 5 mm). ao terem a mesma cor em toda a sua espessura. O seu aspecto é de um revestimento liso. de acordo com a densidade aparente da monomassa e da espessura aplicada. que lembram o aspecto de pedra bujardada. As pedras devem possuir uma forma britada e com tamanhos uniformes.Argamassas Podem ser aplicados numa única operação e numa só camada. cujos consumos podem variar entre os 13 kg a 25 kg/m2. pelo que não necessita de ser renovado ao fim de poucos anos. normal (5 a 9 mm) e grosso (9 a 12 mm).2. uma vez aplicada em fresco. não há possibilidade de desprendimento da camada superficial como no caso das pinturas. A sujidade entranhada nas fachadas pode ser eliminada com uma simples lavagem com água sob pressão. No entanto.5 . da pedra de projecção. a maioria das monomassas podem ser aplicadas manualmente. com pequenas reentrâncias. em função do tipo de acabamento previsto: Acabamento com pedra projectada: o acabamento de pedra projectada consegue-se por projecção sobre a argamassa monomassa. nomeadamente finos. resultando numa poupança na utilização de mão-de-obra e também devido ao menor tempo do uso de andaimes. desde que possuam características apropriadas para este fim. contudo poderão ser utilizadas máquinas de projectar. 89 . Acabamento tradicional: este tipo de acabamento consegue-se depois de aplicada a monomassa e parcialmente endurecida. 6.3 . 6. Os acabamentos mais correntes são: Raspado .este tipo de acabamento é o que se parece mais com os rebocos tradicionais. à qual se adiciona um pouco de detergente.1.Manutenção Estes produtos. as monomassas classificam-se em dois grandes grupos.Tipos de monomassa Em geral.1.

Argamassas

Rústico - este acabamento consegue-se através da aplicação de uma segunda camada de

cimento que é projectado através de uma máquina de projectar, cujos efeitos dependem da espessura da camada de cimento projectado.
Casca de carvalho - obtém-se, espalhando com uma talocha, as partes mais salientes de uma

camada de cimento projectado, antes do seu endurecimento.
Liso - Em face da dificuldade de se obter um bom acabamento em grandes panos, este tipo de

acabamento é, geralmente recomendado para pequenas superfícies.
6.1.4 - Aplicação

6.1.4.1 - Base ou suporte

Em geral, as pastas monomassas podem ser aplicadas sobre suportes constituídos por blocos de betão normal, painéis de ladrilho cerâmico ou reboco de argamassa de cimento. Não devem ser aplicadas sobre revestimentos de gesso, pintura, revestimentos plastificados ou suportes hidrofugados superficialmente. A base ou suporte, antes da aplicação dos revestimentos monomassa, deverá possuir a elasticidade adequada, o que se consegue, em geral, ao fim de 1 mês da sua execução no caso de suportes cerâmicos e superior a 2 meses em suportes construídos com blocos de betão. Para garantir uma correcta fixação do revestimento, os paramentos devem possuir uma rugosidade adequada. No caso de a superfície e revestir seja demasiado lisa, como pilares de betão em painéis realizados com certa cofragem, é necessário proceder a uma lavagem com jacto de pressão, picar com ponteiro ou raspar com escova de arame de modo a criar rugosidade nos painéis. Em obras de restauro, quando os painéis a revestir apresentam um aspecto a revestir apresentam um aspecto parcialmente degradado, a resistência do suporte pode ser melhorada com recurso à utilização de malhas, que podem ser de fibra de vidro ou de poliester, fixadas mecanicamente. Os painéis a revestir devem ser planos, sem rasgos ou ressaltos, cuja espessura seja inferior a
90

Argamassas

1/3 da espessura do revestimento da monomassa a aplicar. A aplicação de um reboco de regularização para salvaguardar os defeitos do suporte poderá ser efectuada com uma argamassa corrente de cimento e areia, ao traço 1:4, devendo ser garantido um tempo de secagem mínimo de 7 dias.

6.1.4.2 - Preparação do suporte

O painel de suporte deve estar limpo de impurezas, tais como de pó, salitre, musgo ou algas, pinturas, gesso, descofrantes ou hidrófugos de superfície. Quando necessário, a limpeza poderá ser executada através de ferramentas mecânicas, com jacto de água a alta pressão, com jacto de areia húmida de modo a evitar o pó, etc. O suporte deve estar humedecido, sem atingir a saturação, de modo a evitar uma absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, que impediria uma hidratação normal dos ligantes (cimento e cal) existentes na monomassa. O suporte deve ser previamente molhado, sem atingir a saturação de modo a evitar uma absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, o que impediria uma hidratação normal do cimento e cal existente na monomassa, comportando-se parte deles como material inerte. Os revestimentos monomassa devem ser interrompidos ao nível das juntas estruturais dos edifícios ou dos paramentos. Além destas juntas estruturais, é recomendado que sejam estabelecidas juntas de trabalho ou de fraccionamento que também facilitam a aplicação dos revestimentos e as retomas do trabalho. Estas juntas de trabalho devem ser fixadas em função do comprimento do pano que pode ser aplicado de uma só vez, recomendando-se contudo como distâncias máximas entre juntas horizontais de 2 metros e de 7 metros entre juntas verticais. Uma correcta programação e colocação destas juntas facilita a organização dos trabalhos de execução e a obtenção dos acabamentos e aspectos estéticos desejáveis.

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Argamassas

6.1.4.3 - Juntas entre suportes diferentes

Entre panos de paramentos com coeficientes de dilatação diferentes, como por exemplo, o betão e a alvenaria de tijolo (ver figura 11), deverão ser executadas juntas elásticas, com lâminas de borracha ou por tubos maciços de espuma de polietileno, polipropileno, etc, ou então deve ser prevista a colocação de uma malha de rede, que pode ser de poliester ou de fibra de vidro, com uma resistência à tracção superior a 25 kg/cm, tal como deve ser previsto nos revestimentos tradicionais. Esta rede deve garantir uma sobreposição mínima de 20 cm sobre cada material a revestir e colocada no meio da espessura do revestimento, nem demasiado próxima do suporte nem da superfície.

Figura 25 - Juntas de trabalho

Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho

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Este material é fabricado em dosagens programadas. Com a amassadura mecânica obtém-se uma pasta mais homogénea.5 . juntar-se água para a tornar mais trabalhável sob pena de se perder algumas das suas propriedades. 93 . Após a amassadura. medidos sob o suporte. 6. em betoneira ou misturadora mecânica. A área de amassadura deve ser utilizada na proporção recomendada pelo fabricante.Acabamentos As monomassas poderão ter diversos tipos de acabamentos. dependendo das condições ambientais. a aplicação da monomassa deverá ser precedida de algumas precauções. O revestimento não deve ser aplicado com tempo de chuva. telas e rega do revestimento após 24 horas da sua aplicação para evitar uma secagem demasiado rápida.4. pelo que não deve ser adicionado qualquer outro material (cimento ou areia) sob pena de perder as suas propriedades originais. em caso algum. os quais devem ser armazenados em locais sem humidade.4 . para que os aditivos contidos no material actuem. admitindo-se pequenas tolerâncias em função das condições ambientais e do grau de absorção do suporte.4. Em temperaturas superiores às referidas ou com ventos secos. e não deve. a pasta deve repousar cerca de 5 minutos.Preparação da argamassa Os rebocos monomassa são fornecidos em sacos de 25 kg. A amassadura pode ser manual ou mecânica. nomeadamente a protecção dos rebocos por meio de lonas.5 .1. cujas temperaturas mais apropriadas estão compreendidas entre os 5ºC e 30ºC. 6.Condições ambientais Este tipo de argamassas deve ser aplicado em condições ambientais adequadas. ou quando se preveja a sua ocorrência nas horas mais próximas. Deverá ser aplicada num espaço de tempo entre 1 e 3 horas.1.Argamassas 6.1. entre os quais se destacam os mais correntes.

a pedra seleccionada. de modo a cobrir a maior parte possível da superfície da monomassa.Argamassas 6.).1.1 . quando a argamassa atinge um endurecimento maior.2 . talocha flexível.5.Acabamento pedra Após a aplicação da monomassa e quando esta atinge um determinado grau de endurecimento. Figura 27 . será raspada à superfície. procede-se à compressão da pedra projectada em duas etapas. etc.1. não existam quaisquer irregularidades (ver figura 11). no fina. deverá endurecer parcialmente e então. A superfície a raspar deverá ter sempre o mesmo ponto de endurecimento.Acabamento raspado A pasta de monomassa aplicada. 94 . Numa primeira etapa provoca-se uma penetração parcial de pedra e. Posteriormente. 6. com ferramentas apropriadas (talocha de pregos. procede-se a uma nova compressão até se conseguir que a pedra projectada fique no mesmo nível da pasta e. deverá ser escovado para eliminar as partículas soltas à superfície. com a talocha. A razão desta operação em duas fases é para evitar que a pedra penetre excessivamente e se misture com a parte da monomassa. projecta-se sobre esta. de modo a garantir um acabamento homogéneo e.Monomassa com acabamento em pedra projectada. manualmente.5.

em face das experiências acumuladas. tem-se verificado que podem aparecer alguns defeitos de aspecto. recomenda-se a sua utilização somente em superfícies pequenas. 6. que afectam exclusivamente a sua função decorativa (ver fotografia n.Acabamento rústico Este tipo de acabamento é conseguido através de uma projecção. com uma máquina de projectar ou com uma pistola equipada com um compressor. Devido às dificuldades na obtenção de um bom acabamento em grandes extensões. Poderá ainda acontecer durante as operações de acabamento.º 12) e outras deficiências com prejuízos no comportamento e durabilidade do revestimento. 6.5 .1.Inconvenientes A utilização de monomassas foi iniciada há cerca de duas décadas.6 .Argamassas 6.5.1 . 6. a qual é posteriormente sarrafiada com talocha. deve manter-se constante a consistência da pasta a aplicar. nas partes mais salientes.5. com rigor.Acabamento liso A sua execução é idêntica ao acabamento tradicional e realizado numa só camada. a distância e o ângulo de projecção para evitar diferenças na estrutura do relevo. de uma segunda camada do mesmo material.5.1. nomeadamente quando o 95 .1. 6. pelo que não é possível aferir.6.1.Diferenças de tonalidade Estas situações podem ocorrer quando existem diferentes condições de secagem do produto ou na preparação da argamassa devido à quantidade de água ou variação do tempo de amassadura. Para se obter um aspecto uniforme. da sua durabilidade sem perder as suas principais propriedades.1. a pressão do ar. Contudo.4 . após a primeira camada estar parcialmente endurecida.Acabamento casca de carvalho A primeira fase é idêntica ao do acabamento rústico.3 .

Deve colocar-se rede. recobrindo no mínimo 20 cm para cada lado. pintura ou descofrantes. Efectivamente as zonas singulares requerem tratamento especial [14]: O tratamento dos pontos singulares é necessário (na maioria dos casos) para evitar a fissuração do revestimento.Argamassas acabamento raspado é executado com graus diferentes de endurecimento e mesmo nos acabamentos projectados quando a consistência da massa é diferente. por deposição da cal que se liberta durante a presa do cimento. colocando-a no centro da espessura da monomassa.6. como por exemplo.Aderência e fissuração A falta de aderência deve-se essencialmente a uma resistência do suporte do revestimento.Sombreamento e manchas O aparecimento de diferenças de cor no revestimento poderá ocorrer quando a sua espessura é muito reduzida associada à absorção diferenciada entre os panos de alvenaria e as respectivas juntas. com fragmentação dos rebocos existentes. nos pontos singulares. quando a aplicação da monomassa é executada em tempo frio e húmido. sem se tomar as devidas precauções. gesso. nomeadamente quando aplicada em betão leve ou em trabalhos de restauro. espessuras excessivas e quando aplicado em condições ambientais adversas.6.1. e ainda por deficiente aplicação. 96 . 6. 6.1.3 .2 . no modo de projectar ou na quantidade de produto aplicado. excesso de água de amassadura. A fissuração do revestimento monomassa poderá ocorrer por fissuração do suporte ou à falta da malha de reforço nas ligações entre materiais diferentes. ou ainda quando o suporte está muito seco ou saturado de água. Poderá ainda acontecer devido à existência de pó. Poderão ainda ocorrer manchas à superfície do revestimento.

Argamassas Tendo especial atenção nas caixas de estores colocar um pedaço na diagonal em cada. a água da amassadura seca rapidamente por evaporação.4 .1. Em tempo seco e quente. Por outro lado. 97 . 6. não passando mais de 2 dias para revestir (ex: ibofix – da Weber/Cimenfix). podendo com o frio congelar. Não aplicar com temperaturas inferiores a 8ºC ou com humidade muito elevada. Em tempo seco e quente. aplicado a rolo. a uma deficiente preparação da pasta. principalmente. Em tempo húmido e frio. tanto no suporte como pelo ar. nem em risco de chuva ou neve. podendo-se utilizar um retardador da presa (ex: ibolan – da Weber/Cimenfix). ou à secagem demasiado rápida do revestimento.6. Ou aplicar um chapisco de monomassa enriquecido com resinas (ex: ibofon – da Weber/Cimenfix).Resistência e impermeabilização A falta de resistência de uma monomassa deve-se. a água da amassadura demora a secar. o betão é um suporte de porosidade muito reduzida. Utilizar o primário. é necessário molhar o suporte previamente e proteger a fachada do sol com rede de protecção. Em tempo húmido e frio pode-se utilizar um acelarador de presa (ex: ibovit – da Weber/Cimenfix). devido ao suporte ser demasiado absorvente ou às condições ambientais. sendo necessário uma ponte de aderência para garantir a boa ligação do revestimento.

• Impermeabilização de paredes de depósitos de água. 6.7 – Inconvenientes Entre os inconvenientes que sobressaiem no uso das monomassas temos a questão da sua durabilidade. inertes de granulometria compensada e aditivos específicos. e a manifesta tendência para acumular sujidades (sobretudo notável nas cores claras). musgos ou algas.Preparação do suporte Os suportes devem estar limpos. que ainda se encontra mal estudada e verificada. em função da especificidade por aditivos misturados.Argamassas As infiltrações de humidade.2. Estas argamassas.2 . As fissuras existentes devem ser abertas e seladas com mastique. quer directas como indirectas (pela escorrência de águas nos paramentos. entre os quais hidrófugos de massa. contendo impurezas depositadas em beirais e peitoris que são arrastadas). são especialmente recomendadas para: • Reboco de paredes com problemas de humidade por ascensão capilar e salitre. 6.1 . Nestes pontos singulares deve ser colocada uma 98 . devem-se fundamentalmente ao aparecimento de fissuras ou quando o revestimento aplicado possui espessuras inferiores às recomendadas pelos respectivos fabricantes.Caracterização A argamassa pré-doseada é composta essencialmente por ligantes hidráulicos. isentos de poeiras. • Caves enterradas. 6.1.Argamassas de impermeabilização 6.2.2 . • Obras hidráulicas ou tratamento de pontos singulares de infiltração de água.

com resinas. A argamassa deve ser aplicada sobre o suporte humedecido.) a argamassa possui cimentos especiais. com a adição da quantidade de água especificada pelo fornecedor. A aplicação destas argamassas é efectuada com uma trincha. Na impermeabilização de paredes sujeitas a pressão ou contrapressão de água (tanques. etc. com talocha. num só sentido e após secagem. com a consistência de uma tinta grossa.Argamassas malha de fibra de vidro que ultrapasse em pelo menos 5 cm as dimensões das fissuras.2. 6. Entre ambas as camadas podese aplicar uma malha de fibra de vidro. 99 . Estas superfícies deverão ser humedecidas periodicamente nos 3 primeiros dias após a aplicação.3 . A temperatura de aplicação deve situar-se entre os 50C e os 350C e evitar a incidência directa do sol. deve-se aplicar uma segunda camada perpendicular à primeira. Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma). devidamente compactada e com espessuras mínimas de 10 mm. caixas subterrâneas.Aplicação A argamassa para impermeabilização de paredes de alvenaria em betão deve ser amassada com um batedor mecânico lento. sais activos e aditivos e a massa obtida deve ser homogénea e fluida.

inclusive abaixo do nível das águas subterrâneas. 100 . tais como: fissuras e pontos singulares sem tratamento. muitas vezes estão mal tratadas. As soluções tradicionais (como telas asfálticas ou pinturas betuminosas) não resistem à contra-pressão Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14]. apoiadas nos muros da caixa. As caixas de elevador apresentam defeitos.Argamassas O fenómeno pode ser sintetizado do seguinte modo [14]: Os fossos dos elevadores estão nas zonas mais baixas dos prédios. As instalações metálicas do elevador. A má impermeabilização pode pôr em perigo as instalações da caixa do elevador.

deve revestir-se a parte interior das paredes com um reboco de impermeabilização que: Ö Resista à contra-pressão da água. 101 . A parede e os revestimentos degradam-se. favorecem a passagem da água. escoando a água recolhida para o exterior. O processo pode ser condensado do seguinte modo [14]: A humidade nas paredes enterradas é frequente. Uma delas porque as paredes não foram protegidas com um revestimento impermeável que resistisse à pressão da água. Ö Se não resultar usar uma parede dupla. A presença de humidade pode ter origens diferentes. As fissuras que aparecem frequentemente neste tipo de paredes. ventilada. no ponto de vista da sua eficácia. Com o tempo depositam-se formações calcárias (salitres). Ö Seja aplicado numa camada grossa para regularizar o suporte. Porque as juntas entre tijolos ou blocos deixam passar a água. Os locais enterrados tornam-se espaços insalúbres. com caleira de chão para drenagem para poço de bombagem. Ö Seja insensível aos sais.Argamassas As impermeabilizações pelo interior são sempre complicadas. Para solucionar estes problemas. sendo sempre incerto o seu resultado.

Argamassas de enchimento e de isolamento 6. abrangem uma variedade de áreas da construção civil. seu aquecimento brusco até 1.000 °C provoca a evaporação rápida da água.1 . isolamento térmico. 6. Assim.3. ou aquelas que possuem uma quantidade de ar na sua massa. 150 kg de cimento e aproximadamente 100 litros de água. de poliuretano ou de argila expandida e cimento. no caso da argila expandida. leveza.1. a argamassa deve ser confeccionada. formando assim uma estrutura micro-alveolar. as dosagens a utilizar são equivalentes.1 . O seu nome serve para evidenciar os cristais que a constituem.Argamassas de granulado de argila expandida Estas argamassas são constituídas essencialmente por granulado de cortiça. resistência mecânica. A composição destas argamassas deve ser executada tendo em consideração a função principal que desempenham. aproximadamente. reduzindo significativamente a sua densidade.Características As argamassas leves de enchimento são aquelas que possuem grãos porosos e leves.3. Um produto desta família é conhecido por Vermiculite Expandida. Vermiculite é um mineral da família das argilas micáceas. como a durabilidade. com 100 litros de argila expandida. não sendo os pavimentos (para enchimento e isolamento) a única.3 .Argamassas 6. 10 kg de cimento e 10 litros de água. cuja forma se assemelha 102 . No caso do granulado de cortiça. inércia química. nomeadamente granulado de cortiça ou grãos de argila expandida. espoliando as lâminas e expandindo o grão da Vermiculite em média de 8 a 12 vezes. absorção acústica. para o isolamento térmico de uma laje de esteira ou coberturas. Para enchimento de pisos a composição da argamassa recomendada é de 1000 litros de argila expandida. incombustibilidade. podendo ser adicionada uma determinada quantidade de areia quando se pretende aumentar a sua resistência. com reduzida condutividade térmica e acústica e também são resistentes ao fogo. As Argila Expandida com suas propriedades específicas.

Ö Humidade máxima: 7.100 Kg/m³. Ö Condutividade térmica máxima a temperatura ambiente: 0. Ö Coeficiente de absorção acústica a l. mas tornam a argamassa mecanicamente mais resistente que no caso de grãos de maiores dimensões. Contudo e obviamente.0 %. o que outros agregados leves dificilmente conseguem. Ö Trânsito leve de pessoas . vermiculus em latim [18]. todas as soluções em argamassas (ou betões) leves só tem utilização em áreas que não haja exigência de grandes esforços. Os espaços vazios originados desta expansão volumétrica são preenchidos por ar.k. 103 . recomenda-se sempre uma protecção mecânica da camada de isolante com uma argamassa de cimento e areia ao traço 1: 3 (com no mínimo 2 cm de espessura). Não sendo o caso. Em função do seu uso recomenda-se os seguintes traços: Ö Sem trânsito .070 W/m. Os grãos são bastante pequenos (pouco mm). Ö Trânsito pesado de pessoas .1 : 4 (com protecção mecânica). Características físicas: Ö Massa específica aparente: 80 .300 °C.Argamassas a pequenos vermes.1 : 4 (com protecção mecânica de 5 em armada com tela e piso final).1 : 6 (com protecção mecânica).000 Hz: 0.1 : 8. Caso haja trânsito de qualquer espécie.50. a argila expandida consegue compatibilizar baixíssimo peso com boa resistência mecânica. sendo um agregado para argamassa com peso na faixa de 500 Kg/m³. Ö Trânsito de veículos . Ö Temperatura de amolecimento: 1.

com pelo menos 3 cm de espessura de argamassa convencional. 6.º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida (para preencher 1 m³ de argamassa/betão leve de Vermiculite Expandida) Densidade da argamassa leve (Kg/m³) Argila/Vermiculite Expandida Super fina (litros) Cimento (Kg) Água (litros) Humidade residual após 28 dias (%) Resistência à compressão após 28 dias (Kgf/cm²) Traço Cimento : Vermiculite expandida Super fina 380 450 680 770 950 1. dada a fraca resistência mecânica desta argamassa muito susceptível a deformação a qualquer choque. fabricando-se argamassas de enchimento muito leves (≤ 400/600kg/m3).2 . Contudo.400 1. 104 .280 1. neste caso torna-se imprescindível a aplicação de uma camada superior final.1.062 652 660 560 488 488 4 4 6 7 9 2.Argamassas Quadro n.Argamassas de granulado de poliuretano Também a utilização de poliuretano expandido (pequenas esferas de esferovite) é corrente.4 3.480 1.3.5 13 20 42 1:10 1:8 1:6 1:4 1:2 Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida.320 1.540 177 228 323 511 1.

Argamassas 6. gerando problemas de humidade. tais como. Assim.3 . é indicado para enchimento de áreas destinadas a passagem de canos e tubulações.Argamassas de granulado de cortiça Outra solução é o uso de argamassas de granulado de cortiça. Como agentes geradores de gás. produzidas por um agente gerador de gás que se mistura na massas após a sua execução.3. que fica misturado na massa. que reagem juntos e libertam o oxigénio. pisos e paredes. consiste em obter uma estrutura com numerosas células de ar. a mistura de sabão e alumina. 6. para revestimentos isolantes em canalizações que transportem líquidos ou gases. Ö Produto não-tóxico. Aplicações: Ö Devido o seu baixo peso aparente.1. sendo prático e eficaz como isolante de lajes. devidamente dosificado. seguidamente verte-se a espuma no tambor de uma betoneira onde se misturou previamente toda a massa.1.3. tal como o seu nome indica. As argamassas porosas possuem uma estrutura micro-celular semelhante às argamassas celulares. a produção de células de ar é feita por agentes emulsionantes que produzem espuma. é habitual usar-se o pó de alumínio. Vantagens: Ö Argamassa/betão poroso apresenta uma elevada capacidade de isolamento térmico e acústico. também com óptimo comportamento térmico e acústico. contudo podem os grãos absorver água com alguma facilidade. não-corrosivo e não-inflamável. agregando pouco peso a obra.4 . pó de carbonato de cálcio ou ainda a mistura de peróxido de oxigénio e cloreto de cálcio. A preparação da espuma faz-se batendo o líquido espumoso. como também.Argamassas celulares e porosas As argamassas celulares. numa batedeira. 105 .

º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso Resistência a Compressão aos 28 dias (Kgf/cm2) Processo de aplicação: Ö Carregar a totalidade de água e ligar a betoneira. Ö Deixar batendo por. por mais alguns minutos. 106 . Quadro n. mais ou menos. o que geralmente é Ö Caso a massa aparente ainda não tenha atingido o valor desejado. Ö Carregar o restante do cimento e bater por mais 5 a 7 minutos. 5 minutos. Ö Colocar a dosagem do aditivo massa leve.Argamassas Ö Este produto. continuar batendo Massa Específica Aparente (kg/m3) suficiente. pela sua excelente capacidade de isolamento térmico e acústico é indicado para revestimento de paredes. lajes e pisos. Ö Colocar aproximadamente metade do cimento a ser utilizado.

Para solucionar uma fissura. 6. Ö Fissuras de retracção: Apresentam a forma de rede de malha larga. podendo classificar-se segundo as razões que as originam. 6.Argamassas Observação: considerar que a massa aparente apresenta um decréscimo de aproximadamente 15% após a cura. e são originadas por secagem superficial muito rápida. será necessário entender a sua origem e sua gravidade. aind. o valor determinado na confecção da argamassa porosa será maior que a final (após o endurecimento).2 .a no enchimento e regularização de pisos para tapar as tubagens e instalações correntes nos edifícios. Ö Fissuras de pontos singulares: Muitas surgem nas janelas com ligação à caixa de estores.4 . No enchimento de pisos recomenda-se a aplicação de uma última camada de uma argamassa tradicional (betonilha). estando relacionadas com uma má dosagem dos produtos ou sobre-espessura de aplicação. surgem também na 107 .Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas As fissuras são anomalias frequentes nas fachadas dos edifícios [14]. Assim: Ö Fissuras superficiais: Têm o aspecto de rede de malha fina. Assim.Aplicação Estas argamassas são utilizadas na execução de camadas de forma e isolamento de terraços e de coberturas. e são motivadas pelos diferentes comportamentos mecânicos dos materiais. com as características resistentes necessárias em função do revestimento final do pavimento. Geralmente não põem em risco a impermeabilidade da fachada. caldeiras de aquecimento e.3.

surgem geralmente na horizontal ou na vertical e em alguns casos na oblíqua. Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] 108 . Para a obtenção de argamassas ou betões adiciona-se inertes com granulometria e quantidades controladas.Argamassas ligação do tijolo com a alvenaria. através de enchimento por derrame ou injecção em cavidades e lesões de alvenaria em mau estado e fissuras ou aberturas de elementos estruturais de betão. obtemos uma aguada fluída e sem grumos. de acordo com as quantidades recomendadas pelos fabricantes.2 .Características A selagem de fissuras em argamassas correntes ou em betões deve ser efectuada através de uma aguada de cimento ou de argamassa. Estas argamassas são aplicadas em geral.4. Ö Fissuras estruturais: Apresentam espessuras e profundidades consideráveis.4. que com a adição de água em obra.Preparação Estes ligantes são fabricados com uma base de cimentos e aditivos. 6.1 . aditivada com resinas de modo a obter-se uma baixa relação de água-cimento. com elevadas resistências mecânicas à compressão e com uma retracção controlada. 6. devidamente misturadas até se obter uma massa homogénea.

O suporte de aplicação deve estar muito humedecido de forma a não absorver a água da argamassa. durante os primeiros dias de endurecimento de modo a evitar fissurações superficiais. da parte superior para a inferior. efectuar sondagem ao reboco.Aplicação O suporte deve estar perfeitamente limpo e sem porosidades.Argamassas 6. Em fissuras de retracção. será necessário lavar cuidadosamente com água as porosidades interiores. As fissuras não infiltrantes não apresentam perigo para a protecção da fachada. deixar secar. poderá também ser aplicada por derrame ou colher de pedreiro. No caso de injecções de consolidação. No caso de este se encontrar aderente. iniciando-se sempre pelos furos inferiores. pelo que basta o tratamento superficial. as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação através de telas húmidas ou de nebulização. Aplicar regulador de fundo. Eventuais partes em fase de descolamento. Após a aplicação das argamassas. Estas lavagens devem ser executadas diversas vezes até se obter uma limpeza total das fissuras. por forma a permitir que o pó e as partículas pouco aderentes saiam pelos furos inferiores.3 . aplicar argamassa adequada à cor pretendida (ex: plastene XL – da Weber/Cimenfix). Aplicar regulador de fundo e revestir (ex: motex C2 ou renovex P + plastene XL – da Weber/Cimenfix). Uma solução de reparação pode ser apresentada [14]. 109 . após terem sido realizados os furos. pó. A injecção deve ser aplicada directamente nus furos executados. aplicar argamassa adequada armada com rede de fibra de vidro (5x5mm). Em função da localização das fissuras e sua dimensão. crostas de cimento e vestígios de óleo descofrante deverão ser eliminadas com uma escova ou através de uma lavagem com água sob pressão.4.

1 . de modo a melhorar a aderência mecânica e química. areias silicosas e outros agregados finos (inertes de granulometria compensada) com a adição de um ou mais aditivos químicos que melhoram a retenção da água. como por exemplo. resinas e aditivos 110 . quando o suporte ou o material cerâmico é de baixa absorção de água. sendo um dos componentes a resina e o outro uma mistura em pó de inertes seleccionados. aplicar um mastique de poliuretano.Argamassas No caso do reboco estar desprendido. aplicar regulador de fundo e revestir. Em pontos singulares ou fissuras infiltrantes. colorida pela adição de pigmentos minerais sendo constituída por cimento branco. o grés. (ex: motex dur basic + plastene XL – da Weber/Cimenfix). A argamassa de betumação de juntas é.Descrição A argamassa para colagem de elementos cerâmicos é uma mistura de cimento branco ou cinza. Para situações de aplicações mais exigentes em termos de aderência e deformabilidade existem argamassas de dois componentes que se misturam em obra. geralmente. abrir em cunha a fissura. será conveniente efectuar a remoção completa na zona em causa e aplicar novo enchimento. proceder do mesmo modo que nos pontos singulares e reforçar a estabilidade das fissuras por intermédio de grampos 6.5. Estas argamassas poderão ainda ser constituídas por dois ligantes (cimento e resina). encher com argamassa adequada armada com rede de fibra de vidro (5x5 mm).Argamassas de colagem e betumação cerâmica 6.5 . cimento e aditivos químicos. plasticidade e aderência. inertes seleccionados. Em fissuras estruturais.

6. deve ser amassada num recipiente limpo e apropriado para o efeito.. humidade e vento) e aplicar a argamassa em áreas adequadas. nomeadamente quanto à sua: • Planimetria – Não deve possuir saliências ou depressões por forma a permitir uma colagem perfeita dos elementos cerâmicos. • Porosidade do suporte – Para permitir uma escolha correcta do tipo de argamassa. retentores de água. que impedem a sua secagem prematura. A argamassa é espalhada sobre o suporte com talocha dentada adequada (ver figura n.º 13). cuja água limpa a adicionar deve respeitar as quantidades especificadas pelo respectivo fabricante. Apesar destas argamassas possuírem aditivos. deve-se ter o cuidado de verificar o estado do suporte. de modo a regularizar a espessura da aplicação e possibilitar uma colagem nivelada dos elementos. • Humidade – Não é aconselhável o humedecimento dos suportes e das cerâmicas a colar. musgos ou algas.Preparação do suporte Nesta fase.3 .Aplicação A argamassa. • Dureza – Devem ser removidas todas as argamassas soltas ou antigas que não apresentem consistência. • Limpeza – Devem ser eliminadas todas as crostas de outras argamassas.5.Argamassas químicos.5. 6. é necessário tem em consideração as condições atmosféricas (temperatura. No caso de suportes demasiado absorventes devem ser tratados com um primário composto por resinas e aditivos específicos. vestígios de pinturas ou de óleo descofrante. fabricada industrialmente. de modo a corrigir o grau de porosidade do suporte. 111 . de preferência com um misturador eléctrico lento. pó.2 .

após 24 horas. uma limpeza geral. Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos.º 14) e pressionando para encher completamente as juntas. com uma talocha de borracha (ver figura n.Argamassas Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos As argamassas para betumar juntas de elementos cerâmicos devem ser aplicadas após 24 a 48 horas da colagem do revestimento. Quando a argamassa começar a endurecer (45-60 minutos em função da temperatura) deve ser iniciada a limpeza com uma esponja húmida e. com separadores e argamassa canelada (para libertação do ar quando do assentamento) [14] 112 . em pequenas superfícies.

Argamassas Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] 113 .

Argamassas Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] 114 .

sofrem um processo de oxidação.6 .6. Por exemplo. A carbonatação é um fenómeno lento. A consequência é a perda da sua resistência convertendo-se em materiais débeis e desnaturalizados. para um betão com 350 kg de cimento por m3.1 . CO2) provocam a diminuição do pH do betão (Carbonatação).) provocando a sua desagregação. mesmo após bem endurecidas. aumenta o risco de corrosão. água do ma. Quando diminui o pH. do meio ambiente a que estão sujeitos (chuva. 20 mm em 25 anos. poluição. directamente. fazendo com que o betão fissure. etc. A alcalinidade natural do cimento (pH próximo de 12) garante a protecção contra a corrosão das armaduras do betão armado.Argamassas 6. Quando as armaduras metálicas não protegidas entram em contacto com água ou humidade. sofrem alterações no tempo.Argamassas de reparação de betão e armaduras 6. O óxido aumenta o volume das armaduras. As degradações aparecem mais rapidamente quando: 115 . a profundidade a que chega a carbonatação é de 4 mm em 2 anos. tudo se transforma e as argamassas e betão. Alguns elementos do meio ambiente (Chuvas ácidas. 10 mm em 8 anos. gelo.Descrição Nada é eterno. Um dos tipos de ataque que estes materiais sofrem [14] provém.

com armadura principal resistente tratada e armadura de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura. Ö O recobrimento das armaduras (2 cm no mínimo) não é respeitado.Preparação do suporte A base de betão a reparar deve ser picada e limpa de todos os defeitos visíveis em zonas débeis e cortar os contornos de modo a que a zona a tratar possua sempre. Ö Protecção contra a penetração da água.6. no mínimo. é constituída essencialmente por ligantes hidráulicos. resinas sintéticas. 116 .Argamassas Ö O betão está poroso. Ö A atmosfera é agressiva (proximidade do mar ou de indústrias). com ou sem danos estruturais. Ö Resistência ao meio ambiente e dureza.2 . fibras sintéticas e outros aditivos. A argamassa para reparação de elementos de betão armado. Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado. 5 mm de espessura. areias de sílica. A reparação deve restabelecer um meio protector para as armaduras: Ö pH alcalino. 6.

igualmente para uma boa aderência. 117 . Aplicar. Descascar completamente as armaduras oxidadas. a argamassa deve ser aplicada em camadas sucessivas. até à obtenção de uma pasta homogénea. Na zona a reparar. manualmente ou com batedor eléctrico lento. Um sistema de reparação pode ser resumido do seguinte modo [14]: Preparação do Suporte Sondar as superfícies para detectar as zonas descoladas. evitando-se problemas de adesão. sendo importante que a película de cimento. que cria na camada anterior.6. Cada camada superior só deve ser aplicada após a anterior ter começado a endurecer. sobre as armaduras e sem pintar o betão. de preferência. posteriormente protegidas por um primário anti-oxidante. devidamente compactadas. Deixar que o betão absorva a água.Argamassas As armaduras de aço devem ser limpas. eliminando a ferrugem por raspagem metálica ou através de jacto de areia e. Deixar secar ao tacto antes de recobrir. com jacto de areia.Aplicação A argamassa deve ser amassada com a quantidade de água indicada pelo fabricante. Eliminar todo o pó. formando arestas rectas para uma melhor ligação da argamassa de cobertura ao betão. Picar as zonas a reparar. seja retirada com uma espátula. com espessuras médias de 2 cm. Eliminar a ferrugem com uma escova metálica ou. duas camadas espessas de protector (ex: ibofer – da Weber/Cimenfix). Aplicação Molhar as zonas a reparar. com um pincel. 6.3 .

parquet ou corticite. preferencialmente.Argamassas Aplicar a argamassa de cobertura (ex: motex dur basic/plus – da Weber/Cimenfix) com uma colher. as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação através. Figura 39 . aguardar 2 horas antes de a retirar. Molhar a zona de intervenção 1 dia após a aplicação.Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos 6. 118 .Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos. de telas húmidas. Nos primeiros 2 ou 3 dias.7. podendo funcionar como revestimento final ou como suporte de outros revestimentos. Estas argamassas são utilizadas essencialmente em acabamento e nivelamento de pavimentos interiores (ver figuras n. como plásticos.ºs 14 e 15). sujeitos a um tráfego intenso.1 .7 . Aplicar em camadas sucessivas até obter a espessura desejada. comprimindo-a fortemente para conseguir uma boa aderência. Esta técnica minimiza o risco de retracção.Descrição A argamassa é constituída por um pó pré-misturado à base de cimentos especiais. agentes de aglutinação e adjuvantes específicos. Repetir a operação nos dias seguintes. pintura ou cerâmica. areias silicosas. No caso de ter sido utilizada cofragem. resina redispersável. 6. Realizar o acabamento com a ajuda de uma talocha.

uma vez que quando a mistura é feita a temperaturas baixas.3 . Todos os buracos. 6. A temperatura ambiente e da mistura deverá situar-se entre os 10oC e os 25oC. em situações mais gravosas. sobre os quais se pode caminhar após 2 a 4 horas e. De uma forma geral têm tempos de secagem muito curtos. cavidades ou zonas soltas devem ser reparadas. através de uma frezagem. é necessário uma preparação prévia do suporte que consiste numa decapagem superficial por projecção de areia e aspiração e.7. com grande contaminação. 6.Aplicação de argamassa autonivelante Estas argamassas são particularmente adequadas para trabalhos de renovações rápidas de pavimentos e nivelamentos muito precisos. pois o excesso de água. após 24 horas de secagem pode ser utilizado por tráfego ligeiro ou ser utilizado como base para outros revestimentos.7. assim como deve ser verificado o nivelamento da base.Aplicação A argamassa fornecida em pó deve ser misturada com a quantidade de água indicada pelo fornecedor. seca e sem restos de leitanças de cimentos ou outros produtos que possam dificultar a aderência do material. por exemplo.Preparação do suporte A base de suporte deve estar perfeitamente limpa de argamassas soltas. corre-se o risco da não dissolução de todos os aditivos e quando é feita a temperaturas elevadas pode alterar as propriedades de fluxo do material. 119 . É importante ainda. que a base não possua humidade e evitar a possibilidade de humidade ascendente por capilaridade ou devida a níveis freáticos elevados.Argamassas Figura 40 . Em pavimentos antigos.2 . reduz a solidez e aumenta a viscosidade da argamassa.

essencialmente: Ö Construtivas: Como no faseamento de betonagem. 6.10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico Como verificamos. o gesso aditivados com produtos ignífugos. de seguida. fundamentadas em inertes leves.8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) Existem argamassas específicas para tratamento de juntas. espalhar sobre o pavimento. em geral. sobretudo. à base de ligantes aéreos como a cal e. 6. 6. por exemplo.Argamassas A mistura deve ser efectuada com um misturador eléctrico lento. Numa primeira passagem. 120 . Ö Estruturais: Para colmatação de juntas térmica e de retracção. homogénea e sem grumos. as argamassas de enchimento de pavimentos. até se verificar que está fluída. deve-se apertar a argamassa contra o suporte para preenchimento de todos os poros e. na generalidade das suas variedades.9 – Argamassas de protecção contra incêndios A protecção de elementos de construtivos (como peças estruturais) contra incêndios pode ser efectuada com o revestimento de argamassas apropriadas. sendo estas de 2 tipos. deixando-a fluir e ajudando a nivelar com uma lâmina adequada. servem este propósito de modo satisfatório. Deve-se realizar juntas perimetrais para evitar tensões entre o pavimento e o revestimento [14].

sendo comum figurarem redacções como as seguintes: Ö Cimentos especiais. 121 . Contudo. resinas.Argamassas 6. De um modo geral.11 – Composição das argamassas especiais A composição das argamassas especiais. as especificações dos fabricantes são vagas e evasivas. julga-se que não será errado afirmar. é um segredo industrial bem guardado. areias siliciosas e calcárias. areias siciliosas e calcárias. e aditivos impermeabilizantes. sais activos e aditivos. quando produto comercial. que são um misto de diversos elementos cuja introdução e percentagem vai sendo afinada em laboratório em função do destino das mesmas. Ö Cimentos especiais. areias. sais activos e aditivos. Ö Cimentos especiais.

Argamassas e Betões. Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto. Actas das Jornadas.rinol. Rita (2003). Actas das Jornadas. [3] Moura. Universidade Técnica de Lisboa (1999/2000). 169-182. Técnicas de Reabilitação do Betão Armado.Agregados para Argamassas e Betões. J. Materiais de Construção. [5] Veiga. Actas das Jornadas.2ª Edição. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . Rosário S. Documento de Apoio n. M.optiroc. [8] Paya.Contribuição para o estudo da sua resistência à fendilhação. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . Mendes (2003).º 6.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. [Em linha]. [6] Academia Militar (1989). As Argamassas na Conservação. Patologias das Alvenarias Recentes. pp. Materiais de Construção I . pp. (1998) . Universidade de Aveiro. Rosário S. (2003). [Consultado em 18/02/2004] 122 . LNEC. [9] Optiroc.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes.BIBLIOGRAFIA [1] Instituto Superior Técnico. Sebenta de Materiais de Construção. A influência da Cal Hidratada na Resistência das Argamassas. [Consultado em 21/01/2004] [10] Rinol. M. Plátano Edições Técnicas. [Em linha]. [3] Silva. Miguel (1999). Universidade de Aveiro. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . pp. [7] Ministério do Equipamento Social (1984). Disponível em <http://www. 81-102. 71-79.com> . Disponível em <http://www. [4] Veiga. Isolamento Térmico e Acústico . [2] Coutinho. Universidade de Aveiro.pt> .NAB. LNEC. Relatório 257/84 .Argamassas VIII . Lisboa. Sousa (1999). J.Comportamento de Argamassas de Revestimento de Paredes .

Argamassas

[11] Matesica. [Em linha]. Disponível em <http://www.matesica.com>. [Consultado em 9/03/2004] [12] CasaD´Água. [Em linha]. Disponível em <http://www.casadagua.com/casa_viewcase.asp?idcase=208>. [Consultado em 12/03/2004] [13] Mapei (2003). Global Infonet. [CD-ROM]. Milano. IBM PC e compatível. [14] WEBER – Cimenfix. [Em linha]. Disponível em: http://www.weber-cimenfix.com [15] IBRACON – Instituto Brasileiro do Concreto. [Em linha]. http://www.e-concreto.com.br/ [16] http://www.construindo.com.br/et/diversos.html [17] http://www.antonioejoao.pt/maq__rebocar.htm [18] Gomes, Celso Figueiredo, Argilas - o que são e para que servem, Fundação Calouste Gulbenkian, 1988. Links:

• www.mapei.com; • www.tisapex.pt • www.contraven.com • www.matesica.com • www.rinol.com • www.thortex.co.uk • www.iberplaco.es • www.optiroc.pt
• www.onione.com.pt

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Anexo I – Rebocos

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Argamassas

1 - TIPOS DE ARGAMASSAS

Argamassa de cimento e areia O cimento, é o ligante mais utilizado na formulação de argamassas. Trata-se de um ligante hidráulico, isto é, ganha presa e endurece por via de reacções de hidratação, tanto ao ar como debaixo de água. A selecção e dosificação dos cimentos deverão ser realizadas em função da aplicação da argamassa. Este tipo de argamassa possui:

• Elevada resistência; • Grande compacidade; • Elevada retracção; • Elevada rigidez; • Grande tendência para a fendilhação.
Argamassa de cal apagada e areia

São cais constituídas principalmente por óxido ou hidróxido de cálcio, as quais endurecem lentamente ao ar por reacção com o dióxido de carbono atmosférico. Geralmente não fazem presa dentro de água, visto não terem propriedades hidraúlicas. As melhores argamassas de cal aérea são obtidas se existir um período de maturação em água (cobertas de água para evitar a carbonatação, antes da aplicação da argamassa). Este facto deve-se ao incremento da homogeneidade e trababilidade do material, que por sua vez está relacionado com a coerência do arranjo entre as partículas quando estas estão em água. Este processo assegura que a hidratação da cal seja completa, o que vai aumentar a resistência da argamassa.

125

Ö Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia). Ö Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento.Argamassas Este tipo de argamassa possui: • Elevada deformação na rotura. normalmente 1 unidade de cimento para 3 a 4 de cal hidráulica. as características são: Ö A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica. • Endurecimento muito lento. • Estrutura fiável. contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica. Argamassa de gesso O gesso é usado em argamassas desde há muito tempo. Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas. Ö Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento. Argamassas de cimento. mas vantagens semelhantes às da cal aérea. Argamassas de cal hidráulica Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de cal hidráulica e areia. devido à facilidade de produção e 126 . Ö Presa mais lenta que as argamassas de cimento. • Grande utilização em obras de reabilitação. cal hidráulica e areia Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica. • Baixa refracção.

sobretudo em acabamentos de tectos. Este tipo de argamassa possui as seguintes características: • Má aderência á madeira e a todos os agregados lisos. • Maior porosidade. • Menor susceptibilidade á fendilhação. Conforme os traços abaixo indicados. • Tem grande aplicação em interiores. 2 . bem como à sua capacidade de endurecer rapidamente. • Boa aderência ás pedras naturais ou artificiais. Argamassa de cimento. como da correcta preparação e da natureza dos outros componentes. uma vez que não resiste á acção do tempo. • Boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar.TRAÇOS NOS TIPOS DE ARGAMASSAS Argamassa de cal ordinária A qualidade das argamassas depende tanto da boa qualidade da cal. são necessários: 127 . que está relacionada com acção de presa da água de cristalização. • Não pode ser usada em exteriores. • Maior deformação na rotura.Argamassas moldagem. para confeccionar 1m3 de argamassa. cal apagada e areia (argamassa bastarda) Este tipo de argamassa possui: • Maior trabalhabilidade. sem alteração das suas características.

Argamassas Quadro 1 – Composição de argamassas de cal.84 0. Quadro 2 – Dosagem de argamassas para estucar.92 1. Argamassa de gesso O gesso para estucar ou gesso rápido. em guarnecimentos interiores de paredes e tectos.00 170 184 200 Com cal magra as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2. para revestimentos em paredes exteriores o traço poderá ser 1:2. 128 . Cal apagada Traço (litros) Areia (m3) Água (litros) 1:2 1 : 2. emprega-se sobretudo. Designação do trabalho Gesso Cal Areia Guarnecimentos de paredes Guarnecimentos de tectos 2 volumes 3 volumes 1 volume 1 volume 3 volumes 1 volume Os traços mais vulgares com argamassa de gesso são: 9 Com gesso lento: a) 8 : 5 ( 8 volumes de gesso para 5 volumes de água ). com adição de cal e areia.5 1:3 420 370 330 0.

Dosagem em peso Dosagem correspondente em volume 250 kg de cimento/ m3 de areia 300 kg de cimento/ m3 de areia 400 kg de cimento/ m3 de areia 600 kg de cimento/ m3 de areia 1:5 1:4 1:3 1:2 Argamassas de cal hidráulica Nas argamassas de cal hidráulica. a água deve ser empregue na proporção conveniente para apagar por completo a cal livre. c) 2 : 1 ( 2 volumes de gesso e 1 de areia fina ). b) 2 : 3 : 1 ( 2 volumes de gesso.Argamassas b) 1 : 3 : 2 ( 2 volumes de gesso. 3 de cal ordinária e 1 de areia fina ). 3 de cal e 1 volume de areia fina ). 3 de cal ordinária e 2 de areia fina ). 9 Com gesso rápido: a) 1 : 3 : 1 ( 1 volume de gesso. Argamassas hidráulicas Como se pode verificar no quadro 3. 129 . Quadro 3 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia. há uma equivalência entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de cimento e areia.

APLICAÇÃO DAS ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTOS Nas paredes e nos tectos encontra-se argamassa de revestimento. quer em placa de betão armado. 9 Em obras submetidas á pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos o traço usado é 1: 11/2. A cal hidráulica emprega-se sem areia. 9 Usam-se argamassas de cimento e cal ordinária. o traço usado é 1:1. pretendem desempenhar as funções de um reboco tradicional em várias camadas. São aplicáveis por projecção em monocamada e por isso têm a 130 . As argamassas de reboco monocamada. Argamassas de cimento 9 Para a generalidade dos trabalhos. Também é usada para o revestimento de pavimentos. apresentar cores variadas ou texturas especiais.78 m3 de areia + 390 litros de água. quer em terra sobre a brita. Quanto menos hidráulica é a cal. maior a quantidade de areia pode ser admitida. ou mais. para obras em contacto com correntes de água e com areia. quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio húmido. o traço usado é 1:3. 3 . Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas. podendo ser hidrófugas ou não. Podem ainda. para rebocos que podem ser ao traço 1:6.Argamassas Para 1 m3 desta argamassa são necessários: 300 litros de cal + 0. pintadas ou ser alvo de uma variedade de acabamentos. o traço é 1:2. 9 Para fechamentos de juntas e rebocos impermeáveis. denomina-se betonilha. 9 Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena flecha. Espalhar uma camada de argamassa em pavimentos.

5 cm. mas com efeito sensível. deverá apresentar a rigidez indispensável e estar perfeitamente desempenada para que não se tenham de empregar espessuras de argamassas superiores a 2. homogéneas. 131 . fuligem de fogo.Argamassas vantagem da rapidez e facilidade de aplicação. gesso. Podem ser pigmentos na massa. material fiável. as paredes devem estar limpas e isentas de óleos de descofragem. nestes casos. bem isentas de pó. sem que. Todas as superfícies a cobrir deverão apresentar-se totalmente desembaraçadas de partículas mal aderentes ou de quaisquer outros corpos que possam afectar a argamassa do reboco. contudo. os constituintes são seleccionados e a mistura é corrigida com adjuvantes em pequenas doses. no que respeita á preparação do suporte. poeira.Preparação das superfícies Na aplicação de argamassas para revestimento. salitre. com a diferença que a dosagem é feita de acordo com uma composição estudada. gorduras. regulares.1 . a parede base deverá ser abundantemente molhada de modo a se encontrar totalmente húmida na altura da aplicação da argamassa. fendilhação ou quaisquer defeitos que prejudiquem o seu acabamento. dispensam a 3. é necessário efectuar uma preparação das superfícies. apresente qualquer cavidade com água retida. etc. A superfície deverá estar devidamente preparada para receber o reboco. Fig A1 – Limpeza da superfície antes da aplicação do reboco. Imediatamente antes da aplicação do reboco. pelo que. A mesma superfície a rebocar. Portanto. A constituição é semelhante à dos rebocos tradicionais.

e) Pulverizar periodicamente o crespido/chapisco com água para evitar a dessecação prematura da argamassa. f) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido/chapisco estiver seco e endurecido e ainda se já tiver sofrido a maior parte da retracção da secagem inicial. Fig A2 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á mão.Argamassas 3.2 – Etapas para a aplicação de argamassas As principais etapas para a aplicação de argamassas em superfícies são: 1) Aplicação do crespido ou chapisco Esta argamassa é lançada vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção). como sejam: a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da argamassa. c) A quantidade de água da amassadura deve ser adaptada ao poder se absorção do suporte e ás condições atmosféricas. b) Deverá ser feito imediatamente após a conclusão da parede. de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular. Deve ainda assegurar-se um determinado número de condições. d) Não alisar o crespido/chapisco. com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada seguinte. 132 .

não podendo em nenhum ponte ser inferior a 8mm. Considera-se que a argamassa está endurecida quando apresentar quebra de trababilidade ou tiver sido amassada há mais de uma hora no verão ou duas horas nas restantes estações. apertada enérgica e uniformemente á talochada mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não apareça á superfície.Argamassas Fig A3 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á maquina. criando uma fonte de fendilhação. a espessura final poderá ir até 20mm. A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas. No caso em que seja necessário duas camadas de base. deverá estar protegida do sol. A argamassa endurecida deverá ser retirada do local de trabalho. devendo ser totalmente aplicada antes de iniciar a presa. 2) Aplicação da camada base A argamassa deverá ser utilizada imediatamente após o seu fabrico. chuva ou vento. 133 . Durante o período em que aguarde a aplicação. O grau de alisamento e regularidade a conferir á superfície depende do tipo de acabamento a aplicar. Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se á humidificação leve e uniforme. A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar compreendida entre 10mm e 15mm.

sendo necessário humidificar prévia. Deverá verificar-se um intervalo de tempo de. colocada por camadas. Parede base de betão Quando existem irregularidades no desempenho da parede base. deverão ser picadas de modo a permitir aderência da argamassa de reboco. A espessura de cada camada não deverá exceder 20 mm. todas as depressões deverão ser cheias previamente. entre o enchimento das depressões da parede base e a aplicação do reboco. todas as saliências devem ser devidamente desbastadas até que se verifiquem os valores de tolerância fixados. Tolerância no desempenho da parede base A tolerância admitida. 134 . O desempenho poderá ser avaliado.As superfícies de betão com mais de sete dias de idade. com argamassa idêntica à do reboco. imediatamente após a desmoldagem. com uma régua desempenada de comprimento superior a 2 m ou condicionada pelas dimensões da parede. consoante as espessuras. superiores ás tolerâncias.Argamassas Parede base de alvenaria Quando existem irregularidades no desempenho da parede base. que funcionarão como base ao reboco a colocar posteriormente. e nas quais não for possível executar o chapisco. superiores ás tolerância. não deverá ser superior a 25 mm. em paredes planas. Quando nada estiver estipulado em contrario e for possível fazê-lo com o betão fresco e húmido. a diferença entre os pontos da superfície mais salientes e os mais reentrantes. ou seja. pelo menos duas semanas. deverá executar-se uma camada de chapisco. lenta e uniformemente a parede desta camada. 3) Aplicação da camada de acabamento Esta camada só pode ser aplicada uma ou duas semanas após a aplicação da camada de base.

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Fig A4 – Acabamento com pintura
4 - REBOCOS

Fig A5 – Acabamento em azulejos.

Camada que irá ficar directamente exposta, destinando-se a proteger a camada subjacente e conferir um acabamento adequado ao reboco.
4.1 - Tipos de rebocos

Reboco monomassa

O reboco monomassa é um produto industrial constituído por cimento e/ou cal, inertes, pigmentos minerais e aditivos orgânicos e inorgânicos, pronto a ser amassado com água.

Uma vez aplicado, sobre a alvenaria, proporciona um revestimento para fachadas de rápida aplicação, limpo e duradouro. Com uma só camada, garante todas as prestações exigidas na fachada:

ƒ

Técnicas: impermeabilidade, aderência e resistência.

ƒ

Estéticas: texturas e cores.

Estes rebocos podem ser aplicados reforçados com rede ou não.

135

Argamassas

De notar que o uso de rede só se justifica em zonas de ligação entre materiais distintos (por exemplo, entre peças de betão e alvenaria de tijolo), para fazer face a fissuração ma zona de contacto, devido a comportamento diferenciado destes materiais (como distinto coeficiente de dilação térmica e variações dimensionais em virtude de mudanças de teor de humidade e retracção no tempo).

Fig A6 – Reboco reforçado com rede sobre suporte preparado: 1-Suporte; 2Crespido/chapisco; 3- Rede de reforço; 4- Reboco Contudo, não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco, no caso de rebocos não enriquecidos com resinas.
Reboco acrílico

Acabamento de fachadas à base de granulados e resinas acrílicas especiais, que garantem uma flexibilidade e uma grande aderência sobre todo o tipo de suportes, logo muito indicado para renovações e obras novas.

Este tipo de reboco é especialmente indicado para fachadas exteriores uma vez que possui uma protecção contra a chuva.

136

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Rebocos tradicionais

A fissura (Fig A11) que surge na zona de encosto entre a alvenaria e o pilar/viga tem origem no diferente coeficiente de dilatação dos materiais envolvidos. Como o coeficiente de dilatação do betão e da alvenaria são substancialmente diferentes, durante o aquecimento e arrefecimento geram-se movimentos de dilatação/retracção. É exactamente na zona de encosto que se vão fazer sentir estas diferenças de movimentos. Por outro lado, conhecendo as baixas plasticidade e resistência à tracção que caracterizam os rebocos, estes fendem de modo a libertar a energia derivada das tensões originadas. A resolução deste problema com linhadas de sisal e redes de arame sempre se revelou ineficaz, quer pelo apodrecimento dos materiais, quer pela corrosão, quer ainda por nenhum deles conseguir conferir a resistência à tracção necessária para evitar a fissuração. Também existem, por outro lado, e de muito menor previsibilidade, mas com efeitos mais nefastos, as fissuras originadas por assentamentos diferenciais do edifício. Para solucionar este tipo de problemas sugere-se o reforço do reboco a todo o pano, actuando preventivamente. Poder-se-á também optar por uma solução curativa, deixando-se o assentamento desenvolver até à estabilização, reparando em seguida as fissuras.
Rebocos projectados

Ultimamente, tem-se verificado uma cada vez maior aplicação de rebocos monocapa ou monomassa projectados, que vieram possibilitar toda uma nova série de opções arquitectónicas a custos competitivos. Estes tipos de rebocos diferenciam-se dos tradicionais de duas formas: primeiro, a aplicação é feita por projecção mecânica, recorrendo-se a uma bomba, que contrasta com a aplicação manual dos rebocos tradicionais; segundo, aplica-se de uma só vez toda a espessura do reboco, ao passo que a aplicação tradicional faz-se por diversas camadas, desde o crespido (ou chapisco, ou borrifo, ou salpico) até à camada final, sendo normais três ou mesmo mais camadas. Ora é exactamente esta característica que acaba por ser o "calcanhar de Aquiles" deste sistema. Como estas argamassas têm de ter um teor de cimento elevado que lhes possibilite uma boa
137

o paramento fica exposto às intempéries. este mesmo teor de cimento elevado vai provocar retracções plásticas importantes nas argamassas. Havendo fissuração num revestimento monocapa. onde há Invernos bem rigorosos.Rede de reforço. estando aberto o caminho para a penetração de água no interior. se aplicam em panos extensos. É então recomendado que nestes revestimentos se faça o reforço do reboco a todo o pano com tela de fibra de vidro. Fig A7 – Reboco reforçado com rede sobre suporte não preparado: 1. 3.Suporte.Argamassas adesão ao suporte e como. pois esta tela vai aumentar a resistência à tracção do reboco e absorver as tensões geradas pela retracção plástica durante a presa da argamassa. com a consequente fissuração típica destes casos. pois normalmente a fissura atravessa todo o reboco. Foi assim desenvolvido nos países nórdicos. aumentando-se assim a eficácia global de isolamento da parede e evitando-se o efeito de acumulador que a parede exterior de tijolo pode exercer.Reboco Rebocos sobre isolamento térmico pelo exterior É um dado adquirido que o isolamento térmico deve ser colocado o mais próximo possível do exterior. 2. um sistema de isolamento térmico de edifícios pelo exterior em que são fixadas placas de isolante à parede e 138 . conhecida por "pele de crocodilo". geralmente.

Fig A8 – 1. pois é a armadura que lhe vai conferir a resistência a golpes e assegurar a integridade do sistema. isto é.Rede de reforço. 3. 2. Para assumir este papel. a integridade do isolamento contra golpes e a decoração do paramento. 6. Neste sistema. assegurando a estanquidade do paramento. 139 . 4. sendo ao fim e ao cabo um isolamento.2ª Camada de reboco. de modo a diminuir as tensões originadas pela retracção plástica das argamassas. uma barreira às transferências de calor. o reboco tem de ter boa adesão ao isolamento. tem de ser hidrofubado e tem de estar armado. 5.Argamassas sobre estas placas assenta um reboco modificado que vai assegurar a impermeabilidade.Acabamento Este sistema também é conhecido pela designação de “capoto”. Daí que tenha de ter a tenacidade suficiente para proteger o isolamento contra golpes do exterior.1ª Camada de reboco. se bem que este sistema tenha sido desenvolvido para evitar transferências de calor para um exterior frio. Refira-se que a espessura normal deste reboco varia entre os 5 e 7 mm. também funciona adequadamente para evitar transferências de calor a partir de um exterior demasiado quente.Isolamento térmico. assenta sobre uma superfície com baixa compacidade e elástica. Refira-se que. o reboco acaba por desempenhar também um papel estrutural pois.Suporte. ao invés da aplicação tradicional.

á mão ou com a ajuda de uma máquina de projectar argamassas.Argamassas 4. Fig A9 – Revestimento em reboco normal. Aplicação e acabamento do reboco monomassa em condições normais O reboco monomassa é aplicado directamente sobre a alvenaria. Fig A10 – Revestimento em reboco monomassa. com o 140 . Este tipo de reboco pode ser acabado com pedra (granulados de mármore) projectada.Aplicação e acabamento de reboco normal e reboco monomassa Aplicação e acabamento do reboco em condições normais Efectua-se um reboco. em varias camadas e depois uma pintura ou colar um revestimento cerâmico.2 .

a aderência só é possível por contacto (aderência química). Aplicação do reboco em betão liso Fig A12 – Acabamento em carapinha. sem rugosidade. O betão é um suporte de porosidade muito baixa. Os revestimentos sintéticos (com resinas) aderem por contacto (aderência química) sem precisar de uma superfície rugosa e porosa. Fig A 13 – Betão com superfície muito lisa e de baixa porosidade. apresenta-se com uma superfície muito lisa. Assim: Os revestimentos minerais de cimento e cal necessitam de suportes rugosos e porosos (aderência mecânica).Argamassas acabamento raspado ou carapinha. 141 . Em consequência. É necessário utilizar produtos que actuem como pontes de aderência entre o betão e o reboco. Fig A11 – Acabamento em pedra projectada.

Quando o reboco começa a secar. (seco ao tacto e antes de três dias) aplicar o reboco.Argamassas Aplicação do reboco monomassa em betão liso Na aplicação deste reboco em betão liso é necessário limpar a superfície de óleos de descofragem. Fig A17 – Aplicação do reboco monomassa. Aplicar um primário sobre a superfície e uma vez este seco. Aplicação de reboco em tempo frio e húmido Todos os rebocos de cimento ou cal. que formam 142 . correm o risco do aparecimento de manchas esbranquiçadas na sua superfície. etc. Estas manchas alteram o aspecto estético do reboco. salitres. A este fenómeno chamase carbonatação. quando aplicados em tempo frio ou húmido. mas nunca as suas características técnicas. a água de amassadura abandona os sais. pó. Fig A16 – Aplicação do primário. Quando se amassa um reboco parte dos seus componentes (sais) dissolvem-se com a água de amassadura. É normal e indispensável para que o reboco possa endurecer correctamente. Fig A14 – Limpeza do betão à mão Fig A15 – Lavagem da superfície com jactos de água. De seguida lavar a superfície tratada com água limpa e posteriormente com água a alta pressão.

Por isso é recomendável proteger o revestimento durante todo este período. - Risco de chuva ou neve. frio ou quente. Neste caso a carbonatação é visível. Quando o vento seca muito devagar (ambiente húmido ou frio) a humidade do reboco empurra os sais para o exterior. 143 . formam as mancham esbranquiçadas. - Humidade elevada. pode aumentar ou reduzir o risco de aparecimento de manchas de carbonatação. os sais ficam no seu interior. Fig A19 – Sais depositados sobre a superfície. São estes sais que. O vento. Fig A 18 – Água da amassadura. Neste caso a carbonatação não é visível. conforme seja húmido ou seco. quando depositados na superfície do reboco. que ajudam a que a carbonatação seja menos visível. Assim é recomendado não aplicar rebocos com: Temperaturas inferiores a 8ºC. e estes depositam-se na superfície. Nestas condições devem ser utilizadas cores claras. As manchas aparecem entre o segundo e o terceiro dia ou então entre o sétimo e o décimo dia depois da aplicação. Quando o reboco seca normalmente.Argamassas depósitos brancos.

isentá-lo de poeiras.Argamassas Se a carbonatação aparecer. agravando o fenómeno. Humedecer o reboco com água pulverizada. Aplicar o reboco no dia seguinte tendo o cuidado de começar pela zona mais á sombra. e molhar até encharcar o suporte. Fig A20 – Carbonatação invisível. o vento e a elevada temperatura do ar provocam a evaporação rápida da água de mistura. é necessário limpar o suporte. etc. pinturas. Se com a solução anterior ainda permanecerem alguns defeitos deve aplicar-se uma pintura para fachadas. enxaguando-a posteriormente com água limpa. na véspera da aplicação. gorduras. uma vez que isso só agrava os problemas descritos. Fig A21 – Carbonatação visível. Assim. Tudo isto origina a que os rebocos tendam a fissurar e a desagregar. Paralelamente. Os suportes estão quentes e secos. 144 .. gessos. privando-a de uma presa normal. endurecem muito depressa e á menos tempo para trabalhar. Aplicação de reboco em tempo quente e seco No verão. uma solução consiste em lavar todo o revestimento com água acidulada (uma parte de ácido para dez de água). sendo muito absorventes. A água utilizada na argamassa escapa-se muito rapidamente através do suporte. isto é. nem aplicar o reboco com temperaturas superiores a 35ºC. Nunca aumentar a água de mistura. no final do dia (não humedecer em pleno sol ou com o revestimento muito quente). a aplicação dos rebocos torna-se mais difícil.

d) Outras fissuras. Fig A23 – Humedecimento da monomassa com água pulverizada. c) Fissuras de retracção. b) Empolamento e eflorescências.1 – Possíveis patologias a) Manchas e bolor. 5. PATOLOGIAS EM REVESTIMENTOS DE TECTOS E PAREDES EM REBOCO OU ESTUQUE 5. 145 .Argamassas Fig A22 – Molhagem do suporte antes da aplicação do reboco.

Causas para as patologias a) Humidade. c) Reboco demasiado rico em cimento. grandes espessuras ou deficiente humidificação durante a secagem. 146 .Argamassas Fig A24 – Fissura. Fig A25 – Bolor e manchas de água. b) Infiltração de água. d) Deficiências estruturais.

Argamassas Quadro 5 .cristalização à superfície de sais solúveis Espessuras de revestimento muito reduzidas e juntas de alvenaria mal executadas ou com maior permeabilidade Manchas esbranquiçadas Insuficiente entrega das vergas existentes Inexistência de vergas Preparação incorrecta do produto/adições ao produto Amassado com excesso de água Reamassado do produto parcialmente endurecido Com resíduos Muito quente. pela acção dos sulfatos contidos nos tijolos. com humidade insuficiente ou saturado de água Tempo frio e húmido (com libertação da cal durante a presa de cimento) Sais contidos nos materiais da parede. Sintomas Causas Retracção de secagem inicial (menor retracção e maior deformabilidade do que os rebocos tradicionais Observações Fissuração generalizada sem orientação preferencial Erros na execução / aplicação Aplicação em condições muito secas (calor..Patologias e causas possíveis em rebocos industriais (in Paulo R. blocos ou nas argamassas ou introduzidas pela água Variações dimensionais diferenciais desses materiais Enfraquecimento do suporte nessa zona Deformação dos planos de parede Enpolamento com formação Má qualidade do revestimento de bolhas e perda de aderência Aplicação sobre um suporte inadequado ou al preparado Carbonatações . nas zonas de assentamento Fissuração de traçado contínuo ao longo das junções de materiais de suporte diferentes Fissuração diagonal a partir dos cantos de vão abertos Expansão da argamassa das juntas de assentamento. ventos secos. 2006).aplicação em condições atmosféricas inadequadas Eflorescências . na argamassa ou no terreno e transportados pela água de infiltração Sombreamentos ou transparências seguindo as juntas do suporte sobre o que está aplicado Diferenças de tonalidade Grandes variações de temperatura e humidade durante a aplição Variações na preparação do revestimento Quantidade de água Método ou tempo de amassadura Variações na realização do acabamento Perda de eficácia dos adjuvantes fingicidas e bactericidas Dosagens pequenas de adjuvantes Fachada com fraca exposição ao sol e sujeita a humedecimento Diferentes condições de secagem Fungos e bolores (manchas) Preço Toxicidade 147 . suporte muito absorvente) sem preocupações Cura deficiente Adição de ligante Aplicação em camadas de espessura exagerada Excesso de água na amassadura Fissuração com orientação horizontal.

Argamassas Quadro 6 . com entos de ladrilhos em corres.Movimentos diferenciais dos ladrilhos e do de assentamento dade do paramento revestido produto de assentamento Alterações do teor de água Variações de temperatura Rotura do suporte Movimentos do suporte ou que lhe foram Fissuração de largura signitransmitidos pela estrutura ficativa e com orientação Incorrecto dimensionamento de juntas entre bem definida Ausência de certas disposições construpeças tivas Ausências de esquartelamento dos revestimentos em painéis com dimensões limitadas 148 .argamassa de módulo de elasticidade pondência com zona de gran. incompativél com o suporte ou com as condições de utilização do revestimento Insuficiente resistência mecânica Inobservância dos cuidados de preparação Cura deficiente do produto de assentamento Penetração frequente de água Falta de estanquicidade das juntas Desprendimento de peças Fluxo à superficie do paramento de sais Sais soluveis existentes na cerâmica junisoladas ou pequenas áreas (eflorescências) tamente com humidade absorvida no ar Quantidade insuficiente ou aplicação deficiente deste produto Fissuração fina. sem orientaRetracção de secagem inicial do produto ção. precedido de empolamento Causas Retracção nas camadas subjacentes e elevadas tensões de corte que se geram consequentemente nos planos de colagem Pressão de vapor de água Expansão de ladrilhos Observações Perda de aderência e desprendimento ou deslocamMovimentos significativos no suporte.. Sintomas Perda de aderência e desprendimento ou deslocamento de ladrilhos em áreas extensas.Patologias e causas possíveis em revestimento cerâmico (in Paulo R.superior ao dos ajulejos de probabilidade de concentração de cargas Produto de assentamento ineficaz Com iminência de desprendimentos em todo o paramento Deficiente qualidade. 2006). distribuída pela generali.

porte. Sintomas Elemento de pedra manchado Causas Eflorescências ou criptoflorescências Observações Aspecto da superfície revestida no seu conjunto não aceitável Falta de planimetria da superfície Falta de linearidade das jun. retracção. químico e bio.. horizontais. deformações diferenciais e risco de corrosão Suporte por deficiência na resistência Resistência mecânica ou ataque físico. textura.Desgaste por ataque físico.Patologias e causas possíveis em revestimento de pedra (in Paulo R. exposição aos agentes atmosféricos e largura da junta Diversos sintomas (descasInadequação ao processo construtivo.5 a 2. descoloração.Argamassas Quadro 7 .3 mm) molhagem e ausência de limpeza Falta de homogeneidade do elemento de Diferenta cor.Escolha adequada das argamassas/vetas entre elementos de pedra lógico dantes face ao tipo e dimensões dos elementos.Má escolha do tipo de pedra e suas caracque. a natureza do suporte e ou a humidade do paramento Rotura dos elementos metálicos de Resistência ao peso próprio dos elementos fixação/estrutura intermédia de suporte solicitações. 2006). acabamentos de superfície.Poluição atmosférica. de rotura ou entre os elementos de pedra Má colocação em obra Orientação incorrecta do elemento in loco em relação à estrutura observada na pedreira Rotura do elemento pedra Incumprimento das espesuras mínimas de acordo com o tipo de pedra e importânDescaimento cia das solicitações Rotura da cola/argamassa de selagem Tipo anadequado para as dimensões dos elementos de pedra. retracção. ciclos de secagem/ (película fina de 0. ciclos de secagem/ tulas no elemento de pedra tiradas das crostas negras molhagem Deformação do suporte Por flexão. dilatação e/ou assenDeslocamento tamento Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas. condições ambientais teristicas geométricas (fase de concepção) etc) e utilização Deficiente utilização Deficiente processo de limpeza e de manutenção Material de refechamento das Má concepção do revestimento juntas degradado Má qualidade do material de refechamento Deficiente aplicação do material de refechamento Escorridos de cal nas juntas Infiltrações de água das pedras Escamas. de rotura ou entre os elementos de pedra Aderência por colagem e selagem com argamassa Deformação do material por empolamento do material pedra Agentes químicos dos materiais dos solos mais acção da água Manchas provenientes da humidade Humidades ascendentes do solo Deficiente ventilação no tardoz da pedra Manchas provenientes do material de fixa. acabamento e caracpedra teristicas geométricas dos elementos de pedra Má execução dos trabalhos 149 . su.Argamassas de fixação inadequadas ção do elemento Oxidação dos elementos de fixção Manchas de coloração cinzenta negra Poluição atmosférica. quimico e biológico Deformação do suporte Por flexão. esfoliação e púsEstado avançado e consequência das re. dilatação e/ou assentamento Fissuração Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas. solicitações. manchas.

aplicação de revestimento aditivado com resinas Reparação de fissuras através da colocação de uma rede de fibra Fissuras médias . degradam-se com a passagem dos anos. com tapamento das juntas. utilização de produto de assentamento de melhor qualidade ou mais adequado Abertura de furos no elemento de pedra e injecção de resina entre o suporte e o tardoz da pedra Reposição do material com colagem dos elementos em falta ou efectuando empalmes e emendas Reposição com utilização de massas especiais à base de epoxy e pó de pedra Pintura ou revestimento delgado de novas camadas de produto hidrófugo Eflorescências ..alegramento e preenchimento com o mesmo produto (armado ou não) Injecção de resina nas fissuras. com a utilização de produtos elásticos na assentamento destes e no refechamento de juntas Substituição de placas de pedra danificadas Picagem até ao tosco com aplicação de novo revestimento do mesmo tipo Extracção da totalidade dos elementos. Patologia Revestimento Reboco Fissuração Cerâmico Técnicas Fissuras finas . com substituição dos partidos.Argamassas Soluções para as patologias existentes a) Eliminar as causas de humidade. 2006). Protecção com hidrófugo Substituição dos elementos fissurados por outro novos. 150 . continuamente expostas ás inclemências do tempo e á poluição atmosférica. b) Reparação com materiais apropriados. Quando a sujidade tiver penetrado no interior do revestimento. Quadro 8 . após secagem do revestimento Operações de limpeza Pedra natural Reboco Perda de aderência/destacamentos Cerâmico Pedra natural Degradação do aspecto Reboco Pedra natural Manutenção do bom estado dos rebocos em fachadas exteriores As fachadas.escovagem a seco das manchas esbranquiçadas.Técnicas de tratamento de patologias em revestimentos (in Paulo R. c) Corrigir as deficiências estruturais. Quando chove esta sujidade dissolvese na água e penetra na parede. A sujidade vai-se depositando na superfície da fachada. a fachada ficará suja permanentemente.

Ao mesmo tempo permite a transpiração do vapor de água quente gerado no interior das habitações. tanto técnica como estética. Se as juntas de tijolo ou tijoleira estiverem em mau estado. A aplicação do hidrófugo deverá ser efectuada com o suporte perfeitamente limpo. podem aparecer manchas brancas na superfície. da fachada. evitando que esta se suje. que impede a penetração da água da chuva no interior da fachada. dissolvendo os sais existentes no interior e depositando-os na superfície. esta deve ser tratada com um hidrófugo de superfície. devem ser reparadas. Fig A27 – Sujidade acumulada no interior do revestimento. As fissuras e os suportes degradados deverão ser tratados ou restaurados. Para conseguir uma maior durabilidade. ou na junta.Argamassas No caso de tijoleira á vista. sem restos de pó e totalmente seco. Fig A26 – Sujidade dissolvida com a chuva. devido á penetração da água da chuva na tijoleira. 151 .

152 . Também pode ser feita a aplicação com um pulverizador de baixa pressão. pode então aplicar-se em duas demão. espaçadas no mínimo 10 minutos.Argamassas Depois de tratados os problemas mencionados na alínea anterior. Fig 28 – Hidrófugo de superfície. com um rolo de lã ou então com um pincel.

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