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Injeção Plasticos

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INTRODUÇÃO

Processamento de plásticos Exemplos de aplicação de plásticos na indústria automóvel Processamento de plásticos reforçados com fibras Exemplos de aplicação de plásticos reforçados com fibra na indústria automóvel Tecnologia de ligação por adesivos

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Plásticos

Um material polimérico é constituído por “muitas partes”, ou unidades (monómeros), ligadas quimicamente entre si de modo a criar um sólido. Quando na formação da molécula participam mais do que um tipo de monómero, obtém-se plásticos copolímeros.

Designa-se por polimerização o processo químico através do qual os monómeros se combinam quimicamente formando: - Polímeros com cadeias longos - Polímeros com ligações cruzadas

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Os plásticos são em geral caracterizados por apresentarem: Baixa densidade Baixa rigidez Boa resistência química Vantagens: Elevado coeficiente de expansão térmica Baixa condutibilidade térmica e eléctrica Baixa resistência mecânica

• • • •

Possibilidade de obter um produto final s/operações de acabamento Elevada relação resistência/peso Desvantagens: Temperatura de serviço baixa Elevada contracção

• •

Facilidade de processamento Possibilidade de escolha em termos de cor

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Razões pelas quais a utilização de plásticos é importante

O plástico é um material higiénico e asséptico: sendo utilizado em embalagens de produtos alimentares. Actua como barreira protectora entre os alimentos e os possíveis contaminantes. É um material asséptico, por não permitir que nele se desenvolvam quaisquer microrganismos. O plástico é um isolante térmico: diminui substancialmente as perdas energéticas, sendo utilizado como isolante térmico, contribuindo para a redução de gastos de energia. O plástico é durável e fiável: não corrói, não enferruja e requer menor manutenção do que qualquer outro material tradicional. É praticamente inquebrável. Podem, ainda, ser concebidos para ter uma durabilidade limitada (plásticos biodegradáveis). O plástico é um material leve: reduzindo o volume dos resíduos; nos veículos, menor consumo de combustíveis, que significa menos emissão de poluentes.

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Tipos de plásticos
Termoplásticos Necessitam de calor para serem enformados. Reversíveis Recicláveis De uma forma geral não possuem ligações cruzadas De maior utilização industrial (70% em peso da quantidade total de plásticos) Termoendurecíveis A temperatura ou um catalizador provoca uma reacção permanente Não podem ser refundidos e reenformados noutra forma Não são recicláveis Possuem ligações cruzadas
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Processamento de plásticos
Para dar forma a um material termoplástico este deve ser aquecido de forma a ser amaciado, adquirindo a consistência de um líquido, sendo designado nesta forma por polímero ou plástico fundido. Propriedades importantes:

• •

Viscosidade Viscoelasticidade

Nos materiais termoendurecíveis, que não polimerizam completamente antes do processamento na forma final, utiliza-se um processo em que ocorre uma reacção química que conduz à formação de ligações cruzadas entre as cadeias poliméricas. A polimerização final pode ocorrer por aplicação de calor e pressão ou por acção de um catalizador.

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Processamento de plásticos
Para conferir determinadas propriedades aos plásticos incorporam-se aditivos, tais como:

• Plastificantes – aumentam a processabilidade do plástico e garantem uma
maior enformabilidade e menor fragilidade do produto acabado. químicos (calor, radiação UV,…)

• Estabilizadores – evitam a degradação dos plásticos por agentes físicos e • Corantes e pigmentos • Agentes anti-estáticos e anti-choque • Retardantes de chama, entre outros
Os materiais poliméricos são também utilizados como ingrediente principal, noutros materiais:

• Tintas e vernizes • Adesivos • Compósitos de matriz polimérica
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Produtos de plástico
Os granulados e peletes de plástico podem ser transformados em produtos de várias formas, tais como: Folha fina Varão Chapas Revestimentos isolantes em fios eléctricos Tubos Peças acabadas

Principais Processos

• • • • • •

Extrusão Moldagem por injecção Moldagem por sopro Moldagem por termoeformação Moldagem por compressão Moldagem por transferência,…
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Processamento de plásticos: Extrusão
Processo Idêntico ao dos metais, mas efectuado com temperaturas mais baixas. Os produtos obtidos pelo processo de extrusão incluem tubos, varões, filmes e folhas, entre outras formas. A máquina de extrusão serve também para produzir misturas de materiais plásticos, para produção de formas primárias, tais como peletes, e na recuperação de desperdícios de materiais termoplásticos. Pode ser aplicado a termoplásticos e termoendurecíveis.

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Processamento de plásticos: Extrusão
A resina termoplástica é introduzida num cilindro aquecido, e o material plástico amolecido é forçado, por um veio roscado ou parafuso rotativo, a entrar através de uma abertura (ou aberturas) numa matriz cuidadosamente maquinada, obtendo-se formas continuas. Depois de sair do molde, a peça extrudida deve ser arrefecida abaixo da temperatura de transição vítrea, de modo a assegurar a estabilidade dimensional. O arrefecimento é geralmente feito com jacto de ar ou com um sistema de arrefecimento a água.
Alimentador
Grânulos de plástico Bandas de aquecimento

Plástico fundido Parafuso Cilindro

Crivo Fieira Extrudido

Zona de alimentação

Zona de compressão

Zona de medição

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Processamento de plásticos: Extrusão

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Processamento de plásticos: Moldagem por injecção
Um dos métodos de processamento mais importantes usados para dar forma aos materiais termoplásticos. Os equipamentos mais recentes de moldagem por injecção utilizam um mecanismo de parafuso móvel para fundir o plástico e injectá-lo num molde. Os equipamentos mais antigos utilizam um êmbolo para injectar o plástico “fundido”. Uma das vantagens do método do parafuso móvel, em relação ao de êmbolo, é que no primeiro se obtém um fundido mais homogéneo.

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Processamento de plásticos: Moldagem por injecção
O equipamento é constituído por dois componentes principais: Unidade de injecção – funde e “entrega” o polímero fundido (funciona
como uma extrusora).

Unidade de fixação – abre e fecha o molde em cada ciclo de injecção.
Placa estacionária Placa móvel Molde Barra de fixação (4) Cilindro de fixação

Cilindro para parafuso

Tremonha

Bandas de aquecimento

Cilindro Parafuso Bico

Motor e engrenagens Unidade de injecção

Válvula de paragem Unidade de fixação

Cilindro hidráulico

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Processamento de plásticos: Moldagem por injecção
Cavidade Placa móvel

Polímero fundido Válvula de paragem

Molde fechado
Polímero fundido “fresco” à espera da próxima injecção Solidificação

Fundido injectado na cavidade
Peça

Parafuso recolhido

O molde é aberto e a peça é ejectada
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Processamento de plásticos: Moldagem por injecção

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Processamento de plásticos: Moldagem por injecção
Placa estacionária Canais de água Placa de suporte Placa móvel Estrutura de ejecção Cavidade Canais de distribuição Bocal Gito Porta Ejectores Placa ejectora
Pinos ejectores Puxador do gito

Linha de partição

Pinos de ejecção

Bucha do gito

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Processamento de plásticos: Moldagem por injecção
Características dos moldes de duas placas:

Ataque

Cavidade – Tem a geometria da peça mas ligeiramente sobredimensionado, de forma a permitir contracções. Sistema de distribuição -

Poço frio

Cavidade Gito Alimentador

• • •

Gito - conduz o fundido do bocal para o molde Ataques– constringem o escoamento do plástico na cavidade

Canais de distribuição – conduzem o fundido para a cavidade (ou cavidades)

Sistema de ejecção – Cuja função é ejectar as peças obtidas da cavidade, no fim do ciclo de moldagem

Pinos de ejecção – construídos na parte móvel do molde

Sistema de arrefecimento – consiste numa bomba externa ligada a zonas de passagem do fundido, no molde, através dos quais circula água para remover calor do plástico aquecido Saídas de ar – permitem a evacuação de ar da cavidade

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Processamento de plásticos: Moldagem por injecção
Problemas/defeitos: Linhas de soldadura – ocorrem normalmente em duas situações: 1. Quando o polímero fundido é dividido por um obstáculo, contornando-o, e se voltar a juntar. O obstáculo existente no molde rouba calor ao polímero fundido.

Região de soldadura insertos Frente do fundido

fundido

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Processamento de plásticos: Moldagem por injecção
• Quando o polímero fundido é injectado numa cavidade com mais que um ponto de injecção
soldaduras

Frentes do fundido

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Processamento de plásticos: Moldagem por injecção
Problemas/defeitos: Chupados e chochos – Ocorrem quando a secção da peça é demasiado espessa. As partes mais espessas retêm calor que é libertado pelas forças “de contracção” – especialmente devido à cristalização que envolve uma grande mudança de densidade. Se a pele exterior solidificar, e por isso resistir a posteriores afundamentos, formam-se vazios internos à medida que a resistência à do “fundido” solidificado é excedida. É sobretudo um problema de concepção, devendo evitar-se secções espessas.
t1≈t2 t1 t1 t1≤0.6t2

vazios

chupagem

t2

t2

Concentração de tensões nos “cantos” - que dão origem à rotura do produto em serviço “Queimaduras” – Causadas por um aumento local da temperatura do fundido, provocando a sua degradação. As queimaduras podem ser originadas pelo rápido escape do ar do sistema de ventilação.
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Processamento de plásticos: Moldagem por injecção
Distorções
1 ponto de injecção central

Linha de soldadura

2 pontos de injecção

Contracções

1 ponto de injecção na extremidade

A contracção é a diferença entre as dimensões do molde e da peça arrefecida, sendo a principal causa a alteração da densidade à medida que o fundido solidifica. Os polímeros cristalinos dão origem aos piores problemas (Nylon, PET e polipropileno ≈1-4 %. Para os polímeros amorfos (poliestireno, acrilico e policarbonato) esses valores rondam os 0.3 – 0.7%. Os polímeros têm coeficientes de expansão térmica elevados, de forma que durante o arrefecimento ocorrem contracções elevadas no molde.
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Processamento de plásticos: Moldagem por injecção
Valores típicos de contracção para alguns polímeros:

Nylon-6,6 Polietileno Poliestireno PVC
Parâmetros de contracção:

0.020 mm/mm 0.025 mm/mm 0.004 mm/mm 0.005 mm/mm

A adição de reforços/aditivos ao plástico tende a diminuir a contracção. Pressão de injecção – à medida que a pressão aumenta, forçando mais material na cavidade do molde, a contracção é reduzida. Tempo de compactação – efeitos semelhantes - força mais material na cavidade do molde durante a contracção Temperatura do molde – temperaturas elevadas baixam a viscosidade do polímero fundido, permitindo que mais material seja “empacotado” no molde e reduzindo a contracção

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Simulação: Moldagem por injecção

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Processamento de plásticos: Moldagem por injecção de termoendurecíveis

Processo idêntico à moldagem por injecção de termoplásticos, no entanto: As temperaturas no cilindro devem ser relativamente baixas O plástico fundido é injectado num molde aquecido, onde se dá o processo de cura No caso de certas resinas termoendurecíveis, é necessária uma boa ventilação das cavidades do molde, de modo a evacuar os produtos de reacção originados durante a cura. A cura é a etapa que consome mais tempo em todo o ciclo.

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SCORIM (Moldagem por injecção com controlo da morfologia)

Este processo divide o material fundido por dois canais de injecção, melhorando a orientação e características das linhas de soldadura Os dois canais de material são aquecidos num bloco comum. Em cada canal do fundido encontra-se instalado um pistão. A - Enquanto um dos pistões empurra o fundido, o outro retraí-se, criando um volume para o fundido se mover. B - Os dois pistões deslocam-se na mesma direcção, fazendo o empacotamento da cavidade C – os 2 pistões deslocam-se de uma só vez para a frente, e aí permanecem até o ataque solidificar

‘Shear controlled orientation in injection moulding’
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CO-INJECÇÃO
É um processo sequencial no qual dois materiais, da pele e do interior são injectados sequencialmente num molde através de bicos especiais. Quando o primeiro material é injectado, dá origem a uma pele contínua e o fundido remanescente forma o núcleo da peça. O 2º material injectado procura o centro quente, e na sua maioria fundido, da peça onde está colocado o 1º material, que oferece uma menor resistência. Para terminar pode injectar-se outra vez o material da pele

Os 2 materiais têm de ser compatíveis
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Co-Injecção (Multicomponentes)
Produz um produto com multicamadas Consiste em injectar/re-injectar alternadamente dois polímeros diferentes no molde. O material fundido do núcleo vai sendo deslocado com a injecção do fundido “fresco”

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Injecção assistida com gás

O molde é parcialmente preenchido com o fundido. Com a ajuda de um gás, a massa de fundido é pressionada contra as paredes do molde.

Etapas: Fecho do molde Injecção do plástico Injecção de gás no fundido de plástico Manutenção da pressão de gás durante a solidificação Redução da pressão de gás Abertura do molde
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Injecção assistida com gás
Um dos requisitos básicos para se obter peças de qualidade através deste método é a selecção correcta da quantidade de fundido
No caso de um pré-enchimento insuficiente o gás pode romper o fundido

No caso de um pré-enchimento excessivo, poderá verificar-se uma acumulação de material, que além de influenciar o ciclo de fabrico, pode por em causa o destino final da peça.

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Processamento de plásticos: Moldagem por injecção
Vantagens: Podem produzir-se peças de elevada qualidade com velocidades de produção altas. O processo tem custos de fabrico relativamente baixos. Pode produzir-se um bom acabamento superficial na peça moldada. O processo pode ser automatizado. Podem produzir-se formas complicadas. Desvantagens: O elevado custo do equipamento faz com que seja necessário produzir um grande volume de peças, de modo a compensar o custo da máquina. O processo tem de ser rigorosamente controlado, para que se obtenham produtos de qualidade.
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Processamento de plásticos: RIM (Reaction Injection Molding)
Dois reagentes líquidos, extremamente reactivos, são misturados e imediatamente injectados numa cavidade do molde, onde ocorrem as reacções que levam a que a solidificação ocorra. Este processo foi desenvolvido com o poliuretano de forma a produzir peças grandes para automóveis Os polímeros epoxies e ureia-formaldeído são também aplicados a este processo. Vantagens: • Todas aquelas obtidas com a fundição de metais, mais as relacionadas com operações realizadas à temperatura ambiente ou temperaturas moderadas Desvantagens:

• Nem todos os plásticos estão disponíveis
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na forma líquida.

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Processamento de plásticos: Moldagem por sopro
É um processo no qual se utiliza pressão de ar para expandir um plástico macio na cavidade do molde. Um cilindro ou um tubo de plástico aquecido, designado por ´pré-forma´, é colocado entre as mandíbulas de um molde. O molde é fechado prendendo as extremidades do cilindro e injecta-se ar comprimido que força o plástico contra as paredes do molde. Muito utilizado no fabrico de garrafas, tanques de gasolina,.. É limitado a termoplásticos: polietileno de elevada densidade, polipropileno, PVC, PET.
Pode ser realizado: numa só etapa – extrusão+moldagem por sopro, injecção+moldagem por sopro, ou alongamento+moldagem por sopro em duas etapas - fabrico da pré-forma e moldagem por sopro
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Processamento de plásticos: Extrusão-Moldagem por sopro
Cilindro da Extrusora Peça moldada

Matriz de tubo

Molde (fechado)

Pré-forma Molde (aberto)

Linha de ar

1) 2) 3) 4)

Obtenção da pré-forma (extrusão). Fecha-se o molde, e a parte superior da pré-forma (tubo) é fechada pelo molde. Introduz-se ar comprimido no tubo, que o expande enchendo o molde. A peça é arrefecida mantendo-se sob pressão do ar, o molde é aberto e a peça é removida.
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Processamento de plásticos: Extrusão-Moldagem por sopro

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Processamento de plásticos: Injecção-Moldagem por sopro
Moldagem por injecção antes de se efectuar a sopragem Unidade de injecção Tubo de sopro Linha de ar Peça obtida por moldagem por sopro

Molde de injecção Molde de sopro

1) 2) 3) 4)

A pré-forma é obtida por moldagem por injecção à volta de um tubo de sopro. O molde de injecção é aberto e a pré-forma é transferida para um molde de sopro. Introduz-se ar comprimido no tubo, que o expande enchendo o molde. A peça é arrefecida mantendo-se sob pressão do ar, o molde é aberto e a peça é removida
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Processamento de plásticos: Injecção-Moldagem por sopro

http://www.selenis.com/

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Processamento de plásticos: Injecção-Moldagem por sopro

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Processamento de plásticos: Alongamento-Moldagem por sopro
Linha de ar Unidade de injecção Tubo de sopro

Molde de injecção

Válvula de ar de um só sentido

Peça obtida por moldagem por sopro

(1) Obtenção da pré-forma por moldagem por injecção

(2)Alongamento

(3) Sopro

O alongamento do plástico macio dá origem a um polímero com um estado de tensão mais favorável do que o processo convencional. A estrutura resultante é mais rígida, com uma maior resistência ao impacto e mais transparente. O material mais utilizado é o PET, o qual tem baixa permeabilidade e é alongado por este processo.
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Processamento de plásticos: Moldagem por termoenformação – molde negativo
Aquecedor Sistema de fixação Folha de plástico Orifícios de vácuo

Cavidade do molde Molde

Uma folha de plástico é amaciada por aquecimento

A folha amaciada é colocada sobre uma cavidade do molde côncava
Aba Peça obtida por moldagem

Sistema de fixação (aberto)

A peça é removida e as abas são cortadas

O sistema de vácuo empurra a folha para a cavidade do molde Tecnologia Mecânica

O plástico endurece em contacto com a superfície fria do molde
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Processamento de plásticos: Moldagem por termoformação

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Processamento de plásticos: Moldagem por termoenformação – molde positivo

Folha de plástico aquecida

Molde positivo

(1) A folha de plástico aquecida é colocada em cima do molde convexo

(2) O sistema de fixação é colocado em posição e a folha de plástico envolve o molde, à medida que se aplica pressão.

Molde negativo vs. Molde positivo Molde negativo – cavidade côncava Molde positivo – cavidade convexa Ambos são utilizados em termoenformação.

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Processamento de plásticos: Moldagem por compressão
Muitas resinas termoendurecíveis, como as resinas fenol-formaldeído, ureiaformaldeído, melanina-formaldeído, epoxies e fenólicas são enformadas por este processo. A resina termoendurecível, que pode ser pré-aquecida, é introduzida num molde quente contendo uma ou mais cavidades. A parte superior do molde desce e comprime a resina plástica; a pressão aplicada e o calor amolecem a resina e o plástico liquefeito é forçado a encher a cavidade ou cavidades do molde. A continuação do processo é necessária para completar a formação de ligações cruzadas na resina termoendurecível, e finalmente a peça é injectada. O material em excesso é posteriormente cortado da peça.
Punção Metade superior do molde Peça obtida por moldagem

Cavidade

Metade inferior do molde Pino de ejecção

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Processamento de plásticos: Moldagem por compressão
Vantagens:

• • • • • • •

Devido à sua relativa simplicidade, os custos de fabrico dos moldes são baixos. O fluxo relativamente baixo do material reduz o desgaste e a abrasão dos moldes. A produção de peças de grandes dimensões é mais exequível. São possíveis moldes mais compactos devido à sua simplicidade.

Desvantagens: São difíceis de produzir por este processo peças com formas complicadas. É difícil que os componentes de uma peça mantenham tolerâncias apertadas. É necessário retirar as rebarbas das peças moldadas.

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Processamento de plásticos: Moldagem por transferência
A resina não é introduzida directamente na cavidade do molde, mas sim numa câmara exterior à cavidade do molde. Na moldagem por transferência, depois do molde estar fechado, o êmbolo força a resina (normalmente pré-aquecida) a passar da câmara exterior, através de um sistema de gitagem, para as cavidades do molde. Depois do material moldado ter tido tempo para que ocorra a cura, de modo a formar-se um material polimérico rígido, reticulado, a peça moldada é ejectada do molde.
Punção Câmara de transferência Carga (pré-forma) Cavidades Desperdício

Peça obtida por moldagem

Pino de ejecção

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Processamento de plásticos: Moldagem por transferência
Vantagens:

• • • •

Em relação à moldagem por compressão, a moldagem por transferência tem a vantagem de não se formarem rebarbas durante a moldagem, pelo que as peças necessitam de menos operações de acabamento. Podem produzir-se muitas peças ao mesmo tempo, usando um sistema de gitagem. É especialmente útil para fazer peças pequenas com formas complicadas, que seriam difíceis de produzir por moldagem por compressão. Podem ser utilizados insertos de metal ou cerâmico, na cavidade, antes da injecção.

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Selecção de plásticos para aplicações em engenharia

Capacidade de redução do número de peças num projecto; Resistência química em diferentes meios; Propriedades de isolamento eléctrico; Peso; Facilidade de processamento; Resistência mecânica, rigidez e tenacidade; Transparência; Baixo coeficiente de atrito; Capacidade de coloração e revestimento; Estabilidade dimensional.

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Plásticos de maior importância
Plásticos ditos de engenharia, ou estruturais:

• Policarbonatos • Poliamidas (nylons) • Poliacetais (POM) • Polissulfona • Resinas à base de óxidos de fenileno (PPO) • PET(Politereftalato de etileno)
Como plásticos ditos de uso geral, os com maior aplicação são:

• Polietileno • PVC (Policloreto de vinilo) • Polipropileno • Poliestireno • ABS (Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno)
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Materiais não poliméricos substituídos pelos termoplásticos (novas aplicações no mercado americano – 1994 a 1999)
Papel 2% Vidro 13% Outros Pol. 13%

Metal 50%

Borracha 2%

Cimento 2%

Madeira 20%

A substituição dos metais é feita principalmente pelos plásticos de engenharia, que se valem neste caso das suas melhores características técnicas. Destacar-se o papel do PVC na substituição dos materiais tradicionais, como a madeira.

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Árvore das aplicações técnicas dos termoplásticos (2000)
painel PP, ABS, PPO/PS PA, ABS, ABS/PC PP, PA, POM PEAD

Ind. automóvel

Peças p/ interior

Acabamento interno motor tanque

faróis

PC PP, ABS

Peças técnicas

Peças p/ exterior

Pára-choques

Electrodomésticos

PP, ABS, PS, PA, SAN

Revest. de cabos

PC, ABS PS, PC, PMMA

Ind. electrónica
Luminárias e discos para óptica

Peças

PP, PC, PA-6, PS, PET

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Polietileno
Propriedades: Tem baixo custo, apresentando muitas propriedades importantes do ponto de vista industrial, tais como a tenacidade à temperatura ambiente e a baixas temperaturas, com resistência mecânica suficiente para muitas aplicações, a boa flexibilidade numa vasta gama de temperaturas, mesmo até –73ºC, a excelente resistência à corrosão, as óptimas propriedades de isolamento, a ausência de cheiro e sabor e a baixa transmissão de vapor de água. Aplicações: Filmes, tubos, chapas; moldagem por sopro; isolamento de fio e de cabos

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Polietileno
Os tipos de polietileno mais conhecidos são:

De baixa densidade (LDPE) – apresenta uma estrutura ramificada, o que lhe diminui o grau de cristalinidade e a densidade. A estrutura ramificada também faz baixar a resistência mecânica, porque reduz as forças de ligação intermemoleculares Material flexível, facilmente processável, atóxico e inerte, muito utilizado pelo processo de sopro.

De alta densidade (HDPE) – apresenta uma estrutura em cadeia linear. Por possuir poucas ramificações da cadeia principal, as cadeias principais podem empilhar-se de forma mais compacta, o que lhe aumenta a cristalinidade e a resistência mecânica. Elevada rigidez, resistência ao impacto, resistência química, resistência ao impacto.

Linear de baixa densidade (LLDPE) – tem uma estrutura em cadeia linear com pequenas ramificações laterais oblíquas. Comparado com o LDPE apresenta um maior brilho, maior rigidez, menor permeabilidade a gases e um menor custo.

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Policloreto de vinilo (PVC)
Propriedades: A larga utilização do PVC é atribuída essencialmente à sua elevada resistência química e à sua capacidade para se misturar com aditivos, o que permite produzir um grandes número de compostos com uma vasta gama de propriedades físicas e químicas. O PVC origina um material que é essencialmente amorfo e não rescristaliza. As fortes forças de coesão entre as cadeias poliméricas do PVC devem-se principalmente aos elevados momentos dipolares causados pelos átomos de cloro. Os átomos de cloro, de grandes dimensões, provocam, no entanto, um bloqueio espacial e repulsão electroestática, o que reduz a flexibilidade das cadeias poliméricas. Esta imobilidade molecular traduz-se numa grande dificuldade em processar o homopolímero e apenas em algumas aplicações se pode usar o PVC sem que seja combinado com um certo número de aditivos que permitem o seu processamento e conversão em produtos finais. Tem uma resistência mecânica relativamente elevada (52 a 62 MPa), combinada com uma certa fragilidade. Bom isolamento térmico e eléctrico e uma elevada resistência a solventes. O elevado teor em cloro do PVC é responsável pela resistência química à chama.
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Policloreto de vinilo (PVC)
São poucas as aplicações em que o PVC é utilizado sem que haja necessidade de utilizar um certo número de composto ao material base, tais como plastificantes, estabilizadores de temperatura, lubrificantes, materiais de enchimento e corantes. PVC rígido É aplicado na construção de edifícios: tubagens, ramais, molduras de janelas, algeroses e moldagens e guarnições interiores. O PVC é também usado para tubos eléctricos PVC plastificado É utilizado em muitas aplicações em que compete com a borracha, têxteis e papel. Nos transportes, é utilizado nas coberturas dos tectos dos automóveis, estofos, isolamento de fios eléctricos, revestimento para pavimentos, tapetes e guarnições interiores e exteriores. Espuma de PVC expandido É utilizado no fabrico do Casco e convés do barco
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PVC plastificado reforçado com fibra textil

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Polipropileno (PP)
Propriedades: É um dos polímeros mais baratos, uma vez que pode ser sintetizado a partir de matérias-primas petroquímicas baratas. Mais resistente mecanicamente e menos flexível que o polietileno. Este material pode ser submetido a temperaturas de 120ºC sem se deformar. Possui boa resistência química, à humidade e ao calor. Apresenta uma baixa densidade, boa dureza superficial e estabilidade dimensional. Têm boa resistência à flexão, podendo ser utilizado em produtos como rótulas.

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Polipropileno (PP)
Aplicações:

Na área dos transportes, os copolímeros de PP com elevada resistência ao impacto substituíram a borracha rígida nas caixas de baterias, pára-choques, reservatório de óleo do freio, porta luvas, tubagens de ar e coberturas de protecção. O PP com materiais de enchimento aplica-se no revestimento de ventiladores de automóveis e tubagens de aquecimento, em que é necessária uma elevada resistência à deflexão pelo calor. O homopolímero de PP é ainda utilizado extensivamente na parte inferior de carpetes Na forma de fibra pode ser utilizado para reforçar o cimento. Evita as fissuras resultantes da contracção.

• • •

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Poliestireno (PS)
É um plástico claro, sem odor e sem sabor, sendo relativamente frágil se não for modificado, tem brilho elevado. Para além do PS transparente (cristalino), existem outros dois tipos importantes, tais como o PS do tipo resistente ao impacto e do tipo expansível. O homopolímero caracteriza-se pela sua rigidez, claridade cintilante e facilidade de processamento, mas tem tendência para ser frágil. De um modo geral os PSs têm boa estabilidade dimensional, baixa retracção na moldagem, sendo fáceis de processar a um baixo custo. No entanto, têm baixa resistência às condições atmosféricas e são atacados quimicamente por óleos e solventes orgânicos. Têm boas propriedades de isolamento eléctrico e propriedades mecânicas adequadas dentro dos limites de temperatura aplicáveis.

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Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (ABS)
Propriedades:
Os materiais do tipo ABS são conhecidos pelas suas propriedades de engenharia, tais como a boa resistência mecânica e ao impacto, combinadas com a facilidade de processamento. É um dos plásticos mais caros. A vasta gama de características importantes em engenharia exibida pelo ABS deve-se às propriedades com que cada um contribui. O acrilonitrilo contribui com a resistência química e ao calor e a tenacidade; o butadieno melhora a resistência ao impacto e a retenção das propriedades a baixa temperatura; e o estireno contribui com o brilho superficial, rigidez e facilidade de processamento. A resistência ao impacto do ABS aumenta à medida que aumenta o teor em borracha (butadieno), mas as propriedades, tais como a resistência à tracção e a temperatura de deflexão diminuem. Plásticos substitutos: polipropileno, poliestireno e polietileno de alta densidade

Aplicações:
Painéis de instrumentos e consolas de automóveis; grelhas de radiadores; caixas de faróis, portas extrudidas e termoenformadas de electrodomésticos, pequenos aparelhos domésticos e caixas de computadores.
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Poliamidas ou nylons
Propriedades: Possuem uma boa capacidade para suportar cargas a temperaturas elevadas, boa tenacidade, baixo coeficiente de atrito e boa resistência química. A flexibilidade das cadeias principais de carbono origina elevada flexibilidade molecular, que é responsável pela baixa viscosidade do fundido e pela facilidade de processamento. Esta flexibilidade contribui ainda para a elevada lubrificação, baixo atrito e boa resistência à abrasão. No entanto, absorvem água, o que causa variações dimensionais com o aumento do teor em humidade. São muitas vezes reforçados com fibra de vidro ( exemplo: tipo 6,6 – reforço mineral + 30% de fibra de vidro) Aplicações: Os nylons têm aplicações em quase todos os sectores industriais. Utilizações típicas deste material são: engrenagens, chumaceiras e peças anti-atrito não lubrificadas, componentes mecânicos para funcionar a temperaturas elevadas e resistir aos hidrocarbonetos e solventes, componentes eléctricos submetidos a temperaturas elevadas e componentes resistentes ao impacto……
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Poliamidas ou nylons

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Acetais
Propriedades: São dos termoplásticos mais resistentes (resistência à tracção de 69 MPa) e mais tenazes. Têm uma excelente resistência à fadiga e estabilidade dimensional. Outras das características importantes são o baixo coeficiente de atrito, baixa absorção de água, a facilidade de processamento, a boa resistência aos solventes e ao calor até cerca de 90ºC, sem carga aplicada. Aplicações: Encontram aplicações que não têm contacto directo com alimentos ou cosméticos. Os acetais substituíram diversas peças vazadas de zinco, latão e alumínio e peças estampadas de aço, devido ao seu mais baixo custo. Quando não são exigidas as elevadas resistências dos metais, podem, em muitas aplicações, reduzir–se ou eliminar-se os custos inerentes às operações de acabamento e de união, usando acetais. Nos automóveis, são utilizados em componentes dos sistemas de combustível, cintos de segurança e manípulos das janelas.

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Policarbonato
Propriedades: Apresentam uma elevada resistência mecânica, tenacidade, são resistentes a uma grande variedade de produtos químicos e estabilidade dimensional, que permite que sejam utilizados em componentes de engenharia de elevada precisão, em que se exigem tolerâncias apertadas. Têm uma elevada energia de impacto, a resistência à tracção é elevada (cerca de 60 MPa). Boas propriedades de isolamento eléctrico e transparência. Boa resistência à fluência Aplicações: Incluem excêntricos e engrenagens, capacetes, componentes de aviões, hélices para barcos, caixas e lentes de luzes de tráfico, substituição de vidros em janelas, e ainda ferramentas para aplicações eléctricas, pequenos electrodomésticos.

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Polissulfonas
Propriedades: São termoplásticos estruturais com elevado desempenho, transparentes, podem ser metalizados, são tenazes e resistentes mecanicamente. Podem ser utilizados durante tempos longos a temperaturas entre os 150 e os 175ºC, sem perda de propriedades. Têm uma resistência à tracção elevada (entre os termoplásticos) de 70 MPa e uma tendência relativamente baixa para fluir. Resistem à hidrólise em meios aquosos ácidos e básicos. Liberdade de concepção proporcionada pelo processo de injecção. Aplicações: Utilizado no fabrico de componentes resistentes à corrosão, como tubagens, bombas, componentes de faróis, instrumentos médicos.

Reflectores internos dos faróis
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Poliésteres termoplásticos
Os mais importantes são o PET (politereftalato de etileno) e o PBT (politereftalato de butileno) PET Possui alta transparência, excelentes propriedades mecânicas e químicas. Muito utilizado em filmes para embalagem de alimentos, já que não provoca alteração ou contaminação do produto, tem baixa permeabilidade a gases, preservando o sabor e o aroma, e em fibras para vestuário, carpetes e “tecido” para pneus. Desde 1977 que o PET é utilizado como resina base. PBT substitui alguns plásticos termoendurecíveis e os metais , em algumas aplicações. Aplicações em automóveis incluem grandes componentes da carroçaria, tampas e rotores da ignição, tampas da bobinas de ignição, bobinas, controladores da injecção do combustível, aros e engrenagens dos velocímetros.

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Resinas à base de óxido de fenileno
Propriedades: As resinas de PPO (óxido de polifenileno) são produzidas na General Electric com a designação comercial de resinas Noryl. São geralmente reforçadas com fibra de vidro (20 a 30%) Excelentes propriedades mecânicas no intervalo de temperaturas de –40 a 150ºC, excelente estabilidade dimensional com baixa fluência, elevado módulo de elasticidade, baixa absorção de água, boas propriedades dieléctricas, excelentes propriedades de impacto e excelente resistência a meios aquosos. Aplicações: guarda-lamas, grelhas e peças da carroçaria de automóveis.

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Plásticos Termoendurecíveis
São formados por uma estrutura molecular reticulada de ligações primárias covalentes. Alguns formam ligações cruzadas por aquecimento ou através de uma combinação de calor e pressão. Outros podem formar ligações cruzadas através de uma reacção química, que ocorre à temperatura ambiente. Não podem ser reaquecidos e refundidos, ao contrário do que acontece com os termoplásticos. Este facto constitui uma desvantagem dos termoendurecíveis, porque os desperdícios produzidos durante o processamento não podem ser reciclados nem reutilizados.

Vantagens:

• Estabilidade térmica elevada • Rigidez elevada • Estabilidade dimensional elevada • Resistência à fluência e à deformação sob carga • Baixo peso • Boas propriedades de isolamento térmico e eléctrico
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Plásticos Termoendurecíveis
São normalmente processados por moldagem por compressão ou por transferência. No entanto, em alguns casos desenvolveram-se técnicas de moldagem por injecção para termoendurecíveis, que permitem baixar o custo do processo. Muitos termoendurecíveis são utilizados na forma de misturas para moldagem constituídas por dois componentes principais: 1) 2) uma resina contendo agentes de cura, endurecedores e plastificantes materiais de enchimento e/ou de reforço, que podem ser materiais orgânicos ou inorgânicos. Fenólicos Resinas epoxídicas Poliésteres insaturados Resinas do tipo amina (ureias e melaninas)

Exemplos:

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Fenólicos
Têm um baixo custo e boas propriedades de isolamento eléctrico e térmico, bem como boas propriedades mecânicas. São facilmente moldados, mas as suas cores são normalmente limitadas (normalmente são pretos ou castanhos). Os componentes moldados são feitos combinando a resina com vários materiais de enchimento que, por vezes, correspondem até 50 a 80% do peso total dos componentes moldados. Os materiais de enchimento reduzem a retracção durante a moldagem, diminuem o custo e aumentam a resistência mecânica. Também podem ser utilizados para melhorar as propriedades de isolamento térmico e eléctrico. Aplicações:

• • •

Os engenheiros de automóveis utilizam os compostos fenólicos para moldagem no fabrico de componentes de travões e peças de transmissão. Adesivos resistentes a temperaturas elevadas e a humidade Alguns tipos de laminados e contraplacados de madeira

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Resinas epoxídicas
Têm uma pequena retracção durante a cura, têm boa adesão a outros materiais, boa resistência química e ao meio ambiente, boas propriedades mecânicas e boas propriedades de isolamento eléctrico. Aplicações:

• • •

Como revestimentos de protecção e decorativos, devido à sua boa adesão e boas resistências mecânica e química. Exemplos típicos: revestimentos de câmaras e tambores, primários para automóveis e electrodomésticos, e revestimentos de fios. Fabrico de laminados e como matriz nos materiais reforçados com fibras. São o material predominante para a matriz da maior parte dos componentes de elevado desempenho, como os reforçados com fibras de elevado módulo de elasticidade.

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Poliésteres insaturados
São materiais com baixa viscosidade, susceptíveis de serem misturados com grandes quantidades de materiais de enchimento e de reforço. Por exemplo, podem ser reforçados com fibra de vidro. Os poliésteres reforçados com fibra de vidro, depois de curados, têm resistências mecânicas excelentes, boa resistência ao impacto e boa resistência química Aplicações:

• •

Os poliésteres insaturados reforçados com fibra de vidro são utilizados em painéis e peças da carroçaria de automóveis, em cascos de pequenos barcos
Troços de Peletes de fibras termoplásticos

Extrusora

fieira Banho de água peletes

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Aplicações: indústria automóvel
Pára-choques (polipropileno) Inicialmente eram pretos e pouco resistentes ao sol, desbotavam facilmente. Os compostos de PP obtiveram melhorias técnicas que os impulsionaram no mercado dos plásticos de engenharia. A tecnologia de produção da resina melhorou: melhor balanço da relação rigidez/impacto; desenvolveram-se novas cargas minerais para estes compostos. Maior resistência à temperatura (até 110ºC), melhor estabilidade dimensional, associada a um alto índice de fluidez, permitindo produzir peças de paredes mais finas. Aumento da resistência ao ‘risco’, conseguindo entrar nos carros ditos topo de gama. Actualmente este material tem melhores características, melhor fixação, tanto da cor natural, como da pintura. Pode ser fabricado por injecção ou termoenformação.
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Aplicações: indústria automóvel
Revestimentos internos O couro sintético à base de polipropileno tem vindo a substituir o PVC, como não tem plastificantes, não possui odor e não ‘racha’ com o tempo. Na área do motor O PP celebra novas conquistas, como a ventoinha e o suporte do sistema de refrigeração, todo o sistema de circulação de ar, caixa de filtro de ar e ainda cobertura do motor. Os nylons (poliamidas) disputam aplicações como a caixa do motor, incorporando os sistemas de filtros.

Os compostos de polipropileno necessitam de maior resistência térmica, com elevada resistência ao impacto. Enquanto os plásticos ditos de ‘engenharia’ necessitam de uma maior resistência à radiação UV

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Aplicações: indústria automóvel
Guarda-Lamas (Renault) Até 1997, 90% das peças de plástico eram pintadas fora da linha de montagem, geralmente pelos próprios fornecedores. Os pontos críticos sempre foram as acentuadas dilatações do material, rigidez da peça e a sua incompatibilidade com os processos de pintura e montagem em série. A GE Plastiques desenvolveu um termoplástico condutor produzido a partir de poliamida e poliproplileno, impregnado de carbono (resistência mecânica e térmica semelhante à dos materiais compósitos). Liga de 2 polímeros de estruturas diferentes (cristalina e amorfa, combinação necessária para obter estabilidade a 170 ºC), um elastómero resistente a pequenos choques e um carga de cor preta que lhe confere propriedades condutoras muito próximas das do aço, permitindo a pintura por deposição electroestática. Plástico condutor cuja resistência térmica permite suportar as condições de pintura da linha de montagem.

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Aplicações: indústria automóvel
Guarda-Lamas (Renault) Em 1997, a Renault desenvolveu uma nova técnica de fixação, designada por fixação deslizante, que permite completar a montagem total da carroçaria antes da pintura, integrando todos os materiais diferentes que a compõe. A linha é assim mantida na sua sequência e ritmo normais, permitindo a produção em grandes quantidades. Foi necessário considerar: o papel do guarda-lamas na segurança no veículo, a interface com as restantes partes da carroçaria, o processo de fabrico, as técnicas de tratamento e montagem, as normas ambientais, os requisitos de “desmontabilidade” – em caso de reparações e choques. Quanto à segurança, a resistência a pequenos choques é fundamental, uma vez que 50% dos acidentes ocorrem a menos de 8 Km/h, sendo frequentemente o guarda-lamas a parte mais afectada.

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Aplicações: indústria automóvel
Reflectores internos dos faróis Novo policarbonato copolímero de ultra –alta resistência térmica (Bayer). Compete com a polissulfona Os reflectores são peças que requerem resistência térmica. O material tem de resistir a temperaturas superiores a 150ºC Policarbonato convencional – 144ºC Novo policarbonatos 160ºC<T<220ºC Os novos policarbonatos podem avançar em outras peças, actualmente fabricadas em vidro, por exemplo protectores de lâmpadas, oferecendo como vantagens:

• Transparência • Processabilidade • Custo inferior

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Aplicações: indústria automóvel
Painel de instrumentos Noryl (óxido de polifenileno/poliestrireno) expansível (Pegueot 206) Constitui uma melhor alternativa às espumas de poliuretano e poliestireno Menor custo Maior estabilidade dimensional Estabilidade térmica entre os –20ºC a 100ºC Para peças internas e externas sem pintura A Bayer desenvolveu: Uma mistura de policarbonato que se caracteriza por conferir à peça uma elevada resistência aos raios UV, mantendo a elevada resistência ao impacto e resistência térmica. Utilizada na fabricação de peças em que se pretende eliminar a pintura: grelhas frontais, retrovisores e peças do painel. Uma mistura de ABS/poliamida (a mesma mistura reforçada com cargas minerais é destinada à pintura na linha de produção). Tem uma elevada resistência às intempéries, sendo indicada na moldagem de peças que requerem uma menor resistência ao impacto, brilho superficial reduzido e alta resistência à radiação UV.
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Aplicações: indústria automóvel
Módulo de Ar/combustível para o Mazda Demio Este módulo engloba 11 componentes numa unidade, incluindo sistemas de limpeza de ar, sistemas de controlo e medição de entrada de ar, corpo de regulação de pressão, colectores de admissão de ar, injectores e unidade de gestão electrónica, entre outros. A combinação de vários componentes numa só unidade permite a concepção de um sistema integrado de entradas de ar, que cobre todo o processo – desde os canais de entrada de ar até à cabeça do cilindro. Esta nova concepção leva a um menor nível de ruído, e melhor desempenho do motor. O módulo é feito em plástico.
Filtro de ar Unidade de gestão electrónica Medidor de fluxo de ar Canal de ar

Sistema de admissão de combustível Colector de admissão de ar

Regulador da pressão de admissão Válvulas de controlo da rotação

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Estruturas híbridas
Módulo de cockpit para a Fiat Este módulo integra 15 componentes numa só unidade, que inclui: painel de instrumentos e seu reforço, unidade de ar-condicionado, air-bag, coluna da direcção, entre outros. A concepção destes componentes como um todo permitiu uma difusão mais suave do ar na superfície de topo do painel de instrumentos. Foi também desenvolvida uma nova estrutura híbrida para reforço do painel de instrumentos, que suporta uma série de componentes, tais como: o volante e o air-bag, e assegura a rigidez do corpo do veículo. Convencionalmente esta estrutura era feita só em aço. Actualmente é feita em aço e dois tipos de resinais. A estrutura híbrida é 10 vezes mais leve que a tradicional, e elimina 15 partes.

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ESTRUTURAS HÍBRIDAS
Novas possibilidades
Um esqueleto metálico com plástico injectado, usada para produzir a parte frontal do veículo, que engloba a região de encaixe dos faróis. A tecnologia consiste em inserir uma estrutura metálica no molde, onde esse esqueleto recebe uma sobre-injecção de poliamida

Audi A6
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ESTRUTURAS HÍBRIDAS

Abertura do molde Fim do ciclo de injecção Posicionamento da parte metálica
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MATERIAIS COMPÓSITOS
É formado por uma mistura ou combinação de dois ou mais micro ou macro constituintes que diferem na forma e na composição química e que, na sua essência, são insolúveis uns nos outros. A importância dos compósitos em engenharia deriva do facto de que, ao combinar-se dois ou mais materiais diferentes, se pode obter um material compósito cujas propriedades são superiores, ou melhores, em alguns aspectos, às propriedades de cada um dos componentes. Exemplos de materiais compósitos:

Compósitos de matriz cerâmica ou metálica


• • •

Compósitos de matriz polimérica
Betão, Asfaltos, Madeira,…

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MATERIAIS COMPÓSITOS DE MATRIZ POLIMÉRICA
FIBRAS PARA REFORÇO DE MATERIAIS PLÁSTICOS

Os três tipos de fibras sintéticas que se usam para reforçar materiais plásticos são:

• • •

as fibras de vidro (as mais baratas e as mais usadas), as fibras de aramido (kevlar) e as fibras de carbono (apresentam resistências mecânicas elevadas e baixas densidades, pelo que, apesar do seu preço mais elevado, são utilizadas em muitas aplicações).

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Comparação das várias fibras

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PLÁSTICOS REFORÇADOS COM FIBRAS

Tipos de matrizes mais utilizadas

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Processos de molde aberto para plásticos reforçados com fibras
Processo de deposição manual É o processo mais simples e barato para fabrico de uma peça com reforço por fibras, sendo adequado para peças grandes em pequenas quantidades. Em 1º lugar aplica-se um revestimento de gel ao molde aberto Em seguida, o reforço de fibras de vidro, o qual consiste normalmente num tecido ou manta, é colocado manualmente no molde. A resina plástica misturada com catalisadores e aceleradores é então vazada, ou aplicada com o auxílio de um pincel grosso. Através da passagem de rolos faz-se com que a resina molhe completamente o reforço, removendo-se o ar que possa ter ficado aprisionado.
Reforço Rolo Resina Gel coat

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Processos de molde aberto para plásticos reforçados com fibras
Para se aumentar a espessura da peça que se quer produzir, adicionam-se mais camadas de manta ou tecido de fibra e resina. Com este método podem fabricar-se cascos de barcos, depósitos, coberturas, painéis de construção e peças com forma complexa. Pode utilizar-se todo o tipo de fibras, no entanto, as de aramida são mais difíceis de “molhar manualmente”. São difíceis de obter laminados com pequenas quantidades de resina, i.e. com um elevado teor em fibras, uma vez que ficam vazios incorporados. Desvantagens:
Gel coat Filme deslmoldante Molde Reforço Rolo Resina

• • • •

Qualidade das peças depende do operador Baixa cadência de produção Piores propriedades mecânicas quando comparadas com outros métodos. Produto pouco homogéneo, zonas com muita resina
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Processo de molde aberto para plásticos reforçados com fibras
Processo de spray É semelhante ao método de deposição manual Pode ser utilizado para se obter cascos de barcos, banheiras e bases de chuveiro Caso se use fibra de vidro, este processo consiste na deposição simultânea, sobre um molde, de resina e de pedaços de feixes de fibras, usando-se para tal uma pistola de corte e projecção, a qual é alimentada por um multifio de feixes contínuos. A camada depositada sobre o molde é, em seguida, densificada, através da passagem de um rolo, que remove o ar que possa ter ficado aprisionado e que assegura a impregnação das fibras de reforço pela resina. fibra Podem adicionar-se várias camadas.
Resina com catalisador Pistola de corte Gel coat

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Processo de molde aberto para plásticos reforçados com fibras
Processo de autoclave em embalagem de vácuo É utilizado no fabrico de laminados de elevado desempenho, geralmente em sistemas fibra-resina epoxídica. Os materiais compósitos fabricados através deste método são especialmente importantes em aplicações aeronáuticas e aeroespaciais. Em 1º lugar é colocada sobre uma mesa uma folha fina e comprida de material pré-impregnado, de fibra de carbono-resina epoxídica. Este material préimpregnado é formado por longas fibras unidireccionais de carbono no seio de uma matriz de resina epoxídica parcialmente curada. Em seguida, a folha de pré-impregnado é cortada em peças que são colocadas umas sobre as outras num molde com a forma desejada, obtendo-se um laminado As várias camadas de folhas podem ser colocadas em diferentes orientações, de modo a obter-se o tipo de resistência desejado, uma vez que cada camada tem a sua máxima resistência na direcção paralela às fibras.

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Processo de molde aberto para plásticos reforçados com fibras
Processo de autoclave em embalagem de vácuo O laminado é fechado conjuntamente com o molde numa embalagem, na qual se faz vácuo a fim de remover o ar que está aprisionado no interior da peça. De seguida é colocado numa autoclave para se fazer a cura da resina.

Sistema de vácuo

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Processo de molde fechado para plásticos reforçados com fibras
Processo SMC ou de moldagem de folha Utilizado especialmente para a indústria automóvel. Este processo permite um bom controlo da resina e a obtenção de boas propriedades de resistência mecânica, facilitando a produção, em quantidade, de peças de grande dimensão e muito uniformes. A folha de SMC usada para a moldagem é normalmente obtida através de um processo contínuo altamente automatizado. Um multifio de feixes contínuos de fibra de vidro é cortado em comprimentos de cerca de 5 cm, os quais são depositados sobre uma camada de pasta formada pela mistura de uma resina e respectiva carga. A seguir deposita-se outra camada da mistura de resina e carga sobre a camada anterior, de modo a obter uma sanduíche, contínua de fibra de vidro e pasta de resina com a respectiva carga.
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Multifio de feixes contínuos Pedaços de multifio Pasta de resina e carga cortador Rolos de compactação

Pasta de resina e carga

Filme de polietileno

Filme de polietileno

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Processo de molde fechado para plásticos reforçados com fibras
Processo SMC ou de moldagem de folha (continuação) Esta sanduíche, com a parte de cima e parte de baixa cobertas por polietileno é compactada e enrolada. Os rolos de folha de SMC são, em seguida, armazenados numa câmara de envelhecimento, durante cerca de 1 a 4 dias, para que a folha possa absorver bem as fibras de vidro. Os rolos de SMC são então deslocados para junto de uma prensa e cortados em pedaços com a forma adequada para a peça, colocando-se as folhas de SMC no interior de um molde aquecido (150ºC). Uma vez fechado o molde, aplica-se pressão através da prensa hidráulica e o SMC flui de modo uniforme através do molde, obtendo-se a peça final. Por vezes, por meio da operação de prensagem, injecta-se através do molde um revestimento para melhorar a qualidade da superfície da peça em SMC. É especialmente vantajoso para o fabrico de painéis frontais e de grelhas, painéis da carroçaria e “capots”.

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Processo de molde fechado para plásticos reforçados com fibras
Moldagem por compressão e moldagem por injecção Estes são dois dos processos mais importantes, em termos de volume de material produzido. Estes processos são essencialmente iguais aos utilizados para plásticos, excepto em que, antes de se dar início ao processo, o reforço da fibra é misturado com a resina. Moldagem por SRIM (structural injection moulding) A resina é injectada numa cavidade do molde, onde se encontra o préimpregnado, ocorrendo as reacções que levam a que a solidificação ocorra. Embora possa ser utilizado vácua para facilitar a impregnação dos reforços, a força, neste processo, deve-se à injecção da resina sob pressão.
Injecção Desmoldagem

Pré-impregado

Moldagem

Cura

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Processo de molde fechado para plásticos reforçados com fibras
Processo de pultrusão em contínuo É um processo que se usa para o fabrico de plásticos reforçados por fibras, com a forma de perfis de secção constante, tais como vigas, calhas, tubos cilíndricos ou com outras secções. Neste processo usam-se fibras contínuas que passam por um banho de resina, sendo a seguir trefiladas através de uma fieira aquecida, a qual determina a forma que terá a secção da peça final. Com estes materiais obtêm-se resistências mecânicas muito elevadas, devido à grande concentração de fibras e à sua orientação paralela ao comprimento das peças trefiladas.
Fibras

Matriz Banho de resina Forno de cura Compósito

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PLÁSTICOS REFORÇADOS COM FIBRAS
Instrumentos 8% Bens de consumo 8% Aerospacial 1% Outros 4%

Automóvel 31%

Componentes electrónicos 10%

Marinha 12%

Construção 26%

2002

Os termoplásticos reforçados com fibras têm-se tornado muito populares sobretudo devido ao facto de possuírem uma maior tenacidade, durabilidade, facilidade de armazenamento e reparação, serem recicláveis e de por serem processados sem reacções químicas Dentro desta categoria, os termoplásticos reforçados com fibras longas tornam-se cada vez mais importantes, uma vez que são fáceis de moldar e têm custos aceitáveis
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TERMOPLÁSTICOS REFORÇADOS COM FIBRAS LONGAS
Chrysler PT Cruiser Utiliza polipropileno reforçado com fibras de vidro longas para o fabrico dos painéis de insonorização do ruído, colocados sobre a cabeça do motor. Estes componentes devem ser flexíveis e resistir ao impacto de pedras e outros objectos. Inicialmente o painel era obtido por moldagem por compressão, a partir de uma laminado obtido por SMC (processo de moldagem de folha), no entanto, os ensaios indicaram que o componente assim produzido era frágil. Actualmente, utiliza PP reforçado com fibras de vidro longas (30%). Estas são completamente molhadas pela resina através de um processo pultrusão patenteado, que são depois transferidas para um molde de compressão.

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TERMOPLÁSTICOS REFORÇADOS COM FIBRAS LONGAS
Jaguar XJ Utiliza polipropileno reforçado com fibras de vidro longas, em vez de aço ou alumínio: Nos componentes estruturais dos módulos das portas. Estes módulos ajustam-se perfeitamente às portas, sendo aí incluído os manípulos internos das portas e as colunas. No reforço da grelha, onde são fixadas as partes funcionais, tais como faróis, radiador,... Estes componentes facilitam o uso da tecnologia modular, ao permitir a integração de vários componentes, levando a uma mais fácil assemblagem e a vantagens em termos de custos de produção.

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TERMOPLÁSTICOS REFORÇADOS COM FIBRAS LONGAS
ATENZA/MAZDA6 Utiliza polipropileno reforçado com fibras de vidro longas: Nos componentes estruturais dos módulos das portas e na parte frontal do veículo, conseguindo reduzir em 9 Kg o peso do veículo. Com este novo material consegue-se obter uma resistência ao impacto 3x superior ao polipropileno reforçado com fibras de vidro tradicional. Devido à muito baixa fluidez deste material, é possível fabricar estes componentes por injecção, conseguindo combinar-se várias partes num só componente, reduzir os custos dos moldes e obter peças de espessuras mais finas.

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TERMOPLÁSTICOS REFORÇADOS COM FIBRAS LONGAS
ATENZA/MAZDA6 A muito baixa viscosidade deste material dá origem à formação de uma camada plástica espessa na superfície do produto. Esta camada previne que os feixes das fibras apareçam na superfície, dando origem a um acabamento exterior mais atractivo. Os plásticos reforçados com fibras tradicionais requerem acabamentos, como pintura. Devido à utilização de fibras de vidro longas, como reforço, e polipropileno altamente cristalino, consegue obter-se uma elevada resistência à fadiga a 120ºC. Este material consegue ter uma resistência à fadiga a alta temperatura 17% superior ao dos nylons reforçados com fibra, reconhecidos pela resistência ao calor.

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TERMOPLÁSTICOS REFORÇADOS COM FIBRAS LONGAS
Módulo frontal para o Daihatsu Utiliza polipropileno reforçado com fibras de vidro longas O primeiro modelo foi fornecido para o ‘Fiat stilo’, que integra no módulo frontal 19 componentes, tais como: radiador, sistema de ar-condicionado, faróis, sistema de refrigeração do óleo, ventoinhas, entre outros. Em junho de 2002, a Denso forneceu o último modelo do módulo frontal à Daihatsu, onde já vem incorporado uma série de componentes, tendo o fabricante de automóveis de montar apenas os faróis, fixação de pára-choques e buzina. O módulo é mais leve, mais compacto e apresenta maior eficiência nas trocas de calor. Ventoinha intercooler
radiador suportes

Filtro de ar

Conduta de ar condensador

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Plásticos usados no VW Golf IV
Sistemas de segurança Saída de (poliéster, POM, LFRT) Painel de altifalantes instrumentos (LFRT) (POM) Sistemas do tecto de abrir(poliéster, POM, PP LFRT) Sistemas dos bancos (poliéster, POM, LFRT) Sistemas de combustível (poliéster, POM, LFRT) Sistemas de fechos das portas (poliéster, POM) Sistemas de limpeza das janelas (poliéster, POM, LFRT) Módulo das portas (poliéster-AD, LFRT) Protecção (poliéster-AD, LFRT)

Espelhos (POM, poliéster, LFRT)

Sistemas de limpeza (POM, poliéster, LFRT) Unidade de distribuição da tracção (poliéster-AD, LFRT)

Colocações do capot (PP, poliéster, POM, LFRT) Sistemas eléctricos (POM, poliéster, PP)

Air-bag (poliéster-AD) Caixa de bateria (poliéster-AD, LFRT)

Parte frontal (poliéster-AD, LFRT)

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