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Manual Tcnicas de Control de Calidad Aplicadas a la Cosecha de Frutas y Packing

Fundacin PRODEMU

Relatora: Mnica Cecilia Hechtle Villavicencio, Tcnico de Nivel Superior Agrcola y Ganadero

Angol, Octubre de 2012

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Chorrillos N 614, Angol, Regin de la Araucana Telfono (045) 712734 proyectateltda@gmail.com

ndice de contenidos
Captulo 1: Introduccin Captulo 2: Resumen 5 7

Captulo 3: Informacin General Sobre El Sector De Packing 9 3.1 Superficie y produccin frutcola en Chile 9 3.2 Exportacin de fruta fresca en 9 3.3 Uso de energa en el sector frutcola 10 3.3.1 Situacin actual del sector packing 11 3.3.2 Principales puntos de consumo en un packing frutcola 11 3.3.2.1 Energa elctrica 12 3.3.2.2 Petrleo diesel industrial 13 3.3.2.3 Gas licuado (GL) 13 3.4 Inocuidad alimentaria en la industria frutcola 14 3.4.1 Polticas inocuidad alimentaria en el sector frutcola 14 3.4.2 Sistemas de aseguramiento de calidad en la industria frutcola 15 3.4.3 Inocuidad alimentaria: preocupaciones del sector y puntos crticos en un packing.16 3.5 Generacin de residuos y medio ambiente 17 3.5.1 Generacin y manejo de Residuos Lquidos (RILES) 17 3.5.2 Generacin y manejo de Residuos Slidos (RISES) 17 3.5.3 Emisiones atmosfricas 18 3.6 Seguridad y salud ocupacional (S&SO) 19 3.6.1 Principales causas de accidentes del sector packing frutcola 21 3.6.2 Cmo estn abordando este tema las empresas 22 3.6.3 Rol de las mutuales y su penetracin en el sector frutcola 22 3.6.4 Riesgos laborales en el sector packing frutcola 23 3.7 Huella de Carbono 24 3.7.1 Antecedentes generales 24 3.7.2 Por qu determinar la Huella de Carbono 24 Captulo 4: Anlisis de la Normativa Aplicable en Chile 4.1 Aspectos generales de la normativa aplicable para packing frutcolas 4.2 Normativa relevante en cuanto a higiene e inocuidad alimentaria 4.2.1 Resumen de la normativa de higiene e inocuidad alimentaria 4.2.2 Convenios y protocolos de exportacin de fruta 4.3 Normativa relevante a temas medio ambientales 4.3.1 Legislacin ambiental de carcter general 4.3.2 Normativa ambiental aplicable a packing de frutas 4.4 Normativa relevante a salud y seguridad ocupacional (S&SO) 4.5 Normativa referente a uso de energa 4.5.1 Antecedentes acerca del abastecimiento de energa elctrica 4.5.2 Definicin del tipo de cliente Captulo 5: Experiencia Internacional en la Materia 5.1 Requerimientos en mercados relevantes 5.1.1 Normativas y estndares internacionales de calidad e inocuidad de alimentos 26 26 27 27 29 31 31 31 34 38 39 39 40 40 41
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5.1.1.1 Antecedentes Generales 41 5.1.1.2 Estndares de inocuidad 42 5.1.1.3 Estndares ambientales 43 5.1.1.4 Estndares de gestin de calidad 44 5.1.1.5 Estndares de gestin de seguridad y salud ocupacional 45 5.1.2 Huella de Carbono y fruticultura 45 5.1.2.1 Antecedentes generales 45 5.1.2.2 ISO 14040 47 5.1.2.3 Protocolo PAS 2050 47 5.1.2.4 Protocolo de Gases de Efecto Invernadero (GHC) 48 5.1.2.5 Experiencia a nivel nacional 48 5.2 Tcnicas y buenas prcticas de packing a nivel internacional 50 5.2.1 Tcnicas para mejorar la gestin y aseguramiento de calidad 50 5.2.2 Tcnicas en el control de temperatura, humedad y vibraciones mecnicas en almacenaje y transporte de fruta 52 5.2.3 Tcnicas en recepcin de fruta 54 5.2.4 Tcnicas en seleccin de frutas 55 5.2.5 MTD en procesos de paletizaje 57 5.2.6 MTD en lo referente a medioambiente 58 5.2.6.1 Manejo de residuos slidos orgnicos 58 5.2.7 MTD en eficiencia energtica 60 5.2.7 Aplicacin de MTD para packing frutcolas, en el mbito de la eficiencia energtica. 61 5.2.8 Impacto de la eficiencia energtica en la Huella de Carbono 63 5.2.9 MTD en el uso de la Energa Renovable 64 Captulo 6: Descripcin de los Procesos y Tcnicas Utilizadas 6.1 Descripcin de los procesos productivos 6.1.1 Antecedentes generales 6.1.2 Recepcin 6.1.2.1 Recepcin en packing 6.1.2.2 Pesaje y control de calidad 6.1.2.3 Curado 6.1.2.4 Ducha 6.1.2.5 Inmersin 6.1.2.6 Prefro o almacenaje 6.1.3 Packing 6.1.3.1 Vaciado 6.1.3.2 Cepillado y lavado de frutas 6.1.3.3 Encerado 6.1.3.4 Secado 6.1.3.5 Seleccin 6.1.3.6 Calibrado 6.1.3.7 Embalaje 6.1.3.8 Etiquetado y pesaje 6.1.3.9 Paletizado 6.1.4 Almacenamiento 6.1.5 Materias primas e insumos 6.1.6 Transporte 66 66 66 68 68 69 69 70 70 70 71 72 72 72 73 73 73 73 74 74 76 78 80
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6.2 Tcnicas utilizadas 6.2.1 Recepcin 6.2.1.1 Pesaje de camiones 6.2.1.2 Asignacin de lotes y registro informtico 6.2.1.3 Descarga de bins con fruta 6.2.1.4 Lavado de bandejas cosecheras y bins 6.2.1.5 Curado de kiwis 6.2.1.6 Ducha de manzanas 6.2.1.7 Enfriamiento rpido por hidrocooler 6.2.1.8 Iluminacin perimetral 6.2.2 Packing 6.2.2.1 Vaciador de manzanas 6.2.2.2 Volteador de frutas (carozos, kiwis, peras) 6.2.2.3 Cepilladora de frutas 6.2.2.4 Encerado 6.2.2.5 Tnel de secado 6.2.2.6 Seleccin 6.2.2.7 Singulador y calibrado 6.2.2.8 Embalaje 6.2.2.9 Pesado, etiquetado y paletizaje 6.2.2.10 Armado de cajas 6.2.2.11 Transferencias de fruta 6.2.2.12 Lnea de proceso para cerezas 6.2.2.13 Prcticas en el lavado y secado de la fruta 6.2.2.14 Prcticas en ventilacin y enfriamiento del rea de packing 6.2.2.15 Prcticas en lneas de packing 6.2.2.16 Prcticas en la luminaria 6.2.3 Almacenaje 6.2.3.1 Tipos de cmara 6.2.3.2 Equipos compresores 6.2.3.3 Equipos de fro: ventiladores y evaporizadores 6.2.3.4 Buenas prcticas en el uso de las cmaras de fro 6.2.4 Higiene e inocuidad alimentaria 6.2.4.1 Antecedentes generales de inocuidad 6.2.5 Seguridad y salud ocupacional 6.2.5.1 Seguridad industrial 6.2.5.2 Salud ocupacional 6.2.6 Certificacin de competencias laborales para el sector frutcola de exportacin 6.2.7 Gestin ambiental 6.2.7.1 Tratamiento de RILES Apuntes

80 80 80 81 82 82 83 83 84 84 84 84 84 85 85 85 85 85 86 86 87 87 87 87 89 89 90 90 90 91 92 92 94 96 97 97 97 98 99 99 102

CAPTULO 1: INTRODUCCIN A partir de la poltica de apertura comercial asumida desde comienzos de los aos ochenta, la fruticultura nacional ha experimentado cambios notables; pasando de las 81.000 hectreas frutcolas el ao 1979 a 250.000 hacia el ao 2006. Adems, territorialmente se ha expandido a lo largo del pas teniendo la fruticultura hoy relevancia econmica desde la tercera hasta la dcima regiones, representando un tercio del Producto Interno Bruto (PIB) Silvoagropecuario y generando adems 385.000 empleos directos. El presente y futuro de la fruticultura nacional depende claramente de su desempeo exportador. A partir de 1980 el aumento de las exportaciones frutcolas ha sido sostenido, lo cual ha permitido que Chile se consolide como el primer exportador de frutas frescas del hemisferio sur, totalizando para la temporada 2008-2009 un volumen de 2.554.239 toneladas. Actualmente la industria frutcola enfrenta problemas de competitividad que amenazan su posicin como lder a nivel mundial. Segn Gustavo Rojas (2007), estos problemas se pueden dividir en dos grandes factores, siendo el primero los ingresos decrecientes, dado que los precios internacionales de los productos frutcolas tienden a la estabilidad en el largo plazo, mientras que el tipo de cambio ha ido en descenso y, en segundo trmino, los costos crecientes, principalmente los relacionados con mano de obra, energa, insumos y mayores exigencias por parte de los compradores. Todo lo anterior, ha significado una menor rentabilidad del negocio frutcola. Para mantener su liderazgo a nivel mundial, el sector frutcola debe enfrentar aquellos factores que afectan a su competitividad, partiendo por aquellos que dependen de decisiones individuales de las empresas que la componen. Un factor clave es mejorar la productividad de las empresas frutcolas, a travs de una mayor eficiencia de los procesos productivos. El uso eficiente de los insumos y una adecuada gestin del recurso humano, asoman como una necesidad permanente y prioritaria. Otro factor de relevancia es el cumplir con las expectativas de los clientes internacionales, entendiendo que stos, adems de exigir cada vez mayor calidad de los productos, necesitan tener ms informacin de cmo se estn llevando a cabo los procesos productivos en relacin a sus impactos ambientales y sociales. Un tercer factor relevante es la permanente innovacin y la incorporacin de nuevas tecnologas a los procesos productivos. Dentro de las posibilidades de incorporacin de nuevas tcnicas y prcticas en los procesos de packing, existen algunas ellas que se caracterizan porque permiten alcanzar los mayores niveles de proteccin del medio ambiente en cada momento, sin comprometer la viabilidad ni la competitividad econmica de la produccin. Estas tcnicas son conocidas como Mejores Tcnicas Disponibles (MTD) y su aplicacin permite disminuir o evitar riesgos de contaminacin, recuperar los residuos inevitables o disponerlos de manera segura, hacer un uso eficiente de los insumos y energa en los procesos productivos y prevenir los accidentes o limitar sus consecuencias (MMA, Espaa, 2006).
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El concepto de Mejores Tcnicas Disponibles (MTD), es explicado por la European Environment Agency (EEA), en funcin de las palabras que componen este concepto: Mejores: Las tcnicas ms eficaces para alcanzar un alto nivel general de proteccin del medio ambiente en su conjunto y de la salud de las personas. Tcnicas: La tecnologa utilizada, junto con la forma en que la instalacin est diseada, construida, mantenida, explotada o paralizada. Disponibles: Las tcnicas diseadas a una escala que permita su aplicacin en el contexto del correspondiente sector industrial, en condiciones econmicas y tcnicamente viables y tomando en consideracin los costos y los beneficios de su aplicacin.

CAPTULO 2: RESUMEN El presente manual de Mejores Tcnicas Disponibles (MTD) para el sector packing frutcola, es una herramienta de consulta que rene y sistematiza la informacin disponible a nivel nacional e internacional, con respecto al uso de nuevas tcnicas que apunten a disminuir el impacto ambiental causado por la actividad productiva y al mismo tiempo, permitan aumentar la competitividad de las empresas, optimizando el uso de recursos y mejorando la gestin de los procesos. Las tcnicas que se proponen en este manual se enfocan en cinco reas consideradas relevantes dentro de los procesos de packing, en las cuales se presentan brechas significativas que deben ser abordadas. Estas reas son: uso eficiente de la energa en los procesos, higiene e inocuidad alimentaria, seguridad y salud ocupacional y tcnicas en el manejo de residuos. Adems, se analiza cmo el uso de estas MTD influye en la Huella de Carbono de los productos frutcolas. Para el desarrollo del presente manual, se llev a cabo una recopilacin de informacin relevante del sector packing frutcola. Esta recopilacin incluy antecedentes generales del sector y aquellos especficos a las cinco reas de inters planteadas. En cuanto al uso de energa, se presenta informacin referente a la evolucin de precios de las principales fuentes energticas, antecedentes del consumo de energa por rama econmica y se presentan los principales puntos de consumo dentro del proceso de packing e indicadores relevantes para su control. En lo relativo a inocuidad alimentaria, se presentan antecedentes de las polticas de inocuidad alimentarias existentes en el sector frutcola y los distintos sistemas de aseguramiento de calidad que se aplican, adems de cules son las principales preocupaciones del sector en este mbito y aquellos puntos considerados crticos dentro de los procesos de packing. Los antecedentes relacionados a seguridad y salud ocupacional, incluyen la presentacin de indicadores relevantes para el sector, las principales causas de accidentes, los principales riesgos laborales y un anlisis con respecto al rol de las mutuales. Asimismo, en lo referente a la generacin de residuos y manejo medioambiental, se presentan antecedentes acerca de la generacin de residuos industriales slidos (RISES) y lquidos (RILES), residuos peligrosos (RESPEL) y emisiones. La importancia de contar con un marco normativo claro y de aumentar el grado de conocimiento y aplicacin de ste por parte de las empresas, es motivo suficiente para que este manual dedique uno de sus captulos en presentar un consolidado de la normativa aplicable para el sector packing frutcola. Se presentan antecedentes generales y particulares relativas a higiene e inocuidad alimentaria, aspectos ambientales, normativa relativa a la salud y seguridad de las personas y aspectos relevantes a considerar por las empresas en relacin al uso de energa, con nfasis en la electricidad.

Tambin se evalu el impacto generado por cada una de estas tcnicas sobre 5 brechas identificadas como: uso de energa, Huella de Carbono, inocuidad alimentaria, seguridad y salud laboral y manejo de residuos. Para evaluar cada una de estas tcnicas, se realiz un anlisis de superficie mxima con pentgonos variables, calificando el impacto generado en cada brecha mediante un panel de expertos. Posteriormente las 44 mejores tcnicas seleccionadas tambin fueron evaluadas financieramente, determinando la inversin necesaria inicial, ahorro generado, perodo de recuperacin de la inversin, la tasa interna de retorno y el valor neto actual. Slo las tcnicas seleccionadas que obtuvieron indicadores financieros positivos, correspondientes a 39 MTD, fueron presentadas a travs de fichas tcnicas, indicando sus principales caractersticas, el impacto en las brechas anteriormente mencionadas y sus indicadores financieros. Las 5 tcnicas restantes quedaron como opciones viables a implementar, dependiendo de un cambio significativo de los supuestos econmicos utilizados. Una correcta aplicacin de las MTD presentadas debe estar alineada con los requerimientos mnimos exigidos para el funcionamiento de un packing frutcola. Estos marcan el punto de partida desde el cual una empresa debiera analizar la necesidad de implementar una MTD. Adems, su aplicacin debe ir acompaada de un adecuado sistema de control y medicin de las emisiones y residuos generados. La fruticultura es un sector de gran dinamismo en Chile, en trminos de produccin, exportaciones y generacin de empleos. Esta industria realiza un importante aporte a la economa del pas, que en el ao 2004 alcanz al 1,46% del PIB nacional y al 31,9% del PIB del sector agropecuario y forestal. Este aporte, segn estudios sectoriales, puede estimarse cercano al 2,6% del PIB nacional si se incluye el conjunto de actividades vinculadas (proveedores de bienes y servicios hacia atrs y hacia adelante, tales como agroqumicos, semillas, servicios de transporte, fro y exportaciones, entre otros). En Chile, la industria frutcola est conformada por 13.800 productores, 300 viveros frutales, sobre 60 empresas procesadoras, 385 cmaras de fro, 100 packings y ms de 1.000 packings satlites en huertos. El sector exportador incluye a 7.800 productores y 518 empresas exportadoras. En las ltimas temporadas, esta industria ha generado cerca de 450.000 empleos directos (180.000 permanentes y 270.000 de temporada) y un empleo indirecto en bienes y servicios superior a 1 milln de personas, totalizando cerca de 1,5 millones de empleos.

CAPTULO 3: INFORMACIN GENERAL SOBRE EL SECTOR DE PACKING 3.1Superficie y produccin frutcola en Chile La produccin frutcola de Chile alcanz un volumen de 4.152.000 toneladas en el ao 2004 y ha mostrado un constante crecimiento, a una tasa del 4,5% anual desde el ao 1990. Esta actividad se sustenta en una superficie de plantaciones que alcanza las 222.000 hectreas en el ao 2004 (excluyendo las vides vinferas), resultado de un crecimiento moderado desde el ao 1990 a una tasa cercana al 2% anual. A nivel de especies, destacan las superficies de uva de mesa y pomceas, que representan cerca del 42% de la superficie frutcola de Chile. Como especies con mayor crecimiento porcentual de su superficie plantada (entre 1979 y 2004) destacan arndanos, mandarinas, frambuesas, paltas, cerezas, manzanas y ciruelas. En cuanto a su distribucin geogrfica, la actividad frutcola se extiende desde el extremo norte de Chile a la Regin de Los Lagos, en el sur, y se concentra ms fuertemente en la zona centro-sur, entre la Regin de Valparaso y la Regin del Maule, donde se localiza ms del 80 % de la superficie plantada. 3.2 Exportacin de fruta fresca Segn antecedentes aportados por Decofrut Chile es uno de los mayores exportadores de fruta fresca del hemisferio sur, participando con el 40% de las exportaciones; seguido por Sudfrica con un 26%, Argentina con un 17% y Nueva Zelanda con un 8%. Al observar el ranking de exportaciones por especie, presentado en la Tabla 1, se aprecia que Chile alcanza el primer lugar mundial en las exportaciones de ciruelas y uvas, es lder en las exportaciones de uvas, ciruelas, paltas, frambuesas, manzanas, duraznos y nectarines, arndanos y peras, entre los pases del hemisferio sur. Tabla 1. Ranking de Chile en exportaciones de fruta fresca. Especie Mundial Uva de Mesa N1 Ciruelas N1 Kiwis N2 Paltas N2 Frambuesas N3 Manzanas N4 Duraznos / N5 Nectarines Arndanos N5 Peras N6 Hemisferio Sur N1 N1 N2 N1 N1 N1 N1 N1 N1
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Fuente: Asociacin de Exportadores de Chile, ASOEX, 2006

El sector frutcola de la Regin del Maule es uno de los ms desarrollados a nivel nacional, bordeando las 55.000 toneladas exportadas al ao, lo cual representa casi un 25% del volumen total exportado (18% en el caso de frutales mayores y 30% de frutales menores). En el grfico se ilustran de manera comparativa las exportaciones de fruta fresca segn regin de origen, durante las temporadas 2006-2007 y 2007-2008.

Fuente: Elaborado por IQC con datos de ASOEX, 2009.

Figura 1. Exportacin de fruta fresca por regin de origen. En trminos de valor de las exportaciones, Chile export un total de MM US$2.840, de los cuales MMUS $ 371 provinieron de la Regin del Maule, lo cual representa el 13% del valor (ODEPA, 2010b). 3.3 Uso de energa en el sector frutcola El crecimiento sostenido de la capacidad de proceso y almacenamiento en fro de fruta, ha venido acompaado de un aumento de la demanda por energa por parte del sector frutcola. A esto se suma la creciente incorporacin de superficie a sistemas de riego tecnificado. Un estudio realizado por la Asociacin de Exportadores de Chile el ao 2008, denominado Estrategia sectorial y benchmarking energtico para la industria exportadora de fruta determin que es la energa elctrica la principal fuente energtica para estas instalaciones, siendo el 80% del consumo elctrico asignable a frigorficos y prefros. Este mismo estudio concluye que puede asignarse un costo que oscila entre $0,8 y $3,56 por caja de fruta, dependiendo de la Regin. Por otra parte, el uso de energa tiene
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implicancias ambientales, que dependiendo de las fuentes energticas utilizadas, impactan la Huella de Carbono de un producto. A lo anterior, se considera relevante presentar en este manual antecedentes acerca del uso de la energa, principalmente elctrica, identificar los principales puntos de consumo en un packing frutcola y presentar algunos indicadores que pueden ayudar a las empresas a llevar un mejor control de este tem y hacer seguimiento de aquellas medidas implementadas conducentes a mejorar la eficiencia en el uso de la energa. 3.3.1 Situacin actual del sector packing Los bajos precios de los insumos energticos, propiciado por el costo del gas natural (GN) proveniente de Argentina, permitan mantener a las empresas de packing un gasto anual en energa en niveles inferiores al 3% del costo total de produccin (Programa Pas Eficiencia Energtica, 2008). En consecuencia, las estrategias de manejo de costos en muchos casos no se focalizaban en la administracin de los recursos energticos. Este escenario cambi abruptamente a partir del ao 2006, con anuncios de continuas alzas en el precio de la energa elctrica, sumado a alzas en el precio del diesel industrial, insumo necesario para generar electricidad en horario punta; y el incremento constante en el precio del gas licuado. Este aumento en los precios de los insumos energticos, llev al gasto en combustibles y energa elctrica hasta niveles no registrados con anterioridad en el sector frutcola. Es as como durante el ao 2008 llega a representar desde un 12% a 20% del costo total de produccin. Este nuevo escenario, ha obligado a las empresas a tomar acciones de restriccin en el consumo de energa, comenzando por medidas conductuales, denominadas enciende y apaga la luz, hasta aquellas que implicaban desarrollar planes de inversin, muchas veces difciles de evaluar por su alta complejidad tcnica. En este contexto aparece el instrumento CORFO denominado Estudios de Pre-Inversin en Eficiencia Energtica (PIEE), destinado a brindar apoyo a las empresas, para el desarrollo de estrategias de inversiones, destinadas a disminuir el consumo especfico de energa, por unidad de producto. 3.3.2 Principales puntos de consumo en un packing frutcola A travs del desarrollo de estudios de pre-inversin en eficiencia energtica, en distintas empresas de packing de la Regin del Maule, llevadas a cabo por la empresa Enerline S.A., se han identificado tres tipos de fuentes energticas, cada una de las cuales ha sido asociada a puntos de consumo y su distribucin del total consumido por cada packing. Lo anterior se presenta en la Tabla 1.

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Tabla 1. Insumos energticos utilizados por las empresas de packing de manzanas.

3.3.2.1 Energa elctrica El consumo de energa elctrica, se concentra en el rea de servicio de fro, cuya participacin respecto del consumo total de energa elctrica es variable, en funcin de la fecha de la temporada. En la Tabla 4 se incorpora una descripcin de los principales factores que inciden en el consumo de energa para las diferentes reas de la empresa.

Tabla 2. Factores que inciden en el consumo de energa elctrica.

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3.3.2.2 Petrleo diesel industrial El principal uso del petrleo en los packing frutcolas, es la generacin de energa elctrica en el horario punta (HP) durante la temporada frutcola, en particular durante los meses peak de produccin (marzo y abril). Los factores que inciden en el consumo de este combustible pueden ser visualizados en la Tabla 3. Tabla 3. Factores que inciden en el consumo de petrleo.

3.3.2.3 Gas licuado (GL) El consumo de gas licuado es utilizado principalmente para producir agua caliente para el lavado de fruta y en menor medida para uso sanitario, adems como combustible para gras horquillas, pudiendo identificarse los siguientes factores que inciden en su consumo (Tabla 4). Tabla 4. Factores que inciden en el consumo de Gas Licuado.

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3.4 Inocuidad alimentaria en la industria frutcola En el mercado globalizado actual, es de vital importancia generar confianza entre proveedores y clientes, para lo cual se han generado una serie de estndares y normas mundiales que regulan el comercio entre distintos pases. La industria de alimentos y en especial el sector hortofrutcola, no han escapado a estos cambios y han liderado innovaciones en este mbito. Guiados principalmente por su marcado nfasis exportador, los actores principales del sector han incorporado, dentro de sus procesos, una serie de normas y protocolos internacionales orientados a garantizar la inocuidad de los productos. De acuerdo a lo establecido por el Codex Alimentarius, la inocuidad es la garanta de que un alimento no causar dao al consumidor cuando sea preparado y/o ingerido. Para asegurar este concepto de inocuidad, la Comisin del Codex Alimentarius gener un Cdigo de Principios Generales de Higiene de los Alimentos, adoptando algunas de las directrices del sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points, en espaol significa Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos). Para este Cdigo de principios generales, el sistema de HACCP es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevencin. Sin embargo, este sistema es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseo del equipo, los procedimientos de elaboracin o el sector tecnolgico ( Codex Alimentarius, 2003).

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Las polticas mundiales relacionadas a la inocuidad han tenido un gran avance durante la ltima dcada. A partir del ao 1997, EE.UU gener una nueva poltica de Inocuidad (Food Safety), como reaccin al alto gasto en salud pblica, a raz de muertes por enfermedades provocadas por patgenos en alimentos y jugos. En 2001, luego de lo ocurrido el 11 de septiembre, en EE.UU se incorpor el componente de seguridad de los alimentos, y en el ao 2002, se dict la Ley de Bioterrorismo, que exige el registro de instalaciones que exportan alimentos. En la Unin Europea (UE), durante los aos 20012003, la salud pblica registr diversas problemticas ligada a los alimentos, principalmente en las carnes (caso de las vacas locas). Estos hechos indujeron la creacin de una nueva autoridad responsable llamada Libro Blanco, la que present nuevas disposiciones para la produccin de alimentos, procesamiento, transporte, etc. Posteriormente, se public el Reglamento N178 el 28 de enero de 2002 que establece los principios y requisitos alimentarios para toda la UE (ASOEX, 2005). 3.4.1 Polticas inocuidad alimentaria en el sector frutcola La industria frutcola chilena ha sabido adaptarse al gran desafo de proporcionar productos sanos e inocuos, y desde 1998 ha venido trabajando este tema a travs de la ASOEX y la Fundacin de Desarrollo Frutcola (FDF). Es as como esta ltima cre un Sistema de Buenas Prcticas Agrcolas llamado ChileGAP (Agrocap, 2008) ChileGAP, a raz de los requerimientos de inocuidad de los productos entre los distintos mercados, se ha enfocado en la armonizacin y estandarizacin de todos los criterios de Buenas Prcticas Agrcolas para ser homologado en Europa, EE.UU y China. La Figura 17 muestra los sistemas de aseguramiento de calidad requeridos por los 3 mercados de exportacin anteriormente mencionados.

Figura 2. Homologacin de ChileGAP, en Europa, EE.UU y China. Existen tambin otros sistemas de aseguramiento de calidad en los mercados de Europa y EE.UU no homologados por ChileGAP, tales como British Retail Consortium (BRC), Tesco Nature`s Choice (TNC), Safe Quality Food (SQF) 2000 e International Food Estndar (IFS) En Chile, el Ministerio de Agricultura cre la Agencia de Inocuidad Alimentaria, quien asesora al Gobierno para reorientar los fondos y crear acciones de fomento estatal.

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A travs de CORFO, se financian iniciativas relacionadas a la inocuidad de los alimentos, agrupadas en: Programas Ambientales del Fondo de Asistencia Tcnica (FAT), Proyectos Asociativos de Fomento (PROFO), Programa de desarrollo de Proveedores (PDP), Acuerdos de Produccin Limpia (APL), Fondo Nacional de Desarrollo Tecnolgico y Productivo (FONTEC), entre otros (INIA, 2004). 3.4.2 Sistemas de aseguramiento de calidad en la industria frutcola Segn el directorio exportador de PROCHILE (2010), actualmente en nuestro pas existen 33 plantas certificadas bajo el sistema HACCP, sin figurar packing de fruta fresca certificados bajo esta norma. Tampoco se detallan packing que trabajen bajo el sistema de Buenas Prcticas de Manufactura (BPM). Esto coincide con lo informado en el directorio de calidad 2010 de CORFO, donde no se individualizan plantas frutcolas certificadas bajo sistemas HACCP, BPM u otros estndares de aseguramiento de calidad. Esta informacin se contradice con lo sealado por las propias empresas exportadoras de fruta a travs de sus sitios web, donde argumentan poseer un 19% de empresas con certificacin HACCP y BPM en sus centrales frutcolas. Esto se explica porque algunas de estas empresas tienen su certificacin desactualizada, sin embargo, y por motivos de marketing, se muestran como certificadas actualmente. Adems, en la informacin entregada por CORFO y PROCHILE las plantas que figuran son principalmente faenadoras de carne o productos del mar, cuya certificacin es obligatoria. El rubro vias es el sector con mayor cantidad de empresas certificadas bajo sistema HACCP, seguido por la agroindustria (congelados, jugos, deshidratados) y los productos pesqueros (salmones y mariscos). El 20% de las empresas productoras y exportadoras de fruta, asociados a ASOEX poseen normativas de calidad e inocuidad implementadas en sus huertos y packing, siendo la principal normativa aplicada el EurepGAP y USGAP para certificacin de huertos frutales, seguida de HACCP para packing y Frigorficos. 3.4.3 Inocuidad alimentaria: preocupaciones del sector y puntos crticos en un packing Dentro de las principales preocupaciones respecto a la inocuidad alimentaria, se destacan aquellas sealadas, por Ronald Bown presidente de ASOEX: En diversos mbitos, como BPA, BPM, Residuos de Pesticidas, Codificacin de productos, etc., deben lograrse normas o estndares bsicos, homogneos, armnicos y globales en toda la cadena y con participacin de toda la industria (retailers y proveedores). Lo anterior al mnimo costo y con participacin justa y ecunime. (Declaraciones Bown 2005) Los costos de produccin, embalaje y transporte suben, y los mrgenes se estrechan. (Declaraciones Bown, 2005)
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 La fruta no resiste nuevos costos, y es una utopa pretender que la tecnologa aplicada a otros productos para facilitar logstica y comercializacin en el punto venta, se puede compensar con mayor eficiencia, factores de escala, etc. (Declaraciones Bown, 2005) Debe ponerse atencin en el precio que pagan los retailers por el producto seguro: Productores que trabajan duro para satisfacer todas las demandas, quedan desmotivados cuando ven que no recuperan ms por los productos vendidos que productores que no cumplen las demandas. Por eso organizaciones de supermercados deben hacer que sus demandas impliquen extra esfuerzo e inversiones para el productor. Y entonces eso debe estar pagado. (Declaraciones Bown, 2009) Con estas declaraciones se puede apreciar el inters de ASOEX en fortalecer la inocuidad alimentaria de los productos elaborados en el pas, tanto para los que son exportados como los de consumo interno. Segn un estudio del departamento de Economa Agraria de la Universidad de Chile, el mayor paradigma de un sistema de Aseguramiento de Calidad es la gestin de los recursos humanos. Es en este escenario donde los trabajadores agrcolas asumen un papel importante y se les debe entregar todas las herramientas necesarias para alcanzar las metas productivas y de mercado, basadas en la educacin y capacitacin. Analizando el nivel formativo de los trabajadores agrcolas, los investigadores realizaron una evaluacin pre y post capacitacin, estimando el grado de aprendizaje de la higiene en la manipulacin de alimentos. 3.5 Generacin de residuos y medio ambiente El sector exportador chileno se enfrenta hoy a dos situaciones coyunturales: por un lado la vigencia de normativas de carcter ambiental, que obligan a los productores a introducir el uso de tcnicas limpias, y por otro lado, un uso ptimo de los recursos de agua y energa para alcanzar altos niveles de competitividad. Ambos desafos, son considerados claves para el futuro del sector, siendo fundamental conocer y mejorar los estndares ambientales. A continuacin, se presenta un resumen de la generacin y manejo de estos aspectos ambientales en el sector frutcola exportador. 3.5.1 Generacin y manejo de Residuos Lquidos (RILES) En el proceso productivo de un packing se utiliza agua en diversas etapas, las cuales son trasformadas en residuos lquidos debido a la incorporacin de agentes contaminantes, siendo los principales procesos generadores de RILES: Limpieza y lavado de la Fruta Limpieza de infraestructura Lavado de equipos y maquinaria Lavado de utensilios

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Antecedentes presentados por el diagnstico sectorial en produccin limpia, desarrollado por ASOEX el ao 2009, para packing frutcolas de la Regin del Maule, indica que el 87% de las plantas evaluadas declara generar RILES en sus procesos productivos. Todos los RILES generados, deben cumplir con los requisitos establecidos en las diversas normativas ambientales que regulan las descargas segn su destino. Es as, como la Superintendencia de Servicios Sanitarios (SISS), es el organismo pblico encargado de fiscalizar el cumplimiento normativo a las descargas efectuadas al alcantarillado, cuerpos de agua superficial e infiltracin. Segn este organismo, el ao 2010 existen declaradas 242 descargas de RILES a nivel regional, cuya distribucin se representa en la Figura 23. 3.5.2 Generacin y manejo de Residuos Slidos (RISES) En el proceso productivo de un packing frutcola, existen etapas en donde se generan residuos slidos, siendo las principales actividades generadoras: Seleccin de la fruta (mermas de proceso) Almacenamiento (deterioro de envases y mermas) Paletizaje y embalaje (descarte de envases) Otros

En cuanto a las tcnicas de segregacin de los residuos dentro de las instalaciones de packing, el 60% separa los residuos orgnicos, papeles y cartones, el 50% los plsticos, el 45% las madera y slo el 30% realiza separacin de metales. Aquellos residuos que se generan dentro de las instalaciones, pueden clasificarse segn su manejo: Reciclaje: Consiste en transformar los desechos para crear nuevos productos. Por ejemplo, los residuos orgnicos pueden ser compostados para generar un abono natural al suelo o ser ensilados para transformarse en alimento animal. Reutilizacin: Consiste en utilizar el desecho, sin ser modificado, en una funcin distinta a la original. Por ejemplo; la madera de los pallet, papeles y cartones se reutiliza como biomasa para su uso como combustible, bidones plsticos en desuso son utilizados para almacenar residuos, etc. Disposicin final: El residuo es almacenado y se deriva directamente a un vertedero o relleno sanitario para su disposicin final. Los residuos orgnicos reciclados son destinados al compostaje o ensilaje para alimentacin animal, y la madera y el papel/cartn reutilizado se emplea como combustible (ASOEX, 2009). 3.5.3 Emisiones atmosfricas

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En los packing frutcola, se identifican 2 tipos de fuentes generadoras de emisiones atmosfricas: a. Generadores de energa o equipos electrgenos: Estos equipos son utilizados en pocas de restriccin elctrica donde se aplica el horario punta, que incluyen los meses de abril a septiembre. Adems, se emplean en situaciones de emergencia para abastecer los equipos ms crticos y la luminaria. El combustible utilizado para estos equipos es petrleo. b. Sistemas de generacin de fro: Las emisiones atmosfricas de los equipos de refrigeracin se generan por prdidas del producto refrigerante. El 51% de los packing utiliza el fren como refrigerante, cuya distribucin por tipo est dada por el uso del 50% de R-22, el 40% R-124 y 10% R-404A. Los 2 refrigerantes mayormente utilizados son compuestos Clorofluorocarbonos (CFC) e Hidroclorofluorocarbonos (HCFC), ambos destructores de la capa de ozono. Chile, en el marco de su adhesin al Protocolo de Montreal de 1989, est trabajando en el control de Sustancias Agotadoras de la Capa de Ozono (SAOs). Es as como en el 48 ao 2006 entr en vigencia la Ley N 20096 de Ozono y en el 2007 el D.S N37 que establece normas aplicables a las importaciones de las sustancias agotadoras de la capa de ozono (CONAMA, 2008).

3.6 Seguridad y salud ocupacional (S&SO) El crecimiento del sector frutcola exportador no ha estado exento de problemas en el mbito de la Seguridad y Salud Ocupacional (S&SO). Si bien existen avances importantes en esta materia, an es percibido como un rubro que presenta altos niveles de riesgos, tanto a nivel de produccin primaria, como en los procesos de packing. El rubro agrcola se ubica entre las dos actividades econmicas con mayor ndice en la tasa de mortalidad por accidentes del trabajo (Figura 3), y entre las cuatro actividades con mayor ndice de accidentalidad (Figura 4) Superintendencia de Seguridad Social, (SUSESO, 2010).

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Figura 3. Tasa de mortalidad ao 2009.

Figura 4. Tasa de accidentabilidad ao 2009, segn actividad econmica. La tasa de mortalidad presenta, desde el ao 2006 hasta el ao 2009, un aumento en su indicador equivalente al 55%. En tanto, la tasa de accidentabilidad, durante los ltimos ocho aos ha presentado una sistemtica reduccin en su indicador equivalente al 28,8 %, los cuales se reflejan en las Figuras 5 y 6.

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Figura 5. Evolucin de tasa de mortalidad 20062009.

Figura 6. Evolucin tasa de accidentabilidad 20022009.

3.6.1 Principales causas de accidentes del sector packing frutcola Las principales causas de accidentes se originan por la exposicin a riesgos de tipo mecnicos, como cadas por superficies irregulares o plataformas de trabajo inadecuadas. Tambin son comunes los accidentes por golpes en general, producidos por trabajos
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manuales o uso de equipos mecanizados. En la Tabla 5 se presentan las principales causas de accidentes del sector frutcola durante la temporada 2007-2008, en el cual se incluye el sector packing. En la Tabla 6 se detallan los agentes causantes de accidentes en el mismo sector. Tabla 5. Causas de accidente sector frutcola.

Tabla 6. Agentes causantes de accidentes.

3.6.2 Cmo estn abordando este tema las empresas Actualmente, el sector frutcola se ha preocupado de cumplir con las exigencias legales aplicables al sector, como tambin con las de los mercados de destino en lo relacionado a temas de Seguridad y Salud Ocupacional (S&SO).
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Los nuevos estndares que se han adoptado en materia de aseguramiento de calidad o inocuidad, tambin se reflejan en aspectos de Seguridad y Salud Ocupacional a travs de los protocolos de certificacin que existen para la industria frutcola, como por ejemplo GlobalGAP, ChileGAP, Buenas Prcticas de Manufacturas (BPM), entre otros. En este escenario, el sector ha tenido que organizarse para administrar y planificar temas de S&SO, principalmente en el mbito de la capacitacin y entrenamiento. Aliados importantes en este sentido, han sido las mutualidades y las asociaciones u organizaciones de carcter sectorial como asociaciones gremiales y otras entidades relacionadas al rubro frutcola. 3.6.3 Rol de las mutuales y su penetracin en el sector frutcola Las mutualidades son organismos administradores de la Ley 16.744 la cual establece las normas sobre accidentes del trabajo y enfermedades profesionales. Se destacan por tener sistema de cobertura mdica especializada en accidentes del trabajo y enfermedades profesionales. Adems, cumplen un rol fundamental en materia de prevencin de riesgos de accidentes y enfermedades apoyando a las empresas en el desarrollo de planes de accin orientados a generar una mayor capacidad preventiva. Las mutualidades en su rol de asesor de las empresas adherentes, establecen distintos planes de accin, en los cuales todas las empresas adheridas a un organismo administrador pueden solicitar asesora tcnica y legal. En la Tabla 7 se establecen distintas actividades de asesora que pueden realizar las mutualidades relacionadas a los packing frutcolas. Tabla 7. Asesoras de mutualidades para el sector frutcola.

3.6.4 Riesgos laborales en el sector packing frutcola De acuerdo a los antecedentes presentados en los tems anteriores, en la Tabla 12 se presentan los principales riesgos a los cuales se exponen los trabajadores de acuerdo al proceso en que se desempean.
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Tabla 8. Riesgos sector frutcola.

3.7 Huella de Carbono La puesta en marcha del Protocolo de Kioto a partir del ao 2004 y el establecimiento de metas de disminucin de emisiones de Gases de Efecto Invernadero (GEI) para el perodo

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2008-2012 ha generado la necesidad de medir las emisiones de CO2, como una forma de determinar cul es el estado actual de los niveles de contaminacin del medio ambiente. A nivel internacional se han desarrollado e implementado diferentes protocolos de medicin de la Huella de Carbono, ajustados a la realidad de cada pas, sector productivo e industrias en particular, con el objetivo de poder medir las emisiones contaminantes y perjudiciales para el medio ambiente. En el contexto nacional se estn dando los primeros pasos para establecer protocolos de medicin de la Huella de Carbono, siendo el sector vitivincola el que ha concretado el primer instrumento para las mediciones de GEI5. El sector frutcola ha emprendido un proyecto de mediano plazo para poder contar con su instrumento de mediciones. 3.7.1 Antecedentes generales Las discusiones y afirmaciones de los riesgos que se derivan del cambio climtico se han traducido en acuerdos concretos para disminuir las emisiones de GEI. A partir de estos acuerdos surgi la necesidad de medir el carbono liberado al medio ambiente, crendose el concepto de Huella de Carbono, definido como las emisiones de GEI generados producto de cualquier actividad o proceso productivo. As, se tiene una manera de entender y medir el impacto sobre el medioambiente. En estos trminos, el mundo productivo ha comenzado a tomar conciencia de que no slo los grandes emisores deben hacerse cargo del problema global, sino que es preciso incorporar soluciones y medidas de mitigacin a toda escala de produccin. 3.7.2 Por qu determinar la Huella de Carbono La Huella de Carbono no slo se ha convertido en un indicador del impacto frente al cambio climtico, sino que adicionalmente se constituye en una herramienta de gestin, donde se identifican las distintas fuentes de emisin y los focos de reduccin, para luego definir objetivos y metas a corto y mediano plazo. Por otro lado, se presenta como un elemento de comunicacin potente que refleja las polticas medioambientales de determinada empresa. De manera sinttica se puede afirmar que la cuantificacin de la Huella de Carbono presenta los siguientes beneficios: a. Permite establecer metas de reduccin precisas constituyndose en un insumo para la definicin de estrategias. b. Permite visualizar oportunidades de eficiencia tanto en el mbito energtico como dentro de la logstica y sistemas productivos.

c. Permite a la empresa trabajar en forma conjunta con proveedores y clientes, para mejorar sus estrategias y reducir sus emisiones.

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d.

Se transforma en un elemento de decisin y diferenciador a la hora de elegir determinado bien o servicio.

e. Se constituye como una alternativa para las nuevas polticas voluntarias de gestin ambiental desarrollada por la empresa. f. Permite estar preparado para futuras regulaciones e imposiciones de metas de reduccin de emisiones provenientes tanto de los mercados de exportacin como del mbito nacional. Por ltimo, constituye un instrumento de accesibilidad de los productos a ciertos mercados, cada vez ms exigentes respecto de la certificacin de la Huella de Carbono, por lo tanto, pasa a formar parte de la estrategia comercial de cada empresa o sector productivo, al ser tratado en forma conjunta.

g.

CAPTULO 4: ANLISIS DE LA NORMATIVA APLICABLE EN CHILE 4.1 Aspectos generales de la normativa aplicable para packing frutcolas
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Lo mnimo exigible para cualquier empresa es el cumplimiento de la normativa legal vigente, relacionadas a su quehacer productivo. En el caso de los packing frutcolas, existen diversos organismos pblicos que regulan y fiscalizan sus procesos productivos. En la Figura 7 se presenta un esquema con los distintos entes reguladores del sector.

Figura 7. Organismos fiscalizadores para packing frutcolas.

4.2 Normativa relevante en cuanto a higiene e inocuidad alimentaria

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El principal organismo fiscalizador de la legislacin relativa a la calidad, higiene e inocuidad de los alimentos es Secretaria Regional Ministerial de Salud (SEREMI SALUD). Dentro de las funciones especficas para los packing frutcolas se destacan: 1. Regulacin y fiscalizacin en temas de: Saneamiento bsico Control de alimentos Zoonosis Contaminacin ambiental Calidad del aire Seguridad y salud ocupacional 2. Actividades de promocin de la salud Acreditacin de lugares de trabajo saludables Trabajo con municipios de la regin en coordinacin con el Servicio de Salud del Maule Capacitacin de trabajadores de temporada en coordinacin con el INP, SERNAM, Direccin del Trabajo y FONASA Vigilancia epidemiolgica de intoxicaciones por plaguicidas y de accidentes laborales fatales 4.2.1 Resumen de la normativa de higiene e inocuidad alimentaria A continuacin, se presenta un resumen con las principales normativas en los mbitos de higiene e inocuidad alimentaria, pertinentes al sector frutcola exportador y en particular a los packing frutcolas (Tabla 13). Tabla 9. Normativa chilena aplicable al rubro frutcola exportador

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29

4.2.2 Convenios y protocolos de exportacin de fruta El organismo regulador de los programas y convenios de exportacin de fruta fresca es el Servicio Agrcola y Ganadero (SAG). Por su parte ASOEX defiende los intereses del sector frutcola exportador, participando activamente en los procesos de generacin y seguimiento del cumplimiento de estos convenios y protocolos, adems del importante rol de administracin de los convenios fitosanitarios internacionales. En la Tabla 10 se presenta el Programa de Pre-embarque SAG-USDA- Procedimiento de exportacin de vegetales a EE.UU (SAG, 2010) y los protocolos de exportacin para otros mercados de inters, los cuales se detallan en la Tabla 11, donde se destacan los principales protocolos para la exportacin de frutas, en distintos mercados de inters para la fruticultura chilena. Tabla 10. Convenios y protocolos de exportacin de frutas.

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Tabla 11. Principales protocolos para la exportacin de fruta fresca.

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4.3 Normativa relevante a temas medio ambientales La legislacin ambiental es abordada en el presente manual en el siguiente orden: a. Legislacin ambiental de carcter general b. Normativa ambiental de carcter especfico aplicable a packing de frutas Emisiones atmosfricas Residuos slidos Residuos lquidos Residuos peligrosos Ruido

4.3.1 Legislacin ambiental de carcter general. En la Tabla 12 se detallan las normativas de carcter general aplicable al rubro frutcola exportador. Tabla 12. Legislacin ambiental de carcter general.

4.3.2 Normativa ambiental aplicable a packing de frutas En las Tablas 13 a 17, se detallan las normativas de carcter especfico, clasificado por componente ambiental, aplicable al rubro frutcola exportador.

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Tabla 13. Legislacin ambiental, emisiones atmosfricas

Tabla 14. Legislacin ambiental, residuos slidos.

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Tabla 15. Legislacin ambiental, residuos lquidos

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Tabla 16. Legislacin ambiental, residuos peligrosos

Tabla 17. Legislacin ambiental, ruidos

4.4 Normativa relevante a salud y seguridad ocupacional (S&SO) En la Tabla 18 se detalla la normativa de S&SO de carcter general aplicable al rubro frutcola exportador.

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Tabla 18. Legislacin de S&SO, aplicables al caso packing frutcolas

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38

4.5 Normativa referente a uso de energa Si bien no hay una normativa especfica en cuanto al uso de energa para packing frutcolas, s existen una serie de aspectos normativos en el mercado de suministro elctrico que resultan convenientes de ser manejados por las empresas del sector.
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4.5.1 Antecedentes acerca del abastecimiento de energa elctrica De acuerdo a las leyes vigentes y a las prcticas que rigen como precedentes vlidos para la negociacin y acuerdos de compra de energa, y al difcil escenario que hoy presenta el mercado elctrico en relacin al recurso, el objetivo del presente inciso es entregar las herramientas tcnicas e informacin legal vigente, para resolver en forma favorable las condiciones de compra de energa. Los decretos, leyes, normas y reglamentos vigentes que son aplicados para controlar el mercado elctrico en Chile, corresponden a: Decreto con Fuerza de Ley N 4, de fecha 12 de mayo de 2006 (D.F.L. N 4): Fija texto refundido, coordinado y sistematizado del Decreto con Fuerza de Ley N 1, de Minera, de 1982, Ley General de Servicios Elctricos, en materia de energa elctrica. Decreto Supremo N 327, de fecha 10 de septiembre de 1998 (D.S. N 327): Fija Reglamento de la Ley General de Servicios Elctricos. Resolucin Ministerial Exenta N 40, de fecha 16 de mayo de 2005 (NT de SyCS): modifica norma tcnica con exigencias de Seguridad y Calidad de Servicio para el sistema interconectado del norte grande y el sistema interconectado central. Decreto N 276, de fecha 04 de noviembre de 2004 (Decreto Tarifario): Fija formulas tarifarias aplicables a los suministros sujetos a precios regulados, efectuados por las empresas de distribucin para el cuadrienio noviembre de 2004 a noviembre de 2008. Decreto Fijacin Precio de Nudo N 340, de fecha 30 de octubre de 2006 (D.P.N. N 340): Fija precios de nudo para suministros de electricidad. Este decreto se actualiza cada seis meses. Normas Tcnicas de Calidad de Servicio de la Comisin Nacional de Energa: Entrega recomendaciones tcnicas sobre cules son las variables elctricas que inciden en el correcto funcionamiento de un sistema de energa, y en que magnitud y forma se deben presentar. 4.5.2 Definicin del tipo de cliente En el mercado de la energa elctrica, el marco regulatorio entrega tarifas, define contratos y tipos de clientes, dentro de un sistema que abarca la generacin, transmisin, distribucin y a los consumidores finales, adems de la calidad del suministro. De acuerdo a las leyes y normas vigentes, se definen tres tipos de clientes en el sistema: i. Cliente de precio regulado : en trminos generales, corresponden a todos los usuarios finales cuya potencia conectada es inferior o igual a 2.000 KW.

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ii. Cliente que puede optar a ser cliente de precio libre : corresponden a aquellos usuarios finales que cumplan con alguna de estas tres condiciones: Requiere contratar servicios por menos de doce meses. Requiere contratar calidades especiales de servicio. Cuando su potencia conectada es superior a 500 KW. En estos casos el usuario final tendr derecho a optar por un rgimen de tarifa regulada o de precio libre. iii. Cliente de precio libre : corresponden a aquellos usuarios finales que contratan suministros por una potencia conectada superior a 2.000 KW. Independiente de su zona de ubicacin o nivel de tensin requerida. La mayora de las empresas de packing frutcola estn bajo el rgimen de cliente de precio regulado.

CAPTULO 5: EXPERIENCIA INTERNACIONAL EN LA MATERIA 5.1 Requerimientos en mercados relevantes Ms all de la normativa legal vigente, las empresas exportadoras frutcolas, deben hacerse cargo de una serie de requerimientos presentes en los distintos mercados de destino, mucho de los cuales se han desarrollado por el inters de los consumidores de contar con productos que satisfagan sus requerimientos en cuanto a su calidad. En el caso de los alimentos, Zoffoli (2005) define la calidad como el conjunto de atributos de aceptabilidad del producto que aseguran el consumo de corto y largo plazo. En cuanto a los atributos, existen algunos que son perceptibles antes del consumo, como color, aspecto, tamao, en general fcilmente detectables por el consumidor antes de la compra. Tambin existen otros que slo pueden percibirse una vez probado el alimento como: sabor, jugosidad, aroma, etc., fcilmente recordables por el consumidor al momento de decidir repetir la compra. Un tercer grupo de atributos son aquellos que no pueden ser percibidos por el consumidor incluso en el consumo, por ejemplo, si un alimento est contaminado o no, si se produjo bajo estndares amigables con el medio ambiente, si la empresa que lo produjo es socialmente responsable, etc. Este ltimo tipo de atributos ha ido ganando cada vez ms terreno en la industria agro-alimentaria y la forma de incorporarlos a los productos ha sido uno de los motores del surgimiento de una serie de normas y protocolos de aseguramiento de la calidad. Segn la Organizacin de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentacin (FAO, siglas de Food and Agriculture Organization), el consumidor quiere comprar un producto con caractersticas especficas, en un sistema confiable y que satisfaga sus intereses. Para que esto se cumpla, la certificacin es el sistema establecido para tal propsito.
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A lo anterior, FAO define a la certificacin como una confirmacin formal e independiente, otorgada al productor, indicando que su producto cumple con las normas que comprometi. 5.1.1 Normativas y estndares internacionales de calidad e inocuidad de alimentos 5.1.1.1 Antecedentes generales El control de los alimentos incluye todas las actividades que se llevan a cabo para asegurar la calidad, inocuidad y la presentacin honesta del alimento en todas sus etapas en un enfoque integrador. (Presentacin de INIA para seminario de Bromuro de Metilo; 2004). Es as como existen diversos documentos, protocolos y normativas exigidos por los compradores de distintos pases con motivo de certificar la calidad de los alimentos a consumir. En la Figura 8 se detallan los principales estndares de aseguramiento de calidad aplicables a packing de fruta fresca.

Figura 8. Protocolos internacionales de aseguramiento de calidad para packing. Todos estos protocolos pueden ser aplicados de manera segregada o integrados, dependiendo de las exigencias de los compradores internacionales. La integracin de los requerimientos normados se puede aplicar a travs de un sistema de gestin de riesgos total, como el propuesto por Greenova-PUC (2004), que se detalla en la Figura 9.

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Figura 9. Pirmide de integracin de sistemas de gestin de riesgos total. Este sistema pretende integrar todos los riesgos presentes en la cadena productiva de una empresa frutcola, asegurando la inocuidad desde el huerto (BPA) al packing (BPMHACCP), considerando adems la gestin de calidad (International Standards Organization, ISO, 9001), ambiental (ISO 14001) y seguridad laboral (ISO18000) de la empresa en su conjunto. 5.1.1.2 Estndares de inocuidad Los principales protocolos y estndares internacionales de inocuidad para packing frutcolas se presentan en la Tabla 19.

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Tabla 19. Protocolos y estndares de inocuidad para packing frutcolas.

5.1.1.3 Estndares ambientales Los principales protocolos y estndares ambientales para packing frutcolas se presentan en la Tabla 20.

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Tabla 20. Protocolos y estndares ambientales para packing.

5.1.1.4 Estndares de gestin de calidad En cuanto a protocolos y estndares de gestin de calidad para empresas frutcolas, el ms aplicado y reconocido internacionalmente es la Norma ISO 9000: 2000. Esta fue creada por ISO para estandarizar los requerimientos de calidad y busca implementar sistema de Gestin de calidad en la empresa, aplicndolas en los siguientes mbitos: Suministro de productos segn requisitos del cliente y del reglamento
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 Otorgar satisfaccin a los clientes 5.1.1.5 Estndares de gestin de seguridad y salud ocupacional En cuanto a protocolos y estndares de seguridad y salud ocupacional para packing frutcolas, el ms aplicado y reconocido internacionalmente es la Norma OSHAS 18000, cuyos principales aspectos se presentan resumidamente en la Tabla 21. Tabla 21. Estndares de seguridad y salud ocupacional para packing

5.1.2 Huella de Carbono y fruticultura 5.1.2.1 Antecedentes generales El establecimiento de Protocolo de Kioto y los compromisos asumidos por los gobiernos de los pases desarrollados, respecto de los GEI, representan una clara presin para las economas de los pases en vas de desarrollo para que se adhieran, al menos, a los Mecanismos de Desarrollo Limpio (MDL), especialmente para las empresas que participan en el comercio internacional y tienen como objetivo estratgico las economas de los pases suscritos al Protocolo. Hasta el momento, no se han aplicado restricciones al ingreso de productos no certificados en MDL, pero s existe una presin de los consumidores de los pases suscritos al Protocolo, especialmente los de la Comunidad Econmica Europea6 (CEE), por preferir productos que cumplan con estos requisitos. La industria frutcola no est ajena a este nuevo escenario y ha empezado a realizar algunas acciones, principalmente en el mbito prospectivo y de difusin de estas temticas entre actores del rubro, a travs de talleres y seminarios tcnicos. Estas acciones han sido lideradas principalmente por asociaciones gremiales, entidades tecnolgicas y entidades de fomento productivo. Segn Frdric Laigret, jefe del Laboratorio de Biologa Celular del INRA Bordeaux, citado por SIMFRUIT (2010), las actividades agrcolas tienen un peso relativo importante en la Huella de Carbono. Esto ha llevado a algunas asociaciones agrcolas a medir su impacto, identificando los principales factores de emisin. El experto seala que es probable que algunos pases hagan mayor uso de las tasas de carbono como requisito a la importacin, ejemplo de ellos son: Suecia, Finlandia, Noruega y Canad, pases en los cuales ya existen este tipo de legislaciones. Esta tendencia internacional, hace a la industria entrar en un efecto domin, el cual se describe en el modelo presentado por Energy Saving Trust, 2009, adaptado por Enerline, 2010. En este modelo se plantea la trasmisin de carbono desde la base de la cadena
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productiva (produccin primaria) hasta el consumidor final, en lo que se denomina la cadena productiva no sostenible. Paralelamente, existe una presin de los consumidores finales a sus proveedores de alimentos exigiendo Huella de Carbono tendiente a cero. Esta presin se transmite por la cadena de abastecimiento hasta el productor primario, induciendo la toma de acciones tendientes a la reduccin de la Huella de Carbono, a lo que se denomina cadena sostenible. En conclusin, la presin de los consumidores por adquirir productos amigables con el medio ambiente, provocar que las cadenas de comercializacin de frutas en los puntos de consumo soliciten a sus proveedores productos libres de emisiones, afectando a la cadena subsecuente, generando un efecto domin (Figura 10).

Figura 10. El efecto domin de Huella de Carbono en la industria frutcola exportadora. Ante este escenario, el experto Sujeesh Krishnan (2009), de Carbon Trust plantea una serie de avances internacionales e iniciativas a las cuales deben estar atentas las empresas: Existencia de estndares de Anlisis del Ciclo de Vida de los productos (ACV), ISO 14040, provee el punto de partida para abordar la Huella de Carbono a nivel de cadena de abastecimiento. Destaca el desarrollo de guas de implementacin de anlisis del ciclo de vida de los productos. Protocolo PAS 2050 (Publicly Available Specification). Protocolo sobre Gases de Efecto Invernadero. Estndares WRI (World Resources Institute) / WBCSD (World Business Council for Sustainable Development) en proceso de desarrollo. Comit ISO aprob el desarrollo de nuevo estndar relativo a la Huella de Carbono. Iniciativas particulares de pases.
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A continuacin, se describen las iniciativas de carcter internacional de mayor importancia. 5.1.2.2 ISO 14040 Norma sobre Gestin AmbientalAnlisis de Ciclo de Vida (ACV). Ofrece una visin general de la prctica, aplicaciones y limitaciones del ACV en relacin a un amplio rango de usuarios potenciales, incluyendo aquellos con un conocimiento limitado sobre el ACV. En trminos generales, la estructura de esta norma, se compone de lo siguiente: Definicin y descripcin del producto, proceso o servicio: - Establecimiento del contexto en que se va a desarrollar el anlisis e identificacin de los lmites y efectos ambientales. Anlisis de inventario: - Identificacin y cuantificacin de la energa, agua, materiales utilizados y las emisiones ambientales (emisiones atmosfricas, residuos slidos y aguas residuales) a lo largo del ciclo de vida del producto, proceso o servicio analizado. Evaluacin de impacto: - Anlisis de los efectos sobre los seres humanos y los ecosistemas de los consumos de energa, agua y materiales y las emisiones identificadas durante el inventario. Interpretacin: - Evaluacin de los resultados del anlisis de inventario y de los impactos ambientales para seleccionar el producto, proceso o servicio escogido, teniendo en cuenta la incertidumbre y las hiptesis utilizadas para obtener los resultados. 5.1.2.3 Protocolo PAS 2050 El Protocolo PAS 2050, desarrollado por la BSI British Standards en conjunto con DEFRA (Department for Environment Food and Rural Affairs ) y The Carbon Trust, contiene especificaciones para la evaluacin de las emisiones de GEI, considerando el ciclo de vida del producto. La sigla PAS hace referencia a los requisitos que deben considerarse para evaluar las emisiones de GEI, asociados al ciclo de vida de bienes y servicios. Es una norma independiente desarrollada por distintos Stakeholders y expertos provenientes de instituciones acadmicas, agrupaciones empresariales, organizaciones Gubernamentales y Organizaciones no Gubernamentales (ONGs). El mtodo de medicin de Huella de Carbono ha sido testeado en diversos sectores econmicos, entre ellos: Bienes y servicios. Manufacturas, minoristas y comercializadoras. Cadenas de abastecimiento internacionales y propias del reino unido.

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Una caracterstica importante de la PAS 2050 es que no tomara en consideracin factores sociales, econmicos y ambientales tales como emisin de gases que no sean GEI, biodiversidad, estndares laborales e impacto ambiental y econmico, entre otros (SAGPyA, 2008). 5.1.2.4 Protocolo de Gases de Efecto Invernadero (GHC) El protocolo GHC, ha sido desarrollado desde 1998, por el WBCSD y el WRI. Este protocolo provee estndares y lineamientos a las compaas para preparar sus inventarios de emisiones de GEI, abordando los siguientes objetivos: Apoyar a las compaas a preparar sus inventarios de emisiones de GEI de una manera verdica y justa a travs de principios estandarizados. Simplificar y reducir los costos de compilacin de los inventarios de GEI. Proveer de informacin de apoyo a las empresas para la incorporacin de la reduccin de las emisiones dentro de su estrategia de desarrollo. Aumentar la consistencia y transparencia en los programas relacionados a la reduccin de las emisiones de GEI a travs de reportes estandarizados. 5.1.2.5 Experiencia a nivel nacional En Chile se ha llevado a cabo investigacin con respecto a la Huella de Carbono en el sector agrcola, principalmente en los sectores vitivincola, frutcola y pecuario. Especficamente en el sector frutcola, se ha concentrado en uva de mesa y manzana, que en su conjunto representan el 65% del volumen total exportado de fruta fresca. Segn el INIA, en el caso de las manzanas, su aporte a la Huella de Carbono exportada desde Chile es de 3,5 Kg de C02 (INIA, 2007), de los cuales 1,19 Kg se generan en labores de huerto y packing, lo cual representa el 28% del aporte (Figura 11).

Figura 11. Aporte relativo a la Huella de Carbono. Caso manzana.

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La mayor contribucin a la Huella de Carbono est dada por el transporte internacional, con un 39%, esto supone una desventaja para las exportaciones frutcolas chilenas hacia los mercados europeos, pues el protocolo de trazabilidad de las emisiones de GEI las debe incluir el factor transporte. A modo de referencia, el aporte de las manzanas neo zelandesas a la Huella de Carbono es de 0.9 Kg de CO2, mientras que las manzanas chilenas lo hacen con 1.15 Kg (FDF e INIA, 2007). Para llegar a estos valores, es necesario analizar el ciclo de vida de los productos. En el caso de la exportacin de fruta fresca, est definido por las emisiones de GEI generadas desde su origen hasta consumo final, considerando las emisiones por la eliminacin de desechos y los factores de reutilizacin de los residuos. En la Figura 12 se presenta un modelo para explicar el ciclo de vida y generacin de emisiones de GEI en el proceso de exportacin de fruta.

Figura 12. Ciclo de la vida para la fruta de exportacin. En la Tabla 22 se presentan los factores que influyen de liberacin de GEI durante el ciclo de vida del producto. Tabla 22. Factores de emisin GEI. Industria frutcola.

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Los exportadores de fruta y las empresas participantes en los servicios de packing deben concentrar sus esfuerzos en la realizacin de acciones que tengan efecto tanto en el ahorro de energa como en la Huella de Carbono. 5.2 Tcnicas y buenas prcticas de packing a nivel internacional Al tratarse de una industria consolidada y lder a nivel mundial, Chile ha logrado alcanzar un nivel avanzado en cuanto a la aplicacin de tecnologas en sus centrales frutcolas, acordes al desarrollo de la industria frutcola de exportacin. Las giras tecnologas han jugado un rol importante en la incorporacin de experiencias internacionales en los tcnicos y profesionales de la produccin frutcola nacional. A lo anterior, se suman los crecientes requerimientos de calidad de los mercados de destino, lo cual necesariamente obliga a las empresas frutcolas a emplear tcnicas avanzadas en cosecha, transporte, embalaje, trazabilidad y almacenaje post cosecha. A continuacin presentamos algunas tcnicas orientadas a lograr eficiencias en los procesos productivos desde los mbitos de higiene e inocuidad, salud y seguridad ocupacional, manejo de residuos y emisiones y eficiencia energtica. 5.2.1 Tcnicas para mejorar la gestin y aseguramiento de calidad Nombre de la tcnica: Uso de aplicaciones de Tecnologas de la Informacin y Comunicaciones (TIC) para el apoyo a los sistemas de aseguramiento de la calidad. Antecedentes Los registros en un sistema de aseguramiento de calidad son de gran importancia ya que sirven de respaldo y base de datos para verificar y auditar las acciones ejecutadas. Normalmente se emplean registros escritos, pero que son de fcil destruccin. Sin embargo, se han aplicado tecnologas informticas para mejorar esta gestin de datos, destacando el uso de PDA (personal digital assistant) para registrar informacin en un sistema de aseguramiento de calidad.
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Un equipo PDA o Palm es un sistema operativo diseado para ser usado como computador de mano el cual puede tener aplicaciones de agenda electrnica y analizador de datos e informacin. Ejemplo: HACCP PDA Mobile. Descripcin: Creado en Estados Unidos, este es un dispositivo tipo PALM o Agenda Electrnica que permite realizar un completo seguimiento y registro de los controles de Puntos Crticos de HACCP en la industria de alimentos (Figura 40).

Figura 13. Palm HACCP PDA Mobile y sus componentes. Aplicaciones: La utilizacin del HACCP PDA Mobile se aplica a la industria de alimentos bajo normativa HACCP, en especial para el seguimiento y registro de la informacin en terreno despus de verificar la correcta aplicacin de los procedimientos y su conformidad. En la industria frutcola, este dispositivo es de gran ayuda para el monitoreo en terreno de los puntos crticos de control, como seguimiento de temperatura de tneles de prefro, cmaras frigorficas y despachos, control de limpieza de instalaciones, seguimiento de especificaciones de BPM y los registros de produccin, llevando as la informacin actualizada. El equipo brinda una gran modernizacin en el seguimiento y monitoreo de los parmetros importantes de controlar en los sistemas de gestin de inocuidad alimentaria. Ventajas comparativas: La aplicacin de estos dispositivos permite llevar la informacin in situ, directamente durante el control del punto crtico en forma actualizada y veraz, lo que permite analizar instantneamente los datos y tomar rpidamente medidas correctivas. Esto evita la prdida de informacin, comn en registros en papel.
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Como desventajas se observa un mayor costo de inversin tanto en la compra de la tecnologa, como en capacitacin del personal. En la Tabla 23 se presentan las ventajas y desventajas de la aplicacin de esta tcnica. Tabla 23. Ventajas y desventajas de Palm HACCP PDA Mobile.

5.2.2 Tcnicas en el control de temperatura, humedad y vibraciones mecnicas en almacenaje y transporte de fruta Nombre de la tcnica: Etiquetas inteligentes para el control de temperatura, humedad y vibraciones mecnicas en almacenaje y transporte de frutas. Antecedentes El manejo post cosecha de la fruta toma gran importancia durante su almacenamiento y transporte a los mercados de destino. Los niveles adecuados de temperatura y humedad durante esas etapas son muy importantes para que la fruta se reciba en ptimas condiciones. Sin embargo, pueden existir problemas en el manejo de los sistemas refrigerados, lo que podra generar problemas de condicin de la fruta; como presencia de hongos, sobre maduracin, dao por congelacin, desrdenes fisiolgicos como harinosidad y pardeamiento. Por esta razn es muy importante monitorear los parmetros de temperatura y humedad, ya que seala cundo ocurri el problema y permite identificar posibles causas o responsabilidades. El uso de termgrafos est ampliamente difundido en las exportadoras de frutas como mtodo de registro de las temperaturas durante el transporte. Pero han salido al mercado nuevas tcnicas que entregan mayor diversidad de datos, registrando humedad ambiental y vibraciones bruscas durante el transporte, aportando mayores antecedentes al monitoreo de la fruta hasta que llega al consumidor. Ejemplo: Dispositivos MTSens. Descripcin: Este dispositivo, fue desarrollado en Italia y est conformado por mdulos de tamao similar a una tarjeta de crdito que se colocan en la fruta para realizar un completo seguimiento durante los procesos de refrigeracin en cmara y transporte refrigerado. Estos dispositivos forman parte de un sistema integral que incluye la etiqueta (tipo TAG en autopistas), un dispositivo de lectura (tipo Palm) y un Software de aplicacin que gestiona los datos para su proceso en tablas o grficos.
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La plataforma de etiquetas inteligentes MTSens est conformada por los dispositivos MTHumidity, que registra humedad relativa y temperatura; MTCap que registra la temperatura en las aberturas y cierres de puertas de cmaras frigorficas o transportes y MTShock que registra las vibraciones e impactos que tiene la fruta durante los transportes o traslados (Figura 14).

Figura 14. Dispositivos de las etiquetas inteligentes MTSens. Aplicaciones: Son utilizados en la industria alimentaria (gelatera), bancos de sangre y multinacionales de distribucin de alimentos. Durante el proceso logstico de la comercializacin de la fruta, estos pueden reemplazar a los termgrafos tradicionales en el control de temperaturas, entregando un sistema de manejo y control de los datos obtenidos. Adicionalmente, se pueden incorporar los dispositivos de control de humedad y vibraciones para monitorear los puntos crticos, asignando responsabilidades en caso de no conformidades. Ventajas comparativas: Al ser pequeo y delgado, este sistema puede ser instalado en los sectores ms sensibles y de difcil acceso, como por ejemplo, en el interior de un bins de fruta o en pallets de fruta embalados. Adems, permite el control instantneo y anlisis de las variables a travs del software de gestin, mejorando la deteccin de fallas y la determinacin de responsabilidades. En la Tabla 24 se presentan las ventajas y desventajas de la incorporacin de este tipo de tcnica en los procesos de packing. Tabla 24. Ventajas y desventajas del dispositivo MTSens.

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5.2.3 Tcnicas en recepcin de fruta Nombre de la tcnica: Basculante decantador de fruta en bins. Antecedentes En labores de revisin de fruta en bins, es recurrente tomar posturas bastante incomodas para escarbar los frutos y llegar a los puntos interiores del contenedor. Esto lgicamente puede provocar problemas traumticos relacionados con malas posturas, principalmente en la espalda, generando dolor y reduciendo de esta forma la eficiencia del trabajo. Dado esto, la implementacin de plataformas en que se colocan los bins y que se adaptan a las posiciones que el inspector de fruta requiere es muy til para reducir los riesgos ergonmicos. As, se facilitan estas labores de revisin y se aumenta la productividad de la inspeccin de la fruta en los bins. Descripcin: Este es un aparato de simple funcionamiento pero de gran utilidad. Consiste en una rampa movible donde se dejan bins con frutas, que permite su inclinacin (Figura 15).

Figura 15. Basculante decantador de fruta. Aplicaciones: Equipo de amplio uso en Espaa en la recepcin de frutas, ayuda al inspector de recepcin a revisar con ms detalle las caractersticas de la fruta mejorando el proceso de deteccin de defectos en la fruta. Adems, es aplicable para procesos manuales de vaciado de frutas. Claramente estos dispositivos implementan mejoras ergonmicas en labores de revisin de fruta. Ventajas comparativas: Dentro de las ventajas de esta tcnica de bajo costo, destaca que permite realizar una mejor toma de muestras para hacer el control de calidad de ingreso de la fruta, ya que la inspeccin es ms detallada al tener acceso a diversos puntos dentro del bins. Al mismo tiempo, permite que el operador realice sus labores en forma ms cmoda, evitando posturas incorrectas que deriven en lesiones. En la Tabla 25 se presentan las principales ventajas de esta tcnica.
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Tabla 25. Ventajas y desventajas del Basculante decantador de fruta en bins

5.2.4 Tcnicas en seleccin de frutas Nombre de la tcnica: Sistemas automatizados de calibracin y seleccin de fruta. Antecedentes Los parmetros de calidad de la fruta como textura, color, sabor y apariencia sufren alteraciones durante la maduracin. Estos cambios pueden ser positivos o negativos segn las preferencias del consumidor. Por lo mismo, la industria frutcola se ha enfocado en usar tecnologa post cosecha para controlar estas tasas de cambios en la fruta y as proveer al consumidor un producto aceptable. (Tcnicas aplicables en agricultura de precisin FIA, 2008) Aplicado al anlisis de los parmetros de calidad, actualmente se ha incorporado la visin por computador en las mquinas calibradoras de fruta. Esta tcnica consiste en el procesamiento de imgenes digitales, generacin de grficos y reconocimiento de patrones caractersticos en la fruta. Estos datos pueden ser programados directamente en la mquina y generar informacin sobre los principales defectos en la fruta y ordenar su eliminacin de los lotes procesados (Tecnologas aplicables en agricultura de precisin FIA, 2008). Ejemplo: GeoSort III. Descripcin: Esta tcnica holandesa, calibra fruta por tamao a travs de cmaras de infrarrojos de alta resolucin. Adems, posee un mdulo especial que determina el color de las frutas. Est equipada con mdulo de peso de 3 puntos que pesa electrnicamente las frutas. Los dispositivos ms innovadores son el iQSIII (calidad externa) o mdulo inteligente clasificador de calidad, que selecciona sus frutas automticamente segn la calidad externa haciendo de cada fruta unas 70 fotos; y el dispositivo iFA (calidad interna) o analizador inteligente de aromas (iFA), que determina la calidad interna de la fruta, a travs del Near Infra (Red Luz infrarroja cercana o NIR). En base a las mediciones, pueden establecerse entre otros valores, los grados Brix, el marrn interno y la pudricin del corazn en las frutas. En el equipo tambin est incluido el Programa iGS, sistema computacional de fcil de manejo basado en Windows que puede integrarse a sistemas externos y acoplarse al sistema de gestin del packing. En la Figura 16 se ilustra el sistema GeoSort III.

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Figura 16. Ilustracin del sistema GeoSort III. Aplicaciones: Este sistema, brinda un proceso integrado, uniendo las fases de seleccin y calibrado en una sola operacin. Con esto se puede mejorar la incidencia de defectos importantes en la fruta embalada y proporcionar frutas de gran calidad. La presencia de desrdenes internos en la fruta, principalmente en pomceas, es muy frecuente, por lo que este tipo de tcnicas de preseleccin pueden ayudar a aumentar la eficiencia del proceso de seleccin, disminuyendo costos de operacin y consumos energticos. Es especialmente til para analizar los datos de calidad de la fruta y reducir la seleccin manual de esta, dejando menor margen al error humano. Con estos factores se puede mejorar la Inocuidad Alimentaria de los productos. Ventajas comparativas: La deteccin y descarte automatizado de fruta con desrdenes fisiolgicos internos aumenta la eficiencia del proceso de packing, disminuyendo la mano de obra requerida, tecnificando y simplificando los procesos, hacindolos ms seguros y sustentables. Como desventaja, figura principalmente la extrema delicadez de las cmaras infrarrojas y de colores, por lo que un mal manejo del sistema puede llevar a retrasos por fallas y elevar los costos de mantencin y reparacin de la maquinaria. A esto se suma su alto costo de inversin inicial. Tambin resulta imprescindible una adecuada capacitacin del personal operativo. En la Tabla 26 se presentan las principales ventajas y desventajas de esta tcnica. Tabla 26. Ventajas y desventajas de GeoSort III.

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5.2.5 MTD en procesos de paletizaje Nombre de la tcnica: Implementacin de paletizadores automticos Antecedentes Segn Azcar (presentacin Embalajes de madera, ASEXMA 2005), el paletizaje es un modelo de unitarizacin de carga, es decir, el agrupamiento de uno o ms tems de sta, transformando unidades menores a unidades mayores de carga, facilitando la manipulacin y almacenamiento. Su proceso consiste en colocar y anclar cargamento sobre una superficie construida por diversos materiales, otorgando resistencia y flexibilidad a la manipulacin y mejorando la calidad del transporte, aumentando la productividad. Para los trabajos relacionados directamente con el volumen o con el peso como el caso de la paletizacin, que deben realizarse siempre en forma rpida y sin errores, se requiere la ayuda de los ojos entrenados y de la flexibilidad de los empleados. En este trabajo extenuante, un operario que arma pallets sacando cajas de la cinta transportadora, mueve varias toneladas todos los das. Este es un motivo ms que suficiente para automatizar los procesos de paletizaje, aumentando consigo los rendimientos del proceso, evitando tambin problemas de salud ocupacional por malas posturas durante la operacin manual y por lo mismo reduciendo costos por prdida de productividad laboral (SachonFachzeitschriftenarchiv, 2010). Ejemplo: Paletizador automtico MP Descripcin: De procedencia francesa, el paletizador automtico MP, que se muestra en la Figura 17, est conformado por un transportador de cadenas para las cajas y pinzas neumticas que van tomando las cajas y ensamblndolas en el pallets. Su produccin es de 2 capas por minuto. La evacuacin del pallet de la mquina tambin es automtica y puede ser frontal o lateral.

Figura 17. Paletizador automtico.

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 Aplicaciones: Se utiliza en salas de paletizado de embalajes de fruta. Dado que el sistema puede adecuarse a todos los tipos de embalaje, mejora la eficiencia de este proceso, disminuyendo la influencia del factor humano en esta labor, cuyo rendimiento durante la jornada es muy variable y sujeto a riesgos de accidentes laborales. La utilizacin de estos equipos puede mejorar la eficiencia de los procesos, reduciendo la mano de obra y sus costos asociados, como errores en el armado de pallets o problemas de salud ocupacional relacionados con la carga constante de embalajes. Ventajas comparativas: En la Tabla 27 se presentan las principales ventajas y desventajas de la aplicacin de esta tcnica en packing frutcolas. Tabla 27. Ventajas y desventajas del paletizado automtico.

5.2.6 MTD en lo referente a medioambiente 5.2.6.1 Manejo de residuos slidos orgnicos Nombre de la tcnica: Compostaje acelerado de residuos orgnicos. Antecedentes Las actividades productivas generan gran cantidad de desechos, muchos de ellos orgnicos con posibilidades de ser reciclados como fertilizantes y mejoradores de suelo. Una de las formas ms eficientes de uso de residuos orgnicos es la fabricacin de compost. Este proceso posibilita reciclar cantidades importantes de residuos vegetales y animales, cualquiera sea su origen, lo que permite aplicar grandes volmenes de materia orgnica al suelo, a la vez de disminuir la contaminacin con residuos. La aplicacin del compost mejora las propiedades fsicas, qumicas y biolgicas del suelo. El compost resulta de la fermentacin aerbica de una mezcla de materias primas orgnicas en condiciones especficas de humedad y temperatura. Los factores a considerar para tener un proceso eficiente son: temperatura, humedad, relacin Carbono: Nitrgeno (C:N), acidez (pH) y aireacin de la mezcla: La temperatura aumenta en la medida que la actividad de los microorganismos se incrementa. La humedad ptima est entre 45 y 60%. El pH neutro facilita la accin de los microorganismos que descomponen la materia orgnica. La aireacin de la pila se maneja voltendola peridicamente. La relacin C:N de la mezcla de materias primas idealmente debera estar entre 25 y 35.
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La tcnica ms comn y econmica para compostar los residuos orgnicos es en pilas, como se muestra en la Figura 18, en donde los residuos orgnicos se amontonan sobre el suelo o pavimento, sin comprimirlos en exceso. Las pilas son ventiladas por conveccin natural y la duracin del proceso es de dos meses.

Figura 18. Compostaje tradicional en pilas. Este proceso no se encuentra libre de dificultades, ya que su manejo debe ser debidamente controlado para evitar la lixiviacin de lquidos y la aparicin de vectores sanitarios que pueden provocar impactos ambientales negativos. Descripcin: Esta tcnica de manejo de residuos, toma real importancia si consideramos que el 70% de los residuos generados en el sector frutcola de exportacin de la Regin del Maule, corresponden a restos orgnicos, y que slo el 35% es reciclado (ASOEX, 2009). Por lo tanto, aplicar una tcnica de compostaje ms avanzada, hace que el proceso sea ms eficiente y se disminuyan las posibilidades de generar impactos ambientales negativos en el proceso, como son la lixiviacin de lquidos al suelo, aparicin de vectores sanitarios, olores desagradables, entre otros. Las tcnicas de compostaje industrial acelerado, permiten una reduccin y transformacin ms rpida del residuo orgnico, en el cual se puede obtener material estabilizado entre los 7 y 14 das, reduciendo hasta en 50% el volumen total y eliminando la presencia de olores, en un proceso totalmente higinico.(Ecoamerica, 2007)

Figura 19. Ilustracin compostaje industrial acelerado.

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En la Figura 19 se muestra un diagrama de una planta de compostaje industrial, en donde el proceso de descomposicin tiene lugar dentro del tambor de compostaje. Gracias a la rotacin intermitente de la unidad de compostaje, el material es desembrollado, homogeneizado y desfibrinado de forma selectiva con un resultado ptimo. El lquido de los residuos, liberado durante la transformacin de las substancias orgnicas, es realimentado al residuo orgnico, mantenindose dentro del mismo. Ventajas comparativas: En la Tabla 28, se resumen las principales ventajas y desventajas de la implementacin de esta tcnica en packing frutcolas. Tabla 28. Ventajas y desventajas del compostaje industrial

5.2.7 MTD en eficiencia energtica Entender los modelos aplicados a nivel internacional, respecto a las buenas prcticas y tcnicas que permiten lograr un uso eficiente de la energa, pasa por comprender los conceptos bsicos utilizados para su aplicacin, los cuales se definen a continuacin: Energa no renovable: Energa generada a partir de fuentes de combustibles que poseen un tiempo limitado de uso, en funcin de las reservas disponibles, como son los combustibles fsiles. Energa renovable: Energa generada a partir de fuentes energticas que tienen la caracterstica de no agotarse, como son la energa solar, elica, geotrmica, aerotrmica y otras. El modelo aplicado para el desarrollo de medidas de eficiencia energtica y aplicacin de medidas de ahorro de energa comprende las siguientes etapas de anlisis: Transformacin de la energa: Se comprende que la energa es utilizada por la empresa, para desarrollar o aplicar un proceso de transformacin, midindose la eficiencia de los equipos y procesos segn los coeficientes de eficiencia de operacin. A modo de ejemplo, una caldera de atmsfera tiene un coeficiente de eficiencia de un 75% aproximadamente, es decir, la transformacin del 100% energa qumica almacenada en forma de gas licuado o petrleo, slo el 75% es convertida en energa trmica, en forma de calor, normalmente utilizado para calentar agua.

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 Disipacin de la energa: Corresponde al diferencial de energa entre la utilizada en el proceso de transformacin de la energa y la aplicada al producto o proceso productivo. Siguiendo con el ejemplo anterior, de la energa qumica almacenada como gas licuado, slo un 75% es convertido en energa trmica, utilizada para calentar agua, el restante 25% es disipado a travs de los gases que emanan de la caldera. Residuos energticos: Es el rescate de la energa disipada y reutilizada como fuente energtica, incluyendo los residuos del proceso productivo o la utilizacin de residuos de otras empresas, como puede es la conversin de aceite quemado en biocombustible. 5.2.8 Aplicacin de MTD para packing frutcolas, en el mbito de la eficiencia energtica. Dentro de los modelos aplicados a nivel internacional, las primeras acciones corresponden al cambio de las fuentes energticas, pasando de energas no renovables a energas renovables, identificando los puntos de consumo energtico. Para describir las medidas aplicadas, se utilizar un modelo de packing que considera tres etapas: recepcin de especie de fruta, seleccin de la fruta, embalaje y almacenamiento. En este apartado no se abordarn los temas relacionados a la viabilidad tcnica y econmica de las medidas utilizadas a nivel internacional, ni tampoco se emitirn opiniones tcnicas de su aplicacin, pues esto es materia de anlisis en los captulos posteriores, por el momento se presenta como un catastro. a. Proceso de recepcin de fruta En el proceso de recepcin de fruta, los consumos energticos que se identifican corresponden principalmente a la distribucin de agua y luminarias (Tabla 29). Tabla 29. Puntos de consumo energtico y recomendaciones en proceso de recepcin.

b. Seleccin y embalaje de fruta Tal como se presenta en la Tabla 30, los consumos energticos corresponden a agua caliente para lavado de la fruta, aire caliente para el secado de la fruta, fuerza motriz de lnea de produccin, extraccin de aire, enfriar el ambiente de trabajo y luminarias.
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Tabla 30. Puntos de consumo energtico en procesos de seleccin y embalaje de fruta.

No se considera el reemplazo de la fuente energtica, como podra ser la utilizacin de clulas fotovoltaicas, pues la potencia requerida para el reemplazo del consumo de energa elctrica en los procesos detallados, implica un volumen de inversin que hace inviable su puesta en marcha. c. Almacenamiento En forma directa, el consumo de energa se concentra en los compresores y equipos de las cmaras de fro (convencional y atmsfera).

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Tabla 31. Puntos de consumo energtico en almacenamiento de fruta.

5.2.8 Impacto de la eficiencia energtica en la Huella de Carbono El procedimiento para determinar el impacto en la Huella de Carbono de las medidas orientadas a lograr mayor eficiencia energtica, se basa en calcular las emisiones de GEI que poseen las empresas antes de implementar planes de ahorro, para luego determinar el peso especfico de cada medida llevada a cabo, respecto de la disminucin en las emisiones de Gases de Efecto Invernadero. De acuerdo a esto podemos determinar el impacto de las medidas en la Huella de Carbono, como se observa en la Tabla 32.

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Tabla 32. Impacto de las medidas de Huella de Carbono.

5.2.9 MTD en el uso de la Energa Renovable En Chile la produccin de energa a partir de fuentes energticas renovables, alcanz una participacin mxima de 0.244 por mil en el periodo 1999-2001(Comisin Nacional de Energa, 2010), situacin que contrasta con la Comunidad Econmica Europea, en donde la produccin de energa renovable en el 2006 alcanzaba un 9.2% del consumo bruto final (European Comission Energy, 2010), aspirando a llegar a un 20,5% en el 2020. A modo de ejemplo se puede sealar que en Espaa la produccin de energa elctrica a partir de fuentes renovables alcanzaba el 20,5% (Instituto para la Diversificacin y Ahorro de Energa), destacando lo produccin de energa elica, con un capacidad instalada de 16.549 MW. Otras fuentes como el pellets de aserrn (biomasa) y la energa geotrmica tambin registran avances en su participacin dentro del mix energtico. A nivel de la industria frutcola, las empresas chilenas se encuentran dando los primeros pasos en implementacin de tcnicas que utilizan como fuente energas renovables, descritas en la Tabla 33.

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Tabla 33. Tcnicas disponibles en el mercado nacional que utilizan energas renovables.

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CAPTULO 6: DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS Y TECNICAS UTILIZADAS 6.1 Descripcin de los procesos productivos 6.1.1 Antecedentes generales En el presente manual, las actividades realizadas dentro de un sistema de packing se han agrupado segn el emplazamiento y administracin de los recursos requeridos en cada etapa, como se observa en la Figura 20.

Figura 20. Diagrama de flujo de la fruta en un sistema de packing. Procesos comunes de packing (___), procesos especficos a algunas especies ( ----), control de calidad ( ), generacin de RISES y RILES .

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El flujo comienza con el proceso de recepcin, la fruta es recibida, pesada y muestreada para realizar un primer control de calidad. Generalmente la fruta es sometida a diferentes procesos anteriores a la seleccin como fumigaciones, irradiaciones o almacenamiento previo en atmsferas controladas con el fin de disminuir la carga de contaminantes que vienen desde el campo o desacelerar el proceso de maduracin de la fruta. Una vez que los procesos anteriores se han cumplido, la fruta ingresa al proceso de embalaje, donde es vaciada a cintas transportadoras o a un sistema de transporte con agua, evitando daos por golpes y al mismo tiempo realizando un lavado y pre-enfriado. En ambos casos la fruta contina su camino hacia una cinta de distribucin. En algunas especies esta cinta es dirigida hacia el nivel ms alto de toda la lnea, pasando opcionalmente por un pre-calibrador y una ducha. Desde ah la fruta es cepillada con un cuerpo de rodillos de cerda y espuma, agregndose en algunos casos un cuerpo de lavado y secado, con rodillos de espuma y ventiladores. Este proceso excluye a las especies de arndanos, frambuesas y cerezas. Otras especies, como los duraznos y manzanas, son enceradas con el objetivo de prevenir deshidratacin y disminuir la tasa respiratoria para retrasar el metabolismo de la fruta. Luego, la fruta es seleccionada manualmente para desechar productos enfermos que pudieran ser fuente de infeccin dentro de la lnea de proceso. Tambin es separada de acuerdo al mercado de destino o a los requerimientos del cliente, segn variedad, calibre, categora (externo o interno). En algunas especies ms sensibles a daos mecnicos, la fruta es acomodada en bandejas que irn dentro del envase final. El proceso de embalaje consiste en el traspaso de la fruta ya seleccionada desde las cintas de transporte a las cajas de exportacin. Las cajas son etiquetadas segn la categora o calibre de la fruta embalada. Las cajas de exportacin son agrupadas sobre un pallet, segn variedad, categora y calibre, para formar una unidad de manejo que pueda ser fcilmente transportada, almacenada y comercializada. Los pallets son transportados al camin para su despacho, o almacenados en cmaras de refrigeracin hasta su despacho. Generalmente la fruta es almacenada en cmaras de fro a temperaturas cercanas a 0C en el caso de los frutales mayores y entre -15C y -21C en el caso de los congelados (por ejemplo, berries). Existen frutas que registran un alza significativa en la produccin de etileno (climatricas), el que su vez acelera la maduracin de la fruta. En esos casos se recomienda el almacenamiento de la fruta en atmsferas controladas. A continuacin, se describen detalladamente los procesos, etapas de recepcin, packing y almacenamiento. Tambin se presentan las materias primas, insumos y los sistemas de transporte utilizados, junto con las actividades de higiene y medidas de seguridad laboral que se deben implementar en un sistema de packing.

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6.1.2 Recepcin El flujo que sigue la fruta al ingresar a la primera etapa dentro de un packing se muestra en la Figura 21.

Figura 21. Diagrama de flujo proceso de recepcin. Procesos comunes de packing ( ___), procesos especficos a algunas especies (----), generacin de RISES y lquidos . 6.1.2.1 Recepcin en packing En esta etapa se inicia el registro de toda la materia prima que ingresa al packing. Generalmente la fruta llega en camiones cargados con bins (Figura 22 b), pero en el caso de frutos pequeos como berries congelado IQF o fresco, se reciben preferentemente en bandejas cosecheras (Figura 22 a). En el caso de la cereza, lo ms usado es la caja cosechera 3 / 4 (Figura 22 c).
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Figura 22. Envases en los que es recibida la fruta dentro de un packing, bandeja cosechera berries (A), bins (B) y caja cosechera cerezas (C). 6.1.2.2 Pesaje y control de calidad En cuanto a los procesos involucrados en la recepcin, en primer lugar se verifican los datos de la gua de ingreso, como variedad, procedencia y cantidad de fruta y se realiza el control de calidad de la fruta recepcionada (Figura 23). Posteriormente se realiza el pesaje con el fin de registrar los kilos netos de la carga e ingresar los datos a algn sistema de informacin.

Figura 23. Control de calidad en arndanos, evaluacin de textura a travs de un texturmetro. 6.1.2.3 Curado El proceso de curado se realiza slo en algunas especies (kiwis), para fortalecer el epicarpio de la fruta, cerrar la herida peduncular provocada en la cosecha y as evitar la entrada de patgenos. Este proceso consiste en mantener la fruta por sobre 10C, en un ambiente con menos de 10ppb de etileno (aireado) y humedad relativa sobre 90% (Gil, 2004).
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6.1.2.4 Ducha Consiste en una breve ducha de la fruta dentro del camin, a veces con algn agente desinfectante, para disminuir fuentes de infeccin que provengan desde el campo. 6.1.2.5 Inmersin Una alternativa a la ducha, es realizar una inmersin de los bins en agua con algn producto fungicida para disminuir el calor de campo y la carga contaminante 6.1.2.6 Prefro o almacenaje Una vez que la fruta ingresada ya ha sido registrada, puede someterse a prefro, con el fin de bajar su temperatura o bien almacenarse directamente en fro, a la espera del proceso de embalaje en packing. Esta decisin depender principalmente de las caractersticas fisiolgicas de la fruta y de la demanda en el mercado externo. Cada una de las actividades mencionadas anteriormente, dependen de la especie recepcionada como se muestra en la Tabla 34. Tabla 34. Procesos realizados a la fruta dentro de la etapa de recepcin, segn especie.

6.1.3 Packing
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Posterior a la etapa de recepcin, el proceso contina con la entrada de la fruta al packing, en donde es sometida a diversos procesos que permiten obtener un producto con las caractersticas requeridas por los clientes. En la Figura 24 se representa el flujo de la fruta en esta etapa del proceso.

Figura 24. Diagrama de flujo proceso de packing. Procesos comunes de packing ( ___), procesos especficos a algunas especies ( ----), control de calidad ( ), generacin de RISES y RILES .

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A continuacin se detallan las actividades que se desarrollan una vez que la fruta ingresa al packing hasta que es paletizada: 6.1.3.1 Vaciado La operacin de vaciado empieza cuando se traspasa la fruta desde los bins a rampas inclinadas que trasladan los frutos a la lnea de empaque. Los bins deben vaciarse lenta y suavemente para evitar dao mecnico a la fruta (FAO 1996) y son recibidos por un abocador que los dirige a una cinta de distribucin (Gil, 2001). En manzanas, los bins se sumergen en agua, para desplazar los frutos por flotacin sin provocar dao (Gil, 2001). En el agua se utilizan detergentes neutros o alcalinos con el fin de eliminar la cera natural de la fruta y la suciedad, emplendose tambin productos clorados para reducir la carga microbiana. Sin embargo, este ltimo desinfectante se inactiva ante pH de agua de lavado superiores a 6.5, por lo que no se utiliza junto a detergentes alcalinos (Berger, 1990). A diferencia de las manzanas, el vaciado de kiwis se realiza en seco (Comit del Kiwi, 2010) al igual que las peras y ciruelas. Este proceso consiste en dar vuelta los bins sobre una de sus caras laterales alimentando una rampa abocadora forrada e inclinada, alimentando al resto de la lnea (Gil, 2001). El vaciado de cerezas se realiza en agua fra clorada (3-4C) que puede contener un fungicida (DIA Unifrutti, 2009), posteriormente las cerezas son conducidas por cintas de transporte a la zona de calibrado y seleccin. 6.1.3.2 Cepillado y lavado de frutas Antes de esta etapa del proceso, es posible eliminar los frutos demasiado pequeos a travs de un pre-calibrador. Luego la fruta es conducida hacia cepillos de espuma o cerdas cuya funcin es limpiar la suciedad y polvo que viene desde el huerto. Durante este proceso tambin es posible eliminar el exceso de humedad en las manzanas, dejando la fruta seca para un encerado posterior. En el cepillado de kiwis (Comit del kiwi, 2010), peras y ciruelas (Berger, 1990) tambin se puede incorporar un lavado de agua, que puede contener cloro (hipoclorito de sodio) para desinfectar los frutos provenientes de campo. 6.1.3.3 Encerado La etapa siguiente al cepillado es el encerado, cuyo objetivo es mejorar el aspecto visual y disminuir la deshidratacin de la fruta. Este proceso es aplicable al proceso de manzanas y algunos carozos como ciruelas y nectarines (Gil, 2001). La cera utilizada es un producto natural proveniente de la carnauba (se extrae de hojas de esta especie de palma) (DIA Unifrutti, 2009). Es importante destacar que el exceso de cera provoca una intoxicacin por CO2, por acumulacin excesiva dentro de la fruta (Berger, 1990). Junto con la cera se pueden agregar fungicidas, retardantes de maduracin (Unifrutt, 2006) y DPA (Defenilamina) usada para controlar el escaldado en manzanas (ASOEX, 2009).
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6.1.3.4 Secado Este es un proceso aplicable al proceso de manzana, en donde posterior al encerado estas pasan a un horno de secado con temperatura entre 40C y 60C (Unifrutti, 2009). Existen casos en donde una excesiva temperatura de secado puede daar la manzana (dao parecido a un escaldado). Por otro lado, la cera debe secarse lo antes posible para evitar que la manzana se manche (Berger, 1990). 6.1.3.5 Seleccin En esta etapa, las seleccionadoras sacan manualmente los frutos que cumplen con las normas o estndares de calidad para exportacin, de acuerdo al manual de calidad (DIA Unifrutti, 2009). Este proceso se ejecuta aplicando criterios de tamao, forma y color de la fruta que no se ajuste a las especificaciones de exportacin. La fruta descartada es separada para mercado nacional o desecho (ASOEX, 2009). Segn las especificaciones del Comit del Kiwi (2010), y que se pueden aplicar a todos las especies de frutas, este proceso debe efectuarse en una mesa de seleccin que permita una buena visualizacin de defectos de calidad, por lo mismo, seala que la iluminacin ptima requerida para esta labor es de 1.000 lux. Tambin se necesita que los polines rotatorios de la mesa de seleccin hagan girar bien la fruta para facilitar el trabajo de seleccin de defectos. El material de los polines debe ser liso, limpio y suave, cambiando aquellos polines que estn desgastados y que acumulan suciedad. 6.1.3.6 Calibrado Una vez seleccionada la fruta, la calibracin de esta se realiza mecnicamente por peso u ptica (Gil, 2001). La mquina calibradora separa por categoras de color y calibre, y a travs de la programacin del equipo se vaca la fruta a los distintos canales o salidas, segregando la fruta comercial de aquella para exportacin. 6.1.3.7 Embalaje Despus del calibrado, la fruta para exportacin cae a las tmbolas o puestos de embalaje segn su calibre o calidad, y son las embaladoras quienes realizan la labor de colocarlas en bandejas o bolsas plsticas, segn el manual de calidad y embalaje que poseen las empresas exportadoras de fruta. (DIA Unifrutti, 2009) Los materiales utilizados en el interior de los envases y especialmente los papeles, deben ser nuevos, limpios y fabricados con materiales que no puedan causar a los frutos alteraciones externas o internas. Si llevaran menciones impresas, stas deben ir sobre la cara externa, para evitar el contacto con los frutos, utilizando tintas y colas que no sean txicas. Los envases utilizados deben estar exentos de cualquier cuerpo extrao y en perfectas condiciones higinicas y sanitarias. Un proceso que no est directamente conectado a la lnea de packing, pero que es fundamental para la etapa de embalaje, es el armado de cajas. El objetivo de este, es abastecer de cajas a las embaladoras, a travs de un armado manual o mecnico. Los operadores tambin estn encargados de colocar las cajas armadas en los rieles que las trasladan a la zona de embalaje.
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6.1.3.8 Etiquetado y pesaje Una vez realizado el embalaje, estos deben ser rotulados conteniendo, al menos, la siguiente informacin: Fecha embalaje. Centro de costo. Especie. Variedad. Calibre. Datos del productor y exportador.

Estos rtulos deben ser pegados o impresos en el frente de la caja, pudiendo tambin adicionarse etiquetas, en el caso que as lo requiera el mercado de destino. Segn el Comit del Kiwi (2010) los rtulos son requeridos para cumplir con los requisitos mnimos exigidos por el SAG y por los distintos mercados a los que se destina la fruta. Tambin resalta que los datos a registrar deben permitir una trazabilidad de la fruta, en caso de reclamos o problemas en destino. En la Figura 25 se muestra la ubicacin de los rtulos etiquetados requeridos para la exportacin:

Figura 25. Rotulacin de embalajes e informacin requerida. El pesaje de las cajas se realiza despus de terminada la confeccin del embalaje y puede ser realizado por las propias embaladoras o en balanzas ubicadas en las cintas de transporte que trasladan la fruta a la zona de paletizado. Este proceso puede ser manual, en el cual un operario registra los pesos, o en balanzas digitales en lnea que luego mediante codificadores pueden imprimir este rtulo al cabezal del embalaje. 6.1.3.9 Paletizado El paletizado consiste en el apilamiento de cajas embaladas sobre un pallet y aseguradas por zunchos y parrilla. A esta unidad se le asigna un nmero de folio correlativo que va en

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una etiqueta o tarja en las cuatro caras del pallet. En la Figura 26 se muestra el orden y manejo de la informacin de tarja de pallets.

Figura 26. Identificacin de componentes de tarja de pallet. En la Tabla 35 se presenta un resumen de los procesos de packing clasificado por especie. Tabla 35. Procesos realizados a la fruta dentro de la etapa de packing, segn especie.

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6.1.4 Almacenamiento Una vez que la fruta ya est embalada y agrupada en pallets, se debe mantener la cadena de frio que se ha conservado durante todo el proceso de embalaje. Para esto los pallets son transportados al interior de cmaras y mantenidos hasta ser despachados a su destino. La Figura 27 muestra el flujo de la fruta en la etapa de almacenamiento.

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Figura 27. Diagrama de flujo proceso de almacenamiento El almacenaje de la fruta es efectuado en alguno de estos tres tipos de cmaras de fro, dependiendo de la tecnologa instalada en la empresa de servicios de packing y la variedad de la fruta: Fro convencional. Atmsfera controlada. Congelado.

Figura 28. Cmaras de fro. El sistema de fro se encuentra compuesto por una sala de mquinas, donde estn instalados los compresores encargados de incorporar el fro al amonaco (Figura 29), a travs de unidades intercambiadoras de fro, para luego ser transportado al interior de las cmaras por medio de ventiladores. El fro por efecto de conveccin es incorporado en la fruta.

Figura 29. Compresores. En empresas de packing, con cmaras de fro o congelado de menor tamao, estos sistemas de enfriamiento pueden funcionar con una unidad de fro, cuya forma de trabajo es similar a la de un sistema de fro, pues cuenta con un compresor, un medio de

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transporte del fro y, finalmente, el ventilador (Figura 30) que introducir el fro en la cmara.

Figura 30. Unidad de conservacin. En algunas de las empresas de servicios de packing, las cmaras de fro convencional suelen utilizar agua como un medio para disminuir la temperatura inicial de la cmara y, posteriormente, para conservar el fro en su interior. Para esto, se riega el suelo de la cmara, con agua a un temperatura de entre 6 C a 8 C. El agua por efecto de la temperatura de operacin de la cmara (2 C), tiende a preservar su estado lquido y ayuda a la conservacin de la temperatura de operacin de la cmara, disminuyendo su ciclo de operacin11. El fro trasportado por el sistema de enfriamiento, una vez que llega a las cmaras, es introducido por ventiladores La operacin de las cmaras de fro es regulada por termostatos, unidades encargadas de mantener la cmara a una temperatura constante, segn las especificaciones dadas para el tipo de fruta almacenada. Otra unidad complementaria dentro de las cmaras de fro, son las unidades evaporizadoras, encargadas de extraer la humedad en su interior. Adicionalmente, las cmaras cuentan con luminaria para las operaciones de estibado de los pallets con fruta. 6.1.5 Materias primas e insumos Las materias primas utilizadas en un packing corresponden a las frutas provenientes del campo, que llegan al packing en camiones, dentro de cajones plsticos o bins. La siguiente tabla muestra la estacionalidad de las principales materias primas de la Regin del Maule. Tabla 36. Estacionalidad materias primas segn fecha de cosecha en la Regin del Maule.

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En la Tabla 37, se detallan los diversos insumos requeridos en tres procesos descritos en los puntos anteriores (recepcin-packing-almacenamiento). Tabla 37. Principales insumos utilizados durante los distintos procesos de packing.

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6.1.6 Transporte Tanto los camiones provenientes del campo cargados con fruta como los camiones para su despacho, deben contar con sitios especficos de carga y descarga.

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Dentro del packing, tanto los bins como la fruta embalada y paletizada, son transportados con gras horquillas. Figura 31. La fruta embalada y paletizada, tambin es transportada por este medio al interior de las cmaras de fro, para luego ser retiradas y colocadas en los camiones que la llevarn a su punto de embarque. Estos equipos pueden funcionar a gas licuado o energa elctrica, acumulada en bateras.

Figura 31. Gra horquilla cargando bins. 6.2 Tcnicas utilizadas En el siguiente subcaptulo, se presenta una descripcin de las principales tcnicas utilizadas en los distintos procesos del sector packing frutcola, considerando los resultados de la encuesta aplicada en terreno a 36 empresas de la Regin del Maule, adems de revisin en diversas fuentes secundarias. 6.2.1 Recepcin 6.2.1.1 Pesaje de camiones Para realizar el pesaje de los camiones con fruta que llegan a los packing, se utilizan los sistemas bsculas o romanas. Estos sistemas poseen un componente de obras civiles y un componente o equipamiento electrnico. En obras civiles, las bsculas se disean y fabrican con foso y plataforma en hormign armado o con foso de hormign armado y plataforma de acero/fierro estructural y pueden ser instaladas con plataforma a nivel del piso o por sobre el nivel de piso. Dependiendo de las caractersticas del terreno para la instalacin, se pueden aplicar distintas formas de construccin: con foso, sin foso, plataforma plana o plataforma con vigas. En equipamiento electrnico, en la parte de sensores de peso se usan celdas de carga y en la parte de procesamiento de informacin se utilizan controladores inteligentes o sistemas de control basados en PC con indicador de peso, interfaces de comunicacin, interfaces de control de entrada/salida, deteccin automtica de vehculos y cualquier otra interfaz para completar los requerimientos (PPA Ltda., 2010). En la Figura 32 se observan los componentes del sistema de pesaje.

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Figura 32. Componentes de una bscula o romana para pesaje de camiones. 6.2.1.2 Asignacin de lotes y registro informtico Luego de registrar el peso de los camiones, el encargado de la recepcin le asigna un nmero de lote a los bins con fruta e imprime o inscribe las tarjas de recepcin que son colocadas en las caras visibles de los bins. En la Figura 33 se observa cmo la informacin de tarja debe mostrarse en los bins, distinguindose siempre ordenada, legible y a la vista. El origen de sus datos proviene de la gua de despacho y de la base de datos que la planta maneja. Inmediatamente al registrar en romana el peso de la fruta ingresada se crea una gua de recepcin en el programa informtico.

Figura 33. Imagen de tarja de bins. El punto crtico en esta etapa es la correcta digitacin de los datos entregados, tanto en sistema computacional como en las tarjas de los bins

6.2.1.3 Descarga de bins con fruta Al ingresar la fruta a la planta, los bins son descargados por una gra horquilla a gas (al trabajar al aire libre, no se acumulan calor ni gases de la combustin), estos se depositan
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en el patio de recepcin, idealmente techado para dar sombra, aislarlos de la lluvia, exceso de calor, y pavimentados para evitar la contaminacin por polvo. Los lotes de fruta quedan disponibles para su ingreso a enfriamiento rpido o prefros. En la Figura 34 se distingue esta secuencia lgica, mostrando adems las condiciones ideales del patio de recepcin.

Figura 34. Secuencia de la descarga de bins en patio de recepcin. Esta etapa es muy importante ya que aqu se recibe la fruta desde huerto, por lo tanto, es vital empezar con el cuidado sanitario de los productos. La proteccin con mallas cobertoras es la medida de proteccin ms utilizada, siendo baja la proporcin del uso de esponjas de bins o cajas cosecheras, importante en el caso de bins para el traslado de fruta esfrica y frgil como manzanas o cajas cosecheras como el caso de cerezas, frutillas, frambuesas y arndanos. Tambin algunas empresas indicaron que utilizan medidas de proteccin tales como empol o envases cerrados. La mayora de las empresas con packing, cuentan con piso cubierto en la zona de recepcin de frutas, condicin importante para evitar la presencia de polvo o tierra que se pueda impregnar en las frutas, siendo varios los tipos de piso usados en el patio de recepcin siendo el piso ms utilizado la loza de cemento y en muy bajo nivel el asfalto. 6.2.1.4 Lavado de bandejas cosecheras y bins Para cumplir los requerimientos de higiene segn la normativa HACCP, es necesario contar con sistemas de limpieza especficos y automatizados, asegurando una sanitizacin total de los bins y cajas cosecheras. Para esto es fundamental considerar los siguientes factores: Remocin mecnica, que se realiza con caudal y presin de agua (5-10 Kg/cm2) con temperaturas entre 55 a 60C (facilita eliminacin de grasas). Dosificacin de detergentes. Los sistemas de limpieza y sanitizacin ms utilizados son el hidrolavado manual y el sistema automtico de lavado de bins y cajas cosecheras (Figura 67). La diferencia entre ambos radica principalmente en el rendimiento, ya que el primero presenta un rendimiento de 15 bins/hora que incluye slo el lavado, mientras que en el sistema automatizado se puede llegar a 60 bins/hora con lavado y secado. Sin embargo, este ltimo sistema tiene un mayor costo de inversin y operacin (MIMASA, 2010).
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El lavado manual de contenedores de fruta es la tcnica ms utilizada, seguida del lavado con hidrolavadora o pulverizador. Tambin infiere que la utilizacin de tcnicas automatizadas de lavado de bins y cajas cosecheras es poco usada en estas empresas. 6.2.1.5 Curado de kiwis El proceso de curado tiene como objetivo cicatrizar la herida de cosecha previa al enfriamiento, estimulando el desarrollo de tejido protector. Adems, se logra deshidratar las esporas del hongo Botrytis Cinerea ya activas, inactivando su tubo germinativo. Se debe realizar en un patio o galpn de curado con alta ventilacin y bajo techo, para asegurar bajos niveles de etileno. Este proceso dura entre 24 y 78 horas, siendo un mayor tiempo para fruta de guarda. La temperatura ideal del lugar debe ser mayor a 10C, humedad relativa menor a 90% y velocidad de viento sobre 0,2 m/segundo. 6.2.1.6 Ducha de manzanas Para mejorar la eficiencia de aplicacin de algunos productos qumicos en post cosecha se utiliza el sistema de ducha de manzanas en bins en el mismo camin de transporte. Los productos que se aplican en la ducha son el DPA (Difenilamina) en dosis de 1500 a 2000 ppm (para evitar la oxidacin producto del escaldado en manzanas), Cloruro de calcio al 23% (para controlar bitter pit o depresin amarga en la fruta) y algunos fungicidas de liberacin lenta en embalaje. En la Figura 35 se observa el sistema de duchas de los camiones con manzanas al ingreso a packing.

Figura 35. Sistema de duchas en manzanas.

6.2.1.7 Enfriamiento rpido por hidrocooler El enfriamiento con agua a 0C es un mtodo eficiente para reducir el calor de campo de la fruta en bins o cintas de transporte, siempre que estas resistan el golpe de agua, la
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humectacin y/o los desinfectantes usados. El tiempo de enfriado, vara segn tamao de la fruta (2-3 para cerezas; 8-10 para carozos o pomceas), y el flujo de agua es entre 300 a 600L/minuto/m2 para cajones, pero en bins el flujo debe aumentar 1,5 a 2 veces. La ducha es descargada desde una bandeja perforada para que escurra sobre la fruta. El agua utilizada puede ser recirculada en el sistema, previo enfriamiento (Gil, 2001). 6.2.1.8 Iluminacin perimetral La iluminacin perimetral a utilizar se encuentra definida por el tipo de actividad desarrollada en horas nocturnas y la superficie a cubrir, adems de considerar aspectos de seguridad. Algunos tipos de luminaria utilizados en los packing son Iluminacin patio e Iluminacin ducha camiones. Las empresas de packing utilizan ms de un tipo de luz para iluminar el permetro y la zona de recepcin. El tipo de luminaria con mayor presencia corresponde a la de haluro metal, ya que permite cubrir una mayor superficie con una menor cantidad de focos. La luminaria de alta eficiencia (fluorescente compacta), es utilizada por el 15,15% de las empresas. 6.2.2 Packing 6.2.2.1 Vaciador de manzanas El vaciador o hidroinmersor de bins, es una unidad modular y automtica empleada para descargar manzanas y alimentar la lnea de empaque en forma continua. Utiliza la propiedad natural de flotacin de las manzanas, combinada con la circulacin de agua ofreciendo el medio ms rpido y suave (sin golpes) de vaciar bins. El equipo consiste en un tanque que permite el gradual descenso del bins bajo el agua. El proceso es automtico y est controlado por PLC12 (controlador lgico programable) (METALU, 2010). 6.2.2.2 Volteador de frutas (carozos, kiwis, peras) Esta es una mquina que se utiliza para vaciar la fruta, en forma delicada y sin golpes a las lneas de embalaje. Este elemento est situado al principio de la lnea y cuenta con una base elevadora que sube el bins a una altura previamente ajustada. En la parte superior del bins se instala una bandeja transportadora que evita que este cuerpo, una vez girado, haga caer la fruta. Para ejercer el movimiento de giro, estos aparatos generalmente cuentan con un sistema de vstagos que se fijan al bins y mediante un sistema de cadenas proporcionan el movimiento requerido. En la zona donde cae la fruta se adicionan las cintas de transporte o abocador donde la fruta ingresa a la lnea de produccin. 6.2.2.3 Cepilladora de frutas Luego del vaciado o volteado un elevador conduce la fruta a la zona de cepillado y ducha, donde un cuerpo de rodillos de cerda y espuma que giran rpidamente van limpiando la
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fruta y remueven la suciedad. En este equipo se pueden adosar ventiladores, que en manzanas tiene como objetivo el secado para el encerado posterior (Gil, 2001). 6.2.2.4 Encerado Para este proceso se utiliza el sistema de gota controlada y boquilla viajera (ASOEX, 2009), la cual se mueve en movimiento zigzag en la lnea de rodillos rociando la fruta con la cera. Este dispositivo adems debe contar con una bomba dosificadora de cera y un estanque agitador de cera. 6.2.2.5 Tnel de secado Este dispositivo se encarga de secar la fruta despus del encerado. Consiste en un transportador de polines al interior del cuerpo o cpula, en donde ventiladores internos calientan este ambiente (40-60C) utilizando un quemador industrial a gas o petrleo (SOMCA; 2010). 6.2.2.6 Seleccin En las mesas de seleccin se separa la fruta que no cumple con la calidad requerida por los clientes. Pueden ser simples o mltiples; y consiste en transportadores de rodillos que hacen girar la fruta, mientras que seleccionadoras ubicadas en estribos laterales separan la fruta que no cumple las especificaciones, depositndola en una cinta transportadora superior a la mesa de seleccin que traslada la fruta descartada. El lugar de seleccin debe tener una buena iluminacin para que las operarias puedan visualizar bien los defectos. 6.2.2.7 Singulador y calibrado Luego de la seleccin, la fruta es abocada y debe alinearse en fila para pasar por la mquina de calibracin. Este proceso lo realiza el singulador, que est compuesto de cintas de transporte y/o tazones de contencin que reducen el paso de la fruta y la transportan en una fila nica, ayudado por motores elctricos que proporcionan el movimiento de las cintas. Para el calibrado por peso, la calibradora posee un sistema de pesaje en los tazones o capachos que contienen la fruta y que enva la informacin a un programa informtico que efecta los clculos segn el tipo de embalaje o calidad y que seala luego las salidas donde la fruta caer segn su calibre para ser empacada. Tambin se puede calibrar por volumen y color. Aqu la fruta pasa por el interior de la cpula donde se sitan las cmaras que toma fotografas. Al ir girando los frutos, gracias al movimiento de rodillos, las cmaras realizan lecturas desde diferentes puntos de vista. Los datos se envan a un ordenador, que los procesa y realiza automticamente el
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calibrado de cada fruta segn los criterios de color y de volumen. Las seales de descarga de los capachos o alveolos que contienen la fruta se envan a los electroimanes en sus correspondientes salidas, los cuales hacen caer la fruta en funcin de los parmetros introducidos en el ordenador (Fomesa, 2010). 6.2.2.8 Embalaje El embalaje comienza una vez que cae la fruta ya calibrada. Esta operacin se realiza sobre mesones con cintas transportadoras controlada por una operaria o sobre mesones rotatorios donde se realiza la inspeccin. Estos sistemas tambin poseen dispositivos como fotoclulas que permiten registrar el llenado de la bandeja (Maf-roda, 2010). Existe en la lnea una cinta transportadora por todos los puestos de embalaje que trasladan la fruta descartada por la embaladora a la zona de acopio de fruta comercial y un sistema de rieles areos operado por motores elctricos que cuentan con un sistema de ganchos que trasladan las cajas utilizadas para el embalaje. En cuanto al control de los materiales de embalaje, el 97% de las empresas empacadoras de la Regin del Maule consultadas controla este punto. Segn estas mismas empresas, la revisin de los materiales de embalaje la realiza el encargado de esta rea (88% de las empresas) o el departamento de control de calidad (68% de las empresas). En cuanto al almacenaje de estos insumos, slo el 79% de los packing visitados poseen una bodega especfica solo para todos estos elementos, mientras que el resto almacena los materiales en bodegas de uso general. 6.2.2.9 Pesado, etiquetado y paletizaje Luego de completar el embalaje requerido, este es trasladado por una cinta trasportadora hacia la zona de etiquetado y pesaje. Para controlar el peso se utilizan balanzas digitales de bandeja que permitan sobreponer una caja de fruta (Figura 85). Tambin se disponen de balanzas integradas a la lnea, y que al estar conectadas a la etiquetadora imprimen el peso al embalaje. Para el etiquetado de los embalajes existe la opcin de realizar el rotulado en forma manual (con etiquetas impresas por etiquetadoras programables en PC) o utilizando codificadores tambin programables a inyeccin o lser que imprimen los rtulos en el embalaje. La formacin del pallet con la fruta embalada generalmente se realiza a travs de operarios paletizadores, pero tambin existen sistemas automatizados para ensamblar los embalajes, colocar esquineros, huinchas y tapas.

6.2.2.10 Armado de cajas Este proceso se ubica generalmente anexo a la lnea productiva, en un recinto separado y slo se une al packing mediante un riel areo que abastece de cajas armadas a la zona de
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embalaje. La operacin puede ser manual; cuando el armado lo realizan los operarios, o automtica a travs de una maquina armadora de cajas. Este ltimo es un dispositivo automatizado y programable que comprende las operaciones de unin de solapas de las cajas y pegado de estas mediante cola fra o grapas dependiendo del embalaje. Adems, esta maquinaria puede adaptarse a distintos tipos y formas de cajas. (Adaptado de Empack, 2010) 6.2.2.11 Transferencias de fruta Dentro de las instalaciones del packing existen transferencias de fruta entre un proceso y otro. Para esto se utilizan equipos cuya principal funcin es reducir la velocidad de traslado de la fruta y amortiguar su impacto, evitando la presencia de daos en la fruta. La velocidad de la fruta puede ser reducida por cortinas, escobillas y rodillos blandos (Gil, 2009). Tambin se utilizan las cintas transportadoras para trasladar fruta y cajas embaladas a la zona de paletizaje. Este sistema de transporte continuo consiste en una banda o cinta ancladas a rodillos que giran gracias al movimiento producido por un motor elctrico. 6.2.2.12 Lnea de proceso para cerezas Cuando las cerezas entran al proceso, se introducen en una caja con agua, donde se enfran y se lavan, luego se alimentan las diferentes lneas de seleccin mediante cintas transportadoras accionadas por motores elctricos que hacen girar polines. Posteriormente las cerezas se calibran, a travs de sistema manual, en la misma seleccin, o se utiliza una mquina calibradora que toma fotos de cada cereza para determinar el tamao y el color, envindola despus a la cinta de embalaje correcta (clasificacin de calidad) 6.2.2.13 Prcticas en el lavado y secado de la fruta a. Uso de calderas: Los packing utilizan calderas para calentar agua, aire o generar vapor. La siguiente tabla describe el proceso en el cual los packing utilizan sus calderas.

Tabla 38. Uso de las calderas en rea packing.

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Un 68,97% de los packing utilizan las calderas para calentar el agua que se usar en el proceso de lavado de la fruta. Dentro de este grupo, un 15% las utiliza tambin en el proceso de secado, y un 5% vuelve a recurrir a ellas cuando requiere generar vapor para el secado luego del encerado. En cambio, slo un 31% de los encuestados utiliza las calderas exclusivamente para el secado. El secado de la fruta se lleva a cabo principalmente durante el proceso de encerado. El tipo de calderas ms utilizado en las empresas de packing, corresponde a las calderas verticales o atmsfera vertical. En general la antigedad de las calderas en un packing no supera los 10 aos y cada packing posee en promedio una caldera Tabla 39. Tipo de calderas utilizadas en las empresas de Packing.

Las calderas de vapor automticas cumplen una triple funcin, produciendo agua caliente para el lavado de fruta, secando la fruta despus del lavado y son utilizadas en el proceso de encerado, mediante sistemas de transporte de vapor. En la Tabla 40, se describe el aporte energtico por tipo de caldera. Tabla 40. Aporte energtico por tipo de caldera

Los requerimientos energticos de una caldera de vapor automtico, superan al de otro tipo de calderas, a pesar de necesitar menos horas de funcionamiento. La instalacin de calderas y hornos de secado en el rea de packing, deben considerar el aporte calrico a la zona de trabajo, y requieren de algunas medidas de aislamiento. Ahora bien, de acuerdo a los datos de una encuesta realizada a empresas de packing de la regin, el 84% de las empresas utiliza agua caliente en el lavado de la fruta, y tambin
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un 84% de los encuestados posee una zona aislada para este proceso. El 20% utiliza quemadores en el secado de la fruta, a pesar de que slo el 17% posee aislamiento trmico en su uso y el 26% cuenta con este tipo de instalaciones para las calderas. 6.2.2.14 Prcticas en ventilacin y enfriamiento del rea de packing Las instalaciones de los packing contemplan la utilizacin de equipos de extraccin de aire y enfriamiento de las zonas de trabajo. El funcionamiento de estos equipos, se ve afectado cuando calderas y quemadores no se encuentran aislados trmicamente, pues el calor emanado de su funcionamiento es transferido a las zonas de trabajo. El 30,56% de las empresas de packing cuenta con unidades de refrigeracin (unidades de refrigeracin, equipos split, enfriado de agua) y un 19,44% posee ventiladores de extraccin de aire. La potencia es la capacidad instalada de los equipos, y considerando las horas de funcionamiento, se ha determinado el consumo de energa elctrica medida en kilo watts horas (KWh) para la temporada alta16. Las unidades de refrigeracin, como las que se muestran en la Figura 97, poseen el mayor consumo como sistema. 6.2.2.15 Prcticas en lneas de packing Las lneas de packing poseen diferentes caractersticas en su forma de trabajo. Se ha realizado la separacin entre empresas de packing que procesan manzanas y aquellas que procesan otras especies frutales, con el objeto de apreciar la diferencia entre ambos grupos. En cuanto a la potencia promedio de los equipos, los de otras especies son mayores en un 1%, pero su tiempo de funcionamiento es menor en un 21% (3,35 horas diarias promedio), incidiendo directamente en el consumo de energa elctrica. El tipo de lnea ms utilizada en la regin corresponde a las automatizadas, con una data media de 10 aos. Sin embargo, al desglosar el tipo de lneas entre packing de manzana y el resto de las especies, se observa una disminucin del uso de lneas automatizadas y un aumento de lneas semiautomatizadas. Este ltimo tipo de lnea corresponde a la de mayor data, con un promedio de 12,13 aos, siendo las de manzanas con una mayor antigedad (13 aos) comparados con las utilizadas en otras especies (8,13 aos). En las empresas de packing que procesan manzanas, el tipo de lneas predominantes son las automatizadas con sensores (57%), mientras que en las empresas que procesan otras especies, las lneas semi-automatizadas tienen mayor presencia, con un 36% de participacin.

6.2.2.16 Prcticas en los sistemas de iluminacion

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El tipo de luminaria utilizada dentro de las empresas de packing, se describe en la Tabla 41. Tabla 41. Tipo de luminaria utilizada en las empresas de packing.

En el rea packing las luminarias de mayor presencia en las empresas de la Regin del Maule son las de haluro metal y fluorescentes con un 63,89%, ambas. De las lmparas de haluro metal, la ms utilizada es 400 watts, ocupada en el 60,87% de los casos. En el caso de luminaria fluorescente, la de mayor uso, con un 73,91% de los casos, es la de 40 w. La ocupacin de ambas luminarias en los packing, acta en forma complementaria, mientras las de haluro metal son utilizadas para iluminar el galpn, las fluorescente estn destinadas a las reas de seleccin de fruta. La luminaria de alta eficiencia, como la fluorescente compacta tiene una baja presencia, comparada con los otros tipos, participando en un 11,11% en las empresas de packing. Las caractersticas del circuito elctrico de la luminaria tambin influyen en el consumo de energa elctrica, convirtindose, en algunos casos, en una medida de ahorro de energa. Por ejemplo, al iluminar slo las reas activas de la zona packing, en vez del galpn completo. 6.2.3 Almacenaje 6.2.3.1 Tipos de cmara Para el almacenamiento de la fruta, dependiendo los requerimientos de la cadena de fro, se utilizan tres tipo de cmaras, correspondientes a: Cmaras de fro convencional: operan disminuyendo la temperatura ambiente, de forma de traspasarla a la fruta por efecto de conveccin, mediante la circulacin de aire fro (entre los 2C y 4C). Cmaras de atmsfera controlada: funcionan de forma similar a las de fro convencional, a lo cual se suma el efecto de la extraccin CO2 y Oxgeno, evitando proceso de degradacin de la fruta, con lo cual prologan su permanencia en almacenaje, desde dos o tres veces ms que las de fro convencional. Cmaras de congelado: son cmaras convencionales que tienen la capacidad disminuir la temperatura de la fruta hasta su punto de congelacin.
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Una cmara de enfriamiento constar de 6 elementos principales correspondientes a un estanque de acumulacin del qumico en estado lquido o del gas por medio del cual se realiza el transporte del fro; compresores; caeras de transporte; sistema de ventilacin en las cmaras; unidades evaporizadoras y el sistema de enfriamiento del lquido o gas. Las cmaras de atmosfera controlada, incorporan dentro del sistema unidades de extraccin de CO2 y Oxgeno, Figura 100. En forma complementaria y previa, segn la especie, se pueden utilizar sistemas de hidrocooling con el objetivo de bajar la temperatura de la fruta. Esta medida tiene por objetivo, disminuir el choque trmico18 entre la fruta que har ingreso a la cmara de fro y la temperatura de la cmara. Un 87.88% de las empresas de packing cuenta con cmaras de fro, de este total un 42,49% posee cmaras de fro convencional y un 57,51 de atmsfera controlada. Esto implica que un 12,12% de las empresas de packing debe recurrir a los servicios de arriendo de cmaras de fro por no contar con instalaciones propias, sin considerar a aquellas empresas que recurren a este tipo de servicio por ver su capacidad de almacenamiento en fro sobrepasada. 6.2.3.2 Equipos compresores El centro del sistema de enfriamiento de tneles, cmaras de prefro y fro son los compresores. Las empresas de packing poseen ms de un compresor encargado de movilizar el medio de transporte del fro. A nivel general, en el 90,91% de los casos cuentan con un compresor principal de 74,69 (KW) y con unidades de respaldo de 66.32 (KW) como promedio. Al efectuar la separacin entre los packing que procesan la especie frutal manzana y aquellos que trabajan con otras especies, se aprecia la tendencia de la unidad principal y apoyo de unidades de menor potencia. En el caso de las empresas que trabajan con cmaras de fro convencional y atmsfera controlada, los packing de manzanas cuentan con un 140% ms de unidades como compresor 1, incrementndose a 298% al considerar el compresor 2. Para las empresas que procesan otras especies frutales y poseen cmaras de congelados (compresor 4), se observa un incremento en el requerimiento de la potencia de estos equipos, siendo de 313,5 (KW), triplicando los requerimientos de la mayor unidad presente en los packing de manzanas. 6.2.3.3 Equipos de fro: ventiladores y evaporizadores
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La cadena de transmisin del fro hacia los tneles y cmaras, requiere del funcionamiento de unidades adicionales que incorporen las temperaturas requeridas por las diferentes especies frutales almacenadas en el interior de stas. Las unidades de ventilacin, al igual que los compresores, cuentan con unidades principales y secundarias de apoyo, en este caso las principales poseen, en promedio, menor potencia que las secundarias. Al hacer la separacin entre packing de manzanas y de otras especies, se aprecia que est tendencia est dada por las empresas dedicadas al embalaje de manzanas. Las horas de funcionamiento en temporada alta de los ventiladores son similares para ambos tipos de packing, con una diminucin del tiempo de uso del quinto ventilador. Dentro de los packing procesadores de otras especies, los ventiladores de la cmara de congelado (ventilador 4), son los de mayor potencia y consumo de energa elctrica. En el caso de los evaporizadores, slo el 86,11% de las empresas del packing de la Regin del Maule cuenta con unidades de este tipo. Al efectuar la separacin entre packing de manzanas y otras especies frutales, se observa que las primeras poseen evaporizadores en el 100% de los casos, mientras que en los segundos se encuentran presentes en el 53,85% de las empresas. Los medios utilizados para el funcionamiento de estas unidades corresponden a gas caliente (slo presente en packing de manzanas), resistencia elctrica, sistemas de aire y sistemas de agua (fra o caliente). En los packing de manzanas, las unidades con mayor presencia son las de gas caliente, mientras que en los packing de otras especies son los evaporizadores de resistencia elctrica y aire. 6.2.3.4 Buenas prcticas en el uso de las cmaras de fro a. Acciones de carcter conductual Planes de mantenimiento preventivo Las cmaras de fro son un sistema cerrado, en consecuencia su eficiencia se mide en funcin de las prdidas que pueden tener. En este sentido una mantencin preventiva de los equipos y materiales que componen este sistema permite disminuir o eliminar las prdidas. Los planes de mantencin en las empresas de packing: El 97% de las empresas de packing del Maule, que posee cmaras de fro, realiza mantencin a sus equipos en alguno de los tipos descritos. En general se observa una asociacin entre el tipo de mantencin a travs de mediciones trmicas con la mantencin complementaria de evaporizadores, equipos de fro y prefro. Tambin se presenta una leve asociacin entre la mantencin de las unidades de evaporizacin con los equipos de frio, y estos ltimos con la mantencin de equipos de prefro. Un objetivo de la mantencin es tambin evitar la prdida del fro generado. El intercambio trmico, en las cmaras, puede producirse por prdida del material aislante, disminucin
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de la capacidad de las puertas de las cmaras para mantener un cierre hermtico o por el mal funcionamiento del sistema de fro. Mantencin cortinas de fro: Las cortinas para cmaras de fro disminuyen las prdidas o ganancias de temperaturas de las cmaras, por lo que deben estar en condiciones ptimas de funcionamiento, como se muestra en la Figura 103. La forma de implementar planes de mantencin a las cortinas de fro en las empresas de packing de la regin, se describe en la Figura 104. Un 48% de los packing efecta mantenciones en forma preventiva, mientras que el restante 52% slo hace mantencin frente a deterioros o prdidas de funcionalidad. Apertura y cierre de puertas de las cmaras de fro: El intercambio de las temperaturas externas de las cmaras de fro versus la temperatura interna, es proporcional al tiempo en el cual las puertas de las cmaras permanecen abiertas. El consumo de energa elctrica aumenta en un 3% por cada 0.6C de incremento de la temperatura interna de la cmara, debido a que el sistema de enfriamiento debe volver a mantener la temperatura interior requerida por la especie de frutal19. El manejo de las puertas de las cmaras de fro y el llenado de las mismas, considerando lo descrito en el punto anterior, ha provocado que las empresas de packing implementen diferentes estrategias. El llenado de las cmaras, en el 94% de los casos, es realizado en funcin de instrucciones orales o por la existencia de un procedimiento escrito, situacin contrastada con la forma de ir llenando las cmaras, pues un 17% de los packing acomoda los pallets bajo estos equipos y un 40% lo hace cercano a estos, evitando de esta manera una buena circulacin del frio. Respecto al tiempo de apertura de las puertas y su cierre en el proceso de llenado de las cmaras, se aprecia una carencia de controles automatizados (0% de presencia) y en la mayora de los casos (63%) es el horquillero el encargado de realizar dichas tareas, incidiendo en los tiempos en los cules las puertas de las cmaras de fro permanecen abiertas, superando los 10 minutos en el 51% de las empresas. Aislamiento de caeras: Los medios por los cuales se producen intercambios de temperaturas corresponden a la conveccin, transmisin y radiacin, en consecuencia a una inadecuada aislacin trmica. Esto provoca ganancias de caloras o prdidas de frioras20, en el medio transmisor del fro, generando una carga adicional de trabajo en los equipos destinados a mantener la temperatura ptima de funcionamiento de las cmaras de fro. b. Infraestructura Diseo: El diseo de la planta de packing, es un elemento clave en trminos de la eficiencia en el uso de la energa.

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El diseo estructural que integre los diferentes sistemas, equipos y maquinarias que interactuarn en funcin del consumo de energa, permitira obtener una planta eficiente desde el punto de vista del consumo de energa, pasando la puesta en marcha de este tipo de proyectos, en funcin del diferencial de la inversin proyectada versus el diferencial de gasto de energa proyectado. La mayora de las uniones de las cmaras de prefro y packing con las cmaras de fro se realiza en un ambiente cerrado. En el caso de las cmaras de atmsfera controlada y su conexin con las cmaras de prefro es en un 20% al aire libre. Manejo de entorno: La interaccin de las cmaras de fro con el entorno, genera aumentos de la temperatura interior. Cuando por diseo estas deben operar actuando directamente con el medio ambiente, se recomienda la utilizacin de malla rachell para crear espacio fros o de sombra. 6.2.4 Higiene e inocuidad alimentaria Los objetivos de los procedimientos de higiene en las empresas exportadoras de fruta, son minimizar, controlar y/o eliminar todos los peligros presentes que constituyan un riesgo de contaminacin de la fruta, y por lo tanto un peligro para el futuro consumidor. A continuacin se describen todos aquellos procedimientos de higiene que deben ser implementados para evitar riesgos de contaminacin de productos. Tabla 42. Procedimientos y normas de higiene para cada sector y proceso.

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6.2.4.1 Antecedentes generales de inocuidad A continuacin, se presentan los resultados generales de inocuidad alimentaria obtenidos en la aplicacin de la encuesta, en donde el 91% de los packing consultados sealaron que poseen una poltica empresarial de inocuidad alimentaria para los procesos y operaciones de sus productos. a. Agua de proceso b. Ropa de trabajo e instalaciones sanitarias El delantal es la ropa de trabajo ms utilizada, al igual que las cofias para el pelo. c. Filtros sanitarios y control de higiene en sala de packing La implementacin de filtros sanitarios a la entrada de las salas de proceso, es una medida que permite eliminar restos de suciedad y desinfectar manos y ropas de las personas que ingresan a packing. d. Capacitacin de trabajadores en temas de higiene alimentaria e. Zona sucia dentro de la planta frutcola f. Sanitizaciones y desinfecciones Para la desinfeccin de la fruta, durante la fase de lavado y cepillado se utilizan agentes qumicos desinfectantes con diversas propiedades para minimizar el riesgo de contaminacin con microorganismos, patgenos para la salud humana y la vida post cosecha de la fruta (Garmendia, 2006). El sistema ms utilizado para la desinfeccin en
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la industria alimentaria es el uso de compuestos clorados, siendo los ms ocupados los hipocloritos y el cloro gas. La utilizacin del cloro tiene varias limitaciones y beneficios. Las principales ventajas de los agentes clorados como desinfectantes radican en la relacin entre eficiencia de desinfeccin y costo, resultando ms econmico el uso de este desinfectante. Su principal limitacin es su dependencia del pH neutro de la solucin. A pH bajos, la actividad de las sustancias activas disminuye, incluso si es demasiado bajo puede generar cloro gas, con riesgos de intoxicaciones para los manipuladores. Adems, el exceso de materia orgnica en las soluciones tambin puede provocar problemas de generacin de cloro gas (Garmendia, 2005). Otro punto importante es la hipercloracin y su reaccin, la que puede generar otros productos secundarios que pueden conferir sabores y olores indeseables a la fruta. Adems de los compuestos clorados existen otros agentes qumicos que se pueden utilizar para la desinfeccin de frutas durante su lavado, dentro de los cuales tenemos el ozono, la radiacin UV, los perxidos de hidrgeno, el dixido de cloro y el cido peractico. En la Tabla 58 se detallan los agentes qumicos que pueden ser alternativa para el uso del cloro como desinfectantes de fruta.

El medio de limpieza y desinfeccin ms utilizado tanto en acondicionamiento, seleccin y packing es el uso de sanitizantes y desinfectantes. El uso de agua caliente entre 40 y 80C se utiliza en baja proporcin. A nivel marginal se utiliza el vapor a 120C. El tem Otros involucra slo el uso de hidrolavadora. 6.2.5 Seguridad y salud ocupacional 6.2.5.1 Seguridad industrial a. Condiciones, factores, acciones y/o variables relacionados con las causas de accidentes del trabajo b. Planes de contingencia c. Conexiones elctricas y tableros elctricos d. Superficies de trabajo 6.2.5.2 Salud ocupacional a. Condiciones, factores, acciones y/o variables relacionados con las causas de accidentes del trabajo b. Gestin en seguridad y salud ocupacional (S&SO)
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6.2.6 Certificacin de competencias laborales para el sector frutcola de exportacin Para Fundacin Chile (2007) el objetivo general del proyecto de certificacin de competencias laborales para el sector agroalimentario es disear y poner en marcha una implementacin del programa a nivel de los sistemas de aseguramiento de calidad de la industria, alineando las competencias laborales actuales con las requeridas por la normativa, buenas prcticas y las tecnologas del sector. Para cumplir estos objetivos, el Estado en conjunto con los gremios de la empresa privada involucrados y las empresas consultoras especializadas, han realizado un trabajo en conjunto para llevar a cabo estos proyectos. Para estandarizar la evaluacin y certificacin de competencias laborales se han unificado los criterios de evaluacin y se han creado los perfiles ocupacionales que describen las tareas y los medios de trabajo relativos a una ocupacin. Tambin describe los conocimientos, caractersticas intelectuales, actitudes y habilidades necesarias para desempearse en un puesto de trabajo o cargo y las Unidades de Competencias Laborales (UCL). Estas ltimas corresponden a estndares que describen los conocimientos, las habilidades y actitudes que un individuo debe ser capaz de desempear y aplicar en distintas situaciones de trabajo. Tabla 43. Principales perfiles ocupacionales y unidades de competencia laboral aplicados a packing frutcolas.

El proceso de certificacin consiste en dos etapas: una etapa de evaluacin y otra de certificacin de las competencias laborales. La primera consiste en evaluar las capacidades de los trabajadores en su puesto de trabajo, segn su perfil ocupacional y unidad de competencia laboral. Para esto un evaluador calificado externo a la empresa visita al trabajador y aplica la evaluacin recopilando una serie de evidencias tanto
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directas como indirectas que avalan su desempeo laboral y posteriormente emite una recomendacin a certificacin o no. Una vez evaluado el trabajador, se envan los antecedentes al organismo certificador quien los revisa y otorga la certificacin. El fomento de la certificacin de las competencias laborales es un instrumento que se utiliza hace ms de una dcada. Las primeras experiencias piloto se vienen desarrollando en la industria frutcola hace 8 aos aproximadamente. Luego de desarrollar el segundo proyecto piloto de certificacin de competencias laborales para el sector y con la puesta en marcha de la Ley N 20.267, publicada en el Diario Oficial del da 25 de junio de 2008, se crea el Sistema Nacional de Certificacin de Competencias Laborales. El sistema, de carcter voluntario, sienta las bases de un sistema pblico-privado de certificacin de competencias que permitir a los trabajadores acceder a mejores oportunidades de insercin laboral y a las empresas contar con informacin relevante para optimizar sus procesos productivos y sus niveles de competitividad. 6.2.7 Gestin ambiental Slo el 30% de los packing posee un sistema de gestin ambiental para sus instalaciones, correspondiendo principalmente a resoluciones de calificacin ambiental de sus plantas de tratamiento de RILES, lo que hace que puedan cumplir con la legislacin ambiental vigente. Slo una de las instalaciones est certificada bajo un Acuerdo de Produccin Limpia o APL. No existen empresas certificadas bajo el sistema de gestin ISO 14001. Aunque la mayora de las empresas no mantiene implementado un sistema de gestin ambiental, existe un 67% de las instalaciones que mantienen planes de emergencia ambiental, segn la siguiente distribucin: Derrame de sustancias peligrosas (95%). Fuga de refrigerantes (73%). Vertido accidental de RILES (41%). 6.2.7.1 Tratamiento de RILES Segn la informacin entregada por las plantas frutcolas respecto a la caracterizacin de los RILES, es conveniente analizar algunas alternativas de tratamiento de desechos lquidos que apunten a disminuir los parmetros de DBO5, slidos suspendidos totales y aceites y grasas. Tambin es importante considerar la reduccin de coliformes, sobre todo en centros frutcolas que no tengan segregado las aguas servidas de los RILES y empleen estos vertidos para el riego de reas verdes en sus instalaciones. Para FDF (2010) los residuos industriales lquidos son aguas de desecho generadas en plantas industriales como resultado de un proceso, actividad o servicio. Las descargas de residuos industriales lquidos generalmente contienen elementos contaminantes. Para definir bien cul es el tratamiento de RILES a desarrollar, se deben considerar los siguientes factores operacionales (SAG, 2004): Las caractersticas del contaminante y la calidad del efluente
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El tipo de reaccin fsico-qumica que tiene el tratamiento Los requerimientos del proceso Las condiciones ambientales locales Los costos y la disponibilidad de terreno La consideracin de futuras ampliaciones El aumento en la exigencia de las normas

Sin embargo, a nivel convencional los tratamientos de RILES son agrupados en tres niveles; tratamiento primario, secundario y terciario, los cuales se detallan a continuacin (SAG, 2004; Palma, 2006). a. Tratamientos primarios Los tratamientos primarios son procesos fsicos que involucran operaciones gravitacionales, manuales o mecnicas que permiten remover los slidos de distinta granulometra y densidad del efluente. Se emplean para eliminar slidos suspendidos, materiales flotantes y remover grasas y aceites. El agua tratada se destina a un receptor o pasa al tratamiento secundario. Tabla 44. Tratamientos primarios de RILES

b. Tratamientos secundarios Estos tratamientos son utilizados para la disminucin de los slidos suspendidos que no fueron eliminados por el tratamiento primario y para disminuir los slidos orgnicos disueltos. Estos procesos se realizan a travs de mtodos basados en oxidacin biolgica, por lo que generalmente se utilizan bacterias. Estos tratamientos biolgicos slo pueden remover la fraccin biodegradable de la materia orgnica presente. Se tienen dos tipos de tratamientos: procesos aerbicos (oxidacin) y procesos anaerbicos (ausencia de oxgeno) (SAG, 2004).

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Tabla 45. Tratamientos primarios de RILES

c. Tratamientos terciarios Esta etapa consiste en la remocin de nutrientes (como el fsforo y el nitrgeno) y de un alto porcentaje de slidos en suspensin (SAG, 2004). Adems, baja la carga microbiana de los vertidos (coliformes). En la Tabla 72 se distinguen los principales tratamientos terciarios. Tabla 46. Tratamientos primarios de RILES

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Apuntes

Apuntes

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Apuntes

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