Materiais de Construção

Argamassas e Rebocos

série MATERIAIS

joão guerra martins joaquim soares assunção

3.ª edição / 2010

Apresentação Este texto resulta inicialmente do trabalho de aplicação realizado pelos alunos da disciplina de Materiais de Construção I do curso de Engenharia Civil, sendo baseado no esforço daqueles que frequentaram a disciplina no ano lectivo de 1999/2000, vindo a ser anualmente melhorado e actualizado pelos cursos seguintes. No final do processo de pesquisa e compilação, o presente documento acaba por ser, genericamente, o repositório da Monografia do Eng.º Joaquim Soares dos Santos Assunção que, partindo do trabalho acima identificado, o reviu totalmente, reorganizando, contraindo e aumentando em função dos muitos acertos que o mesmo carecia. Pretende, contudo, o seu teor evoluir permanentemente, no sentido de responder quer à especificidade dos cursos da UFP, como contrair-se ainda mais ao que se julga pertinente e alargarse ao que se pensa omitido. Esta sebenta insere-se num conjunto que perfaz o total do programa da disciplina, existindo uma por cada um dos temas base do mesmo, ou seja:
I. II. III. IV. V. VI. VII. VIII. IX. X. XI. XII. XIII. Metais Pedras naturais Ligantes Argamassas Betões Aglomerados Produtos cerâmicos Madeiras Derivados de Madeira Vidros Plásticos Tintas e vernizes Colas e mastiques

Embora o texto tenha sido revisto, esta versão não é considerada definitiva, sendo de supor a existência de erros e imprecisões. Conta-se não só com uma crítica atenta, como com todos os contributos técnicos que possam ser endereçados. Ambos se aceitam e agradecem. João Guerra Martins

SUMÁRIO

A qualidade das argamassas na construção de um edifício tem uma importância muito significativa quanto à sua salubridade, conforto, durabilidade e aspecto visual. A presente monografia descreve os principais tipos de argamassas mais correntes nas obras de construção civil em Portugal, nomeadamente as argamassas tradicionais, argamassas de restauro em edifícios antigos e as argamassas especiais mais comuns. O trabalho é constituído por três partes, sendo a primeira uma abordagem ao tema e um relato histórico da evolução das argamassas, seguida do desenvolvimento e por fim a conclusão. A primeira parte consiste numa descrição dos objectivos do trabalho, da importância do tema desenvolvido e uma abordagem sumária ao tipo de argamassas utilizadas ao longo dos tempos. O desenvolvimento deste tema aborda vários tipos de argamassas, tendo sido consultada diversa documentação bibliográfica. Com o presente trabalho pretende-se dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e mais correntes, propriedades e quantidades dos seus componentes e os factores principais que influenciam o seu comportamento. Como objectivo final, houve a preocupação de abordar as características específicas de cada argamassa e condições de utilização, possibilitando uma escolha mais adequada para as funções pretendidas e maior rentabilidade económica.

...........................................................................................3............................................................................................... 7  2................... 11  2...............................................Cimentos .........4.....................................................................................................................1 ........................6 ........................................................................................ 1  1..... 7  2.............................................................3 ...... 9  2......COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS ..................2 ....Argamassas aéreas ................................................. 11  2...............................1...................................... 8  2........................ 7  2. 8  2....... 3  II .....4..............Adjuvantes ou aditivos ....................................................1 – Objectivos .......2 ............Inertes ........................1..Plastificantes ........................................3..............................Introdutores de ar ............................................................... 9  2......... 11  2.....................................................................1............. 9  2..................................3 .Hidrófugos ....................4 – Tipos de Argamassas Tradicionais ...2 ........................................................ 12  2...........................3 ..................... 16  II ............1 ...............................5 ...................Ligantes ...............................................................................INTRODUÇÃO ............................................2 ................................................................3..................................Resinas ...................................................... I  ÍNDICE GERAL ...........Cal hidráulica...4 .............................................................................................................. 9  2..................................3..............................................3......... 10  2........................................................ 1  1..................Argamassas hidráulicas ...........................3 – Síntese histórica ................................................................ II  ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................2 – Generalidades .......Argamassas ÍNDICE GERAL SUMÁRIO .............. IX  I .........................................................................................................1 ......Pozolanas naturais e artificiais ..........................Retentores de água .....3....... 12  2......................................................................................1 ..................................................................................................................................................................VII  ÍNDICE DE QUADROS .......................Cal aérea ............................................... 1  1...

........................1 .. 28  3..............................................................................................Resistência mecânica ...........6 ...12 – Tempo de presa..... 55  III ...............................................................3 ...................Argamassas pozolânicas ................................................................................................................................................ 45  3..................... 46  4.....................1..1 ........................4. 35  3..........7 ......FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS .. 34  3.......................................................................Propriedades da superfície .......Ligantes ......A água de amassadura ..8 ................................... 24  III .........................Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) ............................................................................Retracção de uma argamassa ..................................................1.................... 30  3. 25  3...5 .....7........... 24  2...1.....Argamassas de cimento de alta resistência .................4 ......4......................................................................................................................................................................................... Hidrófugos de superfície ................................1........Permeabilidade ao vapor de água .............................. 53  4..3 .............................2 – Aplicação das Argamassas ...................................9 .....................11 .....................As areias da argamassa ....................................................... 53  4...................PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS ........................................................................................Rendimento de uma argamassa .... 43  3......................................................................Dosagem e Traço ..........4 ................5 .............................. 42  3...................Resistência à compressão ...............Fabrico de argamassas...........................................................................3.............................................3 .........Decomposição de uma argamassa ......................................1 .................................................................................................................. 41  3................................................................ Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa........ 40  3.................. 25  3................... 29  3.......Argamassas 2............. 46  4......... 45  IV .........................................Impermeabilidade à água ........7............................................................................................................2 ........... 23  2................4........4 .2 ................Compacidade de uma argamassa ..Argamassas de cimento aluminoso .................................13 – Capilaridade ............... 35  3..... 48  4........1.......10 ..Aderência .. 44  3. 49  4............ 37  3.........................................................

........................2..............1..................4 ...............Monomassas .....................6...1 .....1.......................1 .........................................................Argamassas para alvenarias .................. 79  5......................................................................................6...........................................Manutenção e intervenção em argamassas ...... 90  6.......................Soluções correntes ....................... 89  6.......Requisitos e características das argamassas de substituição ........Argamassas de impermeabilização ......................................................................3 ................................................................7 – Inconvenientes .................................................................................................................... 80  5.............. 86  6............ARGAMASSAS ESPECIAIS ...4 – Preparação das superfícies ............................. 74  5....Caracterização ........1........................................... 95  6...................2 ...................................Argamassas de substituição.....................................................Características das argamassas antigas ................................4 ........................................... 72  5.............. 72  5...........2...............Generalidades .......................................2................................... 98  IV ....1.................... 76  5..... 86  6...............2.......................................2 ...............................2 .......................3 – Processos de reparação ....1 .Inconvenientes ........................................................6........Métodos de diagnóstico.................1...........................Tipos de monomassa ...................... 86  6.....3 .....Argamassas para revestimento ................................... 62  V .................................................................................1 ...Outras aplicações ........................................... 87  6........................................................................................5 ............ 82  VI .1...5 .1 ..........Preparação do suporte.................................... 74  5...........1..........ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS ..........................2 ............................ 98  6............................ 98  6.....................................................................6 ..2.................................. 60  4.............................1 ...................................................... 93  6.....................2 .................................2 ............3 ........................... 79  5...Argamassas de acabamento e decoração .......Generalidades ...................................................................... 56  4.. 72  5................2..................................................................Propriedades .......................................... 98  6..Aplicação ...................Argamassas 4........ 55  4..........................6 .........................Acabamentos .........

.........................................7.......... 115  6...................................4...............Descrição ..Aplicação ..................... 124  V ..................................10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico ......... 107  6....................................1 ............. 116  6.......................6 ................................................ 102  6.........................3 .................................BIBLIOGRAFIA ...... 115  6...........................1 ......................................................................................................5 ............................................................5.........7.. 107  6............Características.......Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos ......5.................................................3...............Argamassas 6............ 120  6...........................................6.... 99  6..................Aplicação ...............................1 ............................................2 ....................... 118  6............................................................................................................................. 119  6.................. 119  6..........................Descrição . 120  6.............4..........2 ................. 102  6.......................................4 .....................Argamassas de colagem e betumação cerâmica ..............................2 ...............................Preparação .. 110  6........3 ................................................................6............Argamassas de reparação de betão e armaduras ...... 108  6..........................................Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas .............................................9 – Argamassas de protecção contra incêndios ............ 120  6...............................................5.....Aplicação ............................................. 110  6......................Preparação do suporte.1 ...3 ....................6...Aplicação ......................................... 117  6........................... 108  6.....................................................................Aplicação ............... 118  6..............................................................................8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) ...................................2... 109  6................ 121  VIII ..........Descrição .............................................................Argamassas de enchimento e de isolamento ...........Aplicação .................3 .....2 ........1 ............................4....................................... 122  Anexo I – Rebocos ....3 .........11 – Composição das argamassas especiais .............................................................................................................................7.Preparação do suporte......Características ...Preparação do suporte...............................................................2 ........................................................3........... 111  6.......................................................................3 ............ 111  6.7 ......

................Tipos de rebocos .................................... 136  Reboco acrílico .......................................................................... ....1 ............................................................................................ 136  VI .....Argamassas 4 ......................................................................................................................................... 135  Reboco monomassa .............................................. 135  Contudo......................................REBOCOS .................................................... 135  4............. não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco.............. no caso de rebocos não enriquecidos com resinas.................

................................................................................................................................................................................Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] 86  Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa .................... 92  Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho ......... 47  Figura 8 ............................................................................................... 73  Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos......................................................Triângulo de Feret e linha de maior compacidade .................................................Fixação de pontos de prumo em paredes......................... 87  Figura 25 ................................................. 48  Figura 10 . 26  Figura 4 ................................... sendo nítida a sua carência de adesão ..... 67  Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso ..............................................................................Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade ..................................................... 43  Figura 6 ....................................Mestras aprumadas ...................Confecção mecânica de uma argamassa................. 48  Figura 11 ....................................................... 46  Figura 7 ............Fixação de pontos de prumo em paredes............................................... 57  Figura 12 ................ 65  Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco ................................................................................. 10  Figura 3 ...........................Betoneira ....................... 47  Figura 9 . 68  Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento........................................................................................ 64  Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina ..............................................................................................................Juntas de trabalho ............................................................................. 66  Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso ................................................ 73  Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má qualidade da argamassa.... 27  Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] .................................................................................................................................................. .......................................................................................Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] ........Confecção de uma argamassas (fase inicial) .......... 4  Figura 2 ......Ponte romana (Chaves) .................................................. 70  Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação .............Confecção de uma argamassa (fase final).......................Confecção manual de uma argamassa ...... 82  Figura 23 ... 63  Figura 14 ..... 92  VII ..........................................Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica .......................................................................................................................................................................................................................................................... 62  Figura 13 ........Argamassas ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1 .......................................................................................................

......... 114  Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado........... .. 119  VIII .................................. com separadores e argamassa canelada (para libertação do ar quando do assentamento) [14] .................................................. 100  Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida........................................................................ ....................................Aplicação de argamassa autonivelante ................................ 99  Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14]......................................................................................... ..................... ............................................................................. 112  Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos ....................................................... 94  Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma).................Argamassas Figura 27 ......................................Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos........................................ 112  Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos............................... 108  Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos . 114  Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] ................................... 104  Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] ................................ com armadura principal resistente tratada e armadura de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura................................ 116  Figura 39 ......Monomassa com acabamento em pedra projectada................................................................................................................................................ 113  Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] .. 114  Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] ......................................................................... 118  Figura 40 .......................... 113  Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] ........... 113  Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] .....

...................................................... 14  Quadro 3 ......... 54  Quadro 11 – Traços correntes de argamassa .Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa ...........Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil............................................... 76  Quadro n........................................................................................... 16  Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia.................................Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ...... UA ....................................................Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.............................. UA .................................................................º 13 ................. 22  Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária ............ 106  IX ............................................................... 55  Quadro n.................................Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ........ 20  Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas......º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida ....................... 17  Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3.................................. 78  Quadro n...................................................................... 22  Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica .............................Argamassas ÍNDICE DE QUADROS Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar .................... 15  Quadro 4 .....................................................................................................º 15 ......Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes)................................................. 23  Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante .......º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso ..... 104  Quadro n.......º 14 ..... 13  Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes .... UA ........................................................................................................Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas de Engenharia Civil................................................. 33  Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas ........... UA ............................... 77  Quadro n........................................... 21  Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade .............................................................. 81  Quadro n..................................Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos ...º 12 .......................Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) ......Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil....................

1. É fundamental o estudo deste problema. da água da ligação). os constituintes das argamassas. composição e os factores que influenciam o seu comportamento ou características. também um elemento importante que entra na composição das argamassas. A água é. fica sempre algum ar retido na argamassa. O ligante é. nomeadamente as condições climatéricas e as técnicas de cura. de facto. normalmente e na actualidade. usualmente. os inertes e a água se misturam. sendo certo que a quantidade necessária para que a argamassa possa ser facilmente utilizada em obra é sempre superior à necessária para hidratar o ligante. os agregados por inertes. a argamassa é uma pedra artificial que resulta da mistura homogénea de um agente ligante com uma carga de agregados e água (refira-se que também se designa.Argamassas I .2 – Generalidades Genericamente. sendo equivalentes as nomenclaturas). de natureza hidráulica e os agregados/inertes areia siliciosa. mas não conseguiremos a sua eliminação total e daí podermos considerar que o ar também como constituinte. do ligante. Temos assim 3 factores a considerar: ª A qualidade dos seus componentes (agregados/inertes. Esforçamo-nos por diminuir a sua presença compactando. Quando o ligante.INTRODUÇÃO 1. na medida do possível. ª Da melhor proporção entre estes componentes. a quantidade de água de amassadura e o tipo de inerte. 1 .1 – Objectivos Este trabalho tem por objectivo dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e especiais mais comuns que existem no mercado. as suas propriedades.

Nos edifícios correntes. devem possuir impermeabilidade líquida. As argamassas denominam-se pelo componente ligante activo. nomeadamente como isolamento térmico. originam tensões internas de retracção que. acústico. Quando intervêm dois ligantes. aumentar a sua durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios. por exemplo. a de compatibilizar as deformações diferenciais entre a base e o revestimento final. por consequência. 2 . ou gesso e cal. ou seja. As características das argamassas. permeabilidade ao vapor de água. além do aspecto estético e de durabilidade. resistente e de sustentáculo mecânico e. estanquicidade à água e segurança contra o fogo. em função das suas características e das condições do meio ambiente. ainda. tem a função de suporte. sobretudo durante o período de presa. gesso ou cal. resistência ao choque e à fendilhação. evitar a degradação precoce das mesmas. podem resultar em fissurações. as argamassas têm as seguintes funções: ƒ Proteger as alvenarias/suportes e a estrutura contra a acção de agentes agressivos e. com estrutura de betão armado e paredes em alvenaria. por vezes juntam-se-lhes pequenas quantidades de produtos destinados a conferir certas propriedades ou qualidades: são os adjuvantes. por exemplo cimento e cal.Argamassas Quando da confecção de argamassas. ƒ Funções estéticas e de acabamento e todas as outras relacionadas com a valorização da construção. cimento. o revestimento de argamassa deve proporcionar uma superfície uniforme. assim como na sua aplicação em obra. Quando os revestimentos de argamassa estão associados a outros revestimentos de acabamentos (por exemplo de cerâmica). designamse por mistas ou “bastardas”. ƒ Auxiliar as alvenarias e pavimentos a cumprir as suas funções. Com vista a reduzir substancialmente este problema também se faz uma descrição do modo de fabrico de uma argamassa e dos cuidados a ter na sua execução. As argamassas.

revestimento de paredes e pavimentos. sendo tradicionalmente utilizadas para montar paredes e muros. Inicialmente utilizou o barro tal como o encontrava na Natureza.3 – Síntese histórica Este material construtivo é conhecido há mais de 8. com o fim de melhor as fixar entre si. Os Etruscos e os Egípcios já usaram argamassas na construção de arcos. Mais tarde passou a adicionar-lhe areia. em certas proporções. para cumprir adequadamente as suas funções. ª As condições de execução. ª A natureza da base. Depois da descoberta dos ligantes artificiais. não só protegia as paredes. 1. O Homem recorreu à argamassa para proteger e reforçar as suas construções com revestimentos de superfícies. devem possuir características que sejam compatíveis com: ª As condições a que estarão expostas. ª O acabamento final. Mais tarde. para lhe conferir maior consistência. como corrigia as irregularidades das superfícies.Argamassas As argamassas correntes. mas muito especialmente no revestimento das superfícies das paredes e dos pavimentos. Com estes revestimentos. passou a utilizá-los não só na estabilização das pedras das alvenarias. posteriormente misturou-o com fibras vegetais e palha.000 anos. esta adição reduz consideravelmente os inconvenientes da retracção e produz um aglomerado final muito mais duro e resistente. os Romanos desenvolveram o 3 . que permitem produzir aglomerados resistentes à acção das chuvas. abóbadas e pirâmides cujos aglutinantes principais eram a cal e o gesso. mesmo antes de a utilizar entre as pedras. ª As condições específicas para o desempenho previsto. pois deve ter compreendido que.

argamassas executadas em obra por mistura e amassadura com: ª Água. Figura 1 . moída e misturada com água. ou clínquer. cal aérea e areia (argamassa de cal). determinou a composição dos cimentos naturais e encontrou o meio de fabricar cimentos artificiais. o engenheiro britânico John Smeaton descobriu que os melhores cimentos hidráulicos eram obtidos de calcário impuro. engenheiro francês.). produzia cimento de melhor qualidade. Foi ainda o percursor dos conhecimentos sobre a influência da quantidade de água de amassadura e da granulometria das areias na resistência das argamassas. assim como conheciam as propriedades aglutinantes da mistura de um ligante com areia. 4 . ao contrário do minério puro usado até então.Ponte romana (Chaves) Vicat (Louis J. A escória dura. ª Cimento. têm sido usadas. cal aérea e areia (argamassas bastardas). Tradicionalmente. para a regularização e realização de revestimentos.Argamassas emprego da cal e fabricaram um ligante à base de cimentos naturais e de lava vulcânica que endurecia debaixo de água (ver figura 1). ano 1812. Em 1756. Dos Romanos até ao século XVIII pouco desenvolvimento se verificou na tecnologia das argamassas.

ª Cumprimento dos prazos. contudo. tanto maiores quanto mais alta for a proporção de cal utilizada em relação ao cimento.Argamassas ª Cimento e areia (argamassa de cimento). motivaram o aparecimento de uma nova geração de produtos. dificilmente compatível com as regras tradicionais em várias camadas. ª Durabilidade. com características de resistência mecânica. 5 . ƒ Ritmo cada vez mais rápido exigido à construção para satisfação de prazos. de estabilidade dimensional. ou outras. Nas últimas décadas. devido fundamentalmente aos seguintes factores: ƒ Desaparecimento de mão-de-obra especializada com domínio das técnicas tradicionais. que os tornam mal adaptados para serem revestidos com rebocos tradicionais. ƒ Aparecimento de novos materiais de suporte. com a preocupação de: ª Racionalização dos custos. tem-se registado um número crescente de insucessos com estes revestimentos. principalmente a partir da década de 70. A tentativa de ultrapassar os problemas levantados em termos de rapidez de aplicação. selecção pouco criteriosa dos materiais utilizados (areias e ligantes) e não cumprimento das regras de execução. Na moderna indústria da construção. com tempos de secagem intermédios. Durante longos anos estes produtos deram bons resultados e os revestimentos por eles executados cumpriram satisfatoriamente as suas funções e com assinalável durabilidade. ª Qualidade. de qualidade e de comportamento. nomeadamente os adjuvantes e as resinas.

como resposta a estas questões. nos centros urbanos.Argamassas e. principalmente. o método tradicional de preparação em obra das argamassas torna-se cada vez menos adequado e. com a falta de espaço disponível para os estaleiros da obra. 6 . desenvolveu-se a tecnologia para o fabrico industrial das argamassas de produção.

Na realidade.1 . 2. etc. deve ter-se um especial cuidado com a extinção completa das cais aéreas. Hoje em dia são as cais os parentes pobres dos ligantes. por acção da temperatura. os seus tempos dominantes cessarão. 7 . MgO) se continue a verificar após aplicação em obra. de calcário com teor não inferior a 95% de carbonato de cálcio (CaCO3) ou de carbonato de cálcio e magnésio. o calcário. verificam-se sérias dificuldades em encontrar no mercado nacional cais cujas características satisfaçam as exigências de qualidade e homogeneidade requeridas para a sua aplicação.1. Colocando esta afirmação de forma sucinta.1 . para evitar que a expansão que acompanha a hidratação dos óxidos de cálcio e de magnésio (CaO.Cal aérea A cal aérea resulta da decomposição. poderíamos dizer que a génese é. sem dúvida. ª Das margas calcárias (com teor de argila entre 20% e 40%) obtém-se os cimentos naturais.COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS As argamassas são constituídas por um ou mais ligantes minerais e areia. tendo sido preteridas pelos cimentos que não dão mostras de perder a sua já consolidada ascensão. retentores de água. grosso modo. é através da cozedura de vários tipos de calcários (incluindo as margas neste grupo) que se chega aos ligantes mais utilizados. eventualmente adjuvados com plastificantes.Argamassas II .Ligantes O maior fornecedor de ligantes é. a seguinte: ª A partir de calcários puros (com teor de impurezas não superior a 5%) obtém-se cais aéreas. 2. por inexistência de normas. ª Dos calcários margosos (com teor de argila entre 5% e 20%) obtém-se cais hidráulicas. pozolanas. hidrófugos. Para a utilização de cais em argamassas para revestimentos de paredes. Acresce que. De facto.

Argamassas Consoante as referidas percentagens.2 . cinzas volantes. Este ligante tem o grave problema de fraca resistência mecânica e sensibilidade à água no estado líquido. Os cimentos resultam da cozedura da mistura moída de calcário. a cal aérea pode ser classificada como cálcica (podendo ser gorda quando se obtém a partir de calcários com percentagem não inferior a 99% de carbonatos. marga e argila. com formação de óxido de cálcio ou cal viva. com teores de argila entre 5% e 20%. O processamento final consiste na moagem muito fina do clinquer. embora o seu comportamento salubre em atmosfera saturadas de vapor. 2. somente a necessária para hidratar hidráulica. 2. obtendo-se cal apagada em pó ou em pasta. de acordo com as Normas em vigor. quando este é transformado em argamassa.Cimentos O cimento é o ligante hidráulico mais usado na confecção de argamassas. que é endotérmica. com a adição de um regulador de presa (normalmente gesso) destinado a controlar a velocidade de endurecimento do cimento. A mistura é submetida a temperaturas entre 1400 e 1500ºC. obtém-se argamassas com propriedades ligeiramente inferiores às do cimento que. etc. de seguida.Cal hidráulica A cal hidráulica obtém-se por cozedura de calcários margosos. o torne indicado para rebocos ou pinturas de interiores. 8 .1.) que vão dar origem a diversos tipos de cimentos. resultando numa massa a que se dá o nome de clinquer. escórias siderúrgicas. À temperatura entre 1200ºC e 1500ºC dá-se a formação de óxido de cálcio e a combinação de parte do cálcio com sílica e alumina. devido às suas propriedades muito favoráveis e também por ser economicamente mais rentável.1. dá-se a reacção de calcinação da cal. ou magra quando os calcários de que provêm contêm de 1% a 5% de argila ou outras impurezas) ou magnesiana (quando o teor em óxidos de magnésio da matéria-prima é superior a 20%). formando silicatos ou aluminatos. Por junção de água. se estudam. Provoca-se a reacção de extinção da cal viva por aspersão ou imersão em água. e outros eventuais aditivos (“filler” calcário. Por cozedura dos calcários a cerca de 900ºC.3 .

Quanto à composição química podem ser siliciosas.1 .Argamassas 2. em quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizadas. de natureza granulosa e podem ser redondas ou angulosas. etc.3.Hidrófugos Os hidrófugos são produtos que visam melhorar o comportamento à água das argamassas. variação do tempo de presa. como por exemplo melhorar a trabalhabilidade das argamassas. reactividade. em função da sua composição química.2 .3 . As areias podem ser recolhidas em barreiras. 2. Estas faculdades possibilitam uma maior adesividade. flexibilidade. alteração das suas resistências mecânicas. Se bem que a melhor garantia de impermeabilidade de uma argamassa (como de um betão) esteja na sua bem estudada 9 . as areias siliciosas são de preferir. calcárias e argilosas. 2. designadamente à penetração e/ou ascensão por capilaridade. os aditivos são utilizados em função da finalidade pretendida. que colocado na betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do ligante com o inerte.Adjuvantes ou aditivos Podemos considerar como aditivo todo o produto não indispensável à composição e finalidade da argamassa.Inertes As areias utilizadas nas argamassas são produtos da desagregação das rochas. por melhorarem a ligação entre os grãos. em geral) e estabilidade química. etc.2 . faz aparecer ou reforçar determinadas características específicas.Resinas As resinas. nos rios ou trituração de pedras artificiais Pela sua resistência mecânica (bem como propriedades físicas. De uma forma geral. possuem propriedades como a viscosidade. incremento das qualidades impermeabilizantes. 2.3. resistência à tracção e compressão das argamassas.

de pequenas bolhas de ar com diâmetros máximos de 1mm (Figura 2). durante a amassadura.Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] Estas bolhas de ar funcionam como um corte de capilaridade. nomeadamente os sulfatos. Existem 2 tipos essenciais de produtos hidrófugos: ª hidrófugos de superfície. Figura 2 . ª Resistência aos sais.Introdutores de ar Os introdutores de ar provocam a formação na argamassa. 10 . 2.3.Argamassas granolumetria. melhorando a capacidade nas seguintes áreas: ª De impermeabilização. permitem compensar o aumento de volume por congelação da água). a inclusão de compostos hidrófugos pode melhorar expressivamente o seu desempenho neste atributo. relativamente compressíveis.3 . ª Resistência ao gelo (as bolhas de ar. ª hidrófugos de massa.

natureza e granulometria dos inertes. o que permite reduzir o teor de água de amassadura.Pozolanas naturais e artificiais São materiais siliciosos ou aluminosos que na presença de água reagem quimicamente com o hidróxido de cálcio livre no cimento hidratado. etc. permitindo reduzir o teor de água da amassadura e. determinadas pedras-pomes e perlites) ou artificiais (subprodutos industriais como as cinzas volantes. alguns materiais de origem vulcânica.3.5 . 2.3. o que possibilita uma hidratação mais completa dos ligantes (derivados celulósicos). O seu uso tem sido adoptado em ambientes quimicamente agressivos.Plastificantes Os plastificantes são agentes redutores de água que aumentam a trabalhabilidade da argamassa. escórias de alto forno. o teor de ligante.6 . ª A redução das resistências iniciais. bentonite. dependendo do teor de cimento.). a sua dosagem deve ter alguns cuidados. tais como: ª O retardamento da presa.Argamassas ª Torna a argamassa mais homogénea e trabalhável. etc. por exemplo. 2. A sua função é a dispersão das partículas de cimento na fase aquosa da argamassa. Porém. formando compostos com propriedades cimentícias (silicatos de cálcio hidratado). sobretudo.4 . contudo poderá ter alguns efeitos secundários. num ganho de resistência por permitir uma menor quantidade de água (ex: argila coloidal. As pozolanas podem ser naturais (como. calcário moído. eventualmente.). 11 . cal gorda.Retentores de água Os retentores de água limitam os riscos de dessecação prematura da argamassa por absorção de água do suporte e por evaporação em tempo quente.3. 2. Estes resultam numa menor retracção da argamassa e.

em geral. a que se adiciona uma certa quantidade de água.Argamassas de gesso O gesso amassa-se. com um volume aproximadamente igual ao da água. Tem ainda outras vantagens ao nível da trabalhabilidade e coesão da argamassa. Os sulfatos solúveis encontram-se em determinados materiais de suporte. solos de fundação.4. o reboco).1. 12 . paredes antigas e na água do mar. As reacções sílica-inertes dão-se quando se utilizam determinadas formas de sílica activa na sua composição. deverá ser garantido de que não estarão sujeitas à acção da água.Argamassas aéreas As argamassas aéreas. pelo que devem ser aplicadas em revestimentos interiores ou.1 . endurecem apenas ao ar. 2. 2.4 – Tipos de Argamassas Tradicionais A argamassa é. 2. quando aplicadas no assentamento de alvenarias ou execução de fundações. Desvantagens Aumento do tempo de presa (atrasos nas reacções de hidratação) que podem originar tempos de secagem superiores aos recomendados.4. por exemplo. cujos ligantes principais são o gesso e a cal ordinária ou aérea. constituída por um elemento activo aglomerante (como. em geral. Como todos os materiais de presa rápida. por forma a constituir uma mistura plástica que serve. com consequências económicas (tempos de execução das tarefas).Argamassas Vantagens Uma melhoria na resistência aos sulfatos e às reacções sílica-inertes (estas reacções dão origem a compostos expansivos que podem ser destrutivos para as argamassas).1 . onde se junta o gesso em pó. fundamentalmente. o cimento portland normal) e por um elemento inerte (a areia). em amassadores de madeira. para ligar as pedras naturais ou artificiais das alvenarias e revestimentos (por exemplo.

Classicamente. Cal 3 Vol. amassado com água. diz a experiência que se a quantidade de água for 5/8 do volume de gesso a pasta resultará espessa e se for 13/8 a pasta resultará fluida. Areia 1 Vol. Na arte de moldador. Amassando o gesso com argamassa de cal. 2 Vol. Assim. Durante a presa há desenvolvimento de calor e aumento de volume. intimamente enlaçados. 1 Vol. constituindo uma massa consistente. 3 Vol. pois esta argamassa endurece rapidamente. endurece rapidamente e aumenta muito de volume. o que traz algumas vantagens quando se trata de enchimento de moldes. mais fluida. a pasta verte-se. é necessário tirá-la. obtém-se uma argamassa que adquire presa mais lentamente do que só com gesso puro. Segundo a quantidade de água que se junte à argamassa. em guarnecimentos interiores de paredes e tectos (ver quadro 1). já que não seria possível alcançar a necessária coesão. Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar Aplicação Guarnecimentos de paredes Guarnecimentos de tectos Gesso 1 Vol. o gesso ao hidratar-se dá origem a cristais duros. em moldes e o gesso preencherá as mais pequenas cavidades. O recipiente onde se amassa o gesso deve limpar-se das incrustações endurecidas da operação anterior e. emprega-se um gesso mais puro – a escaiola – o qual. o gesso para estucar ou gesso rápido. se a argamassa chega a endurecer antes do seu emprego. com a adição de cal e areia. De facto. sem que se tente deitar-lhe mais água. aciculares. emprega-se. a pasta resultará mais ou menos fluida. sobretudo. A coesão máxima não se alcança senão passados alguns dias e um excesso de água na argamassa retarda o seu endurecimento e prejudica a resistência final. 13 .Argamassas amassa-se em pequenas quantidades para logo se empregar. mas alcança maior resistência.

pode citar-se o alúmen e os sulfatos de alumínio ou de potássio. Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes 7 dias Resistência (MPa / Kg.cm-2) 1. como seria de esperar. de água = 3/4 vol.5 / 125 Tracção Compressão Por vezes usam-se aceleradores ou retardadores de presa. No entanto. o açúcar e o álcool.Argamassas 1 vol. sobretudo em acabamentos em tectos. sem alteração das suas características. a utilização de quaisquer armaduras ou redes de suporte devem ser galvanizadas.cm-2) 2 / 20 8 / 80 84 dias (MPa / Kg.cm-2) 2.3 / 23 12. Para o seu manuseamento devem ser utilizadas ferramentas de latão. O gesso adere mal à madeira e a todos os agregados lisos. Por isso. de argamassa Experiências feitas com esta argamassa demonstram que as suas resistências são crescentes aos 7.2 / 12 5. como retardadores. dado trata-se de um ligante aéreo que não resiste à acção do tempo. apresentando boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar. de gesso + 5/8 vol. visto que reage com o aço. pois nas húmidas – cozinhas. junto com a cal aérea. tem grande aplicação em interiores. Como aceleradores. É. 14 . tanto mais quanto mais água contiverem os seus poros. Por outro lado. o melhor ligante para rebocos interiores (nas zonas secas. 28 e 84 (Quadro 2). O gesso não deve ser usado em exteriores. temos o sulfato de sódio. sanitários e mesmo garagens e arrecadações de caves – pode apodrecer devido a contacto com água liquida ou excesso continuado de vapor).5 / 55 28 dias (MPa / Kg.

de cal apagada + 2.92 1.8 vol.Argamassas É um isolante análogo à madeira seca.5 1 : 3. em função do tipo de traço a utilizar.2 . de cal apagada + 3.2 vol. Adere bem às pedras naturais ou artificiais. Ao amassar a areia e a cal apagada produz-se sempre uma notável redução de volume.0 (litros) 420 370 330 Areia (m3) 0.5 vol. de cal apagada + 2.0 1 : 2. pode-se utilizar o Quadro 3. de argamassa 1 vol.0 vol.0 vol.Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa Cal apagada Traço 1 : 2. de areia = 2. de argamassa 1 vol. Assim. de argamassa Para a confecção de 1 m3 de argamassa. de areia = 4. como da correcta preparação e da natureza dos outros componentes. as matérias-primas são a cal. de argamassa 1 vol. de areia = 2. A qualidade destas argamassas depende tanto da boa qualidade da cal. de areia = 3. tanto térmica como acusticamente.84 0.0 vol. Quadro 3 . 2.1.0 vol. de cal apagada + 4. areia e água.00 Água (litros) 170 184 200 15 .Argamassas de cal ordinária Nas argamassas de cal ordinária. por exemplo: 1 vol.4 vol.4.

as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2.Argamassas Com cal gorda emprega-se argamassas com o traço 1:3. Com cal magra. há equivalência. e com o traço 1:4 em alvenarias em fundações. Apesar das argamassas de cal ordinária não serem de presa rápida. contém 20% de vazios e depois de completo endurecimento. em que se fazia em volume. podemos dizer que 1m³ de argamassa de cal e areia ao traço 1:3.10 m³ O frio excessivo e o gelo prejudicam as argamassas no Inverno. provocam a evaporação da água de amassadura.35 m³ 0. apresenta uma resistência à compressão que pode ir até aos 4MPa (40kg/cm²). A resistência à tracção será cerca de 1/6 a 1/10 da resistência à compressão.4. pesa aproximadamente 1700kg. desde que haja a garantia do terreno de fundação ser seco. para alvenaria em elevação. secando a argamassa demasiado rapidamente. Como referência. e os raios solares ou. sendo a dosagem feita habitualmente em peso. de 16 .2 . devem fazer-se nas quantidades necessárias e não preparar grandes quantidades. para revestimentos em paredes exteriores o traço poderá ser 1:2. ao contrário do que aconteceria com as argamassas de cal ordinária. não as deixando expostas “ao tempo”. Quadro 4 .Argamassas hidráulicas Nas argamassas hidráulicas o ligante principal é a cal hidráulica ou o cimento.30 m³ 0. Como mostra o Quadro 5.Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos Artigo em volume (1m³) Alvenaria Silharia Cantaria em paramentos planos Argamassa em volume (1m³) 0. simplesmente o calor forte. 2.

A aderência do aglutinante às areias torna indispensável que se tome em atenção as propriedades destas últimas. de argila ou mesmo alteração superficial dos grãos de certos agregados. impedem o contacto real dos grãos inertes com os elementos activos. especialmente as seguintes: a) Os grãos sejam hidrófilos. d) O ligante deve ser o mais fino possível. entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de cimento e areia. Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia Dosagem em peso 250 Kg de cimento/m3 de areia 300 Kg de cimento/m3 de areia 400 Kg de cimento/m3 de areia 600 Kg de cimento/m3 de areia Dosagem correspondente em volume 1:5 1:4 1:3 1:2 Para se obter uma boa argamassa é indispensável que todos os grãos do inerte estejam não só envolvidos pela pasta de cimento como a essa pasta adiram. b) Os grãos sejam molhados quer pela água. que tenham capacidade de absorção de água. o que leva à consideração da dosagem da água em função da superfície especifica do inerte). Embora se pudesse compensar tal dificuldade à custa de uma amassadura mais 17 . c) As areias estejam bem limpas. O envolvimento dos grãos das areias pelas películas de pasta de cimento é mais difícil de fazer à medida que aumenta a sua forma. Para uma boa aderência são indispensáveis muitas condições.Argamassas qualquer forma. quer directamente pela pasta de cimento (permite relações de aderência entre os grãos de cimento fazendo presa e os grãos do inerte. porquanto a interposição de películas de colóides. isto é. sendo necessário uma certa quantidade de água independentemente da necessária à hidratação do cimento.

ª Aderência às alvenarias. ª Permanência de resistência no tempo. de: ª Compacidade. raras vezes é suficiente para se obter uma dispersão regular e homogénea dos grãos mais finos na pasta de cimento. considerado este como a mistura de britas com uma argamassa. ª Impermeabilidade. 18 . Estas qualidades dependem da: ª Qualidade do aglomerante. ª Condições de fabrico da argamassa. ª Natureza dos inertes. Ainda no campo das generalidades. essencialmente. ª Condições de aplicação da argamassa.Argamassas cuidada. ª Dosagem do aglomerante/ligante (traço). ª Composição granulométrica dos inertes. ª Resistência à compressão. ou mesmo como um componente do betão. ª Quantidade da água de amassadura. diremos que uma “argamassa” pode ser considerada como um betão sem inertes grossos (britas). As qualidades que se desejam numa argamassa são. ª Constância do volume durante a presa e endurecimento.

Especial cuidado no caso de rebocos executados com cal hidráulica. de argamassa) ª Se o risco de humidade é menor.75 vol. quando se trata de suportes leves ou antigos. ª Ao empregar-se argamassa de cal hidráulica.5 vol. Traços em função do destino da argamassa de cal hidráulica: ª A cal hidráulica emprega-se sem areia para obras em contacto com correntes de água. estes devem ser executados em 3 camadas com dosagem de ligante decrescente à medida que se afastam do suporte.5 (1 vol. em lugares húmidos. No caso do cimento e cal hidráulica o excesso de dosagem pode ser tão prejudicial quanto a insuficiência.4. No caso de rebocos. há que manter húmidas as zonas construídas. Este aspecto é particularmente importante no caso dos rebocos e. em fundações. de cal + 1.2. a água deve empregar-se na proporção conveniente para apagar por completo a cal livre.Argamassas De frisar que (recomendações da Cimpor): 1. 2.4 partes de argamassa). 3. de água = 2 vol. de areia + 0. o traço poderia passar para 1:2 (resultando 2. podemos utilizar o traço: 1:1. 19 .Argamassas de cal hidráulica Nas argamassas de cal hidráulica. devendo ser respeitados os prazos correctos entre a execução das várias camadas. no que à atenção quanto à natureza do suporte e à absorção de água. principalmente. em alvenarias. 2. durante um período de tempo não inferior a 4 dias. Como cuidados durante a cura. 4.1 .

78m³ de areia + 390 l de água: 1:1/2 (1 vol. de água = 2 partes de argamassa) ª O traço mais generalizado é 1:3 (depois de 28 dias de permanência ao ar surge uma resistência à compressão de cerca de 7.64 partes (230 l) 0. usam-se em obras de menor importância. Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3 Quantidade de Cimento 1 parte (960 kg) 1 parte (700 kg) 1 parte (490 kg) 1 parte (370 kg) Quantidade de Areia 1 parte (680 l) 2 partes (980 l) 3 partes (1040 l) 4 partes (1050 l) Quantidade de Água 0.53 partes (240 l) 0. 2.75 vol. ª Os traços 1:4. o traço poderá ser 1:3 (resultando 3 partes de argamassa). de areia + 0.80 partes (220 l) Quantidade de Argamassa 1. muros de suporte.2 .9 partes 2. Este mesmo traço poderá ser usado em rebocos exteriores. se for de alvenaria em elevação que se trate. 1:5 e 1:6.2. ª Se pretendermos uma argamassa muito forte. como os rebocos interiores. enquanto que para endurecimento em água estes números podem diminuir em cerca de um 30%.5MPa (75kg/cm²) e de 1MPa (10kg/cm²) à tracção. etc. para 1m³ desta argamassa: 300 l de cal + 0. cal hidráulica + ½ vol.6 partes 2.9 partes 3. podemos chegar ao seguinte traço.Argamassas ª Ainda.4.7partes Estas mesmas argamassas apresentam as resistências mecânicas que se seguem: 20 ..50 partes (250 l) 0. em paredes sujeitas a cargas.Argamassas de cimento Quanto ao emprego do cimento “portland” podemos ver alguns dados práticos referentes ao rendimento da sua argamassa no Quadro 6.

cm-2) 20 / 200 18 / 180 16 / 160 14 / 140 Resistência à tracção (MPa / Kg.0 / 20 1.8 / 18 1:1 1:2 1:3 1:4 Traços em função do destino da argamassa de cimento: ª Para a generalidade dos trabalhos. ª Em obras submetidas à pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos é 1:1. ª Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena flecha. Quando se junta vários ligantes numa mesma argamassa. o traço usado é 1:3. Também se usam argamassas de cimento e de cal ordinária.5. é costume chamar-se “bastarda”.5 / 25 2. o traço é 1:2. Uma pequena percentagem de cal ordinária torna as argamassas de cimento ainda mais trabalháveis.Argamassas Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas Resistência à compressão Traços (MPa / Kg. com pequena quebra de resistência.cm-2) 2. 21 .2 / 22 2. quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio húmido. Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas. ª Para refechamentos de juntas e rebocos impermeáveis. o traço é 1:1.

usualmente utilizados.5 partes (46Kg+100 l) 1 partes (74Kg+165 l) 1.areia . Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade Finalidade Alvenaria de Pedra Alvenaria tijolo Alvenaria tijolo Emboço externo Emboço externo Emboço interno (fino) Piso cimentado Ladrilhos em geral Traço 1-3-3 1-4-4 1-6 1-3-3 1-4-4 1-2-4 1-3 1-2-3 Composição da mistura cimento .areia .3 partes (250) 1.saibro cimento .saibro Apresentam-se alguns traços.6 partes 8.cm-2) 22 .areia .0 partes (200) 13 / 130 20 / 200 17 / 170 Areia (litros) Água (litros) Argamassa Resistência à Compressão (MPa/Kg.areia cimento .saibro cimento . de argamassas bastardas no Quadro 9 e 9A (traços mais fracos para rebocos interiores e mais fortes para exteriores).5 partes (86Kg+195 l) 5 partes (950) 6 partes (930) 10 partes (960) 1.Argamassas No Quadro 8 apresentam-se algumas composições e traços de misturas em função da sua finalidade. Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária Cimento Cal ordinária cal viva + pasta de cal 1parte (270 Kg) 1parte (220 Kg) 1parte (170 Kg) 0.areia .areia lavada cimento .areia lavada cimento .35 partes 6.saibro cimento .areia .5 partes (220) 1.3 partes 5.saibro cimento .cal .

cujo conteúdo de sílica e alumina lhes dá um carácter semelhante ao das pozolanas naturais. sobretudo na Alemanha. Por outro lado. trata-se de lhes incorporar uma substância capaz de prestar à cal um carácter hidráulico.Argamassas 1parte (155 Kg) 2 partes (106Kg+210 l) 8 partes (1090) 1. Durante este tempo pode-se juntar água. por substituição parcial da quantidade deste. uma grande importância (não é muito vulgar o emprego destas argamassas em Portugal). até duas horas depois de ter sido feita a massa. para compensar a água perdida enquanto se amassou.2 partes (1090) 11 / 110 De referir que as argamassas de cimento devem usar-se.7 partes 9. caracterizadas pela sua elevada dosificação em anidrido silício.Argamassas pozolânicas Com a adição de matérias pozolânicas às argamassas. naturais ou artificiais. a pozolâna confere melhor estabilidade química às argamassas de cimento. sempre tendo em atenção os eventuais inconvenientes. Entre as matérias pozolânicas artificiais. se for necessário. ensaiamse várias substâncias. ocupam lugar importante as escórias dos altos-fornos. 23 .4. Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica Traço Cimento (kg) Cal hidráulica (kg) 400 375 Areia (m3) 1 1 Água (litros) 300 360 1 : 4 : 10 1:3:8 120 150 2. como a perda de resistência.3 . O estudo das argamassas pozolânicas e o desenvolvimento das suas aplicações tem alcançado desde há muito. susceptível de reagir com a cal em excesso. Com resultados diferentes. quando muito.

2.5 . ao traço de 1:3.4 . com resultados satisfatórios. 2. usam-se para o fabrico de aglomerados. sendo mais frequentes na confecção de betão armado.5 partes de água. nem demasiado envelhecida.5 partes de cal viva + 0. A idade da pozolana a aplicar não deverá ser recente. 24 .4. Usam-se também em obras expostas à acção das águas sulfurosas. sendo empregues em trabalhos marítimos rápidos.4.Argamassas de cimento de alta resistência As argamassas de cimento de alta resistência têm emprego muito reduzido devido ao seu preço elevado. tem-se aplicado em trabalhos hidráulicos.Argamassas de cimento aluminoso As argamassas de cimento aluminoso.Argamassas O traço de 1 parte de pozolana + 1. Esta argamassa deve ser um pouco mais fluida do que a dos cimentos “portland”.

misturando-se areias de grãos diferentes obtém-se uma areia com o mínimo de vazios (dado que. os mais pequenos preenchem os intervalos deixados pelos maiores).PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS Apresentam-se. Em geral. Assim. que representa a areia de maior compacidade. 25 . escolhem-se as areias com granulometrias convenientes através do recurso ao triângulo de Feret.Compacidade de uma argamassa A compacidade de uma argamassa é conseguida. 3. que passa pelo ponto S. expressa em percentagem. a compacidade vai decrescendo conforme nos afastamos do ponto S. Ao longo desta recta. através de uma granulometria adequada das areias e duma quantidade correcta de cimento. Complementarmente. geralmente. para obter uma maior compacidade. Na verdade. as principais características que as argamassas devem possuir. Esta composição granulométrica é a proporção em que se encontram os grãos de tamanho diferente.Argamassas III . poderá ser adicionado um aditivo adequado. Pelo triângulo de Feret (ver figura 3). Sendo: C – soma dos volumes dos grãos de cimento contidos na unidade de volume da argamassa. Assim. para que possam cumprir adequadamente as suas funções. Esta representação tem interesse prático quando se dispõe de duas ou três espécies de areias diferentes e se pretende obter com elas uma areia de maior compacidade. a areia que apresenta o mínimo de vazios é aquela que contém somente 2/3 de grãos grossos e 1/3 de grãos finos. pelo que necessitará de menor quantidade de aglomerante para uma massa mais compacta. seguidamente. a compacidade de uma argamassa mede-se pela percentagem do volume real dos materiais sólidos existentes na unidade de volume.1 . sucessivamente. verifica-se que as areias de maior compacidade são as que se encontram sobre uma recta paralela a GM.

a compacidade será: ρ=C+A Para o seu estudo torna-se necessário fazer a análise da composição granulométrica das areias. a – volume de água de amassadura. por definição. Figura 3 .Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade 26 . v – volume de vazios.Argamassas A – soma dos volumes de grãos de areia. temos: C+A+a+v=1 E.

Não há argamassa de compacidade igual a 1 porque a água e os vazios ocupam sempre. que difere pouco de uma recta paralela ao lado GM (ver figura n. Que o máximo dos máximos tem lugar para um ponto N. 2. a composição granulométrica mais favorável à 27 . situado no lado GF. como sucede apenas com a areia. 3.Triângulo de Feret e linha de maior compacidade Pelos estudos de Feret sobre compacidade tiram-se as seguintes conclusões: 1.Argamassas Figura 4 . pelo menos.º 4). O máximo de compacidade para diferentes composições granulométricas das areias encontra-se sobre uma curva NN’. quer dizer. ¼ do volume aparente da argamassa.

Argamassas compacidade é aquela que tem apenas grãos grossos e finos sem ter grãos intermédios (ponto N da fig.2 .Aderência Entende-se a aderência como a propriedade que possibilita à camada de revestimento resistir às tensões normais e tangenciais actuantes na interface com a base. 28 . A aderência resulta da conjugação das seguintes características na relação da argamassa/base de aplicação: ª Resistência de aderência à tracção. por exemplo. 4. ª Se aumentarmos mais o cimento. 3).º 4). Que as proporções de grãos destas categorias são sensivelmente 2/3 volume de grãos grossos e 1/3 de volume de grãos finos.750. 6º .Numericamente vê-se ainda que o máximo de compacidade é da ordem de 0. 4 e ponto S da fig. ª Resistência de aderência ao cisalhamento. o que prova que as argamassas empregadas terão vazios de 25%. tomemos um ponto P1. 3. Assim. representativo dessa nova compacidade. não há nisso qualquer vantagem pois que no ponto P2. 5. representativo de uma mistura de areia e cimento e suponhamos que aumentamos a proporção de cimento: ª A compacidade desloca-se segundo a recta P1-F aproximando-se de F e corta a curva NN’ num ponto P que corresponde ao máximo de compacidade (ver figura n. ela é menor (e menos económica). Que a adição de uma maior quantidade de aglomerante não aumenta a compacidade.

Resistência mecânica A resistência mecânica das argamassas é vista pela sua capacidade de: 29 .3 . pela ancoragem da pasta aglomerante nos poros da base. ou não. concentração de sais musgo ou algas. Parte da água de amassadura. ª Relação água/ligante. em que a textura e a capacidade de absorção da base podem. A aderência depende ainda das: ª Características da argamassa. Devemos ainda considerar alguns factores que podem influenciar a aderência duma argamassa. com o ligante em solução. é absorvido pelos poros do suporte. de modo a ampliar a extensão de contacto com a base. melhorar a ancoragem das argamassas. bem como por efeito de ancoragem mecânica da argamassa nas rugosidades da superfície de suporte. descofrantes ou hidrófugos de superfície. principalmente. ª Quantidade deste ligante. nomeadamente de partículas soltas. gesso. no seu estado fresco. onde ocorre a precipitação de silicatos e hidróxidos com o seu endurecimento. O mecanismo de aderência desenvolve-se. poeiras. ª Limpeza da base de suporte. 3. pinturas. ª Natureza e características da base. que corresponde à relação entre a área de contacto efectivo e a área total da base. nomeadamente: ª O espalhamento da argamassa com a compactação da argamassa através da talocha. nomeadamente da granulometria e teor de finos dos agregados da natureza dos ligantes.Argamassas ª Extensão de aderências.

A técnica de aplicação das argamassas com uma maior compactação dá origem a uma estrutura mais densa e. com quantidades de matéria orgânica. Esta resistência depende da natureza e consumo dos ligantes e inertes. isto é.Resistência à compressão As argamassas para assentamento de alvenarias e cantarias estão normalmente sujeitas a tensões significativas. argilosa ou siltosa. consequentemente. com maior resistência à tracção. nomeadamente: ª Quando o inerte é excessivamente fino. a resistência à tracção e compressão diminui com o aumento da proporção de inertes.4 . ª Quando os inertes estão “sujos”. pelo que é fundamental que possuam uma resistência à compressão na ordem dos 5 a 10 MPa (50-100kg/cm2). implica um consumo de água de amassadura superior à necessária à hidratação do cimento. Nas argamassas de cimento. A natureza dos inertes também tem influência na resistência das argamassas. pois estas impedem uma completa consolidação e ligação entre inertes e a parte ligante. compressão e às acções de desgaste por abrasão e de impactos. 30 . A resistência à compressão depende da: ª Dureza da areia. ª Resistência ao desgaste superficial. As resistências das argamassas de cal são limitadas pelo seu potencial aglomerante que se processa pela carbonatação de hidróxido de cálcio. em muito inferior à consolidação que se verifica pela hidratação dos silicatos dos cimentos. podendo originar uma argamassa porosa e de menor resistência. 3.Argamassas ª Resistir a esforços mecânicos sem desagregação ou deformações plásticas visíveis.

Feret estabeleceu fórmulas que nos dão o valor da resistência ao esmagamento de uma argamassa aos 28 dias e em função dos seus constituintes: ⎛ c ⎞ R28 = k ⎜ ⎟ ⎝1 − m ⎠ Em que: 2 .R28 é a resistência à compressão ao fim de 28 dias. para o cimento de escórias é de 2220 e para os cimentos aluminosos de 2960.K um factor de proporcionalidade constante que depende do tipo de ligante. das condições de ensaio. areia. . em cm3. . em cm3. Para o cimento Portland o valor é de 1500. das dimensões do provete. do tempo. Considerando que a argamassa é composta por cimento. ª Quantidade de água de amassadura: ª Dosagem do aglutinante. ª Modo de fabricação da argamassa. água da amassadura e o volume de vazios.m é o volume unitário da areia. o volume por unidade do volume total. Pela análise da fórmula.c é o volume unitário de cimento. dada em kg/cm². .Argamassas ª Qualidade do aglutinante. Entende-se por volume unitário. vemos que a resistência à compressão de uma argamassa depende da quantidade de cimento utilizado. ª Composição granulométrica da areia. etc. então: 31 .

w é a água da amassadura .(c + m). pela fórmula poderemos verificar que quanto maior for a compacidade de uma argamassa maior será a sua resistência. poderemos desprezar o volume de vazios (o erro não é significativa). donde: 1-m=c+w.v é o volume de vazios. Desprezando o volume de vazios v. temos: 1-m=c+w ⎛ c ⎞ R 28 = k ⎜ ⎟ ⎝c + w⎠ 2 Então: 32 . temos que: C + m + w + vazios = 1 m3 de argamassa No caso de uma argamassa plástica. Considerando ainda que w é o volume unitário de água.(c + m) Logo: (c + m) representa a soma dos volumes unitários ocupados pelo cimento e pela areia. ⎞ ⎛ c R28 = k ⎜ ⎟ ⎜ 1 + c − (c + m ) ⎟ ⎠ ⎝ 2 então 1 . se utilizarmos um processo de aperto energético (como um vibrador). e w = 1 . temos: 1m3 argamassa = c + m + w. preenchido total ou parcialmente pela água da amassadura.Argamassas 1m3 argamassas = c + m + w + v Em que: . Então.m = 1 + c . ou seja a compacidade.

a resistência da argamassa mantém-se inalterável. temos: c= c' δ 2 Então: ⎞ ⎛ ⎟ ⎜ 1 ⎟ ⎜ R28 = k w ⎟ ⎜ ⎜ 1 + × 3. Também. devido às acções de retracção que também aumentam (provocando fendilhação) e o acréscimo de resistência não é significativo. se variarmos. Contudo.1 ⎟ c' ⎠ ⎝ A relação w / c’ chama-se normalmente o factor água/cimento e poderemos verificar que a resistência cresce ao diminuir-se a água de amassadura. Como vimos anteriormente. Os valores das quantidades de cimento que se costumam utilizar variam em função do tipo de aplicação e do seu aglomerante são. na mesma proporção. normalmente: Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante Aglomerante Cimento Portland Cimento Portland de Ferro Aplicação Alvenaria não exposta ao ar Alvenaria exposta ao ar Reboco Reboco impermeabilizado Dosagem (kg/m3) 250 350 400 500 500 600 Cimento Pozolânico Alvenarias em meios agressivos Refechamento de juntas 33 . a resistência duma argamassa cresce com o aumento da quantidade de cimento. não há interesse em aumentar a quantidade de cimento para além de determinados limites. para a mesma dosagem de cimento.Argamassas Convertendo volumes em pesos e considerando c’ o peso do cimento e δ o seu peso específico. a quantidade de água e de cimento.

Argamassas O refechamento de juntas consiste em protegermos as argamassas interiores de suporte de alvenarias das acções agressivas do meio exterior. de modo a reduzir o volume de vazios e com teor adequado de finos. ª Teor e natureza dos inertes. sem apresentar fissurações visíveis. em que a granulometria deve ser contínua. O grau de fissuração depende. parte da água de amassadura é absorvida pelo suporte a restante por evaporação.Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) As argamassas devem possuir a capacidade de absorver as deformações intrínsecas (retracções e expansões térmicas) e deformação da base de suporte.5 . Igual tratamento pode ser executado. através da substituição das argamassas superficiais das juntas por uma nova argamassa mais rica. de modo a não diminuir a capacidade de deformação das argamassas. 3. quando os esforços actuantes ultrapassam o seu limite de resistência à tracção. Esta propriedade permite às argamassas deformarem-se sem ruptura ou através de microfissuras imperceptíveis. uma vez que o excesso destes irá conduzir a um aumento na quantidade de água de amassadura e. dos seguintes parâmetros: ª Teor e natureza dos ligantes. no caso de juntas criadas pela retracção da argamassa original. em função das condições do meio ambiente. que deverão ser de baixa reactividade. ou devido a movimentos da própria alvenaria. ou aumentar a impermeabilização das juntas. 34 . podendo resultar em fissurações de maior ou menor gravidade. Durante a aplicação das argamassas. induzir a uma maior retracção na secagem da argamassa (de notar que um bom estudo de granulometria descontínuas pode também dar bons resultados – triângulo de Feret). originando tensões internas de retracção. por sua vez. essencialmente.

Nas argamassas cujo ligante principal é o cimento. as ligações internas e as tensões podem ser dissipadas na forma de micro-fissuras. as tensões vão-se acumulando e a ruptura. em especial. Quanto menor for o seu valor. quando utilizadas como revestimentos de paredes e tectos.6 . assim como as condições ambientais desfavoráveis que originam uma evaporação rápida. quando aparece. maior é a elasticidade de uma argamassa.Permeabilidade ao vapor de água A permeabilidade ao vapor de água é uma propriedade importante nas argamassas. sobretudo. evita a humidade de condensação no interior dos edifícios. Diversos factores influenciam na impermeabilidade das argamassas como: 35 . eventualmente. As argamassas de cimento possuem menor permeabilidade ao vapor de água que as de cais. possibilita a secagem das paredes quando existem infiltrações acidentais de água nas paredes e. no fundo. enquanto relação entre a força que actua sobre uma determinada área de um corpo e a deformação unitária que esta alcança. já ocorre sob a forma de fissuras. visíveis. Compreende-se que esta propriedade se relaciona intrinsecamente com a flexibilidade.7 . 3. um parâmetro que exprime a capacidade de uma argamassa para se deformar. É. devido ao facto de ser uma argamassas mais compacta e com menor volume de vazios. Nas argamassas cujo ligante é a cal ou gesso. Esta permeabilidade devido à sua estrutura porosa. com maior limite de resistência.Impermeabilidade à água A permeabilidade das argamassas tem uma importância fundamental na estanquicidade e no nível de protecção que estas devem oferecer aos suportes contra as infiltrações de água. 3.Argamassas ª Absorção da água de amassadura pelo suporte demasiado rapidamente.

sendo tanto maior. ª Quantidade de fissuras ou micro-fissuras existentes. quanto menores forem os diâmetros dos poros. A impermeabilidade de uma argamassa está relacionada com a compacidade e esta com o número de vazios existentes. maior será a compacidade e a impermeabilidade.5mm. ª Espessura da camada. A impermeabilidade de uma argamassa é a propriedade que esta deve ter para não se deixar atravessar por um líquido em pressão. É uma qualidade que em certas relações tem uma importância primária. Conhecida a areia a utilizar. pois pode acontecer que uma argamassa tenha um mínimo de vazios (e. mas o inverso não é necessariamente verdadeiro. confundir a compacidade com a impermeabilidade. pois quanto menor for o número de vazios. aumenta a impermeabilidade. ª Essência do suporte. determina-se a quantidade de cimento que conjuntamente com a água vai preencher os vazios da areia. uma forte compacidade arrasta uma boa impermeabilidade. um máximo de compacidade) mas existirem fissuras que fazem com que a argamassa não seja impermeável. por conseguinte. podemos dizer que aumentando a compacidade. no entanto. não deve haver elementos com dimensões inferiores a 0. 36 . ª Natureza dos inertes. As areias empregues devem ser limpas previamente. De um modo geral. por conseguinte. Não podemos. ª Forma de aplicação. Em areias destinadas a argamassas impermeáveis.Argamassas ª Traço.

Pode explicar-se a existência deste facto por três razões: ª A partir de certa altura. quando posta à humidade. entumecer. a retracção provoca a fendilhação da argamassa. a melhor maneira de termos uma argamassa compacta/impermeável será. a cal existente no cimento da argamassa pode carbonatar-se quando em presença do CO2 da atmosfera e formar uma camada protectora. 3. portanto a água pode atravessar através dos interstícios. que a impermeabilidade se torna maior. ª A pasta do cimento está em quantidade suficiente.Argamassas Nota-se que com o tempo a argamassa se torna mais compacta e. acontecer que a água das chuvas transporte substâncias dissolvidas que se vão depositar nos poros da argamassa e a colmatem. ª A explicação mais verosímil será a que se refere ao facto de a argamassa se comportar como uma substância coloidal (gel) e.7. isto quer dizer que todos os vazios que existem entre os grãos de areia não são preenchidos pela pasta de cimento. Hidrófugos de superfície Os hidrófugos de superfície constituem camadas que se aplicam sobre a superfície da 37 . até porque com uma percentagem maior deste ligante. Ora. ª Pode. a impermeabilidade da argamassa está relacionada com a compacidade. ª Hidrófugos de massa. subsequentemente. Como já se adiantou. portanto. ainda. fazer com que ela tenha um mínimo de vazios possível e. para aumentar a sua compacidade poderá usar-se certos produtos chamados Hidrófugos. As razões pelas quais uma argamassa pode não ser impermeável. Estes produtos são preferíveis a um simples aumento do teor de cimento. são as seguintes: ª Ela não está repleta.1. no caso geral. por conseguinte. mas ela é porosa ou não adere perfeitamente aos grãos de areia Como vimos. existem 2 tipos de produtos hidrófugos: ª Hidrófugos de superfície.

a camada hidrófuga deverá ser aplicada na face exposta à humidade. sebo. havendo que prever a reparação de quaisquer zonas em que ele se apresente em desagregação. serem desprovidos de fragilidade e terem um envelhecimento o mais lento possível. A aplicação dos hidrófugos de superfície é diferente conforme as superfícies a revestir estão acima ou abaixo do nível do solo. vernizes. Não atacarem quimicamente os constituintes da argamassa e não serem atacados por eles. Hidrófugos de massa Os hidrófugos de massa são partículas finas insolúveis. em regra sais metálicos de ácidos 38 . 3. parafina. Estes revestimentos de superfície podem ser aplicados quer em películas finas. impermeabilizam as superfícies colmatando os poros da argamassa.2. a cera. As tintas e as emulsões betuminosas formam apenas películas protectoras. Como é evidente. 3.7. Constituírem eles mesmos uma camada impermeável. deste modo. 4. O reboco sobre o qual se executará a aplicação deve apresentar-se firme. Deverão estes hidrófugos verificar as seguintes condições: 1. tintas de óleo. fluorsilicatos de magnésio. Como exemplo de hidrófugos de superfícies temos os silicatos. Serem muito aderentes e. Os hidrófugos de superfície também são conhecidos por repelentes de água. Os silicatos e fluorsilicatos chegam mesmo a reagir quimicamente com os elementos da argamassa.Argamassas argamassa e a impermeabilizam. Serem quimicamente resistentes ás águas de contacto e possuírem uma boa resistência ao desgaste. quer em películas mais espessas. A parafina. 2. zinco e alumínio. o sebo e ainda algumas emulsões asfálticas. mas os mais frequentes são do grupo dos hidrocarbonatos (produtos que se obtém da refinaria de petróleo). ligeiramente penetrantes nos capilares da superfície a revestir.

Pode ser aplicado nos processos de cura das superfícies de argamassa (e betão) com vista à diminuição dos valores da retracção. como o do sódio que repele a água. Como hidrófugos de massa podemos falar em produtos como fillers. que vão preencher os vazios da areia e do cimento (como a sílica moída. por exemplo. então. se encontram emulsões betuminosas especiais para serem adicionadas a argamassas de cimento/areia ou cimento/inertes variados. o cloreto de cálcio. A ideia é tornar as argamassas plásticas e também impermeáveis. São produtos que se incorporam na argamassa. Podemos utilizar como hidrófugos certas gorduras. É também um retentor de humidade. É de referir que dentro dos hidrófugos de massa que existem no mercado. sabões. misturados com a areia. pós como sejam a pozolana e cal que não só preenchem os vazios como reagem com os constituintes do cimento. que é um hidrófugo que tem a propriedade de ser absorvente e ser um produto higroscópio. alumínio ou magnésio) a que se adicionam outros produtos tensoactivos. como por exemplo os aditivos introdutores de ar (indicados para argamassas pobres em cimento portland). mas hoje começa a ser mais frequente a aplicação de hidrófugos de massa. Existem também aditivos. que é um pó inerte). já que o betuminoso passa praticamente a ser o aglutinante e o cimento passa a actuar principalmente como filler. A introdução de ar confere à argamassa uma grande coesão. zinco. mas contribuem para uma melhoria da impermeabilidade das argamassas. água e o ligante para aumentar a compacidade da argamassa.Argamassas orgânicos em emulsão (estearatos de cálcio. Encontramos também. podendo. Inicialmente utilizava-se a hidrofugação de superfície. que não são propriamente hidrófugos. As bolhas de ar 39 . A sua dosagem não deve exceder 2% da massa de cimento (objectivo de obturar os capilares e impedir a penetração de água por redução da tensão capilar no interior da argamassa). silicatos e fluorsilicatos e ainda estearatos. que evita a segregação de materiais. serem utilizadas como revestimentos betuminosos de aplicação a frio e com múltiplas utilizações. A adição destes produtos modifica as características das argamassas. certos coloides tirados das águas marinhas.

ao mesmo tempo que actuam como câmaras de expansão que absorvem o aumento de volume da água ao gelar. Outras. Dai poder-se reduzir. as argamassas com introdução de ar podem aumentar consideravelmente as resistências mecânicas. sendo também certo que protege a manta mecanicamente contra qualquer possível deterioração e facilita sua colocação em obra. o que acontece com a maior parte destes produtos (em maior ou menor grau). Por estas razões é que se consegue uma maior impermeabilidade. no caso de betões ter acção sobre as armaduras. as bolhas de ar tendem a retardar a evaporação da água e. De notar que hoje em dia tem-se generalizado o sistema de protecção com telas préfabricadas. Acresce que este asfalto é armado com uma lâmina ou película de plástico polietileno especial completamente impermeável. mas tem vários inconvenientes.Argamassas introduzidas na argamassa facilitam o deslizar dos grãos de areia sem fricção. da razão água/cimento. A impermeabilização confia-se à película. o que provoca retracções menores.7. a impermeabilização da argamassa é temporária e ao fim de algum tempo a água começa a passar. com excepção da pozolana. não mantém a eficácia ao longo do tempo. o que se traduz num aumento de trabalhabilidade. 3. como tem o cloreto de sódio. por consequência. com um ponto de fusão muito elevado (evitando assim a tendência natural dos asfaltos a fluírem a temperaturas ambientes altas) e com o ponto de endurecimento baixo (os asfaltos normais a temperaturas da ordem dos 0ºC endurecem e tornam-se frágeis e quebradiços). A hidrofugação de massa é muito cómoda. Devido a esta redução. constituídas por asfaltos especiais. Já vimos que com este aditivo se consegue diminuir apreciavelmente a quantidade de água de amassadura. também. produzem nos capilares alargamentos intermitentes que têm por efeito diminuir a pressão capilar. Por outro lado. sobretudo se são peças de betão pré-esforçado. Podem. Podem atacar o cimento e produzir uma diminuição da resistência. de extraordinária elasticidade e imputrescível. Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa A impermeabilização de superfície também tem os seus inconvenientes: há sempre um 40 .3. Algumas vezes o produto não é eficaz. em especial. isto é. a razão água/cimento.

embora os produtos sejam variados: absorção duma solução cristalina. pois essas funções estarão a cargo da película protectora. pois aplica-se a argamassa e só depois a impermeabilização. seguida de precipitação ou floculação no seio da massa (o que provoca a obturação dos poros e capilares da argamassa . a desvantagem de se a eficácia se perder no tempo. É evidente que no caso de a impermeabilização de massa não ser eficiente.Propriedades da superfície As propriedades de textura e porosidades superficiais são importantes por estarem relacionadas com as funções estéticas e com a compatibilização da argamassa com o sistema de pintura. 3. Muitas vezes temos que actuar simultaneamente com os dois tipos de impermeabilização. sem nos termos que preocupar com a sua resistência à passagem da água. Neste caso. igualmente. Mas zonas há em que não é possível utilizar este processo. mas é possível fazer a impermeabilização novamente. Para isto usamos um hidrófugo de superfície. Tem. A impermeabilização de superfície uma outra vantagem: é que a argamassa pode ser qualquer. ou outro revestimento final. O princípio geral da acção dos produtos hidrófugos é quase sempre o mesmo. Por exemplo. teremos que proteger lateralmente o próprio betão armado da água. porque a betonagem realiza-se sobre o terreno. mas fica sempre mais caro.8 . impermeabilizando a superfície em contacto directo com ela. pois não nos temos que preocupar com a composição da argamassa.claro que estamos a falar dos hidrófugos de massa). o que não acontece na impermeabilização de massa. um betão de betão armado que é executado num terreno em que há muita água. podemos também aplicar a impermeabilização de superfície. coloidal ou duma emulsão apropriada. 41 . Isto traduz-se numa economia razoável.Argamassas aumento de mão-de-obra. Logo utilizamos um produto que impermeabiliza o betão por hidrofugação de massa. o que não acontece na impermeabilização de massa.

A retracção da argamassa depende então: ª Quantidade de cimento e água. 42 . por exemplo. Devido à retracção por vezes aparecem fissuras.9 . O meio óptimo de conservação é húmido e temperado. Uma argamassa aplicada em tempo muito seco tem uma retracção muito maior que em tempo húmido. por exemplo em passeios construídos de maneira contínua. ª As variações de volume também dependem das condições de conservação. ª Técnica de execução do revestimento. ª Na perspectiva da resistência é necessário um certo valor da quantidade de cimento. os valores da retracção quando passamos de pasta de cimento para argamassas é de 1/3 da pasta de cimento (a retracção da pasta é da ordem de 1/1000) e a retracção do betão é cerca de metade da retracção de uma argamassa. conduzindo isto aos seguintes cuidados: ª Não devemos exagerar no volume de água a empregar. porque fará aumentar a retracção. dependendo de: ª Granulometria. Ao confeccionarmos uma argamassa temos que ter em conta as necessidades de aplicação e de resistência. Geralmente divide-se o pavimento por cortes (esquartelamento) e em outras construções fazem-se juntas que são preenchidas por betumes. 3.Argamassas A textura superficial pode variar de lisa a áspera. ª Teor de inertes.Retracção de uma argamassa A retracção é tanto maior quanto mais cimento e água se utilizar. para assegurar a trabalhabilidade. Todavia.

Decomposição de uma argamassa Um argamassa tende a decompor-se quando está perante: ª Acção das águas agressivas. ª Humidade do meio ambiente 3. ª Temperatura do meio ambiente. tornando-os elementos fracos e desnaturalizados [14]. Com o tempo. acabam degradando as paredes e os seus revestimentos. estes sais. Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] A humidade que ascende desde o solo pelas paredes transporta sais dissolvidos que se depositam no seu interior. Para evitar a sua decomposição escolhemos meios de protecção tais como: 43 . em contacto com a água e humidade. ª Acção do tempo.10 .Argamassas ª Condições de conservação. ª Acção ofensiva do meio.

Argamassas

ª Um ligante adequado, por exemplo o cimento posolânico e o cimento de alto forno

(escórias), portanto compatíveis com as resistências aos meios agressivos;
ª Ligantes hidráulicos e areias siliciosas, mas com cargas calcárias ligeiras, aditivos

orgânicos e inorgânicos.
ª Boa cura da argamassa, pois protege as alvenarias nos primeiros dias, com ajuda de

meios apropriados para evitar uma evaporação demasiadamente rápida;
ª Refechamento de juntas; ª Em tempo frio juntar à argamassa um produto anti-congelante (por ex: cloreto de

cálcio) à razão de 2% do peso do cimento, podendo ser trabalhado até à temperatura de -5°C. Se a percentagem de anti-congelante for superior, há o perigo de aumento razoável de retracção de uma argamassa. O cimento é sobredoseado para melhorar a resistência à agressividade do meio. No entanto, existem regras de aplicação de modo a tentar reduzir ao mínimo o ataque. Assim, a espessura das juntas duma alvenaria deve ser a menor possível, bem como a água a utilizar.

3.11 - Rendimento de uma argamassa

Define-se rendimento duma argamassa como o quociente entre o volume de argamassa obtida e o volume de areia utilizada:

η = volume de argamassa obtida / volume de areia utilizada
Se a 1 m³ de areia juntamos água e cimento, à priori julga-se que se obtém um volume final superior a 1 m³. Todavia, tal não acontece visto que:
ª A água juntamente com o cimento actuam como lubrificantes, havendo assentamentos

de areia por modificação do seu ângulo de atrito entre os seus grãos. Há, portanto, uma
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Argamassas

contracção de volume. Enquanto a quantidade de cimento não for excessiva, o volume diminui (baixam o número de vazios). Até 500 kg, o rendimento é inferior à unidade, sendo superior a partir desse valor. Exemplo:
C A B W 1 m³ de betão baridades

300 kg 500 kg 1500 kg 170 l

90 330 300 270 1820 1.8 m³

Os materiais ocupam isoladamente o volume de 1.8 m³. O betão à saída da misturadora tem o volume de 1200 m³ e depois de vibrado têm o volume de 1000 m³.

3.12 – Tempo de presa

Intervalo de tempo que decorre desde o início até ao final do processo de endurecimento de um produto. A presa é produzida pela reacção do ligante com a água

3.13 – Capilaridade

Relacionada com a permeabilidade, é a capacidade de uma argamassa para absorver naturalmente a água líquida (seja de forma ascensional ou outra). É um parâmetro que permite quantificar a impermeabilidade, quanto menor for a capilaridade, mais impermeável será uma argamassa

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Argamassas

IV - FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS

4.1 - Fabrico de argamassas

As argamassas fabricam-se manualmente ou mecanicamente. A fabricação manual pode variar um pouco conforme o ligante utilizado. Apenas consideramos neste caso as argamassas de cal ou de cimento por serem as mais utilizadas. Sobre um terreno próprio, ou melhor ainda, forrado com chapas ou telas por forma a tornar fácil o manuseamento da pá ou a sachola, dispõem-se a areia e o ligante por camadas sucessivas e bem espalhadas. Em seguida, misturam-se bem os dois materiais de tal modo que não seja possível distinguir a areia do ligante. No meio do monte da mistura forma-se uma cova no centro na qual se despeja uma porção de água, ligeiramente inferior àquela que se julgue necessária para amassar a mistura. Procura-se assim, que a argamassa não fique demasiadamente fluida. O conjunto deverá ser bem amassado por forma a obter-se uma argamassa plástica.

Figura 6 - Confecção de uma argamassas (fase inicial)

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deve juntar-se mais água (ver figuras 6 e 7).Confecção de uma argamassa (fase final) Figura 8 . e se necessário. Figura 7 .Argamassas Durante a amassadura.Confecção manual de uma argamassa 47 . A amassadura faz-se com o auxílio de uma pá ou sachola.

A água de amassadura A quantidade de água que devemos usar é a estritamente necessária para hidratar o cimento e para conseguir trabalhabilidade adequada na argamassa. e como foi dito.Betoneira 4.1 . ou seja. 48 . Figura 10 . as betoneiras (ver figura 9).1.Argamassas A fabricação mecânica efectua-se com amassadores e misturadores das quais existem muitos modelos e marcas.Confecção mecânica de uma argamassa Muitas vezes. Figura 9 . as argamassas são confeccionadas com o equipamento normal de fabrico de betão.

isto é.Argamassas Sabemos que a resistência à compressão diminui com a quantidade de água.2 . a quantidade de água a utilizar cresce se a areia for mais fina. garante uma aderência suficiente na ligação dos vários elementos de construção? 49 . aumenta proporcionalmente com a quantidade do ligante e varia conforme o grau de humidade da areia e a temperatura ambiente. é boa prática molhá-los primeiro para dar-se a saturação dos mesmos em água. antes de se utilizarem os tijolos. As águas que contenham sulfato de cal devem também ser rejeitadas. indispensável que se utilize apenas a quantidade de água estritamente necessária para obter a plasticidade que permita a fixação da argamassa ao suporte. Com efeito. porque provocam desagregação das amassaduras. que são limpas e depois chapinhadas à superfície com água. A água do mar deve ser rejeitada na construção de habitações. A temperatura da água da amassadura deve ser normal no momento da sua utilização. Esta água provém naturalmente da argamassa. porquê juntar areia ao ligante se este. No entanto.1. A água a utilizar deve ser limpa e tanto quanto possível pura. de matérias orgânicas e terrosas. O mesmo se passa nas pedras. isenta de sais nocivos. A argamassa é aplicada contra uma parede. pedra ou tijolo. É portanto. o que impedirá uma normal hidratação do cimento por falta de água. pode provocar eflorescências salinas (salitre). portanto devemonos preocupar em adicionar o mínimo de água possível. As águas ácidas são prejudiciais. assim como uma quantidade insuficiente provoca muitas vezes uma mistura imperfeita. Qualquer excesso de água torna a argamassa mais porosa e diminui a sua resistência. que são porosos e tendem a absorver água. Para evitar isto.As areias da argamassa As areias são um exemplo de pedras naturais. 4. A duração da presa duma argamassa é menor com água quente e maior quando se usa água muito fria. As águas açucaradas devem ser rejeitadas porque dificultam a presa ou endurecimento da argamassa. mas ao mesmo tempo assegurarmonos da sua aderência e plasticidade. só por si. porque como contém sal.

desaparecem praticamente com a presença dos grãos da areia que não sofrem retracção. também se rejeita a água do mar (eflorescência de salitre). Por outro lado. Estas areias são arrastadas em grandes quantidades pelos rios e mares. as primeiras são constituídas por grãos de diferente diâmetro. ª Areia do rio. cobrindo terrenos que ficam incultos a que se dá o nome de areais. É nestes terrenos que se abrem e exploram os areeiros. Em regiões costeiras encontra-se areia em grandes quantidades formando montículos a que se dá o nome de dunas. ou então. Todas estas areias naturais são muito diferentes umas das outras.Argamassas Por duas razões: ƒ A primeira porque sendo o custo da areia é inferior. Estas fissuras. tanto siliciosas como calcárias. formando algumas vezes depósitos importantes chamados “bancos de areia”. ƒ A segunda porque a areia reduz significativamente o aparecimento de fissuras importantes que se verificam sempre que se emprega o ligante puro. baixa o preço de custo da argamassa. A areia do mar é normalmente rejeitada para a construção de habitações e pelas mesmas razões. A areia natural encontra-se também em camadas muitas vezes importantes no próprio interior do solo. o que dá origem 50 . como é geralmente muito fina exige uma grande quantidade de água de amassadura. podendo classificar-se da seguinte maneira: ª Areia do mar. que são devidas à diminuição de volume ou retracção. geralmente arredondados e provenientes da desagregação de certas rochas. As areias são materiais naturais ou artificiais. O diâmetro dos grãos não deve ser superior a 5 mm para que se possa dar à mistura o nome de areia: acima destas dimensões chama-se gravilha. ª Areia do areeiro.

Se pelo contrário. tanto umas como outras em alvenarias. Chama-se a esta operação de dragagem. A areia de areeiro é geralmente terrosa. do ponto de vista da sua natureza. As areias artificiais são obtidas britando rochas duras (siliciosas ou calcárias). desde que cuidadosamente lavada ou exposta em camadas à acção da água das chuvas para que perca uma grande parte do sal que contém. de onde em seguida é fácil de extrair. é preciso. Estes terrenos chamam-se terrenos de aluvião. Na falta de outras areias poderá ser utilizada. Tal como o nome indica. sendo por isso utilizada na construção. porque se tornam geralmente mais caras do que estas últimas. Conforme as regiões e os trabalhos a executar podem portanto utilizar-se as areias do rio. então. a areia é arrastada e não se deposita. Todavia. Tratando-se de um rio de fraca corrente. São empregues. É preciso distinguir. as areias siliciosas 51 . esta areia é extraída dos areeiros que são terrenos provenientes de antigos depósitos deixados pelas águas. As areias artificiais só são utilizadas nas regiões em que não se encontram areias naturais. Podem ser obtidas por britagem.Argamassas a argamassas de fraca resistência. os rios tiverem uma corrente forte. A forma de a extrair difere conforme a corrente das águas é forte ou fraca. por meio de pequenos muros com pedras secas construídos no lado interior dos cotovelos (curvas). as areias do areeiro ou as areias artificiais. como a areia é mais pesada do que a água deposita-se no fundo e a sua colheita torna-se fácil com o auxílio de pás mecânicas ou dragas. A areia do rio é geralmente pura e de boa qualidade. as areias siliciosas e as areias calcárias. de escórias de altos fornos ou dos tijolos. quebrar a corrente para permitir que a areia se deposite entre esses muros. motivo porque deve ser sempre lavada antes de utilizada. Devem ser limpos das poeiras antes de serem utilizados. Os grãos que as constituem são angulosos.

Um bom exemplo é.5mm Na fabricação das argamassas. Se a proveniência e qualidade da areia têm influência na qualidade da argamassa a obter. É possível reconhecer se uma areia é limpa. mas se a areia contém uma certa quantidade de terra envolvendo os grãos. a areia é pura e se ficar turva a areia é terrosa. porque os primeiros deslizam com mais facilidade uns sobre os outros. Quando os grãos de areia são apropriados o contacto com o ligante é perfeito. algumas manchavam-nos as mãos. os grãos mais grossos não devem ultrapassar os 5mm. recordarmos da nossa infância. A proporção dos diversos grãos que constituem uma areia chama-se composição granulométrica dessa areia. deixavam a pele intacta embora magoassem sob pressão dos dedos.5 a 2mm ≤ 0. Se a água ficar límpida. remexendo uma quantidade em água. Não deve escapar-se entre os dedos nem manchar a pele. Entre as areias calcárias deve-se rejeitar aquelas que forem macias. Uma boa areia deve ser pura. Aqui tem uma forma de conhecer a qualidade de uma areia. Deverá ser dura ao “toque” e sentir-se na mão. 52 . Estes grãos classificam-se em três categorias: Classificação da Areia Grãos grossos Grãos médios Grãos finos Dimensão da Areia 2 a 5mm 0.Argamassas são muitas vezes preferidas por serem mais duras. Os grãos arredondados dão muitas vezes uma argamassa mais compacta do que os grãos angulosos. é também importante a grossura dos grãos. isola-os do ligante. que quando brincávamos com a areia. enquanto outras pelo contrário.

1. isto é. Podem classificar-se as dosagens conforme a natureza do trabalho a executar ou o tipo de ligante a utilizar. pode-se verificar que na designação da dosagem duma argamassa apenas figura o peso do ligante necessário para o emprego de um metro cúbico de areia. No quadro 9 que se representa a seguir. o gesso. tanto para ao ligante como para a areia. indicam-se os traços e os componentes de argamassas vulgarmente utilizadas na construção civil.Argamassas Como de algum modo se viu.Dosagem e Traço A proporção dos componentes de uma argamassa chama-se dosagem e exprime-se em quilogramas para o ligante e em metros cúbicos para a areia. como se sabe. quer dizer um volume de aglomerante e três volumes iguais de areia). a resistência ou a permeabilidade (ver quadro 10). 4. A dosagem de uma argamassa varia conforme o fim que se pretende atingir.3 . quer dizer que para cada metro cúbico de areia é preciso juntar 300kgs de cimento. 53 . As argamassas podem ter um ou mais ligantes incorporados. que varia de região para região.4 . Em argamassas pouco utilizadas.1. Resumindo. a dosagem exprime-se em medidas de volume. O outro modo de se referir à dosagem de uma argamassa é pelo seu traço. Por exemplo: uma argamassa de 300kgs de cimento.Ligantes É de salientar ainda aqui que os ligantes duma argamassa podem ser a cal ordinária. como por exemplo as argamassas de cal muito ricas ou as argamassas de cimento de presa rápida. Chama-se traço de uma argamassa à indicação dos diferentes materiais que compõem essa argamassa e das suas quantidades (traço 1:3. a cal hidráulica e o cimento. está provado por ensaios rigorosos que as melhores argamassas são aquelas que contêm um volume de grãos finos para cerca de dois volumes de grãos grossos e sem grãos médios. 4.

mesmo com um ligante de boa qualidade. como também já se sabe. Por outro lado. 54 . É evidente que a qualidade da areia e a homogeneidade da mistura também têm influência na qualidade da argamassa. O mesmo acontecerá se a quantidade de água da amassadura for muito exagerada.5 volumes 1 volume 1 volume A dosagem tem uma grande influência na qualidade de uma argamassa porque. obter-se-á uma argamassa medíocre se a dosagem for muito magra. o inconveniente da utilização de rebocos ricos é o fendilhamento das superfícies.Argamassas Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas Designação das Argamassas Alvenarias em geral Argamassas de cimento de presa lenta Reboco exteriores Reboco em contacto com água Alvenarias em elevação Argamassas de cal hidráulica Alvenarias expostas à humidade Alvenarias em contacto com água Argamassas ricas em cal Argamassas de cimento de presa rápida Em geral Alvenaria em elevação Alvenarias em contacto com água Peso Natureza dos Trabalhos do Ligante 250 a 400 kg 350 a 500 kg 500 a 600 kg 600 a 800 kg 250 a 300 kg 300 a 400 kg 350 a 450 kg 1 volume Volume da Areia 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 1 m³ 2.

Argamassas Quadro 11 – Traços correntes de argamassa Partes da Construção Rebocos exteriores Traços 1:5 1:1:5 1:7 Constituintes Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cal : cimento : areia Cimento : areia Cimento : areia grossa Cimento : areia Observações Areia de grão médio Areia de grão médio Rebocos interiores 1:3:7 1:1:6 Bases para tintas Alvenarias de tijolo 1:6 1:5 Areia grossa Fundações e elevações Muros de suporte Alvenarias de pedra 1:4 Assentamento de manilhas de grés ou betão Assentamento de forro de cantaria Assentamento de mosaicos Assentamento de azulejos Betonilha 1:2 1:8 1:6 1:7 12:8 1:3 a 1:5 Cimento : areia fina Cimento : areia Cimento : areia Cal hidráulica : areia Cal comum : cimento : areia Cimento : areia grossa 1:3 Cimento : areia fina Aguada de cimento Mosaico hidráulico Mosaico cerâmico 4.2 – Aplicação das Argamassas 4. 55 . por interposição de uma camada de argamassa na junta horizontal. Isto tem uma dupla vantagem.Argamassas para alvenarias Uma boa prática na realização de alvenarias é apoiar as pedras umas sobre as outras.1 .2.

material fiável. uniformiza o plano de assentamento. o paramento deste deve estar limpo e isento de óleos de descofragem.2. Esta ocorrência de aparecimento de pedras irregulares sem interposição de argamassa. isto é. para o mesmo efeito que no parágrafo anterior: desempeno da superfície. No que respeita à preparação do suporte. que conduzem a que a pedra parta.Argamassas para revestimento Nas paredes e no tecto encontramos argamassa de revestimento. de pedras defeituosas. Outro exemplo que podemos citar. gesso. pois o assentamento resulta mais regular. Ora. sobre uma camada de betonilha (que não é mais que uma argamassa pobre em que se permite inertes mais grossos – brita miúda). a transmissão de esforços não é feita uniformemente (mas através dos poucos pontos de contacto salientes. com a interposição de uma camada de argamassa já conseguimos melhores resultados. com a interposição de argamassa. ao mesmo tempo que permite o emprego. talhada de uma forma mais ou menos regular. tal problema não se verifica (ou verifica-se em menor grau). ª Ou pavimentos térreos. temos por vezes esforços de flexão. 4. etc. sendo estes os únicos pontos de contacto. salitre. que iria pousar em certas zonas. é o caso de uma pedra de grande comprimento. Por exemplo se tivermos uma pedra muito irregular. para regularização da mesma. poeira.2 . A argamassa faz com que a transição de esforços se faça com maior uniformidade. o que gerando concentração de tensões pode até conduzir à fractura da pedra). com mais ou menos êxito. ocasiona correntemente o aparecimento de fissuras na pedra.Argamassas em primeiro lugar a argamassa endurecendo solidariza os vários elementos e dá uma nova rigidez a este conjunto. Também é usada para o revestimento de pavimentos: ª Sobre a placa de betão armado. 56 . Com os pesos das pedras das camadas superiores. cujo apoio é feito só em alguns pontos.

b) A quantidade de água da amassadura ser adaptada ao poder de absorção do suporte e ás condições atmosféricas.Argamassas 4. de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular. Figura 11 . como sejam: a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da argamassa.Aplicação do chapisco Esta argamassa é lançada à mão vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção).2.1 .2. d) Pulverizar periodicamente o crespido com água para evitar a dessecação prematura da argamassa. 57 .Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica Deve ainda assegurar-se certas condições. e) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido tiver secado e endurecido. com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada seguinte (ver figura 10). c) Não alisar o crespido. bem como tiver sofrido a maior parte da retracção de secagem inicial.

Ö Grande compacidade.2 . sendo necessário humidificar prévia. não devendo em nenhum ponto. A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar compreendida entre 10mm e 15mm. 4.Aplicação da camada base Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se à humidificação leve e uniforme.2.2.4 . O grau de alisamento e regularidade a conferir à superfície depende do tipo de acabamento a aplicar.3 . Assim. 58 . A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas.Aplicação da camada de acabamento Esta camada só pode ser aplicada 1 ou 2 semanas após aplicação da camada de base. A camada de acabamento destina-se a proteger as camadas inferiores e conferir um acabamento adequado aos revestimentos.2. Ö Elevada rigidez.2.2. apertada enérgica e uniformemente à talochada (“laying on”) mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não apareça à superfície. lenta e uniformemente o seu paramento.Argamassas 4. a espessura final poderá ir até 20mm. criando uma fonte de fendilhação. devendo ser reduzido o teor de cimento e utilizar-se uma areia crivada de acordo com o acabamento pretendido. No caso em que seja necessário duas camadas de base. ser inferior a 8mm. é importante que não fendilhe. Ö Elevada retracção.Argamassa de cimento e areia Características: Ö Elevada resistência mecânica. 4.2.

Ö Endurecimento muito lento. contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica. Ö Menor susceptibilidade à fendilhação. Ö Baixa retracção.2.2.Argamassa de cal apagada e areia Características: Ö Baixa resistência mecânica.5 .2. Ö Elevada deformação na rotura. 59 . Ö Maior porosidade. Ö Estrutura fiável. 4.Argamassas de cal hidráulica Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de cal hidráulica e areia. Ö Maior deformação na rotura. 4. Ö Grande utilização em obras de reabilitação.6 . mas vantagens semelhantes às da cal aérea.7 . 4. cal apagada e areia (argamassa bastarda) Características: Ö Maior trabalhabilidade.2.Argamassas Ö Grande tendência para a fendilhação.2.2.Argamassa de cimento.

impermeabilização.2. por exemplo de tanques ou reservatórios. 4. cal hidráulica e areia Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica. Ö Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento. deviam ser feitas com o chamado micro . Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas.Argamassas 4. quando as paredes de betão não têm a impermeabilidade desejada. Ö Presa mais lenta que as argamassas de cimento.Outras aplicações Aparecem hoje argamassas na realização de certos produtos de cimento pré-fabricados. Também se utilizam argamassas na impermeabilização.Argamassas de cimento. normalmente 1 unidade de cimento para 3 a 4 de cal hidráulica. que não são mais que tubos de argamassa.2. em que aparece brita ou godo com uma dimensão máxima da ordem dos 12 a 15 mm. Muitas vezes é difícil obter esta brita ou godo. como por exemplo. A argamassa tem por função vedar as possíveis passagens de água. e além disso são materiais caros. Então utiliza-se argamassa de areia (com elevada resistência). os chamados tubos de cimento. constância de volume (deve resistir bem a meios 60 . As propriedades que se exigem a uma argamassa são resistência à compressão (a mais importante). as características são: Ö A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica.betão.3 .2. Ö Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento. Ö Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia).8 . As vigotas de cimento. aderência.

conforme a sua aplicação. a estas exigências é acrescida a resistência aos ácidos. para poder suportar o peso das camadas superiores de terra. onde a água tem acesso imediato. é necessário que o seu cimento não seja atacado pelas águas sulfatadas (caso do cimento portland) . já teremos de ter uma completa impermeabilização. como já referimos. Neste caso. interessa a resistência à compressão. Em alguns pavimentos. Portanto. Estas propriedades. há uma instalação de tubos que recebem toda a água das camadas superiores do terreno e a conduzem depois ao exterior – tubos de drenagem. assim se põe em destaque uma ou outra propriedade. Estes tubos contêm uma série de orifícios. ou se estiver em água. indecomponibilidade e a constância de volume. no caso de tubos de drenagem. digamos situados no terço superior. Para uma argamassa que seja utilizada numa vigota pré-fabricadas ou num tubo de cimento. interessa-nos que haja resistência à compressão. É evidente que qualquer que seja a sua aplicação a argamassa deve ficar suficientemente aderente à base. Embora o material seja poroso. será a resistência à compressão a propriedade mais importante. limpeza. Noutras aplicações como a pavimentação.Argamassas agressivos). No entanto. Há características que se impõe a qualquer argamassa. Nos tubos de drenagem (por exemplo de um campo de futebol) pretende-se uma argamassa porosa. e que não deve ser agredida ou pela base em que se aplica. e que o tubo não seja impermeável. As funções da argamassa de reboco são: isolamento térmico e acústico. 61 . estética. como por exemplo de laboratórios. são propriedades correntes em qualquer argamassa. tem depois a impermeabilização suficiente para reter a água que passa pelos orifícios e conduzi-la para o exterior. aderência. independentemente da sua aplicação. No caso de os tubos servirem para condução de água. de modo a enxugar o terreno rapidamente. e terá que ter valores muito maiores do que a resistência à compressão de uma argamassa de reboco. e quando se trata de uma parede exterior. impermeabilização.

• Estabelecidos os 8 pontos superiores (2 em cada canto da mesma sala) e com auxilio do ajudante e um fio-de-prumo. Estes pontos são fixados com o cuidado de verificar com um fio-de-prumo. que os correspondentes inferiores não vão ficar com menos de 12mm ou mais de 25mm de altura sobre a superfície a revestir. junto do tecto. fixam-se os 8 inferiores correspondentes. que passam a definir planos desempenados e aprumados (ver figu111).4.2.Fixação de pontos de prumo em paredes 62 .2.Elementos Verticais Relativamente aos elementos verticais. estão criadas as condições para o estabelecimento de pontos e mestras. Inicia-se com a fixação de 2 pontos em cada canto do compartimento.4 – Preparação das superfícies 4.Argamassas 4. sem depressões ou saliências superiores a 1cm. Figura 12 . quando a superfície a revestir constitui um plano regular. Esta operação reclama a presença de dois cavaletes e efectua-se com a ajuda de um auxiliar cuidadoso. podemos considerar o seguinte: • Pontos e mestras.1 .

ao traço 1:2. de modo a obter-se uma superfície rugosa e aderente. que irão garantir o desempeno e verticalidade de cada parede (ver figura 12). de uma pequena quantidade de argamassa ao traço 1:4 ou 1:5 com cimento e meia areia. deve ser executada uma camada de argamassa bem apertada à colher.Argamassas • Utilizando um fio bem esticado entre estes. uma projecção à colher. formam-se as mestras direitas e aprumadas. fixam-se todos os pontos intermédios necessários para o prosseguimento do trabalho. entre cada par de pontos estabelecidos. sendo uma parte de cimento e duas partes de areia fina. com a espessura média de 0. • Finalmente. variando entre 1.Mestras aprumadas ƒ Ceresite – nos paramentos (faces que ficam à vista) exteriores.5cm.5m e 2. O chapisco executa-se tanto em exteriores como em interiores. a seguir ao chapisco. bem apertada à colher e com uma régua ao alto correndo sobre os pontos. nomeadamente as seguintes operações: ƒ Chapisco – antes da aplicação de qualquer tipo de argamassa com espessura significativa é executada sobre a parede. 63 . apta a receber as próximas camadas de revestimento. Figura 13 . faz-se o enchimento da estreita tira de massa.5m as distâncias aconselháveis entre eles. Fazem parte da preparação das superfícies.

ƒ No caso ainda de paredes exteriores que levaram Ceresite é efectuado novo chapisco. Deve haver o cuidado de se verificar com a régua. devidamente lavada. com o objectivo de novamente tornar a face rugosa. com o cuidado de garantir que não ficarão emboços à espera para o dia seguinte. obtendo-se uma superfície dura e lisa. Sempre que isso se verifique.Fixação de pontos de prumo em paredes 64 . sem contudo. procurar-se uma superfície lisa e regular. para aplicação da camada seguinte – o emboço. deve-se retirar com a colher a massa em excesso. que a régua a atinge. se a espessura da argamassa entre as mestras não é demasiada. Aplica-se entre mestras. ƒ Emboço – o emboço e reboco são duas fases de uma mesma operação e que devem ser executadas sem um grande intervalo de tempo entre elas. Parede a parede fazse esta primeira aplicação.Argamassas normalmente areia do mar. isto é. deverá ser bem apertada à colher ou com talocha metálica. que constitui o reboco. Esta camada com cerca de 10mm de espessura. portanto a camada final. e deve ser precedida de cuidadosa limpeza da parede e de um perfeito humedecimento da mesma para garantir uma boa aderência. deve encontrar a massa da primeira antes do fim do endurecimento e ainda suficientemente húmida. Figura 14 . A esta operação costuma-se chamar ceresite e tem como finalidade tornar a face exterior das paredes envolventes impermeável. O emboço é a primeira camada de contacto com a parede em paramentos interiores e a segunda camada em paramentos exteriores (a primeira foi o ceresite).

quer em interiores como em exteriores. reforça-se a camada e volta a passar-se a régua. Será a penúltima operação se a seguir for executado um areado ou um estanhado.Argamassas Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina ƒ Reboco – é a fase seguinte destas operações de revestimento. ao traço 1:5 ou 1:6. que se passa sobre o reboco recém . ela vai arrancar os grãos de areia mais salientes e deslocar outros para zonas mais baixas. ou se tivermos interiores que irão ser pintados. fazendo movimentos rotativos curvos e molhando-o constantemente. como a posição das mestras. Em seguida.sarrafado (passado à régua). no caso de termos acabamentos de azulejos. uma parte de cal hidráulica e seis partes de meia areia) ou então só com cimento e areia. Deve ser bem apertada à colher ou com a talocha metálica. Sendo esta operação no momento certo. de uma almofada de serapilheira formada por várias dobras. procede-se à passagem de uma talocha pequena de cortiça ou. retira-se a massa em excesso. com a massa já endurecida mas ainda húmida. 65 . A argamassa do reboco pode ser feita ao mesmo traço do emboço ou então um pouco mais rica como 1:1:6 (uma parte de cimento. etc. ladrilhos. procurando-se que fique levemente saliente das mestras. então a massa a aplicar deverá ser com areia joeirada (crivada).. e ser em superfícies interiores. com a régua funcionando como uma rasoira (cortar/arrasar para nivelar) sobre as mestras. Por isso. Poderá ser a última. Na hipótese de o acabamento ser uma caiação ou pintura. No caso de se verificar que houve pontos onde a régua não atingiu a massa. de onde são retirados os grãos de maiores dimensões tendo também que se regularizar e disfarçar completamente não só o efeito da régua.

destinado a receber pintura ou papel. como cozinhas. depois de concluída esta operação. com uma parte de cimento. sujeitos a maiores agressões (variações de temperatura. para além do emboço e do reboco. O traço utilizado costuma ser 1:3. No entanto. como recurso. até acontece que o emboço se confunde com o reboco. por vezes. ataques químicos. ƒ Areado – este revestimento final dos paramentos exteriores. a sua execução requer uma certa prática e portanto. uma parte de cal hidráulica e cinco ou seis partes de meia areia. deve-se ainda executar. quando o acabamento é a pintura. com uma parte de cimento e três partes de areia. um traço mais rico que para a argamassa do emboço e do reboco.Argamassas Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco Para se obter um aspecto uniforme. que se bate levemente e por igual em toda a parede. ƒ Estanhado – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores). se estamos a lidar com paramentos exteriores. sendo. O traço não é rígido existindo várias hipóteses de 66 . Nos paramentos interiores. instalações sanitárias e garagens. passa-se a superfície com uma esponja embebida na mesma massa em calda. passando-se também no final. portanto. executado com cimento e meia areia fina devidamente escolhida e peneirada ou com areia do mar desde que isenta de sais ou elementos calcários. usando-se o traço 1:1:5 ou 1:1:6. sendo uma operação única.) e se o acabamento final vai ser a pintura. etc. uma esponja húmida pela superfície de modo a uniformizá-la o melhor possível. Também pode ser usado em interiores em zonas húmidas. uma camada final – o areado. humidade.

Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso Nota: De realçar que os traços aqui referidos não podem ser considerados como fórmulas rígidas pois poderão variar de local conforme as características dos inertes e até mesmo consoante as condições climatéricas da região ou a quantidade de água de amassadura devido à variação de humidade dos inertes.5cm. carregando bem na colher com o objectivo de a parede ficar o mais lisa possível. Esses elementos constituintes da argamassa utilizada para a execução do estanhado são os seguintes: Ö Ligantes – Cimento e Cal Ö Inertes – Areia fina. ƒ Estuque – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores). destinado a receber pintura ou papel. procede-se do seguinte modo: Ö A seguir ao reboco aplica-se uma camada de argamassa com uma espessura de aproximadamente 0.Argamassas combinação dos diversos componentes da argamassa. Depois de uma camada de argamassa. cimento e cal apagada. normalmente areia do mar convenientemente lavada. 67 . Quanto à execução. Finalmente aplica-se o que será mesmo o acabamento final – uma goma feita com cimento e cal apagada. apenas a diferença está no ligante que passa a ser o gesso (eventualmente com uma adição de cal). idêntica á anterior mas com menor espessura. executada com areia fina.

a execução de betonilhas inicia-se sempre com o estabelecimento de pontos e mestras. que são depois resolvidos recorrendo a produtos de elevado custo. a 68 . ou servir de base para aplicação de outros materiais ou produtos de acabamento. aplicada sobre um suporte resistente (massame de betão ou laje de betão armado) mas. Em muitos casos é preferível a aplicação de betonilhas de argamassa de cal e areia. de facto.Argamassas Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso 4. A partir destes pontos de referência ou. ao desgaste e aos choques do uso previsto. quando constitua acabamento de piso e para resistir como qualquer outra superfície de piso. os necessários pontos de referência. nesta fase da obra já devem existir. Liga-se habitualmente este termo a uma argamassa mais ou menos rica de cimento e areia.2.4. nada obriga a que a betonilha tenha de ser argamassa de cimento e areia. tal como o reboco ou areado nas paredes. na falta destes.Elementos Horizontais Betonilhas – é um reboco sobre superfícies horizontais ou raspantes. A aplicação deste material resolveria muitos casos. em todos os compartimentos. pode constituir o acabamento dos pisos. Tal como nos rebocos.2 . como problemas de isolamento sonoro. Deverá sê-lo.

para não ter de pisar a betonilha fresca. para possibilitar a aderência. transfere-se para outros compartimentos a cota final dos pisos. Nas betonilhas caminha-se sempre recuado para a porta. Quando a betonilha constitui o acabamento final e se pretende alisada. Com esta operação concluída. conforme a dimensão do compartimento. Se o revestimento final é feito com colas sem espessura significativa e/ou de grande retracção na secagem.Argamassas partir da cota de soleira. Estas para facilitar o trabalho da régua de sarrafar. Estabelecidos os pontos e endurecidos o bastante para resistirem à passagem da régua. Na posse desta cota e conhecendo as dimensões (espessura em especial) e a espessura do material de assentamento. o afagamento ou aperto à colher. com a régua assente nos pontos. mas acerca de 0. pois no dia seguinte já não seria possível a regularização à talocha e consequentemente. fica executada uma betonilha sarrafada o que é suficiente. Só depois destas operações aritméticas se podem implantar os pontos necessários para o estabelecimento das mestras. 69 . não devem implantar-se junto das paredes.20m destas. formam-se fitas de massa bem apertadas para a base e. seguida de uma lavagem cuidadosa. Todos estes trabalhos de aplicação de massas devem ser precedidos de uma limpeza a seco. Todas estas operações terão forçosamente de ser feitas no mesmo dia em que a massa é aplicada. descontam-se estes valores à cota final e fica a conhecer-se a cota da betonilha. a operação de passagem à talocha é completada com um aperto à colher ou talocha metálica. estabelecendo-se aí um ou mais pontos. cortase a que tinha sido colocada em excesso. se o acabamento for feito com revestimento aplicado com pasta de cimento. alternando o pedreiro o uso da talocha de madeira com a ferramenta de aperto. a operação de aperto referida é acompanhada de uma aplicação de muito pequena quantidade de cimento em pó. molhando constantemente a ferramenta de aperto.

isolam-se as juntas com o material escolhido e enchem-se os elementos da segunda fase. uma mistura de cimento e cal hidráulica para ligante. podendo existir outros dependendo dos inertes. o traço 1:1:10 (uma parte de cimento. etc. como por exemplo. nesses casos. e para o efeito. Há muitos casos especiais de composição de massas específicas. como por exemplo 1:7 de cimento e areia ou 1:6 utilizando-se até por vezes. onde a betonilha é acabamento. Também aqui existem alguns tipos de traços sendo. clima. limitam-se os quadrados ou rectângulos da primeira fase de enchimento. também nas betonilhas os traços aqui referidos não podem ser considerados como únicos. aconselhável quando se opta pelo acabamento em betonilha usar o traço 1:4. sendo finalmente aplicado cimento cola para assentamento de tijoleiras. pode recomendar-se o esquartelamento. de inertes leves. Quando se trata de grandes pisos.Argamassas Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento. com uma parte de cimento e 4 de meia areia sem partículas grossas (isto principalmente em pisos térreos) ou mesmo o traço 1:3 desde que exista grande desgaste. o traço é substancialmente mais fraco. reboco e areado. mas a natureza e composição das massas.. Em pavimentos elevados (lajes) a betonilha não é o acabamento final pelo que. colas sintéticas ou outros produtos conforme o tipo de acabamento. uma parte de cal hidráulica e dez partes de meia areia). Estes traços mais fracos são também usados em pisos térreos. de inertes abrasivos. no entanto. nestes casos é sempre específica com recomendações apropriadas e basicamente os métodos de aplicação mantêm-se. 70 . com réguas fixas ao chão e enche-se esta primeira fase. Tal como no emboço. como camada de base e enchimento antes da aplicação daquela. Nos dias imediatos retira-se com cuidado estas réguas. como para pavimentos coloridos.

71 .Argamassas quantidade de água. etc.

Nos tempos actuais. Contudo. eventualmente com adições minerais e aditivos orgânicos. a sua execução exige alguns cuidados. Assim. Nas paredes antigas. 5. no caso de paredes denominadas como camada de emboço e de reboco. desapareciam rapidamente nos períodos secos através da evaporação. contudo tinham sempre em comum uma função resistente e uma função de protecção contra os agentes climatéricos. eram constituídas essencialmente por areia e cal.1 . As argamassas usadas na sua constituição eram mais porosas e deformáveis que as usadas actualmente e a sua capacidade de protecção era garantida essencialmente através da espessura dos rebocos.Argamassas V . 72 . as águas que penetravam no interior das paredes. nos últimos séculos até ao aparecimento do betão armado. mais espessas e com materiais de revestimento muito mais porosos que os usados actualmente. eram muito diversificadas na sua forma e constituição.ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS 5. As argamassas utilizadas em camadas. tais como de assentamento de paredes. como as paredes são relativamente delgadas e não são muito porosas.Generalidades As paredes exteriores dos edifícios antigos. utilização de cortes de capilaridade ao nível das fundações e outros cuidados nos remates e ligações dos diversos tipos de materiais utilizados.Características das argamassas antigas As argamassas utilizadas em edifícios antigos diferem bastante de região para região e ao longo dos séculos. possuem algumas características comuns e com funções semelhantes. quer as das chuvas.2 . quer as de ascensão capilar através das fundações (pequenas quantidades). cujos revestimentos eram dispostos em várias camadas. regularização e de protecção. nomeadamente através de argamassas de impermeabilização. possibilitavam a entrada de água para o seu interior.

esta metodologia ainda é utilizada para argamassa de reboco feitas em obra. garantindo assim um bom comportamento às deformações estruturais e à expulsão das águas infiltradas. 73 . Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má qualidade da argamassa. para a mesma espessura. De facto. hoje em dia. as argamassas utilizadas nas camadas mais interiores tinham granulometria mais grosseira e a deformabilidade e porosidade iam aumentando das camadas internas para as externas.Argamassas Normalmente. camadas finas de reboco em maior número permitem uma melhor capacidade de protecção e maior durabilidade. Aliás.

A última camada de barramento tinha. 5. De facto. como se pode verificar nos numerosos edifícios e obras de arte com séculos de existência e que ainda nos dias de hoje se apresentam em bom estado de conservação.Argamassas de acabamento e decoração As argamassas de acabamento de paredes e tectos eram constituídos por massas finas de pasta de cal.Argamassas 5. a qual era conseguida através da mistura de pigmentos minerais ou outros aditivos de cor seleccionada.4 . tem originado a que a solução adoptada para a sua manutenção e reparação seja a extracção de todo o revestimento e a sua substituição por argamassas actuais que. também geralmente aplicadas em várias subcamadas e. eram muito importantes para a protecção dos rebocos interiores. o desconhecimento da composição das argamassas utilizadas no revestimento das alvenarias antigas e tecnologia de execução envolvida. em algumas situações. quando estas camadas se soltam verifica-se uma degradação muito rápida dos rebocos interiores. geralmente de cal aditivada com pigmentos. 74 . em especial as de reconhecido interesse histórico. As soluções construtivas existentes. ou de pasta de cal com pó de pedra.Manutenção e intervenção em argamassas O estado de conservação das construções antigas. De facto. Em diversos casos. além do aspecto estético. é do interesse de todos que estes edifícios sejam preservados a fim de preservar a nossa história arquitectónica e também como objecto de estudo dos materiais utilizados e das técnicas construtivas. Estas protecções dos rebocos também poderiam ser executadas através da pintura. não está adaptada ao funcionamento da parede e com uma durabilidade inferior às pré-existentes. em geral.3 . por finalidade a coloração das superfícies. associadas à compatibilidade dos materiais utilizados nas argamassas e às boas regras das diversas artes (que hoje são difíceis de conhecer na totalidade) apresentavam grande resistência e durabilidade. tem motivado algumas preocupações.

Argamassas Para a conservação de edifícios antigos. quatro tipos de intervenções possíveis: ƒ Conservação do revestimento antigo através de operações de manutenção e reparação pontual. Assim. como são muito dispendiosas. 75 .º 12. A decisão do tipo de intervenção a adoptar em revestimentos antigos deve basear-se em critérios técnicos e científicos. ƒ Em terceiro lugar pode optar-se pela substituição parcial de alguns rebocos. com recurso a revestimentos semelhantes aos existentes.. ƒ Quando as anomalias são muito graves será necessário. a primeira opção deve ser sempre a conservação das características das argamassas existentes através de reparações pontuais e em situações mais graves com degradação profunda e que impliquem a substituição dos materiais de revestimento existentes. entre outros. de modo a garantir a durabilidade do conjunto. de uma forma genérica. a substituição total dos rebocos por argamassas de composição semelhante e que sejam compatíveis com os materiais existentes. o seu estado de conservação. só se justificam em edifícios de interesse histórico ou arquitectónico. conforme esquematizado no Quadro n. aliados a razões práticas e económicas. as argamassas a utilizar devem ser compatíveis sob o ponto de vista funcional e estético. da correcção e colmatação de fissurações que possam dar origem a infiltração de água. ƒ Quando a opção de conservação não é viável. tendo sempre em conta o valor histórico e arquitectónico do património arquitectónico a preservar. através de técnicas especializadas que. Por estes factos. de uma forma geral. etc. pode ser apropriada uma consolidação do revestimento existente. podemos considerar. pode-se estabelecer critérios gerais de intervenção em função do estado de degradação dos revestimentos dos edifícios. nomeadamente através de limpeza e de tratamento das argamassas superficiais. a disponibilidade de meios financeiros.

se necessário. Elevado Degradação superficial generalizada Reduzido Técnicas tradicionais e/ou especializadas Conservação e reparação localizada ------------- aspecto compatível Elevado Degradação profunda pontual Reduzido Conservação. aspecto compatível Reversibilidade. se necessário. aspecto idêntico Reparabilidade. aspecto idêntico Reparabilidade. UA .Argamassas Quadro n. aspecto idêntico Reparabilidade.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) Valor histórico. consolidação Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de aspecto Materiais compatíveis e idênticos Materiais compatíveis nos pontos de vista funcional e de aspecto Técnicas tradicionais e/ou especializadas Reversibilidade.Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. reparação localizada Conservação e.º 12 . consolidação Conservação e. aspecto idêntico Reparabilidade.5 . ------------- aspecto compatível Reversibilidade. consolidação e reparação localizada Técnicas tradicionais e/ou especializadas Técnicas de aplicação de acordo com as regras da boa arte Técnicas tradicionais e/ou especializadas Técnicas de aplicação de acordo com as regras da boa arte Reversibilidade. se necessário. aspecto compatível Substituição parcial Elevado Degradação profunda generalizada Reduzido Consolidação Substituição integral 5.Métodos de diagnóstico O tipo de anomalia de um revestimento de argamassa depende do grau de degradação 76 . arquitectónico ou artístico Elevado Degradação superficial pontual Reduzido Tipo de degradação Opção de intervenção Selecção dos materiais Selecção das técnicas Outras exigências Conservação e.

Argamassas existente e ainda da maior ou menor dificuldade de reparação. urgente ou não. uma argamassa fissurada pode ser reparada com alguma facilidade através de técnicas conhecidas mas quando se verifica uma degradação mais acentuada.Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. De facto. com perda de aderência à base e de coesão.º 13 . de intervenção e a dimensão aproximada dos custos que a mesma obrigará. UA . de modo a possibilitar uma tomada de decisão. Microperfuração Ö Determinação da carbonatação com Indicador de Fenolftaleína Um levantamento prévio efectuado por técnicos com experiência nesta área permite muitas vezes determinar o grau de degradação existente numa argamassa e a necessidade. 77 . a sua reparação e conservação exige geralmente o emprego de técnicas complexas e de custos elevados.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) OBJECTIVO TIPO ENSAIO Ö Permeabilidade à água sob baixa pressão com Tubos de Carsten Ö Resistência e módulo de elasticidade por Ultra-sons Ö Avaliação de destacamentos e zonas de penetração de água por Não destrutivos Termografia de Infravermelhos Ö Avaliação do teor de água com Humidímetro portátil Determinação das propriedades físicas e mecânicas Ö Indicação de sais solúveis com Marcadores de Cores Ö Resistência superficial: Choque de esfera e Quadriculagem Semidestrutivos e Destrutivos Ö Avaliação da coesão: Riscagem e Abrasão Ö Determinação da Aderência ao suporte Ö Resistência interna: Penetração controlada. Quadro n.

Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) OBJECTIVO TIPO ENSAIO Ö Massa volúmica real. Cromatografia iónica Ö Lupa binocular. Análise térmica Ö Análise Térmica Diferencial (ATD).º 14 . Ö Microscopia electrónica de varrimento (MEV). volumetria) Análise química Ö Por via instrumental: Espectrografia de Raios X. UA . gravimetria. Ö Microanálise de Raios X por dispersão de energia (AXDE) Ö Termogravimetria (TG). Análise microestrutural Ö Microscopia óptica. em função da qualidade arquitectónica da obra e da dimensão dos danos 78 . Fotometria de Chama. Espectrofotometria de emissão de plasma (ICP). Espectrofotometria de absorção atómica (EAA). Massas volúmica aparente e Porosidade aberta total: Método da pesagem hidrostática Determinação das propriedades físicas ------Ö Distribuição porosimétrica: Porosimetria de mercúrio Ö Absorção de Água por Capilaridade Ö Resistência à compressão (método em fase exploratória) Ö Por via húmida: dissolução da amostra e determinação dos elementos (resíduo insolúvel.Argamassas Quadro n.Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil. Ö Espectroscopia de infravermelhos (IV) por transformada de Fourier Análise orgânica Numa segunda fase. Caracterização química (Composição de argamassas antigas) Análise mineralógica Ö Difractometria de Raios X (DRX).

Ö Determinação do módulo de elasticidade dinâmico pelo menos aos 28 dias de idade.6 .Argamassas de substituição 5. na textura da superfície e do modo como reflectem a luz. Referem-se alguns dos ensaios que são usados actualmente pelo LNEC (ver quadros n. Caracterização das argamassas endurecidas Os ensaios realizados sobre provetes prismáticos de 40 mm × 40mm × 160mm das argamassas endurecidas foram os seguintes: Ö Determinação da massa volúmica aparente pelo menos aos 7 e aos 28 dias se idade. Ö Determinação da resistência à tracção por flexão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade.ºs 13 e 14).1 . poderão ser efectuados alguns ensaios “in situ” e de laboratório com vista a determinar as características das argamassas existentes. Verifica-se ainda que a sua composição contém sais solúveis que são transportados para o 79 .Soluções correntes Algumas das argamassas correntes utilizadas na reparação ou substituição dos revestimentos originais em edifícios antigos não têm tido resultados positivos.6. Ö Determinação das variações dimensionais e ponderais entre os 3 e os 90 dias de idade. Ö Determinação da resistência à compressão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade.Argamassas existentes. como por exemplo. Assim. as argamassas de cimento apresentam um aspecto final muito diferente das argamassas antigas. 5. Ö Determinação da observação de àgua por capilaridade e do coeficiente de capilaridade aos 28 dias de idade.

mas não excessiva. portanto com características mais capazes de assegurar uma compatibilidade estética e funcional. Para desempenhar convenientemente todas estas funções. As argamassas com ligantes especiais.Argamassas interior das paredes. ainda deve ter um bom comportamento aos sais.6. de aspecto e de comportamento futuro em conjunto com os revestimentos antigos. funcionais. com cimentos com baixos teores de sais solúveis. Neste sentido. são utilizadas com algum sucesso em juntas de refechamento e não em rebocos. que possibilita com maior ou menor facilidade a expulsão da água interior por 80 .Requisitos e características das argamassas de substituição Os materiais a utilizar na confecção das argamassas de substituição das argamassas antigas deve ter sempre em atenção critérios de compatibilidade. A durabilidade das argamassas antigas de cal está também relacionada com a sua estrutura porosa. deve proteger as paredes das infiltrações de água mas permeável ao vapor de água. cuja cristalização contribui para a degradação das paredes. devido à diferença significativa de textura superficial. a argamassa deve ter uma resistência mecânica suficiente. Estas argamassas para a generalidade das paredes antigas possuem uma rigidez demasiado elevada e limitam a capacidade de secagem da parede. com uma composição mais próxima das argamassas antigas e. tentando evitar a aceleração da degradação da parede e também fenómenos de envelhecimento diferencial entre os novos e velhos revestimentos. de modo a melhorar alguns inconvenientes das argamassas só de cimento ou de cal. deve ser relativamente deformável. 5. como por exemplo. As argamassas de cal aérea. possuir uma boa impermeabilidade e simultaneamente permitir uma rápida evaporação da humidade e. possuem alguns inconvenientes de durabilidade. a argamassa a aplicar não deverá introduzir tensões excessivas no suporte de modo a degradar os elementos preexistentes. Tem sido ainda utilizado argamassas bastardas.2 . nomeadamente quando expostas aos agentes atmosféricos. ser durável e não prejudicar a apresentação visual da textura dos revestimentos.

0. as experiências existentes recomenda que se utilizem argamassas que respeitem os requisitos indicados no quadro n. E – Módulo de elasticidade.0.0. Estas técnicas e ensaios de determinação das características das argamassas antigas implicam custos muito elevados e só se justificam em edifícios de elevado interesse histórico e arquitectónico.0. natureza e granulometria da areia e ainda cuidados especiais na técnica da sua preparação e aplicação.5 > 0.5 2000-5000 pelo reboco < 70 > 40 > 1.4 .2 . as argamassas a utilizar devem possuir requisitos muito mais rigorosos quanto à composição dos seus constituintes.2. Contudo.2.3 3000-6000 Ou rotura coesiva pela junta < 70 > 40 > 1. Quadro n.6 . 81 . Assim.º 15 .0.7 Rt – Resistência à tracção.Argamassas evaporação e consequentemente o seu comportamento aos sais e gelo.Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil.º 15.7 0. Rc – Resistência à compressão.3 Ou rotura coesiva < 70 > 40 > 1.mm) CSAF CREF (mm) Rt Rc E (N) Reboco exterior Reboco interior 0.5 2000-5000 0.4 . UA .4 . para a reparação de argamassas na maioria dos edifícios antigos.7 0. nomeadamente tipo de cal.8 0. no caso de reparações localizadas.5 > 0.5 > 0.1 .5 Juntas 0.7 0.2 .1 .Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) Características mecânicas (Mpa) Uso Aderência (Mpa) Comportamento à retracção restringida Frmáx G (N.7 0.

pois todos aqueles que se mostrarem eficazes e económicos se podem classificar de bons. os materiais progressivas. Como é natural. com o decorrer do tempo. Seja esta a 82 . responsáveis principais degradação progressiva de uma parede. sofrem com degradações fachadas. A humidade e são pela a variação os de implicações directas na estética das temperatura. e argamassa especial pelo interior [14]. A metodologia que se segue pode ser empregue em renovação de fachadas antigas com revestimento final em monomassa.6.Argamassas Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos. Vamos apresentar um entre muitos. pelo exterior.3 – Processos de reparação Muitos são os processos de reparação de paredes e argamassas alteradas. sendo nítida a sua carência de adesão 5.

De facto. acabam degradando as paredes e os seus revestimentos. 83 . pouco resistentes ou pouco duras. Limpar com escova e lavar com água. estes sais. também é fácil distinguir a humidade ascendente. Na presença de reboco. pois transporta sais dissolvidos que se depositam no seu interior). desfavorecendo a estética das fachadas. tornando-os elementos fracos e desnaturalizados. Este fenómeno. Como solução de intervenção podemos ter [14]: Eliminar a pintura ou elementos de cerâmica existentes na fachada. e eliminar as zonas pouco aderentes. Em interiores. já que esta provoca o desagregamento dos revestimentos. estando isento de substâncias estranhas ao mesmo. os salitres também são dos fenómenos mais correntes na degradação dos materiais. Com o tempo. agravando o bem-estar no interior da habitação. é tanto mais rápido quanto maior é a quantidade de água e/ou sais ascendentes. No exterior. com o tempo. Assegurar que o reboco é absorvente.Argamassas directa das águas pluviais ou a que ascende desde o solo pelas paredes (em geral mais agressiva. tanto os revestimentos como as paredes chegam a destruir-se por completo. em contacto com a água e humidade. Os materiais degradados permitem a entrada de água. sondar toda a superfície a revestir. Quando é este último caso (humidade ascensional). a humidade ascendente distingue-se porque a água mancha as paredes e revestimentos.

o material de acabamento deverá ser muito transpirável (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). traço de 4 água:1 ibofon – da Weber/Cimenfix). Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido. Também [14]: Em alvenarias antigas. Fixar malha galvanizada sempre que o suporte tenha pouca resistência ou absorção.Argamassas Aplicar o reboco adequado em conformidade com o acabamento desejado (ex: monopral p ou monopral lit . poderemos efectuar o seguinte tratamento complementar [14]: Eliminar o antigo revestimento até 50 cm acima das marcas de salitre. Lavar bem com solução ácida (1 volume de ácido mureático para 10 de água). Encher os buracos maiores com pedras usando uma argamassa de fixação (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). Sobre pedras pouco duras ou sobre alvenarias de vários materiais. designadamente por humidade ascensional (quer exterior quer interior). fixar uma rede de metal galvanizado. regularizar sem apertar numa espessura mínima de 2 cm. Limpar o suporte. 84 . Aplicar um chapisco adequado (ex: terrasane enriquecido com ibofon. Caso se desejar revestir. acabando com uma talocha plástica. Nas zonas atacadas por salitre. eliminar elementos desagregados e resíduos de argamassas ou outros revestimentos. Aprofundar as juntas até 2-5 cm.enriquecidos com ibofon – da Weber/Cimenfix).

areias siliciosas. Endireitar com a régua. Esta acção tem em vista os seguintes aspectos: Ö Para evitar o aparecimento de manchas de humidade. o reboco escolhido deve também permitir a respiração da parede. é preciso criar no interior do reboco uma rede importante de canais que facilitará a evaporação rápida da água. é necessário ter no seu interior câmaras que permitam guardar os sais e suportar a sua expansão. Deixar secar 12 horas. Ö Para conservar as duas vantagens precedentes. 85 . A composição dos produtos à base de ligantes hidráulicos. Ö Para impedir que a expansão dos sais provoque a destruição do reboco. cargas calcárias e ligeiras e aditivos orgânicos e inorgânicos. Talochar para obter o acabamento. numa espessura mínima de 20 mm.Argamassas Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido numa espessura de 3 a 5 mm (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix). Aplicar e endireitar com a régua. deixando a superfície rugosa. Encher as juntas.

hidrófugos de massa. fibras. preparados em fábrica e fornecidos em sacos de 25 kgs.. etc.ARGAMASSAS ESPECIAIS 6. colorida e são usadas essencialmente no revestimento de fachadas. em geral. resinas. retentores de água. inertes livres.Generalidades Os rebocos monomassa são uma argamassa não tradicional.Argamassas VI . Para o seu fabrico. para além dos constituintes habitualmente usados nas argamassas tradicionais (ligantes hidráulicos e areias seleccionadas) é adicionado aditivos especiais como por exemplo.Monomassas 6.Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] Estas argamassas são adequadas para revestimento de paramentos de paredes. prontos para serem usados em obra. Figura 23 . bastando somente juntar a proporção de água necessária para obter uma pasta preparada e com a consistência desejada.1. que conferem a estas argamassas propriedades especiais que as diferenciam das argamassas tradicionais.1 . Estes produtos incluem uma gama da materiais de construção. pigmentos. numa só camada de aplicação e com funções similares às dos revestimentos tradicionais de ligantes 86 .1 .

com densidades entre os 1000 kg/m3 e 1700 kg/m3 e admitem. possuem elevada aderência à base do suporte e são capazes de suportar acções mecânicas das mais diversas naturezas. em geral.Resistência à compressão e tracção As argamassas monomassa. são leves. sem fissuras. Apesar de serem materiais de revestimento. dispensa a pintura dos paramentos.1 .Argamassas minerais. como revestimentos finais de fachadas. impermeável e decorativo (ver figura 10).1. e que se traduzem. por tensões simultâneas de tracção e compressão. utilizadas. 87 .1. 6. sendo ainda aplicada com um menor número de camadas e de menor espessura. pequenos movimentos de suporte.2 .2. O acabamento final. Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa As monomassas têm uma boa aceitação no mercado pela sua facilidade de aplicação com excelentes rendimentos de mão-de-obra relativamente às argamassas tradicionais.Propriedades 6. em geral.

6. etc) a que estão normalmente submetidos os revestimentos de fachada. 6.2.5 Mpa. considerados suficientes para resistir às solicitações mecânicas (impactos.1. os diversos tipos de monomassa existentes no mercado apresentam valores de resistência à tracção por flexão de 1.0 a 4.2.0 Mpa e de compressão valores de 3. tanto em fresco como depois de endurecidos.2.Rendimento Estes materiais possuem grande aderência à base do suporte. A velocidade de secagem deste revestimento.3 . O grau de impermeabilização que se consegue depende da espessura aplicada e decresce exponencialmente à medida que se reduz a espessura.5 Mpa a 2.Argamassas De uma forma geral. atrasando a sua penetração. com valores superiores aos dos rebocos tradicionais. em geral.4 . Apesar das monomassas possuírem fraca susceptibilidade à fendilhação e módulos de elasticidade médios na ordem dos 5.000 Mpa. o revestimento absorve alguma água por capilaridade que elimina em forma de vapor de água nos períodos secos. As monomassas têm ainda uma porosidade suficiente que permite a passagem do vapor de água que se forma no interior dos edifícios. fissuram em caso de fissuração do suporte.Elasticidade As monomassas são argamassas modificadas pelo que não deixam de ser argamassas e com uma elasticidade limitada. 6.1.2 . Durante o período de chuva. devido à utilização na sua composição em fábrica de hidrófugos de massa. depois de um período de chuva é. desgaste. 88 . superior ao do reboco tradicional.Impermeabilidade Estes materiais constituem uma barreira física eficaz que protege as paredes da acção da água pluvial.1.

pelo que não necessita de ser renovado ao fim de poucos anos. desde que possuam características apropriadas para este fim.Tipos de monomassa Em geral. 89 .1. A sujidade entranhada nas fachadas pode ser eliminada com uma simples lavagem com água sob pressão. (3 a 5 mm). as monomassas classificam-se em dois grandes grupos. 6. As pedras devem possuir uma forma britada e com tamanhos uniformes.1.Manutenção Estes produtos. Acabamento tradicional: este tipo de acabamento consegue-se depois de aplicada a monomassa e parcialmente endurecida.2. da pedra de projecção. cujos consumos podem variar entre os 13 kg a 25 kg/m2. não há possibilidade de desprendimento da camada superficial como no caso das pinturas. a maioria das monomassas podem ser aplicadas manualmente. em função do tipo de acabamento previsto: Acabamento com pedra projectada: o acabamento de pedra projectada consegue-se por projecção sobre a argamassa monomassa. contudo poderão ser utilizadas máquinas de projectar. ao terem a mesma cor em toda a sua espessura. normal (5 a 9 mm) e grosso (9 a 12 mm). O seu aspecto é de um revestimento liso.Argamassas Podem ser aplicados numa única operação e numa só camada.este tipo de acabamento é o que se parece mais com os rebocos tradicionais. nomeadamente finos.5 . 6. à qual se adiciona um pouco de detergente. resultando numa poupança na utilização de mão-de-obra e também devido ao menor tempo do uso de andaimes. que lembram o aspecto de pedra bujardada. de acordo com a densidade aparente da monomassa e da espessura aplicada. uma vez aplicada em fresco. com pequenas reentrâncias. No entanto. Os acabamentos mais correntes são: Raspado .3 .

Argamassas

Rústico - este acabamento consegue-se através da aplicação de uma segunda camada de

cimento que é projectado através de uma máquina de projectar, cujos efeitos dependem da espessura da camada de cimento projectado.
Casca de carvalho - obtém-se, espalhando com uma talocha, as partes mais salientes de uma

camada de cimento projectado, antes do seu endurecimento.
Liso - Em face da dificuldade de se obter um bom acabamento em grandes panos, este tipo de

acabamento é, geralmente recomendado para pequenas superfícies.
6.1.4 - Aplicação

6.1.4.1 - Base ou suporte

Em geral, as pastas monomassas podem ser aplicadas sobre suportes constituídos por blocos de betão normal, painéis de ladrilho cerâmico ou reboco de argamassa de cimento. Não devem ser aplicadas sobre revestimentos de gesso, pintura, revestimentos plastificados ou suportes hidrofugados superficialmente. A base ou suporte, antes da aplicação dos revestimentos monomassa, deverá possuir a elasticidade adequada, o que se consegue, em geral, ao fim de 1 mês da sua execução no caso de suportes cerâmicos e superior a 2 meses em suportes construídos com blocos de betão. Para garantir uma correcta fixação do revestimento, os paramentos devem possuir uma rugosidade adequada. No caso de a superfície e revestir seja demasiado lisa, como pilares de betão em painéis realizados com certa cofragem, é necessário proceder a uma lavagem com jacto de pressão, picar com ponteiro ou raspar com escova de arame de modo a criar rugosidade nos painéis. Em obras de restauro, quando os painéis a revestir apresentam um aspecto a revestir apresentam um aspecto parcialmente degradado, a resistência do suporte pode ser melhorada com recurso à utilização de malhas, que podem ser de fibra de vidro ou de poliester, fixadas mecanicamente. Os painéis a revestir devem ser planos, sem rasgos ou ressaltos, cuja espessura seja inferior a
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Argamassas

1/3 da espessura do revestimento da monomassa a aplicar. A aplicação de um reboco de regularização para salvaguardar os defeitos do suporte poderá ser efectuada com uma argamassa corrente de cimento e areia, ao traço 1:4, devendo ser garantido um tempo de secagem mínimo de 7 dias.

6.1.4.2 - Preparação do suporte

O painel de suporte deve estar limpo de impurezas, tais como de pó, salitre, musgo ou algas, pinturas, gesso, descofrantes ou hidrófugos de superfície. Quando necessário, a limpeza poderá ser executada através de ferramentas mecânicas, com jacto de água a alta pressão, com jacto de areia húmida de modo a evitar o pó, etc. O suporte deve estar humedecido, sem atingir a saturação, de modo a evitar uma absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, que impediria uma hidratação normal dos ligantes (cimento e cal) existentes na monomassa. O suporte deve ser previamente molhado, sem atingir a saturação de modo a evitar uma absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, o que impediria uma hidratação normal do cimento e cal existente na monomassa, comportando-se parte deles como material inerte. Os revestimentos monomassa devem ser interrompidos ao nível das juntas estruturais dos edifícios ou dos paramentos. Além destas juntas estruturais, é recomendado que sejam estabelecidas juntas de trabalho ou de fraccionamento que também facilitam a aplicação dos revestimentos e as retomas do trabalho. Estas juntas de trabalho devem ser fixadas em função do comprimento do pano que pode ser aplicado de uma só vez, recomendando-se contudo como distâncias máximas entre juntas horizontais de 2 metros e de 7 metros entre juntas verticais. Uma correcta programação e colocação destas juntas facilita a organização dos trabalhos de execução e a obtenção dos acabamentos e aspectos estéticos desejáveis.

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Argamassas

6.1.4.3 - Juntas entre suportes diferentes

Entre panos de paramentos com coeficientes de dilatação diferentes, como por exemplo, o betão e a alvenaria de tijolo (ver figura 11), deverão ser executadas juntas elásticas, com lâminas de borracha ou por tubos maciços de espuma de polietileno, polipropileno, etc, ou então deve ser prevista a colocação de uma malha de rede, que pode ser de poliester ou de fibra de vidro, com uma resistência à tracção superior a 25 kg/cm, tal como deve ser previsto nos revestimentos tradicionais. Esta rede deve garantir uma sobreposição mínima de 20 cm sobre cada material a revestir e colocada no meio da espessura do revestimento, nem demasiado próxima do suporte nem da superfície.

Figura 25 - Juntas de trabalho

Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho

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dependendo das condições ambientais. ou quando se preveja a sua ocorrência nas horas mais próximas.1.5 . a aplicação da monomassa deverá ser precedida de algumas precauções. Após a amassadura.1.Preparação da argamassa Os rebocos monomassa são fornecidos em sacos de 25 kg.Argamassas 6. Este material é fabricado em dosagens programadas. pelo que não deve ser adicionado qualquer outro material (cimento ou areia) sob pena de perder as suas propriedades originais. nomeadamente a protecção dos rebocos por meio de lonas.4. medidos sob o suporte. A amassadura pode ser manual ou mecânica. e não deve. juntar-se água para a tornar mais trabalhável sob pena de se perder algumas das suas propriedades. entre os quais se destacam os mais correntes. para que os aditivos contidos no material actuem.Condições ambientais Este tipo de argamassas deve ser aplicado em condições ambientais adequadas. Com a amassadura mecânica obtém-se uma pasta mais homogénea.4. Deverá ser aplicada num espaço de tempo entre 1 e 3 horas. em betoneira ou misturadora mecânica. Em temperaturas superiores às referidas ou com ventos secos. cujas temperaturas mais apropriadas estão compreendidas entre os 5ºC e 30ºC. O revestimento não deve ser aplicado com tempo de chuva.Acabamentos As monomassas poderão ter diversos tipos de acabamentos. em caso algum.1. admitindo-se pequenas tolerâncias em função das condições ambientais e do grau de absorção do suporte.4 . 93 .5 . A área de amassadura deve ser utilizada na proporção recomendada pelo fabricante. 6. 6. telas e rega do revestimento após 24 horas da sua aplicação para evitar uma secagem demasiado rápida. os quais devem ser armazenados em locais sem humidade. a pasta deve repousar cerca de 5 minutos.

projecta-se sobre esta. a pedra seleccionada.2 .1. A superfície a raspar deverá ter sempre o mesmo ponto de endurecimento.Monomassa com acabamento em pedra projectada. Posteriormente.5. deverá ser escovado para eliminar as partículas soltas à superfície. no fina. não existam quaisquer irregularidades (ver figura 11). etc. 94 . de modo a garantir um acabamento homogéneo e. 6.Argamassas 6.).Acabamento raspado A pasta de monomassa aplicada. será raspada à superfície. manualmente. Numa primeira etapa provoca-se uma penetração parcial de pedra e. A razão desta operação em duas fases é para evitar que a pedra penetre excessivamente e se misture com a parte da monomassa. procede-se à compressão da pedra projectada em duas etapas. deverá endurecer parcialmente e então. Figura 27 .1 . de modo a cobrir a maior parte possível da superfície da monomassa. com ferramentas apropriadas (talocha de pregos.1. procede-se a uma nova compressão até se conseguir que a pedra projectada fique no mesmo nível da pasta e.Acabamento pedra Após a aplicação da monomassa e quando esta atinge um determinado grau de endurecimento.5. talocha flexível. com a talocha. quando a argamassa atinge um endurecimento maior.

com rigor.6 . tem-se verificado que podem aparecer alguns defeitos de aspecto. da sua durabilidade sem perder as suas principais propriedades.5.5.Acabamento casca de carvalho A primeira fase é idêntica ao do acabamento rústico. de uma segunda camada do mesmo material.Acabamento rústico Este tipo de acabamento é conseguido através de uma projecção. em face das experiências acumuladas.5 . Poderá ainda acontecer durante as operações de acabamento. com uma máquina de projectar ou com uma pistola equipada com um compressor. a qual é posteriormente sarrafiada com talocha. 6.Diferenças de tonalidade Estas situações podem ocorrer quando existem diferentes condições de secagem do produto ou na preparação da argamassa devido à quantidade de água ou variação do tempo de amassadura.Argamassas 6.6.4 . Para se obter um aspecto uniforme. Contudo. nomeadamente quando o 95 .1. recomenda-se a sua utilização somente em superfícies pequenas.5. a distância e o ângulo de projecção para evitar diferenças na estrutura do relevo. 6.Inconvenientes A utilização de monomassas foi iniciada há cerca de duas décadas. 6. nas partes mais salientes. pelo que não é possível aferir. Devido às dificuldades na obtenção de um bom acabamento em grandes extensões. a pressão do ar. deve manter-se constante a consistência da pasta a aplicar. que afectam exclusivamente a sua função decorativa (ver fotografia n. 6.1.1 .3 .1.1.1.Acabamento liso A sua execução é idêntica ao acabamento tradicional e realizado numa só camada.º 12) e outras deficiências com prejuízos no comportamento e durabilidade do revestimento. após a primeira camada estar parcialmente endurecida.

6. Poderá ainda acontecer devido à existência de pó. com fragmentação dos rebocos existentes. gesso. ou ainda quando o suporte está muito seco ou saturado de água. recobrindo no mínimo 20 cm para cada lado.6. 96 . no modo de projectar ou na quantidade de produto aplicado. nomeadamente quando aplicada em betão leve ou em trabalhos de restauro.1. Efectivamente as zonas singulares requerem tratamento especial [14]: O tratamento dos pontos singulares é necessário (na maioria dos casos) para evitar a fissuração do revestimento. Poderão ainda ocorrer manchas à superfície do revestimento. pintura ou descofrantes.Aderência e fissuração A falta de aderência deve-se essencialmente a uma resistência do suporte do revestimento. 6. por deposição da cal que se liberta durante a presa do cimento.Argamassas acabamento raspado é executado com graus diferentes de endurecimento e mesmo nos acabamentos projectados quando a consistência da massa é diferente.2 .Sombreamento e manchas O aparecimento de diferenças de cor no revestimento poderá ocorrer quando a sua espessura é muito reduzida associada à absorção diferenciada entre os panos de alvenaria e as respectivas juntas. 6.1. A fissuração do revestimento monomassa poderá ocorrer por fissuração do suporte ou à falta da malha de reforço nas ligações entre materiais diferentes. e ainda por deficiente aplicação. como por exemplo. nos pontos singulares. espessuras excessivas e quando aplicado em condições ambientais adversas. quando a aplicação da monomassa é executada em tempo frio e húmido. excesso de água de amassadura. Deve colocar-se rede. sem se tomar as devidas precauções.3 . colocando-a no centro da espessura da monomassa.

Por outro lado.4 . podendo com o frio congelar. Em tempo húmido e frio pode-se utilizar um acelarador de presa (ex: ibovit – da Weber/Cimenfix). sendo necessário uma ponte de aderência para garantir a boa ligação do revestimento. a água da amassadura demora a secar.1. Não aplicar com temperaturas inferiores a 8ºC ou com humidade muito elevada. devido ao suporte ser demasiado absorvente ou às condições ambientais. 97 .Resistência e impermeabilização A falta de resistência de uma monomassa deve-se. a água da amassadura seca rapidamente por evaporação. Em tempo seco e quente. o betão é um suporte de porosidade muito reduzida. aplicado a rolo. podendo-se utilizar um retardador da presa (ex: ibolan – da Weber/Cimenfix). ou à secagem demasiado rápida do revestimento. tanto no suporte como pelo ar.6. 6. Em tempo seco e quente. a uma deficiente preparação da pasta. Utilizar o primário. nem em risco de chuva ou neve. Em tempo húmido e frio.Argamassas Tendo especial atenção nas caixas de estores colocar um pedaço na diagonal em cada. principalmente. é necessário molhar o suporte previamente e proteger a fachada do sol com rede de protecção. Ou aplicar um chapisco de monomassa enriquecido com resinas (ex: ibofon – da Weber/Cimenfix). não passando mais de 2 dias para revestir (ex: ibofix – da Weber/Cimenfix).

As fissuras existentes devem ser abertas e seladas com mastique.2 . 6. • Impermeabilização de paredes de depósitos de água. • Obras hidráulicas ou tratamento de pontos singulares de infiltração de água.1 . Estas argamassas. que ainda se encontra mal estudada e verificada. quer directas como indirectas (pela escorrência de águas nos paramentos. • Caves enterradas. e a manifesta tendência para acumular sujidades (sobretudo notável nas cores claras). isentos de poeiras.2 . 6.2.Caracterização A argamassa pré-doseada é composta essencialmente por ligantes hidráulicos.7 – Inconvenientes Entre os inconvenientes que sobressaiem no uso das monomassas temos a questão da sua durabilidade.Preparação do suporte Os suportes devem estar limpos.2.Argamassas de impermeabilização 6. devem-se fundamentalmente ao aparecimento de fissuras ou quando o revestimento aplicado possui espessuras inferiores às recomendadas pelos respectivos fabricantes. musgos ou algas. 6. são especialmente recomendadas para: • Reboco de paredes com problemas de humidade por ascensão capilar e salitre.1. inertes de granulometria compensada e aditivos específicos. entre os quais hidrófugos de massa. contendo impurezas depositadas em beirais e peitoris que são arrastadas). em função da especificidade por aditivos misturados. Nestes pontos singulares deve ser colocada uma 98 .Argamassas As infiltrações de humidade.

6. com resinas. etc. deve-se aplicar uma segunda camada perpendicular à primeira. A temperatura de aplicação deve situar-se entre os 50C e os 350C e evitar a incidência directa do sol.3 . devidamente compactada e com espessuras mínimas de 10 mm. com a consistência de uma tinta grossa. Estas superfícies deverão ser humedecidas periodicamente nos 3 primeiros dias após a aplicação.Argamassas malha de fibra de vidro que ultrapasse em pelo menos 5 cm as dimensões das fissuras. Na impermeabilização de paredes sujeitas a pressão ou contrapressão de água (tanques. com talocha. Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma). sais activos e aditivos e a massa obtida deve ser homogénea e fluida. Entre ambas as camadas podese aplicar uma malha de fibra de vidro.2. num só sentido e após secagem. com a adição da quantidade de água especificada pelo fornecedor. A argamassa deve ser aplicada sobre o suporte humedecido.) a argamassa possui cimentos especiais. caixas subterrâneas.Aplicação A argamassa para impermeabilização de paredes de alvenaria em betão deve ser amassada com um batedor mecânico lento. A aplicação destas argamassas é efectuada com uma trincha. 99 .

Argamassas O fenómeno pode ser sintetizado do seguinte modo [14]: Os fossos dos elevadores estão nas zonas mais baixas dos prédios. inclusive abaixo do nível das águas subterrâneas. As caixas de elevador apresentam defeitos. A má impermeabilização pode pôr em perigo as instalações da caixa do elevador. apoiadas nos muros da caixa. 100 . As instalações metálicas do elevador. tais como: fissuras e pontos singulares sem tratamento. As soluções tradicionais (como telas asfálticas ou pinturas betuminosas) não resistem à contra-pressão Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14]. muitas vezes estão mal tratadas.

deve revestir-se a parte interior das paredes com um reboco de impermeabilização que: Ö Resista à contra-pressão da água. sendo sempre incerto o seu resultado. Ö Seja insensível aos sais. Uma delas porque as paredes não foram protegidas com um revestimento impermeável que resistisse à pressão da água. A parede e os revestimentos degradam-se. Ö Seja aplicado numa camada grossa para regularizar o suporte. A presença de humidade pode ter origens diferentes. Para solucionar estes problemas. escoando a água recolhida para o exterior. Porque as juntas entre tijolos ou blocos deixam passar a água. no ponto de vista da sua eficácia. Com o tempo depositam-se formações calcárias (salitres). ventilada. com caleira de chão para drenagem para poço de bombagem. Os locais enterrados tornam-se espaços insalúbres. favorecem a passagem da água. As fissuras que aparecem frequentemente neste tipo de paredes. O processo pode ser condensado do seguinte modo [14]: A humidade nas paredes enterradas é frequente.Argamassas As impermeabilizações pelo interior são sempre complicadas. 101 . Ö Se não resultar usar uma parede dupla.

6. O seu nome serve para evidenciar os cristais que a constituem. podendo ser adicionada uma determinada quantidade de areia quando se pretende aumentar a sua resistência.3. cuja forma se assemelha 102 . isolamento térmico. As Argila Expandida com suas propriedades específicas. ou aquelas que possuem uma quantidade de ar na sua massa. A composição destas argamassas deve ser executada tendo em consideração a função principal que desempenham. aproximadamente. de poliuretano ou de argila expandida e cimento. leveza.Argamassas de enchimento e de isolamento 6. para o isolamento térmico de uma laje de esteira ou coberturas. a argamassa deve ser confeccionada. 150 kg de cimento e aproximadamente 100 litros de água. no caso da argila expandida. com 100 litros de argila expandida. abrangem uma variedade de áreas da construção civil. Para enchimento de pisos a composição da argamassa recomendada é de 1000 litros de argila expandida.1.Argamassas de granulado de argila expandida Estas argamassas são constituídas essencialmente por granulado de cortiça.1 . Assim. não sendo os pavimentos (para enchimento e isolamento) a única. seu aquecimento brusco até 1. como a durabilidade. as dosagens a utilizar são equivalentes.3 . nomeadamente granulado de cortiça ou grãos de argila expandida.000 °C provoca a evaporação rápida da água. reduzindo significativamente a sua densidade. Um produto desta família é conhecido por Vermiculite Expandida. resistência mecânica. formando assim uma estrutura micro-alveolar.Características As argamassas leves de enchimento são aquelas que possuem grãos porosos e leves. No caso do granulado de cortiça. inércia química.Argamassas 6.1 .3. incombustibilidade. Vermiculite é um mineral da família das argilas micáceas. com reduzida condutividade térmica e acústica e também são resistentes ao fogo. 10 kg de cimento e 10 litros de água. espoliando as lâminas e expandindo o grão da Vermiculite em média de 8 a 12 vezes. absorção acústica.

300 °C.0 %.Argamassas a pequenos vermes. recomenda-se sempre uma protecção mecânica da camada de isolante com uma argamassa de cimento e areia ao traço 1: 3 (com no mínimo 2 cm de espessura).1 : 8. Ö Trânsito de veículos . Ö Trânsito pesado de pessoas .1 : 6 (com protecção mecânica). todas as soluções em argamassas (ou betões) leves só tem utilização em áreas que não haja exigência de grandes esforços. Ö Coeficiente de absorção acústica a l.50. Os grãos são bastante pequenos (pouco mm). Ö Condutividade térmica máxima a temperatura ambiente: 0.1 : 4 (com protecção mecânica de 5 em armada com tela e piso final). Caso haja trânsito de qualquer espécie. Contudo e obviamente. a argila expandida consegue compatibilizar baixíssimo peso com boa resistência mecânica. o que outros agregados leves dificilmente conseguem. vermiculus em latim [18]. sendo um agregado para argamassa com peso na faixa de 500 Kg/m³.000 Hz: 0.k. mas tornam a argamassa mecanicamente mais resistente que no caso de grãos de maiores dimensões. Não sendo o caso. Ö Trânsito leve de pessoas .100 Kg/m³. Em função do seu uso recomenda-se os seguintes traços: Ö Sem trânsito .1 : 4 (com protecção mecânica). Os espaços vazios originados desta expansão volumétrica são preenchidos por ar. Ö Humidade máxima: 7. Ö Temperatura de amolecimento: 1. 103 . Características físicas: Ö Massa específica aparente: 80 .070 W/m.

400 1.Argamassas de granulado de poliuretano Também a utilização de poliuretano expandido (pequenas esferas de esferovite) é corrente.2 .320 1.º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida (para preencher 1 m³ de argamassa/betão leve de Vermiculite Expandida) Densidade da argamassa leve (Kg/m³) Argila/Vermiculite Expandida Super fina (litros) Cimento (Kg) Água (litros) Humidade residual após 28 dias (%) Resistência à compressão após 28 dias (Kgf/cm²) Traço Cimento : Vermiculite expandida Super fina 380 450 680 770 950 1.480 1.062 652 660 560 488 488 4 4 6 7 9 2.540 177 228 323 511 1.Argamassas Quadro n. com pelo menos 3 cm de espessura de argamassa convencional.3.4 3.5 13 20 42 1:10 1:8 1:6 1:4 1:2 Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida. 104 .1. dada a fraca resistência mecânica desta argamassa muito susceptível a deformação a qualquer choque. neste caso torna-se imprescindível a aplicação de uma camada superior final. Contudo. fabricando-se argamassas de enchimento muito leves (≤ 400/600kg/m3).280 1. 6.

gerando problemas de humidade. para revestimentos isolantes em canalizações que transportem líquidos ou gases. tal como o seu nome indica. Aplicações: Ö Devido o seu baixo peso aparente. consiste em obter uma estrutura com numerosas células de ar. As argamassas porosas possuem uma estrutura micro-celular semelhante às argamassas celulares. agregando pouco peso a obra.Argamassas de granulado de cortiça Outra solução é o uso de argamassas de granulado de cortiça. que fica misturado na massa.3 . tais como. seguidamente verte-se a espuma no tambor de uma betoneira onde se misturou previamente toda a massa. pó de carbonato de cálcio ou ainda a mistura de peróxido de oxigénio e cloreto de cálcio. Ö Produto não-tóxico. a mistura de sabão e alumina. a produção de células de ar é feita por agentes emulsionantes que produzem espuma.3. 6. que reagem juntos e libertam o oxigénio.3. contudo podem os grãos absorver água com alguma facilidade. numa batedeira. como também.1.Argamassas 6. é habitual usar-se o pó de alumínio. Vantagens: Ö Argamassa/betão poroso apresenta uma elevada capacidade de isolamento térmico e acústico.1. Assim.Argamassas celulares e porosas As argamassas celulares. devidamente dosificado.4 . é indicado para enchimento de áreas destinadas a passagem de canos e tubulações. 105 . sendo prático e eficaz como isolante de lajes. A preparação da espuma faz-se batendo o líquido espumoso. não-corrosivo e não-inflamável. também com óptimo comportamento térmico e acústico. Como agentes geradores de gás. produzidas por um agente gerador de gás que se mistura na massas após a sua execução. pisos e paredes.

Ö Colocar a dosagem do aditivo massa leve. Ö Deixar batendo por. continuar batendo Massa Específica Aparente (kg/m3) suficiente. lajes e pisos. Ö Colocar aproximadamente metade do cimento a ser utilizado. por mais alguns minutos. 106 . Ö Carregar o restante do cimento e bater por mais 5 a 7 minutos. Quadro n. 5 minutos.Argamassas Ö Este produto. pela sua excelente capacidade de isolamento térmico e acústico é indicado para revestimento de paredes. o que geralmente é Ö Caso a massa aparente ainda não tenha atingido o valor desejado.º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso Resistência a Compressão aos 28 dias (Kgf/cm2) Processo de aplicação: Ö Carregar a totalidade de água e ligar a betoneira. mais ou menos.

Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas As fissuras são anomalias frequentes nas fachadas dos edifícios [14]. Assim: Ö Fissuras superficiais: Têm o aspecto de rede de malha fina. estando relacionadas com uma má dosagem dos produtos ou sobre-espessura de aplicação. aind. No enchimento de pisos recomenda-se a aplicação de uma última camada de uma argamassa tradicional (betonilha). será necessário entender a sua origem e sua gravidade. e são motivadas pelos diferentes comportamentos mecânicos dos materiais. Geralmente não põem em risco a impermeabilidade da fachada. e são originadas por secagem superficial muito rápida. Assim.3. 6. Ö Fissuras de retracção: Apresentam a forma de rede de malha larga. o valor determinado na confecção da argamassa porosa será maior que a final (após o endurecimento). surgem também na 107 . com as características resistentes necessárias em função do revestimento final do pavimento.2 . Ö Fissuras de pontos singulares: Muitas surgem nas janelas com ligação à caixa de estores.a no enchimento e regularização de pisos para tapar as tubagens e instalações correntes nos edifícios.Aplicação Estas argamassas são utilizadas na execução de camadas de forma e isolamento de terraços e de coberturas. caldeiras de aquecimento e.Argamassas Observação: considerar que a massa aparente apresenta um decréscimo de aproximadamente 15% após a cura. podendo classificar-se segundo as razões que as originam.4 . Para solucionar uma fissura. 6.

6. devidamente misturadas até se obter uma massa homogénea. obtemos uma aguada fluída e sem grumos.4. de acordo com as quantidades recomendadas pelos fabricantes.1 . com elevadas resistências mecânicas à compressão e com uma retracção controlada. aditivada com resinas de modo a obter-se uma baixa relação de água-cimento. surgem geralmente na horizontal ou na vertical e em alguns casos na oblíqua.4.Características A selagem de fissuras em argamassas correntes ou em betões deve ser efectuada através de uma aguada de cimento ou de argamassa.Preparação Estes ligantes são fabricados com uma base de cimentos e aditivos. Estas argamassas são aplicadas em geral. através de enchimento por derrame ou injecção em cavidades e lesões de alvenaria em mau estado e fissuras ou aberturas de elementos estruturais de betão. Para a obtenção de argamassas ou betões adiciona-se inertes com granulometria e quantidades controladas. Ö Fissuras estruturais: Apresentam espessuras e profundidades consideráveis. que com a adição de água em obra.2 . Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] 108 .Argamassas ligação do tijolo com a alvenaria. 6.

Eventuais partes em fase de descolamento. No caso de este se encontrar aderente. 109 . pelo que basta o tratamento superficial. poderá também ser aplicada por derrame ou colher de pedreiro.3 . pó. da parte superior para a inferior. Uma solução de reparação pode ser apresentada [14]. Aplicar regulador de fundo e revestir (ex: motex C2 ou renovex P + plastene XL – da Weber/Cimenfix). deixar secar. aplicar argamassa adequada armada com rede de fibra de vidro (5x5mm). No caso de injecções de consolidação. após terem sido realizados os furos. iniciando-se sempre pelos furos inferiores. A injecção deve ser aplicada directamente nus furos executados. durante os primeiros dias de endurecimento de modo a evitar fissurações superficiais. crostas de cimento e vestígios de óleo descofrante deverão ser eliminadas com uma escova ou através de uma lavagem com água sob pressão. Em função da localização das fissuras e sua dimensão. as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação através de telas húmidas ou de nebulização. será necessário lavar cuidadosamente com água as porosidades interiores. Estas lavagens devem ser executadas diversas vezes até se obter uma limpeza total das fissuras.4. O suporte de aplicação deve estar muito humedecido de forma a não absorver a água da argamassa. efectuar sondagem ao reboco. aplicar argamassa adequada à cor pretendida (ex: plastene XL – da Weber/Cimenfix). As fissuras não infiltrantes não apresentam perigo para a protecção da fachada. Aplicar regulador de fundo.Argamassas 6.Aplicação O suporte deve estar perfeitamente limpo e sem porosidades. Em fissuras de retracção. por forma a permitir que o pó e as partículas pouco aderentes saiam pelos furos inferiores. Após a aplicação das argamassas.

aplicar um mastique de poliuretano.1 . A argamassa de betumação de juntas é. areias silicosas e outros agregados finos (inertes de granulometria compensada) com a adição de um ou mais aditivos químicos que melhoram a retenção da água.Argamassas de colagem e betumação cerâmica 6. abrir em cunha a fissura.5 . colorida pela adição de pigmentos minerais sendo constituída por cimento branco. proceder do mesmo modo que nos pontos singulares e reforçar a estabilidade das fissuras por intermédio de grampos 6. Em pontos singulares ou fissuras infiltrantes. Estas argamassas poderão ainda ser constituídas por dois ligantes (cimento e resina). geralmente. de modo a melhorar a aderência mecânica e química.Descrição A argamassa para colagem de elementos cerâmicos é uma mistura de cimento branco ou cinza. será conveniente efectuar a remoção completa na zona em causa e aplicar novo enchimento. cimento e aditivos químicos. Para situações de aplicações mais exigentes em termos de aderência e deformabilidade existem argamassas de dois componentes que se misturam em obra.Argamassas No caso do reboco estar desprendido. plasticidade e aderência. sendo um dos componentes a resina e o outro uma mistura em pó de inertes seleccionados. inertes seleccionados. encher com argamassa adequada armada com rede de fibra de vidro (5x5 mm).5. resinas e aditivos 110 . aplicar regulador de fundo e revestir. quando o suporte ou o material cerâmico é de baixa absorção de água. Em fissuras estruturais. como por exemplo. o grés. (ex: motex dur basic + plastene XL – da Weber/Cimenfix).

fabricada industrialmente.5. pó.Preparação do suporte Nesta fase.2 . musgos ou algas. • Porosidade do suporte – Para permitir uma escolha correcta do tipo de argamassa. nomeadamente quanto à sua: • Planimetria – Não deve possuir saliências ou depressões por forma a permitir uma colagem perfeita dos elementos cerâmicos. cuja água limpa a adicionar deve respeitar as quantidades especificadas pelo respectivo fabricante.3 . de preferência com um misturador eléctrico lento.Aplicação A argamassa. • Limpeza – Devem ser eliminadas todas as crostas de outras argamassas.Argamassas químicos. 6. vestígios de pinturas ou de óleo descofrante. No caso de suportes demasiado absorventes devem ser tratados com um primário composto por resinas e aditivos específicos.º 13). que impedem a sua secagem prematura. de modo a regularizar a espessura da aplicação e possibilitar uma colagem nivelada dos elementos. é necessário tem em consideração as condições atmosféricas (temperatura. 6. deve ser amassada num recipiente limpo e apropriado para o efeito. • Humidade – Não é aconselhável o humedecimento dos suportes e das cerâmicas a colar.5. 111 .. A argamassa é espalhada sobre o suporte com talocha dentada adequada (ver figura n. de modo a corrigir o grau de porosidade do suporte. retentores de água. humidade e vento) e aplicar a argamassa em áreas adequadas. Apesar destas argamassas possuírem aditivos. deve-se ter o cuidado de verificar o estado do suporte. • Dureza – Devem ser removidas todas as argamassas soltas ou antigas que não apresentem consistência.

Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos. com uma talocha de borracha (ver figura n. após 24 horas.º 14) e pressionando para encher completamente as juntas. em pequenas superfícies. uma limpeza geral.Argamassas Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos As argamassas para betumar juntas de elementos cerâmicos devem ser aplicadas após 24 a 48 horas da colagem do revestimento. com separadores e argamassa canelada (para libertação do ar quando do assentamento) [14] 112 . Quando a argamassa começar a endurecer (45-60 minutos em função da temperatura) deve ser iniciada a limpeza com uma esponja húmida e.

Argamassas Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] 113 .

Argamassas Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] 114 .

sofrem um processo de oxidação.Descrição Nada é eterno. do meio ambiente a que estão sujeitos (chuva. etc. directamente.Argamassas de reparação de betão e armaduras 6. Alguns elementos do meio ambiente (Chuvas ácidas. tudo se transforma e as argamassas e betão. água do ma. 10 mm em 8 anos. Um dos tipos de ataque que estes materiais sofrem [14] provém. gelo. CO2) provocam a diminuição do pH do betão (Carbonatação). A carbonatação é um fenómeno lento. aumenta o risco de corrosão.) provocando a sua desagregação. Quando diminui o pH. Por exemplo.6 .Argamassas 6. Quando as armaduras metálicas não protegidas entram em contacto com água ou humidade. mesmo após bem endurecidas. sofrem alterações no tempo. a profundidade a que chega a carbonatação é de 4 mm em 2 anos. O óxido aumenta o volume das armaduras. fazendo com que o betão fissure.6. A alcalinidade natural do cimento (pH próximo de 12) garante a protecção contra a corrosão das armaduras do betão armado. A consequência é a perda da sua resistência convertendo-se em materiais débeis e desnaturalizados. As degradações aparecem mais rapidamente quando: 115 . poluição.1 . 20 mm em 25 anos. para um betão com 350 kg de cimento por m3.

Ö A atmosfera é agressiva (proximidade do mar ou de indústrias). areias de sílica. A argamassa para reparação de elementos de betão armado. no mínimo. Ö Resistência ao meio ambiente e dureza. resinas sintéticas. Ö O recobrimento das armaduras (2 cm no mínimo) não é respeitado.2 . 5 mm de espessura. A reparação deve restabelecer um meio protector para as armaduras: Ö pH alcalino.6.Preparação do suporte A base de betão a reparar deve ser picada e limpa de todos os defeitos visíveis em zonas débeis e cortar os contornos de modo a que a zona a tratar possua sempre. com ou sem danos estruturais. Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado.Argamassas Ö O betão está poroso. com armadura principal resistente tratada e armadura de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura. 6. Ö Protecção contra a penetração da água. fibras sintéticas e outros aditivos. é constituída essencialmente por ligantes hidráulicos. 116 .

posteriormente protegidas por um primário anti-oxidante.Argamassas As armaduras de aço devem ser limpas. Na zona a reparar. com jacto de areia. Aplicar. 6. a argamassa deve ser aplicada em camadas sucessivas. Cada camada superior só deve ser aplicada após a anterior ter começado a endurecer. Eliminar a ferrugem com uma escova metálica ou. até à obtenção de uma pasta homogénea.6. formando arestas rectas para uma melhor ligação da argamassa de cobertura ao betão. evitando-se problemas de adesão. Um sistema de reparação pode ser resumido do seguinte modo [14]: Preparação do Suporte Sondar as superfícies para detectar as zonas descoladas. sobre as armaduras e sem pintar o betão. com um pincel. Descascar completamente as armaduras oxidadas. Aplicação Molhar as zonas a reparar. eliminando a ferrugem por raspagem metálica ou através de jacto de areia e.Aplicação A argamassa deve ser amassada com a quantidade de água indicada pelo fabricante. Deixar secar ao tacto antes de recobrir. que cria na camada anterior.3 . 117 . manualmente ou com batedor eléctrico lento. com espessuras médias de 2 cm. de preferência. Picar as zonas a reparar. Eliminar todo o pó. devidamente compactadas. Deixar que o betão absorva a água. duas camadas espessas de protector (ex: ibofer – da Weber/Cimenfix). seja retirada com uma espátula. igualmente para uma boa aderência. sendo importante que a película de cimento.

Aplicar em camadas sucessivas até obter a espessura desejada. 6.Argamassas Aplicar a argamassa de cobertura (ex: motex dur basic/plus – da Weber/Cimenfix) com uma colher. parquet ou corticite. No caso de ter sido utilizada cofragem. Nos primeiros 2 ou 3 dias. as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação através.7. Esta técnica minimiza o risco de retracção. resina redispersável.Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos 6. aguardar 2 horas antes de a retirar.7 . comprimindo-a fortemente para conseguir uma boa aderência. agentes de aglutinação e adjuvantes específicos. 118 . Figura 39 .1 .Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos. como plásticos. de telas húmidas. Realizar o acabamento com a ajuda de uma talocha.ºs 14 e 15). sujeitos a um tráfego intenso. preferencialmente. areias silicosas. pintura ou cerâmica.Descrição A argamassa é constituída por um pó pré-misturado à base de cimentos especiais. Estas argamassas são utilizadas essencialmente em acabamento e nivelamento de pavimentos interiores (ver figuras n. Repetir a operação nos dias seguintes. Molhar a zona de intervenção 1 dia após a aplicação. podendo funcionar como revestimento final ou como suporte de outros revestimentos.

com grande contaminação. cavidades ou zonas soltas devem ser reparadas. 119 .7. seca e sem restos de leitanças de cimentos ou outros produtos que possam dificultar a aderência do material.Aplicação A argamassa fornecida em pó deve ser misturada com a quantidade de água indicada pelo fornecedor. A temperatura ambiente e da mistura deverá situar-se entre os 10oC e os 25oC. 6. após 24 horas de secagem pode ser utilizado por tráfego ligeiro ou ser utilizado como base para outros revestimentos. que a base não possua humidade e evitar a possibilidade de humidade ascendente por capilaridade ou devida a níveis freáticos elevados.Argamassas Figura 40 .Aplicação de argamassa autonivelante Estas argamassas são particularmente adequadas para trabalhos de renovações rápidas de pavimentos e nivelamentos muito precisos. De uma forma geral têm tempos de secagem muito curtos. pois o excesso de água. sobre os quais se pode caminhar após 2 a 4 horas e. 6.2 . Todos os buracos. em situações mais gravosas. É importante ainda.Preparação do suporte A base de suporte deve estar perfeitamente limpa de argamassas soltas. por exemplo.3 . uma vez que quando a mistura é feita a temperaturas baixas. reduz a solidez e aumenta a viscosidade da argamassa. é necessário uma preparação prévia do suporte que consiste numa decapagem superficial por projecção de areia e aspiração e.7. através de uma frezagem. Em pavimentos antigos. corre-se o risco da não dissolução de todos os aditivos e quando é feita a temperaturas elevadas pode alterar as propriedades de fluxo do material. assim como deve ser verificado o nivelamento da base.

deve-se apertar a argamassa contra o suporte para preenchimento de todos os poros e. por exemplo. espalhar sobre o pavimento. deixando-a fluir e ajudando a nivelar com uma lâmina adequada. Numa primeira passagem.9 – Argamassas de protecção contra incêndios A protecção de elementos de construtivos (como peças estruturais) contra incêndios pode ser efectuada com o revestimento de argamassas apropriadas. servem este propósito de modo satisfatório.Argamassas A mistura deve ser efectuada com um misturador eléctrico lento. na generalidade das suas variedades. 6. de seguida. em geral. 120 . sobretudo. essencialmente: Ö Construtivas: Como no faseamento de betonagem. fundamentadas em inertes leves. sendo estas de 2 tipos. as argamassas de enchimento de pavimentos. à base de ligantes aéreos como a cal e. 6. o gesso aditivados com produtos ignífugos. até se verificar que está fluída. Ö Estruturais: Para colmatação de juntas térmica e de retracção.10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico Como verificamos.8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) Existem argamassas específicas para tratamento de juntas. 6. Deve-se realizar juntas perimetrais para evitar tensões entre o pavimento e o revestimento [14]. homogénea e sem grumos.

quando produto comercial. areias.Argamassas 6. sendo comum figurarem redacções como as seguintes: Ö Cimentos especiais. sais activos e aditivos. Ö Cimentos especiais. as especificações dos fabricantes são vagas e evasivas. areias siciliosas e calcárias. julga-se que não será errado afirmar. é um segredo industrial bem guardado. que são um misto de diversos elementos cuja introdução e percentagem vai sendo afinada em laboratório em função do destino das mesmas. 121 .11 – Composição das argamassas especiais A composição das argamassas especiais. Ö Cimentos especiais. De um modo geral. Contudo. resinas. areias siliciosas e calcárias. sais activos e aditivos. e aditivos impermeabilizantes.

Actas das Jornadas.optiroc. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . Rosário S.Contribuição para o estudo da sua resistência à fendilhação. M. [3] Silva.º 6.2ª Edição. [6] Academia Militar (1989). Isolamento Térmico e Acústico . Sousa (1999). Disponível em <http://www. pp. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . LNEC. Rosário S. J. Universidade de Aveiro. [8] Paya. LNEC.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. Materiais de Construção. Disponível em <http://www. Universidade de Aveiro. pp. As Argamassas na Conservação. Rita (2003). Sebenta de Materiais de Construção. 169-182. [5] Veiga.Agregados para Argamassas e Betões. M. [3] Moura.rinol. pp.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. A influência da Cal Hidratada na Resistência das Argamassas. Mendes (2003). J. 71-79.pt> . Relatório 257/84 . [2] Coutinho. Miguel (1999). Lisboa.BIBLIOGRAFIA [1] Instituto Superior Técnico. [Consultado em 21/01/2004] [10] Rinol. Técnicas de Reabilitação do Betão Armado. 81-102. Argamassas e Betões.com> .Comportamento de Argamassas de Revestimento de Paredes . Documento de Apoio n. 1ªs Jornadas de Engenharia Civil . [Consultado em 18/02/2004] 122 . [Em linha].NAB. Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto.Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. [Em linha].Argamassas VIII . Universidade de Aveiro. Actas das Jornadas. [4] Veiga. (2003). Universidade Técnica de Lisboa (1999/2000). [7] Ministério do Equipamento Social (1984). Actas das Jornadas. (1998) . [9] Optiroc. Patologias das Alvenarias Recentes. Materiais de Construção I . Plátano Edições Técnicas.

Argamassas

[11] Matesica. [Em linha]. Disponível em <http://www.matesica.com>. [Consultado em 9/03/2004] [12] CasaD´Água. [Em linha]. Disponível em <http://www.casadagua.com/casa_viewcase.asp?idcase=208>. [Consultado em 12/03/2004] [13] Mapei (2003). Global Infonet. [CD-ROM]. Milano. IBM PC e compatível. [14] WEBER – Cimenfix. [Em linha]. Disponível em: http://www.weber-cimenfix.com [15] IBRACON – Instituto Brasileiro do Concreto. [Em linha]. http://www.e-concreto.com.br/ [16] http://www.construindo.com.br/et/diversos.html [17] http://www.antonioejoao.pt/maq__rebocar.htm [18] Gomes, Celso Figueiredo, Argilas - o que são e para que servem, Fundação Calouste Gulbenkian, 1988. Links:

• www.mapei.com; • www.tisapex.pt • www.contraven.com • www.matesica.com • www.rinol.com • www.thortex.co.uk • www.iberplaco.es • www.optiroc.pt
• www.onione.com.pt

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Anexo I – Rebocos

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Argamassas

1 - TIPOS DE ARGAMASSAS

Argamassa de cimento e areia O cimento, é o ligante mais utilizado na formulação de argamassas. Trata-se de um ligante hidráulico, isto é, ganha presa e endurece por via de reacções de hidratação, tanto ao ar como debaixo de água. A selecção e dosificação dos cimentos deverão ser realizadas em função da aplicação da argamassa. Este tipo de argamassa possui:

• Elevada resistência; • Grande compacidade; • Elevada retracção; • Elevada rigidez; • Grande tendência para a fendilhação.
Argamassa de cal apagada e areia

São cais constituídas principalmente por óxido ou hidróxido de cálcio, as quais endurecem lentamente ao ar por reacção com o dióxido de carbono atmosférico. Geralmente não fazem presa dentro de água, visto não terem propriedades hidraúlicas. As melhores argamassas de cal aérea são obtidas se existir um período de maturação em água (cobertas de água para evitar a carbonatação, antes da aplicação da argamassa). Este facto deve-se ao incremento da homogeneidade e trababilidade do material, que por sua vez está relacionado com a coerência do arranjo entre as partículas quando estas estão em água. Este processo assegura que a hidratação da cal seja completa, o que vai aumentar a resistência da argamassa.

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Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas. devido à facilidade de produção e 126 . • Estrutura fiável.Argamassas Este tipo de argamassa possui: • Elevada deformação na rotura. cal hidráulica e areia Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica. • Endurecimento muito lento. Ö Presa mais lenta que as argamassas de cimento. Argamassas de cimento. Ö Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia). mas vantagens semelhantes às da cal aérea. contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica. Ö Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento. Argamassa de gesso O gesso é usado em argamassas desde há muito tempo. as características são: Ö A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica. Argamassas de cal hidráulica Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de cal hidráulica e areia. normalmente 1 unidade de cimento para 3 a 4 de cal hidráulica. • Baixa refracção. • Grande utilização em obras de reabilitação. Ö Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento.

cal apagada e areia (argamassa bastarda) Este tipo de argamassa possui: • Maior trabalhabilidade. 2 .TRAÇOS NOS TIPOS DE ARGAMASSAS Argamassa de cal ordinária A qualidade das argamassas depende tanto da boa qualidade da cal. Argamassa de cimento. uma vez que não resiste á acção do tempo. • Maior deformação na rotura. que está relacionada com acção de presa da água de cristalização. Este tipo de argamassa possui as seguintes características: • Má aderência á madeira e a todos os agregados lisos. como da correcta preparação e da natureza dos outros componentes. Conforme os traços abaixo indicados. sem alteração das suas características. • Maior porosidade. • Não pode ser usada em exteriores. bem como à sua capacidade de endurecer rapidamente.Argamassas moldagem. • Tem grande aplicação em interiores. • Boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar. são necessários: 127 . sobretudo em acabamentos de tectos. • Menor susceptibilidade á fendilhação. • Boa aderência ás pedras naturais ou artificiais. para confeccionar 1m3 de argamassa.

00 170 184 200 Com cal magra as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2. com adição de cal e areia. 128 . emprega-se sobretudo. Quadro 2 – Dosagem de argamassas para estucar. Argamassa de gesso O gesso para estucar ou gesso rápido.5 1:3 420 370 330 0.92 1. Cal apagada Traço (litros) Areia (m3) Água (litros) 1:2 1 : 2.Argamassas Quadro 1 – Composição de argamassas de cal. Designação do trabalho Gesso Cal Areia Guarnecimentos de paredes Guarnecimentos de tectos 2 volumes 3 volumes 1 volume 1 volume 3 volumes 1 volume Os traços mais vulgares com argamassa de gesso são: 9 Com gesso lento: a) 8 : 5 ( 8 volumes de gesso para 5 volumes de água ). para revestimentos em paredes exteriores o traço poderá ser 1:2.84 0. em guarnecimentos interiores de paredes e tectos.

b) 2 : 3 : 1 ( 2 volumes de gesso. a água deve ser empregue na proporção conveniente para apagar por completo a cal livre. c) 2 : 1 ( 2 volumes de gesso e 1 de areia fina ). 9 Com gesso rápido: a) 1 : 3 : 1 ( 1 volume de gesso. 3 de cal ordinária e 2 de areia fina ). há uma equivalência entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de cimento e areia. Dosagem em peso Dosagem correspondente em volume 250 kg de cimento/ m3 de areia 300 kg de cimento/ m3 de areia 400 kg de cimento/ m3 de areia 600 kg de cimento/ m3 de areia 1:5 1:4 1:3 1:2 Argamassas de cal hidráulica Nas argamassas de cal hidráulica. 3 de cal ordinária e 1 de areia fina ). 129 .Argamassas b) 1 : 3 : 2 ( 2 volumes de gesso. Quadro 3 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia. Argamassas hidráulicas Como se pode verificar no quadro 3. 3 de cal e 1 volume de areia fina ).

Argamassas de cimento 9 Para a generalidade dos trabalhos. 9 Em obras submetidas á pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos o traço usado é 1: 11/2. quando se quer conseguir que argamassas de cal endureçam em meio húmido. ou mais. A cal hidráulica emprega-se sem areia. 9 Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena flecha. Podem ainda. pintadas ou ser alvo de uma variedade de acabamentos. 9 Usam-se argamassas de cimento e cal ordinária. pretendem desempenhar as funções de um reboco tradicional em várias camadas. para rebocos que podem ser ao traço 1:6. para obras em contacto com correntes de água e com areia. Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e mais compactas.Argamassas Para 1 m3 desta argamassa são necessários: 300 litros de cal + 0. quer em placa de betão armado.APLICAÇÃO DAS ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTOS Nas paredes e nos tectos encontra-se argamassa de revestimento. o traço é 1:2.78 m3 de areia + 390 litros de água. Quanto menos hidráulica é a cal. quer em terra sobre a brita. o traço usado é 1:1. Espalhar uma camada de argamassa em pavimentos. maior a quantidade de areia pode ser admitida. São aplicáveis por projecção em monocamada e por isso têm a 130 . Também é usada para o revestimento de pavimentos. 3 . denomina-se betonilha. apresentar cores variadas ou texturas especiais. 9 Para fechamentos de juntas e rebocos impermeáveis. o traço usado é 1:3. As argamassas de reboco monocamada. podendo ser hidrófugas ou não.

A mesma superfície a rebocar. Portanto. pelo que. A superfície deverá estar devidamente preparada para receber o reboco. no que respeita á preparação do suporte. sem que. com a diferença que a dosagem é feita de acordo com uma composição estudada. gorduras. gesso. as paredes devem estar limpas e isentas de óleos de descofragem. salitre. fuligem de fogo.Argamassas vantagem da rapidez e facilidade de aplicação. Podem ser pigmentos na massa. mas com efeito sensível.1 . material fiável. regulares. poeira. apresente qualquer cavidade com água retida. Fig A1 – Limpeza da superfície antes da aplicação do reboco. a parede base deverá ser abundantemente molhada de modo a se encontrar totalmente húmida na altura da aplicação da argamassa. etc. A constituição é semelhante à dos rebocos tradicionais. homogéneas. é necessário efectuar uma preparação das superfícies.Preparação das superfícies Na aplicação de argamassas para revestimento. Todas as superfícies a cobrir deverão apresentar-se totalmente desembaraçadas de partículas mal aderentes ou de quaisquer outros corpos que possam afectar a argamassa do reboco. nestes casos. Imediatamente antes da aplicação do reboco.5 cm. os constituintes são seleccionados e a mistura é corrigida com adjuvantes em pequenas doses. bem isentas de pó. contudo. fendilhação ou quaisquer defeitos que prejudiquem o seu acabamento. deverá apresentar a rigidez indispensável e estar perfeitamente desempenada para que não se tenham de empregar espessuras de argamassas superiores a 2. 131 . dispensam a 3.

f) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido/chapisco estiver seco e endurecido e ainda se já tiver sofrido a maior parte da retracção da secagem inicial. b) Deverá ser feito imediatamente após a conclusão da parede. Deve ainda assegurar-se um determinado número de condições.2 – Etapas para a aplicação de argamassas As principais etapas para a aplicação de argamassas em superfícies são: 1) Aplicação do crespido ou chapisco Esta argamassa é lançada vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção). c) A quantidade de água da amassadura deve ser adaptada ao poder se absorção do suporte e ás condições atmosféricas.Argamassas 3. como sejam: a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da argamassa. Fig A2 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á mão. d) Não alisar o crespido/chapisco. e) Pulverizar periodicamente o crespido/chapisco com água para evitar a dessecação prematura da argamassa. 132 . com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada seguinte. de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular.

Durante o período em que aguarde a aplicação. A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas. 2) Aplicação da camada base A argamassa deverá ser utilizada imediatamente após o seu fabrico. No caso em que seja necessário duas camadas de base. deverá estar protegida do sol. criando uma fonte de fendilhação. Considera-se que a argamassa está endurecida quando apresentar quebra de trababilidade ou tiver sido amassada há mais de uma hora no verão ou duas horas nas restantes estações. 133 . apertada enérgica e uniformemente á talochada mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não apareça á superfície. devendo ser totalmente aplicada antes de iniciar a presa. A argamassa endurecida deverá ser retirada do local de trabalho. chuva ou vento. a espessura final poderá ir até 20mm. não podendo em nenhum ponte ser inferior a 8mm. A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar compreendida entre 10mm e 15mm. O grau de alisamento e regularidade a conferir á superfície depende do tipo de acabamento a aplicar. Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se á humidificação leve e uniforme.Argamassas Fig A3 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á maquina.

deverão ser picadas de modo a permitir aderência da argamassa de reboco. todas as depressões deverão ser cheias previamente. O desempenho poderá ser avaliado. não deverá ser superior a 25 mm.As superfícies de betão com mais de sete dias de idade. 134 . superiores ás tolerâncias. Quando nada estiver estipulado em contrario e for possível fazê-lo com o betão fresco e húmido. em paredes planas. Tolerância no desempenho da parede base A tolerância admitida. com argamassa idêntica à do reboco. lenta e uniformemente a parede desta camada. deverá executar-se uma camada de chapisco. 3) Aplicação da camada de acabamento Esta camada só pode ser aplicada uma ou duas semanas após a aplicação da camada de base. consoante as espessuras. sendo necessário humidificar prévia.Argamassas Parede base de alvenaria Quando existem irregularidades no desempenho da parede base. superiores ás tolerância. entre o enchimento das depressões da parede base e a aplicação do reboco. a diferença entre os pontos da superfície mais salientes e os mais reentrantes. e nas quais não for possível executar o chapisco. ou seja. que funcionarão como base ao reboco a colocar posteriormente. imediatamente após a desmoldagem. com uma régua desempenada de comprimento superior a 2 m ou condicionada pelas dimensões da parede. A espessura de cada camada não deverá exceder 20 mm. todas as saliências devem ser devidamente desbastadas até que se verifiquem os valores de tolerância fixados. pelo menos duas semanas. Parede base de betão Quando existem irregularidades no desempenho da parede base. colocada por camadas. Deverá verificar-se um intervalo de tempo de.

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Fig A4 – Acabamento com pintura
4 - REBOCOS

Fig A5 – Acabamento em azulejos.

Camada que irá ficar directamente exposta, destinando-se a proteger a camada subjacente e conferir um acabamento adequado ao reboco.
4.1 - Tipos de rebocos

Reboco monomassa

O reboco monomassa é um produto industrial constituído por cimento e/ou cal, inertes, pigmentos minerais e aditivos orgânicos e inorgânicos, pronto a ser amassado com água.

Uma vez aplicado, sobre a alvenaria, proporciona um revestimento para fachadas de rápida aplicação, limpo e duradouro. Com uma só camada, garante todas as prestações exigidas na fachada:

ƒ

Técnicas: impermeabilidade, aderência e resistência.

ƒ

Estéticas: texturas e cores.

Estes rebocos podem ser aplicados reforçados com rede ou não.

135

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De notar que o uso de rede só se justifica em zonas de ligação entre materiais distintos (por exemplo, entre peças de betão e alvenaria de tijolo), para fazer face a fissuração ma zona de contacto, devido a comportamento diferenciado destes materiais (como distinto coeficiente de dilação térmica e variações dimensionais em virtude de mudanças de teor de humidade e retracção no tempo).

Fig A6 – Reboco reforçado com rede sobre suporte preparado: 1-Suporte; 2Crespido/chapisco; 3- Rede de reforço; 4- Reboco Contudo, não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco, no caso de rebocos não enriquecidos com resinas.
Reboco acrílico

Acabamento de fachadas à base de granulados e resinas acrílicas especiais, que garantem uma flexibilidade e uma grande aderência sobre todo o tipo de suportes, logo muito indicado para renovações e obras novas.

Este tipo de reboco é especialmente indicado para fachadas exteriores uma vez que possui uma protecção contra a chuva.

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Rebocos tradicionais

A fissura (Fig A11) que surge na zona de encosto entre a alvenaria e o pilar/viga tem origem no diferente coeficiente de dilatação dos materiais envolvidos. Como o coeficiente de dilatação do betão e da alvenaria são substancialmente diferentes, durante o aquecimento e arrefecimento geram-se movimentos de dilatação/retracção. É exactamente na zona de encosto que se vão fazer sentir estas diferenças de movimentos. Por outro lado, conhecendo as baixas plasticidade e resistência à tracção que caracterizam os rebocos, estes fendem de modo a libertar a energia derivada das tensões originadas. A resolução deste problema com linhadas de sisal e redes de arame sempre se revelou ineficaz, quer pelo apodrecimento dos materiais, quer pela corrosão, quer ainda por nenhum deles conseguir conferir a resistência à tracção necessária para evitar a fissuração. Também existem, por outro lado, e de muito menor previsibilidade, mas com efeitos mais nefastos, as fissuras originadas por assentamentos diferenciais do edifício. Para solucionar este tipo de problemas sugere-se o reforço do reboco a todo o pano, actuando preventivamente. Poder-se-á também optar por uma solução curativa, deixando-se o assentamento desenvolver até à estabilização, reparando em seguida as fissuras.
Rebocos projectados

Ultimamente, tem-se verificado uma cada vez maior aplicação de rebocos monocapa ou monomassa projectados, que vieram possibilitar toda uma nova série de opções arquitectónicas a custos competitivos. Estes tipos de rebocos diferenciam-se dos tradicionais de duas formas: primeiro, a aplicação é feita por projecção mecânica, recorrendo-se a uma bomba, que contrasta com a aplicação manual dos rebocos tradicionais; segundo, aplica-se de uma só vez toda a espessura do reboco, ao passo que a aplicação tradicional faz-se por diversas camadas, desde o crespido (ou chapisco, ou borrifo, ou salpico) até à camada final, sendo normais três ou mesmo mais camadas. Ora é exactamente esta característica que acaba por ser o "calcanhar de Aquiles" deste sistema. Como estas argamassas têm de ter um teor de cimento elevado que lhes possibilite uma boa
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pois esta tela vai aumentar a resistência à tracção do reboco e absorver as tensões geradas pela retracção plástica durante a presa da argamassa. Havendo fissuração num revestimento monocapa. onde há Invernos bem rigorosos. um sistema de isolamento térmico de edifícios pelo exterior em que são fixadas placas de isolante à parede e 138 . estando aberto o caminho para a penetração de água no interior. o paramento fica exposto às intempéries. 2. aumentando-se assim a eficácia global de isolamento da parede e evitando-se o efeito de acumulador que a parede exterior de tijolo pode exercer.Rede de reforço. Foi assim desenvolvido nos países nórdicos. conhecida por "pele de crocodilo".Reboco Rebocos sobre isolamento térmico pelo exterior É um dado adquirido que o isolamento térmico deve ser colocado o mais próximo possível do exterior. este mesmo teor de cimento elevado vai provocar retracções plásticas importantes nas argamassas. pois normalmente a fissura atravessa todo o reboco. É então recomendado que nestes revestimentos se faça o reforço do reboco a todo o pano com tela de fibra de vidro. 3. Fig A7 – Reboco reforçado com rede sobre suporte não preparado: 1. com a consequente fissuração típica destes casos.Argamassas adesão ao suporte e como. se aplicam em panos extensos. geralmente.Suporte.

de modo a diminuir as tensões originadas pela retracção plástica das argamassas. pois é a armadura que lhe vai conferir a resistência a golpes e assegurar a integridade do sistema. ao invés da aplicação tradicional.Isolamento térmico.1ª Camada de reboco. sendo ao fim e ao cabo um isolamento.Argamassas sobre estas placas assenta um reboco modificado que vai assegurar a impermeabilidade. 4.Acabamento Este sistema também é conhecido pela designação de “capoto”. 2. a integridade do isolamento contra golpes e a decoração do paramento. se bem que este sistema tenha sido desenvolvido para evitar transferências de calor para um exterior frio. Refira-se que. o reboco tem de ter boa adesão ao isolamento.2ª Camada de reboco. assenta sobre uma superfície com baixa compacidade e elástica. Fig A8 – 1. o reboco acaba por desempenhar também um papel estrutural pois. também funciona adequadamente para evitar transferências de calor a partir de um exterior demasiado quente. assegurando a estanquidade do paramento. isto é. tem de ser hidrofubado e tem de estar armado. 139 .Suporte. uma barreira às transferências de calor.Rede de reforço. Refira-se que a espessura normal deste reboco varia entre os 5 e 7 mm. 6. Para assumir este papel. 5. Neste sistema. Daí que tenha de ter a tenacidade suficiente para proteger o isolamento contra golpes do exterior. 3.

Fig A10 – Revestimento em reboco monomassa. com o 140 .2 . Este tipo de reboco pode ser acabado com pedra (granulados de mármore) projectada.Argamassas 4. em varias camadas e depois uma pintura ou colar um revestimento cerâmico. Aplicação e acabamento do reboco monomassa em condições normais O reboco monomassa é aplicado directamente sobre a alvenaria. Fig A9 – Revestimento em reboco normal.Aplicação e acabamento de reboco normal e reboco monomassa Aplicação e acabamento do reboco em condições normais Efectua-se um reboco. á mão ou com a ajuda de uma máquina de projectar argamassas.

É necessário utilizar produtos que actuem como pontes de aderência entre o betão e o reboco. 141 . O betão é um suporte de porosidade muito baixa. Assim: Os revestimentos minerais de cimento e cal necessitam de suportes rugosos e porosos (aderência mecânica). sem rugosidade. a aderência só é possível por contacto (aderência química).Argamassas acabamento raspado ou carapinha. Aplicação do reboco em betão liso Fig A12 – Acabamento em carapinha. Fig A11 – Acabamento em pedra projectada. apresenta-se com uma superfície muito lisa. Fig A 13 – Betão com superfície muito lisa e de baixa porosidade. Em consequência. Os revestimentos sintéticos (com resinas) aderem por contacto (aderência química) sem precisar de uma superfície rugosa e porosa.

a água de amassadura abandona os sais. Aplicação de reboco em tempo frio e húmido Todos os rebocos de cimento ou cal. mas nunca as suas características técnicas. salitres. A este fenómeno chamase carbonatação. Estas manchas alteram o aspecto estético do reboco. É normal e indispensável para que o reboco possa endurecer correctamente. Quando o reboco começa a secar. correm o risco do aparecimento de manchas esbranquiçadas na sua superfície. pó. De seguida lavar a superfície tratada com água limpa e posteriormente com água a alta pressão. Fig A17 – Aplicação do reboco monomassa. quando aplicados em tempo frio ou húmido. etc. Quando se amassa um reboco parte dos seus componentes (sais) dissolvem-se com a água de amassadura. Fig A16 – Aplicação do primário. que formam 142 . (seco ao tacto e antes de três dias) aplicar o reboco. Fig A14 – Limpeza do betão à mão Fig A15 – Lavagem da superfície com jactos de água. Aplicar um primário sobre a superfície e uma vez este seco.Argamassas Aplicação do reboco monomassa em betão liso Na aplicação deste reboco em betão liso é necessário limpar a superfície de óleos de descofragem.

Por isso é recomendável proteger o revestimento durante todo este período. O vento. Quando o reboco seca normalmente. São estes sais que. frio ou quente. Nestas condições devem ser utilizadas cores claras. Fig A19 – Sais depositados sobre a superfície. Neste caso a carbonatação é visível. Neste caso a carbonatação não é visível. As manchas aparecem entre o segundo e o terceiro dia ou então entre o sétimo e o décimo dia depois da aplicação. Quando o vento seca muito devagar (ambiente húmido ou frio) a humidade do reboco empurra os sais para o exterior. que ajudam a que a carbonatação seja menos visível. conforme seja húmido ou seco. formam as mancham esbranquiçadas. e estes depositam-se na superfície. quando depositados na superfície do reboco. Fig A 18 – Água da amassadura. pode aumentar ou reduzir o risco de aparecimento de manchas de carbonatação. 143 .Argamassas depósitos brancos. Assim é recomendado não aplicar rebocos com: Temperaturas inferiores a 8ºC. - Risco de chuva ou neve. - Humidade elevada. os sais ficam no seu interior.

e molhar até encharcar o suporte. etc. a aplicação dos rebocos torna-se mais difícil. isto é. sendo muito absorventes. Nunca aumentar a água de mistura. 144 . é necessário limpar o suporte. enxaguando-a posteriormente com água limpa. Assim. uma vez que isso só agrava os problemas descritos. privando-a de uma presa normal. endurecem muito depressa e á menos tempo para trabalhar. gessos. Os suportes estão quentes e secos. Humedecer o reboco com água pulverizada. gorduras. Se com a solução anterior ainda permanecerem alguns defeitos deve aplicar-se uma pintura para fachadas. nem aplicar o reboco com temperaturas superiores a 35ºC. Tudo isto origina a que os rebocos tendam a fissurar e a desagregar. na véspera da aplicação. Fig A20 – Carbonatação invisível. pinturas. no final do dia (não humedecer em pleno sol ou com o revestimento muito quente). A água utilizada na argamassa escapa-se muito rapidamente através do suporte. Aplicação de reboco em tempo quente e seco No verão. Aplicar o reboco no dia seguinte tendo o cuidado de começar pela zona mais á sombra. o vento e a elevada temperatura do ar provocam a evaporação rápida da água de mistura. agravando o fenómeno. Paralelamente. Fig A21 – Carbonatação visível.. isentá-lo de poeiras.Argamassas Se a carbonatação aparecer. uma solução consiste em lavar todo o revestimento com água acidulada (uma parte de ácido para dez de água).

145 . 5.Argamassas Fig A22 – Molhagem do suporte antes da aplicação do reboco. Fig A23 – Humedecimento da monomassa com água pulverizada.1 – Possíveis patologias a) Manchas e bolor. PATOLOGIAS EM REVESTIMENTOS DE TECTOS E PAREDES EM REBOCO OU ESTUQUE 5. d) Outras fissuras. c) Fissuras de retracção. b) Empolamento e eflorescências.

d) Deficiências estruturais. Causas para as patologias a) Humidade. 146 . b) Infiltração de água. grandes espessuras ou deficiente humidificação durante a secagem. c) Reboco demasiado rico em cimento.Argamassas Fig A24 – Fissura. Fig A25 – Bolor e manchas de água.

2006). Sintomas Causas Retracção de secagem inicial (menor retracção e maior deformabilidade do que os rebocos tradicionais Observações Fissuração generalizada sem orientação preferencial Erros na execução / aplicação Aplicação em condições muito secas (calor. na argamassa ou no terreno e transportados pela água de infiltração Sombreamentos ou transparências seguindo as juntas do suporte sobre o que está aplicado Diferenças de tonalidade Grandes variações de temperatura e humidade durante a aplição Variações na preparação do revestimento Quantidade de água Método ou tempo de amassadura Variações na realização do acabamento Perda de eficácia dos adjuvantes fingicidas e bactericidas Dosagens pequenas de adjuvantes Fachada com fraca exposição ao sol e sujeita a humedecimento Diferentes condições de secagem Fungos e bolores (manchas) Preço Toxicidade 147 . suporte muito absorvente) sem preocupações Cura deficiente Adição de ligante Aplicação em camadas de espessura exagerada Excesso de água na amassadura Fissuração com orientação horizontal..aplicação em condições atmosféricas inadequadas Eflorescências . com humidade insuficiente ou saturado de água Tempo frio e húmido (com libertação da cal durante a presa de cimento) Sais contidos nos materiais da parede. ventos secos.Argamassas Quadro 5 . blocos ou nas argamassas ou introduzidas pela água Variações dimensionais diferenciais desses materiais Enfraquecimento do suporte nessa zona Deformação dos planos de parede Enpolamento com formação Má qualidade do revestimento de bolhas e perda de aderência Aplicação sobre um suporte inadequado ou al preparado Carbonatações .cristalização à superfície de sais solúveis Espessuras de revestimento muito reduzidas e juntas de alvenaria mal executadas ou com maior permeabilidade Manchas esbranquiçadas Insuficiente entrega das vergas existentes Inexistência de vergas Preparação incorrecta do produto/adições ao produto Amassado com excesso de água Reamassado do produto parcialmente endurecido Com resíduos Muito quente. pela acção dos sulfatos contidos nos tijolos. nas zonas de assentamento Fissuração de traçado contínuo ao longo das junções de materiais de suporte diferentes Fissuração diagonal a partir dos cantos de vão abertos Expansão da argamassa das juntas de assentamento.Patologias e causas possíveis em rebocos industriais (in Paulo R.

argamassa de módulo de elasticidade pondência com zona de gran. Sintomas Perda de aderência e desprendimento ou deslocamento de ladrilhos em áreas extensas. distribuída pela generali. 2006). com entos de ladrilhos em corres.superior ao dos ajulejos de probabilidade de concentração de cargas Produto de assentamento ineficaz Com iminência de desprendimentos em todo o paramento Deficiente qualidade.. sem orientaRetracção de secagem inicial do produto ção.Argamassas Quadro 6 .Patologias e causas possíveis em revestimento cerâmico (in Paulo R.Movimentos diferenciais dos ladrilhos e do de assentamento dade do paramento revestido produto de assentamento Alterações do teor de água Variações de temperatura Rotura do suporte Movimentos do suporte ou que lhe foram Fissuração de largura signitransmitidos pela estrutura ficativa e com orientação Incorrecto dimensionamento de juntas entre bem definida Ausência de certas disposições construpeças tivas Ausências de esquartelamento dos revestimentos em painéis com dimensões limitadas 148 . precedido de empolamento Causas Retracção nas camadas subjacentes e elevadas tensões de corte que se geram consequentemente nos planos de colagem Pressão de vapor de água Expansão de ladrilhos Observações Perda de aderência e desprendimento ou deslocamMovimentos significativos no suporte. incompativél com o suporte ou com as condições de utilização do revestimento Insuficiente resistência mecânica Inobservância dos cuidados de preparação Cura deficiente do produto de assentamento Penetração frequente de água Falta de estanquicidade das juntas Desprendimento de peças Fluxo à superficie do paramento de sais Sais soluveis existentes na cerâmica junisoladas ou pequenas áreas (eflorescências) tamente com humidade absorvida no ar Quantidade insuficiente ou aplicação deficiente deste produto Fissuração fina.

dilatação e/ou assenDeslocamento tamento Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas.. manchas. quimico e biológico Deformação do suporte Por flexão. acabamento e caracpedra teristicas geométricas dos elementos de pedra Má execução dos trabalhos 149 .Má escolha do tipo de pedra e suas caracque. retracção. porte.Poluição atmosférica. su. exposição aos agentes atmosféricos e largura da junta Diversos sintomas (descasInadequação ao processo construtivo. ciclos de secagem/ (película fina de 0. esfoliação e púsEstado avançado e consequência das re.Argamassas Quadro 7 .Escolha adequada das argamassas/vetas entre elementos de pedra lógico dantes face ao tipo e dimensões dos elementos. a natureza do suporte e ou a humidade do paramento Rotura dos elementos metálicos de Resistência ao peso próprio dos elementos fixação/estrutura intermédia de suporte solicitações. textura. condições ambientais teristicas geométricas (fase de concepção) etc) e utilização Deficiente utilização Deficiente processo de limpeza e de manutenção Material de refechamento das Má concepção do revestimento juntas degradado Má qualidade do material de refechamento Deficiente aplicação do material de refechamento Escorridos de cal nas juntas Infiltrações de água das pedras Escamas. químico e bio. de rotura ou entre os elementos de pedra Aderência por colagem e selagem com argamassa Deformação do material por empolamento do material pedra Agentes químicos dos materiais dos solos mais acção da água Manchas provenientes da humidade Humidades ascendentes do solo Deficiente ventilação no tardoz da pedra Manchas provenientes do material de fixa. de rotura ou entre os elementos de pedra Má colocação em obra Orientação incorrecta do elemento in loco em relação à estrutura observada na pedreira Rotura do elemento pedra Incumprimento das espesuras mínimas de acordo com o tipo de pedra e importânDescaimento cia das solicitações Rotura da cola/argamassa de selagem Tipo anadequado para as dimensões dos elementos de pedra. Sintomas Elemento de pedra manchado Causas Eflorescências ou criptoflorescências Observações Aspecto da superfície revestida no seu conjunto não aceitável Falta de planimetria da superfície Falta de linearidade das jun. solicitações.Patologias e causas possíveis em revestimento de pedra (in Paulo R.5 a 2. deformações diferenciais e risco de corrosão Suporte por deficiência na resistência Resistência mecânica ou ataque físico.3 mm) molhagem e ausência de limpeza Falta de homogeneidade do elemento de Diferenta cor. retracção. ciclos de secagem/ tulas no elemento de pedra tiradas das crostas negras molhagem Deformação do suporte Por flexão. acabamentos de superfície. descoloração. 2006). dilatação e/ou assentamento Fissuração Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas.Argamassas de fixação inadequadas ção do elemento Oxidação dos elementos de fixção Manchas de coloração cinzenta negra Poluição atmosférica. horizontais.Desgaste por ataque físico.

A sujidade vai-se depositando na superfície da fachada. Patologia Revestimento Reboco Fissuração Cerâmico Técnicas Fissuras finas .Argamassas Soluções para as patologias existentes a) Eliminar as causas de humidade. utilização de produto de assentamento de melhor qualidade ou mais adequado Abertura de furos no elemento de pedra e injecção de resina entre o suporte e o tardoz da pedra Reposição do material com colagem dos elementos em falta ou efectuando empalmes e emendas Reposição com utilização de massas especiais à base de epoxy e pó de pedra Pintura ou revestimento delgado de novas camadas de produto hidrófugo Eflorescências . com a utilização de produtos elásticos na assentamento destes e no refechamento de juntas Substituição de placas de pedra danificadas Picagem até ao tosco com aplicação de novo revestimento do mesmo tipo Extracção da totalidade dos elementos. 2006). Quando a sujidade tiver penetrado no interior do revestimento.. b) Reparação com materiais apropriados. degradam-se com a passagem dos anos.aplicação de revestimento aditivado com resinas Reparação de fissuras através da colocação de uma rede de fibra Fissuras médias . após secagem do revestimento Operações de limpeza Pedra natural Reboco Perda de aderência/destacamentos Cerâmico Pedra natural Degradação do aspecto Reboco Pedra natural Manutenção do bom estado dos rebocos em fachadas exteriores As fachadas. com substituição dos partidos.Técnicas de tratamento de patologias em revestimentos (in Paulo R.alegramento e preenchimento com o mesmo produto (armado ou não) Injecção de resina nas fissuras. continuamente expostas ás inclemências do tempo e á poluição atmosférica. Protecção com hidrófugo Substituição dos elementos fissurados por outro novos. a fachada ficará suja permanentemente.escovagem a seco das manchas esbranquiçadas. Quadro 8 . Quando chove esta sujidade dissolvese na água e penetra na parede. com tapamento das juntas. 150 . c) Corrigir as deficiências estruturais.

151 . devem ser reparadas. Para conseguir uma maior durabilidade. evitando que esta se suje. esta deve ser tratada com um hidrófugo de superfície. sem restos de pó e totalmente seco. As fissuras e os suportes degradados deverão ser tratados ou restaurados. Fig A27 – Sujidade acumulada no interior do revestimento. que impede a penetração da água da chuva no interior da fachada. Ao mesmo tempo permite a transpiração do vapor de água quente gerado no interior das habitações. podem aparecer manchas brancas na superfície.Argamassas No caso de tijoleira á vista. A aplicação do hidrófugo deverá ser efectuada com o suporte perfeitamente limpo. tanto técnica como estética. da fachada. ou na junta. Fig A26 – Sujidade dissolvida com a chuva. Se as juntas de tijolo ou tijoleira estiverem em mau estado. devido á penetração da água da chuva na tijoleira. dissolvendo os sais existentes no interior e depositando-os na superfície.

Também pode ser feita a aplicação com um pulverizador de baixa pressão.Argamassas Depois de tratados os problemas mencionados na alínea anterior. 152 . com um rolo de lã ou então com um pincel. Fig 28 – Hidrófugo de superfície. espaçadas no mínimo 10 minutos. pode então aplicar-se em duas demão.

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