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UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS ESCOLA DE ENGENHARIA CIVIL PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM GEOTECNIA, ESTRUTURAS E CONSTRUÇÃO CIVIL

PRODUÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO EM OBRA COM UTILIZAÇÃO DE RESÍDUO CIMENTÍCIO COMO AGREGADO

PEDRO HENRIQUE MONTEIRO CELESTINO

D0066C13

GOIÂNIA

2013

PEDRO HENRIQUE MONTEIRO CELESTINO

PRODUÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO EM OBRA COM UTILIZAÇÃO DE RESÍDUO CIMENTÍCIO COMO AGREGADO

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-Graduação em Geotecnia, Estruturas e Construção Civil da Universidade Federal de Goiás para obtenção do título de Mestre em Engenharia Civil.

Área de Concentração: Construção Civil

Orientadores: Profª. Drª. Helena Carasek

Prof. Dr. Oswaldo Cascudo

D0066C13

GOIÂNIA

2013

Aos meus pais, Walter e Ana, minha irmã Marina e minha amada Fernanda

AGRADECIMENTOS

A Deus, que esteve ao meu lado, protegendo-me e guiando-me em todos os momentos da

minha vida.

À Professora Helena Carasek e ao Professor Oswaldo Cascudo pelos conhecimentos transmitidos e as horas de dedicação e empenho na orientação desta pesquisa. Obrigado pela confiança em meu trabalho.

Aos Engenheiros Civis Ricardo Mortari Faria, Ivo Corrêa Faria e Wesley de Andrade Galvão, pela abertura das portas da empresa permitindo a execução do trabalho proposto e por abraçar a causa visando à aplicação de uma idéia sustentável dentro do canteiro de obra. Ao mestre-de-obras Miguel e ao então estagiário e futuro engenheiro Paulo Victor Sbroggio, pela ajuda com a logística dentro do canteiro na produção dos blocos utilizados nesta pesquisa. À Pontal Engenharia Construtora e Incorporadora Ltda., pelo suporte financeiro e por todos aqueles de sua equipe que ajudaram direta ou indiretamente no desenvolvimento deste trabalho.

Ao Geólogo Carlos Campos, Engenheiro Civil Denilson Pereira da Rocha e toda a equipe do Laboratório Carlos Campos, pela ajuda na execução de ensaios laboratoriais e disponibilização de espaço físico, equipamentos e materiais, aos quais, sem estes, não seria possível viabilizar a presente pesquisa.

À CAPES (Coordenadoria de Aperfeiçoamento de Pessoa de Ensino Superior) pelo suporte

financeiro na forma de bolsa de pesquisa.

Aos meus colegas do mestrado, em especial aos companheiros de jornada: Murillo Batista, José Henrique e Mário Henrique, ao apoio nos momentos de dificuldades e dúvidas.

À toda minha família, em especial aos meus pais, Walter e Ana, por todo o amor e pela

incansável batalha na educação dos filhos, à minha querida irmã Marina pelo apoio, companheirismo e amizade ao longo destes 25 anos e à minha amada e companheira

Fernanda pelo estímulo, compreensão e paciência

Obrigado.

Pedro Henrique

RESUMO

O crescente aumento da população urbana gera demanda por moradias e por infra- estrutura, que, por sua vez, aquecem o mercado da Indústria da Construção Civil. Tal indústria, semelhante a qualquer outra produtora de bens de consumo, produz significativo volume de resíduos que serão descartados no final dos seus ciclos de produção, fator este a ser considerado ao se almejar uma produção sustentável. Portanto, devido à maior preocupação da sociedade em se produzir sem afetar o curso normal da natureza, o objetivo principal desta dissertação é avaliar a incorporação dos resíduos de cimentícios (RC), gerados dentro do canteiro de obra, na produção de blocos de concreto de vedação. Desta forma, Resíduos de Concreto provenientes da quebra de blocos de concreto, para modulação das alvenarias, e restos de argamassa utilizadas no serviço de reboco, gerados dentro do próprio canteiro de obra de uma edificação de múltiplos pavimentos foram utilizados na presente pesquisa como matéria-prima na produção de um agregado misto. O agregado produzido é constituído de uma parcela predominantemente miúda e alguns grãos com dimensões de agregado graúdo, que posteriormente foram utilizados em diferentes níveis de substituição (30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80%, 90% e 100%) em relação ao agregado miúdo natural (areia artificial), na produção de blocos de concreto de vedação (Classe D f bk 2,0 MPa). O resíduo cimentício foi beneficiado dentro do próprio canteiro de obra e foi utilizado em dois traços avaliados neste trabalho, o primeiro com utilização de areia artificial, agregado reciclado e pedrisco e o segundo com utilização exclusiva de areia artificial e agregado reciclado. Características dos blocos referência (aqueles produzidos somente com agregados naturais) foram mensuradas e a partir destes parâmetros pode-se dar prosseguimento ao programa experimental desenvolvido em laboratório com a produção de corpos de prova cilíndricos. A partir dos resultados do traço que obteve as melhores características (1:18 proporção cimento : agregados), produziu-se blocos de concreto, prosseguindo-se com a avaliação de diferentes tipos de cura (ambiente; cura com lona; cura com lona em ambiente úmido), a fim de se obter blocos com resistências maiores em idades mais jovens. Os resultados da produção de blocos que passaram pelo processo de cura com lona se mostraram satisfatórios, o que comprovou a boa qualidade do agregado reciclado que é produzido no canteiro e a eficácia do processo de cura.

Palavras-chave: bloco de concreto, agregado reciclado; resíduos de concreto; resíduos cimentícios.

ABSTRACT

The growing urban population generates demand for housing and infrastructure, which in turn heat the market Construction Industry. This industry, like any other producer of consumer goods, produces significant volume of waste to be disposed at the end of their production cycles, a factor to be considered to be long for sustainable production. So due to greater concern in society occur without affecting the normal course of nature, this work aims at assessing the incorporation of waste concrete (RC), generated within the construction site, in the production of concrete blocks sealing . Concrete waste from breaking concrete blocks, for modulation of masonry, mortar and debris used in the service of plaster, generated within the construction site of a building multiple floors were used in this study as a raw material in the production of an aggregate mixed with a portion mainly and some tiny grains with dimensions of coarse aggregate, which were later used in different levels of substitution (30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80%, 90% and 100%) compared to aggregate (sand artificial) in the production of concrete sealing (Class D f bk ≥ 2.0 MPa). The residue was benefited concrete inside the construction site and was used in two traits evaluated in this study, the first to use artificial sand, gravel and recycled aggregate and the second with exclusive use of artificial sand and recycled aggregate. Were evaluated the characteristics of the concrete block produced without the use of residue (reference block) and from these parameters it is possible to proceed to the experimental program developed in the laboratory with the production of cylindrical specimens. From the results of the trace that got the best features (1:18 ratio cement: aggregate), was produced concrete blocks, continuing with the evaluation of different types of healing (environment; healing with canvas; healing with canvas humid environment) in order to obtain blocks with higher strengths at younger ages. The results of the production of blocks that have passed through the healing process were satisfactory with canvas, which proved the good quality of the recycled aggregate that is produced in the bed and effectiveness of the curing process.

Keywords: concrete block; recycled aggregate; concrete waste; cementitious waste.

LISTA DE FIGURAS

CAPÍTULO 2

Figura 2.1 Argamasseira e moinho para reaproveitamento de RCD: (a) Masseira-moinha;

 

(b)

produção de argamassa com agregados reciclados em

33

Figura 2.2 Esquema da planta de uma usina de reciclagem de RCD

35

Figura 2.3 Usina de reciclagem de Belo Horizonte: (a) Visão geral da planta de produção de agregados; (b) Britador

38

Figura 2.4 Casas construídas utilizando-se blocos de agregados reciclados: (a) Fundação em radier; (b) e (c) Elevação de alvenaria; (d) e (f) Vista interna; (e) Reboco

47

Figura 2.5 Artefatos de cimento produzidos na fábrica de São Carlos: (a) Blocos; (b) Meio- bloco; (c) Canaletas

47

Figura 2.6 Sequência de produção de blocos de concreto em uma vibro-prensa

53

Figura 2.7 Sequência de produção de blocos em uma fábrica de artefatos de cimento: (a) Silo de estocagem de agregados; (b) Correia transportadora de agregados;

 

(c)

Misturador; (d) Transporte do concreto fresco; (e) Vibro-compressão dos

blocos; (f) Desforma dos blocos; (g) Bloco; (h) Blocos sendo encaminhados para gaiola de cura; (i) Gaiola de cura

54

Figura 2.8 Correlação entre tipo de vibro-prensagem e resistência à compressão

55

Figura 2.9 Curva do menor volume de vazios para determinação de proporção entre agregados

59

Figura 2.10 Esquema do ensaio para determinação da coesão das misturas

64

CAPÍTULO 3

Figura 3.1 Fluxograma da metodologia desenvolvida na pesquisa

73

Figura 3.2 Vista geral da edificação cuja produção de blocos no canteiro de obra foi objeto de estudo da

77

Figura 3.3 Fluxograma do programa experimental de moldagem

80

Figura 3.4 Fluxograma do estudo das condições de cura em

81

Figura 3.5 Curva granulométrica dos agregados utilizados na pesquisa

84

Figura 3.6 Separação de todo material utilizado no programa experimental laboratorial: (a) agregado miúdo; (b) agregado graúdo; (c) agregado reciclado; (d) cimento

86

Figura 3.7 Agregados utilizados na pesquisa: (a) agregado miúdo; (b) agregado graúdo;

 

(c)

agregado reciclado

87

Figura 3.8 Determinação da massa dos blocos recém-moldados: (a) Blocos antes da pesagem; (b) Conjunto blocos e prancha de madeira sendo pesados

88

Figura 3.9 Blocos imersos em água por 24 horas: (a) tanque 1; (b) tanque

89

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como Agregado

Figura 3.10 Bloco de concreto na condição saturado superfície seca antes do início do ensaio: (a) secagem da superfície do bloco; (b) bloco preparado para imersão. 89

Figura 3.11 Determinação do volume: (a) Recipiente preenchido com água e dotado de extravasor para imersão dos blocos de concreto; (b) Balde posicionado abaixo da caixa preenchida com água para medir volume de água

89

Figura 3.12 Determinação do volume: (a) Bloco de concreto imerso em água; (b) Coleta da água deslocada para determinação do

90

Figura 3.13 Equipamentos utilizados na moldagem dos CPs

91

Figura 3.14 Sequência de moldagem dos CPs cilíndricos (Adaptado de: FRASSON JR.,

2000)

92

Figura 3.15 Moldagem: (a) Equipamentos utilizados no preparo do concreto seco; (b) Corpo de prova recém-moldado

93

Figura 3.16 Esquema do equipamento a ser utilizado no ensaio de coesão do concreto no estado fresco

93

Figura 3.17 Ensaio de coesão sendo executado no laboratório: (a) CPs sob ação de carregamento uniforme; (b) CPs esmagados ao final do ensaio

94

Figura 3.18 Determinação da densidade ótima de moldagem: (a) Equipamentos utilizados na moldagem e pesagem do concreto; (b) CPs após moldagem dispostos para cura ao

96

Figura 3.19 Determinação da umidade ótima de moldagem: (a) Equipamentos utilizados na moldagem; (b) CPs após moldagem dispostos para cura ao

97

Figura 3.20 Variação do teor de resíduo no Traço B: (a) e (b) CPs após moldagem dispostos para cura ao ambiente

98

Figura 3.21 Blocos de concreto produzidos com Traço C: (a) blocos com processo de cura por aspersão manual de água; (b) blocos com cura ao ambiente (lado

esquerdo da gaiola)

100

Figura 3.22 Blocos de concreto produzidos com Traço C com processo de cura envolto em

 

101

Figura 3.23 Gaiola de cura com blocos e seus

103

Figura 3.24 Vista Frontal e Lateral da gaiola de cura com dimensões aproximadas em

103

Figura 3.25 Vista Superior da gaiola de cura com dimensões aproximadas em centímetros.104

Figura 3.26 Esquema do processo de cura em gaiola envolta com

Figura 3.27 Esquema do processo de cura em gaiola envolta com lona e bandeja com

104

lâmina d’água

105

Figura 3.28 Esquema do processo de cura ao

105

Figura 3.29 Blocos posicionado nas gaiolas de cura: (a) blocos preparados para o processo de cura com lona; (b) blocos preparada para o processo de cura ao

106

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como Agregado

Figura 3.30 Blocos preparados para o processo de cura com lona e presença de bandeja

com lâmina

106

Figura 3.31 Início do processo de cura para as cinco séries produzidas: (a) cura com lona;

(b) cura ao ambiente; (c) cura com lona e presença de bandeja com lâmina

 

107

Figura 3.32 Prensa hidráulica: (a) posicionamento do bloco; (b) ensaio sendo realizado

108

Figura 3.33 Preparação dos blocos para o ensaio de determinação da resistência à compressão: (a) blocos sendo secados em estuda. (b) blocos capeados com

nata de cimento prontos para serem

109

Figura 3.34 Determinação da resistência à compressão para os CPs cilíndricos: (a) ensaio

sendo executado; (b) CP após finalização do

109

Figura 3.35 Determinação da massa m 2 : (a) tanques de imersão dos blocos; (b) blocos

submersos em água por um período de 24

111

Figura 3.36 Determinação da massa m 2 : (a) drenagem dos blocos em tela por 60

segundos; (b) remoção da água superficial com pano

111

Figura 3.37 Pesagem do bloco para determinação da massa m 2

111

Figura 3.38 Esquema do aparato utilizado para determinação da massa

112

Figura 3.39 Determinação da massa aparente: (a) aparato utilizado para determinação da massa aparente; (b) bloco submerso em água para determinação da massa

aparente

113

Figura 3.40 Determinação de massa da amostra de concreto

115

CAPÍTULO 4

Figura 4.1 Layout da etapa de recebimento e separação de materiais (desenho sem

 

123

Figura 4.2 Baia de estocagem de agregados: (a) pedrisco; (b) areia

124

Figura 4.3 Furos na laje para passagem de agregados até a gaveta de pesagem da

balança: (a) areia artificial; (b) barra de aço para facilitar condução do material

à

124

Figura 4.4 Baia de estocagem de resíduo: (a) escada para condução até o nível +1,70 m;

(b) detalhe do duto vertical de descarte de

124

Figura 4.5 Agregado reciclado: (a) britadores de mandíbula; (b) baia de estocagem de agregado reciclado, detalhe ao fundo para passagem de agregado reciclado

para o nível -1,50

125

Figura 4.6 Layout da etapa de preparo do concreto seco para produção dos

125

Figura 4.7 Pesagem dos agregados: (a) Furo para passagem de agregado direcionando o agregado até a gaveta de pesagem da balança; (b) balança acoplada à

126

Figura 4.8 Misturador de eixo vertical: (a) detalhe para alavanca da portinhola de passagem do concreto até a máquina de bloco; (b) homogeneização do

126

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como Agregado

Figura 4.9 Nível -1,50 m: (a) estocagem de agregado reciclado; (b) passagem do nível

0,00 para o nível -1,50 m

126

Figura 4.10 Nível -1,50 m (balança e misturador) e nível -3,00 m (cura, estoque e máquina

vibro-prensa)

127

Figura 4.11 Layout da etapa de preparo do concreto seco para produção dos

128

Figura 4.12 Máquina de vibro-compressão: (a) vista lateral; (b) detalhe para a passagem

de concreto até a gaveta alimentadora

128

Figura 4.13 Produção dos blocos: (a) moldagem dos blocos na vibro-prensa; (b) carrinho

para retirada das pranchas de

129

Figura 4.14 Área de cura ao ambiente: (a) gaiolas de cura; (b) processo de cura sendo

 

129

Figura 4.15 Estoque de blocos prontos para utilização no nível -3,00

129

Figura 4.16 Envio de bloco ao estoque: (a) paletização de blocos endurecidos; (b) palete

com primeira fiada ordenada

130

Figura 4.17 Estoque de blocos prontos nos paletes para serem levados aos

130

Figura 4.18 Relação entre a densidade de moldagem e a resistência à compressão (Traço

A

-

134

Figura 4.19 Resistência à compressão em função da umidade de moldagem do Traço

136

Figura 4.20 Resistência à compressão em função da umidade de moldagem do Traço C

137

Figura 4.21 Resistência à compressão em função do teor de substituição de areia artificial

por agregado reciclado no Traço

138

Figura 4.22 Resistência à compressão em função da variação da quantidade de cimento

empregada no Traço

140

Figura 4.23 Resistência à compressão média, com desvio padrão para os blocos produzidos com Traço C (1:18), ensaiados aos 7 dias. As linhas tracejadas

definem os grupos

144

Figura 4.24 Resistência à compressão média, com desvio padrão para os blocos produzidos com Traço C (1:18), ensaiados aos 28 dias. As linhas tracejadas

definem os grupos

145

Figura 4.25 Resistência à compressão média, com desvio padrão para os blocos produzidos com Traço C (1:18), ensaiados aos 28 dias. Separação dos

grupos pela comparação múltipla de médias

149

Figura 4.26 Resistência à compressão média, com desvio padrão para os blocos produzidos com Traço C (1:18), ensaiados aos 28 dias. Separação dos

grupos pela comparação múltipla de médias

152

Figura 4.27 Variação de comprimento dos blocos avaliados no ensaio de determinação da

retração por

153

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como Agregado

CAPÍTULO 5

Figura 5.1 Areia artificial sendo estocada sem proteção contra

Figura 5.2 Piso pavimentado por onde transitam os carrinhos depressões que devem ser

155

156

Figura 5.3 Esquema simplificado da implantação do processo de cura com lona nas

gaiolas de cura

157

Figura 5.4 Esquema simplificado da implantação do processo de cura com lona nas

gaiolas de cura

157

Figura 5.5 Exemplo de escova giratória que pode ser instalada no final do processo de

moldagem (Foto do

158

Figura 5.6 Alguns blocos produzidos no item 3.5.2 apresentaram fissuras nas paredes

centrais devido ao desgaste das

159

Figura 5.7 Empilhamento dos blocos antes da paletização. O empilhamento deve ser feito

em pilhas baixas.

159

LISTA DE TABELAS

CAPÍTULO 2

Tabela 2.1 Operações e equipamentos empregados nas principais usinas de reciclagem de RCD do Brasil

36

Tabela 2.2 Recomendações para utilização de agregados reciclados em concreto

43

Tabela 2.3 Aplicações de agregados reciclados como matéria-prima

45

Tabela 2.4 Recomendações para agregados destinados a concretos secos

51

Tabela 2.5 Traço sugerido para cada classe de resistência aos 28 dias

58

Tabela 2.6 Valores de k nt .s em função do controle de produção da fábrica

60

Tabela 2.7 Sugestões de faixas granulométricas recomendadas para a produção de blocos

62

CAPÍTULO 3

Tabela 3.1 Check-list utilizado para coleta de dados relativos ao processo de produção de blocos de

74

Tabela 3.2 Traços utilizados na pesquisa de acordo com a relação cimento:agregado (em

 

78

Tabela 3.3 Composição granulométrica do agregado miúdo

82

Tabela 3.4 Composição granulométrica do agregado

83

Tabela 3.5 Composição granulométrica do agregado

84

Tabela 3.6 Características químicas, físicas e mecânicas do cimento utilizado na pesquisa. 85

Tabela 3.7 Caracterização do

86

Tabela 3.8 Proporções cimento:agregado (em massa) utilizadas como variáveis no Traço

C.

98

CAPÍTULO 4

Tabela 4.1 Resultados de caracterização dos blocos sem resíduos produzidos em obra,

utilizando o cimento CP II Z 32

119

Tabela 4.2 Materiais empregados na produção dos blocos de

119

Tabela 4.3 Traços empregados na produção dos blocos de concreto

120

Tabela 4.4 Equipamento e equipe para produção dos blocos de concreto

120

Tabela 4.5 Produção dos blocos de concreto

121

Tabela 4.6 Outras informações referentes à produção dos blocos de

122

Tabela 4.7 Características dos agregados utilizados na

131

Tabela 4.8 Resultados de caracterização dos blocos de

133

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como Agregado

Tabela 4.9 Resultados de caracterização dos blocos produzidos com Traço C

141

Tabela 4.10 Teste ANOVA para os blocos ensaiados aos 7 dias de

143

Tabela 4.11 Teste ANOVA para os blocos ensaiados aos 28 dias de

143

Tabela 4.12 Resultados de caracterização dos 5 lotes de blocos

147

Tabela 4.13 Teste ANOVA para os cinco lotes de blocos ensaiados aos 7 dias de idade

148

Tabela 4.14 Teste ANOVA para os cinco lotes de blocos ensaiados aos 28 dias de idade

149

Tabela 4.15 Teste ANOVA para os blocos com processo de cura em gaiola com lona, aos

7 dias de idade

150

Tabela 4.16 Teste ANOVA para os blocos com processo de cura em gaiola com lona, aos

28 dias de idade

151

Tabela 4.17 Retração por secagem dos blocos produzidos com Traço C (1:18), gaiola de

cura com lona e presença de bandeja com lâmina

153

APÊNDICE A

Tabela A.1.1 Massa dos blocos referência no estado fresco

172

Tabela A.1.2 Volume dos blocos

172

Tabela A.2.1 Umidade da amostra de concreto fresco utilizada na produção dos blocos de

 

173

Tabela A.2.2 Coesão do concreto fresco utilizado na produção dos blocos de

173

Tabela A.3.1 Resultados individuais de resistência à compressão dos blocos de referência

(Traço

174

Tabela A.4.1 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos de referência

(Traço

174

Tabela A.5.1 Resultados individuais da absorção de água dos blocos de referência (Traço

 

175

Tabela A.6.1 Resultados individuais da área líquida dos blocos de referência (Traço

175

APÊNDICE B

Tabela B.1.1 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 7 dias de

177

Tabela B.1.2 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 28 dias de

177

Tabela B.1.3 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 7 dias de

178

Tabela B.1.4 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 28 dias de

178

Tabela B.1.5 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 7 dias de idade.179

Tabela B.1.6 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 28 dias de

 

179

Tabela B.1.7 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 7 dias de idade

180

Tabela B.1.8 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 28 dias de idade

180

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como Agregado

Tabela B.2.1 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 7 dias de

181

Tabela B.2.2 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 28 dias de

181

Tabela B.2.3 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 7 dias de

182

Tabela B.2.4 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 28 dias de

182

Tabela B.2.5 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 7 dias de idade.183

Tabela B.2.6 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 28 dias de

 

183

Tabela B.2.7 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 7 dias de idade

184

Tabela B.2.8 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 28 dias de idade

184

Tabela B.3.1 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 7 dias de

185

Tabela B.3.2 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 7 dias de

185

Tabela B.3.3 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 7 dias de idade.186

Tabela B.3.4 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 7 dias de idade

186

APÊNDICE C

Tabela C.1.1 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 7 dias de idade

188

Tabela C.1.2 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 28 dias de

188

Tabela C.1.3 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 7 dias de

189

Tabela C.1.4 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 28 dias de

189

Tabela C.1.5 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 7 dias de idade.190

Tabela C.1.6 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 28 dias de

 

190

Tabela C.1.7 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 7 dias de

191

Tabela C.1.8 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 28 dias de

191

Tabela C.2.1 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 7 dias de

192

Tabela C.2.2 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 28 dias de

192

Tabela C.2.3 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 7 dias de

193

Tabela C.2.4 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 28 dias de

193

Tabela C.2.5 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 7 dias de idade.194

Tabela C.2.6 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 28 dias de

194

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como Agregado

Tabela C.2.7 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 7 dias de

195

Tabela C.2.8 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 28 dias de

195

Tabela C.3.1 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 7 dias de

196

Tabela C.3.2 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 28 dias de

196

Tabela C.3.3 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 7 dias de

197

Tabela C.3.4 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 28 dias de

197

Tabela C.3.5 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 7 dias de idade.198

Tabela C.3.6 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 28 dias de

 

198

Tabela C.3.7 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 7 dias de

199

Tabela C.3.8 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 28 dias de

199

Tabela C.4.1 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 7 dias de

200

Tabela C.4.2 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 28 dias de

200

Tabela C.4.3 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 7 dias de

201

Tabela C.4.4 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 28 dias de

201

Tabela C.4.5 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 7 dias de idade.202

Tabela C.4.6 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 28 dias de

 

202

Tabela C.4.7 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 7 dias de

203

Tabela C.4.8 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 28 dias de

203

Tabela C.5.1 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 7 dias de

204

Tabela C.5.2 Resultados individuais de resistência à compressão, aos 28 dias de

204

Tabela C.5.3 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 7 dias de

205

Tabela C.5.4 Resultados individuais da análise dimensional dos blocos, aos 28 dias de

205

Tabela C.5.5 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 7 dias de idade.206

Tabela C.5.6 Resultados individuais da absorção de água dos blocos, aos 28 dias de

 

206

Tabela C.5.7 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 7 dias de

207

Tabela C.5.8 Resultados individuais da área líquida dos blocos, aos 28 dias de

207

APÊNDICE D

Tabela D.1.1 Custo de aquisição dos insumos para a

209

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como Agregado

Tabela D.1.2 Composição do custo dos insumos dado o traço utilizado na

Tabela D.1.3 Composição do custo dos insumos para o Traço B e Traço B com utilização

210

de 100% de agregado

211

SUMÁRIO

CAPÍTULO

1 INTRODUÇÃO

20

1.1.

JUSTIFICATIVA

25

1.2.

OBJETIVOS

26

1.3.

METODOLOGIA ADOTADA E DELIMITAÇÃO DA PESQUISA

 

27

1.4.

ESTRUTURA DO TRABALHO

 

27

CAPÍTULO

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

29

2.1.

RESÍDUOS DE CONSTRUÇÃO E DEMOLIÇÃO (RCD)

 

30

2.2.

HISTÓRICO COM RELAÇÃO AOS RCD

 

32

2.3.

PROCESSAMENTO DE RCD

 

33

2.4.

GESTÃO DOS RCD E LEGISLAÇÃO VIGENTE NO BRASIL

 

38

2.5.

AGREGADOS RECICLADOS

 

41

2.6.

APLICAÇÕES PARA OS AGREGADOS RECICLADOS

 

44

2.7.

BLOCOS DE CONCRETO

 

48

2.7.1.

Histórico

48

2.7.2.

Classificação

49

2.7.3.

Materiais utilizados na dosagem de concreto para blocos

 

50

2.7.4.

Fabricação de blocos de concreto

 

52

2.7.5.

Metodologias de dosagem

 

55

2.7.5.1.

Método da Besser Company

56

2.7.5.2.

Método de dosagem da ABCP

58

2.7.5.3.

Método de dosagem do IPT/ EPUSP

 

59

2.7.5.4.

Método de dosagem proposto pela Columbia

 

61

2.7.5.5.

Metodologia de dosagem proposta por Frasson Júnior (2000)

 

63

2.8.

FABRICAÇÃO

DE

BLOCOS

DE

CONCRETO

COM

UTILIZAÇÃO

DE

AGREGADOS RECICLADOS

 

65

CAPÍTULO

3 METODOLOGIA

 

73

3.1.

CARACTERIZAÇÃO da empresa e DO CANTEIRO DE OBRA

 

74

3.2.

VARIÁVEIS

77

3.3.

MATERIAIS

81

3.4.

ESTUDO DE DOSAGEM

 

87

3.4.1.

Determinação da densidade de moldagem dos blocos com o concreto referência

87

3.4.2.

Moldagem

90

3.4.3.

Determinação da coesão do concreto de referência

 

93

3.4.4.

Determinação da densidade ótima de moldagem

 

94

3.4.5.

Determinação da umidade ótima de moldagem

96

3.4.6.

Variação do teor de resíduo no Traço B

97

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como Agregado

3.4.7.

Variação do teor de cimento no Traço C

 

98

3.5.

ESTUDO DAS CONDIÇÕES DE CURA EM BLOCOS

99

3.5.1.

Avaliação

do

tipo

de

cura

em

escala

reduzida

99

3.5.2.

Avaliação

do

tipo

de

cura

em

escala

real

101

3.6.

MÉTODOS

 

107

3.6.1.

Procedimentos utilizados nos ensaios de compressão axial

108

3.6.1.1.

Ensaio de compressão axial para blocos de concreto

108

3.6.1.2.

Ensaio de compressão axial para corpos de prova cilíndricos

109

3.6.2.

Procedimentos utilizados nos ensaios de determinação da absorção de

água e área líquida

 

110

3.6.3.

Procedimentos utilizados no ensaio de determinação da retração por

secagem

113

3.6.4.

Procedimentos utilizados no ensaio de determinação da umidade da

massa de concreto

 

114

3.7.

ANÁLISE ESTATÍSTICA DOS PROCESSOS DE CURA

116

CAPÍTULO 4RESULTADOS E DISCUSSÃO

 

117

4.1.

SITUAÇÃO INICIAL DE PRODUÇÃO NO CANTEIRO

118

4.1.1.

Processo produtivo

 

122

4.1.1.1.

Recebimento e separação dos materiais

 

122

4.1.1.2.

Produção da massa de concreto

 

125

4.1.1.3.

Produção dos blocos de concreto

 

127

4.2.

CONSIDERAÇÕES SOBRE A CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS

130

4.3.

BLOCO DE REFERÊNCIA

 

131

4.3.1.

Concreto fresco coletado na obra

 

131

4.3.2.

Caracterização dos blocos

 

132

4.4.

ESTUDO DE DOSAGEM EM CORPOS DE PROVA CILÍNDRICOS

133

4.4.1.

Densidade ótima de moldagem

 

133

4.4.2.

Umidade ótima de moldagem

 

135

4.4.3.

Variação do teor de resíduo no Traço B

 

138

4.4.4.

Variação do teor de cimento no Traço C

139

4.5.

RESULTADOS DO ESTUDO DAS CONDIÇÕES DE CURA EM BLOCOS

141

4.5.1.

Processo de cura em escala reduzida

 

141

4.5.1.1.

Coeficiente de previsão de resistência

145

4.5.2.

Processo de cura em escala real

146

4.5.2.1.

Retração por secagem

 

153

CAPÍTULO 5RECOMENDAÇÕES PARA MELHORIA NO PROCESSO PRODUTIVO EM

 

OBRA

155

CAPÍTULO

6CONSIDERAÇÕES FINAIS

160

6.1.

CONCLUSÕES

160

6.2.

CONSIDERAÇÕES SOBRE A METODOLOGIA ADOTADA

162

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como Agregado

6.3.

SUGESTÕES PARA FUTURAS PESQUISAS

163

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

165

APÊNDICE

A

171

APÊNDICE

B

176

APÊNDICE

C

186

APÊNDICE

D

208

CAPÍTULO 1 INTRODUÇÃO

Com o crescente aumento populacional das áreas urbanas nas últimas décadas, as cidades se tornaram grandes pólos geradores de resíduos. Segundo o último censo demográfico realizado pelo Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE, 2010) a população urbana brasileira é aproximadamente cinco vezes maior do que a população rural. Tal aumento populacional nos aglomerados urbanos gera grande demanda por moradias e infra-estrutura que, por sua vez, colabora com o crescimento da indústria da construção civil, produtora de bens de consumo duráveis, grande consumidora de recursos naturais e grande geradora de resíduos (BUTTLER, 2007; ZANUTTO; SERRA; PALIARI, 2010).

A geração de resíduos é inevitável dentro de qualquer processo de transformação da matéria, seja esta em maior ou menor escala, dependendo única e exclusivamente do processo em questão e da tecnologia de processamento aplicada. A indústria da construção civil é uma das colaboradoras para a grande quantidade de resíduos sólidos descartados no final de seus processos construtivos, sendo que estes resíduos são comumente denominados de Resíduos de Construção e Demolição (RCD). Segundo Carneiro et al (2001 1 apud MOTTA e FERNANDES, 2003), a quantidade de RCD gerado em municípios brasileiros como Rio de Janeiro e Belo Horizonte pode variar entre 54% e 70% do total de resíduos sólidos urbanos gerados neste mesmo município. Em concordância com os autores citados anteriormente, Buttler (2007) relata que este quantitativo está por volta de

60%.

Há grande dificuldade dentro do setor da construção civil para se fazer um correto gerenciamento dos recursos disponíveis, sendo que tal fato reflete de maneira negativa nos índices de perdas deste mesmo setor. Tais falhas no gerenciamento, em conjunto com a baixa produtividade de operários, as perdas de tempo de fluxo de materiais e pessoas dentro dos canteiros e a notória perda de materiais convergem para um índice de desperdício de até 30% nos processos construtivos (ZORDAN, 1997).

1 CARNEIRO, A. P.; QUADROS, B. E.; OLIVEIRA, A. M.; BRUM, I. A.; SAMPAIO, T. S.; ALBERTE, E. P.; COSTA, D. B. Características do Entulho e do Agregado Reciclado. Capítulo V do livro:

Reciclagem de entulho para a produção de materiais de construção Edição CEF (2001).

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

22

Uma busca eficaz na melhoria destes problemas seria um amplo investimento em novas tecnologias e em pesquisas visando o desenvolvimento de programas de gestão da qualidade, que possam gerar retornos econômicos benéficos, pela melhoria do produto final produzido, aumento da produtividade e redução do desperdício, consequentemente refletindo em uma menor geração de resíduos. Além de todas as vantagens citadas anteriormente, também se pode vislumbrar um retorno ecológico, o que pode ser utilizado como instrumento de publicidade e marketing vislumbrando a imagem da empresa ecologicamente correta (ARAÚJO; CARASEK; CASCUDO, 2010).

O crescimento da população e os progressos da indústria e da urbanização contribuem para

o aumento da geração de resíduos. Deve-se lembrar de que o desenvolvimento no setor da construção civil ocasiona aumento da energia e da matéria-prima consumida, elevando a geração de resíduos, o que provoca impacto ao meio ambiente. Dessa forma, os desperdícios de materiais nas construções não se baseiam somente na geração de resíduos sólidos, mas também na não reutilização e a não reciclagem de seus resíduos no processo de construção, desperdiçando assim as potencialidades desses materiais (BARDELLA et al.,

2007).

Visando uma melhor gestão para os resíduos gerados pela indústria da construção, as esferas públicas também vêm demonstrando preocupação com tal temática, sendo esta responsável pela criação de resoluções e leis que abrangem a questão dos RCD, como a

Resolução n o 307 do CONAMA (BRASIL, 2002) e a Lei Federal n o 12.305 (BRASIL, 2010).

O corpo acadêmico e o corpo técnico das empresas construtoras envolvidos com a temática

começam a dar seus primeiros passos diante a regularização de alguns aspectos envolvendo os RCD, como pode ser evidenciado pela criação de normas técnicas que entraram em vigor desde 2004, sendo estas as NBR 15112 a NBR 15116 (ABNT, 2004), tratando do gerenciamento e reaproveitamento destes resíduos. Estas ações visam melhorar o gerenciamento dos resíduos provenientes das atividades de construção e demolição, impondo regras para a deposição final dos resíduos e reduzindo a quantidade de áreas de deposição irregular denominadas popularmente de “bota-fora”. A partir da Resolução n o 307 do CONAMA, publicada em 5 de Julho de 2002, o Brasil se posicionou em vanguarda quando comparado a outros países da América Latina, salientando-se que não existiam propostas semelhantes para os outros países deste mesmo continente (LOTURCO,

2004).

As normas técnicas servem de parâmetro balizador, dando respaldo técnico, para aqueles que querem fazer utilização de resíduos reciclados, produzindo produtos com qualidades finais semelhantes àqueles produzidos utilizando-se insumos naturais. As NBRs 15112 a

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

23

15114, publicadas no ano de 2004, apresentam diretrizes para o projeto, implantação e operação de áreas de transbordo, triagem e aterros de resíduos de construção civil e volumosos 2 . As outras duas normas citadas anteriormente, NBR 15115 e NBR 15116, ambas também publicadas no ano de 2004, estabelecem procedimentos para a utilização correta dos resíduos reciclados, mais especificamente para a execução de camadas de pavimentação, aplicação em pavimentação e preparo de concretos que não tenham função estrutural.

Os resíduos de construção e demolição são compostos geralmente por concreto, tijolos e telhas cerâmicas, areia, pedras, madeira, plásticos, papelão, papel e metais. O entulho formado por resíduos cimentícios é a parte constituinte dos RCD de maior expressão (POON; KOU; LAM, 2002; PINTO, 1999). Como se pode perceber a constituição dos RCD é bastante heterogênea, tal fator dificulta o seu reaproveitamento e reciclagem quando não é adotado um plano de gestão conciso, onde os mesmos sejam previamente segregados por categorias dentro do próprio canteiro. Tendo em vista os fatores citados, autores como Buttler (2007), Poon, Kou e Lam (2002) sugerem que seja mais fácil a utilização de Resíduos de Concreto para a fabricação de agregados reciclados de boa qualidade, devido ao fato de que os RC são mais homogêneos, quando comparados aos RCD, o que facilita os processos de reciclagem deste tipo de resíduo.

Buttler (2007) cita algumas das principais fontes geradoras de resíduos de concreto, sendo elas: fábricas de pré-moldados e blocos, usinas produtoras de concreto pré-misturado e pavimentos rodoviários. O RC é vislumbrado como material de grande potencialidade para reciclagem, devido ao seu menor grau de contaminação com outros materiais, o que facilita os processos de segregação, triagem, processamento, determinação das propriedades físicas e mecânicas deste material. Devido a esta alta potencialidade de reaproveitamento os RC foram alvo de estudos de vários autores como Ajdukiewicz e Kliszczewicz (2002) 3 , Barra e Vázquez (1996) 4 , De Vries (1993) 5 , Hansen e Narud (1983) 6 , Katz (2002),

2 Resíduos volumosos segundo a NBR 15112 (2004) são aqueles constituídos basicamente por material volumoso não removido pela coleta pública municipal, como móveis e equipamentos domésticos inutilizados, grandes embalagens e peças de madeira, podas e outros assemelhados, não provenientes de processos industriais. 3 AJDUKIEWICZ, A.; KLISZCZEWICZ. Influence of recycled aggregates on mechanical properties of HS/HPC. Cement and Concrete Compsites, v. 24, p. 269-279, 2002.

4 BARRA, M.; VAZQUEZ, E. The influence of retained moisture in aggregates from recycling on the properties of new hardened concrete. Waste Management, v. 16, n. 3, p. 113-117, 1996.

DE VRIES, P. Concrete recycled: crushed concrete as aggregate. Concrete, p. 9-13, maio jun.

1993.

5

6 HANSEN, T.; NARUD, H. Strength of recycled concrete made from crushed concrete coarse aggregate. Concrete International Design and Construction, v. 5, n. 1, p. 79-83, jan. 1983.

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

24

Soroushian e Tavakoli (1996) 7 , Gonçalves (2001 apud BUTTLER, 2007) e Buttler (2003), que analisarem as propriedades dos agregados reciclados e de concretos produzidos a partir da utilização destes agregados.

Com base na literatura encontrada é possível evidenciar várias alternativas para o emprego destes agregados reciclados no ciclo da construção civil. Pinto (1999) relata sobre a utilização de “masseiras-moinho” dentro do próprio canteiro de obra, para reciclagem de resíduos na produção de argamassas. Baldan et al. (2009) cita a utilização de resíduos da construção como matéria-prima de Usinas de Reciclagem de Resíduos da Construção na produção de agregados, que posteriormente podem ser utilizados em diversas aplicações, tais como base e sub-base de pavimentações asfálticas, controle de erosões, concretos não estruturais, enchimento de fundações e aterro de vias de acesso.

Outra utilização que começa ser amplamente difundida para os agregados reciclados é a produção de artefatos de concreto, como blocos de vedação e estrutural, pisos intertravados, canaletas, guias, bancos de concreto dentre outros. Como o objetivo deste trabalho é a avaliação da utilização de agregados reciclados na produção de unidades de alvenaria tem-se como referência na literatura trabalhos desenvolvidos por Pimienta e Delmotte (1998 8 apud BUTTLER, 2007); Fonseca (2002); Souza et al. (2002); Poon, Kou e Lam (2002); Albuquerque (2005); Farias et al. (2005); Ribeiro (2005); Patto e Oliveira (2006 9 apud BUTTLER, 2007); Soutsos (2004); Soutsos (2011) e Buttler (2007) que analisaram as propriedades físicas e mecânicas destas unidades. Dos autores citados somente Poon, Kou e Lam (2002) e Buttler (2007) focaram suas pesquisas na utilização exclusiva de RC na produção dos agregados reciclados que foram utilizados na produção dos blocos de concreto.

Diante do exposto pode-se vislumbrar uma alternativa mais sustentável para a destinação adequada dos resíduos provenientes da indústria da construção, assim como discutido pelos pesquisadores Rao, Jha e Misra (2007), que discorrem sobre como está sendo

7 SOROUSHIAN, P.; TAVAKOLI, M. Strengths of recycled aggregate concrete made using fiel- demolished concrete as aggregate. Journal of American Concrete Institute Proceedings, v. 93, n. 2, p. 182-190, 1996. 8 PIMIENTA, P.; DELMOTTE, P.; TRAN, T.; COLOMBARD-PROUT, M. Recycled aggregate used for making building blocks. In: INTERNATIONAL SYMPOSIUM: “SUSTAINABLE CONSTRUCTION: USE OF RECYCLED CONCRETE AGGREGATE”, 1998, Londres. Proceedings… Grã Bretanha: Thomas Telford, 1998, p. 297-307.

9 PATTO, A. L.; OLIVEIRA, M. J. E. Produção de blocos de concreto com agregado reciclado e minimização de impactos ambientais. In: SEMINÁRIO DE DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL E A

São Paulo: Comitê Técnico

RECICLAGEM NA CONSTRUÇÃO CIVIL, 7., 2006, São Paulo. Anais CT-206 Meio Ambiente (IBRACON), 2006.

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

25

realizada a gestão destes resíduos em vários países no mundo expondo alternativas para a destinação do RCD.

1.1.

JUSTIFICATIVA

As construções estão cada vez mais presentes na realidade dos brasileiros, sejam elas para suprir a falta de moradias ou para levar infra-estrutura até a população, contudo a visão sustentável da sociedade está cada vez mais aguçada, o que acaba pressionando as esferas públicas na criação de legislações ambientais cada vez mais rigorosas, impactando na maneira com que as pessoas tratam os seus resíduos de uma maneira geral. A partir do momento em que as legislações taxarem valores para que se faça a deposição deste tipo de resíduo em aterros públicos, o setor da construção civil irá encontrar mais um grande empecilho no descarte do seu resíduo, fazendo com que todos tenham uma segunda opção na destinação deste material, sendo que o reaproveitamento ou a reciclagem passará ser mais viável, do ponto de vista econômico, do que o simples descarte em aterro.

Além destes fatores também é conhecido que os aterros públicos urbanos das cidades brasileiras têm capacidade finita de absorção de resíduos, sendo que em alguns municípios brasileiros, como no caso da cidade de Belo Horizonte MG, houve casos de esgotamento de aterros (ZORDAN, 1997), o que acaba forçando os envolvidos na cadeia construtiva a pensarem em outra destinação para o grande volume de resíduos gerados em suas obras.

A alta potencialidade de reutilização e de reciclagem do RCD é outro fator a ser considerado quando se discute sobre o seu descarte, sendo que este material pode ser utilizado na produção de produtos de boa qualidade mesmo em plantas simples de reciclagem, como aquelas que são instaladas dentro do próprio canteiro de obra, para se fazer o reaproveitamento dos resíduos gerados in loco, o que dispensa gastos com transporte de materiais.

Os membros técnicos envolvidos na busca pelo reaproveitamento e/ou reciclagem dos resíduos gerados pela Indústria da Construção, devem vislumbrar o RCD como uma matéria-prima de alto valor comercial, podendo esta dar origem a agregados reciclados com boas características físicas e mecânicas. Para isto, devem-se conhecer as características tanto do RCD que deu origem aos agregados reciclados, como dos agregados prontos para serem comercializados ou a serem utilizados na fabricação de novas peças de concreto. Para tal feito, pesquisas como a relativa na presente dissertação devem comprovar a viabilidade técnica da utilização destes materiais como matérias-primas dentro do ciclo da construção civil.

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

26

Outro fator de relevância é o fato de que as jazidas de agregados naturais são finitas, sendo estas passíveis de esgotamento se seus recursos não forem utilizados com certa cautela, portanto será apresentada uma alternativa para que seja feita a reinserção do RCD dentro da cadeia produtiva da Indústria da Construção Civil, de modo a estudar a viabilidade técnica da incorporação de agregados reciclados de resíduos cimentícios no traço de concreto a ser utilizado na fabricação de blocos de concreto de vedação.

Considerando-se a problemática envolvida neste tema, tem-se aqui uma justificativa para a necessidade do desenvolvimento deste estudo.

1.2.

OBJETIVOS

A presente pesquisa tem como objetivo geral estudar e aprimorar o processo de produção, em canteiro de obra, de blocos de concreto para alvenaria de vedação utilizando-se agregados reciclados provenientes de resíduos cimentícios (RC), a partir do estudo de dosagem realizado com corpos de prova cilíndricos (CPs).

São objetivos específicos desta pesquisa:

Comparar as características de resistência à compressão, absorção de água e análise visual dos blocos produzidos exclusivamente com agregados naturais (bloco referência) com os blocos produzidos a partir dos agregados reciclados;

Otimizar o proporcionamento das misturas de concreto, para fabricação de blocos com utilização de agregados reciclados, tendo em vista a maior incorporação destes agregados e a redução do consumo de cimento, sem que haja perda de qualidade nas características exigíveis do bloco e proporcionando redução de custo nos materiais empregados na produção do concreto;

Obter um valor de coeficiente de previsão de resistência entre os resultados dos ensaios de compressão axial realizados em corpos de prova cilíndricos (CPs), obtidos nos estudos de dosagem, com aqueles realizados nos blocos de concreto, visando à previsão da resistência dos blocos a partir daquelas encontradas para os CPs, levando-se em consideração o equipamento de produção de blocos existente na obra e as condições de moldagem dos CPs no laboratório;

Avaliar o efeito de diferentes procedimentos de cura das unidades de alvenaria quanto a sua resistência à compressão.

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

27

Propor melhorias no processo produtivo dos blocos de concreto dentro do canteiro de obra, tais como: layout de produção, cuidados com os materiais, padronização das dimensões dos blocos e estocagem;

Assim, pretende-se apresentar uma utilização alternativa para os RC, ao invés do seu simples descarte nos aterros públicos, agregando valor comercial a um produto que antes era tido como um problema decorrente das atividades de construção.

1.3. METODOLOGIA ADOTADA E DELIMITAÇÃO DA PESQUISA

A abordagem metodológica da dissertação ficou dividida em duas grandes partes, sendo a

primeira constituída pelo estudo de caso da produção de blocos de concreto com utilização de agregados reciclados dentro do canteiro de obra de uma edificação habitacional de múltiplos pavimentos e a segunda parte da pesquisa caracterizou-se por um amplo trabalho experimental, realizado em laboratório e dentro do próprio canteiro da obra, com a produção de blocos e CPs cilíndricos.

Na etapa laboratorial foram realizadas as caracterizações dos materiais utilizados na pesquisa, dos blocos referência e dos blocos produzidos com agregado reciclado antes da intervenção do pesquisador. Após realizadas as caracterizações dos blocos referência, iniciou-se o programa experimental de moldagem laboratorial de CPs cilíndricos, com a avaliação de variáveis distintas para os três traços de concreto estudados.

A avaliação das unidades de alvenaria a partir dos resultados obtidos na pesquisa baseou-

se na resistência à compressão, sendo caracterizadas outras propriedades a fim de se ter

respaldo nas explicações de comportamentos não esperados, não sendo objetivo desta pesquisa a avaliação das perdas e gargalos do processo de fabricação dos blocos.

Foram avaliados somente blocos de vedação produzidos em obra, ou seja, a repetibilidade da pesquisa fica atrelada às condições únicas do canteiro, da máquina de vibro-prensa, dos materiais utilizados (resíduos cimentícios), da temperatura e umidade relativa da região e da produção de bloco dentro do próprio canteiro de obra.

1.4. ESTRUTURA DO TRABALHO

A estrutura da dissertação é apresentada a seguir de acordo com a ordem dos capítulos que

fazem parte do corpo do texto:

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

28

No Capítulo 2, é apresentada a revisão bibliográfica do trabalho que abrange alguns aspectos relacionados à reciclagem de resíduos cimentícios e quais são as principais diferenças destes resíduos com os resíduos de construção e demolição; como está sendo executada no Brasil e no mundo a gestão destes resíduos; as Leis e normativas vigentes dentro do território nacional; breve histórico com relação aos resíduos; processamento dos resíduos; aplicação para os agregados reciclados e suas características; blocos de concreto, abrangendo seu histórico, classificação, materiais utilizados na dosagem de concreto para blocos, fabricação, metodologias de dosagem e por fim a fabricação de blocos com utilização de agregados reciclados.

No Capítulo 3, é apresentada a metodologia utilizada na pesquisa, com a caracterização dos materiais utilizados; os métodos adotados para avaliação dos blocos e CPs; avaliação das características da massa de concreto no estado fresco; a densidade de moldagem dos blocos na máquina de vibro-compressão; finalmente os traços utilizados na pesquisa.

No Capítulo 4, foram apresentados os resultados encontrados a partir das moldagens em laboratório (CPs cilíndricos) e dos blocos produzidos no canteiro de obra com o traço desenvolvido. Fez-se inicialmente uma análise da situação inicial do processo de produção de blocos no canteiro; prosseguindo-se com a caracterização dos materiais empregados; determinação da densidade média de moldagem dos blocos; características do bloco referência; coesão da massa de concreto; resultados dos CPs cilíndricos, subdivididos nas suas três etapas e finalmente a variação do tipo de cura nos blocos produzidos na situação real dentro do canteiro de obra e análise de variância para comprovação dos resultados obtidos.

No Capítulo 5, são apresentadas algumas recomendações a fim de se aplicar melhorias no processo produtivo executado inicialmente no canteiro de obra.

No Capítulo 6, são apresentadas as considerações finais do trabalho, contendo as conclusões; considerações sobre a metodologia adotada; recomendações para a produção de blocos em obra; e finalmente algumas sugestões para futuras pesquisas.

Nos Apêndices são apresentadas as tabelas com quantitativos de materiais utilizados nas distintas etapas da pesquisa.

Nos Apêndices e nos Anexos estão os laudos e resultados de ensaios de caracterização dos materiais e blocos de concreto.

CAPÍTULO 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Pode-se notar que a quantidade de resíduos gerados no setor da construção civil é grande, sendo os RCD responsáveis por 54% a 70% do total de resíduos sólidos gerados na maioria dos municípios brasileiros (HALMEMAN, SOUZA e CASARIN, 2009), sendo que este número tende a crescer seguindo a tendência de crescimento do mercado, com isso devem- se buscar formas economicamente e tecnicamente viáveis para o correto destino dos resíduos gerados, sendo apresentada neste capítulo uma revisão bibliográfica acerca desta temática.

A utilização destes resíduos na fabricação de agregados reciclados é uma das formas que os envolvidos no ciclo de produção da construção vêm adotando como possibilidade para destinação final dos Resíduos de Construção e Demolição (RCD). Na revisão bibliográfica que se segue discorre-se sobre os RCD de maneira geral e suas propriedades, bem como de sua utilização como matéria-prima na produção de blocos de concreto, sendo que será abordado primeiramente, de forma mais ampla a título de contextualização, os RCD, seguindo-se com o enfoque para os RC, sendo este último o resíduo foco utilizado neste trabalho e classificado como um tipo específico de RCD.

Também é contemplado nesta revisão um breve histórico sobre os blocos de concreto, suas classificações e as etapas necessárias para fabricação destes. Ao final discorre-se sobre as principais metodologias de dosagem de concretos secos e sobre as pesquisas desenvolvidas acerca da produção de blocos com utilização de agregados reciclados.

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2.1. RESÍDUOS DE CONSTRUÇÃO E DEMOLIÇÃO (RCD)

Há diversas definições para este tipo de resíduo sólido, porém todas elas tratam do mesmo material. Segundo a Resolução n o 307 do CONAMA (BRASIL, 2002) os RCD:

“são os provenientes de construções reformas, reparos e demolições de obras de construção civil, e os resultantes da preparação e da escavação de terrenos, tais como: tijolos, blocos cerâmicos, concreto em geral, solos, rochas, metais, resinas, colas, tintas, madeiras e compensados, forros, argamassa, gesso, telhas, pavimento asfáltico, vidros, plásticos, tubulações, fiação elétrica etc., comumente chamados de entulhos de obras, caliça ou metralha”.

Esta Resolução utiliza a mesma classificação para resíduos de construção civil utilizada pela NBR 15114 (ABNT, 2004), que divide os resíduos em quatro classes distintas, sendo elas:

Resíduos do tipo Classe A: resíduos reutilizáveis ou recicláveis como agregados, tais como:

a) de construção, demolição, reformas e reparos de pavimentação e de outras obras de

infra-estrutura, inclusive solos provenientes de terraplanagem;

b) de construção, demolição, reformas e reparos de edificações: componentes cerâmicos

(tijolos, blocos, telhas, placas de revestimento etc.), argamassa e concreto;

c) de processo de fabricação e/ou demolição de peças pré-moldadas em concreto (blocos,

tubos, meios-fios etc.) produzidas nos canteiros de obras.

Resíduos do tipo Classe B: recicláveis para outras destinações, tais como plásticos, papel, papelão, metais, vidros, madeiras e outros.

Resíduos do tipo Classe C: resíduos para os quais não foram desenvolvidas tecnologias ou aplicações economicamente viáveis que permitam a sua reciclagem/recuperação.

Resíduos do tipo Classe D: resíduos perigosos oriundos do processo de construção, tais como tintas, solventes, óleos e outros, ou aqueles contaminados oriundos de demolições, reformas e reparos de clínicas radiológicas, instalações industriais e outros.

A Lei Federal n o 12.305 (BRASIL, 2010) classifica os resíduos sólidos quanto à sua origem, definindo os resíduos da construção civil como sendo aqueles resíduos gerados nas construções, reformas, reparos e demolições de obras de construção civil, incluídos os resultantes da preparação e escavação de terrenos de obras civis.

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Além das classificações realizadas pela legislação nacional, têm-se também aquelas classificações adotadas por autores que estudam a temática envolvendo os RCD.

Segundo Pinto (1999), a abreviatura RCD referente aos Resíduos de Construção e Demolição é uma adaptação dos termos utilizados em trabalhos de publicação internacional “C&D debris” ou “C&D waste” que se referem ao termo “Construction and Demolition Debris/Waste”, sendo estes definidos pelo autor como “restos ou aparas dos diversos materiais utilizados ou oriundos da construção e demolição de edificações ou ambientes urbanos”.

Baldan et al. (2009), no entanto, denominam este tipo de resíduo como Resíduos de Construção Civil (RCC) e definem que estes podem ser compostos basicamente por concretos, argamassas, rochas, blocos, tijolos e cerâmicas, solos, areais, argila, asfalto, metais ferrosos, madeiras dentre outros materiais.

Por sua vez, Santos (2007) não cria uma definição específica para os RCD, dizendo que tal definição gera discordâncias entre diversos autores. O autor discorre sobre as diversas definições já relatadas na literatura para este tipo de resíduo como as definições dadas pela Resolução n o 307 do CONAMA (BRASIL, 2002) e pela normativa técnica da NBR 10004 (ABNT, 2004).

Relatando sobre a dificuldade da aplicação dos agregados reciclados, tendo como matéria- prima os RCD, Angulo (2000) diz que estes têm grande variabilidade em suas composições sendo formados por argamassas, concretos, materiais cerâmicos, gesso, asfalto, madeira dentre outros.

A Biocycle (1990 10 apud ZORDAN, 1997) define os Resíduos de Construção e Demolição (RCD) como:

“Resíduos de construção e demolição são resíduos sólidos não contaminados, provenientes da construção, reforma, reparos e demolição de estruturas e estradas, e resíduos sólidos não contaminados de vegetação, resultantes da limpeza e escavação de solos. Como resíduos, incluem-se, mas não limitam-se, blocos, concreto e outros materiais de alvenaria, solo, rocha, madeira, forros, argamassa, gesso, encanamentos, telhas, pavimento asfáltico, vidros, plásticos que não camuflem outros resíduos, fiação elétrica e equipamentos que não contenham líquidos perigosos e metais que estiverem num dos itens acima.”

10 BIOCYLE. Opportunities for recycling C & D debris. v. 31, n. 7, jul. p. 56-58, 1990.

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Buttler (2007) inicia sua classificação fazendo uma diferenciação entre os resíduos de concreto e os resíduos de construção e demolição, sendo que o foco deste trabalho é o mesmo do trabalho feito pelo autor: a utilização de resíduos de concreto para a fabricação de blocos de concreto de vedação. De acordo com Buttler (2003) os resíduos de concreto são aqueles provenientes de demolições de estruturas de concreto, de usinas de fabricação de concreto, fábricas de peças pré-moldadas e pavimentos de concreto.

2.2. HISTÓRICO COM RELAÇÃO AOS RCD

A idéia de reciclar RCD provém do século I a.C., quando os romanos não provinham de materiais vulcânicos para empregar em suas construções, faziam uso de tijolos, telhas ou cerâmicas moídas como agregado para se misturar com a cal produzindo argamassas de pozolana e cal (RODRIGUES et al., 2000; SCHULZ e HENDRICKS, 1992 11 apud LEITE, 2001). Já Devenny e Khalaf (1999 12 apud LEITE, 2001) fazem referência aos primeiros relatos da utilização de blocos de concreto na produção de novos concretos, na Alemanha em meados de 1860. A utilização em ampla escala destes materiais, na Alemanha, se deu no fim da Segunda Guerra Mundial, dando-se uma destinação adequada ao acúmulo de resíduos produzidos pela destruição das edificações. Segundo Leite (2001), os resíduos produzidos no pós-guerra também foram utilizados em algumas cidades da Inglaterra, sendo que a partir deste marco vários trabalhos foram desenvolvidos comprovando o potencial destes resíduos como matéria-prima na produção de agregados para a construção.

De acordo com Leite (2001), o primeiro estudo nacional realizado para comprovar a eficácia na utilização de RCD foi feito pelo arquiteto Tarcísio de Paula Pinto no ano de 1986 (PINTO, 1986) 13 , sendo que na sequência pode-se citar, dentre outros, estudos feitos por Silveira (1993), Zordan (1997), Latterza (1998) e Lima (1999). Juntamente com o desenvolvimento destes estudos pode-se evidenciar a utilização empírica no canteiro de obras de “masseiras- moinho” a partir dos anos 1980, como equipamentos para reciclagem de pequenos volumes de RCD gerados dentro do próprio canteiro, utilizando o agregado reciclado como parte constituinte de novas argamassas, como pode ser visto na Figura 2.1 (ZORDAN, 1997).

11 SCHULZ, R. R.; HENDRICKS, Ch. F. Recycling of mansory rubble. In: HANSEN, T. C. Recycling of demolished concrete mansory. London: Chapman & Hall, 1992. Part Two, p. 161-255. (RILEM TC Report 6).

12 DEVENY, A.; KHALAF, F. M. The use of crushed brick as coarse aggregate in concrete. Mansory International, v.12, n. 3, p. 81-84, 1999.

PINTO, T. P. Utilização de resíduos de construção. Estudo do uso em argamassas. São Carlos, 1986. 140 p. Dissertação (Mestrado) Departamento de Arquitetura e Planejamento da Universidade de São Carlos Universidade de São Paulo. 1986.

13

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33

Figura 2.1 Argamasseira e moinho para reaproveitamento de RCD: (a) Masseira-moinha; (b) produção de argamassa com agregados reciclados em obra (Fonte: http://www.anvi.com.br Acessado em: 25/07/2012).

(a)
(a)
(b)
(b)

A experiência brasileira com a reciclagem de grandes volumes é mais recente, sendo iniciada no ano de 1991, com a inauguração da primeira usina de reciclagem de entulho do Hemisfério Sul, localizada na cidade de São Paulo (ZORDAN, 1997). A partir desta, várias outras usinas foram inauguradas ao longo de todo o território nacional, sendo que o seu sucesso ou fracasso sempre estava ligado ao correto planejamento da logística envolvendo o entulho gerado na cidade.

2.3. PROCESSAMENTO DE RCD

No Brasil usinas de reciclagem de RCD são as mesmas usinas que reciclam o RC, tendo em vista que não existem em território nacional usinas específicas para a reciclagem somente de resíduos cimentícios, por tal motivo nesta revisão bibliográfica o processamento dos RC será visto de maneira abrangente, englobando todo o resíduo proveniente das atividades de construção que são beneficiados dentro de uma usina de reciclagem.

Podem-se ver inúmeros casos de processamento dos RCD em usinas de reciclagem, tanto em outros países como no território nacional. O processamento destes resíduos é algo benéfico para a sociedade e o meio ambiente, pois tudo aquilo que antes era tido como um problema para o município pode se converter em uma nova fonte de renda, sem citar os benefícios ecológicos, onde todo aquele material deixará de sucumbir a capacidade de absorção dos aterros públicos urbanos, sendo este último o destino final de grande parte do RCD gerado nos municípios brasileiros.

Há distintas aplicações para o RCD reciclado, bem como diferenças nos seus processos de segregação, triagem e reciclagem. A escolha do maquinário a ser empregado no pátio da

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usina de reciclagem irá ocorrer em função do volume a ser reciclado e do tipo de agregado que será produzido. Alguns autores como Latterza (1998), Lima (1999), Leite (2001), Angulo (2005) e Baldan et al. (2009) discorrem sobre as fases inerentes do processamento dos RCD, bem como dos aparelhos comumente utilizados.

Na Figura 2.2 é esquematizado o funcionamento de uma usina de reciclagem de RCD, mostrando os principais equipamentos utilizados no processamento do resíduo. Baldan et al. (2009) descriminam em etapas as principais atividades a serem realizadas dentro de uma usina de reciclagem de resíduos sólidos, sendo elas:

Recepção e análise visual dos resíduos recebidos;

Disposição em áreas para triagem;

Triagem e retirada de contaminantes dos resíduos;

Manejo, estocagem e expedição de rejeitos; alimentação do núcleo de reciclagem;

Processamento dos resíduos do tipo Classe A (pré-classificação, britagem, peneiração, rebritagem e transporte);

Retirada dos contaminantes após a britagem (impurezas metálico ferrosas e outras);

Estocagem de agregado reciclado e expedição.

Por sua vez, Angulo (2005) separa as atividades de processamento de RCD em quatro operações unitárias de tratamento de minérios, sendo elas: redução de tamanho, separação, concentração e auxiliares.

Segundo este autor a redução de tamanho, ou também denominada de cominuição, é uma atividade de custo elevado por demandar grande quantidade de energia e a necessidade de se utilizar equipamentos robustos que sofrerão certo desgaste. Esta operação é dividida em moagem ou britagem, podendo ser realizada com britadores de impacto ou de mandíbulas em estágio único ou duplo.

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Figura 2.2 Esquema da planta de uma usina de reciclagem de RCD (Fonte: http://reciclagemdeentulho.net.br Acessado em: 20/03/2012).

1. Alimentador vibratório;

2. Transportador de correia (retirada de

material fino);

3.

Pilha de material fino;

 

4.

Britador;

5.

Correia

radial

(distribuição

do

material);

 

6. Material vermelho;

 

7. Peneira vibratória;

8. Saída

de

agregados

cinzas

de

diferentes granulometrias;

de

(provenientes de resíduos cimentícios).

9. Pilhas

finais

agregados

cinza

de resíduos cimentícios). 9. Pilhas finais agregados cinza Na segunda operação citada por Angulo (2005), a

Na segunda operação citada por Angulo (2005), a separação por tamanho, são utilizados

equipamentos como peneiras ou classificadores, sendo estes de funcionamento hidráulico

ou pneumático. O peneiramento geralmente é realizado por via seca, podendo também ser

feito a úmido garantindo assim uma separação mais eficiente entre a fração fina e a fração

graúda. Já os classificadores podem ser do tipo pneumáticos gerando uma corrente

ascendente de ar para separação de partículas leves como plásticos e papéis, ou

hidráulicos para separação de partículas finas.

A concentração é a terceira operação citada por Angulo (2005), tendo como finalidade

aumentar a concentração útil do mineral de interesse, removendo contaminantes. Para as

usinas de reciclagem de RCD a concentração pode ser realizada de acordo com as

seguintes etapas:

Descarte de carregamentos da fração não mineral do RCD;

Classificação do RCD mineral (resíduo de tijolos, concreto, mistos etc.);

Catação da fração não-mineral do RCD;

Separação magnética dos metais presentes no RCD;

Concentração gravítica dos agregados de RCD (concentração por densidade);

Por fim, Angulo (2005) cita as operações auxiliares, sendo estas aquelas necessárias para

se promover o transporte do material dentro da usina de reciclagem por meio das correias

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

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transportadoras, além da secagem e homogeneização por meio de pilhas. Na Tabela 2.1 pode-se observar as operações unitárias realizadas e os equipamentos empregados nas principais usinas de reciclagem de RCD no Brasil.

Tabela 2.1 Operações e equipamentos empregados nas principais usinas de reciclagem de RCD do Brasil, tabela do autor com informações de Angulo (2005) e Prefeitura de Belo Horizonte (2011).

Usina

Equipamento de

Equipamento de

Operação de

Operações

redução

classificação

concentração

auxiliares

Santo André SP

Britador de impacto (10 t/h)

Peneira # 12,7

Catação

Transportadores

mm

de correia

São Paulo SP

Britador de impacto (100 t/h)

Peneiras # 40; 20 e 4,8 mm

Catação e

Transportadores

Separação

de correia

magnética

Vinhedo SP

Britador de

   

Transportadores de correia e Abatedores de poeira

mandíbulas

Peneiras # 12,7; 9,5 e 4,8 mm

Catação

(8 t/h)

Londrina PR

Britador de

Peneira # 4,8 mm

Catação

Transportadores

impacto

de correia

Belo Horizonte (Pampulha) MG

Britador de impacto (30 t/h)

Peneiras

Catação

Transportadores de correia e Abatedores de poeira

Belo Horizonte (Estoril) MG

Britador de impacto (25 t/h)

Não detectado

Catação

Transportadores

de correia

Ribeirão Preto - SP

   

Catação e

Transportadores de correia e Abatedores de poeira

Britador de impacto (30 t/h)

Não detectado

Separação

 

magnética

Latterza (1998) divide os equipamentos necessários para se colocar em funcionamento uma usina de reciclagem em dois grupos, os de grande porte e os de pequeno porte. O autor subdivide o equipamento de britagem de grande porte nas seguintes partes:

Alimentador vibratório: responsável por receber o entulho que é despejado pela pá carregadeira;

Britador propriamente dito: pode ser de impacto ou de mandíbulas;

Calha vibratória: faz a captação do produto do britador e alimenta o transportador de correia;

Transportador de correia: conduz o material até a área de estocagem;

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Nebulizador: protege a saída dos agregados evitando assim a formação de nuvens de poeira;

Eletroimã: instalado acima do transportador de correia, responsável pela retirada de contaminantes ferrosos do agregado.

Para os equipamentos de pequeno porte, Latterza (1998) cita a utilização das masseiras- moinho. Estes equipamentos promovem o reaproveitamento do entulho dentro do próprio canteiro de obras, produzindo argamassas e diminuindo a quantidade de resíduos gerados. O autor faz referência ao estudo desenvolvido por Levy (1997 14 apud LATTERZA, 1998), em que as propriedades das argamassas produzidas com estes equipamentos foram avaliadas, comprovando a viabilidade técnica de sua produção, obtendo-se incremento nas propriedades mecânicas destas argamassas, juntamente com a economia de 30% no consumo de cimento utilizado.

Leite (2001) discorre sobre os processos de separação de resíduos dentro de uma usina de reciclagem, além de fazer uma classificação dos distintos tipos de britadores, ressaltando que este equipamento é determinante em relação às propriedades dos agregados obtidos. O autor separa os britadores em quatro tipos distintos, sendo que Lima (1999) faz a mesma classificação para os três primeiros tipos. A seguir será exposta a classificação feita por Leite (2001) com as principais propriedades agregadas pelo autor a cada tipo de equipamento.

Britadores de impacto: o material é britado pelo choque de martelos maciços, pode processar peças robustas muitas vezes dispensando uma segunda britagem devido à quantidade de finos gerados. Baixa emissão de ruído;

Britadores de mandíbula: o material é esmagado por mandíbulas, sendo que estas não reduzem muito o seu tamanho, por tal motivo estes são utilizados como britadores primários produzindo agregados graúdos. Alta emissão de ruído;

Moinhos de martelo: também conhecidos como moinhos rotativos ou britadores de cilindros, não são largamente utilizados por produzirem somente material fino;

Cones de britagem: equipamento utilizado prioritariamente na britagem secundária, processando materiais com diâmetro máximo de 200 mm, dando origem a uma

14 LEVY, S. M. Reciclagem do entulho de construção civil, para utilização como agregado de argamassas e concretos. São Paulo, 1997. Dissertação (Mestrado) Escola Politécnica da Universidade de São Paulo. 1997.

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quantidade excessiva de grãos. Na Figura 2.3 é ilustrado a planta de uma usina de reciclagem.

Figura 2.3 Usina de reciclagem de Belo Horizonte: (a) Visão geral da planta de produção de agregados; (b) Britador (Fonte: Prefeitura de Belo Horizonte, 2011).

(a)
(a)
(b)
(b)

2.4. GESTÃO DOS RCD E LEGISLAÇÃO VIGENTE NO BRASIL

A gestão dos RCD é algo preocupante para os geradores, porém acaba envolvendo também

a responsabilidade das esferas públicas e a sociedade inserida neste mesmo contexto.

Medidas preventivas e punitivas vêm sendo tomadas pelos governantes de vários países

com relação à correta gestão dos resíduos provenientes das atividades de construção.

Pode ser citado aqui o exemplo da União Européia, em que foram evidenciados os primeiros casos de utilização de agregados reciclados. Existem relatos por volta de 1860 sobre a utilização, na Alemanha, de blocos de concretos britados como matéria-prima para produção de agregados que iriam dar origem a novos artefatos de concreto. Já a utilização em maior escala deste tipo de reciclado se deu no mesmo país após a Segunda Guerra Mundial, satisfazendo duas necessidades da época: a grande demanda por materiais de construção

e a remoção de escombros das cidades destruídas pela guerra (PINTO, 1999).

Focando-se no contexto nacional já se pode notar a existência de diversas usinas de reciclagem de RCD, porém estas usinas se diferenciam um pouco em relação às usinas presentes nos países desenvolvidos citados anteriormente (PINTO, 1999). A primeira diferença que se pode notar é em relação ao porte e a capacidade de reciclagem, sendo que as usinas nacionais devido à quantidade de RCD gerada dentro dos municípios foram dimensionadas para menores capacidades de produção. Outro fator é em relação aos agregados produzidos, sendo que no território nacional a reciclagem é feita em âmbito mais amplo não apresentando usinas específicas que produzam somente um tipo de agregado

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reciclado proveniente sempre da mesma matéria-prima segregada, ou seja, usinas que trabalhem especificamente com resíduos cimentícios produzindo o então desejado agregado reciclado “cinza”.

Apesar de se ter exemplos bem sucedidos, as primeiras experiências, como a Usina de Reciclagem de Entulho de Itatinga, instalada na zona sul de São Paulo, no bairro de Santo Amaro, demonstra como a falta de planejamento estratégico pode afetar diretamente na produção, por falta de matéria-prima. De acordo com Zordan (1997) a Usina de Itatinga foi inaugurada em novembro de 1991, sendo a primeira usina de reciclagem de RCD do Hemisfério Sul. Apesar de ser pioneira, não foram feitos estudos prévios de planejamento para implantação desta usina, o que provocou a sua desativação por uma temporada e ao retornar suas atividades normais, esta opera em ociosidade processando apenas 50% de sua capacidade total que é de 1000 ton/dia. A falta de matéria-prima é o fator básico que faz com que a usina seja ociosa. Sua localização dificulta o transporte de entulho até seu pátio, porque esta é localizada na periferia da cidade, sendo que não existe um sistema de coleta com postos de deposição temporários nas regiões mais centrais.

Outro exemplo citado por Zordan (1997) é o programa de reciclagem implementado pela prefeitura de Belo Horizonte em Minas Gerais. Neste programa a prefeitura realizou um planejamento adequado, utilizando como dados balizadores de projeto o diagnóstico feito sobre os pontos de deposição clandestinos de RCD, concluindo-se que a cidade necessitaria de quatro usinas de reciclagem e 17 pontos de recepção intermediários destes resíduos. A primeira das quatro usinas que seriam instaladas iniciou suas operações em dezembro de 1995 com processamento de 100 toneladas diárias em 1997. Atualmente existem três usinas em operação na cidade, a Usina de Pampulha, Estoril e da BR-040 (PREFEITURA DE BELO HORIZONTE, 2011). Segundo o portal eletrônico da prefeitura de Belo Horizonte as usinas são instaladas em terrenos públicos localizados estrategicamente com uma área mínima de 6000 m².

Mais um exemplo bem sucedido de implantação de usina de reciclagem de RCD é relatado por Baldan et al. (2009), que realizam um estudo na Usina de Reciclagem de Resíduos de Construção Civil de São Carlos, São Paulo. A prefeitura de São Carlos, além de instalar a usina para reciclagem do RCD, também fez a instalação de uma fábrica de artefatos de concreto que são produzidos com o agregado reciclado pela usina. Tal usina tem capacidade diária de processamento de 160 toneladas de entulho, o que fica bem próximo ao entulho total gerado pelo município que é de 250 toneladas diárias (PREFEITURA DE SÃO CARLOS, 2011). Além dos benefícios ambientais e econômicos a usina também traz benefícios sociais, pois a mão-de-obra empregada na usina e na fábrica de artefatos de

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concreto é contemplada por reeducandos da penitenciária da cidade de Itirapina que dista 20 quilômetros de São Carlos (BALDAN et al., 2009).

No Brasil já existem em vigor leis federais, municipais e resoluções que tratam sobre a gestão dos resíduos de construção e demolição. A Resolução nº 307 (BRASIL, 2002) foi criada pelo Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA), que é um órgão ligado diretamente ao Ministério do Meio Ambiente.

A Resolução nº 307 estabelece diretrizes, critérios e procedimentos para a gestão dos

resíduos da construção civil. A resolução em si não é uma lei, mas exige em nível federal, estadual e municipal a criação de leis que regulamentem suas prerrogativas. Segundo Buttler (2007), esta resolução foi uma das primeiras medidas em âmbito federal com a

missão de disciplinar a destinação dos RCD, sendo que o fato de sua existência já colo ca o Brasil em posição de vanguarda quando comparado com outros países da América Latina, pois, segundo Loturco (2004), não existiam propostas como esta até a data de sua matéria.

A resolução estabelece obrigações para várias esferas, como a criação dos Planos

Integrados de Gerenciamento de Resíduos da Construção Civil para os municípios e Distrito Federal, sendo que estes planos são divididos em: Programa Municipal de Gerenciamento de Resíduos da Construção Civil e Projetos de Gerenciamento de Resíduos da Construção Civil, sendo o primeiro de responsabilidade municipal e o segundo de responsabilidade privada.

A Lei Federal nº 12.305 (BRASIL, 2010) institui a Política Nacional de Resíduos Sólidos,

dispondo sobre diretrizes relativas à gestão integrada e ao gerenciamento de resíduos sólidos, incluindo os perigosos, as responsabilidades dos geradores e do poder público e aos instrumentos econômicos aplicáveis. Portanto, em nível federal já existe a lei que regulamenta a Resolução nº 307. Entretanto, todos os Estados, Municípios e Distrito Federal devem criar suas leis próprias e adequadas às realidades regionais. No caso do município

de Goiânia, onde foi desenvolvido este trabalho, existe um projeto de lei municipal referente

à gestão de resíduos da construção, que está em fase de aprovação junto à câmara

municipal. A morosidade na aprovação de leis ambientais por parte das autoridades públicas goianas toma contornos históricos, já que o Código Ambiental, idealizado e por vezes repensado, tem mais de uma década e ainda não foi aprovado.

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

41

2.5. AGREGADOS RECICLADOS

Agregados reciclados são aqueles agregados provenientes de processos de fabricação, que ao invés de utilizarem como matéria-prima a rocha sã de jazidas naturais, utilizam os resíduos de construção e demolição ou os resíduos cimentícios, previamente separados e classificados, como matéria-prima para alimentar os britadores das usinas de reciclagem, produzindo assim agregados de diferentes granulometrias.

Segundo Lima (1999), os agregados reciclados se diferem dos agregados naturais principalmente pelo fato de apresentarem maior variação em suas propriedades, sendo estas influenciadas diretamente pelo resíduo processado, os equipamentos utilizados em seu processamento, teor de impurezas aderidas e granulometria. De acordo com o autor as principais diferenças com relação aos agregados naturais são a maior absorção de água, composição mais heterogênea e menor resistência mecânica.

Como as propriedades dos agregados reciclados irão variar nas mesmas proporções como as propriedades dos resíduos que deram origem a estes agregados, é pertinente se fazer uma análise qualitativa dos materiais que fazem parte dos resíduos utilizados como matéria- prima, para se obter um parâmetro da qualidade final dos agregados produzidos. Com base nisto, Pinto (1999) faz uma classificação dos principais materiais constituintes de amostras de resíduos coletadas em diferentes localidades, evidenciando não somente o tipo de resíduo gerado, mas também a cultura local de desperdício de materiais, esta sendo atrelada às técnicas executivas de cada localidade. Ainda segundo Pinto (1999), no Brasil existem grandes perdas de materiais cerâmicos e de argamassas, enquanto em outros países como Bélgica e Canadá as parcelas referentes às perdas de argamassas são desprezíveis.

Em seu trabalho, Levy (2001) destaca a importância de se estudar as características dos agregados de maneira isolada, devido ao fato de que este normalmente representa 75% do volume dos concretos produzidos e suas características quanto à forma e textura de seus grãos podem ser fatores determinantes na viabilidade técnica e econômica de sua utilização. O autor na tentativa de caracterizar estes agregados os separa em quatro classes distintas, subdividindo-as de acordo com as propriedades consideradas mais relevantes em sua análise, sendo elas:

Quanto à origem:

Agregados provenientes de resíduos de alvenaria;

Agregados provenientes de resíduos cimentícios;

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

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Agregados provenientes de resíduos compostos.

Quanto à forma e textura:

Forma;

Textura;

Influência sobre a demanda de água de amassamento.

Quanto à granulometria:

Curva granulométrica ideal.

Quanto à reação álcali-agregado:

Reatividade potencial de agregados para concreto;

Fundamentos da reação;

Fatores que influenciam a reação;

Inibidores da reação.

De acordo com Angulo (2004), os agregados reciclados devem ser utilizados prioritariamente em aplicações de alto valor, o que corresponderia a utilizá-los na fabricação de novos concretos ou fabricação de artefatos pré-moldados de concreto, em detrimento de sua utilização em aplicações secundárias como bases e sub-bases de pavimentos, fazendo com que tal produto seja visualizado no meio da construção civil como um produto de boa qualidade, o que facilitaria o crescimento dos índices de reciclagem de resíduos da construção, pois o produto produzido passaria a ser bem aceito pelo mercado consumidor.

Angulo (2005) faz uma vasta busca pela bibliografia disponível traçando recomendações na utilização dos agregados reciclados e relatando as principais dificuldades na aplicação de normas técnicas em usinas de reciclagem. Na Tabela 2.2 é mostrado as principais recomendações para a utilização de agregados reciclados na produção de concretos, levantadas pelo autor de acordo com Hansen (1992) 15 , a recomendação 27 da RILEM (1994) 16 , Hendriks (2000) 17 e Lima (1999 18 apud ANGULO, 2005).

Fonseca (2002) também discorre sobre as propriedades e características dos agregados reciclados, concluindo que a grande variedade dos resíduos utilizados em sua produção faz

15 HANSEN, T. C. Rilem report 6 recycling of demolished concrete and mansonry. London: E& FN SPON/Chapman & Hall, 1992. 305p.

16 RILEM RECOMMENDATION. Specification for concrete with recycled aggregates. Materials and Structures, n.27, p.557-559, 1994.

HENDRIKS, C. F. The building cycle. Holanda: Aeneas, 2000. 231p. 18 LIMA, J. A. R. Proposição de diretrizes para a produção e normalização de resíduo de construção reciclado e de suas aplicações em argamassas e concretos. 1999. 204p. Dissertação (Mestrado) Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo. São Carlos, 1999.

17

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

43

com que a qualidade final destes seja inferior, quando comparados aos agregados naturais. O autor ainda recomenda que a utilização destes agregados, sem a caracterização e conhecimento de suas propriedades, seja feito somente para concretos sem função estrutural, tendo como exemplos: blocos de concreto com fins de vedação, em obras de pavimentação, guias e sarjetas, regularização de ruas de terra, obras de drenagem, execução de contrapisos, contenção de encostas dentre outras.

Tabela 2.2 Recomendações para utilização de agregados reciclados em concreto, adaptada de Angulo (2005).

Exigências

BSCJ 19

Holanda

RILEM

LIMA

Max f ck (MPa)

18

nd

nd

50 a 60

16 a 20

16

12

Natureza do

Concreto

Concreto

Alvenaria

Concreto

Alvenaria

Concreto

Alvenaria

agr.

 

Fundações

   

Contrapiso

Contrapiso

edifícios

Sem restrição

Sem restrição

bases

bases

Aplicação

comerciais

vergas

vergas

térreos

   

blocos

blocos

Massa

               

específica >

2.200

2.100

nd

2.000

1.500

nd

nd

(kg/m

3

)

Absorção < (% em massa)

7 nd

 

nd

10

20

7

12

Passante peneira #0,075 mm < (% em massa)

1 0,1

 

2

2

3

nd

nd

Pode-se perceber que os autores estão de acordo com relação à maior heterogeneidade dos agregados reciclados quando comparados aos agregados naturais. Foi mostrado que estes podem ser utilizados para produção de concretos com fins estruturais, tomando-se alguns cuidados na sua utilização como a caracterização de suas propriedades físicas e mecânicas garantindo assim maior durabilidade ao concreto produzido. Para produção de peças de concreto sem função estrutural, está comprovado que a utilização dos agregados reciclados é benéfica, tanto para a imagem do setor da construção civil como para o meio ambiente, tendo uma indústria que promove a correta gestão dos seus resíduos gerados e poupando de maneira significativa as jazidas naturais de agregados.

19 Building Contractors Society of Japan.

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44

2.6. APLICAÇÕES PARA OS AGREGADOS RECICLADOS

Na literatura se podem encontrar vários exemplos de aplicações dos agregados reciclados tanto em pesquisas como em aplicações práticas ao redor do mundo e também em território nacional. O objetivo deste item é mostrar ao leitor os exemplos de aplicações de agregados reciclados como matéria-prima na construção.

Um dos exemplos de aplicação de agregados reciclados para pavimentação é citado por Mehta e Monteiro (1994), que discorrem sobre o caso de uma das rodovias do estado de Michigan nos Estados Unidos, onde o resíduo proveniente de sua recuperação foi utilizado como matéria-prima para o processamento de agregado reciclado que posteriormente foi empregado na própria obra de recuperação desta mesma rodovia, recuperando 44,6 km de rodovia danificada.

Apesar do exemplo citado anteriormente ter sido positivo na aplicação dos agregados reciclados, Levy (2001) cita um caso não tão bem sucedido desta aplicação, onde pode-se perceber problemas graves em duas pontes construídas na Bélgica, devido a reações álcali- agregado, resultando na demolição destas obras. Neste mesmo estudo o autor relata que a partir de 1988 a Comunidade Européia concebeu várias obras empregando agregados reciclados, sendo algumas delas destacadas na Tabela 2.3.

Uma das obras citadas pelo autor que comprova de maneira efetiva, tanto pela quantidade empregada quanto pela dimensão da obra em si, a viabilidade técnica do emprego de agregados reciclados é a obra da Eclusa de Berendrecht na Bélgica, onde foi produzido 650.000 m 3 de concreto com a utilização de 80.000 m 3 de agregados reciclados na construção das paredes da eclusa. O resíduo que deu origem aos agregados reciclados utilizados é proveniente da demolição das antigas paredes da eclusa de Zandvliet. Foi comprovada a viabilidade técnica pela confecção de concretos com resistência à compressão de até 35 MPa, porém para se conseguir tal feito foram realizados estudos determinando-se a caracterização detalhada dos resíduos, otimizou-se a instalação para o processamento do entulho e se desenvolveu sistemas de controle da qualidade do material processado.

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Tabela 2.3 Aplicações de agregados reciclados como matéria-prima, adaptada de Levy (2001).

   

Volume de

   

País

Obra

concreto

Local de aplicação

Ano

(m

3 )

 

Viaduto da rodovia RW-32 (próximo a Meppel)

500

Muretas laterais

1988

Eclusa da hidrovia Haandrick próximo a Almelo

2.000

Laje submersa

1988

Interligação entre barragem e eclusa em Nieuw Statenzijl

3.000

Laje submersa

1989

Holanda 20

2 o viaduto na rodovia RW-32 (próximo a Meppel)

11.000

(20-

Todos os componentes da estrutura

1990

80%)

Delftse Zoom Housing Project Construção de unidades habitacionais de médio padrão com substituição de 100% do agregado natural por reciclado

272

Painéis pré-moldados de concreto Agregado utilizado com granulometria entre 4-16 mm

 

unidades

1997-

habitaciona

1998

is

 

Edifício do meio ambiente do BRE

 

Concreto usinado com agregados reciclados

 

1.500

Fundações: fck = 25 MPa Lajes e pilares: fck = 35 MPa

1996

Inglaterra

Piso de alta resistência do Lab.de Cardinton BRE, substituição em massa de 20% de agregados reciclados

 

Atingiu-se fc = 60 MPa aos

 

500

91 dias, similar a um concreto natural

1996

     

1999-

Centro de operações de água

4.000

Aplicado em toda estrutura

2000

   

650.000 e

Construção das paredes da eclusa com fck = 35 MPa e retração por secagem < 150 μm/m

 

Bélgica

Eclusa de Berendrecht

80.000

agr.

reciclados

1987-

1988

Em publicação editada por Vyncke (2000), foram apontadas algumas diretrizes que devem ser utilizadas de maneira a ajudar os governantes a melhorarem a gestão dos RCD, como por exemplo, restringir a deposição em aterros, promover a segregação dento do próprio canteiro com intuito de futura reciclagem daquele material, desenvolver sistemas de reciclagem, desenvolver programas de treinamento e de pesquisa sobre a temática, dentre outros.

Krezel e Mcmanus (2000 21 apud BUTTLER, 2007), com o objetivo de combater a poluição sonora, produziram barreiras de concreto com utilização de agregados reciclados, obtendo

20 COLENBRANDER, W; Rijkswaterstaat Demonstration Projects The Netherlands 1988-1992, Use of recycled materials as aggregates in the construction industry- v2 publ. 3 e 4. Bruxelas ETN Recycling in construction, Março Setembro 2000.

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bom desempenho acústico. Foram empregados 1000 toneladas de agregados graúdos reciclados.

No Brasil Baldan et al. (2009) mostram o caso da utilização de agregados reciclados na produção de artefatos pré-moldados de concreto na fábrica de artefatos pré-moldados que funciona em conjunto com a usina de reciclagem de entulho na cidade de São Carlos, onde são produzidos blocos de vedação, pisos intertravados, canaletas, guias e bancos de concreto.

Zordan (1997) também cita o caso das usinas de reciclagem da cidade de Belo Horizonte, que recebem o entulho gerado nas construções espalhadas pela cidade e processam este entulho produzindo agregados de diferentes granulometrias. De acordo com Buttler (2007) os agregados cinzas, produzidos pelas usinas, são utilizados por uma cooperativa de ex- moradores de rua para se fabricar blocos de vedação não-estruturais, produzindo 30.000 blocos por mês, sendo estes comercializados a R$0,80 (19 cm x 19 cm x 39 cm), R$0,65 (14 cm x 19 cm x 39 cm) e R$0,50 (9 cm x 19 cm x 39 cm).

Citando mais um exemplo de iniciativa pública tem-se o caso da prefeitura de São Paulo, que em 2003 construiu um alojamento empregando 4000 blocos de concreto produzidos com agregados reciclados, sendo que após um prazo de cinco anos foi constatado que o comportamento destes elementos de alvenaria se demonstrava satisfatório quando comparados aos elementos convencionais (COELHO, 2001 22 apud BUTTLER, 2007).

Jadovski (2005) relata sobre sua visita realizada na usina de reciclagem de entulho que opera na cidade de Piracicaba, São Paulo. Recebe-se no pátio da usina cerca de 120 m 3 /dia de RCD, sendo estes processados por britador primário de mandíbulas com capacidade de 25 t/h e britador secundário de martelos. A usina opera em um terreno de 10.000 m 2 em conjunto com uma fábrica de blocos de concreto, que tem produção diária de 2.000 blocos. Segundo o autor a usina produz quatro tipos de agregados, sendo eles com os seus respectivos custos de produção 23 : bica corrida (R$17,11 por m 3 ), brita 1 (R$21,77 por m 3 ), pedrisco (R$24,88 por m 3 ) e areia (R$19,44 por m 3 ), sendo que o valor para venda destes materiais na região onde foi desenvolvido este trabalho seria de R$62,00 por m³ para a brita 1, R$62,00 por m³ para o pedrisco e R$50 por m³ para a areia.

21 KREZEL, Z. A.; MCMANUS, K. J. Recycling demolition waste to fight noise pollution. In: ANNUAL

AUSTRALIAN ENVIRONMENTAL ENGINEERING RESEARCH EVENT, 4., Proceedings

Victor Harbos, Nov. 2000.

22 COELHO, P. E. Reciclagem de entulho: o melhor ainda está por vir. Revista Limpeza Pública. ABLP Associação Brasileira de Limpeza Pública, v. 51, 1999.

Valores corrigidos para o ano de 2013 utilizando-se o Indíce Nacional da Construção / FGV, sendo este de 55,54%, acumulado entre os anos de dez/2005 a dez/2012 (Fonte: Câmara Brasileira da Indústria da Construção - http://www.cbic.org.br/ - Acessado em: 02/04/2013).

Australia:

23

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47

Buttler (2007), assim como Baldan et al. (2009), também citam o caso da usina de reciclagem da cidade de São Carlos, que opera em conjunto com a fábrica de artefatos de cimento, produzindo blocos de vedação para o projeto Moradia Solidária. O projeto faz previsão para construção de 224 unidades habitacionais, cada uma com 54 m 2 utilizando-se 1800 blocos em sua construção. A construção das unidades pode ser vista na Figura 2.4.

Figura 2.4 Casas construídas utilizando-se blocos de agregados reciclados: (a) Fundação em radier; (b) e (c) Elevação de alvenaria; (d) e (f) Vista interna; (e) Reboco (Fonte: BUTTLER, 2007).

(a) (b) (c) (d) (e) (f)
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)

Ainda segundo Buttler (2007) na fábrica de artefatos de cimento de São Carlos são produzidos 3.100 blocos geralmente com dimensões de 14 cm x 19 cm x 29, meio-blocos de 14 cm x 19 cm x 14 cm e canaletas, aplicando uma taxa de substituição de aproximadamente 70% de agregados reciclados em relação ao total de agregados da mistura, alcançando-se resistências médias à compressão aos 28 dias de 3 MPa a 4 MPa. Os blocos são ilustrados na Figura 2.5.

Figura 2.5 Artefatos de cimento produzidos na fábrica de São Carlos: (a) Blocos; (b) Meio-bloco; (c) Canaletas (Fonte: BUTTLER, 2007).

(a) (b) (c)
(a)
(b)
(c)

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48

Buttler (2007) também cita exemplos de aplicações de reciclados pelas construtoras. Um dos casos é o da Racional Engenharia (2003) 24 , que aplicou resíduos gerados na demolição de um edifício no Rio de Janeiro para a fabricação de blocos que posteriormente seriam utilizados na execução de moradias populares. Outro caso seria o da Construtora Setin que processou o entulho gerado na remoção de 40.000 m 2 de um piso de concreto com 40 cm de espessura, produzindo blocos com resistência à compressão e absorção de água que atenderam aos limites especificados por norma, sendo que estas unidades de vedação foram utilizadas na obra de um condomínio de alto padrão de 346 casas.

Pelas experiências relatadas de aplicação de agregados reciclados na produção de novos concretos ou na produção de artefatos de cimento, comprava-se a viabilidade técnica da aplicação destes, desde que se delimite o seu campo de aplicação e conheça as características físicas e mecânicas destes agregados. Desta maneira pode-se garantir uma correta aplicação para os agregados provenientes de processos de reciclagem de entulho, evitando utilizações deletérias como no caso relatado por Levy (2001) das duas pontes demolidas na Bélgica decorrente de reações álcali-agregado.

2.7. BLOCOS DE CONCRETO

Blocos de concreto são elementos pré-moldados, obtidos a partir de uma mistura de consistência seca de agregados, cimento e água, podendo-se ou não utilizar a incorporação de aditivos que facilitem a moldagem das unidades. Esta mistura após moldada e compactada irá ganhar resistência ao longo do tempo, finalizando-se em um produto que possibilita a racionalização e otimização das etapas construtivas de elevação de alvenaria (MEDEIROS; SABBATINI, 1993).

2.7.1.

Histórico

Em seu boletim técnico Medeiros e Sabbatini (1993) fizeram um breve histórico com relação à indústria de blocos de concreto. O autor relata que primeiro equipamento desenvolvido para a produção de blocos de concreto foi fabricado por Harmon S. Palmers no ano de 1882 (LEFER 25 , 1976 apud MEDEIROS; SABBATINI, 1993). Por volta desta mesma época Jesse Besser, das empresas Besser Company, incentivou o avanço dos blocos de concreto dentro do mercado norte-americano, fabricando as primeiras máquinas semi-automáticas para produção destas unidades, o que levou sua empresa a ser uma das maiores do mercado.

24 RACIONAL ENGENHARIA. Projeto reciclar é construir um futuro melhor. São Paulo, 2003. (Relatório técnico, DCO-009/24).

25

LEFER, H. What’s new on the old block. Progressive Architecture, v.12, p.82-88, 1976.

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Ainda segundo Medeiros e Sabbatini (1993), os blocos de concreto passaram a ser um dos componentes mais utilizados dentro da indústria da construção civil, desde sua criação a mais de cem anos atrás. Os blocos de concreto foram inseridos no mercado nacional na década de 50 quando a primeira máquina de produção foi importada dos Estados Unidos 26 .

De acordo com Buttler (2007), a primeira fábrica nacional de blocos de concreto para alvenaria estrutural, foi instalada na cidade de São Paulo no ano de 1966, porém a consolidação deste produto dentro do mercado brasileiro só veio acontecer na década de 70, através da divulgação das primeiras obras executadas com blocos estruturais.

2.7.2.

Classificação

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) distingue os blocos de concreto em duas categorias, sendo os blocos vazados de concreto simples para alvenaria sem função estrutural e aqueles com função estrutural, ambos definidos pela NBR 6136 (ABNT, 2007).

Os parâmetros utilizados pela norma supracitada para separar as classes de blocos são a função estrutural dos mesmos, seu local de aplicação na edificação e sua resistência característica, sendo classificados como:

Classe A: blocos com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima ou abaixo do nível do solo com resistência característica f bk 6,0 MPa;

Classe B: blocos com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima do nível do solo com resistência característica f bk 4,0 MPa;

Classe C: blocos com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima do nível do solo com resistência característica f bk 3,0 MPa;

Classe D: blocos sem função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima do nível do solo com resistência característica f bk 2,0 MPa.

Outro parâmetro de grande relevância abordado pela NBR 6136 (ABNT, 2007) é o valor máximo de absorção de água , sendo este fixado para todas as classes em 10,0% quando da utilização de agregados normais e 13,0% (média) ou 16,0% (individual) quando da utilização de agregados leves, sendo este último o valor a ser considerado para blocos com agregados reciclados. O valor máximo para retração é facultativo e fica fixado em 0,065%.

26 MEDEIROS, J. S. et al. Alvenaria estrutural de blocos de concreto. São Paulo, EPUSP, 1989. / Seminário apresentado à Disciplina Alvenaria Estrutural, Departamento de Construção Civil. 1989.

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2.7.3. Materiais utilizados na dosagem de concreto para blocos

Ribeiro (2005) faz uma classificação dos principais materiais utilizados na fabricação de blocos de concreto, sendo estes os mesmos utilizados na confecção de concreto estrutural convencional, tomando-se algumas medidas balizadoras na determinação da dosagem. Portanto têm-se os aglomerantes (cimento hidráulico), agregados graúdos, agregados miúdos, água e na maioria das vezes os fabricantes fazem utilização de aditivos redutores de água e/ou plastificantes para melhorar as condições de moldagem e desfôrma dos blocos. Há casos da utilização de pigmentos inorgânicos para a fabricação de blocos decorativos, incrementando somente coloração diferenciada ao produto final.

Cimento

De acordo com as especificações da NBR 6136 (ABNT, 2007) todos os tipos de cimento Portland podem ser utilizados como aglomerantes na dosagem de concreto para fabricação de blocos, sendo que independente do tipo de cimento adotado este deve atender as recomendações das seguintes normas: NBR 5732 (ABNT, 1991), NBR 5733 (ABNT, 1991), NBR 5735 (ABNT, 1991), NBR 5736 (ABNT, 1991) ou NBR 11578 (ABNT, 1991). Apesar da NBR 6136 (ABNT, 2007) não fazer restrições quanto ao tipo de cimento a ser utilizado na fabricação de blocos de concreto, a grande maioria dos fabricantes utilizam o cimento Portland CP V ARI (alta resistência inicial) devido ao rápido ciclo de moldagem, desfôrma, cura e estocagem das unidades de alvenaria.

Agregados

Devem ter suas características conhecidas, de maneira que estas não intefiram negativamente nos processos de fabricação dos blocos, tendo em vista que são as características dos agregados que determinam as relações de aderência destes com a pasta de cimento. Não se faz restrições para a utilização dos agregados, devendo-se somente lembrar que estes devem estar livres de substâncias deletérias como: torrões de argila, materiais friáveis, materiais pulverulentos e substâncias orgânicas, segundo as recomendações da NBR 7211 (ABNT, 2009). Na Tabela 2.4 tem-se um resumo das características recomendadas.

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

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Tabela 2.4 Recomendações para agregados destinados a concretos secos, adaptada de Sousa (2001)

Tolerâncias

Características

Agregado miúdo

Agregado graúdo

Granulometria

Atender uma das faixas granulométricas da NBR NM 248

Atender à faixa granulométrica da NBR NM 248

Módulo de finura variar mais que 0,2 para materiais de mesma origem

D max ser menor ou igual à metade da espessura do molde da prensa

Torrões de argila

1,5% NBR 7218

1,0%

Impurezas

orgânicas

300 ppm NBR NM 49

-

Material

pulverulento

5,0% NBR NM 46

1,0%

Água

A NBR 6136 (ABNT, 2007) somente especifica que a água de amassamento utilizada na mistura deve ser limpa e isenta de produtos nocivos à hidratação dos compostos do cimento.

Com relação à quantidade de água a ser utilizada na fabricação de concretos secos, sabe- se que ao contrário do que se tem para concretos plásticos, a relação água / cimento para este tipo de concreto deve ser máxima, desde que seja garantido a trabalhabilidade de mistura, definindo-se tal trabalhabilidade como aquela ideal para que seja executada a moldagem, desforma, transporte e alocação para cura dos blocos.

Segundo Kokubo, Cabrera e Ueno (1996 27 apud RIBEIRO, 2005) a quantidade de água a ser utilizada na produção de concretos secos deve variar entre 4% a 7% da massa de materiais secos, o que pode corresponder na maioria dos casos em quantidades de água entre 110 l/m³ a 130 l/m³ de concreto.

Aditivos

Os aditivos mais utilizados na dosagem de concretos para blocos são os aditivos redutores de água e/ou plastificantes. Estes agregam maior trabalhabilidade na mistura e reduz a quantidade necessária de água de amassamento, o que irá garantir resultados satisfatórios no ganho de resistência do concreto e na aparência superficial dos blocos em estado seco, promovendo também bom desempenho no processamento dos blocos, principalmente nas etapas de moldagem e desmoldagem no equipamento de vibro-prensagem. A NBR 6136

27 KOKUBO, K.; CABRERA, J. G.; UENO, A. Compaction properties of roller compacted concrete. Cement & Concrete Composites. P. 109-117, 1996.

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

52

(2007) não faz restrições quanto à utilização de aditivos, contando que estes estejam de acordo com a NBR 11768 (2011) e não promovam a deterioração do concreto.

2.7.4. Fabricação de blocos de concreto

Na produção de blocos de concreto se utilizam os equipamentos de vibro-prensagem. Nas etapas de moldagem os equipamentos submetem o concreto à vibração e prensagem da massa de concreto dentro das fôrmas. De acordo com Sousa (2001) a vibração é responsável pelo preenchimento e adensamento da mistura nos moldes e a prensagem irá determinar as características de adensamento do bloco e controlar a sua altura no molde.

No Brasil existe um grande número de fábricas que produzem blocos de concreto, porém a maioria delas não possui controle rigoroso sobre o seu processo produtivo. No estado de Goiás existem somente quatro fábricas que possuem o selo de qualidade da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP, 2011). Frasson Júnior (2000) propõe uma metodologia de dosagem para concretos de consistência seca que consiste exclusivamente em moldagem de corpos de prova, eliminando-se a exaustiva e trabalhosa verificação com testes reais realizados na fábrica, método este que ajudaria no controle de qualidade das fábricas.

Medeiros e Sabbatini (1993) descrevem a sequência de produção dos blocos de concreto dentro de uma fábrica, sendo estas apresentadas a seguir na Figura 2.6.

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

53

Figura 2.6 Sequência de produção de blocos de concreto em uma vibro-prensa (Fonte: SOUSA, 2001).

blocos de concreto em uma vibro-prensa (Fonte: SOUSA, 2001).  Preenchimento da gaveta alimentadora da vibro-prensa,

Preenchimento da gaveta alimentadora da vibro-prensa, com a mistura de concreto de consistência seca;

A gaveta direciona a massa de concreto para preenchimento dos moldes metálicos, ocorrendo vibração para melhor preenchimento do molde;

Prensagem dos blocos, também acompanhada de vibração até atingir a altura determinada dos blocos;

Desfôrma dos blocos com ascensão dos moldes metálicos. Os blocos permanecem nos palets;

O palete com os blocos produzido avançam enquanto um novo palet vazio é posicionado abaixo dos moldes metálicos;

Posicionamento dos moldes metálicos para um novo ciclo de produção.

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

54

Na Figura 2.7 é ilustrada a sequência de produção de blocos de concreto em uma fábrica de artefatos cimentícios visitada pelo autor.

Figura 2.7 Sequência de produção de blocos em uma fábrica de artefatos de cimento: (a) Silo de estocagem de agregados; (b) Correia transportadora de agregados; (c) Misturador; (d) Transporte do concreto fresco; (e) Vibro- compressão dos blocos; (f) Desforma dos blocos; (g) Bloco; (h) Blocos sendo encaminhados para gaiola de cura; (i) Gaiola de cura (Fotos do autor).

(a)
(a)
(d)
(d)
(g)
(g)
(b)
(b)
(e)
(e)
(h)
(h)
(c)
(c)
(f)
(f)
(i)
(i)

De acordo com Frasson Júnior (2000), a qualidade dos equipamentos utilizados e do processo produtivo adotado são elementos fundamentais para se alcançar as características desejadas para os blocos fabricados, tendo em vista que equipamentos que possam promover maiores cargas no momento de vibro-prensagem irão produzir blocos mais compactos e densos, refletindo diretamente na resistência à compressão e permeabilidades das unidades.

Albuquerque (2005, apud BUTTLER, 2007) faz uma comparação entre diferentes tipos de vibro-prensagem e correlaciona qual é o seu efeito referente à resistência à compressão dos blocos. Na Figura 2.8 é ilustrado os resultados alcançados pelo autor.

D0066C13: Produção de Blocos de Concreto em Obra Com Utilização de Resíduo Cimentício Como

55

Figura 2.8 Correlação entre tipo de vibro-prensagem e resistência à compressão (Fonte: BUTTLER, 2007).

e resistência à compressão (Fonte: BUTTLER, 2007). Segundo Sousa (2001), os mecanismos de vibração de cada

Segundo Sousa (2001), os mecanismos de vibração de cada equipamento são responsáveis diretamente pelas características finais das unidades de concreto. Para o autor os principais parâmetros relacionados à vibração que influenciam no processo são a direção de vibração, amplitude, velocidade, aceleração e o tempo de adensamento. O autor continua fazendo uma classificação sucinta das diferentes direções em que um equipamento de vibro- prensagem pode ser classificado, relatando ainda que a freqüência de vibração considerada ideal é de 50 Hz.

2.7.5. Metodologias de dosagem

Primeiramente para se dosar concretos de consistência seca, deve-se proceder com a formulação de uma composição ideal entre os agregados (BUTTLER, 2007). Tal procedimento é baseado na busca por uma mistura que apresente o menor volume de vazios possíveis, gerando uma mistura compacta que trará bons resultados perante aos ensaios de resistência à compressão. Segundo Frasson Júnior (2000) quanto maior a umidade da mistura, para dada quantidade de cimento empregada, maiores serão as resistências devido à maior plasticidade da mistura, porém deve-se tomar cuidado com altos valores de umidade, pois tal fator pode dificultar no momento da desfôrma, sendo que uma

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faixa ideal de umidade para os concretos de consistência seca ficaria em torno de 6,0% a

8,0%.

De uma forma geral as metodologias de dosagem para concretos de consistência seca se baseiam em ajustes na relação entre agregados graúdos e miúdos ou ajustando a relação a uma curva granulométrica pré-determinada, sempre objetivando a obtenção do menor volume de vazios. Frasson Júnior (2000) ainda cita que as metodologias de dosagem existentes são ineficientes e despendem de muito tempo e trabalho para se fazer procedimentos experimentais de dosagem dentro da própria fábrica.

Neste item serão apresentadas as principais metodologias de dosagem de concretos de consistência seca, encontradas na literatura, utilizadas na fabricação de blocos de concreto.

2.7.5.1. Método da Besser Company

Jesse Besser foi o fundador das empresas Besser Company, pioneira na fabricação de máquinas automáticas para produção de blocos de concreto. Tal empresa recomenda uma metodologia de dosagem desenvolvida por Pfeiffenberger (1985 28 apud BUTTLER, 2007), que se baseia no ajuste do traço pela granulometria final da mistura, focando-se no seu módulo de finura. Segundo Buttler (2007) esta metodologia de dosagem foi muito utilizada pela empresa Encol, onde inicialmente se pré-estabelece uma proporção de 40% de

pedrisco e 60% de areia média, em massa, prosseguindo-se com a variação desta proporção de acordo com a análise granulométrica dos materiais. Após tal proporcionamento se persistir deficiência na granulometria desejada, ou seja, falta de finos na mistura, pode-se introduzir um terceiro material, como a areia fina, na tentativa de ajustar

o módulo de finura, que segundo a metodologia deve estar entre 3,60 e 3,75. Abaixo são

explicitadas as equações para obtenção das porcentagens necessárias de cada material para se fazer o proporcionamento entre os materiais utilizados:

(

)

(

)

em que:

X = porcentagem de agregado miúdo

Y = porcentagem de agregado graúdo

A = M.F. do agregado graúdo

(2.1)

28 PFEIFFENBERGER, L. E. Aggregate graduations used for various products formed on the block machine. Besser Block, Alpena, Set./Out. 1985. P. 3 5.

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B = M.F. do agregado combinado (graúdo + miúdo)

C = Módulo de finura do agregado miúdo

Frasson Júnior (2000) cita que o proporcionamento entre os agregados constituintes da mistura deve resultar em uma mistura final que tenham curvas granulométricas que se encaixem nas curvas propostas por Pfeiffenberger (1985), variando de acordo com o tipo de bloco que se pretende produzir: bloco com densidade normal; bloco leve; bloco leve de textura lisa ou bloco de densidade mediana. Após a determinação da proporção entre os agregados se procede com a confecção de um traço referência a ser utilizado no próprio equipamento de vibro-prensagem, sendo que este traço irá depender da resistência desejada para os blocos, sendo sugerido valores próximos aos apresentados na Tabela 2.5.

O autor ainda cita o trabalho de Medeiros e Sabbatini (1993) 29 que elaborou um

procedimento de dosagem baseado neste método idealizado por Pfeiffenberger (1985), porém mais adequado a realidade dos equipamentos nacionais.

Com relação à água de amassamento a ser utilizada na mistura, recomenda-se a utilização

de 6,0% a 7,5% de água, sendo que o valor final a ser utilizado será definido no próprio

momento da fabricação dos blocos, quando forem feitos testes com os traços de referência.

Frasson Júnior (200?b) comenta que este método se apresenta sob uma forma simples, necessitando-se basicamente das curvas granulométricas dos materiais a serem utilizados. Porém fixar um parâmetro em curvas pré-definidas é algo de difícil

reprodutibilidade, pois exige agregados de granulometrias específicas. Além disso, por não levar em consideração a contribuição do cimento como material fino participante na mistura

e nem o formato dos grãos, podendo estes se apresentarem como graúdos lamelares ou

miúdos irregulares, a utilização deste método pode resultar em concretos ásperos, que irão dificultar os processos de moldagem das peças, com provável textura superficial não atende aos padrões exigidos.

29 MEDEIROS, J. S. Alvenaria estrutural não armada de blocos de concreto: produção de componentes e parâmetros de projeto. São Paulo, 1993. Dissertação (Mestrado) Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.

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Tabela 2.5 Traço sugerido para cada classe de resistência aos 28 dias. Fonte: Medeiros e Sabbatini (1993 apud FRASSON JR., 2000).

Resistência à compressão média

4,5 MPa

6,0 MPa

8,0 MPa

9,0 MPa

Traço seco (cimento:agregados)

1:9 a 1:12

1:8 a 1:10

1:7 a 1:9

1:6 a 1:8

2.7.5.2. Método de dosagem da ABCP

A Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) publicou em 1995 um boletim técnico

com o seguinte título: Produção de blocos de concreto para alvenaria - prática recomendada. Neste boletim, de autoria de Ferreira Júnior (1995 30 apud BUTTLER, 2007), o

autor descreve práticas para a produção de blocos de concreto, propondo uma metodologia de dosagem para os concretos secos.

A

metodologia baseia-se no proporcionamento entre agregados de granulometria grosseira

e

agregados miúdos, buscando uma mistura que resulte em uma maior compacidade, ou

seja, um menor volume de vazios para um volume fixo dado. Para chegar a valores de menor quantidade de vazios, o autor propõe que se faça a secagem dos agregados e posteriormente a homogeneização da mistura, acomodando a mesma em um recipiente de volume conhecido, seguindo-se com a pesagem de todo o sistema, sendo que o proporcionamento que obtiver maior massa será aquele que apresenta maior compacidade, sendo este o ideal para fabricação dos blocos.

Se após o proporcionamento entre os dois materiais citados anteriormente ainda houver a necessidade de se trabalhar com um terceiro material de granulometria mais fina, o autor recomenda que seja feito primeiramente todo o procedimento com os agregados graúdos e miúdos, procedendo-se por último com o proporcionamento do material mais fino com a mistura previamente dosada. Após a pesagem de distintas proporções entre os agregados pode-se encontrar uma curva similar a da Figura 2.9, correlacionando-se o volume de vazios com a porcentagem de cada material utilizado na mistura.

Com a finalização das etapas de proporcionamento entre os agregados, procede -se com os testes no equipamento de vibro-prensagem, para determinação do proporcionamento entre agregados e cimento, sendo recomendado pelo autor traços variando entre 1:6 a 1:15, dependentes da classe de resistência que se pretende obter.

30 FERREIRA JÚNIOR, S. Produção de blocos de concreto para alvenaria: prática recomendada. ABCP Boletim Técnico 107/95. São Paulo, 1995.

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Figura 2.9 Curva do menor volume de vazios para determinação de proporção entre agregados (Fonte:

FRASSON JÚNIOR, 200?b).

proporção entre agregados (Fonte: FRASSON JÚNIOR, 200?b). Frasson Júnior (200?b) relata que este método é prático

Frasson Júnior (200?b) relata que este método é prático e fácil de ser aplicado, pois o mesmo se baseia única e exclusivamente em uma mistura que apresente maior compacidade. As falhas que podem ser observadas nesta metodologia são referentes a não consideração das características particulares dos agregados, como o teor de finos, e a não utilização do cimento nos estudos para determinação da composição. Devido a estes fatores, a metodologia pode levar a uma mistura com pequeno volume de vazios, porém sem coesão resultando em desperdícios devido ao elevado número de quebras e trincas nos blocos quando no estado fresco. A utilização de um terceiro agregado, também pode ser algo maléfico na determinação da mistura, pois com o incremento de finos há um aumento da superfície específica o que irá refletir negativamente nas resistências, principalmente para os traços com baixo teor de cimento.

2.7.5.3. Método de dosagem do IPT/ EPUSP

Esta metodologia de dosagem foi desenvolvida por Tango (1994) 31 apud Buttler (2007). O autor desenvolveu uma adaptação do método de dosagem para concretos plásticos do IPT/EPUSP, aplicando a metodologia para o proporcionamento de uma mistura de concreto de consistência seca.

Segundo Buttler (2007), o autor coloca a compacidade da mistura fresca como função do equipamento de vibro-prensagem a ser utilizado, do método de moldagem e do teor de água

31 TANGO, C. E. Fundamentos de dosagem de concreto para blocos estruturais. In:

INTERNATIONAL SEMINAR ON STRUCTURAL MASONRY FOR DEVELOPING COUNTRIES, 5., 1994, Florianópolis. Anais… Santa Catarina, 1994.

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/ materiais secos, afirmando que para dado traço de concreto existe um teor ótimo de umidade que irá resultar em uma mistura de maior compacidade. Basicamente o método se subdivide em seis etapas principais (FRASSON JÚNIOR, 200?b; RIBEIRO, 2005; BUTTLER, 2007), sendo elas:

1. Primeiramente é realizado um ajuste dos agregados que irão compor a mistura, sendo

recomendada a utilização de agregados com diâmetro máximo inferior que a metade do

menor vazio entre as paredes das fôrmas;

2. Determinar a resistência média de dosagem a partir da resistência média característica.

Para tal determinação o autor sugere a seguinte expressão:

(2.2)

em que:

f bd,j = resistência média visada ou resistência de dosagem na idade de “j” dias; f bk , j = resistência característica requerida na idade de “j” dias;

k nt .s = desviao padrão da produção, dado pela Tabela 2.6.

Tabela 2.6 Valores de k nt .s em função do controle de produção da fábrica, adaptada de Tango (1994 apud BUTTLER, 2007) e Frasson Júnior (200?b)

Controle da produção

 

k

nt .s para cada classe de f bk (MPa)

 

>10 MPa

9 MPa

8 MPa

7 MPa

6 MPa

4,5 MPa

Rigoroso*

3,5

3,2

2,8

2,4