Angka kapiler merupakan parameter dimensionless untuk menentukan kontribusi relatif dari dua gaya; kapiler dan viskos

dalam hubungannya terhadap laju aliran resin dalam preform. Pada angka kapiler yang rendah, kontribusi gaya kapiler lebih besar daripada gaya viskos. Hal ini memberikan kesempatan kepada fluida untk mengisi bundel resin daripada gap-gap yang lebih besar diantara bundel. Akibatnya, terbentuk makrovoid yang akan dapat dieliminasi melalui pengisian fluida lebih ke dalam sistem. Peningkatan angka kapiler menurunkan formasi makrovoid. Tetapi, diatas angka tertentu terbentuk mikrovoid. Void terbentuk ketika gaya viskos lebih besar daripada gaya kapiler. Akibatnya, aliran fluida lebih cepat dalam gap diantara bundel daripada di dalam bundel itu sendiri.

2.1 Serat Penguat

Serat meningkatkan modulus matriks, karena adanya ikatan kovalen di sepanjang serat, tetapi sifatnya anisotropik [11]. Tipe serat penguat yang dipakai dalam komposit polimer dapat berupa fabric (woven, knit, braid). Untuk tipe E-glass, bentuk serat dapat berupa strand (satu bundle filament yang dikompaksi), yarn (gabungan strand rapat yang dipuntir) dan rovings (gabungan strand bebas tanpa puntir). Satuan berat yarn, 5~400 tex sedangkan roving, 300~4800tex (tex, gr/100m atau denier, lbs/10000yards). Serat diistilahkan fabric yaitu suatu susunan material serat (glass, karbon, aramid atau gabungannya) yang dimanufaktur untuk mendapatkan lembaran serat datar dengan satu lapisan atau lebih. Ikatannya dapat berupa mechanical interlocking maupun dengan tambahan binder. Fabric dikategorikan berdasarkan orientasi serat (unidirectional, woven, hybrid, multiaxial dan random) dan metoda konstruksinya.

Woven fabric (plain, twill, satin, gambar III.7) diproduksi dengan cara interlacing warp (0) fibres and weft (90) fibres dalam suatu pola regular atau weave style. Integritasnya diakomodasi oleh mechanical interlocking serat. Sedangkan weave style menentukan drapeability (kemampuan fabric untuk mengikuti permukaan komples), kehalusan permukaan dan stabilitas fabric.

a) Plain

b) Twill

c) Satin

Gambar II.7 Bentuk woven fabric untuk komposit polimer [31]

Pada bentuk plain, serat warp (0o) disaling-silangkan di bawah dan di atas setiap serat weft (900). Konfigurasinya simetris, dengan stabilitas yang baik dan porositas yang signifikan. Tetapi, drapeabilitynya kurang baik, dan tingkat fibre crimp yang tinggi memberikan sifat mekanik yang relative rendah dibanding bentuk woven lainnya. Makin tinggi angka tex, bentuk plain ini mengalami crimp berlebihan. Sehingga plain weave cenderung tidak tidak pakai untuk fabric ukuran sangat besar.

Bentuk twill, hampir mirip dengan plain. Bedanya, jumlah serat yang disaling-silangkan. Yaitu satu atau lebih warp dan dua atau lebih weft. Konfigurasi ini memberikan efek visual pada fabric berupa straight atau broken diagonal 'rib'. Keunggulannya, lebih mudah dibasahi resin dan drapenya lebih baik daripada plain. Tetapi stabilitasnya sedikit berkurang. Dengan berkurangnya crimp, twill memiliki permukaan lebih halus dan sifat mekanik agak lebih baik. Morfologi satin pada dasarnya adalah twill yang dimodifikasi untuk mencapai beberapa perpotongan warp dan weft. Angka harness dipakai untuk identifikasi (biasanya 4, 5 dan 8) yaitu jumlah seluruh serat yang menyilang dan melewati dibawah, sebelum serat mengulang polanya. Bentuk satin sangat datar, wet out yang baik dan tingkat drapenya tinggi. Crimp yang rendah berarti sifat mekaniknya baik. Satin memungkinkan serat untuk diwoven pada susunan ketat dan memberi bentuk pola fabric weave yang rapat. Pertimbangan untuk bentuk ini adalah stabilitas rendah dan asimetrik. Adanya asimetrik mengakibatkan satu muka fabric memiliki jalur serat lebih dominan di arah warp sementara di muka lain jalur serat lebih dominant di arah weft. Dalam susunan lapisan bertingkat, perlu dipastikan bahwa tegangan tidak terjadi didalam komponen akibat efek asimetrik ini. Tabel II.4 merangkum komparasi kinerja bentuk woven.
***** excellent, **** good, *** acceptable, ** poor, * very poor

Tabel II.4 Komparasi kinerja variasi bentuk woven [31]

Empat faktor yang menentukan kontribusi serat penguat terhadap komposit adalah: [31]

1. Sifat mekanik inheren serat 2. Interaksi permukaan resin serat (Interface) 3. Jumlah serat dalam komposit (fraksi volum serat) 4. Orientasi serat dalam komposit

2.1.1

Permeabilitas Serat

Permeabilitas dan porositas dapat diartikan sama jika berbicara masalah fabric[34]. Untuk fluida udara, istilahnya permeabilitas apparel, sedangkan untuk liquid, vascular grafts. Permeabilitas adalah sifat material dalam hal kemampuan menyerap atau mengalirkan fluida baik cair maupun gas pada penampang permukaannya. Sifat permeabilitas serat penguat, perlu dikarakterisasi. Kaitannya, dengan kemampuan aliran resin melewati bagian-bagian dari preform. Sifat permeabilitas diuji dengan pola aliran resin di permukaan preform secara unidirectional dan radial. Gambar II.7a, menunjukkan varisi permeabilitas untuk beberapa jenis preform.

Gambar II.7a Kurva permeabilitas untuk variasi preform [33]

Didalam woven preform, aliran resin menemui dua skala resistansi (gambar II.8): 1. Di dalam serat tows (throats) yang memicu aliran kapiler dan 2. Diantara tows (junctions) pemicu aliran viskos.

Gambar II.8 Resistansi aliran pada junction dan throat [15]

Pada laju injeksi rendah aliran kapiler di dalam serat tows memicu aliran viskos dan menjebak inter-tow void di sela-sela stuktur tow. Sebaliknya, pada laju injeksi tinggi, aliran akan menjebak intra-tow void di dalam serat bundel saat aliran viscous flow berubah menjadi aliran capiler selama impregnasi preform. Resistansi di dalam tows (3000 serat pada diameter 0,13 mm), lebih besar daripada diantara tows. Jelas, karena densitas di throats jauh lebih tinggi daripada di junction. Pengukuran permeabilitas dapat dilakukan dengan cara mengukur slop linier hasil plotting diagram Tekanan, P - Laju aliran, Q (gambar II.9)

Gambar II.9 Slope linear diagram untuk menentukan harga permeabilitas [15]

Eksperimen yang seksama diperlukan untuk mendapatkan data permeabilitas yang reliabel. 1. Penanganan, pemotongan dan penempatan preform di dalam flow cell harus memenuhi kondisi aliran hanya terjadi melalui preform, bukan tidak disekitarnya, atau melewati serat. 2. Gradient tekanan tinggi tidak direkomendasikan, karena memungkinkan terjadinya deformasi serat. 3. Data dikumpulkan pada beberapa harga pressure drop terukur per per satuan panjang preform. Hanya bagian linear dari plot yang dipakai untuk mengukur permeabilitas.

Randall [13] telah menentukan permeabilitas melalui percobaan dengan kondisi stedy state dan advancing flow front. Asumsi yang diambil adalah : 1. Preform bersifat orthotropic (kasus khusus anisotropi: memiliki sifat independen dan unik di tiga arah tegaklurus (orthogonal) bidang simetri)[12]. Sehingga diukur permeabilitas dalam 3 arah saling tegaklurus 2. Viskositas, dan Permeabilitas, perform dianggap konstan.
Dengan asumsi diatas, persamaan 1) berikut dapat dipakai untuk penentuan permeabilitas arah-x pada tekanan konstan. Penurunan persamaan 1) diberikan di apendiks-1

S XX =

x 2 . . 2.( P 0 Pf ).t

1)

Alasan karakteristik material porous berikut, menghubungkan permeabilitas dengan porositas: a. Merupakan material heterogen yang terdiri atas dua fasa padat dan void

b. Fasa padat memiliki luaas permukaan yang tinggi akibat banyaknya pori c. Pori saling terhubung sehingga membentuk pola secara menyeluruh Dalam kaitannya dengan komposit polimer, porositas dianggap sebagai fraksi volum resin, sehingga fraksi volum serat dapat ditentukan berdasarkan persamaan porositas.

2.2 Interphase dan Interaksi Resin Serat Penguat Dalam Teknik RTM, suatu interaksi kesetimbangan tidak hanya muncul diantara permukaan dan cairan, tetapi ada pula interaksi yang bergantung kepada waktu. Hal ini perlu untuk menentukan pertimbangan waktu untuk proses RTM selanjutnya.

Batas antara matrix dan fiber tidak dapat dianggap sebagai batas dua dimensi yang sederhana. Tetapi, suatu batas tiga-dimensi dalam kaitannya dengan interphase dapat terbentuk, gambar II.10.

Gambar II.10 Interphase pada fiber - matrix

Sifat material pada interphase, akan berbeda dari bulk properties (e.g., viscosity, polymer properties, sizing concentration). Selain itu, laku permukaan serat dapat mempengaruhi cure polymer setempat disekitar permukaan fiber. Pengertian interphase diperlukan untuk dapat memahami secara menyeluruh interaksi fiber-matrix.

Interaksi serat matriks, gambar II.11, biasanya dipandang sebagai suatu harga setimbang, tapi perlu diingat bahwa resin yang masuk dapat memicu swell dan dissolve the sizing system and membentuk suatu interphase selama selang waktu tertentu. Fenomena interaksi ini merupakan proses yang bergantung waktu.

Gambar II.11 Formasi interphase diantara fiber matrix sebagai fungsi waktu

2.5.1 Aliran makro dan aliran mikro Pendekatan aliran resin, secara makro, pada permukaan preform dapat didekati melalui Hukum Darchy. Tujuannya, memodelkan persamaan matematik untuk simulasi aliran. Aliran mikro,mempertimbangkan 2 efek resistansi serat, intra dan intertow. Pengaruhnya, terhadap pola aliran resin dan memicu formasi microvoid. Formasi microvoid lebih besar kemungkinannya untuk harga Vf yang tinggi. Dua jenis resistansi ini harus dipertimbangkan untuk mencapai ukuran permeabilitas yang akurat. Gambar II.12,

menunjukkan tows (lingkaran) dan junctions (area sekitar tow). Aliran yang masuk dapat melewati tows tanpa mengimpregnasi tows dengan sempurna.

Gambar II.12 Dua efek resistansi preform pada aliran makro Micro-voids terbentuk karena pengaruh macroscopic pressure drop dan akibat resin mengalir sekitar fiber bundles sebelum berpenetrasi dan meninggalkan udara di dalamnya. Formasi microvoid, gambar II.13, saat aliran mencapai sebuah tow yang berserat banyak.

Gambar II.13 Formasi mikrovoid akibat udara di dalam tow.

Flow front tampak mengelilingi tow tetapi sebenarnya hanya lewat. Selanjutnya, fluida terus mengimpregnasi tow setelah flow front berlalu. Namun, jika udara tidak terevakuasi saat awal proses pengisian, udara tetap ada di dalam tow dan sehingga microvoid terbentuk di pusat tow. Ketika resin melewati daerah preform berpermeabilitas rendah, dry spot akan terbentuk.

Gambar II.14 Kurva Permeabilitas vs Flowfront, V Gambar II.14 menunjukkan kurva pressure, P terhadap flow front, V untuk aliran satudimensi melewati preform yang disusun oleh susunan fiber tow. Profil kurva dipengaruhi oleh karakteristik permeabilitas. Pada random fiber mat, permeabilitas konstan di arah panjangnya sehingga profil tekanan terhadap aliran berupa garis lurus. Tetapi, untuk fiber tow, profilnya melengkung. Profil memiliki slope di awal, dan berubah diakhirnya. Permeabilitas adalah sifat inheren preform, dan tidak akan berubah dengan bertambah panjangnya preform. Perubahan terjadi akibat awal aliran terhambat satu tingkat resistance ketika melewati fiber bundle. Kemudian, saat aliran mulai mengimpregnasi tow, resistance dialami karena flow melambat, gambar II.14.

2.5.2 Aliran Unidirectional

Permeabilitas preform, dapat ditentukan dengan percobaan aliran satu dimensi. Fluida diinjeksikan di ujung cetakan segi empat sehingga terjadi aliran tertutup. (Efek racetracking dihambat dengan menggunakan o-ring atau sealer). Dengan asumsi aliran tertutup (plug), maka fenomena aliran yang terjadi dapat dianggap satu-dimensi. Melalui pengukuran pressure drop dan laju aliran fluida, maka resistansi preform terhadap aliran dapat ditentukan dengan mudah. Experimen dapat diulang dengan memvariasikan Vf. tetapi pada harga Vf yang tinggi, fabric harus dipak dengan hati-hati, karena makin banyak fabric dipak ke dalam cetakan, kemungkinan defleksi cetakan akan meningkat. Defleksi cetakan akan memicu kesalahan penentuan permeabilitas.

Jika experimen satu-dimensi ini dilakukan pada random mat, hasil yang diperoleh akan menunjukkan bahwa permeabilitas mat konstan di arah panjangnya. Pada eksperimen dengan laju injeksi volumetrik fluida konstan, diperoleh kurva hubungan pressure drop sebagai fungsi rambatan jarak tanpa satuan (gambar II.15). Hubungan linear menunjukkan bahwa resistansi terhadap aliran (dan juga permeabilitas) adalah konstan sepanjang preform.

Gambar II.15 Hubungan liner pressure drop vs flowfront [32]

2.5.3 Aliran Radial Aliran radial flow dapat pula dipakai untuk mengukur permeabilitas. pada situasi ini, fluida diinjeksikan di bagian tengah preform. Flow front pada random fabric untuk resistansi anisotropik akan berupa elips (gambar II.16), tetapi untuk fabric yang isotropik berbentuk lingkaran (gambar II.17). Gambar II.16 resistansi fabric anisotropic membentuk pola elips [32]

Gambar II.17 Pola lingkaran yang dibentuk oleh resistansi fabric isotropic [32]

Dengan mencatat tekanan dan laju aliran, permeabilitas dapat diukur. Dengan pengukuran radial, permeabilitas arah x dan y dapat sekaligus diukur. dan racetracking tidak terjadi karena aliran tidak menyentuh sisi cetakan. Tetapi , efek saturasi terjadi, terutama di awal aliran. Pada random mat, perambatan flow front mirip lingkaran karena permeabilitasnya seragam diseluruh bagian mat, gambar II.17. Untuk weave tigadimensi, karena sifat permeabilitasnya anisotropic, rambatan flow front bukan berbentuk lingkaran tetapi elips, karena permeabilitas arah x dan y berbeda. Pressure drop untuk aliran radial pada laju konstan merupakan fungsi logaritma, gambar II.18.

Gambar II.18 Pressure drop logaritmik pada pola radial dengan laju aliran konstan [32]

2.5.4 Aliran Transversal

Ketebalan produk VARI sangat kecil dibanding panjang dan lebarnya. Sehingga variasi ketebalan dapat diabaikan dan produk dapat dimodelkan secara dua dimensi. Permeabilitas ketebalan untuk multi-layer preform dapat diperoleh dari ukuran rata-rata. Caranya, asumsikan beberapa layer dengan permeabilitias Kij1, Kij2, Kij3, dan seterusnya hingga Kijn, total tebal, H dan tebal individu, h. Permeabilitas rata-rata dihitung sebagai berikut:

K ij =

1 H

h
k =1

.K ij

2)

Metoda perataan ini berdasarkan asumsi bahwa fluida menghambat aliran yang melewati preform. Sebenarnya, variasi permeabilitas di arah tebal produk memicu racetracking dan profil aliran terbuka (non-plug) lainnya, sehingga metoda perataan tidak akurat sempurna. Gambar II.19 adalah profil aliran dengan asumsi perataan. Pada kenyataannya, jika, sebagai contoh, preform lapis atas berpermeabilitas lebih tinggi dibanding lapisan bawah, maka aliran di lapis atas akan lebih tinggi dibanding lapis bawah. Karena aliran transverse dapat terjadi, sebagian fluida dari lapisan aliran cepat akan merembes ke lapisan lebih lambat. Sehingga, pada beberapa titik akan terlibat perbedaan aliran steady state diantara lapisan. Dengan asumsi beda steady state, aliran dapat dimodelkan mendekati dua aliran tertutup (gambar II.19). Permeabilitas rata-rata dapat ditentukan berdasarkan asumsi-asumsi ini.

Gambar II.19 Pola aliran dengan asumsi perataan [32]

Skema perataan aliran, gambar II.20, dapat menguji kondisi steady state flow front. Hal ini melibatkan permeabilitas transversal diantara dua layer atau lebih.

Gambar II.20 Skema perataan aliran [32]

2.5.5 Racetracking Racetracking adalah kecepatan pergerakan fluida, melewati daerah permeabilitas tinggi pada suatu perform, melebihi kecepatan fluida keseluruhan. Hal ini sering terjadi di daerah pojok atau daerah dimana fabric preform telah dideformasi, gambar II.21.

Gambar II.21 Fenomena racetracking Beberapa fakta tentang Racetracking: 1. Racetracking memicu microvoid di dalam bundle serat. Penyebabnya, daerah permeabilitas tinggi disekitar ujung-ujung preform. Daerah ini dibentuk oleh unraveling fiber bundel saat pemotongan preform. 2. Penempatan preform yang tidak sesuai juga memicu kanal aliran berpermeabilitas tinggi antara ujung-ujung preform dan dinding mold.

2.5.6 Aliran dan Deformasi Fabric

Deformasi akibat aliran radial pada fabric yang dihampar di cetakan datar dapat terjadi. Pada fabric bidirectional atau random mat yang tidak berdeformasi, flow front radial berbentuk lingkaran, gambar II.22.

Gambar II.22 Pola aliran radial yang membentuk geometri lingkaran [32]

Ketika fabric bergeser, maka mengalami deformasi. Gambar II.23 menunjukkan pengaruh tegangan geser terhadap fabric. Catatan, vertical tows tidak bergerak, tetapi horizontal tow bergeser secara horizontal beberapa derajat.

Gambar II.23 Pergeseran tow horizontal akibat tegangan geser [32] Dengan adanya deformasi pada fabric maka permeabilitas di arah x dan y dipengaruhi. Peramabatan flow front untuk aliran radial yang melewati sheared fabric akan berbentuk elips dan bukan bentuk lingkaran.

Gambar II.24 Skema pergeseran horizontal tow dan perambatan pola aliran elips [32] Penggaris, gambar II.25, menunjukkan sudut dimana elips merambat dan dimana sudut deformasi dapat dilihat.

Gambar II.25 Pergeseran horizontal tow dan arah perambatan pola aliran elips [32] Experimen sederhana ini menunjukkan bahwa jika fabric mengalami deformasi saat diletakkan dalam cetakan, maka permeabilitas dapat berubah. Permeabilitas yang diukur secara terpisah akurasinya akan lebih rendah daripada saat preform dihampar dalam cetakan. 2.5.7 Energi Permukaan Serat Harga energi permukaan serat ditentukan oleh sudut kontaknya. Tabel II.4, menunjukkan rentang harga surface free energy untuk typical reinforcement. Makin tinggi harga energi permukaan, makin mudah permukaan tersebut dibawahi. Serat polyethylene memiliki energi permukaan sangat rendah, sehingga tidak akan terbasahi dengan baik oleh tipe resin yang dipakai dalam proses RTM. Aramid sedikit lebih baik karena seratnya memilki lebih banyak konstituen di permukaannya.

Tabel II.4 Energi permukaan untuk beberapa tipe serat penguat [32]

Material Surface Free Energy (mJ/m2) Carbon (intermediate modulus) 50 56 Carbon (high modulus) 40 50 Glass (bare) 55 65 Glass (sized) 30 46 Aramid ~30 Polyethylene ~22

Aliran radial terjadi ketika resin mengalir ditengah cetakan dan dihisap di sekeliling cetakan. Simulasi telah dilakukan untuk aliran radial dua dimensi. Plotting volume injeksi vs permeabilitas terukur diberikan. Hasilnya komparasinya, data terukur mendekati hasil simulasi. Di awal eksperimen, permeabilitas rendah, tetapi mencapai harga steady state jenuh value terhadap waktu. Efek saturasi minimal ketika flow rate tinggi. Pada flow rate

rendah, waktu yang diperlukan untuk mencapai saturasi dapat dicatat. Dalam eksperimen ini flow rate rendah.

Gambar II.25 Pengaruh pola aliran radial terhadap permeabilitas [32]

2.3 Teknik Manufaktur Komposit Polimer

Variasi Teknik manufaktur komposit polimer telah secara luas dikembangkan. Tujuannya, mengoptimasi kinerja komposit terhadap pengaruh pembebanan. Selain itu, faktor ekonomi juga dipertimbangkan. Teknik yang paling banyak diadopsi adalah hand layup. Dengan Autoclave Molding, setelah lay-up, winding, atau wrapping, seluruh susunan preform ditempatkan di dalam autoclave yang dipanaskan, biasanya dengan tekanan 50 ~ 200 psi. Tambahan tekanan mengakomodasi terbentuknya densitas tinggi diikuti evakuasi unsure-unsur yang menguap dari resin. Lay-up biasanya untuk autoclave dilakukan memakai vacuum bag dengan tambahan bleeder dan release cloth [22].

Perbandingan kedua teknik diatas masing-masing mewakili produk kualitas umum dengan harga murah dan kualitas spesifik dengan harga sangat tinggi. Menjembatani kedua teknik diatas, dikembangkan teknik VARI. Dimana, lay-up dilakukan dengan vacuum bag, tetapi tekanan relatif rendah (dibawah 1 atm) dan dilakukan pada temperature kamar. Kualitas produk yang dihasilkan berada diantara kedua teknik diatas. 2.3.1 Hand Layup

Hand lay-up adalah proses fabrikasi komposit dengan metoda cetakan terbuka yang paling sederhana dan tertua. Volume produk rendah, dipakai untuk komponen besar seperti lambung kapal. Penempatan serat penguat (mat, fabric atau roveing) dilakukan secara manual dalam cetakan. Kemudian, resin dituangkan, dilapiskan dengan kwas, brushed, atau disemprotkan dan diresapkan kedalam susunan preform. Udara yang terjebak dievakuasi secara manual untuk menyempurnakan struktur yang dihasilkan. Matriks resin dengan curing di temperature kamar atau epoksi lazim dipakai. Curing diinisiasi oleh katals dalam system resin, yang memperkeras komposit berpenguat serat tanpa adanya panas eksternal. [29]

Polyester resin dicampur katalis (peroksida; bersifat toxic dan korosif) dengan 0,2~2% berat. Laminat setebal 3 ~ 9 layer serat penguat diproses secara bertahap dengan tangan atau roll untuk menyerapkan resin kedalamnya dan dibiarkan curing. Produk dilepas dari cetakan setelah curing selesai. Penguatan struktur biasanya dilakukan dengan penambahan blok honeycomb, balsa foam yang rigid [14].

2.3.2

Liquid Composite Molding

Liquid molding (LCM) adalah keluarga manufaktur komposit polimer dimana serat penguat dalam cetakan tertutup, dilaminasi oleh resin dan dibiarkan curing sebelum

produk dilepas [1]. Variasi teknik ini dikenali dari tingkat reaktifitas resin serta cara dan kondisi perform (dalam keadaan kering atau tercampur resin) sebelum dilakukan injeksi. Liquid molding dibedakan dengan jenis serat yang dipakai. RTM, VIM, dan SRIM menggunakan serat kontinu. Sedangkan IM dan RRIM memakai serat pendek. Perkembangan selanjutnya dikenal metoda HSRTM, SCRIMP dan VARI. LCM memiliki rentang keunggulan yang lebar, misalnya investasi rendah, kualitas permukaan baik, mampu membuat produk besar dan rumit, fleksibilitas peralatan, banyak pilihan resin dan penguat, orientasi serat terkontrol, prediksi dan kendali frasksi volum serat dapat dilakukan[15]. 2.3.3 Teknik VARI

Metoda VARI, adalah keluarga liquid molding composite, yang pada awalnya dikembangkan untuk proses autoclave, merupakan varian dari metoda RTM. Bedanya, RTM menggunakan tekanan injeksi diatas 1 atm sedangkan VARI dibawah 1 atm [30]. Tujuannya, mengeliminasi masalah struktur komposit yang sering terjadi pada RTM. Diantaranya, kandungan serat rendah, investasi mold yang mahal, jarak alir resin yang panjang untuk dapat melaminasi serat dengan sempurna dan formasi void [28]. Struktur prepreg dengan 41% resin dapat diganti dengan hasil Infusion/VARTM dengan 28% resin tanpa adanya porositas[30]. Dengan teknik infusi biaya autoclave dan penyimpanan diruang pendingin dapat dieliminasi [30]. Variasi bentuk preform (unidirectional atau woven fabric) dan matriks untuk mendapatkan struktur sandwich maupun monolitik (datar maupun kurva) dapat diproduksi [28]. Aplikasi utamanya pada perahu dan pesawat terbang. Misalnya untuk lambung kapal ukuran 13 x 18 m perlu waktu infuse hanya 1 jam dengan hanya dua orang operator yang bekerja 10 hari untuk preparasi layup.

Proses laminasi pada teknik VARI berlangsung dalam cetakan yang divakumkan. Pada kondisi vakum, beberapa hal yang harus diperhatikan adalah: 1. Pengaruh tekanan vakum terhadap viskositas resin 2. Kemungkinan terjadinya deformasi dan deviasi arah orientasi preform 3. Waktu pengisian cetakan 4. Pengaruh kecepatan pengisian terhadap kemungkinan terjadinya cacat produk

2.7 Sistem VARI Sistem VARI terdiri atas cetakan yang diisi preform kering dan dikondisikan hampa udara dengan bantuan pompa vakum. Selanjutnya, ke dalam cetakan tersebut resin dipompa vakumkan hingga seluruh bagian preform dalam cetakan terisi merata (gambar II.30). Laminat yang diresin dibiarkan curing dengan bantuan tekanan vakum.

Gambar II.30 Pola aliran resin pada system VARI [15] Jadi dalam system VARI, pompa vakum berfungsi ganda, selain untuk mengevakuasi udara yang terjebak dalam struktur preform juga mengakomodasikan tekanan terhadap lapisan laminat. Proses resin degassing dengan memakai vakum tidak sepenuhnya

berhasil [27]. Hasil yang diharapkan, fraksi volum yang lebih besar dibandingkan produk hand layup. Gaya gerak aliran resin adalah perbedaan tekanan didalam dan di luar cetakan [23]. Menurut B.R.Gebart [24], waktu infusi berbanding lurus dengan viskositas dan porositas tetapi berbanding terbalik dengan permeabilitas dan tekanan, 3)
..2 2.P.

t =

3)

Keuntungan sistem VARI diantaranya adalah: 1. Kekuatan tinggi 2. Ringan 3. Konsistensi produk 4. Kontrol kualitas 5. Ekonomis 6. Ramah lingkungan Kekuatan tinggi dihasilkan dari fraksi volum serat yang tinggi. Berat resin 29~36% dari total berat laminat. Vakum, sangat mengurangi udara dan uap air yang terjebak dalam laminat. Berat total laminat dapat berkurang hingga 20~30%, karena tiap lamina memiliki fraksi volum serat tinggi. Konsistensi produk dapat dicapai karena vakum mengatur eliminasi udara dan membantu pengisian daerah miskin resin secara baik. Kontrol kualitas yang baik dapat dicapai karena verifikasi serat penguat dilakukan sebelum pelaksanaan laminasi. Faktor ekonomis dalam sistem VARI dapat dirasakan terutama untuk produk yang besar, dimana biaya per luas area diakomodasi oleh sistem vakum dan bukan tenaga operator. Lingkungan aman dicapai, karena pemakaian kantung vakum menjamin eliminasi polutan udara berbahaya [25].

1.7.1

Prosedur VARI

2.7.2. Preparasi Cetakan dan Teknik Vacuum Bagging Dalam sistem VARI, preparasi cetakan ditujukan untuk : a. Membuat lingkungan vakum. b. Mengalirkan resin kedalam cetakan c. Melakukan proses laminasi serat penguat Preparasi cetakan berperan sangat penting. Beberapa pertimbangan yang harus diperhatikan adalah: a. Kecepatan aliran resin b. Posisi saluran masuk dan saluran keluar dari cetakan c. Waktu dan tekanan vakum saat proses laminasi d. Waktu curing dari resin Proses isolasi cetakan dengan bantuan teknik vacuum bagging, dilakukan setelah dipastikan cetakan tidak memiliki sumber kebocoran. Permukaan cetakan diberi lapisan peel-ply (jika produk masih perlu dicat atau disambung) atau release film (jika diinginkan produk dengan permukaan halus) untuk memudahkan pengambilan produk. Lapisan bleeder/breather diperlukan untuk fungsi berikut: a. Menyerap resin berlebih dari permukaan laminat b. Membantu keseragaman tekanan vakum dalam cetakan Teknik vacuum bagging bertujuan memberikan tekanan pada laminat selama proses curing berlangsung. Penekanan ini berfungsi sebagai berikut[26]: 1. Menghilangkan udara terjebak yang berada diantara lapisan lamina 2. Meningkatkan efisiensi transfer gaya tekan diantara bundel serat dan mencegah bergesernya serat selama proses curing 3. Mengurangi kelembaban udara 4. Mengoptimasi fraksi volum serat pada produk komposit polimer sehingga dicapai sifat fisik dan mekanik yang tinggi.

Teknik vacuum bagging yang sering dipakai ada tiga cara: 1. Mold - Laminate, dimana vacuum bag dapat melingkupi cetakan dan laminat. Cara ini dapat dipakai untuk produk kecil (memakai bag tipe tabung) dan besar (menyambung beberapa bag). 2. Sealing to Mold Flange, dipakai jika ingin membentuk produk secara vakum. Cetakan disesuaikan bentuk produk. Biasanya, sekeliling cetakan dibuat flens selebar 3 ~5 in untuk memudahkan sealing. Pada cara ini vacuum bag harus mengikuti kontur baik di bagian dasar dan pojok-pojok cetakan. Jika hal ini tidak dicapai, maka terbentuk kantung udara dan tekanan vakum tidak berfungsi didaerah ini. Meskipun seluruh preform telah diset sempurna. Kondisi ini dapat diperbaiki dengan pemakaian sealan tape di sekeliling loop flens. 3. Surface Bagging, cara ini dipakai jika preform terhampar pada permukaan cetakan berbentuk plat datar. Cara ini dapat dipakai untuk reparasi permukaan komposit berbentuk kurva yang landai, seperti bagian sayap pesawat. 2.7.3 Pompa Vakum dan Vacuum Gauge Pompa vakum dalam sistem VARI merupakan alat utama untuik melakukan proses laminasi serat penguat. Karakteristik pompa vakum ditunjukkan besaran berikut: 1. Daya motor (Horse Power), 2. Tipe makanisme pemompaan (rotary vane, diaphragm, piston dll), 3. Laju pemindahan volume udara (CFM) 4. Tekanan vakum maksimum yang bisa dicapai (Hg). Jika suatu pompa mencapai kondisi vakum sempurna lebih dari 5 ~ 8 menit, maka mungkin pompa vakum itu terlalu kecil untuk proses VARI [24].

Pemilihan pompa vakum disesuaikan berdasarkan luasan objeknya. Kinerja pompa vakum dapat diperkecil. Dengan mengkondisikan luasan objek sekecil mungkin melalui setting vacuum bag serapat mungkin mengikuti kontur cetakan. Tekanan vakum akan menentukan kecepatan aliran resin saat proses laminasi. Laju aliran resin harus optimum. Vacuum gauge dengan atau tanpa regulator dapat dipasang dalam sistem VARI. Pemasangannya dapat dilakukan dengan 3 cara; a. Pertama, paling sederhana, gauge dipasang di pompa dengan T- joint, nipple dan barb. b. Kedua, gauge dipasang pada pompa dengan bantuan vacuum relief yang memfungsigandakan gauge sebagai bacaaan data dan pengaturan vakum c. Terakhir, gauge dipasang langsung di vacuum bag atau di resin trap. Akurasi fakta kondisi vakum diperoleh dengan cara ini. Cara ini bila dipakai beberapa cetakan dan memiliki tingkat vakum berbeda. Cara ini memerlukan chek valve 2 arah yang selain mampu mendeteksi kebocoran, juga dapat menambah tekanan vakum jika diperlukan. Selain itu, diperlukan konektor vakum yang dapat di insertkan pada vacuum bag. Data ini akan sangat membantu dalam menigkatkan efisinsi dan keberhasilan proses. Keuntungan menggunakan alat ini : 1. Deteksi visual adanya kebocoran dan identifikasi bahwa kebocoran telah dieliminasi 2. Diperoleh catatan data tekanan vakum yang akurat selama proses

2.8 Formasi Void dan Cacat Struktur Komposit Polimer Kandungan 1% void menurunkan 30% kekuatan bending, 3% kuat tarik, 9% torsi, dan 8% kuat impak [4] Void dapat muncul dari penguapan gas terlarut dalam resin, evaporasi parsial dari release agent ke dalam preform, dan gelembung udara dalam campuran resin-katalis[19] Metoda reduksi void yang disarankan untuk produk RTM adalah dengan bantuan vakum [18], melanjutkan aliran resin setelah preform terbasahi sempurna [5]. Bentuk dan ukuran

void sangat berpengaruh pada mekanisme kegagalan komposit [3] dan mobilitas void selama during injeksi [17], maka perlu diteliti variasi void di arah tebal menggunakan mikroskop image analysis. Formasi mikrovoid terbagi dalam tiga daerah yaitu daerah kaya resin (matriks void), daerah kaya serat (preform void) dan daerah transisi (diantara serat bundel tapi bukan di dalam preform). Matriks void hanya mengurangi penampang penahan beban pada komposit. Sementara preform void dan transition void mengurangi adhesi serat matriks setempat. Cacat struktural yang dimaksud adalah diskontinuitas yang berpengaruh pada kapasitas pembebanan produk komposit polimer. Beberapa bentuknya adalah: 1. Deviasi kandungan dan orientasi serat penguat. Karena jumlah serat tidak memadai atau karena jumlah resin tidak sesuai (vacuum bagging) 2. Voids. Inilah cacat inheren (mikroskopik) yang dimiliki komposit polimer. Toleransinya, antara 1~5%. Penyebabnya kandungan udara di preform, campuran resin-katalis, evolusi gas dari resin atau konsolidasi yang tidak sempurna. 3. Cacat impregnasi dan pengisian cetakan. Dry spot (makroskopik), terdeteksi mata langsung, tidak ditolerir. Penyebab utama, lokasi dan jumlah saluran tidak sesuai. Viskositas tidak sesuai (terlalu tinggi memicu cacat pengisian cetakan, terlalu rendah menyebabkan bleeding). 4. Variasi sifat material penyusun. Resin yang gel terlalu cepat memberikan densitas crosslink rendah dan memicu turunnya kekakuan, kekuatan dan stabilitas temperature. Sebaliknya, densitas tinggi akibat gel time lambat memberikan matriks getas. Interaksi serat matriks yang jelek akibat moisture, wetting tidak baik dan kontaminan akan berakibat pada delaminasi dan microcracking.