Curva de la baera. La curva de la baera, es un grfica que representa los fallos durante el perodo de vida til de un sistema o mquina.

Se llama as porque tiene la forma una baera cortada a lo largo. La vida til es la duracin estimada que un objeto puede tener cumpliendo correctamente con la funcin para la cual ha sido creado. Normalmente se calcula en horas de duracin. Cuando se refiere a obras de ingeniera, como carreteras, puentes, represas, etc., se calcula en aos, sobre todo para efectos de su amortizacin, ya que en general estas obras continan prestando utilidad mucho ms all del tiempo estimado como vida til para el anlisis de factibilidad econmica. Se grafica con una curvatpica que se hadenominado Curva de laBaera, por su tendenciacaracterstica Teora de fallas. En ella se pueden apreciar tres etapas: Fallos inciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseo del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado. Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operacin, condiciones inadecuadas u otros. Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rpidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo. sta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos, sistemas y dispositivos Ejemplos

Carreteras: La vida til es un parmetro al momento de su diseo. Se puede considerar 5, 10 o 20 aos, lo que influir en las caractersticas del pavimento y, por lo tanto, su factibilidad econmica. La vida til de la carretera puede verse afectada por el incremento del trfico, o por cambios en la normatividad vial, si se incrementa la carga permitida por eje. Embalses: Generalmente se considera una vida til, para efecto de clculos econmicos, de 20 a 25 aos. Sin embargo , continuar prestando servicios por un tiempo mucho mayor. La vida til de una represa puede verse afectada por un aumento del transporte slido del ro, lo que provocar un incremento del material slido retenido en el vaso, reduciendo su capacidad de regularizacin de los caudales.

Estudios sobre el manejo y extensin de la vida til para los componentes de la seccin caliente de diversas turbinas.
Evaluacin de las Condiciones Degradacin de materiales y recubrimientos

 Evaluacin de las propiedades del material Evaluacin no destructiva Anlisis de Estrs Anlisis mecnicos Anlisis de esfuerzo trmico y esfuerzo areo Anlisis de vibracin y pruebas de frecuencia Evaluacin de Vida til Modos de Falla Metodologa de evaluacin de vida til

Programa de Deteccin y Anlisis de Fallas. El programa de Deteccin analtica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas para la solucin y prevencin de problemas en ambientes productivos, acompaando los esfuerzos de mejoramiento continuo. Beneficios: Algunos de los beneficios ms evidentes del programa son: Reduccin del tiempo de reparacin. Minimizacin de tiempo de preparacin y arranque de equipos. Disminucin de fallas repetitivas. Aumento en la disponibilidad de equipos. Reduccin de retrabajos y desperdicio. Reduccin en la frecuencia de fallas. Mejora del mantenimiento preventivo. Reduccin de costos por fallas de calidad. Mayor eficiencia en el trabajo en equipo. El anlisis de falla es un examen sistemtico de la pieza daada para determinar la causa raz de la falla y usar esta informacin para mejorar la confiabilidad del producto. El anlisis de falla est diseado para: a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza). b) Identificar el mecanismo de falla (el fenmeno fsico involucrado en la falla). c) Determinar la causa raz (el diseo, defecto, o cargas que llevaron a la falla) d) Recomendar mtodos de prevencin de la falla. Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva): Mal uso o abuso de los equipos. Errores de montaje. Errores de fabricacin. Mantenimiento inadecuado. Errores de Diseo. Material inadecuado. Tratamientos trmicos incorrectos. Condiciones no previstas de operacin. Inadecuado control o proteccin ambiental. Discontinuidades de colada. Defectos de soldadura. Defectos de forja. Cdigos y Normas utilizados: AISI: Normas de composicin de aceros. ASTM: Normas para materiales y su manufactura.

API: Normas para la industria del petrleo que son usadas por muchas otras industrias. ASME: Responsable de los cdigos para recipientes a presin. Empresas: Servicios y desarrollos: v NACE: Cdigos para materiales expuestos a ambientes corrosivos. v SAE: Normas para la industria automotriz usadas por muchas otras industrias. v UNS: Clasificacin de metales y aleaciones metlicas Tres principios bsicos a respetar: Localizar el origen de la falla. No presuponer una causa determinada. No realizar ensayos destructivos sin un anlisis previo cuidadoso Etapas de un Anlisis de Fallas: v Antecedentes: Etapa inicial ms importante: consiste en no hacer NADA , solamente pensar, estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se rene con el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema. Esresponsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza: I) Proceso involucrado, II) tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y tcnicas de proceso, III) parmetros de diseo, IV) condiciones de servicio, V) registros de mantenimiento, VI) frecuencia de falla, VII) secuencia de eventos que precedieron a la falla., etc. Toda esta informacin permite definir correctamente el problema ("Un buen planteo del problema es parte de la solucin") Ensayos y Clculos. Examen preliminar (Visual) de la parte fallada

Ensayos No Destructivos: Lquidos penetrantes, partculas magnetizables, radiografa, ultrasonido, etc. Anlisis de Resultados, Conclusiones y Recomendaciones. En esta etapa se combina toda la informacin (antecedentes y resultados de los ensayos) y se discute la causa ms probable de falla. En las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa de la falla. En las recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles soluciones del problema. Conclusiones. Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseador debe conocer muy bien las teoras de las fallas a fin de interpretar adecuadamente estas pistas. Toda mquina tiene sus niveles normales de ruido, vibracin y temperatura. Cuando se observe algn aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las mquinas deben ser instruidos para que avisen al detectar estos sntomas que presenta la mquina. Al disear una mquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma en que funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto conducir a mejores diseos. Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un anlisis minucioso con el fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que haya a lugar.