1.

LAMINAÇÃO A laminação é um processo de conformação que essencialmente consiste na passagem de um corpo sólido (peça) entre dois cilindros (ferramentas que giram a mesma velocidade periférica, mas em sentidos contrários (fig. 1)

Figura 1. Representação esquemática em perspectiva, do processo de laminação As diferenças entre a espessura inicial e a final e do comprimento inicial e final, chamam-se respectivamente: redução total, alargamento total e alongamento total e podem ser expressas por:
∆h = h0 − h1 ∆b = b1 − b0 ∆l = l1 − l0

O processo de laminação pode ser conduzido a frio ou a quente, dependendo das dimensões e da estrutura do material da peça especificada para o inicio e final do processamento. 1.1 Laminação a quente A peça inicial é comumente um lingote fundido obtido do lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente em lingotamento continua; a peça final assume seu formato em forma de perfis (produtos não planos) ou de placas e chapas (produtos planos) após diversas passagens pelos cilindros laminadores. A temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de recristalização do metal da peça, a fim de reduzir a resistência a deformação plástica em cada passagem e permitir a recuperação da estrutura do material evitando o encruamento nos pases subseqüentes.. 1.2 Laminação a frio A peça inicial para o processamento nesse caso, é um produto semiacabado (chapa), previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho se situa abaixo da temperatura de recristalização, o material apresenta uma maior resistência a deformação e um aumento dessa resistência com a deformação (encruamento). A laminação a frio é aplicada, por tanto, para as operações finais (operações de acabamento).

é um processo que exige bastante controle. 1. • Geometria dos canais.5 MECÂNICA DA LAMINAÇÃO A laminação. a vazão precisa se manter. constante. • Esforços realizados no processamento. de variáveis como: • Vazões do material em processo. O numero de operações requeridas para o processo de laminação depende das especificações estipuladas para a forma. e em especial a laminação contínua. Obter um produto final de boa qualidade.3 OBJETIVOS DA LAMINAÇÃO: Obter um produto final com tamanho e formato especificado. • Rotação e diâmetro dos cilindros. com alta taxa de produção e baixo custo. • Temperatura do material.4 ETAPAS PARA OBTENÇÃO DE PRODUTOS LAMINADOS Preparação do material inicial para laminação Aquecimento do material Laminação a quente Decapagem Laminação a frio Acabamento. as propriedades mecânicas. Na laminação de longos. com propriedades mecânicas e condições superficiais adequadas. Principalmente pela característica do processo de manter o volume constante.A (1) onde: V = velocidade do produto. onde o material é processado por vários canais ao mesmo tempo. . Alguns pontos são importantes para o controle da vazão: • Alongamento do material. ou monitoramento.1. A = área da secção transversal Num processo contínuo esse parâmetro precisa ser muito bem calculado e controlado. as condições superficiais e das macro e microestruturas do produto laminado. • Dimensões dos passes de laminação. 1. Vazão do material em processo A vazão do material em processo (Q) é dada por: Q = V. na medida do possível.

. respectivamente. que é dada pela equação abaixo: (3) sendo: Vl – velocidade linear ω – velocidade do cilindro ø – diâmetro do cilindro Num processo contínuo o material precisa trabalhar com leves trações entre as gaiolas. conforme Figuras 3 e 4. Um descontrole da velocidade linear pode gerar um excesso de tração ou falta de tração que. A escolha dos diâmetros influenciam diretamente na velocidade linear. pela necessidade de se manter as vazões constantes.Figura 2 – Esquema simplificado de um processo de laminação Rotação e diâmetro dos cilindros O controle da rotação é definido pelos valores das reduções de cada passe. pois conhecendo a redução realizada no passe pode-se calcular a seção de saída do material e a nova velocidade linear. por sua vez. pode levar o material a fraturar ou sobrar.

Se o laço tender a baixar tem-se um caso de excesso de tração. formado um laço no material. Outro ponto influenciado pelo diâmetro do cilindro é o avanço do material.Um sistema eletrônico minimiza esse problema em vários pares de gaiolas. tem-se um caso de falta de tração. Através de uma fotocélula é possível medir a altura do laço e ajustar as velocidades. E se ele tender a subir. O avanço é um ganho de velocidade que o material adquire após a passagem pelo .

Exceto . O valor desse ganho deve ser considerado no cálculo das rotações. são rapidamente eliminados pela formação de novos grãos livres de deformação. No trabalho a quente. a tensão aumenta com a deformação. Assim a deformação total. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação. a morno e a frio. o trabalho a frio é a deformação realizada sob condições em que os processos de recuperação e recristalização não são efetivos.o encruamento e a estrutura distorcida dos grãos produzida pela deformação. Temperatura do material Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho a quente. como o encruamento não é aliviado.é menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno.ponto neutro de contato. De outra forma. uma vez que os processos de recuperação e recristalização acompanham a deformação. No trabalho a morno ocorre recuperação. E como a tensão de escoamento plástico decresce com o aumento da temperatura.ver figura. como resultado da recristalização. Ela ocorre a uma tensão constante. VARIAÇÃO DA TENSÃO DE COMPRESSÃO COM A DEFORMAÇÃO EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA PARA UM AÇO DE BAIXO CARBONO No trabalho a frio. devido à intensa vibração térmica -que facilita muito a difusão de átomos e a mobilidade e aniquilamento das discordâncias . em relação a velocidade linear do cilindro. a energia necessária para a deformação é geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno.que é possível de se obter sem causar fratura. mas não se formam novos grãos (não há recristalização). É possível conseguir grandes níveis de deformação.

3 e 0. ver figura.5Tf trabalho a morno (TM). as faixas de temperaturas do trabalho a quente.quando se realizam tratamentos térmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento. REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FAIXAS DE TEMPERATURA : trabalho a frio (TF). conforme se encontra esquematizado nas Figuras 5. que não sofre transformação de fase no estado sólido. Estes pontos. Em um metal puro. a morno (TM) e a quente (TQ). Por outro lado. Esforços realizados na laminação: A deformação do material ocorre sob o arco de contato entre o cilindro e o produto. executado na faixa compreendida (grosseiramente) entre 0. estabelecem os extremos da escala homóloga de temperaturas.3 Tf . a conformação à temperatura ambiente é TQ. Costuma-se definir. . traduzidos em graus Kelvin. 6 e 7. É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é portanto. No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão de conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente. a conformação a 1100oC é TF para o tungstênio. Assim. os pontos de referência em termos de temperatura são: o zero absoluto e o ponto de fusão.5 Tf e trabalho a frio (TF) aquele que é executado entre 0 e 0. para fins práticos. que permite a normalização do comportamento do metal. que se recristalizam rapidamente à temperatura ambiente após grandes deformações. para metais como Pb e Sn. função da temperatura em que se dá a recristalização efetiva do material. cuja temperatura de recristalização é superior a esta. a morno e a frio baseadas na temperatura homóloga. Em termos de conformação mecânica. chama-se de trabalho a quente (TQ) aquele que é executado em temperaturas acima de 0. embora seja TQ para o aço. embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada em relação à ambiente.

.

o ponto neutro. a velocidade do cilindro é igual à velocidade do material. a partir daí. geradas pelas forças de atrito existentes entre as superfícies dos cilindros e do material.Ponto neutro é o ponto onde não existe movimento relativo entre o material e o cilindro. o ponto de máxima pressão é o ponto onde as forças de atrito invertem o sentido. ou seja. A Figura 8 mostra as zonas de fluxo restringido. Da Eq. O ponto máximo da zona de fluxo restringido. ou seja. (1): . isto é. A transmissão do atrito às camadas interiores do material tornam a sua deformação não homogênea. A distribuição de pressão sob os cilindros cresce até o ponto neutro e depois diminui. Isto provoca uma tendência de movimento para trás e para a frente do produto a laminar. As forças de atrito agem no sentido da laminação até o ponto neutro e no sentido contrário a partir dele. A velocidade do material até o ponto neutro é menor que a velocidade do cilindro e. torna-se maior.

pode-se observar que a componente horizontal da força radial é (Prsenα) e a componente horizontal da força de atrito será (Fcosα). F. v = velocidade do produto (vf vo). o contato entre o cilindro e produto para uma velocidade v. Na mesma figura. h = altura do produto. Esta. Figura 9 – Forças agindo durante laminação. p. i. Pr. resultante da força de compressão dos cilindros no material e responsável pelas deformações no processamento.e. A pressão de laminação específica. é igual ao produto da largura do produto (b) e o comprimento do arco de contato (Lp). e a força de atrito tangencial. Em qualquer ponto da superfície de contato entre a ferramenta e o produto agem duas forças no material: a força radial. A componente vertical de Pr é conhecida como a carga de laminação. Para que o material seja puxado pela ferramenta Fcosα deverá ser igual ou superior que . a compressão vertical do material somente produz alongamento).onde: b = largura do produto (numa primeira abordagem considerada constante.. como observado na figura anterior. por sua vez. representa a razão entre a carga de laminação e a área de contato entre cilindro e material. novamente. A Figura 9 apresenta. Então: O ângulo α na Figura 9 representa o ângulo de mordida da ferramenta no produto. P.

(5) define a carga de laminação como sendo pressão de laminação versus a área de contato.Prsenα. • da resistência do material à deformação (aspectos metalúrgicos. • Laminação em desbastadores: até 20°. o comprimento dos arcos de contato serão sensivelmente diferentes. tal equação pode ser reescrita como: (8) . • μ varia ao longo do contato mas é considerado como constante. o que irá impedir a conformação. Embora o ângulo α possa ser igual nos dois casos. impondo uma condição limite para que o produto passe pelos cilindros laminadores: • Se μ = 0.20°. ( 7) A carga de laminação é função: • do diâmetro dos cilindros. temperatura do processo e taxa de deformação).8° Somente sob o âmbito de condições de fricção (Eq. • Laminação chapas / placas a quente: 12 . 6). A Eq. o que não é verdade. Desconsiderando inicialmente o atrito. não existe laminação. • Laminação chapas a frio (com lubrificação): 3 . • do atrito entre material e cilindro. grandes cilindros de laminação iriam permitir a entrada de produtos espessos de maneira igual a cilindros pequenos.6° • Laminação chapas a frio (sem lubrificação): 5 .

Laminador trio.7 CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES Os equipamentos utilizados para processos de laminação. denominados laminadores. mancais. são constituídos basicamente por rolos laminadores. em laminações com alargamento. O processo é realizado a frio sobre materiais cuja resistência não ultrapasse os 120kgf/mm2. já no laminador duo reversível o material pode passar em ambas as direções. no qual o material passa em apenas uma direção. Rolos girantes ranhurados. com a inclinação do ângulo da hélice. aqui se tem uma combinação de cilindros horizontais e verticais.na qual σo’ é o limite de escoamento do material. Sob condições da atrito. sendo os principais os seguintes (Figura 10): Laminador duo. 1. motor elétrico e sistemas de controle de velocidade Os laminadores podem ser classificados de acordo com o numero e arranjo de cilindros.6 LAMINAÇÃO DE ROSCAS Este tipo de laminação é muitas vezes mais econômica do que a produção de roscas por usinagem. a Eq. a posição da peça aqui é determinado por uma régua de apoio. De acordo com a dispocisão das ferramentas existem diferentes métodos de laminação de roscas: Pentes tangenciais. onde ocorre a laminação e dois maiores que fornecem a rigidez necessária. sobre os quais se encontra as ranhuras dos filetes. suporte para fixação dos rolos (denominados gaiolas). Laminador quádruo. Então. 1. (8) fica reescrita como: Onde: representa a tensão média de escoamento do material (média entre os limites de escoamento e resistência mecânica). . no qual são usados três cilindros onde o material passa primeiramente através dos cilindros inferiores em uma direção e volta a seguir entre os rolos superior e intermediário. ou cilindros de trabalho. o arame é laminado entre os pentes planos. Laminador universal. neste caso são utilizados quatro rolos dois menores centrais.

as quais por meio de mancais suportam os cilindros. Laminador de guias Laminador de voltear Laminador zigue-zague Laminador continuo Laminador semicontinuo Laminador Morgan de tarugos Laminador planetário 1. Essa parte pode ser lisa ou apresentar reentrâncias ou caneluras de . a qual executa o esforço direto de deformação. fundidas ou forjadas que apresentam uma parte central chamada corpo.8 ORGÃOS MECÂNICOS DE UM LAMINADOR As duas estruturas metálicas que constituem a cadeira de laminação são chamados de gaiolas. essas gaiolas são geralmente construídas em aço fundido e são ligadas entre si por peças fundidas ou forjadas (figura 11).Figura 10: Tipos de laminadres A instalação dos laminadores pode-se ser instalada combinados em diversos tipos. Os cilindros de laminação são peças inteiriças.

9 CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS LAMINADOS 1. Produto com seção transversal quadrada ou retangular de área superior a 15600mm2. Placa. que é a parte que recebe o acoplamento para rotação.modo a permitir reduções ou conformações diferentes no mesmo cilindro. de arestas arredondadas. porem com área de seção transversal inferior a 15600 mm2 e espessura mínima de 40mm. Figura 11. Os produtos laminados planos podem ser classificados em função do produto como produtos acabados e semi acabados. . Componentes de um laminados 1. ficam localizados os pescoços que se apóiam nos mancais das gaiolas. com espessura superior a 40mm e relação entre largura e espessura maior e igual a 2. Produto idêntico ao anterior.9.1 PRODUTOS PLANOS. classificados com relação a forma e as dimensões: Bloco. obtidos geralmente pelo processo de laminação a quente. Os produtos semi-acabados. com arestas arredondadas e a relação entre a largura e espessura menor ou igual a 2 Tarugo ou palanquilha. Finalmente alem dos pescoços situa-se o trevo. tais como laminação a frio. em cada extremidade do cilindro. extrusão e trefilação. são transformados posteriormente em produtos acabados por outros processos de conformação. Produto de seção transversal retangular. Segundo a norma ABNT existem quatro tipos de produtos semi-acabados planos.

Produto plano com largura mínima de 150 mm e espessura compreendida entre 6 e 40 mm. Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a frio de placas e se subdividem de acordo com as dimensões em: Chapa. Folha.3 mm de qualquer largura.3 e 5. . Chapa grossa. fios. Os produtos não planos podem ser agrupados em:       Trilhos e acessórios Perfis estruturis (cantoneira. sextavadas.6 mm e com largura igual ou superior a 300mm. 1. tubos e perfis.3 mm e largura mínima de 300mm. Produto semelhante ao anterior. Chapa com espessura superior a 6.9.0 mm e largura igual ou superior a 300 mm. Laminado com espessura inferior a 0. Tira. I e U). Com espessura entre o.e e 0. vigas em u em T) Perfis especiais Fio maquina (com diâmetro entre 5 e 13mm) Tubos sem costura. vugas H. quadradas.2 PRODUTOS NÃO PLANOS Os produtos laminados não planos se classificam em barras.Platina. Produto plano com espessura mínima de 0. As barras e perfis são laminados geralmente a partir de um lingote de seção quadrada ou retangular. A laminação é feita usando cilindros com canais especiais (figura 12).0 mm. chatas. Chapa fina. Perfis comerciais (barras arredindadas. com espessura entre 0.

figura 12: Alguns tipos de produtos laminados .