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6- TECNOLOGIAS PARA O CONTROLE DE PARTICULADOS EM CALDEIRAS A BAGAÇO: EXPERIÊNCIAS DE OPERAÇÃO 6.1- Multiciclones
Segundo Allan & Fitzgerald (1972) na indústria açucareira da África do Sul predominava naquela época separadores do tipo multiciclone com células de aproximadamente 300 mm de diâmetro. A eficiência de separação com os selos de descarga em bom estado e sem fugas internas era de aproximadamente 70 %. Na indústria Australiana o diâmetro das células varia na faixa de 152-250 mm (Ford, 1989). Os separadores ciclônicos geralmente estão localizados antes dos ventiladores de tiragem induzida. Isto permite evitar o intenso desgaste erosivo ocasionado pela ação da cinza volátil nas pás dos mesmos. Assim, os separadores operam sob pressões negativas, pois as imperfeições nos selos e uniões soldadas provocam infiltrações de ar que afetam consideravelmente seu rendimento. Uma infiltração de ar de 5 % pode duplicar a concentração de particulados à saída do separador (Ford, 1989). A extração de 10-15 % do volume total de gás diretamente do silo de descarga do multiciclone aumenta a eficiência do mesmo, pois diminui o fenômeno de "re-entrada" das partículas mais finas de cinzas no fluxo de gás já limpo. A Figura 6.1 mostra o esquema de um separador multiciclônico instalado numa caldeira a bagaço (Suyoto e Mochtar, 1995). A concentração de particulados na saída está na faixa de 400-500 mg/Nm3 para uma eficiência média de 94,6 % (com a extração de 10 % do volume de gás diretamente do silo). Também têm tido aplicação industrial separadores multiciclônicos com células tipo fluxo axial. Campanari (1995) com base na experiência do Centro de Tecnologia da COPERSUCAR (Brasil) sustenta que a densidade relativamente baixa da cinza e da fuligem do bagaço exigem um projeto específico dos multiciclones de alta eficiência com velocidade de entrada de gás menor que a aceitada nos projetos convencionais. A concentração de cinzas no gás à saída do 3 separador multiciclônico desenvolvido pela COPERSUCAR é de 450 mg/Nm . As Figuras 6.2 e 6.3 mostram a instalação de multiciclones para caldeiras bagaceiras fabricada pela Equipalcool. O diâmetro de cada ciclone está entre 0,7-1,0 m e a eficiência do multiciclone é de aproximadamente 80 %. Atualmente os multiciclones são utilizados principalmente como uma etapa preliminar ao precipitador eletrostático. A separação das partículas de maior diâmetro antes do precipitador diminui a possibilidade de incêndio no mesmo.

6.2- Lavadores de gás
A Figura 6.4 mostra esquemas dos tipos de lavadores de gás mais utilizados na indústria açucareira (Allan, 1981). Experiências realizadas na África do Sul permitiram 3 obter níveis de emissão de até 80 mg/Nm . Uma área aberta de 23 % da bandeja com orifícios de 12 mm garante uma alta eficiência de separação. Flood et al. (1974) obtiveram nos testes realizados em vários lavadores de gás eficiências superiores a 97 %. Geralmente, os lavadores de gás e os precipitadores eletrostáticos constituem as únicas tecnologias que permitem cumprir com os valores normalizados de emissões limites permissíveis.

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Figura 6.1- Separador multiciclônico instalado em caldeira para bagaço (Suyoto & Mochtar, 1995).

Figura 6.2- Separador multiciclónico fabricado pela Equipalcool (Etapa de montagem)

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Figura 6.3 - Separador multiciclônico fabricado pela Equipalcool (Operação). A Figura 6.5 mostra um esquema de um lavador de gás tipo torre de nebulização desenvolvido pelo Centro de Tecnologia da COPERSUCAR no Brasil (Cardoso e Macedo, 1982). Suas características principais são: queda de temperatura do gás ∆t = 140-160 oC, queda de pressão ∆p= 35-50 mm de coluna de H2O, relação líquido/gás 3 3 QL/QG = 2 L/m e concentração de particulados à saída de 130 mg/Nm (COPERSUCAR, 1993). Atualmente trabalham na redução da relação QL/QG (Campanari, 1995). Este tipo de lavador de gás junto com o decantador para uma caldeira de 120 t/h, tem um custo de US$ 270.103. Já um sistema de multiciclones COPERSUCAR custa US$ 120.103 (Campanari, 1997). Os técnicos da COPERSUCAR propõem a criação de um circuito fechado para a água dos lavadores de gás utilizando decantadores. Este sistema se caracteriza por uma redução significativa do consumo de água. O tratamento da água inclui uma purga periódica utilizada na fertirrigação. As Figuras 6.6 e 6.7 mostram o sistema lavador de gases-decantador e os detalhes construtivos do decantador, respectivamente. Assumindo uma concentração de cinzas nos gases de escape da caldeira de 5000 3 mg/Nm a concentração final esperada com a instalação de diferentes sistemas de limpeza de gás é a seguinte (Allan, 1981): • Com separadores ciclônicos em duas etapas, uma velocidade de entrada do gás relativamente baixa e uma queda de pressão de 50 mm de coluna de água - 630 mg/ 3 Nm ; Com um separador ciclônico de máxima eficiência com extração de gás do silo de 3 descarga e uma queda de pressão de 100 mm de coluna de água - 300 mg/Nm ; Com um lavador de gás de uma etapa e uma queda de pressão de 125 mm de coluna de água - 80-100 mg/Nm3.

• •

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a)

b)

c)

a) Lavador de bandeja perfurada irrigada, b) Lavador de impulsor centrífugo fixo, c) Lavador tipo Venturi de "garganta inundada". Figura 6.4- Lavadores de gás mais utilizados na indústria açucareira (Allan, 1981).

Figura 6.5- Lavador de gás tipo torre de nebulização desenvolvido pelo Centro de Tecnologia da COPERSUCAR (Cardoso & Macedo, 1982).

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Figura 6.6- Sistema lavador de gás-decantador (COPERSUCAR, 1993). V-1- Retentor de fuligem, V-2- Caixa de coleta de água, S-1- Separador de fuligem, M-1- Moega, B-1- Bombas centrífugas, FCV- Válvula de controle de fluxo, L-1Indicador de nível, FE- Orifício de restrição, P1-1- Manovacuômetro, P1-2Manômetro.

Figura 6.7- Decantador para a água do lavador de gás (COPERSUCAR, 1993).

8. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 120 A Figura 6.Variantes tecnológicas do processo de controle de particulados em caldeiras a bagaço. 5000 mg/Nm3 300 mg/Nm3 a) Multiciclone 5000 mg/Nm3 100 mg/Nm3 b) Lavador 5000 mg/Nm3 50 mg/Nm3 c) Precipitador eletrostático 5000 mg/Nm3 50 mg/Nm3 d) Multiciclone + precipitador eletrostático Figura 6. .8 ilustra as possíveis variantes tecnológicas para a separação de particulados em caldeiras a bagaço.Silva E.9 ( Moor. A disposição de um lavador de gás de bandeja perfurada. numa caldeira de 150 t/h que queima bagaço e carvão é mostrada na Figura 6. 1985).. em relação aos ventiladores de tiragem induzida.

1994). 6. Nas caldeiras que queimam biomassa o alto conteúdo de coque nas cinzas faz com que o risco de incêndio.9. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 121 Um lavador de gás custa aproximadamente a metade de um precipitador eletrostático. .21 % (ABB.. na Flórida foi construída uma planta de cogeração de 70 MW que entrou em operação comercial em 1995.Disposição de um lavador de gás de bandeja perfurada em relação aos exaustores em uma caldeira de 150 t/h para bagaço e carvão (Moor. A fim de controlar este fenômeno nos precipitadores de Okeelanta o projeto teve três importantes modificações (McIlvaine.3. o que reduz o risco de infiltrações de ar que pode propiciar a combustão. a fim de assegurar que a unidade opere com pressão positiva. Se o tratamento da água utilizada for realizado no solo (por irrigação) o lavador de gás custará menos (Magásiner. 1996). O precipitador utiliza coletores de descarga tipo espiral e a eficiência com bagaço é de 99. fabricados pela ABB Environmental Systems e projetados para uma emissão final de 46 mg/kWh de particulados (McIlvaine.Silva E. a fim de evitar a acumulação das mesmas. 1985). Se for adicionado o custo do sistema de tratamento de efluentes (decantador. seja grande. bombas. com conseqüentes danos ao precipitador. filtro de banda ao vácuo.Precipitadores eletrostáticos Na usina açucareira de Okeelanta perto de South Bay. 1996). 1996): • • • O ventilador de tiragem induzida foi localizado antes do precipitador. Figura 6. etc) o custo é aproximadamente o mesmo. A remoção de cinzas dos silos é realizada de maneira contínua por meio de roscas transportadoras. O controle de particulados é realizado por precipitadores eletrostáticos de três campos em série. A frequência de acionamento dos martelos de limpeza foi aumentada a fim de manter as placas coletoras livres de material potencialmente combustível.

com dois. este sistema permite reduzir as emissões em até 100 mg/Nm3 quando a planta trabalha com bagaço.Silva E. por causa do perigo de incêndio.10 mostra as dimensões externas de um filtro eletrostático num projeto desenvolvido pela ABB do Brasil para uma caldeira de 80 t/h operando com bagaço de cana. ao redor de 99 %.11 mostra esta dependência para o caso de uma caldeira de leito fluidizado que utiliza biomassa como combustível (Gaiotto.4. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 122 As caldeiras desta planta de cogeração estão equipadas com sistemas de remoção de óxidos de nitrogênio por redução não catalítica (injeção de NH3). 1994). Existe uma evidente relação entre a concentração de particulados na saída do precipitador e a área específica de coletores (m2 de coletores / m3/s de gás). Com uma concentração de particulados de 3000 mg/Nm3 na saída da caldeira. 1997). e até 50 mg/Nm3 quando trabalha com carvão mineral (Robert. A usina de açúcar de Bois-Rouge nas Ilhas Reunião possuem uma planta de cogeração de 60 MW (duas unidades de 30 MW). 1996). Estas .Dimensões externas de um precipitador eletrostático para uma caldeira de 80 t/h operando com bagaço de cana (Cortesia da ABB do Brasil). A Figura 6. A Figura 6. Figura 6. 97 % e com 3.6 106 em dependência da existência ou não das facilidades de gruas para a elevação. Nesta planta o precipitador eletrostático tem somente 2 campos. assim para partículas de 1µm com 1 campo a eficiência é de aproximadamente 90 %. O custo do sistema oscila entre $ 1. Segundo Grass & Jenkins (1994) a quantidade de campos geradores define a eficiência de remoção. o que não impede cumprir as normas de emissão (Magásiner. O sistema de remoção de particulados é constituído por um multiciclone.10. 1997).Filtros de mangas Não existem referências em relação à utilização de filtros de mangas para o controle de particulados em caldeiras a bagaço. seguido de um precipitador eletrostático.3-1. 6. assim como da experiência do pessoal local (Gaioto..

Especialistas da ABB do Brasil consideram que com a implementação de sistemas de cogeração de grande capacidade deve-se passar à combustão do bagaço em caldeiras de leito fluidizado. 1994. e seria factível a utilização de filtros de mangas. Assim se excluiria o arraste de partículas incandescentes. R. BERNARD. pp. 1994.11. R. 79-91. . AND FITZGERALD. 3742. N. REFERÊNCIAS ABB Environmental Systems Division. PROCEEDINGS OF THE SOUTH AFRICAN SUGAR TECHNOLOGISTS’ASSOCIATION 55 ANNUAL CONGRESS. 3-4. pp. Figura 6. G.. June.. A progress review of air pollution control in the South African sugar industry from 1972 to 1981. 1997). 1981. ALLAN.010. J. Proposal for electrostatic precipitator Okeelanta Cogeneration Project. June. 1972. Bois-Rouge power plant operates succesfully with bagasse and coal..02 m/s. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 123 caldeira caracterizam-se pelo arraste de grande quantidade de partículas incandescentes que podem constituir a causa de incêndios nos filtros. N..Silva E. Este é o caso do Estado da Califórnia nos Estados Unidos onde 20 % das caldeiras que queimam biomassa utilizam filtros de mangas. A fim de diminuir os perigos de incêndios limita-se a temperatura de operação (temperatura dos gases) a 290 oC e a relação ar/pano a 0. PROCEEDINGS OF THE SOUTH AFRICAN SUGAR TECHNOLOGISTS’ ASSOCIATION 46 ANNUAL CONGRESS. G. Air pollution control for bagasse fired boilers. pp. sistemas com maior eficiência de combustão. July. INTERNATIONAL CANE ENERGY NEWS.Dependência entre as emissões depois de um precipitador eletrostático e a área específica de coletores para o caso de uma caldeira de leito fluidizado queimando biomassa (Gaiotto. ALLAN.

S. PROCEEDINGS OF THE 15TH ISSCT CONGRESS. pp. 6.. B.W. AND JENKINS. 1997. emission control devices and environmental regulation. Biomass fueled fluidized bed combustion: atmospheric emissions.. T. Controlling air pollution from bagasse fuel boilers. PROCEEDINGS OF THE SOUTH AFRICAN SUGAR TECHNOLOGISTS ASSOCIATION. 1996. 1994.. S.. MAGÁSINER. .C. pp. 1989. S. Comunicação pessoal. Vol. ALTERNATIVAS PARA TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS E AÉREOS. 354-356.modelo COPERSUCAR. Centro de Tecnologia COPERSUCAR. B.K. Precipitadores eletrostáticos: o que é necessário para se atingir os níveis atuais e futuros de emissões de particulados.C. B. BIOMASS AND BIOENERGY. I.. 1995.. 244.. Centro de Tecnologia COPERSUCAR.. Emissions from bagasse-fired boilers. 19-23. CAMPANARI. CULLEN. São Paulo 1993. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 124 CAMPANARI. pp. CARDOSO.. 133-139. N° 4.S. COPERSUCAR.. AND IRVIN... Comunicação pessoal. GRASS.. P. MUNRO. 1997. 1982. 243-260. Thermal Process Systems. AND MACEDO.C. PRECIPNEWSLETTER. A reliable high efficiency sugar mill boiler. Análise do desempenho dos retentores de fuligem via úmida . Comunicação pessoal. 118125.N. S. pp. R. 1997. Comunicação pessoal. BOLETIM TÉCNICO COPERSUCAR. 133-141. C. 1974. FORD. pp. K. pp. A. MOOR.. pp. Recent tests on multiyclone fly-ash collectors. May. A. GAIOTTO. B.Silva E. Seminário ABTCP.M.. N. 1996. MCILVAINE COMPANY. PROCEEDINGS OF THE AUSTRALIAN SOCIETY OF SUGAR CANE TECHNOLOGISTS CONFERENCE. 1680-1687.M. PROCEEDINGS OF THE 41TH QUEENSLAND SOCIETY OF SUGAR CANE TECHNOLOGISTS CONFERENCE. V Seminário de Tecnologia Industrial: Tecnologia Disponível. CENTRO DE TECNOLOGIA COPERSUCAR. 1974.W. ABB do Brasil. No. 1985. HONEY. GAIOTTO. FLOOD. Piracicaba.

A cana-de-açúcar deve ser vista.2 por GJ como valor médio para o Brasil (Silva & Horta. tornando rentável a geração de eletricidade com tecnologias de baixa eficiência durante a safra.21 por GJ. existem no mundo 70 países produtores de cana-de-açúcar. A geração de eletricidade com tecnologias modernas e um índice de eletricidade excedente de 50 kWh por tonelada de cana representaria. incluindo o consumo próprio da usina. óxidos de nitrogênio e outros poluentes. com a utilização seqüencial do calor de escape. energia. sendo o consumo total de energia comercial no mundo de aproximadamente 330 EJ. Outra forma de expressar o consumo específico de vapor é como “porcentagem de vapor em cana”. e não somente a produção de excedentes de eletricidade a serem comercializados no mercado.. 1998) com o custo do bagaço e da palha de cana cujos valores oscilam entre US$ 0.Introdução Quando se fala da poluição do ar na indústria sucroalcooleira pensa-se sempre na emissão de particulados. tais como. como a propósito foi feito até aqui neste livro. Além disso a substituição de combustíveis e eletricidade de origem fóssil por similares oriundos da cana-de-açúcar contribui para a redução líquida das emissões de CO2 e outros poluentes. expresso em kWh de eletricidade bruta.28-1. prática conhecida como "cogeração".95-2. A comparação do custo de energia de outros tipos de biomassa.1. Segundo dados de Herrera (1999). O conteúdo global de energia nos resíduos da cana-de-açúcar (bagaço e palha) é de 7. AMBIENTE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA E MEIO 7. Porém não podemos esquecer de outro problema de maior gravidade como o efeito estufa. o eucalipto cujo valor é de US$ 2. permite classificar o bagaço como biomassa de baixo custo. utilizando 2-3 % da radiação solar incidente na produção de biomassa vegetal (Braun.7 milhões de hectares. 1994). expresso em kg de vapor • Cvaporutilizados no processo de fabricação por cada tonelada de cana moída (kg/tc).7 EJ (Braun. Esta é a variedade agronômica de maior eficiência no processo de fotossíntese.Índice específico de geração bruta de eletricidade. 1994). .07 1010 kWh. Num sentido mais rigoroso o termo cogeração define a "produção" simultânea de calor e eletricidade a partir de um mesmo combustível. respectivamente (Braun. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 125 7- COGERAÇÃO. em cuja solução a indústria açucareira pode ter uma contribuição importante como produtora de combustíveis líquidos e eletricidade de origem renovável. cerca de 2. para América Latina e o Caribe.. de uma maneira integral como fonte de alimentos humano e animal. fertilizantes e alguns outros subprodutos.bruto. por tonelada de cana moída (kWh/tc). apresenta também vantagens ambientais que devem ser consideradas.Silva E. Assim o aspecto energético da cana-de-açúcar além de ter uma importância econômica indiscutível.68 por GJ e US$ 0. A fim de nos introduzir nesta problemática analisemos primeiramente os aspectos tecnológicos e econômicos da geração de eletricidade no setor sucroalcooleiro. • Ig. Os indicadores mais importantes da eficiência energética de uma usina de açúcar são: Consumo específico de vapor no processo. 1994). com uma área plantada de 12.

.2).bruto e o consumo de vapor em processo Cvapor para diferentes tecnologias de cogeração em usinas de açúcar. Uma usina de açúcar típica consome 550 kg de vapor por tonelada de cana moída. e algumas 100 kWh/tc ou mais.1. correspondendo os maiores valores as chamadas variedades de cana com alta biomassa (COPERSUCAR. 1991). No Brasil o teor de fibra na cana pode variar desde valores de 12.v- Índice específico de geração de eletricidade excedente.) devem ser expressos em unidades equivalentes de eletricidade.9 %. Figura 7. expresso em kWh de eletricidade excedente (não é considerado o consumo próprio da usina) por tonelada de cana moída (kWh/tc). vapor. Índice de geração de vapor. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 126 • • Ig.Silva E. Nas usinas modernas estes indicadores são de 350 kg/tc e 50 kWh/tc respectivamente. além das diferenças no teor de fibra entre diferentes variedades de cana. combustíveis etc. Nas Ilhas do Havaí e Maurício tem-se desenvolvido com sucesso programas para o acréscimo da geração de eletricidade a partir da cana-de-açúcar.representa as quilogramas de vapor gerados na caldeira por cada kg de bagaço utilizado como combustível (kg de vapor/kg de bagaço).v.exc. Isto foi conseguido pela implementação de um programa de modernização que permitiu a operação das plantas de cogeração nas usinas de açúcar com parâmetros de vapor de 50 bars e 400 oC (Kinoshita.1). fica claro que.- Ig. Aplicando a primeira e a segunda leis da termodinâmica a uma usina de açúcar. 1999). Kinoshita (1999) propõe introduzir como índice "integral" para usinas de açúcar cru a quantidade de energia líquida “gerada” por tonelada de fibra na cana. . Em nível mundial esta eficiência significaria uma geração excedente de eletricidade de 50 TWh (Kinoshita.5 até 22.Relação entre o índice de geração bruta de eletricidade Ig. que a eficiência da geração de vapor expressa como o índice de geração de vapor Ig. Como vantagens deste índice temos que considerar o consumo de combustíveis ou de eletricidade importada. a obtenção de altos índices de geração de eletricidade bruta é possível com a redução do consumo de vapor no processo. neste contexto. e com a introdução de tecnologias de geração de eletricidade de maior eficiência (Figura 7. é também um parâmetro determinante (Figura 7. Neste caso os componentes energéticos importados ou exportados da usina de açúcar (bagaço. gerando 20 kWh/tc de eletricidade. 1991). resíduos. em média. As usinas do Havaí geram. Não podemos esquecer. 60 kWh/tc.

Atualmente em vários países observa-se a tendência de incentivar a cogeração na indústria açucareira. A energia elétrica excedente gerada nas usinas de açúcar precisa ser vendida às concessionárias e chegar ao consumidor final. o consumo específico de vapor e o índice de geração de vapor nas caldeiras. . Tem se reportado estudos e avanços neste sentido no Brasil.Relação entre o índice de geração bruta de eletricidade . • Sazonalidade da colheita da cana-de-açúcar e dificuldades para garantir a geração durante todo o ano. Costa Rica. Tailândia. • Falta de incentivos fiscais e financeiros para a geração independente de eletricidade. Guatemala. • Existência de um monopólio estatal no setor elétrico. Honduras. • Tarifas de venda de eletricidade excessivamente baixas não remunerando adequadamente os autoprodutores. Índia . Jamaica. O governo do Estado de São Paulo aprovou em setembro deste ano preços de compra da eletricidade gerada nas usinas de açúcar de 80 R$/MWh como uma medida para a reativação do Programa Brasileiro de Álcool Combustível – PROÁLCOOL.Silva E. No Brasil existe a expectativa de que sejam definidos preços competitivos para a venda de eletricidade às concessionárias recentemente privatizadas. Vários fatores têm incidido negativamente na compra e comercialização da eletricidade gerada nas usinas pelas concessionárias: • Carência de políticas energéticas no passado que estimulem a geração descentralizada de excedentes elétricos.. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 127 Figura 7.2. • Ausência de participação da iniciativa privada no mercado energético. etc.

7.Cogeração com tecnologias convencionais (ciclos de vapor).Silva E. Outro projeto considera a construção de uma termelétrica a bagaço. Atualmente existem dois tipos de tecnologias comerciais para a cogeração em usinas de açúcar: com turbinas de contrapressão e com turbinas de condensação/extração. A principal desvantagem deste sistema é a pouca flexibilidade em relação a variação de carga (porquanto a potência elétrica fica determinada pelo consumo de vapor em processo) e a limitação técnico-econômica em relação a implementação de altos parâmetros de vapor.3). Um exemplo é o acordo firmado entre o Banco Bradesco e algumas usinas de açúcar. bombas e outros equipamentos. . Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 128 Esta perspectiva está levando à criação de “joint ventures” entre instituições bancarias e usinas de açúcar com o objetivo de se investir no acréscimo da capacidade de geração e de se entrar no mercado de eletricidade. Figura 7. Vejamos o princípio de operação e as principais características técnicas destes sistemas. Instalações com turbinas de contrapressão. Neste esquema a turbina de geração elétrica não possui condensador e o vapor de exaustão é utilizado para suprir as necessidades de calor do processo.Esquema do sistema de cogeração com turbina de contrapressão (TCP) para uma usina de açúcar de 200 tc/h de capacidade. junto ao vapor de exaustão das turbinas de acionamento mecânico de moendas. sendo o combustível fornecido por várias usinas de açúcar. É a tecnologia de geração de eletricidade mais difundida nas usinas de açúcar do Brasil (Figura 7.2..3.

4) permitem. 1991).Esquema do sistema de cogeração com turbina de condensação com duas extrações (TCE) para uma usina de açúcar de 200 tc/h de capacidade.Silva E. Nestes sistemas o vapor para as turbinas de acionamento mecânico a 2. As turbinas de condensação/extração com altos parâmetros do vapor (Figura 7. uma maior flexibilidade entre os processos de produção de eletricidade e calor (Albert . . sendo que os parâmetros de operação para as duas tecnologias analisadas são apresentados na Tabela 7. quando se utilizam combustíveis complementares durante o período de entressafra. Ainda persiste a dúvida com relação ao custo da eletricidade e eficiência de geração de eletricidade e calor.1 MPa e o vapor para processo a 0. além de um índice mais alto de geração de eletricidade excedente e menores custos específicos.15 MPa são obtidos a partir de extrações na turbina.2 apresenta os indicadores técnico-econômicos mais importantes dos dois sistemas.. O vapor de exaustão vai para um condensador. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 129 Instalações com turbinas de condensação extração.1.4. Os esquemas das Figuras 7. A Tabela 7.4 correspondem a uma usina de 200 tc/h de capacidade de moagem. o que permite "separar" o fornecimento da carga térmica para processo da geração de eletricidade. Figura 7.3 e 7.Thenet.

02 18 11 500 Parâmetro Unidade Pressão do vapor na saída da caldeira MPa o Temperatura do vapor na saída da caldeira C a Pressão do vapor na 1 extração MPa Pressão do vapor na 2a extração (pressão MPa de processo) Pressão no condensador MPa Consumo de energia para acionamento kWh/tc mecânico Consumo de eletricidade na usina kWh/tc Consumo de vapor para processo kg/tc Tabela 7. Neste sistema inclui-se um gaseificador de bagaço.92 3911.0 450 2. antes da introdução do gás combustível na câmara de combustão da turbina este precisa passar por um filtro de limpeza.1. Assim temos no ciclo combinado gás/vapor: uma seção superior com um ciclo Brayton de turbina a gás (I).35 -2. e uma seção inferior.0 MPa). Potência Sistema de instalada cogeração (MWe) TCP TCE-80 3. A Figura 7. metais alcalinos e outros compostos que poderiam afetar a operação da turbina a gás. Este gás combustível contém particulados. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 130 Tabela 7.Parâmetros de operação dos sistemas de cogeração TCP e TCE. Esta característica de aproveitamento (conversão) do calor "em cascata" faz .3.Cogeração com tecnologias avançadas (gaseificação de bagaço e turbinas a gás) Uma quantidade considerável de eletricidade poderia ser gerada utilizando-se tecnologias avançadas de alta eficiência de conversão. alcatrão.4 17.1 300 0. Os gases de exaustão da turbina a gás possuem uma temperatura de aproximadamente 500 oC.1 0. A tecnologia BIG/GT está em fase de testes em vários projetos na Europa e nos Estados Unidos. BIG/GT) é muito atrativa para sua implementação em usinas de açúcar com baixo consumo de vapor.5 mostra um esquema simplificado de um sistema tipo BIG/GT. Turbina de Contrapressão TCP 2..2. que poderia ser utilizado num ciclo com turbina de vapor.2 Índice de eletricidade Investimento específico excedente (R$/kWe) kWh/t cana kWh/t açúcar -0. equipamento que transforma o bagaço num gás de baixo poder calorífico a partir do processo de conversão a alta temperatura.53 571. que utiliza como fonte o calor rejeitado pelo ciclo Brayton. e ainda podem constituir uma fonte de calor para a geração de vapor numa caldeira recuperativa. Assim.89 7.05 1626.25 0. Neste sentido a tecnologia integrada de gaseificação e turbinas a gás (Biomass Integrated Gasifier Gas Turbine.Indicadores técnico-econômicos dos sistemas de cogeração TCP e TCE (com pressão do vapor de 8.88 68. constituído por um ciclo Rankine com turbina de vapor (II).Silva E.25 18 11 520 Turbina de Condensaçã o TCE 8.

ainda que o sistema de alimentação da biomassa seja mais complicado. Na atualidade. ..9). é um energético intermediário. 1993). adequando-se a sistemas em que a biomassa sólida não é possível de ser utilizada.5. para o H2 entre 15 e 20% e para o CH4 entre 3 e 5%.6 a 7. e poderá ser empregado mais adiante em outro processo de conversão. Teríamos então um sistema BIG/GT com cogeração. Basicamente o conteúdo médio dos compostos combustíveis no gás resultante da biomassa é. Os sistemas pressurizados permitem dispor de instalações mais compactas. como é o caso da maioria dos resíduos agroindustriais).Esquema simplificado de um sistema BIG/GT. e pela facilidade de se utilizar dados obtidos em instalações piloto para o projeto de equipamentos em escala industrial. para o CO entre 10 e 15%. através de sua oxidação parcial a temperaturas elevadas. Filtro para a limpeza de gases Gaseificador Biomassa CICLO BRAYTON Câmara de combustão I Compressor Turbina a gás Turbina de vapor CICLO RANKINE Condensador Caldeira recuperativa Processo Tecnológico II Figura 7.3 mostra um resumo dos parâmetros de operação e eficiência destes sistemas e de outros projetos relacionados com a gaseificação de biomassa em leito fluidizado. conhecido como gás pobre ou producer gas. as vantagens da alta pressão são mais evidentes para instalações de potência 50-80 MWe (Blackadder et al. estão em fase demonstrativa vários sistemas de gaseificação em leito fluidizado para aplicações em grande escala ( esquematizados nas Figuras 7. devido a sua alta flexibilidade em relação ao combustível (permitem utilizar combustíveis de baixa densidade com granulometria fina. bastaria realizar uma extração da turbina de vapor. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 131 com que este ciclo combinado tenha uma eficiência maior que os ciclos convencionais de vapor.Silva E. Durante a gaseificação o objetivo principal é a conversão da biomassa em um gás combustível. A Tabela 7. Segundo a empresa Studsvik. Os gaseificadores de leito fluidizado são considerados mais convenientes para aplicações em sistemas BIG/GT. a fim de gerar calor ou potência mecânica.. Este gás. Na literatura técnica o esquema de ciclo combinado com gaseificação de biomassa é chamado de ciclo BIG/CC. Caso se precise vapor de processo.

. A empresa Enviropower tem comprado esta tecnologia. na Suécia. o que evita o efeito de diluição do nitrogênio do ar).6) Este sistema foi selecionado para o Projeto SIGAME. no Brasil. A empresa Lurgi tem desenvolvido um sistema semelhante. utilizando bagaço de cana como combustível. Gaseificador de leito fluidizado circulante pressurizado da Alhstrom/Bioflow (Figura 7.Silva E.6.9). • • • Figura 7. Esta particularidade permite operar uma turbina a gás convencional sem grandes modificações construtivas. em Burlington..Gaseificador de biomassa da TPS.7). Está sendo utilizado no projeto Vermont. Gaseificador atmosférico de aquecimento indireto dos Laboratórios Battelle Columbus (Figura 7.8) Este tipo de gaseificador está sendo avaliado em um projeto nas Ilhas do Havaí.(Figura 7. com o nome comercial de RENUGAS. Apresenta como vantagem a obtenção de um gás de maior poder calorífico (como agente de gaseificação utiliza-se vapor. Como aspecto distinto deste sistema temos o reator de craqueamento do alcatrão presente nos gases com dolomita. Gaseificador de leito borbulhante pressurizado do Institute of Gas Technology – IGT. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 132 Descrição dos sistemas modernos de gaseificação em leito fluidizado: • Gaseificador atmosférico da TPS (Figura 7. uma planta de ciclo combinado de 30 MW de potência que se constroi no Estado da Bahia. É o sistema utilizado na planta de Varnamo. O combustível a ser utilizado é madeira de plantações de eucalipto.

Figura 7.8. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 133 Figura 7.Gaseificador de biomassa do IGT – RENUGAS..7.Gaseificador de biomassa desenvolvido pela Alhstrom (Bioflow).Silva E. .

8. A relação vapor/biomassa .2 4. O gaseificador da Omnifuel é de leito fluidizado convencional.45. 3.3 . . MWt 18 65 16 20 20 40 23 Pressão de operação MPa 2.5 4.99 Eficiência do gaseificador % 82-83 43 94-96 - C 950-1000 800 800-900 830 760 1.3. custos e etapa de realização destes projetos são apresentados nas Tabelas 7.4 e 7.0 .0. Os parâmetros principais. Foram gaseificados pellets de lixo. na Europa e nos Estados Unidos.5 (Benackers & Maniatis. limpeza de gás e turbinas. 1996).4. durante a operação das quais pensa-se em resolver os problemas de operação ainda existentes.40 0. Tabela 7. estão em construção várias plantas demonstrativas. do leito o PCI gás MJ/Nm3 5.18 0.Parâmetros de operação e eficiência em projetos demonstrativos de gaseificação de biomassa em leito fluidizado circulante.07 0. Atualmente. já disponíveis.00 7. A relação vapor/biomassa.0. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 134 Figura 7. equipamentos utilizados. 4.. Empresa Alhstrom/ Bioflow TPS Lurgi Studsvik1 IGT/ RENUGAS2 BCL3 Omnifuel4 Agente de gaseificação ar ar ar ar ar + vapor vapor ar Cap.9.10 2. Na ausência de parâmetros reais de operação de plantas BIG/GT a escala industrial tem-se trabalhado muito na modelagem destes sistemas.17 0.8 13.Gaseificador de biomassa dos Laboratórios Battelle Columbus.32.Silva E. utilizando as tecnologias de gaseificação. 2.1 Temp.

Projetos BIG / GT da Comunidade Européia (Beenackers & Maniatis. TBD. com uma eficiência de 43 % (calculada com base no poder calorífico inferior). 1997). 1996).Renugas.1996). Este projeto é financiado pelo Global Environmental Fund (GEF) do Banco Mundial. . leito fluidizado pressurizado 5. Di Varnamo.Leito fluidizado circulante atmosférico 800/1. Dados Nome e localização Tipos de biomassa Gaseificador Parâmetros de operação (gaseificador) Turbina a gás Potência elétrica Eficiência de geração de eletricidade Unidades - Projetos BIOFLOW.0 30.Silva E.2 39.0 30-35 Vermont. Burlington Madeira BCL. empregando uma turbina a gás GE (LM 2500) e gaseificador com leito fluidizado da TPS. FARM. Grã-Bretanha Dinamarca Cascina. com o objetivo de demostrar a viabilidade da geração comercial de eletricidade a partir da madeira (eucalipto).9 33.6 7. Dados Nome e localização Tipos de biomassa Gaseificador Potência elétrica Eficiência de geração de eletricidade Unidades MWe % Projetos BGF.0 6.000/22 - o C/atm EGT/Typhoon EGT/Typhoon EGT/Typhoon EGT/Typhoon MWe % 8. e suas características principais estão apresentadas na Tabela 7.6 (Carpentieri. Havaí Bagaço de cana IGT. com a tecnologia BIG/GT. BYOCICLE.4. comentado anteriormente.Atmosférico de aquecimento indireto 15.0 Tabela 7. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 135 Tabela 7.9 11.5..5 madeira e sorgo Carbona OYLeito fluidizado pressurizado 850-950/22 madeira e sorgo Lurgi.3 32. Atualmente tal unidade está em fase de implantação. Itália Suécia madeira TPSatmosférico circulante 850-900/1. ENERGY Aire Valley.0 - Em julho de 1991 foi iniciado no Brasil o projeto Wood Biomass Project/Sistema Integrado de Gaseificação de Madeira para a Produção de Eletricidade (WBP / SIGAME). ARBRE.Projetos BIG/GT nos Estados Unidos (Beenackers & Maniatis.4 resíduos de madeira Alhstrom Leito fluidizado pressurizado 950-1. e a capacidade prevista da planta é de 32 MW.

Como resultado obtevese um potencial de geração de eletricidade excedente de 220 kWh/tc com uma redução no consumo de vapor no processo de até 300 kg/tc. STIG) e foi realizado utilizando dados técnicos da usina de açúcar Monimusk localizada na Jamaica (Larson et al.. correspondendo 4. Várias simulações tem sido realizadas por diferentes autores. Outro estudo considera a utilização de turbinas a gás com injeção de vapor (tipo Steam Injected Gas Turbine.5 % de eficiência utilizando um combustível auxiliar. Hobson & Dixon (1998) realizaram um estudo sobre a possibilidade de implementar sistemas BIG/GT nas condições das usinas de açúcar australianas. Um avanço interessante foi a realização de testes de gaseificação de bagaço pela TPS como parte do projeto "BRA/96/G31 Geração de Energia por biomassa: bagaço de cana e resíduos" que está sendo desenvolvido pelo Centro de Tecnologia COPERSUCAR. Na mesma faixa de valores analisados.11). No período de entressafra o sistema BIG/GT opera como uma central termelétrica de 25. As conclusões principais da modelagem foram: • Para um consumo específico de vapor de 520 kg/tc (52 % de vapor em cana) a energia dos gases de escape da turbina não é suficiente para gerar o vapor de processo.Dados principais do projeto WBP-SIGAME Dados Capacidade Eficiência Consumo de combustível Investimento específico Investimento total Término de montagem Operação em demonstração até Valor 32 MW 43% 0. • • Turn (1998) apresenta os resultados de um estudo considerando a inplementação de um sistema BIG/GT na usina de açúcar Okelele Sugar Company em Havaí. 1987). Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 136 Tabela 7.8 MWe.6. e na Austrália e no Brasil cogita-se a construção de uma planta piloto de 3-5 MWe de potência a fim de aproximar a chegada desta tecnologia ao seu estágio comercial.10. O esquema térmico analisado é mostrado na Figura 7.. um sistema de vapor convencional aumenta a potência disponível desde 37 até 43 MW (Figura 7.560 US$/kW US$ 110 milhões 2002 2005 A tecnologia BIG/GT não tem sido implementada ainda em usinas de açúcar.Silva E.5 MWe ao ciclo de vapor de 41 bar de pressão.75 t/MWh 2. com uma capacidade de moAGEM de 120 tc/h e um consumo de vapor de 420 kg/tc. Uma redução adicional no consumo de vapor até 320 kg/tc conduz ao acréscimo moderado da potência até 153 MW. . A eficiência de geração anual utilizando a tecnologia BIG/GT com a recuperação da palha de cana (37 %) é quase 4 vezes maior que com a melhor tecnologia atualmente disponível.4 MWe e 28. aumenta a potência disponível do sistema BIG/GT de 88 a 148 MW. A potência líquida da turbina de gás é de 18. A redução do consumo de vapor de 520 kg/tc a 400 kg/tc. Para este nível de consumo de vapor 70 % do bagaço deve ser desviado do gaseificador e alimentado diretamente nos geradores de vapor.

.Esquema de um sistema BIG/GT acoplado ao esquema térmico de uma usina de açúcar (Hobson e Dixon.Resultados da simulação da implementação de um sistema BIG/GT numa usina Australiana de 600 tc/h de capacidade (Hobson & Dixon.11. 1998). 1998).. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 137 Um interessante estudo comparativo com diferentes opções de cogeração para a indústria açucareira foi realizado por Walter (1996).Silva E.10. Figura 7. Figura 7.

5 106 para atingir 340 kg vapor/tc e de US$ 7 106 para 280 kg vapor/tc. No caso do sistema BIG/GT esta é uma condição necessária.0 MPa de pressão de operação das caldeiras. a fim de gerar mais eletricidade.4-Consumo de vapor no processo Tanto no caso de turbinas de condensação/extração como no de sistemas avançados BIG/GT é importante reduzir o consumo de vapor no processo de fabricação.14 destaca-se a importância econômica da implementação de tecnologias avançadas de cogeração no setor açucareiro. 1996). Sendo que o consumo de vapor influi. consideravelmente. . a variante com 6. substituição parcial ou total dos evaporadores convencionais por evaporadores de película descendente (Figura 7. Observa-se que o menor valor de consumo de vapor obtido foi de 258 kg de vapor/tc. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 138 7.Silva E. tachos contínuos (Figura 7. Figura 7. furfural e outros subprodutos. compensados. a proposta de tecnologia de alta eficiência inclui um sistema de evaporação com cinco ou seis estágios (efeitos). 7. porém. Geralmente.12. Observa-se. que para a capacidade de moenda considerada durante os cálculos.5.2 a 6. não se tem uma vantagem substancial quando se passa de 4.13) e outras tecnologias de alta eficiência energética..Cogeração e diversificação A cogeração é um componente importante em qualquer programa de diversificação produtiva na indústria sucroalcooleira.Esquema de um evaporador de película descendente (Bhagat. Com relação aos custos da redução do consumo de vapor um estudo realizado pelo Centro de Tecnologia COPERSUCAR para uma usina de 300 tc/h mostra um valor de US$ 3. A Tabela 7. é importante conhecer quais são os valores mínimos possíveis de atingir utilizando diferentes tecnologias e qual é o investimento correspondente.0 e 8. Considerando o investimento realizado e as quantidades de eletricidade excedentes. Estes programas podem incluir também a produção de alimento animal.7 resume os resultados de algumas publicações sobre esta temática. pois caracteriza-se por uma pequena produção de vapor.0 MPa de pressão resulta ser a mais conveniente. aquecedores de caldo por condensado ou regenerativos. sobre o índice de geração excedente.12). Na Figura 7.

7– Valores mínimos do consumo de vapor em processo na indústria de açúcar e álcool obtidos como resultado da modelagem de diferentes variantes de sistemas de alta eficiência. Referências 270 258 280 Evaporador de 6 efeitos. Ogden et al. Quíntuplo efeito. 1999 Quíntuplo efeito com evaporadores de película descendente. parâmetros do vapor 8. pressão de 80 bar e turbina de extração/condensação.Esquema de um tacho contínuo (Jourmet. Tecnologia Flystel e peneiras moleculares na destilaria. 175 tc/h. e 525 oC.. Chang et al. 2o. Extração de vapor do 1o. usina totalmente eletrificada. 1997). Agitação mecânica nos tachos.5 MPa Waganoff. Cálculos realizados em base da usina de açúcar Monimusk na 1990 Jamaica. Trocadores de calor regenerativos CTC. Tabela 7. Usina de açúcar com destilaria anexa. acionamento das moendas com vapor.. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 139 Figura 7.Silva E.13. Extração de vapor desde o 5o efeito para os tacho. . Consumo de vapor kg/tc 295 Comentários sobre a tecnologia e parâmetros assumidos nos cálculos.. 1998 caldo/vinhaça e caldo/caldo. 1999 Wunch & Quíntuplo efeito com dois evaporadores de película Arramdescendente (4o e 5o estágios). 3o e 4o efeitos para o aquecimento do caldo. aquecedores de caldo por condensado e tacho contínuos.

0 e 8. . a diversificação poderia chegar a duplicar o lucro líquido específico. 6. deve-se salientar que para a alternativa com turbina de extração/condensação.60 TCE .40 TCE . Observa-se que para o contexto analisado.Lucro bruto e líquido por tonelada de cana moída para diferentes tecnologias de cogeração e um preço de venda da eletricidade de 44.Silva E. U S$/tc 14 12 10 8 6 4 2 0 TCP TCE . que se caracteriza por um custo de investimento maior.14 . US$/tc TCE-40.15 considerou-se o seguinte: • O peso inicial médio do novilho “Nelore” para engorda em confinamento é de 300 kg. esse produto passa a ter o maior peso na distribuição do lucro específico. Os lucros líquidos específicos correspondentes a engorda de gado e ao álcool são pequenos se comparados com aqueles correspondentes ao açúcar e melaço. pode-se obter um lucro líquido maior. Figura 7. ainda com altos parâmetros de vapor. TCE-60 e TCE-80 – Turbinas de condensação/extração com pressão do vapor de 4. o açúcar continua sendo o produto que proporciona maiores lucros. e portanto.9 US$/MWh. Assim com a tecnologia BIG/GT. No entanto. Um aspecto interessante é o significado econômico da implementação de tecnologias mais eficientes. Na alternativa de diversificação com a implementação de um sistema BIG/GT. aumentando a atratividade do negócio e oferecendo enormes vantagens sociais e ambientais.15 mostra os componentes do lucro líquido específico (por tonelada de cana moída) para uma usina não diversificada.15). US$/tc Lucro Líquido. por um custo maior de geração da eletricidade (referindo-se as toneladas de cana moída). Estes dados foram obtidos com base em uma usina de 150 tc/hora operando nas condições do Brasil. que produz só açúcar e álcool e para duas variantes de diversificação com diferentes tecnologias de cogeração.0.. devido às características do mesmo de gerar grandes excedentes de eletricidade. A Figura 7. Para realizar os cálculos que geraram as Figura 7.0 MPa respectivamente.80 BIG GT Custo de Geração. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 140 16 Lucro Bruto . isto é. Já os lucros da venda de eletricidade excedente são consideráveis (Figura 7.

A ração utilizada para a engorda está composta por 18.13 % de silagem de milho. caracterizado pela escassez de grãos e forragens. que possui também 61. 7. 5. algumas já aplicadas em alguns países e outras em etapa de estudo.59 % de melaço.15 . 12 Lucro total. O carvão mineral. 4. A opção do carvão mineral é aplicada nas Ilhas Maurício e na África do Sul. coincide com o período de safra.19 % de levedura torula e 2. que incluem as folhas e pontas. Em geral as possíveis variantes são: Os resíduos agrícolas de cana. A possibilidade de se utilizar a madeira de eucalipto proveniente de • • • • .6 O problema do combustível auxiliar para a entressafra Existem várias opções para o fornecimento de combustível auxiliar no período de entressafra.89 % de polpa cítrica peletizada. depois de 5 meses aproximadamente.83 % de bagaço hidrolizado. além da palha.Lucro líquido total e por produtos para uma usina de 150 tc/h de capacidade sem a diversificação e assumindo que a diversificação foi implementada.2 Diversificado BIG GT Lucro Lucro Lucro Lucro líquido líquido líquido líquido pelo engorde do gado bovino pela venda de álcool pela venda de açúcar e melaço pela venda de eletricidade Figura 7. o que possibilita a instalação de um "BOITEL" (alojamento temporário para o gado) dentro da própria usina. onde se desenvolveu a tecnologia para a queima alternada de bagaço e carvão mineral nas caldeiras. onde o gado é confinado por um período pagando uma diária por novilho até que estejam prontos para o abate.82 % de farelo de soja e 0.55 % de calcáreo calcítico. US$/tc 10 8 6 4 2 0 Não diversificado TCP Diversificado TEC . Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 141 • • No Brasil o período da seca.Silva E. O gás natural. 6. A madeira de florestas energéticas..

1999).62 7. 0.6 t/ha. (1986) Aguilar et al.88 7. Para um custo energético do eucalipto de US$ 1. tem-se a composição química das cinzas da palha de cana e. Com relação ao resíduos agrícolas da cana torna-se necessário apontar alguns aspectos: Quantidade disponível: De acordo com COPERSUCAR (1999). **. equivalente a 140 kg de resíduo seco por tonelada de cana (COPERSUCAR. Estes autores fazem uma análise técnico-econômica comparando a madeira de eucalipto e o Diesel para geração de energia elétrica. ou seja US$ 0. para cada tonelada de cana colhida manualmente.86 13. Filipinas .9. As folhas exercem um papel importante na manutenção da umidade e fertilidade do solo.Características técnicas da palha e do bagaço de cana. Características técnicas da palha de cana e de suas cinzas: A Tabela 7. Tailândia . umidade e conteúdo de cinzas) segundo diferentes autores.0 t/ha em base seca (Aguilar et al. Costa Rica .. Referências Alvarez et al.8 %. são mostrados. Tabela 7.80 50. a partir do mantém-se mais ou menos constante em torno de 7. Brasil –14.38** 9. foi analisada por Van den Broek & Van Wijk (1997) para as condições típicas da Nicarágua.12. para comparação.13.0 t/ha.00 *Dados do bagaço de cana para comparação. Conteúdo Poder calorífico inferior Umidade de cinzas (PCI .30.3 por GJ. 1996).00 6.0 t/ha. (1996) Arias et al. . Como resultado de experiências realizadas em Porto Rico.04 por kWh.8.4.015 por kWh menor que o custo ao se utilizar o diesel. os dados correspondentes à cinza do bagaço da cana. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 142 florestas energéticas. Cuba .Silva E.8 apresenta as características técnicas da palha de cana-de-açúcar (poder calorífico inferior..80 – 30.40 2 12.base seca).38 é o conteúdo de umidade inicial. As quantidades de palha coletada nos testes realizados em diferentes países foram (USAID.11.30 7.20 5* 14.00 3 15.20 4 15.14 toneladas (Base seca) de pontas e folhas ficam no campo. como combustível em usinas de açúcar na época de entressafra.4 t/ha. determinou-se que 30 a 50% da palha é suficiente para conservar a fertilidade do solo. 1989): • • • • • • República Dominicana .0 a 7. Por outro lado considera-se que 50% da palha é suficiente para manter a geração elétrica fora de safra em uma usina moderna. (1992) Armas & Rubio (1990) Magasiner (1996) quinto corte a umidade Na Tabela 7.0 t/ha. também.10. o custo de geração resulta em US$ 0.48 25. MJ/t 1 15.

Além disso.00 Bagaço 67. 1992) Componentes químicos da cinza Combustível SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3 K2O Na2O Palha de cana 64.US$ 11. descrito anteriormente. não justificaria gerar energia elétrica por este sistema.50 8.21 13.44 por tonelada. considerando os investimentos atuais e sua utilização em grande escala.. O gás natural constitui uma opção confiável. 1989): • • • • • República Dominicana (Usina Romana) .10.17 o valor do custo de geração considerando os preços médios atuais de cada combustível no mercado.. Não foi assumido um custo “zero” para o bagaço. Tailândia (Usina Nong Yai) . a fim de realizar um estudo de sensibilidade O carvão mineral não foi considerado tendo em vista problemas ambientais (grandes emissões de SO2. A Figura 7.17 Custo de colheita e enfardamento (USAID.27 1.70 SO3 0.00 por tonelada. Este é o fato da baixa flexibilidade dos sistemas TCP.22 1.71 4.US$ 18.77 6.10 mostram que o eucalipto cultivado e a palha são os combustíveis complementares com menores custos de geração. desta forma. etc. ele foi realmente considerado um resíduo de baixo custo (R$ 5 por tonelada).37 6.US$ 8. para o período de entressafra.47-10.US$ 16. particulados.9. O custos atuais do eucalipto comprado inviabilizam seu uso como combustível complementar em sistemas com turbinas de condensação.01 0. o que fica mais perto da realidade. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 143 Tabela 7.60 3. Os indicadores técnico-econômicos de diferentes sistemas de cogeração e o custo de geração nos períodos de safra e de entressafra são apresentados na Tabela 7.10 por tonelada.87 1.16 mostra os custos de geração para três valores de preço dos combustíveis complementares e a 7.Composição química das cinzas da palha e cana-de-açúcar (Arias et al. Finalmente para a avaliação técnico-econômica dos sistemas de cogeração operando na entressafra foram selecionados como combustíveis complementares a palha de cana.US$ 7.).Silva E. não se determinou o custo da eletricidade gerada com combustíveis auxiliares para o sistema TCP pois não existem consumidores de calor e.75 2. A faixa de variação de preços dos combustíveis foi determinada a partir de dados obtidos na literatura. Costa Rica (Usina El Viejo) .03 O custo neste caso depende consideravelmente da quantidade total de palha coletada. Filipinas . Jamaica (Usina Monymusk) . sendo menor quanto maior for a mesma. P2O5 0. .80 por tonelada. A disponibilidade de gás natural no Estado de São Paulo permite considerar a possibilidade de utilização deste combustível na época de entressafra.52 3.50 7.00 por tonelada. Os resultados da Tabela 7.95 3. o eucalipto e o gás natural.

0 Custo de geração período de entressafra Preço Preço Preço gás Preço palha eucalipto eucalipto natural comprado cultivado 25.7.1) . Custo em safra 141.7 47.06 0. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 144 Tabela 7.07 0. Para o cálculo da eficiência de cogeração propõem-se diferentes expressões na literatura (Horlock. que pretendem considerar a eficiência “integral” de geração de eletricidade e calor.8 50..6 59.08 0.9 51. O preço do combustível está expressado em R$/t e o custo de geração em 10-3 R$/kWh.9 50.8 44.05 0.1 77.0 47.01 0 Bagaço Palha de cana Eucalipto* Eucalipto** Gás Natural *Comprada ** Cultivada Figura 7.6 44.09 0.9 69.Silva E. 1997).0 46.Custos de geração de eletricidade e calor dos sistemas de cogeração para os períodos de safra e entressafra.2 Sistema de cogeração TCP TCE-80 Custo de Eletricidade Gerada R$/KWh 0.6 35.4 18.5 57.04 0.10.2 36.Critérios de eficiência em sistemas de cogeração. 7.6 67.Custos da eletricidade gerada pelo sistema com turbina de condensação/extração no período de safra e de entressafra para três preços comerciais de cada um dos combustíveis.0 26.7 26. segundo diferentes critérios de avaliação destes produtos: Fator de utilização de energia (FUE) FUE = W + Qu F (7.4 51.02 0.2 119 171 221 56.03 0.16.3 62.

potência térmica.04 0.35⎠ ⎝ cald ⎠ Eficiência exergética (ηE) ηE = Eficiência de cogeração (ηCG) ηCG = (7. .06 0.S. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 145 Eficiência térmica artificial (ηA) W η = A ⎡ ⎛ Q ⎞⎤ ⎢ F− ⎜ u ⎟ ⎥ ⎟⎥ ⎢ ⎜η ⎣ ⎝ cald ⎠⎦ R$/KWh 0. (kW). (kW).2) Custo da eletricidade Gerada * Comprado ** Cultivado Figura 7. (7. potência do combustível.. Taxa de economia da energia do combustível (FESR) ⎛ Qu ⎞ ⎛ W ⎞ ⎜ ⎟ +⎜ ⎟−F ⎜ η ⎟ ⎝ 0.Custo da eletricidade gerada pelo sistema com turbina de condensação no período de safra e na entressafra para os preços de mercado dos diferentes combustíveis. eficiência da caldeira. taxa de exergia do calor.07 0.Silva E.01 0 Bagaço Safra Palha F.17.S Gás Natural F.03 0. valor entre 0 e 1.S Eucalipto** F.3) W + EH F (7.08 0.4) W + E H + φ ⋅ (Qu − E H ) F (7. .S Eucalipto* F.5) WQuηcaldFEHφ potência mecânica total.05 0.constante.35⎠ FESR= ⎝ cald ⎠ ⎛ Qu ⎞ ⎛ W ⎞ ⎜ ⎟+⎜ ⎟ ⎜ η ⎟ ⎝ 0. (kW).02 0. (kW).

Tabla 7.12 indica os parâmetros principais das tecnologias de cogeração analisadas: TEC-40.78/83. TEC-60 e TEC-80.12.033 8.030 6.0 Eficiência. Tabela 7.Cogeração e meio ambiente Comparemos as emissões específicas de CO2 e de outros contaminantes para diferentes tecnologias de cogeração na indústria açucareira. pois determina a economia de combustível inerente a cogeração.0/217. Sistemas de cogeração TCP TCE-80 FUE 73.0 33. 60 e 80 bar de pressão. BIG/GT.7 0. De acordo com todos os critérios. em comparação com a geração convencional de calor e energia por separado.30/97. A Tabela 7. são apresentados na Tabela 7.0/450 *Consumo específico de vapor 300 kg/tc.Ciclo combinado com gaseificação do bagaço e turbinas a gás. sendo portanto uma medida mais real da eficiência do processo de cogeração. et al. Os critérios 4 e 5 utilizam-se do conceito de exergia para destacar a diferença de “qualidade“ do trabalho e do calor.10/92.10 865.0 45. assim como a eficiência artificial. Considera-se que a taxa de economia de energia do combustível é um dos melhores indicadores baseados na primeira lei.2 867.0/450 TCE-80 86. vapor.78 886.2/ 400 TCE-60 81. 1999).0 7.032 4. É notável o fato de que para este sistema a taxa de economia de combustível FESR é muito maior.0 67. o sistema TCE-80 apresenta uma maior eficiência. Os resultados dos cálculos das eficiências dos sistemas de cogeração considerados.097 8. **.11..0 42.20 0.0 ηCG 28. MPa/oC kWh/tc US$/kWe US$/kWh TCE-40 72.0 22. segundo os critérios mostrados acima.8. geração.Considera o investimento para a redução do consumo de vapor no processo. .turbinas de condensação/extração com 40. % FESR ηE ηA 3.80 0.0/450 BIG/GT 162.0 1700.0 9..0 0.0 28.Características das tecnologias de cogeração de eletricidade a partir da biomassa canavieira (capacidade da usina de açúcar: 300 tc/h e eucalipto cultivado como combustível complementar) (Silva et al..11. Custo de Índice de eletricidade Investimento Parâmetros do * ** Tecnologia excedente/gerada específico . Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 146 Os dois primeiros critérios são convencionais e não introduzem diferenças qualitativas entre a potência e o calor. 1999).Silva E. com os valores correspondentes para o caso da geração de eletricidade numa central termelétrica que utiliza combustíveis fósseis.Eficiência dos sistemas de cogeração segundo diferentes critérios (Carpio. com a exeção do FUE.

.13.77 22.19.86 Bagaço TCE-60 0 3.47 Bagaço BIG/GT 0 1.29 Gás natural 0 1.26 / 0. 1999).52 / 1.49 20.. NOx e particulados durante a geração de eletricidade a partir do bagaço de cana e combustíveis fósseis utilizando diferentes tecnologias (Silva. Emissões específicas* (g/kWh) Tipo de combustível e SO2 NOx Particulados tecnologia Carvão betuminoso 24.18) e das emissões específicas de SO2.13) foram realizados com base nos seguintes dados: • • • As emissões específicas de CO2 para gás natural.76 0.30 19. et al. Tabela 7. 1995).19 *Sem equipamentos de controle/com equipamentos de controle.49 Bagaço TCE-80 0 3. Os cálculos das emissões líquidas específicas de CO2 (Figura 7.Silva E.29 e 0.92 / 0.Emissões específicas de SO2. O teor de enxofre no carvão betuminoso e no óleo combustível foi assumido em 1. 1999). .72 3.51 Óleo combustível 7. 0.9 %.62 / 0. et al. óleo combustível e carvão betuminoso (base energia térmica) são 0.07 0.4 kgCO2/kWtérmico respectivamente (Hein.16 / 0.23 1.69 302.02 Bagaço TCE-40 0 3.18.29 / 1. NOx e particulados (Tabela 7.. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 147 Figura 7.Emissões líquidas específicas de CO2 durante a geração de eletricidade utilizando combustíveis fosseis e bagaço de cana (Silva.47 / 0. A eficiência da central termelétrica que opera com combustível fóssil foi assumida em 36 %.38 8.

Recursos provenientes de taxas sobre a emissão de poluentes quando se utilizam combustíveis fósseis. vemos assim que 23. Os níveis atuais de emissão de poluentes na agroindústria açucareira.6 milhões de toneladas.49 18. GW 5. Sustentabilidade financeira do setor. até atingir os níveis exigidos nas normas vigentes. Iniciativa privada.16 9. podem ser reduzidos com as tecnologias de prevenção e controle existentes.Prognóstico do potencial termodinâmico de cogeração no setor de açúcar e álcool do Brasil no ano 2025 com a implementação de diferentes tecnologias de cogeração (Silva.. Os dados da Tabela 7. O potencial termodinâmico de cogeração correspondente é apresentado na Tabela 7. além de serem menores que em outros setores industriais.7 Tecnologia TCE-40 TCE-60 TCE-80 BIG/GT A modernização da base energética da indústria açucareira exigirá enormes investimentos.91 10. GW 9.14 Potencial termodinâmico de cogeração no Brasil com a recuperação do 50 % da palha.25 11. Fundos provenientes dos compromissos impostos pelo Protocolo de Kyoto (CDM. As possíveis fontes de recursos financeiros poderiam ser: • • • • • • • Fundos internacionais para o desenvolvimento. et al. Empréstimos de bancos internacionais. Assim no ano 2025 a quantidade de cana colhida seria de 346.Clean Development Mechanism). O aumento da potência instalada no sistema elétrico brasileiro até o ano 2025 deve ser de aproximadamente 80 GW.8 % por ano e a de álcool de 4.14.46 5. Durante os cálculos assumiu-se que o acréscimo da produção de açúcar seria de 0.Silva E.5 %. tem efeitos ambientais muito menores do que quando se utiliza carvão mineral ou óleo combustível. 1999). utilizando tecnologias BIG/GT. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 148 Os fatores de emissão de SO2 e NOx durante a queima de combustíveis fósseis foram tomados de EPA (1995) e os correspondentes a emissão de particulados de Philips et al. Recursos de empresas petroleiras e energéticas na procura de novas oportunidades de negócios. (1998).. o que é difícil de imaginar no atual momento de crise dos países em desenvolvimento. qual poderia ser a contribuição da eletricidade gerada a partir do bagaço de cana.14.90 6.13 mostram que a geração de eletricidade a partir da biomassa canavieira. Vejamos para o caso específico do Brasil.4 % deste valor pode ser em princípio obtido a partir da biomassa canavieira. . Só o gás natural consegue competir com a biomassa neste sentido. Os fatores correspondentes ao bagaço de cana foram tomados de EPA (1995). Potencial termodinâmico de cogeração no Brasil com bagaço de cana. Tabela 7.

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17 % Oxigênio 21.79 % Umidade 49.1 Dados gerais Para uma caldeira de bagaço de 80 t/h de capacidade realizar o projeto dos seguintes equipamentos de controle de particulados: Multiciclones Lavador de gás tipo torre de nebulização Lavador de gás tipo Venturi Precipitador eletrostático Em cada caso calcular os parâmetros construtivos ou de dimensionamento.7 % 220 °C 45 % 10000 mg/Nm3 0.6 % .5 15 Fracción másica % 7 7. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 153 8. a eficiência.74 % Nitrogênio 0. µm 25 35 45 55 65 75 85 95 100 Diámetro medio..2 Cálculo da vazão total de gases Determina-se a partir da composição elementar do bagaço e do excesso de ar . O produto destas grandezas é a vazão total de gases . µm 3 4 7. Os dados da caldeira são: Temperatura do vapor superaquecido Pressão do vapor superaquecido Temperatura da água de alimentação Umidade do bagaço Teor de sacarose no bagaço Temperatura dos gases de exaustão Excesso de ar nos gases de exaustão Concentração de cinzas nos gases Eficiência da caldeira Granulometria típica das cinzas mais finas: 300 °C 20 kg/cm2 101 °C 48.5 13 16 12 8 7 3 2 5 2 2 17 8.58 % Hidrogênio 3.Composição elementar de referência do bagaço Carbono 23.1 % Cinzas 1.Exemplo de Cálculo 8. e o custo de investimento.85 <3 3-5 5-10 10-20 20-30 30-40 40-50 50-60 60-70 70-80 80-90 90-100 >100 Rango.02 % Enxofre 0. Primeiramente calculamos o consumo de bagaço e logo o volume de gases produzido pela combustão de 1 kg de combustível.Silva E.6 % Az = 1.

7 % f= 100 − W % 100 f = 0.6 %: W% = 48.149.85 kJ/kg em função da pressão e da temperatura do vapor.6 % Az% = 1.8 H = f ⋅ 5.104 kW Cálculo do consumo de bagaço: O poder calorífico pode ser determinado a partir do teor de umidade e sacarose pela seguinte equação: S% = 1 W% = 48.103 kJ/kg Conhecidos o calor absorvido pela água de alimentação. o PCI e a eficiência da caldeira.85 PCI = 17991 − 49 ⋅ S% − 200.705. haa = 421.Silva E. Deve-se recalcular a composição elementar para o valor real de umidade 48. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 154 Cálculo do calor absorvido pela água na caldeira: mvs = 0.35 O = f ⋅ 39. a vazão consumida de bagaço pode ser determinado pela equação: CC = QU PCI ⋅ η b Cc = 8. Q U = m VS ⋅ (h VS − h aa ) Qu = 5.0 kJ/kg em função da temperatura da água de alimentação.22 kg/s o 80 t/h hvs = 2987.38 .514 C = f ⋅ 44.8 ⋅ W % PCI = 8.234 kg/s Cálculo do Volume de gases produzido pela queima de 1 kg de bagaço.5 N = f ⋅ 0.6 ηb = 0..

375 ⋅ S) VRo2 = 0.0124 ⋅ W + 0.033 m3/kg O coeficiente de excesso de ar na saída da caldeira é: α = 1.942 m3/kg Finalmente o volume de gases teóricos calcula-se como: Vg0 = VN + VRo 2 + VH 2O Vg0 = 3.45 O volume real considera as infiltrações de ar e o excesso de ar.027 % H = 2.26 ⋅ H − 0.75 % 0 = 20.6 T = 99.008 ⋅ N VN = 1.43 m3/kg VN = 0. Vg = Vg0 + 1.032 % T = C + H + O + N + S + A + 48.089 ⋅ (C + 0.Silva E.0161 ⋅ Va VH2O = 0.79 C = 23.01866 ⋅ (C + 0.994 m /kg A vazão total de gases é calculada multiplicando Vgr pela vazão de combustível C.195 % S = 5.662 m3/kg VH 2O = 0.033 ⋅ O Va = 2.0161 ⋅ (α − 1) ⋅ Va 3 Vg = 3.79 ⋅ Va + 0.329 % N = 0. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 155 S = f ⋅ 0.375 ⋅ S) + 0.10-3 % A = 5. Fg = Vg ⋅ C c .14.01 A = f ⋅ 9.938 % Cálculo do volume de ar teórico necessário para a combustão de 1 kg de combustível: Va = 0. posteriormente deve-se fazer a sua correção para a temperatura de saída dos gases.111 ⋅ H + 0.101 m3/kg VRo 2 = 0..

629 m a Ka D = 5.39 m3/s Fg 220 8.7.976 m D= . kg/m3 Primeira tentativa: Ut1 = 18 m/s Ka = 0.4 KB = 0. Tomamos os parâmetros de dimensionamento: Ka = 0. kg/m3 ρp= Densidade da partícula.21 Ks = 0.3 Projeto de multiciclones Selecionamos para o cálculo um ciclone de alta eficiência tipo Swift da Tabela 5.Silva E.s ρf = Densidade do gás.4 Q = Vazão de gás. kPa Tg = Temperatura dos Gases oC µ = Viscosidade.4 KH = 3.9 Kh = 1.887 m3/s Fg 220 = Fg ⋅ Fg 220 Q= 220 + 273 273 = 59. m3/s Ut1= Velocidade de entrada do gás no ciclone.44 Kb = 0.21 a= Q ⋅ Ka U t1 ⋅ K b a = 2. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 156 Fg = 32. m/s ∆p = Queda de pressão.44 Kb = 0..5 Kde = 0. kg/m.

628. µ = 2.249 m . Nc = 650 Q Qi = Nc Di = 0. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 157 É evidente que o valor do diâmetro D é muito grande.. Para calcular a velocidade de salto do ciclone Usa. Passamos a considerar um multiciclone b = D ⋅ Kb b = 1.255 m Para uma segunda tentativa utilizaremos um sistema de multiciclones com 650 ciclones. deve-se utilizar todas as unidades no sistema internacional.822 m/s Deve-se variar tanto o número de ciclones. de 25 cm de diâmetro cada.10-5 kg/(ms) g = 9.7256 kg/m3 D = 0.25 m Qi = 0.052 Ut1 = 15.091 m3/s a = Di ⋅ K a a = 0. deve-se achar o valor da viscosidade cinemática µ e a densidade dos gases de exaustão ρ à temperatura de saída do gás.Silva E.81 m/s2 ρp = 1597. assim como o valor de seu diâmetro até achar um conjunto que permita obter uma velocidade de entrada de aproximadamente 18 m/s que é o valor recomendado.Para o uso desta fórmula.04 kg/m3 b = 0.0518 m ρg = 0.11 m U t1 = Qi ⋅ K a Kb ⋅a2 b = Di ⋅ K b b = 0.

4 ⎤ 1 ⎥ ⎢ ⎜ ⎟ 3 ⎛ g ⋅ µ ⋅ ρp ⎞ ⎥ 2 D ⎟ U s = 5..778.. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 158 ⎡ ⎛ b ⎞ 0.471 µg = 0.98 < 1.25 Us Cálculo da eficiência do ciclone: D = 0.67 ⋅ D ( 0 . U t1 = 0.68 ⎛ K ⋅ Qi n +1 ⎞ ⎟ ⋅ ρp ⋅ M = 2⋅⎜ 3 ⎜ D ⎟ ⋅ µ 18 g ⎠ ⎝ M = 6. É necessário também realizar a verificação do projeto atendendo a velocidade Usa.3 +1 n = 0..103 Calculemos a eficiência por frações: J = 0.067 ⋅ (U t1 ) 3 ⋅ ⎜ ⎢ ⎜ ρ2 ⎟ ⎥ 3 g b⎞ ⎝ ⎠ ⎥ ⎢⎛ ⎜1 − ⎟ ⎢ ⎥ ⎣⎝ D ⎠ ⎦ Us = 16.192 m/s O resultado é obtido em m/s.2 n = 0.25 m Tg = 493 K K = 699..14 ⎛ Tg ⎞ −1 ⋅ ⎜ ⎟ ⎜ 283 ⎟ ⎠ ⎝ ) 0..Silva E. 12 N Ef (d p ) = 1 − exp M ⋅ d p ⋅100 [ ( )] .0000263 kg/(ms) ρp = 1900 kg/Nm3 N= 1 n +1 N = 0.3078 ⋅ ⎢ ⎝ ⎠ 1 ⋅ D 0.

319.7 e 915.1. $US Esta avaliação do custo foi realizada em base a dados de 1990. A fim de atualizar estes resultados os multiplicaremos pela relação do índice de custo de equipamento segundo Marshall & Swift para os anos 1997 e 1990: que são: 1071.48) ∆p = 8.. sendo a relação = 1.Silva E.105 US$ Atualização do custo.638. A eficiência total: Ef = ∑ Ef d p j ⋅ w j j ( ) Ef = 95.2 ⋅ (30. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 159 100 90 Ef dp j 80 70 60 0 5 5 10 dp j 1 10 4 Figura 8.12 ⋅ U 2 t1 ⋅ N h Cálculo do custo do multiciclone: S = 7000 ⋅ N c ⋅ a ⋅ b + 72 ⋅ N c S = 1.Relação entre a eficiência por frações e o diâmetro das partículas.1.487 % Cálculo da queda de pressão: Nh = 9.105 US$ Custo incluindo a montagem: S t 90 = 2 ⋅ S St90 = 2.611 cm de la columna de H2O 3 ∆p = ρf ⋅ 1000 ⋅ 5.24 2.17 .

348 m O diâmetro do lavador é de 8.194 + 2. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 160 S t 97 = 1.105 US$ 8.836 kg/m3 µg = 0. Q = Fg (273 + 80) 273 r= Q vg ⋅ π r = 4.153 ⋅ G b − 0.144 1 3 3 ξ = −3.81 m/s2 Tg = 150 °C.4 m/s Carga de particulados na entrada = 10000 µg/Nm3 A composição granulométrica e a vazão de gases são iguais as do item 8.000024 kg/(ms) d3 d ⋅ ρf ⋅ ρd ⋅ g ⎛3 ⎞ ⎜ ⋅ µg ⎟ ⎝4 ⎠ 4 Ga = 1.086.433 .3.001 m ρd = 1000 kg/m3 g = 9.01068 ⋅ G b ξ = 0.4 Projeto de um lavador de gás tipo torre de nebulização Dados adicionais: Relação líquido/gás = 1L/m3 Diâmetro médio das gotas da água = 200 µm Temperatura média no lavador = 80 oC Velocidade do gás = 0.238 ⋅ G 2 b + 0.Silva E.17 ⋅ S t 90 St97 = 3.898. A velocidade do gás na torre. vg 1 m/s Corrigido à temperatura de 80 oC..7 m Cálculo da velocidade terminal das gotas de água Ut: Dd = 0.10 Ga = G b = ln(G a ) Gb = 2. temperatura media ρg = 0.

w ) = ∑ Ef ηd K p d p j .8 0 5 Z 10 15 Figura 8. .Silva E.664 ⎛ 4 ⋅ RC ⋅ g ⋅ ρ g ⋅ µ g ⎞ ⎟ Ut = ⎜ 2 ⎟ ⎜ 3 ⋅ ρ g ⎠ ⎝ Ut = 1.001 m3/m3 Z = 1.2.181 m/s Cálculo da eficiência de captura das partículas por cada gota de água: K p (d p ) = d2 p ⋅ vg ⋅ ρp 9 ⋅ µg ⋅ Dd 2 ( ) 3 ⎛ Kp ⎞ ⎟ ηd (K p ) = ⎜ ⎜ K + 0..9 0.85 0.7 ⎟ p ⎝ ⎠ QL/QG = 0. w ) 0. Z ⋅ w j j ( ( ( )) ) 1 0. .. 75⋅ L ⋅U t ⋅Z⋅ηd ⎥ QG ⎢ ⎥ −⎢ ⎥ ⎡ ⎤ D ⎢ d ⋅ U t − vg ⎥ ⎥ ⎢ ⎢ ⎢ 2 ⎥ ⎥ ⎦ ⎣ ⎣ ⎦ Ef (ηd . Durante o projeto de torres de nebulização vai-se variando Z até atingir a eficiência de projeto.95 η( Ef.. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 161 RC = e ξ RC = 3.. Z) = 1 − e ( ) Dependência entre a eficiência e a altura de contato líquido/gás: η(Ef . 15 ⎡ ⎤ Q ⎢ 0 .Eficiência de separação da torre de nebulização com relação ao comprimento zona de contato (Z).

para esta vazão de gases é de US$ 30000 considerando que o material de construção da torre é aço 304 inoxidável multiplicamos o custo por 1.001 kg/(ms) ρp = 1900 kg/m3 µg = 0.7 ⎞ 0. 45 ⎛ QL ⋅⎜ ⎜Q ⎝ G ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ 1.Silva E.5 Cálculo da eficiência de um lavador de gases tipo Venturi. 8.7 − K p ⋅ f + 1. ρd = 1000 kg/m3 σ = 0.7 + K p ⋅ f ⎥ ⎦ ⎣ ⎞ ⎛ QL ⋅ ρ d ⋅ D d ⋅ Pti ⎟ ⎜ 2⋅ QG ⎟ Ef (K p ) = 1 − exp⎜ ⎟ ⎜ 55 ⋅ µ g ⎟ ⎜ ⎠ ⎝ .4 ⋅ ln⎜ ⎜ ⎟ 0.31 (recomendado por Calvert) K p (d p ) = d2 p ⋅ Vg arg ⋅ ρ p 9 ⋅ µg ⋅ Dd Pti = 1 Kp ⎡ ⎛ K p ⋅ f + 0..49 ⎤ ⎟ + ⎥ ⎢− 0.9 e obtemos $US 57000.000024 kg/(ms) ⎧ ⎡⎛ µd σ ⎪ 585000 + 53207681 ⋅ ⎢⎜ ⋅ Dd = ⎨ ⎢⎜ ρd Vg arg σ ⋅ ρd ⎪ ⎣⎝ ⎩ D d = 70 µm ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ 0 .7 ⎢ ⎝ ⎠ 0. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 162 Cálculo do Custo do Lavador de Gases: O custo da torre de lavagem.001 m3/m3 Velocidade na garganta do Venturi Vgarg = 120 m/s Cálculo do diâmetro das gotas de água (pela equação de Nukiyama Tanasawa). Dados: Relação líquido/gás QL/QG = 0. Produto do fracionamento do líquido na garganta do Venturi. 5 ⎤⎫ ⎥⎪ ⎬ ⎥⎪ ⎦⎭ f = 0.072 N/m µd = 0.

Numa primeira aproximação tomamos o valor de 0.995 Vp = 0. considerando que a cinza do bagaço não tem tendência ao efeito de coroa inversa. A partir da eficiência de 99.975 0. para uma eficiência de 99. w) = 99.36 A eficiência total é 99.980 0.093 Q = Fg220 AC = − Q ⋅ ln(1 − η) Vp Q.5% e uma concentração de partículas na entrada de 10000 mg/Nm3 e na saída 50 mg/Nm3.Silva E..970 0. a área total de coletores e o custo do precipitador. η = 0.103 m2 .5 15 25 35 45 dp(j) 55 65 75 85 95 100 Figura 8. w ) = ∑ Ef K p (d p )j ⋅ w j j ( ) η(Ef.6 Dimensionamento de um precipitador eletrostático Serão calculados.5%.Eficiência por frações com relação ao diâmetro da partícula. η(Ef .3.8 tomamos a velocidade efetiva de migração das partículas no campo magnético. ln( 1 Vp η) Ac Ac = 3. Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 163 0. na Tabela 5.965 3 4 7.093 m/s correspondente ao carvão betuminoso.985 Ef(Kp(dp)) 0.384.36 8.

é preciso multiplicar por 2. Custo em dólares de 1990 Atualizando o custo para 1997 C a = 1.106 US$.106 US$ . Controle da Poluição do Ar na Indústria Açucareira 164 Cálculo do custo: Aep = 4551 Bep = 0.467.6276 EC = a ep ⋅ A Cep b EC = 7.105 US$ Para calcular o custo do equipamento já instalado.673. C = 2.24.17 ⋅ C Ca = 1..Silva E.957.24 ⋅ EC C = 1.

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