HISTORIA DEL MANTENIMIENTO Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo, an las ms rudimentarias

herramientas o aparatos. La palabra mantenimiento se emplea para designar las tcnicas utilizadas para asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios. Para los hombres primitivos, el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar las pieles de las tiendas y vestidos, cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc. A finales del siglo XVIII y comienzo del XIX durante la revolucin industrial con las primeras mquinas se iniciaron los trabajos de reparacin y de igual manera los conceptos de competitividad, costos entre otros. De la misma manera empezaron a tenerse en cuenta el trmino de falla y comenzaron a darse a cuenta que esto produca paras en la produccin. Tal fue la necesidad de empezar a controlar estas fallas que hacia los aos 20 ya empezaron a aparecerlas primeras estadsticas sobre tasas de falla en motores y equipo de aviacin. Por lo cual podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la mano con el desarrollo tcnico-industria, ya que con las primeras maquinas se empez a tener la necesidad de las primeras reparaciones. La mayora de las fallas que se presentaban en ese entonces eran el resultado del abuso o de los grandes esfuerzos a los que eran sometidas las mquinas. En ese entonces el mantenimiento se haca hasta cuando ya era imposible seguir usando el equipo. Hasta 1914, el mantenimiento tena importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operacin y produccin. Con el advenimiento de la primer guerra mundial y de la implementacin de una produccin en serie, las fabricas pasaros a establecer programas mnimos de produccin por lo cual empezaron a sentir la necesidad de crear equipo que pudieran efectuar el mantenimiento de las mquinas de la lnea de produccin en el menor tiempo posible. As surgi un rgano subordinado a la operacin, cuyo objetivo bsico era la ejecucin era la ejecucin del mantenimiento hoy conocido como MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Esta situacin se mantuvo hasta la dcada del ao 50. Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento de maquinas y sus dispositivos. Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llamo MANTENIMIENTO PREVENTIVO. A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento creadas a final del periodo anterior, y que la sofisticacin de los instrumentos de proteccin y medicin, la ingeniera de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de prediccin de fallas, visualizando as la optimizacin de la actuacin de los equipo de ejecucin del mantenimiento. Estos criterios fueron conocidos como MANTENIMIENTOPREDICTIVO los cuales fueron asociados a mtodos de planeamiento y control de mantenimiento. Como as tambin hay otros tipos de mantenimiento como el MANTENIMIENTO PRODUCTIVO que fue una nueva tendencia que determinaba una perspectiva ms profesional. Se asignaron ms responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo de la planta.

Diez aos, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevos modelos de mantenimiento para as lograr una mejor calidad y una mejor excelencia. Estos modelos son: TPM, 5S, KAISSEN y RCM. Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podra denominar como su tercera generacin, con la disponibilidad de equipos electrnicos de inspeccin y de control, sumamente fiables, para conocer el estado real de los equipos mediante mediciones peridicas o continuas de determinados parmetros: vibraciones, ruidos, temperaturas, anlisis fsico-qumicos, tecnografa, ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicacin al mantenimiento de sistemas de informacin basados en ordenadores que permiten la acumulacin de experiencia emprica y el desarrollo de los sistemas de tratamiento de datos. Este desarrollo, conducir en un futuro al mantenimiento a la utilizacin de los sistemas expertos y a la inteligencia artificial, con amplio campo de actuacin en el diagnstico de avenas y en facilitar las actuaciones de mantenimiento en condiciones difciles. Por otra parte, existen cambios en las polticas de mantenimiento marcados por la legislacin sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo y por las presiones la de Medio Ambiente, como dispositivos depuradores, plantas de extraccin, elementos para la limitacin y atenuacin de ruidos y equipos de deteccin, control y alarma. Se vaticina que los costes de mantenimiento sufrirn un incremento progresivo, esto induce a la fabricacin de productos ms fiables y de fcil mantenimiento.

DEFINICIN El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), as como el conjunto de trabajos de reparacin y revisin necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservacin de un sistema en general. Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y mviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios especficos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo. El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes puntos: Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallos sobre los bienes Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar Evitar detenciones intiles o paros de mquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operacin. Reducir costes.

 Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes. En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallos.

TIPOS DE MANTENIMIENTO Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operacin. Algunos de ellos no solamente centran su atencin en la tarea de corregir los fallos, sino que tambin tratan de actuar antes de la aparicin de los mismos hacindolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseo, introduciendo en estos ltimos, las modalidades de simplicidad en el diseo, diseo robusto, anlisis de su mantenibilidad, diseo sin mantenimiento, etc. Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes: Mantenimiento correctivo Mantenimiento preventivo Mantenimiento predictivo Mantenimiento productivo total

Mantenimiento correctivo

Es el conjunto de actividades de reparacin y sustitucin de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrnicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. Tambin para equipos que ya cuentan con cierta antigedad. Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia. Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daos importantes en otros elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservacin. Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital importante invertido en piezas de repuesto. Mantenimiento preventivo

Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema. Las desventajas que presenta este sistema son: Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida til de un elemento se procede a su cambio, encontrndose muchas veces que el elemento que se cambia permitira ser utilizado durante un tiempo ms prolongado. En otros casos, ya con el equipo desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el caso de una anticipacin del reemplazo o cambio prematuro. Problemas iniciales de operacin: cuando se desmonta, se montan piezas nuevas, se monta y se efectan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha. Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual permite una mejor gestin. Mano de obra: se necesitar contar con mano de obra intensiva y especial para perodos cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo ms rpidamente posible. Mantenimiento no efectuado: si por alguna razn, no se realiza un servicio de mantenimiento previsto, se alteran los perodos de intervencin y se produce un degeneracin del servicio. Por lo tanto, la planificacin para la aplicacin de este sistema consiste en: Definir qu partes o elementos sern objeto de este mantenimiento Establecer la vida til de los mismos Determinar los trabajos a realizar en cada caso Agrupar los trabajos segn poca en que debern efectuarse las intervenciones. Mantenimiento predictivo

Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnstico continuo (monitorizacin) de un sistema, que permiten una intervencin correctora inmediata como consecuencia de la deteccin de algn sntoma de fallo. El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayora de los fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante la monitorizacin, es decir, mediante la eleccin, medicin y de algunos parmetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo, estos parmetros pueden ser: la temperatura, la presin, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia elctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dielctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc.

En otras palabras, con este mtodo, tratamos de seguir la evolucin de los futuros fallos. Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la caracterstica en anlisis, sumamente til ante fallos repetitivos; puede programarse la reparacin en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento. Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance TPM)

Este sistema est basado en la concepcin japonesa del "Mantenimiento al primer nivel", en la que el propio usuario realiza pequeas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspeccin, sustitucin de pequeas cosas, etc., facilitando al jefe de mantenimiento la informacin necesaria para que luego las otras tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa. Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado Productivo: Esta enfocado a aumentar la productividad Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de mantenimiento) Este sistema coloca a todos los integrantes de la organizacin en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes. Centra el programa en el factor humano de toda la compaa, para lo cual se asignan tareas de mantenimiento que deben ser realizadas en pequeos grupos, mediante una direccin motivadora.