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Descarga, Preparo Ttulo Alimentao, da Apresentao de Cana e Extrao

Autor Manuel Horta Nunes

Escolha uma restrio e apague as outras Uso Exclusivo do(a) CTC ou Associada ou rea Uso Exclusivo das Associadas ao CTC Uso Exclusivo dasAssociadas ao CTC Divulgao Livre

Descarga, Alimentao, Preparo de Cana e Extrao Descarga e alimentao de cana Opes para descarga de cana Descarga de cana inteira e de cana picada Otimizao da descarga e fluxo de caminhes Armazenamento de cana: opes, vantagens e desvantagens Equipamentos para alimentao de cana Principais cuidados de projeto e operao dos sistemas de alimentao Opes para limpeza da cana: lavagem com gua e limpeza a seco, vantagens e desvantagens

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Opes para descarga de cana

PONTE ROLANTE

HILO

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Opes para descarga de cana

CAAMBA BASCULA SUPERIOR

PONTE COMO HILO

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Opes para descarga de cana
CAAMBA BASCULA LATERAL

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Opes para descarga de cana
CONTAINER E CONTIPER

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Opes para descarga de cana

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Opes para descarga de cana

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Opes para descarga de cana

DESCARGA DIRETA DE CANA PICADA NA ESTEIRA

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Opes para descarga de cana

DESCARGA CARROCERIA COM TELA (HILO OU PONTE)

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Opes para descarga de cana

DESCARGA CARROCERIA COM TELA (MESA ALTA/BAIXA)

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Descarga de cana inteira e de cana picada
Diferenas bsicas de operao Granulometria e fluidez do material Variao da densidade do material Manuseio e controle Descarga direta e estocagem

Diferenas dos equipamentos de transporte


Carrocerias tipo fueiro (cana inteira) Carrocerias tipo caamba (cana picada) Container (cana picada) Carroceria com tela (cana picada ou inteira)

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Descarga de cana inteira e de cana picada
Estado da Cana Cana inteira no ptio Cana inteira no barraco Cana inteira na esteira Cana picada na esteira Cana desfibrada na esteira Cana picada no caminho * H (m) 2,5 7,0 2,5 1,5 2,0 Densidade (kg/m3) 295 - 320 295 - 370 175 - 230 345 - 410 300 - 400 400 - 500

* H : Altura mdia do feixe de cana

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Otimizao da descarga e fluxo de caminhes Disposio dos equipamentos e fluxo de caminhes
Cruzamentos Distncias para curvas e alinhamento Interferncias caminhes/equipamentos Padronizao dos equipamentos de transporte Altura da carroceria ou do ponto de pivotamento Tipo de cabos (fixo, permanente, local) Unificao dos pontos de descarga Facilita o fluxo dos caminhes Minimiza quantidade de equipamentos Simplifica a instalao

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Otimizao da descarga e fluxo de caminhes

Disposio dos equipamentos e fluxo de caminhes (Distncias para curvas e alinhamento)

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Otimizao da descarga e fluxo de caminhes

Unificao dos pontos de descarga

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Armazenamento de cana: opes, vantagens e desvantagens Opes para armazenamento
Ptio Barraco Sobre rodas Vantagens Evita ou minimiza falhas na alimentao de cana Facilita logstica de colheita e transporte Desvantagens Deteriorao da cana ltimo estoque o primeiro que retorna (barraco) Consumo de combustvel (ptio) Investimento e custo operacional (sobre rodas) rea para estocagem (ptio e sobre rodas)

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Equipamentos para alimentao de cana

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Equipamentos para alimentao de cana
Funo das Mesas Alimentadoras Descarga / Recepo direta da cana Dosagem da cana no processo Limpeza da cana Tipos de Mesas Convencionais (0 ~ 20) Inclinao Mdia (30 ~ 35 ) Inclinao Elevada (45 ~50)

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Equipamentos para alimentao de cana

Controle da carga Controle da velocidade de operao Automao da operao

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Equipamentos para alimentao de cana Caractersticas operacionais das Mesas Convencionais
Capacidade elevada (at 800 TCH com cana inteira) Lavagem deficiente Controle de alimentao ineficiente

Inclinao Elevada
Camada uniforme e de pouca espessura Controle de alimentao eficiente Capacidade reduzida (200 a 350 TCH com cana inteira) Desgaste maior das correntes Menor consumo de gua (5 m3/TC)

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Equipamentos para alimentao de cana
Tipos de transportadores de cana Metlico (Esteira Metlica) Correia Convencional Correia Especial (Baixa Velocidade) Aplicao dos transportadores Metlico: impacto das cargas, conduo da cana atravs do sistema de preparo, grande volume de cana e baixa velocidade Correia Convencional: transporte longas distncias, camada fina de cana (limpeza a seco, alimentao do 1 terno), pequeno volume e alta velocidade Correia Especial: impacto das cargas, grande volume de cana e baixa velocidade

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Equipamentos para alimentao de cana

ESTEIRA METLICA

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Equipamentos para alimentao de cana
CORREIA CONVENCIONAL

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Equipamentos para alimentao de cana Capacidade Operacional dos Transportadores

b h d V 60 Q= (ton/h) 1000
Q = Capacidade mxima do transportador (ton/h) (Deve atender a capacidade de moagem a 2/3 de V mximo) b = Largura da esteira (m) h = Altura mdia da cana sobre a esteira (m) d = Peso especfico da cana sobre a esteira (kgf/m3) V = Velocidade mxima da esteira (m/min) 6 a18 m/min

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Equipamentos para alimentao de cana Controle e Automao dos Transportadores
Transportador Principal (preparo de cana) Velocidade varivel com controle automtico Velocidade pelo nvel de cana na Calha Donnelly do 1 terno Ajuste da velocidade pelo apalpador de cana Transportadores Auxiliares Velocidade varivel com controle automtico Velocidade sincronizada com o transportador principal Transportadores Transversais Velocidade varivel com controle manual Controle similar ao de mesas alimentadoras Transportador de Correia do 1 Terno Velocidade fixa (C/C < 15 m) Velocidade variavel (C/C > 15 m)

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Equipamentos para alimentao de cana Sistema de Alimentao do 1 Terno

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Equipamentos para alimentao de cana Sistema de Alimentao do 1 Terno
Espalhador de Cana Cortar camada de cana da esteira metlica Evitar pacotes de cana na correia Transportador de Correia Obter camada fina de cana para eletroim Obter camada de cana adequada para alimentar o chute Eletroim Eliminar materiais ferrosos (lavoura, descarga, alimentao e preparo) Calha de Alimentao por Gravidade (Chute Donnelly) Manter um pulmo de cana sendo alimentada Adensar a cana na regio de entrada da moenda

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Equipamentos para alimentao de cana Sistema de Alimentao do 1 Terno

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Principais cuidados de projeto e operao dos sistemas de alimentao
Lay-out, visualizao e informaes para o operador Largura das mesas alimentadoras

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Principais cuidados de projeto e operao dos sistemas de alimentao
Moega na regio traseira das mesas Altura de descarga na transferncia de cana entre os equipamentos

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Principais cuidados de projeto e operao dos sistemas de alimentao
Alimentao de cana na esteira metlica

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Opes para limpeza da cana: lavagem com gua e limpeza a seco, vantagens e desvantagens

Lavagem com gua Remoo das impurezas minerais Limpeza a seco Remoo das impurezas minerais e vegetais

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Opes para limpeza da cana: lavagem com gua e limpeza a seco, vantagens e desvantagens

Motivos da diminuio do uso de sistemas de lavagem de cana nas Usinas:


Perda de acar Tratamento da gua Consumo de energia no bombeamento Aspectos ambientais Cobrana da utilizao / captao de gua Aumento da colheita mecnica

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Opes para limpeza da cana: lavagem com gua e limpeza a seco, vantagens e desvantagens

Formas de remoo - Limpeza a Seco


Remoo das impurezas minerais Ao mecnica Sopragem com ar Remoo das impurezas vegetais Sopragem com ar Ao mecnica (escova rotativa)

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Opes para limpeza da cana: lavagem com gua e limpeza a seco, vantagens e desvantagens

Vantagens da remoo das impurezas minerais:


Moendas Caldeiras Processo de fabricao

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Opes para limpeza da cana: lavagem com gua e limpeza a seco, vantagens e desvantagens

Vantagens da remoo das impurezas vegetais:


Moendas Caldeiras (umidade)

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Opes para limpeza da cana: lavagem com gua e limpeza a seco, vantagens e desvantagens

Perdas e eficincia nos sistemas de lavagem com gua e de limpeza a seco:


Perdas na lavagem: 1 a 3 % (Mdia = 2 %) Eficincia na lavagem: 40 a 80 % Perdas na limpeza a seco: 0,5 a 1,0 % Eficincia na limpeza a seco: Mineral: 70 a 90 % Vegetal: 50 a 80 % Mineral + Vegetal: ~ 70 %

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Opes para limpeza da cana: lavagem com gua e limpeza a seco, vantagens e desvantagens Limpeza a seco Tecnologia Inicial

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Opes para limpeza da cana: lavagem com gua e limpeza a seco, vantagens e desvantagens Limpeza a seco Tecnologia Inicial

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Opes para limpeza da cana: lavagem com gua e limpeza a seco, vantagens e desvantagens Limpeza a seco Tecnologia Atual

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Comparao das foras atuantes nas partculas de impurezas


Configurao inicial (1)
F jato 1 F jato 2 F Peso 2 F Peso 1 = F Peso 2 F Result. 1 = F Result. 2 F Peso 1 F jato 2 << F jato 1 F Result. 2

Configurao atual (2)

F Result. 1

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Opes para limpeza da cana: lavagem com gua e limpeza a seco, vantagens e desvantagens Sopragem de cima para baixo e cmara de captao

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Opes para limpeza da cana: lavagem com gua e limpeza a seco, vantagens e desvantagens

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Opes para limpeza da cana: lavagem com gua e limpeza a seco, vantagens e desvantagens

Descarga, Alimentao, Preparo de Cana e Extrao Preparo de cana Conceito de Pol em Clulas Abertas (PCA) ou ndice de Preparo ndice de Preparo para os processos de extrao por moagem e difuso Funo dos picadores (facas) e do desfibrador Tipos de facas e desfibradores existentes no mercado Mecnica do desfibramento da cana e principais fatores que afetam o desempenho do desfibrador Consumo de energia no preparo da cana Influncia do ndice de Preparo no desempenho e na extrao por moagem e por difuso Principais cuidados de projeto, operao e funcionamento dos equipamentos de preparo

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Preparo de cana
Conceito de pol em clulas abertas (PCA) ou ndice de Preparo Porcentagem de clulas rompidas Mtodo de medio (anlise) Cuidados na amostragem Pol em clulas abertas dos bagaos aps cada terno

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Preparo de cana
Conceito de pol em clulas abertas (PCA) ou ndice de Preparo

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Preparo de cana
ndice de Preparo para os processos de extrao por moagem e difuso Objetivos do preparo da cana
Romper a estrutura da cana desagregando os tecidos fibrosos Romper as clulas que armazenam o caldo Obter granulometria adequada para os tecidos fibrosos Aumentar a densidade da cana Homogeneizar o material (funcionamento do eletroim, alimentao da calha Donnelly, da moenda ou do difusor)

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Preparo de cana
ndice de Preparo para os processos de extrao por moagem e difuso ndice de preparo para o processo de moagem
Moendas continuam o processo de ruptura das clulas Caldo disponvel para deslocamento X extrao do 1T Resultados de ensaios e resultados prticos de Usinas Importncia do tamanho mdio das partculas

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Preparo de cana
ndice de Preparo para os processos de extrao por moagem e difuso

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Preparo de cana
ndice de Preparo para os processos de extrao por moagem e difuso ndice de preparo para o processo de difuso
Disponibilizar a maior quantidade possvel de caldo Caldo disponvel para lixiviao X extrao do difusor Importncia do tamanho mdio das partculas Implicaes no tamanho das partculas do bagao final

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Preparo de cana
Funo dos picadores (facas) e do desfibrador

Facas
Iniciar o processo de homogeneizao da cana Diminuir o tamanho mdio dos pedaos de cana Facilitar a alimentao do desfibrador

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Preparo de cana
Funo dos picadores (facas) e do desfibrador Desfibrador
Romper a estrutura da cana desagregando os tecidos fibrosos Romper as clulas que armazenam o caldo Obter granulometria adequada para os tecidos fibrosos Homogeneizar o material (funcionamento do eletroim, alimentao da calha Donnelly, da moenda ou do difusor)

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Preparo de cana
Tipos de facas e desfibradores existentes no mercado
Facas Fixas

Facas Oscilantes

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Preparo de cana
Tipos de facas e desfibradores existentes no mercado Classificao dos desfibradores
Velocidade de operao Velocidade perifrica = 60 m/s (I.P. = 80 a 85 %) Velocidade perifrica = 90 m/s (I.P. = 90 a 94 %) Forma de instalao Horizontal (sobre a esteira metlica) Vertical (transferncia de transportadores)

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Preparo de cana
Tipos de facas e desfibradores existentes no mercado

Instalao Horizontal (Cop-5 / Cop 6)

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Tipos de facas e desfibradores existentes no mercado

Instalao Vertical (DH-1, Tongat, Maxwell)

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Tipos de facas e desfibradores existentes no mercado

Instalao Horizontal (Fives-Lille)

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Preparo de cana
Mecnica do desfibramento da cana e fatores de desempenho do desfibrador
Alimentao: pelo tambor e pelo rotor Processo de desfibramento pode ser dividido em 2 fases: Impacto: antes da placa Placa desfibradora: impactos sucessivos (trabalho depende fortemente da velocidade relativa de impacto, que pode ser otimizada em funo da configurao e disposio das barras transversais) Melhorias: comprimento da placa e configurao da placa para maximizar a velocidade relativa entre a cana e o martelo

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Preparo de cana
Mecnica do desfibramento da cana e fatores de desempenho do desfibrador Configurao do desfibrador X Desempenho
(fonte: SRI - Austrlia) Velocidade perifrica: efeito muito significativo, no linear Peso e tipo do martelo: efeito insignificante desde que garantida cobertura igual na largura do rotor Disposio dos martelos: nenhuma diferena entre 6 e 8 linhas, com pequena melhoria do I.P. com 12 linhas e maior dificuldade de alimentao

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Mecnica do desfibramento da cana e fatores de desempenho do desfibrador Configurao do desfibrador X Desempenho
(fonte: SRI - Austrlia) - Continuao Configurao da placa desfibradora: Abertura: de 0 a 10 sem efeito, de 0 a 22 queda de 3,3 pontos no ndice de preparo Comprimento: de 70 a 90 sem efeito significativo Tipo de nervura: melhor desempenho com 150 mm de profundidade e 200 mm de espaamento Dimetro do rotor: rotores maiores propiciam melhor preparo

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Preparo de cana
Mecnica do desfibramento da cana e fatores de desempenho do desfibrador Condies Operacionais X Desempenho
(fonte: SRI - Austrlia) Variedade da cana: pode ter efeito significativo (variaes com a mesma potncia especfica) Facas antes do desfibrador: efeito insignificante no preparo final para desfibradores com I.P. > 80 %

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Preparo de cana
Mecnica do desfibramento da cana e fatores de desempenho do desfibrador Condies Operacionais X Desempenho
(fonte: SRI - Austrlia) - Continuao Desfibramento duplo: aumenta o preparo em proporo que depende da I.P. inicial e da configurao do desfibrador Taxa de cana: nvel de preparo e potncia especfica (cv/tch) sem alteraes significativas

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Preparo de cana
Consumo de energia no preparo da cana
Instalao com Picadores e Desfibradores Tipo Cop

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Preparo de cana
Consumo de energia no preparo da cana

Instalao com Desfibradores Verticais (90 m/s)

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Preparo de cana
Consumo de energia no preparo da cana

~ 10 cv/tch

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Preparo de cana
Consumo de energia no preparo da cana

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Preparo de cana
Principais cuidados de projeto, operao e funcionamento dos equipamentos de preparo
Rotao de trabalho: deve ser mantida a rotao e em consequncia a velocidade perifrica de projeto JOGOS DE FACAS DESFIBRADORES COP 8 COP 5 Vp=60 m/s Vp=60 m/s 630 rpm 630 rpm dimetro de giro = 1820 mm dimetro de giro = 1832 mm esteiras de bitolas maiores esteiras de bitolas maiores COP 9 COP 6 Vp=60 m/s Vp=60 m/s 750 rpm 750 rpm dimetro de giro = 1515 mm dimetro de giro = 1525 mm esteiras de bitolas menores esteiras de bitolas menores

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Preparo de cana
Principais cuidados de projeto, operao e funcionamento dos equipamentos de preparo
Manuteno das facas e martelos

Taxa de desgaste: impurezas minerais, vegetais, tipo de revestimento

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Preparo de cana
Principais cuidados de projeto, operao e funcionamento dos equipamentos de preparo
Taxa de desgaste: impurezas minerais, vegetais, tipo de revestimento

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Preparo de cana
Principais cuidados de projeto, operao e funcionamento dos equipamentos de preparo
Peso e comprimento das laminas e martelos

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Preparo de cana
Principais cuidados de projeto, operao e funcionamento dos equipamentos de preparo
Ajuste da placa desfibradora

Monitoramento da vibrao do equipamento Reforma dos equipamentos na entressafra

Descarga, Alimentao, Preparo de Cana e Extrao Extrao de caldo - Moagem Conceitos da mecnica da moagem Balano de massa nas moendas Principais parmetros de controle para um bom desempenho da moagem Tipos de soldas utilizadas nas camisas Demais soldas de proteo do desgaste das moendas Principais fatores que afetam a capacidade Fatores que afetam a umidade do bagao final Condies operacionais X capacidade e extrao das moendas

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Extrao de Caldo - Moagem


Conceitos da mecnica da moagem
Aberturas em repouso e em trabalho Volume descrito por um par de rolos: volume que passa na unidade de tempo atravs da abertura formada por um par de rolos Vd = L x A x Vp Vd = volume descrito (m3/min) L = Largura do rolo (m) A = Abertura em trabalho do rolo (m) Vp = Velocidade perifrica do rolo (m/min)

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Extrao de Caldo - Moagem


Conceitos da mecnica da moagem
Volume de bagao / volume descrito Compactao ou ndice de fibra: a densidade aparente da fibra em qualquer ponto do processo de esmagamento, desprezando a presena do caldo IF = Qf / Vd IF = ndice de Fibra (kg de fibra / m3 de vol. descr.) Qf = Taxa de fibra (kg de fibra / min) Vd = volume descrito (m3/min)

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Extrao de Caldo - Moagem


Conceitos da mecnica da moagem
Aberturas em funo do ndice de Fibra IF na sada do 1 terno = 530 Kg/m3 IF na sada do ltimo terno = 880 Kg/m3 Fibra % bagao no 1 terno = 30 % Fibra % bagao no ltimo terno = 50 % Quantidade de fibra entrando em um terno = quantidade de cana (M) X teor de fibra na cana (Fc) Quantidade de fibra saindo de um terno = IF X Vd na sada deste terno Quantidade de fibra entrando em um terno = Quantidade de fibra saindo de um terno

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Conceitos da mecnica da moagem
Aberturas em funo do ndice de Fibra (continuao)
S' = 9,5 M Fc V L Fb

V=

(D TP + DSP ) n
2000
(mm) (TCH) (%) (m) (%) (m/min) (rpm)

- S' - abertura de sada - M - moagem horria - FC - Fibra da cana - L - Comprimento do rolo - Fb - Fibra % bagao na sada do terno - V - Velocidade mdia entre o rolo superior e sada - n - Rotao do terno

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Extrao de Caldo - Moagem


Conceitos da mecnica da moagem
Relao de enchimento (filling ratio - Re): proporo da abertura que completamente preenchida por material slido, sendo obtido pela comparao do IF com a densidade real da fibra (aproximadamente = 1530 kg/m3) Re = IF / 1530 Re (1 terno) = 530 / 1530 = 0,35 Re (ltimo terno) = 880 / 1530 = 0,58

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Conceitos da mecnica da moagem
Volume descrito na calha de alimentao (Vc) Vc = L x C x V cos L = largura dos rolos (bitola) cos = [(D + A C)/2] / (D/2) cos = (D + A C) / D V=xDxn n = rotao dos rolos (rpm) Vc = x L x C x n x (D + A C) Qc = Vc x dc x 60/1000 Qc = Quantidade de cana moda por hora (tch) dc = densidade da cana na regio inferior da calha (kg/m3)

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Conceitos da mecnica da moagem
Condio de mxima alimentao na calha Donnelly Vc = C x V cos Vc = volume de cana alimentada por unidade de largura C = A + (D D x cos ) C = D (1+ A/D cos ) Vc = V cos x D x (1+ A/D cos ) Vc = V x D x [(1 + A/D) cos cos2 ] mx = arc cos [1/2(1 + A/D)] Cmx = 1/2 (D + A)

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Balano de massa na moenda
Equao geral do balano de massa no sistema de moagem e difuso: Cana + gua = Caldo Misto + Bagao Sistemas de embebio Simples Composta Variaes da composta Composta com recirculao Balano de massa em cada terno depende da taxa de embebio utilizada

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Balano de massa na moenda

Simples

Composta

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Balano de massa na moenda
Composta Variao 1

Composta Variao 2

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Balano de massa na moenda

Composta Com Recirculao

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Balano de massa na moenda

J6 + Qb6 = Qb5 + Qa J6 = Qc x Fc/Fb5 Qc x Fc/Fb6 + Qa J6 = Qc x Fc x (1/Fb5 1/Fb6) + Qa

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Balano de massa na moenda
J5 + Qb5 = Qb4 + J6 J5 = Qc x Fc/Fb4 Qc x Fc/Fb5 + Qc x Fc x (1/Fb5 1/Fb6) + Qa J5 = Qc x Fc x (1/Fb4 1/Fb6) + Qa J4 + Qb4 = Qb3 + J5 J4 = Qc x Fc/Fb3 Qc x Fc/Fb4 + Qc x Fc x (1/Fb4 1/Fb6) + Qa J4 = Qc x Fc x (1/Fb3 1/Fb6) + Qa J3 + Qb3 = Qb2 + J4 J3 = Qc x Fc/Fb2 Qc x Fc/Fb3 + Qc x Fc x (1/Fb3 1/Fb6) + Qa J3 = Qc x Fc x (1/Fb2 1/Fb6) + Qa

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Balano de massa na moenda
J2 + Qb2 = Qb1 + J3 J2 = Qc x Fc/Fb1 Qc x Fc/Fb2 + Qc x Fc x (1/Fb2 1/Fb6) + Qa J2 = Qc x Fc x (1/Fb1 1/Fb6) + Qa J1 + Qb1 = Qc J1 = Qc Qc x Fc/Fb1 J1 = Qc x (1 Fc/Fb1) Frmula geral para os ternos com embebio: Ji = Qc x Fc x (1/Fbi-1 1/FbN) + Qa i = 2, 3, ... N N = total de ternos no conjunto

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Principais parmetros de controle para um bom desempenho da moagem
Moagem horria ndice de preparo da cana Desempenho do 1 terno Composio do bagao de cada terno (teor de fibra) Curvas de Brix Carga hidrulica em cada terno Oscilao do rolo superior de cada terno Rotao de cada terno Condies dos frisos, soldas, pentes e bagceiras

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Extrao de Caldo - Moagem


Tipos de soldas utilizadas nas camisas: funo, caractersticas principais e manuteno Solda tipo picote
Velocidade de operao Trabalho nas regies de baixa presso Proteo dos frisos Durabilidade dos picotes Processos manuais e automticos Seqncia de soldagem

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Extrao de Caldo - Moagem


Tipos de soldas utilizadas nas camisas: funo, caractersticas principais e manuteno Solda tipo picote (manual)

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Extrao de Caldo - Moagem


Tipos de soldas utilizadas nas camisas: funo, caractersticas principais e manuteno Solda tipo picote (automtico)

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Extrao de Caldo - Moagem


Tipos de soldas utilizadas nas camisas: funo, caractersticas principais e manuteno Solda tipo picote (final da safra)

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Extrao de Caldo - Moagem


Tipos de soldas utilizadas nas camisas: funo, caractersticas principais e manuteno

Solda tipo chapisco


Trabalho nas regies de alta presso Proteo dos frisos Taxa de aplicao Processos manuais e automticos Outros mtodos (plaqueamento, carboneto de tungstnio)

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Tipos de soldas utilizadas nas camisas: funo, caractersticas principais e manuteno

Solda tipo chapisco

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Extrao de Caldo - Moagem


Tipos de soldas utilizadas nas camisas: funo, caractersticas principais e manuteno

Solda tipo chapisco


Outros mtodos (carboneto de tungstnio)

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Demais soldas de proteo do desgaste das moendas

Soldas nos flanges e laterais das camisas

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Demais soldas de proteo do desgaste das moendas

Soldas nos flanges e laterais das camisas

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Demais soldas de proteo do desgaste das moendas

Proteo das bagaceiras (superfcie e frisos)

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem Equaes de capacidade de moendas: C = f (D2, L, A, n, dc, 1/fc)
D = dimetro dos rolos L = comprimento dos rolos A = abertura entre os rolos n = rotao dos rolos dc = densidade da cana fc = teor de fibra na cana

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem DIMETRO DOS ROLOS
Moenda 30 x 54 - Convencional Dext = 810 - 2 x 45 x 47 D = 763 Moenda 34 x 54 - Especial Dext = 910 - 2 x 45 x 47 D = 863 8632 7632 = 1,28 (incremento de 28 %)

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem DIMETRO DOS ROLOS
Moenda 37 x 78 - Convencional Dext = 985 - 2 x 45 x 47 D = 938 Moenda 42 x 78 - Especial Dext = 1090 - 2 x 45 x 47 D = 1043 10432 9382 = 1,24 (incremento de 24 %)

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem COMPRIMENTO DOS ROLOS
Moenda 30 x 54 L = 1372 mm Moenda 30 x 66 (suposio) L = 1676 mm 1676 1372

= 1,22 (incremento de 22 %)

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem COMPRIMENTO DOS ROLOS
Moenda 37 x 78 L = 1981 mm

Moenda 37 x 84 (suposio) L = 2134 mm 2134 1981

= 1,08 (incremento de 8 %)

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem COMPRIMENTO DOS ROLOS
Moenda 37 x 78 L = 1981 mm

Moenda 37 x 90 (suposio) L = 2286 mm 2286 1981

= 1,15 (incremento de 15 %)

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem DIMETRO E COMPRIMENTO DOS ROLOS
GANHO DE CAPACIDADE (%) MOENDA DIMETRO COMPRIMENTO 54" 28 22 78" 24 8 (15)

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem ABERTURA ENTRE OS ROLOS
Capacidade proporcional abertura Abertura de entrada 2 X Abertura de Sada Abertura da bagaceira 4 X Abertura de Sada Abertura de presso 5 X Abertura de Sada Limitaes na triangulao Limitaes no posicionamento da bagaceira Reforma de castelos aumento aberturas Castelos especiais aumento dimetro e aberturas

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem ROTAO DOS ROLOS
Capacidade proporcional rotao Extrao X aumento da rotao Desgaste dos rolos e demais componentes Torque na moenda Potncia do acionamento Investimento: normalmente bem menor que as opes anteriores

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem DENSIDADE DA CANA
Capacidade proporcional densidade Moenda deve comportar aumento da densidade Opes para aumento da densidade: Rolo de presso Nvel de cana na calha Donnelly do 1 terno Aumento da altura da calha Donnelly Rolos adensadores (THV)

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem Calha Donnelly do 1 terno Maximizar nvel
Controle do Nvel: -Velocidade da esteira - Apalpador

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem Aumento da altura da calha Donnelly
Cuidados: - Abertura no tambor - Inclinao - Atrito interno

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem Aumento da altura da calha Donnelly
6000 5000

4000

X (+) p
3000

p+dp
2000

Presso (N/m) Dens. ap. (N/m)

1000

0 0 1 2 3 4 5 6

Altura - "X"

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem Rolos Adensadores (THV)
- Aumento considervel - Adequao das aberturas - Conseqncias

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem Rolos Adensadores (THV)
Aumento significativo dos esforos em todos os componentes, inclusive acionamento

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem TEOR DE FIBRA NA CANA
Capacidade inversamente proporcional ao teor de fibra na cana Teor de fibra X Qualidade da fibra Fibra da cana X Fibra da folha da cana Consideraes na regulagem das moendas Limpeza de cana a seco

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Principais fatores que afetam a capacidade de moagem Alternativas para aumento capacidade (Seqncia Recomendada):
Controle e alteraes da calha Donnelly Reforma dos castelos Aumento da rotao (1s ternos) Castelos especiais (1s ternos) Aumentar dimetro dos rolos e aberturas Substituir ternos existentes por ternos maiores

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Fatores que afetam a umidade do bagao final
Taxa de embebio Temperatura da gua de embebio Carga hidrulica nas moendas Condies superficiais das camisas (solda, integridade dos frisos, condio dos pentes) Tipo de friso utilizado (ngulo e passo)

Descarga, Alimentao, Preparo de Cana e Extrao Extrao de caldo - Difuso Descrio sumarizada do processo Exigncias do processo de difuso (Moagem) Vantagens do processo de difuso (Moagem) Qualidade do caldo extrado Nveis de extrao no processo de difuso Consumo de energia Dificuldades operacionais do processo Condies operacionais X capacidade e extrao dos difusores

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Extrao de Caldo - Difuso


Descrio sumarizada do processo Na separao do caldo da fibra na cana de acar no processo chamado de DIFUSO, o caldo deslocado da cana desfibrada por um fluxo de gua em contra corrente ao invs de por presso como na moagem. As operaes unitrias envolvidas neste processo so: Preparo da cana Deslocamento do caldo (difuso) Desaguamento do bagao

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Descrio sumarizada do processo Os primeiros difusores contnuos para cana surgiram na dcada de 60 Diferena entre o processo com beterraba e com cana de acar Difuso: passagem por osmose de substncias em concentraes distintas separadas por uma membrana Lixiviao: lavagem de substncias em soluo por um fluxo de lquido de menor concentrao, diluindo e arrastando a substncia que se quer extrair

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Descrio sumarizada do processo Nos difusores de beterraba, o acar extrado principalmente por osmose (difuso) Nos difusores de cana 95 a 97 % da extrao ocorre por lixiviao e apenas 3 a 5% por osmose (difuso) A extrao complementada pela(s) moenda(s) desaguadora(s), na proporo de 4 a 6 % do total da extrao do conjunto.

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Descrio sumarizada do processo

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Descrio sumarizada do processo

Recirculao dos caldos Inundao (Flooding)

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Descrio sumarizada do processo

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Exigncias do processo de difuso em relao ao de moagem Melhor preparo da cana Tamanho mdio das partculas fibrosas Uniformidade de alimentao da cana Temperatura de operao (deteriorao e permeabilidade) Qualidade da matria prima

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Vantagens do processo de difuso em relao ao de moagem Investimento inicial (equipamento e perifricos) Manuteno de entressafra Facilidade de operao Custo Operacional Consumo de energia Extrao

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Qualidade do caldo extrado Caldo mais limpido e translcido Caldo com substncias responsveis por formao de cor Impurezas minerais se acumulam no bagao caldeiras Temperatura do caldo para o processo

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Nveis de extrao no processo de difuso
Extrao difusor > Extrao Moendas? Porque? Se eficincia dos estgios de embebio fosse de 100 % nas moendas, com 3 a 4 ternos, a extrao seria de 98 % Se eficincia dos estgios de embebio fosse de 100 % nos difusores, com 4 a 7 estgios, a extrao seria de 98 % Eficincia Moendas = 50 % (3/6) a 67 % (4/6) Eficincia Difusores = 33 % (4/12) a 47 % (7/15) Taxa de embebio maior facilidade com difusores Quanto maior a taxa de embebio, maior a extrao

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Nveis de extrao no processo de difuso
Taxa de embebio: % fibra ou % cana? 2 difusores a 300 tch, com embebio % fibra = 280 % Difusor A com fibra % cana = 12,5 % Difusor B com fibra % cana = 17,0 % Deve-se esperar o mesmo desempenho dos 2 conjuntos? Embebio % cana conjunto A = 35,0 % (105,0 m3/h) Embebio % cana conjunto B = 47,6 % (142,8 m3/h) Embebio % caldo (A) = (105 x 100) / 300 (1-0,125) = 40 % Embebio % caldo (B) = (142,8 x 100) / 300 (1-0,17) = 57,35 % Difusor: lixiviao (fibra) e diluio (caldo)

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Nveis de extrao no processo de difuso

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Consumo de energia no processo de difuso
COMPARAO ENTRE A INSTALAO DE 06 TERNOS DE MOENDA OU 01 DIFUSOR + 01 TERNO AUMENTO DE EXTRAO
CAPACIDADE DE MOAGEM ANUAL DIAS DE SAFRA MOAGEM DIRIA FIBRA % CANA HORAS DE MOAGEM FIBRA HORRIA BAGAO PRODUZIDO BAGAO PRODUZIDO POL% ESPERADO NO BAGAO PERDAS NA EXTRAO DIFERENA A FAVOR DO DIFUSOR EFICINCIA DE FBRICA (EXCLUINDO A EXTRAO) ACAR ADICIONAL PRODUZIDO PREO DO ACAR FATURAMENTO ADICIONAL COM ACAR POR SAFRA TC D TCD % HR/D TFH % TB % T T % USD/T USD/Z HP/TFH HP/TFH HP/TFH TFH HP KW TV/H KW/TV KW KW MW/Z USD/MW 3.927 2.926 12 60 830 2.096 10.059 35 352.074 2.000.000 200 10.000 13,0 24 54,2 28,3 565.217 2,20 12.435 6.783 89 6.037 200 1.207.304 2.000.000 200 10.000 13,0 24 54,2 28,3 565.217 1,00 5.652

DADOS

RESULTADOS MOENDAS DIFUSOR

US$/ SAFRA

1.207.304

AUMENTO DE ENERGIA PARA VENDA


POTNCIA CONSUMIDA NO PREPARO POTNCIA CONSUMIDA POR TERNO DE MOENDA QUANTIDADE DE MOENDAS POTNCIA CONSUMIDA NO DIFUSOR FIBRA HORRIA POTNCIA CONSUMIDA TOTAL ECONOMIA DE POTNCIA MECNICA ECONOMIA DE POTNCIA MECNICA AUMENTO CONSUMO VAPOR DE PROCESO COM DIFUSOR PERDA DE GERAO POR MENOS VAPOR A CONDENSAR PERDA DE GERAO POR MENOS VAPOR A CONDENSAR AUMENTO NA ENERGIA PRODUZIDA AUMENTO NA COGERAO POR SAFRA PREO DE VENDA DA ENERGIA FATURAMENTO ADICIONAL COM ENERGIA POR SAFRA 50,0 14,5 6 54,2 7.421 50,0 14,5 1 16,0 54,2 3.494

352.074

Cuidado com os critrios utilizados, principalmente pelos fabricantes de um ou outro equipamento

ECONOMIA EM MANUTENO ECONOMIA EM CUSTOS OPERACIONAIS FATURAMENTO ADICIONAL TOTAL POR SAFRA

220.000 180.000 1.959.378

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Consumo de energia no processo de difuso

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Consumo de energia no processo de difuso
Consumo de vapor de alta presso

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Dificuldades operacionais do processo
Impurezas minerais na cana Impurezas vegetais Manuteno do ndice de Preparo da cana Alimentao desuniforme Interrupes na operao (quantidade de cana no difusor) Presena de ar na camada de cana Afunilamento ou formao de canais de escoamento dos caldos Compactao da camada de cana Umidade do bagao final Caracteristicas fsicas do bagao final

Descarga, Preparo Ttulo Alimentao, da Apresentao de Cana e Extrao


Autor Manuel Horta Nunes

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