UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA ELECTRONICA

CURSO: SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS TEMA: REFINACION DE AZUCAR

DOCENTE: Ing. Germn Echaiz Espinoza

REALIZADO POR: Mamani Ccasa Walter CUI: 20082080 Arequipa Per 2012

PROCESO DE REFINACION DEL AZUCAR: 1.-explicacion de todo el proceso usando el flow sheet del P&ID.

2- explicacion de la instrumentacion que lleva el P&ID: medidores, sensores, controladores, valvulas, etc ESTRATEGIA DE CONTROL QUE LLEVAN LOS LAZOS DE CONTROL

3- Explicar cada uno de los equipos y principio de funcionamiento. En el caso de concentracion

5- hacer el modelamiento matematico si en caso se puede (no es obligatorio para procesos que no sean de simulacion)

7- Historia del proceso, propiedades y aplicaciones del producto que se esta fabricando

NDICE INTRODUCCION 1.1RESUMEN 1.2 KNOW HOW

I. INTRODUCCION

1.1 RESUMEN

El azcar es un endulzante de origen natural, slido, cristalizado, constituido esencialmente por cristales sueltos de sacarosa, obtenidos a partir de la caa de azcar (Saccharum officinarum) o de la remolacha azucarera (Beta vulgaris) mediante procedimientos industriales determinados. La caa de azcar contiene entre 8 y 15% de sacarosa. El jugo obtenido de la molienda de la caa se concentra y cristaliza al evaporarse el agua por calentamiento. Los cristales formados son el azcar crudo, o de ser refinados, el azcar blanco. En las refineras el azcar crudo es disuelto y limpiado y cristalizado de nuevo producir el azcar refinado. El Azcar, comercial y general, es Sacarosa de diferentes grados de pureza. El azcar refinado es una de las sustancias orgnicas ms puras que se conocen. Contiene 99,96% de sacarosa, siendo el resto humedad, por lo que tambin se le llama simplemente sacarosa, para distinguirla de los dems azcares.

El azcar que comemos es exactamente el mismo que existe en la caa de azcar, las frutas y vegetales. Es una fuente de energa eficiente, econmica, pura y a la vez un alimento muy til. Pocas veces se consume en forma directa siendo lo usual adicionarlo a otros alimentos para mejorar su sabor, textura y cuerpo (bebidas, jugos, helados), utilizarlo como preservante (leche, frutas, jamones) y como mejorador de la apariencia (panadera, pastelera). Ningn otro edulcorante puede realizar todas las funciones del azcar con su costo y facilidad, caractersticas que lo hacen indispensable para muchos de nuestros alimentos ms populares. Cuando consumimos azcar la enzima invertasa, presente en la saliva y en el tracto digestivo, descompone la sacarosa en sus dos molculas constituyentes glucosa y fructosa haciendo muy rpida su asimilacin por el organismo, a esta descomposicin se llama hidrlisis o inversin de la sacarosa. Se puede obtener azcar desde dos materias primas: La Caa de Azcar y la Remolacha, variando al inicio del proceso, en algunas operaciones, la obtencin de azcar de remolacha con respecto a la de caa.

1.2 KNOW HOW

La Sacarosa es un carbohidrato (disacrido) , de frmula , formado por dos monosacridos: Glucosa (Dextrosa) y Fructuosa (Levulosa) que, siempre se ha empleado como alimento, pero tambin, desde hace mucho tiempo, se emplea como materia prima para obtener muchos productos derivados. (CHE, 1997) En un entorno global se considera que la fabricacin de azcar est compuesto por los siguientes componentes: el ingreso al sistema de caa y agua, la salida de cachaza, agua,bagazo y melaza (como productos de desechos y/o sub-productos para otro proceso) y azcar como producto final. El proceso de refinacin de Azcar se lleva a cabo en dos etapas, en las cuales se obtiene productos diferentes (Azcar Rubia o Cruda y Azcar Blanca o Refinada), la primera etapa se denomina obtencin de azcar de caa y se considera el ingreso de la caa con agua, una limpieza del jugo, concentracin, formacin de cristales, separacin de cristales y secado del azcar, dando como producto final el azcar rubia y la melaza; la segunda etapa, se denomina refinacin de azcar, donde se produce la disolucin y limpieza del licor, formacin y separacin del cristal y el secado, dando como producto final el azcar blanca o refinada y un jarabe. La caa ingresa por lo general con un 12% de Sacarosa, dependiendo de la variedad de la caa, obtenindose un azcar rubia con un 85 a 95Brix y un azcar refinado con 99,9Brix. Los productos que son reutilizados en este proceso son: cachaza, como abono para las plantaciones de caa; bagazo, para producir calor y energa en el caldero; melaza que pasa a la segunda etapa para hacer la disolucin del azcar que ser refinada. La calidad final del producto de mide mediante la Pureza del cristal de azcar, el cual se calcula con los grados Brix y grados Pol. A continuacin veremos un breve resumen y diagrama de la obtencin del azcar: 1.3 PROCESO DE ELABORACION DEL AZUCAR:

El proceso productivo del azcar, comienza con la llegada al Central de la caa que es transportada en camiones, con pesos que oscilan entre 10 y 20 toneladas, esta debe ser pesada antes de ir a la molienda en una Romana que se encuentra equipada con una computadora y un pesaje digital que imprime el ticket de pesaje automticamente, de ah esta se dirige a la sonda, la cual es un equipo que permite el muestreo individual de los envos de caa de azcar a la fabrica con velocidad suficiente que asegura un alto porcentaje de anlisis realizados y que influyen directamente en la representabilidad y exactitud en el pago equitativo de la materia prima. Una vez pesada, la caa se dirige a las cuchillas caeras que se encuentra conformada por 48 hojas, de ah pasa a la desfibradora que tiene 24 hojas, la cual alimenta los molinos en forma continua y constante, en este punto se separa el jugo o guarapo que se dirige a la fabrica para su procesamiento y el bagazo que va a la caldera para ser quemado y convertido en energa. Para obtener azcar refinado consta de dos grandes etapas; obtencin de azcar crudo y la otra de refinacin, para ello es necesario pasar por los siguientes procesos. 1.3.1.- Etapa de Crudo En esta etapa se inicia con la molienda o extraccin del jugo de la caa ya preparada con anterioridad, esta operacin se realiza con un tandem de molienda, compuesta por cinco (5) molinos, de cuatro (4) mazas cada uno con alimentacin forzada del tipo conductor, el cual

tiene una capacidad nominal de 1200 toneladas de caa diarias. La caa desfibrada pasa por el tandem de molinos, donde cada uno hace una extraccin ayudado por el jugo del molino siguiente, excepto por el primero; para ayudar a la extraccin a la salida del tercer y cuarto molino se le agrega agua a 80C aproximadamente a esta operacin se le llama imbibicin. En el segundo molino se aplica una biocida que puede ser amonio cuaternario o tricarbamatos, que sirven para evitar la descomposicin del jugo. Este jugo antes de ser enviado a fbrica es tamizado en unos coladores del tipo DSM. En el proceso de extraccin se obtiene, en los molinos bagazo que se utiliza como combustible en las calderas y jugo mixto que es la mezcla de los diferentes jugos obtenidos en cada molino, el cual es enviado a fabricacin. 1.3.2.- Alcalizacin y Calentamiento El jugo mixto proveniente de los molinos pasa a un tanque llamado de encalado, donde es tratado con una solucin cal (5Baum) con la finalidad de aumentar el pH desde 4.5 hasta 7.2 y 7.4 aproximadamente, este producto reacciona con los fosfatos contenidos en el jugo formando un compuesto con el nombre de fosfato tricalcico, que forma sales precipitables de gran superficie de contacto y por ende de gran poder en la clarificacin de los jugos. De esta manera tambin se resguarda el jugo de la alta temperatura y retencin que causan deterioro debido a la inversin de los azcares, as como su ayuda en la separacin de los slidos suspendidos. Inmediatamente despus de encalado el jugo, se bombea hacia los calentadores multi etapa, elevndose a una temperatura de 105 C aproximadamente, con la finalidad de disminuir la tensin superficial del lquido y lograr una mejor separacin de las partculas slidas. 1.3.3.- Clarificacin El jugo ya calentado es descargado en un tanque conocido como tanque flash, con la finalidad de llevar el lquido a una velocidad laminar, separando el vapor y gases que vienen con el jugo por un auto evaporacin debido a la alta temperatura y baja de presin. Despus del tanque flash el jugo entra a un equipo llamado clarificador a la menor velocidad posible o laminar, en el trayecto entre el tanque flash y el clarificador se dosifica una pequea cantidad (7ppm) de floculante aninico, compuesto principalmente por poliacrilamidas de alto peso molecular que aglomeran las partculas slidas y decantan al fondo del clarificador. El tiempo de retencin en este equipo es de aproximadamente cuatro (4) horas que es lo necesario para lograr una buena clarificacin. En este punto salen dos productos; la cachaza que es un producto de desecho con trazas de jugo y el jugo clarificado que pasa al siguiente paso del proceso. 1.3.4.- Cachaza Este desecho es producto de la clarificacin, est compuesto por: residuo de jugo, lodos, bagacillo y materia extraa separada en la clarificacin. Como este producto contiene parte de jugo, se pasa a un tanque con movimiento donde se mezcla con un 15 % de bagacillo colado proveniente de los molinos, luego pasa a la bandeja de alimentacin de unos filtros rotativos

llamados OLIVER, que trabajan al vaco, donde se separan los lodos y el jugo clarificado va al tanque de encalado. 1.3.5.- Evaporacin Consiste en concentrar el jugo clarificado desde 12 Brix hasta 65 Brix de densidad aproximadamente, eliminando gran parte del agua que contiene, ya que poseen una densidad muy baja, el jugo clarificado se bombea hasta los evaporadores mltiple efecto, el concentrado que se obtiene del ultimo cuerpo recibe el nombre de meladura. Para esta operacin el central cuenta con dos (2) calentadores de jugo, dos (2) pre-evaporadores y el cudruple efecto que operan alternadamente con vapor de escape proveniente del turbogenerador. El trabajo que se realiza en esta rea es transferencia trmica, por lo que el paso del jugo deja depsitos formados principalmente por sales de calcio y magnesio en la tubera interna de los equipos, que es necesario removerlos cada 17000 toneladas de caa molida. Para este trabajo es necesario utilizar soda custica liquida y consiste en el calentamiento de una solucin al 20% aproximadamente a 100C durante 8 horas, esta soda es reusable hasta que su concentracin baje a menos del 10% donde se regenera con soda nueva. La segunda parte del tratamiento consiste (en una vez enjuagado el equipo es decir que el pH de sus enjuagues sea neutro) en hacer el mismo procedimiento anterior, pero esta vez con una solucin de cido clorhdrico al 2% del volumen de calandria del equipo a 90C durante dos horas. 1.3.6.- Clarificacin de Meladura El jugo concentrado obtenido de la evaporacin an contiene muchas impurezas, por lo que se somete a una nueva clarificacin tratndolo con cido fosfrico, solucin de cal, agua oxigenada, floculante y aumento de temperatura. Esta clarificacin a diferencia de la del jugo es por fosflotacin, la meladura es calentada entre 70 y 80 C por contacto directo con vapor y luego pasa por un aireador tipo submarino descargndose en el clarificador donde se separan las impurezas que retornan al tanque del jugo de encalado y la meladura clarificada se enva a la siguiente etapa (cocimiento de crudo). El central cuenta con un clarificador para meladura tipo de capacidad. 1.3.7.- Cristalizacin Esta operacin se lleva a cabo en equipos de transferencia trmica que trabajan al vaco (26 de Hg), conocidos como tachos, calentando con el vapor proveniente de los evaporadores. Su temperatura de trabajo es de 65C. El vaco es producido por condensadores baromtricos de cortina, alimentados por agua de pozo profundo y auxiliados por una bomba extractora de aire, el central adopta un sistema de tres(3) templas, conocido como doble magma, para esto cuenta con tres (3) tachos, dos (2) de 42.34 m3 y uno (1) de 30.20 m3. Este sistema consiste en agotar el contenido de sacarosa agotando la miel madre en cocimientos escalonados, inicindose con la cristalizacin, que consiste en concentrar la miel madre hasta alcanzar su punto de saturacin e inyectar una mezcla de alcohol isopropilico y azcar pulverizado, provocando la aparicin de ncleos de cristales y se alimenta hasta completar el nivel de trabajo, luego se hacen cortes y llenados consecutivos hasta alcanzar el

tamao de cristales requeridos, separndose estos cristales de la miel agotada con mquinas rotativas llamadas centrifugas. Las cristalizaciones se hacen solamente para masas cocidas de tercera de la forma antes descrita, cristalizando sobre la meladura y alimentando con miel obtenida de la centrifugacin de la masa cocida de primera y/o de segunda. Esta masa cocida se centrifuga para separar los cristales de la miel, siendo esta ultima un residuo del proceso llamado melaza y se almacena en tanques para su posterior venta. Este azcar se mezcla con miel de primera o agua y se obtiene la semilla para el cocimiento de segunda (magma C). 1.3.8.- Masa Cocida B Su semilla proviene de la manera antes descrita y se alimenta con la miel primera, hasta completare el cocimiento. Esta se centrifuga para separar los cristales de la miel, obtenindose la miel segunda para alimentar los cocimientos de tercera y el azcar que es mezclado con meladura es la semilla para los cocimientos de primera. Una vez que el central esta en operacin completa, los cocimientos de primera provienen de la semilla formada por el azcar producida de cocimientos de segunda y meladura, de su centrifugacin se obtiene el azcar de primera o afinado que pasa a la refinera y miel de primera para alimentar los cocimientos de segunda. En conclusin el sistema consiste en el agotamiento progresivo de la miel madre en tres tipos de templas A, B y C. 1.3.9.- Centrifugacin Consiste en la separacin de los cristales en masas cocidas de la miel madre utilizando mquina rotativas llamadas centrifugas, aplicando lavados para eliminar las capas de miel que recubren dichos cristales para esto el central cuenta con tres (3) centrifugas manuales marca WESTERN STATES del tipo ROBERTS, una (1) centrifuga automtica maraca BROAD BENT, dos (2) centrifugas continuas marca WESTERN STATES del tipo CC6, una (1) centrifuga continua marca BMA tipo K-1000.

2.-EXPLICACION DEL FLOW SHEET(DIAGRAMA DE FLUJO) Y DEL DIAGRAMA P&ID: DIAGRAMA DE FLUJO DE LA REFINACION DE AZUCAR:

DIAGRAMA P&ID

Una central azucarera tiene una capacidad instalada en la refinera para 150 toneladas de azcar por da, su finalidad es extraer las impurezas restantes del azcar afinado con el fin de elevar su contenido en sacarosa de 98.60% a 99.80% y llevarla a parmetros requeridos para la comercializacin del azcar de refino. La refinera tiene dos perodos uno de molienda, donde el azcar viene directo de la cristalizacin del jugo extrado y otro de refinacin de azcar crudo importado, donde la primera corresponde a la descripcin hecha anteriormente y la segunda debe pasar la operacin conocida como afinacin. 2.1.- Afinacin Es solamente aplicado al azcar importado, con el fin de prepararla para su refinacin, eliminando el contenido de miel alrededor del cristal. Esta operacin consiste en mezclar el azcar crudo con miel de alta pureza (94%) se conoce como minglado luego se pasa por las centrifugas de primera para la separacin y lavado de los cristales. 2.2.- Disolucin

Esta etapa consiste en disolver el azcar con agua caliente, aplicando vapor directo en un tanque disolutor hasta preparar un disuelto entre 65 y 70 Brix, a una temperatura de 80C, esto se conoce como licor disuelto. En este punto se adiciona un decolorante y cuenta con un control de densidad y flujo para evitar que la variacin afecte el proceso de refinacin. El licor es enviado a un tanque de reaccin donde se aplican los productos qumicos: acido fosfrico, agua oxigenada y cal en disolucin al 1 Baum, su finalidad es resguardar el licor de los efectos de alta temperatura y bajo pH, as como su ayuda para la separacin fsica de las impurezas, pasando a un tanque pulmn de donde es bombeado a un aireador tipo submarino, luego pasa por un calentador de varios pases elevando la temperatura a 90C aproximadamente y descarga a la entrada del clarificador. En este trayecto, se aplica un

floculante aninico de bajo peso molecular compuesto principalmente de poliacrilamida. 2.3.- Clarificacin del Licor

En este proceso se procede a la separacin de las impurezas contenidas en el licor por el mtodo de fos-flotacin, en el cual las impurezas flotan y el licor clarificado se extraer por la parte inferior del clarificador con ayuda de los productos qumicos, la accin de la temperatura y aireacin ya mencionados. El Central cuenta con dos clarificadores para licor, rectangulares de 27.000 pies3, cada uno. En este punto salen dos productos: cachaza, la cual pasa al desendulzadora de espuma y el licor clarificado que pasa a la siguiente etapa. En zafra la desendulzadora de espuma trabaja en una etapa y sus residuos se descargan en el tanque de encalado, en poca de refino los residuos se descargan en un tanque sedimentador. 2.4.- Filtracin El licor clarificado es pasado por tres (3) auto filtros marca Suchar revestidos con tierra infusoria que operan en paralelo y se descarga en un tanque para luego ser bombeado a unos filtros trampa marca DUAL tipo E-2127. De este punto el licor refiltrado pasa a los tanques de alimentacin de los tachos de refino. 2.5.- Cristalizacin

El Central cuenta con dos (2) tachos para refino adoptando un sistema de cuatro cocimientos (A, B, C y D). Este proceso consiste en agotar el licor madre a travs de cocimientos escalonados hasta bajar la pureza de la miel a donde el material lo permita, para que al mezclar los diferentes tipos de azcares se obtengan los colores permitidos en la comercializacin del producto. 2.6.- Templa A Se prepara concentrando la miel madre o licor filtrado hasta su punto de sobresaturacin, se agrega una mezcla de azcar pulverizado y alcohol con el fin de provocar su cristalizacin, una vez cristalizado se alimenta con el mismo licor hasta llevarlo al nivel de trabajo del tacho; luego se descarga en un mezclador para separar los cristales por centrifugacin. De esta centrifugacin se obtiene dos materiales; la miel utilizada en el siguiente cocimiento y el azcar hmedo A que es enviado a una tolva donde es almacenado para preparar las mezclas. 2.7.- Templa B Cada dos templas A dan miel para la preparacin de una B y as sucesivamente con los dems cocimientos, se procede al igual que el anterior descargado y centrifugado se obtiene el azcar hmedo B que es separado en una tolva para este tipo de azcar y la miel B que es utilizada para el siguiente cocimiento. 2.8.- Templas C y D Se procesan de la misma manera consecutivamente al igual que las anteriores utilizando los mismos equipos, los azcares hmedos C y D se envan a las tolvas para el almacenamiento de estos azcares y la miel retorna para el siguiente cocimiento, a excepcin de la miel D que es enviada a los cocimientos de crudo debido a su alto color. Para esto el Central cuenta con dos tachos uno de 16.30 m3 y otro de 17.30 m3. 2.9.- Centrifugacin Consiste en la separacin por este mtodo fsico de los cristales de azcar aplicando lavados de acuerdo al cocimiento que s este centrifugando. El Central cuenta con dos (2) centrifugas manuales marca WESTERN STATES y una (1) automtica marca BROAD BENT. 2.10.- Mezcla y Secado Se cuenta para esta operacin con cuatro (4) tolvas para separar los azucares provenientes de los cocimientos A, B, C y D. Estos azucares se mezclan entre s, por medio de sinfines de velocidad variable haciendo las mezclas de acuerdo a los colores que se este manejando para lograr un color final de acuerdo a las normas establecidas para la comercializacin. El azcar mezclado pasa a travs de conductores hasta la tolva de alimentacin del secador. El

central cuenta con un secador horizontal, su funcin es llevar el producto de 0.90% a 0.07% de humedad aproximadamente, la operacin consiste en aplicar aire caliente y seco el lecho de azcar a travs del secador, luego es enfriado por un extractor de aire al final del secador. Luego de salir del secador es llevado por conductores hasta las tolvas receptoras de azcar seco que alimentan el envase. 2.11.- Envase En la sala de envase existe una envasadora de aproximadamente siete (7) sacos por minuto; el envase es de 50 Kilogramos. Laboratorio y Control de Calidad Para control de calidad se cuenta con un laboratorio general con suficientes equipos para realizar anlisis en tratamiento de aguas industriales y control de aguas en calderas, anlisis de materia prima, control general de las etapas del proceso, control de calidad en el producto terminado. Tambin se cuenta con un Laboratorio Microbiolgico equipado para realizar control microbiolgico del producto terminado, control en los efluentes y afluentes y agua del consumo humano.

3.-INSTRUMENTACION USADA EN LA REFINACION DE AZUCAR: 3.1EN LA AFINACION: O lavado, consiste en eliminar la pelcula de mieles que se adhiere a la superficie de los cristales del azcar crudo. La pelcula de mieles finales tiene una pureza de 65 o menos, mientras que el cristal consta de casi sacarosa pura. Esta separacin implica mezclar el crudo con jarabe concentrado (de cerca de 75 Brix ),despus se purga el jugo en centrifugas y lavar con agua caliente(80C) despus de la centrifugacin del jarabe. Puesto que el principal propsito de la afinacin es desprender la pelcula adherida de melaza,la viscosidad se reduce mejor calentando el jarabe y el magma. Es necesario calentar separadamente el jarabe por calentamiento rpido (2-3 min)y luego se mezcla a temperauras de 72C.Alrededor del 8 al 10% de los solidos se van al sirope(jarabe de afinacion) que tiene una pureza de 75 a 80 y de 75 Brix cuando se bombea al resto del proceso.

Todas las centrifugas modernas son automticas y generalmente de 48*30*6 o 7 pulgadas, todas son de alta velocidad y giran entre 1100 a 1200 rpm,estas maquinas de alto factor de gravedad producen un azcar lavado de alta pureza con un mnimo de agua para lavar .Los ciclos menores de 3 min. Con 9 a 11 kg de agua de lavado son usuales para obtener crudos de calidad. De ordinario se usa agua caliente para lavar (80C). Esta etapa de la refinacin de azcar no se encuentra en el diagrama dado por el Corripio,por lo tanto solo explicaremos que es lo que entra,lo que sale y las variables que se desean controlar: INSTRUMENTACION USADA EN LA AFINACION

3.2EN LA DISOLUCION: En esta etapa el azcar lavado obtenido de la centrifugacin se va a disolver en aproximadamente la mitad de su peso en agua en un tanque conocido como fundidor provisto de un dispositivo para mezclar, mientras se le aplica vapor de escape para facilitar la formacin de la solucin,Los jarabes se diluyen hasta 54 Brix con aguas dulces y la solucion se enva a la clarificacion .Si se mantiene la pureza del licor de azcar lavado en 99 o mas , esto ayudara a la clarificacion y mejora el grado de los licores filtrados por carbn animal. Esta etapa consiste en disolver el azcar con agua caliente, aplicando vapor directo en un tanque disolutor hasta preparar un disuelto entre 65 y 70 Brix, a una temperatura de 80C, esto se conoce como licor disuelto. En este punto se adiciona un decolorante y cuenta con un control de densidad y flujo para evitar que la variacin afecte el proceso de refinacin. El licor es enviado a un tanque de reaccin donde se aplican los productos qumicos: acido fosfrico, agua oxigenada y cal en disolucin al 1 Baum, su finalidad es resguardar el licor de los efectos de alta temperatura y bajo pH, as como su ayuda para la separacin fsica de las impurezas, pasando a un tanque pulmn de donde es bombeado a un aireador tipo submarino, luego pasa por un calentador de varios pases elevando la temperatura a 90C aproximadamente y descarga a la entrada del clarificador. En este trayecto, se aplica un floculante aninico de bajo peso molecular compuesto principalmente de poliacrilamida.

Se piensa que es importante controlar las siguientes variables: 1. Temperatura en el tanque de disolucin. 2. Temperatura en el tanque de preparacin.

3. Densidad del jarabe que sale del tanque .de preparacin. 4. Nivel en el tanque de preparacin. 3.3 EN LA CLARIFICACION O DEFECACION: El principal objetivo de la clarificacin es eliminar la mxima cantidad de impurezas del jugo en la etapa ms temprana del proceso, que permitan las otras consideraciones del mismo, tales como la claridad y reaccin del jugo claro. En la fabricacin de azcar cruda, la cal y el calor son prcticamente los nicos agentes que se utilizan con este fin, aunque generalmente se aade una pequea cantidad de fosfato soluble. La fabricacin de azcares para consumo directo (es decir, azcar blanca, granulado de plantacin, azcar morena , o cualquier otro tipo de azcar no refinada que se destina al consumo), requiere el uso de otras sustancias qumicas adems de la cal. Proceso de defecacin La clarificacin con cal y calor, conocida como proceso de defecacin simple, es el mtodo ms antiguo para purificar el jugo y en muchos sentidos el ms efectivo. El procedimiento vara ampliamente en las diferentes localidades y en las diferentes condiciones. Por lo general, se aade la cal suficiente para neutralizar los cidos orgnicos que contiene el jugo, y despus se eleva la temperatura a 95 C (200 F) o ms. Este tratamiento con cal y calor forma un precipitado denso de composicin compleja, en parte ms ligero y en parte ms denso que el jugo, que contiene sales insolubles de calcio, albmina coagulada y proporciones variables de ceras, grasas y gomas. El precipitado por floculacin arrastra consigo la mayor parte del material fino que est en suspensin en el jugo y que no ha sido extrado por el tamizado mecnico. La separacin del precipitado del jugo que lo rodea se efecta casi universalmente mediante la sedimentacin y la decantacin. Los diferentes tipos de defecadores y clarificadores estn diseados para llevar a cabo esta separacin tan completa y rpidamente como sea posible. El grado de clarificacin que se logra tiene un efecto importante sobre los siguientes departamentos de la fbrica dentro del ingenio azucarero: afecta la ebullicin en los tachos, el centrifugado, la calidad de los productos y, lo que es ms importante, el rendimiento del azcar crudo. La velocidad de filtracin y la facilidad de elaboracin del azcar en la refinera tambin resultan afectadas en grado notable por las cualidades del azcar crudo atribuibles a la clarificacin. Sistemas de clarificacin El proceso de clarificacin, slo con cal y calor, era antiguamente uniforme en todo el mundo, pero se han efectuado muchas modificaciones, no slo por la importancia que se da actualmente al logro de una clarificacin ms eficiente , sino tambin por la necesidad de dar tratamiento especial a los jugos refractarios o difciles de tratar que producen ciertas variedades de caa. Las etapas del proceso y las modificaciones o variantes de cada una son las siguientes:

1. Mtodo de aadir la cal: como lechada, en forma discontinua o continua; como sacarato. 2. Regulacin de la cantidad de cal: pruebas peridicas; registro continuo del pH; alimentacin automtica mediante el control del pH. 3. Momento en que se aade la cal: antes de calentar el jugo; alcalizacin demorada (aumento del tiempo de reaccin antes de calentar); despus de calentar; en fracciones, antes y despus de calentar. 4. Temperaturas: ebullicin, sobrecalentamiento; calefaccin en dos etapas. 5. Tratamiento de los jugos procedentes de diferentes molinos; clarificacin simple; clarificacin compuesta y clarificacin separada. 6. Mtodo de decantacin: decantadores abiertos; decantadores continuos y cerrados. 7. El tratamiento de espumas: filtracin simple; filtracin doble; retorno a los molinos; redefecacin por separado, o con jugos diluidos, como en la clarificacin compuesta. Resulta evidente que la combinacin de las anteriores modificacioneshace posible una gran variedad de procedimientos. El procedimiento ya bastante generalizado de aadir algn tipo de fosfato soluble, generalmente al jugo crudo pero a menudo en una etapa posterior, y la innovacin ms reciente que consiste en el uso de poli electrlitos como agentes floculadores han complicado todava ms los procesos de defecacin. La sulfitacin, que tambin se emplea en cierta medida en la elaboracin de crudos, se emplea de manera ms general como un procedimiento para la produccin de azcar blanco. Descripcin de sistemas de clarificacin Circulacin de la adicin de la cal La mayora de las instalaciones modernas poseen sistemas de circulacin de la cal, que consisten esencialmente en dos tanques para mezclar la cal equipados con agitadores y en los cuales puede mezclarse la cal con el agua a la densidad deseada, la que suele ser de 15 Baum (148 g de CaO por la densidad de 1 litro, 1.116 g/ml). Sin embargo, sucede con frecuencia que el contenido de cal es menor, especialmente cuando se emplea la alcalizacin automtica. Se puede utilizar cal viva en trozos, cal hidratada pulverizada, o cal viva en polvo, la que resulte ms conveniente desde el punto de vista econmico. La lechada de cal as preparada se bombea por el sistema de circulacin a aquellos lugares de la fbrica donde sea necesaria. Se llena uno de los tanques mezcladores, y en l se apaga la cal, mientras se vaca el otro. Para apagar la cal y diluirla se deben utilizar condensados del tercero y cuarto vaso del evaporador. Los efectos de estas precauciones sobre la calidad de la lechada pueden ser tan grandes como los de la calidad de la cal original. Control del pH El pH ptimo al que se debe llevar el jugo mediante la alcalizacin depende de muchas condiciones y vara segn la localizacin de la fbrica, la variedad y madurez de la caa, la capacidad del equipo de decantacin y otras condiciones locales

En general, resulta deseable agregar el mnimo de cal que produzca un jugo claro con una reaccin final cercana a un pH de 7.0. En las reas donde la caa no est completamente madura al cosecharse, los cidos orgnicos del jugo mantienen el pH por debajo de 7.0 en el jugo claro. Si el pH de los jugos claros llega a 7.0 puede haber una adicin excesiva de cal. Intervalos de temperatura La temperatura final a la que se calientan los jugos en la clarificacin vara entre 194 y 238 F (90 115 C), a pesar de que el procedimiento ms comn consiste en calentar el jugo hasta un punto ligeramente superior a la ebullicin. Por lo general, se piensa que el sobrecalentamiento no resulta ventajoso y que las temperaturas ligeramente superiores a la ebullicin, por ejemplo, 218 F (130 C) son las mximas admisibles para una buena prctica. Funcin del fosfato y los floculantes en el proceso Las pruebas acumuladas indican que el contenido de fosfato en el jugo es el factor ms importante para una clarificacin eficiente. En la caa de azcar, los fosfatos son de naturaleza inorgnica y orgnica. Los fosfatos inorgnicos existen como iones de fosfato libres, mientras que los fosfatos inorgnicos existen en formas variadas. Es comprensible que slo los iones de fosfato libres tomen parte en la clarificacin del jugo. Por lo tanto, los jugos con una cantidad adecuada de fosfatos inorgnicos son los ms deseables. Las pruebas sugieren que la cantidad de fosfato inorgnico que se deja en el jugo clarificado no debe ser menor de 10 ppm; ya que de otra forma, existe el riesgo considerable de que el jugo se alcalice en exceso, condicin acompaada de un alto contenido de no azcares en el jugo clarificado, mayores nmero de sales de calcio y azcares crudos resultantes de baja calidad. Varios polmeros sintticos solubles en agua con diversos nombres comerciales se han incorporado al uso general en los ingenios. La accin de estos poli electrlitos es la de producir la floculacin secundaria. Por lo general, un buen floculador mejora la floculacin, aumenta la velocidad de decantacin, reduce el volumen de cachaza, disminuye la Pol en la torta, y lo que es ms importante, aumenta la transparencia del jugo clarificado.

SE PIENSA QUE ES IMPORTANTE CONTROLAR LAS SIGUIENTES VARIABLES: 1. La fuerza del cido al 50 %; la fuerza del cido al 75 % se puede suponer constante. 2. El flujo de jarabe y cido al 50% que entran al tanque de mezclado. 3. El pH de la solucin en el tanque de mezclado. 4. La temperatura en el tanque de mezclado. 5. En el tanque de mezclado se requiere nicamente una alarma de nivel alto. El proceso de clarificacin de jugo de caa en el que se basa la propuesta consiste en los siguientes pasos: 1. Aumento de la temperatura del jugo de caa, bajo la condicin de flujo constante y suficiente jugo de caa en el tanque pulmn. 2. Liberacin de impurezas para la dosificacin de cido fosfrico. 3. Nivelacin del p H mediante dosificacin de cal en solucin. 4. Precipitacin y flotacin de impurezas mediante dosificacin de floculante o aninico.

INSTRUMENTACION PARA UNA DEFECACION DE REFINERIA CONTINUA:

Para tal efecto se utilizan los siguientes elementos de campo o seales : Medidor de flujo de jugo de caa de tipo magntico de dimetro igual al de la tubera de descarga que tpicamente es de 4 pulgadas con un rango de medicin de 0 a 100 metros

cbicos por hora , con display local para referencia de los operadores en el punto de medicin, con una salida de control de 4 a 20 mA. y que se describir como FT100 Vlvula para control de flujo de jugo de caa del tipo globo segmentado de 4 pulgadas con sellos de tefln, con diafragma de 3 a 15 psig y conexin al proceso bridada de 4 pulgadas clase 150 que se describir como FCV100 Convertidor I/P para control de la vlvula de control de jugo de caa con entrada de 4 a 20 mA y salida de 3 a 15 psig que se describir como IP100 Sensor de nivel para tanque pulmn de jugo de caa consistente en un medidor de presin diferencial con conexin al proceso del lado de alta por medio de una brida ANSI clase 150 con diafragma extendido de 3 de acero inoxidable para evitar taponamientos o incrustaciones y con la conexin del lado de baja abierta hacia el ambiente ya que es un tanque abierto. El sensor se identificar como LT100

Este lazo de control opera a un valor fijo, pero por seguridad debe de limitarse su operacin cuando no exista flujo de jugo de caa para evitar daos en las paredes del clarificador producidos por el vapor de entrada. Para tal efecto se utilizan los siguientes elementos de campo o seales. Sensor de temperatura tipo RTD de 3 hilos de 6 o 7 pulgadas de longitud con termopozo de acero inoxidable y conexin al proceso de 3/4 NPT para fcil desconexin del proceso que se identificar como TW102

 Vlvula de control de flujo de jugo de caa del tipo globo segmentado de 3 pulgadas para la alimentacin del vapor de entrada con sellos de metal, diafragma de 3 a 15 psig y conexin al proceso flangeada de 3 pulgadas Clase 150 que se identificar como FCV102 Convertidor I/P para control de la vlvula de vapor con entrada de 4 a 20 mA y salida de 3 a 15 psig que se describir como IP102 Sensor, seal o comunicacin del flujo de jugo de caa proveniente de la estrategia de control del flujo que se describir como FT102

Este lazo de control dosifica el qumico proporcionalmente a la medicin de flujo de jugo de caa y a la cantidad de partes por milln que se desean obtener. Tambin para evitar un disparo por sobrecarga de los motores de las bombas dosificadoras se debe de tener un mnimo de flujo de jugo de caa diferente de cero. Para tal efecto se utilizan los siguientes elementos de campo o seales : Sensor, seal o comunicacin del flujo de jugo de caa proveniente de la estrategia de control del flujo que se describir como FT104 Vlvula de control del tipo globo segmentado para control del flujo de cido que se describir como FCV104 Medidor de flujo de cido fosfrico para convertirlo en lazo de control que se designar con FE 104-A Rel de paro y arranque del motor Tabla de datos de seal de salida requerida versus flujo de bomba para lograr la dosificacin requerida por el proceso

Este lazo opera en un valor fijo. De la misma manera ya que este es dosificado por medio de una bomba, debe de cumplirse con un mnimo de flujo de jugo de caa para proteger al sistema contra sobrecargas del motor de la bomba. Para tal efecto , se utilizan los siguientes elementos de campo o seales. Sensor de pH que se designar con NT108 Vlvula del tipo de globo segmentado para control de cal en lechada que se designar con NCV108 Sensor, seal o comunicacin del flujo de jugo de caa proveniente de la estrategia de control del flujo que se designar con FE-108 Rel de paro y arranque del motor de la bomba.

3.4 EN LA EVAPORACION:
Consiste en la eliminacin de agua. La concentracin lleva a meladura el jugo claro, el producto es lquido. Los evaporadores estn constituidos esencialmente por una calandria tubular que intercambia la temperatura. El vapor de calentamiento baa los tubos y estos al jugo por evaporar. El punto de cristalizacin de jugo de caa se encuentra entre los 78 y los 80 brix (41 a 42Be). Tericamente podra llevarse la evaporacin hasta 72 o 75 brix. En la prctica se tiene la necesidad de tener una meladura capaz de disolver cristales para el caso en que se formen falsos granos al principio de la templa; esta condicin es indispensable para obtener un buen cocimiento, por ello no se pasa de 70brix, se ajusta el brix de la meladura para azcar crudo de 60 a 70 brix (32 a 37Be). La temperatura mxima esta en relacin a prdidas de azcar, con la acidez normal del jugo que circula en un mltiple efecto (6.6 a 7.2). las prdidas de sacarosa por inversin no son mayores del 0.1% por hora a 110C. Es conveniente mantener el vaco entre 62 y 65 cm (58 a 53). Se calcula 55C y 64cm en operacin. La meladura que se encuentra en el ltimo cuerpo llega a l con un brix cercano a 40 y sale con 60 65, el brix medio estar entre 50 y 55. La elevacin del punto de ebullicin correspondiente a este brix y a este vaco es de aproximadamente 2C. Sumando a estos 2C la elevacin del punto de ebullicin debida a la presin hidrosttica. As, los 5 5C en el ltimo cuerpo corresponden a 58 o 60C en la meladura. Las principales partes de un evaporador de mltiple efecto son el cuerpo, calandria, mirillas. Todo el vapor que se usa para calentar el jugo se transforma en condensados dentro de la calandria, que se extrae por gravedad en algunos casos con trampas de vapor. Las aguas del primer cuerpo se utilizan en la alimentacin de las calderas, las del 2 o cuerpo como complemento de la alimentacin de las calderas, las de los ltimos cuerpos se usan en l a imbibicin, lavado de las tortas de los filtros, dilucin de mieles.

3.5 EN EL COCIMIENTO Y CRISTALIZACION:

El cocimiento comienza antes de que los granos aparezcan en la meladura y que contina hasta la concentracin mxima. El material pierde su fluidez progresivamente con mayor viscosidad y de 77 a 80brix (masa cocida). Evaporacin en un solo efecto. Cuando se fabrica azcar blanco la meladura recibe entre el evaporador y los tachos un tratamiento de decantacin o de filtracin en este caso la meladura slo debe llegar a los 50-55brix; si la concentracin se aumenta, la rapidez de decantacin de los precipitados y su rapidez de filtracin disminuye. Una solucin saturada contiene el total de sacarosa que es capaz de disolver, la saturacin es un estado de equilibrio estable, las soluciones azucaradas no llegan rpida y fcilmente. Si se concentra y los cristales de azcar no aparecen en el material inmediatamente, la solucin esta sobresaturada. La sobresaturacin de licor disminuye en la proporcin en que los cristales se forman y crecen. Para ello se mantiene la evaporacin del agua y el aprovisionamiento del material azucarado.

3.6 EN LA CENTRIFUGACION: Consiste en la separacin de cristales y mieles (aguas madres) a partir de la masa cocida en una centrifuga. El equipo consiste de un tambor perforado o canasta que gira sujeto a una flecha vertical o eje. La canasta gira dentro de una envoltura metlica llamada cubierta o caja que recoge las mieles expelidas por la fuerza centrfuga. La canasta tiene paredes verticales perforadas revestidas hacia el centro, primero con una malla de sostn de alambre de latn y despus con una lmina perforada conocida como revestimiento. La centrifugacin o purgado contina hasta que los cristales de azcar o grano queda lo ms posible libre de mieles, despus de lo cual los cristales pueden continuar siendo purgados de mieles mediante el rociado de la pared de azcar con una cantidad conocida de agua. Adems del llenado, purgado y lavado, el ciclo incluye la descarga del azcar, que se hace abriendo la abertura de descarga en el fondo de la centrfuga. Enseguida, el descargador, manual o automtico, baja mientras la canasta gira lentamente y el azcar cae en un transportador helicoidal situado en la parte inferior de la fila de las centrfugas. Las canastas giran desde 1200 a 2000rpm, la introduccin de descargadores mecnicos o paletas automticas aumenta la produccin, as las centrfugas con descarga automtica tienen una capacidad de alrededor de 130ton por mquina cada 24h, por lo general el control totalmente automtico incrementan la capacidad en un 50%. El ancho de ranura entre 0.1 a 0.15mm da mieles de mayor pureza con la mquina continua. Las mquinas de autodescarga son adecuadas para masas cocidas de alto grado y magmas de afinacin en la refinera. Se ha encontrado que el rompimiento de cristales se debe a: aumento de la velocidad, ngulo de impacto (a mayor ngulo mayor rompimiento). 5% ms de mieles reduce en 70% la rotura, la prdida se incrementa fsicamente por presencia de grano falso o una distribucin incorrecta en el tamao del grano. Tambin la reduccin en la temperatura de lavado disminuye la pureza de las mieles. La unidades intermitentes mantienen predominio sobre las centrifugas continuas para azcar de alta pureza. Se recomienda cubrir la malla y aadir agua en la alimentacin, debido a que la viscosidad de las mieles disminuye antes de que la masa cocida alcance el rea efectiva de la malla, asi se evitan las reas vacas e la malla por los cambios bruscos en la velocidad de los cristales. Para evacuar mieles alrededor de cristales puede iniciarse con una aceleracin lenta y gradual (2 a 3 minutos hasta 1500rpm). La filtracin de masa cocida es un nuevo concepto para separar los cristales de las aguas madres. Consistente de una malla que se mueve lentamente sobre un recipiente conectado a dos cmaras con diferente presin de vaco una a 60-65cmHg y la otra a 30 a 35cmHg, por las cuales recorre las mieles de entrada v salida; cuenta con dispositivos de lavado y aplicacin de vapor.

3.7 EN EL SECADO Y ENVASADO: El azcar se seca a velocidades de aire entre 1 a l,4m/s, (Figura 30) la temperatura oscila entre 40 a 50C y la diferencia de presiones del lecho es de 2 a 2.5kpa. El promedio de azcar tratada es de 35ton/h; la humedad de entrada de 0.38 y la humedad de salida de 0.11 y 0,16. El enfriamiento particularmente se realiza con nfasis ya que el almacenamiento a temperatura alta aumenta el color del crudo tanto en la miel superficial como en el interior del cristal. Empaque Por medio de transportadores, el azcar se enva a las tolvas de empaque. Pueden ser de banda en espiral o de tomillo, consisten de una banda metlica en espiral o rosca que gira dentro de mi canal, arrastrando el azcar. Recubiertas de hule y algunas tiene aleaciones resistentes a la corrosin. Se llenan a un tercio de su capacidad. Durante el empaque el azcar crudo suele enfriarse (y evaporarse) durante el transporte hasta la tolva por medio de un elevador, durante el cual el azcar cae en un esparcidor o ventilador que lo mezcla con aire, esta practica se hace sobre todo si el azcar sera puesta en sacos (cuyo peso oscila entre 60-133kg en diferentes paises)

Se distribuye directamente en los almacenes o bodegas de transporte. Se obtienen mejores resultados con el almacenamiento a granel en silos o depsitos de acero de gran capacidad que en costales ,El deterioro es mucho que en el azcar encostalado, por la menor superficie expuesta, falta de aire y menor costo de mantenimiento.

4.EQUIPOS Y PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS MISMOS: Equipos y procedimientos especiales de clarificacin 4.1 Antecedentes histricos Se acepta que el hombre primitivo utiliz el principio bsico de clarificacin al tratar el agua turbia que usara diariamente al dejarla reposar en una cueva sobre la tierra. l se dio cuenta que el agua tratada de este modo se separaba en dos productos distintos, siendo ellos: una superficie de agua clara potable y el fango que se depositaba en el fondo. En el siglo XVI, se descubri que las operaciones de espesamiento y clarificacin se haban vuelto una unidad importante en la explotacin de minerales de cobre en las montaas. Los obreros tuvieron alimentacin y rebalse continuos, pero la descarga del lodo era discontina. En general, los mtodos usados por aquella poca eran una pequea mejora de aquellos logrados por el hombre primitivo.

Esta unidad de tipo por tandas de separacin continuara siendo usada hasta finales del siglo XIX hasta que se encontraron mtodos ms eficientes para lograr la clarificacin. 4.2 Funcionamiento de los clarificadores discontinuos y su evolucin Los sedimentadores intermitentes eran de diferentes formas y tamaos dependiendo del proceso, sin embargo predominaban los tipos rectangulares y cilndricos. Se coloc despus un medio conveniente para remover el sedimento del fondo del tanque. El lquido clarificado se retiraba por medio de un sifn de salida movible o por conexiones de desalojo colocadas a varias profundidades en los lados de los sedimentadores. En general, la operacin de tal unidad consiste en llenarlo con la solucin que debe ser clarificada y, despus permitindole alcanzar un estado de reposo hasta que haya transcurrido el tiempo necesario para que el asentamiento de slidos se efecte. La capa superior de la solucin clarificada puede removerse hasta la capa intermedia entre la parte clarificada y los lodos. La decantacin se detiene y el lodo se desaloja. El ciclo se repite cuantas veces sea necesario. Varios tanques de asentamiento intermitente se operan conjuntamente, dando como resultado llenados y descargas simultneas que originan una clarificacin ms rpida. 4.3 Funcionamiento de los clarificadores continuos y su evolucin El depsito continuo no mecnico y el cono de asentamiento evolucionaron antes del siglo XX. Estos se utilizaron antes del proceso de cianuracin del proceso de obtencin del oro en Sudfri ca, Australia y Estados Unidos, ya que permita una operacin continua porque el depsito fue equipado para tener un rebalse continuo del lquido clarificado y una descarga continua de los lodos del fondo. Los conos de asentamiento patentados por Allen y Callow son ejemplos de esta categora . Para ilustrar el proceso descrito anteriormente se utilizar la operacin de un cono Callow como se muestra en la figura 1.

La alimentacin entraba a travs de un tubo central al tanque. La canal perifrica de rebalse para la recoleccin de la solucin clarificada, fue formada por una tira metlica ajustable a travs de toda la periferia. El lodo del fondo era descargado por una vlvula o por medio de un sifn ajustable; el sifn tena como propsito el controlar la densidad de descarga; a mayor elevacin del sifn sobre la punta del cono, mayor era el flujo de descarga y viceversa. El orificio de salida de estos clarificadores se obstrua a causa de los grumos formados por los slidos liberados en las paredes del clarificador. Este efecto necesariamente restringa su uso, pero nuevas tcnicas mecnicas fueron usadas para mejorar la clarificacin continua. La evolucin de este tipo de unidad comenz a principios de este siglo. Un mtodo simple para obtener continuidad se propuso en 1902. Consista en colocar deflectores en el compartimiento de asentamiento de la unidad. En 1906, Dorr incorpor a un clarificador un conjunto de raspadores que giraban lentamente como se muestra en las figura 2. Estos raspadores removan en forma contina los lodos del fondo hacia un tubo central, sin interferir en la zona superior de asentamiento. Esta forma de remover el lodo evitaba la obstruccin en la salida del tanque. Figura 2. Sistema de raspadores del clarificador Dorr

Para aliviar la resistencia que el sedimento acumulado presentaba a los raspadores, se adicion un elevador en la parte superior de la unidad que se operaba manualmente. Esto permita al operador elevar 30 centmetros o un poco ms los raspadores, aliviando la tensin entre ellos. Un gran adelanto se alcanz cuando se aplic el concepto de torque a los raspadores, ya que se levantaban en forma automtica por medio de un mecanismo cuando se experimentaba una sobrecarga, y luego retornaba a suposicin normal cuando la sobrecarga desapareca.

En 1920, se introdujo un clarificador con un nuevo mtodo para remover el lodo. El clarificador contena un pozo de lodos en el centro, el sedimento pesado se forz a pasar a travs de este pozo por medio de presin hidrosttica. En la parte superior del pozo se coloc un medio adecuado para la expulsin de este lodo. Se desarroll otro mtodo para accionar los raspadores. El cual destacaba la aplicacin de la fuerza motriz a lo largo del brazo por medio de un carrito accionado por un motor elctrico que circulaba alrededor del clarificador en su parte superior. Tambin se incluy un dispositivo de seguridad que accionab auna vlvula de compuerta en el tubo de alimentacin cuando ocurra una sobrecarga. La introduccin de un brazo raspador con aletas verticales mejor las caractersticas de espesamiento del tanque convencional. Recientemente se utiliz raspadores fijos para ayudar en el espesamiento y clarificacin, este equipo de proceso se denomin Gelsol Process, cada raspador tena una inclinacin de aproximadamente 25 respecto a la horizontal, lo que produce un componente de fuerza vertical como resultado de su movimiento. El efecto de este componente vertical se aade a la fuerza de empuje gravitacional, lo cual ayuda al engrosamiento en la fase de sedimentacin. Los clarificadores rectangulares o cuadrados requeran un tipo diferente de raspadores, stos fueron reformados de unidades circulares y cilndricas. Uno de los brazos rgidos en el mecanismo del clarificador, estaba equipado con raspadores especiales los cuales alcanzaban las cuatro esquinas del tanque y movan el lodo asentado hacia el centro donde era recogido por un mecanismo corriente de raspadores.

Adems de los mtodos previamente mencionados para sacar el lodo, tambin se introdujo un medio de transferencia de sedimento por un conductor de tornillo sinfn. El lodo generalmente se acumulaba en la garganta del conductor, localizado en el fondo del tanque, y era expulsado a un desage como resultado del empuje del tornillo. Un adelanto significativo en el diseo de clarificadores ocurri con la llegada en 1915 del sedimentador de bandejas mltiples; este tipo era similar en principio a la unidad de un solo compartimiento. De cualquier forma ste prevea una capacidad mxima por unidad de rea de piso. Como la capacidades proporcional a la superficie de decantacin, y como cada compartimiento acta como una unidad individual, el sedimentador de bandejas mltiples incrementa en 100% el compartimiento original simple. La ventaja econmica de este tipo de construccin en sus costos fijos y de operacin es reconocida fcilmente. Estos clarificadores fueron subdivididos en una serie de compartimentos de sedimentacin de bajo fondo, por medio de una serie de bandejas cnicas. Estas bandejas estaban adheridas a los lados del tanque por medio de un anillo hecho de un perfil angular. Los compartimentos individuales tenan sus propias conexiones de alimentacin y recoleccin de jugo clarificado. Los slidos asentados en cada bandeja eran descargados, a travs de un desage central,al fondo del tanque por gravedad donde podan removerse fcilmente. 4.4. Aplicacin de la cal como sacarato

El manejo de la lechada de cal en bombas, tuberas, tanques y vlvulas requiere una limpieza frecuente y un mantenimiento constante. La cal se disuelve en las soluciones de sacarosa formando sacarato de calcio, una verdadera solucin, misma que puede manejarse sin ninguno de los problemas de la lechada. El mtodo de operacin consiste en mezclar 10% del jugo mezclado o mixto fro con toda la cal que se utilizar en la clarificacin; esta mezcla se aplica a su vez al 90% restante del jugo mixto calentado. (Este procedimiento es para el encalado continuo en caliente, pero es igualmente aplicable a la alcalizacin intermitente en fro.) Se requiere un poco ms de 5 minutos de contacto entre el jugo mixto fro y una lechada de cal de buena calidad paraformar cuantitativamente sacarato de calcio. Para aplicar la alcalizacin por sacarato al jugo mixto, se compara un desarrollo prctico del sistema de alcalizacin por sacarato con el mtodo convencional de encalado en caliente. En vez de utilizar jugo mixto, se utiliza jarabe crudo, de 68 Brix, para mezclarlo con la lechada de cal de 15 B en una proporcin de 7:1, durante un tiempo de retencin de 5 minutos.

La solucin resultante de sacarato tiene un pH de 11.0 a 11.5. A continuacin, el sacarato es dosificado al jugo mixto en un punto anterior a la bomba intermedia despus de la etapa primaria de calentamiento. Los resultados de la comparacin muestran que el proceso de alcalizacin por sacarato produce un jugo de claridad superior y mejora la cada de pureza a lo largo de la estacin de clarificacin. Ms an, las soluciones de sacarato se manejan ms fcilmente que la suspensin de lechada de cal, lo que mejora el control del pH del jugo alcalizado. 4.5. Alcalizacin continua Muchos de los sistemas descritos anteriormente emplean propulsores para obtener una mezcla rpida, tanques de retencin de tamao variable, a fin de asegurar una reaccin completa entre la cal y el jugo y un mecanismo de vlvulas para regular la cantidad aadida. El ajuste de la cal de acuerdo con el pH se realiza en forma manual. Es obvio que tales regulaciones manuales dependen de la habilidad del operador. Los dispositivos automticos de alcalizacin continua controlados por el pH del jugo encalado constituyen la forma ms satisfactoria para controlar la reaccin. 4.6. Sistemas de control para la adicin de la cal La adicin de la cantidad correcta de cal es la base de una buena clarificacin. Una cantidad demasiado baja de cal producir una decantacin deficiente y un jugo turbio con posibles prdidas por inversin, y un exceso de cal produce oscurecimiento de los jugos, aumento de sustancias gomosas en productos de baja pureza, aumento en las cenizas a causa de las sales de calcio disueltas, y una alta produccin de mieles. Los papeles indicadores y las titulaciones que antes se utilizaban en el trabajo de los ingenios, han sido completamente sustituidos por el control delpH. El pH indica la acidez efectiva, mientras que la titulacin indicaba la acidez total. No existen relaciones sencillas entre el pH y

la acidez del jugo de caa. Es importante recordar que por lo general el pH se determina en la prctica a la temperatura ambiente y que no es igual al pH determinado a la temperatura de trabajo. 4.7Control del pH El pH ptimo al que se debe llevar el jugo mediante la alcalizacin depende de muchas condiciones y vara segn la localizacin de la fbrica, la variedad y madurez de la caa, la capacidad del equipo de decantacin y otras condiciones locales. En general, resulta deseable agregar el mnimo de cal que produzca un jug claro con una reaccin final cercana a un pH de 7.0. En las reas donde la caa no est completamente madura al cosecharse, como ocurre en Luisiana, los cidos orgnicos del jugo mantienen el pH por debajo de 7.0 en el jugo claro. Si el pH de los jugos claros llega a 7.0 puede haber una adicin excesiva de cal. Es necesario evitar la alcalizacin excesiva, y si no es posible obtener un jugo claro por defecacin simple sin tener que alcalizarlo hasta un pH muy alto, debe aadirse fosfato o emplearse alguna otra modificacin del proceso. La adicin de polmeros floculantes ha demostrado ser til como auxiliar del proceso de cal y calor. Asimismo, debe evitarse alcalizar el jugo mixto a un pH de 8.5 o mayor. Entre las desventajas reconocidas de lo anterior se incluyen: la presencia de una cantidad excesiva de sales solubles de calcio, descomposicin de los azcares reductores con el consecuente aumento de color y que nuevamente se pongan en solucin algunos cuerpos nitrogenados. Por consiguiente, son necesarias algunas pautas para el control efectivo del pH; se ha llegado a la conclusin que la operacin efectiva de: 1) el control del flujo del jugo, 2) la preparacin del jugo y 3) la dilucin de la cal para la inyeccin pueden controlar el pH dentro de una precisin de +/- 0.05 de unidad. 4.7.1 Control automtico del pH en el proceso de clarificacin Control automtico de la alcalizacin por medio del Ph Muchos fabricantes de instrumentos de Estados Unidos y otros pases construyen sistemas que incorporan aparatos que indican y registran el pH, as como mecanismos de mando que controlan la aplicacin de cal al jugo mixto. La figura 3 muestra un ejemplo de uno de estos equipos. La muestra del jugo pasa a travs de una cmara de flujo que encierra un electrodo de vidrio para medicin y referencia que detecta un voltaje proporcional al pH del jugo alcalizado. Esta seal de milivoltaje que se desarrolla a travs de la membrana de vidrio de alta resistencia es alimentada a un amplificador indicador adecuado y de aqu a un servo registrador potenciomtrico que incluye un control de resistencia de cursor que cambia de posicin debido a un cambio en el pH, de tal manera que se aade suficiente cal a fin de mantener el pH final ptimo del jugo encalado que sale del tanque mezclador.

4.7.2 Disminucin del pH durante la clarificacin Durante el calentamiento y la decantacin, siempre tiene lugar una disminucin del pH. Muchos atribuan este descenso del pH a la accin microbiolgica; pero el cambio constituye de hecho una funcin de la cantidad de P2O5 contenida en el jugo; mientras ms alto sea el contenido de fosfato, ms notable ser la diferencia entre el pH antes y despus del calentamiento del jugo. La cal reacciona con los fosfatos para originar varios fosfatos bsicos de calcio; los fosfatos clcicos son ms insolubles y se precipitan en el lodo, dejando la solucin ms cida (es decir con un pH ms bajo).Una alcalizacin elevada, por arriba de un pH de 8.5, produce una disminucin del pH debido a la formacin de cidos por la accin del exceso de cal sobre los azcares reductores. De igual manera, tiene lugar un descenso del pH en todos los casos debido a la destruccin de los azcares por el calor. Un descenso similar del pH ocurre en la defecacin en las refineras. 4.7.3 Control manual con registradores del pH Los registradores electromecnicos del pH con control manual de la aplicacin de la cal resultan menos costosos que los equipos totalmente automticos, pero no resultan tan satisfactorios ya que dependen de la destreza y cuidado del operador. El registrador, se debe de colocar en un sitio en el que el operador lo pueda ver en todo momento, preferiblemente en el caudal de jugo despus de la mezcla completa con la cal. En el caso de los mtodosdiscontinuos de alcalizacin, este sistema da resultados bastante satisfactorios ya que el factor tiempo permite que el operador cambie la dosificacin de cal de acuerdo con las lecturas del pH. La instalacin de un registrador del pH en el afluente del jugo clarificado sera un refinamiento posterior, de modo que la comparacin del pH antes y despus de la

clarificacin permitira la disminucin del pH. Existen interruptores de electrodos mltiples que permiten la utilizacin de varios pares de electrodos con un solo registrador. 4.7.4 Control automtico del calentamiento Sin importar si el proceso de alcalizacin es en fro o en caliente, la temperatura puede controlarse mediante sensores de temperatura, cuyas seales son transmitidas a reguladores neumticos o electrnicos, los cuales se encargan de modular una vlvula de vapor para controlar el calentamiento a los valores predeterminados por el operador, los cuales pueden ser modificados en cualquier momento por medio de un ajuste mecnico o de instruccin a travs del panel frontal del equipo. 2.3 Dosificacin de fosfato y los floculantes en el proceso 2.3.1 Parmetros a considerar para la dosificacin del fosfato La funcin del fosfato en la clarificacin es de gran importancia debido a que ayuda a disminuir la cantidad de sales de calcio en el jugo, una decantacin ms rpida, filtracin ms rpida de las cachazas, mejores azcares y mejor calidad de trabajo de los materiales de bajo grado en el ingenio. Para determinar la cantidad necesaria de fosfato en partes por milln (ppm) que se aplicaran al jugo es necesario considerar las condiciones de la caa de azcar tales como el tipo, humedad y acidez. La adicin de fosfatos se puede efectuar no slo en la defecacin simple sino tambin en las modificaciones como la alcalizacin en caliente, la alcalizacin fraccionada o la alcalizacin retardada o en la sulfatacin. El tipo de fosfato que se utiliza en el proceso de clarificacin es importante para determinar la cantidad adecuada que debe ser agregada para lograr la proporcin ptima en el jugo, ya que la concentracin que tienen los diferentes tipos de fosfato es dependiente en muchas oportunidades del fabricante o proveedor del mismo. 2.3.2 Dosificacin del floculante Por lo general, la dosificacin ptima se halla en el intervalo de 2 a 4 ppm. El exceso de la dosificacin puede tener un efecto adverso. La proporcin de jugo puede controlarse mediante un medidor magntico de flujo instalado en la lnea del jugo, el cual transmite seales a un registrador de flujo y a una estacin de relacin, que a su vez enva seales a una unidad propulsora de velocidad variable que controla la bomba que enva la solucin madre del floculante a la lnea del jugo. El sistema de circuito abierto opera satisfactoriamente para dosificacin entre 1.6 y 4.0 ppm. Al aumentar la dosificacin, algunos floculantes pueden ayudar a incrementar la velocidad de sedimentacin, pero los slidos en suspensin en el jugo pueden tambin aumentar. El nefelmetro resulta un buen auxiliar para la indicacin y control de la clarificacin del jugo. MEDIDORES DE TEMPERATURA: Introduccion:

La sensacin fisiolgica de calor y fro es el origen del concepto primario de temperatura. Se pueden apreciar variaciones de temperatura de acuerdo con las variaciones de intensidad de estas sensaciones, pero el sentido del tacto carece de la sensibilidad y alcance necesarios para dar una forma cuantitativa a esta magnitud. De todas las magnitudes fsicas, sin duda la temperatura es la de medida ms frecuente. Posiblemente sea la variable que determine de forma ms decisiva las propiedades de la materia, bien dependiendo de ella como funcin continua (tal es el caso de la resistividad elctrica, presin, etc.) o bien presentando caractersticas muy diferentes segn que su temperatura sea superior o inferior a una bien definida (caso de los cambios de fase, punto de Curie, etc.). Por ello es por lo que la medida de la temperatura es vital tanto en la industria como en la investigacin. No obstante, asignar un valor numrico a una temperatura plantea un problema importante. En efecto, la mayora de las magnitudes fsicas suelen estar definidas por un valor numrico obtenido por comparacin con otra tomada como referencia. A stas se las conoce con el nombre de magnitudes extensivas, pues a partir del patrn de la unidad se pueden definir de forma sencilla, al menos conceptualmente, mltiplos y submltiplos de ella. Este no es, evidentemente, el caso de la temperatura, que pertenece al grupo de las llamadas variables intensivas. Multiplicar o dividir por un nmero el valor de una temperatura no tiene significado fsico alguno. Esto nos lleva a plantearnos el estudio de las bases fsicas en las que se funda el establecimiento de una escala de temperaturas. Tipos de termmetros En fsica se utilizan varios tipos de termmetros, segn el margen de temperaturas a estudiar o la precisin exigida. Todos se basan en una propiedad termomtrica de alguna sustancia: que cambie continuamente con la temperatura (como la longitud de una columna de lquido o la presin de un volumen constante de gas). Termmetros de resistencia La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de las caractersticas de resistencia en funcin de la temperatura que son propias del elemento de deteccin. El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o de cermica. El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de temperatura de resistencia" que expresa, a una temperatura especificada, la variacin de la resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura. La relacin entre estos factores puede verse en la expresin lineal siguiente:

En la que: R0 = Resistencia en ohmios a 0C. Rt = Resistencia en ohmios t C. a = Coeficiente de temperatura de la resistencia

Detectores de temperatura de resistencia El detector de temperatura de resistencia (RTD) se basa en el principio en el cual la resistencia de todos los metales depende de la temperatura. La eleccin del platino en los RTD de la mxima calidad permite realizar medidas ms exactas y estables hasta una temperatura de aproximadamente 500 C. Los RTD ms econmicos utilizan nquel o aleaciones de nquel, pero no son tan estables ni lineales como los que emplean platino.

Medidas de caudal Medidores volumtricos Los medidores volumtricos determinan el caudal en volumen del fluido, bien sea directamente (desplazamiento), o indirectamente por deduccin (presin diferencial, rea variable, velocidad, fuerza, tensin inducida, torbellino).

Hay que sealar que la medida del caudal volumtrico en la industria se efecta principalmente con elementos que dan lugar a una presin diferencial al paso del fluido. Entre estos elementos se encuentran la placa de orificio o diafragma, la tobera y el tubo Venturi.

Si P1, P2 y V1, V2 son las presiones absolutas y velocidades en la zona anterior a la placa donde el fluido llena todo el conducto y en la vena contrada respectivamente, y S1, S2 son las secciones correspondientes, resulta:

siendo la densidad (masa por unidad de volumen) del fluido, habiendo supuesto que no vara en toda la longitud estudiada de la vena. Despus de operar matemticamente las expresiones anteriores para relacionarlas, se puede llegar a la siguiente frmula:

en la que H es la diferencia de alturas de presin del fluido, y K es una constante que involucra el dimetro de la tubera en metros, la altura h, P1 y P2 en pascal, y la densidad en Kg/m. Estas expresiones estn limitadas a fluidos ideales incompresibles, y son bastante aproximadas. En la prctica se consideran factores de correccin que tienen en cuenta el reparto desigual de velocidades, la contraccin de la vena del fluido, las rugosidades de la tubera, el estado del lquido, del gas, del vapor, etc. El principio bsico de estos medidores es que cuando una corriente de fluido se restringe, su presin disminuye por una cantidad que depende de la velocidad de flujo a travs de la restriccin, por lo tanto la diferencia de presin entre los puntos antes y despus de la restriccin puede utilizarse para indicar la velocidad del flujo. Los tipos ms comunes de medidores de presin diferencial son el tubo Venturi, la placa orificio y el tubo de flujo. Medidores ultrasnicos Consta n de unas sondas, que trabajan por pares, como emisor y receptor. La placa piezo-cermica de una de las sondas es excitada por un impulso de tensin, generndose un impulso ultrasnico que se propaga a travs del medio lquido a medir, esta seal es recibida en el lado opuesto de la conduccin por la segunda sonda que lo transforma en una seal elctrica. El convertidor de medida determina los tiempos de propagacin del sonido en sentido y contrasentido del flujo en un medio lquido y calcula su velocidad de circulacin a partir de ambos tiempos. Y a partir de la velocidad se determina el caudal que adems necesita

alimentacin elctrica. En la siguiente figura se muestra un moderno medidor de flujo ultrasnico para montaje en tubera.

Medicin de nivel 3.3.1 Introduccin Dentro de los procesos industriales la medicin y el control de nivel se hace necesario cuando se pretende tener una produccin continua, cuando se desea mantener una presin hidrosttica, cuando un proceso requiere de control y medicin de volmenes de lquidos ; bien en el caso ms simple, para evitar que un lquido se derrame, la medicin de nivel de lquidos, dentro de un recipiente parece sencilla, pero puede convertirse en un problema ms menos difcil, sobre todo cuando el material es corrosivo abrasivo, cuando se mantiene a altas presiones, cuando es radioactivo cuando se encuentra en un recipiente sellado en el que no conviene tener partes mviles cuando es prcticamente imposible mantenerlas, el control de nivel entre dos puntos, uno alto y otro bajo, es una de las aplicaciones ms comunes de los instrumentos para controlar y medir el nivel, los niveles se pueden medir y mantener mediante dispositivos mecnicos de cada de presin, elctricos y electrnicos. En la industria, la medicin de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista del funcionamiento correcto del proceso como de la consideracin del balance adecuado de materias primas o de productos finales. Instrumentos de medida directa Medidor de sonda Consiste en una varilla o regla graduada, de la longitud conveniente para introducirla dentro del depsito. La determinacin del nivel se efecta por la lectura directa de la longitud mojada por el lquido. En el momento de la lectura el estanque debe estar abierto a presin atmosfrica. Se utiliza generalmente en estanques de gasolina. Otro medidor consiste en una varilla graduada, con un gancho que se sumerge en el seno del lquido y se levanta despus hasta que el gancho rompe la superficie del lquido. La distancia desde esta superficie hasta la parte superior del estanque representa indirectamente el nivel como se muestra en la figura 28. Se emplea en estanques de agua a presin atmosfrica.

Medidor de cinta y plomada Este sistema es parecido a los anteriores, consta de una cinta graduada y un plomo en la punta. Se emplea cuando es difcil que la regla tenga acceso al fondo del estanque. Medidor de cristal Consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectador a bloques metlicos y cerrados por prensaestopas que estn unidos al estanque generalmente mediante tres vlvulas, dos de cierre de seguridad en los extremos del tubo para impedir el escape del lquido en caso de rotura del cristal y una de purga como se muestra en la figura 29. El nivel de cristal normal se emplea para presiones hasta 7 bar. A presiones ms elevadas el cristal es grueso, de seccin rectangular y est protegido por una armadura metlica.

Medidor de flotador Consiste en un flotador ubicado en el seno del lquido y conectado al exterior del estanque indicando directamente el nivel sobre una escala graduada. Es el modelo ms antiguo y el ms utilizado en estanques de gran capacidad tales como los de petrleo y gasolina. Tiene el inconveniente de que las partes mviles estn expuestas al fluido y pueden romperse, adems el flotador debe mantenerse limpio. Hay que sealar que en estos instrumentos, el flotador puede tener formas muy variadas y estar formados por materiales muy diversos segn sea el tipo de fluido. Los instrumentos de flotador tienen una precisin de 0,5 %. Son adecuados en la medida de niveles en estanques abiertos y cerrados a presin o a vaco, y son independientes del peso especfico del lquido. Por otro lado, el flotador puede agarrotarse en el tubo gua por un eventual depsito de los slidos o cristales que el lquido pueda contener y adems los tubos gua muy largos pueden daarse ante olas bruscas en la superficie del lquido o ante la cada violenta del lquido en el estanque. En la figura siguiente se muestran varias aplicaciones para los instrumentos de flotador.

Medidor de nivel ultrasnico Se basa en la emisin de un impulso ultrasnico a una superficie reflectante y la recepcin del eco del mismo en un receptor como se muestra en la figura 36. El retardo en la captacin del eco depende del nivel del estanque. Los sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 KHz. Estas ondas atraviesan con cierto amortiguamiento o reflexin el medio ambiente de gases o vapores y se reflejan en la superficie del slido o del lquido. La precisin de estos instrumentos es de 1 a 3%. Son adecuados para todos los tipos de estanques y de lquidos o fangos pudiendo construirse a prueba de explosin. Presentan el inconveniente de ser sensibles a la densidad de los fluidos y de dar seales errneas cuando la superficie del nivel del lquido no es ntida como es el caso de un lquido que forme espuma, ya que se producen falsos ecos de los ultrasonidos. La utilizacin de la computadora permite, a travs de un programa, almacenar el perfil ultrasnico del nivel, y as tener en cuenta las caractersticas particulares de la superficie del lquido, tal como la espuma, con lo cual se mejora la precisin de la medida.

Sistema de medicin de nivel radiactivo Consiste en un emisor de rayos gamma montado verticalmente en un lado del estanque y con un contador que transforma la radiacin gamma recibida en una seal elctrica de corriente continua. Como la transmisin de los rayos es inversamente proporcional a la masa del lquido en el estanque, la radiacin captada por el receptor es inversamente proporcional al nivel del lquido ya que el material absorbe parte de la energa emitida como se muestra en la figura 37.

Medicin del pH La medicin del pH proporciona una indicacin del grado de acidez o alcalinidad de las soluciones acuosas. La razn de iones positivamente cargados de hidrgeno a los iones negativamente cargados de hidrxido decide el pH de una solucin en una escala de 0 a 14 pH. Si la concentracin de cada in es igual, entonces se dice que el pH es neutral (con un valor de pH de 7), es decir ni cido ni alcalino. Mientras ms iones positivos hay presentes, la solucin se vuelve ms cida (con valores de pH menores a 7), y, anlogamente, mientras ms iones de hidrgeno hay presentes, ms alcalina se vuelve la solucin (con valores de pH mayores a 7). El pH se ha vuelto un parmetro de medicin extremadamente comn en la industria, tanto en pruebas de laboratorio como en lnea. Muchas industrias de manufactura y qumicas utilizan agua en alguna parte del proceso, o a veces tienen impacto en las aguas de superficie o subterrneas y en el ambiente . Bsicamente, donde el agua es usada, es frecuentemente esencial que el pH sea determinado en algn punto del proceso. Una indicacin a grandes rasgos del pH puede ser obtenida utilizando papeles de pH o indicadores lquidos, que cambian su color mientras el pH vara. Estos indicadores tienen una precisin limitada: la discriminacin es difcil de interpretar en muestras coloreadas. Son tambin inaplicables para cualquier tipo de monitoreo en lnea del pH o control. Una aproximacin electroqumica que se ha establecido durante los ltimos cincuenta aos, est basada en un sensor conocido como electrodo de pH de vidrio. Este electrodo es usado en conjunto con un segundo dispositivo conocido como electrodo de referencia para completar el circuito elctrico. El arreglo del electrodo bsico para medicin del pH es mostrado en la figura 42.

Elementos finales de control Vlvulas de control La vlvula de control es bsicamente un orificio variable por efecto de unactuador. Constituye el elemento final de control en ms del 90 % de las aplicaciones industriales. En la figura siguiente se ve una vlvula de globo con un actuador neumtico de diafragma en donde se indican las diversas piezas que la constituyen:

Esta vlvula utiliza una seal externa que puede ser neumtica o elctrica y posteriormente transformada en una de tipo neumtica que incide el cabezal. Estos elementos se pueden considerar constituidos por dos partes: -Actuador: recibe la seal de controlador y la transforma en un desplazamiento (lineal o rotacional) merced a un cambio en la presin ejercida sobre el diafragma. -Cuerpo: el diafragma est ligado a un vstago o eje que hace que la seccin de pasaje del fluido cambie y con sta el caudal. Con un diagrama en bloques se puede representar a la vlvula como un sistema en serie como se muestra en la figura 48.

Desde el punto de vista esttico el actuador es moderadamente lineal y la dinmica ms significativa es la de llenado del cabezal con una constante de tiempo del orden de los segundos. El cuerpo carece de retardo y la ganancia viene determinada por la caracterstica de flujo como se ver. Especificacin de vlvulas Especificar una vlvula de control implica determinar las caractersticas siguientes: Cuerpo e internos: indicando el tipo, material y serie que se fija de acuerdo al servicio que debe prestar. Tambin hay que indicar el dimetro que est relacionado con la capacidad y a esto se lo denomina dimensionamiento. Por ltimo, algunos tipos de vlvula permiten elegir la Caracterstica de Flujo. Actuador: una vez conocidos los detalles del cuerpo se debe elegir el tipo de motor (neumtico de cabezal o pistn, elctrico, etc.), la accin ante falla y el tamao. Accesorios: corresponde a elementos adicionales como transductores I/P o V/P, volante para accionamiento manual, posicionador, etc. Tipos de vlvulas de control Existen diversos tipos de cuerpos, que se adaptan a la aplicacin. Los que ms se emplean en la prctica industrial se muestran en la tabla siguiente. Tericamente el tipo debe adoptarse en funcin de las necesidades del proceso, aunque a veces hay razones, econmicas por ejemplo, que obligan a usar un tipo aunque ste no sea el ms adecuado.

5.- MODELAMIENTO MATEMATICO: TANQUE DE FUNDICION DE REFINERIA:

El proceso de refinera comienza, fundiendo el azcar blanco con agua y vapor de escape, este por contacto directo. La solucin resultante es conocida como licor. El modelado de este tanque contiene las siguientes ecuaciones. BALANCE DE MATERIA:

Donde: S: Flujo de azcar a fundir [lb/h] A: Flujo de agua al tanque de fundicin [GPM] A: Densidad del agua *lb/gal+ Fv: Flujo de vapor de calentamiento [lb/min] L: Flujo de licor [GPM] L: Densidad del licor *lb/gal+ Vf: Galones acumulados en el tanque de fundicin BALANCE DE BRIX:

Donde: bS: Brix del azcar bL:Brix del licor BALANCE DE ENERGIA:

Donde: HS: Entalpa del azcar [Btu/lb] hA: Entalpa del agua [Btu/lb] hv: Entalpa del vapor de calentamiento [Btu/lb] hL: Entalpa del licor [Btu/lb] Densidad relativa de las soluciones de sacarosa (Chen, 1993)

Donde:

rel: Densidad relativa del jugo

B: brix del jugo(porcentaje en peso) Capacidad calorfica del licor

Donde: Cp: Capacidad calorfica del jugo[Btu/lbR]

 Ecuacin de Antoine

Donde: Tv: Temperatura del vapor de calentamiento a la presin Pv [F] Pv: Presin del vapor [Psia] Calor de latente de condensacin

Donde: : Calor latente de condensacin *Btu/lb+ Ecuaciones de control En la fundidora, se controla el brix del licor mediante dos flujos, el de azcar y el de agua. Adems hay un control de temperatura del licor, manipulando el flujo de vapor de calentamiento. CONTROL DE BRIX :

CONTROL DE TEMPERATURA:

Grados de libertad. Al contar el nmero de ecuaciones y variables, del sistema de fundicin se tiene:

Para el estado estable, las variables a fijar son:

Para la solucin en el estado dinmico, se debe contar con los parmetros de control; como ya se ha indicado anteriormente. INTERCAMBIADOR DE CALOR PARA JUGO:

Las ecuaciones desarrolladas en esta seccin, son aplicables para los intercambiadores de calor que calientan jugo, en las distintas etapas de fabricacin del azcar. Estos intercambiadores son: calentador primario, calentador rectificador y calentador de placas. BALANCE DE ENERGIA EN EL INTERCAMBIADOR:

Donde: Fj: Flujo de jugo [GPM] J: Densidad del jugo *lb/gal+ Hj: Cambio de entalpa del jugo [Btu/lb] Fv: Flujo de vapor de calentamiento [lb/min] DENSIDAD RELATIVA DE LAS SOLUCIONES DE SACAROSA:

Donde: rel: Densidad relativa del jugo B: brix del jugo(porcentaje en peso) CAPACIDAD CALORIFICA DEL JUGO:

Donde: Cp: Capacidad calorfica del jugo[Btu/lbR] CAMBIO DE ENTALPIA DEL JUGO:

ECUACION DE ANTOINE:

Donde: Tv: Temperatura del vapor de calentamiento a la presin Pv [F] Pv: Presin del vapor [Psia] CALOR DE CONDENSACION:

Donde: : Calor latente de condensacin [Btu/lb] CALOR MAXIMO CEDIDO POR EL INTERCAMBIADOR: Esta ecuacin se refiere a que, por las limitaciones fsicas del equipo, existe una mxima cantidad de calor que puede ser cedido por el intercambiador. Si la energa del vapor de calentamiento es menor al calor mximo, entonces sobra rea para el proceso de condensacin del vapor. Caso contrario, si la energa del vapor de calentamiento excede al calor mximo, entonces solo una parte del vapor se condensa (es decir solo esta parte cede su energa para el intercambio de calor); el resto saldr como vapor en la lnea del condenso.

Donde: Qmx: Calor que puede ser cedido por el intercambiador [Btu/h] U: Coeficiente de transferencia de calor [Btu/h*ft2*R] MLDT: media logartmica de la diferencia de temperatura

La media logartmica de la diferencia de temperaturas pede ser calculada mediante la siguiente expresin.

ECUACION DE CONTROL Control de temperatura de jugo a la salida del intercambiador:

Grados de libertad Analizando las ecuaciones anteriores se tienen:

Las variables a fijar son: Qj ,To, T, Bj, Pv, U, A, La variable Qj, es el valor calculado en el modelo de los molinos. Lo mismo se aplica para la variable BJ.

EVAPORADORES:

En la etapa de evaporacin del ingenio, se cuenta con un sistema de cuatro efectos. El primer efecto cuenta con cinco evaporadores, el segundo y tercer efecto con cuatro; y el cuarto efecto tiene tres evaporadores, conocidos como meladores. Para simplificar la nomenclatura, las siguientes ecuaciones son vlidas para cualquier efecto:

BALANCE DE MATERIA:

Donde: jei: Flujo de jugo a la entrada del i-simo efecto [GPM] pei: Densidad del jugo a la entrada del i-simo efecto [lb/gal] ji:Flujo de jugo a la salida del i-simo efecto [GPM] pi: Densidad del jugo a la salida del i-simo efecto [lb/gal] Fvvi: Flujo de vapor vegetal que se produce en el i-simo efecto [GPM] pvvi: Densidad del vapor vegetal en el i-simo efecto[lb/gal] Vi: Galones de jugo acumulados en el i-simo efecto BALANCE DE BRIX:

Donde: bei: Brix a la entrada del i-simo efecto (porcentaje en peso) bi: brix a la salida del i-simo efecto BALANCE DE ENERGIA:

Donde: hei: Entalpa del jugo a la entrada del i-simo efecto [Btu/lb] hi:Entalpa del jugo a la salida del i-simo efecto [Btu/lb] Hi: Entalpa del vapor vegetal [Btu/lb] Fvi: Flujo de vapor de calentamiento en el i-simo efecto [GPM] : Calor latente de condensacin *Btu/lb+

DENSIDAD RELATIVA DE LAS SOLUCIONES DE SACAROSA:

Donde: rel: Densidad relativa del jugo b: brix del jugo (porcentaje en peso) CAPACIDAD CALORIFICA DEL JUGO:

Donde: Cpj: Capacidad calorfica del jugo [Btu/lbR] ENTALPIA DEL JUGO:

Donde: h:Entalpa del jugo [Btu/lb] Tref: Temperatura de referencia (32F) DENSIDAD DEL VAPOR: Las condiciones en los evaporadores son de , presiones bajas y temperaturas altas por lo que, se puede considerar la fase vapor como gas ideal.

Donde:

v: Densidad del vapor *lb/ft3+ P: presin del vapor [Psia] M: peso molecular del vapor. 18 lb/lbmol T: temperatura del vapor [R] R: Constante de los gases ideales. 10.73 Psia*ft3*lbmol-1*R-1 CAPACIDAD CALORIFICA DEL VAPOR:

Donde: Cpv: Capacidad calorfica del vapor [Btu/lbR] CAPACIDAD CALORIFICA DEL AGUA:

ECUACION DE ANTOINE:

Donde: Tebi: Temperatura de ebullicin del agua en el i-simo efecto [F] Pi: Presin de operacin del i-simo efecto [Psia] Esta ecuacin tambin es aplicable para, el vapor de calentamiento en el primer efecto pero, evaluado a la presin del vapor, Pv.

AUMENTO DE EBULLICION:

Tebi: Aumento del punto de ebullicin en el i-simo efecto [F] ENTALPIA DEL VAPOR SOBRECALENTADO:

CALOR MAXIMO CEDIDO POR EL EVAPORADOR:

Donde: Qmx: Calor mximo que puede ser cedido por el evaporador [Btu/h] U: Coeficiente de transferencia de calor [Btu/h*ft2*R] Tv: Temperatura del vapor de calentamiento [F] T: temperatura del jugo en el evaporador [F] ECUACIONES DE CONTROL: En los evaporadores, se controla el nivel de cada uno de ellos mediante el flujo de alimentacin. En los meladores, es decir los evaporadores del cuarto efecto, se controla el brix con la estrategia de retorno a los terceros efectos. Entonces las ecuaciones de control quedan as:

OTRAS ECUACIONES PARA LA EVAPORACION: Adems de los evaporadores, el sistema de evaporacin del ingenio cuenta, con dos tanques, un tanque para jugo claro y otro tanque para el jugo que sale de los primeros efectos. Por simplificaciones del modelo, se ha considerado que el tanque de jugo claro responde de manera instantnea, a las cargas de jugo. Para el tanque de los primeros efectos, son aplicables las siguientes ecuaciones:

BALANCE DE MATERIA:

Donde: JeI: Flujo de jugo a la entrada del tanque de los primeros efectos [GPM] JI: Flujo de jugo a la salida del tanque de los primeros efectos [GPM] I: Densidad del jugo de los primeros efectos *GPM+ Vp: Galones de jugo a cumulados en el tanque de primeros efecto

CONTROL DE NIVEL: El nivel en el tanque de jugo de los primeros efectos, es controlado por los flujos de salida de cada evaporador del primer efecto. Por lo que la notacin de esta ecuacin hace mencin, a dichos flujos.

Adems de estos dos tanques, es necesario hacer balance en el punto de unin a los terceros efectos y en la separacin del melador. En el punto de unin (o de retorno), se tiene:

Los valores primados, se refieren justo a la salida del segundo efecto Del punto de separacin, el flujo de meladura obtenido del proceso de evaporacin, se obtiene por la siguiente ecuacin de vlvula:

Donde:

Fmel: Flujo de meladura(GPM) Cv(x): Coeficiente de vlvula, como una funcin del porcentaje de abertura P: Cada de presin por la vlvula *Psia+ rel: Densidad relativa de la meladura Con el flujo de meladura y el retorno, es posible obtener el flujo de meladura justo a la salida del melador as:

Donde: Fmels: Flujo de meladura, justo a la salida del melador(GPM) Grados de libertad: El conteo de ecuaciones y variables para el sistema de evaporacin, queda de la siguiente manera:

Para el estado estable, los datos a fijar son:

La variable Jc y bc provienen del clculo de la simulacin de los molinos. La variable Tc, proviene de la simulacin en los calentadores. Para el estado dinmico, se debe contar con la resolucin del estado estable y los parmetros de control.