Cuando las piedras se van a utilizar en pavimentos, es muy til conocer su resistencia a la abrasin.

Se denomina resistencia al desgaste por rozamiento la que opone la superficie del material cuando es sometida a un ensayo que mide el desgaste lineal producido sobre tres caras de dos probetas. Para la ejecucin del ensayo descrito en esta norma, ser necesaria una mquina de tipo especial, apta para este ensayo y que reunir las caractersticas siguientes (Figura 2.8.2.1): a. Dispondr de una pista de rozamiento de radio mnimo interior de 25 cm y de radio mnimo exterior de 40 cm capaz de girar a una velocidad mnima relativa de 1 m/s, referido al centro de la probeta. b. Constar de dos portaprobetas, solidarios a sendos ejes deslizantes y diametralmente opuestos sobre el bastidor, que estarn centrados sobre la circunferencia media de la pista de rozamiento. c. Poseer un dispositivo mediante el cual se pueda comprimir la probeta entre los platos con una presin de 0.0588 MPa. d. Tendr otros dispositivos que permitan verter abrasivo y agua en las superficies de rozamiento. e. Dispondr as mismo de un contador de vueltas.

El ensayo se efectuar sobre un mnimo de dos probetas cbicas de 7 cm de arista, con una tolerancia del 5%. En cada probeta se determinar el volumen inicial por el mtodo de la balanza hidrosttica (UNE 22-182). Posteriormente se determina la superficie a desgastar midiendo con un calibre las dos dimensiones de la cara, de forma que cada dimensin viene dada por la media de los valores en los extremos y en el centro de las aristas de la cara. Seguidamente se colocan las probetas en los portas y se cargan a razn de 0.0588 MPa respecto a la superficie de la cara a desgastar. Finalmente se pone la mquina en marcha y se va vertiendo, de manera uniforme, el abrasivo (carborundum cuyos granos estn comprendidos entre un tamiz 0,33 UNE 7-050 y otro tamiz 0,63 UNE 7-050), en una cantidad de 1 g/cm2 de la superficie de la mayor cara de las sometidas al desgaste, as como 12 gotas de agua por minuto. Se someten las probetas a un recorrido de 1 000 m, sacndolas posteriormente de la mquina y limpindolas cuidadosamente.

Se tomar como resultado definitivo la media aritmtica de los desgastes lineales de cada una de las dos. En las normas ASTM, se da un procedimiento de ensayo para determinar esta resistencia a la abrasin. Consiste en someter una cara de una probeta prismtica de roca de 50 x 50 x 25 mm., que se ha cargado con 2 Kg de peso, a la accin de un disco abrasivo que gira a una velocidad de 45 r.p.m. , durante 5 minutos. La resistencia a la abrasin es inversamente proporcional al volumen de roca perdido durante el ensayo, es decir, cuanto ms resistente sea la roca a la abrasin, menos desgaste sufrir la probeta, por eso la resistencia a la abrasin, Ra, viene dada por la expresin:

Cuando las piedras son heterogneas y tienen elementos de diferente dureza, se aprecia mejor el desgaste sometiendo a las probetas a un chorro de arena a presin, expresando el desgaste por el cociente de la prdida de peso o en cm2.

Otro mtodo para determinar el valor de la resistencia a la abrasin se basa en la huella producida en la cara vista de la material (P.e. baldosas) al ser sometida al rozamiento de un disco de acero y material abrasivo a una velocidad de 75 r.p.m. durante un minuto (Figura 2.8.2.2)

Figura 2.8.2.2.- Esquema de ensayo de desgaste por abrasin

La mquina de desgaste se compone de los elementos que figuran en el esquema indicado en la figura 2.8.2.3. El disco es de acero, de dureza comprendida entre 203 HB y 245 HB, de dimetro 200 mm, y de anchura 70mm y un carro portaprobetas con un contrapeso que mantienen la presin. Como material abrasivo se emplea corindn blanco de tamao de grano 80.

La muestra est compuesta por cuatro baldosas completas o por piezas cortadas de 100x70 mm2. La probeta estar limpia y seca y la superficie de su cara vista ser plana, por lo que, si la textura de la probeta es rugosa sta se planificar hasta conseguir una superficie lisa. El equipo se calibra al menos 2 veces al mes o despus de 400 huellas (lo que ocurra antes) empleando una probeta de referencia de "Mrmol de Boulonnaise", ajustando el contrapeso de forma que se consiga una huella de 20 mm (figura 2.8.2.4). Podr utilizarse un material alternativo como probeta de referencia, siempre que se establezca una correlacin con el "Mrmol de Boulonnaise". Se llena la tolva con abrasivo seco. Se sita la probeta sobre el carro, de forma que la huella que se produzca se encuentre a ms de 15 mm de cualquier borde de la probeta. Una vez situada la probeta en contacto con el disco, se abre la vlvula de control y se inicia el ensayo hasta completar 75 vueltas. Siempre que sea posible se aconseja realizar dos huellas sobre cada probeta y se tomar como resultado del ensayo la medida mayor obtenida.

Las piedras destinadas a firmes de carretera, se ensayan al desgaste por rozamiento mutuo con el aparato Deval o con bolas de acero, estando formados por unos cilindros en los que se introduce el material previamente pesado, haciendo girar cierto nmero de vueltas y determinando la prdida de peso.

El mtodo consiste en dejar caer una bola de acero de 1kg de peso sobre una baldosa a alturas crecientes hasta que se produzca la rotura o la primera fisura. El equipo est compuesto por una bancada cuadrada de hormign de 700x700x100 mm3, con dos guas paralelas para sujetar la baldosa. Barra mvil en altura. Sistema de fijacin y cada de bola. Sobre la bancada se coloca la baldosa a ensayar.

Se coloca la baldosa a ensayar sobre la capa de fieltro, de forma que la cara vista quede en la parte superior y sujeta con las guas. A continuacin se deja caer la bola de acero desde una altura inicial establecida segn las tablas 2.8.3.1 y 2.8.3.2 y, si no se produce la rotura se aumenta la altura gradualmente en 100 mm. hasta que la baldosa rompa o aparezca la primera fisura. Cada impacto debe producirse a una distancia superior a 50 mm del impacto anterior y a ms de 50 mm. del borde de la baldosa. Como resultado del ensayo se da la altura a la que se produce la primera fisura en cada una de las baldosas ensayadas.

La resistencia a impacto se determina dejando caer, desde alturas crecientes determinadas, una bola esfrica de acero hasta que la probeta se rompa. Equipos: -Una esfera de acero con una masa de 1,0 kg +/- 0,1 kg y un dimetro aproximado de 6,3 cm. -Un electro imn que albergue la bola y un interruptor.

-Una vara vertical graduada de intervalos de 5 cm desde 0 cm a 120 cm, a lo largo de la cual pueda circular el electroimn.

-Una caja con una seccin mnima de 40 x 40 cm y altura superior o igual a 30 cm, que contenga una cama de arena seca de, al menos, 20 cm de profundidad. La distribucin granolumtrica de la arena debera encontrarse en el intervalo comprendido enre 1 mm y 1,5mm.
Para el procedimiento del ensayo se coloca la muestra dentro de la caja, sobre la cama de arena, de forma que quede cubierta en todo su espesor. Se coloca de forma que el centro de la cara de mayores dimensiones se encuentre en la vertical que atraviesa el centro de la esfera. Se utilizar un nivel de burbuja de aire para comprobar que la cara superior de la muestra descansa horizontalmente. El electroimn se sujetar a la vara en un punto correspondiente a la altura de cada de 6 cm de la esfera (medida desde el fondo). Se apaga el electroimn y se deja caer la esfera. La altura de cada (h) se mide entre el punto ms bajo de la esfera y la superficie de impacto. Se repite el ensayo incrementando progresivamente la altura de cada en 5 cm cada vez hasta que la muestra se rompa. Se constatar visualmente cualquier dao superficial causado por la esfera de acero comparndolo con las probetas de referencia, se registrar y se informar en los resultados del ensayo.

ENSAYO a) Mtodo de ensayo: DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA AL IMPACTO. b) Esta norma es la versin oficial, en espaol, de la Norma Europea EN 14617-9 de marzo de 2005. (Determinacin de la resistencia al impacto) c) El ensayo ha sido realizado en el laboratorio de materiales de la Escuela Tcnica Superior de Arquitectura de Madrid. d) Trabajo de fractura: L = M x h x g (J) M = masa de la esfera (kg) h = altura de cada de la esfera que causa la ruptura de la muestra (m) g = aceleracin de la gravedad (9,806 m / sc)

Probetas con acabado superficial liso: Probeta 1: L = 1 kg x 0,45 m x 9,806 m/sc = 4,4127 Julios Probeta 2: L = 1 kg x 0,45 m x 9,806 m/sc = 4,4127 Julios Probeta 3: L = 1 kg x 0,50 m x 9,806 m/sc = 4,903 Julios Probeta 4: L = 1 kg x 0,50 m x 9,806 m/sc = 4,903 Julios Probeta 5: L = 1 kg x 0,45 m x 9,806 m/sc= 4,4127 Julios Probeta 6: L = 1 kg x 0,60 m x 9,806 m/sc= 5,8836 Julios

Valor promedio: L = 4,8212 Julios

Probetas con acabado picado con cincel: Probeta 1: L = 1 kg x 0,40 m x 9,806 m/sc = 3,9224 Julios Probeta 2: L = 1 kg x 0,35 m x 9,806 m/sc = 3,4321 Julios

Probeta 3: L = 1 kg x 0,35 m x 9,806 m/sc = 3,4321 Julios

Probeta 4: L = 1 kg x 0,35 m x 9,806 m/sc = 3,4321 Julios Probeta 5: L = 1 kg x 0,40 m x 9,806 m/sc = 3,9224 Julios Probeta 6: L = 1 kg x 0,40 m x 9,806 m/sc = 3,9224 Julios

Valor promedio: L = 3,6772 Julios

Probetas con acabado superficial abujardado: Probeta 1: L = 1 kg x 0,55 m x 9,806 m/sc= 5,3933 Julios
Probeta 2: L = 1 kg x 0,45 m x 9,806 m/sc= 4,4127 Julios Probeta 3: L = 1 kg x 0,30 m x 9,806 m/sc= 2,9418 Julios Probeta 4: L = 1 kg x 0,45 m x 9,806 m/sc= 4,4127 Julios Probeta 5: L = 1 kg x 0,40 m x 9,806 m/sc= 3,9334 Julios Probeta 6: L = 1 kg x 0,60 m x 9,806 m/sc= 5,8836 Julios

Valor promedio: L = 4,4962 Julios

d) De los resultados obtenidos se puede observar que la piedra con el acabado que mejor resistencia tiene al impacto es la piedra con acabado liso, siendo la segunda con acabado abujardado y la que menos resistencia tiene es la piedra que ha sido tratado con el cincel para conseguir el acabado superficial. Viendo los resultados individuales de cada probeta tambin se observa que mientras las probetas con acabado liso y cinceladas no varan mucho, los resultados del trabajo de fractura en las probetas con acabado abujardado distan mucho entre el mayor y el menor; esto se puede explicar debido a que el abujardado realizado sobre las probetas es distinto en unas que en otras. Tambin cabe destacar que las muestras con acabado superficial que ha sido tratado con cincel, la rotura se produce de forma mucho ms regular y prcticamente paralela a los lados de la probeta en la misma direccin que la marca de los golpes de cincel, mientras que en las otras probetas la rotura es ms aleatoria e irregular (producindose roturas incluso en hasta tres partes).