Soldagem Aço Baixa Liga

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais

Soldabilidade dos Aos Transformveis

Paulo J. Modenesi

Belo Horizonte, abril de 2012

Sumrio:

1 Introduo

2 - Metalurgia do Metal Fundido
2.1 - Interaes gs-metal
2.2 - Interaes escria-metal

3 - Microestrutura da Zona Fundida (Aos Baixo Carbono e de Baixa liga)
3.1 - Descrio Geral: Constituintes Resultantes da Decomposio da Austenita
3.2 - Classificao dos Constituintes da Zona Fundida
3.3 - Influncia da composio e da velocidade de resfriamento
3.4 - Microestrutura de soldas de vrios passes

4 - Microestrutura da Zona Termicamente Afetada

5 - Propriedades Mecnicas da Junta Soldada
6.1 - Propriedades mecnicas da zona fundida
6.2 - Propriedades mecnicas da zona termicamente afetada

6 - Problemas de fissurao
6.1 - Trincas de Solidificao
6.2 - Fissurao pelo hidrognio
6.3 - Fissurao de Chevron
6.4 Decoeso lamelar
6.5 Fissurao ao reaquecimento

Modenesi: Soldagem dos Aos Transformveis:- 1
SOLDABILIDADE DOS AOS TRANSFORMVEIS

1 - Introduo

No livro anterior desta srie, as influncias metalrgicas da soldagem sobre um metal base
qualquer e sua zona fundida (ZF) foram discutidas de uma forma genrica. Aqui, estas
influncias sero relacionadas com uma classe especfica de materiais, isto , com os aos
capazes de sofrerem transformaes no estado slido e que apresentam, em geral, uma estrutura
cristalina cbica de corpo centrado temperatura ambiente.

Aos so definidos como ligas de ferro e carbono, contendo at 2,0% deste elemento, mas em
geral bem menos, e outros elementos resultantes de seu processo de fabricao ou adicionados
intencionalmente para a obteno de propriedades desejadas. Existem diferentes tipos de aos
que podem ser classificados de acordo com a sua composio qumica, microestrutura,
propriedades mecnicas ou caractersticas de fabricao. Os principais tipos de aos para os
quais as idias gerais aqui apresentadas se aplicam sero apresentados abaixo, classificados de
uma forma simplificada, de acordo, principalmente, com a sua composio qumica:

Aos carbono e aos carbono-mangans:

Os aos carbono apresentam em sua composio, alm do carbono, somente elementos
resultantes de seu processo de fabricao. Seus teores de mangans e silcio so, em geral,
inferiores a 1,0 e 0,4%, respectivamente, elementos adicionados ao ao lquido, durante a
fabricao, para a sua desoxidao. Estes aos so extremamente utilizados tanto na fabricao
em geral como em estruturas soldadas. Neste caso, so utilizados principalmente aos com teor
de carbono inferior a 0,35%. Quanto ao teor deste elemento, podem ser divididos em:
Aos baixo carbono (%C < 0,25%)
Aos mdio carbono (0,25 < %C < 0,50)
Aos alto carbono (%C > 0,50)

De uma maneira geral, a resistncia mecnica dos aos carbono aumenta e as suas dutilidade e
soldabilidade diminuem medida que o teor de carbono aumenta.

Quanto extenso de sua desoxidao, os aos baixo carbono podem ser efervescentes, semi-
acalmados ou acalmados. Os primeiros no tm adies de desoxidantes (comumente silcio e
mangans), apresentando intensa reao de efervescncia (devido reao entre o carbono e
oxignio dissolvidos no metal lquido, formao de monxido de carbono) durante a sua
solidificao. Apresentam uma fina camada externa de ferro quase puro e uma regio central
com elevada segregao de carbono, enxofre e fsforo. Os aos efervescentes no so adequados
para lingotamento contnuo. Como, atualmente, esta a forma usualmente usada de
lingotamento, este tipo de ao teve a sua produo extremamente reduzida. Os aos acalmados
recebem adies suficientes de desoxidantes para inibir a reao de efervescncia. Aos ligados
ou com um maior teor de carbono j eram produzidos antigamente como acalmados ou semi-
acalmados.

Os aos carbono-mangans so basicamente aos baixo carbono com um maior teor de
mangans, que adicionado para aumentar a resistncia mecnica sem, contudo, prejudicar a sua
tenacidade. O teor mximo deste elemento cerca de 1,6%, pois, com maiores teores, ilhas de
martensita podem ser formadas aps a laminao a quente. Alumnio pode ser adicionado (0,01 a

0,02%) para obteno de uma granulao mais fina e, portanto, uma melhor tenacidade
(Lancaster, 1980). Quando temperados e revenidos, estes aos podem apresentar elevada
resistncia mecnica, de at 640MPa, quando comparados com os aos baixo carbono (at
400MPa). Em geral, tanto os aos carbono quanto os aos carbono-mangans so utilizados em
estruturas soldadas no estado aps laminao a quente.

Aos carbono e carbono mangans so cobertos pelos grupos 10XX (<1,0%Mn), 11XX (aos
ressulfurados), 12XX (aos ressulfurados e refosforados) e 15XX (1,0 a 1,65%Mn) da AISI e
SAE. A ASTM classifica estes aos com base em sua composio qumica e propriedades
mecnicas. Exemplos de classes da ASTM so: A36, A529 e A573 (aos estruturais), A285,
A442 e A516 (aos para vasos de presso) e A53 (aos para tubos).

Aos microligados:

Estes aos, tambm conhecidos como aos de alta resistncia e baixa liga (ARBL ou, do ingls,
HSLA), apresentam maior resistncia mecnica, aliada com uma elevada tenacidade, quando
comparados com os aos anteriores de composio similar. So basicamente aos baixo carbono
ou aos carbono-mangans com pequenas adies (em geral inferiores a 0,1%) de alumnio,
vandio, titnio ou nibio, podendo conter ainda adies de cobre, molibdnio, nquel ou cromo.
Suas caractersticas mecnicas resultam principalmente de sua granulao extremamente fina e a
fenmenos de precipitao dependentes de sua composio qumica e de seu processo de
fabricao. Este envolve, em geral, a laminao controlada (laminao com um controle estrito
da temperatura e quantidade de deformao em seus passes) seguida por um resfriamento
acelerado ao final da laminao ou por um tratamento trmico de normalizao.

Devido s suas caractersticas, os aos microligados tm despertado um grande interesse h
alguns anos, particularmente aps a crise energtica, quando a busca por materiais mais
resistentes, que permitissem a construo de estruturas mais leves, aumentou a importncia
destes aos.

Algumas classes da ASTM de aos ARBL para fins estruturais so: A242, A572, A588, A633 e
A710.

Aos liga:

Estes aos apresentam adies intencionais de elementos de liga diferentes do carbono para a
obteno de certas caractersticas desejadas. De acordo com o teor total de elementos de liga
presentes, podem-se distinguir trs classes de aos liga:
Aos baixa liga: com adies de elementos de liga de at 5%;
Aos mdia liga: com adies entre 5 e 10% e
Aos alta liga: com adies superiores a 10%.

Em geral, a maioria dos aos desta ltima classe apresentam caractersticas que no permitem
seu enquadramento na discusso apresentada neste texto.

Existem vrios tipos de aos baixa e mdia liga, com diferentes composies qumicas, e que
podem ter sido submetidos a diferentes tratamentos trmicos, visando atender solicitaes das
mais diferentes aplicaes. Como exemplos, podem-se citar:
Aos baixa e mdia liga temperados e revenidos: So aos fornecidos na condio tratada
termicamente, com limites de escoamento de at 1030 MPa, dependendo de sua composio

qumica, espessura, e tratamento trmico (Lancaster, 1980). Na maioria dos casos, este
tratamento consiste de tmpera e revenido e, em alguns casos, de tratamento de
envelhecimento para endurecimento por precipitao. Contm adies variveis de
elementos como Mn, Cr, Mo, Ni e V. Estes aos so cobertos, por exemplo, pelas
especificaes ASTM A514 e A517, por especificaes da marinha americana (aos HY)
e por documentos de diferentes produtores de ao. So muito utilizados na fabricao de
estruturas soldadas nas quais uma elevada razo peso/resistncia importante.
Aos baixa e mdia liga resistentes ao calor: Estes aos foram desenvolvidos para
aplicaes a temperatura elevada, sendo muito usados em tubulaes e outros dispositivos
que operam a alta presso e temperaturas entre cerca de 370 e 600C, particularmente na
indstria petroqumica (AWS, 1982) e em centrais termo-eltricas. Nesta faixa de
temperatura, os aos Cr-Mo mantm uma resistncia mecnica adequada, alm de no
sofrerem problema de fluncia nem de fragilizao aps longos perodos de uso. So
comumente usados na condio normalizada ou temperada e revenida com a resistncia
mecnica temperatura ambiente variando de 590 a 940 MPa. As composies comuns
destes aos incluem: 1%Cr-1/2%Mo, 1-1/4%Cr-1/2%Mo, 2%Cr-1/2%Mo, 2-1/4%Cr-
1%Mo e 5%Cr-1/2%Mo.
Aos ao nquel: So aos liga contendo adies de nquel entre 2,5 e 9%. So materiais
especficos para servio a baixa temperatura, nas quais so capazes de manter uma
tenacidade adequada.

2 - Metalurgia do Metal Fundido

2.1 - Interaes gs-metal

Os principais gases capazes de interagir com o metal lquido, na soldagem dos aos, so o
oxignio, nitrognio, hidrognio, vapor d'gua, monxido e dixido de carbono. Gases
inertes como o argnio e o hlio no reagem nem se dissolvem de maneira significativa no metal
fundido, podendo ser utilizados como gases de proteo para se evitar as interaes com outros
gases. Dixido de carbono tambm utilizado como gs de proteo na soldagem dos aos
carbono. Neste caso, o gs capaz de interagir com o metal fundido, exigindo que o processo de
soldagem apresente meios para controlar esta interao, de forma que ela no resulte em efeitos
indesejveis.

O dixido de carbono, quando presente como uma proporo considervel da atmosfera do arco,
dissociado pelo calor do arco segundo a reao:
CO CO O
2 2
1
2
+ (1)
Desta forma, uma atmosfera de arco rica em dixido de carbono gera oxignio, tendo, portanto,
um carter oxidante. O oxignio pode se dissolver no ferro lquido em quantidades apreciveis
quando comparadas com a sua solubilidade no metal slido temperatura ambiente (Tabela I).

Na soldagem a arco, o teor de oxignio na ZF depende de vrios de fatores, destacando-se a
quantidade deste gs na atmosfera do arco, disponibilidade de desoxidantes, presena e tipo de
escria em contato com o metal lquido e os parmetros de soldagem. A soldagem a arco com
um arame de ao e sem um meio de proteo (arame nu) resulta em um cordo com cerca de
0,30% de oxignio (Tabela II). Utilizando-se um arame com uma fina camada de revestimento
estabilizante do arco, os teores de oxignio ainda so elevados, da ordem de 0,20%. Com
eletrodos rutlicos, este teor cai fica entre 0,05 e 0,10% e, com eletrodos bsicos, pode-se obter

teores inferiores a 0,05%, desde que o eletrodo seja corretamente usado. Na soldagem a arco
submerso, o teor de oxignio na ZF pode variar entre cerca de 0,025 e 0,1%, dependendo
principalmente do tipo de fluxo utilizado. Na soldagem com o processo TIG, pode-se esperar um
teor de oxignio semelhante ao do metal base e do metal de adio, isto , em torno de 0,01%
(100 ppm).

Tabela I Solubilidade do oxignio no ferro lquido em funo da temperatura
(Marchenko, 1976).
Temperatura Concentrao (%)
(C) FeO O
1520 0,84 0,18
1600 1,36 0,30
1700 2,01 0,45
1800 2,68 0,59
1900 3,56 0,75
2000 3,60 0,80

Tabela II Comparao entre a composio qumica do arame e do metal depositado com
este arame sem proteo (ao ar).
Materiais C o m p o s i o (%)
C Si Mn O N
Arame 0,08 0,03 0,40 0,020 0,007
Metal Depositado 0,04 0,02 0,15 0,280 0,150

O oxignio dissolvido na poa de fuso pode reagir com o carbono, na parte posterior da poa,
causando a formao e evoluo de monxido de carbono:
MO C M CO + + | (2)
Como resultado desta reao, porosidade pode ser formada na solda. Este tipo de porosidade
evitado pelo uso de desoxidantes que impeam a reao entre oxignio e carbono na poa de
fuso. Silcio e mangans so os desoxidantes mais comumente utilizados para este fim na
soldagem a arco do ao.

O oxignio, que permanece na ZF aps a sua solidificao, fica principalmente na forma de
incluses microscpicas e submicroscpicas. Estas afetam a microestrutura e as propriedades
finais da ZF. A figura 1 mostra, esquematicamente, a influncia classicamente admitida do teor
de oxignio na ZF de um ao baixo carbono nas suas propriedades mecnicas.

A perda de propriedades mecnicas na ZF em funo de seu teor de oxignio est associada
principalmente perda de elementos de liga por oxidao e formao de incluses. Este efeito
contudo mais complicado do que o discutido aqui, devido ao efeito que estes dois fatores tm
na temperabilidade, tamanho de gro austentico e, portanto, na microestrutura final da ZF (ver
item 5.1).


Figura 1 Efeito do teor de oxignio nas propriedades da zona fundida de um ao baixo
carbono (esquemtico).

O nitrognio, como o oxignio, pode ser uma impureza prejudicial para o metal base e juntas
soldadas. Na soldagem a arco, a absoro de nitrognio ocorre principalmente na abertura do
arco. Durante o processo, ela pode ocorrer devido a deficincias na proteo, causadas, por
exemplo, por um comprimento excessivo do arco. Quando presente em quantidades elevadas, o
nitrognio pode causar porosidade em soldas. Este o caso, por exemplo, de soldas realizadas
pelo processo MAG com comprimento de arco excessivo ou com uma elevada quantidade de
nitrognio (cerca de 1%) no gs de proteo (Lancaster, 1980). A Tabela III mostra os teores
usuais de nitrognio na ZF de aos baixo carbono, para diferentes processos de soldagem.

Tabela III Teores usuais de nitrognio na zona fundida de aos baixo carbono para
diferentes processos de soldagem.
Processo de Soldagem Teor de Nitrognio (%)
Arco Submerso 0,002 - 0,007
Eletrodo Revestido 0,02 - 0,05
Eletrodo Nu 0,11 - 0,22

A presena de nitrognio na ZF afeta marcadamente as propriedades mecnicas do metal de
solda (figura 2). De uma maneira geral, observa-se um aumento nos limites de resistncia e de
escoamento e uma diminuio acentuada da dutilidade e da tenacidade da solda, medida que o
teor de nitrognio aumenta. Estes efeitos esto associados principalmente com a precipitao de
nitretos.

Assim como o oxignio e o nitrognio, o hidrognio, quando presente na atmosfera do arco,
pode ser absorvido pelo metal fundido. O hidrognio se origina principalmente da quebra pelo
calor do arco de molculas de gua e de substncias orgnicas. Essas podem ser originrias de
vrias fontes como: graxas, gorduras, ferrugem e umidade na superfcie das peas, fluxo ou
revestimento de eletrodos midos, de contaminaes no gs de proteo e da prpria umidade do

ar. O hidrognio dissolvido na poa de fuso pode causar respingos e porosidade na solda,
devido sua evoluo na parte posterior da poa e pode, no metal solidificado, causar problemas
de fragilizao temporria e de fissurao, como ser no item 6.2.

Figura 2 Efeito do teor de nitrognio nas propriedades da zona fundida de um ao baixo
carbono (esquemtica).

2.2 - Interaes escria-metal

As interaes entre o metal fundido e uma escria na soldagem a arco so bem mais complexas
do que as observadas, por exemplo, na metalurgia extrativa. Essas interaes foram estudadas
principalmente em relao ao processo de soldagem a arco submerso, embora se espere que seus
princpios gerais possam ser estendidos a outros processos a arco que utilizam fluxos,
particularmente a soldagem com eletrodos revestidos.

A tabela IV mostra alguns materiais usados na fabricao de eletrodos revestidos para a
soldagem de aos juntamente com a sua funo e a tabela V mostra exemplos de formulaes (de
laboratrio) de eletrodos revestidos para ao. Percebe-se a presena de quantidades elevadas de
celulose nos eletrodos celulsicos e rutlicos, a qual age como um formador de gs para proteo.
Compostos de titnio e de potssio, que atuam de forma importante para melhorar a estabilidade
do arco, esto presentes em quantidades elevadas no eletrodo rutlico. Nos eletrodos bsicos, a
celulose no usada, pois fornece elevadas quantidades de hidrognio atmosfera do arco.
Assim, nestes eletrodos, o gs para proteo (CO
2
) gerado pela decomposio de carbonatos.
Os eletrodos bsicos apresentam um maior volume de revestimento, sendo este rico em
compostos de clcio, particularmente na forma de carbonato, que permitem a formao de uma
escria com caractersticas bsicas. Este revestimento contm, ainda, uma quantidade de p de
ferro para aumentar a quantidade de metal depositado. Finalmente, uma carga metlica de ferro e
elementos de ligas usada para fornecer desoxidantes e ajustar a composio qumica do metal
depositado.


Tabela VI Componentes usuais de revestimentos para eletrodos de ao.
Funo Componentes
Estabilizadores do arco: Rutilo (TiO
2
), sais de potssio.
Formadores de gs: Celulose, carbonato de clcio (CaCO
3
)
Agentes escorificantes: Criolita (Na
3
AlF
6
), BaF
2
, LiF, LiCl
Formadores de escria: Bauxita, feldspato, fluorita (CaF
2
), Ilmenita (FeTiO
3
),
slica (SiO
2
), rutilo (TiO
2
), periclaso (MgO)
Facilitadores da extruso: Argila, mica, talco, glicerina
Agentes ligantes: Silicato de sdio ou de potssio, amido, goma arbica
Desoxidantes/Liga: Ferro-alumnio, ferro-silcio, ferro-mangans, ferro-
titnio, cromo, mangans, nquel

Tabela V Exemplos de formulao (%em peso) de revestimentos para eletrodos de ao.
Componente E6010 E6013 E7018
Celulose 26,0 12,0
Rutilo 13,0 10,3 4,0
Areia de zirconita 13,8
Titanato de potssio 12,3
Ilmenita 10,0
Amianto 10,0
Carbonato de clcio 3,0 2,7 20,0
Silica 5,0
Talco 3,0 7,7
Feldspato 14,4
Argila 2,0
Betonita 2,0
Alumina 2,7
Fluorita 20,0
P de ferro 24,0
Fe-Si 3,0 8,0
Fe-Mn 12,0 5,6 10,0
Silicato de sdio 13,0
Silicato de potssio 18,5 12,0
Umidade (%) 3 a 6 0,8 a 1,2 0,3 a 0,5
Revestimento (%)* 10 a 14 14 a 17 30 a 35
Obs.: * - Porcentagem em relao ao peso total do eletrodo

Os fluxos para soldagem a arco submerso so formados basicamente por uma mistura de xidos
e outros minerais, podendo ainda conter ferro-ligas e outras adies metlicas. Eles podem ser
classificados segundo diferentes critrios (Tabela VI). Destes, os mais comumente usados so os
baseados nas caractersticas qumicas e no mtodo de fabricao do fluxo.

A forma mais usual de descrever o comportamento qumico de um fluxo atravs da razo entre
as porcentagens em peso de xidos bsicos e de xidos cidos que compem o fluxo (ndice de
basicidade). Este conceito uma extenso de conceitos semelhantes usados em petrologia e na

fabricao do ao (Davis & Coe, 1977). Os xidos bsicos so aqueles que reagem com cidos
para formarem sais:
MO HCl MCl H O + + 2
2 2
(3)
enquanto que xidos cidos so aqueles que reagem com bases para formarem sais:
MO NaOH Na MO H O + + 2
2 3 2
(4)
Os xidos anfteros podem se comportar de uma maneira ou de outra, de acordo com as
circunstncias. A Tabela VII mostra exemplos de diferentes xidos componentes de fluxos ou
escrias, agrupados segundo estes trs tipos.

Tabela VI Sistemas para classificao de fluxos para arco submerso (Garland & Bailey,
1975).
(a) Classificao pela composio
Tipos principais Caractersticas gerais
A. Silicato de clcio, alta slica Altas correntes, Tolera ferrugem, solda de baixa tenacidade
B. Silicato de clcio Tenacidade e resistncias moderadas
C. Silicato de clcio, baixa slica Boa tenacidade, alta velocidade de soldagem, no tolera ferrugem
D. Baixa slica, alta basicidade Boa tenacidade e resistncia em solda multipasse, no tolera
ferrugem, limitado a CC+, baixa destacabilidade da escria
E. Silicato de mangans Tenacidade e resistncia moderadas, tolera ferrugem, alta
velocidade de soldagem, uso limitado para soldagem multipasse
F. Alta alumina Corrente e velocidade de soldagem elevadas, boa tenacidade, tolera
ferrugem, uso limitado para soldagem multipasse
(b) Classificao pelas caractersticas qumicas
Tipos principais Tipos (a) Caractersticas gerais
- cido A, E Alto teor de oxignio, aumento de Si e perda de carbono na solda
- Neutro B, F Menor alterao na composio, menos oxignio que o tipo anterior
- Bsico C Menor alterao na composio e teor de oxignio mais baixo
- Altamente bsico D Perda de enxofre e Si e ausncia de mudana de carbono na solda
(c) Classificao pelo modo de fabricao
- Fundido Todos, exceto D Menor teor/absoro de umidade, no pode ter adies que se
decompem ou se oxidam durante a fuso
- Aglomerado Todos Limitaes na formulao so menos severas
(d) Classificao pelo uso
- Uso mltiplo B Soldas de 1, 2 ou vrios passes, qualquer tipo de corrente,
tenacidade e resistncias moderadas, tolera ferrugem
- Uso geral A, E Usado quando no existem exigncias quanto tenacidade, tolera
ferrugem
- Alta velocidade F, C Permite alta velocidade de soldagem com tenacidade boa ou
moderada
- Multipasses Todos, exceto D
e alguns C
No acumula mangans durante a soldagem
- Boa tenacidade C, D e F Boa tenacidade, podem existir limitaes quanto ao nmero de
passes ou tratamento trmico

Baseando-se no estudo de vrios fluxos, Tuliani, Boniszewski e Eaton propuseram uma frmula
emprica para o ndice de basicidade (B):


( )
( )
B
CaO MgO Na O K O CaF FeO MnO
SiO Al O TiO ZrO
=
+ + + + + +
+ + +
2 2 2
2 2 3 2 2
1 2
1 2
/
/
(5)
onde CaO, MgO, etc. so as porcentagens em peso dos diferentes componentes do fluxo.
Quando B inferior a 1,0 o fluxo classificado como cido, para B entre 1,0 e 1,5 o fluxo
considerado neutro e para B superior a 1,5 o fluxo considerado bsico.

Tabela VII Alguns xidos que podem participar da formao de um fluxo ou escria (Davis
& Coe, 1977).
Oxidos bsicos Oxidos anfteros Oxidos cidos
FeO Al
2
O
3
SiO
2

MnO Fe
2
O
3
P
2
O
5

CaO MnO Cr
2
O
3

MgO TiO
2
WO
3

Na
2
O ZrO
2
MoO
3

K
2
O TiO
2

ZrO
2

Diversas relaes qualitativas entre a basicidade do fluxo e as caractersticas da solda tm sido
levantadas, particularmente no que se refere diminuio dos teores de oxignio (figura 3) e de
enxofre (figura 4) com o uso de fluxos de maior basicidade. Deve-se ter sempre em mente que
estas relaes tm validade apenas como orientao geral, pois as variaes na composio
particular de cada fluxo tm grande influncia sobre as reaes deste com o metal fundido. Alm
disso, a composio da escria gerada por um dado fluxo e a sua temperatura mdia dependem
dos parmetros de soldagem e, desta forma, alteraes nestes parmetros podem alterar o
comportamento do fluxo.

Quanto forma de fabricao, os fluxos para arco submerso podem ser classificados como
fundidos ou aglomerados. Nos primeiros, os ingredientes usados em sua fabricao so modos,
misturados e fundidos em forno, geralmente eltrico. Aps a fuso, o material solidificado
rapidamente em gua ou coquilhas de ao, seco, britado, peneirado e embalado. Nestes fluxos, as
altas temperaturas usadas durante a sua fabricao (que podem ser superiores a 1400C) e a
presena de ar durante a sua fuso, impedem a utilizao, em sua formulao final, de
constituintes que podem se decompor (como carbonatos) ou se oxidar (como ferro-ligas) e isto
limita a sua capacidade de atuar na composio qumica e caractersticas metalrgicas do metal
de solda (Garland & Bailey, 1975).

Nos fluxos aglomerados, os seus constituintes so mais finamente divididos (at cerca de 50m),
misturados e ento umedecidos com um aglomerante, em geral, silicato de sdio dissolvido em
gua. A massa obtida dividida em pequenas partculas, que so curadas em forno a
temperaturas entre 370 e 950C (Garland & Bailey, 1975). Aps aglomerao, as partculas so
britadas, peneiradas e embaladas. As temperaturas de cura dos fluxos aglomerados permitem, em
geral, a utilizao de ingredientes como carbonatos e ferro-ligas em sua fabricao. Estes fluxos
apresentam, contudo, tendncia absoro de umidade quando expostos ao ar, particularmente
os fluxos bsicos.


Figura 3 Teor de oxignio na zona fundida em funo da basicidade do fluxo (Eagar,
1978, Dallan et al., 1985).

Figura 4 Influncia da basicidade de fluxos do sistema CaF
2
-CaO-SiO
2
, expressa pela
relao CaO/SiO
2
, no coeficiente de alterao do teor de enxofre, AS (Dallan et
al., 1985).

3 - Microestrutura da Zona Fundida (Aos Baixo Carbono e Baixa liga)

3.1 Constituintes Resultantes da Decomposio da Austenita

Uma descrio inicial da microestrutura dos aos formada a partir da decomposio da austenita
foi apresentada no captulo 2 do texto bsico de Metalurgia da Soldagem (Modenesi et al., 2012).
Aqui, esta discusso ser retomada de uma forma mais detalhada para subsidiar a descrio das
microestruturas tpicas da zona fundida e da zona termicamente afetada (seo 4).

Para um ao com uma dada composio, em geral, dois fatores principais controlam a
decomposio da austenita:

- A faixa de temperatura em que a transformao ocorre, e
- A estrutura do material austenitizado.

A temperatura de transformao influencia dois aspectos opostos. De um lado, quando a
transformao ocorre em uma menor temperatura, ela est associada com uma maior diferena
de energia livre (com uma maior fora motriz). Por outro lado, menores temperaturas implicam
em menores velocidades de difuso, isto , na necessidade de um tempo maior para a ocorrncia
de mudanas de composio qumica ou da posio dos tomos necessrias para a
transformao. Em processos que ocorrem com resfriamento contnuo, como o caso da
soldagem, a faixa de temperaturas em que a austenita se transforma depende da estrutura do
material austenitizado (ver prximo pargrafo), sua composio qumica e da velocidade de
resfriamento.

A condio inicial do material que est sendo resfriado estabelece a densidade e caractersticas
dos locais onde a decomposio da austenita ter incio (isto , onde a nucleao da ferrita, ou da
cementita, ocorrer). A nucleao tende a ocorrer mais facilmente em contornos e junes de
gros, mas, tambm, ocorre em incluses, precipitados e outras descontinuidades estruturais.
Neste sentido, um maior tamanho de gro austentico implica em uma menor de quantidade de
contornos de gro (por volume do material) disponveis como locais de nucleao. Neste caso,
para uma dada velocidade de resfriamento, a decomposio da austenita tende a ocorrer em
temperaturas mais baixas. Alm disto, se o material apresentar uma elevada quantidade de
incluses ou precipitados dispersos, cujas caractersticas qumicas ou cristalogrficas favoream
a nucleao da ferrita, esta poder ser formada no interior dos gros de austenita.

A formao da ferrita ou, alternativamente, da martensita pode ocorrer por dois mecanismos
bsicos denominados genericamente de reconstrutivo e displacivo. O primeiro, que mais
caracterstico de temperaturas de transformao elevadas, ocorre pelo movimento individual de
tomos atravs das fases envolvidas na transformao e da interface entre elas. Estas reaes so,
em geral, controladas por este movimento atmico (difuso), tendo a sua velocidade fortemente
dependente da temperatura de transformao. Reaes displacivas ocorrem pelo movimento
coordenado e conjunto dos tomos resultando em uma deformao com uma importante
componente de cisalhamento. O movimento de cada tomo em relao aos seus vizinhos
pequeno, inferior a uma distncia interatmica, contudo, o movimento conjunto dos tomos
tende a causar uma importante mudana de forma. Para reduzir a energia de deformao
associada com esta mudana, maclas ou deslocaes podem ser geradas. Alternativamente,
mudanas de forma em sentidos opostos podem acontecer em regies adjacentes sofrendo a
transformao. Transformaes displacivas ocorrem, em geral, em temperaturas menores e, na
formao da martensita, sem difuso atmica.


As fases usuais resultantes da decomposio da austenita so a ferrita, a martensita e a
cementita. Estas podem ser formadas isoladamente ou em conjunto e com diferentes
morfologias levando aos diferentes constituintes microestruturais de um ao. Alm dessas fases,
nitretos e outros carbonetos podem ser formados durante o resfriamento ou em tratamento
posteriores, dependendo da composio do ao.

A ferrita possui estrutura cristalina cbica de corpo centrado (CCC), baixa capacidade de
dissolver elementos intersticiais como carbono e nitrognio e pode ser formada, dependendo da
temperatura de transformao, de forma reconstrutiva ou displaciva. A martensita apresenta
estrutura tetragonal de corpo centrado (TCC) e resulta de reao displaciva sem a necessidade de
difuso. A cementita um carboneto de ferro (Fe
3
C) e comumente formada em associao
com a ferrita durante a decomposio da austenita. A cementita (ou carbonetos alternativos) pode
tambm ser formada na decomposio da martensita ou da austenita retida (austenita no
transformada) quando o material aquecido a temperaturas inferiores eutetide (por exemplo,
durante tratamentos trmicos de revenimento e de alvio de tenses).

Nos aos ao carbono, C-Mn e de baixa liga, os constituintes mais comuns resultantes da
decomposio da austenita so formados pela ferrita, agregados da ferrita com carbonetos ou
com as chamadas microfases
1
e a martensita. A ferrita pode apresentar diferentes morfologias
(tanto isoladamente como em conjunto com outras fases) e tamanhos de gro, pode nuclear em
diferentes locais e crescer por mecanismos diversos em funo das condies de resfriamento e
da composio qumica do ao.

As diferentes morfologias da ferrita resultantes da decomposio da austenita podem ser
classificadas a partir de um sistema proposto por Dub e estendido por Aaronson (figura 5). Este
serviu de base inicial para o desenvolvimento de sistemas de classificao de constituintes da
zona fundida e da zona termicamente afetada de aos carbono e de aos de baixa liga que sero
discutidos nas sees seguintes.

Para temperaturas de transformao elevadas (pouco inferiores temperatura A
3
e, em geral,
superiores a 800C), a ferrita cresce de forma reconstrutiva a partir dos contornos de gro da
austenita (figura 6). Os gros tendem a apresentar uma forma lenticular, sendo denominada de
ferrita alotriomorfa (figura 5). Cada gro de ferrita nucleado no contorno de gro austentico
apresenta uma relao cristalogrfica definida com um dos gros de austenita de modo a reduzir
a energia de um de seus contornos e facilitar a sua nucleao. A relao cristalogrfica usual a
de Kurdjmov-Sacks, na qual as direes e os planos mais compactos da ferrita e da austenita
ficam paralelos, isto :

{111} // {110}
o

<110> // <111>
o

Eventualmente, os gros de ferrita apresentam um formato arredondado, podendo ser formados
no interior dos gros de austenita (ferrita idiomorfa).

Em temperaturas de transformao mais baixas, a ferrita tende a crescer como placas formadas
nos contornos de gro austenticos ou em gros preexistentes de ferrita alotriomorfa. Estas placas

1
Denominao comum dada para pequenas regies formadas ao final da transformao contendo propores
variadas de martensita, carbonetos e austenita retida.

(ferrita de Widmansttten) crescem para o interior da austenita em planos cristalinos bem
definidos. A formao deste constituinte tambm favorecida por um maior tamanho de gro
austentico. A interface entre a ferrita de Widmansttten e a austenita do tipo semi-coerente
(isto que mantm uma relativa continuidade entre as estruturas cristalinas das duas fases com as
diferenas existentes acomodadas por defeitos cristalinos como deslocaes) e uma relao
cristalogrfica bem definida (Kurdjmov-Sachs) entre as duas fases observada. Embora ainda
seja motivo de debate, acredita-se atualmente que a ferrita de Widmansttten cresa por
mecanismo displacivo. Como formada a uma temperatura ainda elevada (com uma fora
motriz relativamente pequena), cada placa de ferrita de Widmansttten composta por duas
placas geminadas cujas deformaes ocorrem em direes opostas de modo a se cancelarem
(figura 7). A transformao ocorre associada com a difuso do carbono da ferrita para a austenita
sem, contudo, uma difuso significativa de solutos substitucionais.

Figura 5 Classificao morfolgica da ferrita de Dub e Aaronson. (a) Alotriomorfos de
contorno de gro, (b) Placas laterais de Widmansttten primrias e secundrias,
(c) Estruturas serrilhadas de Widmansttten primrias e secundrias, (d)
Idiomorfos inter e intragranulares, (e) Placas intragranulares, e (f) Estruturas
massivas.


Figura 6 Microestrutura, observada no microscpio eletrnico de varredura, de um ao de
mdio para alto carbono cuja microestrutura foi formada em condies de
resfriamento lento. Constituintes: Ferrita (1) e perlita (2).

Figura 7 Mecanismo de formao da ferrita de Widmanstttem. (a) deformao
associado com a formao de uma nica placa de uma nova fase por mecanismo
displacivo. (b) Acomodao da deformao resultante da formao conjunta de
duas placas. (c) Morfologias de duas placas crescendo de forma geminada para
formar a ferrita de Widmanstttem. (figura baseada em representao contida
em: http://www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/2000/C9/lecture7.pdf).

Em temperaturas abaixo da eutetide a acima de cerca de 550C, a austenita se transforma
simultaneamente em ferrita e cementita por mecanismo reconstrutivo. As duas fases crescem de
forma cooperativa minimizando a necessidade de difuso durante a transformao e resultando
na perlita. Este constituinte apresenta uma morfologia caractersticas de camadas alternadas de
ferrita e cementita (figura 5) e foi apresentado no captulo 2 do texto bsico de Metalurgia da
Soldagem (Modenesi et al., 2012). Quanto menor a temperatura de transformao, menor a
espessura das camadas de ferrita e cementita.

Em temperaturas entre aproximadamente 550 e 250C, a decomposio da austenita resulta em
uma famlia de constituintes (Bainita) caracterizados por agregados de finas lminas de ferrita e

partculas de carboneto. As duas formas mais conhecidas deste constituinte so a bainita superior
e bainita inferior e estas se diferenciam principalmente pela distribuio das partculas
precipitadas de cementita (figura 8).

Finalmente, quando a austenita levada a temperaturas suficientemente baixas, ela se
transforma, por mecanismo displacivo sem difuso (tanto de elementos substitucionais como de
intersticiais), em martensita. Para teores de carbono mais baixos, a martensita apresenta uma
morfologia tpica de placas e, internamente, estruturas de deslocaes geradas para
contrabalancear as mudanas de forma causadas pelo cisalhamento atmico ocorrido na
transformao. Para teores maiores de carbono (e menores temperaturas de transformao), a
morfologia da martensita muda para agulhas isoladas e, internamente, a mudana de forma
acomodada por maclas. Alm disto, e particularmente na presena de elementos de liga
adicionais, as temperaturas de formao martensita se tornam baixas o suficiente para que uma
quantidade de austenita permanea retida no material temperatura ambiente. Sendo resultante
de transformao displaciva, a martensita apresenta uma relao cristalogrfica bem definida
com a austenita da qual se formou. Para a martensita de aos de baixo carbono, o plano de hbito
(plano correspondente interface entre a martensita e a austenita) prximo ao plano {111}, a
as duas fases mantm a relao de Kurdjmov-Sacks entre si.

Figura 8 Representao esquemtica da formao da bainita superior e da bainita inferior.
(Baseada em: http://www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/2000/C9/lecture6.pdf)

3.2 Classificao dos Constituintes da Zona Fundida

Para os aos com baixo teor de carbono e baixa liga, a poa de fuso solidifica-se inicialmente
como ferrita, podendo sofrer uma reao perittica com a formao de austenita. Durante o
resfriamento, a ferrita delta remanescente transforma-se em austenita. Esta, em funo das
elevadas temperaturas, sofre um grande crescimento de gro, tendendo a apresentar uma
estrutura de gros colunares e grosseiros, similar estrutura original de fuso da ZF. Em
temperaturas mais baixas, inferiores a 900
o
C, a austenita se decompe, resultando em diferentes
produtos ou constituintes seguindo as consideraes gerais colocadas na seo anterior.

A estrutura da zona fundida do metal de solda de aos de baixo carbono e de baixa liga depende
de inmeros fatores. Ela apresenta aspectos macroscpicos resultantes do crescimento epitaxial e
colunar e dos padres de segregao resultantes da solidificao da solda. Estes aspectos,
juntamente com o estado inicial da austenita (composio, tamanho de gro, micro-segregaes e
estado de deformaes), as caractersticas da populao de incluses e precipitados existentes e
as condies de aquecimento e resfriamento influenciaro a microestrutura do cordo de solda
(Solari, 1981).

Em uma solda em um s passe, a microestrutura da ZF ser formada pelos produtos da
decomposio da austenita em ferrita, carbonetos e martensita durante o resfriamento, sendo que
a ferrita pode assumir diferentes morfologias, algumas de difcil distino. Em soldas de vrios
passes, a estrutura ser ainda mais complexa, sendo formada por regies reaquecidas e alteradas
pelos ciclos trmicos dos passes seguintes e por regies que permaneceram basicamente
inalteradas (ver seo 3.3). As caractersticas desta microestrutura, tanto em escala microscpica
como em escala sub-microscpica, so fundamentais na determinao das propriedades finais da
ZF.

A decomposio da austenita na zona fundida segue, em linhas gerais, os princpios discutidos
no captulo 2 do texto bsico de Metalurgia da Soldagem (Modenesi et al., 2012) e na seo
anterior. Contudo, os constituintes so, em geral, de identificao difcil, particularmente por
microscopia tica. Esta dificuldade ainda maior considerando-se a grande diferena de
aparncia destes constituintes em relao aos usualmente observados no metal base, com os
quais os tcnicos esto, em geral, mais habituados. Estas dificuldades causaram, h algumas
dcadas atrs, a proliferao de terminologias diferentes e conflitantes para descrever a
microestrutura do metal de solda. Em 1988, o Instituto Internacional de Soldagem (IIW)
desenvolveu um sistema de classificao para os constituintes do metal de solda, baseado na sua
observao com o microscpio tico, que se tornou o mais aceito atualmente. Segundo este
sistema, os constituintes mais comuns da zona fundida podem ser classificados como:

ferrita de contorno de gro PF(G).
ferrita poligonal intragranular PF(I).
ferrita com segunda fase alinhada - FS(A).
ferrita com segunda fase no alinhada FS(NA).
ferrita acicular FA.
Agregado ferrita-carboneto - FC
Martensita M.

A tabela VIII resume as caractersticas destes constituintes segundo o sistema de classificao do
IIW (IIW, 1988) e a figura 9 ilustra este sistema. Normalmente, em estudos que envolvem a
correlao entre a microestrutura e as propriedades do metal de solda, necessrio realizar

metalografia quantitativa no metal de solda, determinando-se a frao ou predominncia de seus
diferentes constituintes. Sero discutidas abaixo, de forma bem geral, as caractersticas gerais
destes diferentes elementos estruturais. Esta discusso est baseada parcialmente em trabalhos de
Solari (Solari, 1981) e do IIW.

Tabela VIII Constituintes da zona fundida de aos ferrticos observados ao microscpio
tico, segundo o sistema do IIW (IIW, 1988).
Constituinte Cdigo Descrio

- Ferrita
- Ferrita de Contorno
de Gro
PF(G) Veios de gros poligonais associados com os contornos
austenticos prvios.
Primria
- Ferrita Poligonal
Intragranular
PF(I) Gros de ferrita usualmente poligonais, localizados dentro dos
gros austenticos prvios e mais 3 vezes maiores do que os
gros ou lminas adjacentes de ferrita.

- Ferrita Acicular

AF
Gros de ferrita pequenos e no alinhados localizados no
interior dos gros austenticos prvios. Uma regio de AF
comumente inclui placas isoladas de grande razo de forma
(relao entre o maior e o menor eixo).

- Ferrita com Segunda Fase
Alinhada

FS(A)
Duas ou mais placas paralelas de ferrita. No caso de apenas
duas placas, a razo de forma deve ser maior do que 4:1. Se o
operador tiver segurana, este constituinte pode ser sub-
classificado como placa lateral de ferrita, bainita superior ou
inferior, FS(SP), FS(UB) ou FS(LB).
- Ferrita com Segunda Fase No
Alinhada
FS(NA) Ferrita envolvendo completamente ou (i) microfases
aproximadamente equiaxiais ou distribudas aleatoriamente
ou (ii) lminas isoladas de AF.

- Agregado Ferrita Carboneto

FC
Estruturas finas de ferrita e carboneto, incluindo ferrita com
carbonetos interfsicos e perlita. Se o agregado
claramente identificado como perlita, ele deve ser designado
como FC(P). Se o agregado for menor que as lminas
adjacentes dentro do gro austentico prvio, ele deve ser
desprezado.

- Martensita

M
Colnias de martensita maiores que as lminas adjacentes de
ferrita. Se o operador estiver seguro, o constituinte pode ser
classificado como martensita laminar ou maclada, M(L) ou
M(T).


Chave:

PF Ferrita primria
PF(G) Ferrita de contorno de gro
PF(I) Ferrita intragranular poligonal
AF Ferrita acicular
FS(A) Ferrita com 2
a
fase alinhada
FS(NA) Ferrita com 2
a
fase no alinhada
FC Agregado ferrita-carboneto
M Martensita

Figura 9 Microestrutura do metal de solda no alterado mostrando diferentes
constituintes microestruturais (IIW, 1988).

Ferrita de contorno de gro PF(G): o primeiro constituinte que se forma pela
decomposio da austenita e consiste de cristais de ferrita que nuclearam nos contornos de
gro austenticos, em elevadas temperaturas de transformao (800 -850C). Apresentam
uma forma lenticular ou equiaxial (figura 10), sendo facilmente observados com o uso de
microscopia tica. Correspondem, assim, ferrita alotriomorfa descrita na seo anterior.

Esta morfologia da ferrita apresenta um tamanho de gro relativamente grande e tende, nas
regies inalteradas da zona fundida, a formar veios ao longo dos contornos dos gros
colunares austenticos. Entre os seus gros podem ser observados constituintes ricos em
carbono e em impurezas, segregados durante a transformao de fase, como a perlita.
Devido a estas caractersticas, uma grande quantidade de ferrita de contorno de gro
indesejvel em soldas que devem apresentar uma elevada resistncia fratura por clivagem
(fratura frgil).

o
(a)
o
(b)

Figura 10 (a) Desenho esquemtico mostrando a ferrita de contorno de gro. (b) Formao
de veios de ferrita de contorno de gro na estrutura de gros colunares de
austenita da ZF.

Ferrita poligonal intragranular PF(I): Se a austenita tiver um tamanho de gro muito
maior que a ferrita que est sendo formada nos seus contornos e houver stios para nucleao
intragranular, gros de ferrita podem ser formados no interior da austenita (figura 11).
Quando se forma a temperaturas elevadas, a ferrita apresenta gros equiaxiais que so
facilmente identificados com o microscpio tico.

Normalmente se observam os seguintes comportamentos da ferrita de contorno de gro e ferrita
poligonal intragranular:
i) Na maioria dos casos, a transformao da austenita para ferrita de contorno de gro antecede a
formao de ferrita poligonal intragranular.
ii) Essas duas morfologias de ferrita so caractersticas de soldas com baixa velocidade de
resfriamento e/ou baixo teor de elementos de liga.
iii) Microconstituintes como perlita e outros so observados nos contornos da ferrita de contorno
de gro e da ferrita poligonal intragranular.

o

Figura 11 Desenho esquemtico mostrando a morfologia da ferrita poligonal intragranular.

Ferrita com segunda fase alinhada FS(A): Esta engloba constituintes que tendem a
apresentar uma aparncia muito similar quando so observados por microscopia tica,
particularmente a ferrita de Widmanstttem e a bainita (em geral, bainita superior). Ambos os
constituintes podem iniciar o seu crescimento diretamente do contorno de gro da austenita
ou a partir de gros de ferrita de contorno de gro formados anteriormente (figura 12).

o o

Figura 12 Desenho esquemtico mostrando a morfologia das placas laterais de ferrita.

O primeiro dos constituintes citados , tambm, denominado por diferentes autores como
placas laterais de ferrita ou constituinte lamelar. As regies da austenita entre as placas
de ferrita se enriquecem de carbono durante seu crescimento e do origem a regies de
perlita ou de outros constituintes ricos em carbono. Esta estrutura favorecida por um maior
tamanho de gro da austenita, por teores de carbono intermedirios (entre 0,2 e 0,4%) e,
principalmente, por um super-resfriamento, em relao temperatura A
3
, maior do que o
associado com a formao do constituinte anterior. Forma gros relativamente grosseiros
que apresentam pequena diferena de orientao cristalina entre si. Estas caractersticas e a
presena de filmes de constituintes ricos em carbono e frgeis em seus contornos fazem com
que esta forma de ferrita seja considerada de caractersticas pouco desejadas na ZF de soldas
que devam apresentar uma elevada tenacidade. So facilmente observadas pelo microscpio
tico.

A bainita superior se forma a temperaturas similares a de formao da ferrita acicular (ver
prximos constituintes), ocorrendo principalmente em soldas com elevada velocidade de
resfriamento, teor de oxignio muito baixo ou teor de elementos de liga muito elevado
(JWS, 1983). Ao microscpio tico, apresenta-se como uma srie de lminas de ferrita,
formadas a partir dos contornos de gro austenticos, ou da ferrita de contorno de gro,
exibindo evidncias de constituintes ricos em carbono entre as lminas e sendo muito
parecida com a ferrita de Widmansttten.. Por microscopia eletrnica, a bainita superior
pode, em princpio, ser distinguida por apresentar uma maior densidade de defeitos
cristalinos (deslocaes) e, em geral, uma precipitao interna de carbonetos. Como no caso
anterior, a bainita superior em geral indesejvel por apresentar baixa tenacidade.


Ferrita com segunda fase no alinhada FS(NA): Segundo o IIW (IIW, 1988), a FS(NA)
formada por ferrita envolvendo completamente ou (a) microfases (carbonetos ou o
constituinte AM austenita-martensita) aproximadamente equiaxiais e distribudas
aleatoriamente ou (b) gros de ferrita acicular. Este constituinte parece ser uma forma atpica
de bainita, embora possa resultar simplesmente de um corte particular de pacotes de bainita
(a microestrutura se desenvolve em trs dimenses e o que se observa no microscpio
apenas um corte desta em duas dimenses).

Ferrita acicular (FA): Corresponde ao tipo mais frequente de ferrita nucleada no interior
dos gros austenticos, figura 13. Este constituinte pode ser formado a temperaturas to
baixas quanto aquelas de formao da bainita em aos baixo carbono e baixa liga resfriados
continuamente (JWS, 1983), tendo sido indicadas, como exemplo de faixas de temperatura
de formao deste constituinte, temperaturas como 510-440
o
C e 560-500
o
C (Ohkita, Horii,
1995). Caractersticas da formao da ferrita acicular fazem com que esta seja considerada
por alguns autores como uma forma de bainita nucleada intragranularmente. A nucleao da
ferrita acicular ocorre de forma heterognea, no interior dos gros de austenita, em stios
como incluses (ou prxima a estas), precipitados e outras irregularidades nos gros
austenticos (Cochrane, 1982). A sua formao favorecida pela presena de precipitados e,
particularmente, de numerosas incluses resultantes da presena de oxignio, em geral, em
teores superiores aos do metal base. Incluses compostos de titnio, principalmente TiO,
parecem ser as mais efetivas para promover a nucleao da ferrita acicular.

Esta forma de ferrita possui granulao muito fina e maior densidade de deslocaes (entre
10
7
e 10
8
cm
-2
) (Ohkita, Horii, 1995) que as formas anteriores. Os gros de ferrita tm
formato lenticular com espessura da ordem de 1 ou 2 m, elevada razo entre o seu
comprimento e largura (entre 2 e 10) e contornos de gro de grande ngulo. Entre os gros,
podem existir carbonetos ou outros microconstituintes ricos em carbono. Devido ao seu
pequeno tamanho de gro e diferena de orientao cristalina entre os gros, este
constituinte considerado o melhor para garantir uma tenacidade elevada para o metal de
solda de ao com limite de escoamento em torno de 500 MPa (Fleming, 1996).

o

Figura 13 Desenho esquemtico mostrando a morfologia da ferrita acicular.

Agregados ferrita-carboneto FC: Incluem a perlita, a bainita inferior e o constituinte
AM, que se formam durante a decomposio da austenita rica em carbono rejeitado pela
ferrita transformada em elevadas temperaturas. Para o metal de solda baixo carbono e baixa
liga, esses constituintes aparecem em pequena quantidade, e quando observados por

microscopia tica e ataque de nital 2%, formam reas escurecidas na microestrutura, sendo
de difcil identificao. Glover et al. (1977) salienta a necessidade de caracterizar a natureza
e distribuio dos constituintes ricos em carbono, a fim de se determinar quando o carbono
est presente como partculas de cementita (formando a perlita) ou retido em soluo slida
como austenita-martensita (o constituinte AM). Entretanto, isto s possvel com o uso do
microscpio eletrnico de varredura (MEV), figuras 14 e 15. Paranhos (1984) indica que
uma estrutura de ferrita e carbonetos formada pela decomposio da austenita enriquecida
em carbono no to prejudicial tenacidade quanto o constituinte AM. A perlita pode ser
formada, em pequenas quantidades, junto a bandas de ferrita de contorno de gro e ferrita
com segunda fase e, frequentemente, s pode ser revelada por microscopia eletrnica em
soldas de aos de baixa temperabilidade ou depositados com alta energia de soldagem
(Widgery & Sanders, 1985). Estruturas atpicas com carbonetos esfricos ou em forma de
bastonete arranjados irregularmente podem ser encontradas em maior quantidade. Estruturas
perlticas so mais comumente observadas em soldas depositadas pelo processo
eletroescria. Sua tenacidade depende de seu espaamento interlamelar. Estruturas mais finas
so mais tenazes.

Figura 14 Microestrutura da ZF (0,86%Mn) obtida na soldagem SAW. O crculo mostra
uma pequena regio de ferrita e carboneto. MEV. Ataque: Nital 2% e Picral 2%.
Aumento 1000x (Paranhos, 1984).


Figura 15 Microestrutura da ZF (1,53%Mn e 0,94%Ni) obtida na soldagem SAW. O
crculo mostra o constituinte AM. MEV. Ataque: Nital 2% e Picral 2%.
Aumento 1000x (Paranhos, 1984).

Martensita: em aos com maior teor de carbono ou de outros elementos de liga e em
soldagens com maior velocidade de resfriamento, a formao de ferrita pode ser parcial ou
completamente suprimida, havendo a formao de uma estrutura predominantemente
martenstica na zona fundida. Esta estrutura apresenta geralmente alta resistncia mecnica e
baixa tenacidade, particularmente em aos com teor de carbono mais alto. Certos aos baixa
liga, com baixo teor de carbono (em torno de 0,1%), apresentam uma alta temperatura M
s

(> 300C). Neste caso, algum carboneto pode ser formado durante o resfriamento,
diminuindo a super-saturao de carbono na martensita. Esta forma de constituinte
(martensita auto-revenida) tem uma estrutura semelhante bainita inferior e considerada
como tendo uma boa resistncia fratura frgil.

Adicionalmente, a microestrutura da ZF de um ao C-Mn apresenta, em geral, uma quantidade
elevada de incluses no metlicas. Segundo Abson (1989), estas so formadas basicamente por
uma mistura de xidos de Mn, Si e de outros desoxidantes mais poderosos (Al e Ti), quando os
mesmos estiverem presentes. Elas so frequentemente heterognias, com regies na sua
superfcie contendo sulfetos de Cu e Mn. O nmero de incluses formadas por unidade de
volume de solda muito elevado, aproximadamente 10
8
mm
-3
, seu formato geralmente esfrico
e seus dimetros variam entre cerca 0,2 e 1 m. Como j discutido, estas incluses podem atuar
como stios para a nucleao de ferrita acicular, sua ao sendo mais efetiva com a presena de
Ti e Al nestas. A razo da maior eficincia de incluses com determinada composio qumica
para facilitar a nucleao da ferrita no ainda bem conhecida. O mecanismo mais provvel
estaria relacionado com o crescimento epitaxial da ferrita em regies da incluso compostas de
galaxita (MnO.Al
2
O
3
) ou de TiO
2
nas quais existem planos cristalinos que se ajustam bem com
planos da ferrita e, desta forma, facilitam a sua nucleao (Ohkita, Horii, 1995).


3.2 - Influncia da composio e da velocidade de resfriamento

A influncia da composio qumica, presena de precipitados e da velocidade de resfriamento
na formao dos diferentes constituintes descritos acima complexa. Em geral, a presena de um
elemento de liga diminui a velocidade de decomposio da austenita, favorecendo a ocorrncia
desta transformao a uma temperatura mais baixa, ou mesmo suprimindo-a, para uma
velocidade de resfriamento suficientemente elevada. Diferentes elementos podem, entretanto,
afetar de forma diferente detalhes da reao de decomposio da austenita. Discuti-se, a seguir,
de forma resumida, o efeito de alguns elementos qumicos na microestrutura da zona fundida
(Wang, 1990):
Carbono possivelmente o mais importante elemento em termos de sua influncia na
microestrutura da solda dos aos. Teores elevados deste elemento no so usualmente usados
para se evitar a formao de martensita maclada. Em geral, o seu teor fica entre 0,05 e
0,15%. Nesta faixa, o carbono controla principalmente a quantidade de carbonetos formados,
mas tambm favorece a formao de ferrita acicular em lugar da ferrita primria de contorno
de gro.
Mangans promove um refinamento da microestrutura. Um aumento de seu teor at cerca de
1,5% leva formao de ferrita acicular em lugar de ferrita primria de contorno de gro e de
placas laterais de ferrita (figuras 16). A figura 17 mostra a alterao da microestrutura devido
variao do teor de Mn em soldas obtidas com o processo SAW.
Silcio o principal desoxidante do metal de solda, sendo, neste aspecto, cerca de quatro
vezes mais efetivo que o mangans. No muito efetivo para promover a formao de ferrita
acicular, favorecendo mais estruturas de placas laterais.

0.6 0.9 1.2 1.5 1.8
0
20
40
60
80
100
0,045%C
PF
FS
AF

C
o
n
s
t
i
t
u
i
n
t
e

(
%
)
Mangans (%)

0.6 0.9 1.2 1.5 1.8
0
20
40
60
80
100
FC
0,145%C
PF
FS
AF

C
o
n
s
t
i
t
u
i
n
t
e

(
%
)
Mangans (%)

(a) (b)
Figura 16 Microestrutura da ZF obtida na soldagem SMAW em funo do teor de Mn
para (a) 0,045%C e (b) 0,145%C (Evans & Bailey, 1997).

(a)

(b)

(c)

Figura 17 Microestrutura da ZF obtida na soldagem SAW com diferentes teores de Mn.
(a) 0,86%Mn, (b) 1,50%Mn e (c) 2,17%Mn. (1) ferrita com segunda fase
alinhada. (2) ferrita primria de contorno de gro e (3) ferrita acicular. Ataque:
Nital 2%. Aumento: 500x (Paranhos, 1984).

Nquel (figura 18) influencia a microestrutura de forma similar, mas menos intensa do que o
Mn, favorecendo o refinamento do estrutura e a formao de ferrita acicular. Em termos de
propriedades mecnicas, o Ni tem um importante efeito benfico na tenacidade da solda.
Molibdnio e cromo (figura 19) estabilizam da ferrita e aumentam a temperabilidade
fortemente. Tendem a reduzir a quantidade de ferrita de contorno de gro, favorecendo a
formao de ferrita acicular e principalmente de bainita superior (FS(UB)).

0 1 2 3
0
20
40
60
80
100
M
1,8%Mn
PF
FS
AF

C
o
n
s
t
i
t
u
i
n
t
e

(
%
)
Nquel (%)

Figura 18 Microestrutura da ZF obtida na soldagem SMAW em funo do teor de Ni. M
martensita (Evans & Bailey, 1997).

0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
0
20
40
60
80
100
1,0%Mn
PF
FS
AF

C
o
n
s
t
i
t
u
i
n
t
e

(
%
)
Cromo (%)

0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
0
20
40
60
80
100
1,8%Mn
PF
FS
AF

C
o
n
s
t
i
t
u
i
n
t
e

(
%
)
Cromo (%)

(a) (b)
Figura 19 Microestrutura da ZF obtida na soldagem SMAW em funo do teor de Cr para
(a) 1,0%Mn e (b) 1,8%Mn (Evans & Bailey, 1997).


Trabalhos com soldagem a arco submerso indicam que a formao de diferentes morfologias da
ferrita influenciada pela presena e caractersticas das incluses e, desta forma, pelo teor de
oxignio na solda (Cochrane, 1982, JWS, 1983). Assim, placas laterais de ferrita (FS(SP), tabela
VIII) so mais comuns em soldas com mais de cerca de 450 ppm de oxignio. Por outro lado, a
ferrita acicular mais predominante para teores intermedirios, entre 250 e 450 ppm e teores
muito baixos de oxignio favorecem a formao de estruturas bainticas. Os valores indicados
acima so apenas ilustrativos, pois dependem da velocidade de resfriamento da solda, da sua
composio qumica e do tipo de fluxo utilizado, sendo que este ltimo afeta a quantidade, o
tamanho e a composio qumica das incluses formadas. As incluses podem afetar a formao
da microestrutura de diversas formas, por exemplo fornecendo stios para nucleao
intragranular ou limitando o crescimento dos gros de austenita, pelo ancoramento de seus
contornos.

Diagramas TRC (Transformao em Resfriamento Contnuo) para o metal de solda tm sido
obtidos e usados para caracterizar as temperaturas e tempos de transformao e avaliar a
influncia dos diferentes fatores discutidos acima na formao da estrutura da zona fundida
(figura 20).

A figura 21 mostra, em um diagrama TRC esquemtico, a influncia genrica da velocidade de
resfriamento (relacionada com a energia de soldagem), do teor de elementos de liga e do teor de
oxignio da solda na formao de sua microestrutura.

Figura 20 Exemplo de diagrama TRC ZF (JWS, 1983).

As figuras 17 a 19 mostram a influncia de diversos elementos de liga na microestrutura do
metal de solda obtido pelo processo SMAW com uma energia de soldagem de cerca de 1kJ/mm.
Pode-se observar que, com o aumento do teor de liga, a temperabilidade do metal de solda
aumentada (como indicado na figura 21) e ocorre uma tendncia de reduzir a quantidade de PF e
aumentar a quantidade de AF. Em alguns casos, a quantidade de FS, aps ser reduzida com o
aumento do teor de elemento de liga, passa a aumentar. Este comportamento pode ser

interpretado com uma reduo da frao volumtrica de ferrita de Widmansttten (FS(SP)), que
substituda principalmente por ferrita acicular, e, quando a temperabilidade da solda se torna
suficientemente elevada, bainita (FS(B)) passa a ser formada no lugar de AF. Finalmente, para
teores suficientemente elevados de elementos de liga, regies de martensita podem ser formadas
na zona fundida.

B
AF
FP
FS
Tempe-
ratura
Tempo
Maior Energia
de Soldagem
Maior teor de liga
Menor teor de oxignio
B
AF
FP
FS

Figura 21 Influncia da energia de soldagem na curva de resfriamento e da composio
qumica em um diagrama TRC ZF (JWS, 1983).

Uma microestrutura composta predominantemente por ferrita no capaz de fornecer uma
resistncia mecnica adequada na zona fundida quando limites de escoamento elevados,
tipicamente acima de 600 MPa, so necessrios. Para se obter estes nveis de desempenho
mecmico, a microestrutura do metal de solda precisa ser formada predominantemente por
bainita, martensita ou por uma mistura destas.

3.3 Microestrutura da Zona Fundida em Soldas de Vrios Passes

A discusso das sees anteriores vlida estritamente para a soldagem de um passe. Na
soldagem com vrios passes, cada passe, durante a sua deposio, pode afetar termicamente os
que foram depositados anteriormente. A microestrutura das regies adjacentes ao passe que est
sendo depositado alterada de forma similar que ocorre na ZTA do metal base (ver seo 4).
Em particular, as regies mais prximas sero aquecidas a temperaturas prximas da de fuso,
sendo reaustenitizadas, sofrendo um forte crescimento de gro e tendendo a perder o aspecto
colunar tpico que est associado com o processo de solidificao. No resfriamento, com a
decomposio da austenita, microconstiuintes similares aos existentes nas regies no alteradas
da zona fundida so novamente formados. Regies reaquecidas, mas mais afastadas do cordo
sendo depositado, no atingem temperaturas suficientemente elevadas para serem austenitizadas.
Nestas regies, ilhas de martensita podero ser revenidas, carbonetos e outros constituintes
podero ser parcialmente esferoidizados e, dependendo da composio qumica da solda,
fenmenos de precipitao e de coalescimento de precipitados podero ocorrer. Todas estas
alteraes podero afetar o comportamento mecnico e o desempenho geral da zona fundida. A
figura 22 mostra a macrografia de uma solda de vrios passes de ao carbono, indicando
exemplos das regies da ZF no afetada (1) e afetada (2).


Figura 22 Macroestrutura de uma solda de ao carbono. MB Metal base, ZTA Zona
termicamente afetada, (1) Regio no afetada da zona fundida e (2) Regio
afetada (Evans).

4 - Microestrutura da Zona Termicamente Afetada

A microestrutura da zona termicamente afetada resulta das transformaes estruturais do metal
base associadas com os ciclos trmicos e deformaes durante a soldagem. Para fins de estudo,
pode-se considerar a ZTA dos aos transformveis como sendo formada por diferentes regies a
medida que se afasta do cordo de solda:
Regio de granulao grosseira
Regio de granulao fina
Regio intercrtica
Regio subcrtica

A regio de granulao grosseira (GGZTA), ou regio de crescimento de gro, corresponde a
pores do metal base aquecidas acima de sua temperatura de crescimento de gro (em geral, em
torno de 1200C), tendo uma microestrutura caracterizada pelo seu elevado tamanho de gro
austentico e sua microestrutura final resultante da decomposio da austenita.

O tamanho de gro austentico governado basicamente por dois fatores:
ciclo trmico de soldagem, particularmente a sua temperatura de pico e o seu tempo de
permanncia acima da temperatura de crescimento de gro, e
temperatura de crescimento de gro do material.

Os ciclos trmicos em uma junta soldada dependem fortemente, para um dado material e
geometria de junta, da energia de soldagem. Quanto maior for o valor desta, mais grosseira ser a
granulao desta regio e maior ser a sua extenso. Assim, os processos de soldagem por
eletroescria e a arco submerso geram uma regio de crescimento de gro mais extensa e de
granulao mais grossa que a soldagem com eletrodos revestidos.

Para uma dada condio de soldagem, o crescimento de gro nesta regio pode ser diminudo
pela utilizao de aos com maior temperatura de crescimento de gro. o caso, por exemplo,
de aos tratados ao alumnio, que apresentam precipitados de nitreto de alumnio, que permitem
a obteno de um material com granulao mais fina e que impedem o crescimento de gro at
temperaturas da ordem de 1250C. Entretanto, acima desta temperatura, a maioria dos
precipitados j entrou em soluo e o crescimento de gro torna-se rpido, de modo que, na linha
de fuso, o tamanho de gro no muito diferente daquele de aos no tratados.


Adies de nibio, vandio ou titnio tambm podem ajudar a minimizar o crescimento de gro
na ZTA, particularmente na soldagem com baixa energia (figura 23).

Figura 23 Influncia do teor de nibio no tamanho de gro austentico da ZTA (Hannerz,
1975).

A microestrutura final, resultante da transformao da austenita, depende dos teores de
carbono e de elementos de liga no ao, do tamanho de gro austentico e da velocidade de
resfriamento da regio de crescimento de gro (Lancaster, 1980). Em aos baixo carbono,
primeiro forma-se a ferrita proeutetide nos contornos de gro da austenita. No interior destes
gros forma-se uma estrutura composta de ferrita de Widmanstatten, perlita e bainita. Como no
caso da zona fundida, a perlita pode se apresentar em uma forma atpica. Com maiores
velocidades de resfriamento e maiores teores de carbono e de elementos de liga, a quantidade de
ferrita proeutetide diminui ou desaparece e a austenita se transforma predominantemente em
uma mistura de bainita superior e inferior e martensita. Em casos extremos, a estrutura pode
tornar-se completamente martenstica. Um maior tamanho de gro austentico, aumenta a
temperabilidade do material e o tamanho mdio dos produtos de sua decomposio. Desta forma,
para uma dada velocidade de resfriamento, fatores que causam um maior crescimento de gro da
austenita, levam formao de uma estrutura final mais dura e grossa na ZTA.

A estrutura da regio de granulao grosseira de um ao pode ser prevista com a utilizao de
diagramas TRC desenvolvidos especialmente para este fim. Estes so semelhantes aos diagramas
TRC usuais, exceto pela sua temperatura de aquecimento mais elevada, da ordem de 1300C.
Um diagrama TRC para a ZTA apresenta caractersticas (gradientes trmicos pequenos em
relao aos observados em soldagem, tempo de encharque fixo, etc.) que afetam o tamanho de
gro austentico e sua homogeneidade e dificultam a sua aplicao direta para prever a
microestrutura da ZTA de uma solda real. Estas dificuldades podem ser reduzidas pela utilizao
de simuladores de ciclos trmicos, como a mquina "Gleeble", e pela obteno de curvas de
resfriamento e anlise da microestrutura diretamente de soldas reais (Philip, 1983). A figura 24
mostra um diagrama TRC para a ZTA de um ao API X60, obtido por tcnicas de simulao.

0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10
80
100
120
140
160
180
200
AT
8/5
= 33s
AT
8/5
= 300s
T
a
m
a
n
h
o

d
e

G
r
o

A
u
s
t
e
n
t
i
c
o

(
m
)
Nobio (%)


Figura 24 Diagrama TRC para a ZTA de um ao API X60 (Natal & Al, 1982).

Uma terminologia para descrever a microestrutura da GGZTA de aos de baixo carbono foi
proposta pelo The Welding Institute (TWI). A tabela IX mostra esta terminologia e a compara
com os termos comumente usados por pesquisadores. A figura 25 ilustra esta terminologia.

Tabela IX Classificao dos constituintes da GGZTA proposta pelo TWI e comparao
com termos usados por alguns autores (Al, Jorge & Rebello, 1992).
TWI
Pesquisadores da rea de
transformao de fase
Martensita
Martensita
Bainita Inferior
Ferrita com MAC (alinhada e
no alinhada)
Ferrita de Widmanstatten
Estrutura Granular
Bainita Superior
Bainita Inferior
Bainita Granular
Ferrita de Widmanstatten
Intragranular
Ferrita Acicular
Ferrita Pr-Eutetoide
Ferrita de contorno de gro
Ferrita Poligonal
Perlita
Perlita
Agregado Ferrita-Carboneto

A regio de granulao fina (GFZTA) ou de normalizao situa-se mais afastada da linha de
fuso que a anterior, sendo submetida durante a soldagem, a temperaturas de pico entre cerca de
1200
o
C (temperatura de crescimento de gro) e A
3
(temperatura de incio de formao da ferrita).
Esta regio caracterizada por uma estrutura de granulao fina, similar dos aos
normalizados. Esta regio no considerada problemtica para a maioria dos aos, exceto para
aqueles temperados e revenidos, onde ela pode apresentar menor resistncia mecnica que o
metal base.


Figura 25 Constituintes comuns da GGZTA (Al, Jorge & Rebello, 1992): FP Ferrita
proeutetide, WF Ferrita de Widmanstatten intragranular, AC Ferrita com
MAC alinhada, NA Ferrita com MAC no alinhada, FC agregado ferrita-
carboneto, P Perlita e M Martensita.

Na regio intercrtica (ICZTA), o material aquecido, na soldagem, entre A
3
e A
1
(temperatura
eutetide) e sofre uma transformao parcial, isto , apenas parte de sua estrutura transformada
em austenita, que se decompe em seguida durante o resfriamento. Em um ao com uma
estrutura de ferrita e perlita antes da soldagem, as regies perlticas (com cerca de 0,8% de
carbono) e uma quantidade varivel da ferrita junto perlita se transformam em austenita durante
a soldagem. No resfriamento, estas regies que apresentam com um teor de carbono maior do
que teor mdio do ao, podem se transformar em martensita se a velocidade de resfriamento for
suficientemente elevada. Nesta caso, na condio soldada, esta regio se constitui de regies de
alta dureza inclusas em outras macias.

A regio subcrtica (SCZTA) apresenta pequenas alteraes microestruturais visveis ao
microscpio tico em aos na condio laminado a quente ou normalizado. Estas se resumem
basicamente a uma pequena esferoidizao da perlita. Em aos temperados e revenidos, as
alteraes microestruturais so mais intensas, ocorrendo um super-revenido das regies da ZTA
aquecidas acima da temperatura original de tratamento. Nestas condies, a regio intercrtica
mais extensa e apresenta uma queda de dureza em relao ao metal base.

Na soldagem multipasses, a estrutura da ZTA torna-se mais complexa devido influncia, sobre
um dado passe, dos ciclos trmicos devidos aos passes posteriores. As partes das diferentes
regies da ZTA de um passe que so alteradas por passes seguintes, podem ser consideradas
como novas subregies da ZTA. Assim, por exemplo, a parte da GGZTA de um passe que
reaquecida, em um passe seguinte, a temperaturas entre A
3
e A
1
(aquecimento intercrtico) forma
uma uma regio denominada de ICGGZTA (IC intercrtica e GG granulao grosseira),
figura 26. Entre as vrias regies reaquecidas que podem ser formadas, aquelas resultantes da
alterao da GGZTA em uma regio de granulao grosseira (GGGGZTA ou, simplesmente,
GGZTA) ou intercrtica (ICGGZTA) so as mais importantes pela sua influncia nas
propriedades mecnicas da ZTA. Estas podem, em alguns aos, criar regies discretas de muito
baixa tenacidade que so conhecidas como Zonas Frgeis Localizadas (LBZ Localized
Brittle Zone). Na maioria das situaes prticas, a temperatura de pico associada com um
terceiro ciclo trmico no ultrapassa cerca de 500C, no alterando, portanto, a microestrutura da
ZTA de uma forma importante.

Passe 1
Passe 2
A - GFGGZTA
B - ICGGZTA
GGZTA
GFZTA
ICZTA
A
B
METAL
BASE
ZTA
ZF

Figura 26 Exemplos de sub-regies (A e B) da ZTA na soldagem multipasses. Ver texto.

A figura 27 mostra as diferentes regies da ZTA de uma solda em um ao de baixo carbono. O
metal base ( esquerda) apresenta uma microestrutura de ferrita (clara) e perlita a qual, em
funo das temperaturas de pico cada vez maiores durante a soldagem, modificada
progressivamente.

A figura 28 mostra a microestrutura obtida a partir de ciclos trmicos de soldagem (simulados)
com diferentes temperaturas de pico e correspondentes a um aporte trmico de 50 kJ/cm
(t
8/5
= 50 s) da ZTA de um ao com carbono equivalente de 0,3% (ver equao 10, na seo
6.2) Por sua vez, a figura 29 ilustra o efeito do pr-aquecimento na microestrutura da regio de
crescimento de gro da ZTA de soldas em um ao microligado ao Nb soldado com eletrodos
revestidos.


Metal Base Zona Termicamente Afetada Zona Fundida
D C B A

Figura 27 - Estrutura da ZTA de um ao de baixo carbono. As divises aproximadas correspondem a:
A - Regio de Granulao Grosseira, B - Regio de Normalizao, C - Regio Intercrtica e
D - Regio Subcrtica. Ataque: nital + picral. Aumento original: 100X.


(a) (b)

(c) (d)
Figura 28 Microestrutura de diferentes regies da ZTA de um ao estrutural com carbono
equivalente igual a 0,3% simuladas em um dilatmetro. (a) Metal base. (b)
T
P
= 800C (ICZTA). (c) T
P
= 900C (GFZTA) e (d) T
P
= 1350C (GGZTA)
(Silva, 2010).

(a) (b)
Figura 29 Microestrutura da regio de crescimento de gro em chapa grossa (50 mm) de
um ao microligado, soldado com eletrodo revestido (a) sem pr-aquecimento e
(b) com pr-aquecimento de 250C. Ataque: Nital. Aumento: 200 X.


5 - Propriedades Mecnicas da Junta Soldada

As propriedades mecnicas de uma junta soldada dependem, em um sentido amplo, do perfil da
junta soldada, da presena de descontinuidades e de sua estrutura. Descontinuidades e o perfil da
junta podem causar concentradores de tenso ou simplesmente reduzir a seo til da junta. No
primeiro caso, a descontinuidade ou um detalhe do perfil do cordo atuam como um entalhe,
sendo a sua severidade como concentrador de tenso dependente de seu tamanho, orientao em
relao tenses principais e ngulo da ponta. Neste sentido, entalhes mais agudos (menor
ngulo da ponta) e orientados perpendicularmente a tenses principais de trao so os mais
prejudiciais. Detalhes do perfil da solda e descontinuidades que atuam comumente como
concentradores de tenso incluem a regio de concordncia do reforo com a superfcie do metal
base, as escamas da solda (quando irregulares e salientes), mordeduras, trincas e falta de
penetrao. Estes concentradores de tenses tornam mais fcil a iniciao de trincas por fadiga
(figura 30), por clivagem ou por outros mecanismos.

Poros no so concentradores de tenso muito efetivos, mas, quando possuem dimenses
elevadas ou esto presentes em grande quantidade, causam uma reduo na seo til da solda e,
portanto, da carga mxima que esta pode suportar (figura 31).

A estrutura metalrgica da solda um fator primordial para a determinao de suas propriedades
mecnicas. Esta estrutura deve ser entendida, entretanto, como englobando aspectos
macroscpicos; como macro-segregao, por exemplo, que foi discutida no captulo 4; e
principalmente, aspectos microscpicos (microestrutura) e sub-microscpicos. A obteno de
relaes entre a estrutura e propriedades em soldas um problema complexo, devido
interrelao de um grande nmero de variveis operatrias, presena de uma microestrutura
heterognea e presena de tenses residuais e deformao.

u

Figura 30 Efeito do perfil da junta na resistncia fadiga de soldas de topo transversais em
ao carbono (Lancaster, 1980).

100 120 140 160 180
60
120
180
240
300
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

F
a
d
i
g
a
2
x
1
0
6

c
i
c
l
o
s

(
M
P
a
)
ngulo de Reforo ()


Figura 31 Variao do limite de resistncia de um ao em funo da quantidade de
porosidade, para cargas estticas (esquemtico) (Solari, 1981).

5.1 - Propriedades mecnicas da zona fundida

Para uma dada composio (em particular, para aos carbono e carbono-mangans), um dos
fatores mais importantes que governam as propriedades mecnicas da ZF o seu tamanho de
gro ferrtico mdio. Contudo, uma correlao precisa entre o tamanho de gro e as propriedades
mecnicas no possvel, pois estas so influenciadas tambm por outros fatores como:
morfologia e distribuio de carbonetos, de constituintes ricos em carbono e de incluses,
quantidade relativa dos diferentes constituintes da ZF, dureza destes, presena de precipitados
nos contornos de gro, etc.

Apesar destas ressalvas, pode-se afirmar que, para uma dada composio qumica, o limite de
escoamento do metal de solda aumenta e a sua temperatura de transio ao impacto tende a
diminuir medida que o tamanho de gro ferrtico reduzido. Este tamanho depende do
tamanho de gro austentico prvio e de sua temperatura de transformao, os quais, como j
discutido, dependem dos ciclos trmicos de soldagem. Assim, processos que utilizam uma
elevada energia de soldagem (por exemplo, arco submerso e eletroescria) tendem a gerar uma
solda com estrutura relativamente grosseira, enquanto que soldas produzidas por processos como
eletrodos revestidos, MIG/MAG e TIG apresentam granulao mais fina. Devido s deformaes
associadas com a soldagem e s suas temperaturas de transformao relativamente baixas, o
metal de solda apresenta uma densidade de deslocaes elevada, o que tambm contribui para o
aumento do limite de escoamento. Como resultado, a zona fundida tende a possuir valores dos
limites de escoamento e de resistncia maiores do que um metal base similar, mesmo quando seu
teor de carbono e/ou elementos de liga menor (figura 32). Alm dos mecanismos mencionados,
endurecimento por soluo de elementos de liga e por precipitao de diversos compostos,
particularmente nitretos e carbonetos tambm contribuem para a resistncia mecnica final da
solda.

0 50 100 150 200
0
20
40
60
80
100
T
a
m
a
n
h
o

d
o

D
e
f
e
i
t
o
(
%

d
a

S
e
o

T
r
a
n
s
v
e
r
s
a
l
)
Limite de Resistncia (MPa)


Figura 32 Resistncia mecnica da zona fundida de um ao carbono com menos de 0,1%
de carbono em funo do processo de soldagem. OAW- solda oxiacetilnica,
SAW- solda por arco submerso, GTAW- solda TIG, SMAW- solda por eletrodo
revestido e GMAW- solda por MIG/MAG (Linnert, 1964).

A resistncia mecnica superior ao metal base de composio similar pode ser mantida mesmo
aps tratamentos trmicos sub-crticos (figura 33). A resistncia a estes tratamentos est
associada, possivelmente, presena de redes de finos carbonetos e nitretos que retardam a
recristalizao da estrutura.

A tabela X (Svenson, 1994) mostra uma coletnea de equaes de regresso para o efeito de
diferentes elementos de liga nos limites de escoamento (o
Y
) e de resistncia (o
M
) da ZF
depositada com eletrodo revestido. Estas equaes foram obtidas por G. M. Evans e
colaboradores em uma srie de trabalhos (Evans & Bailey, 1997). Obviamente estes resultados
so vlidos estritamente para os testes realizados para a sua obteno e no podem ser
transportados diretamente para outras situaes.

Sugden e Bhadeshia (1988) propem um modelo para a estimativa do limite de escoamento do
metal de solda na condio inalterada supondo que este limite seja formado por contribuies da
resistncia do ferro puro, do endurecimento por soluo slida e da resistncia dos constituintes
microestruturais:

FS FS AF AF PF PF
n
i
i SS Fe Y
V V V i a o o o o o + + + + =

=1
) % ( (6)
onde o
Fe
limite de escoamento do ferro puro, a
SSi
e %i so o coeficiente de endurecimento por
soluo slida e o teor (porcentagem em peso) dos elementos de liga e o
PF
, o
AF
, o
FS
, V
PF
, V
AF
e
V
FS
so as contribuies para o endurecimento e as fraes volumtricas dos constituintes PF,
AF e FS da solda. Os autores obtiveram experimentalmente os valores de 27, 402 e 486 MPa,
respectivamente, para o
PF
, o
AF
e o
FS
.

1 2 3 4 5 6 7
150
200
250
300
350
400
450
G
M
A
W
S
M
A
W
G
T
A
W
S
A
W
O
A
W
M
e
t
a
l

d
e

B
a
s
e
L
i
m
i
t
e

d
e

E
s
c
o
a
m
e
n
t
o

(
M
P
a
)
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Velocidade de Solidificao
e Resfriamento Crescentes
T
a
m
a
n
h
o

d
e

G
r
o

A
S
T
M


Figura 33 Variao do limite de escoamento a temperatura ambiente na zona fundida de
um ao baixo carbono em funo da temperatura de tratamento trmico aps
soldagem (Linnert, 1964).

Tabela X Equaes de regresso dos limites de escoamento e de resistncia (MPa) da ZF
em funo da sua composio qumica (%peso) para a soldagem com eletrodos
revestidos (Svenson, 1994).
Aps soldagem Aps alvio de tenses
o
Y
= 335 + 439C + 60Mn + 361CMn
o
R
= 379 + 754C + 63Mn + 337CMn
(0,04<C<0,15 0,6<Mn<1,8)

o
Y
= 293 + 91Mn +228Si 122Si
2

o
R
= 365 + 89Mn + 169Si 44Si
2

(0,06<C<0,07 0,6<Mn<1,8 0,2<Si<0,9)
o
Y
= 228 + 91Mn + 95Si 10Si
2

o
R
= 344 + 89Mn + 212Si 79Si
2

(0,06<C<0,07 0,6<Mn<1,8 0,2<Si<0,9)
o
Y
= 305 + 121Mn + 137Mo + 8MnMo
o
R
= 383 + 116Mn + 150Mo + 8MnMo
(0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Mo<1,1)
o
Y
= 287 + 113Mn + 193Mo + 29MnMo
o
R
= 373 + 113Mn + 167Mo + 37MnMo
(0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Mo<1,1)
o
Y
= 320 + 113Mn + 64Cr + 42MnCr
o
R
= 395 + 107Mn + 63Cr + 36MnCr
(0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Cr<2,4)
o
Y
= 312 + 100Mn + 58Cr + 22MnCr
o
R
= 393 + 106Mn + 66Cr + 10MnCr
(0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Cr<2,4)
o
Y
= 332 + 99Mn + 9Ni + 21MnNi
o
R
= 401 + 102Mn + 16Ni + 15MnNi
(0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Ni<3,5)
o
Y
= 319 + 85Mn + 17Ni + 21MnNi
o
R
= 393 + 95Mn + 17Ni + 19MnNi
(0,04C 0,6<Mn<1,8 0<Ni<3,5)
o
Y
= 484 + 57Cu
o
R
= 561 + 59Cu
(0,07C 1,5Mn 0<Cu<1,4)

0 200 400 600 800 1000
0
100
200
300
400
500
L
i
m
i
t
e

d
e

E
s
c
o
a
m
e
n
t
o

(
M
P
a
)
Temperatura (C)

Um limite de escoamento da ZF muito elevado pode ser problemtico por gerar tenses residuais
elevadas e aumentar a chance de problemas de fissurao por corroso sob tenso em servio.
Como a dureza do metal de solda se relaciona com o seu limite de resistncia de modo similar ao
que ocorre com os aos trabalhados, medidas desta propriedade so usadas em alguns casos para
avaliar a resistncia da ZF.

A tenacidade de um material definida como a sua resistncia fratura e expressa, na sua
forma mais tradicional, em termos da quantidade de energia absorvida no processo de fratura.
Esta propriedade depende de vrios fatores incluindo a microestrutura do material, temperatura,
velocidade de deformao, estado de tenses e meio ambiente. Uma baixa tenacidade indica a
possibilidade de fratura frgil (com pouca deformao plstica visvel) e instvel, a qual, pela
possibilidade de ocorrer de forma inesperada e praticamente instantnea com baixos nveis de
tenso (inferiores ao limite de escoamento do material) uma importante considerao na
fabricao de certas estruturas soldadas (plataformas para extrao de petrleo em alto mar, por
exemplo).

Embora apresente algumas limitaes importantes, o mtodo mais utilizado industrialmente para
se estimar a tenacidade o ensaio Charpy. Os resultados deste ensaio so usualmente expressos
em termos da energia absorvida a uma dada temperatura ou da temperatura que caracteriza a
mudana de comportamento dos corpos de prova ensaiados de dtil para frgil (temperatura de
transio). Em termos deste ltimo parmetro, um menor valor de temperatura indica uma
melhor tenacidade. Neste trabalho, a tenacidade ser discutida, em geral, em termos da
temperatura de transio.

A tenacidade da ZF depende de vrios fatores do material incluindo a sua composio qumica,
tamanho de gro, tipos de constituintes e suas quantidades relativas, quantidade, tamanho e
composio das incluses no metlicas e a ocorrncia de fenmenos de precipitao.

Para um dado nvel de resistncia mecnica, a tenacidade da ZF aumentada quando o tamanho
de gro ferrtico mdio e a quantidade de constituintes mais grosseiros e que apresentam
contornos de gro de baixo ngulo, como veios de ferrita de contorno de gro e blocos de bainita
superior, so reduzidos. Neste contexto, idealmente, a zona fundida deveria ser constituda
predominantemente de ferrita acicular fina. A presena de filmes de carbonetos entre os gros de
ferrita e de blocos grosseiros de constituintes MA um fator adicional que pode prejudicar a
tenacidade. Quando a ZF constituda essencialmente de PF e AF, a temperatura de transio
(50% de fratura dtil) pode ser estimada pela seguinte equao de regresso (Ohkita, Horii,
1995):
TT(
o
C) = 1,4 %PF + 0,15 UTS(MPa) 187 (7)
onde UTS o limite de resistncia da solda.

De uma forma geral, o tamanho de gro na ZF depositada pelo processo arco submerso tal que
a sua tenacidade adequada para a maioria das aplicaes comuns. Quando requisitos mais
rigorosos so exigidos (por exemplo, a realizao de ensaio Charpy a baixa temperatura), torna-
se necessrio limitar a energia de soldagem, adotar um procedimento de soldagem com maior
nmero de passes para causar refino da estrutura pelo reaquecimento de cada passe pelos passes
posteriores e utilizar fluxos bsicos, que reduzem o teor de oxignio e enxofre. Soldas realizadas
com soldagem por eletroescria tm estrutura excessivamente grosseira, exigindo para diversas
aplicaes, como a fabricao de vasos de presso, a realizao de tratamento trmico de
normalizao para melhorar a tenacidade. Soldas executadas com baixa energia de soldagem,

tendem a apresentar melhor tenacidade e, quando se utiliza eletrodos bsicos, podem ter
temperatura de transio bem semelhante do metal base.

A composio qumica tem uma importante na tenacidade devido ao seu efeito sobre a
microestrutura, a formao de precipitados e incluses e as caractersticas dos prprios
constituintes da zona fundida. A influncia da composio qumica bastante complexa devido
sua ao em vrios nveis e interao entre os vrios elementos de sua composio.

A figura 34 mostra, para a soldagem com eletrodos revestidos bsicos, a variao da
microestrutura e tenacidade (energia absorvida no ensaio Charpy) da ZF em funo de seu teor
de mangans. Observa-se que, embora a quantidade de ferrita acicular (AF) aumente com o teor
deste elemento, a tenacidade atinge um mximo para cerca de 1,5%Mn. Este efeito pode ser
entendido levando-se em considerao que, alm de aumentar a quantidade de ferrita acicular,
teores muito elevados de Mn levam a um aumento excessivo da resistncia mecnica e
formao de ilhas de martensita e de constituintes MA, fatores prejudiciais tenacidade.

0.6 0.9 1.2 1.5 1.8
0
20
40
60
80
100
Como soldado
Aps alvio de tenso
PF
FS
AF

C
o
n
s
t
i
t
u
i
n
t
e

(
%
)
Mangans (%)

0.6 0.9 1.2 1.5 1.8 2.1
0
40
80
120
160
200
+20C
-20
-40
-50
-60
-70

E
n
e
r
g
i
a

A
b
s
o
r
v
i
d
a

(
J
)
Mangans (%)

(a) (b)

Figura 34 Influncia do teor de mangans na (a) microestrutura e (b) na tenacidade (ensaio
Charpy) da ZF de aos com baixo teor de carbono (Evans, 1977).

Classicamente, considera-se que o oxignio nocivo para a tenacidade da solda (figura 1).
Entretanto, alguns resultados experimentais indicam a existncia de um teor timo de oxignio
para o qual a tenacidade da solda maximizada, tendendo a se reduzir tanto para teores
superiores como inferiores (figura 35). Alhblom (1984) indica que teores intermedirios de
oxignio (250 a 450 ppm) permitem um balano melhor entre a temperabilidade do metal de
solda e a presena de incluses que favorece a formao de uma maior quantidade de ferrita
acicular com boa tenacidade. Teores elevados de oxignio favorecem a formao de estruturas
ferriticas grosseiras poligonais de tenacidade inferior. Alm disso, o aumento da quantidade e
tamanho das incluses no metlicas contribuiria para a perda de tenacidade. Teores muito
baixos de oxignio (>100 ppm) promovem a formao de grandes blocos de agregados de ferrita
e carbonetos com segunda fase alinhada, que apresentam baixa tenacidade. Neste caso, a ZF

apresentaria uma maior temperabilidade, mas com pouca tendncia de formar ferrita acicular,
devido pequena quantidade de incluses (stios para nucleao intragranular).

Alm de influenciar a temperatura de transio da solda devido ao seu efeito na temperabilidade,
as incluses tambm diminuem o valor do plat de energia absorvida na fratura dtil por
favorecerem a formao de vazios no processo de fratura. Incluses de dimenses maiores
(vrios micrometros de dimetro) tambm prejudicam a tenacidade por agirem como locais para
a nucleao de trincas de clivagem.

Um aumento dos teores de carbono e de elementos de liga causa, em geral, um aumento da
resistncia mecnica e da dureza da solda. O carbono particularmente tem um forte efeito sobre
estas propriedades. Entretanto, para uma melhor combinao de tenacidade e resistncia
fissurao, o teor de carbono deve ser mantido entre 0,05 e 0,15% para a maioria dos processos e
aplicaes de soldagem. Para aos liga em particular, teores de carbono da ordem de 0,06% na
zona fundida ajudam a evitar valores excessivos de dureza.

200 300 400 500
4
6
8
10
12
14
Si Mn
Mo 0,15-0,30 0,8-1,2
0,2-0,3 1,0-1,2
0,15 0,25-0,35 1,2-1,4
0,12
E
n
e
r
g
i
a

A
b
s
o
r
v
i
d
a

a

-
2
0
o
C

(
K
g
m
)
Teor de Oxignio
(ppm)

Figura 35 Relao entre a energia absorvida no ensaio de impacto Charpy e o teor de
oxignio no metal de solda depositado com 50kJ/cm (Ahlblom, 1984).

Tratamentos trmicos sub-crticos realizados aps a soldagem so usados para reduzir o nvel de
tenses residuais, a dureza e a resistncia do depsito em aos liga. Para juntas de maior
espessura, este tratamento pode ainda melhorar a dutilidade e tenacidade de toda a junta.

5.2 - Propriedades mecnicas da zona termicamente afetada

Como j discutido, a ZTA em aos transformveis, particularmente os aos carbono, carbono-
mangans e microligados, formada por vrias regies, resultantes dos ciclos trmicos sofridos
por diferentes pores do material durante a soldagem. Todas estas regies tm suas
propriedades alteradas em relao ao metal base. Contudo, de uma maneira geral, a regio na
qual as propriedades mecnicas podem ser mais degradadas a regio de granulao grosseira

(GGZTA). Excees ocorrem em aos sensveis fragilizao por envelhecimento por
deformao, onde a regio subcrtica pode ser fragilizada, e aos temperados e revenidos, onde
algumas regies podem ser amaciadas.

A ZTA apresenta uma grande diferena de microestrutura entre pontos separados de uma
pequena distncia devido grande variao nos ciclos trmicos destes pontos. Como
consequncia, suas propriedades variam de regio para regio, dificultando a determinao
destas para uma certa regio particular e favorecendo uma elevada disperso de resultados em
certos ensaios, particularmente no ensaio de impacto Charpy. Para estudar as propriedades
mecnicas da ZTA podem ser usados diferentes mtodos (Tabela XI). As propriedades de maior
interesse da ZTA so, em geral, a dureza e, em certas aplicaes, a tenacidade.

A dureza fornece uma estimativa da resistncia mecnica de regies da ZTA e, para um dado
tipo de ao, d uma indicao de seu grau de fragilizao. Por exemplo, para aos carbono-
mangans e alguns aos baixa liga e de alta resistncia, uma dureza na ZTA superior a 350 HV
(dureza Vickers) pode ser considerada excessiva e indicar fragilizao e sensibilidade
fissurao. Outros tipos de aos podem apresentar uma tenacidade adequada para durezas mais
elevadas.

Tabela XI Exemplos de mtodos que podem ser usados para soldagem e teste o estudo das
propriedades mecnicas da ZTA.
Mtodo de Soldagem
1. Tcnicas de Simulao Trmica
Ex.: Gleeble ou equipamento similar

2. Soldagem real
a) Cordo sobre chapa
b) Soldas de topo com preparao em K
c) Soldas com outros tipos de preparao
Mtodo de Ensaio
1. Ensaio Charpy

2. Ensaio COD

3. Ensaio de dureza

A dureza depende da temperabilidade e do ciclo trmico, particularmente da velocidade de
resfriamento. A temperabilidade depende da composio qumica do ao, do seu tamanho de
gro austentico e da homogeneidade de sua estrutura. O efeito da composio qumica pode ser
expresso em termos de frmulas de carbono-equivalente (figura 36). Estas frmulas sero
discutidas mais profundamente no item relativo fissurao pelo hidrognio.

Diferentes cdigos de fabricao apresentam valores de dureza mxima para a ZTA (DNV,
1977). A realizao de medidas de dureza na ZF e na ZTA pode ser requerida para demonstrar a
ausncia de endurecimento ou amaciamento da estrutura, de sensibilidade fissurao pelo
hidrognio e de risco de fissurao por corroso sob tenso em servio.


Figura 36 Resistncia mecnica do ao em funo de seu carbono equivalente (Lancaster,
1980).

Na maioria dos casos, a regio de granulao grosseira a que pode sofrer uma fragilizaao mais
intensa durante a soldagem. Os fatores que afetam a tenacidade nesta regio so as caractersticas
do ciclo trmico, a temperatura de crescimento de gro do material, microestrutura final da
regio, sua composio qumica, quantidade, forma, tamanho e composio das incluses,
variaes de composio qumica (bandeamento), etc. Como na zona fundida, processos de
baixa energia de soldagem, que possibilitam velocidades de resfriamento relativamente altas,
geram uma estrutura mais fina e, portanto, menor fragilidade em aos de baixa temperabilidade.
Em aos mais temperveis, a formao de martensita pode mascarar esta tendncia, causando
uma grande perda de tenacidade. Nestas condies, a estrutura tanto mais frgil quanto maior
for o teor de carbono, sendo a martensita maclada, com alto teor de carbono, a mais frgil
estrutura que pode ser formada na ZTA. Por outro lado, martensita auto-revenida (martensita de
baixo carbono que se forma a temperaturas suficientemente altas para que o seu revenimento
ocorra ainda durante o resfriamento) um produto mais tenaz do que, por exemplo, a bainita
superior. Assim, para alguns aos baixa liga e baixo carbono, altas velocidades de resfriamento
podem gerar uma ZTA mais tenaz pela formao deste constituinte. Processos de elevada
energia de soldagem tendem a gerar uma ZTA excessivamente grosseira e, portanto, de baixa
tenacidade. De uma forma geral, pode-se considerar que a tenacidade da GGZTA tende a ser
menor tanto para baixas energias de soldagem (devido tendncia de formao de martensita)
quanto para energias elevadas (devido tendncia de formao de microestruturas grosseiras. A
figura 37 ilustra esta tendncia para dois aos estruturais japoneses.

0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
400
600
800
1000
Laminado ou
Normalizado
e Revenido
Temperado e
Revenido
L
i
m
i
t
e

d
e

R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

(
M
P
a
)
CE=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14

0 40 80 120 160
0
20
40
60
80
100

SN400B
SN490B
E
n
e
r
g
i
a

a
b
s
o
r
v
i
d
a

(
J
)
At
8/5
(s)

Figura 37 Variao da energia absorvida no ensaio Charpy a 0C de corpos de prova
submetidos a ciclos trmicos com temperatura de pico de 1350C e a diferentes
condies de resfriamento. Foram testados dois aos estruturais com limite de
resistncia mnimo de 400 e 490 MPa e tenacidade (energia absorvida a 0C) de
240 e 200 J, respectivamente (Sakino et al., 2001).

A adio de alumnio, nibio, titnio ou vandio para refinar a granulao em aos carbono-
mangans pode tanto melhorar como comprometer a tenacidade da ZTA. O efeito da adio
destes elementos na tenacidade da ZTA complexo, existindo resultados que sugerem efeitos
benficos enquanto outros indicam efeitos prejudiciais. Possivelmente, existe um teor timo que
depende das caractersticas do metal base e das condies de soldagem. No caso de nibio, por
exemplo, sugere-se, para aos de baixa liga para aplicaes que necessitam uma elevada
tenacidade, teores inferiores a cerca de 0,04%.

Os possveis efeitos do nibio na ZTA podem ser resumidos da seguinte forma:
pode reduzir o tamanho de gro austentico na soldagem com baixa energia (figura 23),
quando em soluo slida, geralmente aumenta a temperabilidade,
pode causar endurecimento por precipitao se a ZTA resfriada lentamente.

A interao destes fatores torna difcil prever precisamente o papel deste elemento na tenacidade
da ZTA. Alguns resultados indicam que, para baixo teor de carbono (0,05%) e resfriamento
rpido, a tenacidade melhorada, devido possivelmente a um aumento da temperabilidade da
liga e formao de martensita auto-revenida na ZTA (CBMM, 1980). Para teores mais elevados
de carbono, a tenacidade da ZTA parece no ser muito afetada pela adio de nibio. Sob
condies de resfriamento lento, em ambos os casos, a tenacidade pode ser diminuda, quando
comparada com a ZTA sem adio de nibio, devido ao efeito fragilizante da precipitao.

Adies de nquel melhoram a tenacidade da ZTA e do ao em geral. A diminuio da
temperatura de transio maior com o aumento do teor de nquel. Assim, em um ao com 9%
de nquel, a ZTA tem propriedades ao impacto aceitveis at a temperatura de liquefao do
nitrognio, na condio soldada. Um maior teor de carbono aumenta a endurecibilidade e
diminue a tenacidade de qualquer produto de transformao, particularmente a martensita.

6 - Problemas de fissurao

A microestrutura da zona fundida e da ZTA e os fatores que afetam as suas propriedades
mecnicas, particularmente a sua tenacidade, foram discutidos nos tens anteriores. Em alguns
casos, a fragilizao e as tenses residuais decorrentes da soldagem so suficientes para causar a
formao de trincas durante a soldagem ou em servio. Em outros casos, outros fatores
adicionais, como a presena de concentradores de tenso ou de elementos capazes de causar uma
maior fragilizao, podem ser necessrios para a formao de trincas. Os principais mecanismos
de fissurao atuantes em soldas de aos carbono e baixa liga sero discutidos a seguir.

6.1 Fissurao na Solidificao

As caractersticas gerais da formao de trinca ao final da solidificao j foram discutidas no
captulo 5 do volume anterior desta srie. Em soldas de aos transformveis, particularmente os
aos carbono e carbono-mangans, este tipo de fissurao no muito comum, podendo ocorrer
de forma mais frequente nos seguintes casos:

Na soldagem com processos de alta energia, como arco submerso e eletro-escria. Nestes
processos, a elevada participao do metal base na formao da poa de fuso (alta diluio)
e o grande volume desta favorecem uma segregao mais intensa. A formao de trincas
favorecida por fatores geomtricos como uma elevada razo entre a penetrao e largura da
solda.

Na soldagem de aos de maior resistncia mecnica. Garland (1976) observou uma
duplicao no comprimento das trincas em juntas de topo, soldadas a arco submerso, quando
o limite de escoamento das chapas de ao carbono usadas passou de 230 para 410 MPa.

Na soldagem de juntas com abertura de raiz muito grande ou com um alinhamento
inadequado. Em alguns casos, a abertura real da raiz pode ser maior do que a inicial, pela
distoro dos membros fixados inadequadamente durante a soldagem ou pela fuso do metal
base frente da poa de fuso, como ilustrado na figura 38.

Na soldagem de juntas que apresentam elevado grau de restrio. Por exemplo, na soldagem
em torno de um retalho ou tubo.

Na soldagem de peas sujas ou contaminadas com graxas ou leos.

Figura 38 Aumento na abertura de raiz durante a execuo de uma soldagem.


A composio qumica afeta a ocorrncia de fissurao, devido principalmente ao seu efeito
sobre o modo de solidificao da poa de fuso e pela formao de uma pequena quantidade de
lquido que se solidifica a temperaturas inferiores que o restante da poa e que tende a se
espalhar (molhar) pelos contornos de gro e espaos interdendrticos. Neste aspecto, destaca-se o
sulfeto de ferro que forma um euttico com o ferro que se solidifica abaixo de 1000C.
Compostos de fsforo e boro comportam-se de maneira similar. O mangans, por sua vez, exerce
um efeito benfico na resistncia fissurao, devido sua tendncia reagir preferencialmente
com o enxofre e formar um sulfeto de maior temperatura de fuso e que no tende a se espalhar
pelos contornos de gro.

Por sua vez, o carbono afeta a resistncia a esta forma de fissurao principalmente pela sua
influncia no modo de solidificao da poa de fuso. No sistema ferro-carbono, para um teor de
carbono inferior a 0,1%, o metal solidifica-se como ferrita. Acima deste teor, a solidificao se
inicia como ferrita, mas a cerca de 1500C ocorre a reao perittica e o restante do material se
solidifica como austenita. Quando o solidificao ocorre nesta forma, a sensibilidade fissurao
tende a ser maior, possivelmente devido menor solubilidade do enxofre na austenita. Neste
caso, necessrio um maior teor de mangans para inibir a ao do enxofre. O nquel causa um
efeito semelhante ao carbono e cordes de solda com cerca de 4% de nquel so fortemente
sensveis fissurao. Outros elementos de liga, como o cromo e o molibdnio, tm uma menor
influncia sobre a tendncia fissurao na solidificao.

Numa tentativa de quantificar a influncia relativa dos diversos componentes do metal de solda
na sensibilidade fissurao, vrios autores (Jordan & Organ-Wanen, 1975, Bailey, & Jones,
1977) desenvolveram frmulas empricas baseadas em resultados de testes de fissurao, por
exemplo:

Jordan e Morgan-Warren (1975) propuseram o Fator de Susceptibilidade Fissurao
(FSF), cujo valor numrico representava a porcentagem do comprimento da solda testada
que trincou durante um ensaio Huxley para chapas finas usando o processo TIG. Este
parmetro dado por:
FSF C S P Mo O = + + + 42% 847% 265% 10% 3042% 19 (6)
onde %C, %S, etc. representam as porcentagens em peso dos elementos considerados.

A Tabela XII mostra os intervalos de composio qumica dos aos usados para a obteno do
FSF. Segundo os autores, a composio qumica da solda teria um efeito mais marcante para
baixas velocidades de soldagem, diminuindo medida que esta aumenta. Em particular, a
equao (6) foi obtida para testes realizados a uma velocidade de 2 mm/s.

Tabela XII Intervalos de composio testados para obteno do FSF (Jordan & Organ-
Wanen, 1975).
Elemento Intervalo (%) Elemento Intervalo (%)
Carbono 0,08 - 0,4 Vandio 0,0 - 0,5
Mangans 0,4 - 1,5 Cobalto 0,0 - 6,0
Silcio 0,1 - 1,5 Enxofre 0,001 0,03
Nquel 0,0 - 2,0 Fsforo 0,002 0,03
Cromo 0,0 - 5,0 Cobre 0,0 - 2,1
Molibdnio 0,2 - 2,0 Tungstnio 0,0 - 6,7
Oxignio < 0,0015


Bailey e Jones (1977), para a soldagem a arco submerso e usando o ensaio transvarestraint,
propuseram o ndice de Susceptibilidade Fissurao (ISF):
ISF C S P Nb Si Mn = + + + 230% 190% 75% 45% 12 3 54% 1 , , (7)

A Tabela XIII mostra os intervalos de composio qumica para validade desta equao. Para as
condies de ensaio, valores de ISF inferiores a 10 indicam uma alta resistncia fissurao,
enquanto valores superiores a 30 indicam baixa resistncia. As equaes acima mostram, atravs
de resultados de testes para diferentes processos de soldagem, o efeito deletrico do carbono,
enxofre e fsforo (coeficientes positivos) em favorecer a ocorrncia de trincas de solidificao
em soldas de ao. Por outro lado, molibdnio, oxignio, silcio e mangans teriam um efeito
favorvel, reduzindo a chance de fissurao.

Tabela XIII Intervalos de composio para validade do ISF (Bailey, & Jones, 1977).
Elemento Intervalo (%) Elemento Intervalo (%)
Carbono 0,03 - 0,23 Vandio < 0,07
Mangans 0,45 - 1,6 Cobalto < 0,03
Silcio 0,15 - 0,65 Enxofre 0,010 - 0,050
Nquel < 1,0 Fsforo 0,010 - 0,045
Cromo < 0,45 Cobre < 0,30
Molibdnio < 0,40 Boro < 0,002
Nibio 0,0 - 0,07 Alumnio < 0,030
Titnio < 0,02 Chumbo < 0,010
Observaes: 1) Para teores de carbono inferiores a 0,08%, tomar este valor na
equao (7)
2) Esta equao , possivelmente, vlida somente para teores de
oxignio superiores a 0,02%

Em termos prticos, a formao de trincas de solidificao pode ser minimizada por medidas
como:

Minimizar o grau de restrio da junta. Por exemplo, na soldagem de retalhos, executar a
soldagem iniciando simultaneamente em dois pontos opostos.

Preparar cuidadosamente a junta, evitando aberturas de raiz excessivas e desalinhamento.
Executar um ponteamento correto, que no se rompa durante a soldagem.

Limpar adequadamente a junta, evitando-se a presena de materiais ricos em enxofre e
carbono.

Utilizar consumveis de soldagem mais resistentes a este tipo de fissurao. Por exemplo,
eletrodos bsicos so, em geral, mais resistentes ao enxofre do que eletrodos rutlicos. Na
soldagem a arco submerso com alta diluio (e portanto com possibilidade de ingresso de
enxofre na solda a partir do metal base), utilizar uma combinao arame-fluxo que permita
um teor de mangans suficiente para reduzir o efeito do enxofre.


Analisar o metal base em termos de sua composio e da presena de segregao localizada.

Caso necessrio, minimizar a diluio.

A figura 39 mostra uma trinca de solidificao formada em uma solda de filete em ao carbono
executada com o processo de soldagem com arame tubular. Neste caso, a fissurao parece ter
sido auxiliada pela formao de gs na raiz da solda, o que gerou uma solicitao adicional sobre
o material.

Figura 39 Trinca no centro do cordo em uma solda de filete.

6.2 - Fissurao pelo hidrognio

a. O fenmeno

Esta forma de fissurao pode originar trincas tanto na ZTA como na ZF, com diferentes
orientaes. O problema ocorre quando o material est a temperaturas entre cerca de 200 e
-100C, sendo comumente denominado de Fissurao a Frio. A trinca comea a se formar aps
um perodo de incubao, que pode variar de alguns minutos a vrias horas. Aps este perodo,
ela cresce de uma forma lenta e descontnua at as suas dimenses finais. Em geral, pode-se
considerar que a trinca est completamente formada somente cerca de 48 horas aps a soldagem
(Mishler, 1976). Esta forma de fissurao um dos problemas mais graves de soldabilidade dos
aos, particularmente com processos de baixa energia, como na soldagem a arco com eletrodos
revestidos, sendo um dos assuntos mais estudados nesta rea. Segundo dados de Coe (1973), o
custo dos reparos de soldas com este problema representa cerca de 15% do total gasto
anualmente na Inglaterra devido a problemas de fabricao ligados diretamente com soldagem.
A fissurao pelo hidrognio tem sido associada muitas vezes com a falha prematura de
componentes soldados, ajudando a iniciao de processos de fratura frgil ou fadiga. Este
problema ainda mais grave devido dificuldade de se detectar as trincas por ensaios no
destrutivos em certas condies, como pequenas trincas na raiz de soldas em juntas em T.

A fissurao pelo hidrognio muitas vezes citada na literatura tcnica com diferentes nomes,
como: "cold cracking" (fissurao a frio), "delayed cracking" (fissurao retardada), "underbead
cracking" (fissurao sob o cordo) e "toe cracking" (fissurao na margem do cordo).


b. Caractersticas da trinca

As trincas podem ser longitudinais, transversais, superficiais ou sub-superficiais e se propagam
tanto inter como intragranularmente em relao aos gros austenticos. Trincas sub-superficiais
no podem ser detectadas por inspeo visual, necessitando-se, em geral, recorrer-se inspeo
ultrasnica. A trinca, frequentemente, se origina a partir de concentradores de tenso, como a
margem ou a raiz da solda. Podem ser micro ou macroscpicas, com vrios centmetros de
comprimento. A fissurao pelo hidrognio ocorre principalmente na ZTA, na regio de
crescimento de gro, mas pode tambm ocorrer na zona fundida. Fissurao nesta ltima regio
tem sido observada mais recentemente, com a utilizao de aos com menor carbono-
equivalente, mas com alta resistncia mecnica, superior a 590 MPa (60 kgf/mm
2
). A figura 40
mostra o aspecto tpico de uma trinca pelo hidrognio.

(a) (b)

Figura 40 (a) Aspecto macrogrfico de uma trinca pelo hidrognio e (b) aspecto
microgrfico de uma trinca pelo hidrognio, obtido por microscopia tica.
Ataque: Nital. Aumento 100 X.

c. Material sensvel

Embora a fragilizao pelo hidrognio tenha sido observada em vrios materiais, inclusive em
aos inoxidveis austenticos, esta forma de fissurao comum na soldagem de aos
transformveis, particularmente aqueles cujo teor de carbono e de outros elementos de liga
suficientemente elevado para causar o aparecimento de estruturas de elevada dureza como
resultado da operao de soldagem.

d. Fatores (Coe, 1973, Lancaster, 1980)

A fissurao pelo hidrognio resulta da ao simultnea de quatro fatores:
presena de hidrognio,
tenses e deformaes de trao,
microestrutura sensvel fissurao, e
uma temperatura adequada.

O hidrognio origina-se da decomposio de compostos qumicos que contm este elemento
(principalmente compostos orgnicos e gua) na coluna do arco. Em algumas situaes, leo,

graxa, poeira, ferrugem e resduos de solventes orgnicos podem estar presentes na superfcie do
metal de base ou eletrodo e introduzir hidrognio no arco. Entretanto, em processos de soldagem
que utilizam fluxo (soldagem com eletrodo revestido, com arame tubular ou a arco submerso),
este material a mais importante fonte de hidrognio para o arco. A umidade da atmosfera pode,
tambm, fornecer hidrognio para a solda, particularmente em ambientes midos e quando o
meio de proteo apresentar alguma deficincia (figura 41).

0 5 10 15 20 25
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5

H
i
d
r
o
g
n
i
o

n
a

s
o
l
d
a

(
m
l
/
1
0
0
g
)
Presso de Vapor (mmHg)

Figura 41 Efeito da presso de vapor do ar no teor de hidrognio difusvel da solda (em ml
de H
2
por 100 g de metal depositado, ver texto abaixo). Soldagem SMAW com
eletrodo AWS E11016 (Yurioka & Suzuki, 1990).

Na soldagem com eletrodos revestidos, uma mistura de minerais, matria orgnica, ferro-ligas e
p metlico ligados, em geral, com silicato de sdio ou potssio extrudada junto com vareta de
metal de adio formando o revestimento. Aps esta etapa, os eletrodos so enfornados para
secar e endurecer o revestimento. Quanto maior a temperatura do forno, menor dever ser a
quantidade final de umidade do revestimento. Entretanto a escolha desta temperatura depende
tambm da composio do revestimento. Eletrodos rutlicos e celulsicos contm material
orgnico no revestimento e so enfornados a temperaturas, em geral, inferiores a 200C, pois
temperaturas superiores podem danificar o material orgnico. Eletrodos bsicos so enfornados a
temperaturas mais elevadas, entre 400 e 450C, permitindo a retirada mais completa da umidade
do revestimento. No caso dos eletrodos rutlicos e celulsicos, tanto a celulose quanto a umidade
residual geram hidrognio no arco e o teor de hidrognio no metal depositado, medido por testes
padronizados, pode ficar entre 20 e 30 ppm. Eletrodos bsicos, se armazenados e usados
corretamente, apresentam um teor muito mais baixo no metal depositado.

Na soldagem a arco submerso, os fluxos podem ser fundidos ou aglomerados. Os primeiros no
tendem a conter umidade, nem apresentam tendncia de absorv-la da atmosfera. Por outro lado,
fluxos aglomerados, particularmente os bsicos, assim como os revestimento de eletrodos deste
tipo, tendem a ser higroscpicos, podendo absorver umidade da atmosfera. A taxa de absoro de
umidade depende das caractersticas de fabricao do eletrodo ou fluxo, como o tipo de ligante
usado e a temperatura de secagem e, tambm, das condies do ambiente, principalmente a
umidade relativa do ar e a temperatura (figuras 42 e 43).

0 100 200 300 400
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
Temperatura: 20C
relativa
Umidade
15%
47%
73%
98%

U
m
i
d
a
d
e

(
%
p
e
s
o
)
Tempo (min)

Figura 42 Quantidade de gua absorvida, aps secagem a 250C por 1 hora, pelo
revestimento de um eletrodo bsico (AWS E7018) em funo do tempo e da
umidade relativa do ar (Yurioka & Suzuki, 1990).

Em um revestimento ou fluxo que no contm matria orgnica, a quantidade de umidade
contida neste uma medida da quantidade de hidrognio que, potencialmente, o consumvel
pode passar para a solda durante a operao de soldagem (Hidrognio Potencial). Com base
nesta idia, algumas normas de especificao de consumveis adotam o teor de umidade contido
no mesmo como uma forma de controlar o consumvel quanto sua capacidade de fornecer
hidrognio para a solda (Tabela XIV). Em fluxos e revestimentos que contm matria orgnica,
esta deve ser levada em considerao para a determinao do Hidrognio Potencial.

Figura 43 Efeito da temperatura de secagem durante fabricao de um fluxo para arco
submerso na sua capacidade de absorver umidade da atmosfera (Lancaster,
1980).

0 2 4 6 8
5
10
15
20
25
30
35
Fluxo seco a 500C
90% UR, 23C
Fluxo seco a 800C
H
i
d
r
o
g
n
i
o

D
i
f
u
s
v
e
l

(
p
p
m
)
Tempo de Exposio (Dias)


Tabela XIV Exigncias quanto ao teor de umidade no revestimento de eletrodos de ao baixa
liga com controle de hidrognio, segundo a American Welding Society.
Limite de Resistncia Mnimo do Depsito Teor Mximo de Umidade
(% em peso)
(Ksi) (MPa)
70 483 0,6
80 552 0,4
90 621 0,4
100 690 0,2
110 758 0,2
120 827 0,2

Durante a soldagem, o hidrognio proveniente das diversas fontes transferido para a solda com
uma maior ou menor eficincia, dependendo do processo e dos detalhes do procedimento usado.
Assim, processos de soldagem diferentes, quando testados em condies padronizadas, podem
fornecer quantidades diferentes de hidrognio solda para o mesmo nvel de hidrognio
potencial, figura 44. Segundo esta figura, a soldagem com eletrodos revestidos tem uma menor
eficincia de transferncia de hidrognio que outros processos. Este comportamento pode ser
explicado por estar a umidade do revestimento em duas formas bsicas: gua de cristalizao e
umidade absorvida. Durante a soldagem, o aquecimento do eletrodo por efeito Joule faz com que
a segunda forma, que mais fracamente ligada ao revestimento, seja parcialmente perdida por
evaporao antes de sua transferncia para o arco. A influncia do processo de soldagem na
transferncia de hidrognio para solda mostra que hidrognio potencial no um parmetro ideal
para avaliar a fissurao pelo hidrognio. A medida de teor deste elemento na solda seria, para
isto, mais interessante.

Devido sua elevada mobilidade atmica, a maior parte do hidrognio absorvido durante a
soldagem tende a se difundir rapidamente atravs da solda e do metal base, escapando destes em
um perodo de horas ou dias. A quantidade de hidrognio que escapa desta forma, durante um
perodo determinado de tempo, chamada de Hidrognio Difusvel. Devido a estas
caractersticas, a quantidade de hidrognio relativamente fcil de ser determinada em um corpo
de prova soldado. Os diferentes mtodos usados para este fim envolvem basicamente a tmpera
(resfriamento rpido) de um corpo de prova aps soldagem e a sua colocao em um ambiente
fechado onde o hidrognio recolhido por um perodo de tempo a uma dada temperatura. Na sua
forma mais comum, o recolhimento ocorre em um tubo coletor originalmente cheio de um
lquido (geralmente glicerina ou mercrio), medindo-se a quantidade de hidrognio atravs
deslocamento pelo gs do lquido no alto do tubo. Mais recentemente, tem-se feito o
recolhimento do hidrognio em uma cmara fechada, medindo-se posteriormente o hidrognio
liberado por cromatografia gasosa. O hidrognio difusvel expresso usualmente em ml/100g de
metal depositado. Para processos de alta penetrao, o peso de metal fundido, medido em sees
transversais da solda, mais usado. O Instituto Internacional de Soldagem recomenda a seguinte
terminologia para classificar os consumveis quanto ao teor de hidrognio difusvel: (a) Muito
baixo: 0 - 5 ml/100g, (b) Baixo: 5 10 ml/100g, (c) Mdio: 10 20 ml/100g e (d) Alto: acima de
20 ml/100g de metal depositado. A figura 45 mostra a situao de diferentes processos de
soldagem em relao conceituao do IIW.


Figura 44 Relao entre hidrognio potencial e hidrognio na solda (Coe, 1973).

MUITO BAIXO BAIXO MDIO ALTO
5 10 20 35 ml/100g
Arame Tubular
Arco Submerso
Celulsico
Bsico
MIG/MAG

Figura 45 Teores tpicos de hidrognio gerados na solda por diferentes processos de
soldagem. As setas indicam valores em condies timas de operao.

O hidrognio difusvel no representa todo o hidrognio que absorvido pela poa de fuso
durante a soldagem, j que parte deste liberada durante a solidificao e outra permanece presa

no material (hidrognio residual) por longos perodos de tempo. A tabela XV mostra valores
tpicos de hidrognio encontrados na soldagem com diferentes eletrodos revestidos e com o
processo TIG com proteo de argnio.

Tabela XV Teores tpicos de hidrognio na atmosfera do arco e no metal de solda para
diferentes processos (Linnert, 1964).
Hidrognio (ml/100g de metal depositado)

Processo/Eletrodo
Hidrognio na
atmosfera do arco
(%Vol)

No metal
lquido
Difusvel
liberado na
primeiras 24
horas.
Difusvel
liberado nos 20
dias seguintes.

Residual
SMAW/E6010 40 28 10 3 15
SMAW/E6012 35 15 6 2 7
SMAW/E6015 5 8 2 1 5
TIG 0 4
a
1 0 3
a Hidrognio possivelmente vindo da superfcie do metal de adio ou metal de base.

Os teores de hidrognio difusvel obtidos por mtodos padronizados so comumente usados para
a avaliao de consumveis de soldagem e outras variveis do processo quanto sua capacidade
de introduzir hidrognio na regio da solda. Contudo, estes teores no representam,
necessariamente, a quantidade de hidrognio difusvel presente em uma solda real pois esta
depende de fatores como o tamanho da junta e as condies de resfriamento. Em particular, os
ensaios tendem a usar condies de resfriamento muito severas para minimizar a difuso de
hidrognio antes da colocao do corpo de prova na cmara de recolhimento deste gs.

Tenses de trao so desenvolvidas na regio da solda devido sua contrao durante o
resfriamento. Em estruturas rgidas, as tenses de contrao so intensificadas pela falta de
liberdade para acomodao (restries) da regio da solda. Concentradores de tenso, como
entalhes formados pela raiz, a margem da solda, mordeduras, incluses de escria e outras
descontinuidades, causam um aumento local das tenses, facilitando a nucleao da trinca. A
regio da solda pode ainda estar sujeita a tenses de origem externa resultantes do prprio peso
da estrutura, da contrao de outras soldas, de operaes de desempeno e da manipulao da
estrutura para transporte.

Uma microestrutura de elevada dureza na regio da solda aumenta a chance de fissurao pelo
hidrognio. Alm de sua menor dutilidade e tenacidade, esta microestrutura reduz a capacidade
de acomodao das tenses na regio da solda. Desta forma, em geral, uma microestrutura macia
capaz de tolerar, sem fissurar, uma maior quantidade de hidrognio do que as mais duras. Para
a ZTA de aos carbono e C-Mn, um valor de dureza superior a 325 ou 350HV indica uma
elevada sensibilidade fissurao. A tolerncia ao hidrognio, para um dado valor de dureza,
depende tambm da composio como mostrado esquematicamente na figura 46. O constituinte
microestrutural mais sensvel fissurao a martensita, particularmente a de maior teor de
carbono e menor dutilidade.

Ao Ni, Ni Cr-Mo, C-Mn
Ao Cr-Mo
Ao Alto Mn
DUREZA DA ZTA
GRAU DE
FRAGILIZAO

Figura 46 Grfico esquemtico mostrando a influncia da dureza e da composio na
fragilizao pelo hidrognio (Coe, 1973).

A microestrutura da ZTA depender da taxa de resfriamento no intervalo de temperatura em que
ocorre a transformao e da temperabilidade do ao. A dureza da ZTA pode ser medida em
macrografias de soldas na qualificao de procedimentos ou em estudos de soldabilidade (JIS,
1976). Alternativamente, ela pode ser avaliada atravs de frmulas empricas como (Yurioka,
1982):
( ) H A B e B
V
b t
= +
A
8 5
2
/
(8)
onde H
V
a dureza Vickers mxima da ZTA
A = 939 (%C) + 284
B = 167 (CEB)
2,42
+ 137
b = exp (- 0,13 B + 0,8)
At
8/5
o tempo de resfriamento entre 800 e 500C e
CEB uma frmula de carbono-equivalente devida a Beckert:
CEB C
Si Mn Cu Ni Cr Mo
= + + + + + + %
% %
,
%
,
% %
,
%
, 11 2 9 3 9 17 3 2 3 4
(9)

Existem, na literatura, vrias frmulas para a estimativa de dureza e para o clculo do carbono-
equivalente para avaliar a influncia da composio qumica do ao na sua temperabilidade ou
na sensibilidade fissurao (Yurioka, 1982). Deve-se lembrar que estas frmulas so
empricas, tendo uma validade restrita para as composies e condies nas quais elas foram
obtidas.

A temperatura de formao de fissuras pela ao do hidrognio prxima da ambiente, pois
em torno desta temperatura que a fragilizao causada nos aos pelo hidrognio mxima
(figura 47). Considera-se que esta forma de fissurao ocorre entre cerca de 100 e 200
o
C.

Os trs primeiros fatores descritos (presena de hidrognio, tenses e microestrutura sensvel)
so interdependentes. Se um deles estiver presente com alta intensidade, a fissurao pode
ocorrer mesmo que o nvel dos outros fatores no seja elevado. O quarto fator, ou seja, que o
material esteja no intervalo de temperaturas de fragilizao, sempre necessrio. Uma das
formas principais de se controlar a fissurao pelo hidrognio baseia-se exatamente neste fato.


Figura 47 Resistncia trao em corpos de prova de ao de baixa liga temperado e
revenido entalhados, contendo hidrognio, em funo da temperatura de ensaio
(Lancaster, 1980).

e. Mecanismo:

Aspectos fenomenolgicos da fragilizao pelo hidrognio (Troiano, 1960):

O hidrognio pode fragilizar severamente o ao e outros metais. A intensidade desta fragilizao
depende da velocidade de deformao e da temperatura. A fragilizao mais intensa para
baixas velocidades de deformao, sendo frequentemente estudada com corpos de prova
entalhados e submetidos a uma carga constante. Nestas condies, observa-se que:
corpos de prova contendo hidrognio se rompem instantaneamente a uma carga inferior de
sua resistncia mecnica na ausncia de hidrognio,
corpos de prova submetidos a cargas ainda menores podem se romper aps um intervalo de
tempo que inclui um perodo de incubao, no qual a trinca formada, e um perodo de
propagao lenta e descontnua da trinca at um tamanho crtico e, finalmente,
corpos de prova submetidos a cargas suficientemente baixas no chegam a se romper.

Estes diferentes comportamentos so ilustrados na figura 48.

Em aos, a fragilizao pelo hidrognio no permanente, isto , ela desaparece aps um
perodo de tempo, devido difuso do hidrognio para fora do material. O grau de fragilizao
depende da resistncia mecnica, sendo maior para aos de maior resistncia, e da temperatura,
sendo mxima a temperaturas prximas temperatura ambiente (figura 47).

-100 0 100 200
1000
1250
1500
1750
Com Hidrognio
Sem Hidrognio
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

a

T
r
a
o

e
m
C
o
r
p
o

d
e

P
r
o
v
a

E
n
t
a
l
h
a
d
o

(
M
P
A
)
Temperatura (C)

Resist. de C.P. sem Hidrognio
TEMPO (HORAS)
TENSO
APLICADA
Tempo de
Fratura Incubao
Tempo de
1 10 100

Figura 48 Representao esquemtica das caractersticas da fratura de corpos de prova
entalhados de ao de alta resistncia submetidos a ensaios de carga constante
(Troiano, 1960).

Mecanismos (Mishler, 1976):

Diferentes mecanismos foram propostos para explicar a formao de trincas pelo hidrognio. As
teoria mais utilizados tem sido a da condensao, a da adsoro, a da decoeso e a do
amaciamento.

Segundo a teoria da condensao, os tomos de hidrognio tendem a se difundir para
micro-cavidades e outras descontinuidades microscpicas e sub-microscpicas no ao, onde
eles se recombinam na forma molecular. A formao de molculas de hidrognio nestes
pequenos espaos tende a gerar presses extremamente elevadas, que podem causar a
formao de trincas. medida que mais hidrognio se difunde para as micro-trincas, a
presso novamente se eleva e a trinca cresce. Assim, o crescimento da trinca dependente do
tempo, pois necessrio que decorra um certo intervalo para que ocorra a difuso de
hidrognio para as trincas. Este mecanismo no prev uma fragilizao real do material, mas
uma solicitao muito localizada e elevada no material nos locais de condensao do
hidrognio. Ele deve estar presente, possivelmente junto com outro mecanismo capaz de
causar fragilizao, em processos capazes de fornecer hidrognio continuamente ao material
como, por exemplo, durante o processo de empolhamento (blistering) que pode ocorrer ao
ao em contato com solues de H
2
S.

Segundo o mecanismo da adsoro, o hidrognio se difunde para micro-cavidades no
material onde adsorvido, reduzindo o valor da energia de suas superfcies. Como a
propagao de uma trinca controlada pelo balano entre a energia disponvel no sistema e a
necessria para a criao de um novo trecho da trinca (Critrio de Griffith (Broek, 1986) )
e, no caso de uma trinca frgil, esta ltima proporcional energia superfcial, a propagao
de uma trinca fica facilitada pela presena de hidrognio. Como no caso anterior, mais
hidrognio precisa se difundir para a trinca para continuar a sua propagao.

A teoria da decoeso (Troiano, 1960) supe que o hidrognio atmico em soluo slida
tender a se difundir para regies onde ocorram tenses triaxiais de trao como na regio
frente da ponta de uma trinca ou outro concentrador de tenso e regies de empilhamento de
deslocaes. A difuso para estas regies seria causada por uma melhor acomodao do
hidrognio nestas devido interao entre o campo de tenso existente frente do
concentrador de tenso e o causado pelo tomo intersticial de hidrognio. O hidrognio
interage com os tomos de ferro reduzindo a sua energia de ligao e, quando a concentrao
de hidrognio na regio supera um valor crtico, esta regio se torna fragilizada e uma trinca
poder se formar e propagar atravs dela. Assim, a regio de concentrao de tenso
deslocada para uma outra posio e os tomos de hidrognio tm de se difundir novamente.
O ciclo de difuso at a ponta da trinca, fragilizao e propagao se repete at que a
quantidade de hidrognio se torne insuficiente ou que a ponta da trinca atinja uma regio de
maior dutilidade na qual a propagao da trinca impedida.

A teoria do amaciamento, baseada em trabalho desenvolvido por Beachem (1972), prope
que o hidrognio se difunde para regies de concentrao de tenso de forma similar a
colocada anteriormente, onde este elemento causa uma maior facilidade para a ocorrncia de
deformao plstica. Como resultado, uma intensa deformao plstica ocorre em uma
regio muito limitada do material levando a sua falha, cujo mecanismo pode ser tanto dtil
ou frgil. Com a propagao da trinca, um novo ciclo de difuso ocorre, como apresentado
no caso anterior.

Difuso do hidrognio em juntas soldadas:

Em aos carbono e baixa liga comuns, a fissurao mais comum na regio de granulao
grosseira da ZTA, embora o hidrognio seja originalmente introduzido na poa de fuso, isto ,
na zona fundida. Granjon (1991) explica este comportamento considerando que, na soldagem
destes aos, utiliza-se metal de adio de teor de liga menor e, portanto, menor temperabilidade
que o metal base (figura 49). Assim, no resfriamento durante a soldagem, a austenita tende a se
transformar antes que na ZTA. Como o hidrognio apresenta menor solubilidade e maior
difusibilidade na ferrita do que na austenita, esse tende a difundir para as regies ainda no
transformadas da ZTA, causando uma concentrao deste elemento nesta regio. Alm disso,
tambm em funo da maior temperabilidade do metal base, a ZTA, particularmente a sua regio
de crescimento de gro, tende a apresentar estruturas de maior dureza e, portanto, mais sensveis
fissurao.

Em aos submetidos a tratamentos termo-mecnicos, particularmente a resfriamento acelerado
ao final de laminao controlada, pode-se conseguir elevados nveis de resistncia mecnica com
teores de liga relativamente baixos. Neste caso, a temperabilidade do metal base pode ser similar
do metal de solda e a fissurao pelo hidrognio na zona fundida torna-se mais comum.

.
ZF
H
2
H
H
H
H
o+ C
H
H
H
H
H H H
H
H
ZTA
Eletrodo
H H
H
Arco
H
H

Figura 49 Mecanismo da difuso do hidrognio para a ZTA (Granjon, 1991). tomos de
hidrognio so absorvidos na poa de fuso e parcialmente incorporados na ZF.
Com a decomposio da austenita () na ZF, parte do hidrognio se difunde para
a ZTA que ainda se transformou. o - Ferrita, C carboneto e H- hidrognio.

f. Medidas para se minimizar a fissurao

A presena de trincas inaceitvel ou indesejvel em grande nmero de componentes soldados.
No caso de fissurao pelo hidrognio, o problema ainda complicado pela ocorrncia de um
perodo de tempo entre a soldagem e o aparecimento da trinca e pela dificuldade, em vrias
situaes, de se detectar a presena da trinca. O risco de fissurao pelo hidrognio minimizado
atuando-se em um ou mais dos fatores que favorecem sua formao. De uma forma resumida,
estas medidas podem ser agrupadas em (Lancaster, 1980):
Seleo de um material menos sensvel,
Reduo no nvel de tenses,
Seleo do processo de soldagem,
Controle das condies de resfriamento, e
Realizao de um ps-aquecimento ou um tratamento trmico aps a soldagem.

A seleo de um metal base, em termos da preveno da fissurao pelo hidrognio, baseia-se
na escolha de um material que apresente uma menor temperabilidade. Logicamente, esta seleo
limitada por fatores como o custo do material e a resistncia mecnica mnima exigida para a
aplicao. A soldabilidade, e em particular a resistncia fissurao pelo hidrognio, pode ser
melhorada pela reduo do teor de carbono e do carbono-equivalente do material e pela
utilizao de aos com um baixo limite de escoamento e alta dutilidade. Um baixo teor de
enxofre recomendvel para melhorar a soldabilidade geral do ao. Contudo, existem indcios
de que nveis muito baixos (< 0,015%) aumentam a sensibilidade fissurao, embora alguns
trabalhos no confirmem esta suposio (Suzuki, 1982). Frmulas de carbono equivalente so
usadas comumente para estimar a sensibilidade fissurao pelo hidrognio de um ao pode,
existindo vrias destas frmulas na literatura. Nestas, a influncia relativa dos diferentes
elementos de liga do ao colocada em termos de equivalentes de carbono, de modo que, quanto
maior o valor do carbono-equivalente de um ao, maior a sua sensibilidade fissurao. Uma
frmula muito usada a recomendada pelo IIW:

CE IIW C
Mn Ni Cu Cr Mo V
( ) %
% % % % % %
= + +
+
+
+ +
6 15 5
(10)

Segundo Yurioka (1982), esta frmula, sendo mais antiga, adequada para aos carbono e
carbono-mangans cujo teor de carbono superior a 0,16%. Para aos com menores teores de
carbono, uma frmula devida a Ito seria mais adequada:

CE Ito C
Si Mn Cu Cr Ni Mo V
B ( ) %
% % % % % % %
= + +
+ +
+ + + +
30 20 60 15 10
5% (11)

O nvel de tenses residuais pode ser reduzido pela adoo de diferentes medidas, inclusive no
projeto do componente, para evitar condies com uma restrio elevada na solda. Deve-se
evitar a presena de soldas muito prximas umas das outras ou sequncias de montagem que
causem tenses elevadas de origem externa. Na execuo das soldas, a adoo de sequncias
especiais de deposio e cuidados para se evitar a presena de concentradores de tenso como
mordeduras, reforo excessivo e falta de penetrao na raiz tambm ajuda a minimizar o nvel de
tenses localizadas na solda e, portanto, a fissurao.

A capacidade de seleo de processos de soldagem muitas vezes limitada por consideraes
prticas e econmicas. Exigncias de propriedades mecnicas, particularmente tenacidade,
podem forar, por exemplo, a utilizao de soldagem manual em lugar de soldagem a arco
submerso. De uma maneira geral, processos de soldagem que trabalham com um elevado aporte
trmico (como a soldagens a arco submerso e por eletroescria) apresentam menor risco de
fissurao pelo hidrognio. Na soldagem de ao de baixo carbono, particularmente para chapas
de pequena espessura, eletrodos revestidos celulsicos e rutlicos podem ser usados. Contudo,
para aos ligados e de alta resistncia e para peas de grande espessura, eletrodos bsicos devem
ser utilizados.

O controle do nvel de hidrognio potencial muito importante para evitar problemas de
fissurao na soldagem com eletrodos e fluxos bsicos. Este controle envolve cuidados na
armazenagem e utilizao destes consumveis. Material em embalagem fechada deve ser
armazenado em ambiente quente e seco para minimizar a absoro de umidade. Uma vez que a
embalagem aberta, os consumveis devem ser guardados em estufa at o seu uso. Falta destes
cuidados leva absoro de umidade e, desta forma, a um maior nvel de hidrognio potencial.
Este pode ser novamente reduzido, submetendo-se os consumveis a um tratamento de
ressecagem a temperaturas entre 250 a 450
o
C de acordo com instrues do seu fabricante. Alm
da absoro de umidade, contaminao do metal de adio ou da pea por leo e graxa outra
causa comum de uma maior presena de hidrognio na solda.

O controle das condies de resfriamento durante a soldagem realizado pelo uso de pr-
aquecimento ou de um maior aporte trmico durante a soldagem.

O pr-aquecimento consiste em aquecer parte ou toda a estrutura at uma temperatura adequada
antes do incio de sua soldagem. Este procedimento diminui os gradientes trmicos, causando
uma reduo da velocidade de resfriamento, possibilitando a formao de uma estrutura mais
macia na ZTA e propiciando um maior tempo para que o hidrognio escape da pea antes que se
atinja as temperaturas de fragilizao. Alm disso, este procedimento diminui a umidade
superficial da pea, que pode ser uma fonte de hidrognio. Na soldagem multipasses, a
temperatura entre passes tambm deve ser controlada, evitando-se que atinja valores tanto
elevados, o que pode causar problemas de tenacidade, como baixos, por causa da fissurao.
Pode-se aquecer uniformemente toda a pea ou, mais comumente, apenas a regio da junta.
Neste caso, deve-se garantir que uma faixa suficientemente larga do material seja aquecida at
uma temperatura adequada (por exemplo, 75 mm de cada lado da junta).


A escolha da temperatura correta de pr-aquecimento no simples devido ao grande nmero de
variveis envolvidas (custo, composio do ao, espessura e tipo de junta, teor de hidrognio,
nvel de restrio, forma de pr-aquecimento, etc.). De uma maneira geral, esta temperatura
escolhida com base em normas tcnicas, testes de fissurao, experincia prvia ou,
simplesmente, adotando-se regras conservadoras. A Tabela XVI mostra temperaturas mnimas
de pr-aquecimento e entre passes recomendadas por uma especificao tcnica para fabricao
de plataformas martimas.

Tabela XVI Temperaturas mnimas de pr-aquecimento e entre passes, de acordo com as
Especificaes Tcnicas para Construo de Plataformas Fixas de Ao, da
Petrobras.
Carbono equivalente Espessura mxima na rea de soldagem (mm)
CE(IIW) t < 20 20 < t < 30 t < 30
CE < 0,41 50 50 75
CE < 0,43 50 50 100
CE < 0,45 50 100 125
CE < 0,47 100 125 150
CE < 0,50 125 150 175

Existem, na literatura, tentativas de sistematizar a influncia das diversas variveis do material e
do processo de soldagem para o clculo da temperatura de pr-aquecimento. Coe (1973)
desenvolveu um mtodo de previso de pr-aquecimento baseado no conceito de dureza crtica
para a fissurao. Baseado neste mtodo, a British Standard props, na norma BS 5135:1974,
"Process of arc welding of carbon and carbon manganese steels", um procedimento para previso
de condies seguras para soldagem. Embora esta norma tenha sido revista em 1984, Cottrell
(1990) indica que a metodologia proposta, quando comparada com resultados experimentais para
uma grande gama de diferentes aos, pode levar a resultados poucos satisfatrios e propem um
procedimento alternativo.

O uso de um maior aporte trmico diminui as velocidades de resfriamento durante a soldagem,
podendo ser suficiente para reduzir a chance de formao de trincas, alm de, em geral, resultar
em uma reduo no tempo de soldagem. Vrios fatores, contudo, podem limitar a capacidade de
se aumentar o aporte trmico em uma dada aplicao como a posio de soldagem, o tipo de
processo e consumvel de soldagem usados, a espessura da pea e as propriedades requeridas
para a junta.

O ps-aquecimento usado em casos particularmente sensveis fissurao e consiste em
manter aquecido a junta ou toda a pea por um perodo de tempo aps a soldagem, para permitir
a evoluo do hidrognio, sendo somente depois resfriada temperatura ambiente. Em casos
extremos, a pea pode ser submetida a um tratamento trmico imediatamente aps o ps-
aquecimento de modo a eliminar os fatores causadores de fissurao antes que a pea atinja a
temperatura ambiente.

6.3 - Fissurao de Chevron (Allen et al., 1982, Motta & Apps, 1982, Lancaster, 1980)

Eeste tipo de problema foi observado na dcada de 1960, tendo sido observado na soldagem a
arco submerso de aos estruturais com fluxos de alta basicidade. Inspeo ultrasnica indicou (na
Inglaterra) trincas deste tipo em componentes como a estrutura do mdulo de uma plataforma
para extrao de petrleo no Mar do Norte, em soldas circunferenciais de vasos de presso e
estruturas rgidas de componentes pesados. Estas trincas ocorrem sempre na zona fundida, em
aos baixo carbono e aos baixa liga, de soldas feitas pelo processo arco submerso. O problema
citado com menor frequncia na soldagem com eletrodos revestidos.

As trincas tm entre cerca de 0,25 e 3 mm de comprimento e podem ser reconhecidas por seu
aspecto em degraus e sua orientao geral de 45 em relao face da solda (figura 50).

Caminho de Propagao
da Trinca de Chevron
(a) (b)
PF
PF
PF

Figura 50 (a) Localizao macroscpica das trincas de Chevron e (b) seu aspecto
microscpico. Desenho Esquemtico.

Microscopicamente, as trincas de Chevron so formadas por trechos intercolunares seguidos por
trechos transcolunares, tendo um aspecto tpico em degrau (figura 50). Nos trechos
intercolunares, a trinca corre principalmente atravs dos veios de ferrita de contorno de gro.

As causas e o mecanismo desta forma de fissurao no so claramente conhecidos. Devido
sua associao com fluxos altamente bsicos, de baixo hidrognio, mas altamente higroscpicos,
e devido a evidncias, como a diminuio de sua ocorrncia por medidas para minimizar
problemas com hidrognio, a fissurao de Chevron tem sido considerada como uma forma
particular da fissurao causada por este elemento. Entretanto, a observao da superfcie de
fratura das trincas mostra que esta no tem o aspecto caracterstico observado na fissurao pelo
hidrognio. A superfcie parece indicar que a trinca se forma em dois estgios distintos. No
primeiro, a alta temperatura (>100C), haveria a formao dos trechos intercolunares e no
segundo, sob o efeito do hidrognio, estes trechos seriam ligados atravs dos trechos
transcolunares. Por outro lado, outros resultados (Allen et al., 1982, Motta & Apps, 1982)
sugerem que ambos os estgios ocorrem a baixas temperaturas.

6.4 - Decoeso lamelar

Decoeso lamelar, ou arrancamento lamelar, uma forma de fissurao tpica de chapas
laminadas. O problema ocorre no metal base (e s vezes na ZTA), em planos que so
essencialmente paralelos superfcie da chapa. As trincas aparecem tipicamente em soldas de
vrios passes em juntas de ngulo em T ou L e juntas cruciforme e foram observadas na
construo de prdios e pontes de estrutura metlica e na fabricao de vasos de presso, navios,
estruturas "off-shore", caldeiras e equipamento nuclear. A trinca tende a se localizar no metal
base e prxima da ZTA. Stout e Ganesh (1976) observaram que a iniciao de trincas, em vrios
aos submetidos a um teste de soldabilidade especfico para a decoeso lamelar (ensaio Lehigh),
ocorre em qualquer ponto entre o final da ZTA e regies localizadas at 13 mm abaixo da
superfcie da chapa ou placa. Frequentemente as trincas so internas e no afloram na superfcie.

A macrografia de corpos de prova com trincas por decoeso lamelar revela que estas apresentam
uma aparncia tpica em degraus, figura 51. Esta aparncia explicada pelo mecanismo mais
aceito para a sua formao, que associa a iniciao da trinca com a decoeso ou fissurao de
incluses alongadas, quando o metal base submetido a tenses de trao no sentido de sua
espessura (direo Z). Os vazios formados crescem e se unem por rasgamento plstico da matriz
entre as incluses ao longo de planos horizontais e verticais, resultando na sua morfologia
caracterstica, figura 52.

A observao da superfcie da trinca, por microscopia eletrnica de varredura, revela a
morfologia caracterstica em degrau, com terraos ligados entre si por paredes de cisalhamento
(figura 53). Vazios alongados contendo frequentemente restos de incluses so observados
nestes terraos. Vazios maiores e mais densos esto associados com trincas formadas em aos
mais sensveis ao problema (Nbrega & Santos, 1976).

Incluses

Figura 51 Desenho esquemtico de trincas lamelares em uma junta em T.


(a) (b)

Figura 52 (a) Aspecto macroscpico e (b) microscpico de uma trinca lamelar.

Figura 53 Superfcie de trinca lamelar, observada no microscpio eletrnico de varredura,
mostrando vazios alongados em patamares e paredes de cisalhamento.

A decoeso lamelar explicada pela incapacidade do material de se deformar em resposta a
tenses de trao atuantes na direo de sua espessura em uma junta soldada. Curvas de trao
de corpos de prova de ao estrutural retirados nas direes de laminao (x) e da espessura (z)

so mostradas esquematicamente na figura 54. Pode-se observar que uma chapa de ao estrutural
caracterizada por uma dutilidade muito menor na direo z. Assim, esta direo tem uma
menor capacidade de suportar campos de tenso de trao durante a soldagem, podendo chegar a
fissurar.

Figura 54 Curvas tenso-deformao de um ao estrutural nas direes x e z (Nbrega &
Santos, 1976).

Entretanto, estes dois fatores (baixa dutilidade na direo da espessura e tenses de trao
elevadas nesta direo) dependem de um grande nmero de outros fatores (figura 55). Desta
forma, a decoeso lamelar apresenta aspectos complexos, alguns dos quais ainda no
completamente compreendidos. Existem opinies conflitantes com relao influncia de
fatores como o processo de fabricao da chapa, sua espessura, tipo, quantidade e tamanho de
incluses no metlicas, presena de bandeamento, envelhecimento por deformao, fragilizao
por hidrognio, energia de soldagem e temperatura de pr-aquecimento. Segundo alguns autores,
a decoeso lamelar ocorre a temperaturas mdias, entre 200 e 300C. Outros consideram que a
trinca se forma a temperatura ambiente, entre uma e nove horas aps a soldagem e influenciada
pela presena de hidrognio. Finalmente, outros acreditam que a trinca se forma a alta
temperatura (350-450C) e se propaga depois, de uma forma lenta.

A varivel do material, cuja influncia na decoeso lamelar melhor compreendida, o efeito de
sua populao de incluses no metlicas. Aps a laminao, a chapa ou placa de ao possui um
certo nmero de incluses alongadas. A forma, tamanho, tipo e quantidade destas incluses
depende de um grande nmero de fatores (figura 55). As incluses de sulfeto e, em menor grau,
as incluses de silicato so as mais deformveis e, portanto, mais capazes de se apresentarem
numa forma alongada. Estas incluses prejudicam a dutilidade do material, quando solicitado na
direo z, pela formao de vazios, devido decoeso da interface incluso-matriz ou sua
fratura, e ainda pelo seu efeito concentrador de tenses nas pores da matriz situadas nas
extremidades de suas pontas agudas. Em direes perpendiculares direo z, este efeito muito
mais fraco, de modo que as propriedades mecnicas do material so menos afetadas nestas
direes.

0 10 20 30 40
0
100
200
300
400
500
Direo Z
Direo X
T
e
n
s
o

(
M
P
a
)
Deformao (%)

Decoeso
Lamelar
Dutilidade
Baixa na
Espessura
Deformao
Elevada na
Espessura
Incluses no
Metlicas
Tipo
Tamanho
Forma
Espaamento
Propriedades
da Matriz
Fragilizao
Bandeamento
Textura
Tam. de Gro
Estrutura
Envelhec. por Deformao
Oxignio Dissolvido
Hidrognio
Deformao de
Restrio
Deformaes
Trmicas
Deformao de
Transformao
Restrio Estrutural
Caract. da Junta
Gradientes Trmicos
Restrio Interna
Composio
Velocidade de Resfrimento
Prtica
de Fuso,
Desoxidao
e Laminao
Composio e
Trat. Trmico

Figura 55 Fatores que influenciam a decoeso lamelar (Ganesh & Stout, 1976).

A reduo de rea, obtida por testes de trao realizados com corpos de prova retirados na
direo z, fortemente influenciada pela quantidade de incluses no metlicas. Como este
parmetro uma medida da dutilidade do material, ele comumente aceito como uma indicao
da sensibilidade do material decoeso lamelar. A figura 56 indica que a sensibilidade
decoeso lamelar aumenta com a quantidade de incluses.

Figura 56 Relao entre a reduo de rea na direo z e o teor de incluses (Ganesh &
Stout, 1976).

Como as incluses de sulfeto so as mais altamente deformveis, elas so consideradas as mais
prejudiciais para a resistncia do material decoeso lamelar. Para se melhorar esta resistncia,
80 60 40 20 0
0.0
0.5
1.0
1.5
Maior Susceptibilidade
F
r
a
o

V
o
l
.

(
%
)
Reduo de rea (%)

o teor de enxofre do ao deve ser mantido to baixo quanto possvel (figura 57). Adies de
terras raras (principalmente o crio) e outros tratamentos durante a fabricao do ao podem
so usados para melhorar as suas caractersticas. O crio forma incluses de CeS, que no se
alongam durante a laminao, devido sua plasticidade menor que o MnS.

Figura 57 Variao da reduo de rea na direo z em funo do teor de enxofre
(Nbrega & Santos, 1976).

Alm das incluses, as propriedades da matriz e efeitos fragilizantes exercem um papel
importante na formao de trincas lamelares. Nestes efeitos podem-se incluir fatores como
bandeamento da estrutura, textura cristalogrfica, tamanho de gro, microestrutura,
envelhecimento por deformao e fragilizao pelo hidrognio. Assim, a resistncia decoeso
lamelar pode ser melhorada pelo uso de condies de fabricao adequadas para reduzir a
textura cristalogrfica e o bandeamento e atravs da melhoria da tenacidade da matriz, pela
reduo do tamanho de gro, otimizao da composio, etc. De acordo com alguns autores, a
decoeso lamelar pode ser considerada uma forma de fissurao pelo hidrognio, sendo a
fragilizao por este elemento fundamental na formao da trinca.

Existem indicaes de que a decoeso lamelar ocorre mais frequentemente em chapas ou
placas de ao cuja espessura varia entre 12 e 60 mm. Em chapas com uma menor espessura, as
tenses residuais seriam menores, devido ao dobramento da chapa junto solda e, em placas
mais espessas, a anisotropia de propriedades mecnicas seria menor devido menor
deformao sofrida durante a laminao da placa.

O nvel das tenses de trao geradas na direo z depende de variveis como a geometria da
junta soldada, o volume de metal depositado, o grau de restrio da junta, a resistncia
mecnica da zona fundida e o efeito de outras operaes realizadas em outras regies da
estrutura. Para reduzir a chance de formao de trincas lamelares, tais variveis devem ser
controladas de forma a possibilitar um menor nvel de tenses na direo da espessura do metal
base, quando este for do tipo laminado.

0 5 10 15
20
40
60
80
Desv. Padro
Mdia
R
e
d
u
o

d
e

r
e
a

(
%
)
%Sx10
3

Em princpio, a ocorrncia de trincas lamelares pode ser reduzida por qualquer medida que
aumente a dutilidade do material base na sua direo z ou que reduza as tenses de trao nesta
direo. Entretanto, devido complexidade do problema, a eficcia de muitas destas medidas
ainda objeto de discusso. Existe alguma controvrsia a respeito do efeito do pr-
aquecimento na ocorrncia de trincas lamelares. Ganesh e Stout (1976) observaram uma
grande diminuio na ocorrncia de trincas lamelares com o uso de pr-aquecimento de corpos
de prova testados pelo ensaio Lehigh. Contudo, o mesmo autor enfatiza que este resultado
vlido para estruturas uniformemente aquecidas (o que s facilmente conseguido em
laboratrio). Se o pr-aquecimento no for uniforme (que o mais comum na soldagem de
estruturas reais), o seu efeito pode ser at mesmo prejudicial.

De uma maneira geral, a medida mais aceita para diminuir a formao de trincas lamelares a
utilizao de um metal base com boas propriedades na direo z nas juntas onde existem
condies favorveis sua formao. Isto conseguido principalmente pela reduo do teor de
enxofre no ao, pela adio de terras raras ou de outro tratamento que reduza a capacidade de
deformao das incluses. A Tabela XVII mostra a composio de ao de elevada resistncia
decoeso lamelar.

Tabela XVII Composio qumica de um ao com elevada resistncia decoeso lamelar,
ao tipo z (Ganesh & Stout, 1976).
Elemento Composio (%) Elemento Composio (%)
Carbono 0,065 Cromo 0,10
Mangans 1,38 Alumnio 0,075
Fsforo 0,012 Nitrognio 0,011
Enxofre 0,002 Crio 0,025
Silcio 0,65 Nibio 0,10
Nquel 0,08

Existem diferentes mtodos para qualificar um material quanto sua resistncia decoeso
lamelar. Nbrega e Santos (1976) dividem estes mtodos em quatro grupos principais:
ensaios no destrutivos (particularmente ensaio ultrassnico de recebimento),
testes metalogrficos,
testes mecnicos na direo z e
ensaios de soldagem.

Destes, o ensaio de trao na direo da espessura o mais comumente utilizado, sendo que
a sensibilidade decoeso geralmente associada com a reduo de rea (RA) obtida. Em uma
primeira aproximao, pode-se considerar que, se RA for superior a 30%, o material no
sensvel ao problema; se RA estiver entre 20 e 30%, o material pouco sensvel e, para RA
inferior a 20%, o material fortemente sensvel. Para a realizao deste ensaio, o corpo de
prova retirado de tal forma que o seu eixo coincida com a direo z e testado em uma
mquina de trao convencional. O fato de que, neste ensaio, a regio do corpo de prova
testada , em geral, a parte central da chapa pode ser uma desvantagem, j que as trincas
lamelares tendem a se formar nas regies mais prximas da superfcie.

Exemplos de ensaios de soldagem que so utilizados para verificar a sensibilidade do material
decoeso lamelar incluem o ensaio Cranfield (Nbrega & Santos, 1976), o ensaio de janela

do Welding Institute (Nbrega & Santos, 1976) e o ensaio Lehigh de decoeso lamelar
(Ganesh & Stout, 1976). A figura 58 mostra um desenho esquemtico do dispositivo para o
ensaio Lehigh.

Sistema de
Carregamento
Material
Ensaiado
Espao para
Ultrassom
Bloco de
Enrijecimento

Figura 58 Dispositivo para ensaio Lehigh de decoeso lamelar (Ganesh & Stout, 1976).

Outras medidas para diminuir a ocorrncia de trincas lamelares so baseadas principalmente
em mudanas no projeto da junta ou no procedimento de soldagem. Medidas baseadas em
mudanas no projeto da junta compreendem, por exemplo (Farrar & Dolby, 1972):
reduo do volume de metal depositado por mudana da geometria da junta (figura 59a e
59b),
reduo do nvel de tenses na direo z por troca da pea a ser chanfrada ou por alterao
da configurao da junta (figura 59c e 59d),
substituio local do material laminada por um insensvel ao problema, por exemplo, uma
pea forjada (figura 59e).

Medidas baseadas em mudanas no procedimento de soldagem incluem:
martelamento entre passes (quando permitido),
utilizao de eletrodo de menor limite de escoamento,
soldagem com processo de baixo hidrognio e
"amanteigamento" com um material de alta dutilidade (figura 60).

Pea Forjada

Figura 59 Exemplos de tcnicas para minimizar a decoeso lamelar baseadas no projeto
da junta.

Figura 60 Uso de amanteigamento para minimizar decoeso lamelar.

6.5 - Fissurao ao reaquecimento (ERIW, 1977, Lancaster, 1980, Okumura &
Taniguchi, 1982)

Componentes soldados de ao com parede de grande espessura so frequentemente submetidos
a um tratamento trmico de alvio de tenso, o qual utilizado principalmente para reduzir o
nvel de tenses residuais e, com isto, evitar problemas futuros de distoro ou de corroso sob
tenso e reduzir o risco de fratura frgil. Em certos casos, este tratamento pode resultar no
aparecimento de trincas na regio da solda, particularmente na regio de crescimento de gro
da ZTA. Estas trincas podem ser detectadas por ensaios no destrutivos, mas j foram, em
alguns casos, associadas com o colapso de vasos de presso durante ensaios hidrostticos. A
fissurao ao reaquecimento ocorre principalmente na indstria pesada de componentes de ao,
como na fabricao de vasos de presso e de equipamentos para a indstria nuclear e centrais
trmicas, quando os componentes tm parede de grande espessura (em geral superior a 50 mm)
e so submetidos a um tratamento trmico de alvio de tenso. A formao da trinca ocorre
durante o tratamento trmico, possivelmente durante o aquecimento da pea, a temperaturas
entre 450 e 700C. O problema ocorre tambm em componentes que no foram submetidos a

tratamentos trmicos aps soldagem, mas que trabalham a temperaturas elevadas (por
exemplo, entre 300 e 500
o
C). Neste caso, a fissurao pode ocorrer aps vrios anos em
servio. Trincas de reaquecimento (ou de alvio de tenso) so tambm observadas na ZTA de
componentes de ao estrutural revestidos superficialmente por soldagem com ao inoxidvel
austentico. Neste caso, as trincas se formam principalmente nas regies da ZTA aquecidas
acima de 1200C (regio de gros grosseiros) reaquecidas pelo passe seguinte (figura 61).

Ac
1
Ac
3
Regio de
Crescimento
de Gro
Localizao
da Trinca
Sequncia de Deposio

Figura 61 Localizao e orientao de trincas formadas sob o revestimento (ERIW,
1977).

As trincas so intergranulares, seguindo contornos dos antigos gros austenticos, podendo se
iniciar na margem da solda ou serem sub-superficiais. Os fatores que contribuem para a
fissurao ao reaquecimento so:
composio sensvel da liga,
microestrutura sensvel da ZTA,
tenses residuais elevadas e com certo grau de triaxialidade de tenses e
temperatura.

Diversos aos podem sofrer alguma fragilizao na regio de granulao grosseira da ZTA
quando reaquecidos. Entre estes podem ser citados alguns aos estruturais de elevada
resistncia (Okumura & Taniguchi, 1982), aos baixa liga para servio a alta temperatura,
como os aos ao cromo-molibdnio ou cromo-molibdnio-vandio, aos inoxidveis
austenticos (estabilizados com Nb e/ou Ti) e ainda ligas com alto teor de nquel. No caso dos
aos transformveis, a sensibilidade do material aumenta com a presena de elementos como,
por exemplo, C, Cr, Cu, Mo, B, V, Nb e Ti. A influncia dos elementos acima na sensibilidade
fissurao ao reaquecimento de aos baixa liga quantificada por frmulas empricas como a
de Nakamura:
AG Cr Mo V = + + % , , 33% 81% 2 (11)
ou a de Ito:

P Cr Cu Mo V Nb Ti
SR
= + + + + + % % 2% 10% 7% 5% 2 (12)


Quando o valor destes parmetros for igual ou maior que zero, o ao considerado sensvel
fissurao. Para a equao (13), o ao deve ter um teor de carbono superior a 0,10% e de
cromo inferior a 1,5% para sua validade (Okumura & Taniguchi, 1982). Como no caso de
outras equaes empricas j citadas, as equaes (11) e (12) tm a sua validade restrita a
composies similares s usadas para sua obteno e devem ser empregadas, principalmente,
para indicar tendncias e ordenar materiais em termos de sensibilidade fissurao. Para levar
em conta o efeito prejudicial do carbono, foi sugerida uma modificao na equao de
Nakamura:

AG Cr Mo V C
1
33% 81% 10% 2 = + + + % , , (13)

com o material sendo considerado sensvel quando AG
1
for maior que dois.

Problemas de fissurao ao reaquecimento foram observados em aos Mo ou Cr-Mo com mais
de 0,18% V, com parmetro de sensibilidade superior a zero, e em ao 0,5Mo-B. Na
classificao ASTM, aos que podem ser sensveis incluem o A508 Classe 2, A517, Grau E e
F, A533B, A542 e A387 Grau B (Lancaster, 1980). Na indstria alem, o problema foi
observado, em equipamentos para a indstria nuclear, em soldas de topo de ao tipo Mn-Mo-
Ni-Cr e Mn-Mo-Ni (ERIW, 1977). Uma composio tpica de um ao sensvel fissurao ao
reaquecimento , por exemplo: 0,12%C, 0,62%Mn, 0,45%Cr, 0,54%Mo, 0,06%Nb e 0,25%V
(Easterling, 1985).

Existem evidncias de que a presena de elementos residuais, tais como P, S, B, Sn, As e Sb,
aumentam a sensibilidade fissurao ao reaquecimento atravs de sua segregao para os
contornos de gro nos quais a trinca formada. Assim, aos com a mesma composio
qumica, mas com concentraes diferentes de impurezas, podem ter diferentes sensibilidades.

A formao, na ZTA, de uma microestrutura de baixa dutilidade (por exemplo, martensita ou
bainita superior) e de granulao grosseira aumenta a chance de fissurao. Assim, o problema
mais severo em juntas soldadas com arco submerso ou eletro-escria do que em juntas
soldadas com processos de baixa energia (MIG/MAG ou arco manual).

A resistncia relativa das diversas regies da solda e do metal base tambm importante,
sendo menor o risco de fissurao se a relaxao de tenses ocorrer fora da ZTA. O nvel de
restrio da junta e o limite de escoamento do metal de solda, como nas outras formas de
fissurao, so importantes fatores. Como o problema necessita, para a sua formao, de
elevados nveis de tenso e de restries ao escoamento plstico, a fissurao ao
reaquecimento tende a ocorrer apenas em peas com mais de cerca de 50mm de espessura. Da
mesma forma, a presena de concentradores de tenso, como falta de fuso, trincas de liquao
ou induzidas pelo hidrognio na margem da solda, aumentam o risco de fissurao. Nas trincas
formadas sob o revestimento com ao inoxidvel, nveis elevados de tenso so gerados
durante a soldagem pela diferena entre os coeficientes de expanso trmica do ao estrutural e
do ao inoxidvel austentico.

A fissurao ao reaquecimento parece estar associada com o endurecimento do interior dos
gros da ZTA pela precipitao de carbonetos durante o tratamento trmico. Como
consequncia, para o alvio das tenses residuais, as deformaes de relaxao se concentram
nos contornos de gro. Se o grau de deformao ultrapassa a dutilidade das regies dos
contornos de gro, a fissurao ocorre. Fatores que prejudicam esta dutilidade, como a

presena de precipitados intergranulares e segregao de impurezas nos contornos de gro,
tendem a aumentar a facilidade para a fissurao.

Como medidas para se controlar ou evitar a ocorrncia de fissurao ao reaquecimento podem-
se citar:
minimizar o grau de restrio. Por exemplo, realizar o tratamento de alvio de tenses em
componentes do equipamento, ao invs do equipamento completo;
esmerilhar as margens das soldas, evitar concentradores de tenso;
usar metal de adio de menor limite de escoamento;
selecionar cuidadosamente o metal de base. Por exemplo, usar as frmulas de sensibilidade
e limitar o vandio a um teor mximo de 0,10% e
realizar inspeo ultrasnica ou por partculas magnticas aps o tratamento.

7 - Referncias Bibliogrficas

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