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Ensaios Tecnologicos Cimento Portland

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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL – DEC

LABORATÓRIO DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO - I 1A PARTE - CIMENTO

Professor: Lígia Vieira Maia Siqueira. Disciplina: Materiais de Construção I – MCC-I

Joinville, 19 de fevereiro de 2008.

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2

ENSAIOS TECNOLÓGICOS

DISCIPLINA: Materiais de Construção – I CÓDIGO : MCC-I CAPÍTULOS : Cimento Portland

3

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA - CIMENTO PORTLAND
DEFINIÇÃO

Cimento Portland é o produto obtido pela pulverização de clinker constituído essencialmente de silicatos hidráulicos de cálcio, com uma certa proporção de sulfato de cálcio natural, contendo, eventualmente, adições de certas substâncias que modificam suas propriedades ou facilitam seu emprego. O clinker é um produto de natureza granulosa, resultante da calcinação de uma mistura daqueles materiais, conduzida até a temperatura de sua fusão incipiente. CONSTITUINTES

Os constituintes fundamentais do cimento Portland são a cal (CaO), a sílica (SiO2), e alumina (Al2O3), o óxido de ferro (Fe2O3), certa proporção de magnésia (MgO) e uma pequena porcentagem de anidrido sulfúrico (SO3), que é adicionado após a calcinação para retardar o tempo de pega do produto. Tem ainda, como constituintes menores impurezas, óxido de sódio (Na2O), óxido de potássio (K2O), óxido de titânio (TiO2) e outras substâncias de menor importância. Os óxidos de potássio e sódio constituem os denominados álcalis do cimento. Cal, sílica, alumina e óxido de ferro são os componentes essenciais do cimento Portland e constituem, geralmente, 95 a 96% do total na análise de óxidos. A magnésia, que parece permanecer livre durante todo o processo de calcinação, está usualmente presente na proporção de 2 a 3%, limitada, pelas especificações, a um máximo permissível de 5%. No Brasil, esse limite é um pouco superior (6,4%). Os óxidos menores comparecem em proporção inferior a 1%, excepcionalmente 2%. A mistura de matérias-primas que contenha, em proporções convenientes, os constituintes anteriormente relacionados, finamente pulverizada e homogeneizada, é submetida à ação do calor no forno produtor de cimento, até a temperatura de fusão incipiente, que resulta na obtenção do clinker. Nesse processo ocorrem combinações químicas, principalmente no estado sólido, que conduzem à formação dos seguintes compostos: silicato tricálcico (3CaO • SiO2 = C3S); silicato bicálcico (2CaO • SiO2 = C3S); aluminato tricálcico ( 3CaO • Al2O3 = C3A); ferro aluminato tetracálcico ( 4CaO • Al2O3 • Fe2O3 = C4AFe).

usa-se para cálculo o chamado método de Bogue. Com a adição de proporção conveniente de gesso. as suas propriedades potenciais para a elaboração de concretos e argamassas.4 A análise química dos cimentos Portland resulta na determinação das proporções dos óxidos inicialmente mencionados. especialmente no início do período de cura. O Silicato bicálcico (C2S) adquire maior importância no processo de endurecimento em idades mais avançadas. O silicato tricálcico (C3S) é o seguindo componente com responsabilidade pelo tempo de pega do cimento. O silicato tricálcico é o segundo componente em importância no processo de liberação de calor. Os outros constituintes se hidratam lentamente. As proporções destes últimos podem ser determinadas a partir do resultado da análise em óxidos. O ferro aluminato de cálcio (C4AFe) em nada contribui para a resistência. Denomina-se essa operação a determinação da composição potencial do cimento. especialmente o primeiro dia. Normalmente. da mistura de cimento e água e proporções convenientes de pasta e. finalmente. As propriedades do cimento são. é o responsável pela rapidez de pega. propriedades do produto em sua condição natural. PROPRIEDADES FÍSICAS As propriedades físicas do cimento Portland são consideradas sob três aspectos distintos. quer para a avaliação de suas qualidades para os fins te utilização dos mesmos. entretanto. relacionadas diretamente com as proporções dos silicatos e aluminatos. quando presente em forma cristalina. . o tempo de hidratação é controlado. em pó. sendo largamente responsável pelo ganho de resistência a um ano ou mais. Tais propriedades se enquadram em processos artificialmente definidos nos métodos e especificações padronizados. não tendo efeito sobre o tempo de pega. O aluminato tricálcico (C3A) também contribui para a resistência. ou seja. da mistura da pasta com agregado padronizado – as argamassas. oferecendo sua utilidade quer para o controle de aceitação do produto. O aluminato de cálcio (C3A) muito contribui para o calor de hidratação. O silicato tricálcico (C3S) é o maior responsável pela resistência em todas as idades especialmente até o fim do primeiro mês de cura. As propriedades da pasta e argamassa são relacionadas com o comportamento desse produto quando utilizado. Os dois outros componentes contribuem pouco para a liberação de calor. A importância do conhecimento das proporções dos compostos constituintes do cimento reside na correlação existente entre estes e as propriedades finais do cimento também do concreto. O aluminato de cálcio.

Na pasta do cimento. pelo valor da superfície específica (soma das superfícies dos grãos contidos em um grama de cimento). alternativamente.5. Tal fenômeno. É usualmente definida de duas maneiras distintas: pelo tamanho máximo do grão. é o fator que governa a velocidade da reação de hidratação do mesmo e tem também sua influência comprovada em muitas qualidades de pasta. finalmente. A finura. e. Dada a excepcional importância que o fenômeno da retração tem na tecnologia do concreto. possa variar para valores ligeiramente inferiores. 4. mais precisamente a superfície específica do produto. a densidade aparente do mesmo é da ordem de 1. Pode atingir. a densidade é um valor variável com o tempo. cerca de 7mm por metro na pasta pura. antes do início da pega. que progride o processo de hidratação. aumenta a impermeabilidade. é conhecido pelo nome de retração. diminui a exsudação e outros tipos de segregação. conduzindo. Nas compactações usuais de armazenamento e manuseio do produto.15. e é medida pelo valor de resistência do cisalhamento . embora. Finura A finura do cimento é uma noção relacionada com o tamanho dos grãos do produto. em 24 horas. Esta ocorre nas pastas. de natureza extremamente complexa. das argamassas e dos concretos. quando as especificações estabelecem uma proporção em peso do material retido na operação de peneiramento em malha de abertura definida. A coesão nos concretos e argamassas frescas é responsável pela estabilidade mecânica dos mesmos. argamassas e concretos. O aumento da finura melhora a resistência. particularmente a resistência da primeira idade. que naturalmente aflora pelo efeito conjunto da diferença de densidades entre o cimento e a água e o grau de permeabilidade que prevalece na pasta. a uma heterogeneidade indesejável. Exsudação é o fenômeno que consiste na separação espontânea da água de mistura. ele será tratado pormenorizadamente no estudo das propriedades do concreto endurecido. entendido como separação dos diversos constituintes das argamassas e dos concretos por via de ação de diferentes causas. na verdade.5 Densidade A densidade absoluta do cimento Portland é usualmente considerada como 3. A utilidade do conhecimento desse valor se encontra nos cálculos de consumo do produto nas misturas geralmente feitas com base nos volumes específicos dos constituintes. fenômeno mais geral.5mm por metro na argamassa-padrão e 2mm por metro em concretos dosados a 350kg/cimento/m3. É um tipo de segregação. aumentando à medida. a trabalhabilidade e a coesão dos concretos e diminui a expansão em autoclave.

A partir de um certo tempo após a . Tempo de pega O fenômeno da pega do cimento compreende a evolução das propriedades mecânicas da pasta no início do processo de endurecimento. vistos em períodos diferentes – a pega na primeira fase do processo e o endurecimento na segunda e última fase do mesmo. A finura do cimento é determinada naturalmente durante o processo de fabricação para controle do mesmo. tanto à argamassa quanto aos concretos nos quais a pasta de cimento está presente e com missão aglutinadora dos agregados. tratadas minuciosamente no capítulo correspondentes da mistura fresca. então. os grãos de cimento que inicialmente se encontram em suspensão vão-se aglutinando paulatinamente uns aos outros. A especificação admite. Tal conceituação se estende. ser superior a 1900cm2/g o valor obtido para essa superfície. entretanto. por efeito de floculação. entretanto. É um fenômeno artificialmente definido como o momento em que a pasta adquire certa consistência que a torna imprópria a um trabalho. na medida da permeabilidade à passagem de determinados fluidos através dos vazios intergranulares de amostras de cimento etc. quando deve estar dentro dos limites de determinados nas especificações correspondentes. o resíduo deixado nessa peneira não deve exceder 15% em peso. As peneiras normalizadas empregadas na determinação da mistura de materiais pulvurulentos têm características geométricas diferentes de um país para outro. tal índice não deve baixar a 6%. A pega e o endurecimento são dois aspectos do mesmo processo de hidratação do cimento. No Brasil. conseqüente. conduzindo à construção de um esqueleto sólido. Para o cimento Portland comum. a determinação das superfícies específicas pelo turbidímetro de Wagner. a um processo químico de hidratação. são geralmente utilizadas as peneiras americanas padronizadas pela ASTM. processos indiretos de análises granulométricas que se baseiam na medida de tempo de sedimentação de suspensões. nesse caso. evidentemente. finalmente responsável pela estabilidade da estrutura geral. O prosseguimento da hidratação em subseqüentes idades conduz ao endurecimento responsável pela aquisição permanente de qualidades mecânicas. No processo de hidratação. Desenvolveram-se. aproximadamente definida como o estado que oferece maior ou menor facilidade nas operações de manuseio com as argamassas e concretos frescos. propriedades essencialmente físicas.6 Trabalhabilidade é uma noção subjetiva. Para os cimentos Portland de alta resistência inicial. Verificou-se ser impraticável a operação de separação de grãos de tamanhos inferiores a 60 micra. não devendo. São todos atributos importantes das misturas frescas. côo também nos ensaios de recepção do produto. As especificações brasileiras NBR 5732 (EB-1) e NBR 5733 (EB-2) prescrevem limite de retenção na peneira nº 200 de malha de 75 micra de abertura. características do produto acabado.

por exemplo. onde as curvas também mostram pontos característicos coincidentes com os tempos de início e fim de pega. no momento. conhecidos com o nome de aceleradores de pega. a resistência à penetração de uma agulha na pasta de cimento. Os ensaios são feitos com pasta de consistência normal. ele corresponde a uma realidade física caracterizada por pontos importantes no desenvolvimento do processo de endurecimento de aglomerante nos seus primeiros tempos de vida. nas obturações de vazamentos. Nesse aparelho mede-se. em outros processos tecnológicos. Não há dúvida de que. lançamento e adensamento. Nas aplicações em que se deseja uma pega rápida. a pasta não é mais trabalhável. cabendo. para permitir o desenvolvimento do endurecimento. Contrariamente. com o aparelho de Vicat. em sua posição definitiva. quando o processo de pega alcança determinado estágio. embora artificialmente definido o fenômeno. devendo-se processar ordinariamente em períodos superiores a uma hora após o inicio da mistura. Pasta de cimento A ocorrência da pega do cimento deve ser regulada tendo-se em vista os tipos de aplicação do material. mistura. Tal período de tempo constitui o prazo disponível para as operações de manuseio das argamassas e concretos. transporte.7 mistura. Têm sido tentados outros procedimentos para a medida de outras características físicas da mistura que conduzissem a uma melhor caracterização de fenômenos da pega. em última análise. entretanto. nas operações de injeção de pastas e argamassas e nos . e. pelo crescimento rápido desse valor no intervalo entre o tempo de início e o fim de pega. ressalta-se a conveniência de um tempo de pega mais longo. A medida da evolução do valor do atrito interno da pasta de cimento mostra claramente pontos de estreita correlação com os ensaios de penetração de agulha. por exemplo. em que o tempo de pega deve ser diminuído ou aumentado. A caracterização da pega dos cimentos é feita pela determinação de dois tempos distintos – o tempo de início e o tempo de fim de pega. Nesse prazo são desenvolvidas as operações de manuseio do material. geralmente. Tais aditivos serão tratados mais adiante. a ocorrência de uma aglomeração de marcantes características mecânicas no interior da massa durante essa fase do processo de hidratação. a citação de dois exemplos de aceleradores. o cloreto de cálcio e o silicato de sódio. como. Medições feitas sobre os valores de velocidade de propagação do som durante o início de hidratação das pastas têm mostrado pontos característicos coincidentes com os tempos de início e fim de pega definidos por penetração da agulha. após o qual esses materiais devem permanecer em repouso. Há casos. noção detalhada mais adiante. O mesmo ocorre no exame dos valores de resistência elétrica a correntes de alta freqüência. confirmando. não admite operação de remistura. são empregados aditivos ao cimento. como.

é denominada índice de consistência.8 lançamentos de concretos sob água. Essa amostra de consistência normal é ensaiada nesse mesmo aparelho à penetração de uma agulha corpo cilíndrico circular. entretanto. quando então se empregam aditivos denominados retardadores. citam-se os açucares ordinários. a sonda de Tetmajer deve estacionar à distância de 6mm do fundo da amostra. A pasta. liso de 10mm de diâmetro e terminado em seção reta. preparada para ensaios de tempo de pega. ocorrendo em período mais curto e não correspondendo. que tem as características da pega ordinária. à evolução já descrita para o fenômeno. Essa distancia.5 está representado o aparelho de Vicat. 3. geralmente atribuída ao comportamento do gesso adicionado ao cimento. deve ter uma consistência normal de 6mm. O tempo de pega do cimento é determinado. e que pode ser corrigida por destruição do incipiente esqueleto sólido e formação mediante ação enérgica de mistura ou remistura. por ensaio do aparelho de Vicat. isto é. A pasta é misturada em proporção que conduz a uma consistência denominada normal. Alguns cimentos oferecem raramente o fenômeno da falsa pega. Tratase de uma anomalia. um corpo cilíndrico. A amostra é . utilizando-se a chamada sonda de Tetmajer. medida em milímetros. Entre estes. a celulose e outros produtos orgânicos. Fig. a sonda penetra e estaciona a uma certa distancia do fundo do aparelho. metálico.5 Esquema do aparelho de Vicat. no processo de manufatura. como já foi dito. 3. A sonda é posta a penetrar verticalmente em pasta fresca por ação de um peso total (incluindo a sonda) de 300g. com 1mm2 de área de seção e terminando em seção reta. Essa consistência normal é verificada no mesmo aparelho de Vicat. Na Fig. No ensaio de consistência da pasta.

Os ensaios são prosseguidos até a determinação do tempo de fim de pega. tem-se. Na obra procede-se – quando necessário. No Brasil. por exemplo. quando o esmagamento deixa de ser plástico. que consiste na moldagem de uma série de pequenas bolas com pastas de consistência semelhante à normal de laboratório. ao ficar distanciada do fundo 1mm. o traço da argamassa. A consistência da argamassa é determinada pelo ensaio de escorregamento da argamassa normal sobre mesa cadente. No ensaio são executadas trinta quedas em trinta segundos (ver fig. o corpo-de-prova e um cilindro de 10cm de altura por 5cm de ∅. . tem-se o fim da pega. quando a agulha não penetra nada mais na amostra.6). determinando-se o tempo de início da pega quando esta deixa de penetrar até o fundo da pasta. grosseiramente. A forma do corpo de prova. O processo é descrito pormenorizadamente no método NBR 7215 (MB-1) da ABNT. sua consistência e o tipo de areia empregado são definidos nas especificações correspondentes. e constituem características que variam de um país para outro.9 ensaiada periodicamente à penetração pela agulha de Vicat. quando as bolas se esfarinham por ação de esforço muito maior. deixando apenas uma imperceptível marca superficial. Apenas no Brasil e no Uruguai empregam-se corpos-de-prova de forma cilíndrica. Quase todos adotam cubos de arestas de 5 a 7cm. Resistência A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela ruptura à compressão de corpos-deprova realizados com argamassa. o início da pega. 3. tendo como diâmetros das bases 125 e 80mm e como altura 65mm sobre uma plataforma lisa de um mecanismo capaz de promover quedas de 14mm de altura. suas dimensões. predominando esta última dimensão. Submetendo-as a posteriores esmagamentos com os dedos. para eliminar a suspensão de um cimento geralmente em processo muito lento de pega – a um ensaio grosseiro. ou melhor. Molda-se com argamassa um corpo-de-prova de formato tronco de cone.

e a medida do diâmetro final é definida como índice de consistência da argamassa.15mm Porcentagem em Peso 25 25 25 25 Os corpos-de-prova assim executados são conservados em câmara úmida por 24 horas. Para o cimento Portland ordinário. Este se processa.6mm 0. materiais secos. e a seguir imersos em água até a data do rompimento.2mm 1. O ensaio requer. definida no método NBR 7215 (MB-1) como areia natural.6 – 0. A areia utilizada nesse ensaio é a chamada areia normal. Tabela 3. A argamassa é constituída pela mistura de cimento e areia normal nas proporções de 1:3 em peso. portanto. 3. A água a ser adicionada será determinada para se conseguir a consistência normal anteriormente definida.3 – 0. proveniente do rio Tietê em São Paulo. algumas tentativas. aos 28 dias.10 Fig. aos três dias de idade.7 e 28 dias. resistência mínima de 8 MPa.2 – 0.3mm 0. lavada e peneirada com a composição granulométrica fixada pela Tab. 3.3. .3.3 Granulometria da Areia (NB-1) Materiais Retidos entre as Peneiras 2. geralmente nas idades de 1. 15 MPa e. a especificação brasileira NBR 5732 (EB-1) exige.6 Mesa cadente para ensaio de consistência A base inferior do cone moldado espalha-se. Diz-se que a consistência é normal quando esse diâmetro alcança 165mm.4 – 1. Aos sete dias. 25 MPa.

quando possível. o aluminato tricálcico e o ferro aluminato de cálcio. restando muitas questões a serem esclarecidas. Resulta dessa tendência de movimentação dos grãos para baixo um afloramento do excesso de água. nessas condições. expulso das porções inferiores. O processo é complexo. o silicato bicálcico existente. Como se sabe. quando conduzido em temperaturas elevadas. O aluminato tricálcico presente é. O processo prossegue em marcha relativamente lenta pela . As investigações demonstraram que a ação do gesso no retardamento do tempo de pega se prende ao fato de ser muito baixa a solubilidade dos aluminatos anidros em soluções supersaturadas de gesso. atualmente. combina-se com a água no processo de hidratação. o que se compreende facilmente. o cimento. antes do início da pega. isto é. Os grãos de cimento. sendo mais pesados que a água que os envolve. separa-se em silicato bicálcico (C2S) e hidróxido de cal. O produto. Esse fenômeno ocorre. a resistência e a durabilidade dos concretos. se hidratam. ao clinker antes da operação de moagem final. Já foi dito que a finura do cimento influi na redução da exsudação. Este último precipita como cristal da solução supersaturada de cal. que se desenrole em desenvolvimentos que compreendem a dissolução na água. considerando-se que a diminuição dos espaços intergranulares aumenta a resistência ao percurso ascendente da água. é material inútil para o construtor. nessas condições. Esse processo é realmente rápido no clinker simplesmente pulverizado. Esse processo. de um modo geral. precipitações de cristais e gel com hidrólises e hidratações dos componentes do cimento. é de pega rápida. Também é conhecido que a correção se efetua pela adição de sulfato de cálcio hidratado natural. a temperaturas ordinárias. Os dois últimos constituintes principais do cimento.11 Exsudação A exsudação é um fenômeno de segregação que ocorre nas pastas de cimento. admitindo-se. resultante da hidrólise. na mistura. cristais de variado conteúdo de água e. Inicialmente. considerado o responsável pelo início imediato do processo de endurecimento. do segundo uma fase amorfa gelatinosa. PROPRIEDADES QUÍMICAS As propriedades químicas do cimento Portland estão diretamente ligadas ao processo de endurecimento por hidratação. a uma sedimentação. É uma forma de segregação que prejudica a uniformidade. gipsita. resultando. são forçados por gravidade. evidentemente. no estado de gel. impossibilitando qualquer manuseio pela rapidez da pega. resulta numa estrutura de natureza cristalina. A água que se acumula superficialmente é chamada exsudação e é quantativamente expressa como percentagem do volume inicial da mesma. adquirindo duas moléculas de água e depositando-se. A seguir. o silicato tricálcico (C3S) se hidrolisa. do primeiro. Ainda não se conhecem com muita precisão as reações e os compostos envolvidos no processo de endurecimento.

ao se hidratar posteriormente ao endurecimento. de modo a fazer aparecer.12 absorção do sulfato. Isso pode ocorrer quando prevalecem temperaturas superiores a 1900ºC no processo de fabricação do clinker e resulta na supercalcinação da cal. Estabilidade A estabilidade do cimento é uma característica ligada à ocorrência eventual de indesejáveis expansões volumétricas posteriores ao endurecimento do concreto e resulta da hidratação de cal e magnésia livre nele presentes. em linhas gerais. esse óxido. motivo pelo qual as especificações limitam a proporção da presença desses constituintes no cimento. esse ensaio é descrito em detalhe e é constituído. Quando o cimento contém apreciáveis proporções de cal livre (CaO). que seria o responsável pela falsa pega. o cimento produzido contém sulfato de cálcio hidratável. a chamada agulha de Le Chatelier. a expansão resultante da hidratação. No Brasil. hidrata-se de maneira extremamente lenta. que as causas mais freqüentes da falsa pega são a desidratação do gesso a formas instáveis de sulfato de cálcio. da moldagem. cura do corpo-de-prova imerso em água na temperatura ordinária. criando tensões internas que conduzem a microfissuracao. Admite-se. utiliza-se. Este óxido. Nessas circunstâncias. em geral. a NBR 5732 e a NBR5733). tanto da cal quanto da magnésia livre. já então em época conveniente. não podendo ultrapassar os limites descritos pelas especificações de qualidade do cimento (no Brasil. mediante a produção de sulfoaluminato de cálcio e outros compostos que. aumenta de volume. conduzindo a indesejável expansão em época posterior ao endurecimento do material. Este ensaio também pode ser feito a frio. para esse ensaio. O valor da expansibilidade é medido nas pontas das agulhas em milímetros. em sua provável grandeza. durante cinco horas ou mais. Determina-se a estabilidade do cimento pelos ensaios de expansão em autoclave onde a pasta de cimento é submetida a um processo acelerado de endurecimento em temperatura elevada. No método MB 3435 da ABNT. com uma fenda aberta segundo uma geratriz. ocorridas durante a operação de moedura. como se sabe. abrem caminho para a solubilização dos aluminatos mais responsáveis pelo inicio da pega. que é constituída por uma forma cilíndrica de chapa de latão com 30mm de altura e 30mm de diâmetro. onde a temperatura se eleva acima de 130ºC. precipitados. O fenômeno de falsa pega não é ainda claramente compreendido. e subseqüente aquecimento do corpo-de-prova em água conduzida lentamente à fervura. durante 12 horas. Soldadas às bordas dessa fenda estão duas hastes destinadas a multiplicar a medida da abertura. e pode terminar na desagregação mais ou menos completa do material. que aumenta com a expansão do núcleo de pasta soldada no interior do cilindro. . Tal fenômeno ocorre com maior razão com o óxido de magnésio.

a qual conduz ao aparecimento de trincas de contração ao fim do resfriamento da massa. O interesse do conhecimento do valor do calor de hidratação do cimento reside na possibilidade do estudo da evolução térmica durante o endurecimento do concreto em obras volumosas. como as terras. presentes no cimento . podem conter substâncias químicas suscetíveis a reações com certos constituintes do cimento presentes nos concretos. O desenvolvimento de calor varia com a composição do cimento. Os valores do calor de hidratação dos constituintes do cimento são os seguintes: C 3S C 2S C3A C4AF Magnesia Cal – 120cal/g – 62cal/g – 207cal/g – 100cal/g – 203cal/g – 279cal/g O método mais comum para a determinação do calor de hidratação do cimento é o calor de dissolução. Amostras secas de cimento em pó e de cimento parcialmente hidratado e subseqüentemente pulverizado são dissolvidas em mistura de ácidos nítrico e clorídrico numa garrafa térmica. o cimento constitui o elemento mais suscetível ao eventual ataque. devendo ser considerados vários outros fatores que intervêm na evolução do fenômeno. com essa simplicidade esquemática. reduzindose a 60 a 80cal/g nos cimentos de baixo calor de hidratação. especialmente com as proporções de silicato e aluminato tricálcicos. considerável quantidade de calor se desenvolve nas reações de hidratação. Por diferença. A elevação de temperatura devidamente corrigida pela eliminação dos fatores estranhos ao fenômeno determina as medidas do calor de dissolução das amostras. Nestes últimos. o coeficiente de condutibilidade térmica do concreto. principalmente pela elevação de temperatura. trata-se de multiplicar o calor de hidratação do cimento pelo peso do cimento contido no metro cúbico de concreto e dividir o resultado pelo calor específico do concreto.13 Calor de Hidratação Durante o processo de endurecimento do cimento. Resistência aos Agentes Agressivos Nos concretos em contato com a água e com a terra podem ocorrer fenômenos de agressividade. Os silicatos de cálcio mais ou menos hidratados e principalmente a cal hidratada. o calor de hidratação do cimento é calculado. resultante nas obras volumosas. Esse cálculo aproximado não se desenvolve. Essa energia térmica produzida é de grande interesse para o engenheiro. já que os agregados são de natureza predominantemente inerte. As águas. a variação do calor especifico do concreto com a temperatura etc. tais como a velocidade de reação. Basicamente. evidentemente. O valor do calor de hidratação do cimento Portland ordinário varia entre 85 e 100cal/g.

14 hidratado. são os elementos submetidos a ataque químico. em geral. embora não tenha sido. conduzindo o processo a completa deterioração do material.3g podem. Se a concentração é baixa. Trata-se de fenômeno estudado em época recente que. As águas ácidas. é útil conhecer seu índice de Vicat. o carbonato formado é dissolvido como bicarbonato. e um ataque posterior dos sais constituintes do cimento hidratado deixa no concreto um esqueleto sem coesão e inteiramente prejudicado nas suas características mecânicas e outras. facilita o ataque. A água sulfatada ataca o cimento hidratado por reação do sulfato com aluminato. Se a concentração é relativamente forte. As águas puras. a dissolver os próprios silicatos e aluminatos. por sua vez. pouco solúvel. As águas podem ser igualmente agressivas quando contêm outros ácidos. ser consideradas perigosas. que obstrui os poros. Essa expansão interna é responsável pelo fissuramento que. prosseguindo o ataque até completa exaustão da cal presente. Essa dissolução alcança cerca de 1. Águas parada. o índice é superior a 1. constituindo proteção a ataques posteriores. Se. Tanto num caso como no outro. Águas puras renovadas acabam levando toda a cal existente no cimento hidratado. Identifica-se como reação álcali-agregado a formação de produtos gelatinosos acompanhada de grande expansão de volume pela combinação dos álcalis do cimento com a sílica ativa finamente dividida. por exemplo. como o Portland. até agora. agem sobre a cal do cimento hidratado segundo processo que varia em função da concentração do anidrido carbônico. cimento metalúrgico. Se é inferior a 1. por constituir importante risco na durabilidade dos concretos. tem-se o cimento rico em cal. como. eventualmente presente nos agregados. como acontece com os resíduos industriais e águas provenientes de charcos contendo ácidos orgânicos. cimento pozolânico. trata-se de material pobre em cal e capaz de resistir à agressividade da água dissolvente. Os sais de cálcio são atacados em seguida.3 grama por litro nas temperaturas correntes. Para estimar a resistência química de um cimento à água pura e acida. produzindo um sulfoaluminato com grande aumento de volume. portanto um cimento facilmente atacável. constatado objetivamente no Brasil. isto é. há exaustão da cal. cimento aluminoso. de fontes graníticas ou oriundas do degelo atacam o cimento hidratado por dissolução da cal existente. contendo mais de meio grama de sulfato de cálcio/litro. O hidróxido de cálcio presente na proporção de 15 a 20% do peso do cimento original constitui o ponto mais vulnerável. ao contrário. após o que começam. a água de chuva. a relação sílica mais alumina dividida por cal. com certa proporção de gás carbônico dissolvido. Reação Álcali-Agregado. merece detalhada investigação quando do uso de agregados oriundos de . com menor intensidade. o sal formado é o carbonato de cálcio. e águas correntes com mais de 0.

A partir de 1904. o produto com certas características convenientes a um trabalho. Em cada país. localizadas junto às jazidas que se encontram em situação favorável quanto ao transporte do produto acabado aos centros consumidores. destinados a usos especiais. FABRICAÇÃO O cimento Portland é atualmente produzido em instalações industriais de grande porte. Fabrica-se também. o cimento branco. No Brasil são produzidos vários tipos de cimento. e que se consegue mediante cuidados adequados na escolha da matéria-prima e na condução do processo de fabricação. para emprego ordinariamente não estrutural. . Entre os materiais argilosos encontram-se a argila. mas sempre um número limitado de tipos. das fábricas. a indústria produz os cimentos padronizados pelo organismo normalizador nacional e alguns outros fora de normas. A fabricação do cimento Portland comporta seis operações principais. que é um cimento Portland ordinário. a indústria limitou-se a produzir alguns tipos de cimento. britagem. quando as primeiras especificações da ASTM foram introduzidas. disponíveis no mercado. praticamente isento de óxidos de ferro. são obtidos mediante encomenda. que não comporta fretes a grandes distâncias. entretanto. a saber: extração da matéria-prima. CLASSIFICAÇÃO Os cimentos foram originariamente fabricados segundo as especificações dos consumidores que encomendavam. As Matérias-primas utilizadas na fabricação do cimento Portland são. combinado com a natureza das jazidas disponíveis.15 novas fontes. Trata-se de um produto de preço relativamente baixo. usualmente. determina os materiais que podem ser utilizados na manufatura do cimento Portland. Não se encontram todos os tipos. oficialmente normalizados. sem experiência anterior. conchas de origem marinha etc. O condicionamento econômico do empreendimento. Entre os materiais calcários utilizados encontram-se o calcário propriamente dito. ardósia e escórias de alto-forno. misturas de materiais calcários e argilosos em proporções adequadas que resultem em composições químicas apropriadas para o cozimento. Ao final da apostila estão apresentadas as principais características dos cimentos normalizados brasileiros. Tal assunto será examinado no capítulo correspondente aos agregados. xistos. Muitos deles.

A Matéria-prima. Nesta altura. após a operação de moedura do calcário. como se procedeu na via seca. A extração da matéria-prima se faz pela técnica usual de exploração de pedreiras quando se trata de rochas e xistos. expedição. quando rochosa. moinhos. e por dragagens. associados em série e conjugados a separadores de peneira. operação também comum no processo de exploração de pedreiras para a produção de agregados. O calcário britado proveniente dos silos é proporcionado e misturado com a lama de argila e conduzido para os moinhos. são encaminhados a depósitos apropriados. No processo por via úmida. Utilizam-se. quando se tratar da produção de agregados. por escavação. A mistura homogênea é armazenada em silos apropriados.16 moedura e mistura. os materiais argilosos e calcários são proporcionados e conduzidos aos moinhos e silos. onde se emprega a argila natural como matéria-prima. Trata-se da britagem. A mistura. procedendo-se à . onde são processados segundo duas linhas principais de operação: via seca e via úmida. usualmente de bolas. nos quais a composição básica da mistura é quimicamente controlada e são eventualmente feitas as correções. A técnica de exploração de pedreiras será desenvolvida mais adiante. onde a rocha calcária é reduzida a grãos de tamanho muito pequeno. é conduzida para os silos de armazenamento do cru. por cuja ação se conduz o processo na produção da mistura homogênea de grãos de pequeno tamanho. das matérias-primas. onde se reduzem a grãos de pequeno tamanho em mistura homogênea. calcário. esta é inicialmente misturada com água. também usualmente de bolas. Os materiais britados. moedura do clinker. Essa mistura é conduzida por via pneumática para os silos de homogeneização. Esses moinhos trabalham também com equipamentos separadores. é submetida a uma operação de beneficiamento com o propósito de reduzir o material à condição de grãos de tamanho conveniente. se controla a composição química e se fazem as eventuais correções. devidamente controlada e homogeneizada. neste caso. onde é convenientemente secada. quando se trata de argila. nos quais. é bombeada para os silos de homogeneização. os dois processos novamente se encontram. ou ciclones. por exemplo. No processamento por via seca. intimamente misturados. a matéria-prima é inicialmente conduzida a uma estufa. quando é o caso. segundo a técnica usual de movimentação de terras. formando uma lama espessa. queima. câmaras de sedimentação que proporcionam meio eficaz de controle dos tamanhos dos grãos de calcário em suspensão na lama. Secos. onde aguarda o momento de ser conduzida ao forno para a queima. para esse fim. A lama.

girando lentamente em torno de seu eixo. a indústria manufatureira de cimento tem utilizado como aditivos certas substancias que facilitam essa operação. O produto acabado. é então ensacado automaticamente em sacos de papel apropriado ou simplesmente encaminhado a granel para os veículos de transporte. a mais importante fase na fabricação do cimento. O forno. talvez. um ciclone que reconduz ao moinho os grãos de tamanho grande e dirige os de menor tamanho. a moagem é uma operação dispendiosa. onde aguarda o processamento da moagem. revestido internamente de alvenaria refratária. incandescente. para os silos de estocagem. onde são consumidas as esferas de aço duro utilizadas dentro do moinho. tendo na extremidade mais baixa um maçarico onde se processa a queima de combustível e recebendo pela sua boca superior o cru. O material submetido ao processamento das queimas percorre o forno rotativo de uma ponta a outra em cerca de 3 horas e meia a 4 horas. subseqüentemente resfriado. gás ou óleo. levemente inclinado. com a mistura pulverulenta proveniente da via seca ou com a lama proveniente da via úmida. e é resfriado mediante corrente de ar ou mesmo por ação de água. O clinker pulverizado é conduzido pneumaticamente para os separadores de ar. o cimento Portland artificial. os aditivos de ajuda na moagem. A operação de queima da mistura crua devidamente proporcionada num forno onde. O clinker produzido sai do forno em elevada temperatura. Para facilitar a operação de moagem. é. o cimento propriamente dito. O clinker entra no moinho já de mistura com a parcela de gipsita utilizada para controle do tempo de pega do cimento. Sendo o clinker um material extremamente duro. a temperatura é elevada aos níveis necessários a transformação química que conduz a produção do clinker.17 alimentação do forno. é constituído por um longo tubo de chapa de aço. . pela combustão controlada de carvão. O clinker resfriado é conduzido a depósitos apropriados. A operação de moagem do clinker é realizada em moinhos de bola conjugados com separadores a ar. como é utilizado atualmente.

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19 Fig – Fábrica de Cimento .

operando-se com partidas que ocupem a carga total de um vagão ou de um caminhão. quer sobre chassis de caminhões. os processos de carga e descarga do material. . Sendo o cimento um material de grande densidade e de baixo preço. A quantidade mínima de consumo de cimento que permite a instalação de uma frota para o transporte a granel é da ordem de 200t por mês. porém. No Brasil. conforme seja o caso.000 sacos de cimento por mês. após peneiramento. o que se reconhece pela existência de nódulos que não se desmancham com a pressão dos dedos. ao seu transporte a granel. Diferenciam-se. ARMAZENAMENTO O cimento exige algum cuidado no seu armazenamento no canteiro de serviço. Tais sistemas de transporte a granel são econômicos e se impõem no caso de grande consumo.20 TRANSPORTE A maior parte do cimento consumido em obras é transportada. quer sobre gôndola ferroviária. podem-se cobrir as pilhas de sacos de cimento com lona. sempre que possível. Há diversos sistemas apropriados para o transporte de cimento a granel. Resulta daí a necessidade de processar o transporte com utilização plena dos veículos. Para armazenagem por curto espaço de tempo. Os barracões para armazenamento de cimento devem ser bem cobertos e bem fechados lateralmente. Quando se inicia a hidratação. feito sempre em reservatórios metálicos estanques. procede-se. o custo de frete incide de maneira ponderável. esse gênero de transporte está sendo desenvolvido atualmente como conseqüência da fabricação local desse tipo de equipamento. Pode ser usado. somente em serviços secundários. 10. razão pela qual não se deve armazenar cimento por muito tempo. Envolve tal operação perda por sacos rasgados. O problema econômico é resolvido mediante uma análise dos custos de investimento e operação do equipamento de transporte em face da economia resultante da eliminação dos sacos de papel. devendo ser o soalho bem acima do nível do solo. pavimentos secundários etc. ou seja. de escorregamento e parafuso sem fim. Não se recomenda o armazenamento de cimento por mais de três meses. por via ferroviária ou rodoviária. como argamassas. O transporte de parcelas menores que a capacidade do veiculo onera desnecessariamente o custo do produto. Os sacos de papel não garantem a impermeabilização necessária. que alcança até 2%. o cimento torna-se suspeito. ensacada. sendo elas colocadas sobre estrados de madeira convenientemente elevados do solo. Como o preço do saco de papel contribui de maneira apreciável na formação do custo do cimento. utilizando-se sistema pneumático. É necessário evitar qualquer risco de hidratação.

21 BIBLIOGRAFIA FALCÃO BAUER. . L.A. . EDITORA LCT 5a EDIÇÃO REVISADA.MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO VOLUME 1 .

DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ____________________33 1.4 CIMENTO PORTLAND .3 CIMENTO PORTLAND .1 CIMENTO PORTLAND E OUTROS MATERIAIS EM PÓ .DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA _____23 1.7 CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÔES DOS DIFERENTES TIPOS DE CIMENTO _____________________36 a) NOME TÉCNICO CP = CIMENTO PORTLAND _____________________________________________________ 36 b) TIPO DE CIMENTO PORTLAND .22 ENSAIOS TECNOLÓGICOS CIMENTO PORTLAND_____________________________________________________________23 1.CP __________________________________________________________ 37 c) APLICAÇÕES ADEQUADAS DO CIMENTO PORTLAND EM ARGAMASSA _______________________________ 37 d) QUADRO DE EXIGÊNCIAS FÍSICAS E MECÂNICAS DO CIMENTO PORTLAND ___________________________ 38 .DETERMINAÇÃO DA PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL _________________26 1.2 DETERMINAÇÃO DA FINURA POR MEIO DA PENEIRA 75µm (nº 200) ___________________________24 1.5 DETERMINAÇÃO DA EXPANSIBILIDADE DE “LE CHATELIER” _________________________________31 1.DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE PEGA _______________________________28 1.6 CIMENTO PORTLAND .

querosene ou nafta) EXECUÇÃO: 01) A amostra de cimento deve ser ensaiada como recebida. atentando para que não ocorra aderência de cimento nas paredes internas do frasco. 02) Colocar o líquido até entre a marca de 0 e 1cm3. Esta quantidade deve ser suficiente para causar um deslocamento do líquido entre as marcas 18cm3 e 24cm3 (m = 64g ± 0.01g). O resultado deve ser expresso com duas casas decimais .DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA NORMA: NBR NM 23: MAIO/2001 MATERIAIS/EQUIPAMENTOS: Frasco volumétrico de “Le Chatelier”. Colocar em pequenas proporções. obtém-se o resultado dividindo-se a massa de cimento introduzida pela diferença de volume do recipiente utilizado. 03) Secar o colo do frasco volumétrico na parte acima do nível do líquido com papel absorvente. Peneira # 0. Líquido não reagente com o cimento (xilol. caso exista corpos estranhos peneira-la através da peneira # 0. Recipiente: Funis de haste longa e curta.01 g/cm3. 04) Submeter o frasco de Le Chatelier ao banho termo regulador até que seja obtido o equilíbrio térmico. 08) Promover a saída de pequenas bolhas de ar. 09) Submergir o frasco volumétrico no banho termo regulador até que seja atingido o equilíbrio térmico. γ = m ( g /cm3 ) V1 – V2 * O resultado deve ser a média de pelo menos duas determinações que não difiram entre si mais que 0. 07) Colocar a amostra de cimento dentro do frasco. Termômetro com precisão de 0.15mm. acima do nível do líquido. para isso utilize o funil de haste curta. sendo assim .23 CIMENTO PORTLAND 1. voltando-se o frasco à posição vertical não haja mais bolhas. 06) Determinar a quantidade de amostra a ser ensaiada.01g. bem como a temperatura durante o ensaio não deve variar mais que 0. Balança com precisão de 0. 10) Efetuar a leitura final V2.1 CIMENTO PORTLAND E OUTROS MATERIAIS EM PÓ . cujo o nível da água atinja a marca de 24cm3 da graduação do frasco de Le Chatelier quando imerso. Local para efetuar o banho termo regulador. para isso utilize o funil de haste longa. 05) Efetuar a leitura inicial V1. RESULTADO: A massa específica é a massa da unidade de volume do material.5º C.15mm. para isso submeta-o a movimentos pendulares até que.5º C.

para isso use o pincel médio b) Pesar este material retido “R” com precisão de 0.) a) Colocar a tampa e o fundo da peneira. b) Colocar o cimento sobre a malha da peneira. Peneira #0. Amostra de cimento (50 ± 0. d) Repetir esta etapa (item 3) do ensaio até que a massa de cimento que passa ao fundo durante o item 3 seja inferior a 0. d) Esvaziar e limpar o fundo com a flanela. para isso use o pincel pequeno. Vidro-relógio. Pincel médio e pequeno. bem como girar e limpar a tela por baixo com o pincel médio a intervalos regulares.01g.01g. c) Limpar com o auxílio do pincel médio toda a superfície inferior da tela.1% da massa inicial).075mm e fundo. Flanela. mantendo ligeiramente inclinado. . 02) Peneiramento – Etapa intermediária (15 a 20min) a) Tampar a peneira. imprimir movimentos rápidos de vaivém. b) Segurar o conjunto com as duas mão e. b) Retirar o fundo e dar suaves golpes no rebordo exterior do caixilho com o bastão de PVC para desprender as partículas aderidas à tela e ao caixilho da peneira. e) Encaixar o fundo à peneira. girando o conjunto ± 60º (1/6 de volta) a cada 10seg. c) Imprimir suaves movimentos de vaivém na horizontal de maneira que o cimento se espalhe sobre a superfície da malha.2 DETERMINAÇÃO DA FINURA POR MEIO DA PENEIRA 75µm (nº 200) NORMA: NBR 3432: 1991 MATERIAIS/EQUIPAMENTOS: Balança com precisão de 0. Tampa. 04) Transferência do resíduo a) Transferir a parte retirada na peneira para um recipiente (vidro-relógio). f) Destampar e promover suaves movimentos de vaivém na horizontal de modo que o cimento fique uniformemente espalhado na tela. Relógio ou cronômetro. Bastão de PVC. c) Limpar a tela por baixo com o auxílio do pincel médio recolhendo todo material ao fundo. peneirar até que os grãos mais finos passem quase que totalmente pela malha da peneira.05g (0. 03) Peneiramento – Peneiramento final (60seg. EXECUÇÃO: 01) Peneiramento – Eliminação dos finos (3 a 5min) a) A peneira deve estar limpa e encaixada no fundo.05g) Mi.24 1.

.25 RESULTADO: O índice de finura é calculado pela fórmula: I F = R x 100 (%) Mi O resultado é dado por uma única determinação e calculado até os décimos.02g durante 3 minutos. OBSERVAÇÃO: No processo mecânico utiliza-se o peneirador aerodinâmico com amostra de 20 ± 0.

. propiciando assim a saída de pequenas bolhas de ar retida na pasta. d) Ligar o misturador na velocidade baixa por 30seg. Molde tronco cônico e placa de vidro. 500 ± 0. 07) Descer a sonda (haste) até a superfície da pasta (centralizar). g) Ligar o misturador na velocidade alta por 60seg. de modo a não deixar espaços vazios.. após 30seg. 08) Aperte o parafuso fixador da haste.Espere 105seg. 06) Colocar a forma tronco-cônica sobre a base do aparelho de Vicat. f) No espaço de 120seg.Nos primeiros 15seg. 05) Rasar o topo do molde. raspe com a espátula a cuba e a pá. EXECUÇÃO: 01) Zerar o aparelho de Vicat a) Descer a sonda de Tetmajer até a placa de vidro.01g. b) Deixar a haste solta e em repouso. 09) Após 45s do término da mistura.. Misturador mecânico.. desapertar o parafuso completamente de modo a iniciar a penetração da sonda na pasta. fixe-o novamente. Copo de Becker. b) Adicionar lentamente o cimento. Espátula. de modo que toda a pasta fique no fundo da cuba. c) Ajustar o indicador do aparelho no zero da escala.26 1. h) Desligar o misturador. Aparelho de Vicat. encher a forma tronco-cônica de uma só vez. faça: . e) Desligar o misturador. 10) Efetuar a leitura do indicador RESULTADO: . 03) Com o auxílio da espátula.DETERMINAÇÃO DA PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL NORMA: NBR NM 43: 2003 MATERIAIS/EQUIPAMENTOS: Balança com precisão de 0. d) Subir a haste e fixa-la através do parafuso específico. retire o excesso e alise com a espátula a superfície da pasta. 04) Bata suavemente com a espátula na placa de vidro. a) Colocar com o auxílio do copo de Becker uma quantidade de água na cuba do misturador.1g de cimento. medida essa que será determinada por tentativas (0g a 500g varia de acordo com o cimento). 02) Preparar pasta padrão. c) Aguardar 30seg.3 CIMENTO PORTLAND . Relógio / cronômetro. de modo que a sonda fique livremente encostada na placa de vidro.

Caso não se obtenha a consistência.27 A consistência da pasta é considerada normal quando a sonda parar a uma distância de 6 ± 1mm da placa de vidor. limpe a sonda bem como todo o equipamento e refaça o ensaio com outra quantidade de água. Não é permitido efetuar mais de uma sondagem na mesma pasta.1 Dados obtidos : M cimento = a/c = água/cimento = Massa de água / Massa de cimento = água 1 = água 2 = água 3 = água 4 = água 5 = água 6 = água 7 = água 8 = água 9 = água 10 = a/c 1 = a/c 2 = a/c 3 = a/c 4 = a/c 5 = a/c 6 = a/c 7 = a/c 8 = a/c 9 = a/c 10 = Consistência 1 = Consistência 2 = Consistência 3 = Consistência 4 = Consistência 5 = Consistência 6 = Consistência 7 = Consistência 8 = Consistência 9 = Consistência 10 = . Não é permitido reaproveitar ou corrigir a quantidade de água de uma pasta. 1.

observando o instante em que se deu o contato do cimento com a água (anote o horário).. 03) Encher e rasar o topo da fora tronco-cônica (que se apóia na placa de vidro) com a pasta padrão. soltar rapidamente a Agulha de Vicat (haste) sobre o molde tronco-cônico. Aparelho de Vicat. c. Molde tronco cônico e placa de vidro. Substituir a Agulha de Vicat para a determinação do tempo de início de pega pela Agulha de Vicat para a determinação do tempo de fim da pega. Fixe-a então com o parafuso. d) Tempo de Início de Pega a. c) Efetuar a leitura no indicador. 500 ± 0. Copo de Becker.DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE PEGA NORMA: NBR NM 65:2003 MATERIAIS/EQUIPAMENTOS: Balança com precisão de 0. O fim de pega é constatado quando a agulha penetrar pela primeira vez 0. O início da pega é constatado no momento em que a agulha estacionar a (4 ± 1)mm da placa de vidro (anote o horário). Até a Constatação do início de pega fazer a leitura a cada 15 min. Espátula.01g. b) Deixar a haste solta e em repouso. Depois. para isso utilize a espátula. 02) Preparar pasta padrão. Caso não seja constatado o início de pega. d) Subir a haste e fixa-la através do parafuso específico.4 CIMENTO PORTLAND . continuar a fazer as leituras em intervalos de 30 min. c) Ajustar o indicador do aparelho no zero. levante a haste com a agulha.. e) Tempo de Início de Pega a. Relógio / cronômetro. de forma que os ensaios sejam feitos na face oposta (que estava em contato com a base). b. a) Colocar a forma tronco-cônica sobre a base do aparelho de Vicat. c.1g de cimento. limpe-a e volte a desce-la até a superfície da pasta de modo que a nova tentativa não se de a menos de 10mm da borda do molde e entre as tentativas anteriores. após 30 segundos fixe-a através do parafuso. e efetuar as medidas conforme anteriormente. Misturador mecânico.5mm na pasta. (anote o horário).28 1. b) Fazer descer suavemente a agulha até que haja contato com a pasta. b. Inverter o molde cheio. EXECUÇÃO: 01) Zerar o aparelho a) Descer a agulha até a placa de vidro. cujo acessório anular facilita a observação exata de penetrações pequenas. . (respeitando os espaçamentos citados) e após o fim do início da pega. de modo que a agulha fique livremente encostada na placa de vidro..

• TEMPO DE INÍCIO DE PEGA =___________ horas Consistência 1 = Hora 1 = Hora 2 = Consistência 2 = Hora 3 = Consistência 3 = Hora 4 = Consistência 4 = Hora 5 = Consistência 5 = Hora 6 = Consistência 6 = Hora 7 = Consistência 7 = Consistência 8 = Hora 8 = Consistência 9 = Hora 9 = Hora 10 = Consistência 10 = Hora 11 = Consistência 11 = Hora 12 = Consistência 12 = Hora 13 = Consistência 13 = Hora 14 = Consistência 14 = Hora 15 = Consistência 15 = . sendo seu valor obtido em uma única determinação. O mesmo se aplica ao resultado do tempo de fim de pega. Dados obtidos : Conforme água da pasta de consistência normal calculada: M água = M cimento = a/c = água/cimento = Massa de água / Massa de cimento = • HORA INICIAL (instante de lançamento da água à pasta) = É proibido o uso da mesma pasta que já foi utilizada para determinar a água de consistência normal. O tempo de início de pega é o intervalo decorrido entre o instante em que se deu o contato do cimento com a água e o instante em que se constatou o início da pega.. com aproximação de 5min.29 f) RESULTADO: O resultado do tempo de início de pega é expresso em horas e minutos. O tempo de fim de pega é o intervalo decorrido entre o instante e que se deu o contato do cimento com a água e o instante e que se constatou o fim da pega.

CIMENTO Tempo em Horas INÍCIO DE PEGA FIM DE PEGA ≤10 ≤10 ≤10 ≤12 ≤12 ≤10 CP I CP I – S CP I I – Z. E ≥1 CP I I I CP I V CP V – ARI ≥1 ≥1 ≥1 ≥1 ≥1 .30 • TEMPO DE FIM DE PEGA = Consistência 1 = Consistência 2 = Consistência 3 = Consistência 4 = Consistência 5 = Consistência 6 = Consistência 7 = Consistência 8 = Consistência 9= Consistência 10 = Consistência 11 = Consistência 12 = Consistência 13 = Consistência 14 = Consistência 15 = Hora 1 = Hora 2 = Hora 3 = Hora 4 = Hora 5 = Hora 6 = Hora 7 = Hora 8 = Hora 9 = Hora 10 = Hora 11 = Hora 12 = Hora 13 = Hora 14 = Hora 15 = *A tabela abaixo ilustra as especificações mínimas quanto aos tempos de inicio e fim de pega. F.

a) Posicionar a agulha e prendê-la no aferidor de agulhas Le Chatelier. Placas de vidro (quadrada com 5cm de lado). placa). Contrapeso. retirar os pesos e as placas de vidro e colocar as agulhas em um tanque com água durante seis dias de maneira que as extremidades das hastes fiquem fora da água. Régua milimetrada co divisão de 0. sendo três destinados ao ensaio a quente e os outros três para ensaio a frio. de modo que a agulha fique entre as duas placas. agulha. c) De duas e duas horas até a constância dos afastamentos. b) Após três horas de ebulição. Óleo mineral e pincel. .5mm (ou paquímetro). 06) Colocar o peso sobre o conjunto (placa. procede-se o aquecimento até a ebulição permanecendo assim durante 5h ou mais. valor esse em milímetros (L2). 11) Após a cura a frio. Agulha de “Lê Chatelier”. b) Pendurar um peso de 300g (6 x 50g) no local entre a haste e o cilindro de modo a provocar uma abertura entre as hastes na ordem de 15 a 30mm de sua posição inicial. retirar os pesos e as placas de vidro e colocar as agulhas em um recipiente com água de maneira que as extremidades das hastes fiquem fora. 09) Cura inicial – após a moldagem os corpos de prova (placa. 12) Cura a quente – terminada a cura inicial. c) Caso a agulha apresente uma abertura maior que 30mm. esta deverá ser considerada imprópria para o ensaio. 03) Apoiar uma das faces do cilindro sobre a placa lubrificada. efetuar as medidas dos afastamentos nas extremidades das agulhas. agulha. valor esse em milímetros (L3). valor esse em milímetros (L2). Água. valor esse em milímetros (L1). a) Efetuar as medidas dos afastamentos nas extremidades das agulhas. 05) Colocar a outra placa de vidro em cima. sem que ocorra o resfriamento das agulhas. para isso use a espátula. valor esse em milímetros. efetuar as medidas dos afastamentos nas extremidades das agulhas. 08) Efetuar as medidas dos afastamentos iniciais nas extremidades das agulhas. placa e contrapeso) devem ser imersos em local com água (forma) durante 20 ± 4h. 04) Preencher com a pasta padrão o cilindro e rasar o topo. 10) Cura a frio – terminada a cura inicial. EXECUÇÃO: 01) Verificar a flexibilidade da agulha (aferição da agulha). Forma metálica.31 1. efetuar as medidas dos afastamentos finais nas extremidades das agulhas.5 DETERMINAÇÃO DA EXPANSIBILIDADE DE “LE CHATELIER” NORMA: NBR MB 3435:1991 MATERIAIS/EQUIPAMENTOS: Pasta em consistência normal (pasta padrão). Espátula fina. 07) Moldar seis corpos de prova. 02) Lubrificar duas placas de vidro.

32 RESULTADO: Expansibilidade a frio: EXP = L2 – L1 Expansibilidade a quente: EXP = L3 – L1 O resultado da expansibilidade a frio e a quente é a média de três determinações. co aproximação de 0. sendo expresso e milímetros.5mm. AGULHA No 01 02 03 AGULHA No 01 02 03 REGISTRO INICIAL ( DATA E HORÁRIO) LEITURA (MM) REGISTRO FINAL ( DATA E HORÁRIO) LEITURA (MM) EXPANSIBILIDADE No 01 (MM) = EXPANSIBILIDADE No 02 (MM) = EXPANSIBILIDADE No 03 (MM) = EXPANSIBILIDADE FINAL (MM) = .

Misturador mecânico. b) No espaço de 30Seg. para isso use o soquete. com a cuba coberta com um pano limpo e úmido. Espátula metálica. 03) Moldagem dos corpos de prova.60). .3g de areia normal fração grossa (# 1..33 1.4g de cimento.Nos primeiros 15seg. raspe com a espátula a cuba e a pá.6 CIMENTO PORTLAND .Retire o pano. a) Ligar o misturador na velocidade baixa.3g de areia normal fração fina (# 0. c) Rasar todos os topos com o auxílio da régua.Placa de vidro. bem como adicionar todo o cimento (anote o horário).. . a) Colocar sobre cada um dos moldes placas de vidro.18).Desligar o misturador.2g de água.Espere 75seg. Copo de Becker. 468 ± 0. de modo a proteger os topos. colocar as areias já homogeneizadas. colocar com o auxílio do copo de Becker toda a água na cuba do misturador. . 04) Cura inicial.30). em quatro camadas (¼ + ¼ + ¼ + ¼). EXECUÇÃO: 01) Misturar a seco todas as frações de areia. Moldes cilíndricos. .3g de areia normal fração média fina (# 0. . 468 ± 0.1g. Óleo mineral. 300 ± 0. 468 ± 0. b) Colocar a argamassa nos moldes com o auxílio da espátula.. d) No espaço de 30seg. Pano limpo e úmido. 624 ± 0. b) Levar todos os moldes com suas respectivas placas à câmara úmida. Prensa universal. c) Não desligue o misturador.Ligar o misturador na velocidade alta por 60seg. 468 ± 0. de modo que toda a argamassa fique no fundo da cuba. g) No espaço de 90seg. f) Desligar o misturador.DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO NORMA: NBR 7215: 1996 MATERIAIS/EQUIPAMENTOS: - Balança com capacidade mínima de 1000g e precisão de 0. a) Untar com o óleo a parte interna dos moldes. Régua metálica. Paquímetro. 02) Preparar argamassa padrão. d) Identifique-os no topo para posterior reconhecimento.. faça: . promovendo em cada camada 30 golpes uniformes e homogeneamente distribuídos pela superfície. e) Mudar a velocidade do misturador para alta. colarinho ou gola e soquete.15).3g de areia normal fração média grossa (# 0. por 30seg.

localizado dentro da câmara úmida. pozolanas. bem como para todos os corpos de prova. separados entre si. O prato da prensa deverá estar limpo e o corpo de prova deverá estar centrado no mesmo. a) Desformar os corpos de prova. b) Promover a liquefação dos componentes da camada capeadora. f) Espere a solidificação da camada capeador. Idade de ruptura 24 horas 3 dias 7 dias 28 dias 91 dias Tolerância ± 30minutos ± 1 hora ± 2 horas ± 4 horas ± 1 dia . de modo a uniformizar os topos do corpo de prova (faces do cilindro) promovendo um paralelismo entre os topos. c) Imergir todos os corpos de prova. O processo abaixo exige EPI’s. Os corpos de prova capeados deverão ser levados até à prensa universal. óculos de segurança avental e máscara com filtro para gases ácidos.20 a 0. h) Colocar todos os corpos de prova novamente no tanque da câmara úmida. d) Colocar a mistura liqüefeita no prato do capeador. caulim. de modo a serem ensaiados quanto a resistência dos mesmos à compressão. 07) Determinação da carga de ruptura.34 c) Deverão permanecer ali por um período de 20 a 24 horas. c) Untar o prato do capeador. até os instante atual. 06) Capeamento. b) Identifique-os melhor (marque-os com giz de cera em sua superfície lateral). Os corpos de prova poderão ser ensaiados nas seguintes idades: Obs: A idade de um corpo de prova é contada a partir do instante que a água entrou em contato com o cimento.30 MPa por segundo. para a execução do ensaio. g) Repita esses procedimentos para a outra face. d) Deverão permanecer ali até o instante de seus rompimentos. a) Retirar os corpos de prova do tanque. 05) Cura final. quartzo em pó ou outras substâncias que não alterem o ensaio. tais como luvas de raspo de couro. em um tanque com água parada e saturada com cal. A velocidade de carregamento transmitida ao corpo de prova pela prensa. e) Sempre tangenciando a cantoneira do capeador. deverá ser de 0. para isso use um cadinho. os corpos deverão ser capeados com uma mistura fundida de enxofre. Durante a cura final. deslize o corpo de prova em direção ao prato do mesmo.

desconsiderando o valor discrepante. Área = π x R2 ou Tensão em kgf/cm2 = Força π x ∅2 4 Área Tensão em Mpa = Tensão em kgf/cm2 10 ****** Média aritmética das tensões em Mpa. M.R.M. M. Persistindo o fato ( DRM >6%). Comparar a tensão média com os dados extraídos da (NBR 7215) conforme quadro: CP I S 32 Resistência à compressão 1 dia (Mpa) CP II F 32 CP IV 32 CP V ARI ≥ 14 Resistência à compressão 3 dias (Mpa) ≥ 10 ≥ 10 ≥ 10 ≥ 24 Resistência à compressão 7 dias (Mpa) ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 34 Resistência à compressão 28 dias (Mpa) ≥ 32 ≥ 32 ≥ 32 . R. = maior das diferenças Tensão média x 100 (%) Logo: D. ≤ 6% . D. Força obtida no manômetro (visor) da prensa.35 RESULTADOS: Idade de____________dias Corpo de Prova Força (kgf) Área (cm2) Tensão (kgf/cm2) Tensão (Mpa) Tensão Média (Mpa) Desvio Relativo Maximo (%) * ** *** **** ***** ****** ******* Onde: * ** *** **** ***** Identificação do corpo de prova. R. D. Tensão Média = Σ Tensões em MPa Nº de corpos ensaiados ******* D R M = a maior das diferenças entre a tensão média e cada uma das tensões em MPa dividido pela tensão média e multiplicado por cem. > 6% . Série rejeitada.Série aceita. refazer todo o ensaio. Área da seção do corpo de prova.Calcula-se uma nova média.

CP III .40BC etc. CPB – 25 CPB – 32 CPB – 40 CPP .NBR 5735 Cimento portland pozolânico NBR 5736 CP III CP IV Cimento portland de alta resistência inicial (NBR 5733) CPV-ARIRS CP V – ARI Cimento portland resistente aos sulfatos (NBR 5737) - Cimento portland de baixo calor de hidratação (NBR 13116) - Cimento portland branco estrutural (NBR 12989) Cimento para poços petrolíferos (NBR 9831) CPB CPP . Exemplo: CP I – 32C.7 CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÔES DOS DIFERENTES TIPOS DE CIMENTO Obs. Exemplo: CP I – 32RS.classe G Cimento portland comum Cimento potland comum (NBR 5732) Cimento portland comum com adição CP I CP I –S Cimento portland composto com escória Cimento portland composto (NBR 11578) Cimento portland composto com pozolana Cimento portland composto com fíller CP II –E CP II –Z CP II –F Cimento portland de alto forno .36 1. Xerox de uma matéria da revista Téchne (PINI) CIMENTO PORTLAND: a) NOME TÉCNICO CP = CIMENTO PORTLAND a)NOME TÉCNICO CP = CIMENTO PORTLAND Sigla Class e 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 --25 32 40 25 32 40 25 32 40 G identificação do tipo e classe CP I – 25 CP I – 32 CP I – 40 CP I – S-25 CP I – S-32 CP I – S-40 CP II – E-25 CP I – E-32 CP I – E-40 CP II – Z-25 CP II – Z-32 CP II – Z-40 CP II – F-25 CP II – F-32 CP II – F-40 CP III – 25 CP III – 32 CP III – 40 CP IV – 25 CP IV – 32 CPV-ARI-RS CP V – ARI Siglas e classe dos tipos originais acrescidos do sufixo BC. Siglas e classe dos tipos originais acrescidos do sufixo BC. CPIII – 40BC etc. CP II – F-32BC.

Composto (CP II-E. Composto (CP II-E. Composto (CP II-E.CP Alta Resistente Propriedade Comum e Alto – Forno Pozolânico Resistência aos Branco Baixo Calor de Composto Inicial sulfatos Estrutur Hidratação al Menor nos Menor nos Muito maior Menor nos Resistência primeiros dias e primeiros dias nos primeiros dias À Padrão maior no final e maior no primeiros Padrão Padrão e padrão no Compressão da cura final da cura dias final da cura Calor gerado na reação do Padrão Menor Menor Maior Padrão Maior Menor cimento Impermeabilidad Padrão Maior Maior Padrão Padrão Padrão Padrão e Resistência aos agentes agressivos São: água do mar esgoto e poluição Durabilidade Padrão Maior Maior Menor Maior Menor Maior Padrão Maior Maior Padrão Maior Padrão Maior c) APLICAÇÕES ADEQUADAS DO CIMENTO PORTLAND EM ARGAMASSA APLICAÇÕES ADEQUADAS DOS DIFERENTES TIPOS DE CIMENTO PORTLAND EM ARGAMASSA Aplicação Tipos de cimento portland Argamassa de revestimento e assentamento de tijolo e Comum (CP I.37 b) TIPO DE CIMENTO PORTLAND . CP II-F). CP I-S). CPVARI-RS) (CP II-E. CP II-Z. e Pozolânico (CP IV) Argamassa de assentamento de azulejos e ladrilhos Comum (CP I. CP I-S). CP II-Z. de Alto Resistência inicial (CP V-ARI. Argamassa armada CP II-F). CP I-S).CP TIPO DE CIMENTO PORTLAND . CP II-Z. CP II-Z. e Pozolânico (CP IV) Argamassa de rejuntamento de azulejos e ladrilhos Branco (CPB) Comum (CP I. CP blocos II-F). CP II-F) e Branco Estrutural (CPB) Estrutural Argamassas para meio agressivo (água do mar e de De Alto-Forno (CP III) e Pozolânico (CP IV) e esgotos) e Resistente aos Sulfatos Ambiente com alto grau de poluição .

0 ≥ 25.0 ≥ 34.0 ≥ 40.0 ≥ 40.0 ≥10.0 ≥ 8.0 ≥ 23.0 ≥10.0 ≥ 15.0 ≥ 40.0 ≤ 8.0 Área específica (m2 / kg) ≥ 240 ≥ 260 ≥ 280 ≥ 240 ≥ 260 ≥ 280 -Tempo de pega Inicio (h) Fim (h) * ≤ 10 Expansibilidade Resistência à compressão A frio (mm) * ≤5 ≥1 ≥1 ≤ 10 ≤5 ≥1 ≤ 12 ≤5 A quente 1 dia (mm) (MPa ) -≤5 ---≤5 ---≤5 --≤5 ≤5 3 dias (MPa) 7dias (MPa) ≥ 15. tempo máximo de inicio de pega. .0 ≥ 34. resistência a meios agressivos.0 ≥ 32.0 ≥ 32.0 ≥ 40.0 0 ≥11.075 mm (%) ≤ 12. ≥ 24.0 28 dias (MPa) ≥ 25.0 ≥ 25. inibição da expansão devido à relação álcali agregado .0 ≥ 40.0 ≥ 48.0 ≤ 10.0 ≥ 8.0 ≥ 15.0 ≥15.0 ≤ 6.0 ≥ 25.0 0 -≥ 32.0 ≥ 25.0 ≥ 20.0 ≤ 10.0 -≥ 300 ≥1 ≥1 ≤ 12 ≤ 10 ≤5 ≤5 ≥ 8.38 d) QUADRO DE EXIGÊNCIAS FÍSICAS E MECÂNICAS DO CIMENTO PORTLAND Finura Tipo de Classe ciment o Portlad CP I CP I –S 25 32 40 CP II-E 25 CP II-Z 32 CP II-F 40 25 CP III 32 ** 40 CP IV 25 ** 32 CP V – ARI CPV-ARI-RS Resíduo na peneira de 0.0 ≥ 32.0 ≥ 20. como calor de hidratação.0 ≥14.0 ≥ 25.0 ≥10.0 ≥ 20.0 --- 91 dias (MPa) -- ≤ 8.0 ≥15.0 ≤ 12.0 ≥ 8.0 --- * Ensaios facultativos ** Outras características podem ser exigidas.0 ≥10.0 ≥ 32.0 ≥ 32.0 ≥ 15. ≥ 24.0 ≥ 20.0 ≥12.

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