1.

LAMINAÇÃO A laminação é um processo de conformação que essencialmente consiste na passagem de um corpo sólido (peça) entre dois cilindros (ferramentas que giram a mesma velocidade periférica, mas em sentidos contrários (fig. 1)

Figura 1. Representação esquemática em perspectiva, do processo de laminação As diferenças entre a espessura inicial e a final e do comprimento inicial e final, chamam-se respectivamente: redução total, alargamento total e alongamento total e podem ser expressas por:
∆h = h0 − h1 ∆b = b1 − b0 ∆l = l1 − l0

O processo de laminação pode ser conduzido a frio ou a quente, dependendo das dimensões e da estrutura do material da peça especificada para o inicio e final do processamento. 1.1 Laminação a quente A peça inicial é comumente um lingote fundido obtido do lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente em lingotamento continua; a peça final assume seu formato em forma de perfis (produtos não planos) ou de placas e chapas (produtos planos) após diversas passagens pelos cilindros laminadores. A temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de recristalização do metal da peça, a fim de reduzir a resistência a deformação plástica em cada passagem e permitir a recuperação da estrutura do material evitando o encruamento nos pases subseqüentes.. 1.2 Laminação a frio A peça inicial para o processamento nesse caso, é um produto semiacabado (chapa), previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho se situa abaixo da temperatura de recristalização, o material apresenta uma maior resistência a deformação e um aumento dessa resistência com a deformação (encruamento). A laminação a frio é aplicada, por tanto, para as operações finais (operações de acabamento).

as condições superficiais e das macro e microestruturas do produto laminado. é um processo que exige bastante controle. Vazão do material em processo A vazão do material em processo (Q) é dada por: Q = V. A = área da secção transversal Num processo contínuo esse parâmetro precisa ser muito bem calculado e controlado. • Dimensões dos passes de laminação. 1. Obter um produto final de boa qualidade.5 MECÂNICA DA LAMINAÇÃO A laminação. • Esforços realizados no processamento. Principalmente pela característica do processo de manter o volume constante.3 OBJETIVOS DA LAMINAÇÃO: Obter um produto final com tamanho e formato especificado. onde o material é processado por vários canais ao mesmo tempo. . • Rotação e diâmetro dos cilindros. com alta taxa de produção e baixo custo. Na laminação de longos.A (1) onde: V = velocidade do produto.1. Alguns pontos são importantes para o controle da vazão: • Alongamento do material. as propriedades mecânicas. a vazão precisa se manter. constante. de variáveis como: • Vazões do material em processo. 1. na medida do possível. com propriedades mecânicas e condições superficiais adequadas. ou monitoramento. e em especial a laminação contínua.4 ETAPAS PARA OBTENÇÃO DE PRODUTOS LAMINADOS Preparação do material inicial para laminação Aquecimento do material Laminação a quente Decapagem Laminação a frio Acabamento. • Geometria dos canais. O numero de operações requeridas para o processo de laminação depende das especificações estipuladas para a forma. • Temperatura do material.

conforme Figuras 3 e 4. Um descontrole da velocidade linear pode gerar um excesso de tração ou falta de tração que. .Figura 2 – Esquema simplificado de um processo de laminação Rotação e diâmetro dos cilindros O controle da rotação é definido pelos valores das reduções de cada passe. pois conhecendo a redução realizada no passe pode-se calcular a seção de saída do material e a nova velocidade linear. que é dada pela equação abaixo: (3) sendo: Vl – velocidade linear ω – velocidade do cilindro ø – diâmetro do cilindro Num processo contínuo o material precisa trabalhar com leves trações entre as gaiolas. respectivamente. A escolha dos diâmetros influenciam diretamente na velocidade linear. pode levar o material a fraturar ou sobrar. por sua vez. pela necessidade de se manter as vazões constantes.

tem-se um caso de falta de tração. Outro ponto influenciado pelo diâmetro do cilindro é o avanço do material.Um sistema eletrônico minimiza esse problema em vários pares de gaiolas. formado um laço no material. Se o laço tender a baixar tem-se um caso de excesso de tração. O avanço é um ganho de velocidade que o material adquire após a passagem pelo . Através de uma fotocélula é possível medir a altura do laço e ajustar as velocidades. E se ele tender a subir.

são rapidamente eliminados pela formação de novos grãos livres de deformação.ponto neutro de contato. uma vez que os processos de recuperação e recristalização acompanham a deformação. No trabalho a morno ocorre recuperação. VARIAÇÃO DA TENSÃO DE COMPRESSÃO COM A DEFORMAÇÃO EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA PARA UM AÇO DE BAIXO CARBONO No trabalho a frio. mas não se formam novos grãos (não há recristalização). como o encruamento não é aliviado. a tensão aumenta com a deformação.ver figura. o trabalho a frio é a deformação realizada sob condições em que os processos de recuperação e recristalização não são efetivos. No trabalho a quente. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação.é menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno. É possível conseguir grandes níveis de deformação. E como a tensão de escoamento plástico decresce com o aumento da temperatura.o encruamento e a estrutura distorcida dos grãos produzida pela deformação. em relação a velocidade linear do cilindro. devido à intensa vibração térmica -que facilita muito a difusão de átomos e a mobilidade e aniquilamento das discordâncias . como resultado da recristalização. a morno e a frio. a energia necessária para a deformação é geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno. Temperatura do material Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho a quente.que é possível de se obter sem causar fratura. Assim a deformação total. De outra forma. O valor desse ganho deve ser considerado no cálculo das rotações. Ela ocorre a uma tensão constante. Exceto .

que permite a normalização do comportamento do metal.5 Tf e trabalho a frio (TF) aquele que é executado entre 0 e 0. para metais como Pb e Sn. a morno (TM) e a quente (TQ). as faixas de temperaturas do trabalho a quente. a morno e a frio baseadas na temperatura homóloga.5Tf trabalho a morno (TM). Por outro lado. Esforços realizados na laminação: A deformação do material ocorre sob o arco de contato entre o cilindro e o produto. REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FAIXAS DE TEMPERATURA : trabalho a frio (TF). Estes pontos. que não sofre transformação de fase no estado sólido. executado na faixa compreendida (grosseiramente) entre 0. No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão de conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente. Assim. ver figura. 6 e 7. conforme se encontra esquematizado nas Figuras 5. Em um metal puro. a conformação a 1100oC é TF para o tungstênio. embora seja TQ para o aço.3 e 0. a conformação à temperatura ambiente é TQ. que se recristalizam rapidamente à temperatura ambiente após grandes deformações. para fins práticos. Costuma-se definir. traduzidos em graus Kelvin. função da temperatura em que se dá a recristalização efetiva do material. estabelecem os extremos da escala homóloga de temperaturas. . os pontos de referência em termos de temperatura são: o zero absoluto e o ponto de fusão.quando se realizam tratamentos térmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento. É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é portanto. Em termos de conformação mecânica. embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada em relação à ambiente. cuja temperatura de recristalização é superior a esta.3 Tf . chama-se de trabalho a quente (TQ) aquele que é executado em temperaturas acima de 0.

.

a partir daí. torna-se maior. o ponto de máxima pressão é o ponto onde as forças de atrito invertem o sentido. ou seja. o ponto neutro. (1): . ou seja. A transmissão do atrito às camadas interiores do material tornam a sua deformação não homogênea. A distribuição de pressão sob os cilindros cresce até o ponto neutro e depois diminui. isto é. Isto provoca uma tendência de movimento para trás e para a frente do produto a laminar. Da Eq. geradas pelas forças de atrito existentes entre as superfícies dos cilindros e do material. a velocidade do cilindro é igual à velocidade do material. A Figura 8 mostra as zonas de fluxo restringido. A velocidade do material até o ponto neutro é menor que a velocidade do cilindro e. O ponto máximo da zona de fluxo restringido. As forças de atrito agem no sentido da laminação até o ponto neutro e no sentido contrário a partir dele.Ponto neutro é o ponto onde não existe movimento relativo entre o material e o cilindro.

resultante da força de compressão dos cilindros no material e responsável pelas deformações no processamento..e. pode-se observar que a componente horizontal da força radial é (Prsenα) e a componente horizontal da força de atrito será (Fcosα). Pr. p. A pressão de laminação específica. Figura 9 – Forças agindo durante laminação. A componente vertical de Pr é conhecida como a carga de laminação. P. v = velocidade do produto (vf vo). i. Em qualquer ponto da superfície de contato entre a ferramenta e o produto agem duas forças no material: a força radial. Na mesma figura. e a força de atrito tangencial.onde: b = largura do produto (numa primeira abordagem considerada constante. A Figura 9 apresenta. por sua vez. Para que o material seja puxado pela ferramenta Fcosα deverá ser igual ou superior que . representa a razão entre a carga de laminação e a área de contato entre cilindro e material. h = altura do produto. Então: O ângulo α na Figura 9 representa o ângulo de mordida da ferramenta no produto. como observado na figura anterior. o contato entre o cilindro e produto para uma velocidade v. Esta. é igual ao produto da largura do produto (b) e o comprimento do arco de contato (Lp). novamente. a compressão vertical do material somente produz alongamento). F.

não existe laminação. (5) define a carga de laminação como sendo pressão de laminação versus a área de contato. ( 7) A carga de laminação é função: • do diâmetro dos cilindros. impondo uma condição limite para que o produto passe pelos cilindros laminadores: • Se μ = 0.8° Somente sob o âmbito de condições de fricção (Eq. o que não é verdade. • Laminação em desbastadores: até 20°.6° • Laminação chapas a frio (sem lubrificação): 5 . • Laminação chapas a frio (com lubrificação): 3 .20°. o que irá impedir a conformação. • do atrito entre material e cilindro. 6). • μ varia ao longo do contato mas é considerado como constante. tal equação pode ser reescrita como: (8) . Embora o ângulo α possa ser igual nos dois casos.Prsenα. o comprimento dos arcos de contato serão sensivelmente diferentes. Desconsiderando inicialmente o atrito. temperatura do processo e taxa de deformação). A Eq. • da resistência do material à deformação (aspectos metalúrgicos. grandes cilindros de laminação iriam permitir a entrada de produtos espessos de maneira igual a cilindros pequenos. • Laminação chapas / placas a quente: 12 .

mancais. aqui se tem uma combinação de cilindros horizontais e verticais.6 LAMINAÇÃO DE ROSCAS Este tipo de laminação é muitas vezes mais econômica do que a produção de roscas por usinagem. onde ocorre a laminação e dois maiores que fornecem a rigidez necessária. em laminações com alargamento. (8) fica reescrita como: Onde: representa a tensão média de escoamento do material (média entre os limites de escoamento e resistência mecânica).7 CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES Os equipamentos utilizados para processos de laminação. sobre os quais se encontra as ranhuras dos filetes. 1. com a inclinação do ângulo da hélice. no qual o material passa em apenas uma direção. a Eq. já no laminador duo reversível o material pode passar em ambas as direções. Então. Laminador quádruo. Sob condições da atrito. Laminador trio. denominados laminadores. ou cilindros de trabalho. o arame é laminado entre os pentes planos. neste caso são utilizados quatro rolos dois menores centrais. a posição da peça aqui é determinado por uma régua de apoio. 1. no qual são usados três cilindros onde o material passa primeiramente através dos cilindros inferiores em uma direção e volta a seguir entre os rolos superior e intermediário. sendo os principais os seguintes (Figura 10): Laminador duo. O processo é realizado a frio sobre materiais cuja resistência não ultrapasse os 120kgf/mm2. motor elétrico e sistemas de controle de velocidade Os laminadores podem ser classificados de acordo com o numero e arranjo de cilindros.na qual σo’ é o limite de escoamento do material. são constituídos basicamente por rolos laminadores. suporte para fixação dos rolos (denominados gaiolas). De acordo com a dispocisão das ferramentas existem diferentes métodos de laminação de roscas: Pentes tangenciais. . Laminador universal. Rolos girantes ranhurados.

a qual executa o esforço direto de deformação. as quais por meio de mancais suportam os cilindros. fundidas ou forjadas que apresentam uma parte central chamada corpo. essas gaiolas são geralmente construídas em aço fundido e são ligadas entre si por peças fundidas ou forjadas (figura 11).Figura 10: Tipos de laminadres A instalação dos laminadores pode-se ser instalada combinados em diversos tipos. Laminador de guias Laminador de voltear Laminador zigue-zague Laminador continuo Laminador semicontinuo Laminador Morgan de tarugos Laminador planetário 1.8 ORGÃOS MECÂNICOS DE UM LAMINADOR As duas estruturas metálicas que constituem a cadeira de laminação são chamados de gaiolas. Essa parte pode ser lisa ou apresentar reentrâncias ou caneluras de . Os cilindros de laminação são peças inteiriças.

Finalmente alem dos pescoços situa-se o trevo.1 PRODUTOS PLANOS. porem com área de seção transversal inferior a 15600 mm2 e espessura mínima de 40mm.9. Produto de seção transversal retangular. Os produtos laminados planos podem ser classificados em função do produto como produtos acabados e semi acabados. Placa. Figura 11.9 CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS LAMINADOS 1. extrusão e trefilação. com espessura superior a 40mm e relação entre largura e espessura maior e igual a 2. classificados com relação a forma e as dimensões: Bloco. ficam localizados os pescoços que se apóiam nos mancais das gaiolas. Produto com seção transversal quadrada ou retangular de área superior a 15600mm2. são transformados posteriormente em produtos acabados por outros processos de conformação. Segundo a norma ABNT existem quatro tipos de produtos semi-acabados planos. de arestas arredondadas. tais como laminação a frio. com arestas arredondadas e a relação entre a largura e espessura menor ou igual a 2 Tarugo ou palanquilha. Produto idêntico ao anterior. em cada extremidade do cilindro. Componentes de um laminados 1. . Os produtos semi-acabados. obtidos geralmente pelo processo de laminação a quente.modo a permitir reduções ou conformações diferentes no mesmo cilindro. que é a parte que recebe o acoplamento para rotação.

3 e 5. chatas.0 mm.0 mm e largura igual ou superior a 300 mm. Chapa fina. Tira. Chapa com espessura superior a 6. Os produtos não planos podem ser agrupados em:       Trilhos e acessórios Perfis estruturis (cantoneira. fios. com espessura entre 0.2 PRODUTOS NÃO PLANOS Os produtos laminados não planos se classificam em barras.3 mm de qualquer largura. Produto plano com espessura mínima de 0.6 mm e com largura igual ou superior a 300mm. sextavadas. Chapa grossa. Produto semelhante ao anterior. Laminado com espessura inferior a 0. As barras e perfis são laminados geralmente a partir de um lingote de seção quadrada ou retangular. quadradas.3 mm e largura mínima de 300mm. Folha.e e 0.Platina. Perfis comerciais (barras arredindadas. Com espessura entre o.9. A laminação é feita usando cilindros com canais especiais (figura 12). vigas em u em T) Perfis especiais Fio maquina (com diâmetro entre 5 e 13mm) Tubos sem costura. Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a frio de placas e se subdividem de acordo com as dimensões em: Chapa. 1. . tubos e perfis. Produto plano com largura mínima de 150 mm e espessura compreendida entre 6 e 40 mm. I e U). vugas H.

figura 12: Alguns tipos de produtos laminados .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful