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LAMINAÇÃO

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Published by: Ricardo Ferrari Trevisan on Oct 28, 2013
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1.

LAMINAÇÃO A laminação é um processo de conformação que essencialmente consiste na passagem de um corpo sólido (peça) entre dois cilindros (ferramentas que giram a mesma velocidade periférica, mas em sentidos contrários (fig. 1)

Figura 1. Representação esquemática em perspectiva, do processo de laminação As diferenças entre a espessura inicial e a final e do comprimento inicial e final, chamam-se respectivamente: redução total, alargamento total e alongamento total e podem ser expressas por:
∆h = h0 − h1 ∆b = b1 − b0 ∆l = l1 − l0

O processo de laminação pode ser conduzido a frio ou a quente, dependendo das dimensões e da estrutura do material da peça especificada para o inicio e final do processamento. 1.1 Laminação a quente A peça inicial é comumente um lingote fundido obtido do lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente em lingotamento continua; a peça final assume seu formato em forma de perfis (produtos não planos) ou de placas e chapas (produtos planos) após diversas passagens pelos cilindros laminadores. A temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de recristalização do metal da peça, a fim de reduzir a resistência a deformação plástica em cada passagem e permitir a recuperação da estrutura do material evitando o encruamento nos pases subseqüentes.. 1.2 Laminação a frio A peça inicial para o processamento nesse caso, é um produto semiacabado (chapa), previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho se situa abaixo da temperatura de recristalização, o material apresenta uma maior resistência a deformação e um aumento dessa resistência com a deformação (encruamento). A laminação a frio é aplicada, por tanto, para as operações finais (operações de acabamento).

as condições superficiais e das macro e microestruturas do produto laminado. de variáveis como: • Vazões do material em processo. 1.1. • Rotação e diâmetro dos cilindros. O numero de operações requeridas para o processo de laminação depende das especificações estipuladas para a forma.A (1) onde: V = velocidade do produto. na medida do possível. com propriedades mecânicas e condições superficiais adequadas. Obter um produto final de boa qualidade. Principalmente pela característica do processo de manter o volume constante. 1. . A = área da secção transversal Num processo contínuo esse parâmetro precisa ser muito bem calculado e controlado. • Temperatura do material. • Dimensões dos passes de laminação. Vazão do material em processo A vazão do material em processo (Q) é dada por: Q = V. Alguns pontos são importantes para o controle da vazão: • Alongamento do material. as propriedades mecânicas. constante.5 MECÂNICA DA LAMINAÇÃO A laminação. com alta taxa de produção e baixo custo. ou monitoramento. onde o material é processado por vários canais ao mesmo tempo. Na laminação de longos. é um processo que exige bastante controle. a vazão precisa se manter.3 OBJETIVOS DA LAMINAÇÃO: Obter um produto final com tamanho e formato especificado. • Geometria dos canais. • Esforços realizados no processamento. e em especial a laminação contínua.4 ETAPAS PARA OBTENÇÃO DE PRODUTOS LAMINADOS Preparação do material inicial para laminação Aquecimento do material Laminação a quente Decapagem Laminação a frio Acabamento.

conforme Figuras 3 e 4.Figura 2 – Esquema simplificado de um processo de laminação Rotação e diâmetro dos cilindros O controle da rotação é definido pelos valores das reduções de cada passe. respectivamente. Um descontrole da velocidade linear pode gerar um excesso de tração ou falta de tração que. por sua vez. A escolha dos diâmetros influenciam diretamente na velocidade linear. pois conhecendo a redução realizada no passe pode-se calcular a seção de saída do material e a nova velocidade linear. que é dada pela equação abaixo: (3) sendo: Vl – velocidade linear ω – velocidade do cilindro ø – diâmetro do cilindro Num processo contínuo o material precisa trabalhar com leves trações entre as gaiolas. pode levar o material a fraturar ou sobrar. pela necessidade de se manter as vazões constantes. .

Através de uma fotocélula é possível medir a altura do laço e ajustar as velocidades. Outro ponto influenciado pelo diâmetro do cilindro é o avanço do material. E se ele tender a subir.Um sistema eletrônico minimiza esse problema em vários pares de gaiolas. formado um laço no material. O avanço é um ganho de velocidade que o material adquire após a passagem pelo . Se o laço tender a baixar tem-se um caso de excesso de tração. tem-se um caso de falta de tração.

ver figura. Exceto . mas não se formam novos grãos (não há recristalização). É possível conseguir grandes níveis de deformação. uma vez que os processos de recuperação e recristalização acompanham a deformação. Assim a deformação total. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação. a morno e a frio.ponto neutro de contato. No trabalho a morno ocorre recuperação. Ela ocorre a uma tensão constante. No trabalho a quente. Temperatura do material Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho a quente. a energia necessária para a deformação é geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno. O valor desse ganho deve ser considerado no cálculo das rotações. como resultado da recristalização.que é possível de se obter sem causar fratura. a tensão aumenta com a deformação. em relação a velocidade linear do cilindro. como o encruamento não é aliviado. são rapidamente eliminados pela formação de novos grãos livres de deformação. devido à intensa vibração térmica -que facilita muito a difusão de átomos e a mobilidade e aniquilamento das discordâncias . De outra forma.o encruamento e a estrutura distorcida dos grãos produzida pela deformação.é menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno. VARIAÇÃO DA TENSÃO DE COMPRESSÃO COM A DEFORMAÇÃO EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA PARA UM AÇO DE BAIXO CARBONO No trabalho a frio. E como a tensão de escoamento plástico decresce com o aumento da temperatura. o trabalho a frio é a deformação realizada sob condições em que os processos de recuperação e recristalização não são efetivos.

a morno (TM) e a quente (TQ). para metais como Pb e Sn. que se recristalizam rapidamente à temperatura ambiente após grandes deformações. que permite a normalização do comportamento do metal. executado na faixa compreendida (grosseiramente) entre 0. conforme se encontra esquematizado nas Figuras 5. Estes pontos. função da temperatura em que se dá a recristalização efetiva do material. Em um metal puro. Esforços realizados na laminação: A deformação do material ocorre sob o arco de contato entre o cilindro e o produto.quando se realizam tratamentos térmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento. para fins práticos. a morno e a frio baseadas na temperatura homóloga. Por outro lado. Assim. cuja temperatura de recristalização é superior a esta. embora seja TQ para o aço. Costuma-se definir. a conformação à temperatura ambiente é TQ. 6 e 7. as faixas de temperaturas do trabalho a quente. que não sofre transformação de fase no estado sólido. a conformação a 1100oC é TF para o tungstênio.5Tf trabalho a morno (TM). Em termos de conformação mecânica. embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada em relação à ambiente. estabelecem os extremos da escala homóloga de temperaturas. os pontos de referência em termos de temperatura são: o zero absoluto e o ponto de fusão. REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FAIXAS DE TEMPERATURA : trabalho a frio (TF). No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão de conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente. ver figura.3 e 0. chama-se de trabalho a quente (TQ) aquele que é executado em temperaturas acima de 0.5 Tf e trabalho a frio (TF) aquele que é executado entre 0 e 0.3 Tf . É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é portanto. traduzidos em graus Kelvin. .

.

Isto provoca uma tendência de movimento para trás e para a frente do produto a laminar.Ponto neutro é o ponto onde não existe movimento relativo entre o material e o cilindro. As forças de atrito agem no sentido da laminação até o ponto neutro e no sentido contrário a partir dele. torna-se maior. A Figura 8 mostra as zonas de fluxo restringido. (1): . a velocidade do cilindro é igual à velocidade do material. ou seja. A distribuição de pressão sob os cilindros cresce até o ponto neutro e depois diminui. o ponto de máxima pressão é o ponto onde as forças de atrito invertem o sentido. A velocidade do material até o ponto neutro é menor que a velocidade do cilindro e. A transmissão do atrito às camadas interiores do material tornam a sua deformação não homogênea. geradas pelas forças de atrito existentes entre as superfícies dos cilindros e do material. ou seja. O ponto máximo da zona de fluxo restringido. o ponto neutro. Da Eq. a partir daí. isto é.

resultante da força de compressão dos cilindros no material e responsável pelas deformações no processamento.e. p. Para que o material seja puxado pela ferramenta Fcosα deverá ser igual ou superior que . Esta. representa a razão entre a carga de laminação e a área de contato entre cilindro e material. A componente vertical de Pr é conhecida como a carga de laminação. por sua vez. e a força de atrito tangencial. A Figura 9 apresenta. Na mesma figura. Pr. o contato entre o cilindro e produto para uma velocidade v. como observado na figura anterior. pode-se observar que a componente horizontal da força radial é (Prsenα) e a componente horizontal da força de atrito será (Fcosα). h = altura do produto. Figura 9 – Forças agindo durante laminação. i. F. A pressão de laminação específica. novamente. P. Então: O ângulo α na Figura 9 representa o ângulo de mordida da ferramenta no produto. é igual ao produto da largura do produto (b) e o comprimento do arco de contato (Lp). a compressão vertical do material somente produz alongamento)..onde: b = largura do produto (numa primeira abordagem considerada constante. Em qualquer ponto da superfície de contato entre a ferramenta e o produto agem duas forças no material: a força radial. v = velocidade do produto (vf vo).

tal equação pode ser reescrita como: (8) . 6). grandes cilindros de laminação iriam permitir a entrada de produtos espessos de maneira igual a cilindros pequenos. Desconsiderando inicialmente o atrito. ( 7) A carga de laminação é função: • do diâmetro dos cilindros. o que irá impedir a conformação. impondo uma condição limite para que o produto passe pelos cilindros laminadores: • Se μ = 0. • Laminação chapas / placas a quente: 12 . não existe laminação. o que não é verdade.8° Somente sob o âmbito de condições de fricção (Eq. o comprimento dos arcos de contato serão sensivelmente diferentes.20°. • μ varia ao longo do contato mas é considerado como constante. • do atrito entre material e cilindro. Embora o ângulo α possa ser igual nos dois casos. • da resistência do material à deformação (aspectos metalúrgicos.6° • Laminação chapas a frio (sem lubrificação): 5 . A Eq. • Laminação em desbastadores: até 20°. temperatura do processo e taxa de deformação).Prsenα. (5) define a carga de laminação como sendo pressão de laminação versus a área de contato. • Laminação chapas a frio (com lubrificação): 3 .

Então. Rolos girantes ranhurados. motor elétrico e sistemas de controle de velocidade Os laminadores podem ser classificados de acordo com o numero e arranjo de cilindros. a posição da peça aqui é determinado por uma régua de apoio. Laminador quádruo. 1. em laminações com alargamento.na qual σo’ é o limite de escoamento do material. 1. a Eq. no qual o material passa em apenas uma direção. denominados laminadores. Laminador trio. com a inclinação do ângulo da hélice. no qual são usados três cilindros onde o material passa primeiramente através dos cilindros inferiores em uma direção e volta a seguir entre os rolos superior e intermediário. mancais. De acordo com a dispocisão das ferramentas existem diferentes métodos de laminação de roscas: Pentes tangenciais. Sob condições da atrito. são constituídos basicamente por rolos laminadores. sobre os quais se encontra as ranhuras dos filetes. já no laminador duo reversível o material pode passar em ambas as direções. aqui se tem uma combinação de cilindros horizontais e verticais. neste caso são utilizados quatro rolos dois menores centrais.7 CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES Os equipamentos utilizados para processos de laminação. ou cilindros de trabalho. sendo os principais os seguintes (Figura 10): Laminador duo. suporte para fixação dos rolos (denominados gaiolas). O processo é realizado a frio sobre materiais cuja resistência não ultrapasse os 120kgf/mm2. (8) fica reescrita como: Onde: representa a tensão média de escoamento do material (média entre os limites de escoamento e resistência mecânica). Laminador universal. . o arame é laminado entre os pentes planos. onde ocorre a laminação e dois maiores que fornecem a rigidez necessária.6 LAMINAÇÃO DE ROSCAS Este tipo de laminação é muitas vezes mais econômica do que a produção de roscas por usinagem.

Os cilindros de laminação são peças inteiriças. a qual executa o esforço direto de deformação. Essa parte pode ser lisa ou apresentar reentrâncias ou caneluras de .8 ORGÃOS MECÂNICOS DE UM LAMINADOR As duas estruturas metálicas que constituem a cadeira de laminação são chamados de gaiolas.Figura 10: Tipos de laminadres A instalação dos laminadores pode-se ser instalada combinados em diversos tipos. essas gaiolas são geralmente construídas em aço fundido e são ligadas entre si por peças fundidas ou forjadas (figura 11). as quais por meio de mancais suportam os cilindros. fundidas ou forjadas que apresentam uma parte central chamada corpo. Laminador de guias Laminador de voltear Laminador zigue-zague Laminador continuo Laminador semicontinuo Laminador Morgan de tarugos Laminador planetário 1.

Produto idêntico ao anterior. Componentes de um laminados 1. ficam localizados os pescoços que se apóiam nos mancais das gaiolas. com arestas arredondadas e a relação entre a largura e espessura menor ou igual a 2 Tarugo ou palanquilha. . Segundo a norma ABNT existem quatro tipos de produtos semi-acabados planos. Produto de seção transversal retangular. Finalmente alem dos pescoços situa-se o trevo. Placa. de arestas arredondadas. Os produtos laminados planos podem ser classificados em função do produto como produtos acabados e semi acabados.9. Produto com seção transversal quadrada ou retangular de área superior a 15600mm2. extrusão e trefilação. Os produtos semi-acabados.1 PRODUTOS PLANOS. com espessura superior a 40mm e relação entre largura e espessura maior e igual a 2. porem com área de seção transversal inferior a 15600 mm2 e espessura mínima de 40mm. são transformados posteriormente em produtos acabados por outros processos de conformação. tais como laminação a frio. Figura 11.modo a permitir reduções ou conformações diferentes no mesmo cilindro. em cada extremidade do cilindro. que é a parte que recebe o acoplamento para rotação. obtidos geralmente pelo processo de laminação a quente. classificados com relação a forma e as dimensões: Bloco.9 CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS LAMINADOS 1.

Chapa grossa.3 e 5. . Folha. Perfis comerciais (barras arredindadas. As barras e perfis são laminados geralmente a partir de um lingote de seção quadrada ou retangular. Os produtos não planos podem ser agrupados em:       Trilhos e acessórios Perfis estruturis (cantoneira. Produto plano com largura mínima de 150 mm e espessura compreendida entre 6 e 40 mm. Produto semelhante ao anterior. quadradas.0 mm e largura igual ou superior a 300 mm. tubos e perfis.3 mm de qualquer largura. Tira. Chapa com espessura superior a 6. Produto plano com espessura mínima de 0. Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a frio de placas e se subdividem de acordo com as dimensões em: Chapa. chatas. Chapa fina. sextavadas.Platina. Laminado com espessura inferior a 0. I e U). fios.2 PRODUTOS NÃO PLANOS Os produtos laminados não planos se classificam em barras. Com espessura entre o.0 mm. vigas em u em T) Perfis especiais Fio maquina (com diâmetro entre 5 e 13mm) Tubos sem costura. A laminação é feita usando cilindros com canais especiais (figura 12). vugas H.e e 0. 1.9. com espessura entre 0.3 mm e largura mínima de 300mm.6 mm e com largura igual ou superior a 300mm.

figura 12: Alguns tipos de produtos laminados .

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