UNIVERSIDAD POLITCNICA DE MADRID

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES

APLICACIN DE LOS SISTEMAS DE DISEO ASISTIDO POR ORDENADOR AL DISEO AUTOMTICO DE MOLDES DE INYECCIN

TESIS DOCTORAL

MIGUEL NGEL RUBIO PARAMIO

Ingeniero Industrial Universidad Politcnica de Madrid

2000

DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA Y FABRICACIN

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES

TESIS DOCTOll^I.

APLICACIN DE LOS SISTEMAS DE DISEO ASISTIDO POR ORDENADOR AL DISEO AUTOMTICO DE MOLDES DE INYECCIN

AUTOR:

Miguel ngel Rubio Paramio Ingeniero Industrial Universidad Politcnica de Madrid

DIRECTOR:

Antonio Vizn Idoipe Doctor Ingeniero Industrial Universidad Politcnica de Madrid

2000

Tribunal nombrado por el Mgfco. y Exorno. Sr. Rector de la Universidad Politcnica de Madrid, el da de de 2000.

PRESIDENTE: D. SECRETARIO: D.

VOCAL: D. VOCAL: D. VOCAL: D.

Realizado el acto de defensa y lectura de la Tesis el da de en.^ Calificacin: de 2000

EL PRESIDENTE

EL SECRETARIO

LOS VOCALES

AGRADECIMIENTOS:

En primer lugar deseo expresar mi ms sincero agradecimiento a D. Antonio Vizn Idoipe por su orientacin, estmulo y constante apoyo en la tarea de direccin de esta Tesis. Quiero agradecer, de modo muy especial, a D. Jess M^ Prez Garca sus consejos y asistencia durante todo el desarrollo de la Tesis, especialmente en las circunstancias adversas. A todos los compaeros del Departamento de Ingeniera Grfica de la Universidad de Jan por su constante aliento de nimo y el enorme apoyo e inters demostrado durante el desarrollo del trabajo. A Juan de Juanes Mrquez, Hassan al Nakeeb, Jos Ros, y los compaeros en el Departamento de Ingeniera Mecnica, cuyos trabajos han servido de base para el desarrollo de esta Tesis, especialmente los de Pinar Herranz, Jos Luis Hortelano y Juan Vicente Jimnez. Tambin deseo expresar mi gratitud por el constante inters mostrado a Gaspar Snchez, y un grato recuerdo a ngel Novalvos. Finalmente quiero agradecer a Antonia, mis padres, mi familia y amigos todos los desvelos, preocupaciones y estmulo que me han dedicado estos aos.

'w^mw.

ndice

NDICE

NDICE RESUMEN ABSTRACT

xi xvii xviii

CAPTULO 1. INTRODUCCIN 1.1 ESTRUCTURA DE LA TESIS 1.2 ANTECEDENTES 1.3 OBJETIVOS 1.4 PLAN DE TRABAJO 1.5 PLATAFORMA Y ENTORNO DE REALIZACIN 1.6 RESULTADOS

1 3 4 6 7 8 8

CAPTULO 2. ESTADO DEL ARTE DEL DISEO DE MOLDES DE INYECCIN 2.1 EL PROCESO DE INYECCIN 2.2 HERRAMIENTAS CAD DE DISEO AUTOMTICO DEL MOLDE 2.3 LAS METOLOGAS DE DISEO DEL MOLDE 2.4 EL ANLISIS GEOMTRICO DE LA PIEZA 2.4.1 Modelos de representacin de slidos 2.4.2 Tcnicas de anlisis del slido 2.4.2.1 Procedimiento de trangulacin 2.4.2.2 Procedimientos basados en visualizacin: Pxel y Vxel. 2.4.2.3 Descomposicin espacial: Mtodos Quadtree-Octree y SF 2.4.3 Tcnicas de anlisis de especial inters para la pieza moldeada 2.4.3.1 Procedimiento de Comparacin vectorial (Vector Comparison) 2.4.3.2 Procedimiento de Reduccin a Esqueleto 2.4.3.3 Superficies conducidas 2.4.3.4 Reconocimiento de caractersticas del slido

9 11 11 12 14 14 16 17 19 22 24 24 25 27 28

XI

ndice

2.4.3.5 Tcnicas basadas en los grficos por ordenador. Raytracing 2.4.3.6 Modelo Dxel. 2.4.3.7 Corte por planos paralelos 2.4.3.8 Sean Une Segment. 2.4.3.9 Mtodos de inclusin de puntos 2.4.3.10 Modelo Z-map 2.5 CONCLUSIN AL ESTADO DEL ARTE

34 36 38 39 40 41 43

CAPTULO 3. MODELO DE ANLISIS GEOMTRICO DE LA PIEZA 3.1 INTRODUCCIN. LA METODOLOGA DE DISEO DEL MOLDE 3.2 MODELOS PROPUESTOS 3.3 CONSIDERACIONES SOBRE EL ANLISIS GEOMTRICO DE LA PIEZA 3.4 MODELO PROPUESTO PARA EL ANLISIS GEOMTRICO DE LA PIEZA 3.4.1 Obtencin del prisma circunscrito 3.4.2 Localizacin del mapa de vxeis del slido 3.4.2.1 Mtodo de inclusin de puntos 3.4.2.2 Mtodo Octree-Quadtree de descomposicin espacial. 3.4.2.3 Mtodo de seccin por planos paralelos y Anlisis de barrido lineal. 3.4.3 Redefinicin del modelo Vxel. El procedimiento Dxel 3.4.4 Algoritmo de anlisis del mapa de voxeis mediante procedimientos de comparacin de segmentos u ocultacin 3.4.4.1 Clasificacin de las zonas circundantes del slido. 3.4.4.2 Algoritmo de localizacin de las zonas de desmoldeo 3.4.4.3 Anlisis descendente de obtencin de zonas de desmoldeo 3.4.4.4 Algoritmo de anlisis comparativo entre los resultados de ascenso y descenso para la obtencin definitva de zonas de desmoldeo 3.4.4.5 Programas de representacin grfica de los resultados del anlisis de la pieza 3.4.5 Integracin de todos los programas dentro del anlisis del haz de planos. Programa global de anlisis

45 47 48 49 53 55 59 59 61 64 78

81 81 84 98

100

121

126

XII

ndice

3.4.6 Algoritmo de resolucin de zonas desmoldeables con trayectoria transversal paralela ai ejeX 3.4.7 Programas de obtencin de las superficies de particin, el procedimiento de expulsin y la configuracin general del molde 3.4.7.1 Superficies de particin 3.4.7.2 Datos de la configuracin general delmoide 3.4.7.3 Datos de la expulsin 3.4.8 Almacenamiento de los resultados obtenidos en el anlisis

126 128 128 136 137 138

CAPTULO 4. MODELO DE DISEO AUTOMTICO DEL MOLDE 4.1 BASES PARA EL DISEO DEL MOLDE TRAS EL ANLISIS GEOMTRICO DE LA PIEZA 4.1.1 Clculo del nmero de cavidades 4.1.1.1 Nmero de cavidades segn criterios econmicos 4.1.1.2 Nmero de cavidades segn la capacidad de plastificacin 4.1.1.3 Nmero de cavidades segn la capacidad de inyeccin 4.1.1.4 Nmero de cavidades segn la superficie mxima de moldeo

139 141 141 141 143 143 143

4.1.1.5 Nmero de cavidades del molde segn la geometra y tamao de la pieza y la colada, y de la mquina de inyeccin 144 4.1.1.6 Eleccin del nmero de cavidades acorde a los criterios tecnolgicos y econmicos anteriores 4.1.2 Punto de inyeccin 4.1.3 Diseo de la colada: entradas, canales de alimentacin y bebedero 4.1.3.1 Diseo de las entradas 4.1.3.2 Diseo de los canales de alimentacin 4.1.3.3 Diseo del bebedero o mazarote 4.1.4 Sistema de refrigeracin 4.1.5 Configuracin del bloque de placas del molde 4.1.6 Sistemas de expulsin, centrado y guiado y resto de elementos normalizados

144 146 147 147 148 149 149 151 152

XIII

ndice

4.2 APLICACIN DE DISEO AUTOMTICO DEL MOLDE EN UN ENTORNO CAD, BASADA EN LA MODELIZACIN PARAMETRICA DE SUS ELEMENTOS 4.2.1 Algoritmo de clculo automtico del nmero de cavidades

153 153

4.2.1.1 Subprograma de clculo del nmero de cavidades segn criterios de tipo econmico 155 4.2.1.2 Subprograma de clculo del nmero de cavidades segn criterio de capacidad de plastifcacin 156 4.2.1.3 Subprograma de clculo del nmero de cavidades segn criterio de capacidad de inyeccin 157 4.2.1.4 Subprograma de clculo del nmero de cavidades segn criterio de superficie mxima de moldeo 158 4.2.1.5 Subprograma de clculo del nmero de cavidades segn criterios geomtricos 159 4.2.1.6 Algoritmo de resolucin de las iteraciones recursivas tras el programa de clculo del nmero de cavidades 4.2.2 Programa de determinacin del punto de inyeccin 4.2.3 Programa de modelizacin de los elementos de la colada 4.2.3.1 Modelizacin de las entradas 4.2.3.2 Modelizacin de los canales 4.2.3.3 Programa modular de construccin de la colada 4.2.3.3.1 Procedimiento del "punto de enlace" para la generacin de los elementos de la colada 4.2.3.3.2 Construccin de los elementos de la colada 4.2.4 Programa de modelizacin del sistema de refrigeracin 4.2.5 Programa de modelizacin automtica del bloque del molde 4.2.5.1 Programa modular de construccin del bloque de placas 4.2.6 Operaciones topolgicas posteriores a la creacin de los elementos 4.2.6.1 Operaciones entre la colada y las placas de figura 4.2.6.2 Operaciones entre el manguito de bebedero y las placas base y de figura 176 4.2.6.3 Operaciones entre sistema de refrigeracin y placas 4.2.7 Herramientas de visualizacin de resultados 177 177 176 176

160 .162 163 763 164 165

165 166 169 171 173

XIV

ndice

CAPTULO 5. RESULTADOS 5.1 EJEMPLO 1 5.1.1 Programa de anlisis geomtrico de la pieza 5.1.2 Programa de diseo automtico del molde 5.2 EJEMPLO 2 5.2.1 Programa de anlisis geomtrico de la pieza 5.2.2 Programa de construccin del molde

179 182 182 189 193 193 195

CAPTULO 6. CONCLUSIONES

199

CAPTULO 7. BIBLIOGRAFA

203

XV

Resumen

RESUMEN Palabras clave: moldes de inyeccin, CAD, diseo automtico, anlisis geomtrico. Los trabajos realizados hasta el momento en el tema de diseo del molde de inyeccin, que han buscado la sistematizacin de la metodologa de diseo con la finalidad de automatizar el proceso, presentan limitaciones en lo referido a la fase de anlisis de la geometra de la pieza, factor decisivo en la automatizacin del diseo del molde de inyeccin. En esa lnea, diversas tcnicas de anlisis de objetos son susceptibles de ser aplicadas en el proceso de extraccin de informacin geomtrica de la pieza de plstico. Son procedimientos basados en tcnicas de visualizadn (Pxel y Vxel), descomposicin espacial {Quadtree, Octree, SF), comparacin vectorial, reduccin a esqueleto, superficies conduddas y colisiones, reconocimiento de caractersticas, representacin tridimensional mediante ordenador (Render, Raytracing, modelo Dxel, anlisis mediante corte por planos paralelos, mtodo Sean line segment, modelo Z-Map). La presente tesis propone dos modelos que estudian la metodologa del diseo del molde de inyeccin, y resuelven los problemas fundamentales que se plantean dentro de su desan-ollo. El primero de los modelos consiste en un procedimiento sistemtico de anlisis de la geometra de la pieza fundamentado en tcnicas de visualizadn y ocultacin tridimensional de cuerpos (anlisis mediante corte por planos paralelos, mtodo Sean Line Segment y modelo Dxel). La realizacin de tal procedimiento pemiite predeterminar la configuracin del molde y el diseo de sus diversos elementos constitutivos. Como materializacin de este primer modelo se ha construido un algoritmo de anlisis de la infomriacin geomtrico-tecnolgica del slido, que ha pennitido la extracdn de los datos de la pieza necesarios para la realzadn de las siguientes fases del diseo del molde. Con ello se han superado las dificultades que hasta la fecha han existido, que impedan el establedmiento de los datos fundamentales de la configuracin del molde y frenaban la posibilidad de automatizar el proceso de diseo del molde. El segundo modelo aborda el resto de fases de la metodologa de diseo del molde, desde la configuracin de la colada hasta el dmensionamiento de las placas del molde, tomando como base los resultados obtenidos en el primer modelo. Se ha incidido especialmente en la clarificacin de tres aspectos: la secuencia que rige el proceso, el intercambio de informacin entre las fases, y las posibles iteraciones en el diseo. Este segundo modelo se ha concretado en forma de aplicacin CAD, consistente en un sistema automtico de diseo de los elementos del molde basado en los procedimientos planteados en la metodologa de diseo. De la aplicacin de los algoritmos de anlisis y diseo automtico sobre varios ejemplos de piezas, se han obtenido como resultado los grficos que los programas ofrecen durante su ejecudn, a lo largo de las diversas fases que constituyen el proceso. Los resultados de la aplicacin de anlisis geomtrico de la pieza son el conjunto ordenado de zonas circundantes de la pieza, clasificadas en fundn de su desmoldeabilidad, y la lnea de particin correspondiente a tal anlisis. El resultado de la aplicacin de diseo del molde es el conjunto de elementos tridimensionales slidos que componen el molde, representados en el sistema CAD, con dimensiones consecuentes con los resultados obtenidos en la aplicacin de anlisis geomtrico.

Abstract

ABSTRACT Key words: injection molds, CAD, automatic design, geometric analysis. Currenly, the existing projects related injection mold design topic, that have sought the systematizing of design metiodology in order to automate the design process, present limitations located in the first analysis phase of part geometry, decisive factor in injection mold design. In that way, some object analysis techniques are susceptible to be applied in part geometric Information extraction process. They are procedures based on visualization techniques (Pixel and Voxel), spatial decomposition (Quadtree, Octree, SF), vector comparison, skeleton model, surfaces colusin, features recognition, three-dimensional computer representation (Render, Raytracing, Dexel model, Sean line segment method, ZMAP model). The present thesis proposes two models that study the methodology of injection mold design, and solve the fundamental problems outlined within its development. First of models consists of a systematical part geometry analysis procedure based on three-dimensional bodies visualization and hiding techniques (cut by parallel planes, Sean Une Segment method and Dxel model). Such procedure obtains the mold configuration and its constitutive elements pre-design. As a materialization of this first model has been built an analysis algorithm of solid geometrical and technological information, that achieves the extraction of necessary part data in order to accomplish the following phases of mold design. This algorithm allows to remove the difficulties that have existed up to now, that prevented the establishment of mold configuration data and stopped the mold design process automating. The second model approaches the following phases about mold design methodology, taking as a basis the results obtained in first model, impacting mainly in explanation of three aspects: the sequence that govems the process, the infonnation exchange between the phases, and the possible iterations in design. This second model is implemented as an application CAO, in an automatic design system of mold elements based on the procedures outlined in the design methodology. The application of analysis and design algorithms on several piece examples gets the graphic results that the programs offer during its execution, throughout the various phases that constitute the algorithms. The results of geometric analysis application of the piece are the orderiy set of surrounding zones of the piece classified in function of their demouldability, and corresponding partition line of such analysis. The result of the mold design application is the set of solid three-dimensional elements that compose the mold, represented in the CAO system, dimensionally according to the results of geometric analysis program.

xviii

cmmmM i
INTRODUCCIN

Captulo 1: Introduccin.

1. INTRODUCCIN
1.1 ESTRUCTURA DE LA TESIS La tesis est organizada en siete captulos, cuyo contenido se describe brevemente a continuacin: Captulo 1. INTRODUCCIN. En este captulo se presenta una descripcin general de la tesis. Se exponen los antecedentes del tema, los objetivos que se ha pretendido conseguir con su realizacin, el plan de trabajo seguido, los medios empleados para su realizacin y se resumen los resultados obtenidos. Captulo 2. ESTADO DEL ARTE DEL DISEO DE MOLDES DE INYECCIN. Este capitulo expone la situacin actual de la tcnica en el tema del diseo de moldes de inyeccin. Se enumeran los aspectos ms relevantes de la evolucin que ha experimentado el proceso de construccin del molde, incidiendo especialmente en las herramientas CAD de diseo asistido por ordenador. Posteriormente se describen los trabajos existentes en la sistematizacin de la metodologa de diseo del molde, realizados por diversos autores, y las limitaciones que presentan sus procedimientos en lo referido a la fase de anlisis de la geometra de la pieza, que se constituye como el factor decisivo en el diseo del molde de inyeccin. En esa lnea se exponen los procedimientos de modelizacin tridimensional de entidades en entornos CAD y las tcnicas de anlisis de estos objetos, haciendo especial mencin a los que son susceptibles de ser aplicados en la pieza de inyeccin. Son procedimientos basados en tcnicas de triangulacin (Delaunay, Voronoi, Thiessen), visuaiizacin (Pxel y Vxel), descomposicin espacial (Quadtree, Octree, SF), comparacin vectorial, reduccin a esqueleto, superficies conducidas y colisiones, reconocimiento de caractersticas, y representacin tridimensional mediante ordenador (Render, Raytracing). Por ltimo se exponen procedimientos de anlisis del slido de especial inters para el desarrollo de esta tesis: Modelo Dxel del slido, anlisis mediante corte por planos paralelos, mtodo Sean line segment y Modelo Z-Map. Captulo 3. MODELO DE ANLISIS GEOMTRICO DE LA PIEZA. Descripcin de un primer modelo consistente en un procedimiento de anlisis de la geometra de la pieza que permite extraer la informacin necesaria para el diseo del molde. Tambin se expone en este captulo un algoritmo de aplicacin que materializa los procedimientos de anlisis geomtrico descritos en el modelo. Captulo 4. MODELO DE DISEO AUTOMTICO DEL MOLDE. Captulo que plantea un segundo modelo que engloba las siguientes fases de la metodologa de diseo del molde a partir

Captulo 1. Introduccin

de los datos obtenidos por el primer modelo, y un programa de diseo del molde, construido en un entorno CAD, que aplica los procedimientos propuestos. Captulo 5. RESULTADOS. Este captulo recoge los resultados obtenidos por los programas de aplicacin creados como materializacin de los modelos de anlisis geomtrico y de diseo del molde. Se han utilizado varios ejemplos de piezas, que se han sometido a cada uno de los programas, recogiendo los resultados grficos que los programas han ofrecido durante su ejecucin, a lo largo de las diversas fases que constituyen los algoritmos. Los resultados de la aplicacin de anlisis geomtrico de la pieza son el conjunto ordenado de zonas circundantes de la pieza clasificadas en funcin de su desmoldeabilidad, y la lnea de particin correspondiente a tal anlisis. El resultado de la aplicacin de diseo del molde es el conjunto de elementos tridimensionales slidos que componen el molde, representados en el sistema CAD utilizado, con dimensiones consecuentes con los resultados obtenidos en la aplicacin de anlisis geomtrico. Captulo 6. CONCLUSIONES. En este captulo se recogen las conclusiones que se extraen tras los resultados obtenidos, destacando las aportaciones de la presente tesis. Captulo 7. BIBLIOGRAFA. Captulo que enumera el material bibliogrfico utilizado para el desarrollo de la tesis.

1 . 2 ANTECEDENTES
El diseo de moldes de inyeccin ha alcanzado una elevada complejidad a lo largo de los ltimos aos, debido fundamentalmente a la fabricacin de piezas con formas cada vez ms complejas y tamaos de serie muy variables y, por otro lado, a la incorporacin sobre los moldes de multitud de nuevos elementos que buscan reducir los tiempos de proceso a travs del aumento de su grado de automatizacin. Considerando las dos fases de la construccin de un molde, diseo y fabricacin, la creciente complejidad del molde afecta en mayor medida al tiempo empleado en la fase de diseo ya que, si bien se han experimentado notables avances en procesos de fabricacin (sistemas CAD/CAM, mecanizado por control numrico, utilizacin de elementos normalizados, etc), no son tan destacables las herramientas especficas de diseo. Actualmente es conveniente mejorar las herramientas especficas de diseo del molde que permitan reducir el tiempo empleado en la fase conceptual de creacin del molde.

Captulo 1: Introduccin.

Las herramientas de diseo asistido por ordenador existentes en la actualidad han abordado este tema incidiendo especialmente sobre tres lneas de actuacin: Mejora en las hen-amientas de diseo de la pieza; modelizacin de geometras complejas, obtencin de la lnea de particin, anlisis de interferencias y contrasalidas de desmoldeo en casos sencillos. Eliminacin de tareas repetitivas mediante la modelizacin de libreras de elementos normalizados del molde. Anlisis del comportamiento del material plstico durante el proceso de inyeccin mediante programas CAE de clculo de elementos finitos. En esta lnea, bastantes sistemas CAD comerciales incorporan utilidades orientadas especficamente al diseo de la pieza moldeada (ngulos de desmoldeo, espesores de pared) y del molde (planos de particin sencillos, anlisis de interferencias en el movimiento de apertura). Es el caso de aplicaciones sobre entornos de Pro-Engineer, Cadds, Solid Works o Eucd. Por otro lado, programas como Moldflow y C-Mold permiten el anlisis del flujo del material plstico en el proceso de llenado del molde y la estimadn de sus parmetros caractersticos. Por ltimo, son numerosos los programas comerciales que incorporan libreras de utillajes de moldes (Cadds, Pro-Engineer, Caddy, Euclid, Rabourdin, Hasco, DME). Estas herramientas proporcionan una ayuda puntual en determinadas fases del diseo del molde, pero adolecen de una falta de metodologa global, que permita la consecucin del molde completo a travs de un sistema claro de reglas de conocimiento, de tomas de decisin y clculo de sus elementos. Este hecho obliga a mantener una eievada intervencin del diseador, que todava debe aportar elevados conocimientos y experiencia previa. La falta de un modelo subyacente planteado sobre una secuencia clara de fases en el diseo del molde no es un problema reciente. Antes de la aparicin del diseo asistido por ordenador, multitud de autores haban planteado diferentes metodologas de diseo del molde, pero no se consigui llegar a una solucin sistemtica. Este problema ha provocado que, con la posterior aparicin de los sistemas CAD, no se hayan desarrollado aplicaciones que resuelvan de forma global y automtica el diseo del molde. La fase ms crtica de la metodologa de diseo del molde es el estudio de la geometra de la pieza. Es la fase inicial, pero ms comprometida, en la que se analiza la procesabilidad de la pieza y se plantea la configuracin inicial del molde. Los trabajos realizados hasta la fecha en este punto son escasos y se remiten a la resolucin del problema mediante la experiencia del diseador.

Captulo 1. lntroducx:in

Se hace necesario sistematizar el diseo del molde de inyeccin mediante la recopilacin y ordenacin de un conjunto de reglas que puedan posteriormente implementarse como tierramientas sobre un sistema CAD. Es necesario establecer la metodologa de diseo, que pennita modelizar y dimensionar los elementos del molde en una secuencia de fases lgica, que incida principalmente en la fase inicial de anlisis geomtrico de la pieza, a partir de la cual se extraigan los datos necesarios para la realizacin de los clculos y reglas de decisin que permitan el desarrollo escalonado del diseo del molde dentro de una aplicacin CAD. 1.3 OBJETIVOS De acuerdo con la situacin descrita en el anterior apartado, la tesis plantea como objetivo global sentar las bases para automatizar por completo el proceso de diseo del molde en un entorno CAO. Para llevar a cabo este propsito se va a incidir especialmente en los siguientes puntos: Realizar un estudio detallado en la fase crtica inicial de anlisis de la geometra de la pieza y su posterior repercusin en el diseo del molde. Desarrollar una metodologa del proceso de diseo global del molde de inyeccin, que sistematice las fases que lo componen y establezca los parmetros que lo determinan. Se debe encontrar un modelo sistemtico de diseo del molde en el que se consideren tres aspectos fundamentales: Fases que sistematizan la metodologa de diseo del molde. Intercambio de informacin existente entre las fases. Iteraciones recursivas existentes en el diseo.

Implementar los resultados en forma de algoritmo dentro de una aplicacin prototipo en un entorno CAD que ponga de manifiesto los aspectos ms crticos del proceso de diseo, y de la que se obtengan resultados grficos. Esta aplicacin comprender los dos aspectos del diseo del molde: Anlisis de la pieza mediante un programa que estudie el slido y obtenga los datos clave para su fabricacin mediante inyeccin. Diseo del molde mediante un programa que recoja los datos obtenidos en el anlisis de la pieza, realice los clculos necesarios y disee el molde completo, ofreciendo modelos grficos de los resultados.

Captulo 1: Introduccin.

1.4 PLAN DE TRABAJO. El plan de desarrollo para la realizacin de la tesis ha sido: Anlisis del mbito de aplicacin de la tesis: Procesos de fabricacin de plstico, proceso de inyeccin, naturaleza de los polmeros y su procesabilidad mediante moldeo por Inyeccin. Anlisis de las aplicaciones de diseo automtico de moldes existentes. Procedimientos de extraccin de infonmacin geomtrica de slidos en los entornos CAD. Proceso de diseo del molde. Metodologas propuestas en la literatura. Anlisis de los trabajos realizados por otros grupos de Investigacin relacionados con el tema. Establecimiento de los modelos: Metodologa de anlisis de la pieza. Procedimiento de anlisis de la pieza para la obtencin de ios datos iniciales del diseo del molde: disposicin de la cavidad en el molde, localizacin de la lnea de particin y resolucin de contrasaldas. Metodologa de diseo del molde. Procedimientos de dimensonamiento de elementos constitutivos del molde. Elaboracin de la secuencia sistemtica de fases de diseo del molde: establecimiento del numero de cavidades, situacin del punto de inyeccin, tipo de entrada, circuitos de refrigeracin y bloque de placas. Desarrollo de aplicaciones Programa de anlisis geomtrico de la pieza Programa de diseo de los elementos del molde. Pruebas y validacin de la aplicacin. Del programa de anlisis geomtrico. Mediante la extraccin de datos de un conjunto de piezas de variadas geometras. Del programa de diseo. Mediante la creacin de moldes completos a partir de los datos de la pieza.

Captulo 1. Introduccin

1.5 PLATAFORMA Y ENTORNO DE REALIZACIN. La modelizacin de la pieza moldeada se realiza en el entorno del sistema CAD comercial AutoCAD, que incorpora el mdulo de modelizacin tridimensional de slidos, basado en el esquema CSG (Constmction Solid Geometry). En este entorno es posible la importacin de la pieza diseada en otros sistemas CAO a travs de los formatos neutros de transferencia de informacin grfica IGES y DXF. El lenguaje de programacin AutoLISP permite la implementacin del modelo y la representacin grfica de los resultados. Con la utilizacin del lenguaje DCL (Dialogue Control Language) se puede crear un entorno de trabajo cmodo para el operador. En determinados puntos del diseo se ha recurrido a la eventual utilizacin de herramientas CAE genricas (Moldflow, C-mold) y a las libreras electrnicas de elementos normalizados de firmas comerciales (AC, Rabourdin, Hasco, DME, VAP).

1.6 RESULTADOS. A partir del desarrollo del plan de trabajo y con los medios utilizados, se han obtenido los siguientes resultados: Programa de anlisis geomtrico de la pieza para la extraccin de sus caractersticas de desmoldeabilidad, posicionamiento en el molde y obtencin de la lnea de particin. Se han realizado pruebas de este programa sobre varios ejemplos de piezas de plstico y se han obtenido resultados grficos y analticos que permiten la toma de decisiones para afrontar el posterior diseo del molde. Programa de diseo automtico del molde a partir de los datos obtenidos tras el anlisis geomtrico. Se han probado varias piezas de plstico genricas y se ha construido el molde de inyeccin con la ayuda del programa.

CAPITULO 2 ESTADO DEL ARTE DEL DISEO DE MOLDES DE INYECCIN

Captulo 2: Estado del arte del diseo de moldes de inyeccin

2. ESTADO DEL ARTE DEL DISEO DE MOLDES DE INYECCIN.

2.1 EL PROCESO DE INYECCIN, La fabricacin de plsticos mediante el proceso de inyeccin viene experimentado una notable evolucin a lo largo de los ltimos aos. Son especialmente relevantes los aspectos relativos a: Mquinas de inyeccin: mejoras en automatizacin (monitorizacin, control,

sensorizacin, accionamientos), y en su diseo mecnico (configuradones de la mquina para permitir la extraccin automtica de piezas, cambio rpido de molde). Materiales plsticos: mejor procesabilidad y comportamiento reolgico. Desarrollos en los procedimientos de fabricacin de moldes: electroerosin, mecanizado de alta velocidad, automatizacin de las tcnicas de pulido. Reduccin de tiempos y costes mediante la utilizacin de elementos normalizados para moldes cada vez ms abundantes y verstiles, almacenados en bases de datos fcilmente accesibles. Hen^mientas Ingeniera Asistida por Ordenador (CAE) de anlisis de los parmetros que caracterizan el comportamiento fluidodinmico y tnnico del polmero, mediante tcnicas de elementos finitos. Aplicaciones informticas especficas de diseo automtico de la pieza y el molde en entornos de Diseo Asistido por Ordenador (CAD). Estas herramientas vienen permitiendo una considerable reduccin de los tiempos de diseo y de fabricacin, tanto de la pieza como del molde, sin disminuir los requerimientos de calidad de las piezas fabricadas. Es en el mbito del ltimo punto en el que se circunscribe esta tesis, y a ese temas se va a referir el estado de la tcnica actual, que se expone a continuacin. 2.2 HERRAMIENTAS CAD DE DISEO AUTOMTICO DEL MOLDE. Varias aplicaciones informticas comerciales han realizado desarrollos en este tema, ofreciendo herramientas especficamente orientadas al diseo del molde [31]. A continuacin se enumeran las ms destacadas:

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Captulo 2: Estado del arte del diseo de moldes de Inyeccin

CADDS: Incorpora un mdulo de diseo de moldes denominado DISMOL, desarrollado por CIMTEK, que permite la disposicin automtica de elementos normalizados y realiza el anlisis de posibles interferencias entre elementos e incongruencias en ios diseos. PRO-ENGINEER (mdulo PRO-MOLDESIGN): ofrece ciertas ayudas en cuanto al diseo de la pieza: obtencin de planos de particin en casos elementales, ngulos de desmoldeo y anlisis de interferencias, adems de una librera de elementos normalizados para moldes. EUCLID - Matra Datavision (mdulo MOLDMAKER): dispone de herramientas de diseo de elementos constitutivos de la pieza moldeada: nervios, refuerzos, chimeneas de alojamiento de tomillos, rejillas, etc., y una biblioteca de elementos nonmallzados (DME, Hasco, Futaba, Regba, Rabourdin, EOC, Strack), pero no tiene herramientas de decisin en la eleccin de estos elementos. CADDY: posee una librera de smbolos, segn normativa DIN, de aplicaciones de mecnica, electricidad, electrnica, arquitectura, etc, que incluye elementos normalizados para moldes. Mdulos desan^ollados por fabricantes de elementos normalizados. Son nicamente libreras o catlogos electrnicos de elementos. Destacan: LOGIMOULE: (de la firma Rabourdin), CAMold (de la firma DME), Hasco, y Normalizados A.C. Algunos autores han realizado trabajos orientados a la resolucin de las carencias de estos sistemas. Fernndez [34] a [44] y Javierre [68], [69] realizan un programa que genera elementos normalizados de una forma secuencial, en un entorno interactivo. Se diferencia de los catlogos electrnicos de los principales suministradores de elementos nomnalizados en que el sistema de trabajo, adems de sugerir elementos de esa ndole, gua en el proceso de montaje. No obstante, la toma de decisiones es muy restringida debido a la inexistencia de una metodologa subyacente ai programa que aborde de fomna consistente el estudio geomtrico de la pieza y extraiga los datos necesarios para la posterior configuracin del molde. 2.3 LAS METOLOGAS DE DISEO DEL MOLDE. Se han realizado varios intentos de modelizar el diseo del molde mediante el establecimiento de una metodologa que unifique y sistematice el proceso. En esa lnea estn los trabajos de:

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Captulo 2: Estado del arte del diseo de moldes de inyeccin

Gastrow {52]: modelo que afronta el diseo con un procedimiento secuencial fijo basado en iteraciones mltiples que obliga a la realizacin de numerosos rediseos. La fonna de dimensionar los elementos del molde est basada en la experiencia, mediante la resolucin ocasional de cada problema puntual, con un planteamiento fundamentado en el estudio de ejemplos y aplicacin de soluciones por similitud o analoga. Laguna [77], [78], Shuder{113], Bodini [16] y Corbet [25] plantean el problema mediante modelos en los que se plasman soluciones concretas a casos particulares. Ofrecen multitud de ejemplos descriptivos de las soluciones mecnicas ocasionales de gran variedad de problemas puntuales del diseo del molde, pero no realizan una planificacin que organice las soluciones de diseo. Las dimensiones se estiman mediante fnnulas empricas. Describen un buen mtodo de clculo sistemtico del nmero de cavidades. Stoeckhert [120] plantea la problemtica de la influencia de la forma de la pieza sobre la configuracin del molde mediante una interesante clasificacin de los tipos de molde en funcin de la pieza: con o sin contrasalidas (extemas e internas), con roscas (internas y extemas), inyeccin el plano de particin, etc. No obstante, no cuantifica explcitamente la repercusin de estas conclusiones sobre las variables de definicin del molde (longitudes de apertura del molde, movimiento de correderas, etc). Menges [93] y [94] Realiza un trabajo similar, incorporando un planteamiento de trabajo en el diseo del molde, construido en forma de diagrama de flujo o secuencia de decisiones e iteraciones, implementables en forma de algoritmo informtico. En estos modelos existe una notable desconexin entre las diversas fases del diseo. Hay una problemtica no resuelta de intercambio de informacin entre las sucesivas secuencias, que repercute tambin a nivel extemo en la interconexin entre los diferentes elementos de la cadena productiva (fabricante de material, cliente, transformador, ingeniera, moldista). Vizn [131] y Ros [107] resuelven la problemtica de intercambio de informacin grfica y tecnolgica y uniformizan el flujo de la misma en las diferentes fases de diseo y produccin mediante el standard STEP (Standard for the Exchange of Product Model Data) y el lenguaje EXPRESS. Banreiro [12] aplica estos criterios a un anlisis especfico del molde, estudiando el intercambio de informacin existente entre los diversos agentes que intervienen en su fabricacin. Fernndez [36], [69] y Javierre [68], [69] realizan un intento de resolver globalmente los problemas anteriores. Modelizan la Metodologa del diseo del molde entendida como una secuencia de tareas no alterable. Tienen como carencia la indefinicin de la repercusin que tiene la geometra de la pieza sobre la configuracin del molde. Sistematizar el diseo del molde

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supone tambin sistematizar el anlisis de la pieza para la correcta creacin de un algoritmo que automatice el proceso. La metodologa encuentra aqu una notable indefinicin, que es preciso soslayar con la intervencin del diseador. 2.4 EL ANLISIS GEOMTRICO DE LA PIEZA. El anlisis de la geometra de la pieza se constituye como el factor decisivo en el diseo del molde de inyeccin. A continuacin se exponen los tipos de modelizacin tridimensional de objetos en entornos CAD existentes en la actualidad y las tcnicas de anlisis de estos objetos, haciendo especial mencin a los que son susceptibles de ser aplicados sobre la pieza de inyeccin. 2.4.1 MODELOS DE REPRESENTACIN DE SLIDOS. Los tres esquemas comnmente utilizados para modelizar el slido son: la representacin CSG (Constructive Solid Geometry), el modelo B-rep (Boundary representation) y el Modelo Almbrico (Wire Frame Model). La representacin CSG {Spur [119], Gijsels [53], Hsu [66], Lpez [86]) define el slido como un rbol o DAGs (Directed Acyclic Graph - Grafo acclico directo) en el que se almacenan las primitivas o geometras bsicas que configuran el solido, representadas mediante nodos terminales, y las diversas transformaciones y operaciones booleanas que sufren las primitivas para configurar el slido, representadas por nodos no terminales. El objeto resultante se almacena en forma de estructura de rbol binario (Figura 2.1).

Figura 2.1 . Modelo CSG.

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La representacin CSG es el procedimiento ms compacto para definir y almacenar modelos de objetos, motivo por el que viene siendo ampliamente utilizada como interface de los sistemas CAD. Proporciona herramientas tiles para la manipulacin de slidos porque no slo define la forma del objeto, sino tambin su historia de modelizado, y puede ser usado posteriormente como herramienta para la extraccin de caractersticas o primitivas del slido. La representacin R-CSG (Restricted CSG) es similar a la representacin CSG general excepto que los nodos internos pueden slo representar operaciones del tipo unin e interseccin. Las otras operaciones (sustraccin, negacin, traslacin y rotacin) no son contempladas por el modelo, hecho que le permite una mejor conversin a otras representaciones. Con el mtodo B-rep (Spur [119], Hsu [66]) los objetos se definen jerrquicamente por medio de caras, aristas y vrtices. Los vrtices se definen por sus coordenadas, las aristas por sus vrtices, y las caras por sus aristas (Figura 2.2). Esta representacin identifica las conexiones entre objetos diferentes (en trminos de cara, arista o vrtice comn), hecho que le permite ser una potente herramienta en aplicaciones como ensamblaje y unin automticas. Sin embargo no se utiliza como nico modelo de representacin porque presenta enormes dificultades en la realizacin de operaciones booleanas y razonamientos geomtricos referidos al volumen del objeto.

Figura 2.2 . Modelo B-rep. Spur [119] El Modelo Almbrico (Wire Frame) almacena slo informacin sobre las aristas (Gijsels [53]) (Figura 2.3). No se puede considerar estrictamente como modelo de representacin del slido pues no recoge informacin volumtrica.

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"+
gcomcn' CSG

V^

^
wire ihune tnodel

-u-irvc

boundary rep

Figura 2.3 . El modelo almbrico y otras modelizaciones del slido. Gijsels [53] Los sistemas descritos proporcionan potentes herramientas para realizar operaciones booleanas y razonamientos geomtricos en general. Diferentes fases del diseo pueden ser llevadas a cabo mediante estos diferentes esquemas. Sin embargo, la pieza es nica y debera ser tratada como tal por un slo modelador geomtrico. Se han realizado proyectos de integracin de estos sistemas para conseguir la unin de la potencia especfica de descripcin del slido de cada uno de ellos. Algunos de esos proyectos (Spur [119], Han [59]) tienen como resultado sistemas que, utilizando varios esquemas de representacin, permiten flujos de informacin tanto horizontal (transformacin de una representacin en otra) como vertical (trabajos dentro de la misma representacin). Estos trabajos se encuentran en la lnea de la estandarizacin o normalizacin de los mtodos de modelizacin del slido mediante STEP (Standard for the exchange of product model data). 2.4.2 TCNICAS DE ANLISIS DEL SLIDO. Los sistemas CAD se construyen sobre modeladores de slidos concretos e interactan con ellos. La mayora de modeladores de slidos proporcionan herramientas para manipular e interrogar a los modelos que, desafortunadamente, no son standard sino que estn fuertemente ligadas al modelador. Es habitual que no todos los participantes en el diseo y fabricacin de un producto utilicen el mismo software, por lo que esta heterogeneidad, no transparente a los diferentes sistemas, resulta negativa a la hora de analizar el slido de una forma independiente del modelo utilizado. Por esta razn se han planteado procesos de anlisis de la informacin del

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slido no sujetas al modelo con que fue creado, que extraen y almacenan la informacin necesaria del slido de forma especfica. A continuacin se describen estos procedimientos. 2.4.2.1 PROCEDIMIENTO DE TRIANGULACIN. La triangulacin es un mtodo de modelizacin basada en la construccin de una red irregular formada por tringulos, que unen distintos puntos de la superficie exterior del slido. Esta triangulacin no es aleatoria, sino que responde a unos condicionamientos geomtricos establecidos (Martnez [91]). El primer paso es la creacin de la llamada Red Irregular Triangulada (Triangulated Irregular Network - TIN), que consiste en un modelo digital irregularmente espaciado. Existen varios mtodos para desarrollar un modelo TIN, siendo el ms utilizado el conocido como Triangulacin de Delaunay, en honor al matemtico ruso B.N. Delaunay. Se parte de la llamada regin de Voronoi o conjunto de segmentos de equidistancia entre esos puntos (formado por aristas de Voronoi y vrtices de Voronoi). La unin de todas las regiones de Voronoi define un mosaico de polgonos, conocido como diagrama de Voronoi o tambin, en otros mbitos, como polgonos de Thiessen. La triangulacin de Delaunay se obtiene mediante las mediatrices de las aristas de Voronoi. Los tringulos obtenidos cumplirn que sus circuncentros son los vrtices de Voronoi (Figura 2.4).

Figura 2.4 . Proceso de Triangulacin de Delaunay. Martnez [91]. 17

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El mtodo proporciona un geometra triangular "bien proporcionada". Las regiones de Voronoi asociadas un nodo son aquellas reas donde cada punto del plano es ms cercano a ese nodo que a cualquier otro nodo. Los segmentos directos, que delimitan las regiones de Voronoi (aristas de Voronoi), son el conjunto de puntos que estn a igual distancia de los nodos cercanos. A cada nodo le corresponde su regin de Voronoi asociada. Despus de la codificacin de las superficies mediante redes de triangulacin irregular TIN es usual realizar una optimizacin geomtrica de los tringulos para dar mayor regularidad a las redes (Garca [48]). La regularidad de una determinada triangulacin puede determinarse mediante la definicin de funciones que cuantifiquen propiedades mtricas o topolgicas de la misma: valor medio de los ngulos diedros definidos por cada par de tringulos adyacentes, rea de la malla de triangulacin, equilateralidad de los tringulos de la red, etc. Existen otros procesos de triangulacin consistentes en la contraccin del contorno exterior en copia progresiva hacia el interior (offset) (Figura 2.5). Es un procedimiento ms apropiado para triangulaciones en ingeniera mecnica (Min [96]).

Figura 2.5 . Procedimiento de triangulacin a partir del contorno. Min [96]. Generalizando estos procedimientos a modelos tridimensionales sobre el contorno de un slido se obtiene una tetraedrizacin del volumen (Figura 2.6) (Cullire [27], Surez [121]), a partir de la cual se pueden construir algoritmos de realizacin de operaciones booleanas de adicin, diferencia e interseccin (Garca [49]) y anlisis con diferentes fines, habitualmente utilizados en el anlisis y simulacin mediante la tcnica de elementos finitos.

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Figura 2.6. Tetraedrizacin de volumen. Cullire [27]. 2.4.2.2 PROCEDIIVilENTOS BASADOS EN VISUALIZACIN: PXEL Y VXEL. La tcnica Pxel consiste en la divisin de una imagen bidimensional en una malla de celdas cuadradas de Igual tamao llamadas Pixeis, organizadas en forma de matriz de m filas y n columnas. A cada pxel se le asigna un valor numrico 1 O, en funcin de si existe o no material en l, que se almacena en una memoria (Frame Buffer) (Figura 2.7). Este modelo nace con la representacin de grficos por ordenador, en cuyo modelo original la pantalla se divide en minsculos pixeis iluminados o no en funcin del valor 1 O almacenado.

u T T T TIITTtTTTJ^^ u n0n11 i llliiililininii 00 11111111110000 0n

TJUII

OOIJ S522151M (J TT i i i i n n u TT lllianng u n l lllllllt

liiiiiiiilj 5S5t [lltXiiiXX^MU UtltJ IiT)T5TitTJtt5I!t3IIIJ

Figura 2.7 . Modelo Pxel.

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El Modelo binario de voxeis es la generalizacin del Modelo Pxel al espacio tridimensional mediante la descomposicin del slido en una coleccin de unidades cbicas idnticas llamadas voxeis (Figura 2.8). El objeto digitalizado se almacena en una gran memoria tridimensional tal que cada vxel se asocia con un valor 1 O (pertenencia o no a la pieza).

Figura 2.8 . Modelo Vxel. Un planteamiento especficamente orientado al estudio de piezas con geometra de revolucin es el modelo pxel para coordenadas cilindricas (Yang [134]), en el que las celdillas elementales se ordenan en matrices cilindricas y cada posicin se referencia por las coordenadas r-Radio, 6-ngulo y z-cota (Figura 2.9).

Figura 2.9 . Modelo pxel para coordenadas cilindricas. Yang [134].

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La versatilidad de este procedimiento, y su posibilidades de implementacin de algoritmos de anlisis geomtrico han pemriitido que multitud de aplicaciones de anlisis del slido hayan sido desan-olladas utilizando este modelo con fines diversos. Algunos ejemplos se exponen a continuacin. Kumara [75] analiza la funcionalidad de los objetos mediante un estudio de su forma a travs de una matriz de pixeis (Figura 2.10). Posteriormente implementa un algoritmo que resuelve las decisiones para determinar dichas funciones.

rti MMM
Fl:Containabilty F2: Diinkabity F3: Handlcablity F4:Stability

F5: Transfcrability

F6: aosability

F7: Scalability

Figura 2.10 . Funcionalidad de los objetos mediante tcnica pxel. Kumara [75]. Grau [56] obtiene representaciones tridimensionales de rganos del cuerpo humano mediante la voxelizacin de cortes planos realizados por resonancia magntica. Lo lleva a cabo mediante algoritmos de crecimiento de regiones alrededor de un pxel o punto semilla y la localizacin de los situados en su vecindad, cuyo nivel de gris difiera del de las semillas en un valor menor a de un umbral predeterminado. Posteriormente realiza el Algoritmo de Marchin Cubes de identificacin de los contornos de volmenes a partir de agrupaciones de ocho voxels. Por ltimo elabora un diezmado o compresin de datos para agilizar los clculos y permitir fluidez en la visualizacin. Bernrdez [13] y lvarez [5] realizan un procedimiento similar de modelizacin del hueso humano, para un posterior clculo de sus cualidades mecnicas mediante las tcnicas de elementos finitos. Lu [88] utiliza el modelo Vxel para el anlisis de piezas moldeadas por fundicin. El estudio tiene dos vertientes; un anlisis geomtrico de la pieza para estudiar su compatibilidad con el molde, y un anlisis de distancias para obtener espesores de pared y localizaciones ptimas de entrada a la cavidad. Para ello almacena en las posiciones correspondientes a cada

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vxel valores enteros correspondientes a distancias al contomo de la pieza en el primer caso, y a la posicin de la entrada en el segundo, para someter al modelo al posterior algoritmo de anlisis (Figura 2.11).

^&UM

1 1 i 1 t 1 11 2 * 1 ! 2 1 t 1
* t

r JJ1 1 1 1
2 2 2 3 2 2 3 2 2 a2 2 ?2 2 3 2 3 3 ? 2 2 2 1 1 t 1 1 1 1 1 1 2 1 2 1 1 1
ft

I^1=3

j-

l-^l=b

>^

Figura 2.11 . Aplicacin del modelo Vxel al anlisis de distancias interiores en piezas moldeadas. Lu [88]. Multitud de tcnicas han utilizado el modelo pxel-vxel con otros fines muy diversos: clculos de volmenes y reas (Rebollar [105]), deteccin de interferencias en el mecanizado (Tangelder t126]), tcnicas de visualizacin tridimensional (Arinyo [8]), etc. La elaboracin mapas vxel a partir de slidos se realiza a travs de mtodos de discretizacin basados en inclusin de puntos en el slido o mediante otros procedimientos que se describirn en posteriores apartados. 2.4.2.3 DESCOMPOSICIN ESPACIAL: MTODOS QUADTREE-OCTREE Y SF. El mtodo Quadtree se elabora mediante la divisin recursiva en cuatro partes o cuadrantes de igual tamao del espacio bidimensional que envuelve totalmente a un objeto (Figura 2.12). En el modelo Quadtree si cualquier cuadrante est ntegramente contenido o ntegramente no contenido en el objeto, se considera nodo terminal y la subdivisin finaliza. Un nodo temninal se representa en color negro cuando est totalmente contenido en el objeto y en color blanco cuando est totalmente fuera del objeto. Un nodo no terminal es aquel que tiene slo parte contenida en el objeto, se representa en color gris y ser de nuevo subdividido en cuatro cuadrantes. El proceso de subdivisin termina cuando todos los nodos son negros o blancos (terminales) o bien si se ha alcanzado un tamao mnimo predeterminado (Liu [85]).

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root

03

^ .

02

0 4 ^

^ r T II

II

,>^
03

04

12

13 14

Figura 2.12 . Modelo Quadtree. Cagan [18], Liu [85]. El modelo Octree consiste en un procedimiento similar al quadtree, pero generalizado a un volumen {Arinyo [8], Spur [119], Cagan [18]). Un rbol representa al slido mediante la codificacin de la subdivisin recursiva de un universo cbico finito en el que se sita el slido (cada divisin fracciona un cubo en ocho cubos). Los nodos terminales del rbol son blancos (cubos completamente fuera del slido) o negros (cubos completamente dentro del slido). Los nodos no terminales son grises (zonas intermedias). El procedimiento Octree extendido tiene tambin nodos terminales que representan caras, lados y vrtices, que permiten representar con exactitud el contomo del slido para posteriores operaciones booleanas. Este procedimiento se puede plantear como un anlisis independiente por s mismo o bien como un mtodo posterior al modelo vxel, con la finalidad de facilitar la compresin de la informacin contenida en ese modelo. Sus propiedades lo hacen muy eficiente en razonamientos geomtricos tales como deteccin de colisiones, evaluacin de estaicturas definidas por rboles CSG, y en aplicaciones asociadas a la fabricacin (ensamblaje automtico). Una modificacin posterior al modelo pemriite la utilizacin de voxeis no cbicos sino prismticos (Cagan [18]). Se parte de un prisma circunscrito, que abarca el contorno mnimo del slido, al que se realizan fracciones en sucesivos voxeis proporcionales al primero (Figura 2.13). Otro esquema de representacin volumtrica basado en aproximaciones discretas de los objetos, es el modelo SF (Switching Function). Es un procedimiento similar al utilizado para Octree, con la ventaja de que es posible la subdivisin en 2, 4 u 8 partes, y no slo en 8 como el caso de Octree (Spur [119]).

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Figura 2.13 . Utilizacin de elementos no cbicos en el modelo Octree. Cagan [18]

2.4.3 TCNICAS DE ANLISIS DE ESPECIAL INTERS PARA LA PIEZA MOLDEADA. A continuacin se describen otras tcnicas de anlisis del slido con caractersticas que permiten mayor adaptabilidad al anlisis especfico de la geometra de la pieza moldeada y la extraccin" de datos necesarios para el diseo del molde. 2.4.3.1 PROCEDIMIENTO DE COMPARACIN VECTORIAL (VECTOR COMPARISON). Es un mtodo basado en la definicin B-rep sobre la que se incorpora informacin sobre la orientacin de las caras y aristas que componen el contomo del slido. Esta informacin se define, para el caso de las caras, mediante un vector nonnal a ellas dirigido hacia el exterior y, para el caso de las aristas, mediante un vector en su misma direccin y sentido tal que, visto el slido desde el exterior, la cara quede a la izquierda del vector (Figura 2.14) (Capoyieas [19], Di Stefano [29]). Este planteamiento permite obtener fcilmente informacin sobre la concavidad y convexidad del slido en cada vrtice, mediante el signo del producto mixto de los vectores normales a las caras adyacentes a dicho vrtice ((ni x n2). na).

^ ^
^ ^ ,

^
/2

^^'-'^

Figura 2.14 . Direcciones y sentidos de vectores en caras y aristas. Capoyieas [19]. Tambin es posible obtener ia concavidad/convexidad entre las caras mediante el producto vectorial de los vectores normales de las caras, y el ngulo que forman mediante su producto escalar (Figura 2.15) (Chuang [24]).

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Figura 2.15 . Concavidad y convexidad entre las caras mediante procedimientos vectoriales. Chuang {24]. Esta informacin permite localizar elementos de gran inters de la pieza moldeada como las contrasalidas (concavidades de la pieza no accesibles desde la direccin de desmoldeo), lnea de particin, etc. 2.4.3.2 PROCEDIMIENTO DE REDUCCIN A ESQUELETO. El anlisis de formas en piezas con paredes delgadas fabricadas mediante procesos como moldeo por inyeccin, forja, etc. encuentra numerosas ventajas en este procedimiento de simplificacin de geometra. Se trata de una alternativa a la descripcin de la forma de un objeto: la reduccin a su esqueleto (conjunto de puntos equivalentes al slido original, que carecen de zona o materia interior) mediante el Modelo de Transfomiacin de plano medio (Medial Axil Transfomi - MAT). El esqueleto de un slido tridimensional es el conjunto de centros de esferas maximales (no contenidas en ninguna otra esfera) que pueden localizarse dentro del objeto (Figura 2.16). (Sudhall<ar[122])

Figura 2.16 . Modelo de Transformacin de plano medio. Sudhalkar [122]. Para elaborar este modelo existen varios procedimientos: Simulacin de avance de flujo desde el exterior hasta el interior del slido (Offset del contomo) (Kalmanovich [73], GuriDuz [57]). Los bordes de la pieza avanzan hasta el interior y los puntos donde los contornos reducidos se encuentran constituyen el plano

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medio (Figura 2.17). Este procedimiento no ha obtenido resultados favorables en casos tridimensionales.

Figura 2.17 . Procedimiento de simulacin de avance de flujo. Gurbuz [57]. Procedimiento de reduccin a partir de la modelizacin del slido mediante celdillas unitarias o Pixeis (Figura 2.18) (Sudhalkar [122], Chu [23]). El problema se plantea en la creacin de algoritmos que consigan borrar acertadamente esos pixeis, mediante un criterio que conserve la caractersticas topolgicas del objeto (Figura 2.19).

Figura 2.18 . Procedimiento de reduccin a esqueleto mediante el modelo pxel. Chu [23].

Figura 2.19 . Borrado de pixeis en el procedimiento de reduccin. Sudhalkar [122].

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Procedimientos fundamentados en las tcnicas de triangulacin de Delaunay, basados en el hecho de que el diagrama de Voronoi obtenido tras varas iteraciones posee las caractersticas del modelo de esqueleto (Figura 2.20) (Reddy [106]).

Figura 2.20 . Procedimiento de reduccin a esqueleto basado en la tranguiacin de Delaunay. Reddy [106]. Para que el modelo de reduccin a esqueleto sea correcto debe ser dimensionalmente reducido, sin zonas interiores; debe ser topolgicamente equivalente ai slido, conservando los agujeros y huecos vacos que tena el slido original; debe conservar la localizacin y proporciones relativas de elementos como nervios, refuerzos, etc; y debe almacenar informacin sobre el grosor correspondiente a cada punto del esqueleto. Este procedimiento de reduccin del slido permite un posterior anlisis de fabricabilidad. Chu [23] propone una modelizacin del enfriamiento en un proceso de moldeo, utilizando la informacin de esqueleto. 2.4.3.3 SUPERFICIES CONDUCIDAS. Una fornia directa de obtener la direccin de desmoldeo es el desplazamiento virtual del slido y la evaluacin de las colisiones que experimenta con el entorno. Este procedimiento conlleva el estudio de la evolucin de la superficie del slido al ser conducida o barrida a lo largo de una trayectoria. Si bien no es posible representar una pieza en infinitas posiciones discretas, se puede crear un slido cuya geometra coincida con el lugar geomtrico de los puntos del espacio ocupados por la pieza en sus infinitas posiciones. A este slido coincidente con la regin del espacio recorrida o barrida por la pieza se le denomina "slido de barrido" (Figura 2.21). 27

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Gracias a la aparicin de los sistemas CAD paramtrcos, el banido de slidos y superficies resulta una labor fcilmente realizable. Multitud de trabajos han sido elaborados utilizando este procedimiento para analizar trayectorias de mecanizado y predecir posibles colisiones de herramienta; Barbero [11], Abdel-Malek [1], Blackmore [15].

Figura 2.21 . Slido de barrido. Barbero [11]. 2.4.3.4 RECONOCIMIENTO DE CARACTERSTICAS DEL SLIDO. Este procedimiento resulta sumamente til para el anfisis de la pieza moldeada. Las "caractersticas" de slido pueden definirse como entidades o gnjpos de entidades geomtricas, con forma reconocible dentro de una pieza (Chuang [24], Han [59], Ganesan [46]). Son elementos del tipo agujero, depresin, extrusin, ranura, chafln, acuerdo, etc., que tambin reciben el nombre de volumen delta y constituyen el material restado a la pieza en su proceso de diseo (Figura 2.22) (Littie [83]). La operacin de reconocimiento de estas caractersticas del slido, trivial al partir de un modelo CSG, no es tan directa cuando el slido de trabajo est sujeto a un modelo B-rep, y menos an cuando responde a cualquier procedimiento inusual de modelizcin. En esos casos se hace necesario partir de una pieza sin historia, a la que es preciso extraer las caractersticas de una forma neutra o independiente de su metodologa de generacin.

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Figura 2.22 . Caractersticas del slido o volumen delta. Han [59]. El procedimiento general de reconocimiento de caractersticas consta de las siguientes fases (Gao [47], Ganesan [46], Xu [132], Sonthi [118], Capoyieas [19]): Creacin de la informacin de la adyacencia de las caras del contomo del slido medante los llamados Grafos de Adyacencia de Atributos (Attrbute adjacency graphs AAG) en el que los nodos y arcos representan las caras y aristas del slido respectivamente. A partir de ellos se construyen los grafos extendidos de adyacencia de atributos (Extended Attributed adjacency graphs - EAAG) que incorporan infonnacin sobre la concavidad y convexidad de cada grupo de caras (Figura 2.23). En ocasiones se aaden al modelo AAG vectores normales a las caras (para almacenar informacin de la orientacin relativa de las caras).

Figura 2.23 . Grafos extendidos de adyacencia de atributos (EAAG). Gao [47].

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Obtencin de los grafos de adyacencia de caras para fabricacin (Manufacturing Face Adjacency Graph - MFAG), que representan bloques de material mecanizable dentro de el slido, rodeados por varias superficies adyacentes cncavas (Figura 2.24).

Figura 2.24 . Grafos de adyacencia de caras para fabricacin (MFAG). Gao [47]. Evaluacin y resolucin de los problemas de caractersticas intersecantes, mediante algoritmos de construccin de las caractersticas correspondientes (Figura 2.25).

Figura 2.25 . Resolucin de las intersecciones entre caractersticas. Gao [47]. Otros procedimientos menos generales de reconocimiento de caractersticas se exponen a continuacin: Realizacin de extrusiones de todas las caras del slido. Los volmenes resultantes se operan topolgicamente mediante unin, diferencia e interseccin. El proceso se repite hasta que la pieza es totalmente abarcada y reconocida (Ganesan [46]). Mtodo de descomposicin de volumen: fragmentacin del espacio que rodea al objeto en pequeas celdas convexas. Esas celdas se unen para obtener los posibles volmenes de las caractersticas. Este procedimiento tiene el inconveniente de general infinidad de combinaciones en la unin de celdas (Ganesan (46]). Mltiple repeticin de operaciones topolgicas para conseguir elementos representativos del material a mecanizar y el anlisis del resultado y las posibles interferencias (Lee [80], Han [58]). El procedimiento parte de la extraccin del volumen delta, cuyas superficies

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de contomo se agrupan en dos categoras: las que coinciden con las del slido (superficies reales) y las que no coinciden (virtuales). A partir de ah se generan los gratos de adyacencia de caras del procedimiento general (Figura 2.26).

Figura 2.26 . Mltiples operaciones topolgicas para localizacin de caractersticas. Lee [80], Han [58]. El reconocimiento de caractersticas se puede definir de otro modo como la obtencin de modelos geomtricos correspondientes a una funcionalidad particular de las partes de un objeto (Tyan [128]). La funcionalidad juega en esta definicin un papel primordial pues dependiendo de modo en que sta sea planteada los resultados pueden ser notablemente diferentes. La funcionalidad es sinnimo de fabricabilidad dentro del mbito del anlisis de la pieza moldeada, y el reconocimiento de caractersticas viene a aportar una notable ayuda en la planificacin del posterior proceso de fabricacin de la pieza. Multitud de trabajos han sido realizados en el mbito del reconocimiento de caractersticas orientado a la planificacin de procesos asistida por ordenador (CAPP) que permiten, a partir del modelo CAO, elaborar automticamente la generacin del conjunto secuencial de instrucciones empleadas posteriormente por los sistemas

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de Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM). El reconocimiento de "caractersticas" del slido proporciona un puente entre el diseo asistido por ordenador y la planificacin de procesos asistida por ordenador (CAPP) que convierte los datos de la pieza en CAD en un conjunto de caractersticas relativas especficamente a su fabricacin. Dentro del mbito de la fabricacin por moldeo, el reconocimiento de caractersticas consigue extraer la geometra de la pieza necesaria para configurar las diversas partes de la cavidad del molde, localizando las caractersticas que describen el material y la direccin que debe tomar ese material para desmoldear correctamente (Figura 2.27) (Littie [84]).

Figura 2.27. Caractersticas en el desmoldeo para varias direcciones de aproximacin. Littie [84]. En esta lnea se encuentran los trabajos de reconocimiento y clasificacin de caractersticas especficas de piezas moldeadas atendiendo a criterios de desmoldeabilidad de Di Stefano [29] y Johnson [72]. La pieza se pueden clasificar segn este criterio en (Figura 2.28): a) Pieza cncava desmoldeable en al menos una direccin. No necesita machos. b) Pieza con perturbacin o agujero ciego que no puede desmoldear en cualquier direccin y necesita machos. c) Agujero pasante: machos con dos partes opuestas.

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d) Mltiples agujeros pasantes: machos con formas complejas. e) Poltrusiones y ranuras. f) Caractersticas de formas complejas.

bounday perturtiatlon

bHndlKrte

muW-urfacad hotea

Figura 2.28 . clasificacin de caractersticas atendiendo a criterios de desmoldeabilidad. Di Stefano [29]. Para este cometido es sumamente til el reconocimiento especfico de direcciones caractersticas de taladros y ejes, y de los parmetros que los definen (dimetro, longitud, profundidad) (Figura 2.29) (Johnson [72], Mateos [92]).

m. B. m m m.
-^5 ^-^6

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Figura 2.29 . Reconocimiento de caractersticas de taladros y ejes. Johnson [72], Mateos [92]. Tcnicas anlogas se han llevado a cabo en el tema de desensamblado automtico de conjuntos mecnicos. Se parte de un esquema de reconocimiento de caractersticas para su posterior descomposicin en caras y un anlisis de trayectorias de desmontaje mediante

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Capitulo 2: Estado del arte del diseo de moldes de inyeccin

comparacin vectorial. Se modelizan los conjuntos mecnicos mediante grafos de ligaduras entre elementos para implementar las interrelaciones (Figura 2.30). Por ltimo se crean algoritmos de desmontaje o desensamblado. (Anantha [6], Dong [32], Siddique [114], Molloy [97]). Es un procedimiento fundamentado en una anlisis de desplazamiento y colisin, muy adecuado para evaluar la direccin ptima de desmoldeo de la pieza moldeada mediante inyeccin.

Figura 2.30. Tcnicas de desensamblado automtico de conjuntos mecnicos. Anantha [6]. 2.4.3.5 TCNICAS BASADAS EN LOS GRFICOS POR ORDENADOR. RAYTRACING. Las tcnicas de visuallzacin de sombreado y ocultacin de lneas utilizadas en los grficos por ordenador empiezan a ser utilizadas en el mbito de la exploracin de la geometra del slido para la extraccin de informacin relativa a mecanizado por control numrico, montaje automtico, prototipado, etc. Un campo en el que todava no han sido suficientemente aplicadas estas tcnicas es en el anlisis de la geometra de la pieza moldeada y la extraccin de infomiacin tecnolgica para su correcta fabricacin mediante el proceso de inyeccin. Entre las tcnicas usadas en la representacin de imgenes por computadora que simulan la realidad (Rendering), se han ido desarrollando modelos de iluminacin y tcnicas de visuallzacin con eliminacin de partes ocultas, entre los que resulta til el modelo de iluminacin denominado "de rastreo de rayos" (Raytracing), creado por Tumer Whitted a principio de los aos ochenta. Esta tcnica toma como partida la posicin del punto de mira del observador,

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Captulo 2: Estado del arte del diseo de moldes de inyeccin

considerando las superficies del objeto iluminadas por fuentes de luz. Consiste en lanzar o emitir desde la posicin del observador un rayo virtual a cada pxel de la pantalla del ordenador y cuando este rayo incide en algn objeto efectuar las operaciones matemticas correspondientes, engendrando nuevos rayos de sombra, reflexin y refraccin que se van multiplicando en otros rayos de forma recursiva hasta que alcanzan la fuente de luz o la intensidad se hace despreciable (Ochoa [99], Salguero [109], FIrez [45], Morer[98], Bustillo [17]). Este procedimiento puede utilizarse con la finalidad de analizar la geometra del slido gracias a un modelo basado en voxeis al que se aplican procedimientos de radiacin de lneas visuales formadas por rayos paralelos a la direccin de la visin, disparados desde cada pxel de la pantalla hacia el objeto en el espacio. Para cada rayo, un algoritmo calcula sus puntos de entrada y salida del volumen (Figura 2.31) (Lu [88], Gurbuz [57], Littie [83]). La informacin geomtrica de la pieza se obtiene en forma de datos masivos almacenados en una matriz de voxeis.

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Figura 2.31 . Modelo de "rastreo de rayos" (Raytracing). Littie [83]. Esta tcnica resulta muy til para analizar la desmoldeabilidad de la pieza fabricada mediante el proceso de inyeccin. Si la direccin de visibilidad la del haz de rayos paralelos (Figura 2.32) coincide con la direccin de apertura del molde, se pueden utilizar los criterios de ocultacin de lneas habituales del mtodo Raytracing para obtener las contrasalidas que ofrece la pieza. El procedimiento evala los puntos de entrada y salida de la pieza de cada rayo y realiza un anlisis para encontrar zonas no accesibles o cncavas (Di Stefano [29], Littie [83]).

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Captulo 2: Estado del arte del diseo de moldes de inyeccin

Figura 2.32 . Localizacin de zonas no accesibles o cncavas mediante tcnica Raytracing. Di Stefano [29], Littie [83] Este procedimiento permite la obtencin de la orientacin ptima de la pieza dentro del molde para favorecer su desmoldeo, minimizando las contrasalidas (Figura 2.33) (Kweon [76]).

Figura 2.33 . Orientacin ptima de la pieza dentro del molde. Kweon [76] ,

2.4.3.6 MODELO DXEL. El modelo Dxel se crea con la finalidad de analizar la pieza para su prototipado rpido mediante estreo-litografa (Chiu [21]). Este modelo se fundamenta en las tcnicas de raytracing y consiste eh la realizacin de un barrido de rayos paralelos y la obtencin de la interseccin entre cada rayo y el objeto (Figura 2.34). Se almacenan los puntos de interseccin entre las lneas y el slido, recogidos en una matriz de pixeis representativos de cada rayo, formada por filas y columnas separadas segn la resolucin deseada (Figura 2.34, Figura 2.35). Las zonas ms crticas se divideri en sub-pixeis para definir mejor el slido.

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Captulo 2: Estado del arte del diseo de moldes de inyeccin

Raysegment

Figura 2.34 . Barrido de lneas paralelas en el modelo Dxel. Chlu [21].

Figura 2.35 . Identificacin de contornos en el nnodelo Dxel. Chiu [21]. Este procedimiento se constituye como un potente complemento del modelo vxel que comprime la informacin del slido a travs de la proyeccin ortogonal de los voxeis sobre una matriz bidimensional de pixels. Al plantearse en forma de barrido de rayos, facilita la realizacin de algoritmos de anlisis geomtrico del slido.

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Captulo 2: Estado del arte del diseo de moldes de inyeccin

2.4.3.7 CORTE POR PLANOS PARALELOS. Para materializar el modelo Dexel es preciso obtener las intersecciones entre las lneas del haz de rayos y el slido. El procedimiento parte del modelo CAD de la pieza al que se realiza una serie de cortes por un haz de planos paralelos que contienen a la radiacin de rectas. Se obtiene una coleccin de curvas planas cuyo anlisis permite localizar la interseccin con los rayos paralelos del haz (BariDero [10]). Esta tcnica ha sido utilizada para el anlisis de la pieza para un posterior prototipado rpido en el que, a partir de tales curvas, se obtienen los datos que definirn las trayectorias de la hen-amienta de cada capa (path planning). En la Figura 2.36 se muestra un ejemplo en el que se han representado los efectos producidos al crear las sucesivas capas a una distancia constante (Figura 2.36-A). Para una mejor adaptacin a la geometra originarse puede variar la distancia entre planos de corte en las zonas ms crticas (Figura 2.36-B).

Figura 2.36 . Adaptacin a la geometra mediante variacin de la distancia entre planos de corte. A) Capas a una distancia constante. B) Variacin de la distancia entre planos de corte. Barbero [10]. Las curvas obtenidas como resultado de los cortes pueden estar formadas por entidades de tipo segmento rectilneo, arco circular, circunferencia, polilnea. En modelizaciones ms especficas se pueden obtener curvas de tipo b-spline, arco elptico y elipse, que pueden ser sustituidas por polilneas para mayor eficiencia del algoritmo. Otro procedimiento para obtener las intersecciones entre los rayos y el slido es la transformacin del slido B-rep en un modelo de facetas triangulares, al que se realiza un barrido mediante un algoritmo de tipo raytracing que identifica los puntos de interseccin entre el rayo y el objeto. Un punto contenido en el rayo, situado entre la entrada y la salida del contorno del slido, estar incluido dentro de l (Spur [119]).

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Captulo 2: Estado del arte del diseo de moldes de Inyeccin

El procedimiento de cortes por planos paralelos tambin ha sido utilizado con la finalidad de detectar interferencias en el mecanizado (Tangelder [126]). 2.4.3.8 SCAN UNE SEGMENT. Tras la realizacin del corte al slido por cada plano es preciso encontrar las intersecciones entre la curva o regin resultante y un haz de rayos paralelos. Tang {125], en un trabajo sobre trayectorias de mecanizado y clculo del nmero de retracciones de herramienta en un procedimiento de fresado en zigzag, presenta un algoritmo que utiliza este planteamiento. Establece un procedimiento de anlisis del slido denominado "Scan-Line Segment" consistente en el estudio de la evolucin de un barrido de lneas cuyos extremos estn localizados en el contomo y cuyo interior est ntegramente contenido dentro de la regin de trabajo, con el fin de localizar las zonas "trazables" que permiten no retraer la herramienta (Figura 2.37).

Figura 2.37 . Procedimiento de anlisis del slido "Scan-Line Segment" aplicada sobre el mecanizado para la localizacin de zonas trazables que permiten no retraer la herramienta. Tang [125]. Para obtener las intersecciones entre la recta y la regin Morer [98] propone un sencillo algoritmo de corte de una regin poligonal que consta de una cadena de segmentos y arcos (Figura 2.38). Se numeran los elementos del polgono y se calculan las intersecciones entre la lnea y los lados de la poligonal mediante un procedimiento matemtico sencillo. Despus se realiza una ordenacin de vrtices en dos categoras, de entrada y de salida de la regin (mediante el almacenamiento de un cdigo verdadero-falso aadido a la informacin del vrtice). Los puntos angulosos se resuelven mediante un desplazamiento virtual e positivo e infinitamente pequeo (Figura 2.39).

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Captulo 2: Estado del arte del diseo de moldes de inyeccin

Figura 2.38 . intersecciones entre la recta y la regin. Morer [98].

Figura 2.39 . Resolucin de puntos angulosos. Morer [98]. 2.4.3.9 MTODOS DE INCLUSIN DE PUNTOS Es posible analizar las curvas resultantes del corte por el haz de planos paralelos mediante tcnicas de inclusin de puntos en regiones cerradas (Hui [67], Garca [50]). Los mtodos ms destacados de deteccin de la pertenencia de un punto al interior de una regin plana cerrada son; Paridad en el cmputo: el nmero de intersecciones que produce sobre el contomo de la regin cada rayo de un haz con origen en el punto debe ser impar si el punto es interior a la regin. Suma de ngulos (aplicable a regiones poligonales): si se hace pasar cada vrtice del polgono por un rayo de un haz con origen en el punto, la suma acumulada de los ngulos de incidencia de cada rayo debe ser mltiplo de 2K para que el punto est dentro del polgono. Determinantes: triangulacin de la superficie abarcada por la curva y anlisis de pertenencia del punto a los tringulos mediante procedimientos vectoriales por determinantes.

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Captulo 2: Estado del arte del diseo de moldes de inyeccin

El problema puede ser resuelto directamente desde el modelo tridimensional del slido y el anlisis de pertenencia de un punto a un volumen mediante la generalizacin de los anteriores mtodos. Otro mtodo consiste en la poligonalizacin o facetizacin de la superficie a partir del conjunto de curvas planas y la resolucin especfica de la posicin del punto respecto a cada polgono (Figura 2.40) (Bez [14], Trika [127]).

Figura 2.40 . Facetizacin de la superficie y posicin de un punto respecto a cada faceta. Bez [14] 2.4.3.10 MODELO Z-MAP. Una vez conseguida la modelizacin ntegra del slido mediante voxeis es preciso analizar esa informacin para la obtencin de conclusiones que interesen a su procedimiento de fabricacin. Resulta de enorme utilidad el modo de anlisis que realiza el procedimiento Z-Map de ocultacin de lneas de objetos, que evala la geometra mediante comparadn de distancias obtenidas en sucesivos cortes por planos paralelos, a los objetos analizados por el procedimiento vxel, y el almacenamiento de los valores ms altos que van obtenindose en el llamado Z-buffer (memoria de valores z o profundidades) (Figura 2.41). Existen tambin mapas de visibilidad (Vmap) de forma genrica, que representan zonas accesibles o visibles de una superficie desde un centro de radiacin (conos de accesibilidad) o en espacios esfricos (Kweon [76]) y cilindricos (modelo R-Map) (Figura 2.42) (Yang [134]). Estos modelos resultan interesantes en piezas con geometria predominantemente cnica, esfrica o cilindrica respectivamente. El modo de operacin de estos algoritmos puede ser fcilmente adaptado a la elaboracin de programas de anlisis de la geometria de la pieza moldeada que conduzcan a evaluar, de 41

Capitulo 2: Estado del arte del diseo de moldes de inyeccin

forma automtica, sus caractersticas tecnolgicas, necesarias para el diseo del molde: desmoldeabilidad, contrasalidas, lnea de particin, etc.

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Figura 2.41 . Modelo 2-buffer: memoria de valores z o profundidades.

R-map data

R-map data

Figura 2.42 . Modelo R-Map. Representacin de zonas visibles desde espacios cilindricos. Yang [134].

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Captulo 2: Estado del arte del diseo de moldes de inyeccin

2.5 CONCLUSIN AL ESTADO DEL ARTE Las metodologas de diseo del molde propuestas hasta la fecha presentan principalmente los siguientes problemas: La complejidad que posee el proceso de diseo del molde exige multitud de iteraciones, que hacen muy difcil el desarrollo de un algoritmo que resuelva este proceso. Esta complejidad da lugar a que las investigaciones se hayan focalizado en aspectos parciales o puntuales del problema global, que dan lugar a que no haya una solucin, aunque sea experimental, del diseo del molde. Como frecuentemente ocurre en diseo mecnico, existen soluciones de alto contenido emprico, difciles de racionalizar, incluso mediante el uso de herramientas CAE o sistemas avanzados. Para resolver los problemas antes citados es necesario clarificar y simplificar la metodologa para que pueda ser implementada en forma de algoritmo como aplicacin dentro de un sistema CAD, que adems permita utilizar de fonna integrada las herramientas CAE de clculo de los parmetros de flujo, consiguiendo extraer la informacin geomtrica de la pieza necesaria para disear automticamente los elementos del molde. En general, los procedimientos de anlisis geomtrico de la pieza se han circunscrito al mbito de la representacin tridimensional de objetos y su visualizacin y sombreado fotorrealista. Otros trabajos ms especficos han realizado anlisis del slido para la localizacn de colisiones en las trayectorias de mecanizado, prototipado rpido y desensamblado de conjuntos pero, en cambio, no se han considerado suficientemente los aspectos relacionados con la desmoldeabilidad de la pieza de plstico y la extraccin de los datos de inters para su fabricacin mediante moldeo. Es en este punto donde la tesis ha desarrollado nuevas herramientas encaminadas a la consecucin del diseo automtico del molde.

43

'^Amm^M:
MODELO DE ANLISIS GEOMTRICO DE LA PIEZA

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

3. MODELO DE ANLISIS GEOMTRICO DE LA PIEZA.

3.1 INTRODUCCIN. LA METODOLOGA DE DISEO DEL MOLDE. Con el fin de resolver \a problemtica tradicional de los procedimientos de diseo del molde, descritos en el captulo anterior, se ha establecido una nueva metodologa del proceso basada en un planteamiento en forma de secuencia de fases no alterable, construida mediante un diagrama de flujo o secuencia de decisiones e iteraciones implementables en forma de algoritmo, que conecta las diversas fases del diseo y permite el intercambio de informacin entre las sucesivas secuencias. Esta metodologa consta de las fases mostradas en la Figura 3.1.

METODOLOGA DE DISEO DEL MOLDE

ANLISIS DE LA PIEZA Direccin de desmoldeo Determinacin de Contrasalidas Situacin del plano de particin Procedimiento de expulsin

REDISENO DE LA PIEZA

NUMERO DE CAVIDADES U -

PUNTO DE INYECCIN

DISEO DE LA ENTRADA NUEVA EVALUACIN DEL NMERO DE CAVIDADES DISEO DE LOS CANALES DE ALIMENTACIN

DISEO DEL BEBEDERO

SISTEMA DE REFRIGERACIN |

CONFIGURACIN DE LAS PLACAS DEL MOLDE

SISTEMAS DE EXPULSIN, CENTRADO Y GUIADO Y RESTO DE ELEMENTOS NORMALIZADOS

Figura 3.1. Fases de la Metodologa de diseo del molde.

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Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

La fase inicial del proceso consiste en un profundo anlisis geomtrico de la pieza, entendida como el pilar bsico sobre el que se fundamenta el diseo del molde. Dentro de esta fase se han incluido cuatro tareas: establecimiento de la direccin de desmoldeo, determinacin de las contrasalidas, situacin del plano de particin y decisin sobre el procedimiento de expulsin. La segunda fase de la metodologa aborda el clculo del nmero ptimo de cavidades del molde atendiendo a criterios de tipo econmico y tecnolgico. Las siguientes fases determinan la posicin del punto de inyeccin y el tipo de entrada, y permiten construir la colada (entradas a la cavidad, canales de alimentacin y bebedero) y el sistema de refrigeracin. El resto de operaciones constituyen la ingeniera de detalle: placas del molde, sistema expulsor, centrado y guiado y resto de elementos normalizados del molde. El peso que adquiere la resolucin de la primera fase de anlisis de la geometra de la pieza dentro del diseo del molde y la gran cantidad de decisiones que se toman en este punto permiten que el nmero de iteraciones recursivas dentro del proceso se reduzca al mnimo, localizadas en los rediseos de la pieza tras la planificacin del proceso de inyeccin y el clculo ms preciso del nmero de cavidades tras la configuracin general de los componentes del molde. 3.2 MODELOS PROPUESTOS. Se proponen dos modelos que resuelven los dos aspectos fundamentales de la metodologa de diseo del molde: Primera fase del diseo: realizacin de un procedimiento de anlisis sistemtico de la geometra de la pieza, que pemiite determinar la configuracin del molde y el posterior diseo de sus elementos constitutivos. Resto de las fases del diseo: modelizacin de los elementos del molde, incidiendo especialmente en la clarificacin de tres aspectos: la secuencia que rige el proceso, el intercambio de informacin entre las fases, y las posibles iteraciones en el diseo. Como materializacin del primer modelo se ha elaborado un algoritmo de anlisis de la informacin geomtrico-tecnolgica del slido, que ha permitido la extraccin de los datos de la pieza necesarios para la realizacin del diseo del molde. Con ello se han superado las dificultades que impedan el establecimiento de los datos fundamentales de la configuracin del molde y frenaban la posibilidad de automatizar el proceso de diseo.

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Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

El segundo modelo se ha concretado en fomia de aplicacin CAD, consistente en un sistema automtico de diseo de los elementos del molde basado en los procedimientos planteados en la metodologa de diseo: estimacin del nmero de cavidades tomando como datos previos las caractersticas tecnolgicas de la mquina de inyeccin y los datos econmicos del proceso; diseo automtico de la colada y el sistema de refrigeracin, obteniendo como resultado la modelizacin de tales elementos en formato de slidos CSG; y modelizacin de los componentes constitutivos del molde, en funcin de los resultados obtenidos en las fases anteriores, utilizando las dimensiones de los elementos sujetos a nomna. En la Figura 3.2 se exponen los modelos y los programas de aplicacin realizados.

MODELOS:

APLICACIONES:

PROCEDIMIENTO DE ANLISIS DE LA PIEZA. EXTRACCIN DE DATOS GEOMTRICOTECNOLGICOS. METODOLOGA DE DISEO DEL MOLDE SECUENCIA DE FASES. INTERCAMBIO DE INFORMACIN ENTRE FASES ITERACIONES EN EL DISEO

PROGRAMA DE ANLISIS DE LA PIEZA

PROGRAMA DE DISEO DEL MOLDE

Figura 3.2. Modelos y aplicaciones desarrollados. 3.3 CONSIDERACIONES SOBRE EL ANLISIS GEOMTRICO DE LA PIEZA. La fase inicial de anlisis de la pieza es decisiva dentro del proceso de diseo del molde pues en ella se realiza la extraccin de los datos geomtricos necesarios para la detemiinacin de la procesablidad de la pieza y la realizacin de las fases posteriores de diseo del molde. La pieza moldeada mediante el proceso de inyeccin adquiere la forma de las superficies que constituyen el contomo de la cavidad vaciada en el molde. El anlisis de la geometra de la pieza se traslada al estudio de las superficies del contomo de la cavidad y la evolucin que experimentan a lo largo del ciclo de trabajo de inyeccin. En el proceso de apertura del molde, estas superficies experimentan movimientos cuyas trayectorias pueden interceptar a la propia pieza y romperia (Figura 3.3). Existen dos grupos principales de trayectorias en la apertura del molde: longitudinal (direccin de desmoldeo o de apertura del molde) y transversal (direccin perpendicular a la apertura del molde). Un tercer grupo lo formaran las trayectorias de tipo oblicuo, pero stas

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Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

usualmente hacen inviable la fabricacin de la pieza mediante el procedimiento de moldeo o, en casos ptimos, precisan de soluciones mecnicas muy especficas.

Figura 3.3. Posibles movimientos de las superficies del contomo del slido durante el desmoldeo. De los dos grupos principales, son las trayectorias longitudinales las ms adecuadas en el diseo del molde pues llevan asociada una mayor simplicidad en la configuracin del molde. Las de tipo transversal, tambin denominadas contrasalidas laterales, obligan a la incorporacin de elementos mecnicos que incrementan considerablemente los costes de fabricacin (cocederas laterales accionadas por columnas inclinadas o moldes en coquilla) y comprometen la calidad de la pieza terminada, pues son elementos mviles con peores condiciones de ajuste. Un anlisis de los movimientos experimentados por las superficies del contomo de la cavidad permite evaluar la posicin ptima de la pieza dentro del molde para minimizar el nmero de trayectorias transversales o contrasalidas. En la Figura 3.4 se muestran direcciones de desmoldeo que consiguen la total eliminacin de contrasalidas para varios ejemplos de piezas. No siempre existe una direccin de desmoldeo que evite la existencia de contrasalidas. El caso ms habitual se refleja en la Figura 3.5, en la que para una direccin de desmoldeo se dan zonas desmoldeables y no desmoldeables simultneamente.

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Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Figura 3.4. Direcciones de desmoideo que permiten la eliminacin total de contrasalidas

Figura 3.5. Zonas desmoideables y no desmoldeables para una direccin de desmoldeo. A) Direccin de desmoldeo B) Zonas desmoldeables C) Zonas no desmoldeables Un planteamiento ptimo de determinacin de la direccin de desmoldeo es la cuantificacn y cuaifcacin de las zonas no desmoldeables que lleva asociadas cada direccin. La importancia del papel que juegan las contrasalidas viene determinada tanto por su nmero como por su localizacin y dimensiones, cualidades que van a repercutir sobre el posterior diseo del molde. El tamao de las contrasaldas condicionar tanto las dimensiones de los elementos (correderas laterales, columnas inclinadas, placas), como las dimensiones totales del molde. Su localizacin y nmero afectar a la posicin de la lnea de particin y al diseo de las correderas laterales. En este sentido es conveniente aplicar criterios de ponderacin de las diferentes cualidades de las contrasalidas para optimizar la obtencin de la direccin de desmoldeo. En funcin de los resultados obtenidos se determinar la localizacin de la lnea de particin resultante. Esta lnea se situar en zonas donde la esttica o funcionalidad de la pieza lo permitan y en un plano superior a la posicin de las contrasalidas si las hubiere (Figura 3.6).

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Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Figura 3.6. Localizacin de la lnea de particin Otra consideracin de inters en esta fase de anlisis geomtrico de la pieza es la planificacin de la extraccin de la pieza, una vez resuelta la apertura del molde y la lnea de particin. En esta fase de establecimiento de la expulsin de la pieza se van a extraer datos geomtricos de posterior implicacin en el diseo del bloque del molde. Es el caso de la longitud de apertura del molde, que condicionar las dimensiones de las placas del lado mvil, elementos de guiado, varillas expulsoras, etc (Figura 3.7-A). El recomdo de las correderas laterales determinar el espesor de la placa correspondiente ya que el ngulo de inclinacin de las columnas tiene un valor poco variable (Figura 3.7-B).

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Recorrido

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Recorrido

Figura 3.7. Datos geomtricos de la expulsin. A) Longitud de apertura del molde. B) Recomdo de las correderas laterales Tras los resultados de esta fase es habitual encontrar problemas relacionados con el diseo de la pieza: no obtencin de una direccin de desmoldeo apropiada, existencia de multitud de contrasalidas laterales, espesores de pared no adaptados a la situacin de la lnea de particin obtenida, etc. Estas situaciones conducen a la necesidad de realizacin de un rediseo de la geometra de la pieza, basado en los resultados obtenidos en la fase inicial de anlisis geomtrico de la pieza, conducente a simplificar la configuracin del molde.

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Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrco de la pieza

3.4 MODELO PROPUESTO PARA EL ANLISIS GEOMTRICO DE LA PIEZA. Se ha creado un modelo que permite extraer los datos geomtricos de la pieza necesarios para la determinacin de la posicin y dimensiones de las contrasalidas, la direccin de desmoldeo que minimice el nmero de contrasalidas, la obtencin de la lnea de particin, y la determinacin de procedimiento de expulsin, utilizando un planteamiento basado en el estudio de las trayectorias de desmoldeo de las superficies de contorno de la pieza (Figura 3.8).

DIRECCIN DE DESMOLDEO - POSICIN DE LA PIEZA (Minimizando el nmero de colisiones o contra salidas)

DETERMINACIN DE LAS CONTRASALIDAS DETERMINACIN DEL DESMOLDEO DE LAS SUPERFICIES QUE CONFORMAN LA PIEZA SITUACIN DE LA LNEA DE PARTICIN

PROCEDIMIENTO DE EXPULSIN

Figura 3.8. Proceso de anlisis geomtrico de la pieza. El procedimiento parte de la pieza en cualquiera de los formatos habituales de modelizacin de slidos (CSG, B-Rep o almbrico), construida dentro del sistema CAD utilizado o importada de otros sistemas a travs de un fonnato neutro IGES o DXF, a la que se somete a un procedimiento de voxelizacin consistente en la secuencia de operaciones que se describe a continuacin. 1. Construccin del prisma minimal que contiene totalmente a la pieza (prisma circunscrito). Se utilizar un sistema de referencia universal de coordenadas cartesianas ortogonales, respecto al cual se crear el prisma circunscrito, de forma que tenga sus caras paralelas a los planos XY, XZ e YZ (Figura 3.9-A). 2. Descomposicin del prisma circunscrito en unidades cbicas idnticas llamadas vxeis agrupadas en m filas, n columnas y t niveles que ocupan la totalidad del volumen del prisma (Figura 3.9-B). Se establecer la Precisin del modelo (P) como la longitud de la arista de cada unidad cbica elemental o vxel. Siendo A, B y C la anchura, altura y profundidad, respectivamente, del prisma circunscrito, se cumple: P.m = A; P.n = B; P.t = C (3-1)

53

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Figura 3.9. A) Prisma circunscrito. B) Descomposicin del prisma en ceidilias cbicas o vxels. 3. En una memoria creada ai efecto se almacenar el valor 1 O conrespondiente a cada vxel, en funcin de su pertenencia o no a la pieza. La memoria de almacenamiento de datos toma la forma de una matriz tridimensional de m filas, n columnas y t niveles, o bien de un vector compuesto por t elementos, cada uno de los cuales es una matriz bidimensional de tamao m x n. Tales matrices almacenan los valores de los vxels pertenecientes a cada uno de los m planos conrespondientes a cada posicin en el eje x, y tienen la forma que aparece en la figura 3.10

(i 0
0 0

r
0

'1 0 0 0

l^ 0

a 1

0 i

0 h

Figura 3.10. Matrices de almacenamiento de vxels. A partir de esta modelizacin se construirn los algoritmos de anlisis de la geometria orientados a la obtencin de datos de diseo del molde. En los siguientes apartados se describen las fases de construccin del modelo (proceso de voxelizacin) y los algoritmos de anlisis.

54

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

3.4.1 OBTENCIN DEL PRISMA CIRCUNSCRITO. El prisma circunscrito se obtiene mediante un algoritmo que opera de la siguiente forma: Localizacin de un punto P (Xp , Yp , Zp ) situado en el interior o el contomo del slido. Puede tratarse del punto de designacin utilizado por el operador para seleccionar la pieza a analizar, o bien un punto extrado de la estructura de datos del objeto. Divisin del espacio de trabajo global en dos semiespacios separados por un plano n. que contiene al punto P, perpendicular al eje X del sistema de referencia. Para ello se localizan las coordenadas extremas del espacio de trabajo Xij^ite i , Xmite 2 Cada semiespacio ser el lugar geomtrico de los puntos cuya coordenada X est contenida respectivamente en ios intervalos [ Xiimite 1, Xp ] y [Xp, Xiimtez ] (Figura 3.11).

71
p

Semiespacii)1
X&xtcl

Semiespacio 2
Xliimte2

Xp

Figura 3.11. Divisin del espacio de trabajo en dos semiespacios. Para cada uno de los dos semiespacios se opera del mismo modo: incorporacin de un nuevo plano n-t, paralelo a n, situado en el centro del semiespacio (posicin y^ ^ ^limicc: - ^p en el caso del semiespacio 2) y comprobacin de la existencia de seccin entre ese nuevo plano y el slido (Figura 3.12-A). Si no existe seccin se incluye un nuevo plano 7t2, paralelo a los anteriores, a una distancia de 3ti igual a la mitad de la distancia entre TI y jti. Se escoge, de los dos pianos posibles, el ms cercano ai plano % , correspondiente a la posicin x = ^'~^'' (Figura
^ 2

3.12-B). Si existe seccin, se escoge el ms lejano al plano n. En ese caso, el plano 7 1 2 se situar en la posicin x, =x + -^' ~ ^'' (Figura 3.12-C).

55

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

K P

Ui

Til

Xatel

Xp

X2

XI

XUmitt

1 X
P

Ti P

J fi

XUmitel

Xp

XI

X2

XI&me2

Figura 3.12. Inclusin de planos en el procedimiento de obtencin del prisma circunscrito A) Inclusin de primer plano n-t B) Inclusin de 7 1 2 para el caso de no existencia de seccin. C) Inclusin de n2 para el caso de existencia de seccin De nuevo se comprobar la existencia de seccin al slido por el plano 7 1 2 y se incorporar un nuevo plano 7 C 3 utilizando el mismo criterio. Con la sucesiva inclusin de planos 7 1 4 ... JiN paralelos al plano n, a distancias recursivamente divididas a la mitad, cuando n tiende a 00 se converge hacia un plano TIN secante al contorno del slido (Figura 3.13). El proceso de iteracin termina cuando se alcanza un nivel de subdivisin de la distancia entre planos menor a la precisin P fijada, y se adopta como cara del prisma circunscrito la con'espondiente al ltimo plano incorporado nn. La coordenada XN obtenida se adoptar como X^ax o coordenada extrema del slido en el eje X. Se operar de igual modo en el otro subespacio para obtener la segunda coordenada extrema Xmin del slido en dicho eje (Figura 3.14). El mismo procedimiento se repite para los ejes Y y Z, hasta conseguir los otros cuatro planos que definen las caras del prisma circunscrito, y se obtienen los valores Xmm, Xmax, Ymin, Ymax, Zmin, Z^ax Que Bcotan la situacin del slido en los tres ejes. A partir de esos

56

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

valores se construye fcilmente el prisma circunscrito con las coordenadas de sus ocho vrtices (Figura 3.15).

"K

Jll

JlsTlt^aTli

XUmitel

ICp

X2

X3

X4 XI X [

XHmitB?.

mb'01/2
DI-oa
D

Figura 3.13. Obtencin de! plano secante TIN.

Figura 3.14. Coordenadas extremas en el eje X.

Figura 3.15. Coordenadas extremas en los tres ejes X, Y, Z. 57

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

En la Figura 3.16 se muestra el diagrama de bloques del algoritmo de localizacin del prisma circunscrito.

INICIO

LOCALIZACIN DE P (Xp. Yp, Zp) Punt de designacin Estructura de datos

O B T E N C I N D E LMITES D E TRABAJO: (Xlimitel, XlimlteZ), {Ylimitel, YlimiteZ). (Zlimitel, Zlimite2)

O B T E N C I N DE V A L O R E S EN EL EJE X:

Distancia = XIJmite2 - Xp Xcofte = Xp + Distancia

S E C C I N POR PLANO EN X = Xcorte

Distancia - Distancia/2 Xcorteanterior = Xcorte

EXISTE SECCIN

Xcorte - Xcorte + Distancia

Xcorte = Xcorte - Distancia

Ji

Distancia < Precisin

Xmax = Xcorteanterior

Distancia s Xp - Xlimitel Xcorte = Xp - Distancia

S E C C I N POR PLANO EN X = Xcorte

Distancia = Distancia/2 Xcorteanterior = Xcorte

Si

EXISTE SECCIN

NO

Xcorte = Xcorte - Distancia

L
1

Xcorte = Xcorte + Distancia

1
I

JiS

Distancia Precisin

Xmin = Xcorteanterior

w
^

O B T E N C I N DE V A L O R E S EN EL EJE Y: O B T E N C I N DE V A L O R E S EN EL EJE Z:

Ymax, Ymin Zmax, Zmin

DIBUJO DEL PRISMA (Con Xmin, Xmax, Ymin, Ymax, Zmin, Zmax)

Figura 3.16. Algoritmo de localizacin del prisma circunscrito.

58

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

3.4.2 LOCALIZACIN DEL MAPA DE VXELS DEL SLIDO.

Tras la creacin del prisma circunscrito se procede a la configuracin del mapa de vxeis o celdillas cbicas elementales, organizado en una estaictura uniforme de filas, columnas y niveles que abarcan la totalidad del volumen del prisma. Se elabora un procedimiento de extraccin de la informacin del slido necesaria para modelizar el mapa de vxeis y se almacena el resultado en forma de matriz tridimensional. Se pueden utilizar tres procedimientos: 1. Mtodo de inclusin de puntos. 2. Mtodo octree-quadtree de subdivisin del slido. 3. Mtodo de seccin por planos paralelos y anlisis de barrido lineal. 3.4.2.1 MTODO DE INCLUSIN DE PUNTOS. Consiste en la comprobacin de la pertenencia al slido de todos y cada uno de los vxeis contenidos en el prisma circunscrito mediante un procedimiento repetitivo de anlisis de cada vxel, organizando la extraccin de los datos por filas, columnas y niveles. Simultneamente se realiza el almacenamiento del valor resultante en la posicin adecuada de la matriz de definicin del slido (1 para el caso de existir interferencia y O para el caso contrario). Un algoritmo de bucles anidados resuelve el proceso mediante el barrido de todas las posiciones x, y, z, el anlisis de la pertenencia al slido de la celdilla correspondiente a cada posicin, y el almacenamiento del valor obtenido en la matriz que representa al slido (Figura 3.17).

INICIO

C ontador_M =1 Contador_N =1 Contador T =1 a

1 1
J.

fc

REPEAT M V E C E S REPEAT N V E C E S

| 1 |

* ^

1
REPEAT T V E C E S

*
ANLISIS DE LA P E R T E N E N C I A DEL VXEL (M.N.T) AL SLIDO

*
A L M A C E N A M I E N T O OEL RESULTADO EN LA POSICIN (M.N.T) DE LA MATRIZ

^,
Conlador_T = Contador_T + 1 1

1 1 1
r

Jr
Contador_N = Contador_N + 1 1 Contador_M = Conlador_M + 1 1

1FIN

Figura 3.17. Algoritmo del mtodo de inclusin de puntos. 59

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

La evaluacin de la pertenencia al slido de cada vxel se puede realizar mediante varios procedimientos: Procedimientos tridimensionales de inclusin de puntos en volmenes (descritos en el apartado 2.4.3.9), asumiendo el resultado obtenido para el punto central de cada celdilla cbica como la totalidad del volumen de la celdilla (Figura 3.18).

Vxel no contenido en el slido

Vxel contenido en el slido

Figura 3.18. Procedimiento tridimensional de inclusin de puntos en volmenes. Reduccin del problema al mtodo bidimensional de inclusin de puntos. Se realiza el corte del slido por un haz de planos paralelos separados entre s una distancia igual a la precisin P. A continuacin se evala la inclusin de los vxeis situados en cada plano de corte, dentro del contomo de la curva resultante del corte, mediante los algoritmos bidimensionales de inclusin de puntos en el interior de curvas planas. El resultado se almacena en la matriz de definicin del slido en la posicin correspondiente (Figura 3.19). Si bien estos son los mtodos que resuelven el problema de forma ms directa, ofrecen una solucin masiva bastante grosera, prcticamente inabordable, por los elevados requerimientos de computacin que precisan. Es necesario utilizar otros procedimientos que simplifiquen el proceso, que se exponen a continuacin.

60

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

K-

<-

-~-j

-Vtelnoooolaiido etel do

wmm^m tmmMmtm IWmm^mWMMM

t%%%WWM^

%%%%m

WMmmmmMmmwM
Figura 3.19. Mtodo bidimensional de inclusin de puntos en regiones planas.

3.4.2.2 MTODO OCTREE-QUADTREE DE DESCOMPOSICIN ESPACIAL. El mtodo Octree realiza un anlisis de las interferencias entre unidades prismticas de mayor tamao que el vxel, con lo cual se reduce el tiempo de computacin. Se parte del prisma circunscrito y se realizan subdivisiones recursivas en ocho volmenes prismticos (cada divisin fracciona el prisma anterior en ocho prismas iguales) cuya pertenencia total o parcial al slido se va a estudiar. Un rbol representa al slido mediante la codificacin de cada prisma en forma de nodo. Se consideran nodos terminales del rbol los prismas situados completamente fuera del slido (tendrn valor 0) o completamente dentro del slido (tendrn valor 1). Los nodos no tenninales, que representan prismas con parte contenida en el slido y parte fuera del slido, son de nuevo subdivididos en ocho partes iguales, a las que se realiza el mismo procedimiento de anlisis. (Figura 3.20) El proceso de subdivisin termina cuando todos los nodos son terminales o cuando el tamao de arista de los prismas es menor a la precisin predeterminada. La informacin se almacena en forma de rbol, en el que las sucesivas subdivisiones se representan en fonma de ramas derivadas de cada nodo no terminal (Figura 3.21).

61

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Figura 3.20. Subdivisiones recursivas del mtodo Octree.

frxrx^rxnm
1 0 0 0 0

i, L 1 i 1 ioT i n r x JTJ o

| 1

o
^S

Figura 3.21. Almacenamiento de informacin del mtodo Octree en forma de rbol. El tamao de almacenamiento es notablemente inferior al que precisa el modelo vxel, heofio que lleva a este mtodo a ser utilizado como una buena forma de compresin de los datos del modelo vxel. El mtodo Quadtree consiste en la divisin en cuatro partes o cuadrantes de igual tamao del espacio bidimensional que envuelve totalmente a un objeto plano. Es la reduccin del modelo tridimensional Octree al espacio plano. Los prismas se convierten en rectngulos, y el nmero de

62

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

elementos en cada subdivisin es cuatro. Se aplica de forma similar al anteriormente descrito de corte por planos paralelos separados una distancia igual a la precisin del modelo, y obtencin de curvas planas, pero en este caso el problema bidimensional de anlisis de la curva mediante el procedimiento de inclusin de puntos se sustituye por el modelo Quadtree, que permite localizar las zonas interiores de las curvas, y por tanto del slido (Figura 3.22). El rbol resultante constar de nodos con cuatro subdivisiones (Figura 3.23).

Figura 3.22. Subdivisiones recursivas del mtodo Quadtree.

^? i
0
1

0
2| 3

0 II 1 0
11

4|

T
1

2|

3|

1 0

Figura 3.23. Almacenamiento de informacin del mtodo Quadtree en forma de rbol.

63

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

3.4.2.3 MTODO DE SECCIN POR PLANOS PARALELOS Y ANLISIS DE BARRIDO LINEAL. Es el procedimiento que se ha utilizado para la realizacin del anlisis de la pieza por ser ms adecuado que los anteriores en la extraccin de la informacin necesaria para la voxelizacin. El procedimiento comienza con el planteamiento realizado en los casos bidimensionales descritos anteriormente: realizacin de cortes al slido por un haz de planos paralelos, y obtencin de curvas planas como resultado de esos cortes (Figura 3.24).

Figura 3.24. Curvas resultantes de corte del slido por un haz de planos paralelos.

B
'\C \//

^^ / J

/ /]

Figura 3.25. Anlisis de la curva mediante un haz de rectas paralelas. A continuacin se buscan, en cada plano, los puntos de interseccin entre la curva de corte y un haz de lneas paralelas equidistantes contenidas en dicho plano. Este procedimiento de anlisis de regiones planas, basado en el "Scan-Line Segment" (apartado 2.4.3.8), permite

64

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

localizar el volumen interior a la curva cerrada obtenida tras el corte de una forma eficaz y sistemtica (Figura 3.25). Las distancias de separacin tanto de los planos paralelos como de las rectas del barrido dentro del plano sern iguales a la precisin P, definida inicialmente en el modelo. El valor de la precisin obedece a un criterio de adaptacin al conjunto de la pieza, considerando la correcta definicin de las zonas de mayor detalle. En funcin de este dato, se calcular el nmero de cortes realizados. Para cada direccin correspondiente a los tres ejes x, y, Z se adopta como nmero de vxeis (Figura 3.26):
longitud arista prisma Precisin

Numero de voxels = Paite entera

(3-2)

Para garantizar que el modelo abarcar totalmente el slido, el valor se redondea al entero superior si el resto del cociente es no nulo.

\-j~r'pt7X//^?>^^

''!

\ : : .

"'; Mapa da ..j/^voxels

"i Prisma .^/"circunscrito

Wy^f^^yyy^y/
Predsionj Precisin

Figura 3.26. Clculo del nmero de vxeis en cada eje. Los cortes por planos paralelos se realizan exactamente por el punto central de cada voxel. Por tanto, el primer plano d corte ai se localiza respecto a la cara del prisma circunscrito a una distancia igual a la mitad de la precisin. A partir de ah se realiza la generacin sucesiva de planos a2... OM incrementando la posicin de cada uno una distancia igual a la precisin (Figura 3.27-A). El mismo procedimiento se emplea para el haz de rectas paralelas n , \2... rj en el anlisis de barrido dentro del plano (Figura 3.27-B).

65

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

c 1 ci2 1
1

a}
1

'

k
1 ,

1
1

'
1 1

> u <

O o *- o I - o - i o -t o-

rT

1 '

i 1 ,
1

' > 11 11 ' '' > 1 ' '' ' < ^ > 'i ? i > ., i
1

>'

'\ f

1 1

1 '

1'

< < '>'

z
1 Precision/2

<

' ' '

1

t1 '
1
1

t ! .

>

. 1

1 "

,
1

'
1

o o- I o ! o
,-0--&"o

41

> i i1 1 '
1

'i?

r2 r1

Qt_i..i,.'..i...

Precisin

Ux
A

-^Y

Figura 3.27. Incorporacin de planos y rectas en el procedimiento de barrido. A) Incorporacin de haz de planos paralelos. B) Incorporacinde haz de rectas paralelas La planificacin de los cortes ser la siguiente: haz de planos paralelos, perpendiculares a la direccin del eje X. El primer plano se sita en la posicin XCORTE = XMIN + P/2. El resto de planos se incorpora a travs de un bucle que incrementa sucesivamente la posicin del corte una distancia P, un nmero de veces igual al nmero total de planos, coincidente con el nmero de vxeis calculado para el eje X. Para cada plano se crea un haz de segmentos paralelos al eje y, contenidos en dicho plano. El primer segmento se sita en la posicin o cota ZCORTE = ZMIN + P/2. El resto de segmentos se incorpora mediante un bucle que incrementa la posicin o cota del segmento una distancia P, un nmero de veces igual al nmero total de segmentos, coincidente con el nmero de vxeis calculado para el eje Z. La secuencia o modo de trabajo de ambos bucles ser la mostrada en la Figura 3.28. Como resultado de cada corte se obtienen una o varias curvas cerradas formadas, en el entorno de trabajo del sistema utilizado, por elementos de tipo circunferencia o polilnea (entidad a su vez compuesta por segmentos rectilneos y arcos de circunferencia). En otros sistemas se pueden obtener curvas de tipo b-spline, arco elptico y elipse, entidades no contempladas por el algoritmo, que deben ser convertidas a polilineas para el correcto funcionamiento del programa.

66

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

INICIO

Posiclnplano = Xmin + Precisin/2 Contador_planos = 1

>

REPEAT UNTIL Contador_planos Numeropianos

CORTE AL SLIDO

EXISTE CORTC

NO

^si
DESCOMPOSICIN Y EXTRACCIN DE LOS DATOS DE LA CURVA

Posicinrecta = Zmin + Precisi6n/2 Contador rectas = 1

REPEAT UNTIL Contador rectas = Numeroreclas

CLCULO DE INTERSECCIONES RECTA-CURVA ALMACENAMIENTO DE RESULTADOS

Poscinrecla = Posicinrecta + Precisin Contador rectas = Contador redas + 1

Posicinplano = Posiclnplano + Precisin Contador_planos = Contador_planos + 1

FIN

Figura 3.28. Modo de operacin de los bucles de incorporacin de planos y rectas. Para realizar el estudio de la curva se dispone de un algoritmo que captura los elementos constitutivos de la curva seccin (circunferencias y polilneas), y realiza la descomposicin de cada polilnea en sus componentes elementales (arcos de circunferencia y segmentos). Con todas las entidades elementales constitutivas del corte (circunferencias, arcos de circunferencia y segmentos de recta) se construye un conjunto ordenado n. En el lenguaje de programacin AutoLisp se almacena la informacin geomtrica de las entidades en forma de listas lineales de datos. El algoritmo de anlisis emplea este mismo procedimiento para almacenar la agrupacin de informacin de las entidades del conjunto U: Conjunto ri: {(datos entidad 1), (datos entidad 2) (datos entidad n)} (3-3)

67

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

El programa extrae la informacin geomtrica de inters (posicin de extremos de segmentos, centros, radios y ngulos de arcos de circunferencia) de todos los elementos del conjunto n. Los datos de cada entidad tienen forma de listas de informacin geomtrica codificada mediante una cabecera o cdigo (su extraccin precisa de la lectura del dato asociado al cdigo correspondiente). En el siguiente paso se obtienen las intersecciones entre cada recta horizontal r, y todos los elementos del conjunto n (Figura 3.29). Para ello se utilizar un mtodo basado en

procedimientos clsicos de interseccin de funciones matemticas.

Figura 3.29. Localizacin de las intersecciones entre la recta del haz y todos los elementos de la curva. Los elementos del conjunto n son de tres tipos, en funcin de los cuales se calcularn las posibles intersecciones: Circunferencias. Se extraen las coordenadas del centro (Xo , Yo , ZQ ) y el radio (R). El segmento horizontal tiene cota ZCTE- Tanto la circunferencia como el segmento estn contenidos en un plano paralelo al plano de referencia YZ. En estas condiciones las ecuaciones de la circunferencia y del segmento horizontal en el sistema de referencia utilizado son: (y-Yo)' + (z-Zo)' = R2
z = ZCTE

(3-4) (3-5)

68

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Sustituyendo en la primera ecuacin el valor de z = ZCTE:

2 ^ , y^+ Yo'-2. Yo . y + (ZCTE- Z o2 r-D R' =O

.2 ^ N, 2

(3-6)

Ecuacin cuyas dos soluciones son (Figura 3.30-A):

"^SOLI - ^0 "" V ^ ~(2^CrE~'^o)

' YsOL2 - Y Q - V ^

~(^CIE~'^O)

(3-7)

Zcte

Ysol1=ysol3

Vo.Zo)
YsolzV Asoll V
deDainoo Zcte

L
A

o
Ysol1=Ysol3

Figura 3.30. Interseccin entre recta del haz y circunferencia. La duplicidad de la solucin tambin es vlida para el caso lmite de los puntos de tangencia superior e inferior, donde se considerar la solucin como dos puntos con idnticas coordenadas (Figura 3.30-B). Arcos de circunferencia. Se extraen las coordenadas del centro (Xo , Yo, Zo ), radio (R), ngulo inicial (ai) y ngulo final (02) (Figura 3.31).

Figura 3.31. Parmetros de definicin del arco

69

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Partiendo de nuevo de las ecuaciones de la circunferencia y del segmento horizontal en el sistema de referencia utilizado, el planteamiento es similar y se obtienen las mismas soluciones Ygoj,, 2 = Y^ ^R^ - ( Z ^ E - Z^)^ , pero en este caso es preciso comprobar si pertenecen o no a la parte de la circunferencia abarcada por el arco. Para ello se calcula el ngulo 8 correspondiente cada solucin obtenida. El punto solucin tiene las coordenadas
(YSOL. ZCTE)

(Figura 3.32).

Z = ZctE

(Ysol, Zcte)

(Yo.Zo) _AY

Figura 3.32. interseccin entre recta del haz y un arco de circunferencia. La posicin relativa del punto solucin respecto al centro del arco viene determinada por los valores de AY y AX: AY = YsoL-Yo
AZ = ZCTE - ZQ

(3-8) (3-9)

El ngulo del punto solucin es: e = arctg (AZ/AY) (3-10)

Este ngulo est contenido en el rango [ -n , n ]. Para adaptar su formato al con^espondiente al rango [ Q-2n ] de ai y a2 (ngulos positivos) se le suma el valor 2% si su signo es negativo. Si el resultado no est contenido en el intervalo del arco [ ai , aa ] se desestima la solucin obtenida. Hay dos casos posibles: * aa > ai (Figura 3.33-A): El punto pertenece al arco slo cuando a2 > 0 > ai . * ai > a2 (Figura 3.33-B): El punto pertenece al arco cuando 6 > ai o 9 < a2.

70

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Figura 3.33. Anlisis de la pertenencia de la solucin al intervalo angular [ ai , a2 ]. Segmentos rectos. Se extraen las coordenadas de sus puntos extremos (Xi , Yi , Zi) y (X2 , Y2 , Z2). Se establece como primera condicin para el existencia de interseccin que ZcTE este contenido en el intervalo [Zi , Z2] si Zi < Z2, o en el intervalo [Z2, Zi] si Zi >Z2 (Figura 3.34-A). En ambos casos se resuelve la interseccin con ayuda de las funciones matemticas que representan ambos segmentos. En el caso ms elemental de un segmento vertical, paralelo al eje z, se cumple Yi = Y2 , y se adopta como solucin YSOL = Yi = Y2 (Figura 3.34-B).

Figura 3.34. Interseccin entre recta del haz y un segmento recto.

71

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de. la pieza

En el caso general en que Yi i^ Y2, se resuelve la interseccin entre las funciones que representan ambos segmentos: z - Z , =(y-Yi) z = Z, CTE Sustituyendo z = ZCTE en la primera ecuacin se obtiene la solucin YSOL :
Z2-Z1

Y,-Z,

(3-11) (3-12)

''SOL ~ Y + (ZCTE

Z,)

Y.-Y

(3-13)

z,-z,

Los puntos angulosos se resuelven mediante un desplazamiento virtual e positivo suficientemente pequeo (del orden de la centsima parte de la precisin) sumado o restado af valor de ZCTE (Figura 3.35-A). Una vez obtenidas las intersecciones que produce el segmento horizontal sobre todos los elementos de la curva, es preciso agrupar en orden ascendente las soluciones obtenidas forma de lista ordenada. Para ello se ha realizado un algoritmo de ordenacin de valores. A continuacin se deben diferenciar las soluciones de entrada de las de salida de la regin. Un procedimiento adecuado puede ser el almacenamiento de un cdigo verdadero-falso aadido al valor de la informacin del vrtice, pero un sencillo reconocimiento geomtrico de la lista de soluciones permite observar que los puntos impares siempre sern de entrada en la regin y los pares de salida (Figura 3.35-B), situacin que se sigue cumpliendo en los puntos angulosos y de tangencia por su condicin de ser puntos dobles.
YSOL

en

Figura 3.35. Secuencia de soluciones para cada recta del haz.

72

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

El algoritmo de funcionamiento de las operaciones de obtencin de ios puntos de interseccin entre el segmento y los elementos del conjunto n se puede representar mediante el diagrama de la Figura 3.36.

INICIO

FOR Contador tramos = > N* elementos de n OOWNTO Contador tramos = O DO

Tramo = Entidad n' Contador_trani08 Tlpoent " Tipo de entidad de Tramo

^Ipoent = "Circunferenela;^

JjQ_

LECTURA OE XO, YO, ZO, R Radicando = R' - (Zcte ZO)'

4r
Radicando s O Y S O L I = yO+ /Radicando V S 0 L 2 = VO-/Radicando YSOLI sNulO YSOL2 = Nulo

Tipoent = 'Arco'

NO

LECTURA DE XO, YO, ZO. R, a a. Radicando = R' - (Zcte - ZO)'

Y S O L I = YO + /Radicando Y S 0 L 2 = YO-/Radicando

DelUyl = YSOLI -YO Dettazi = Z C T E - Z O

Radicando a O Oeltayl YSOLI -YO DeltaZI = ZCTE - ZO ^ ^

J_

Angulosoll Arctg g f ^

[ AngulosoK = Arctg

IF AngulosoH < O => Angulosoll = Angulosoll + 2IT IF Angulosol2 < O := Angulosoi2 = Angulosol2 + 2ir YSOLI = Nulo YS0L2 = Nulo < < < < a,) a,) o,) a,) 0 (Angulosoll < a, )| =>YSOL 1 Nulo 0 (Angulosol2 < o,)) =.YS0L2 = Nulo Y (Angulosoll > o, l o Y S O L I = Nulo Y (Angulosol2 > a,)] =>YS0L2 = Nulo

CASE: a, < oj IF ((Angulosoll IF |(Angulosol2 a, > o IF [(Angulosoll IF |(Angulosol2

Tlpoent = 'Segmento'

LECTURA DE Y 1 , Z 1 , Y2,Z2

I(Z1<ZCTE)Y (Z2>ZCTE)I O ((Z1>ZCTE)Y (Z2<ZCTE)) IF Y1 K Y2 = YSOLI = Y l * (ZCTE - Z1) IFY1 =Y2z> YSOLI = Y1 \l'1\

YS0L1 = Nulo Y S O L 2 - Nulo

Si
INCORPORAR YSOLI A LISTA DE SOLUCIONES

EXISTE YSOLI YSOLI = Nulo EXISTE YSOLI

IS

INCORPORAR YSOLI A LISTA OE SOLUCIONES 1

YS0L1 = Nulo

ORDENACIN DE LA LISTA OE SOLUCIONES

FIN

Figura 3.36. Algoritmo de obtencin de las intersecciones entre el segmento y los elementos de la curva.

73

Capitulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Las soluciones almacenadas tienen el formato de una lista compuesta por una serie de valores reales ordenados en modo ascendente (So/uc/n So/;c/n2 Solucin N), c\\je

representan las coordenas Ysou de los puntos de interseccin de cada una de las rectas paralelas del haz y la regin plana obtenida tras el corte por uno de los planos (Figura 3.37):

Figura 3.37. Puntos de intersecxin de cada una de las rectas paralelas del haz y la regin plana Las otras dos coordenadas, XSOL y ZSOL . de cada punto solucin son iguales para todos los elementos: XSOL del plano de corte y ZSOL correspondiente a la cota de la recta del haz de barrido (Figura 3.38).

Figura 3.38. Coordenadas de todos los puntos de una recta del haz. A partir de estos valores, se realizar la localizacin del mapa de vxels del volumen total del slido, mediante la obtencin de la posicin de la celda o vxel correspondiente a cada solucin (Figura 3.39). Para realizar la localizacin del mapa de voxels se define un nuevo sistema de referencia local formado por tres ejes cartesianos ortogonales (m, n, t) paralelos al sistema de referencia universal (X. Y, Z), con su origen en el punto (XMIN , YMIN > ZMIN ), vrtice del prisma circunscrito.

74

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Cada unidad de medida en el nuevo sistema de referencia con'esponde exactamente con la precisin del modelo, con lo que la longitud de las aristas del prisma circunscrito en este nuevo sistema ser igual al nmero de vxeis calculado para ios ejes x, y, Z respectivamente. En esta situacin, cualquier vxel vendr localizado por las coordenadas (M, N, T) relativas al nuevo sistema, donde M, N y T son nmeros enteros (Figura 3.40).

LISTA DE SOLUCIONES

j / ^

CONVERSIN A POSICIONES VXEL: 1^^^ P

'^ "^yf

iw

Figura 3.39. Locaiizacin del mapa de vxeis de la regin plana.

Figura 3.40. Sistema de referencia local (m, n, t). Cada plano de corte recoge todos los vxeis correspondientes a la coordenada M del sistema de referencia local y cada recta del haz de bamdo recoge todos los vxeis que adems tienen coordenada T (cota constante). Para el clculo de la tercera coordenada N del vxel correspondiente a cada punto de interseccin se realiza una sencila operacin de conversin al nuevo sistema de coordenadas, teniendo en cuenta que el resultado ser un nmero entero (Figura 3.41).
Solucin - Yi, Precisin

N = Parte entera

(3-14)

75

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Si se cumple que el resto del cociente es mayor que O se deber sumar una unidad al valor

deN: Si Resto Solucin - Y^, Precisin >0 r>N = N+1

(3-15)

.
Precisin ,

w iri
. Resto

t,
n
, Sobdon-Yrrin .,

z
Y Yrtiin Solucin

Figura 3.41 .Clculo de la coordenada N del vxel correspondiente a un punto de interseccin

De esta forma quedan totalmente determinadas las coordenadas (M, N, T) de! vxel correspondiente a cada solucin obtenida. El procedimiento de almacenamiento de la informacin obtenida difiere del modo habitual de almacenamiento del modelo vxel pues no se va a utilizar una matriz tridimensional. El motivo es meramente formal: la inexistencia de variables de tipo matriz en el lenguaje de programacin utilizado. Este tipo de datos se almacenarn en forma de listas formadas por elementos que son, a su vez, listas de valores. En esta situacin, el formato adoptado para la representacin del mapa de vxeis tiene el siguiente aspecto, donde cada elemento (Mi N j T i^ representa las coordenadas de un vxel referidas al nuevo sistema local de coordenadas:

[(MiNih)

... (MiNjTj)

... (MiNjT,)

... (MiNjT,)

... (MNjT,)

...

(M,NT,)]

Para la realizacin del procedimiento de voxelizacin se ha creado un algoritmo que, tras la creacin de cada recta del haz de barrido y la construccin de la lista de soluciones, calcula la posicin del vxel correspondiente a cada solucin. A continuacin se determina si la solucin es impar (entrada en el slido) o par (salida del slido) y se localizan las cadenas de vxeis

76

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

interiores al slido en los intervalos comprendidos entre las parejas de soluciones de entrada y salida, almacenando posteriormente los resultados en la lista. El algoritmo de obtencin del modelo de vxel sigue el procedimiento descrito en el diagrama que aparece en la Figura 3.42.

INICIO

Contador = 1 REPEAT N = N " " " " ^ " ' " " " " " VECES

Solucinl = Solucin N" Contador

Contador = Contador + 1

Solucin2 = Solucin N" Contador Casillainiclal = Parte entera rsoiucioni-YMN]

[ |_ Precisin J Precisin J

IPRggto rSolucinl-YMIN] > O => Casillalnlcial = caslainicial+1 Caslllaflnal = Parle entera [ I ^ M S ^ ^ ^ ^ ] "" Resto [^'"gj"^] > O => Casillafinal = casillafinal +1

Numerocasillas = Casillafinal - Casillainiclal

Contador casillas = Casillainidal ^ REPEAT N = Numerocasillas VECES

Posicin = (contador_ planos , contador_casillas , con1ador_rectas)

INCORPORAR Posicin A LISTA DE VXELS

Contador casillas = contador casillas * 1

Contador = contador + 1

FIN

Figura 3.42. Algoritmo de obtencin del modelo de vxel.

77

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

3.4.3 REDEFINICION DEL MODELO VOXEL. EL PROCEDIMIENTO DEXEL Es posible aumentar la operatividad del proceso mediante la seleccin y reorganizacin del modo de almacenamiento de la informacin del modelo vxel. Para ello se va a utilizar el procedimiento denominado Dxel, que resulta de gran utilidad para la simplificacin de datos. El modelo Dxel (apartado 2.4.3.6) parte del procedimiento de voxelizacin mediante el anlisis de barrido lineal, pero almacena nicamente los voxeis que definen el contorno del slido, en este caso slo los correspondientes a las intersecciones recta-curva calculados tras la realizacin de la seccin plana (Figura 3.43).

Figura 3.43. Elementos almacenados por el mtodo Vxel (figura superior) y Dxel (figura inferior). El almacenamiento se realiza en forma de pares de posiciones correspondientes a los vxeis del contorno del slido asociados a la entrada y la salida de la pieza. Entre las posiciones correspondientes a una pareja almacenada de vxeis existir un segmento ntegramente contenido en la pieza (Figura 3.44).

/^=^

[3

oa

/t / " A / / ^\JJ^
- / / I/
7 / Y 1

^ M
N,

o u

/ / \ \

\ -^ Y / \ /-

ij.

i / r (^
= ^

h h \ \ \Vy r~-;> T-^

(

^Mi

W^

^"-

^ ^ 0
O

t=J

v=
^

a 0 B 0 Q

n 0 0

EJ Q

Figura 3.44. Mtodo Dxel: definicin de la pieza mediante segmentos.

78

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

La informacin as conformada se almacena mediante una lista organizada en forma de niveles y subniveles: cada elemento de la lista recoge el resultado de un plano de corte, y est construido, a su vez, en forma de nueva lista que consta de varios elementos: el primero codifica la posicin del plano (Mi) en el sistema de referencia vxel local, y el resto de elementos representan el resultado de cada lnea del haz de barrido en ese plano. Los elementos de esta lista son, a su vez, nuevas listas que siguen el mismo procedimiento de organizacin: el primer elemento codifica la posicin de la lnea del haz (Tik) respecto al mismo sistema de referencia, y el resto de elementos son las parejas de posidones de los vxeis de entrada-salida obtenidos en la interseccin lnea-curva con^espondiente (Figura 3.45). La lista resultante posee la siguiente configuracin:
{ M, [Tu (Nw Nf2i) (Nw Ni4i) (NIJ.I Nm )} [Ti2(NmNi22) (N132NU2) (NU.12N1J2)} (N2/.12N2J2)] [TH...]} [T2k...] }

{ M2 [T21 (Nzit N221) (N231 Ni4i)

(N2J.11N2J1)}

[ T22 (N212 N222 ) (N232 N242 )

{ Mi [Til

(NniNi2f)(Ni3iNi4i)

(Ng-i,

NJ)]

[Ti2(Nn2Ni22)

(N32N42)

(Nj .i2Ni2)]

[Tk...]}

Figura 3.45. Organizacin de los resultados en funcin del haz de planos y de rectas. Para posteriores operaciones de anlisis se ha construido un algoritmo similar al anterior, en el que se recoge mediante este mismo procedimiento la infomiacin del negativo de la pieza, es decir, las zonas vacas o huecas dentro del prisma circunscrito (Figura 3.46). La realizacin del proceso de modelizacin Dexel, tanto para el slido como para los huecos o zonas vacas, responde al diagrama de bloques de la Figura 3.47.

79

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Figura 3.46. Informacin de zonas vacas o huecas de la pieza.

INICIO SI Jv!Q_

<

EXISTEN SOLUCIONES

>

FOR N = 1 TO N = Nutnerosoluclones DO

Solucin = ELEMENTO N Contador DE LA LISTA DE SOLUCIONES

Casilla = PARTE ENTERA [ ^ ^ i H ^ ^ f l l ] O.

Cortador ES PAR Sol2 = Casilla Pareja = (Son Sol2)

SCa.1 = Casilla NO HAN EXISTIDO SOLUCIONES EN COTAS INFERIORES SI

IF NO EXISTE stapeza => Listapieza = (Contador_rectas (Sol Sol2)) IF EXISTE Listapieza => INCORPORAR Pareja A Listapieza

Casillatiueco = PARTE ENTERA NO

[^"'S;"^] SI

Lislahuecos = = (Contador_rectas (1 Numerovoxelseny))

Contador ES PAR

IF Contador = 1 => Huecol = 1 IF Contador * Numerosoluoiones => Hueoo2 = Casillahueco

Huecol = Casillahueco

INCORPORAR (1 Numerovoxelseny) AListahuecos

IF Contador = Numerosoluciones => Hueoo2 = Numerovoxelseny

Parejatiuecos = (Huecol Hueco2)

IF NO EXISTE statiuecos => Ustatiuecos = (Cortador_rectas (Huecol Hueco2)) IF EXISTE Listahueoos => INCORPORAR Parejatiueoos A Listahuecos

FIN

Figura 3.47. Proceso de modeiizacin Dxel para el slido y los huecos o zonas vacas.

80

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

3.4.4 ALGORITMO DE ANLISIS DEL MAPA DE VOXELS MEDIANTE PROCEDIMIENTOS DE COMPARACIN DE SEGMENTOS U OCULTACIN. 3.4.4.1 CLASIFICACIN DE LAS ZONAS CIRCUNDANTES DEL SLIDO. Dada una curva o regin resultante de cortar el slido por uno de los planos del haz, es posible realizar una clasificacin de las regiones drcundantes del contorno de la curva, atendiendo al criterio de su desmoldeabilidad, en los siguientes goipos: 1. Zonas desmoldeables; regiones que experimentan trayectorias de desmoldeo verticales, ascendentes o descendentes, sin encontrar obstculos en su movimiento. Hay dos tipos (Figura 3,48): Regin situada en la parte inferior de la pieza. Trayectoria de desmoldeo descendente. En adelante se denominar "Cavidad inferior". Regin situada en la parte superior de la pieza. Trayectoria de desmoldeo ascendente. En adelante se denominar "Cavidad superior".

Figura 3.48. Regiones desmoldeables: cavidad superior e inferior. Son las regiones que deben resultar predominantes en la pieza para la mayor simplificacin del molde en cuanto a su diseo y funcionamiento, pues la resolucin del desmoldeo resulta trivial: trayectorias longitudinales ascendente y descendente correspondientes al movimiento de apertura del molde y liberacin directa de la pieza para su expulsin posterior.

81

Capitulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

2. Zona en contrasalida, desmoldeable desde la parte inferior del molde slo mediante la utilizacin de correderas o machos plegables, con movimiento transversal, accionados desde la parte inferior del molde. Hay cuatro tipos (Figura 3.49): Regin exterior que afecta a la pieza por su flanco izquierdo, en adelante "Corredera izquierda". Regin exterior que afecta a la pieza por su flanco derecho, en adelante "Corredera derecia". Regin interior que afecta a la pieza por su flanco izquierdo, en adelante "Contrasalida izquierda inferor". Regin interior que afecta a la pieza por su flanco derecho, en adelante "Contrasaida derecfia inferior".

CORREDERA IZQUIBOA

Figura 3.49. Regiones en contrasalida desmoldeables desde la parte inferior del molde: correderas y contrasalidas inferiores. La existencia de estas zonas implica mayor complejidad en el diseo del molde pues precisan incorporar dispositivos mecnicos de desmoldeo con movimientos transversales, simultneos a la trayectoria longitudinal de apertura del molde: correderas accionadas mediante columnas inclinadas, moldes en coquilla, machos plegables, etc.

82

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

3. Zona en contrasalida, desmoldeable desde la parte superior del molde slo mediante la utilizacin de un macho plegable, con movimiento transversal, accionado desde la parte superior del molde. Hay dos tipos (Figura 3.50-A): Regin interior que afecta a la pieza por su flanco izquierdo, en adelante "Contrasalida izquierda superior". Regin interior que afecta a la pieza por su flanco derecho, en adelante "Contrasalida derecha superior". Son regiones similares a las contrasalidas inferiores, pero su desmoldeo requiere la incoiporacin de dispositivos especficos (machos plegables) an ms problemticos para el funcionamiento del molde, pues su accionamiento llega desde el lado fijo del molde, hecho que implica disposiciones del molde ms complejas y costosas. 4. Zonas no desmoldeables: las restantes zonas que no tienen solucin de desmoldeo en el plano paralelo a XZ, con-espondiente a la seccin (Figura 3.50-B).

Figura 3.50. Regiones de contrasalida superior y no desmoldeables. A) Regiones en contrasalida desmoldeables desde la parte superior del molde: contrasalidas superiores. B) Regiones no desmoldeables.

83

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

3.4.4.2 ALGORITMO DE LOCALIZACIN DE LAS ZONAS DE DESMOLDEO. El algoritmo se integra dentro del proceso de modelizacin Dxel: se ha considerado una pieza, cuya posicin en el molde es exactamente su posicin actual respecto al sistema de referencia universal X, Y, Z, se han realizado sobre ella secciones mediante un haz de planos paralelos al plano YZ del sistema de referencia, y se han almacenado los valores extremos del los diversos segmentos correspondientes a un piano de corte. La seccin plana resultado del corte por un plano ofrece un mapa de celdillas situadas en los extremos de los segmentos. En esta situacin, se ha elaborado un procedimiento de localizacin de las zonas de desmoldeo mediante el anlisis de la evolucin que experimentan los segmentos almacenados obteniendo como resultado l mapa de zonas de desmoldeo (Figura 3.51).

Figura 3.51. Mapa de zonas de desmoldeo, obtenido mediante el mtodo Dxel. El mtodo es una aplicacin de la tcnica de ocultacin de lneas Z-buffer, consistente en el anlisis de la evolucin experimentada por los extremos de los segmentos a medida que aumenta la cota o altura, evaluando los solapamientos que se experimentan (Figura 3.52).

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Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

E1

C1

" "

^^

t ^

"^

w.

o O Q

QQ

0
S

a
D

Q
B

^
Q

Q Q

Q O

''

^r
^

Figura 3.52. Loclzacin de tas zonas de desmoldeo medante el anlisis de la evolucin de los segmentos de definicin de la pieza. El procedimiento de anlisis se realiza inmediatamente despus de la obtencin del mapa de segmentos correspondientes a un plano de corte, antes de la realizacin del corte por el siguiente plano. Se ha constaido un algoritmo que utiliza como datos los resultados del barrido ascendente de localizacin de segmentos de la pieza y de los huecos o zona vaca (Figura 3.53).

Corte por plano paralelo a YZ

Algoritmo de Reconocimiento de slido y huecos

Algoritmo de Reconocimiento de zonas de desmoldeo

Figura 3.53. Localizacin del algoritmo de reconocimiento de zonas de desmoldeo. El proceso realiza la comparacin entre las posiciones de cada segmento y las de todos los segmentos del nivel anterior. Un segmento situado en el nivel Tj va a ser comparado con todos

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Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

los segmentos del nivel Tu y en funcin del resultado de esta comparacin se va a precisar su pertenencia total o parcial a las diversas zonas de desmoldeabilidad de la pieza. El procedimiento comprende las siguientes fases: 1. Creacin de las listas vacas que van a almacenar las posiciones correspondientes a cada zona de desmoldeo: Listacavl (cavidad inferor); Listacorreizq (corredera izquierda); Ustacorredch (corredera derecha); Listacontrizql (contrasalida izquierda inferior); Listacontrdchl desmoldeables). 2. Un bucle repite la lectura en modo ascendente, desde el nivel T=1 hasta el nmero de vxeis calculado para el eje z, de los segmentos que corresponden a huecos o zonas vacas de la pieza situados en la cota correspondiente al valor de T. La lectura de los datos se obtiene de la lista de segmentos de zonas huecas previamente almacenada. a) Para la primera lnea de barrido (T=1), se asigna el valor de todos sus segmentos a la lista de la Cavidad inferior (Listacavl), pues en todos los casos se cumplir que esta zona ser desmoldeable en sentido descendente (Figura 3.54). Se almacena en una variable temporal (controlanterior) el valor del conjunto de segmentos de este nivel para la posterior comparacin con los segmentos del nivel superior (T=2 ... T=k). (contrasalida derecfia inferior); Listanodes (zonas no

* Cavidad inferior = {(NI N2) (N3 N4) (N5 N6)) Variable de control = {(NI N2) (N3 N4) (N5 N6)}

Figura 3.54. Asignacin de valores de la primera lnea de barrido (T=1) b) Para las restantes lneas de bamdo, se realiza la comparacin de cada segmento con todos los del nivel anterior, almacenados en la variable temporal controlanterior, y se asigna cada segmento o porcin de segmento a la lista correspondiente a la zona de desmoldeo que el programa determine. Se almacena en la variable temporal controlanterior el valor de los segmentos asignados a la lista de la cavidad inferior (listacavl) (Figura 3.55).

86

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Pareja para T= k: (NI N2) Comparaci6n con los valores de la Variable de control {T = k-1) Asignacin a la lista conespondiente

Pareja para T= k: (N3N4) Comparacin con los valores de la Variable de control (T=k-1) Asignacin a la lista correspondiente

Pareja para T= k: (N5N6) Comparacin con tos valores de la Variable decontrol{T = k-1) Asignacin a la lista correspondiente Nueva Variable de control = = {(N1N2)(N3N4){N5N6))

Figura 3.55. Asignacin de valores de las restantes lneas de barrido (T=2 ... K) El procedimiento de comparacin entre segmentos de niveles diferentes permite la obtencin de las zonas de desmoldeo en funcin de los cuatro criterios siguientes: 1. La zona de cavidad inferior (Listacavl) se localiza en segmentos ntegramente contenidos en algn segmento de la cavidad inferior del nivel anterior (almacenados en la variable temporal controlanteror) (Figura 3.56).

C: segmento de cavidad inferior: A c C => A segmento de cavidad inferior

E c A =* E segmento de cavidad inferior B c C => B segmento de cavidad inferior

D c B => D segmento de cavidad inferior

Figura 3.56. Criterio de obtencin de la zona de cavidad inferior. 2. Las zonas de contrasalida inferior se localizan en la parte no contenida en algn segmento de la cavidad inferior del nivel anterior. Si dicha parte est situada a la izquierda del segmento se trata de zona de contrasalida izquierda y si est situada a la derecha se trata de contrasalida derecha (Figura 3.57).

87

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

yz^!22zm^mm
B1

A: segmento de cavidad inferior B1 c A => B1 segniento de cavidad inferior B2 (X A => B2 segmento de contrasalida izquierda B3 <2 A => B2 segmento de contrasalida derecha

Figura 3.57. Criterio de obtencin de las zonas de contrasalida inferior. 3. L^s zonas de corredera izquierda se localizan en la totalidad de la longitud de los segmentos secantes al prisma circunscrito por su lado izquierdo, que no estn integramente contenidos en un segmento de la cavidad inferior del nivel anterior (Figura 3.58).

WWA
B1
B-

A: segmento de cavidad inferior

i
{B<3:A)Y(B1 = 1) A segmento de corredera izquierda

Figura 3.58. Criterio de obtencin de la zona de corredera izquierda. 4. Las zonas de corredera derecha se localizan en la totalidad de la longitud de los segmentos secantes al prisma circunscrito por su lado derecho, que no estn ntegramente contenidos en un segmento de la cavidad inferior del nivel anterior (Figura 3.59).

^
B2 -a

A: segmento de cavidad inferior (B d A) Y ( B2 = Nmero de voxeis en el eje Y) B segmento de corredera derecha.

Figura 3.59. Criterio de obtencin de la zona de corredera derecha.

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Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Para evaluar la existencia de interferencia o solapamiento entre los segmentos se utiliza un procedimiento de comparacin, que opera del siguiente modo: Para un segmento genrico, almacenado mediante la pareja de sus valores extremos (Ni,N2), situada en el nivel T actual, se asigna: valori = Ni valor2 = N2

Se extrae cada segmento [ Mi M2 ] contenido en la variable temporal "Controlanterior" mediante el almacenamiento de sus dos argumentos en dos variables de control: control 1 = Mi control2 = M2

T=k Valori Control 1 Valof2 Control2

Figura 3.60. Nomenclatura de los segmentos objeto de comparacin. {k: nivel actual; k-1: nivel anterior). Un algoritmo realiza la comparacin iterativa entre todos los posibles intervalos [valorl ,valor2] del nivel actual y [control1,control2] del nivel anterior (Figura 3.60), asignando los resultados obtenidos a las listas de zonas de desmoldeo segn los criterios que se exponen a continuacin. Condicin previa. Se debe verificar una condicin previa entre los dos segmentos: la existencia de una zona comn o de interferencia entre ambos. Esta circunstancia se cumple cuando no se verifica la condicin: { (valorl>control2) o (valor2<control1) }. La Figura 3.61 refleja los dos casos posibles de no interferencia y la Figura 3.62 los casos posibles de interferencia. Para almacenar la existencia de interferencia entre los dos segmentos se crea una nueva variable llamada hayinterferencia, cuyo valor ser "verdadero" cuando exista interferencia y "falso" cuando no exista.

89

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

T=k Valori Controll Controt2 Valori > Controla Valor2

T=k Valori
T = k-1

Valora Control 1 Valor2 < Controll Controla

Figura 3.61. Casos posibles de no interferencia.

T=k

Valori

Valor2

Valorl

Valora

Valorl

Valora

T = k-1
Valorl

Controll

Controla

Controll Valora

Controla Valor-

Controll Valora

Controla Valorl Valora

T=k

Valoia Valorl

T = k-1

ControH

Controla

Controll

--

Controla

Controll

' -
Controla

Controll Controla

Figura 3.62. Casos posibles de interferencia.

Casos posibles en la situacin de existencia de interferencia. A) Caso en que se cumple que: valor2 > contml2. Las posibles disposiciones de los segmentos en estas condiciones aparecen en la Figura 3.63.

T =k T = k-1

Val0T2

VaIor2
,

Valora
1 , . . A

Valora

^
Controla

Controla

Controla

Controla

Figura 3.63. Disposiciones posibles de los segmentos en el caso en que valor2>control2.

90

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Dentro de esta situacin hay dos posbiiidades: 1) valori p^ 1. En tal caso se asignan las siguientes zonas de desmoldeo (Figura 3.64): Valores asignados a la cavidad= (valori control2) Valores asignados a la contmsalida izquierda = (control2+1 valor2)

Cavidad

^^

Contrasalda izquierda

T= k T = k-1

1
1

Vaforl Control 1 Corrtrol2

Valor2

Figura 3.64. Asignacin de zonas de desmoldeo para el caso en que valori ^ 1. 2) valori = 1. Se asignan las siguientes zonas (Figura 3.65): Valores asignados a la cavidad^ nulo Valores asignados a la comedera izquierda = (1 valor2)

Corredera izquierda

T= k
T = k-1

Valor1=1 1 ControM Control2

Valor2

Figura 3.65. Asignacin de zonas de desmoldeo para el caso en que valori = 1. B) Caso en que se cumple que valor1< controH. Las posibles disposiciones de los segmentos en estas condiciones aparecen en la Figura 3.66.

Valori T=k T=k-1

Valor2

Valori

Va!of2

Valori

Valor?

Valori
. .
. - .

Valora

ControM ControG

Controll Control2

Controll ControQ

Control! ControG

Figura 3.66. Disposiciones posibles de los segmentos en el caso en que valor1<control1.

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Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Dentro de esta situacin hay dos posibilidades: 1) valor2 # numero de voxeis en eje y (numeroeny). Asignaciones (Figura 3.67): Valores asignados a la cavdad= (controH valor2) Valores asignados a la contrasalida derecha = (valorl control1-1)

Contrasalida derecha T=k Valorl T = lt-1 ContiDll

Cavidad Numeroeny Vabi2 ContnoG Numeroeny

Figura 3.67. Asignacin de zonas de desmoldeo para el caso en que valor2 ;^ numeroeny. 2) vaior2 = numeroeny. Asignaciones (Figura 3.68): Valores asignados a la cavidad= nulo Valores asignados a la corredera derecha = (valorl numeroeny)

Corredera derecha
k

Valorl

i ^

i ^
Control2

Valor2=Numeroeny
1

Controll

Nume roeny

Figura 3.68. Asignacin de zonas de desmoldeo para el caso en que va/or2 = numeroeny. Casos posibles en la situacin de inexistencia de interferencia. Al no existir interferencia se cumple: { (valorl>control2) o (valor2<control1) }. Existen tres casos dentro de esta situacin, en los que se almacena informacin de inters (Figura 3.69): 1) valorl = 1 Valores asignados a la corredera izquierda = (valorl valor?)

92

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

2) valor2 = numeroeny * Valones asignados a la corredera derecha - (valor! valor2} 3) (valori ^1)y (valor2 ? ? numeroeny) * Valores asignados a la zona no desmoldeable = (valori valor2)

A no interfiere con 6 ni con C ( A1 = 1 /

Al A D 02

A: Segmento de con-edera izquierda D: Segmerrto de corredera derecha E Segmento de zona no desmoldeable

D no interfiere con B ni oon C I C2 = Numeroeny / E no interfiere con B ni con C I (E1;1) Y (E2^ Numeroeny)/

Figura 3.69. Asignacin de zonas de desmoldeo para el caso de inexistencia de interferencia. El resultado de este anlisis es el conjunto de las parejas asignadas para formar parte de las listas representativas de las zonas de desmoldeo, obtenidas segn el comportamiento que ofrece cada segmento ante la operacin de desmoldeo. Segn el modo de operacin del algoritmo, tales parejas podrn ser de las siguientes zonas: Zona de cavidad. Zona de contrasalida inferior (derecha o izquien:la). Zona de conedera (derecha o izquierda). Zona no desmoldeable. En las Figura 3.70 y 3.71 se muestra el diagrama de bloques con'espondiente a la secuencia de operaciones del procedimiento de anlisis. Este proceso se repetir para todas las parejas de la lista conrespondiente al nivel anterior (controlanterior) y para todos los segmentos correspondientes al nivel actual. Cada repeticin obtiene nuevos valores para diversas parejas posibles (de cavidad, correderas o contrasalldas) que deben ser incorporadas a sus listas correspondientes. Para ello se ha construido un programa que agrega cada nueva pareja de valores a su lista con-espondiente, cuyo modo de funcionamiento se muestra en el diagrama de bloques de la Figura 3.72.

93

Capitulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

INICIO

FOR Contador cota = 1 TO Contador cota = Numeroenz DO

si

i
Contador cota = 1

'

"

Control_anterior = (1 Numeroeny)

m-

EXISTE LISTA DE HUECOS EN NIVEL Contador cota

NO

S,

FOR Contador huecos = 1 TO Contador huecos = Numero d huecos DO

Parejacav = PAREJA EN POSICIN Contador_huecos de lista de huecos Valori = PRIMER VALOR DE Parejacav Valor2 = SEGUNDO VALOR DE Parejacav

Hayinterferencta = Nulo

FOR Numcontrol = 1 TO Numcontrol = Numero de elementos de Controlanteror DO

Controll = PRIMER VALOR DE PAREJA EN POSICIN Numcontrol DE LISTA Centrolanterior Control2 = SEGUNDO VALOR DE PAREJA EN POSICIN Numcontrol DE LISTA Centrolanterior

< ^

(Vatorl > ControB) O (VatarZ < C o n t r o l l ) ^ ] ^ ^

Hayinterf renda " Tme

Si
NO
Valorl = 1

Valoi2 > ControE

ML.

SI

Parejacav = (Valorl Control2) Parejacontrlzq = (Control2+ Valor2)

Parejacav = Nulo Parejacorrelzq = (1 Valor2)

Si NO
Valor2 = Numeroeny

Valorl < Controh

Cav2 = 2* VALOR DE Parejacav Parejacav = (Controll Cav2} Parejacontrdch = (Valorl Control1-1)

a.

SI

Parejacav = Nulo Parejacorredch = (Valorl Numeroeny)

1'

Figura 3.70. Diagrama de bloques del algoritmo de obtencin de zonas de desmoldeo (1).

94

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

2 SI

3 4

EXISTE Parejacav Y (Haylnterferenda = N u l o ^ ^

NO

<

PRIMER VALOR DE Parejacav

NO

>

Parejacorreizq = Parejacav

<

SEGUNDO VALOR DE Parejacav = Numeroeny

.NO

JL
Parejacorredch = Parejacav

EXISTE Parejacorredch Y (PRIMER VALOR DE Parejaconedch = 1) Y (SEGUNDO VALOR DE Parejacorredch = Numeroeny

Parejacorreizq = ( 1 , PART ENTERA [NumerDeny/2]) Parejacorredch = (PARTE ENTERA [Numeroeny/^ 1 , Numeroeny)

EXISTE Parejacav Y (HAYINTERFERENCIA = Nulo) Y (PRIMER VALOR DE Parejacav * 1) Y (SEGUNDO VALOR DE Parejacav # Numeroeny)

Parejanodes = Parejacav

Parejanodes = Parejacav

ALGORITMO DE ESCRITURA DE LAS PAREJAS EN LAS LISTAS CORRESPONDIENTES AL Contador cota

ALGORITMO DE ESCRITURA DE U S PAREJAS EN LAS USTAS CORRESPONDIENTES AL Contador cota

FIN

Figura 3.71. Diagrama de bloques del algoritmo de obtencin de zonas de desmoldeo (II).

95

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

INICIO ^ ^ < [ ] | ^ X t S T E Parejaeav ^ ^ * - NO "^^|;>_.1_

I |-12_<^ EXISTE Llstacav,

Listacav = (Contador_cota (Parejaeav))

^INCORPORAR Parejaeav i a Listaeav

SI - " ^ ^ E X I S T E Parejacontrizq

NO

^-^2-^C^BX\STB stacontrizq = (Contaclor_cota (Parejaeontrizq))

Llstaeontrlzq^^^>>SJI INCORPORAR Parejaeontrizq a stacontrizq

SI - < ^ X I S T E Parejacontrdctr^>>- NO i2_-<;^EXISTE Listacontrdch2];>1I Llstacontrdch = (Contador_cota (Parejacontrdch)) INCORPORAR Parejacontrdch a Llstacontrdch

r - 2 _ < ^ E X I S T E Llstacorrelzq " ^ ; > i Llstacorreizq = (Contador cota (Parejacorreizq)) INCORPORAR Parejacorreizq a Listacorreizq

^-^^EXISTE Parejacorreizq^^- NO

"l
SI ^ ^ E X I S T E Parejacorredch^^- NO

NO

<

EXISTE Llstacorredeh

>

JL

stacorredch = (Contador_cota (Parejacorredch))

INCORPORAR Parejacorredch a stacorredch

^^ NO

EXISTE Parejanodes

^ NO

<

EXISTE Listanodes INCORPORAR Parejanodes A Listanodes

Llstanodesmoldeable = (Contador_cota (Parejanodes))

FIN

Figura 3.72. Programa de alrnacenamiento en listas de los resultados obtenidos.

96

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

El algoritmo de creacin de las listas completas del plano de corte actual consiste en la escritura de todos los valores obtenidas en cada cota en las listas representativas de todos ios valores del plano (Figura 3.73).

INICIO

<

EXISTE Listacav

ISZ

NO

>

INCORPORAR Listacav A Listacavplano

^ ^ EXISTE Listacontrizq ^ ^ > - NO

INCORPORAR Listacontrizq A Listacontrzqplano

Si

<

EXISTE Listacontrdcli

>

NO

INCORPORAR Listacontrdch A Lstacontrdchplano

si

^ ^ EXISTE Listacorreizq ^ ^ > - NO

INCORPORAR Listacorreizq A Listacorreizqplano

1
^"^EXISTE <J Listacorredchr^>-'^ INCORPORAR stacorredch A Listacorredchplano

S <

EXISTE Listanodes

NO

>

INCORPORAR Listanodes A Listanodesplano

FIN

Figura 3.73. Programa de almacenamiento de los resultados obtenidos en cada cota z en listas representativas del plano. De acuerdo con las operaciones descritas, sobre una seccin plana genrica el algoritmo es capaz de situar slo las zonas desmoldeables desde la parte inferior del molde (Figura 3.74). Hasta este momento, los resultados no son correctos porque el programa no localiza las zonas desmoldeables en sentido ascendente, que cataloga como no desmoldeables. Es necesario realizar un segundo algoritmo en sentido descendente para la iocalizacin de estas zonas.

97

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

CAVIDAD INFERIOR

Figura 3.74. Zonas de desmoldeo obtenidas tras el primer algoritmo de anlisis. 3.4.4.3 ANLISIS DESCENDENTE DE OBTENCIN DE ZONAS DE DESMOLDEO. Un nuevo barrido, en sentido descendente va a pennitir depurar el resultado del anlisis. El nuevo banido consiste en un algoritmo idntico al anterior, salvo en la definicin del bucle iterativo que, en este caso, opera desde la cota ms elevada (el nmero de vxeis calculado para el eje Z: numeroenz) hasta la cota 1. El diagrama de bloques se transforma en el que muestra la Figura 3.75.

INICIO
FOR Contador cota2 = Numeroenz OOWNTO Contador cota = 1 DO

f - ^ ^

Contador cota2 = Numeroenz

>

NO

Controantertor= (Numeroenz+1 (1 Numeroeny)) 1

MISMO PROCEDIMIENTO CON ParejacavZ, Haylnteiterencia2 PareJacontrlzq2, Parejacontrdcti2, PareJacorrelzq2, Parejacorredch2, Parejanodes2

ALGORITMO DE ESCRITURA DE LAS PAREJAS EN LAS LISTAS CORRESPONDIENTES AL Contador C0ta2 EN EL ANLISIS DESCENDENTE

ALGORITMO DE ESCRITURA DE LAS LISTAS DE Contador cota2 EN LAS LISTAS CORRESPONDIENTES AL PLANO DE CORTE

Figura 3.75. Algoritmo de anlisis descendente para localizacin de zonas de desmoldeo.

98

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

En este caso las variables utilizadas para las parejas y listas de las diversas zonas de desmoldeo reciben nombres que incorporan el sufijo "2", para distinguiras de las mismas variables utilizadas para el anlisis ascendente. El algoritmo de almacenamiento en forma de listas de las parejas obtenidas para cada zona de desmoldeo es similar al realizado en el anlisis ascendente (Figura 3.76).

INICIO - ^ ^ - < ^ ^ [ E X I S T E P a r e j a c a v i " ^ ] ^ . NO

Listacav2 = (Contador_cota2 (Parejacav2))

_<

EXISTE Listacav2

>

SI

INCORPORAR Parejaoav2 a ListacavS

I
MISMO PROCEDIMIENTO CON ParejaconfrizqS, Ustacontrizq2, ,Patejacontfclch2, lJstacontrdch2, ParejacorreizqZ, Ust3Correlzq2, PatBJacorretteh2, stacorredci2, Parejanodes2. Listanocles2

FIN

Figura 3.76. Programa de almacenamiento en listas de los resultados obtenidos. El procedimiento de incorporacin de las listas obtenidas en un nivel T sobre las listas globales de todo el plano de corte se muestra en la Figura 3.77.

INICIO

_sL<
INCORPORAR ListacavS A Ustacavplano2

EXISTE Ustacav2

>

NO

MISMO PROCEDIMIENTO CON UstacontrzqZ. UstacontrizqplanoZ, Ustacontrdch2, Listacontrdchplano2, Listacorrelzq2, Listacorrelzqplano2, Ustacorredch2, Ustacorredchplano2, Listanodes2, Listanodesplano2

FIN

Figura 3.77. Programa de almacenamiento de los resultados obtenidos en cada cota z en listas representativas del plano. El anlisis mediante el barrido descendente obtiene como resultado, para la misma seccin plana genrica anteriormente utilizada, slo las zonas desmoldeables desde la parte superior del

99

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

molde (Figura 3.78). El resultado es similar al obtenido mediante el barrido ascendente, ofreciendo slo las zonas de desmoldeo superiores, sin considerar las inferiores.

Figura 3.78. Zonas de desmoldeo obtenidas tras el segundo algoritmo de anlisis. En este segundo anlisis, los resultados vuelven a ser incompletos. Es preciso realizar un tercer anlisis que evale las interferencias existentes entre los resultados obtenidos en los dos anlisis anteriores. 3.4.4.4 ALGORITMO DE ANLISIS COMPARATIVO ENTRE LOS RESULTADOS DE ASCENSO Y DESCENSO PARA LA OBTENCIN DEFINITVA DE ZONAS DE DESMOLDEO. Un nuevo algoritmo ascendente permite comparar los resultados obtenidos por los dos procedimientos anteriores, analizando las zonas de interseccin o solapamiento entre las listas resultantes de ambos procesos. El algoritmo de anlisis de solapamientos o intersecciones consiste en un nuevo bucle de barrido desde la cota 1 hasta el numero de vxeis calculado para el eje Z. Para cada cota obtiene las listas definitivas de zonas de desmoldeo. El programa comienza con la lectura de todas las listas correspondientes a cada cota obtenidas en los anlisis de ascenso (con sufijo "1") y descenso (con sufijo "2"): listacavl, listacontrdcht, listacontrdch2, listanodesl, listanodes2.

Iistacav2, listacorreizql, lstacorreizq2, listacorredchl, listacorredch2, listacontrzql, listacontrzq2

100

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

El algoritmo comparar los valores de estas listas y crear valores definitivos para cada zona de desmoldeo, que almacenar en nuevas listas. El nombre de las listas definitivas recibe el sufijo "3" para las con"espondientes a las zonas desmoldeables desde la parte inferior del molde y "4" para las correspondientes a las zonas desmoldeables desde la parte superior del molde (Figura 3.79): Iistacav3 (cavidad inferior), listacorreizqS (corredera izquierda inferior), listacoiredchS (conredera derecha inferior), listacontrzq3 (contrasalida izquierda inferior), listacontrdch3 (contrasalida derecha inferior), listanodesS (zona no desmoldeable), Iistacav4 (cavidad superior), listacontrizq4 (contrasalida izquierda superior), listacontrdch4 (contrasalida derecha superior).

Figura 3.79. Zonas de desmoldeo y nombre de las listas obtenidas tras el tercer algoritmo de anlisis. El programa realiza un anlisis de todas las posibles combinaciones entre listas, de forma ordenada, estableciendo los criterios de prioridad de unas sobre otras para cada caso. A continuacin se exponen tales combinaciones y los procedimientos de asignacin de las zonas de desmoldeo definitivas.

101

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

A) Trabajo con zonas asignadas a la cavidad inferior en anlisis ascendente (Listacavl): Estas zonas presentan conflictos de solapamiento con las evaluadas como cavidad en anlisis descendente {Ustacav2). Puede observarse en la Figura 3.80 que el resultado ser el correspondiente al segmento mayor de ambos, que ser asignado a la cavidad inferior (parejacav3) si fue el obtenido en el anlisis ascendente y a la cavidad superior (parejacav4) si lo fue en el anlisis descendente. Si ambos son iguales, se asignar el segmento a la cavidad inferior (parejacav3).

Figura 3.80. Interferencia entre zonas de cavidad inferior de anlisis ascendente y cavidad superior de anlisis descendente.

El modo de operacin es el siguiente: 1. Bucle de repeticin de lectura de las parejas de cavidad inferior parejacavl, elementos de Listacavl. Asignacin de valores: cav1_1: primer elemento de parejacavl. cav1_1: segundo elemento de parejacavl. 2. Comparacin con las zonas de cavidad superior (Listacav2): Bucle de repeticin de lectura de las parejas de cavidad superior, elementos de Ustacav2. Asignacin de valores: cav2_1: primer elemento de parejacav2. cav2_1: segundo elemento de parejacav2. Decisiones (Figura 3.81): Si parejacavl contiene a parejacav2 o parejacav1=parejacav2: parejacav3=parejacav1; parejacav4=nulo Si parejacav2 contiene a parejacavl: parejacav4=parejacav2; parejacav3=nulo

102

Captulo 3: Modelo de anlisis geometra} de la pieza

Cav2_1 CavIJ Cav2_1 CavIJ Cav2_1 Cav1_1

Cav2_2 Cav1_2 Cav2_2 Cav1_2 Cav2_2 Cav1_2

1 Parejacav3 = Parejacavl = (Cav1_1 Cav1_2) ( Parejacav4 = uto

Parejacav4 = Parejacav2 = (Cav2_1 Cav2_2) 1 Parejacav3 = uto

ParejacavS = Parejacavl = (Cav1_1 Cav1_2) Parejacav4 = uto

Figura 3.81. Decisiones en la interferencia de segmentos. Condiciones que se concretan en las siguientes expresiones: {(cav1_1 cav2_1) y (cav1_2 s cav2_2)} => parejacav3=parejacav1; parejacav4=nulo {(cav1_1 s cav2_1) y (cav1_2 < cav2_2)} o {(cav1_1 > cav2_1) y (cav1_2 < cav2_2)} =; => parejacav4=parejacav2; parejacav3=nulo Incorporacin de cada pareja a la lista con'espondiente al plano de corte, nnediante un procedimiento similar al de creacin de las listas en el ascenso y descenso.

B) Trabajo con zonas asignadas a contrasalida izquierda en anlisis ascendente (ListacontrzqD: Cuando existe solapamiento con la zona de contrasalida izquierda del anlisis descendente (contrizq2) se adopta como soludn el segmento menor de ambos (Figura 3.82). Si ambos segmentos son iguales se adoptar e! correspondiente a la zona inferor.

f
Coninssiida \ \ . :Siipnor: ll ^ ^ ^ supaior

; ;
\
A

\\ //_, \==:;=ib=\ f / \\ \\ //

\v \

/A r it

AT-^ vr-

LvL

\ , :r1
\

Conlrasalida izquierda nfenor //: // ;Ca\idal: . ^ ^ r 1 ^ Inbriar' '\ \ 1

Figura 3.82. Interferencia entre zonas de contrasalida inferior izquierda de anlisis ascendente y contrasalida superior izquierda de anlisis descendente.

103

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

El proceso opera del siguiente modo: 1. Bucle de repeticin de lectura de las parejas de contrasalida izquierda inferior parejacontrzql, elementos de Listacontrizql. Asignacin de valores: contrizq1_1= primer elemento de parejacontrzql contrizq1_2= segundo elemento de parejacontrzql 2. Comparadn con las zonas de contrasalida izquierda superior (Listacontrzq2): Bucle de repeticin de lectura de las parejas de contrasalida superior, elementos de Listacontrzq2. Asignacin de valores: contrizq2_1= primer elemento de parejacontrzq2 contrizq2_2= segundo elemento de parejacontrzq2 Decisiones (Figura 3.83): 1) S\ parejacontrzql contiene a parejacontrizq2: parejacontrizq4=parejacontrizq2; parejacontrizq3=nulo 2) Si parejacontrzq2 contiene a parejacontrzql: parejacontrizq3=parejacontrizq1; parejacontrizq4=nulo 3) Si parejacontrzql coincide con parejacontrzq2: parejacontrizq3=parejacontrizq 1 parejacontrizq4=nulo

Contri2q21 Contrizq1_1 Contrizq2_1 Contiizq1_1 Contfizc|2_1 Contrizq1_1

Contrizq2_2 Contri2q1_2 Contnzq2_2 Contrizq1_2 Contrizq22 Contri2q1_2

Parejacontrizq4 = Parejacontrizq2 = (Contrizq2_1 Contrizc|2_2) Parejacontrizq3 = Nulo

Parejacontrizq3 = Parejacontrzql = (Contri2q1_1 CQntri2q1_2) Parejacontrizq^ = Nulo

ParejacontrizqS = Parejacontrizql = (Contrzq1_1 Contrlzq1_2) Parejacontrizq4 = Nulo

Figura 3.83. Decisiones en la interferencia de segmentos.

104

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Condiciones que se concretan en las expresiones: {(contrizq1_1 < contrizq2_1) y (contrizq1_2 = contrizq2_2)} => => parejacontrizq4=parejacontrizq2; parejacontrizq3=nulo {(contrizq1_1 = contrzq2_1) y (contrizq1_2 = contrizq2_2)} => => parejacontrizq3=parejacontrizq1; parejacontrizq4=nulo {(contrizq1_1 > contrizq2_ 1) y (contrizq1_2 = contrizq2_2)} => => parejacontrizq3=parejacontrizq1; parejacontrizq4=nulo

Incorporacin de cada pareja a la lista correspondiente al plano de corte.

O Trabajo con zonas asignadas a contrasalida derecha en anlisis ascendente (Listacontrdchl): Existen problemas de solapamiento con la zona de contrasalida derecha del anlisis descendente (contrdch2). Se adopta como solucin el segmento menor de ambos (Figura 3.84). Si ambos segmentos son iguales se adopta el correspondiente a la zona inferior.

v \

,/l

\ i\ \

1
^\
'

\\ W r-A\ \\

11 w w [il \\-H 3/ It 3/

7/ fr // II II

Contris i ida

\x

\\

//

//

^^"""'^ \ \ " ^*^'*^' ' t \ \ ; ;Supr{0l; / / Contras jEda drechj inferior \JJLI//.

/ /
J

f1

1
\

JL_,,

/j

^.t

'.'.'. Inferior: '.". ' . ^

Figura 3.84. Interferencia entre zonas de contrasalida inferior derecha de anlisis ascendente y contrasalida superior derecha de anlisis descendente. El procedimiento opera del siguiente modo: 1. Bucle de repeticin de lectura de las parejas de contrasalida derecha inferior parejacontrdchl, elementos de Listacontrdchl. Asignacin de valores: contrdch1_1= primer elemento de parejacontrdchl contrdch1_2= segundo elemento de parejacontrdchl 2. Comparacin con zonas de contrasalida derecha superior (Ustacontrdch2):

105

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Bucle de repeticin de lectura de las parejas de contrasalida superior, elementos de Ustacontrdch2. Asignacin de valores: contrdch2_1= primer elemento de parejacontrdch2 contrdch2_2= segundo elemento de parejacontrdch2 Decisiones (Figura 3.85): 1) Si parejacontrdchl contiene a parejacontrdch2 : parejacontrdch4=parejacontrdch2; parejacontrdch3=nulo 2) Si parejacontrdch2 contiene a parejacontrdchl: parejacontrdch3=parejacontrdch1; parejacontrdch4=nulo 3) Si parejacontrdchl coincide con parejacontrdch2: parejacontrdch3=parejacontrdch1; parejacontrdch4=nulo

Contrdch2_1 ContrdchIJ Contrdch2_1 Contrdch1_1 Contrdch2_1 Contrdch1_1

Contrdch2_2 Contrdch12 Contrdch2_2 Contrdch1_2 Contrdch2_2 Contrdchl 2

Parejacontrdoh4 = Parejacontrdoh2 = (ContnJoh2_l Contrdch2_2) Parejacontrdch3 = Nulo

ParejacontrdchS = Parejacontrdchl = (Contrdch1_1 Contrdch1_2) Parejacontrdch4 = Nulo

PareJacontrdchS = Parejacontrdchl = (Contrdch1_1 Contrdoh1_2) Parejacontrdch4 = Nulo

Figura 3.85. Decisiones en la interferencia de segmentos. Condiciones que se concretan mediante: {(contrdch1_1 = contrdch2_1) y (Gontrclch1_2 < contrdch2_2)}: => parejacontrdch3=parejacontrdch1; parejacontrdch4=nuio {(contrclch1_1 = contrdch2_1) y (contrdch1_2 = contrdch2_2)} => parejacontrdch3=parejacontrdch1; parejacontrdch4=nulo {(contrdch1_1 = contrdch2_ 1) y (contrdch1_2 > contrdch2_2)} => parejacontrdch4=parejacontrdcii2; parejacontrdch3=nuio Incorporacin de cada pareja a la lista correspondiente ai plano de corte.

106

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

D) Trabajo con zonas asignadas a corredera izquierda en anlisis descendente (Listacorreizq2): Estas zonas tienen interferencias con la cavidad y la corredera izquierda en el anlisis ascendente (Listacavl y Listacorreizql). En el caso de conflicto con parejas asignadas a la cavidad en el anlisis ascendente (parejacavl) se sigue el criterio de predominio del segmento de mayor tamao, que es asignado a la cavidad inferior. En el caso de conflicto con parejas asignadas a la corredera izquierda en el anlisis ascendente (parejacorreizql) los segmentos sern coinddentes. y predominar el correspondiente a la corredera inferior (Figura 3.86).

/
ZConederaJ '. izquierda 7 -interior"/
.Z=:Z-.-Z:. r.Cavidad 13.

/
lizqulerda Inferior _^'. Corredera. ."izquierda: rsuperior:

--3=5~^ -Cavidad l \
"inferior z i i . . Ji A

:inferior~z:A

Figura 3.86. Interferencia entre zonas de corredera izquierda superior de anlisis descendente con zonas de cavidad inferior y corredera inferior izquierda de anlisis descendente. El modo de operacin del algoritmo es el siguiente: 1. Lectura de valores extremos de la pareja de corredera izquierda superior parejacorTeizq2, nico elemento de Listacorreizq2. Asignacin de valores: correizq2_1: primer elemento de parejacorreizql correizq2_2: segundo elemento de parejacorreizql 2. Cp.mparadn con. zpnas.asignadas a Ja cavidad .en .anljsis ascendente L/sfacaW/ Lectura de la pareja situada en el extremo izquierdo de la cavidad segn el anlisis ascendente, primer elemento de la lista Listacavl. Asignacin de valores: cav1_1: primer elemento de parejacavl cav1_2: segundo elemento de parejacavl

107

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Decisin (Figura 3.87): Si parejacavl contiene a parejacorrei2q2: parejacav3= parejacavl

Correizq2_1 # Cav 1

Correizq2_2 #

< Cav 2

Y i Pare^cavS = Parejacavl = (Cav1_1 Cav1_2) ^

Figura 3.87. Decisiones en la interferencia de segmentos. Condicin equivalente a: {(cav1_1 = correizq2_1) y (cav1_2 > correizq2_2)} => parejacav3=parejacav1 Incorporacin de parejacav3, si existe, a la lista correspondiente.

3. Comparacin. con . zonas, asignadas. a. corredera. izquierda. en . anlisis. ascendente (UstacgrreizqlJ: Lectura de los valores extremos de la pareja de conredera izquierda inferior parejaconeizql, nico elemento de Listacoimizql. Asignacin de valores: correizq1_1: primer elemento de pafejacorwizql correizq1_2: segundo elemento de parejaconeizql Decisin (Figura 3.88): Si parejacorreizql coincide con parejacorreizq2: parejacorreizq3= parejacorreizq 1

CoiTezq2_1 # Correizq1_1

Correizc|2_2 < Correi2q1_2

/ I ParejaoorreizqS = Parejacorreizql = (Conezq1_1 Correizq1_2)

Figura 3.88. Decisiones en la interferencia de segmentos. Condicin equivalente a: {(correizq1_1 = correizq2_1) y (con-eizq1_2 = correizq2_2)} => => parejaconreizq3=parejacorrezq1 Incorporacin de parejacorreizqS, si existe, a la lista correspondiente.

108

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

E) Trabajo con zonas asignadas a corredera izquierda en anlisis ascendente (Ustacorreizql): Con esta operacin se completa el anlisis del lateral izquierdo del contomo de la regin. Esta zona tiene posible interferencia con la zona asignada a la cavidad en el anlisis descendente (Ustacav2). En este caso se sigue el criterio de predominio del segmento de mayor tamao (Figura 3.89), que es asignado a la cavidad superior.

:_.;._:.,..::.:__/

"Correderay : izquierda y

~ Cavidadjf "superior "y

^.. .
^Cavidad - \ -infEriDr-.-\

Corredera \ iiqu lerda' y ^superior m ^

\\

Figura 3.89. Interferencia entre zonas de corredera izquierda inferior de anlisis ascendente con zonas de cavidad superior de anlisis descendente. El modo de operacin del algoritmo es el siguiente: 1. Lectura de valores extremos de la pareja de con-edera izquierda inferior parsjacorreizql, nico elemento de Ustacorreizql. Asignacin de valores: correizq1_1: primer elemento de parejacorreizql correizq1_2: segundo elemento de parejacorreizql 2. Comparacin con zonas de cavidad superior (Listacav2): Lectura de la pareja situada en el extremo izquierdo de la cavidad segn el anlisis ascendente, primer elemento de la lista Ustacav2. Asignacin de valores: cav2_1: primer elemento de parejacavl cav2_2: segundo elemento de parejacavl Decisin (Figura 3.90): Si parejacav2 contiene a parejacontrizql: parejacav4= parejacav2
Cav2 1 Correzq1_1 Correizq1_2 Cav2 2 Pareiacav4 = Parejacav2 = (Cav2_1 Cav2_2)

Figura 3.90. Decisiones en la interferencia de segmentos. 109

Capitulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Condicin equivalente a la expresin: {(cav2_1 = correizq1_1) y (cav2_2 2: correizq1_2)} => parejacav4=parejacav2 Incorporacin de parejacav4, si existe, a la lista correspondiente.

F) Trabajo con zonas asignadas a corredera derecha en anlisis descendente {Ustacorredch2): Esta zona tiene el mismo tipo de interferencias que su homnima izquierda: con zonas de cavidad y confedera derecha del anlisis ascendente (Listacavl y Listacorredchl). En el caso de parejas de la cavidad en el anlisis ascendente (parejacavl) predomina el segmento de mayor tamao, que es asignado a la cavidad inferior, y en el caso de parejas de corredera derecha en el anlisis ascendente (parejacorredchl) predomina el correspondiente a la corredera inferior (Figura 3.91).

VtCorredera; vderecha :

V_ Cavidad \lsuperior 'Z

/ Cavidad, /...-^inferior.

/Corredera /"deredia fZZ. superiorr

Figura 3.91. Interferencia entre zonas de corredera derecha superior de anlisis descendente con zonas de cavidad inferior y corredera inferior derecha de anlisis descendente. El modo de operacin del algoritmo es el siguiente: 1. Lectura de valores extremos de la pareja de corredera derecha superior

parBjacorredch2, nico elemento de Ustaconedch2. Asignacin de valores: corredch2_1: primer elemento de parejacorredchl con'edch2_2: segundo elemento de parejacorredchl 2. Cp.mparacin pon zqnas.asignadas a Lectura de la pareja situada en el extremo izquierdo de la cavidad segn el anlisis ascendente, primer elemento de la lista Listacavl. valores: cav1_1: primer elemento de parejacavl cav1_2: segundo elemento de parejacavl Asignacin de

110

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Decisin (Figura 3.92): Si parejacavl contiene a parejacontrdch2: parejacav3= parejacavl

Cav 1

Corredch2_1 #

Corredch2_2 # S Cav 2

/ j Panejacav3 = Parejacavl = (Cav1_1 Cav1_2) *

Figura 3.92. Decisiones en la interferencia de segmentos. Condicin equivalente a: {(cav1_1 < corredch2_1) y (cav1_2 = corredch2_2)} => parejacav3=parejacav1 Incorporacin de parejacavS, si existe, a la lista correspondiente.

3- .QP.TlPRr.acin. con. zopas . asignadas, .a . corredera .derecha . .en..anli.si.s. .as.cen.de.nte (Listacgrredchll Lectura de los valores extremos de la pareja de corredera derecha inferior parejaconedchl, nico elemento de ListacorredcM. Asignacin de valores: corredch1_1: primer elemento de parejacorredch 1 corredch1_2: segundo elemento de parejaconvdchl Decisin (Figura 3.93): Si parejacorredch 1 coincide con parejacorredch2: parejacorredch3= parejacorredch 1

Corredch2_1 > ~ Corredchi 1

CorrBdch2_2 # CorredcM 2

i { ParejacorredchS = ParejacorredcM = (CorTedch1_1 Corredch1_2) ^

Figura 3.93. Decisiones en la interferencia de segmentos. Condicin equivalente a: {(corredch1_1 = corredch2_1) y (corredch1_2 = corredch2_2)} => parejacorredch3=parejacorredch1 Incorporacin de parejacorredch3, si existe, a la lista correspondiente.

111

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

G) Trabajo con zonas asignadas a corredera derecha en anlisis ascendente (Listacoiredchl): El trabajo con esta zona completa el anlisis del lateral derecho. Existe posible interferencia con la cavidad en el anlisis descendente (Listacav2). De nuevo predomina el segmento de mayor tamao (Figura 3.94), que es asignado a la cavidad superior.

rCavidad ; superior;

Figura 3.94. Interferencia entre zonas de confedera derecha inferior de anlisis ascendente con zonas de cavidad superior de anlisis descendente. Modo de operacin: 1. Lectura de valores extremos de la pareja de con-edera derecha inferior pareyaco/redcft, nico elemento de Listaconredchl. Asignacin de valores: conredch1_1: primer elemento de parejacorredchl corredch1_2: segundo elemento de parejacorredchl 2. Comparacin con zonas de cavidad superior (Listacav2): Lectura de la pareja situada en el extremo izquierdo de la cavidad segn el anlisis ascendente, primer elemento de la lista Ustacav2. Asignacin de valores: cav2_1: primer elemento de parejacavl cav2_2: segundo elemento de parejacavl Decisin (Figura 3.95): Si parejacav2 contiene a parejacontrdch 1: parejacav4= parejacav2
Cav2 1 Corredchl 1 Cav2 2 Parejacav4 = Parejacav2 = (Cav2_1 Cav2_2) Corredohl 2

Figura 3.95. Decisiones en la interferencia de segmentos.

112

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Condicin equivalente a: {(cav2_1 < coiTedch1_1) y (cav2_2 = corredch1_2)} parejacav4=parejacav2 Incorporacin de parejacav4, si existe, a la lista correspondiente. H) Trabajo con zonas no desmoldeables asignadas en anlisis ascendente (ListanodesD: Se experimentan interferencias con las zonas de cavidad, contrasalida izquierda, contrasalida derecha y zonas no desmoldeables del anlisis descendente (cav2, contrzq2, contrdch2 y nodes2). Para las zonas de cavidad y contrasalida que estn total o parcialmente contenidas dentro de un segmento no desmoldeable, se adopta como solucin tal segmento, considerndolo de zona desmoldeable superior (Figura 3.96). Para el caso de segmentos de zona no desmoldeable superior, si ambos segmentos son iguales se asignarn como zona no desmoldeable inferior.

upcrwr dertdu

ConinsxSdi superior izquienls

Contiasalida superiM-dr(lo

Comanllda superior izquienJa

),

/^NoitemoWealiteA V-htaitor ^ V ,'' V.. ^

//

\^

<|:
-Candad-

<^;

-CnJiM-

^y

!>

^ ^

_No_
HesmoM. -tKBlor

tesmoU. -Mpcffor

_Mo_ fesmoM.

Figura 3.96. Interferencia entre zona no desmoldeable inferior de anlisis ascendente con zonas de cavidad superior y contrasalida izquierda y derecha de anlisis descendente. El procedimiento opera del siguiente modo: 1. Bucle de repeticin de lectura de las parejas de zona no desmoldeable inferior parejanodesl, elementos de UstanodesL Asignacin de valores: nodes1_1= primer elemento de parejanodesl nodes1_2= segundo elemento de parejanodesl 2. Comparacin con zpnas.asianadas a cavidad.en anlisis.descendente _(Listacay2): Bucle de repeticin de lectura de las parejas de cavidad superior, elementos de Listacav2. Asignacin de valores: cav2_1=primer elemento de parejacav2 cav2_2=segundo elemento de parejacav2 113

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Decisin (Figura 3.97): Si parejanodesl contiene a parejacav2: parejacav4=parejacav2

m Nodesl 1

Cav2_1 9

Ca2_2 9

9 r^odesl 2

i { Parejacav4 = Parejacav2 = (Cav2_1 Cav2_2)

Figura 3.97. Decisiones en la interferencia de segmentos. Condicin que se concreta mediante la expresin: {{nodes1_1 cav2_1) y (nodes1_2 > cav2_2)} => parejacav4=parejacav2 Incorporacin de parejacav4 a la lista correspondiente.

3. Comparacin .con. zonas, .asig.nadas. .a. contra.s.alida. izqui.erd.a. en. anlisi.s. des.cenderite [Listacgntfizg2)j, Bucle de repeticin de lectura de las parejas de contrasalida superior, elementos de Ustacontrzq2. Asignacin de valores: contrizq2_1 = primer elemento de parBjacontrzq2 contrizq2_2= segundo elemento de parejacontrizq2 Decisin (Figura 3.98): Si parejanodes 1 contiene a parejacontrizq2: parejacontrizq4=parejacontrizq2

Contrizq2_1 # Nodesl 1

Contrizq2_2 9 9 Nodesl 2

/ < PareJacontrizq4 = Parejacntrizq2 = (Contrizq2_1 Contrizq2_2) ^

Figura 3.98. Decisiones en la interferencia de segmentos. Condicin equivalente a: {(nodes1_1 < contrizq2_1) y (nodes1_2 > contrizq2_2) } => parejacontri2q4=parejacontrizq2 Incorporacin de parejacontrizq4 a la lista correspondiente.

114

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

4. Comparacin.cp.n. zonas asignadas.a .contrasalida.derecha .en. anlisis.. des.cendente /L./s/acp./7(/cfc/j^.; Bucle de repeticin de lectura de las parejas de contrasalida superior, elementos de Ustacontrtch2. Asignacin de valores: contrdch2_1= primer elemento de parejacontrtich2 contrdch2_2= segundo elemento de pareJacontrdch2 Decisin (Figura 3.99): S\ parejanodesl contiene a parBjacontrclch2: parejacontrdch4=parejacontrdch2

Contrdch2_1 9 < Nodesl 1

Contrdoh2_2 9 Nodesl 2

/ j Parejacontrclch4 = Parejaoontrdch2 = (Contrdch2_1 Contrclch2_2) '

Figura 3.99. Decisiones en la interferencia de segmentos. Condicin equivalente a: {(nodes1_1 < contrdch2_1) y (nodes1_2 > contrdch2_2)} => => parejacontrdch4=parejacontrdch2 Incorporacin de parejacontrdch4 a la lista correspondiente. 5. Cp.mparaci.n. .con .zpn.as. .no. desrn.ol.deables.. asign.ada.s. .en . el. .a.njijsis . des.cendente (Ustangdes2i: Bucle de repeticin de lectura de las parejas de zona no desmoldeable superior, elementos de Ustanodes2. Asignacin de valores: nodes2_1= primer elemento de parejanodes2 nodes2_2= segundo elemento de pareJanodes2 Decisin (Figura 3.100): Si parejanodesl coincide con parejanodes2 : parejanodes3=parejanodes1

115

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

No<tes2 1 Nodesl 1

Nodes2_2 Parejanodes3 = Parejanodesl = (Nodes1_1 Nodes1_2) Nodesl 2

Figura 3.100. Decisiones en la interferencia de segmentos. Condicin equivalente a: {(nodes1_1 = nodes2_1) y {nodes1_2 = nodes2_2)} => parejanodes3=parejanodes1 Incorporacin de parejanodes4 a la lista correspondiente.

1) Trabajo con zonas no desmoldeables asignadas en anlisis descendente (Listanodes2): Se experimentan interferencias con las zonas de cavidad, contrasalida izquierda y contrasalida derecha del anlisis ascendente (cav, contrzql y contrdchl). Para las zonas de cavidad y contrasalida que estn total o parcialmente contenidas dentro de un segmento no desmoldeable, se adopta como solucin tal segmento, considerndolo de zona de desmoldeo inferior (Figura 3.101).

. ^
7

inferiof

\supetior

;;'Patfldad~^ infefioi

rjzrrzr::
Contras^da infcrk derecha Conbjsa&da tnfte^teq^dtfdJ Conirjsafida rnferlof derecha Congas ^ida W M I O T fequierda

Figura 3.101. Interferencia entre zona no desmoldeable superior de anlisis descendente con zonas de cavidad inferior y contrasalida izquierda y derecha de anlisis ascendente. El procedimiento opera del siguiente modo: 1. Bucle de repeticin de lectura de las parejas de zona no desmoldeable superior parejanodes2, elementos de Listanodes2. Asignacin de valores: nodes2_1= primer elemento de parejanodesl nodes2_2= segundo elemento de parejanodes2

116

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

2. Comparacin con zpnas.asignadas a cavidad, en .anlisis, ascendente. (UstacavIJ; Bucle de repeticin de lectura de las parejas de cavidad superior, elementos de Listacavl. Asignacin de valores: cav1_1=primer elemento de parejacavl cav1_2=segundo elemento de parejacavl Decisin (Figura 3.102): Si parejanodes2 contiene a parejacavl: parejacav3=parejacav1
Nodesaj ^k3des2_2 / < Parejacav3 = Parejacavl = (Cav1_1 Cav1_2)

# Cav 1

# Cav1_2

Figura 3.102. Decisiones en la interferencia de segmentos. Conddn equivalente a: {(nodes2_1 cav1_1) y {nodes2_2 cav1_2)} => parejacav3=parejacav1 Incorporacin de parejacavS a la lista con-espondiente.

3. .Comparacin, c.on. .zp.na.s. .as.ignadas. a. cqntrasal.ida. jzquierd.a. e.n. .anl.isjs. .ascendente {Ustacgntnzgl}: Bucle de repeticin de lectura de las parejas de contrasalda inferior, elementos de Lisfacontrzql. Asignacin de valores: contrizq1_1= primer elemento de parejacontrizql contrizq1_2= segundo elemento de parejacontrizql Decisin (Figura 3.103): Si parejanodes2 contiene a parejacontnzqV. parejacontrizq3=parejacontrizq1

117

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Nodes2_1 ContiizqlJ

Nodes2_2 Contrizq1_2

Parejacontfizq3 = Parejacontrizql = (Contrizq1_1 ContrEq1_2)

Figura 3.103. Decisiones en la interferencia de segmentos. Condicin equivalente a: {(ndes2_1 <. contrizq1_1) y (nodes2_2 ^ contrizq1_2)} => parejacontrizq3=parejacontrzq1 Incorporacin de parejacontrizqS a la lista correspondiente.

4. Comparacin con zpnas.de conXrasaHdj.d^^ Bucle de repeticin de lectura de las parejas de contrasalda inferior, elementos de Listacontrdchl. Asignacin de valores: contrdch1_1= primer elemento de parejaconrdcM contrdch1_2= segundo elemento de parejacontrdchl Decisin (Figura 3.104): Si parejanodes2 contiene a parejaconirdch 1: parejacontrdch3=parejacontrdch 1

Nodes2 1

Ncides2 2

-^

Contrdch1_1

Contrdch1_2

Parejacontrdch3 = Parejacontrdchl = (Contrdch1_1 Contrdch1_2)

Figura 3.104. Decisiones en la interferencia de segmentos. Condicin equivalente a: {(nodes2_1 Gontrclch1_1) y (nodes2_2 > contrdch1_2)} => parejacontrdch3=parejacontrdch1 Incorporacin de parejacontrdch3 a la lista correspondiente.

118

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Los procedimientos de incorporacin de cada pareja a la lista correspondiente se realizan mediante programas similares al utilizado para constmir las listas en los casos de anlisis mediante ascenso y descenso. En la Figura 3.105 se describe el programa de construccin de las listas correspondientes a zonas de desmoldeo inferiores (Listas con sufijo "3"). El procedimiento es similar para las zonas superiores (con sufijo "4").

iNiao s
NO
< <Cr EXISTE Parejacav3 J ^

UO

EWSTEstacavS " ] ] ^ > ^ INCORPORAR Parejacav3 a UstacavS

stacav3 = (Contador_ccita3 (Parejacav3))

MISMO PROCEaMIENTO CON Parejaconlrizqa, UstacontrizqS, Pareacx>ntrclch3, ListacontrdchS, ParejacorreizqS, ListaoorreizcfS, Par^acorredchS, ListacorreddiS, ParejanodesS, ListanodesS

RN

Figura 3.105. Programa de incorporacin de cada pareja a la lista correspondiente El diagrama de bloques que describe el funcionamiento del algoritmo total de comparacin o evaluacin de solapamientos entre los resultados de los anlisis ascendente y descendente se muestra en la Figura 3.106.

119

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

INICIO

LECTURA DE LISTAS DE ASCENSO Y DESCENSO PARA LA COTA Contador_cota. ASIGNACIN A Listacavi , L5tacav2, Llstaconlrzql, Listacontrlzq2, Listaconlrdchl, ListacontrdchZ, Listacorreizql, Listacorreizq2, Listacorredchi, Listacorredch2, Listanodesl, Listanodes2

PROCEDIMIENTO PARA ZONA DE LA CAVIDAD EN EL ANLISIS ASCENDENTE (Listacavi): NO

<

EXISTE Lislacavl

2^>-

^Si

FOR Contador cav = 1 TO Contador cav = LONGITUD DE Listacavi DO

Parejacavl = VALOR EN LA POSICIN Contador_cav1 DE Listacavi Cav1_1 = PRIMER VALOR DE Parejacavl Cav1_2 = SEGUNDO VALOR DE Parejacavl

<

EXISTE Listacav2

jSl

>

NO

FOR Contador cav2 = 1 TO Contador cav2 = LONGITUD DE Listacav2 DO

ParejacavZ = VALOR EN LA POSICIN Contador_cav2 DE Listacav2 Cav2 1 = PRIMER VALOR DE Parejacav2 Cav2_2 = SEGUNDO VALOR DE Parejacav2

ParejacavS = Nulo Parejacav4 = Nulo NO

< ^ ( C a v 1 _ 1 < Cav2_1) Y (Cav1_2 a C a v 2 _ 2 ) ^ -

^ si
Parajacav3 = Parejacavl

<

' { ( C a v 1 _ 1 a C a v 2 _ 1 ) Y (Cav1_2 < Cav2_2) } \ NO p {(CavT_1 > Cav2_1) Y (Cav1_2 a Cav2_2) ) /

I Si

Parejacav4 = Parejacav2

< <

EXISTE Parejacav3 NO EXIS TE Parejacav4 NO

AADIR Pareacav3 A LlstacavS

I
AADIR Parejacav4 A Listacav4

PROCEDIMIENTO PARA LAS RESTANTES ZONAS: Listacontrizql. Listacontrdchl. Listacontri2q2. Listaconlrdch2, Listacorreizql. Listacorredchl. ETC.

FIN

Figura 3.106. Algoritmo de evaluacin de solapamientos entre anlisis ascendente y descendente.

120

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

3.4.4.5 PROGRAMAS DE REPRESENTACIN GRFICA DE LOS RESULTADOS DEL ANLISIS DE LA PIEZA. Una vez realizados los algoritmos de obtencin del modelo dxel de la pieza y los huecos, y de anlisis de ascenso, descenso y comparacin, las listas resultantes permiten la locaiizacin de las diversas zonas circundantes de la pieza en funcin de su desmoldeabilidad, pero carecen de una representacin grfica que permita la visualizacin de los resultados. Para resolver este problema, se han creado programas que permiten visualizar el contenido de estas listas a medida que se van creando. Son cuatro programas, que representan los resultados de: Las zonas con^espondientes a la geometra de la pieza y a las zonas vacas o huecos. Las zonas de desmoldeo obtenidas tras el anlisis ascendente. Las zonas de desmoldeo obtenidas tras el anlisis descendente. Las zonas definitivas de desmoldeo tras el anlisis de solapamientos. Estos programas se sitan dentro del proceso global, inmediatamente despus de la obtencin de las listas en cada uno de los cuatro procesos de anlisis (Figura 3.107). La representacin grfica evoluciona simultneamente a la obtencin de resultados, de forma ascendente o descendente dentro del plano de corte correspondiente, conforme al proceso de anlisis que se est llevando a cabo en cada momento. El programa de representacin crea segmentos de colores y tipos de lnea diferentes en los lugares exactos donde el modelo localiza los resultados de las diversas zonas de desmoldeo (Figura 3.108). Los programas de representacin grfica, mediante un procedimiento iterativo, leen todos los elementos de las listas creadas en la cota actual de trabajo, calculan la posicin espacial de los extremos de cada segmento, y los trazan dentro del entorno grfico del sistema CAD. El modo de operacin del programa se describe en el diagrama de bloques de la Figura 3.109. Para clasificar los segmentos de cada zona de desmoldeo se han creado agrupaciones de entidades, denominadas "capas", que renen los tipos de segmentos segn la zona de desmoldeo a que se refieran. Los nombres de las capas son iguales a ios correspondientes a las zonas de desmoldeo que representan: "Pieza", "Huecos", "Cavidadjnferor", "Cavidad_superior", "Contrasalidajzquierdajnferor", "ContrasalidaJzquierda_superior", "Contrasalida_derecha_ inferior", "Contrasalida_derecha_superior", "Correderajzquierdajnferior", "Corredera_dereclia_ inferior", y "Zona_no_ desmoldeable". A cada capa se le ha asignado un color de visualizacin y un tipo de lnea diferente para obtener resultados grficos ms claros.

121

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

CORTE POR PLANO FOR i=1 TO i = Numeroenz DO

ANLISIS DE OBTENCIN DE PIEZA Y HUECOS

REPRESENTACIN DE PIEZA y HUECOS, A COTA i ^ FOR 1=1 TO i = Numeroenz DO

ANLISIS ASCENDENTE DE OBTENCIN DE ZONAS DE DESMOLDEO INFERIORES

REPRESENTACIN DE ZONAS DE DESMOLDEO INFERIORES , A COTA i

FOR i - N u m e r o e n z DOWNTO i=1 DO

ANLISIS DESCENDENTE DE OBTENCIN DE ZONAS DE DESMOLDEO SUPERIORES

REPRESENTACIN DE ZONAS DE DESMOLDEO SUPERIORES , A COTA i

. J ^ F O R i=1 TO i = Numeroenz DO

ANLISIS ASCENDENTE DE RESOLUCIN DE SOLAPAMIENTOS Y OBTENCIN D E , RESULTADO FINAL DE ZONAS DE DESMOLDEO

REPRESENTACIN DE ZONAS DE DESMOLDEO DEFINITIVAS , A COTA i

Figura 3.107. Ubicacin de los programas de representacin grfica de resultados.

Figura 3.108. Evolucin de los resultados obtenidos por los programas de representacin.

122

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

INICIO

FOR Contador_represen = 1 TO Contador_represen = N" de parejas de la li^a DO Casinacald = PRIMER VALOR DE LA PAREJA N" Contador represen Casillacalc2 = SEGUNDO VALOR DE LA PAREJA N" Cortador_represen Sitioyl = Ymin + Casillacald * Precisin - (Precisin/2) Sitoy2 = Ymin + Casillacalc2 * Precisin - (Precisin/2) Sitiox = Xmin + Contador_planos * Precisin - (Precisin/2) Sitioz = Zmin + Contadorjineas * Precisin - (Precisin/2)

Sitiol = (Sitiox, Sitioyl , Sitioz) Sitio2 = (Siox, Sitioy2, Sitioz)

TRAZADO DE LNEA ENTRE PUNTOS Sitiol y Sitio2

FIN

Figura 3.109. Modo de operacin de los programas de representacin grfica de resultados. El procedimiento de generacin de las diversas lneas consiste en la activacin de cada capa, la lectura de los valores de la lista de segmentos correspondientes a la zona de desmoideo que representa esa capa y la llamada al programa de clculo y dibujo de las lneas. En las siguiente figuras se describen los procedimientos de representacin grfica que se llevan a cabo tras cada uno de los cuatro anlisis de que consta el proceso: pieza y huecos (Figura 3.110-A), zonas de desmoldeo tras el anlisis ascendente (Figura 3.110-B), zonas de desmoldeo tras el anlisis descendente (Figura 3.111-A) y,zonas de desmoldeo definitivas (Figura 3.111-B).

123

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

INICIO

INICIO

ACTIVAR CAPA-Pieza"

REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE CAVIDAD (Ltstacavl) REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE LA PIEZA

LEER LISTA DE PIEZA EN LA COTA Contador lineas PROGRAMA DE CALCULO Y DIBUJO DE LAS L I N E A S

REPRESENTACIN DE SEG MENTOS DE CONTRASALIDA IZQUIERDA (Listacontrizql)

REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE CONTRASALIDA DERECHA (Listacontrdchl)

ACTIVAR CAPA "Huecos" LEER LISTA DE HUECOS EN LA COTA Contador lineas PROGRAMA DE CALCULO Y DIBUJO DE LAS LNEAS REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE CORREDERA IZQUIERDA (Listacorreizql) REPRESENTACIN ) DE SEGMENTOS DE LOS HUECOS

REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE CORREDERA DERECHA (Listacorredchl)

z
FIN

REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE ZONAS NO DESMOLDEABLES (Listanodesl)

FIN

Figura 3.110. A) Representacin de pieza y huecos. B) Representacin de anlisis ascendente

INICIO

1 INICIO 1

i
REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE CAVIDAD (Listacav2)

REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE CAVIDAD INFERIOR (Listacav3) Y CAVIDAD SUPERIOR (Llstacav4)

REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE CONTRASALIDA IZQUIERDA (Lislacontrizq2)

i
i

REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE CONTRASALIDA IZQUIERDA INFERIOR (ListacontrizqS) Y CONTRASALIDA IZQUIERDA SUPERIOR (Listacontrizq-))

REPRESENTAON DE SEGMENTOS DE CONTRASALIDA DERECHA (Listacontrdch2)

REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE CONTRASALIDA DERECHA INFERIOR (Listacontrdch3) Y CONTRASALIDA DERECHA SUPERIOR (Listaoontrdch4)

^
REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE CORREDERA IZQUIERDA (Llstacorrelzq2)

REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE CORREDERA DERECHA (LislacorredchZ)

1
*

REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE CORREDERA IZQUIERDA INFERIOR (ListacorrelzqS) Y CORREDERA IZQUIERDA SUPERIOR (Listaoorrezq4)

REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE CORREDERA DERECHA INFERIOR (ListacorredchS) Y CORREDERA DERECHA SUPERIOR (Listacorredch4)

REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE ZONAS NO DESMOLDEABLES (Llsfanodes2)

FIN

1
A

REPRESENTACIN DE SEGMENTOS DE ZONAS NO DESMOLDEABLES (Listanodes3)

FIN

Figura 3.111. A) Representacin de anlisis descendente. B) Representacin de resultado final.

124

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

/sELECaU

DE U PIEZA A A N A U Z A R y / '

CARGA OE TODOS LOS SUBPROGRAMAS Xxran, Yfnin, Znwi Xmax. Ymax. Zmax ]

INIOALIZACIN DE VARIABLES O B . PROGRAMA Y D a SISTEMA CAO

(INIVARI)

SUBPROGRAMA OE OSTENCIN DEL PRISMA ORCUNSCRITO

(PRISMCIR)

INTROOUCaN DE l A PRECISIN

' Numeroenx Numereeny

' Numeroenz

SUBPROGRAMA D E C A t C U l O O a NMERO DE V X a S PARA CADA EJE

(PRECISIO)

->t

FOR Contador x B 1 TO Contador x = Numeroenx DO

~
(ANAUCUR)

CORTE DE LA PIEZA POR a PIANO NUMERO Contador %

SUBPROGRAMA DE EXTRACCIN DE LOS COMPONENTES DE LA CURVA OE CORTE

FOR Contadar_z = 1 TO Contador z s Nunwroenz 0 0

Bude ascendente para oUencfdn de pieza y huecos

SUBPROGRAMA OE OBTENQN DE INTERSECOONES ENTRE LA RECTA NMERO Contador^ Y LOS COMPONENTES OE U CURVA OE CORTE

(INTERSEV)

SUBPROGRAMA DE CREACIN DE LAS LISTAS DE PIEZA Y HUECOS A COTA Contador z

Listapie

(PIEZHUEO--: uSue
I Ustapieplano j : Ustahueplano

INCORPORACIN DE LAS LISTAS OE COTA Contador . z A LAS LISTAS DEL PLANO DE CORTE

REPRESENTAON G R A F I C A DE LOS RESULTADOS OE PIEZA Y HUECOS

(REPRESEN)

FOR Contador z s 1 TO Contador z Numeroenz DO

Sude de corte por planos paralelos

Sude ascendente part ofatendn de zonas de desmoldeo tnferlaes

SUBPROGRAMA O E A N A L I S I S ASCENDENTE DE OBTENaN DE LISTAS DE ZONAS DE OESMOLDEO INFERIORES. A COTA Contador,:

Listacavl, Ustacontilzql. ( A S C E N S O ) - ^ ' Ustacontrdchl.Uslscoireisil. : UstacofTOdctil, Ustanodesl

INCORPORACIN DE LAS LISTAS DE COTA Contador z A LAS LISTAS DEL PLANO DE CORTE

I
FOR Cflnlador_z2 = Numeroenz DOWNTO Conlador,z2 = 1 0 0

' U5tacavplano1,Ustaconti1zqplano1, : Ustacontrdchplanol.Ustacon'eizqplanol. ' ' Ustacorredchplanol, LJstanodesplanol :

REPRESENTAON GRFICA DE LOS RESULTADOS DE ANLISS ASCENDENTE I (REPREASC)

Bude desconderde para cfatenctn de zonas de desmoldeo superiores

SUBPROGRAMA OE ANLISIS DESCENDENTE DE OBTENCIN DE LISTAS DEZONAS DE DESMOLDEO SUPERIORES. ACOTA C o n t a d o r ^

(DESCENSO)-

Ustacav2. UstBcontrlzq2. ; ^: Ustacontnlcli^ U5t&corTelzq2, : ": UstacarTe<kh2, Ustenodes2

INCORPORAaN OE LAS USTAS OE COTA Contador _z2 A LAS USTAS DEL PIANO DE CORTE

Ustacav;rfano2. Ustacontrl2qplano2, ^: Ustacontrdcti()lena2, UstBcon'elzqptano2. ListQcon-edchplano2. Ustanodesptan02

REPRESENTAON G R A F I O A DE LOS RESULTADOS DE A N A U S I S DESCENDENTE

(REPREOES)

Bude ascendente
para evaluar mterferendas y obtener zonas de desmoldeo definitivas

I Ustacav3, ListacontilzqS. : UstBContrdch3. Ustacorreizq3. : I UstacorredchS, UstanodesS Ustacav4. Uslacontrlzq4. SUBPROGRAMA DE EVALUACIN DE INTERFERENCIAS BJTRE ANLISIS ASCENDENTE ^ : U5tacantrdct)4, Ustacorreizq4. : (SOLAPAM) Y DESCENDENTE Y OBTENDN DE LISTAS OE ZONAS OE DESMOLDEO DEFINITIVAS UstacorTedch4. Ustanodes4 ] ,.:tttt{iit*ttrtittttittitiitt*ii: : Ustacavp(ano3, UstacontrtsqptanoS. INCORPORACIN DE LAS USTAS OE COTA Contador . z 3 A LAS USTAS DEL PLANO DE CORTE : Ustacontrdchptano3, Ustacon-eizQptanoS. \ UstacorredchptBno3, UstanodesplanoS Ustscev;riano4, stacontrtRiplano4, (REPRESOL) ' Listacontrdchp(ano4, Ustacondzqplano4. REPRESENTAON GRFICA DE LOS RESULTADOS DE ANLISIS DE INTERFERENCIAS \ L'stacon'eddiptano4, Ustanodesplano4 FOR Contador z 3 = 1 TO Cantada_z3= Numeroenz DO SUBPROGRAMA OE OBTENCIN DE LA LNEA DE PARTICIN (LINEPART) : : "*" I : : \ Listacavtnf, stacontnzqinr, Ustacontrdchinf. Listaconvizcynf. Listacorredchinf. Listanodeanf Ustacavsup, Ustacontrizqsup. Ustecontrdctisup.Ustacorreizqsup. Ustacorredchsup. Ustanodessup

INCORPORACIN DE LAS LISTAS DEL PLANO DE CORTE A LAS LISTAS GLOBALES DE LA PIEZA

Figura 3.112. Algoritmo global de anlisis.

125

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

3.4.5 INTEGRACIN DE TODOS LOS PROGRAMAS DENTRO DEL ANLISIS DEL HAZ DE PLANOS. PROGRAMA GLOBAL DE ANLISIS. Tras el almacenamiento de las listas correspondientes al banrido de lneas del plano de corte, se almacenan los resultados obtenidos en nuevas listas que recogen los valores de la totalidad de los pianos de corte y el conjunto de las zonas de desmoldeo del slido. Para realizar este proceso se han vertebrado todos los programas anteriormente descritos en un solo algoritmo global de anlisis, que incluye todos los procesos descritos, y organiza los saltos iterativos del haz de rectas (tanto ascendentes como descendentes) y los planos de corte. El diagrama de flujo del programa global de anlisis aparece en la Figura 3.112.

3.4.6 ALGORITMO DE RESOLUCIN D E ZONAS DESMOLDEABLES C O N TRAYECTORIA TRANSVERSAL PARALELA AL EJE X.

El anlisis realizado resuelve la localizacin de las zonas de desmoldeo referidas a la posicin de la pieza respecto al sistema universal de referencia. En esta posicin, se obtienen zonas de cavidad o desmoldeables con movimiento longitudinal paralelo al eje "z" del sistema de referencia, y confederas, cuyo movimiento sigue una trayectoria transversal en la direccin del eje "y" (Figura 3.113). No obstante, las correderas pueden experimentar trayectorias transversales paralelas al eje "x" (Figura 3,114).

Figura 3.113. Movimiento de las correderas laterales a lo largo de trayectorias paralelas al eje y.

126

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Figura 3.114. Movimiento de las correderas laterales a lo largo de trayectorias paralelas al eje x. La localzacin de tales zonas de desmoldeo se realiza mediante la introduccin de un nuevo anlisis dentro del algorino descrito, en el que se realiza la comparacin no slo entre segmentos localizados en el mismo plano de corte (anlisis "A" de la Figura 3.115), sino entre segmentos de planos diferentes, localizados en la misma cota que el segmento actual (anlisis "B" de la Figura 3.115).

Figura 3.115. Tipos de anlisis de la evolucin de segmentos. El procedimiento es similar al descrito y se incorporara consecutivamente a ste (Figura 3.116). Las zonas de desmoldeo localizables con tal procedimiento aparecen en la Figura 3.117.

127

Capitulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Figura 3.116. Procedimiento de localizacin de zonas de desmoldeo en el tercer eje.

Figura 3.117. Zonas de desmoldeo segn el anlisis en el tercer eje. 3.4.7 PROGRAMAS DE OBTENCIN DE LAS SUPERFICIES DE PARTICIN, EL

PROCEDIMIENTO DE EXPULSIN Y LA CONFIGURACIN GENERAL DEL MOLDE. Una vez localizadas las zonas de desmoldeo de la pieza, se pueden extraer datos de especial relevancia para el posterior diseo del molde a partir de tales resultados: las superficies de particin, datos relativos al procedimiento de expulsin, y la configuracin del molde. 3.4.7.1 SUPERFICIES DE PARTICIN. La superficie o lnea de particin se localiza en unas posiciones determinadas respecto a las zonas de desmoldeo a sendos lados de la pieza, izquierdo y derecho (Figura 3.118).

128

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Linea de paiticite en lado derecho Linea de particirai en lado izquierdo . /

Figura 3.118. Localizacin de las superficies de particin Los criterios que se ha estimado para obtener tal posicin, tanto en el lado izquierdo como en el derecho de la pieza, son los siguientes: 1 En situaciones en que existe zona de corredera, la lnea de particin se sita en su zona superior, bajo la zona de cavidad superior (Figura 3.119).

Linea de paiticin en lado izquierdo

CAVIDAD SUPERIOR

Linea de paiticin enladodeiecho

CORREDERA Y////J IZQUIERDA )y////\

CORREDERA DEREOHA

CAVIDAD INFERIOR

Figura 3.119. Lnea de particin en casos de existencia de correderas. 2. En casos de inexistencia de corredera, la lnea de particin se localiza en la situacin ms elevada de la zona de cavidad inferior (Figura 3.120).

CAVIDAD SUPERIOR

Linea de particin en lado izquierdo

Linea de particin en lado derecho

"

CAVIDAD INFERIOR

Figura 3.120. Lnea de particin en casos de no existencia de correderas. 129

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

3. En casos de inexistencia tanto de zonas de corredera como de cavidad inferior, la lnea de particin se sita en el plano inferior de la zona de cavidad superior (Figura 3.121).

CAVIDAD SUPERIOR

Linea de particin en lado izquierdo Linea de particin en lado derecho

v///////////////////////^^
Figura 3.121. Lnea de particin en casos de no existencia de correderas ni cavidad inferior. Estos criterios se aplican de igual modo sobre ambos lados de la pieza. El algoritmo de obtencin de la lnea de particin parte del calculo de las variables conocidas que definen las posiciones de la lnea de particin (Figura 3.122): particx (coordenada X correspondiente al plano de corte actual), y1 e y2 (coordenadas Y de los extremos de la lnea izquierda), y3e y4 (coordenadas Y de los extremos de la lnea derecha), particzizq (coordenada 2 de la lnea de particin en la parte izquierda de la pieza) y particzdch (coordenada Z de la lnea de particin en la parte derecha de la pieza).

Figura 3.122. Variables que representan las posiciones de la lnea de particin.

130

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Como datos iniciales para estas variables se introducen los siguientes valores: X = xmin + contador_x. precisin + precision/2 y1 = ymin - 3. precisin y2 = ymin y3 - ymax y4 = ymax + 3. precisin Los valores yf...y4 sern calculados posteriormente. Se resuelve cada uno de las dos zonas de la lnea de particin, izquierda y derecha. Para el caso de la zona izquierda el proceso ser: 1. En la situacin en que se verifica la existencia de corredera izquierda inferior tras el anlisis final {iJstacorreizqS), se establece (Figura 3.123): particzizq = zmin + A . precisin particy2 = ymin + B . precisin Siendo: A: cota del ltimo elemento de la lista de corredera izquierda. B: segundo valor del ltimo elemento de la lista de corredera izquierda.

Ulbmo elemento de 13 lista de corredera izquierda

Primer valor Segundo valor

Cota del ltimo elemento de la lista

Figura 3.123. Lnea de particin en el caso de existencia de corredera izquierda inferior.

131

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

2. En la situacin en que no existe con-edera izquierda inferior tras el anlisis final (UstaconBizq3) y existe cavidad inferior {Ustacavz3): Bucle de lectura de todos los elementos de Ustacavz3. Bucle de lectura de las parejas de valores de cada elemento de ListacavzS. Seleccin de aquellas parejas cuyo primer valor sea 1 (secantes al prisma circunscrito). Almacenamiento de la cota y las posiciones de la pareja de mayor cota (Figura 3.124); zlinepartizq = cota de la pareja, ylinepartizq = segundo valor de la pareja. particy2 = ymin + ylinepartizq. precisin. Si existe zlinepartizq =>particzizq = zmin + zlinepartizq. precisin

Elemento de mayor cota entre las parecas cuyo piimer valor es 1 dentro fle la lista de cavidad mfeHor

Primer valor Segundo valor

L.
Figura 3.124. Lnea de particin en el caso de no existencia de confedera izquierda inferior. 3. Ante la no existencia de corredera izquierda inferior tras el anlisis final (ListaconeizqS) ni de cavidad inferior {UstacavzS) y la existencia de cavidad superior (ListacavzA): Bucle de lectura de todos los elementos de Listacavz4. Bucle de lectura de las parejas de valores de cada elemento de ListacavzS.

132

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

Seleccin de aquellas parejas cuyo primer valor sea 1 (secantes al prisma circunscrito). Almacenamiento de la cota y las posiciones de la pareja de menor cota: zlinepartizq - cota de la pareja. ylinepartizq = segundo valor de la pareja. partlcy2 = ymin + ylinepartizq. precisin. Si existe zlinepartizq => particzizq = zmin + zlinepartizq . precisin 4. SI no existen ListacorreizqS, UstacavzS ni ListacavzA: se adoptan los valores: particzizq = zniax particy2 = ymin

Se realiza el mismo procedimiento para la obtencin de la zona derecha de la lnea de particin. Las variables resultantes sern particzdch, particyS y particy4. Por ltimo se ha construido un programa que realiza la representacin grfica de las lneas de particin izquierda y derecha resultantes tras el algoritmo, que se sitan en las siguientes posiciones: Lnea izquierda: desde el punto (particx, particyl, particzizq) hasta el punto (particx, particy2, particzizq). Lnea derecha: desde el punto (particx, particyS, particzdch) hasta el punto (particx, particy4, particzdch).

El diagrama de bloques que representa el funcionamiento del programa aparece en las Figuras 3.125 y 3.126.

133

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

INICIO

Hayitnepartizq = Nulo Hayllnepartdch = Nulo

Particx = Xmln + Contadorjc * Precisin + (Precisin^) Particyl = Ymin - 3 * Precisin Particy2 = Ymin ParticyS = Ymax ParticyA = Ymax + 3 * Precisin

Si

- ^

EXISTE ListacorreizqS

^^r-

NO

Haylinepartizq = True Zlinepartizq = PRIMER VALOR DE LTIMA PAREJA DE Listacon-eizqz3 Particzizq = Zmin + Zlinepartizq * Precisin Ylinepartizq = SEGUNDO VALOR DE LTIMA PAREJA DE Listacorreizqz3 Particy2 = Ymin + Ylinepartizq * Precisin

-r<-

sl

<

(EXISTE UstacavzS) Y (NO EXISTE ListacorreizqS)

P-

NO

Contador. Unepart = NMERO DE ELEMENTOS DE Listacavz3

DOWHILE {(Haylinepailizq - Nulo) AND (Contador linepartizq * O)

3:

Elemento linepart = ELEMENTO NMERO Contador linepart de Listacavz3

POR Con4ador_2 = 1 TO Contador_2 = NUMERO DE ELEMENTOS DE Elementojinepart DO

Zlinepartizq = PRIMER VALOR DE Elementojinepart Ylinepartizq = SEGUNDO VALOR DEL ELEMENTO NMERO Contador_2 DE Elementojinepart Particy2 = Ymin + Ylinepartizq * Precisin Haylinepartizq =True

<

RIMER VALOR DEL ELEMENTO N Contador_2 DE Elementojinepart

=\-

NO

Contador_ Linepart = Contador_ Linepart -1 NO

< ^

EXISTE Unepartizq ^ ^

js
Particzizq = Zmin + Zlinepartizq * Precisin

T
Figura 3.125. Programa de obtencin de la lnea de particin (I).

134

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

(EXISTE Listacavz4) Y (NO EXISTE UstacavzsNv. NO Y (NO EXISTE Listacofreeq3) y ^

Contador_ nepart = O

>

DOWHILE {(Haylinepartizq = Nulo) AND (Contadorjinepartizq s N DE ELEMENTOS DE Listacavz4)

Elemento linepart = ELEMENTO NMERO Contador llnepattdeListacavz4

>

FOR Contador_2 = 1 TO Contador_2 = NUMERO DE ELEMENTOS DE Elementojinepart DO

r ^ RIMER VALOR DEL ELEMENTO N" Contador_2 DE Elementojnepart

Haylinepartizq = True

= ^ NO

Zlinepartizq = PRIMER VALOR DE Elementojinepart YBnepartlzq = SEGUNDO VALOR DEL ELEM~ENTO NMERO Contador_2 DE Elementojinepart ParticyZ = Ymin + Ylinepartizq * Precisin

Contador_ Linepart = Contador_ nepart +1 NO

^ EXISTE Liinepartizq^>-

JS
Particzizq = 2min + Zlinepartizq * Precisin

-r^
^EXISTE Haylinepartte^> ^ NO Particzizq = Zmax Particy2 = Ymin Haylinepartizq =True SI

IDNTICO PROCEDIMIENTO PARA LA PARTE DERECHA DE LAPIE2A LINEA: DESDE (Particx.Particyl, Particzizq) HASTA (Particx, ParticyZ, Particzizq) LINEA: DESDE (Particx, Particy3, Particzdch)' HASTA (Particx, Particy4, Particzdch)

Particzdch PartlcyS Particy4

SUBPROGRAMA DE DIBUJO DE LAS LNEAS DE PARTICIN IZQUIERDA Y DERECHA

FIN

Figura 3.126. Programa de obtencin de la lnea de particin (II).

135

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

3.4.7.2 DATOS DE LA CONFIGURACIN GENERAL DEL MOLDE. En funcin de la forma y dimensiones de las diversas zonas de desmoldeo obtenidas, el molde precisar incorporar elementos o configuraciones que resuelvan la procesabilidad de la pieza. En este aspecto, se plantean las siguientes posibilidades: Casos de existencia slo de zonas totalmente desmoldeables o de cavidad (inferior y superior). En tales casos, las zonas de cavidad superior que se encuentren aisladas sern abrazadas por la pieza en su contraccin por enfriamiento. Se trata de zonas definidas segn el modelo Dxel mediante segmentos intermedios, no secantes al prisma cicunscrito (Figura 3.127). En ese caso se sugiere incorporar sobre la cavidad inferior un pequeo obstculo que facilite que la pieza s mantenga solidara a la parte mvil del molde cuando ste realice su movimiento de apertura, permitiendo con ello la expulsin desde el lado mvil del molde.

Figura 3.127. Pieza con cavidad superior aislada. Existencia de zonas de conredera lateral. El molde deber disponer de mecanismos accionados por columnas inclinadas. Se establecen los valores dimensionales de tales columnas a partir de las longitudes de recorrido de las correderas, obtenidas en el programa de anlisis (Figura 3.128).

Figura 3.128. Pieza con zonas de correderas laterales. Situaciones en las que se verifique la existencia de zonas de contrasalida inferior. El molde en esta situacin necesita incorporar machos plegables, cuyo dimensionamiento

136

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

es funcin del tamao de las contrasalidas interiores obtenidas (Figura 3.129). Se precisa incorporar una apertura ms en el molde y una placa ms.

'mmmi^.
Figura 3.129. Pieza con zonas de contrasalida inferior. Existencia de zonas de contrasalida superior. El molde se aparta de la configuracin usual y precisa incorporar los mecanismos de desmoideo de machos plegables en la zona fija. Para ello se aaden placas cuyas dimensiones dependen del tamao de las contrasalidas. (Figura 3.130).

Figura 3.130. Pieza con zonas de contrasalida superior. 3.4.7.3 DATOS DE LA EXPULSIN. A partir del modelo realizado sobre la pieza y la configuracin general del molde, se obtiene la longitud de apertura del molde y el recomdo del sistema de expulsin. En la Figura 3.131 A representa el primer parmetro y B el segundo.

Figura 3.131. Longitud de apertura del molde (A) y el recorrido del sistema de expulsin (B). 137

Captulo 3: Modelo de anlisis geomtrico de la pieza

3.4.8 ALMACENAMIENTO DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ANLISIS. El procedimiento de anlisis obtiene como resultado un conjunto de datos geomtricotecnolgicos necesarios para la realizacin de las siguientes fases del diseo. Estos datos son almacenados en un fichero, cuya forma y organizacin ha sido planteada, por simplicidad, como una serie alternada de nombres de variables y su correspondiente valor (Figura 3.132). El acceso de lectura y escritura se simplifica utilizando este procedimiento.
varablel valor de varablel varable2 valor de variable 2

varableN valor de varableN

Figura 3.132. Estructura de fichero de datos. Los datos de inters para el diseo del molde, almacenados tras su extraccin mediante el programa de anlisis son los siguientes: Posicin de la lnea de particin a lo largo de toda la pieza. Configuracin del molde: Existencia slo de zonas de cavidad. Existenda de correderas laterales. Existencia de contrasalidas inferiores. Existencia de contrasalidas superiores. Dimensiones de correderas, contrasalidas superiores e inferiores, longitud de apertura del molde y receido del sistema de expulsin.

138

mmmMjo:M
MODELO DE DISEO AUTOMTICO DEL MOLDE

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4. MODELO DE DISEO AUTOMTICO DEL MOLDE.

4.1 BASES PARA EL DISEO DEL MOLDE TRAS EL ANLISIS GEOMTRICO DE LA PIEZA. Una vez resuelta la problemtica del anlisis de la fomia de la pieza medante los procedimientos descritos en el primer modelo, y obtenidos los datos necesarios para detenninar las posibilidades de desmoldeo, contrasalidas, plano de particin y modo de expulsin, se establece un segundo modelo que recoge los resultados obtenidos por el primer modelo para abordar las siguientes fases de la metodologa de diseo del molde: Clculo del nmero de cavidades. Punto de inyeccin: situacin y determinacin del tipo de entrada. Diseo de la colada: entrada, canales de alimentacin y bebedero. Sistema de refrigeracin. Placas del molde. Sistemas de expulsin, centrado y guiado, y resto de elementos normalizados. 4.1.1 CLCULO DEL NMERO DE CAVIDADES. El nmero de cavidades del molde depende fundamentalmente de cinco factores o restricciones de tipo econmico/tecnolgico que presenta el proceso de inyeccin: 1. Factores de tipo econmico. 2. Capacidad de plastifcacin de la mquina de inyeccin. 3. Capacidad de inyeccin de la mquina. 4. Superficie mxima de moldeo. 5. Geometra y tamao de la pieza y de la mquina de inyeccin. A continuacin se expone el procedimiento empleado en el clculo de la influencia de cada factor y se discuten los posibles resultados. 4.1.1.1 NMERO DE CAVIDADES SEGN CRITERIOS ECONMICOS. El coste de fabricacin de un lote de piezas puede evaluarse mediante la expresin: Coste = ( C H + C , J - t , - - +C,e + A C ^ e - ( N - l ) N (4-1)

141

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

cuyos parmetros son: N : nmero de cavidades. C h m : coste horario de la mquina. Chmo: coste horario de la mano de obra. te: tiempo de ciclo. L: lote. Nmero de piezas a fabricar. Cmic: coste del molde con una sola cavidad. A C m A C : incremento del coste del molde por cada cavidad adicional. El primer trmino de la anterior expresin representa el coste del proceso de fabricacin. Recoge la influencia de los costes horarios tanto de la mquina como de la mano de obra, el tiempo de ciclo, tamao del lote y nmero de cavidades. Este trmino decrece al aumentar el numero de cavidades. La suma de los trminos restantes representa el coste del molde, que se desglosa en el coste que tendra el molde si tuviera una sola cavidad (parte constante del valor de molde), y el incremento de coste experimentado para cada cavidad adicional. Este trmino aumenta al elevar el nmero de cavidades. La funcin de costes ofrece como resultado de la suma de ambos trminos una curva de costes en fundn del nmero de cavidades similar a la reflejada en la Figura 4.1.

n DU

5 .2
0)

50 40 30

1
"

20 10 0 C )

10

rJ m e r o de cavidades
Figura 4.1. Coste de la pieza en funcin del nmero de cavidades La funcin de costes presenta un mnimo: existe un nmero de cavidades para el cual los costes se minimizan. Se localiza su valor mediante un procedimiento de comprobacin secuencial de los valores posibles del nmero de cavidades, en orden creciente. Dado que el nmero de cavidades es un valor entero positivo, una simple asignacin de valores consecutivos a N permite calcular los costes asociados a tales valores, y encontrar el nmero que proporcione el coste mnimo.

142

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4.1.1.2 NMERO DE CAVIDADES SEGN LA CAPACIDAD DE PLASTIFICACIN. Atendiendo a la Capacidad de plastifcacin, Cp, de la mquina de inyeccin (cantidad de polmero que la mquina es capaz de plastifcar por unidad de tiempo), el nmero mximo de cavidades se puede calcular mediante la expresin: ^^^Cp-tp,^-P, (4-2)

Cp: Capacidad de piastificacin. Pmc: Peso de bebedero y canales de alimentacin. tpiastif: Tiempo de piastificacin. Pp: Peso de la pieza. 4.1.1.3 NMERO DE CAVIDADES SEGN LA CAPACIDAD DE INYECCIN. El nmero mximo de cavidades segn la Capacidad de inyeccin (CO de la mquina (peso mximo de polmero que la mquina puede introducir en el molde) se calcula mediante: C -P
Pp

(4-3)

C: Capacidad de inyeccin. Pp. Peso de la pieza. Pm:- Peso de bebedero y canales. 4.1.1.4 NMERO DE CAVIDADES SEGN LA SUPERFICIE MXIMA DE MOLDEO. Para que la presin aplicada sobre el molde no provoque su apertura debe cumplirse que la superfde proyectada sobre el plano de unin sea menor que la superficie mxima de moldeo de la mquina. Para que esa condidn se cumpla el nmero de cavidades no debe superar el valor de la siguiente expresin:

^-Ap N,=-^

(4-4)

Fe: Fuerza de cierre. Pe: Presin de cierre Apmo: Superficie proyectada de bebedero y canales. App: Superficie proyectada de la pieza.

143

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4.1.1.5 NMERO DE CAVIDADES DEL MOLDE SEGN LA GEOMETRA Y TAMAO DE LA PIEZA Y LA COLADA, Y DE LA MQUINA DE INYECCIN. Es una restricdn de tipo geomtrico que precisa del anlisis grfico de Ja posible interferencia entre el molde y las columnas de la mquina de inyeccin. El nmero de cavidades atendiendo a la geometra y tamao de la pieza (NG) ser funcin de las caractersticas de la mquina de inyeccin y del tipo y la configuracin de la colada, que puede requerir un aumento en la distancia entre columnas gua y consecuentemente del tamao del molde. En las primeras fases del diseo slo se puede realizar una estimacin orientativa de la superficie que va a ocupar la colada y el tamao previsible del molde. Mediante posteriores iteraciones se podr comprobar el cumplimiento de esta restriccin sobre la colada completamente diseada. 4.1.1.6 ELECCIN DEL NMERO DE CAVIDADES ACORDE A LOS CRITERIOS

TECNOLGICOS Y ECONMICOS ANTERIORES. Los criterios de clculo del nmero de cavidades se puede agrupar en dos tipos: A) Nmero de cavidades segn criterios tecnolgicos (NT): el menor de los cuatro siguientes: Nmero segn la Capacidad de Plastificacin (Np). Nmero segn la Capacidad de Inyeccin (Ni). Nmero segn la superficie mxima de moldeo (Nc). Nmero segn la geometra y el tamao de la pieza y la mquina (NG ). B) Nmero de cavidades segn criterios econmicos (Ne). El nmero mximo de cavidades segn criterios tecnolgicos NT representa las limitaciones que sobre el nmero de cavidades impone la mquina de inyeccin. El nmero de cavidades del molde no podr nunca ser superior a NT , valor mximo que permite el proceso tecnolgico. El nmero mximo de cavidades segn criterios econmicos Ne determina las condiciones para las que el proceso es econmicamente ms rentable. Es factible un alejamiento de ese valor a costa de la prdida de mxima rentabilidad. El valor relativo de ambas variables permite diferencia dos casos:

144

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

1. NT < Ne:

Los condicionamientos tecnolgicos imponen ms restricciones que los

econmicos. Se adopta como nmero de cavidades del molde el valor de NT , aunque el proceso sera econmicamente ms rentable si se utilizara un nmero ms elevado de cavidades, igual a Ne , pero esto obligara a cambiar de mquina de inyeccin para mejorar el proceso tecnolgico. 2. NT > Ne : Los condicionamientos econmicos imponen ms restricciones que los tecnolgicos, lo cual lleva a adoptar el valor de Ne como el nmero ptimo de cavidades. Es el caso de tamao pequeo de lote de piezas, o costes de mquina y mano de obra pequeos, que hacen que la reduccin de costes del proceso asociada a un nmero elevado de cavidades no compense el aumento que experimenta el coste del molde con mayor nmero de cavidades. La comprobacin posterior de factibiidad en la fabricacin del lote completo de piezas en el tiempo de produccin previsto se concreta en el cumplimiento de la siguiente condicin: Lote

>T

^Produccin ^Ciclo

XTO N' Cavidades

(4-5\
\ ^ >^ /

El incumplimiento de esta condicin obliga a afrontar nuevas decisiones encaminadas a reducir los tiempos de produccin previstos, mediante la elevacin del nmero de cavidades del molde actuando de la forma siguiente: 1. En la primera de las dos situaciones anteriores (NT < Ne ), se buscar elevar NT mediante una mejora en el proceso: se selecciona una mquina de inyeccin mayor, que permita mayor capacidad de plastificacin, capacidad de inyeccin, superficie de moldeo y tamao de molde. 2. En la segunda situacin (NT > Ne), se puede elevar el nmero de cavidades por encima de Ne, hasta alcanzar el valor necesario para cumplir la condicin de tiempo de produccin, teniendo en cuenta que con ello el proceso se aleja de la mxima rentabilidad. Esta elevacin del nmero de cavidades por encima de Ne no debe sobrepasar el valor de NT, que es el lmite tecnolgico mximo. Si fuera necesario elevar el nmero de cavidades por encima del valor de NT se recurrir de nuevo al cambio de mquina de inyeccin.

145

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4.1.2 PUNTO DE INYECCIN. El procedimiento de localizacin del punto de inyeccin sobre la pieza depende de los siguientes factores: Flujo de material dentro de la cavidad. El punto de inyeccin se localiza en la posicin que ms favorezca el conrete llenado de la cavidad, de acuerdo con las caractersticas reolgicas del polmero. Requerimientos funcionales de la pieza: determinadas piezas van a sufrir solicitaciones mecnicas en su funcionamiento. Para que se cumplan los requerimientos de resistencia del material de la pieza es preciso que se verifique un ptimo llenado y compactacin del polmero en la cavidad. Geometra de la cavidad: piezas cuya geometra posee una tendencia muy acusada (de revolucin, tubulares, planas, laminares, simtricas, etc.) suelen tener puntos de inyeccin similares. Piezas con geometras complejas pueden precisar la localizacin del punto de inyeccin en lugares concretos (zonas de pequeo espesor, con dificultades de flujo, etc). Situacin de la lnea de particin y direccin de desmoldeo: Si la inyeccin es lateral se realiza en el plano de particin. Si la inyeccin es superior se realiza en la direccin de desmoldeo. Requerimientos estticos de la pieza: la localizacin del punto de inyeccin en una superficie visible de la pieza puede resultar antiesttica. Nmero de cavidades: Moldes con una cavidad: suelen tener inyeccin superior. Moldes con varias cavidades: suelen tener inyeccin lateral. Los tres primeros factores precisan de un estudio especfico de clculo y simulacin del comportamiento del flujo dentro de la cavidad. Se utilizar una henramienta CAE de simulacin del proceso de llenado mediante la tcnica de elementos finitos. Para la verificacin del resto de factores se deber recurrir a una evaluacin directa por parte del diseador.

146

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4.1.3 DISEO DE LA COLADA: ENTRADAS, CANALES DE ALIMENTACIN Y BEBEDERO. Existen tres posibles procedimientos de dimensionamiento de los elementos de la colada: 1. Realizacin de clculos fluidodinmicos de modelizacin del comportamiento del flujo de polmero en el llenado de la colada. Este mtodo presenta dificultades asociadas al carcter especfico del comportamiento de los polmeros, que alejan los valores estimados de los resultados reales. 2. Mediante tcnicas de tipo emprico: utilizacin de frmulas, tablas y reglas utilizados habitualmente en el diseo de los elementos del molde. Es la solucin ms sencilla pero sus resultados son slo aproximados. 3. Utilizacin de las herramientas CAE de simulacin del proceso de inyeccin mediante la tcnica de anlisis por elementos finitos. Con este procedimiento se obtiene la mayor precisin en los resultados. Se propone, por simpiiddad, la utilizacin del procedimiento emprico como base de los clculos. Utilizando las dimensiones de los elementos resultantes de estos clculos se modelizarn los diversos elementos que componen la colada en forma de entidades propias del sistema CAD. Al resultado obtenido se le somete a un procedimiento posterior de simulacin y anlisis por elementos finitos para confinnar sus dimensiones. 4.1.3.1 DISEO DE LAS ENTRADAS. El dimensionamiento empleado para cada uno de los diversos tipos de entrada consiste en la definicin paramtrica de su geometra para facilitar su posterior creacin mediante un programa de diseo automtico. En la Figura 4.2 se observan tales parmetros para el caso de entrada de tipo submarino.

Figura 4.2. Parmetros caractersticos de la entrada submarina.

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Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4.1.3.2 DISEO DE LOS CANALES DE ALIMENTACIN. Se ha elaborado un procedimiento de organizacin de las distribuciones de canales de alimentacin que consigue reunir un elevado nmero de tipos en slo cuatro grupos fundamentales: Distribuciones circulares: 1. Radial (Figura 4.3-A): posee brazos cilindricos distribuidos radialmente, cuyo nmero es variable, e igual al nmero de cavidades del molde. El dimetro de todos los canales tiene el mismo valor. El flujo de material en esta distribucin es equilibrado. 2. Anular (Figura 4.3-B): Similar a la anterior, pero ms adecuada para casos en que el nmero de cavidades sea tan elevado que perjudique la configuracin radial. Su forma es similar a la radial, incorporando un anillo que pennite un mejor flujo de material hacia las cavidades. El nmero de brazos radiales y de cavidades es variable.

Figura 4.3. Distribuciones de canales de alimentacin circulares. A) Radial. B) Anular.

Distribuciones rectangulares: 3. Hilera simple (Figura 4.4-A): Posee nmero variable de parejas por brazo. Puede procesar un nmero de cavidades siempre par y potencia de 4 (4, 8,12,16, etc.). 4. Hilera doble (Figura 4.4-B): Posee nmero variable de hileras y brazos. Resuelve los casos en que la hilera simple resulta de elevada longitud. Puede procesar un nmero de cavidades siempre par y potencia de 8 (8, 16, 24, 32, etc.).

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Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

B Figura 4.4. Distribuciones de canales de alimentacin rectangulares. A) En hilera simple. B) En hilera doble 4.1.3.3 DISEO DEL BEBEDERO O MAZAROTE. De forma troncocnica, es el conducto de alimentacin de los canales de distribucin. Es necesario prever en su diseo la existencia del llamado pozo fro o zona que recoge el primer material de la inyeccin. El pozo fro puede tener tambin la funcin de retener el bebedero en la expulsin. La forma planteada para su constmccn consiste en la prolongacin de la longitud del bebedero manteniendo su conicidad (Figura 4.5).

Figura 4.5. Bebedero y pozo fro. 4.1.4 SISTEMA DE REFRIGERACIN. Se ha contemplado la siguiente clasificacin para los tipos de circuitos de refrigeracin, en funcin de la zona especfica de la pieza afectada: 1. Circuitos de refrigeracin de la zona de la cavidad, entendida como la zona genrica cncava o contorno exterior de la pieza. Se han establecido tres casos: a) Circuito simple de dos conductos dispuestos junto a la cavidad (Figura 4.6-A).

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Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

b) Circuito en zigzag en la placa situada bajo la zona de cavidades. Utilizada en moldes con gran nmero de cavidades (Figura 4.6-B). c) Circuitos poligonales alrededor de la zona que envuelve a las cavidades (Figura 4.6-C, Figura 4.6-D).

Manguera de conexin

\
*
A

' '
.r^

Figura 4.6. Circuitos de refrigeracin de la zona de la cavidad. 2. Circuitos de refrigeracin de ncleos o machos: Se han establecido tres configuraciones habituales en la refrigeracin de ncleos (Figura 4.7).

'apon

Entrada

Figura 4.7. Circuitos de refrigeracin de ncleos.

150

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4.1.5 CONFIGURACIN DEL BLOQUE DE PLACAS DEL MOLDE. Temiinado el diseo de entradas, canales de alimentacin y bebedero, situadas las cavidades y ncleos, planteado el sistema de refrigeracin y de expulsin de las piezas, y conocidos los datos referentes a la mquina de inyeccin, se plantea la construccin de las placas que configuran la estructura del molde completo mediante un bloque que se adapte a esos resultados. Se ha acudido a la configuracin normalizada del molde, en la que se distinguen los tipos de placas que aparecen en la Figura 4.8: de figura (fija, intermedia o mvil), sufridera, puente, expulsoras (portaexpulsores y retn de expulsores) y base (fija y Mvil).

' Placa Base fija Placa De Figura Fija

Placa De Rgura Intermedia Placa De Figura Mvil Placa Sufridera Bloque Puente Placa Portaexpulsores Placa Retn Expulsores Placa Base Mvil

Figura 4.8. Tipos de placas en la configuracin nonnalizada del molde Las combinaciones de estos tipos de placas permiten la composicin de seis posibles configuraciones normalizadas (Figura 4.9): 1. Molde elemental: constituido por dos placas de figura, sin mecanismos de automatizacin del proceso. Extraccin manual de la pieza (Figura 4.9-A). 2. Molde con dos placas de figura y dos placas base: similar al molde elemental, con mejor sistema de sujecin a la mquina de inyeccin y mayor rigidez (Figura 4.9-B). 3. Molde de tres placas de figura y placas base: expulsin por placa (Figura 4.9-C). 4. Molde con dos placas de figura, placas base, puente y expulsoras: molde elemental con expulsin por espigas (Figura 4.9-D).

151

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

5. Dos placas de figura, sufridera, placas base, puente y expulsoras: similar al anterior, con placa sufridera (Figura 4.9-E). 6. Tres placas de figura, sufridera, placas base, puente y expulsoras: molde completo que habilita cualquier disposicin de molde (Figura 4.9-F).

D Figura 4.9. Configuraciones nomalizadas del molde. De los resultados obtenidos en las anteriores fases del diseo del molde (anlisis de la pieza, nmero de cavidades, colada y refrigeracin) depender la configuracin y las dimensiones de las placas, que estn sujetas a los valores normalizados recomendados para ellas. 4.1.6 SISTEMAS DE EXPULSIN, CENTRADO Y GUIADO Y RESTO DE ELEMENTOS NORMALIZADOS. Constituye la ltima fase de ingeniera de detalle del diseo del molde. Comprende el diseo de los elementos que componen los sistemas de guiado y de expulsin, los anillos centradores, el manguito del bebedero, etc. Todos los elementos introducidos en esta fase son dimensionalmente dependientes de los resultados obtenidos en las fases anteriores y su incorporacin al molde no lleva asociada especial dificultad ni precisa de decisiones relevantes.

152

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4.2 APLICACIN DE DISEO AUTOMTICO DEL MOLDE EN UN ENTORNO CAD, BASADA EN LA MODELIZACIN PARAMETRICA DE SUS ELEMENTOS. El diseo automtico del molde de inyeccin se realiza mediante una aplicacin vertebrada en forma de conjunto de programas que se corresponden con cada una de las fases del diseo del molde posteriores al anlisis geomtrico de la pieza: Nmero de cavidades Punto de inyeccin Diseo de la colada Sistema de refrigeracin Placas del molde. 4.2.1 ALGORITMO DE CLCULO AUTOMTICO DEL NMERO DE CAVIDADES. Los procedimientos de clculo del nmero de cavidades son materializados en forma de algoritmo secuencial. El modo de operacin del algoritmo comprende las siguientes fases: Estimacin del nmero de cavidades segn los cinco criterios de clculo descritos en el apartado 4.1.1. Cinco subprogramas resuelven cada uno de los criterios: Numecon (econmico), Numplast (capacidad de plastificacin), Numiny (capacidad de inyeccin), Numsup (superficie mxima de moldeo) y Numgeom (criterio geomtrico). En posteriores apartados se detalla el funcionamiento de cada uno de estos subprogramas. Eleccin del nmero tecnolgico de cavidades como el menor de los obtenidos mediante los cuatro ltimos criterios. Comparacin entre nmeros tecnolgico y econmico. Eleccin del menor de ambos. Comprobacin de cumplimiento de tiempo de produccin: Si no hay cumplimiento y se eligi el nmero tecnolgico, se sugiere cambio de mquina. Si no hay cumplimiento y se eligi el nmero econmico, se sugiere elevacin de nmero de cavidades. Si se sobrepasa el nmero tecnolgico, se recomienda cambio de mquina. El desanrollo en forma de diagrama de bloques del programa aparece en la Figura 4.10.

153

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

INICIO

SUBPROGRAMA DE CALCULO OE CAVIDADES SEGN L CRITERIO ECONMICO

(NUMECON)-

SUBPROGRAMA OE CALCULO D CAVIDADES SEGN EL CRITERIO DE CAPACIDAD DE PLASTIFICACIN

( N U M P L A S T ) ^ Nplast :

SUBPROGRAMA DE CALCULO OE CAVIDADES SEGN ELCRITERIO DE CAPACIDAD DE INYECCIN

(NUMINY) !

Niny

SUBPROGRAMA DE CALCULO DE CAVIDADES SEGN EL CRITERIO DE SUPERFICIE DE MOLDEO

<NUMSUP)

Nsup

SUBPROGRAMA DE CALCULO DE CAVIDADES SEGN L CRITERIO GEOMTRICO

(NUMGEOMI-

Ngeom

Ntecnologlco " MIN Nplast Niny. Nsup. Ngeom) Neconomlco = Necon NO -^Ntecnologlco s N e c o n o n i l c ^ > L Numerecavldades = Neconomlco Control numero < = "Econmico" Nuroerocavidades = Ntecnologico Control_numero = "Tecnolgico"

T
SUBPROGRAMA DE LECTURA DE DATOS DE PRODUCCIN (LEEPROD) (LEETIEMP) ; (Lote, Tproducdon) : (Apertura, cierre,plastificaciAn. inyeccin, etc.J Tcldo :

SUBPROGRAMA DE LECTURA DE DATOS OE TIEMPOS

SUBPROGRAMA DE CALCULO DEL TIEMPO DE CICLO Lote lumerocavldades Sfratreg/ \ NO

(TIECICLO)

'Control_numero = "Tecnolgico

>

>>.

yActuaeionl = Cambiar de mqulna (sl/no)?y'

NO

Control numero = "Econmico'

>

>/Aetuacion2 = Elevar N de cavidades ( s l / n o ) ^ /

NO ^^

Actuaclon2 = "Si" NO

^ ^

<

Lote Itntreg/ ^ /Tcicl

- PARTE ENTERA

Tentreg/ Aci 1.0U Numcavidproduccion = Tcntrega/ /Tciclo

Numcavidproduccion '"""%cic,

* ^

^1 ^ u m c a v i d p t o d u c c l n > Ntecnologic^

^"

Actuacin 1 = "Si

Numerocavjdades = Numcavldentrega

T
Actuacionl = "Si"

>
CAMBIO DE MAQUINA

Figura 4.10. Programa de clculo del nmero de cavidades (Numcavid).

154

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

Los siguientes apartados detallan el funcionamiento de cada uno de los cinco subprogramas de clculo del nmero de cavidades con'espondientes a cada criterio de clculo. 4.2.1.1 SUBPROGRAMA DE CLCULO DEL NMERO DE CAVIDADES SEGN CRITERIOS DE TIPO ECONMICO. El procedimiento operativo de este algoritmo se describe en el diagrama de bloques de la Figura 4.11.

INICIO

SUBPROGRAMA DE LECTURA DE DATOS OE COSTES

ZE:

(LEECOSTS)

Costes horarios de mquina y mano de oDra | pl del molde con una cavidad y de cada : cavidad adicional (Lote. Tproduccion) : (Apertura, clerre.plastilIcadAn. : Inyeccin, etc.} :

SUBPROGRAIVIA OE LECTURA OE DATOS OE PRODUCCIN

(LEEPROD) * :

SUBPROGRAMA DE LECTURA DE DATOS DE TIEMPOS

(LEETtEMP)

Cavidades = 1 Costesigulente = O Control = True WHILE Control 'True 0 0

ZZZ

SUBPROGRAMA OE CALCULO DEL TIEMPO DE CICLO

(TIECICLO)=

Teido i

SUBPROGRAMA DE CALCULO DEL COSTE TOTAL DEL LOTE

(COSTLOTE) P-l

Coste

(Costesigulente O (Coste s Costesigulente) lente)

ZZIE

y/~ Costesigulente = Coste Cavidades " Cavidades * 1

(Costesiguiente siguiente0) \ V (Coste > Costesigulente)

i Control = False

Necon Cavidades -1

SUBPROGRAMA DE CALCULO DE COSTE TOTAL DEL LOTE

(COSTLOTE) -

FIN

Figura 4.11. Subprograma de clculo del nmero de cavidades segn criterios econmicos (Numecon). El proceso comienza con la lectura de los datos previos, que se encuentran almacenados en ficheros, agrupados en los siguientes tipos: Datos de costes: costes horarios de mquina {chm) y mano de obra {chm), coste del molde con una cavidad {cm1c) e incremento del coste por cavidad adicional (cmnc). Datos de produccin: Tamao del lote (lote) y tiempo de produccin {(produccin)

155

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

Datos de tiempos: Tiempos de inyeccin (tiny), enfriamiento (ten/), apertura {tape), pausa {tpa), aene{tci), remanencia {trem), plastificacin {tpla). La ejecucin de un bucle iterativo permite detectar el coste mnimo mediante una asignacin sucesiva de valores 1, 2, ...,n a la variable cavidades, a travs de las sucesivas comparaciones entre el resultado obtenido en /cavidades con el obtenido en i-1 cavidades de la iteracin anterior. El procedimiento comparativo termina en la situacin en que se verifica que el coste aumenta al incrementar una unidad el nmero de cavidades. En esa situacin se adopta como nmero de cavidades segn criterios econmicos el penltimo valor asignado a la variable cavidades. El clculo de coste del lote completo se inicia con la determinacin del tiempo de ciclo (subprograma tieciclo) a partir de los datos de tiempos previamente ledos y se almacena en la variable tciclo. Tras el clculo del tiempo de ciclo se calculan los costes totales de fabricacin del lote completo de piezas (subprograma costiote). A partir del resultado obtenido se realiza la comparacin con los resultados de la anterior iteracin. 4.2.1.2 SUBPROGRAMA DE CLCULO DEL NMERO DE CAVIDADES SEGN CRITERIO DE CAPACIDAD DE PLASTIFICACIN. El procedimiento de obtencin del nmero de cavidades segn el criterio de la Capacidad de Plastificacin sigue la secuencia mostrada en el diagrama de bloques de la Figura 4.12.

INICIO

SUBPROGRAMA DE LECTURA DE DATO DE PLASTIFICACIN

(LEECAPLA)

^ :

; {Caplast}

SUBPROGRAMA DE LECTURA DE DATOS DE TIEMPOS

(LEETIEMP)

{Apertura, cierre,plastificacin, inyeccin, etc.} :

SUBPROGRAMA DE LECTURA DE DATOS DE PESOS

(LEEPESOS)

Pesopieza, Pesomazarote, Pesocanales

*^
Cavidades Caplast.Tplastir- P^^^iUiMnmit^ Peso Pen

< ;

Cavidades 1

>

Nplast= PARTE ENTERA (Cavidades)

RECOMENDACIN DE CAMBIO DE MQUINA

FIN

Figura 4.12. Subprograma de clculo del nmero de cavidades segn la capacidad de plastificacin (Numplast).

156

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

El procedimiento comienza con la lectura de los datos almacenados en ficheros: Dato de plastificadn : Capacidad de plastificacin (caplasf). Datos de tiempos: Tiempos de inyeccin {tiny), enfriamiento {tenf), apertura (tape), pausa (tpa), cierre (tci), remanencia {trem), plastificacin (tpla). Datos de pesos: Peso de la pieza (pesopieza), peso del bebedero (pesobebeder) y peso de los canales {pesocanales). El clculo del nmero de cavidades se realiza, a partir de estos datos, en base a la frmula indicada en el apartado 4.1.1.2. Si el valor del resultado obtenido es mayor o igual a 1 se adopta como nmero de cavidades (Nplasf) el nmero entero anterior al resultado. Si es menor que 1 se recomienda el cambio de mquina de inyeccin pues la actual no permite realizar una plastificacin suficiente para un molde de una sola cavidad. 4.2.1.3 SUBPROGRAMA DE CLCULO DEL NMERO DE CAVIDADES SEGN CRITERIO DE CAPACIDAD DE INYECCIN. El diagrama de bloques de la Figura 4.13 describe el funcionamiento del algoritmo.

INICIO

^
SUBPRCX3FJAMA DE LECTURA DE DATO DE INYECCIN (LEECAPIN) : {Capiny} :

*
SUBPROGRAMA DE LECTURA DE DATOS DE PESOS (LEEPESOS) ; Pesopieza, Pesomazarote, Pesocanales ;

i
Cavidades = Capi"y-P"-.

SI

^ ^

,..iwirtirtn^ - 1

>,

\ _ i :

^"v^ NC>

t
RECOMENDAON DE CAMBIO DE MAQUINA

Nny = PARTE E^4TERA [Cavidades]

I FIN

Figura 4.13. Subprograma de clculo del nmero de cavidades segn la capacidad de inyeccin (Numiny) Los datos previos, almacenados en ficheros para este clculo son: dato de inyeccin (Capacidad de inyeccin -capiny-) y datos de pesos (peso de la pieza -pesopieza- , peso del bebedero -pesobebeder-, y peso de los canales -pesocanales-).

157

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

El clculo del nmero de cavidades se realiza mediante la frmula correspondiente. Si el resultado es mayor o igual a 1 se adopta como nmero de cavidades {Niny) el nmero entero anterior al resultado obtenido. Si el resultado es menor que 1 se recomienda el cambio de mquina de inyeccin. 4.2.1.4 SUBPROGRAMA DE CLCULO DEL NMERO DE CAVIDADES SEGN CRITERIO DE SUPERFICIE MXIMA DE MOLDEO. La Figura 4.14 muestra el diagrama de bloques del programa.

iNiao (LEECIERR) ^ - : Fzacisrre, Prescierre :

/ . . . . . . > . > . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SUBPROGRAMA DE LECTURA DE DATOS DE CIERRE

SUBPROGRAMA DE LECTURA DE DATOS DE REA PROYECTADA

(LEEPESOS)^ Aproypieza, Aproymaz, Aproycan

FzacieiTe Cavidades = Prescieire

Aproymaz - Aproycan Aproypieza

SI

Nsup = PARTE ENTERA (Cavidades]

<

Cavidades 1

>

NO

RECOMENDACIN DE CAMBIO DE MQUINA

FIN

Figura 4.14. Subprograma de clculo del nmero de cavidades segn superficie mxima de moldeo {Numsup). Los datos previamente almacenados que sern utilizados para este clculo son: datos del cien"e de la mquina (fuerza de cierre -Fzacierre- y presin de cierre -prescierre); datos de superficies proyectadas (de la pieza -aproypieza-, del bebedero -aproymaz-, y de los canales aproycan). La misma decisin que en los casos anteriores, en funcin del valor mayor o menor que 1 del resultado obtenido, permite determinar el nmero de cavidades segn el criterio de la superficie mxima de moldeo.

158

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4.2.1.6 SUBPROGRAMA DE CLCULO DEL NMERO DE CAVIDADES SEGN CRITERIOS GEOMTRICOS. El diagrama de bloques del algoritmo que realiza este clculo aparece en la Figura 4.15.

INOO

IE:
SUBPROGRiyvftCElHniFftCECATOSGSDWTIOOS

SaxnifO)>':

Anduaool, ASuraxl UrBapertrraq

{Lffl>VTGS3Hfr->-j XmD(,Xnn,YmaiQYmin,ljongE!qaulsion ;

fJO / fiXmax-Xmin) aftnchtraail) \ Y {(Xirax-Xmin) s AflunaaoO h^ean)=NLilo

r<
s

X
JEXISTCOXftCft?^/'

>

N , . . . . PAKTEE>rreRA(*'''*'^".'].PARTtEin-EEA{" * " ~ ' . } __^^^^^_^^^^ tXmw-XmfliJ i Ym u Yo n J

r^^ieom^Nulo

fN^eom="Incumpler

Sk

gXmax-Xmin) ^Anchuaool} Y{(Yra-Ymin)sAuraool}

h^eom=Numenxayidladss

>1

X
hO

fi^eom=Numenxavidades

<

t^eom='Inouttpl^-

REOOMBOtdN CEOUVHOCE M C U m t^Bom=f^^eom - 1

RN

Figura 4.15. Subprograma de clculo del nmero de cavidades segn criterios geomtricos (Numgeom). El procedimiento utiliza los siguientes datos almacenados en ficheros: datos de la mquina (anchura mxima entre columnas del molde -anchuracol-, altura mxima entre columnas del molde -alturacol-, y longitud mxima de apertura de la mquina de inyeccin -longapertmaq- ); datos geomtricos de la pieza (coordenadas extremas en el plano XY de la pieza, obtenidas mediante la creacin del prisma circunscrito -xmax, xmin, ymax, ymin- y la longitud de apertura del molde necesaria para la expulsin -longexpulsion-). El clculo del nmero de cavidades en funcin de estos datos comprende dos situaciones posibles; Primera iteracin en los clculos. No ha sido creada la colada, por lo que hay datos geomtricos todava desconocidos. En esta situacin se estima el nmero mximo de piezas que pueden alojarse dentro de la superficie del molde, mediante la comparacin

159

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

entre la longitud y anchura del prisma circunscrito (xmax-xmin, ymax-ymin) y la longitud y separacin entre columnas. En el caso de que los primeros valores sean menores que los segundos, el prisma circunscrito est comprendido dentro de la superficie del molde y se calcula el nmero mximo de piezas que puede alojar tal superficie. Si no son menores, se asigna ngeom=nulo. Iteraciones posteriores: situacin en la que ya ha sido estimado el nmero de cavidades y se ha construido una posible colada con ese valor. En tal caso se realiza la comprobacin de que el volumen de la colada est comprendido totalmente dentro de la superficie del molde, en cuyo caso se acepta como nmero de cavidades segn el criterio geomtrico (ngeom) el nmero de cavidades de la colada predeterminada. En caso contrario se asigna ngeom = "incumple". Las situaciones en la que se obtiene un nmero de cavidades ngeom = nulo llevan a la recomendacin de cambiar de mquina de inyeccin debido a que el tamao de la pieza obliga a utilizar un molde de mayor tamao que el aceptado por la mquina. Si ngeom = "incumple" se realiza una reduccin en una unidad del valor del nmero de cavidades: {ngeom = numerocavidades -1). 4.2.1.6 ALGORITMO DE RESOLUCIN DE LAS ITERACIONES RECURSIVAS TRAS EL PROGRAMA DE CLCULO DEL NMERO DE CAVIDADES. Dentro del procedimiento, se ha realizado una estimacin de variables cuyo valor es desconocido en el punto del diseo en que han sido utilizadas. Tales variables se pueden agrupar en dos tipos: aquellas cuyo valor depende directamente del nmero de cavidades (tiempos de inyeccin, plastificacin y remanencia) y aquellas cuyo valor es totalmente desconocido hasta que se realice el diseo de determinados elementos del molde (peso, superficie y geometra de bebedero y canales). Para solventar el desconocimiento de las variables del primer tipo se ha planteado una primera iteracin, realizada inmediatamente despus de la ejecucin del programa de clculo del nmero de cavidades, que se basa en un procedimiento de convergencia hacia el valor exacto de la solucin (Figura 4.16).El proceso consiste en el almacenamiento del valor obtenido en cada iteracin y su comparacin con el de la iteracin anterior hasta que se verifica la convergencia de ambos valores.

160

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

ANLISIS DE LA PIEZA ITERACIN D cALcLlLb

1
Num_cavid_anterior = 0

i
" ' '

CLCULO Y ALMACENAMIENTO DE NUEVAS VARIABLES

;
:

T Num_cavld_anterior = Numerocavidades T

PROGRAMA DE CLCULO DEL NMERO DE CAVIDADES

(NUMCAVID) ; Numerocavidades '

Nu *v.Num_cavid_anterior = Numerocavidade ^ ^ SI
1'

PUNTO DE INYECCIN

i
Figura 4.16. Primera iteracin del programa de clculo del nmero de cavidades. Para solventar el desconocimiento de las variables del segundo tipo se ha realizado una segunda iteracin, posterior al diseo de la colada (bebedero, canales y entradas), cuyo planteamiento aparece en la Figura 4.17. El procedimiento es similar al realizado tras la primera iteracin: almacenamiento del valor del nmero de cavidades obtenido en cada iteracin y comparacin con el nmero obtenido en la iteracin anterior hasta que se verifica la convergencia de ambos valores.

ANLISIS DE LA PIEZA | SEGUNDA ITERACIN D CLCULO 'DE NUMERO DE CAVIDADES

'r
Num_cavid_anterior_2 = 0

',

,
',
CLCULO Y ALMACENAMIENTO DE NUEVAS VARIABLES
i i

, ITERACIN DE CLCULO ' 1 DEL NMERO DE CAVIDADES j

''
Nuni_cavld_anterior_2 = Numerocavidades
1i

PUNTO DE INYECCIN |

DISEO DE LA COLADA NO
^

jni_cavid_anterior_2 = Numerocavidade^ SI

''
DISEO DE SISTEMA DE REFRIGERACIN

Figura 4.17. Segunda iteracin del programa de clculo del nmero de cavidades

161

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4.2.2 PROGRAMA DE DETERMINACIN DEL PUNTO DE INYECCIN. Se ha construido un procedimiento de localizacin del punto de inyeccin y eleccin del tipo de entrada, consecuente a las caractersticas de la pieza, que permite sistematizar el proceso. Se parte de la agrupacin de las piezas en dos tipos fundamentales: piezas de revolucin o semejantes y piezas genricas. Estos dos grupos se subdividen en sucesivas categoras jerarquizadas que permiten detemiinar la situacin del punto de inyeccin y el tipo de entrada que corresponde con su funcionalidad: A) Piezas genricas: Inyectadas desde la zona superior de la pieza (por razones estticas, para favorecer un mejor llenado, o por ser un molde de una sola cavidad). Sin separacin automtica entre la colada y la pieza: entrada cnica. Con separacin automtica entre la colada y la pieza: entrada capilar. Inyectadas desde una zona lateral (por ser un molde de varias cavidades o por razones estticas). Con separacin automtica entre colada y pieza: entrada submarina. Sin separacin automtica entre colada y pieza: Zona de inyeccin en pared de longitud pequea: Existe marca o seal sobre la pieza: entrada lateral. No existe marca o seal: entrada superpuesta. Zona de inyeccin en pared de longitud grande: Pared de espesor normal: entrada de abanico. Pared de espesor pequeo: entrada de membrana. B) Piezas de revolucin o semejantes: Piezas a las que se permite que tengan lneas de soldadura: entrada de estrella. Piezas a las que no se permite que tengan lneas de soldadura; Zona de inyeccin en pared de espesor normal: entrada de disco. Zona de inyeccin en pared de espesor pequeo: entrada de anillo.

162

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

La secuencia de decisiones que realiza el programa para la localizacin del punto de inyeccin y la eleccin del tipo de entrada se describe en el diagrama de bloques de la Figura 4.18.

PIEZA GENRICA

PIEZAS DE REVOLUCIN O SEMEJANTES

PUNTO DE INYECX:iN SUPERKJR

PUNTO re INYECCIN LATERAL

SEPARAQN AUTOMTICA DEIA COLADA

SEPARAQN NO AUTOMTICA DE LA COLADA

LONGITUD DE PARED PEQUEA

^ r

ir

LONGITUD DE PARED GRANDE

EXISTEN LNEAS DE SOLDADURA

NO EXISTEN LINEASDE SOLDADURA

SEMRAON UTOMAT. SE COLADA

CNICA I CAHUR

Figura 4.18. Procedimiento de localizacin del punto de inyeccin y eleccin del tipo de entrada.

4.2.3 PROGRAMA DE MODELIZACIN DE LOS ELEMENTOS DE LA COLADA 4.2.3.1 MODELIZACIN DE LAS ENTRADAS. Para la creacin de los diversos tipos de entradas se ha construido un conjunto de programas que generan slidos paramtricos representativos de su geometra. El procedimiento de creacin ha consistido en la definicin de las dimensiones caractersticas de la geometra de cada tipo de entrada y la construccin del slido con la asignacin de los valores calculados para tales parmetros.

163

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4.2.3.2 MODELIZACIN DE LOS CANALES. Se han programado dos tipos de tramos de canal: Tipo 1: canal cilindrico (Figura 4.19). Tipo 2: canal trico (Figura 4.20). Su construccin consiste, en ambos casos, en slidos de barrido de una circunferencia a lo largo de una recta o en torno a un eje. El canal cilindrico se construye a partir del sistema de referencia situado en el centro de una de sus bases, con sus medidas caractersticas modelizadas como parmetros variables segn se muestra en la Figura 4.21-A. El sistema de referencia y los parmetros caractersticos del canal trico se muestran en la Figura 4.21-B.

Figura 4.19. Canales cilindricos.

Figura 4.20. Canales toncos.

x_

-rj)
/ /

"^..^'^

B Figura 4.21. Parmetros caractersticos de los canales de alimentacin. A) Parmetros del canal cilindrico. B) Parmetros del canal trico.

164

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4.2.3.3 PROGRAMA MODULAR DE CONSTRUCCIN DE LA COLADA. La constnjccin automtica de la colada, se realiza mediante el conjunto de aplicaciones de creacin de sus elementos constitutivos (bebedero, canales y entradas) descritos en apartados anteriores. La colada se crea secuencialmente, elemento a elemento, siguiendo el mismo camino del material inyectado en su flujo de avance: el proceso comienza con la creacin del bebedero, contina con los canales de alimentacin que conducen el flujo de material hasta \a entrada de la cavidad y, por ltimo, modeliza las entradas y los slidos que representan las cavidades. 4.2.3.3.1 Procedimiento del "punto de enlace"para la generacin de los elementos de la colada. Para organizar la secuencia continua de creacin de los elementos geomtricos de la colada se ha creado un procedimiento de incorporacin consecutiva de entidades denominado "punto de enlace". Se ha observado que entre los elementos constitutivos de la colada existe una relacin geomtrica de continuidad o encadenamiento, que pennite que cada entidad pueda generarse a continuacin de la anterior. 1 punto de enlace es un punto caracterstico de cada entidad, situado en la zona opuesta al origen del sistema de referencia propio de cada elemento, que sirve como origen de insercin de ia siguiente entidad de la cadena. Cada elemento se crea mediante la disposicin temporal de su origen de coordenadas en el punto de enlace que ofreci la entidad anterior de la cadena. En ia Figura 4.22 se muestra la secuencia del procedimiento: el elemento 1 se crea a partir de su origen, el elemento 2 se crea a partir del punto de enlace del elemento 1, el elemento 3 se crea a partir del punto de enlace del elemento 2, etc.

Elemento 4
Odgtn Elemento 3 Pto. trtic*

/^

oogui PM.anlia J t L Sement A E<emento2 4Origan

r>
Origen

Elemento 1

Figura 4.22. Procedimiento del "punto de enlace".

165

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

La situacin relativa del punto de enlace es inherente a la geometra de cada elemento y est incluido dentro de su programa de construccin. En la Figura 4.23 se muestran los puntos de enlace de algunos de los elementos de la colada.

Bebedero

Canal cilindrico

Canal trco

^ Entrada lateral

>t
Entrada de abanico

.\^it

Entrada submarina

Figura 4.23. Puntos de enlace de elementos de la colada 4.2.3.3.2 Construccin de los elementos de la colada. Se han elaborado aplicaciones de creacin automtica de las cuatro configuraciones de colada contempladas, en funcin de la distribucin de canales: circular radial, circular anular, rectangular en hilera simple y rectangular en hilera doble. A continuacin se describe, como ejemplo, el proceso de generacin automtica de uno de los tipos de colada: la rectangular en hilera simple, cuya forma y parmetros caractersticos aparecen en la Figura 4.24.

Figura 4.24. Forma y parmetros de la colada en hilera simple.

166

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

El procedimiento comprende las siguientes fases: Construccin del bebedero a partir de los parmetros que lo definen: dimetro, altura, profundidad del pozo fro y ngulo de desmoldeo. Construccin de un canal de alimentacin cilindrico, de longitud F y dimetro G, creado a partir del punto de enlace del bebedero (Figura 4.25-A). Desplazamiento del sistema de coordenadas al punto de enlace del canal de alimentacin (Figura 4.25-B). Giro del sistema de coordenadas en tomo al eje z un ngulo de 90 (Figura 4.25-C). Constmccin de un segundo canal de alimentacin cilindrico, previo a la entrada a la cavidad, con esfera terminal, de longitud H y dimetro I (Figura 4.26-A). Desplazamiento del sistema de coordenadas al punto de enlace del segundo canal cilindrico (Figura 4.26-B). Construccin de la entrada a la cavidad (Figura 4.26-C). Desplazamiento del sistema al punto de enlace de la entrada (Figura 4.26-D). Insercin del slido representativo de la cavidad (Figura 4.26-E). Copia mltiple de los canales cilindricos, la entrada y la cavidad un nmero de veces igual al valor del parmetro A (nmero de parejas) (Figura 4.26-F). Doble simetra de la geometra obtenida respecto a los ejes x e y (Figura 4.26-G). Unin topolgica de todos los slidos obtenidos.

Figura 4.25. Generacin automtica de la colada rectangular en hilera simple.

167

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

1 1
I^^^^^^^^te^

li.

^^^^^^^^^^^^

Figura 4.26. Generacin automtica de la colada rectangular en hilera simple.

168

Captulo 4: Modelo de diseo automticx} del molde

4.2.4 PROGRAMA DE MODELIZACIN DEL SISTEMA DE REFRIGERACIN. La modelizacin automtica del conjunto de canales de refrigeracin comprende la creacin de cada uno de los sistemas descritos en el apartado 4.1.4.: circuitos de refrigeracin de la placa de cavidad (simple de dos conductos, en zigzag y rectangular) y circuitos de refrigeracin de ncleos (tres tipos). A modo de ejemplo, a continuacin se describe el proceso de creacin uno de ellos: de cavidad en zigzag. Su forma y parmetros aparecen en la Figura 4.27. El origen de coordenadas est localizado en el centro geomtrico de la placa que va a incorporar el sistema de refrigeracin.

Figura 4.27. Forma y parmetros del circuito de refrigeracin de cavidades en zigzag. Se consideran G taladros paralelos separados distancias iguales entre s, e iguales al valor de F. Para su construccin se realizan las siguientes operaciones:

169

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

Traslacin del sistema de coordenadas al punto O', cuyas coordenadas respecto al sistema actual son ( F(G-1)/2, -C/2 , 0). Rotacin del sistema 90' en tomo al eje Z. Constaiccin en tal posicin del primer taladro, mediante un cilindro de dimetro D y longitud C+E. Retomo al sistema de referencia original. Copia mltiple del cilindro un nmero de veces igual al valor de G, con separacin entre copias igual al valor de F (Figura 4.28-B). Traslacin del sistema de coordenadas al punto O, cuyas coordenadas respecto al sistema actual son (-A/2 , C/2 , 0). Construccin en tal posicin del primer taladro trasversal, mediante un cilindro de dimetro D y longitud A (Figura 4.28-C). Simetra del ltimo cilindro realizado respecto al eje X (Figura 4.28-D). Unin de los slidos obtenidos.

Figura 4.28. Generacin automtica del circuito de refrigeracin de cavidades en zigzag.

170

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4.2.5 PROGRAMA DE MODELIZACIN AUTOMTICA DEL BLOQUE DEL MOLDE. Para la construccin automtica del bloque de placas se ha definido el conjunto de parmetros que lo caracterizan (dimensiones de las placas y posiciones y tamaos de los taladros para las guas y tomllera) y las relaciones de ligadura entre ellas. En las Figuras 4.29 y 4.30 se representan los parmetros caractersticos del bloque de placas.

Figura 4.29. Parmetros caractersticos del bloque de placas del molde.

171

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

Figura 4.30. Parmetros caractersticos de las placas expulsoras. Se ha construido un conjunto de aplicaciones de diseo de cada uno de los tipos de placas a partir de sus parmetros caractersticos. Una aplicacin construye el bloque completo mediante un programa que organiza la creacin secuencial de todas las placas, integrando todos los programas parciales. Los programas de creacin automtica de placas emplean procedimientos similares de creacin a partir de un prisma al que se le practican diversos taladros. Los parmetros de dimensionamiento de la placa y los taladros para un caso genrico aparecen en la Figura 4.31. A continuacin se exponen las fases de construccin de dicha placa genrica.

Figura 4.31. Parmetros caractersticos de una placa genrica.

172

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4.2.5.1 PROGRAMA MODUUR DE CONSTRUCCIN DEL BLOQUE DE PLACAS. La constaiccin automtica del bloque del molde se ha realizado mediante una aplicacin que rene de forma organizada los programas de creacin de cada tipo de placa, y modeliza el bloque completo siguiendo un orden, desde las placas ms cercanas a la cavidad hasta las ms lejanas, resolviendo primero el lado fijo del molde y despus su lado mvil. El orden de incorporacin de placas sigue la secuencia: placa de figura fija - placa base fija - placa de figura mvil - sufridera - bloque puente - base mvil - expulsaras. Se ha utilizado el procedimiento de incorporacin consecutiva de entidades de "punto de enlace" pata ordenar la secuencia continua de insercin de placas, mtodo descrito en el apartado 4.2.3.3.1. Los componentes del programa se encadenan mediante cambios temporales de sistema de coordenadas hasta el punto de enlace, inmediatamente despus de la creacin de cada placa. En esa posicin se realiza la incorporacin de la siguiente entidad. En la Figura 4.32 se muestran los puntos de enlace de cada tipo de placa y la secuencia de creacin que experimentan mediante este procedimiento. Para la construccin de las placas del lado fijo del molde se ha utilizado un procedimiento ascendente desde la lnea de particin (Figura 4.32-A), y para las placas del lado mvil un proceso descendente (Figura 4.32-B).

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Id

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A

(taca ds f g j a irtomeda

Sstsraorlgind dsrderGnda PORTA EXPOSCnES PWCA REIN QE EXPULSORES

I PwfcdiwltEid i

Figura 4.32. Secuencia de creacin automtica de placas del molde. Se han elaborado seis procedimientos de creacin, correspondientes a las seis configuraciones normalizadas de bloques de molde. A continuacin se describe el procedimiento de creacin de un bloque que rene todos los tipos de placas (bloque tipo 6), cuya forma y parmetros caractersticos aparecen en la Figura 4.29. Todos los parmetros que caracterizan al bloque del molde son ledos de los ficheros de datos, previamente creados en un proceso de elaboracin de clculos y asignacin de variables. 173

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

El procedimiento comprende las siguientes fases: Construccin de la placa de figura intermedia, a partir de la posicin de la linea de particin, mediante los parmetros que la definen (Figura 4.33-A). Traslacin del sistema de coordenadas al punto de enlace de la placa de figura intennedia, situado en el centro de su base superior (Figura 4.33-B). Construccin en tal posicin de la placa de figura fija (Figura 4.33-C). Traslacin del sistema de coordenadas al punto de enlace de la placa de figura fija, (Figura 4.33-E). Construccin de la placa base fija (Figura 4.33-D). Retorno al sistema original de referencia (Figura 4.33-F). Construccin de la placa de figura mvil (Figura 4.33-G).

1 llr--.^^

^'I

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Figura 4.33. Creacin del bloque de placas.

174

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

Traslacin del sistema de coordenadas al punto de enlace de la placa de figura mvil, (Figura 4.34-A). Constnjccin de la placa sufridera. Traslacin del sistema de coordenadas al punto de enlace de la placa sufridera, (Figura 4.34-B). Construccin del bloque puente. Traslacin del sistema de coordenadas al punto de enlace del bloque puente, (Figura 4.34-C). Construccin de la placa base fija y la placa retn de expulsores. Traslacin del sistema de coordenadas al punto de enlace de la placa retn de expulsores, (Figura 4.34-D). Construccin de la placa portaexpulsores.

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" ^ > - - . , ~~"~~^

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Figura 4.34. Creacin del bloque de placas.

Capitulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

4 . 2 . 6 OPERACIONES TOPOLGICAS POSTERIORES A ELEMENTOS.

LA CREACIN DE LOS

La modelizacin de ios elementos constitutivos del molde se ha realizada de modo individual, dejando sin resolver, hasta este punto, diversas interacciones existentes entre eiementos. A continuacin se enumeran tales interacciones y su resolucin mediante operaciones topolgicas. 4.2.6.1 OPERACIONES ENTRE LA COLADA Y LAS PLACAS DE FIGURA. La colada obtenida por el programa tiene formato de slido con la forma del material plstico inyectado y no de zona hueca o vaca alojada entre las placas de figura, cuyo llenado permite conformar la pieza. La operacin de diferencia boojeana entre las placas de figura y la colada permite obtener e! vaciado experimentado por las placas (Figura 4.35).

Figura 4.35. Operacin de interferencia entre colada y placas de figura. 4.2.6.2 OPERACIONES ENTRE EL MANGUITO DE BEBEDERO Y LAS PLACAS BASE Y DE FIGURA. El manguito de bebedero se aloja en la zona de placas base y de figura, por lo que debe realizarse una operacin de diferencia entre ambas placas y el slido representativo del manguito del bebedero (Figura 4.36).

176

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

Figura 4.36. Operacin de interferencia entre el manguito deJ bebedero y las placas. El mazarote de la colada sirve para obtener el taladro del manguito del bebedero. Una operacin de diferencia entre el manguito y la colada permite obtener el resultado final (Figura 4.37).

m
figura 4.37. Operacin de interferencia entre manguito del bebedero y colada. 4.2.6.3 OPERACIONES ENTRE SISTEMA DE REFRIGERACIN Y PUCAS. Como suceda en el caso de la colada, el sistema de refrigeracin obtenido por el programa tiene el formato de slido que reproduce la forma de los conductos de fluido refrigerante. Para conseguir que tales conductos sean zonas vacas alojadas en la placa correspondiente (de figura o sufridera) se realiza la operacin de diferencia topolgica entre la placa y el sistema de refrigeracin (Figura 4.38).

Figura 4.38. Operacin de interferencia entre placa y sistema de refrigeracin. 4.2.7 HERRAMIENTAS DE VISUALIZACIN DE RESULTADOS Completado el diseo del molde, se pueden evaluar los resultados mediante la ocultacin y/o visualizacin de cada elemento del molde: colada (bebedero, canales, entradas, cavidades), circuitos de refrigeracin (de cavidades o de ncleos) y placas (base, figura, sufridera, puente, expulsoras, etc).

Captulo 4: Modelo de diseo automtico del molde

Se han dispuesto cuatro utilidades de visualizacin/ocultacin de los diversos elementos del molde: ver ms elementos, ver menos elementos, ver slo un elemento o ver todo el molde. Tales herramientas pueden combinarse con los sombreados fotorrealistas para una mejor interpretacin de los resultados. (Figura 4.39).

Figura 4.39. Herramientas de visualizacin de resultados.

178

GAPi1m0l RESULTADOS

Captulo 5: Resultados

5. RESULTADOS.
En este captulo se muestran los resultados obtenidos en la aplicacin de los modelos descritos en los captulos anteriores, correspondientes a los programas de anlisis de la geometra de la pieza y de construccin del molde sobre dos ejemplos de piezas genricas. El programa de anlisis realiza la localizacin de los mapas de zonas de desmoldeo circundantes de la pieza, mediante el proceso descrito en el captulo 3 (apartado 3.4.2.3), consistente en sucesivas secciones por planos perpendiculares a la direccin del eje X del sistema de referencia, y el anlisis de la geometra de las curvas obtenidas en cada seccin mediante un barrido por una serie de segmentos paralelos al eje Y (Figura 5.1).

/ / / /

/ _

~7i

/!

mm

/ 1 / 1

1 Y

-14 / /

' ^ X

rz:

W/

Figura 5.1. Mtodo de corte por planos paralelos y barrido por segmentos. Los resultados han sido extrados de cada una de las tres fases descritas en los apartados 3.4.3.2 a 3.4.3.4 de que consta el procedimiento de anlisis dentro de cada plano del haz: Algoritmo de barrido ascendente de localizacin de zonas desmoldeables desde la parte inferior del molde. Algoritmo de barrido descendente para la localizacin de zonas desmoldeables desde la parte superior del molde. Nuevo algoritmo de barrido ascendente de obtencin de resultados finales.

Como se discuti en tales apartados, el resultado final del anlisis ofrece un mapa de zonas de desmoldeo que, para una seccin genrica, presenta un aspecto similar al mostrado en la Figura 5.2.

181

Captulo 5: Resultados

Figura 5.2. Mapa de zonas de desmoldeo obtenidas para una seccin genrica. Un segundo programa, cuyo nnodo de operacin se describe a lo largo del captulo 4, realiza la construccin del molde mediante la modelizacn de sus elementos en base a los resultados obtenidos en la fase de anlisis. El programa parte de ja asignacin de parmetros geomtricos, calcula el nmero ptimo de cavidades, y construye automticamente los diversos elementos: entradas, canales de alimentacin, bebedero, sistema de refrigeracin, y placas del molde. 5.1 EJEMPLO 1. 5.1.1 PROGRAMA DE ANLISIS GEOMTRICO DE LA PIEZA. Pieza de dimensiones 40 x 32 x 18 mm. (Figura 5.3) situada respecto al sistema de referencia universal X, Y, Z en la posicin establecida en dicha figura.

Figura 5.3. Primer ejemplo de pieza sometida a anlisis geomtrico.

182

Captulo 5: Resultados

Se han seleccionado los resultados obtenidos por el programa de anlisis en siete planos de especial inters (Figura 5.4), mostrando los grficos obtenidos por el algoritmo en tales localizaciones. Slo se han escogido planos situados en la parte negativa del eje X debido a que el carcter simtrico de la pieza conduce a la obtencin de resultados idnticos para la zona restante del anlisis. A continuacin se muestran las representaciones grficas de los resultados, tanto intermedios como finales, obtenidos por el programa durante su ejecucin.

Figura 5.4. Planos de especial inters dentro del proceso de anlisis. La seccin obtenida por el plano de corte en la primera zona de anlisis es la regin rectangular que se muestra en la Figura 5.5.

B Figura 5.5. Seccin obtenida por el plano de corte en la primera zona de anlisis. A) Corte sobre la pieza. B) Regin rectangular obtenida tras la seccin.

Captulo 5: Resultados

La primera fase del proceso, consistente en un anlisis ascendente de lneas de barrido en la direccin del eje z, localiza las siguientes zonas potenciales de desmoldeo: Zona totalmente desmoldeable desde la parte inferior del molde (zona potencial de cavidad inferior). Se encuentra indicada con el nmero 1 en la Figura 5.6. Zona nicamente desmoldeable mediante una trayectoria transversal hacia la izquierda de la pieza, realizable con ayuda de elementos accionados desde la zona inferior del molde (zona potencial de corredera izquierda inferior). Aparece indicada con el nmero 2 en la Figura 5.6. Zona nicamente desmoldeable mediante una trayectoria transversal hacia la derecha, con ayuda de elementos accionados desde la zona inferior del molde (zona potencial de corredera derecha inferior). Se encuentra indicada con el nmero 3 en la Figura 5.6.

Figura 5.6. Primer resultado parcial obtenido mediante un anlisis ascendente en la direccin del eje z.

1.- Posible zona totalmente desmoldeable desde la parte inferior del molde (zona potencial de cavidad inferior del molde (zona potencial de corredera izquierda inferior). del molde (zona potencial de corredera derecha inferior).

2.- Posible zona desmoldeable nicamente con trayectoria transversal hacia la izquierda desde la parte infer

3.- Posible zona desmoldeable nicamente con trayectoria transversal tiacia la derecha desde la parte inferio

184

Captulo 5: Resultados

La segunda fase del anlisis, consistente en un procedimiento similar al anterior, con sentido descendente en la direccin del eje z, localiza las siguientes zonas potenciales de desmoldeo: Zona totalmente desmoldeable desde la parte superior del molde (zona potencial de cavidad superior). Se encuentra indicada con el nmero 1 en la Figura 5.7. Zona nicamente desmoldeable mediante una trayectoria transversal hacia la izquierda, realizable con ayuda de elementos accionados desde la zona superior del molde (zona potencial de corredera izquierda superior). Aparece indicada con el nmero 2 en la Figura 5.7. Zona nicamente desmoldeable mediante una trayectoria transversal hacia la derecha, con ayuda de elementos accionados desde la zona superior del molde (zona potencial de corredera derecha superior). Se encuentra indicada con el nmero 3 en la Figura 5.7.

Figura 5.7. Segundo resultado parcial obtenido medante un anlisis descendente

en la direccin negativa del eje z.
1 - Posible zona totalmente desmoldeable desde la parte superior del molde (zona potencial de cavidad superior). 2- Posible zona desmoldeable nicamente con trayectoria transversal hacia la izquierda desde la parte superior del molde (zona potencial de corredera izquierda superior). 3.- Posible zona desmoldeable inicamente con trayectoria transversal hacia la derecha desde la parte superior del molde (zona potencial de corredera derecha superior).

Captulo 5: Resultados

El procedimiento final de anlisis, realiza un estudio comparativo de las zonas obtenidas en los dos anlisis previos y evala los posibles solapamientos. Se realiza en sentido ascendente segn la direccin del eje z, y permite localizar las zonas de desmoldeo definitivas: Zona totalmente desmoldeable desde la parte inferior del molde (zona definitiva de cavidad inferior). Se encuentra indicada con el nmero 1 en la Figura 5.8. Zona totalmente desmoldeable desde la parte superior del molde (zona definitiva de cavidad superior). Se encuentra indicada con el nmero 2 en la Figura 5.8. Lnea de particin definitiva. Indicada con el nmero 3 en la Figura 5.8. Con estos resultados, la regin resulta totalmente desmoldeable.

Figura 5.8. Resultado final obtenido mediante anlisis ascendente en la direccin del eje z.
1.- Zona totalmente desmoldeable desde la parte inferior del molde (zona definitiva de cavidad inferior). 2- Zona totalmente desmoldeable desde la parte superior del molde (zona definitiva de cavidad superior).. 3.- Lnea de particin definitiva.

. Los resultados obtenidos en la siguientes secciones se ofrecen en las tablas de las Figuras 5.9 y 5 10.

186

Captulo 5: Resultados

CORTE PRODUCIDO SOBRE LA PIEZA

PRIMER RSUtiTADO PARCIAL

SEGUNDO RESULTADO PARCIAL

RESULTADO FINAL

1.- Cavidad inferior.

1.- Cavidad superior 2- Corredera izquierda superior 3.- Corredera derectia superior

1.- Cavidad inferior 2.- Cavidad superior 3.- Unea de particin.

PLANO 2

2.- Corredera derecha inferior

1.- Cavidad inferior

1.- Cavidad superior 2.- Conredera izquierda superior 3.- Corredera derecha superior

1.- Cavidad inferior 2.- Cavidad superior 3.- Unea de particin.

PLANO 3

2.- Corredera izquierda inferior 3.- Corredera derecha inferior. 4.- Zona no desmoldeable.

1.- Cavidad inferior

m"

1.- Cavidad superior 2.- Corredera izquierda superior 3.- Corredera derecha superior

1.- Cavidad in^rior 2.- Cavidad superior 3.- Linea de particin.

PLANO 4

2.- Corredera izquierda inferior 3.- Corredera derecha inferior

Figura 5.9. Resultados obtenidos por el algoritmo de anlisis en las secciones por los planos 2 a 4.

Captulo 5: Resultados

CORTE PRODUCIDO SOBRE LA PIEZA

PRIMER RESULTADO PARCIAL

SEGUNDO RESULTADO PARCIAL

RESULTADO FINAL

PLANOS

1.-Cavidad inferior. 2.- Corredera derecha inferior.

1.- Cavidad superior.

2.- Corredera izquierda superior 3.- Corredera derecha superior

1.- Cavidad inferior 2.- Cavidad superior. 3.- Lnea de particin.

1.-Cavidad inferior.

1.- Cawdad superior 2.- Corredera izquierda superior 3.- Corredera derecha superior

1.- Cavidad inferior 2.- Cavidad superior 3.- Unea de particin.

PLANOS

2.- Corredera izquierda inferior 3.- Corredera derecha inferior 4.- Zona no desmoldeable.

1.- Cavidad inferior

1.- Cavidad superior 2.- Corredera izquierda superior 3.- Corredera derecha superior

1.- Cavidad inferior 2.- Cavidad superior 3.- Unea de particin.

PLANO 7

2.- Corredera izquierda inferior 3.- Corredera derecha inferior

Figura 5.10. Resultados obtenidos por el algoritmo de anlisis en las secciones por los planos 5 a 7.

188

Captulo 5: Resultados

5.1.2 PROGRAMA DE DISEO AUTOMTICO DEL MOLDE. En este apartado se ofrecen los resultados obtenidos por la aplicacin de diseo automtico del molde, descrita en el captulo 4, sobre la pieza ejemplo 1, a partir de los datos proporcionados por el algoritmo de anlisis. Los datos de la pieza y del material utilizado se exponen en la Tabla 5.1. Se ha planteado un caso cuyos datos iniciales referentes a la mquina de inyeccin, costes, produccin y tiempos se reflejan en la Tabla 5.2.

\fl<aressighifcativs^d(e^ageom Volumen Superficie proyectada Peso Coordenadas extremas de! prisma circunscrito 4.29 cm^ 6.21 cm^. 4.57 g.

:{

7a|er//, inyectado l'po/iesf/renp^ Densidad Calor especfico Conductividad trmica 1070kg/m^ 0.29 kcal / kg C 0.14kcal/hCm

x: -20 -1-20 mm. y: -8 5 - 20 mm. z: -2-i-18mm.

Tabla 5.1. Datos previos de la pieza.

CrQtestcasta^riiig^^ Longitud o carrera apertura del molde mxima de

inyeccin 100 mm. 280 mm. 280 mm. 55 g. 18g/s 300 kN. 1500 bar.

Datos relativos a costes Coste horario de mquina y mano de obra Coste medio del molde con una cavidad Incremento del coste con cada cavidad adicional 8000 pts. 1.000.000 pts. 100.000 pts.

Separacin vertical entre columnas Separacin horizontal entre columnas Capacidad de inyeccin Capacidad de plastificacin Fuerza de cierre Presin de inyeccin

Datos de produccin y tiempos Tamao del lote Tiempo de produccin Tiempo de ciclo 20.000 piezas 30 das = 864.000 s. 30 s.

Tabla 5.2. Datos previos del molde. El programa calcula un nmero de cuatro cavidades para el molde a partir de los datos de partida. El punto de inyeccin se sita en la posicin ms favorable para el llenado, teniendo en cuenta los resultados obtenidos en el anlisis en lo referente tanto a las zonas de cavidad como

Captulo 5: Resultados

a la lnea de particin. El programa ofrece una gua al diseador mediante una secuencia de decisiones establecida que, no obstante, deja en manos del operador la decisin ltima sobre la posicin del punto de inyeccin y la direccin del flujo entrante en la cavidad. Una vez elegidos el punto de inyeccin y la direccin del flujo de entrada, el programa cambia la posicin de la pieza de tal forma que el origen del sistema de referencia se site exactamente en el punto de inyeccin y la direccin de la boquilla coincida con el eje X de tal sistema de referencia (Figura 5.11). Para el ejemplo que se describe se ha elegido el tipo de entrada lateral, pues se trata de una pieza genrica, que puede ser inyectada por una zona lateral para facilitar el acceso del flujo a varias cavidades, no precisa separacin automtica de la colada, sus longitudes de pared son pequeas en todas sus zonas y no exige la ausencia de marcas sobre la superficie pues no tiene requerimientos estticos.

Figura 5.11. Posicin del punto de inyeccin y direccin del flujo de entrada en la cavidad La ejecucin del programa de diseo automtico realiza la modelizacin automtica de la colada con los parmetros calculados. El resultado grfico de la colada obtenida por el programa de diseo automtico se muestra en la Figura 5.12. La Figura 5.13-A refleja la vista en planta de la distribucin radial de los canales de alimentacin y la situacin de las cavidades. En la Figura 5.13-B se muestra un detalle de la entrada lateral a la cavidad.

190

Captulo 5: Resultados

Figura 5.12. Resultado obtenido para la colada en el ejemplo 1.

Figura 5.13. Colada obtenida por el programa de diseo automtico del molde para el ejemplo 1. A) Vista en planta de la distribucin de canales de alimentacin y cavidades. B) Detalle de entrada lateral a la cavidad.

191

Captulo 5: Resultados

El molde resultante, modelizado con tales parmetros por el programa de diseo automtico, aparece en la Figura 5.14.

Figura 5.14. Resultado grfico del molde resultante para la pieza ejemplo 1.

192

Captulo 5: Resultados

5.2 EJEMPLO 2. 5.2.1 PROGRAMA DE ANLISIS GEOMTRICO DE LA PIEZA. Pieza de dimensiones 32 x 96 x 21 mm. (Figura 5.15) situada respecto al sistema de referencia universal X, Y, Z en la posicin establecida en la misma figura.

Figura 5.15. Segundo ejemplo de pieza sometida al anlisis geomtrico. Se han seleccionado los resultados obtenidos por el programa en tres planos de especial inters (Figura 5.16), cuya representacin grfica se muestra en la Figura 5.17.

Figura 5.16. Planos de especial inters dentro del proceso de anlisis.

193

Captulo 5: Resultados

CORTE PRODUCIDO SOBRE LA PIEZA

PRIMER RESULTADO PARCIAL

SEGUNDO RESULTADO PARCIAL

RESULTADO FINAL

1 - Cawdad inferior.

1.- Cavidad superior. 2.- dorredera izquierda superior 3.- Corredera derecha superior

1.- Cavidad inferior 2.- Cavidad superior 3.- Lnea de particin.

PLANO 1

2.- Corredera izquierda inferior. 3.- Corredera derecha inferior

1.-Cavidad inferior

1.- Cavidad superior 2.- Corredera izquierda superior

1.- Cavidad inferior 2.- Cavidad superior 3.- Linea de particin.

PLANO 2

2.- Corredera izquierda inferior 3.- Zona no desmoldeabie.

1 - Cavidad inferior

PLANO 3

2.- Corredera izquierda inferior 3.- Zona no deswoldeabie.

1.- Cavidad superior I 2.- Corredera izquierda superior

1.- Cavidad inferior 2.- Cavidad superior 3.- Linea de particin.

3.- Zona no desmoldeabie.

Figura 5.17. Resultados obtenidos por el algoritmo de anlisis en las secciones por los planos 1 a 3.

194

Captulo 5: Resultados

5.2.2 PROGRAMA DE CONSTRUCCIN DEL MOLDE. A continuacin se exponen los resultados obtenidos por el programa de diseo automtico del molde sobre la pieza ejemplo 2. Los datos de la pieza y del material utilizado se resumen en la Tabla 5.3. Los datos iniciales de este caso se muestran en la Tabla 5.4.

Valores significativos de la geometra de la pieza Volumen Superficie proyectada Peso Coordenadas extremas del prisma circunscrito 11.44cm^ 14.01 cm^. 10.30 g. x: -9 -i- 87 mm. y: -23.5-5-9 mm. z: -6--15 mm.

Material ihycdo (polipropileno) 900 kg/m^. 0.46 kcal / kg" C 0.21 kcal / h "C m

Densidad Calor especfico Conductividad trmica

Tabla 5.3. Datos previos de la pieza.

ir&$M0ci3sdelajtguiria(^ Longitud o can'era mxima de apertura del molde Separacin vertical entre columnas Separacin horizontal entre columnas Capacidad de Inyeccin Capacidad de plastificacin Fuerza de cierre Presin de inyeccin 600 mm. 500 mm. 500 mm. 256 g. 60g/s 1250 kN. 1304 bar.

Datos relativos a costes Coste horario de mquina y mano de obra Coste medio del molde con una cavidad Incremento del coste con cada cavidad adicional 8000 pts. 2.000.000 pts. 100.000 pts.

ha&3S d produccin y tiempos Tamao del lote Tiempo de produccin Tiempo de ciclo 60.000 piezas 120 das = 3.45. l o S . 30$.

Tabla 5.4. Datos previos del molde.

Captulo 5: Resultados

El programa calcula un nmero de ocho cavidades para el molde a partir de los datos de partida. Una vez elegidos el punto de inyeccin y la direccin del flujo de entrada, el programa cambia la posicin de la pieza para hacer coincidir el origen del sistema de referencia con el punto de inyeccin, y la direccin de la boquilla con el eje X de tal sistema de referencia (Figura 5.18). Para el ejemplo que se describe, siguiendo la secuencia de decisiones descrita en la Figura 4.18, se ha elegido el tipo de entrada de tnel o submarina, pues se trata de una pieza genrica, que puede ser inyectada por una zona lateral para facilitar el acceso del flujo a varias cavidades, y se ha considerado que precisa separacin automtica de la colada.

Figura 5.18. Posicin del punto de inyeccin y direccin del flujo de entrada en la cavidad La ejecucin del programa de diseo automtico realiza la modelizacin automtica de la colada con los parmetros calculados. El resultado grfico de la colada obtenida aparece en la Figura 5.19. En la Figura 5.20-A se observa la vista en planta de la distribucin de los canales de alimentacin y la situacin de las cavidades. En la Figura 5.20-B se muestran dos detalles de la entrada submarina a la cavidad, creada por el programa;

196

Captulo 5: Resultados

Figura 5.19. Resultado obtenido para la colada en el ejemplo 2.

. - , , - . . ;

Figura 5.20. Colada obtenida por el programa de diseo automtico del molde para el ejemplo 2. A) Vista en planta de la distribucin de canales de alimentacin y cavidades. B) Detalles de la entrada submarina a la cavidad.

197

Captulo 5: Resultados

El molde resultante, modelizado con tales parmetros por el programa de diseo automtico, aparece en la Figura 5.21.

Figura 5.21. Resultado grfico del molde! para la pieza ejemplo 2.

198

mMmm^
CONCLUSIONES

Captulo 6: Conclusiones

6. CONCLUSIONES.
Tras la realizacin de los trabajos contemplados en la tesis, la definicin de los modelos y los resultados obtenidos se pueden extraer las siguientes conclusiones: 1. Se ha realizado un estudio detallado de la fase de anlisis de la geometra de la pieza y su posterior repercusin sobre el diseo del molde. Esta es la primera fase y la ms crtica dentro de la metodologa de diseo del molde. Como resultado de este estudio se ha conseguido elaborarun procedimiento de obtencin sistemtica de; Disposicin de la cavidad en el molde. Evaluacin de la direccin ptima de desmoldeo de la pieza. Determinacin de contrasalidas. Localizacin de la lnea de particin. Planificacin del procedimiento de expulsin. 2. Se ha desarrollado una aplicacin de anlisis de la pieza consistente en un algoritmo de extraccin automtica de la geometra, que permite la localizacin de las diferentes zonas de la pieza, agrupndolas segn sus caractersticas de desmoldeablidad en zonas desmoldeables, contrasalidas interiores y exteriores y zonas no desmoldeables. Para su elaboracin se han empleado tcnicas de corte por un haz de planos paralelos, y anlisis de las curvas de corte obtenidas mediante un barrido por un haz de rectas paralelas contenido en cada uno de los planos. Con la informacin resultante se ha elaborado el mapa vxel del slido, a partir del cual se ha construido un algoritmo de anlisis de moldeabilidad basado en las tcnicas Z-buffer de obtencin de lneas ocultas en cuerpos tridimensionales. 3. Se ha desarrollado un modelo de metodologa del proceso de diseo del molde de inyeccin, que sistematiza las fases que lo componen, en el que se consideran tres aspectos fundamentales: Fases que configuran la metodologa de diseo del molde: establecimiento del numero de cavidades, situacin del punto de inyeccin, tipo de entrada, sistema expulsor y circuitos de refrigeracin. Intercambio de informacin entre las fases. Iteraciones existentes en el diseo.

Captulo 6: Conclusiones

4. Se han implementado los procedimientos elaborados en el modelo de metodologa de diseo en forma de algoritmo dentro de una aplicacin prototipo en un entorno CAD, que pone de manifiesto los aspectos ms crticos i del proceso de diseo, y de la que se obtienen resultados grficos. Esta aplicacin i permite disear el molde mediante la recogida de los datos obtenidos por el algoritmo de anlisis de la pieza, la realizacin de los clculos necesarios y la modelizacin tridimensional de los componentes del molde. 5. Se han realizado pruebas de validacin de los modelos propuestos y sus aplicaciones sobre dos ejemplos de piezas, a los que se han aplicado los programas de anlisis geomtrico y de diseo automtico del molde con resultados satisfactorios. 6. Se han sentado las bases para automatizar Ipor completo el proceso de diseo del molde en un entorno CAD.
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CAPITULO 7 BIBLIOGRAFA

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