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DESCRIPCIN DEL MTODO


2.1 ANTECEDENTES DEL MTODO. El AMEF es ampliamente utilizado dentro de un sistema de calidad que busca la mejora continua de diversas formas. Es por eso que las acciones que se realizan en muchas ocasiones son implcitas, ya que se introducen con xito diariamente como fruto del afn por hacer cada vez mejor las cosas. Tambin, de manera explcita se expresa en forma organizada con una planeacin y metodologa ajustada a las necesidades de cada organizacin. Ver figura 2.1.

OBJETIVOS DE NEGOCIOS DE CALIDAD CARACTERISTICAS ESPECIALES

QFD

QOS

RFTA

SOLUCION DE PLOBLEMAS

DOE

PREVENCIN DE PLOBLEMAS

8-D APQP

PLAN DE CONTROL DOE CARACTERISTICAS ESPECIALES

AMEF FMEA

Figura 2.1 El rol del AMEF en un Sistema de Calidad.4 La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de los Estados Unidos de Norteamrica por los ingenieros de la National Aeronautics and Space Administration
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Ver Acrnimos.

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(NASA), a raz de un procedimiento militar (MIL-P-1629) titulado como "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de criticidad". Este procedimiento fue elaborado el 9 de noviembre de 1949 y era empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los equipos. En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la serie de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestin de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgi el rea automotriz QS 9000. Por lo tanto, Chrysler Corporation, Ford Motor Company y General Motors Corporation enriquecieron esta metodologa en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; teniendo que emplear Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), que necesariamente debe incluir al AMEF de diseo y de proceso, as como tambin un plan de control. En diciembre de 1992, el grupo accin automotriz industrial (AIAG) termina el manual de referencia y en febrero de 1993 junto con la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas de AMEF para su implementacin en la industria. Estas normas son el equivalente al procedimiento tcnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739. Los estndares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, Ford y General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la preparacin y ejecucin del AMEF. Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas reas de una gran variedad de empresas a nivel mundial. 2.2 QU ES EL AMEF? El Anlisis del modo y efectos de las fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un 13

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proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son: Identificar, definir, priorizar y eliminar fallas conocidas y/o potenciales de un sistema, diseo o proceso de manufactura, antes de que lleguen al cliente. Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso

El AMEF puede estar enfocado a tres tipos de aplicaciones especficamente, como son: El AMEF de Concepto tiene como alcance plasmar la percepcin del sistema, subsistema o componente. El AMEF de Diseo se usa para analizar un producto al nivel de sistema o subsistema, antes de que se libere para la produccin. El AMEF de Proceso es utilizado para analizar las etapas en la fabricacin, montaje y los planes de control resultantes. En el 2000, la actualizacin del AMEF incorpora aplicaciones para el Medio Ambiente, Maquinaria, Software y de Atributos. Los cuales, no sern profundizados en el presente trabajo. Sin embargo este mtodo es comnmente utilizado para evaluar diseo de productos y diseo de procesos y ambos son bsicamente idnticos en su construccin. Aunque tienen objetivos muy diferentes son a la vez interdependientes; es decir, el AMEF de diseo de un producto responde a la pregunta de Cmo podra fallar este diseo para hacer lo que la 14

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ingeniera quiere que haga, mientras que el AMEF de procesos responde a la pregunta de Cmo podra fallar este proceso de produccin para operar efectivamente o para fabricar productos que conscientemente cumplan con los requerimientos de ingeniera. 2.3 BENEFICIOS DEL AMEF La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil de medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con sus percepciones de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos. El AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que: Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el diseo Proporciona una informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de pruebas concienzudos y eficientes Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de ligera proteccin Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran pasar desapercibidos Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias Facilita la comprensin de las funciones de un sistema Permite rastrear y documentar las acciones de reduccin de riesgos Identifica las causas con los mecanismos asociados 15

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Identifica las causas de fallas potenciales del proceso de manufactura o ensamble

2.4 REQUERIMIENTOS DEL AMEF. Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente: Un equipo multidisciplinario que est integrado por la parte fundamental y la parte de apoyo, con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para satisfacer las necesidades del cliente. Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo Especificaciones funcionales de mdulos, sub-ensambles, etc. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar en caso de que se realice un AMEF de Proceso. Llenar el formato del AMEF con la informacin del proyecto. Ver figura 2.2

2.5 EL ENFOQUE DEL MTODO. Existen tres casos bsicos para los cuales los AMEFs son generados, cada uno con diferente enfoque o alcance: Caso 1: Nuevo Diseo, nueva tecnologa o nuevo proceso. El alcance del AMEF es el diseo, tecnologa o proceso completos. Caso 2: Modificaciones al proceso o diseo actuales (asume que hay un AMEF para el proceso o diseo vigentes). El alcance del AMEF se debe enfocar a las modificaciones del diseo o el proceso, las interacciones posibles debido a la modificacin y a la historia en el campo. Caso 3: El uso del diseo o proceso existente en un nuevo medio ambiente, localizacin o aplicacin (asume que hay un AMEF para el proceso o diseo existente). El Alcance del AMEF es el impacto del nuevo ambiente o la localizacin en el proceso o diseos existentes.

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Figura 2.2 Formato y diagrama de flujo para la informacin del AMEF. 17

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Un AMEF potencial de Diseo es una tcnica analtica utilizada como medio para asegurar que, en el grado en que sea posible, Modos de Falla Potenciales y sus Causas/Mecanismos asociados, han sido considerados y dirigidos. 2.6 PLASMAR EL PRODUCTO O EL PROCESO. El proceso inicia desarrollando una lista de lo que se espera que el diseo haga, y de lo que no. Las necesidades y los deseos debern ser incorporados, las cuales pueden ser determinadas de fuentes tales como Despliegue de la Funcin de Calidad (QFD). Entre mejor sea la definicin de las caractersticas deseadas ms fcil ser identificar los Modos de Falla Potenciales para Acciones Correctivas/Preventivas. Por lo tanto, una de las primeras tareas que se realizan para entender el mtodo, es una descripcin del producto o del proceso que se esta analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propsito del proceso u operacin que se est examinando. Esto se lleva a cabo mediante diagramas y matrices que facilitan el entendimiento del AMEF. El alcance del AMEF, se define usando un Diagrama de Fronteras, ilustrando sus sistemas/componentes. Con el propsito de asegurar que todas las fuentes del Modo de Falla, la causas y los efectos son considerados. Los Diagramas de Fronteras es una forma de ilustrar grficamente las relaciones entre subsistemas, ensambles, sub-ensambles y componentes del sistema. Ver figura 2.3. Aunque los Diagramas de Fronteras pueden ser construidos a cualquier nivel de detalle, es importante identificar los elementos mayores, entendiendo cmo interactan unos y otros, y cmo interactan con los sistemas externos.

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Figura 2.3. Diagrama de Fronteras del Cancel con el diseo del IEDF.

2.7 DESCRIPCIN DE LA FUNCIN. La falla es un evento donde el producto o proceso no desempea satisfactoriamente una funcin deseada. El AMEF esta enfocado en definir: Qu esperamos que haga para nosotros la operacin del componente, el producto o el proceso?

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Cul es la funcin y/o propsito, y qu puede hacerse para prevenir el producto o el proceso de un desempeo efectivo de las funciones para las cuales fueron diseadas?

Todos los componentes del producto o todas las operaciones del proceso estn diseados para un propsito especfico, as como desempear satisfactoriamente las funciones deseadas y establecidas explcita o implcitamente. De esta manera, se definen las funciones bsicas que describen los atributos fundamentales del producto o el proceso; donde los clientes asumen que sern complacidos y no hablaran de ellos a menos que estn insatisfechos. Por otro lado, las funciones de desempeo describen qu tan bien cumple su tarea el producto o el proceso; por consiguiente los clientes usualmente hablan de las consecuencias del desempeo. Las funciones son escritas en verbos/nombre/medibles. Por ejemplo: Soportar transmisin, x kilogramos segn la especificacin xyz Almacenar fluido, x litros con cero fugas. Conducir corriente, x amperes. Finalmente las funciones de excitacin, son las nuevas caractersticas que satisfacen las necesidades del cliente que pudieran no haber sido reconocidas; es decir, que el cliente no sabe como mencionarlas. Hay que mencionar que cada requerimiento del cliente, define una o ms funciones que deben cumplirse por lo que pueden describir requerimientos muy abiertos o muy especficos. De esta manera, se recomienda empezar con las funciones de alto nivel y posteriormente desglosarlas en funciones ms detalladas considerando su lgica. Ver figura 2.4.

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Figura 2.4. Diagrama de bloques por funcin. 2.8 IDENTIFICAR LOS MODOS DE FALLA Y SUS EFECTOS. Un Modo de Falla Potencial se define como la manera en la cual un componente, subsistema o sistema, podrn potencialmente fallar en cumplir o entregar la funcin deseada. Cuatro tipos de Modos de Falla ocurren. El primero y el segundo tipos se aplican con frecuencia, por lo que son los ms comunes. El tercero y el cuarto son tpicamente relegados cuando se lleva a cabo el AMEF. 9 No Funciona: el sistema o diseo es totalmente disfuncional o in-operativo. 9 Funcin Parcial: Desempeo degradado; es decir, que cumple con algunas de las especificaciones o alguna combinacin, pero no cumple completamente con los atributos o caractersticas. Esta categora incluye funcin en demasa y funcin degradada con el tiempo.

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9 Funcin intermitente: Cumple pero se pierde algo de funcionalidad o llega a ser inoperativo frecuentemente debido a impactos externos tales como la temperatura, humedad, medio ambiente, etc. 9 Funcin no deseada: Esto significa que la interaccin de varios elementos cuyo desempeo independiente es correcto, pero se afecta de manera adversa al producto o el proceso cuando existe sinergia. En el transcurso del tiempo, se ha entendido que un modo de falla viene dado por una causa y un efecto. No obstante, uno de los ms confusos problemas para nuevos practicantes del AMEF es que cualquier causa por si misma tiene una causa que probablemente sea un modo de falla, y cualquier efecto por si mismo tiene un efecto que tambin probablemente sea un modo de falla. Por tal motivo, en ambos contextos se tiene que un simple evento puede ser una causa, un efecto y un modo de falla. Sin embargo, en sistemas ms reales, no se permite el simple modelo de causa y efecto. Es decir, una causa puede tener mltiples efectos y una combinacin de causas puede permitir mltiples efectos tambin. De esta manera la relacin que existe entre una funcin, un modo de falla, causas potenciales y efectos se muestra en la figura 2.5.

Funcin

Causas Potenciales

Modo de Falla

Efectos

Figura 2.5. Relacin entre la funcin, modo de falla, causas potenciales y efectos El modo de falla potencial, esta definido como la manera en la cual una parte, un ensamble o un proceso, pudiera potencialmente fallar en el cumplimiento de los requerimientos de desempeo que intenta el diseo y/o las expectativas del cliente. Es decir, 22

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qu cosas pudieran

ir mal, entonces se define un pronstico del suceso. Aunque

tambin pudra ser la causa, el modo potencial de falla en un nivel mayor de ensamble, ser el defecto en una parte de un nivel bajo. Por lo tanto, haciendo referencia al inciso anterior, los modos de fallas potenciales del tipo uno y dos seran: No Funciona No soporta el par de la transmisin No almacena fluido No conduce corriente Funcin Parcial Soporta < X Kg. Liquido < X Lt. Excede > X amperes

TABLA 2.1 Modos de falla que responden a la funcin. Se describe el efecto de falla en trminos de lo que puede notar o experimentar el cliente (interno o externo); es decir, son las probables consecuencias al ponerse en marcha. Por lo que pueden interpretarse estas caractersticas como: ruido, inoperable, rugoso, apariencia pobre, inestabilidad, excesivo esfuerzo, etc. 2.9 SEVERIDAD. Al identificar los modos y efectos de la falla, el primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, stos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms severo5. Si la severidad llegara a tener valores entre 9 y 10, deber haber nfasis especial sobre las posibles acciones para eliminar los modos de falla o que cambie su efecto en el desempeo del producto. Lo anterior es debido a que el impacto es mayor en el producto y por consiguiente esto es lo que le preocupa ms al cliente. Una reduccin en el ndice de la graduacin de la severidad se puede afectar solamente a travs de un cambio del diseo.

Ver apndice C. Tabla de Severidad.

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2.10 DESCRIBIR LAS CAUSAS Y CMO MEDIRLA. Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de falla. En el AMEF de diseo, las causas de falla son las deficiencias del diseo que producen un modo de falla; es decir, que es un indicador de una debilidad diseada como consecuencia del modo de falla. De esta manera, se debe indicar las causas de primer nivel o la inmediata de un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores especficos descritos en trminos de algo que puede ser corregido o controlado. Las causas son evaluadas en trminos de Ocurrencia, sta se define como la probabilidad de que una causa mecanismos especficos en particular ocurran durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. En caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 106. Hay tres mtodos que pueden ser usados para estimar la probabilidad de la ocurrencia. Los mtodos ms comunes son: el uso de exmenes o de datos de desempeo tales como: Los ndices de falla en tiempo de vida diseada; que se basan en el nmero de fallas anticipadas al tiempo de vida diseado del componente o de la pieza de la maquinaria, o de la parte. El Cpk; que denota la capacidad estadstica de un proceso para fabricar productos dentro de los requerimientos. Un mtodo alterno, es el uso del mejor criterio del equipo AMEF; es decir, cuantos casos se han presentado del total que sean vistos. Para definir la estimacin de la ocurrencia, hay que considerar preguntas tales como:
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Es completamente nuevo el producto / proceso? Qu cambios ambientales existen?

Ver apndice D. Tabla de ocurrencia.

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Cmo est el historial de servicios y/o experiencias en campo con productos o procesos similares? Qu tan significantes son los cambios desde niveles previos del producto o proceso?

Hay dos enfoques de construccin de un AMEF. El primero de ellos es cuando toma un rumbo cuantitativo; es decir, que es un anlisis de criticidad comnmente utilizado por Ingeniera de Fiabilidad. Este mtodo requiere de datos de coeficientes de falla especficos para cada componente u operacin. El segundo enfoque funcional es de manera cualitativa, y se emplea para evaluar cada elemento de un diseo en trminos de su capacidad anticipada del desempeo que se pretende. El enfoque cualitativo, enfatiza en la severidad, seguridad y en la perdurabilidad del diseo. 2.11 CONTROLES ACTUALES DE DISEO Y CMO EVALUARLOS. Los controles actuales, son descripciones de los controles que previenen la ocurrencia de los modos de falla y/o detecta el modo de falla que pudiera ocurrir. Para diseos originales pueden no existir, a menos de haya un producto similar, por lo que pueden enlistarse aquellos que han sido utilizados en el pasado. No se deben incluir los controles nuevos y que no se han puesto en marcha ya que pueden confundirse con las acciones recomendadas. Los controles de diseo y de proceso se agrupan de acuerdo a su propsito: Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce su ocurrencia Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guan hacia una accin correctiva por medio de mtodos analticos o fsicos, antes que el producto sea liberado para produccin. Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al cliente Los controles actuales de diseo del producto son: memoria de clculo (prevencin) anlisis de materiales (prevencin) diseo de experimentos (prevencin) 25

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simulacin, CAD (deteccin) anlisis por elemento finito, CAE (prevencin) prototipos (deteccin) pruebas de confiabilidad (deteccin)

Al haber definido los planes de control, la deteccin es un una evaluacin de la probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga a la localidad de manufactura o de ensamble7. El resultado deseado de aplicar un mtodo de Control de Diseo es para exponer una deficiencia potencial de diseo (causa). Es por eso que cuando se estima una calificacin de Deteccin, consider solo aquellos controles que sern usados para detectar el Modo de falla o su Causa. El equipo de AMEF debera calificar colectivamente la capacidad de cada control de Diseo, para detectar la causa del Modo de Falla. Cuando varios Controles de Deteccin se enlisten, hay que registrar la calificacin mas baja. Aunque si todos los controles sern usados simultneamente, se puede determinar una calificacin de deteccin compuesta, basada en los controles acumulados. 2.12 NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO. Al llegar a esta etapa del AMEF, se realiza una primera evaluacin de los parmetros que han sido establecidos, con el propsito de emplear uno de los siguientes criterios. Primer criterio.- Si la Severidad es 9 < S < 10; es necesario tomar acciones debido al gran impacto que podra tener en el producto y por consiguiente se debe modificar el diseo. Segundo criterio.- Si la severidad es 5 < S < 8 y la ocurrencia es 4 < O < 10 hay que tomar acciones, debido a que se analiza segn la prioridad de riesgo o su criticidad; donde la criticidad es el producto de S x O. Ver figura 2.6 y 2.7.

Ver apndice E. Tabla de Deteccin.

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Tercer criterio.- Es utilizando el nmero de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemtico de la severidad S, la ocurrencia O y la deteccin D. NPR = S x O x D El NPR, se emplea para identificar los riesgos ms serios y buscar acciones correctivas. Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas debern dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e tems crticos. La intencin de cualquier accin recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o deteccin.

Figura 2.6. Diagrama por prioridad.

Figura 2.7. Diagrama de parapeto por el NPR la Criticidad 27

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2.13 ACCIONES DE MEJORA.

En esta etapa se desarrollan las principales acciones para optimizar el producto o proceso a travs del ciclo de mejoramiento del producto / proceso; para lo cual se debern considerar: a) Revisar la geometra del diseo y/o tolerancias b) Revisar las especificaciones del material c) Diseo de experimentos (particularmente cuando mltiples causas estn presentes) tcnicas para solucionar problemas. d) Revisar el plan de prueba. El objetivo primario de las acciones recomendadas es reducir el riesgo, es decir la velocidad de ocurrencia e incrementar la satisfaccin del cliente con la mejora del diseo. Solamente una revisin del diseo puede traer alrededor de una reduccin en la graduacin de la severidad. Adems que, una reduccin en la graduacin de la ocurrencia puede ser efectuada solamente quitando o controlando uno o ms de las causas de los mecanismos del modo de falla del diseo.

2.14 RESPONSABILIDADES DE LAS ACCIONES RECOMENDADAS.

La evaluacin de ingeniera para acciones correctivas deber ser dirigida primeramente hacia la Severidad mayor, el NPR alto y otras acciones decididas por el equipo de trabajo. El propsito de cualquier Accin Recomendada es reducir calificaciones, en el siguiente orden de preferencia: Severidad, Ocurrencia y Deteccin. Cuando la Severidad es de 9 10, una especial atencin debe darse a ese punto para asegurar que el riesgo es dirigido a travs de acciones/controles existentes de diseo o acciones de procesos correctivas/preventivas, sin tomar en cuenta el NPR.

Se debe incorporar el nombre de la organizacin o departamento; el del individuo o responsables de cada accin recomendada y la fecha de la terminacin de la accin. Despus de que se haya puesto en ejecucin la accin, hay que agregar una breve descripcin de la accin real y de la fecha eficaz. 28

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Despus de que se haya identificado la accin de prevencin y correccin; es necesario estimar y registrar nuevamente la severidad, la ocurrencia, y las graduaciones de las detecciones que resultan para ser calculado un nuevo NPR. Si no se toman ningunas acciones, se deber dejar el espacio en blanco relacionado con las columnas de la graduacin. Si la accin adicional se considera necesaria, hay que repetir el anlisis. El foco siempre debe ser la mejora continua.

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