1.

LAMINAÇÃO A laminação é um processo de conformação que essencialmente consiste na passagem de um corpo sólido (peça) entre dois cilindros (ferramentas que giram a mesma velocidade periférica, mas em sentidos contrários (fig. 1)

Figura 1. Representação esquemática em perspectiva, do processo de laminação As diferenças entre a espessura inicial e a final e do comprimento inicial e final, chamam-se respectivamente: redução total, alargamento total e alongamento total e podem ser expressas por:
∆h = h0 − h1 ∆b = b1 − b0 ∆l = l1 − l0

O processo de laminação pode ser conduzido a frio ou a quente, dependendo das dimensões e da estrutura do material da peça especificada para o inicio e final do processamento. 1.1 Laminação a quente A peça inicial é comumente um lingote fundido obtido do lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente em lingotamento continua; a peça final assume seu formato em forma de perfis (produtos não planos) ou de placas e chapas (produtos planos) após diversas passagens pelos cilindros laminadores. A temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de recristalização do metal da peça, a fim de reduzir a resistência a deformação plástica em cada passagem e permitir a recuperação da estrutura do material evitando o encruamento nos pases subseqüentes.. 1.2 Laminação a frio A peça inicial para o processamento nesse caso, é um produto semiacabado (chapa), previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho se situa abaixo da temperatura de recristalização, o material apresenta uma maior resistência a deformação e um aumento dessa resistência com a deformação (encruamento). A laminação a frio é aplicada, por tanto, para as operações finais (operações de acabamento).

com propriedades mecânicas e condições superficiais adequadas.5 MECÂNICA DA LAMINAÇÃO A laminação. • Dimensões dos passes de laminação. constante. • Rotação e diâmetro dos cilindros. O numero de operações requeridas para o processo de laminação depende das especificações estipuladas para a forma.1. as propriedades mecânicas. a vazão precisa se manter. • Geometria dos canais. Principalmente pela característica do processo de manter o volume constante. A = área da secção transversal Num processo contínuo esse parâmetro precisa ser muito bem calculado e controlado. ou monitoramento. . com alta taxa de produção e baixo custo.3 OBJETIVOS DA LAMINAÇÃO: Obter um produto final com tamanho e formato especificado. • Temperatura do material.4 ETAPAS PARA OBTENÇÃO DE PRODUTOS LAMINADOS Preparação do material inicial para laminação Aquecimento do material Laminação a quente Decapagem Laminação a frio Acabamento. Na laminação de longos. Vazão do material em processo A vazão do material em processo (Q) é dada por: Q = V. as condições superficiais e das macro e microestruturas do produto laminado.A (1) onde: V = velocidade do produto. e em especial a laminação contínua. Alguns pontos são importantes para o controle da vazão: • Alongamento do material. na medida do possível. onde o material é processado por vários canais ao mesmo tempo. é um processo que exige bastante controle. Obter um produto final de boa qualidade. de variáveis como: • Vazões do material em processo. 1. 1. • Esforços realizados no processamento.

conforme Figuras 3 e 4. pela necessidade de se manter as vazões constantes. por sua vez. respectivamente.Figura 2 – Esquema simplificado de um processo de laminação Rotação e diâmetro dos cilindros O controle da rotação é definido pelos valores das reduções de cada passe. pois conhecendo a redução realizada no passe pode-se calcular a seção de saída do material e a nova velocidade linear. A escolha dos diâmetros influenciam diretamente na velocidade linear. pode levar o material a fraturar ou sobrar. Um descontrole da velocidade linear pode gerar um excesso de tração ou falta de tração que. . que é dada pela equação abaixo: (3) sendo: Vl – velocidade linear ω – velocidade do cilindro ø – diâmetro do cilindro Num processo contínuo o material precisa trabalhar com leves trações entre as gaiolas.

O avanço é um ganho de velocidade que o material adquire após a passagem pelo . Através de uma fotocélula é possível medir a altura do laço e ajustar as velocidades.Um sistema eletrônico minimiza esse problema em vários pares de gaiolas. Se o laço tender a baixar tem-se um caso de excesso de tração. formado um laço no material. tem-se um caso de falta de tração. Outro ponto influenciado pelo diâmetro do cilindro é o avanço do material. E se ele tender a subir.

em relação a velocidade linear do cilindro.ver figura. a energia necessária para a deformação é geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno. Temperatura do material Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho a quente. E como a tensão de escoamento plástico decresce com o aumento da temperatura. O valor desse ganho deve ser considerado no cálculo das rotações.o encruamento e a estrutura distorcida dos grãos produzida pela deformação. No trabalho a morno ocorre recuperação. o trabalho a frio é a deformação realizada sob condições em que os processos de recuperação e recristalização não são efetivos. devido à intensa vibração térmica -que facilita muito a difusão de átomos e a mobilidade e aniquilamento das discordâncias .é menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno. É possível conseguir grandes níveis de deformação. a tensão aumenta com a deformação. uma vez que os processos de recuperação e recristalização acompanham a deformação. Exceto . a morno e a frio. mas não se formam novos grãos (não há recristalização). Assim a deformação total. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação. são rapidamente eliminados pela formação de novos grãos livres de deformação.que é possível de se obter sem causar fratura. VARIAÇÃO DA TENSÃO DE COMPRESSÃO COM A DEFORMAÇÃO EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA PARA UM AÇO DE BAIXO CARBONO No trabalho a frio.ponto neutro de contato. No trabalho a quente. De outra forma. como resultado da recristalização. como o encruamento não é aliviado. Ela ocorre a uma tensão constante.

. função da temperatura em que se dá a recristalização efetiva do material.5 Tf e trabalho a frio (TF) aquele que é executado entre 0 e 0. conforme se encontra esquematizado nas Figuras 5. No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão de conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente. embora seja TQ para o aço. para metais como Pb e Sn.3 Tf . estabelecem os extremos da escala homóloga de temperaturas. a morno e a frio baseadas na temperatura homóloga. traduzidos em graus Kelvin. embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada em relação à ambiente. Em um metal puro. as faixas de temperaturas do trabalho a quente. chama-se de trabalho a quente (TQ) aquele que é executado em temperaturas acima de 0. 6 e 7. cuja temperatura de recristalização é superior a esta. ver figura. É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é portanto. a conformação a 1100oC é TF para o tungstênio. Em termos de conformação mecânica. REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FAIXAS DE TEMPERATURA : trabalho a frio (TF). os pontos de referência em termos de temperatura são: o zero absoluto e o ponto de fusão. a conformação à temperatura ambiente é TQ. a morno (TM) e a quente (TQ). que se recristalizam rapidamente à temperatura ambiente após grandes deformações. que permite a normalização do comportamento do metal. Assim. Por outro lado. para fins práticos. Esforços realizados na laminação: A deformação do material ocorre sob o arco de contato entre o cilindro e o produto.quando se realizam tratamentos térmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento. Estes pontos. Costuma-se definir.5Tf trabalho a morno (TM).3 e 0. que não sofre transformação de fase no estado sólido. executado na faixa compreendida (grosseiramente) entre 0.

.

O ponto máximo da zona de fluxo restringido. As forças de atrito agem no sentido da laminação até o ponto neutro e no sentido contrário a partir dele. ou seja. geradas pelas forças de atrito existentes entre as superfícies dos cilindros e do material. torna-se maior. ou seja. A velocidade do material até o ponto neutro é menor que a velocidade do cilindro e. o ponto neutro. isto é. (1): .Ponto neutro é o ponto onde não existe movimento relativo entre o material e o cilindro. a partir daí. A distribuição de pressão sob os cilindros cresce até o ponto neutro e depois diminui. Da Eq. o ponto de máxima pressão é o ponto onde as forças de atrito invertem o sentido. a velocidade do cilindro é igual à velocidade do material. A Figura 8 mostra as zonas de fluxo restringido. Isto provoca uma tendência de movimento para trás e para a frente do produto a laminar. A transmissão do atrito às camadas interiores do material tornam a sua deformação não homogênea.

A Figura 9 apresenta. Esta. Em qualquer ponto da superfície de contato entre a ferramenta e o produto agem duas forças no material: a força radial. A pressão de laminação específica. e a força de atrito tangencial. a compressão vertical do material somente produz alongamento). representa a razão entre a carga de laminação e a área de contato entre cilindro e material. por sua vez.e. i. o contato entre o cilindro e produto para uma velocidade v. A componente vertical de Pr é conhecida como a carga de laminação. Na mesma figura. P. é igual ao produto da largura do produto (b) e o comprimento do arco de contato (Lp). Figura 9 – Forças agindo durante laminação. F. novamente. p. Para que o material seja puxado pela ferramenta Fcosα deverá ser igual ou superior que . h = altura do produto. v = velocidade do produto (vf vo). resultante da força de compressão dos cilindros no material e responsável pelas deformações no processamento. Então: O ângulo α na Figura 9 representa o ângulo de mordida da ferramenta no produto.. como observado na figura anterior. pode-se observar que a componente horizontal da força radial é (Prsenα) e a componente horizontal da força de atrito será (Fcosα). Pr.onde: b = largura do produto (numa primeira abordagem considerada constante.

A Eq. • do atrito entre material e cilindro.20°. 6).Prsenα. impondo uma condição limite para que o produto passe pelos cilindros laminadores: • Se μ = 0. • μ varia ao longo do contato mas é considerado como constante. Embora o ângulo α possa ser igual nos dois casos. grandes cilindros de laminação iriam permitir a entrada de produtos espessos de maneira igual a cilindros pequenos. • Laminação chapas a frio (com lubrificação): 3 . o que irá impedir a conformação. • da resistência do material à deformação (aspectos metalúrgicos. • Laminação em desbastadores: até 20°. Desconsiderando inicialmente o atrito. o que não é verdade. o comprimento dos arcos de contato serão sensivelmente diferentes. • Laminação chapas / placas a quente: 12 .8° Somente sob o âmbito de condições de fricção (Eq. não existe laminação. ( 7) A carga de laminação é função: • do diâmetro dos cilindros. tal equação pode ser reescrita como: (8) .6° • Laminação chapas a frio (sem lubrificação): 5 . (5) define a carga de laminação como sendo pressão de laminação versus a área de contato. temperatura do processo e taxa de deformação).

De acordo com a dispocisão das ferramentas existem diferentes métodos de laminação de roscas: Pentes tangenciais. mancais. 1. Rolos girantes ranhurados. ou cilindros de trabalho. Laminador universal. aqui se tem uma combinação de cilindros horizontais e verticais. com a inclinação do ângulo da hélice. (8) fica reescrita como: Onde: representa a tensão média de escoamento do material (média entre os limites de escoamento e resistência mecânica). neste caso são utilizados quatro rolos dois menores centrais. já no laminador duo reversível o material pode passar em ambas as direções.6 LAMINAÇÃO DE ROSCAS Este tipo de laminação é muitas vezes mais econômica do que a produção de roscas por usinagem. são constituídos basicamente por rolos laminadores. Laminador quádruo.na qual σo’ é o limite de escoamento do material. sendo os principais os seguintes (Figura 10): Laminador duo. Sob condições da atrito. Então. em laminações com alargamento. . suporte para fixação dos rolos (denominados gaiolas). Laminador trio.7 CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES Os equipamentos utilizados para processos de laminação. a Eq. sobre os quais se encontra as ranhuras dos filetes. motor elétrico e sistemas de controle de velocidade Os laminadores podem ser classificados de acordo com o numero e arranjo de cilindros. o arame é laminado entre os pentes planos. no qual o material passa em apenas uma direção. a posição da peça aqui é determinado por uma régua de apoio. denominados laminadores. onde ocorre a laminação e dois maiores que fornecem a rigidez necessária. O processo é realizado a frio sobre materiais cuja resistência não ultrapasse os 120kgf/mm2. 1. no qual são usados três cilindros onde o material passa primeiramente através dos cilindros inferiores em uma direção e volta a seguir entre os rolos superior e intermediário.

Figura 10: Tipos de laminadres A instalação dos laminadores pode-se ser instalada combinados em diversos tipos. Laminador de guias Laminador de voltear Laminador zigue-zague Laminador continuo Laminador semicontinuo Laminador Morgan de tarugos Laminador planetário 1. as quais por meio de mancais suportam os cilindros. Os cilindros de laminação são peças inteiriças. a qual executa o esforço direto de deformação.8 ORGÃOS MECÂNICOS DE UM LAMINADOR As duas estruturas metálicas que constituem a cadeira de laminação são chamados de gaiolas. fundidas ou forjadas que apresentam uma parte central chamada corpo. essas gaiolas são geralmente construídas em aço fundido e são ligadas entre si por peças fundidas ou forjadas (figura 11). Essa parte pode ser lisa ou apresentar reentrâncias ou caneluras de .

9 CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS LAMINADOS 1. Produto de seção transversal retangular. Placa. . extrusão e trefilação. tais como laminação a frio. Produto com seção transversal quadrada ou retangular de área superior a 15600mm2. Figura 11. Os produtos laminados planos podem ser classificados em função do produto como produtos acabados e semi acabados. ficam localizados os pescoços que se apóiam nos mancais das gaiolas.modo a permitir reduções ou conformações diferentes no mesmo cilindro. obtidos geralmente pelo processo de laminação a quente. que é a parte que recebe o acoplamento para rotação. Os produtos semi-acabados. em cada extremidade do cilindro. Componentes de um laminados 1. classificados com relação a forma e as dimensões: Bloco.1 PRODUTOS PLANOS. porem com área de seção transversal inferior a 15600 mm2 e espessura mínima de 40mm.9. Segundo a norma ABNT existem quatro tipos de produtos semi-acabados planos. com espessura superior a 40mm e relação entre largura e espessura maior e igual a 2. de arestas arredondadas. Produto idêntico ao anterior. são transformados posteriormente em produtos acabados por outros processos de conformação. com arestas arredondadas e a relação entre a largura e espessura menor ou igual a 2 Tarugo ou palanquilha. Finalmente alem dos pescoços situa-se o trevo.

9. Laminado com espessura inferior a 0. Chapa fina. 1. Folha. Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a frio de placas e se subdividem de acordo com as dimensões em: Chapa.3 e 5. chatas. Produto plano com espessura mínima de 0.2 PRODUTOS NÃO PLANOS Os produtos laminados não planos se classificam em barras. quadradas.e e 0. . I e U).6 mm e com largura igual ou superior a 300mm.0 mm. Tira. Produto plano com largura mínima de 150 mm e espessura compreendida entre 6 e 40 mm. tubos e perfis. Chapa com espessura superior a 6. Produto semelhante ao anterior. A laminação é feita usando cilindros com canais especiais (figura 12).3 mm de qualquer largura. As barras e perfis são laminados geralmente a partir de um lingote de seção quadrada ou retangular. Os produtos não planos podem ser agrupados em:       Trilhos e acessórios Perfis estruturis (cantoneira. com espessura entre 0. fios. vugas H. sextavadas. Perfis comerciais (barras arredindadas.0 mm e largura igual ou superior a 300 mm. vigas em u em T) Perfis especiais Fio maquina (com diâmetro entre 5 e 13mm) Tubos sem costura. Chapa grossa.Platina.3 mm e largura mínima de 300mm. Com espessura entre o.

figura 12: Alguns tipos de produtos laminados .

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