Silva E.

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6- TECNOLOGIAS PARA O CONTROLE DE PARTICULADOS EM CALDEIRAS A BAGAÇO: EXPERIÊNCIAS DE OPERAÇÃO 6.1- Multiciclones
Segundo Allan & Fitzgerald (1972) na indústria açucareira da África do Sul predominava naquela época separadores do tipo multiciclone com células de aproximadamente 300 mm de diâmetro. A eficiência de separação com os selos de descarga em bom estado e sem fugas internas era de aproximadamente 70 %. Na indústria Australiana o diâmetro das células varia na faixa de 152-250 mm (Ford, 1989). Os separadores ciclônicos geralmente estão localizados antes dos ventiladores de tiragem induzida. Isto permite evitar o intenso desgaste erosivo ocasionado pela ação da cinza volátil nas pás dos mesmos. Assim, os separadores operam sob pressões negativas, pois as imperfeições nos selos e uniões soldadas provocam infiltrações de ar que afetam consideravelmente seu rendimento. Uma infiltração de ar de 5 % pode duplicar a concentração de particulados à saída do separador (Ford, 1989). A extração de 10-15 % do volume total de gás diretamente do silo de descarga do multiciclone aumenta a eficiência do mesmo, pois diminui o fenômeno de "re-entrada" das partículas mais finas de cinzas no fluxo de gás já limpo. A Figura 6.1 mostra o esquema de um separador multiciclônico instalado numa caldeira a bagaço (Suyoto e Mochtar, 1995). A concentração de particulados na saída está na faixa de 400-500 mg/Nm3 para uma eficiência média de 94,6 % (com a extração de 10 % do volume de gás diretamente do silo). Também têm tido aplicação industrial separadores multiciclônicos com células tipo fluxo axial. Campanari (1995) com base na experiência do Centro de Tecnologia da COPERSUCAR (Brasil) sustenta que a densidade relativamente baixa da cinza e da fuligem do bagaço exigem um projeto específico dos multiciclones de alta eficiência com velocidade de entrada de gás menor que a aceitada nos projetos convencionais. A concentração de cinzas no gás à saída do 3 separador multiciclônico desenvolvido pela COPERSUCAR é de 450 mg/Nm . As Figuras 6.2 e 6.3 mostram a instalação de multiciclones para caldeiras bagaceiras fabricada pela Equipalcool. O diâmetro de cada ciclone está entre 0,7-1,0 m e a eficiência do multiciclone é de aproximadamente 80 %. Atualmente os multiciclones são utilizados principalmente como uma etapa preliminar ao precipitador eletrostático. A separação das partículas de maior diâmetro antes do precipitador diminui a possibilidade de incêndio no mesmo.

6.2- Lavadores de gás
A Figura 6.4 mostra esquemas dos tipos de lavadores de gás mais utilizados na indústria açucareira (Allan, 1981). Experiências realizadas na África do Sul permitiram 3 obter níveis de emissão de até 80 mg/Nm . Uma área aberta de 23 % da bandeja com orifícios de 12 mm garante uma alta eficiência de separação. Flood et al. (1974) obtiveram nos testes realizados em vários lavadores de gás eficiências superiores a 97 %. Geralmente, os lavadores de gás e os precipitadores eletrostáticos constituem as únicas tecnologias que permitem cumprir com os valores normalizados de emissões limites permissíveis.

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Figura 6.1- Separador multiciclônico instalado em caldeira para bagaço (Suyoto & Mochtar, 1995).

Figura 6.2- Separador multiciclónico fabricado pela Equipalcool (Etapa de montagem)

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Figura 6.3 - Separador multiciclônico fabricado pela Equipalcool (Operação). A Figura 6.5 mostra um esquema de um lavador de gás tipo torre de nebulização desenvolvido pelo Centro de Tecnologia da COPERSUCAR no Brasil (Cardoso e Macedo, 1982). Suas características principais são: queda de temperatura do gás ∆t = 140-160 oC, queda de pressão ∆p= 35-50 mm de coluna de H2O, relação líquido/gás 3 3 QL/QG = 2 L/m e concentração de particulados à saída de 130 mg/Nm (COPERSUCAR, 1993). Atualmente trabalham na redução da relação QL/QG (Campanari, 1995). Este tipo de lavador de gás junto com o decantador para uma caldeira de 120 t/h, tem um custo de US$ 270.103. Já um sistema de multiciclones COPERSUCAR custa US$ 120.103 (Campanari, 1997). Os técnicos da COPERSUCAR propõem a criação de um circuito fechado para a água dos lavadores de gás utilizando decantadores. Este sistema se caracteriza por uma redução significativa do consumo de água. O tratamento da água inclui uma purga periódica utilizada na fertirrigação. As Figuras 6.6 e 6.7 mostram o sistema lavador de gases-decantador e os detalhes construtivos do decantador, respectivamente. Assumindo uma concentração de cinzas nos gases de escape da caldeira de 5000 3 mg/Nm a concentração final esperada com a instalação de diferentes sistemas de limpeza de gás é a seguinte (Allan, 1981): • Com separadores ciclônicos em duas etapas, uma velocidade de entrada do gás relativamente baixa e uma queda de pressão de 50 mm de coluna de água - 630 mg/ 3 Nm ; Com um separador ciclônico de máxima eficiência com extração de gás do silo de 3 descarga e uma queda de pressão de 100 mm de coluna de água - 300 mg/Nm ; Com um lavador de gás de uma etapa e uma queda de pressão de 125 mm de coluna de água - 80-100 mg/Nm3.

• •

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a)

b)

c)

a) Lavador de bandeja perfurada irrigada, b) Lavador de impulsor centrífugo fixo, c) Lavador tipo Venturi de "garganta inundada". Figura 6.4- Lavadores de gás mais utilizados na indústria açucareira (Allan, 1981).

Figura 6.5- Lavador de gás tipo torre de nebulização desenvolvido pelo Centro de Tecnologia da COPERSUCAR (Cardoso & Macedo, 1982).

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Figura 6.6- Sistema lavador de gás-decantador (COPERSUCAR, 1993). V-1- Retentor de fuligem, V-2- Caixa de coleta de água, S-1- Separador de fuligem, M-1- Moega, B-1- Bombas centrífugas, FCV- Válvula de controle de fluxo, L-1Indicador de nível, FE- Orifício de restrição, P1-1- Manovacuômetro, P1-2Manômetro.

Figura 6.7- Decantador para a água do lavador de gás (COPERSUCAR, 1993).

8..Silva E. A disposição de um lavador de gás de bandeja perfurada. 5000 mg/Nm3 300 mg/Nm3 a) Multiciclone 5000 mg/Nm3 100 mg/Nm3 b) Lavador 5000 mg/Nm3 50 mg/Nm3 c) Precipitador eletrostático 5000 mg/Nm3 50 mg/Nm3 d) Multiciclone + precipitador eletrostático Figura 6.9 ( Moor.8 ilustra as possíveis variantes tecnológicas para a separação de particulados em caldeiras a bagaço.Variantes tecnológicas do processo de controle de particulados em caldeiras a bagaço. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 120 A Figura 6. 1985). . em relação aos ventiladores de tiragem induzida. numa caldeira de 150 t/h que queima bagaço e carvão é mostrada na Figura 6.

filtro de banda ao vácuo.Disposição de um lavador de gás de bandeja perfurada em relação aos exaustores em uma caldeira de 150 t/h para bagaço e carvão (Moor. 1994). seja grande. Se for adicionado o custo do sistema de tratamento de efluentes (decantador.. Nas caldeiras que queimam biomassa o alto conteúdo de coque nas cinzas faz com que o risco de incêndio.Precipitadores eletrostáticos Na usina açucareira de Okeelanta perto de South Bay. 1985). a fim de assegurar que a unidade opere com pressão positiva. etc) o custo é aproximadamente o mesmo. 1996): • • • O ventilador de tiragem induzida foi localizado antes do precipitador. 1996).21 % (ABB. A remoção de cinzas dos silos é realizada de maneira contínua por meio de roscas transportadoras. a fim de evitar a acumulação das mesmas. 1996). Se o tratamento da água utilizada for realizado no solo (por irrigação) o lavador de gás custará menos (Magásiner. O precipitador utiliza coletores de descarga tipo espiral e a eficiência com bagaço é de 99.3.9. Figura 6. A frequência de acionamento dos martelos de limpeza foi aumentada a fim de manter as placas coletoras livres de material potencialmente combustível. O controle de particulados é realizado por precipitadores eletrostáticos de três campos em série.Silva E. o que reduz o risco de infiltrações de ar que pode propiciar a combustão. A fim de controlar este fenômeno nos precipitadores de Okeelanta o projeto teve três importantes modificações (McIlvaine. . na Flórida foi construída uma planta de cogeração de 70 MW que entrou em operação comercial em 1995. 6. bombas. fabricados pela ABB Environmental Systems e projetados para uma emissão final de 46 mg/kWh de particulados (McIlvaine. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 121 Um lavador de gás custa aproximadamente a metade de um precipitador eletrostático. com conseqüentes danos ao precipitador.

1997). A Figura 6. 97 % e com 3.3-1. O custo do sistema oscila entre $ 1.11 mostra esta dependência para o caso de uma caldeira de leito fluidizado que utiliza biomassa como combustível (Gaiotto.Silva E. A usina de açúcar de Bois-Rouge nas Ilhas Reunião possuem uma planta de cogeração de 60 MW (duas unidades de 30 MW).. O sistema de remoção de particulados é constituído por um multiciclone. Existe uma evidente relação entre a concentração de particulados na saída do precipitador e a área específica de coletores (m2 de coletores / m3/s de gás). seguido de um precipitador eletrostático. 1994).Dimensões externas de um precipitador eletrostático para uma caldeira de 80 t/h operando com bagaço de cana (Cortesia da ABB do Brasil). e até 50 mg/Nm3 quando trabalha com carvão mineral (Robert. Figura 6. Segundo Grass & Jenkins (1994) a quantidade de campos geradores define a eficiência de remoção.4. assim para partículas de 1µm com 1 campo a eficiência é de aproximadamente 90 %.6 106 em dependência da existência ou não das facilidades de gruas para a elevação. 1997).10 mostra as dimensões externas de um filtro eletrostático num projeto desenvolvido pela ABB do Brasil para uma caldeira de 80 t/h operando com bagaço de cana. Com uma concentração de particulados de 3000 mg/Nm3 na saída da caldeira. o que não impede cumprir as normas de emissão (Magásiner. 6. A Figura 6.Filtros de mangas Não existem referências em relação à utilização de filtros de mangas para o controle de particulados em caldeiras a bagaço. assim como da experiência do pessoal local (Gaioto. Estas . 1996).10. por causa do perigo de incêndio. Nesta planta o precipitador eletrostático tem somente 2 campos. ao redor de 99 %. este sistema permite reduzir as emissões em até 100 mg/Nm3 quando a planta trabalha com bagaço. com dois. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 122 As caldeiras desta planta de cogeração estão equipadas com sistemas de remoção de óxidos de nitrogênio por redução não catalítica (injeção de NH3).

REFERÊNCIAS ABB Environmental Systems Division.010. A fim de diminuir os perigos de incêndios limita-se a temperatura de operação (temperatura dos gases) a 290 oC e a relação ar/pano a 0. Figura 6. Air pollution control for bagasse fired boilers. July. ALLAN. . Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 123 caldeira caracterizam-se pelo arraste de grande quantidade de partículas incandescentes que podem constituir a causa de incêndios nos filtros. 1997). 3-4. June. 3742. N.. INTERNATIONAL CANE ENERGY NEWS. pp. pp. 1981. PROCEEDINGS OF THE SOUTH AFRICAN SUGAR TECHNOLOGISTS’ASSOCIATION 55 ANNUAL CONGRESS.11..Silva E. Assim se excluiria o arraste de partículas incandescentes. June.. N. A progress review of air pollution control in the South African sugar industry from 1972 to 1981. PROCEEDINGS OF THE SOUTH AFRICAN SUGAR TECHNOLOGISTS’ ASSOCIATION 46 ANNUAL CONGRESS. pp. 1972. Bois-Rouge power plant operates succesfully with bagasse and coal. 1994. Especialistas da ABB do Brasil consideram que com a implementação de sistemas de cogeração de grande capacidade deve-se passar à combustão do bagaço em caldeiras de leito fluidizado. ALLAN.Dependência entre as emissões depois de um precipitador eletrostático e a área específica de coletores para o caso de uma caldeira de leito fluidizado queimando biomassa (Gaiotto.02 m/s. 1994. AND FITZGERALD. BERNARD. Este é o caso do Estado da Califórnia nos Estados Unidos onde 20 % das caldeiras que queimam biomassa utilizam filtros de mangas. sistemas com maior eficiência de combustão. G. G.. R. e seria factível a utilização de filtros de mangas. R. Proposal for electrostatic precipitator Okeelanta Cogeneration Project. 79-91. J.

FLOOD. 1996. I. CARDOSO. 1997. pp. Thermal Process Systems. PROCEEDINGS OF THE 15TH ISSCT CONGRESS. S. S. V Seminário de Tecnologia Industrial: Tecnologia Disponível. pp. BIOMASS AND BIOENERGY. FORD.W. Biomass fueled fluidized bed combustion: atmospheric emissions. B. 19-23. Comunicação pessoal. S. 1994. Centro de Tecnologia COPERSUCAR. N° 4. N. pp. 1680-1687.. PRECIPNEWSLETTER. Emissions from bagasse-fired boilers. 243-260. 1997.Silva E.. ABB do Brasil.. 1985. GAIOTTO.. 1989. 118125. BOLETIM TÉCNICO COPERSUCAR. Análise do desempenho dos retentores de fuligem via úmida . pp. AND JENKINS. AND IRVIN.M. CULLEN. May.C. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 124 CAMPANARI.S. Controlling air pollution from bagasse fuel boilers.K.. B. São Paulo 1993. Vol. Comunicação pessoal. T. COPERSUCAR.. MCILVAINE COMPANY.. ALTERNATIVAS PARA TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS E AÉREOS. Piracicaba. 133-139. A. 244. B.. MUNRO... 1997.. Seminário ABTCP. Precipitadores eletrostáticos: o que é necessário para se atingir os níveis atuais e futuros de emissões de particulados. PROCEEDINGS OF THE SOUTH AFRICAN SUGAR TECHNOLOGISTS ASSOCIATION. Comunicação pessoal. MAGÁSINER. K.modelo COPERSUCAR. 133-141.N. 1996. GAIOTTO. pp. P. 1974. Comunicação pessoal.. CENTRO DE TECNOLOGIA COPERSUCAR. A reliable high efficiency sugar mill boiler. 1974. B. PROCEEDINGS OF THE AUSTRALIAN SOCIETY OF SUGAR CANE TECHNOLOGISTS CONFERENCE. C. emission control devices and environmental regulation. HONEY.C. S. MOOR. 6. PROCEEDINGS OF THE 41TH QUEENSLAND SOCIETY OF SUGAR CANE TECHNOLOGISTS CONFERENCE. . 1982.. pp. 1995. GRASS.M. 354-356. pp... CAMPANARI. No. A. AND MACEDO.C.W. R. Recent tests on multiyclone fly-ash collectors. Centro de Tecnologia COPERSUCAR.

em cuja solução a indústria açucareira pode ter uma contribuição importante como produtora de combustíveis líquidos e eletricidade de origem renovável. como a propósito foi feito até aqui neste livro. apresenta também vantagens ambientais que devem ser consideradas. para América Latina e o Caribe.7 milhões de hectares. O conteúdo global de energia nos resíduos da cana-de-açúcar (bagaço e palha) é de 7. o eucalipto cujo valor é de US$ 2. A cana-de-açúcar deve ser vista.2 por GJ como valor médio para o Brasil (Silva & Horta. prática conhecida como "cogeração".07 1010 kWh. cerca de 2.1. 1998) com o custo do bagaço e da palha de cana cujos valores oscilam entre US$ 0. expresso em kg de vapor • Cvaporutilizados no processo de fabricação por cada tonelada de cana moída (kg/tc).Índice específico de geração bruta de eletricidade. tais como.28-1. sendo o consumo total de energia comercial no mundo de aproximadamente 330 EJ.Introdução Quando se fala da poluição do ar na indústria sucroalcooleira pensa-se sempre na emissão de particulados.21 por GJ. Além disso a substituição de combustíveis e eletricidade de origem fóssil por similares oriundos da cana-de-açúcar contribui para a redução líquida das emissões de CO2 e outros poluentes. 1994). energia. 1994). A comparação do custo de energia de outros tipos de biomassa. Porém não podemos esquecer de outro problema de maior gravidade como o efeito estufa.Silva E. Esta é a variedade agronômica de maior eficiência no processo de fotossíntese. 1994). Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 125 7- COGERAÇÃO. Num sentido mais rigoroso o termo cogeração define a "produção" simultânea de calor e eletricidade a partir de um mesmo combustível. tornando rentável a geração de eletricidade com tecnologias de baixa eficiência durante a safra. de uma maneira integral como fonte de alimentos humano e animal. com a utilização seqüencial do calor de escape.. óxidos de nitrogênio e outros poluentes. AMBIENTE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA E MEIO 7. fertilizantes e alguns outros subprodutos. A geração de eletricidade com tecnologias modernas e um índice de eletricidade excedente de 50 kWh por tonelada de cana representaria. Segundo dados de Herrera (1999). existem no mundo 70 países produtores de cana-de-açúcar. permite classificar o bagaço como biomassa de baixo custo. Os indicadores mais importantes da eficiência energética de uma usina de açúcar são: Consumo específico de vapor no processo.7 EJ (Braun.. Assim o aspecto energético da cana-de-açúcar além de ter uma importância econômica indiscutível. por tonelada de cana moída (kWh/tc). e não somente a produção de excedentes de eletricidade a serem comercializados no mercado. • Ig. expresso em kWh de eletricidade bruta. utilizando 2-3 % da radiação solar incidente na produção de biomassa vegetal (Braun. respectivamente (Braun.bruto.95-2.68 por GJ e US$ 0. Outra forma de expressar o consumo específico de vapor é como “porcentagem de vapor em cana”. incluindo o consumo próprio da usina. com uma área plantada de 12. . A fim de nos introduzir nesta problemática analisemos primeiramente os aspectos tecnológicos e econômicos da geração de eletricidade no setor sucroalcooleiro.

Silva E. combustíveis etc. resíduos. fica claro que. Kinoshita (1999) propõe introduzir como índice "integral" para usinas de açúcar cru a quantidade de energia líquida “gerada” por tonelada de fibra na cana.) devem ser expressos em unidades equivalentes de eletricidade. em média. neste contexto. Em nível mundial esta eficiência significaria uma geração excedente de eletricidade de 50 TWh (Kinoshita. 1999). a obtenção de altos índices de geração de eletricidade bruta é possível com a redução do consumo de vapor no processo. é também um parâmetro determinante (Figura 7. Nas usinas modernas estes indicadores são de 350 kg/tc e 50 kWh/tc respectivamente.5 até 22.exc.9 %. 1991). Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 126 • • Ig. Isto foi conseguido pela implementação de um programa de modernização que permitiu a operação das plantas de cogeração nas usinas de açúcar com parâmetros de vapor de 50 bars e 400 oC (Kinoshita.1). Neste caso os componentes energéticos importados ou exportados da usina de açúcar (bagaço.representa as quilogramas de vapor gerados na caldeira por cada kg de bagaço utilizado como combustível (kg de vapor/kg de bagaço). No Brasil o teor de fibra na cana pode variar desde valores de 12. As usinas do Havaí geram. Índice de geração de vapor. Como vantagens deste índice temos que considerar o consumo de combustíveis ou de eletricidade importada. Uma usina de açúcar típica consome 550 kg de vapor por tonelada de cana moída.v. Não podemos esquecer. gerando 20 kWh/tc de eletricidade. .v- Índice específico de geração de eletricidade excedente. Aplicando a primeira e a segunda leis da termodinâmica a uma usina de açúcar. e com a introdução de tecnologias de geração de eletricidade de maior eficiência (Figura 7. Nas Ilhas do Havaí e Maurício tem-se desenvolvido com sucesso programas para o acréscimo da geração de eletricidade a partir da cana-de-açúcar. Figura 7.. além das diferenças no teor de fibra entre diferentes variedades de cana. expresso em kWh de eletricidade excedente (não é considerado o consumo próprio da usina) por tonelada de cana moída (kWh/tc).bruto e o consumo de vapor em processo Cvapor para diferentes tecnologias de cogeração em usinas de açúcar. 1991). correspondendo os maiores valores as chamadas variedades de cana com alta biomassa (COPERSUCAR.Relação entre o índice de geração bruta de eletricidade Ig.1. que a eficiência da geração de vapor expressa como o índice de geração de vapor Ig. e algumas 100 kWh/tc ou mais. 60 kWh/tc.- Ig.2). vapor.

Silva E. • Ausência de participação da iniciativa privada no mercado energético. Jamaica. o consumo específico de vapor e o índice de geração de vapor nas caldeiras. Índia . . Honduras. • Sazonalidade da colheita da cana-de-açúcar e dificuldades para garantir a geração durante todo o ano. Vários fatores têm incidido negativamente na compra e comercialização da eletricidade gerada nas usinas pelas concessionárias: • Carência de políticas energéticas no passado que estimulem a geração descentralizada de excedentes elétricos. Guatemala. Tem se reportado estudos e avanços neste sentido no Brasil. No Brasil existe a expectativa de que sejam definidos preços competitivos para a venda de eletricidade às concessionárias recentemente privatizadas.2. • Falta de incentivos fiscais e financeiros para a geração independente de eletricidade. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 127 Figura 7. • Existência de um monopólio estatal no setor elétrico. Costa Rica. Tailândia.. A energia elétrica excedente gerada nas usinas de açúcar precisa ser vendida às concessionárias e chegar ao consumidor final. Atualmente em vários países observa-se a tendência de incentivar a cogeração na indústria açucareira. O governo do Estado de São Paulo aprovou em setembro deste ano preços de compra da eletricidade gerada nas usinas de açúcar de 80 R$/MWh como uma medida para a reativação do Programa Brasileiro de Álcool Combustível – PROÁLCOOL. • Tarifas de venda de eletricidade excessivamente baixas não remunerando adequadamente os autoprodutores. etc.Relação entre o índice de geração bruta de eletricidade .

7. É a tecnologia de geração de eletricidade mais difundida nas usinas de açúcar do Brasil (Figura 7.Esquema do sistema de cogeração com turbina de contrapressão (TCP) para uma usina de açúcar de 200 tc/h de capacidade. Outro projeto considera a construção de uma termelétrica a bagaço. Um exemplo é o acordo firmado entre o Banco Bradesco e algumas usinas de açúcar.Cogeração com tecnologias convencionais (ciclos de vapor). Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 128 Esta perspectiva está levando à criação de “joint ventures” entre instituições bancarias e usinas de açúcar com o objetivo de se investir no acréscimo da capacidade de geração e de se entrar no mercado de eletricidade.3).. sendo o combustível fornecido por várias usinas de açúcar. A principal desvantagem deste sistema é a pouca flexibilidade em relação a variação de carga (porquanto a potência elétrica fica determinada pelo consumo de vapor em processo) e a limitação técnico-econômica em relação a implementação de altos parâmetros de vapor. Atualmente existem dois tipos de tecnologias comerciais para a cogeração em usinas de açúcar: com turbinas de contrapressão e com turbinas de condensação/extração. Figura 7. junto ao vapor de exaustão das turbinas de acionamento mecânico de moendas. bombas e outros equipamentos.2.Silva E.3. Instalações com turbinas de contrapressão. Vejamos o princípio de operação e as principais características técnicas destes sistemas. Neste esquema a turbina de geração elétrica não possui condensador e o vapor de exaustão é utilizado para suprir as necessidades de calor do processo. .

2 apresenta os indicadores técnico-econômicos mais importantes dos dois sistemas.1 MPa e o vapor para processo a 0. Os esquemas das Figuras 7. Ainda persiste a dúvida com relação ao custo da eletricidade e eficiência de geração de eletricidade e calor. O vapor de exaustão vai para um condensador. uma maior flexibilidade entre os processos de produção de eletricidade e calor (Albert .4 correspondem a uma usina de 200 tc/h de capacidade de moagem.1.. A Tabela 7. o que permite "separar" o fornecimento da carga térmica para processo da geração de eletricidade. quando se utilizam combustíveis complementares durante o período de entressafra.4) permitem.15 MPa são obtidos a partir de extrações na turbina. sendo que os parâmetros de operação para as duas tecnologias analisadas são apresentados na Tabela 7. além de um índice mais alto de geração de eletricidade excedente e menores custos específicos.Silva E.Thenet. Figura 7. 1991).Esquema do sistema de cogeração com turbina de condensação com duas extrações (TCE) para uma usina de açúcar de 200 tc/h de capacidade. . Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 129 Instalações com turbinas de condensação extração.4. As turbinas de condensação/extração com altos parâmetros do vapor (Figura 7.3 e 7. Nestes sistemas o vapor para as turbinas de acionamento mecânico a 2.

.Cogeração com tecnologias avançadas (gaseificação de bagaço e turbinas a gás) Uma quantidade considerável de eletricidade poderia ser gerada utilizando-se tecnologias avançadas de alta eficiência de conversão.1 300 0. que utiliza como fonte o calor rejeitado pelo ciclo Brayton.25 0.25 18 11 520 Turbina de Condensaçã o TCE 8. Turbina de Contrapressão TCP 2.92 3911. alcatrão.05 1626.Silva E. BIG/GT) é muito atrativa para sua implementação em usinas de açúcar com baixo consumo de vapor.02 18 11 500 Parâmetro Unidade Pressão do vapor na saída da caldeira MPa o Temperatura do vapor na saída da caldeira C a Pressão do vapor na 1 extração MPa Pressão do vapor na 2a extração (pressão MPa de processo) Pressão no condensador MPa Consumo de energia para acionamento kWh/tc mecânico Consumo de eletricidade na usina kWh/tc Consumo de vapor para processo kg/tc Tabela 7.2.4 17.89 7. e ainda podem constituir uma fonte de calor para a geração de vapor numa caldeira recuperativa.0 MPa).0 450 2. Potência Sistema de instalada cogeração (MWe) TCP TCE-80 3. constituído por um ciclo Rankine com turbina de vapor (II).35 -2.1 0.Parâmetros de operação dos sistemas de cogeração TCP e TCE. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 130 Tabela 7. antes da introdução do gás combustível na câmara de combustão da turbina este precisa passar por um filtro de limpeza. Assim. Os gases de exaustão da turbina a gás possuem uma temperatura de aproximadamente 500 oC. e uma seção inferior.2 Índice de eletricidade Investimento específico excedente (R$/kWe) kWh/t cana kWh/t açúcar -0. Assim temos no ciclo combinado gás/vapor: uma seção superior com um ciclo Brayton de turbina a gás (I). Neste sentido a tecnologia integrada de gaseificação e turbinas a gás (Biomass Integrated Gasifier Gas Turbine. A tecnologia BIG/GT está em fase de testes em vários projetos na Europa e nos Estados Unidos.53 571. que poderia ser utilizado num ciclo com turbina de vapor.Indicadores técnico-econômicos dos sistemas de cogeração TCP e TCE (com pressão do vapor de 8.1. Este gás combustível contém particulados. equipamento que transforma o bagaço num gás de baixo poder calorífico a partir do processo de conversão a alta temperatura. A Figura 7.5 mostra um esquema simplificado de um sistema tipo BIG/GT.88 68.3. Esta característica de aproveitamento (conversão) do calor "em cascata" faz . Neste sistema inclui-se um gaseificador de bagaço. metais alcalinos e outros compostos que poderiam afetar a operação da turbina a gás.

bastaria realizar uma extração da turbina de vapor.. Este gás. a fim de gerar calor ou potência mecânica. Caso se precise vapor de processo.5. adequando-se a sistemas em que a biomassa sólida não é possível de ser utilizada. Durante a gaseificação o objetivo principal é a conversão da biomassa em um gás combustível. Os sistemas pressurizados permitem dispor de instalações mais compactas. conhecido como gás pobre ou producer gas.Esquema simplificado de um sistema BIG/GT. 1993). Filtro para a limpeza de gases Gaseificador Biomassa CICLO BRAYTON Câmara de combustão I Compressor Turbina a gás Turbina de vapor CICLO RANKINE Condensador Caldeira recuperativa Processo Tecnológico II Figura 7. Teríamos então um sistema BIG/GT com cogeração.6 a 7. Na literatura técnica o esquema de ciclo combinado com gaseificação de biomassa é chamado de ciclo BIG/CC. devido a sua alta flexibilidade em relação ao combustível (permitem utilizar combustíveis de baixa densidade com granulometria fina. A Tabela 7. Os gaseificadores de leito fluidizado são considerados mais convenientes para aplicações em sistemas BIG/GT. para o H2 entre 15 e 20% e para o CH4 entre 3 e 5%. e poderá ser empregado mais adiante em outro processo de conversão.. as vantagens da alta pressão são mais evidentes para instalações de potência 50-80 MWe (Blackadder et al. para o CO entre 10 e 15%.3 mostra um resumo dos parâmetros de operação e eficiência destes sistemas e de outros projetos relacionados com a gaseificação de biomassa em leito fluidizado.Silva E. é um energético intermediário.9). Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 131 com que este ciclo combinado tenha uma eficiência maior que os ciclos convencionais de vapor. e pela facilidade de se utilizar dados obtidos em instalações piloto para o projeto de equipamentos em escala industrial. . através de sua oxidação parcial a temperaturas elevadas. ainda que o sistema de alimentação da biomassa seja mais complicado. Segundo a empresa Studsvik. Basicamente o conteúdo médio dos compostos combustíveis no gás resultante da biomassa é. estão em fase demonstrativa vários sistemas de gaseificação em leito fluidizado para aplicações em grande escala ( esquematizados nas Figuras 7. Na atualidade. como é o caso da maioria dos resíduos agroindustriais).

6. A empresa Enviropower tem comprado esta tecnologia. A empresa Lurgi tem desenvolvido um sistema semelhante. uma planta de ciclo combinado de 30 MW de potência que se constroi no Estado da Bahia. na Suécia.6) Este sistema foi selecionado para o Projeto SIGAME.9). Gaseificador de leito borbulhante pressurizado do Institute of Gas Technology – IGT. .7). no Brasil. o que evita o efeito de diluição do nitrogênio do ar).Gaseificador de biomassa da TPS. É o sistema utilizado na planta de Varnamo. Apresenta como vantagem a obtenção de um gás de maior poder calorífico (como agente de gaseificação utiliza-se vapor. Como aspecto distinto deste sistema temos o reator de craqueamento do alcatrão presente nos gases com dolomita. O combustível a ser utilizado é madeira de plantações de eucalipto.. Gaseificador de leito fluidizado circulante pressurizado da Alhstrom/Bioflow (Figura 7. Está sendo utilizado no projeto Vermont. utilizando bagaço de cana como combustível.8) Este tipo de gaseificador está sendo avaliado em um projeto nas Ilhas do Havaí. • • • Figura 7.Silva E. Gaseificador atmosférico de aquecimento indireto dos Laboratórios Battelle Columbus (Figura 7.(Figura 7. Esta particularidade permite operar uma turbina a gás convencional sem grandes modificações construtivas. em Burlington. com o nome comercial de RENUGAS. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 132 Descrição dos sistemas modernos de gaseificação em leito fluidizado: • Gaseificador atmosférico da TPS (Figura 7.

Gaseificador de biomassa do IGT – RENUGAS. . Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 133 Figura 7. Figura 7.8.Silva E..Gaseificador de biomassa desenvolvido pela Alhstrom (Bioflow).7.

equipamentos utilizados.3 .2 4. Atualmente. estão em construção várias plantas demonstrativas. Foram gaseificados pellets de lixo. Na ausência de parâmetros reais de operação de plantas BIG/GT a escala industrial tem-se trabalhado muito na modelagem destes sistemas.0.18 0. A relação vapor/biomassa . 4.3.Gaseificador de biomassa dos Laboratórios Battelle Columbus.0 .00 7.17 0.8 13. do leito o PCI gás MJ/Nm3 5.10 2. . Os parâmetros principais.9.07 0.1 Temp. 2.5 4.4. Empresa Alhstrom/ Bioflow TPS Lurgi Studsvik1 IGT/ RENUGAS2 BCL3 Omnifuel4 Agente de gaseificação ar ar ar ar ar + vapor vapor ar Cap.40 0.Silva E. custos e etapa de realização destes projetos são apresentados nas Tabelas 7. utilizando as tecnologias de gaseificação.32.. já disponíveis. 3. MWt 18 65 16 20 20 40 23 Pressão de operação MPa 2. durante a operação das quais pensa-se em resolver os problemas de operação ainda existentes.0.5 (Benackers & Maniatis. na Europa e nos Estados Unidos. Tabela 7.Parâmetros de operação e eficiência em projetos demonstrativos de gaseificação de biomassa em leito fluidizado circulante. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 134 Figura 7. O gaseificador da Omnifuel é de leito fluidizado convencional. 1996).45.8.4 e 7.99 Eficiência do gaseificador % 82-83 43 94-96 - C 950-1000 800 800-900 830 760 1. limpeza de gás e turbinas. A relação vapor/biomassa.

BYOCICLE.Projetos BIG / GT da Comunidade Européia (Beenackers & Maniatis.5 madeira e sorgo Carbona OYLeito fluidizado pressurizado 850-950/22 madeira e sorgo Lurgi.4. ARBRE. com o objetivo de demostrar a viabilidade da geração comercial de eletricidade a partir da madeira (eucalipto). com a tecnologia BIG/GT. Dados Nome e localização Tipos de biomassa Gaseificador Potência elétrica Eficiência de geração de eletricidade Unidades MWe % Projetos BGF.3 32. Grã-Bretanha Dinamarca Cascina.0 - Em julho de 1991 foi iniciado no Brasil o projeto Wood Biomass Project/Sistema Integrado de Gaseificação de Madeira para a Produção de Eletricidade (WBP / SIGAME). .6 (Carpentieri. ENERGY Aire Valley. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 135 Tabela 7. leito fluidizado pressurizado 5. Dados Nome e localização Tipos de biomassa Gaseificador Parâmetros de operação (gaseificador) Turbina a gás Potência elétrica Eficiência de geração de eletricidade Unidades - Projetos BIOFLOW.0 30-35 Vermont.0 30.9 11.4 resíduos de madeira Alhstrom Leito fluidizado pressurizado 950-1. Atualmente tal unidade está em fase de implantação.Renugas. Di Varnamo.Silva E. com uma eficiência de 43 % (calculada com base no poder calorífico inferior).000/22 - o C/atm EGT/Typhoon EGT/Typhoon EGT/Typhoon EGT/Typhoon MWe % 8. e suas características principais estão apresentadas na Tabela 7.2 39.Leito fluidizado circulante atmosférico 800/1.0 6. e a capacidade prevista da planta é de 32 MW. Havaí Bagaço de cana IGT.Atmosférico de aquecimento indireto 15.1996).5. FARM. Este projeto é financiado pelo Global Environmental Fund (GEF) do Banco Mundial. TBD.. Burlington Madeira BCL.Projetos BIG/GT nos Estados Unidos (Beenackers & Maniatis. 1997).9 33.0 Tabela 7.6 7. 1996). empregando uma turbina a gás GE (LM 2500) e gaseificador com leito fluidizado da TPS. Itália Suécia madeira TPSatmosférico circulante 850-900/1. comentado anteriormente.

• • Turn (1998) apresenta os resultados de um estudo considerando a inplementação de um sistema BIG/GT na usina de açúcar Okelele Sugar Company em Havaí. As conclusões principais da modelagem foram: • Para um consumo específico de vapor de 520 kg/tc (52 % de vapor em cana) a energia dos gases de escape da turbina não é suficiente para gerar o vapor de processo.11).4 MWe e 28.5 % de eficiência utilizando um combustível auxiliar.5 MWe ao ciclo de vapor de 41 bar de pressão. aumenta a potência disponível do sistema BIG/GT de 88 a 148 MW. Na mesma faixa de valores analisados.Silva E.. STIG) e foi realizado utilizando dados técnicos da usina de açúcar Monimusk localizada na Jamaica (Larson et al. No período de entressafra o sistema BIG/GT opera como uma central termelétrica de 25. A potência líquida da turbina de gás é de 18. A eficiência de geração anual utilizando a tecnologia BIG/GT com a recuperação da palha de cana (37 %) é quase 4 vezes maior que com a melhor tecnologia atualmente disponível.Dados principais do projeto WBP-SIGAME Dados Capacidade Eficiência Consumo de combustível Investimento específico Investimento total Término de montagem Operação em demonstração até Valor 32 MW 43% 0. . A redução do consumo de vapor de 520 kg/tc a 400 kg/tc. Uma redução adicional no consumo de vapor até 320 kg/tc conduz ao acréscimo moderado da potência até 153 MW.6. Como resultado obtevese um potencial de geração de eletricidade excedente de 220 kWh/tc com uma redução no consumo de vapor no processo de até 300 kg/tc. Um avanço interessante foi a realização de testes de gaseificação de bagaço pela TPS como parte do projeto "BRA/96/G31 Geração de Energia por biomassa: bagaço de cana e resíduos" que está sendo desenvolvido pelo Centro de Tecnologia COPERSUCAR. correspondendo 4.75 t/MWh 2. Outro estudo considera a utilização de turbinas a gás com injeção de vapor (tipo Steam Injected Gas Turbine. Várias simulações tem sido realizadas por diferentes autores.8 MWe. 1987). com uma capacidade de moAGEM de 120 tc/h e um consumo de vapor de 420 kg/tc. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 136 Tabela 7. e na Austrália e no Brasil cogita-se a construção de uma planta piloto de 3-5 MWe de potência a fim de aproximar a chegada desta tecnologia ao seu estágio comercial. um sistema de vapor convencional aumenta a potência disponível desde 37 até 43 MW (Figura 7.10.. O esquema térmico analisado é mostrado na Figura 7.560 US$/kW US$ 110 milhões 2002 2005 A tecnologia BIG/GT não tem sido implementada ainda em usinas de açúcar. Hobson & Dixon (1998) realizaram um estudo sobre a possibilidade de implementar sistemas BIG/GT nas condições das usinas de açúcar australianas. Para este nível de consumo de vapor 70 % do bagaço deve ser desviado do gaseificador e alimentado diretamente nos geradores de vapor.

.11. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 137 Um interessante estudo comparativo com diferentes opções de cogeração para a indústria açucareira foi realizado por Walter (1996). 1998). Figura 7.Silva E.Resultados da simulação da implementação de um sistema BIG/GT numa usina Australiana de 600 tc/h de capacidade (Hobson & Dixon. .10. Figura 7. 1998).Esquema de um sistema BIG/GT acoplado ao esquema térmico de uma usina de açúcar (Hobson e Dixon.

pois caracteriza-se por uma pequena produção de vapor. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 138 7.. a proposta de tecnologia de alta eficiência inclui um sistema de evaporação com cinco ou seis estágios (efeitos). tachos contínuos (Figura 7. compensados. Observa-se. a fim de gerar mais eletricidade. furfural e outros subprodutos. Observa-se que o menor valor de consumo de vapor obtido foi de 258 kg de vapor/tc. 7. Na Figura 7. Figura 7. Considerando o investimento realizado e as quantidades de eletricidade excedentes. No caso do sistema BIG/GT esta é uma condição necessária.0 MPa de pressão de operação das caldeiras. A Tabela 7. Geralmente. Sendo que o consumo de vapor influi. porém.13) e outras tecnologias de alta eficiência energética. a variante com 6. consideravelmente.7 resume os resultados de algumas publicações sobre esta temática.Esquema de um evaporador de película descendente (Bhagat.14 destaca-se a importância econômica da implementação de tecnologias avançadas de cogeração no setor açucareiro. aquecedores de caldo por condensado ou regenerativos. substituição parcial ou total dos evaporadores convencionais por evaporadores de película descendente (Figura 7. Estes programas podem incluir também a produção de alimento animal. 1996). Com relação aos custos da redução do consumo de vapor um estudo realizado pelo Centro de Tecnologia COPERSUCAR para uma usina de 300 tc/h mostra um valor de US$ 3. é importante conhecer quais são os valores mínimos possíveis de atingir utilizando diferentes tecnologias e qual é o investimento correspondente. sobre o índice de geração excedente.4-Consumo de vapor no processo Tanto no caso de turbinas de condensação/extração como no de sistemas avançados BIG/GT é importante reduzir o consumo de vapor no processo de fabricação.5 106 para atingir 340 kg vapor/tc e de US$ 7 106 para 280 kg vapor/tc.Silva E. que para a capacidade de moenda considerada durante os cálculos. .Cogeração e diversificação A cogeração é um componente importante em qualquer programa de diversificação produtiva na indústria sucroalcooleira.2 a 6.5.0 e 8.0 MPa de pressão resulta ser a mais conveniente.12. não se tem uma vantagem substancial quando se passa de 4.12).

Trocadores de calor regenerativos CTC.Silva E.5 MPa Waganoff. Ogden et al. 2o. parâmetros do vapor 8. Quíntuplo efeito. Chang et al.Esquema de um tacho contínuo (Jourmet.. acionamento das moendas com vapor. Usina de açúcar com destilaria anexa.. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 139 Figura 7. Extração de vapor do 1o. 1998 caldo/vinhaça e caldo/caldo.7– Valores mínimos do consumo de vapor em processo na indústria de açúcar e álcool obtidos como resultado da modelagem de diferentes variantes de sistemas de alta eficiência. Agitação mecânica nos tachos. e 525 oC. Referências 270 258 280 Evaporador de 6 efeitos. usina totalmente eletrificada. pressão de 80 bar e turbina de extração/condensação. . Extração de vapor desde o 5o efeito para os tacho.. 1999 Quíntuplo efeito com evaporadores de película descendente. 1999 Wunch & Quíntuplo efeito com dois evaporadores de película Arramdescendente (4o e 5o estágios).13. 3o e 4o efeitos para o aquecimento do caldo. 1997). aquecedores de caldo por condensado e tacho contínuos. 175 tc/h. Tabela 7. Tecnologia Flystel e peneiras moleculares na destilaria. Consumo de vapor kg/tc 295 Comentários sobre a tecnologia e parâmetros assumidos nos cálculos. Cálculos realizados em base da usina de açúcar Monimusk na 1990 Jamaica.

80 BIG GT Custo de Geração. Os lucros líquidos específicos correspondentes a engorda de gado e ao álcool são pequenos se comparados com aqueles correspondentes ao açúcar e melaço. TCE-60 e TCE-80 – Turbinas de condensação/extração com pressão do vapor de 4. que se caracteriza por um custo de investimento maior. Assim com a tecnologia BIG/GT.. por um custo maior de geração da eletricidade (referindo-se as toneladas de cana moída). 6. que produz só açúcar e álcool e para duas variantes de diversificação com diferentes tecnologias de cogeração. A Figura 7.40 TCE .0 MPa respectivamente. . devido às características do mesmo de gerar grandes excedentes de eletricidade.15 considerou-se o seguinte: • O peso inicial médio do novilho “Nelore” para engorda em confinamento é de 300 kg. Para realizar os cálculos que geraram as Figura 7.0. isto é. e portanto. Um aspecto interessante é o significado econômico da implementação de tecnologias mais eficientes.60 TCE . US$/tc Lucro Líquido. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 140 16 Lucro Bruto . esse produto passa a ter o maior peso na distribuição do lucro específico.15).Silva E. aumentando a atratividade do negócio e oferecendo enormes vantagens sociais e ambientais. U S$/tc 14 12 10 8 6 4 2 0 TCP TCE .0 e 8. US$/tc TCE-40. Na alternativa de diversificação com a implementação de um sistema BIG/GT.14 .9 US$/MWh. a diversificação poderia chegar a duplicar o lucro líquido específico. No entanto.Lucro bruto e líquido por tonelada de cana moída para diferentes tecnologias de cogeração e um preço de venda da eletricidade de 44. Figura 7.15 mostra os componentes do lucro líquido específico (por tonelada de cana moída) para uma usina não diversificada. deve-se salientar que para a alternativa com turbina de extração/condensação. ainda com altos parâmetros de vapor. pode-se obter um lucro líquido maior. o açúcar continua sendo o produto que proporciona maiores lucros. Estes dados foram obtidos com base em uma usina de 150 tc/hora operando nas condições do Brasil. Observa-se que para o contexto analisado. Já os lucros da venda de eletricidade excedente são consideráveis (Figura 7.

Em geral as possíveis variantes são: Os resíduos agrícolas de cana. depois de 5 meses aproximadamente. O gás natural. 6.82 % de farelo de soja e 0. que possui também 61. 7.19 % de levedura torula e 2. que incluem as folhas e pontas. 5. além da palha. A opção do carvão mineral é aplicada nas Ilhas Maurício e na África do Sul. onde se desenvolveu a tecnologia para a queima alternada de bagaço e carvão mineral nas caldeiras. algumas já aplicadas em alguns países e outras em etapa de estudo.83 % de bagaço hidrolizado. o que possibilita a instalação de um "BOITEL" (alojamento temporário para o gado) dentro da própria usina.2 Diversificado BIG GT Lucro Lucro Lucro Lucro líquido líquido líquido líquido pelo engorde do gado bovino pela venda de álcool pela venda de açúcar e melaço pela venda de eletricidade Figura 7. 4. O carvão mineral. 12 Lucro total. US$/tc 10 8 6 4 2 0 Não diversificado TCP Diversificado TEC . coincide com o período de safra. A madeira de florestas energéticas.89 % de polpa cítrica peletizada. caracterizado pela escassez de grãos e forragens.13 % de silagem de milho. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 141 • • No Brasil o período da seca.Silva E.59 % de melaço. A possibilidade de se utilizar a madeira de eucalipto proveniente de • • • • .15 .55 % de calcáreo calcítico.6 O problema do combustível auxiliar para a entressafra Existem várias opções para o fornecimento de combustível auxiliar no período de entressafra.. A ração utilizada para a engorda está composta por 18.Lucro líquido total e por produtos para uma usina de 150 tc/h de capacidade sem a diversificação e assumindo que a diversificação foi implementada. onde o gado é confinado por um período pagando uma diária por novilho até que estejam prontos para o abate.

1999).0 t/ha.20 4 15.8 apresenta as características técnicas da palha de cana-de-açúcar (poder calorífico inferior. Brasil –14. Estes autores fazem uma análise técnico-econômica comparando a madeira de eucalipto e o Diesel para geração de energia elétrica. 1996). tem-se a composição química das cinzas da palha de cana e. para comparação. equivalente a 140 kg de resíduo seco por tonelada de cana (COPERSUCAR.8 %. para cada tonelada de cana colhida manualmente.13.12.20 5* 14. como combustível em usinas de açúcar na época de entressafra.015 por kWh menor que o custo ao se utilizar o diesel. Tailândia .80 50. Para um custo energético do eucalipto de US$ 1.62 7. Tabela 7.9.00 6. (1986) Aguilar et al.6 t/ha.4.. MJ/t 1 15.4 t/ha. Filipinas . Características técnicas da palha de cana e de suas cinzas: A Tabela 7. Referências Alvarez et al. Conteúdo Poder calorífico inferior Umidade de cinzas (PCI . Cuba .88 7.0 t/ha em base seca (Aguilar et al. 1989): • • • • • • República Dominicana .3 por GJ.30. foi analisada por Van den Broek & Van Wijk (1997) para as condições típicas da Nicarágua. a partir do mantém-se mais ou menos constante em torno de 7.8.14 toneladas (Base seca) de pontas e folhas ficam no campo.38** 9.86 13.30 7.0 t/ha.38 é o conteúdo de umidade inicial.80 – 30.0 t/ha. são mostrados.04 por kWh.40 2 12. (1992) Armas & Rubio (1990) Magasiner (1996) quinto corte a umidade Na Tabela 7.base seca). **.Características técnicas da palha e do bagaço de cana.. também. Costa Rica .11.0 a 7. As folhas exercem um papel importante na manutenção da umidade e fertilidade do solo. umidade e conteúdo de cinzas) segundo diferentes autores. o custo de geração resulta em US$ 0. ou seja US$ 0. (1996) Arias et al. As quantidades de palha coletada nos testes realizados em diferentes países foram (USAID. Como resultado de experiências realizadas em Porto Rico. os dados correspondentes à cinza do bagaço da cana. . Com relação ao resíduos agrícolas da cana torna-se necessário apontar alguns aspectos: Quantidade disponível: De acordo com COPERSUCAR (1999).48 25.10. 0. determinou-se que 30 a 50% da palha é suficiente para conservar a fertilidade do solo.00 *Dados do bagaço de cana para comparação. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 142 florestas energéticas.00 3 15.Silva E. Por outro lado considera-se que 50% da palha é suficiente para manter a geração elétrica fora de safra em uma usina moderna.

10. desta forma. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 143 Tabela 7. para o período de entressafra.US$ 11.00 por tonelada. a fim de realizar um estudo de sensibilidade O carvão mineral não foi considerado tendo em vista problemas ambientais (grandes emissões de SO2.21 13.80 por tonelada.9.87 1.50 8.95 3. O custos atuais do eucalipto comprado inviabilizam seu uso como combustível complementar em sistemas com turbinas de condensação..27 1.Composição química das cinzas da palha e cana-de-açúcar (Arias et al.Silva E. A faixa de variação de preços dos combustíveis foi determinada a partir de dados obtidos na literatura.50 7. o eucalipto e o gás natural. 1992) Componentes químicos da cinza Combustível SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3 K2O Na2O Palha de cana 64. ele foi realmente considerado um resíduo de baixo custo (R$ 5 por tonelada). o que fica mais perto da realidade.71 4.00 por tonelada. particulados. não se determinou o custo da eletricidade gerada com combustíveis auxiliares para o sistema TCP pois não existem consumidores de calor e.37 6. Filipinas .01 0.44 por tonelada. P2O5 0. etc. Este é o fato da baixa flexibilidade dos sistemas TCP. Os indicadores técnico-econômicos de diferentes sistemas de cogeração e o custo de geração nos períodos de safra e de entressafra são apresentados na Tabela 7.60 3.70 SO3 0.22 1. . O gás natural constitui uma opção confiável. A Figura 7..03 O custo neste caso depende consideravelmente da quantidade total de palha coletada. A disponibilidade de gás natural no Estado de São Paulo permite considerar a possibilidade de utilização deste combustível na época de entressafra.47-10. 1989): • • • • • República Dominicana (Usina Romana) .US$ 8. Finalmente para a avaliação técnico-econômica dos sistemas de cogeração operando na entressafra foram selecionados como combustíveis complementares a palha de cana.52 3.17 o valor do custo de geração considerando os preços médios atuais de cada combustível no mercado.77 6.10 por tonelada.10 mostram que o eucalipto cultivado e a palha são os combustíveis complementares com menores custos de geração.).US$ 7. Os resultados da Tabela 7.US$ 18. sendo menor quanto maior for a mesma.US$ 16. Além disso. não justificaria gerar energia elétrica por este sistema.16 mostra os custos de geração para três valores de preço dos combustíveis complementares e a 7.00 Bagaço 67.75 2. Não foi assumido um custo “zero” para o bagaço.17 Custo de colheita e enfardamento (USAID. considerando os investimentos atuais e sua utilização em grande escala. Tailândia (Usina Nong Yai) . descrito anteriormente. Jamaica (Usina Monymusk) . Costa Rica (Usina El Viejo) .

9 69. O preço do combustível está expressado em R$/t e o custo de geração em 10-3 R$/kWh.2 119 171 221 56.6 59.6 67.8 44.6 35.09 0.2 36.04 0.01 0 Bagaço Palha de cana Eucalipto* Eucalipto** Gás Natural *Comprada ** Cultivada Figura 7. segundo diferentes critérios de avaliação destes produtos: Fator de utilização de energia (FUE) FUE = W + Qu F (7.Custos de geração de eletricidade e calor dos sistemas de cogeração para os períodos de safra e entressafra.8 50.05 0.16. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 144 Tabela 7.Critérios de eficiência em sistemas de cogeração.0 47.10.7 47. Custo em safra 141.02 0.Silva E. 1997)..1) .08 0.9 51.1 77.3 62.9 50.7.2 Sistema de cogeração TCP TCE-80 Custo de Eletricidade Gerada R$/KWh 0.5 57. que pretendem considerar a eficiência “integral” de geração de eletricidade e calor.0 46.4 18. Para o cálculo da eficiência de cogeração propõem-se diferentes expressões na literatura (Horlock.0 Custo de geração período de entressafra Preço Preço Preço gás Preço palha eucalipto eucalipto natural comprado cultivado 25.07 0.7 26.06 0.Custos da eletricidade gerada pelo sistema com turbina de condensação/extração no período de safra e de entressafra para três preços comerciais de cada um dos combustíveis.0 26.03 0.4 51.6 44. 7.

Silva E. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 145 Eficiência térmica artificial (ηA) W η = A ⎡ ⎛ Q ⎞⎤ ⎢ F− ⎜ u ⎟ ⎥ ⎟⎥ ⎢ ⎜η ⎣ ⎝ cald ⎠⎦ R$/KWh 0.02 0.Custo da eletricidade gerada pelo sistema com turbina de condensação no período de safra e na entressafra para os preços de mercado dos diferentes combustíveis..2) Custo da eletricidade Gerada * Comprado ** Cultivado Figura 7. .3) W + EH F (7. .08 0. potência do combustível.35⎠ FESR= ⎝ cald ⎠ ⎛ Qu ⎞ ⎛ W ⎞ ⎜ ⎟+⎜ ⎟ ⎜ η ⎟ ⎝ 0. Taxa de economia da energia do combustível (FESR) ⎛ Qu ⎞ ⎛ W ⎞ ⎜ ⎟ +⎜ ⎟−F ⎜ η ⎟ ⎝ 0.07 0.4) W + E H + φ ⋅ (Qu − E H ) F (7. (7.05 0.35⎠ ⎝ cald ⎠ Eficiência exergética (ηE) ηE = Eficiência de cogeração (ηCG) ηCG = (7.5) WQuηcaldFEHφ potência mecânica total. (kW). valor entre 0 e 1. (kW).S Gás Natural F.06 0.S Eucalipto** F. taxa de exergia do calor.01 0 Bagaço Safra Palha F.03 0.S.04 0.constante. (kW). (kW). eficiência da caldeira.17.S Eucalipto* F. potência térmica.

0/450 TCE-80 86.0 0.turbinas de condensação/extração com 40. em comparação com a geração convencional de calor e energia por separado. BIG/GT.12. 1999).0 45.30/97. pois determina a economia de combustível inerente a cogeração.. com os valores correspondentes para o caso da geração de eletricidade numa central termelétrica que utiliza combustíveis fósseis. . sendo portanto uma medida mais real da eficiência do processo de cogeração. Custo de Índice de eletricidade Investimento Parâmetros do * ** Tecnologia excedente/gerada específico . Tabela 7.10/92. % FESR ηE ηA 3. com a exeção do FUE. MPa/oC kWh/tc US$/kWe US$/kWh TCE-40 72.8.78 886..Eficiência dos sistemas de cogeração segundo diferentes critérios (Carpio.10 865. segundo os critérios mostrados acima. **.0 1700.20 0.0/450 *Consumo específico de vapor 300 kg/tc. De acordo com todos os critérios.0 22.0 7.0/450 BIG/GT 162. É notável o fato de que para este sistema a taxa de economia de combustível FESR é muito maior.7 0. assim como a eficiência artificial.12 indica os parâmetros principais das tecnologias de cogeração analisadas: TEC-40. et al.11. Tabla 7. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 146 Os dois primeiros critérios são convencionais e não introduzem diferenças qualitativas entre a potência e o calor..Cogeração e meio ambiente Comparemos as emissões específicas de CO2 e de outros contaminantes para diferentes tecnologias de cogeração na indústria açucareira.Considera o investimento para a redução do consumo de vapor no processo.032 4.0 ηCG 28.033 8.0 42.Características das tecnologias de cogeração de eletricidade a partir da biomassa canavieira (capacidade da usina de açúcar: 300 tc/h e eucalipto cultivado como combustível complementar) (Silva et al.0 67. 1999). Os resultados dos cálculos das eficiências dos sistemas de cogeração considerados.Ciclo combinado com gaseificação do bagaço e turbinas a gás.030 6. Considera-se que a taxa de economia de energia do combustível é um dos melhores indicadores baseados na primeira lei.0/217.0 Eficiência. TEC-60 e TEC-80.2/ 400 TCE-60 81. são apresentados na Tabela 7.78/83.0 33.0 28. geração. Os critérios 4 e 5 utilizam-se do conceito de exergia para destacar a diferença de “qualidade“ do trabalho e do calor.097 8. o sistema TCE-80 apresenta uma maior eficiência.80 0.11.0 9. 60 e 80 bar de pressão. A Tabela 7. Sistemas de cogeração TCP TCE-80 FUE 73. vapor.Silva E.2 867.

38 8.19 *Sem equipamentos de controle/com equipamentos de controle.49 20.26 / 0.07 0. óleo combustível e carvão betuminoso (base energia térmica) são 0.19. 1999).52 / 1. NOx e particulados durante a geração de eletricidade a partir do bagaço de cana e combustíveis fósseis utilizando diferentes tecnologias (Silva. et al.23 1.16 / 0. 1999).02 Bagaço TCE-40 0 3.47 Bagaço BIG/GT 0 1.18.Emissões líquidas específicas de CO2 durante a geração de eletricidade utilizando combustíveis fosseis e bagaço de cana (Silva.47 / 0.29 Gás natural 0 1. et al..62 / 0.Emissões específicas de SO2. NOx e particulados (Tabela 7.77 22. .. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 147 Figura 7. O teor de enxofre no carvão betuminoso e no óleo combustível foi assumido em 1. 1995).29 e 0.72 3.30 19.13) foram realizados com base nos seguintes dados: • • • As emissões específicas de CO2 para gás natural.69 302..13.51 Óleo combustível 7.Silva E.4 kgCO2/kWtérmico respectivamente (Hein.76 0.92 / 0. A eficiência da central termelétrica que opera com combustível fóssil foi assumida em 36 %.18) e das emissões específicas de SO2. Os cálculos das emissões líquidas específicas de CO2 (Figura 7. Tabela 7.49 Bagaço TCE-80 0 3. Emissões específicas* (g/kWh) Tipo de combustível e SO2 NOx Particulados tecnologia Carvão betuminoso 24.9 %.29 / 1. 0.86 Bagaço TCE-60 0 3.

O potencial termodinâmico de cogeração correspondente é apresentado na Tabela 7.7 Tecnologia TCE-40 TCE-60 TCE-80 BIG/GT A modernização da base energética da indústria açucareira exigirá enormes investimentos. utilizando tecnologias BIG/GT. O aumento da potência instalada no sistema elétrico brasileiro até o ano 2025 deve ser de aproximadamente 80 GW.6 milhões de toneladas. Os níveis atuais de emissão de poluentes na agroindústria açucareira.Clean Development Mechanism). Recursos de empresas petroleiras e energéticas na procura de novas oportunidades de negócios.4 % deste valor pode ser em princípio obtido a partir da biomassa canavieira. Só o gás natural consegue competir com a biomassa neste sentido.14 Potencial termodinâmico de cogeração no Brasil com a recuperação do 50 % da palha. 1999). Sustentabilidade financeira do setor.90 6. além de serem menores que em outros setores industriais.5 %. GW 5.91 10.. Tabela 7.13 mostram que a geração de eletricidade a partir da biomassa canavieira.46 5. Iniciativa privada. GW 9.16 9. o que é difícil de imaginar no atual momento de crise dos países em desenvolvimento. Potencial termodinâmico de cogeração no Brasil com bagaço de cana. et al. vemos assim que 23.. Durante os cálculos assumiu-se que o acréscimo da produção de açúcar seria de 0. As possíveis fontes de recursos financeiros poderiam ser: • • • • • • • Fundos internacionais para o desenvolvimento. Fundos provenientes dos compromissos impostos pelo Protocolo de Kyoto (CDM.25 11.Prognóstico do potencial termodinâmico de cogeração no setor de açúcar e álcool do Brasil no ano 2025 com a implementação de diferentes tecnologias de cogeração (Silva. qual poderia ser a contribuição da eletricidade gerada a partir do bagaço de cana.8 % por ano e a de álcool de 4. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 148 Os fatores de emissão de SO2 e NOx durante a queima de combustíveis fósseis foram tomados de EPA (1995) e os correspondentes a emissão de particulados de Philips et al.14. até atingir os níveis exigidos nas normas vigentes. Assim no ano 2025 a quantidade de cana colhida seria de 346. podem ser reduzidos com as tecnologias de prevenção e controle existentes. (1998). Os fatores correspondentes ao bagaço de cana foram tomados de EPA (1995). .49 18. tem efeitos ambientais muito menores do que quando se utiliza carvão mineral ou óleo combustível. Recursos provenientes de taxas sobre a emissão de poluentes quando se utilizam combustíveis fósseis. Empréstimos de bancos internacionais.Silva E. Vejamos para o caso específico do Brasil.14. Os dados da Tabela 7.

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1 Dados gerais Para uma caldeira de bagaço de 80 t/h de capacidade realizar o projeto dos seguintes equipamentos de controle de particulados: Multiciclones Lavador de gás tipo torre de nebulização Lavador de gás tipo Venturi Precipitador eletrostático Em cada caso calcular os parâmetros construtivos ou de dimensionamento.Silva E. µm 25 35 45 55 65 75 85 95 100 Diámetro medio.58 % Hidrogênio 3.6 % .2 Cálculo da vazão total de gases Determina-se a partir da composição elementar do bagaço e do excesso de ar .Exemplo de Cálculo 8.6 % Az = 1. a eficiência.Composição elementar de referência do bagaço Carbono 23. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 153 8.1 % Cinzas 1.79 % Umidade 49. O produto destas grandezas é a vazão total de gases .02 % Enxofre 0. Primeiramente calculamos o consumo de bagaço e logo o volume de gases produzido pela combustão de 1 kg de combustível.17 % Oxigênio 21.7 % 220 °C 45 % 10000 mg/Nm3 0. µm 3 4 7.85 <3 3-5 5-10 10-20 20-30 30-40 40-50 50-60 60-70 70-80 80-90 90-100 >100 Rango.74 % Nitrogênio 0. e o custo de investimento. Os dados da caldeira são: Temperatura do vapor superaquecido Pressão do vapor superaquecido Temperatura da água de alimentação Umidade do bagaço Teor de sacarose no bagaço Temperatura dos gases de exaustão Excesso de ar nos gases de exaustão Concentração de cinzas nos gases Eficiência da caldeira Granulometria típica das cinzas mais finas: 300 °C 20 kg/cm2 101 °C 48..5 15 Fracción másica % 7 7.5 13 16 12 8 7 3 2 5 2 2 17 8.

35 O = f ⋅ 39.705.6 ηb = 0. Q U = m VS ⋅ (h VS − h aa ) Qu = 5. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 154 Cálculo do calor absorvido pela água na caldeira: mvs = 0. Deve-se recalcular a composição elementar para o valor real de umidade 48.5 N = f ⋅ 0.0 kJ/kg em função da temperatura da água de alimentação.8 H = f ⋅ 5.85 kJ/kg em função da pressão e da temperatura do vapor.8 ⋅ W % PCI = 8.103 kJ/kg Conhecidos o calor absorvido pela água de alimentação.Silva E.6 % Az% = 1. o PCI e a eficiência da caldeira.85 PCI = 17991 − 49 ⋅ S% − 200.234 kg/s Cálculo do Volume de gases produzido pela queima de 1 kg de bagaço.149.7 % f= 100 − W % 100 f = 0.514 C = f ⋅ 44.6 %: W% = 48. a vazão consumida de bagaço pode ser determinado pela equação: CC = QU PCI ⋅ η b Cc = 8.38 .104 kW Cálculo do consumo de bagaço: O poder calorífico pode ser determinado a partir do teor de umidade e sacarose pela seguinte equação: S% = 1 W% = 48.22 kg/s o 80 t/h hvs = 2987.. haa = 421.

26 ⋅ H − 0. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 155 S = f ⋅ 0.45 O volume real considera as infiltrações de ar e o excesso de ar.6 T = 99.0124 ⋅ W + 0.43 m3/kg VN = 0.0161 ⋅ Va VH2O = 0.662 m3/kg VH 2O = 0. Vg = Vg0 + 1.101 m3/kg VRo 2 = 0.089 ⋅ (C + 0.329 % N = 0.195 % S = 5.942 m3/kg Finalmente o volume de gases teóricos calcula-se como: Vg0 = VN + VRo 2 + VH 2O Vg0 = 3.10-3 % A = 5.01866 ⋅ (C + 0.111 ⋅ H + 0. posteriormente deve-se fazer a sua correção para a temperatura de saída dos gases.79 ⋅ Va + 0.75 % 0 = 20.994 m /kg A vazão total de gases é calculada multiplicando Vgr pela vazão de combustível C.375 ⋅ S) VRo2 = 0.375 ⋅ S) + 0.033 ⋅ O Va = 2.033 m3/kg O coeficiente de excesso de ar na saída da caldeira é: α = 1..032 % T = C + H + O + N + S + A + 48.008 ⋅ N VN = 1.79 C = 23.01 A = f ⋅ 9.0161 ⋅ (α − 1) ⋅ Va 3 Vg = 3.Silva E.938 % Cálculo do volume de ar teórico necessário para a combustão de 1 kg de combustível: Va = 0.14.027 % H = 2. Fg = Vg ⋅ C c .

Silva E. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 156 Fg = 32. m/s ∆p = Queda de pressão.7.44 Kb = 0.4 KH = 3. kPa Tg = Temperatura dos Gases oC µ = Viscosidade.21 a= Q ⋅ Ka U t1 ⋅ K b a = 2.4 KB = 0..21 Ks = 0.39 m3/s Fg 220 8. kg/m3 ρp= Densidade da partícula.976 m D= . m3/s Ut1= Velocidade de entrada do gás no ciclone.629 m a Ka D = 5. kg/m. kg/m3 Primeira tentativa: Ut1 = 18 m/s Ka = 0.44 Kb = 0.887 m3/s Fg 220 = Fg ⋅ Fg 220 Q= 220 + 273 273 = 59. Tomamos os parâmetros de dimensionamento: Ka = 0.4 Q = Vazão de gás.3 Projeto de multiciclones Selecionamos para o cálculo um ciclone de alta eficiência tipo Swift da Tabela 5.9 Kh = 1.5 Kde = 0.s ρf = Densidade do gás.

0518 m ρg = 0. Para calcular a velocidade de salto do ciclone Usa.Silva E.11 m U t1 = Qi ⋅ K a Kb ⋅a2 b = Di ⋅ K b b = 0.255 m Para uma segunda tentativa utilizaremos um sistema de multiciclones com 650 ciclones.052 Ut1 = 15.7256 kg/m3 D = 0. µ = 2.Para o uso desta fórmula. Passamos a considerar um multiciclone b = D ⋅ Kb b = 1..822 m/s Deve-se variar tanto o número de ciclones.81 m/s2 ρp = 1597. assim como o valor de seu diâmetro até achar um conjunto que permita obter uma velocidade de entrada de aproximadamente 18 m/s que é o valor recomendado. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 157 É evidente que o valor do diâmetro D é muito grande.628. Nc = 650 Q Qi = Nc Di = 0.249 m . de 25 cm de diâmetro cada. deve-se utilizar todas as unidades no sistema internacional.04 kg/m3 b = 0.091 m3/s a = Di ⋅ K a a = 0. deve-se achar o valor da viscosidade cinemática µ e a densidade dos gases de exaustão ρ à temperatura de saída do gás.25 m Qi = 0.10-5 kg/(ms) g = 9.

. É necessário também realizar a verificação do projeto atendendo a velocidade Usa..778.68 ⎛ K ⋅ Qi n +1 ⎞ ⎟ ⋅ ρp ⋅ M = 2⋅⎜ 3 ⎜ D ⎟ ⋅ µ 18 g ⎠ ⎝ M = 6.3 +1 n = 0..25 m Tg = 493 K K = 699.67 ⋅ D ( 0 . Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 158 ⎡ ⎛ b ⎞ 0. 4 ⎤ 1 ⎥ ⎢ ⎜ ⎟ 3 ⎛ g ⋅ µ ⋅ ρp ⎞ ⎥ 2 D ⎟ U s = 5.103 Calculemos a eficiência por frações: J = 0.471 µg = 0.067 ⋅ (U t1 ) 3 ⋅ ⎜ ⎢ ⎜ ρ2 ⎟ ⎥ 3 g b⎞ ⎝ ⎠ ⎥ ⎢⎛ ⎜1 − ⎟ ⎢ ⎥ ⎣⎝ D ⎠ ⎦ Us = 16.3078 ⋅ ⎢ ⎝ ⎠ 1 ⋅ D 0. 12 N Ef (d p ) = 1 − exp M ⋅ d p ⋅100 [ ( )] .14 ⎛ Tg ⎞ −1 ⋅ ⎜ ⎟ ⎜ 283 ⎟ ⎠ ⎝ ) 0..0000263 kg/(ms) ρp = 1900 kg/Nm3 N= 1 n +1 N = 0. U t1 = 0.98 < 1..Silva E.2 n = 0.25 Us Cálculo da eficiência do ciclone: D = 0.192 m/s O resultado é obtido em m/s.

105 US$ Atualização do custo. A fim de atualizar estes resultados os multiplicaremos pela relação do índice de custo de equipamento segundo Marshall & Swift para os anos 1997 e 1990: que são: 1071.12 ⋅ U 2 t1 ⋅ N h Cálculo do custo do multiciclone: S = 7000 ⋅ N c ⋅ a ⋅ b + 72 ⋅ N c S = 1.105 US$ Custo incluindo a montagem: S t 90 = 2 ⋅ S St90 = 2.48) ∆p = 8.319.1.487 % Cálculo da queda de pressão: Nh = 9.Relação entre a eficiência por frações e o diâmetro das partículas..638.24 2.611 cm de la columna de H2O 3 ∆p = ρf ⋅ 1000 ⋅ 5. A eficiência total: Ef = ∑ Ef d p j ⋅ w j j ( ) Ef = 95.17 .1.7 e 915.Silva E. $US Esta avaliação do custo foi realizada em base a dados de 1990.2 ⋅ (30. sendo a relação = 1. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 159 100 90 Ef dp j 80 70 60 0 5 5 10 dp j 1 10 4 Figura 8.

086. temperatura media ρg = 0.348 m O diâmetro do lavador é de 8.Silva E. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 160 S t 97 = 1.4 m/s Carga de particulados na entrada = 10000 µg/Nm3 A composição granulométrica e a vazão de gases são iguais as do item 8.153 ⋅ G b − 0.17 ⋅ S t 90 St97 = 3.81 m/s2 Tg = 150 °C.144 1 3 3 ξ = −3.01068 ⋅ G b ξ = 0. Q = Fg (273 + 80) 273 r= Q vg ⋅ π r = 4.194 + 2.433 .836 kg/m3 µg = 0. A velocidade do gás na torre.898.105 US$ 8.000024 kg/(ms) d3 d ⋅ ρf ⋅ ρd ⋅ g ⎛3 ⎞ ⎜ ⋅ µg ⎟ ⎝4 ⎠ 4 Ga = 1.001 m ρd = 1000 kg/m3 g = 9..7 m Cálculo da velocidade terminal das gotas de água Ut: Dd = 0.10 Ga = G b = ln(G a ) Gb = 2.3.238 ⋅ G 2 b + 0. vg 1 m/s Corrigido à temperatura de 80 oC.4 Projeto de um lavador de gás tipo torre de nebulização Dados adicionais: Relação líquido/gás = 1L/m3 Diâmetro médio das gotas da água = 200 µm Temperatura média no lavador = 80 oC Velocidade do gás = 0.

.664 ⎛ 4 ⋅ RC ⋅ g ⋅ ρ g ⋅ µ g ⎞ ⎟ Ut = ⎜ 2 ⎟ ⎜ 3 ⋅ ρ g ⎠ ⎝ Ut = 1.001 m3/m3 Z = 1.8 0 5 Z 10 15 Figura 8..Silva E.9 0.181 m/s Cálculo da eficiência de captura das partículas por cada gota de água: K p (d p ) = d2 p ⋅ vg ⋅ ρp 9 ⋅ µg ⋅ Dd 2 ( ) 3 ⎛ Kp ⎞ ⎟ ηd (K p ) = ⎜ ⎜ K + 0. w ) = ∑ Ef ηd K p d p j . w ) 0. Z ⋅ w j j ( ( ( )) ) 1 0. 75⋅ L ⋅U t ⋅Z⋅ηd ⎥ QG ⎢ ⎥ −⎢ ⎥ ⎡ ⎤ D ⎢ d ⋅ U t − vg ⎥ ⎥ ⎢ ⎢ ⎢ 2 ⎥ ⎥ ⎦ ⎣ ⎣ ⎦ Ef (ηd . . Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 161 RC = e ξ RC = 3.7 ⎟ p ⎝ ⎠ QL/QG = 0..2. 15 ⎡ ⎤ Q ⎢ 0 . Z) = 1 − e ( ) Dependência entre a eficiência e a altura de contato líquido/gás: η(Ef . Durante o projeto de torres de nebulização vai-se variando Z até atingir a eficiência de projeto.95 η( Ef.85 0. .Eficiência de separação da torre de nebulização com relação ao comprimento zona de contato (Z)..

Produto do fracionamento do líquido na garganta do Venturi.49 ⎤ ⎟ + ⎥ ⎢− 0.001 kg/(ms) ρp = 1900 kg/m3 µg = 0. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 162 Cálculo do Custo do Lavador de Gases: O custo da torre de lavagem.7 + K p ⋅ f ⎥ ⎦ ⎣ ⎞ ⎛ QL ⋅ ρ d ⋅ D d ⋅ Pti ⎟ ⎜ 2⋅ QG ⎟ Ef (K p ) = 1 − exp⎜ ⎟ ⎜ 55 ⋅ µ g ⎟ ⎜ ⎠ ⎝ . Dados: Relação líquido/gás QL/QG = 0. ρd = 1000 kg/m3 σ = 0.9 e obtemos $US 57000. 5 ⎤⎫ ⎥⎪ ⎬ ⎥⎪ ⎦⎭ f = 0.001 m3/m3 Velocidade na garganta do Venturi Vgarg = 120 m/s Cálculo do diâmetro das gotas de água (pela equação de Nukiyama Tanasawa). 45 ⎛ QL ⋅⎜ ⎜Q ⎝ G ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ 1..7 − K p ⋅ f + 1.5 Cálculo da eficiência de um lavador de gases tipo Venturi.072 N/m µd = 0. 8.Silva E.31 (recomendado por Calvert) K p (d p ) = d2 p ⋅ Vg arg ⋅ ρ p 9 ⋅ µg ⋅ Dd Pti = 1 Kp ⎡ ⎛ K p ⋅ f + 0.000024 kg/(ms) ⎧ ⎡⎛ µd σ ⎪ 585000 + 53207681 ⋅ ⎢⎜ ⋅ Dd = ⎨ ⎢⎜ ρd Vg arg σ ⋅ ρd ⎪ ⎣⎝ ⎩ D d = 70 µm ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ 0 . para esta vazão de gases é de US$ 30000 considerando que o material de construção da torre é aço 304 inoxidável multiplicamos o custo por 1.7 ⎞ 0.7 ⎢ ⎝ ⎠ 0.4 ⋅ ln⎜ ⎜ ⎟ 0.

093 m/s correspondente ao carvão betuminoso.975 0.995 Vp = 0.5 15 25 35 45 dp(j) 55 65 75 85 95 100 Figura 8. a área total de coletores e o custo do precipitador. η(Ef . na Tabela 5.5% e uma concentração de partículas na entrada de 10000 mg/Nm3 e na saída 50 mg/Nm3. η = 0. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 163 0. A partir da eficiência de 99. w ) = ∑ Ef K p (d p )j ⋅ w j j ( ) η(Ef. considerando que a cinza do bagaço não tem tendência ao efeito de coroa inversa.985 Ef(Kp(dp)) 0.3.970 0. para uma eficiência de 99.8 tomamos a velocidade efetiva de migração das partículas no campo magnético. ln( 1 Vp η) Ac Ac = 3.Eficiência por frações com relação ao diâmetro da partícula. w) = 99.Silva E.5%..103 m2 .980 0.965 3 4 7.36 A eficiência total é 99.6 Dimensionamento de um precipitador eletrostático Serão calculados.384.36 8.093 Q = Fg220 AC = − Q ⋅ ln(1 − η) Vp Q. Numa primeira aproximação tomamos o valor de 0.

6276 EC = a ep ⋅ A Cep b EC = 7.467. C = 2.957.105 US$ Para calcular o custo do equipamento já instalado.673.17 ⋅ C Ca = 1. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 164 Cálculo do custo: Aep = 4551 Bep = 0.106 US$ . Custo em dólares de 1990 Atualizando o custo para 1997 C a = 1.106 US$.24.Silva E. é preciso multiplicar por 2..24 ⋅ EC C = 1.

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