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ARTIGO TCNICO

Modelagem estrutural de juntas soldadas no ANSYS


As juntas soldadas so largamente utilizadas nas mais diversas aplicaes de engenharia, estando presentes nas indstrias de Oleo e Gs, Automobilstica e Aeronutica, entre outras. Com o principal objetivo de unir componentes metlicos, alm de possuir outras aplicaes como realizao de reparos, os processos de soldagem por fuso se caracterizam como de grande complexidade fsica, principalmente por envolverem interaes entre fenmenos de natureza trmica, mecnica e de transformao de fases microestruturais. Em funo disso, as juntas soldadas se tornaram foco de uma srie de estudos numricos, visando representar com fidelidade diversos aspectos relativos ao processo, como a identificao de regies termicamente afetadas e sua influncia nas propriedades do material, o levantamento do perfil de distribuio de tenses residuais provocadas pelo processo e a correta representao mecnica da unio entre os componentes soldados. Este ltimo tpico o foco deste artigo, comparando diferentes abordagens para a modelagem estrutural de cordes de solda diretamente no ANSYS Workbench. raas a sua versatilidade, os processos de soldagem so bastante difundidos na indstria, se caracterizando como um processo de fabricao de grande importncia com as mais diversas aplicaes. A soldagem por fuso em especial se destaca pela grande variedade de processos (como TIG, MIG e Arco Submerso), aplicveis para diversos tipos de materiais metlicos e diferentes caractersticas geomtricas. A funo primria da soldagem consiste em unir componentes, porm existem outras aplicaes como realizao de reparos on-site e aplicao de revestimentos. De uma forma geral, os processos de soldagem por fuso englobam o acoplamento de trs principais fsicas distintas, que ocorrem simultanea-mente e que exercem influncia mtua entre as mesmas. O fenmeno trmico o de maior importncia, uma vez que ele responsvel pela fuso do material que forma a junta. Alm disso, o comportamento trmico provoca a transformao de fases microestruturais assim como gera um campo de deformaes trmicas nos componentes soldados; O fenmeno microestrutural se caracteriza pela ocorrncia de transformao de fase, provocada pelo tratamento trmico localizado gerado pela fonte de calor de soldagem. A presena de uma distribuio de fases microestruturais diferente da original provoca alteraes nos comportamentos trmico e mecnico do material, alm de causar deformaes plsticas localizadas; O fenmeno mecnico se mostra como a principal conseqncia do processo de soldagem, sendo afetado pelos demais, embora ele tambm exera uma influncia reduzida sobre os mesmos. O campo de deformaes provocado pelos fenmenos trmico e microestrutural responsvel pela presena de tenses residuais na junta, normalmente com tenses residuais trativas prximas ao cordo e compressivas longe dele, podendo comprometer a integridade do componente em operao, caso elas sejam desconsideradas no projeto. Em funo da complexidade inerente a cada um destes trs fenmenos, somada aos seis acoplamentos existentes entre eles, a modelagem numrica de um processo de soldagem por fuso normalmente simplificada, com a considerao de parte destes mecanismos a fim de viabilizar o estudo. De uma forma geral, algumas das abordagens mais tradicionais envolvem estudos trmicos isolados para o levantamento da Zona de Fuso e da Zona Termicamente Afetada (Figura 1) e simulaes termo-mecnicas acopladas, para o levantamento da distribuio de tenses residuais aps o resfriamento da junta, podendo incluir recursos para representar deposio de cordes em soldas.

Figura 1 - Caracterizao da Zona de Fuso (FZ) e Zona Termicamente Afetada (HAZ)

multi-passe, como operaes de element birth and death, disponveis no ANSYS. Outros acoplamentos fundamentais da soldagem, como propriedades termomecnicas dependentes da temperatura e modelos de material ortotrpicos e anisotrpicos, tambm podem ser aplicados no ANSYS. Alm destas abordagens, outra caracterstica de grande importncia consiste na correta representao do comportamento estrutural da junta soldada. Na prtica, os componentes soldados so unidos pelo cordo de solda e pelas regies onde observada a fuso e solidificao do material de base. Desta forma, de grande importncia que durante a etapa de modelagem observe-se a definio de contatos entre os componentes, assim como a representao a ser usada para o cordo de solda. Um estudo apresentado a seguir, comparando diferentes modelagens de uma junta soldada, buscando avaliar como sutis diferenas na composio dos modelos podem provocar variaes no comportamento da estrutura. Estudo de Caso Realizado - Visando facilitar a compreenso e comparao das metodologias apresentadas, ser usada uma geometria relativamente simples (Figura 2), consistindo da modelagem de duas chapas perpendiculares (200 x 150 x 12,7), unidas por um cordo de solda em filete (15 x 15), Figura 2 - Modelo Simulado sem penetrao total (no

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ocorre fuso entre as superfcies de contato das chapas). considerado um engaste no topo da chapa vertical, e uma fora vertical aplicada na extremidade livre da chapa horizontal. Tanto as chapas como a solda so de ao, sendo adotadas propriedades lineares elsticas de material. Para facilitar a plotagem dos resultados, realizado um estudo com simetria no plano XY. Trs diferentes modelos so analisados, com caractersticas distintas de modelagem: Modelo 1 - O cordo de solda no modelado, e um contato colado (bonded) definido entre as chapas; Modelo 2 - O cordo de solda modelado, e so definidos contatos colados (bonded) entre todos os componentes; Modelo 3 - O cordo de solda modelado, e pares de contato colados (bonded) so definidos entre a solda e as chapas, enquanto para o par de contato entre as chapas definido um contato com atrito (frictional). Deve-se destacar que mesmo a presena de uma pequena folga entre as chapas (da ordem de 1.0mm) no impossibilita a aplicao de contatos colados nos Modelos 1 e 2, uma vez que essa folga inferior ao raio de pinball do contato. Em relao ao Modelo 3, adotado um contato com atrito entre as faces pois a princpio no se sabe se o carregamento aplicado suficiente para fazer que as duas chapas entrem em contato; caso j fosse identificado que isso no ocorra, este contato poderia ser removido para reduzir a complexidade da simulao. Um resumo dos principais resultados apresentado na tabela abaixo.

(a)

(b)

Figura 4 - Deslocamento Resultantes (escala 40x)

Resumo dos Resultados


Deslocamento Mximo (mm) Modelo 1 Modelo 2 Modelo 3 0,77432 0.6538 0,72015 Tenso de vonMises Mxima (MPa) 250,27 150,12 163,47

Observa-se que ao modelar a unio sem a geometria do cordo de solda, os valores de tenso so muito mais elevados que nas demais condies, como pode ser observado na Figura 3, que mostra os valores da tenso de von Mises prximo junta. Tambm possvel identificar uma diferena na distribuio entre os Modelos 2 e 3, onde a solda mais solicitada no ltimo.

(a)

(b)

(c)

Figura 3 - Resultados de Tenso Equivalente de von Mises, em MPa (a) Modelo 1; (b) Modelo 2; (c) Modelo 3.

Com base na Figura 4, possvel avaliar como as definies diferentes de contato atuam nos Modelos 2 e 3, atravs dos resultados de deslocamento resultante, ampliados para facilitar a compreenso: na Figura 4 ( a ) tem-se o Modelo 2, onde a folga inicial mantida, em funo do contato colado; na Figura 4 ( b ), como as superfcies das chapas esto livres, observa-se uma variao na folga. www.esss.com.br

Consideraes Finais - Como foi observado, a modelagem dos cordes de solda apresenta uma diferena no comportamento do conjunto como um todo. A concentrao de tenses esperada devido geometria, mas possvel identificar como a modelagem sem o cordo provoca uma concentrao mais severa e localizada na unio das chapas, uma regio onde se tem originalmente o cordo de solda. Mesmo nos modelos com o cordo modelado, possvel identificar que manter um contato colado entre as chapas faz com que o cordo de solda trabalhe menos. Uma unio totalmente colada vlida caso seja esperada uma fuso completa das faces de contato; do contrrio, recomendada a modelagem correta dos contatos, de forma a representar fielmente a seo resistente da solda, ou seja, apenas o cordo que transmite esforos nesta configurao. Cabe ressaltar que a modelagem completa do cordo de solda, apesar de representar um comportamento mais prximo da realidade, deve ser usada de maneira otimizada. Na prtica, as estruturas metlicas mais comuns nas aplicaes de engenharia possuem uma grande quantidade de juntas soldadas, e a representao geomtrica de todas elas resulta em um acrscimo no tempo total de simulao (envolvendo modelagem geomtrica, definio de pares de contato, criao de malha e soluo do modelo) que pode ser considervel. Desta forma, uma abordagem como a adotada no Modelo 1 se mostra vlida para uma anlise global. Uma vez identificados cordes de solda que estejam submetidos solicitaes elevadas (onde sejam identificadas concentraes como da Figura 3 ( a ), uma anlise mais refinada, considerando o cordo de solda como nos Modelos 2 e 3 (dependendo a penetrao da solda), pode ser desenvolvida, inclusive com a utilizao de recursos auxiliares como submodelamento. Por fim, necessrio destacar que as abordagens avaliadas levam em considerao apenas a modelagem geomtrica da junta e a definio de contatos entre os componentes. Como visto anteriormente, existe uma srie de fatores de grande importncia que devem ser analisados para proporcionar uma representao mais fiel da junta soldada. Um estudo trmico de fundamental importncia, pois as deformaes trmicas podem provocar tenses residuais considerveis, dependendo do processo de soldagem aplicado e condies de resfriamento. Alm disso, como as tenses residuais so somadas s tenses de operao, torna-se mais importante a considerao de elastoplasticidade do material, para identificar regies onde o efeito combinado destas duas tenses possam provocar deformao plstica. Tais abordagens podem ser implementadas no ANSYS de diversas maneiras, com simulaes de mltiplos loadsteps (por exemplo, um step inicial trmico seguido de um step com os carregamentos), ou mesmo em uma simulao com elementos acoplados termomecnicos.