1.

LAMINAÇÃO A laminação é um processo de conformação que essencialmente consiste na passagem de um corpo sólido (peça) entre dois cilindros (ferramentas que giram a mesma velocidade periférica, mas em sentidos contrários (fig. 1)

Figura 1. Representação esquemática em perspectiva, do processo de laminação As diferenças entre a espessura inicial e a final e do comprimento inicial e final, chamam-se respectivamente: redução total, alargamento total e alongamento total e podem ser expressas por:
∆h = h0 − h1 ∆b = b1 − b0 ∆l = l1 − l0

O processo de laminação pode ser conduzido a frio ou a quente, dependendo das dimensões e da estrutura do material da peça especificada para o inicio e final do processamento. 1.1 Laminação a quente A peça inicial é comumente um lingote fundido obtido do lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente em lingotamento continua; a peça final assume seu formato em forma de perfis (produtos não planos) ou de placas e chapas (produtos planos) após diversas passagens pelos cilindros laminadores. A temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de recristalização do metal da peça, a fim de reduzir a resistência a deformação plástica em cada passagem e permitir a recuperação da estrutura do material evitando o encruamento nos pases subseqüentes.. 1.2 Laminação a frio A peça inicial para o processamento nesse caso, é um produto semiacabado (chapa), previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho se situa abaixo da temperatura de recristalização, o material apresenta uma maior resistência a deformação e um aumento dessa resistência com a deformação (encruamento). A laminação a frio é aplicada, por tanto, para as operações finais (operações de acabamento).

• Geometria dos canais. e em especial a laminação contínua. • Temperatura do material. as propriedades mecânicas. de variáveis como: • Vazões do material em processo. • Rotação e diâmetro dos cilindros. Obter um produto final de boa qualidade. O numero de operações requeridas para o processo de laminação depende das especificações estipuladas para a forma. ou monitoramento. onde o material é processado por vários canais ao mesmo tempo.4 ETAPAS PARA OBTENÇÃO DE PRODUTOS LAMINADOS Preparação do material inicial para laminação Aquecimento do material Laminação a quente Decapagem Laminação a frio Acabamento. constante. com propriedades mecânicas e condições superficiais adequadas. Na laminação de longos.3 OBJETIVOS DA LAMINAÇÃO: Obter um produto final com tamanho e formato especificado. é um processo que exige bastante controle. com alta taxa de produção e baixo custo. Vazão do material em processo A vazão do material em processo (Q) é dada por: Q = V. . A = área da secção transversal Num processo contínuo esse parâmetro precisa ser muito bem calculado e controlado. • Esforços realizados no processamento.5 MECÂNICA DA LAMINAÇÃO A laminação. Alguns pontos são importantes para o controle da vazão: • Alongamento do material. a vazão precisa se manter. 1. • Dimensões dos passes de laminação.A (1) onde: V = velocidade do produto. 1. Principalmente pela característica do processo de manter o volume constante.1. na medida do possível. as condições superficiais e das macro e microestruturas do produto laminado.

pois conhecendo a redução realizada no passe pode-se calcular a seção de saída do material e a nova velocidade linear. respectivamente. por sua vez. pode levar o material a fraturar ou sobrar. pela necessidade de se manter as vazões constantes. Um descontrole da velocidade linear pode gerar um excesso de tração ou falta de tração que. conforme Figuras 3 e 4. que é dada pela equação abaixo: (3) sendo: Vl – velocidade linear ω – velocidade do cilindro ø – diâmetro do cilindro Num processo contínuo o material precisa trabalhar com leves trações entre as gaiolas. A escolha dos diâmetros influenciam diretamente na velocidade linear. .Figura 2 – Esquema simplificado de um processo de laminação Rotação e diâmetro dos cilindros O controle da rotação é definido pelos valores das reduções de cada passe.

Outro ponto influenciado pelo diâmetro do cilindro é o avanço do material. Se o laço tender a baixar tem-se um caso de excesso de tração.Um sistema eletrônico minimiza esse problema em vários pares de gaiolas. O avanço é um ganho de velocidade que o material adquire após a passagem pelo . Através de uma fotocélula é possível medir a altura do laço e ajustar as velocidades. E se ele tender a subir. tem-se um caso de falta de tração. formado um laço no material.

uma vez que os processos de recuperação e recristalização acompanham a deformação. De outra forma. No trabalho a morno ocorre recuperação. a morno e a frio. o trabalho a frio é a deformação realizada sob condições em que os processos de recuperação e recristalização não são efetivos. No trabalho a quente. a tensão aumenta com a deformação. são rapidamente eliminados pela formação de novos grãos livres de deformação. É possível conseguir grandes níveis de deformação. como resultado da recristalização. a energia necessária para a deformação é geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação. VARIAÇÃO DA TENSÃO DE COMPRESSÃO COM A DEFORMAÇÃO EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA PARA UM AÇO DE BAIXO CARBONO No trabalho a frio. como o encruamento não é aliviado. Ela ocorre a uma tensão constante.ver figura. E como a tensão de escoamento plástico decresce com o aumento da temperatura. O valor desse ganho deve ser considerado no cálculo das rotações. devido à intensa vibração térmica -que facilita muito a difusão de átomos e a mobilidade e aniquilamento das discordâncias . Temperatura do material Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho a quente.é menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno.que é possível de se obter sem causar fratura.o encruamento e a estrutura distorcida dos grãos produzida pela deformação. em relação a velocidade linear do cilindro. Exceto . mas não se formam novos grãos (não há recristalização). Assim a deformação total.ponto neutro de contato.

as faixas de temperaturas do trabalho a quente. a conformação a 1100oC é TF para o tungstênio. traduzidos em graus Kelvin. função da temperatura em que se dá a recristalização efetiva do material. Em termos de conformação mecânica. para metais como Pb e Sn. os pontos de referência em termos de temperatura são: o zero absoluto e o ponto de fusão. Por outro lado.3 Tf . a morno e a frio baseadas na temperatura homóloga. chama-se de trabalho a quente (TQ) aquele que é executado em temperaturas acima de 0. . que não sofre transformação de fase no estado sólido. a morno (TM) e a quente (TQ). para fins práticos. Costuma-se definir. 6 e 7.quando se realizam tratamentos térmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento.3 e 0. que permite a normalização do comportamento do metal. ver figura. cuja temperatura de recristalização é superior a esta. estabelecem os extremos da escala homóloga de temperaturas. que se recristalizam rapidamente à temperatura ambiente após grandes deformações. REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FAIXAS DE TEMPERATURA : trabalho a frio (TF). No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão de conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente. executado na faixa compreendida (grosseiramente) entre 0. conforme se encontra esquematizado nas Figuras 5. embora seja TQ para o aço. Em um metal puro.5Tf trabalho a morno (TM). É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é portanto. a conformação à temperatura ambiente é TQ. embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada em relação à ambiente. Esforços realizados na laminação: A deformação do material ocorre sob o arco de contato entre o cilindro e o produto.5 Tf e trabalho a frio (TF) aquele que é executado entre 0 e 0. Assim. Estes pontos.

.

ou seja. O ponto máximo da zona de fluxo restringido. o ponto neutro. a partir daí. geradas pelas forças de atrito existentes entre as superfícies dos cilindros e do material. ou seja. isto é. As forças de atrito agem no sentido da laminação até o ponto neutro e no sentido contrário a partir dele.Ponto neutro é o ponto onde não existe movimento relativo entre o material e o cilindro. o ponto de máxima pressão é o ponto onde as forças de atrito invertem o sentido. (1): . A velocidade do material até o ponto neutro é menor que a velocidade do cilindro e. Isto provoca uma tendência de movimento para trás e para a frente do produto a laminar. Da Eq. torna-se maior. A distribuição de pressão sob os cilindros cresce até o ponto neutro e depois diminui. A transmissão do atrito às camadas interiores do material tornam a sua deformação não homogênea. a velocidade do cilindro é igual à velocidade do material. A Figura 8 mostra as zonas de fluxo restringido.

Figura 9 – Forças agindo durante laminação. v = velocidade do produto (vf vo). o contato entre o cilindro e produto para uma velocidade v. Para que o material seja puxado pela ferramenta Fcosα deverá ser igual ou superior que .. A pressão de laminação específica. F. por sua vez. é igual ao produto da largura do produto (b) e o comprimento do arco de contato (Lp).onde: b = largura do produto (numa primeira abordagem considerada constante. A componente vertical de Pr é conhecida como a carga de laminação. e a força de atrito tangencial. p. Pr.e. i. Em qualquer ponto da superfície de contato entre a ferramenta e o produto agem duas forças no material: a força radial. como observado na figura anterior. a compressão vertical do material somente produz alongamento). novamente. A Figura 9 apresenta. h = altura do produto. Esta. Então: O ângulo α na Figura 9 representa o ângulo de mordida da ferramenta no produto. resultante da força de compressão dos cilindros no material e responsável pelas deformações no processamento. Na mesma figura. representa a razão entre a carga de laminação e a área de contato entre cilindro e material. P. pode-se observar que a componente horizontal da força radial é (Prsenα) e a componente horizontal da força de atrito será (Fcosα).

• Laminação em desbastadores: até 20°. o que irá impedir a conformação. não existe laminação. • Laminação chapas / placas a quente: 12 . 6). temperatura do processo e taxa de deformação). o comprimento dos arcos de contato serão sensivelmente diferentes. Desconsiderando inicialmente o atrito. • μ varia ao longo do contato mas é considerado como constante.Prsenα.6° • Laminação chapas a frio (sem lubrificação): 5 . • do atrito entre material e cilindro. impondo uma condição limite para que o produto passe pelos cilindros laminadores: • Se μ = 0. • da resistência do material à deformação (aspectos metalúrgicos.8° Somente sob o âmbito de condições de fricção (Eq. • Laminação chapas a frio (com lubrificação): 3 . grandes cilindros de laminação iriam permitir a entrada de produtos espessos de maneira igual a cilindros pequenos. (5) define a carga de laminação como sendo pressão de laminação versus a área de contato. o que não é verdade. A Eq. ( 7) A carga de laminação é função: • do diâmetro dos cilindros. Embora o ângulo α possa ser igual nos dois casos. tal equação pode ser reescrita como: (8) .20°.

Sob condições da atrito. . Rolos girantes ranhurados. no qual são usados três cilindros onde o material passa primeiramente através dos cilindros inferiores em uma direção e volta a seguir entre os rolos superior e intermediário.7 CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES Os equipamentos utilizados para processos de laminação. com a inclinação do ângulo da hélice. 1. sobre os quais se encontra as ranhuras dos filetes. suporte para fixação dos rolos (denominados gaiolas). Laminador quádruo. ou cilindros de trabalho. 1.na qual σo’ é o limite de escoamento do material. em laminações com alargamento. mancais. De acordo com a dispocisão das ferramentas existem diferentes métodos de laminação de roscas: Pentes tangenciais. no qual o material passa em apenas uma direção. Laminador trio. sendo os principais os seguintes (Figura 10): Laminador duo. motor elétrico e sistemas de controle de velocidade Os laminadores podem ser classificados de acordo com o numero e arranjo de cilindros. aqui se tem uma combinação de cilindros horizontais e verticais. neste caso são utilizados quatro rolos dois menores centrais. o arame é laminado entre os pentes planos. Então.6 LAMINAÇÃO DE ROSCAS Este tipo de laminação é muitas vezes mais econômica do que a produção de roscas por usinagem. (8) fica reescrita como: Onde: representa a tensão média de escoamento do material (média entre os limites de escoamento e resistência mecânica). a Eq. denominados laminadores. onde ocorre a laminação e dois maiores que fornecem a rigidez necessária. Laminador universal. já no laminador duo reversível o material pode passar em ambas as direções. O processo é realizado a frio sobre materiais cuja resistência não ultrapasse os 120kgf/mm2. a posição da peça aqui é determinado por uma régua de apoio. são constituídos basicamente por rolos laminadores.

fundidas ou forjadas que apresentam uma parte central chamada corpo. Essa parte pode ser lisa ou apresentar reentrâncias ou caneluras de .Figura 10: Tipos de laminadres A instalação dos laminadores pode-se ser instalada combinados em diversos tipos. essas gaiolas são geralmente construídas em aço fundido e são ligadas entre si por peças fundidas ou forjadas (figura 11). Laminador de guias Laminador de voltear Laminador zigue-zague Laminador continuo Laminador semicontinuo Laminador Morgan de tarugos Laminador planetário 1. a qual executa o esforço direto de deformação.8 ORGÃOS MECÂNICOS DE UM LAMINADOR As duas estruturas metálicas que constituem a cadeira de laminação são chamados de gaiolas. as quais por meio de mancais suportam os cilindros. Os cilindros de laminação são peças inteiriças.

classificados com relação a forma e as dimensões: Bloco. com arestas arredondadas e a relação entre a largura e espessura menor ou igual a 2 Tarugo ou palanquilha.9.modo a permitir reduções ou conformações diferentes no mesmo cilindro.1 PRODUTOS PLANOS. Figura 11. Produto idêntico ao anterior. extrusão e trefilação. ficam localizados os pescoços que se apóiam nos mancais das gaiolas. são transformados posteriormente em produtos acabados por outros processos de conformação. em cada extremidade do cilindro. Finalmente alem dos pescoços situa-se o trevo. Placa. tais como laminação a frio. obtidos geralmente pelo processo de laminação a quente. Produto de seção transversal retangular.9 CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS LAMINADOS 1. Componentes de um laminados 1. Segundo a norma ABNT existem quatro tipos de produtos semi-acabados planos. Os produtos semi-acabados. Produto com seção transversal quadrada ou retangular de área superior a 15600mm2. porem com área de seção transversal inferior a 15600 mm2 e espessura mínima de 40mm. . que é a parte que recebe o acoplamento para rotação. Os produtos laminados planos podem ser classificados em função do produto como produtos acabados e semi acabados. com espessura superior a 40mm e relação entre largura e espessura maior e igual a 2. de arestas arredondadas.

6 mm e com largura igual ou superior a 300mm.e e 0. tubos e perfis.Platina. quadradas. I e U).3 mm de qualquer largura. Produto plano com largura mínima de 150 mm e espessura compreendida entre 6 e 40 mm. A laminação é feita usando cilindros com canais especiais (figura 12).0 mm e largura igual ou superior a 300 mm.3 mm e largura mínima de 300mm. Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a frio de placas e se subdividem de acordo com as dimensões em: Chapa. com espessura entre 0. Folha. Laminado com espessura inferior a 0. .3 e 5. vugas H. Os produtos não planos podem ser agrupados em:       Trilhos e acessórios Perfis estruturis (cantoneira. Chapa fina. As barras e perfis são laminados geralmente a partir de um lingote de seção quadrada ou retangular. Chapa grossa. Perfis comerciais (barras arredindadas. Produto semelhante ao anterior. fios. 1. sextavadas. Chapa com espessura superior a 6. Tira.9. chatas. Produto plano com espessura mínima de 0.0 mm. Com espessura entre o.2 PRODUTOS NÃO PLANOS Os produtos laminados não planos se classificam em barras. vigas em u em T) Perfis especiais Fio maquina (com diâmetro entre 5 e 13mm) Tubos sem costura.

figura 12: Alguns tipos de produtos laminados .

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