En una empresa productora de galletas

Se

identific a la lnea 1 como la de mayor prdida monetaria dada la cantidad de desperdicio que genera por lo que se plantea la siguiente pregunta: Cmo se puede reducir la cantidad de desperdicio de producto terminado en la lnea de produccin uno?

 Reducir

la cantidad de desperdicio de galleta en la lnea de produccin uno de la empresa mediante la aplicacin de la filosofa de manufactura esbelta.

 El

mtodo utilizado contempl el objeto, materiales y procedimiento bajo los cuales se desarroll el proyecto. El objeto bajo estudio es representado por el equipo y personal de la lnea de produccin No. 1.
materiales utilizados fueron: el iGrafx y los formatos de calificacin de 5`S. metodologa empleada es la implementacin de manufactura esbelta y cuyos actividades o pasos consistieron en:

Los

La

 Se

realiz una reunin con personal Staff y otra con los trabajadores de la lnea, se les comunic la importancia de la aplicacin de Lean Manufacturing y se comunic sobre casos de xito de empresas que han hecho uso de la misma.

Se revisaron los bsicos de produccin con el facilitador de la lnea, una vez hecho esto se realizaron varios recorridos por el piso de produccin, se recolectaron los atributos del proceso actual como son: tiempo de ciclo, cambios de productos, velocidad de la lnea, nmero de operadores, cantidad de inventarios y los desperdicios generados. Ya con esta Informacin se hizo un anlisis de la misma para pasar luego a transferir la informacin a travs de la elaboracin del mapa de flujo de valor.

Se procedi a elaborar la matriz de identificacin y cuantificacin de desperdicios, para ello fue necesario identificar cules y en qu cantidad de los siete tipos de desperdicios se encuentran en la lnea de produccin. Despus de esta matriz se estableci un Box Score en donde se incluyeron los indicadores que se van a utilizar para poder alcanzar el objetivo del proyecto, y para la medicin de los mismos se elaboraron las fichas de indicador en donde se incluye toda la informacin para dar un seguimiento a stos.

IDENTIFICACIN DE DESPERDICIOS
Nombre del proces o: Empaque

Diagrama de flujo del proceso

Imagen

Identificac in de des perdicios Tipo de Descripc in Cantidad

desperdicio

(De ser pos ible presentar imgenes)

Se genera inv entario en el rea de produccin ya que no entra a bodega el mismo da. 5 Se genera desperdicio de galleta a lo largo de la lnea de empaque, ya sea por galleta dorada, quebrada, etc. 6 54 ton/mes 8 tarimas

Cuando se produc e la base para la galleta arcoiris se env an al 2do piso despus las bajan de nuev o.

80 mts.

El desperdicio generado repres ante una prdida aproximada de $1,350,000.00 pesos / mes

D e sp erd ici o s: (1 ) Sobreproduc cin (2) M ovim iento (3) Es pera (4) Correc c in (5) Invent ario (6) Proc es am ient o inadecuado (7) Trans port e

 Una

vez obtenido el mapa del estado actual, se determin el takt time a fn de establecer el cumplimiento de la demanda solicitada en el tiempo destinado para ello. Se analiz el flujo del proceso y la nivelacin de la produccin, una vez que se determina que el flujo es continuo y que se cuenta con un balance dentro de las lneas se procedi a colocar el mejor mtodo para eliminar los desperdicios, este fue la aplicacin de dos kaizen, debido a que el flujo es continuo y no se pueden modificar las estaciones de trabajo por el tema de espacios.

 Una

vez elaborado el mapa del estado futuro y detectados los desperdicios que se tienen en la lnea de produccin, se procedi a agendar los kaizen que se deben realizar para lograr alcanzar lo propuesto en la presente investigacin. Para lograr esto se plantearon las actividades a realizar y los objetivos de los mismos: un kaizen de productividad para reducir los desperdicios de producto terminado y otro ms de 5 S`s para mejorar el orden y limpieza.

 Se

implementaron los eventos kaizen propuestos en el mapa del estado futuro. Para esto fue necesario contar con gente que tuviera experiencia y disponibilidad para apoyar la iniciativa, se realizaron dos kaizen con duracin de una semana cada uno, incluyendo ocho personas por evento.