Silva E.

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6- TECNOLOGIAS PARA O CONTROLE DE PARTICULADOS EM CALDEIRAS A BAGAÇO: EXPERIÊNCIAS DE OPERAÇÃO 6.1- Multiciclones
Segundo Allan & Fitzgerald (1972) na indústria açucareira da África do Sul predominava naquela época separadores do tipo multiciclone com células de aproximadamente 300 mm de diâmetro. A eficiência de separação com os selos de descarga em bom estado e sem fugas internas era de aproximadamente 70 %. Na indústria Australiana o diâmetro das células varia na faixa de 152-250 mm (Ford, 1989). Os separadores ciclônicos geralmente estão localizados antes dos ventiladores de tiragem induzida. Isto permite evitar o intenso desgaste erosivo ocasionado pela ação da cinza volátil nas pás dos mesmos. Assim, os separadores operam sob pressões negativas, pois as imperfeições nos selos e uniões soldadas provocam infiltrações de ar que afetam consideravelmente seu rendimento. Uma infiltração de ar de 5 % pode duplicar a concentração de particulados à saída do separador (Ford, 1989). A extração de 10-15 % do volume total de gás diretamente do silo de descarga do multiciclone aumenta a eficiência do mesmo, pois diminui o fenômeno de "re-entrada" das partículas mais finas de cinzas no fluxo de gás já limpo. A Figura 6.1 mostra o esquema de um separador multiciclônico instalado numa caldeira a bagaço (Suyoto e Mochtar, 1995). A concentração de particulados na saída está na faixa de 400-500 mg/Nm3 para uma eficiência média de 94,6 % (com a extração de 10 % do volume de gás diretamente do silo). Também têm tido aplicação industrial separadores multiciclônicos com células tipo fluxo axial. Campanari (1995) com base na experiência do Centro de Tecnologia da COPERSUCAR (Brasil) sustenta que a densidade relativamente baixa da cinza e da fuligem do bagaço exigem um projeto específico dos multiciclones de alta eficiência com velocidade de entrada de gás menor que a aceitada nos projetos convencionais. A concentração de cinzas no gás à saída do 3 separador multiciclônico desenvolvido pela COPERSUCAR é de 450 mg/Nm . As Figuras 6.2 e 6.3 mostram a instalação de multiciclones para caldeiras bagaceiras fabricada pela Equipalcool. O diâmetro de cada ciclone está entre 0,7-1,0 m e a eficiência do multiciclone é de aproximadamente 80 %. Atualmente os multiciclones são utilizados principalmente como uma etapa preliminar ao precipitador eletrostático. A separação das partículas de maior diâmetro antes do precipitador diminui a possibilidade de incêndio no mesmo.

6.2- Lavadores de gás
A Figura 6.4 mostra esquemas dos tipos de lavadores de gás mais utilizados na indústria açucareira (Allan, 1981). Experiências realizadas na África do Sul permitiram 3 obter níveis de emissão de até 80 mg/Nm . Uma área aberta de 23 % da bandeja com orifícios de 12 mm garante uma alta eficiência de separação. Flood et al. (1974) obtiveram nos testes realizados em vários lavadores de gás eficiências superiores a 97 %. Geralmente, os lavadores de gás e os precipitadores eletrostáticos constituem as únicas tecnologias que permitem cumprir com os valores normalizados de emissões limites permissíveis.

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Figura 6.1- Separador multiciclônico instalado em caldeira para bagaço (Suyoto & Mochtar, 1995).

Figura 6.2- Separador multiciclónico fabricado pela Equipalcool (Etapa de montagem)

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Figura 6.3 - Separador multiciclônico fabricado pela Equipalcool (Operação). A Figura 6.5 mostra um esquema de um lavador de gás tipo torre de nebulização desenvolvido pelo Centro de Tecnologia da COPERSUCAR no Brasil (Cardoso e Macedo, 1982). Suas características principais são: queda de temperatura do gás ∆t = 140-160 oC, queda de pressão ∆p= 35-50 mm de coluna de H2O, relação líquido/gás 3 3 QL/QG = 2 L/m e concentração de particulados à saída de 130 mg/Nm (COPERSUCAR, 1993). Atualmente trabalham na redução da relação QL/QG (Campanari, 1995). Este tipo de lavador de gás junto com o decantador para uma caldeira de 120 t/h, tem um custo de US$ 270.103. Já um sistema de multiciclones COPERSUCAR custa US$ 120.103 (Campanari, 1997). Os técnicos da COPERSUCAR propõem a criação de um circuito fechado para a água dos lavadores de gás utilizando decantadores. Este sistema se caracteriza por uma redução significativa do consumo de água. O tratamento da água inclui uma purga periódica utilizada na fertirrigação. As Figuras 6.6 e 6.7 mostram o sistema lavador de gases-decantador e os detalhes construtivos do decantador, respectivamente. Assumindo uma concentração de cinzas nos gases de escape da caldeira de 5000 3 mg/Nm a concentração final esperada com a instalação de diferentes sistemas de limpeza de gás é a seguinte (Allan, 1981): • Com separadores ciclônicos em duas etapas, uma velocidade de entrada do gás relativamente baixa e uma queda de pressão de 50 mm de coluna de água - 630 mg/ 3 Nm ; Com um separador ciclônico de máxima eficiência com extração de gás do silo de 3 descarga e uma queda de pressão de 100 mm de coluna de água - 300 mg/Nm ; Com um lavador de gás de uma etapa e uma queda de pressão de 125 mm de coluna de água - 80-100 mg/Nm3.

• •

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a)

b)

c)

a) Lavador de bandeja perfurada irrigada, b) Lavador de impulsor centrífugo fixo, c) Lavador tipo Venturi de "garganta inundada". Figura 6.4- Lavadores de gás mais utilizados na indústria açucareira (Allan, 1981).

Figura 6.5- Lavador de gás tipo torre de nebulização desenvolvido pelo Centro de Tecnologia da COPERSUCAR (Cardoso & Macedo, 1982).

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Figura 6.6- Sistema lavador de gás-decantador (COPERSUCAR, 1993). V-1- Retentor de fuligem, V-2- Caixa de coleta de água, S-1- Separador de fuligem, M-1- Moega, B-1- Bombas centrífugas, FCV- Válvula de controle de fluxo, L-1Indicador de nível, FE- Orifício de restrição, P1-1- Manovacuômetro, P1-2Manômetro.

Figura 6.7- Decantador para a água do lavador de gás (COPERSUCAR, 1993).

.Variantes tecnológicas do processo de controle de particulados em caldeiras a bagaço. em relação aos ventiladores de tiragem induzida. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 120 A Figura 6.8.8 ilustra as possíveis variantes tecnológicas para a separação de particulados em caldeiras a bagaço. A disposição de um lavador de gás de bandeja perfurada. 5000 mg/Nm3 300 mg/Nm3 a) Multiciclone 5000 mg/Nm3 100 mg/Nm3 b) Lavador 5000 mg/Nm3 50 mg/Nm3 c) Precipitador eletrostático 5000 mg/Nm3 50 mg/Nm3 d) Multiciclone + precipitador eletrostático Figura 6. 1985).Silva E. numa caldeira de 150 t/h que queima bagaço e carvão é mostrada na Figura 6.9 ( Moor..

Nas caldeiras que queimam biomassa o alto conteúdo de coque nas cinzas faz com que o risco de incêndio.21 % (ABB. O controle de particulados é realizado por precipitadores eletrostáticos de três campos em série. 1994). O precipitador utiliza coletores de descarga tipo espiral e a eficiência com bagaço é de 99. na Flórida foi construída uma planta de cogeração de 70 MW que entrou em operação comercial em 1995. 6.Silva E. Figura 6. filtro de banda ao vácuo. fabricados pela ABB Environmental Systems e projetados para uma emissão final de 46 mg/kWh de particulados (McIlvaine. etc) o custo é aproximadamente o mesmo.Disposição de um lavador de gás de bandeja perfurada em relação aos exaustores em uma caldeira de 150 t/h para bagaço e carvão (Moor. seja grande. a fim de evitar a acumulação das mesmas.3.Precipitadores eletrostáticos Na usina açucareira de Okeelanta perto de South Bay. a fim de assegurar que a unidade opere com pressão positiva. A frequência de acionamento dos martelos de limpeza foi aumentada a fim de manter as placas coletoras livres de material potencialmente combustível. o que reduz o risco de infiltrações de ar que pode propiciar a combustão. Se o tratamento da água utilizada for realizado no solo (por irrigação) o lavador de gás custará menos (Magásiner. 1996): • • • O ventilador de tiragem induzida foi localizado antes do precipitador. A fim de controlar este fenômeno nos precipitadores de Okeelanta o projeto teve três importantes modificações (McIlvaine. 1985). 1996). bombas. A remoção de cinzas dos silos é realizada de maneira contínua por meio de roscas transportadoras. . 1996). Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 121 Um lavador de gás custa aproximadamente a metade de um precipitador eletrostático.9.. com conseqüentes danos ao precipitador. Se for adicionado o custo do sistema de tratamento de efluentes (decantador.

por causa do perigo de incêndio. este sistema permite reduzir as emissões em até 100 mg/Nm3 quando a planta trabalha com bagaço..Dimensões externas de um precipitador eletrostático para uma caldeira de 80 t/h operando com bagaço de cana (Cortesia da ABB do Brasil). Nesta planta o precipitador eletrostático tem somente 2 campos. com dois.10. A usina de açúcar de Bois-Rouge nas Ilhas Reunião possuem uma planta de cogeração de 60 MW (duas unidades de 30 MW).6 106 em dependência da existência ou não das facilidades de gruas para a elevação. seguido de um precipitador eletrostático. assim como da experiência do pessoal local (Gaioto. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 122 As caldeiras desta planta de cogeração estão equipadas com sistemas de remoção de óxidos de nitrogênio por redução não catalítica (injeção de NH3). 1997).Filtros de mangas Não existem referências em relação à utilização de filtros de mangas para o controle de particulados em caldeiras a bagaço. ao redor de 99 %. Segundo Grass & Jenkins (1994) a quantidade de campos geradores define a eficiência de remoção.10 mostra as dimensões externas de um filtro eletrostático num projeto desenvolvido pela ABB do Brasil para uma caldeira de 80 t/h operando com bagaço de cana. 97 % e com 3. 6. A Figura 6. assim para partículas de 1µm com 1 campo a eficiência é de aproximadamente 90 %.11 mostra esta dependência para o caso de uma caldeira de leito fluidizado que utiliza biomassa como combustível (Gaiotto. Existe uma evidente relação entre a concentração de particulados na saída do precipitador e a área específica de coletores (m2 de coletores / m3/s de gás). 1996). 1997). O sistema de remoção de particulados é constituído por um multiciclone.4. e até 50 mg/Nm3 quando trabalha com carvão mineral (Robert. 1994).Silva E.3-1. A Figura 6. o que não impede cumprir as normas de emissão (Magásiner. Figura 6. O custo do sistema oscila entre $ 1. Estas . Com uma concentração de particulados de 3000 mg/Nm3 na saída da caldeira.

REFERÊNCIAS ABB Environmental Systems Division. Especialistas da ABB do Brasil consideram que com a implementação de sistemas de cogeração de grande capacidade deve-se passar à combustão do bagaço em caldeiras de leito fluidizado. 1972. G. N. 1981.010.Dependência entre as emissões depois de um precipitador eletrostático e a área específica de coletores para o caso de uma caldeira de leito fluidizado queimando biomassa (Gaiotto.. 1994. ALLAN. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 123 caldeira caracterizam-se pelo arraste de grande quantidade de partículas incandescentes que podem constituir a causa de incêndios nos filtros.Silva E. sistemas com maior eficiência de combustão. pp. PROCEEDINGS OF THE SOUTH AFRICAN SUGAR TECHNOLOGISTS’ ASSOCIATION 46 ANNUAL CONGRESS. 3742. Bois-Rouge power plant operates succesfully with bagasse and coal. R. 1997). Assim se excluiria o arraste de partículas incandescentes. AND FITZGERALD. . N.02 m/s. J.. June.. BERNARD. 3-4. pp. A fim de diminuir os perigos de incêndios limita-se a temperatura de operação (temperatura dos gases) a 290 oC e a relação ar/pano a 0. A progress review of air pollution control in the South African sugar industry from 1972 to 1981.11. July. e seria factível a utilização de filtros de mangas. 1994. 79-91. Proposal for electrostatic precipitator Okeelanta Cogeneration Project. R.. Air pollution control for bagasse fired boilers. June. pp. PROCEEDINGS OF THE SOUTH AFRICAN SUGAR TECHNOLOGISTS’ASSOCIATION 55 ANNUAL CONGRESS. ALLAN. G. Este é o caso do Estado da Califórnia nos Estados Unidos onde 20 % das caldeiras que queimam biomassa utilizam filtros de mangas. INTERNATIONAL CANE ENERGY NEWS. Figura 6.

S. pp. 243-260. 1994. PROCEEDINGS OF THE 15TH ISSCT CONGRESS. A reliable high efficiency sugar mill boiler. AND IRVIN. 1985. Precipitadores eletrostáticos: o que é necessário para se atingir os níveis atuais e futuros de emissões de particulados..K.. PROCEEDINGS OF THE 41TH QUEENSLAND SOCIETY OF SUGAR CANE TECHNOLOGISTS CONFERENCE. Comunicação pessoal. Comunicação pessoal. 1989. Emissions from bagasse-fired boilers. 1996. B. pp. FORD. PRECIPNEWSLETTER. BOLETIM TÉCNICO COPERSUCAR... B. COPERSUCAR. ALTERNATIVAS PARA TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS E AÉREOS. PROCEEDINGS OF THE SOUTH AFRICAN SUGAR TECHNOLOGISTS ASSOCIATION.C..M. GRASS. PROCEEDINGS OF THE AUSTRALIAN SOCIETY OF SUGAR CANE TECHNOLOGISTS CONFERENCE.. Piracicaba. 1997. HONEY. . pp. FLOOD. CARDOSO. B. C.C. I. 244. S. GAIOTTO. 1982. CENTRO DE TECNOLOGIA COPERSUCAR. GAIOTTO.. BIOMASS AND BIOENERGY. No..modelo COPERSUCAR. Centro de Tecnologia COPERSUCAR. 1974. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 124 CAMPANARI. 118125. Recent tests on multiyclone fly-ash collectors. May. pp. pp. 1997. 1997. pp.W. S... K.N. 6.... Biomass fueled fluidized bed combustion: atmospheric emissions. 1995. Controlling air pollution from bagasse fuel boilers. AND MACEDO. 1680-1687.M. N° 4. MUNRO. T. 1996. 133-141. Seminário ABTCP. pp. A. CAMPANARI. MCILVAINE COMPANY. São Paulo 1993. R. MOOR.Silva E. N. Thermal Process Systems.S. Centro de Tecnologia COPERSUCAR. AND JENKINS. Análise do desempenho dos retentores de fuligem via úmida .. 19-23. Comunicação pessoal. A. B. 1974. emission control devices and environmental regulation. S. Comunicação pessoal. P. 354-356. Vol. CULLEN. 133-139. V Seminário de Tecnologia Industrial: Tecnologia Disponível. MAGÁSINER..W.C. ABB do Brasil.

21 por GJ.28-1.1. expresso em kg de vapor • Cvaporutilizados no processo de fabricação por cada tonelada de cana moída (kg/tc). em cuja solução a indústria açucareira pode ter uma contribuição importante como produtora de combustíveis líquidos e eletricidade de origem renovável. para América Latina e o Caribe. o eucalipto cujo valor é de US$ 2.7 EJ (Braun. A fim de nos introduzir nesta problemática analisemos primeiramente os aspectos tecnológicos e econômicos da geração de eletricidade no setor sucroalcooleiro. utilizando 2-3 % da radiação solar incidente na produção de biomassa vegetal (Braun. Além disso a substituição de combustíveis e eletricidade de origem fóssil por similares oriundos da cana-de-açúcar contribui para a redução líquida das emissões de CO2 e outros poluentes. respectivamente (Braun. Num sentido mais rigoroso o termo cogeração define a "produção" simultânea de calor e eletricidade a partir de um mesmo combustível.. Porém não podemos esquecer de outro problema de maior gravidade como o efeito estufa. sendo o consumo total de energia comercial no mundo de aproximadamente 330 EJ. permite classificar o bagaço como biomassa de baixo custo. óxidos de nitrogênio e outros poluentes. A comparação do custo de energia de outros tipos de biomassa. e não somente a produção de excedentes de eletricidade a serem comercializados no mercado. apresenta também vantagens ambientais que devem ser consideradas. AMBIENTE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA E MEIO 7. Segundo dados de Herrera (1999).Introdução Quando se fala da poluição do ar na indústria sucroalcooleira pensa-se sempre na emissão de particulados. 1998) com o custo do bagaço e da palha de cana cujos valores oscilam entre US$ 0. fertilizantes e alguns outros subprodutos. cerca de 2. • Ig. expresso em kWh de eletricidade bruta. Assim o aspecto energético da cana-de-açúcar além de ter uma importância econômica indiscutível. como a propósito foi feito até aqui neste livro. Esta é a variedade agronômica de maior eficiência no processo de fotossíntese. A geração de eletricidade com tecnologias modernas e um índice de eletricidade excedente de 50 kWh por tonelada de cana representaria. 1994). com a utilização seqüencial do calor de escape.7 milhões de hectares. por tonelada de cana moída (kWh/tc).bruto.Silva E. com uma área plantada de 12..95-2. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 125 7- COGERAÇÃO. . incluindo o consumo próprio da usina. energia. tais como. 1994). Outra forma de expressar o consumo específico de vapor é como “porcentagem de vapor em cana”. de uma maneira integral como fonte de alimentos humano e animal.2 por GJ como valor médio para o Brasil (Silva & Horta.07 1010 kWh.Índice específico de geração bruta de eletricidade. O conteúdo global de energia nos resíduos da cana-de-açúcar (bagaço e palha) é de 7. 1994). A cana-de-açúcar deve ser vista. existem no mundo 70 países produtores de cana-de-açúcar. prática conhecida como "cogeração". tornando rentável a geração de eletricidade com tecnologias de baixa eficiência durante a safra. Os indicadores mais importantes da eficiência energética de uma usina de açúcar são: Consumo específico de vapor no processo.68 por GJ e US$ 0.

. além das diferenças no teor de fibra entre diferentes variedades de cana.1. Em nível mundial esta eficiência significaria uma geração excedente de eletricidade de 50 TWh (Kinoshita. 60 kWh/tc. Nas Ilhas do Havaí e Maurício tem-se desenvolvido com sucesso programas para o acréscimo da geração de eletricidade a partir da cana-de-açúcar. As usinas do Havaí geram. Neste caso os componentes energéticos importados ou exportados da usina de açúcar (bagaço.2). Não podemos esquecer.5 até 22. e com a introdução de tecnologias de geração de eletricidade de maior eficiência (Figura 7.Silva E. No Brasil o teor de fibra na cana pode variar desde valores de 12. é também um parâmetro determinante (Figura 7. Nas usinas modernas estes indicadores são de 350 kg/tc e 50 kWh/tc respectivamente. resíduos. e algumas 100 kWh/tc ou mais. vapor. Kinoshita (1999) propõe introduzir como índice "integral" para usinas de açúcar cru a quantidade de energia líquida “gerada” por tonelada de fibra na cana.exc.v- Índice específico de geração de eletricidade excedente. neste contexto.bruto e o consumo de vapor em processo Cvapor para diferentes tecnologias de cogeração em usinas de açúcar. expresso em kWh de eletricidade excedente (não é considerado o consumo próprio da usina) por tonelada de cana moída (kWh/tc). Figura 7.representa as quilogramas de vapor gerados na caldeira por cada kg de bagaço utilizado como combustível (kg de vapor/kg de bagaço). Uma usina de açúcar típica consome 550 kg de vapor por tonelada de cana moída. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 126 • • Ig. Isto foi conseguido pela implementação de um programa de modernização que permitiu a operação das plantas de cogeração nas usinas de açúcar com parâmetros de vapor de 50 bars e 400 oC (Kinoshita. . que a eficiência da geração de vapor expressa como o índice de geração de vapor Ig.v. combustíveis etc. 1991). a obtenção de altos índices de geração de eletricidade bruta é possível com a redução do consumo de vapor no processo.Relação entre o índice de geração bruta de eletricidade Ig.- Ig. fica claro que. Aplicando a primeira e a segunda leis da termodinâmica a uma usina de açúcar. 1999). gerando 20 kWh/tc de eletricidade.9 %.1).) devem ser expressos em unidades equivalentes de eletricidade. Índice de geração de vapor. Como vantagens deste índice temos que considerar o consumo de combustíveis ou de eletricidade importada. 1991). correspondendo os maiores valores as chamadas variedades de cana com alta biomassa (COPERSUCAR. em média.

Jamaica. Costa Rica. Tailândia. etc..Silva E. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 127 Figura 7. • Sazonalidade da colheita da cana-de-açúcar e dificuldades para garantir a geração durante todo o ano. • Existência de um monopólio estatal no setor elétrico. No Brasil existe a expectativa de que sejam definidos preços competitivos para a venda de eletricidade às concessionárias recentemente privatizadas. A energia elétrica excedente gerada nas usinas de açúcar precisa ser vendida às concessionárias e chegar ao consumidor final. Guatemala.Relação entre o índice de geração bruta de eletricidade .2. Atualmente em vários países observa-se a tendência de incentivar a cogeração na indústria açucareira. o consumo específico de vapor e o índice de geração de vapor nas caldeiras. Índia . O governo do Estado de São Paulo aprovou em setembro deste ano preços de compra da eletricidade gerada nas usinas de açúcar de 80 R$/MWh como uma medida para a reativação do Programa Brasileiro de Álcool Combustível – PROÁLCOOL. • Ausência de participação da iniciativa privada no mercado energético. • Falta de incentivos fiscais e financeiros para a geração independente de eletricidade. Honduras. • Tarifas de venda de eletricidade excessivamente baixas não remunerando adequadamente os autoprodutores. Vários fatores têm incidido negativamente na compra e comercialização da eletricidade gerada nas usinas pelas concessionárias: • Carência de políticas energéticas no passado que estimulem a geração descentralizada de excedentes elétricos. Tem se reportado estudos e avanços neste sentido no Brasil. .

2. Vejamos o princípio de operação e as principais características técnicas destes sistemas. sendo o combustível fornecido por várias usinas de açúcar.Esquema do sistema de cogeração com turbina de contrapressão (TCP) para uma usina de açúcar de 200 tc/h de capacidade.. Instalações com turbinas de contrapressão. A principal desvantagem deste sistema é a pouca flexibilidade em relação a variação de carga (porquanto a potência elétrica fica determinada pelo consumo de vapor em processo) e a limitação técnico-econômica em relação a implementação de altos parâmetros de vapor.3.Silva E.3). 7. Um exemplo é o acordo firmado entre o Banco Bradesco e algumas usinas de açúcar.Cogeração com tecnologias convencionais (ciclos de vapor). bombas e outros equipamentos. junto ao vapor de exaustão das turbinas de acionamento mecânico de moendas. . Neste esquema a turbina de geração elétrica não possui condensador e o vapor de exaustão é utilizado para suprir as necessidades de calor do processo. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 128 Esta perspectiva está levando à criação de “joint ventures” entre instituições bancarias e usinas de açúcar com o objetivo de se investir no acréscimo da capacidade de geração e de se entrar no mercado de eletricidade. Figura 7. Outro projeto considera a construção de uma termelétrica a bagaço. É a tecnologia de geração de eletricidade mais difundida nas usinas de açúcar do Brasil (Figura 7. Atualmente existem dois tipos de tecnologias comerciais para a cogeração em usinas de açúcar: com turbinas de contrapressão e com turbinas de condensação/extração.

1 MPa e o vapor para processo a 0.4 correspondem a uma usina de 200 tc/h de capacidade de moagem.Esquema do sistema de cogeração com turbina de condensação com duas extrações (TCE) para uma usina de açúcar de 200 tc/h de capacidade. o que permite "separar" o fornecimento da carga térmica para processo da geração de eletricidade.4) permitem.4. Nestes sistemas o vapor para as turbinas de acionamento mecânico a 2. sendo que os parâmetros de operação para as duas tecnologias analisadas são apresentados na Tabela 7. Figura 7. . Os esquemas das Figuras 7. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 129 Instalações com turbinas de condensação extração.1. quando se utilizam combustíveis complementares durante o período de entressafra. 1991). Ainda persiste a dúvida com relação ao custo da eletricidade e eficiência de geração de eletricidade e calor. O vapor de exaustão vai para um condensador.15 MPa são obtidos a partir de extrações na turbina.3 e 7.Thenet.. A Tabela 7. uma maior flexibilidade entre os processos de produção de eletricidade e calor (Albert . além de um índice mais alto de geração de eletricidade excedente e menores custos específicos. As turbinas de condensação/extração com altos parâmetros do vapor (Figura 7.Silva E.2 apresenta os indicadores técnico-econômicos mais importantes dos dois sistemas.

Indicadores técnico-econômicos dos sistemas de cogeração TCP e TCE (com pressão do vapor de 8.1 0.53 571. Turbina de Contrapressão TCP 2.Cogeração com tecnologias avançadas (gaseificação de bagaço e turbinas a gás) Uma quantidade considerável de eletricidade poderia ser gerada utilizando-se tecnologias avançadas de alta eficiência de conversão.0 450 2.35 -2. constituído por um ciclo Rankine com turbina de vapor (II). alcatrão. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 130 Tabela 7. BIG/GT) é muito atrativa para sua implementação em usinas de açúcar com baixo consumo de vapor.25 0. Esta característica de aproveitamento (conversão) do calor "em cascata" faz . Potência Sistema de instalada cogeração (MWe) TCP TCE-80 3.0 MPa). A tecnologia BIG/GT está em fase de testes em vários projetos na Europa e nos Estados Unidos. metais alcalinos e outros compostos que poderiam afetar a operação da turbina a gás. que utiliza como fonte o calor rejeitado pelo ciclo Brayton.2 Índice de eletricidade Investimento específico excedente (R$/kWe) kWh/t cana kWh/t açúcar -0.1.2.1 300 0.02 18 11 500 Parâmetro Unidade Pressão do vapor na saída da caldeira MPa o Temperatura do vapor na saída da caldeira C a Pressão do vapor na 1 extração MPa Pressão do vapor na 2a extração (pressão MPa de processo) Pressão no condensador MPa Consumo de energia para acionamento kWh/tc mecânico Consumo de eletricidade na usina kWh/tc Consumo de vapor para processo kg/tc Tabela 7.05 1626. Os gases de exaustão da turbina a gás possuem uma temperatura de aproximadamente 500 oC. Este gás combustível contém particulados. e ainda podem constituir uma fonte de calor para a geração de vapor numa caldeira recuperativa. equipamento que transforma o bagaço num gás de baixo poder calorífico a partir do processo de conversão a alta temperatura. A Figura 7.4 17. e uma seção inferior.25 18 11 520 Turbina de Condensaçã o TCE 8.5 mostra um esquema simplificado de um sistema tipo BIG/GT. Assim temos no ciclo combinado gás/vapor: uma seção superior com um ciclo Brayton de turbina a gás (I).Parâmetros de operação dos sistemas de cogeração TCP e TCE.92 3911. Assim. Neste sistema inclui-se um gaseificador de bagaço. antes da introdução do gás combustível na câmara de combustão da turbina este precisa passar por um filtro de limpeza. Neste sentido a tecnologia integrada de gaseificação e turbinas a gás (Biomass Integrated Gasifier Gas Turbine.89 7.3. que poderia ser utilizado num ciclo com turbina de vapor..Silva E.88 68.

para o CO entre 10 e 15%. Os sistemas pressurizados permitem dispor de instalações mais compactas.6 a 7. .5.Silva E. Caso se precise vapor de processo. ainda que o sistema de alimentação da biomassa seja mais complicado. Na literatura técnica o esquema de ciclo combinado com gaseificação de biomassa é chamado de ciclo BIG/CC. Os gaseificadores de leito fluidizado são considerados mais convenientes para aplicações em sistemas BIG/GT. Filtro para a limpeza de gases Gaseificador Biomassa CICLO BRAYTON Câmara de combustão I Compressor Turbina a gás Turbina de vapor CICLO RANKINE Condensador Caldeira recuperativa Processo Tecnológico II Figura 7. e poderá ser empregado mais adiante em outro processo de conversão. devido a sua alta flexibilidade em relação ao combustível (permitem utilizar combustíveis de baixa densidade com granulometria fina. A Tabela 7. conhecido como gás pobre ou producer gas. através de sua oxidação parcial a temperaturas elevadas. bastaria realizar uma extração da turbina de vapor. e pela facilidade de se utilizar dados obtidos em instalações piloto para o projeto de equipamentos em escala industrial. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 131 com que este ciclo combinado tenha uma eficiência maior que os ciclos convencionais de vapor. a fim de gerar calor ou potência mecânica.. Este gás. adequando-se a sistemas em que a biomassa sólida não é possível de ser utilizada. Segundo a empresa Studsvik..9). Durante a gaseificação o objetivo principal é a conversão da biomassa em um gás combustível. Basicamente o conteúdo médio dos compostos combustíveis no gás resultante da biomassa é. Na atualidade. 1993).Esquema simplificado de um sistema BIG/GT. como é o caso da maioria dos resíduos agroindustriais). as vantagens da alta pressão são mais evidentes para instalações de potência 50-80 MWe (Blackadder et al. estão em fase demonstrativa vários sistemas de gaseificação em leito fluidizado para aplicações em grande escala ( esquematizados nas Figuras 7. é um energético intermediário. Teríamos então um sistema BIG/GT com cogeração. para o H2 entre 15 e 20% e para o CH4 entre 3 e 5%.3 mostra um resumo dos parâmetros de operação e eficiência destes sistemas e de outros projetos relacionados com a gaseificação de biomassa em leito fluidizado.

. Está sendo utilizado no projeto Vermont. . • • • Figura 7. utilizando bagaço de cana como combustível. Gaseificador de leito fluidizado circulante pressurizado da Alhstrom/Bioflow (Figura 7.Gaseificador de biomassa da TPS. A empresa Enviropower tem comprado esta tecnologia. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 132 Descrição dos sistemas modernos de gaseificação em leito fluidizado: • Gaseificador atmosférico da TPS (Figura 7. no Brasil. uma planta de ciclo combinado de 30 MW de potência que se constroi no Estado da Bahia. o que evita o efeito de diluição do nitrogênio do ar). O combustível a ser utilizado é madeira de plantações de eucalipto. É o sistema utilizado na planta de Varnamo. A empresa Lurgi tem desenvolvido um sistema semelhante.7).8) Este tipo de gaseificador está sendo avaliado em um projeto nas Ilhas do Havaí.9). Como aspecto distinto deste sistema temos o reator de craqueamento do alcatrão presente nos gases com dolomita. com o nome comercial de RENUGAS.6) Este sistema foi selecionado para o Projeto SIGAME. Apresenta como vantagem a obtenção de um gás de maior poder calorífico (como agente de gaseificação utiliza-se vapor. Esta particularidade permite operar uma turbina a gás convencional sem grandes modificações construtivas.(Figura 7. em Burlington. na Suécia. Gaseificador de leito borbulhante pressurizado do Institute of Gas Technology – IGT. Gaseificador atmosférico de aquecimento indireto dos Laboratórios Battelle Columbus (Figura 7.Silva E.6.

Silva E.Gaseificador de biomassa desenvolvido pela Alhstrom (Bioflow).7.. .Gaseificador de biomassa do IGT – RENUGAS.8. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 133 Figura 7. Figura 7.

0.32. Tabela 7.1 Temp. Atualmente. estão em construção várias plantas demonstrativas.8.17 0. Foram gaseificados pellets de lixo.07 0.4.2 4. utilizando as tecnologias de gaseificação.99 Eficiência do gaseificador % 82-83 43 94-96 - C 950-1000 800 800-900 830 760 1. limpeza de gás e turbinas.9. A relação vapor/biomassa.0. 4.3. custos e etapa de realização destes projetos são apresentados nas Tabelas 7.Silva E. Os parâmetros principais.5 4. MWt 18 65 16 20 20 40 23 Pressão de operação MPa 2. Na ausência de parâmetros reais de operação de plantas BIG/GT a escala industrial tem-se trabalhado muito na modelagem destes sistemas.40 0.Parâmetros de operação e eficiência em projetos demonstrativos de gaseificação de biomassa em leito fluidizado circulante. equipamentos utilizados. do leito o PCI gás MJ/Nm3 5. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 134 Figura 7.10 2. 1996).Gaseificador de biomassa dos Laboratórios Battelle Columbus. O gaseificador da Omnifuel é de leito fluidizado convencional.45. já disponíveis. 2.18 0. A relação vapor/biomassa .4 e 7.5 (Benackers & Maniatis. 3. Empresa Alhstrom/ Bioflow TPS Lurgi Studsvik1 IGT/ RENUGAS2 BCL3 Omnifuel4 Agente de gaseificação ar ar ar ar ar + vapor vapor ar Cap..8 13. .00 7. na Europa e nos Estados Unidos. durante a operação das quais pensa-se em resolver os problemas de operação ainda existentes.0 .3 .

ENERGY Aire Valley.6 (Carpentieri. com o objetivo de demostrar a viabilidade da geração comercial de eletricidade a partir da madeira (eucalipto). Burlington Madeira BCL. Grã-Bretanha Dinamarca Cascina. e a capacidade prevista da planta é de 32 MW. leito fluidizado pressurizado 5.0 30.9 33.9 11.0 - Em julho de 1991 foi iniciado no Brasil o projeto Wood Biomass Project/Sistema Integrado de Gaseificação de Madeira para a Produção de Eletricidade (WBP / SIGAME).0 30-35 Vermont.0 6.5 madeira e sorgo Carbona OYLeito fluidizado pressurizado 850-950/22 madeira e sorgo Lurgi. com uma eficiência de 43 % (calculada com base no poder calorífico inferior).Projetos BIG/GT nos Estados Unidos (Beenackers & Maniatis.Silva E.4. Havaí Bagaço de cana IGT. Dados Nome e localização Tipos de biomassa Gaseificador Parâmetros de operação (gaseificador) Turbina a gás Potência elétrica Eficiência de geração de eletricidade Unidades - Projetos BIOFLOW. Dados Nome e localização Tipos de biomassa Gaseificador Potência elétrica Eficiência de geração de eletricidade Unidades MWe % Projetos BGF. Itália Suécia madeira TPSatmosférico circulante 850-900/1.2 39. ARBRE. e suas características principais estão apresentadas na Tabela 7. TBD.6 7.0 Tabela 7.5. com a tecnologia BIG/GT. comentado anteriormente. .Renugas. empregando uma turbina a gás GE (LM 2500) e gaseificador com leito fluidizado da TPS.. FARM. BYOCICLE. 1996). 1997).Projetos BIG / GT da Comunidade Européia (Beenackers & Maniatis. Di Varnamo. Atualmente tal unidade está em fase de implantação.Leito fluidizado circulante atmosférico 800/1.3 32.4 resíduos de madeira Alhstrom Leito fluidizado pressurizado 950-1.Atmosférico de aquecimento indireto 15. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 135 Tabela 7.000/22 - o C/atm EGT/Typhoon EGT/Typhoon EGT/Typhoon EGT/Typhoon MWe % 8.1996). Este projeto é financiado pelo Global Environmental Fund (GEF) do Banco Mundial.

Um avanço interessante foi a realização de testes de gaseificação de bagaço pela TPS como parte do projeto "BRA/96/G31 Geração de Energia por biomassa: bagaço de cana e resíduos" que está sendo desenvolvido pelo Centro de Tecnologia COPERSUCAR. correspondendo 4. Uma redução adicional no consumo de vapor até 320 kg/tc conduz ao acréscimo moderado da potência até 153 MW.Dados principais do projeto WBP-SIGAME Dados Capacidade Eficiência Consumo de combustível Investimento específico Investimento total Término de montagem Operação em demonstração até Valor 32 MW 43% 0. 1987). aumenta a potência disponível do sistema BIG/GT de 88 a 148 MW.5 MWe ao ciclo de vapor de 41 bar de pressão. Para este nível de consumo de vapor 70 % do bagaço deve ser desviado do gaseificador e alimentado diretamente nos geradores de vapor. As conclusões principais da modelagem foram: • Para um consumo específico de vapor de 520 kg/tc (52 % de vapor em cana) a energia dos gases de escape da turbina não é suficiente para gerar o vapor de processo.5 % de eficiência utilizando um combustível auxiliar. um sistema de vapor convencional aumenta a potência disponível desde 37 até 43 MW (Figura 7.560 US$/kW US$ 110 milhões 2002 2005 A tecnologia BIG/GT não tem sido implementada ainda em usinas de açúcar.10. com uma capacidade de moAGEM de 120 tc/h e um consumo de vapor de 420 kg/tc. No período de entressafra o sistema BIG/GT opera como uma central termelétrica de 25..4 MWe e 28. • • Turn (1998) apresenta os resultados de um estudo considerando a inplementação de um sistema BIG/GT na usina de açúcar Okelele Sugar Company em Havaí. e na Austrália e no Brasil cogita-se a construção de uma planta piloto de 3-5 MWe de potência a fim de aproximar a chegada desta tecnologia ao seu estágio comercial.8 MWe. A eficiência de geração anual utilizando a tecnologia BIG/GT com a recuperação da palha de cana (37 %) é quase 4 vezes maior que com a melhor tecnologia atualmente disponível. Outro estudo considera a utilização de turbinas a gás com injeção de vapor (tipo Steam Injected Gas Turbine. A redução do consumo de vapor de 520 kg/tc a 400 kg/tc. Na mesma faixa de valores analisados.75 t/MWh 2. Hobson & Dixon (1998) realizaram um estudo sobre a possibilidade de implementar sistemas BIG/GT nas condições das usinas de açúcar australianas. Várias simulações tem sido realizadas por diferentes autores.6. Como resultado obtevese um potencial de geração de eletricidade excedente de 220 kWh/tc com uma redução no consumo de vapor no processo de até 300 kg/tc. A potência líquida da turbina de gás é de 18.Silva E.11). O esquema térmico analisado é mostrado na Figura 7.. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 136 Tabela 7. . STIG) e foi realizado utilizando dados técnicos da usina de açúcar Monimusk localizada na Jamaica (Larson et al.

.Resultados da simulação da implementação de um sistema BIG/GT numa usina Australiana de 600 tc/h de capacidade (Hobson & Dixon.10. 1998).Esquema de um sistema BIG/GT acoplado ao esquema térmico de uma usina de açúcar (Hobson e Dixon. 1998). Figura 7. . Figura 7.11. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 137 Um interessante estudo comparativo com diferentes opções de cogeração para a indústria açucareira foi realizado por Walter (1996).Silva E.

consideravelmente..0 MPa de pressão resulta ser a mais conveniente. Geralmente.Esquema de um evaporador de película descendente (Bhagat. substituição parcial ou total dos evaporadores convencionais por evaporadores de película descendente (Figura 7. a proposta de tecnologia de alta eficiência inclui um sistema de evaporação com cinco ou seis estágios (efeitos).5 106 para atingir 340 kg vapor/tc e de US$ 7 106 para 280 kg vapor/tc.2 a 6. No caso do sistema BIG/GT esta é uma condição necessária. Sendo que o consumo de vapor influi.5. .7 resume os resultados de algumas publicações sobre esta temática.Cogeração e diversificação A cogeração é um componente importante em qualquer programa de diversificação produtiva na indústria sucroalcooleira. que para a capacidade de moenda considerada durante os cálculos. Figura 7. sobre o índice de geração excedente. Com relação aos custos da redução do consumo de vapor um estudo realizado pelo Centro de Tecnologia COPERSUCAR para uma usina de 300 tc/h mostra um valor de US$ 3. 1996). Na Figura 7. Estes programas podem incluir também a produção de alimento animal. tachos contínuos (Figura 7.Silva E.0 e 8. 7.4-Consumo de vapor no processo Tanto no caso de turbinas de condensação/extração como no de sistemas avançados BIG/GT é importante reduzir o consumo de vapor no processo de fabricação. a variante com 6. não se tem uma vantagem substancial quando se passa de 4. aquecedores de caldo por condensado ou regenerativos. é importante conhecer quais são os valores mínimos possíveis de atingir utilizando diferentes tecnologias e qual é o investimento correspondente. furfural e outros subprodutos. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 138 7. Considerando o investimento realizado e as quantidades de eletricidade excedentes.14 destaca-se a importância econômica da implementação de tecnologias avançadas de cogeração no setor açucareiro.12).13) e outras tecnologias de alta eficiência energética. Observa-se. porém.12. compensados. Observa-se que o menor valor de consumo de vapor obtido foi de 258 kg de vapor/tc.0 MPa de pressão de operação das caldeiras. a fim de gerar mais eletricidade. pois caracteriza-se por uma pequena produção de vapor. A Tabela 7.

Agitação mecânica nos tachos. Tabela 7. Quíntuplo efeito. 1999 Quíntuplo efeito com evaporadores de película descendente. 1998 caldo/vinhaça e caldo/caldo.Silva E. 1999 Wunch & Quíntuplo efeito com dois evaporadores de película Arramdescendente (4o e 5o estágios). Tecnologia Flystel e peneiras moleculares na destilaria. Cálculos realizados em base da usina de açúcar Monimusk na 1990 Jamaica.5 MPa Waganoff. aquecedores de caldo por condensado e tacho contínuos.. Ogden et al.Esquema de um tacho contínuo (Jourmet. Extração de vapor do 1o. 1997).. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 139 Figura 7.13. . usina totalmente eletrificada. 175 tc/h. 2o. pressão de 80 bar e turbina de extração/condensação. e 525 oC. Trocadores de calor regenerativos CTC. 3o e 4o efeitos para o aquecimento do caldo.7– Valores mínimos do consumo de vapor em processo na indústria de açúcar e álcool obtidos como resultado da modelagem de diferentes variantes de sistemas de alta eficiência. parâmetros do vapor 8. Usina de açúcar com destilaria anexa. Referências 270 258 280 Evaporador de 6 efeitos.. Consumo de vapor kg/tc 295 Comentários sobre a tecnologia e parâmetros assumidos nos cálculos. Extração de vapor desde o 5o efeito para os tacho. Chang et al. acionamento das moendas com vapor.

80 BIG GT Custo de Geração. devido às características do mesmo de gerar grandes excedentes de eletricidade. Observa-se que para o contexto analisado. esse produto passa a ter o maior peso na distribuição do lucro específico.15).0 MPa respectivamente. aumentando a atratividade do negócio e oferecendo enormes vantagens sociais e ambientais. pode-se obter um lucro líquido maior.14 . e portanto. 6. por um custo maior de geração da eletricidade (referindo-se as toneladas de cana moída). Estes dados foram obtidos com base em uma usina de 150 tc/hora operando nas condições do Brasil.Lucro bruto e líquido por tonelada de cana moída para diferentes tecnologias de cogeração e um preço de venda da eletricidade de 44. US$/tc Lucro Líquido.9 US$/MWh. A Figura 7.15 considerou-se o seguinte: • O peso inicial médio do novilho “Nelore” para engorda em confinamento é de 300 kg.40 TCE .. que se caracteriza por um custo de investimento maior. a diversificação poderia chegar a duplicar o lucro líquido específico. TCE-60 e TCE-80 – Turbinas de condensação/extração com pressão do vapor de 4. deve-se salientar que para a alternativa com turbina de extração/condensação. Já os lucros da venda de eletricidade excedente são consideráveis (Figura 7. No entanto. Figura 7. Os lucros líquidos específicos correspondentes a engorda de gado e ao álcool são pequenos se comparados com aqueles correspondentes ao açúcar e melaço. .0. Um aspecto interessante é o significado econômico da implementação de tecnologias mais eficientes.0 e 8. ainda com altos parâmetros de vapor. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 140 16 Lucro Bruto .15 mostra os componentes do lucro líquido específico (por tonelada de cana moída) para uma usina não diversificada. Na alternativa de diversificação com a implementação de um sistema BIG/GT. o açúcar continua sendo o produto que proporciona maiores lucros.60 TCE .Silva E. que produz só açúcar e álcool e para duas variantes de diversificação com diferentes tecnologias de cogeração. Para realizar os cálculos que geraram as Figura 7. U S$/tc 14 12 10 8 6 4 2 0 TCP TCE . Assim com a tecnologia BIG/GT. isto é. US$/tc TCE-40.

83 % de bagaço hidrolizado.19 % de levedura torula e 2.13 % de silagem de milho.. A madeira de florestas energéticas. A opção do carvão mineral é aplicada nas Ilhas Maurício e na África do Sul. que possui também 61. A possibilidade de se utilizar a madeira de eucalipto proveniente de • • • • . 4. 6. onde o gado é confinado por um período pagando uma diária por novilho até que estejam prontos para o abate.89 % de polpa cítrica peletizada.6 O problema do combustível auxiliar para a entressafra Existem várias opções para o fornecimento de combustível auxiliar no período de entressafra. além da palha. que incluem as folhas e pontas.15 .59 % de melaço. Em geral as possíveis variantes são: Os resíduos agrícolas de cana. A ração utilizada para a engorda está composta por 18. algumas já aplicadas em alguns países e outras em etapa de estudo.2 Diversificado BIG GT Lucro Lucro Lucro Lucro líquido líquido líquido líquido pelo engorde do gado bovino pela venda de álcool pela venda de açúcar e melaço pela venda de eletricidade Figura 7. onde se desenvolveu a tecnologia para a queima alternada de bagaço e carvão mineral nas caldeiras. 7. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 141 • • No Brasil o período da seca.82 % de farelo de soja e 0. O carvão mineral. o que possibilita a instalação de um "BOITEL" (alojamento temporário para o gado) dentro da própria usina. caracterizado pela escassez de grãos e forragens.Silva E.Lucro líquido total e por produtos para uma usina de 150 tc/h de capacidade sem a diversificação e assumindo que a diversificação foi implementada.55 % de calcáreo calcítico. 12 Lucro total. coincide com o período de safra. 5. US$/tc 10 8 6 4 2 0 Não diversificado TCP Diversificado TEC . O gás natural. depois de 5 meses aproximadamente.

determinou-se que 30 a 50% da palha é suficiente para conservar a fertilidade do solo. os dados correspondentes à cinza do bagaço da cana. (1986) Aguilar et al.0 t/ha.14 toneladas (Base seca) de pontas e folhas ficam no campo.10.. (1996) Arias et al.015 por kWh menor que o custo ao se utilizar o diesel. Como resultado de experiências realizadas em Porto Rico. Para um custo energético do eucalipto de US$ 1.0 a 7.20 4 15. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 142 florestas energéticas. 1989): • • • • • • República Dominicana . Características técnicas da palha de cana e de suas cinzas: A Tabela 7.62 7.4 t/ha. 0.48 25.Silva E.40 2 12. para cada tonelada de cana colhida manualmente. Tailândia .38 é o conteúdo de umidade inicial. Conteúdo Poder calorífico inferior Umidade de cinzas (PCI . foi analisada por Van den Broek & Van Wijk (1997) para as condições típicas da Nicarágua. As quantidades de palha coletada nos testes realizados em diferentes países foram (USAID.20 5* 14.0 t/ha em base seca (Aguilar et al.base seca).88 7.9.38** 9.4.80 50.30 7. Filipinas .80 – 30..86 13.8 %.Características técnicas da palha e do bagaço de cana. Cuba . Brasil –14. 1999).6 t/ha.00 3 15. As folhas exercem um papel importante na manutenção da umidade e fertilidade do solo.13.11. Referências Alvarez et al. a partir do mantém-se mais ou menos constante em torno de 7.30. para comparação. MJ/t 1 15.0 t/ha. umidade e conteúdo de cinzas) segundo diferentes autores. também.3 por GJ. são mostrados.00 6. tem-se a composição química das cinzas da palha de cana e. Com relação ao resíduos agrícolas da cana torna-se necessário apontar alguns aspectos: Quantidade disponível: De acordo com COPERSUCAR (1999).8. equivalente a 140 kg de resíduo seco por tonelada de cana (COPERSUCAR. Por outro lado considera-se que 50% da palha é suficiente para manter a geração elétrica fora de safra em uma usina moderna. ou seja US$ 0. . Estes autores fazem uma análise técnico-econômica comparando a madeira de eucalipto e o Diesel para geração de energia elétrica.12. **. (1992) Armas & Rubio (1990) Magasiner (1996) quinto corte a umidade Na Tabela 7. 1996). Tabela 7.8 apresenta as características técnicas da palha de cana-de-açúcar (poder calorífico inferior.0 t/ha. o custo de geração resulta em US$ 0.00 *Dados do bagaço de cana para comparação.04 por kWh. como combustível em usinas de açúcar na época de entressafra. Costa Rica .

10.. Os resultados da Tabela 7. . 1989): • • • • • República Dominicana (Usina Romana) . considerando os investimentos atuais e sua utilização em grande escala.US$ 7. Filipinas .60 3.50 8.00 Bagaço 67.47-10. sendo menor quanto maior for a mesma.03 O custo neste caso depende consideravelmente da quantidade total de palha coletada.US$ 16. não justificaria gerar energia elétrica por este sistema.52 3. Além disso. Jamaica (Usina Monymusk) .77 6.US$ 18.US$ 8. A disponibilidade de gás natural no Estado de São Paulo permite considerar a possibilidade de utilização deste combustível na época de entressafra.44 por tonelada.. Os indicadores técnico-econômicos de diferentes sistemas de cogeração e o custo de geração nos períodos de safra e de entressafra são apresentados na Tabela 7.).Silva E.9.US$ 11.95 3.10 por tonelada.22 1.10 mostram que o eucalipto cultivado e a palha são os combustíveis complementares com menores custos de geração.80 por tonelada.17 o valor do custo de geração considerando os preços médios atuais de cada combustível no mercado. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 143 Tabela 7. Não foi assumido um custo “zero” para o bagaço. ele foi realmente considerado um resíduo de baixo custo (R$ 5 por tonelada). etc. 1992) Componentes químicos da cinza Combustível SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3 K2O Na2O Palha de cana 64. o que fica mais perto da realidade.01 0. a fim de realizar um estudo de sensibilidade O carvão mineral não foi considerado tendo em vista problemas ambientais (grandes emissões de SO2.00 por tonelada.71 4.00 por tonelada. o eucalipto e o gás natural. particulados. P2O5 0.16 mostra os custos de geração para três valores de preço dos combustíveis complementares e a 7.Composição química das cinzas da palha e cana-de-açúcar (Arias et al.50 7. A Figura 7.75 2. não se determinou o custo da eletricidade gerada com combustíveis auxiliares para o sistema TCP pois não existem consumidores de calor e.27 1.21 13.17 Custo de colheita e enfardamento (USAID. Tailândia (Usina Nong Yai) . desta forma. para o período de entressafra. Finalmente para a avaliação técnico-econômica dos sistemas de cogeração operando na entressafra foram selecionados como combustíveis complementares a palha de cana. Este é o fato da baixa flexibilidade dos sistemas TCP.37 6. descrito anteriormente.87 1. O custos atuais do eucalipto comprado inviabilizam seu uso como combustível complementar em sistemas com turbinas de condensação. Costa Rica (Usina El Viejo) . O gás natural constitui uma opção confiável. A faixa de variação de preços dos combustíveis foi determinada a partir de dados obtidos na literatura.70 SO3 0.

Para o cálculo da eficiência de cogeração propõem-se diferentes expressões na literatura (Horlock. Custo em safra 141.6 35.9 50.1) .01 0 Bagaço Palha de cana Eucalipto* Eucalipto** Gás Natural *Comprada ** Cultivada Figura 7.1 77.07 0.6 44.7. que pretendem considerar a eficiência “integral” de geração de eletricidade e calor.8 44.0 47.04 0. 1997).2 36.0 26.7 26.05 0.16.9 51.2 119 171 221 56.08 0. 7.06 0.4 51.Custos de geração de eletricidade e calor dos sistemas de cogeração para os períodos de safra e entressafra. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 144 Tabela 7.4 18.8 50.5 57.6 67.03 0.3 62. O preço do combustível está expressado em R$/t e o custo de geração em 10-3 R$/kWh..10.09 0.Critérios de eficiência em sistemas de cogeração.2 Sistema de cogeração TCP TCE-80 Custo de Eletricidade Gerada R$/KWh 0.Silva E. segundo diferentes critérios de avaliação destes produtos: Fator de utilização de energia (FUE) FUE = W + Qu F (7.6 59.02 0.0 46.0 Custo de geração período de entressafra Preço Preço Preço gás Preço palha eucalipto eucalipto natural comprado cultivado 25.Custos da eletricidade gerada pelo sistema com turbina de condensação/extração no período de safra e de entressafra para três preços comerciais de cada um dos combustíveis.7 47.9 69.

08 0.07 0.constante. .03 0.S.35⎠ ⎝ cald ⎠ Eficiência exergética (ηE) ηE = Eficiência de cogeração (ηCG) ηCG = (7.01 0 Bagaço Safra Palha F. valor entre 0 e 1. (kW). Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 145 Eficiência térmica artificial (ηA) W η = A ⎡ ⎛ Q ⎞⎤ ⎢ F− ⎜ u ⎟ ⎥ ⎟⎥ ⎢ ⎜η ⎣ ⎝ cald ⎠⎦ R$/KWh 0.06 0. (kW). (7. (kW).4) W + E H + φ ⋅ (Qu − E H ) F (7.17. potência térmica.2) Custo da eletricidade Gerada * Comprado ** Cultivado Figura 7. potência do combustível. eficiência da caldeira. Taxa de economia da energia do combustível (FESR) ⎛ Qu ⎞ ⎛ W ⎞ ⎜ ⎟ +⎜ ⎟−F ⎜ η ⎟ ⎝ 0. taxa de exergia do calor.S Gás Natural F.5) WQuηcaldFEHφ potência mecânica total.04 0.Silva E..35⎠ FESR= ⎝ cald ⎠ ⎛ Qu ⎞ ⎛ W ⎞ ⎜ ⎟+⎜ ⎟ ⎜ η ⎟ ⎝ 0.S Eucalipto* F.05 0. (kW).3) W + EH F (7.Custo da eletricidade gerada pelo sistema com turbina de condensação no período de safra e na entressafra para os preços de mercado dos diferentes combustíveis.02 0.S Eucalipto** F. .

0/450 *Consumo específico de vapor 300 kg/tc.. **.Eficiência dos sistemas de cogeração segundo diferentes critérios (Carpio. Custo de Índice de eletricidade Investimento Parâmetros do * ** Tecnologia excedente/gerada específico .0 9.12 indica os parâmetros principais das tecnologias de cogeração analisadas: TEC-40. vapor. são apresentados na Tabela 7. BIG/GT.12. . % FESR ηE ηA 3. De acordo com todos os critérios. et al. com os valores correspondentes para o caso da geração de eletricidade numa central termelétrica que utiliza combustíveis fósseis.80 0. 60 e 80 bar de pressão.0 33. A Tabela 7. sendo portanto uma medida mais real da eficiência do processo de cogeração.0 22. 1999). assim como a eficiência artificial.8. segundo os critérios mostrados acima.0 42.Silva E.0 Eficiência. Considera-se que a taxa de economia de energia do combustível é um dos melhores indicadores baseados na primeira lei.030 6.0 28.0 7.0 67.Cogeração e meio ambiente Comparemos as emissões específicas de CO2 e de outros contaminantes para diferentes tecnologias de cogeração na indústria açucareira..097 8. Os critérios 4 e 5 utilizam-se do conceito de exergia para destacar a diferença de “qualidade“ do trabalho e do calor. MPa/oC kWh/tc US$/kWe US$/kWh TCE-40 72.11.Ciclo combinado com gaseificação do bagaço e turbinas a gás. Sistemas de cogeração TCP TCE-80 FUE 73. Tabela 7. o sistema TCE-80 apresenta uma maior eficiência.Considera o investimento para a redução do consumo de vapor no processo. É notável o fato de que para este sistema a taxa de economia de combustível FESR é muito maior.7 0.0/217. geração.033 8.11.turbinas de condensação/extração com 40.0 0.. com a exeção do FUE.2 867.78/83.20 0.10 865.0/450 TCE-80 86. pois determina a economia de combustível inerente a cogeração.0/450 BIG/GT 162. TEC-60 e TEC-80. Tabla 7. 1999). Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 146 Os dois primeiros critérios são convencionais e não introduzem diferenças qualitativas entre a potência e o calor.032 4.0 ηCG 28. Os resultados dos cálculos das eficiências dos sistemas de cogeração considerados.78 886.10/92. em comparação com a geração convencional de calor e energia por separado.2/ 400 TCE-60 81.0 45.Características das tecnologias de cogeração de eletricidade a partir da biomassa canavieira (capacidade da usina de açúcar: 300 tc/h e eucalipto cultivado como combustível complementar) (Silva et al.0 1700.30/97.

0.47 / 0.76 0.29 / 1.49 Bagaço TCE-80 0 3.16 / 0. et al. NOx e particulados (Tabela 7. 1999). Os cálculos das emissões líquidas específicas de CO2 (Figura 7.38 8..51 Óleo combustível 7. O teor de enxofre no carvão betuminoso e no óleo combustível foi assumido em 1.19 *Sem equipamentos de controle/com equipamentos de controle.29 Gás natural 0 1. Tabela 7. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 147 Figura 7.47 Bagaço BIG/GT 0 1. et al.30 19. NOx e particulados durante a geração de eletricidade a partir do bagaço de cana e combustíveis fósseis utilizando diferentes tecnologias (Silva.Emissões líquidas específicas de CO2 durante a geração de eletricidade utilizando combustíveis fosseis e bagaço de cana (Silva. 1995).Emissões específicas de SO2. 1999).18.4 kgCO2/kWtérmico respectivamente (Hein.86 Bagaço TCE-60 0 3.77 22.18) e das emissões específicas de SO2.49 20..9 %. óleo combustível e carvão betuminoso (base energia térmica) são 0.62 / 0..19.52 / 1.26 / 0.23 1.13) foram realizados com base nos seguintes dados: • • • As emissões específicas de CO2 para gás natural.Silva E. Emissões específicas* (g/kWh) Tipo de combustível e SO2 NOx Particulados tecnologia Carvão betuminoso 24.72 3.13.92 / 0.02 Bagaço TCE-40 0 3.29 e 0. .07 0.69 302. A eficiência da central termelétrica que opera com combustível fóssil foi assumida em 36 %.

Os dados da Tabela 7..7 Tecnologia TCE-40 TCE-60 TCE-80 BIG/GT A modernização da base energética da indústria açucareira exigirá enormes investimentos.16 9. utilizando tecnologias BIG/GT. Tabela 7. Só o gás natural consegue competir com a biomassa neste sentido. Os níveis atuais de emissão de poluentes na agroindústria açucareira. Empréstimos de bancos internacionais. GW 9. Durante os cálculos assumiu-se que o acréscimo da produção de açúcar seria de 0.14. O aumento da potência instalada no sistema elétrico brasileiro até o ano 2025 deve ser de aproximadamente 80 GW. vemos assim que 23. As possíveis fontes de recursos financeiros poderiam ser: • • • • • • • Fundos internacionais para o desenvolvimento. Fundos provenientes dos compromissos impostos pelo Protocolo de Kyoto (CDM.4 % deste valor pode ser em princípio obtido a partir da biomassa canavieira.Clean Development Mechanism). Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 148 Os fatores de emissão de SO2 e NOx durante a queima de combustíveis fósseis foram tomados de EPA (1995) e os correspondentes a emissão de particulados de Philips et al. podem ser reduzidos com as tecnologias de prevenção e controle existentes.90 6. até atingir os níveis exigidos nas normas vigentes. Iniciativa privada. Os fatores correspondentes ao bagaço de cana foram tomados de EPA (1995). . Recursos de empresas petroleiras e energéticas na procura de novas oportunidades de negócios.8 % por ano e a de álcool de 4. o que é difícil de imaginar no atual momento de crise dos países em desenvolvimento.49 18.. além de serem menores que em outros setores industriais.Prognóstico do potencial termodinâmico de cogeração no setor de açúcar e álcool do Brasil no ano 2025 com a implementação de diferentes tecnologias de cogeração (Silva. Sustentabilidade financeira do setor.25 11.91 10. O potencial termodinâmico de cogeração correspondente é apresentado na Tabela 7. 1999). tem efeitos ambientais muito menores do que quando se utiliza carvão mineral ou óleo combustível. Vejamos para o caso específico do Brasil. GW 5.5 %.6 milhões de toneladas.Silva E. Assim no ano 2025 a quantidade de cana colhida seria de 346. Recursos provenientes de taxas sobre a emissão de poluentes quando se utilizam combustíveis fósseis. Potencial termodinâmico de cogeração no Brasil com bagaço de cana.14.13 mostram que a geração de eletricidade a partir da biomassa canavieira.14 Potencial termodinâmico de cogeração no Brasil com a recuperação do 50 % da palha. et al. qual poderia ser a contribuição da eletricidade gerada a partir do bagaço de cana.46 5. (1998).

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2 Cálculo da vazão total de gases Determina-se a partir da composição elementar do bagaço e do excesso de ar .02 % Enxofre 0.7 % 220 °C 45 % 10000 mg/Nm3 0.17 % Oxigênio 21.5 13 16 12 8 7 3 2 5 2 2 17 8. µm 3 4 7.58 % Hidrogênio 3.5 15 Fracción másica % 7 7.Silva E.6 % Az = 1. O produto destas grandezas é a vazão total de gases .Composição elementar de referência do bagaço Carbono 23.79 % Umidade 49. Primeiramente calculamos o consumo de bagaço e logo o volume de gases produzido pela combustão de 1 kg de combustível. Os dados da caldeira são: Temperatura do vapor superaquecido Pressão do vapor superaquecido Temperatura da água de alimentação Umidade do bagaço Teor de sacarose no bagaço Temperatura dos gases de exaustão Excesso de ar nos gases de exaustão Concentração de cinzas nos gases Eficiência da caldeira Granulometria típica das cinzas mais finas: 300 °C 20 kg/cm2 101 °C 48. e o custo de investimento. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 153 8. a eficiência.74 % Nitrogênio 0. µm 25 35 45 55 65 75 85 95 100 Diámetro medio.85 <3 3-5 5-10 10-20 20-30 30-40 40-50 50-60 60-70 70-80 80-90 90-100 >100 Rango.1 Dados gerais Para uma caldeira de bagaço de 80 t/h de capacidade realizar o projeto dos seguintes equipamentos de controle de particulados: Multiciclones Lavador de gás tipo torre de nebulização Lavador de gás tipo Venturi Precipitador eletrostático Em cada caso calcular os parâmetros construtivos ou de dimensionamento.Exemplo de Cálculo 8.6 % .1 % Cinzas 1..

104 kW Cálculo do consumo de bagaço: O poder calorífico pode ser determinado a partir do teor de umidade e sacarose pela seguinte equação: S% = 1 W% = 48. Deve-se recalcular a composição elementar para o valor real de umidade 48.514 C = f ⋅ 44.8 H = f ⋅ 5.38 .Silva E.85 PCI = 17991 − 49 ⋅ S% − 200. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 154 Cálculo do calor absorvido pela água na caldeira: mvs = 0.103 kJ/kg Conhecidos o calor absorvido pela água de alimentação.5 N = f ⋅ 0.149.6 % Az% = 1..8 ⋅ W % PCI = 8.85 kJ/kg em função da pressão e da temperatura do vapor. haa = 421.705.6 %: W% = 48.0 kJ/kg em função da temperatura da água de alimentação. a vazão consumida de bagaço pode ser determinado pela equação: CC = QU PCI ⋅ η b Cc = 8.35 O = f ⋅ 39. o PCI e a eficiência da caldeira.7 % f= 100 − W % 100 f = 0.6 ηb = 0.22 kg/s o 80 t/h hvs = 2987.234 kg/s Cálculo do Volume de gases produzido pela queima de 1 kg de bagaço. Q U = m VS ⋅ (h VS − h aa ) Qu = 5.

0161 ⋅ (α − 1) ⋅ Va 3 Vg = 3. posteriormente deve-se fazer a sua correção para a temperatura de saída dos gases. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 155 S = f ⋅ 0.45 O volume real considera as infiltrações de ar e o excesso de ar.10-3 % A = 5.033 ⋅ O Va = 2.089 ⋅ (C + 0.01 A = f ⋅ 9.994 m /kg A vazão total de gases é calculada multiplicando Vgr pela vazão de combustível C.0161 ⋅ Va VH2O = 0.662 m3/kg VH 2O = 0.938 % Cálculo do volume de ar teórico necessário para a combustão de 1 kg de combustível: Va = 0. Fg = Vg ⋅ C c .375 ⋅ S) + 0.6 T = 99.027 % H = 2.43 m3/kg VN = 0.75 % 0 = 20.375 ⋅ S) VRo2 = 0.329 % N = 0.14.195 % S = 5.111 ⋅ H + 0.79 ⋅ Va + 0.01866 ⋅ (C + 0.033 m3/kg O coeficiente de excesso de ar na saída da caldeira é: α = 1.942 m3/kg Finalmente o volume de gases teóricos calcula-se como: Vg0 = VN + VRo 2 + VH 2O Vg0 = 3.26 ⋅ H − 0.032 % T = C + H + O + N + S + A + 48.79 C = 23..101 m3/kg VRo 2 = 0.008 ⋅ N VN = 1. Vg = Vg0 + 1.Silva E.0124 ⋅ W + 0.

7.976 m D= .21 Ks = 0. kg/m3 Primeira tentativa: Ut1 = 18 m/s Ka = 0. Tomamos os parâmetros de dimensionamento: Ka = 0.21 a= Q ⋅ Ka U t1 ⋅ K b a = 2.44 Kb = 0. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 156 Fg = 32. kPa Tg = Temperatura dos Gases oC µ = Viscosidade. m3/s Ut1= Velocidade de entrada do gás no ciclone.Silva E.39 m3/s Fg 220 8.5 Kde = 0.629 m a Ka D = 5.887 m3/s Fg 220 = Fg ⋅ Fg 220 Q= 220 + 273 273 = 59.9 Kh = 1..3 Projeto de multiciclones Selecionamos para o cálculo um ciclone de alta eficiência tipo Swift da Tabela 5. kg/m.s ρf = Densidade do gás. m/s ∆p = Queda de pressão.4 Q = Vazão de gás.44 Kb = 0.4 KH = 3.4 KB = 0. kg/m3 ρp= Densidade da partícula.

.628. Passamos a considerar um multiciclone b = D ⋅ Kb b = 1.25 m Qi = 0. Para calcular a velocidade de salto do ciclone Usa. de 25 cm de diâmetro cada.249 m . assim como o valor de seu diâmetro até achar um conjunto que permita obter uma velocidade de entrada de aproximadamente 18 m/s que é o valor recomendado.81 m/s2 ρp = 1597. deve-se utilizar todas as unidades no sistema internacional.10-5 kg/(ms) g = 9.091 m3/s a = Di ⋅ K a a = 0.04 kg/m3 b = 0.052 Ut1 = 15.7256 kg/m3 D = 0.822 m/s Deve-se variar tanto o número de ciclones. deve-se achar o valor da viscosidade cinemática µ e a densidade dos gases de exaustão ρ à temperatura de saída do gás. Nc = 650 Q Qi = Nc Di = 0.0518 m ρg = 0.255 m Para uma segunda tentativa utilizaremos um sistema de multiciclones com 650 ciclones.11 m U t1 = Qi ⋅ K a Kb ⋅a2 b = Di ⋅ K b b = 0.Silva E.Para o uso desta fórmula. µ = 2. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 157 É evidente que o valor do diâmetro D é muito grande.

067 ⋅ (U t1 ) 3 ⋅ ⎜ ⎢ ⎜ ρ2 ⎟ ⎥ 3 g b⎞ ⎝ ⎠ ⎥ ⎢⎛ ⎜1 − ⎟ ⎢ ⎥ ⎣⎝ D ⎠ ⎦ Us = 16.68 ⎛ K ⋅ Qi n +1 ⎞ ⎟ ⋅ ρp ⋅ M = 2⋅⎜ 3 ⎜ D ⎟ ⋅ µ 18 g ⎠ ⎝ M = 6.778..103 Calculemos a eficiência por frações: J = 0.98 < 1. U t1 = 0.Silva E..0000263 kg/(ms) ρp = 1900 kg/Nm3 N= 1 n +1 N = 0.471 µg = 0.67 ⋅ D ( 0 .25 Us Cálculo da eficiência do ciclone: D = 0. É necessário também realizar a verificação do projeto atendendo a velocidade Usa.3 +1 n = 0.192 m/s O resultado é obtido em m/s..25 m Tg = 493 K K = 699.3078 ⋅ ⎢ ⎝ ⎠ 1 ⋅ D 0. 12 N Ef (d p ) = 1 − exp M ⋅ d p ⋅100 [ ( )] . Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 158 ⎡ ⎛ b ⎞ 0.. 4 ⎤ 1 ⎥ ⎢ ⎜ ⎟ 3 ⎛ g ⋅ µ ⋅ ρp ⎞ ⎥ 2 D ⎟ U s = 5.2 n = 0.14 ⎛ Tg ⎞ −1 ⋅ ⎜ ⎟ ⎜ 283 ⎟ ⎠ ⎝ ) 0..

487 % Cálculo da queda de pressão: Nh = 9. $US Esta avaliação do custo foi realizada em base a dados de 1990.17 . A eficiência total: Ef = ∑ Ef d p j ⋅ w j j ( ) Ef = 95.2 ⋅ (30.Relação entre a eficiência por frações e o diâmetro das partículas. A fim de atualizar estes resultados os multiplicaremos pela relação do índice de custo de equipamento segundo Marshall & Swift para os anos 1997 e 1990: que são: 1071.319.105 US$ Atualização do custo.12 ⋅ U 2 t1 ⋅ N h Cálculo do custo do multiciclone: S = 7000 ⋅ N c ⋅ a ⋅ b + 72 ⋅ N c S = 1.1.638. sendo a relação = 1.611 cm de la columna de H2O 3 ∆p = ρf ⋅ 1000 ⋅ 5.Silva E..1. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 159 100 90 Ef dp j 80 70 60 0 5 5 10 dp j 1 10 4 Figura 8.7 e 915.105 US$ Custo incluindo a montagem: S t 90 = 2 ⋅ S St90 = 2.48) ∆p = 8.24 2.

836 kg/m3 µg = 0.17 ⋅ S t 90 St97 = 3.000024 kg/(ms) d3 d ⋅ ρf ⋅ ρd ⋅ g ⎛3 ⎞ ⎜ ⋅ µg ⎟ ⎝4 ⎠ 4 Ga = 1.153 ⋅ G b − 0.433 .001 m ρd = 1000 kg/m3 g = 9. vg 1 m/s Corrigido à temperatura de 80 oC.7 m Cálculo da velocidade terminal das gotas de água Ut: Dd = 0..01068 ⋅ G b ξ = 0. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 160 S t 97 = 1. Q = Fg (273 + 80) 273 r= Q vg ⋅ π r = 4.144 1 3 3 ξ = −3.10 Ga = G b = ln(G a ) Gb = 2.3.238 ⋅ G 2 b + 0. A velocidade do gás na torre.194 + 2.4 Projeto de um lavador de gás tipo torre de nebulização Dados adicionais: Relação líquido/gás = 1L/m3 Diâmetro médio das gotas da água = 200 µm Temperatura média no lavador = 80 oC Velocidade do gás = 0.81 m/s2 Tg = 150 °C.348 m O diâmetro do lavador é de 8.Silva E.4 m/s Carga de particulados na entrada = 10000 µg/Nm3 A composição granulométrica e a vazão de gases são iguais as do item 8.898.105 US$ 8.086. temperatura media ρg = 0.

85 0.7 ⎟ p ⎝ ⎠ QL/QG = 0. w ) 0.Silva E. 75⋅ L ⋅U t ⋅Z⋅ηd ⎥ QG ⎢ ⎥ −⎢ ⎥ ⎡ ⎤ D ⎢ d ⋅ U t − vg ⎥ ⎥ ⎢ ⎢ ⎢ 2 ⎥ ⎥ ⎦ ⎣ ⎣ ⎦ Ef (ηd .181 m/s Cálculo da eficiência de captura das partículas por cada gota de água: K p (d p ) = d2 p ⋅ vg ⋅ ρp 9 ⋅ µg ⋅ Dd 2 ( ) 3 ⎛ Kp ⎞ ⎟ ηd (K p ) = ⎜ ⎜ K + 0...001 m3/m3 Z = 1. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 161 RC = e ξ RC = 3.2. w ) = ∑ Ef ηd K p d p j .8 0 5 Z 10 15 Figura 8. . Z) = 1 − e ( ) Dependência entre a eficiência e a altura de contato líquido/gás: η(Ef .. 15 ⎡ ⎤ Q ⎢ 0 .. Z ⋅ w j j ( ( ( )) ) 1 0.664 ⎛ 4 ⋅ RC ⋅ g ⋅ ρ g ⋅ µ g ⎞ ⎟ Ut = ⎜ 2 ⎟ ⎜ 3 ⋅ ρ g ⎠ ⎝ Ut = 1. . Durante o projeto de torres de nebulização vai-se variando Z até atingir a eficiência de projeto.9 0.95 η( Ef.Eficiência de separação da torre de nebulização com relação ao comprimento zona de contato (Z).

.7 ⎢ ⎝ ⎠ 0.7 − K p ⋅ f + 1. 5 ⎤⎫ ⎥⎪ ⎬ ⎥⎪ ⎦⎭ f = 0. Produto do fracionamento do líquido na garganta do Venturi.4 ⋅ ln⎜ ⎜ ⎟ 0. ρd = 1000 kg/m3 σ = 0.9 e obtemos $US 57000. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 162 Cálculo do Custo do Lavador de Gases: O custo da torre de lavagem.001 kg/(ms) ρp = 1900 kg/m3 µg = 0. 45 ⎛ QL ⋅⎜ ⎜Q ⎝ G ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ 1.001 m3/m3 Velocidade na garganta do Venturi Vgarg = 120 m/s Cálculo do diâmetro das gotas de água (pela equação de Nukiyama Tanasawa).072 N/m µd = 0. 8.31 (recomendado por Calvert) K p (d p ) = d2 p ⋅ Vg arg ⋅ ρ p 9 ⋅ µg ⋅ Dd Pti = 1 Kp ⎡ ⎛ K p ⋅ f + 0.7 + K p ⋅ f ⎥ ⎦ ⎣ ⎞ ⎛ QL ⋅ ρ d ⋅ D d ⋅ Pti ⎟ ⎜ 2⋅ QG ⎟ Ef (K p ) = 1 − exp⎜ ⎟ ⎜ 55 ⋅ µ g ⎟ ⎜ ⎠ ⎝ .Silva E.5 Cálculo da eficiência de um lavador de gases tipo Venturi.49 ⎤ ⎟ + ⎥ ⎢− 0. para esta vazão de gases é de US$ 30000 considerando que o material de construção da torre é aço 304 inoxidável multiplicamos o custo por 1. Dados: Relação líquido/gás QL/QG = 0.7 ⎞ 0.000024 kg/(ms) ⎧ ⎡⎛ µd σ ⎪ 585000 + 53207681 ⋅ ⎢⎜ ⋅ Dd = ⎨ ⎢⎜ ρd Vg arg σ ⋅ ρd ⎪ ⎣⎝ ⎩ D d = 70 µm ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ 0 .

Eficiência por frações com relação ao diâmetro da partícula. Numa primeira aproximação tomamos o valor de 0.6 Dimensionamento de um precipitador eletrostático Serão calculados.970 0. A partir da eficiência de 99. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 163 0.995 Vp = 0.5%.975 0. na Tabela 5. para uma eficiência de 99. w ) = ∑ Ef K p (d p )j ⋅ w j j ( ) η(Ef.5% e uma concentração de partículas na entrada de 10000 mg/Nm3 e na saída 50 mg/Nm3.8 tomamos a velocidade efetiva de migração das partículas no campo magnético.965 3 4 7. a área total de coletores e o custo do precipitador. w) = 99.103 m2 .. considerando que a cinza do bagaço não tem tendência ao efeito de coroa inversa.36 8. ln( 1 Vp η) Ac Ac = 3. η = 0.3.5 15 25 35 45 dp(j) 55 65 75 85 95 100 Figura 8.36 A eficiência total é 99.980 0.Silva E.093 m/s correspondente ao carvão betuminoso. η(Ef .093 Q = Fg220 AC = − Q ⋅ ln(1 − η) Vp Q.985 Ef(Kp(dp)) 0.384.

Silva E.957. C = 2.106 US$ .106 US$.24 ⋅ EC C = 1. Custo em dólares de 1990 Atualizando o custo para 1997 C a = 1.673.467. é preciso multiplicar por 2. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 164 Cálculo do custo: Aep = 4551 Bep = 0.6276 EC = a ep ⋅ A Cep b EC = 7.24.17 ⋅ C Ca = 1..105 US$ Para calcular o custo do equipamento já instalado.

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