1.

LAMINAÇÃO A laminação é um processo de conformação que essencialmente consiste na passagem de um corpo sólido (peça) entre dois cilindros (ferramentas que giram a mesma velocidade periférica, mas em sentidos contrários (fig. 1)

Figura 1. Representação esquemática em perspectiva, do processo de laminação As diferenças entre a espessura inicial e a final e do comprimento inicial e final, chamam-se respectivamente: redução total, alargamento total e alongamento total e podem ser expressas por:
∆h = h0 − h1 ∆b = b1 − b0 ∆l = l1 − l0

O processo de laminação pode ser conduzido a frio ou a quente, dependendo das dimensões e da estrutura do material da peça especificada para o inicio e final do processamento. 1.1 Laminação a quente A peça inicial é comumente um lingote fundido obtido do lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente em lingotamento continua; a peça final assume seu formato em forma de perfis (produtos não planos) ou de placas e chapas (produtos planos) após diversas passagens pelos cilindros laminadores. A temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de recristalização do metal da peça, a fim de reduzir a resistência a deformação plástica em cada passagem e permitir a recuperação da estrutura do material evitando o encruamento nos pases subseqüentes.. 1.2 Laminação a frio A peça inicial para o processamento nesse caso, é um produto semiacabado (chapa), previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho se situa abaixo da temperatura de recristalização, o material apresenta uma maior resistência a deformação e um aumento dessa resistência com a deformação (encruamento). A laminação a frio é aplicada, por tanto, para as operações finais (operações de acabamento).

as propriedades mecânicas. O numero de operações requeridas para o processo de laminação depende das especificações estipuladas para a forma. • Geometria dos canais. • Dimensões dos passes de laminação. na medida do possível. Na laminação de longos. • Temperatura do material. . a vazão precisa se manter.1. Obter um produto final de boa qualidade.A (1) onde: V = velocidade do produto. com alta taxa de produção e baixo custo. Alguns pontos são importantes para o controle da vazão: • Alongamento do material. Principalmente pela característica do processo de manter o volume constante. constante. A = área da secção transversal Num processo contínuo esse parâmetro precisa ser muito bem calculado e controlado. Vazão do material em processo A vazão do material em processo (Q) é dada por: Q = V. 1. e em especial a laminação contínua.5 MECÂNICA DA LAMINAÇÃO A laminação. • Esforços realizados no processamento. • Rotação e diâmetro dos cilindros. com propriedades mecânicas e condições superficiais adequadas.3 OBJETIVOS DA LAMINAÇÃO: Obter um produto final com tamanho e formato especificado. 1. ou monitoramento. é um processo que exige bastante controle. onde o material é processado por vários canais ao mesmo tempo.4 ETAPAS PARA OBTENÇÃO DE PRODUTOS LAMINADOS Preparação do material inicial para laminação Aquecimento do material Laminação a quente Decapagem Laminação a frio Acabamento. as condições superficiais e das macro e microestruturas do produto laminado. de variáveis como: • Vazões do material em processo.

pela necessidade de se manter as vazões constantes. pode levar o material a fraturar ou sobrar. Um descontrole da velocidade linear pode gerar um excesso de tração ou falta de tração que.Figura 2 – Esquema simplificado de um processo de laminação Rotação e diâmetro dos cilindros O controle da rotação é definido pelos valores das reduções de cada passe. pois conhecendo a redução realizada no passe pode-se calcular a seção de saída do material e a nova velocidade linear. A escolha dos diâmetros influenciam diretamente na velocidade linear. conforme Figuras 3 e 4. por sua vez. respectivamente. que é dada pela equação abaixo: (3) sendo: Vl – velocidade linear ω – velocidade do cilindro ø – diâmetro do cilindro Num processo contínuo o material precisa trabalhar com leves trações entre as gaiolas. .

O avanço é um ganho de velocidade que o material adquire após a passagem pelo .Um sistema eletrônico minimiza esse problema em vários pares de gaiolas. tem-se um caso de falta de tração. Se o laço tender a baixar tem-se um caso de excesso de tração. Através de uma fotocélula é possível medir a altura do laço e ajustar as velocidades. E se ele tender a subir. Outro ponto influenciado pelo diâmetro do cilindro é o avanço do material. formado um laço no material.

como resultado da recristalização. devido à intensa vibração térmica -que facilita muito a difusão de átomos e a mobilidade e aniquilamento das discordâncias . Assim a deformação total. uma vez que os processos de recuperação e recristalização acompanham a deformação. O valor desse ganho deve ser considerado no cálculo das rotações. como o encruamento não é aliviado. são rapidamente eliminados pela formação de novos grãos livres de deformação. a morno e a frio. a energia necessária para a deformação é geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno. Ela ocorre a uma tensão constante. E como a tensão de escoamento plástico decresce com o aumento da temperatura. VARIAÇÃO DA TENSÃO DE COMPRESSÃO COM A DEFORMAÇÃO EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA PARA UM AÇO DE BAIXO CARBONO No trabalho a frio. o trabalho a frio é a deformação realizada sob condições em que os processos de recuperação e recristalização não são efetivos.ver figura.o encruamento e a estrutura distorcida dos grãos produzida pela deformação. Exceto . em relação a velocidade linear do cilindro. De outra forma. É possível conseguir grandes níveis de deformação.ponto neutro de contato. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação. a tensão aumenta com a deformação. Temperatura do material Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho a quente. No trabalho a morno ocorre recuperação.que é possível de se obter sem causar fratura.é menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno. mas não se formam novos grãos (não há recristalização). No trabalho a quente.

traduzidos em graus Kelvin. Costuma-se definir. executado na faixa compreendida (grosseiramente) entre 0. embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada em relação à ambiente. a morno (TM) e a quente (TQ). É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é portanto. função da temperatura em que se dá a recristalização efetiva do material. cuja temperatura de recristalização é superior a esta. para metais como Pb e Sn. Assim.quando se realizam tratamentos térmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento. Em um metal puro. a morno e a frio baseadas na temperatura homóloga. Por outro lado. estabelecem os extremos da escala homóloga de temperaturas. Estes pontos. que permite a normalização do comportamento do metal.3 Tf .3 e 0. os pontos de referência em termos de temperatura são: o zero absoluto e o ponto de fusão. 6 e 7.5Tf trabalho a morno (TM). que não sofre transformação de fase no estado sólido. Esforços realizados na laminação: A deformação do material ocorre sob o arco de contato entre o cilindro e o produto. ver figura.5 Tf e trabalho a frio (TF) aquele que é executado entre 0 e 0. que se recristalizam rapidamente à temperatura ambiente após grandes deformações. a conformação a 1100oC é TF para o tungstênio. a conformação à temperatura ambiente é TQ. para fins práticos. chama-se de trabalho a quente (TQ) aquele que é executado em temperaturas acima de 0. embora seja TQ para o aço. REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FAIXAS DE TEMPERATURA : trabalho a frio (TF). as faixas de temperaturas do trabalho a quente. conforme se encontra esquematizado nas Figuras 5. No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão de conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente. Em termos de conformação mecânica. .

.

As forças de atrito agem no sentido da laminação até o ponto neutro e no sentido contrário a partir dele. a velocidade do cilindro é igual à velocidade do material. geradas pelas forças de atrito existentes entre as superfícies dos cilindros e do material.Ponto neutro é o ponto onde não existe movimento relativo entre o material e o cilindro. A Figura 8 mostra as zonas de fluxo restringido. torna-se maior. A distribuição de pressão sob os cilindros cresce até o ponto neutro e depois diminui. a partir daí. isto é. A transmissão do atrito às camadas interiores do material tornam a sua deformação não homogênea. Isto provoca uma tendência de movimento para trás e para a frente do produto a laminar. ou seja. o ponto de máxima pressão é o ponto onde as forças de atrito invertem o sentido. A velocidade do material até o ponto neutro é menor que a velocidade do cilindro e. (1): . o ponto neutro. ou seja. Da Eq. O ponto máximo da zona de fluxo restringido.

o contato entre o cilindro e produto para uma velocidade v. P.onde: b = largura do produto (numa primeira abordagem considerada constante. A Figura 9 apresenta. a compressão vertical do material somente produz alongamento). Na mesma figura. v = velocidade do produto (vf vo). A pressão de laminação específica. resultante da força de compressão dos cilindros no material e responsável pelas deformações no processamento. Para que o material seja puxado pela ferramenta Fcosα deverá ser igual ou superior que . Em qualquer ponto da superfície de contato entre a ferramenta e o produto agem duas forças no material: a força radial. e a força de atrito tangencial. p. é igual ao produto da largura do produto (b) e o comprimento do arco de contato (Lp). F. representa a razão entre a carga de laminação e a área de contato entre cilindro e material. por sua vez. h = altura do produto. pode-se observar que a componente horizontal da força radial é (Prsenα) e a componente horizontal da força de atrito será (Fcosα).. Então: O ângulo α na Figura 9 representa o ângulo de mordida da ferramenta no produto. novamente. i. Figura 9 – Forças agindo durante laminação. Esta. como observado na figura anterior.e. A componente vertical de Pr é conhecida como a carga de laminação. Pr.

grandes cilindros de laminação iriam permitir a entrada de produtos espessos de maneira igual a cilindros pequenos. A Eq. Desconsiderando inicialmente o atrito. • Laminação chapas / placas a quente: 12 .Prsenα. não existe laminação. • μ varia ao longo do contato mas é considerado como constante. • Laminação em desbastadores: até 20°. • Laminação chapas a frio (com lubrificação): 3 .20°. ( 7) A carga de laminação é função: • do diâmetro dos cilindros. Embora o ângulo α possa ser igual nos dois casos. • do atrito entre material e cilindro. o que irá impedir a conformação. (5) define a carga de laminação como sendo pressão de laminação versus a área de contato. impondo uma condição limite para que o produto passe pelos cilindros laminadores: • Se μ = 0.6° • Laminação chapas a frio (sem lubrificação): 5 . o comprimento dos arcos de contato serão sensivelmente diferentes. • da resistência do material à deformação (aspectos metalúrgicos.8° Somente sob o âmbito de condições de fricção (Eq. 6). tal equação pode ser reescrita como: (8) . temperatura do processo e taxa de deformação). o que não é verdade.

na qual σo’ é o limite de escoamento do material. no qual são usados três cilindros onde o material passa primeiramente através dos cilindros inferiores em uma direção e volta a seguir entre os rolos superior e intermediário. . Sob condições da atrito. Então. 1. no qual o material passa em apenas uma direção. Laminador universal. em laminações com alargamento. com a inclinação do ângulo da hélice. sendo os principais os seguintes (Figura 10): Laminador duo. sobre os quais se encontra as ranhuras dos filetes. suporte para fixação dos rolos (denominados gaiolas). o arame é laminado entre os pentes planos. já no laminador duo reversível o material pode passar em ambas as direções. 1. motor elétrico e sistemas de controle de velocidade Os laminadores podem ser classificados de acordo com o numero e arranjo de cilindros. onde ocorre a laminação e dois maiores que fornecem a rigidez necessária. são constituídos basicamente por rolos laminadores. a Eq. (8) fica reescrita como: Onde: representa a tensão média de escoamento do material (média entre os limites de escoamento e resistência mecânica). a posição da peça aqui é determinado por uma régua de apoio. neste caso são utilizados quatro rolos dois menores centrais. aqui se tem uma combinação de cilindros horizontais e verticais. Rolos girantes ranhurados.7 CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES Os equipamentos utilizados para processos de laminação. mancais. O processo é realizado a frio sobre materiais cuja resistência não ultrapasse os 120kgf/mm2. De acordo com a dispocisão das ferramentas existem diferentes métodos de laminação de roscas: Pentes tangenciais.6 LAMINAÇÃO DE ROSCAS Este tipo de laminação é muitas vezes mais econômica do que a produção de roscas por usinagem. denominados laminadores. Laminador trio. ou cilindros de trabalho. Laminador quádruo.

Os cilindros de laminação são peças inteiriças. as quais por meio de mancais suportam os cilindros. fundidas ou forjadas que apresentam uma parte central chamada corpo. a qual executa o esforço direto de deformação.Figura 10: Tipos de laminadres A instalação dos laminadores pode-se ser instalada combinados em diversos tipos. Laminador de guias Laminador de voltear Laminador zigue-zague Laminador continuo Laminador semicontinuo Laminador Morgan de tarugos Laminador planetário 1. Essa parte pode ser lisa ou apresentar reentrâncias ou caneluras de .8 ORGÃOS MECÂNICOS DE UM LAMINADOR As duas estruturas metálicas que constituem a cadeira de laminação são chamados de gaiolas. essas gaiolas são geralmente construídas em aço fundido e são ligadas entre si por peças fundidas ou forjadas (figura 11).

de arestas arredondadas. classificados com relação a forma e as dimensões: Bloco. . Produto com seção transversal quadrada ou retangular de área superior a 15600mm2. Os produtos semi-acabados.1 PRODUTOS PLANOS. Placa. tais como laminação a frio. Segundo a norma ABNT existem quatro tipos de produtos semi-acabados planos. em cada extremidade do cilindro. Figura 11. Produto de seção transversal retangular. Os produtos laminados planos podem ser classificados em função do produto como produtos acabados e semi acabados.modo a permitir reduções ou conformações diferentes no mesmo cilindro. com espessura superior a 40mm e relação entre largura e espessura maior e igual a 2. ficam localizados os pescoços que se apóiam nos mancais das gaiolas. com arestas arredondadas e a relação entre a largura e espessura menor ou igual a 2 Tarugo ou palanquilha. obtidos geralmente pelo processo de laminação a quente. que é a parte que recebe o acoplamento para rotação.9 CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS LAMINADOS 1. extrusão e trefilação. porem com área de seção transversal inferior a 15600 mm2 e espessura mínima de 40mm. Componentes de um laminados 1. Finalmente alem dos pescoços situa-se o trevo.9. são transformados posteriormente em produtos acabados por outros processos de conformação. Produto idêntico ao anterior.

Perfis comerciais (barras arredindadas. tubos e perfis. Chapa fina.0 mm. Chapa grossa.0 mm e largura igual ou superior a 300 mm.3 mm e largura mínima de 300mm. Os produtos acabados planos são obtidos por laminação a frio de placas e se subdividem de acordo com as dimensões em: Chapa. sextavadas.3 e 5. . vugas H. Folha. Produto plano com largura mínima de 150 mm e espessura compreendida entre 6 e 40 mm. Chapa com espessura superior a 6.e e 0. As barras e perfis são laminados geralmente a partir de um lingote de seção quadrada ou retangular. Laminado com espessura inferior a 0.2 PRODUTOS NÃO PLANOS Os produtos laminados não planos se classificam em barras.6 mm e com largura igual ou superior a 300mm. com espessura entre 0. Os produtos não planos podem ser agrupados em:       Trilhos e acessórios Perfis estruturis (cantoneira. Tira. Com espessura entre o.3 mm de qualquer largura. fios.9. vigas em u em T) Perfis especiais Fio maquina (com diâmetro entre 5 e 13mm) Tubos sem costura. 1. quadradas. Produto semelhante ao anterior. A laminação é feita usando cilindros com canais especiais (figura 12).Platina. Produto plano com espessura mínima de 0. I e U). chatas.

figura 12: Alguns tipos de produtos laminados .

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