Analisis Availability Mesin Kompressor Dengan Penerapan TPM Dalam Produksi Blowing Agent Di PT.

Dong Jin
http://www.gunadarma.ac.id/

Randy Kusmandanu
30405591

Pendahuluan
- Latar Belakang
Agar Perusahaan mampu bertahan dan bersaing didalam dunia industri. Perusahaan dituntut agar mampu berproduksi secara optimal dan tidak terhambat yang akhirnya perusahaan pun dapat menghemat pengeluaran.Disini Penulis Melihat Mesin Kompressor adalah salah satu mesin yang sangat vital di dalam memproduksi blowing agent ini

- Tujuan Penulisan 1. Mengamati penyebab terjadinya kerusakan dan sebagai masukan untuk menghindari
terjadinya kerusakan tersebut, yang bisa mengurangi (waktu berhenti). 2. Mengetahui keadaan riil sistem perawatan yang telah berjalan di PT. Dong jin. 3. Mengetahui besarnya tingkat ketersediaan alat (availability) didalam berproduksi. 4. Memberikan usulan perbaikan sistem perawatan dengan metode TPM (Total Productive Maintenance) agar dapat meningkatkan kemampuan berproduksi mesin agar lebih optimal.

e!ara" Total Produ#tive Maintenan#e

Awal pengembangan kekuatan perawatan dilaksanakan karena peralatan atau mesin yang digunakan sudah tidak berfungsi lagi, yang disebut dengan pemeliharaan kerusakan atau reaktif (Breakdown or Reactive Meintenance). Sampai pada tahun 1950 para insinyur Jepang mulai mengenalkan konsep baru mesin serta peralatan yang lebih dinamakan pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance). Waktu dan kebutuhan pun semakin berubah, pada tahun 1960 sebuah konsep baru diciptakannya, yaitu pemeliharaan produktif (Productive Maintenance) yang merupakan suatu pemeliharaan yang lebih profesional. Perubahan tersebut sangat mendalam sehingga istilah pemeliharaan diganti dengan perencanaan mesin (Plant Engineering), dan tugas yang harus dijalankan meliputi pamahaman yang lebih besar terhadap kegunaan dari tiap elemen mesin dan instalasi secara umum. Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep terbaru yang merupakan konsep perbaikan yang berkesinambungan dan telah terbukti efektif (pertama di Jepang dan sekarang kembali ke Amerika, dimana konsep ini pertama kali diciptakan)

Beberapa faktor yang mendukung perlunya TPM diterapkan dalam suatu perusahaan (Unilever, 1994) adalah : (1) Makin ketatnya persaingan antar dunia usaha, sehingga perusahaan perlu membatasi pemborosan secara menyeluruh, salah satu caranya adalah menghentikan kerusakan pada mesin yang nilai investasinya besar. (2) Tuntutan konsumen akan kualitas yang makin baik dan tepat waktu. (3) Makin menguatnya waktu pengiriman yang singkat dan kebutuhan konsumen yang banya variasinya. Faktor lain yang mendorong perlunya TPM adalah adanya kebutuhan untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas peralatan dalam proses produksi Arti dari TPM T : Total P : Productive, Perfect, dan Production M : Maintenance, dan Manajemen TPM berbeda dengan TQC (Total Quality Control) karena karakteristik TQC ada pada perangkat lunak, sedangkan TPM pada perangkat keras, yaitu perbaikan kondisi mesin yang sebenarnya (Nakajima, 1989

6 losses yang menghambat efisiensi penggunaan peralatan dalam kegiatan produksi

1. 2. 3. 4. 5. 6. Stop Losses -Breakdown Losses Stop Losses-Set-up and Adjusment Losses Speed Losses-Idle and Minor Stoppage Losses Speed Losses-Reduced Speed Lossses Defect Losses - Quality Defect and Rework Deffect Losses -Start-up Losses
S H U T D O W N T I M E

HOLIDAY (H)

OVERHOUL (OH) IDLE TIME (IT) Shortage Unforeseen Operation Maintenance Pre Start Up Start Up Effective repair time Delay time Operasi Effective repair time Delay time OPERATING TIME (OT) Performance losses Time (PLT) Deffect Losses Time (DLT) Set Up Time Low Speed/ Idling Time Quality Defect Reprocessing Time

C A L E N D A R T I M E (CT)

PREVENTIVE REPAIR (PR) START UP TIME(SU)

W O R K I N G T I M E (WT)

Maintenance BREAKDOWN TIME (BT)

Productive Time (PT)

Net Productive Time (NPT) FORCE MAJEURE

Rumus
Availability: Loading Time = Working Hours Planned Downtime Operating Time = Loading Time Downtime Availability = Loading Time Downtime x 100% Loading Time Maintability: Reliability:

Flowchart

Monday, June 05, 2006

Flow Process Compressor GA 110 with water coolant

Air Fil ter Output berupa udara(bersih) untuk ke bagian produksi= - Jet mill - Instrument - Agitating (Mengaduk) Udara Luar Air filter

Air Dryer

Air Fil ter

Air Cooler

Separator Tank Unloader

Receiver Tank

Oil Chec k Valve

Screw

Motor Compressor

Oil Filter

Oil Cooler

Filter Separator Tank

Oil Stop Valve

Drain Valve

Muatan Lebih

Water Pump Air (Udara) Water (Air) Oil (Oli) Strainer Water Pump

Cooling Tower Fan

Page 1

No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

Keterangan Oil change Oil filter change Air filter change Filter separator Rubber clutch Oil cooler Air cooler Cooling tower fan Water pump Strainer water pump Power electric floating

Tolak Ukur Standardd Running hour 1000 jam / 3 bulan Running hour 1000 jam / 3 bulan Running hour 1000 jam Running hour 4000 jam Running hour 24000jam / terjadi kerusakan Running hour 24000 jam Running hour 24000 jam Pembersihan total setiap 24000 jam Running hour Pembersihan rutin setiap bulan Pembersihan total setiap 24000 jam Running hour Pembersihan rutin setiap bulan -

Standard waktu perbaikan (menit) 120 Menit 30 Menit 30 Menit 90 Menit 240 Menit 120 Menit 120 Menit 960 menit(OH) 30menit (Rutin) 480 Menit (OH) 30 Menit (Rutin) Tergantung kerusakan 30 Menit

Kategori TBM TBM TBM TBM TBM TBM TBM TBM TBM CBM CBM

12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21.

Power electric system Overload motor Oil stop Valve Bearing motor kompresor Cleaning Checking electric system Change elemen kit Greasing Separator tank Electric motor system

Bila terjadi muatan berlebih Running hour 4000 Jam Yearly/ Running Hour 6000 Running hour 24000 jam Running hour 2000 jam Running hour 24000 Rutin Setiap bulan -

Tergantung Jenis kerusakan 90 menit/stop 120 Menit 1440 Menit 1200 menit(OH) 60 Menit 1350 menit 390 Menit 400 Menit -

CBM TBM TBM TBM/CBM TBM TBM TBM TBM CBM CBM

Apr 2008 Oil change Oil filter change Air filter change Filter separator Rubber clutch Oil cooler Air cooler Cooling tower fan Water pump Strainer water pump Power electric floating Power electric system Overload motor Oil stop Valve Bearing motor kompreso r Cleaning Checking electric system Change elemen kit Greasing Separator tank Electric motor system 133 315 160 117 95 93 260 365 100 -

May 90 60 45 110 -

Jun 122 802 85 385 200 155 -

Jul 190 75 228 320 342 30 282 120 -

Aug 400 105 75 60 190 99 131 162 -

Sep 275 80 156 210 378 -

Oct 145 70 165 122 350 131 333 140 290 -

Nov 129 85 85 156 30 89 80 352 -

Dec 280 304 870 149 390 159 98 -

Jan -

Feb 250 240 75 70 310 95 41 131 -

Mar 2009 120 380 90 60 185 760 420 100 134 -

718 700 953 1026 699 837 1644 2034 1677 2309 556 1190 1114 606 0

155 350 2143

256 330 920 1811

212 1961

130 65 450 2232

144 855 192 2413

256 1355

240 367 650 3003

60 325 1391

120 2370

130 120 378 353 545 2738

117 90 419 324 3199

1360 846 0 2058 1658 2631 24616

Perhitungan

ANALISA

Mesin Kompressor

Kelancaran produksi blowing agent akan sangat tergantung dari kesiapan dari tiap-tiap unit mesin kompressor. Proses produksi tergantung dari ketersediaan tekanan udara yang di pasok oleh mesin kompressor, operator yang bertugas, alat-alat yang mendukung untuk proses produksi dan juga pihak luar seperti pihak dari pemasok bahan baku dan perusahaan bongkar muat yang dapat memberikan kelancaran didalam berproduksi.

Pengolahan Data
MTBF rata-rata dari semua kompressor adalah 645.11 menit atau 10.751=11 jam. MTTR setiap mesin kompressor adalah 36.109 menit. Availability rata-rata untuk (kompressor 1-5) adalah 95% 1 = 89.98% 5 = 90.05%.

Peningkatan Produksi dengan TPM di PT. Dong Jin Sebelum memberikan suatu usulan perbaikan terlebih dahulu kita harus mengetahui keadaan riil yang ada di lapangan. Untuk mengetahui keadaan sebenarnya, penulis mencoba untuk membuat sebuah kuisioner yang dibagikan kedalam 3 kelas, dimana pembagian kelas tersebut adalah sebagai berikut : Kelas A : Untuk Jabatan Setara dengan supervisor atau diatasnya Kelas B : Untuk Jabatan foreman Kelas C : Untuk operator kuisioner yang dibagikan terdiri dari 10 buah pertanyaan menyangkut sistem kerja dan sistem manajemen yang diterapkan di perusahaan. Alasan kuisioner ini dibagi kedalam 3 kelompok jabatan adalah untuk mengetahui sejauh apa pengetahuan dan pemahaman para karyawan di perusahaan tersebut terhadap sistem yang ada di perusahaan tersebut. Selain itu, dari quisioner ini dapat dilihat dan diketahui sampai tahap apa sistem perawatan yang diterapkan di perusahaan tersebut.

Kuisioner yang digunakan menggunakan skala nominal Digunakan untuk mengklasifikasikan sesuatu dan merupakan bentuk Pengukuran paling lemah.

5W+1H

Kesimpulan
Berdasarkan dari diagram pareto, kedua mesin kompressor tersebut berhenti ternyata diketahui bahwa beberapa penyebab utama mesin itu sering berhenti yaitu diantaranya adalah : greasing, separator tank, cooling tower fan, dan water pump, electric motor system. Khusus untuk greasing, aktivitas ini menjadi penyebab utama kedua mesin berhenti. al ini disebabkan karena saat akan melakukan greasing mesin harus terlebih dahulu dibongkar lalu baru dilakukan greasing setelah itu butuh waktu untuk merakit dan memasangkan mesin tersebut seperti semula. biasanya mesin yang di !greasing! adalah mesin yang sedang tidak beroperasi sehingga terkadang operator terlalu santai dalam melakukan greasing. "ntuk #eparator tank, cooling tower fan, dan water pump sering bermasalah hal ini dikarenakan oleh kurang ketatnya inspeksi dan seringkali mengabaikan gejala$gejala kecil yang mulai timbul. #ehingga kadang$kadang dari pihak maintenance masih kecolongan oleh kerusakan yang mendadak atau tiba$tiba. Berdasarkan pada hasil kuisioner yang telah dibagikan dapat dilihat bahwa sistem perawatan yang berjalan di perusahaan ini masih berada pada level %roductive maintenance dan mulai meninggalkan preventive maintenance. Berdasarkan data yang diperoleh selama periode &pril '(()$*aret '((+ hasil perhitungan &vailability seluruh mesin ,$-, +-. dan /eliability mesin ,$-, adalah +).. "sulan yang diberikan lebih difokuskan kepada bagaimana cara meningkatkan level sistem perawatan yang ada supaya meningkat dan berada di level productive maintenance dengan menggunakan kaidah $kaidah dasar 0otal %roductive *aintenance sebelum benar$benar mencapai level 0otal %roductive *aintenance.

SARAN

Pertama, dengan adanya dokumentasi masa lalu dari mesin sebisa mungkin harus memperhatikan umur dari komponen tersebut, terhadap kemampuan personil kemungkinan perlu diadakan pelatihan-pelatihan. Kedua, dari segi lingkungan mungkin dapat dimaklumi karena cuaca panas merupakan bagian dari tempat yang berada di pinggiran laut, tetapi diharapkan agar dilakukan pemasangan AC dalam ruangan sehingga membuat operator yang melaksanakan pekerjaan, lebih merasa nyaman, dan juga kesadaran para pekerja untuk memamakai masker penutup hidung untuk menjaga kesahatan. Ketiga, untuk mempersingkat waktu penanganan setiap kali terjadi masalah yaitu dengan cara membuat SOP yang jelas dan mudah dipahami, selain itu dengan membuat pembagian pekerjaan yang jelas antara operator dan bagian maintenance sehingga setiap ada trouble operator bisa langsung menangani dan tidak harus selalu mengandalkan bagian maintenance