DISEO DE UNA PLANTA DE CIANURACION DEL ORO

Universidad Nacional San Luis Gonzaga de Ica Luis A. Cceres, Steffi G. Lujan, Vania C. Rojas

I.

INTRODUCCIN

La tecnologa de cianuracin de minerales aurferos es muy conocida y tiene la ventaja que en muchos casos permite evitar uso del mercurio,

adems esta tcnica deja aprovechar mejor los recursos porque permite recuperar oro aun de minerales marginales. Los montos de inversin son relativamente bajos si se les compara con la inversin en plantas de cianuracin por agitacin. Los costos de operacin son mucho ms bajos, y el control de la operacin en si es adems muy sencilla.

El deber del estado consiste en capacitar a los agentes involucrados para que, con el debido asesoramiento usen la cianuracin adecuadamente y responsablemente, dado que esta es una alternativa viable y prctica, a mejor medida de los pequeos mineros.

Sin embargo para hacer una adecuada aplicacin de este tipo de tecnologas se hace necesario convertir a los mineros a la formalidad de manera tal que las futuras actividades se hagan dentro del marco legal, es decir dentro de las regulaciones ambientales adecuadas.

Durante aos las personas vinculadas a este sector, mayoritariamente informales, han desarrollado actividades extractivas aprovechando,

principalmente, la fcil metalurgia extractiva de la amalgamacin, obviamente mediante el uso del mercurio metlico. Sin embargo doquiera que los mineros hayan estado han hecho un uso indiscriminado e irresponsable del aludido elemento. Por esta razn decenas y probablemente cientos de TM Hg han sido lanzadas al ambiente, ya sea en estado lquido en los relaves o como vapor de mercurio en el momento de la separacin del oro mercurio (Rehogado) mediante uso de sopletes. Sabido es de la alta toxicidad de este

metal as como de su difcil degradacin cuando est formando compuestos orgnicos, tpicamente como metil-mercurio.

Frente a ello, una alternativa para evitar, o disminuir dicha contaminacin, es la sustitucin de las prcticas actuales de la antiqusima tcnica de

amalgamacin por la ya muy conocida y difundida tcnica de lixiviacin de oro mediante el uso adecuado de soluciones diluidas de cianuro de sodio o de potasio. Para el caso de la pequea minera o la llamada artesanal la alternativa especfica ms adecuada es la de lixiviacin en Vat Leaching, que no es otra cosa que el tratamiento de la mena aurfera de hecho muchas

pequeas empresas mineras, pero sobre todo las grandes, vienen usando esta tecnologa. No se descartar tampoco la lixiviacin en montones o Heap Leaching, pero la seleccin del mtodo ms convenientes depender de varios factores tales como la docilidad de los minerales, accesibilidad, volumen de mineral, disposicin de agua para el proceso.

CONSIDERACIONES SOBRE EL PROCESO DE LIXIVIACION DEL ORO El concepto del proceso de lixiviacin por pilas se emple por primera vez en la extraccin del cobre a mediados del siglo XVIII a partir de los minerales oxidados de yacimientos prfidos. La aplicacin para menas de metales preciosos fue sugerida originalmente por la Direccin de Minas de los Estados Unidos en 1967. En 1971 la empresa Carln Gold Mining ya empleaba el mtodo para tratar minerales de baja ley. Estos estudios fueron patentados en Nueva York en 1974. Actualmente la lixiviacin en pilas es el proceso ms usado en la recuperacin de minerales con oro diseminado y de baja ley. En 1992, se inicia la biooxidacin de minerales en pilas, abriendo una nueva oportunidad de tratamiento a los minerales refractarios al proceso de lixiviacin en pilas.

La lixiviacin en pilas consiste en cianurar minerales de oro y plata apilados sobre superficies preparadas e impermeabilizadas, pudindose usar para este fin, concreto, relaves (80 a 90% -200 mallas), jebe, astato o arcilla compactadas en capas cuyas alturas estarn determinadas por las pruebas de impermeabilizacin efectuadas y con pendientes adecuadas. Las capas impermeables deben ser protegidas por capas de gravas o guijarros con la finalidad de no desgastarlos por accin del mineral apilado. El tamao del mineral ser grueso pudiendo ser tambin triturado a tamaos medios (malla 10 o menos). Las pilas o heaps tendrn alturas variables, dependiendo esta de la granulometra, y sern irrigadas con soluciones de cal para darle una adecuada alcalinidad (pH 10 a 11) y luego por soluciones de cianuro de 0.5 a 2 g/L (los gastos reales sern determinados por las pruebas metalrgicas para cada tipo de mineral a tratarse) las cuales drenaran o atravesaran el mineral, disolviendo oro y plata hasta llegar al piso impermeabilizado y caer debido a la pendiente a diques o canaletas de donde sern enviadas a tanques de concreto para su recirculacin; este procedimiento ser efectuado cuantas veces sea necesario con el fin de conseguir una solucin rica en oro y plata, despus del cual pasara a una etapa de precipitacin.

1.1 MINERALOGIA DEL MINERAL El mineral que es parte de este trabajo se caracteriza por ser de formacin volcnica terciaria, es un deposito diseminado, de gran volumen, y contenido metlico bajo, muestra una alteracin tpica de la alunita (sulfato K, Fe) en los que el oro ha sido depositado con pirita en los agujeros de lixiviacin del cuarzo cuarzo cavernoso y luego por estar cerca de la superficie, ha quedado como impregnaciones en las paredes del cuarzo o dentro de los FeOx. El depsito est formado principalmente por cuarzo y sulfuros primarios, estos han sufrido alteraciones y han formado otras especies como lajarosita y gohetita. El oro se encuentra diseminado en partculas muy finas en estos minerales.

Se ha determinado tres especies definidas como: Mineral con abundante FeOx, principalmente gohetita coloidal, y jarosita muy fino derivados principalmente de la oxidacin de pirita diseminada, los granos son diminutos y sumamente raros de 0.002 a 0.004 mm. El rutilo diseminado parece comprender la nica fase metlica bien definida.

Fotografa N 1

Una estimacin cercana del mineral es: Cuarzo Alunita Rutilo Circn Jarosita FeOx gohetita Trazas de pirita 71.0 % alunita 4.0 % rutilo 1.5 % circn 0.25 % jarosita 19.0 % 4.0 %

Mineral con abundante pirita que se ha introducido principalmente en la matriz como los granos relativamente toscos y en forma de racimos. El sulfuro se ha oxidado y formado la jarosita y el gohetita muy pequeas, sumamente raro, los granos estn ampliamente esparcidos en tamaos de 0.002 a 0.015 mm.

Fotografa 2

Una estimacin cercana del mineral es: Cuarzo Sericita Diaspore alunita Rutilo 72.0 % 2.0 % 6.0 % 4.0 % 0.75 %

Trazas de circn Trazas de apatita Jarosita Gohetita 15.0 % 0.25 %

Mineral con pirita muy fina que se ha introducido a lo largo del cuarzo, principalmente en la matriz. La mayora de los sulfuros se han oxidado y formado la jarosita y goletita. Se puede observar que todava permanecen los granos diminutos de pirita, el tamao es 0.002 a 0.01 mm. (2 a 10 micras).

Fotografa 3

Una estimacin cercana del mineral es: Cuarzo Rutilo Trazas de apatita Trazas de circn Jarosita 2.0 % 95.0 % 1.0 %

Gohetita Trazas de pirita

2.0 %

El mineral de La Quinua es un deposito aluvial que se ha depositado sobre las laderas del cerro del mismo nombre, se han identificado cuatro tipos de mineral. La caracterizacin del mineral de La Quinua Central corresponde a 243131,000 ton. De Mudflow (69.18%), 33924,000 ton. De mudflow clay pyrite (9.65%), 11687,000 ton. de ferricreta aglomerated (3.33%), 62697,000 ton. de ferricreta Run of Mine (17.84%). Como puede observarse, del total de mineral en este yacimiento (351439,000 ton.), este contiene mayoritariamente el material denominado mudflow que no puede ser utilizado tal como est en la lixiviacin.

1.2 QUMICA DE LA CIANURACION El proceso de cianuracin para extraer el oro y la plata a partir de sus menas, fue desarrollado por J.S. MacArthur, R.V. Forrest y W. Forrest en 1887. Elsner fue el primero que propuso la reaccin qumica de disolucin del oro por cianuros alcalinos. 4Au + 8KCN + O2 + 2H2O 4KAu(CN)2 + 4KOH

Viendo la importancia del oxgeno para la disolucin del oro Bodlaender propuso la siguiente reaccin: 2Au + 4NaCN + 2H2O + O2 Otra de las reacciones sugeridas es la de Janin 2Au + 4NaCN + 2H2O 2NaAu(CN)2 + 2NaOH + H2 2NaAu(CN)2 + 2NaOH + H2O2

Termodinmicamente no es posible esta reaccin, durante la cianuracin no hay produccin de H2, lo que confirma la validez de la ecuacin propuesta por Elsner, donde el O2 juega un rol fundamental.

1.3 CINTICA DE LA CIANURACIN DEL ORO La disolucin del oro por cianuracin, es un proceso de corrosin electroqumico con reaccin heterognea, ocurrido en la interface del rea andica y catdica. La corriente andica est limitada por la difusin del CN- a la superficie. Mientras que la corriente catdica est limitada por la velocidad de difusin del oxgeno. Donde la velocidad de difusin del oxgeno y del in cianuro es directamente proporcional a la concentracin de ellos en la solucin y al aumento en la agitacin para un estado estacionario: Ccorrosin = Kia = Klc O sea, la velocidad de disolucin del oro es directamente proporcional a la corriente de corrosin o densidad de corriente. En base a diferentes estudios, se puede establecer que la velocidad de disolucin del oro puede estar controlada por: Velocidad difusin del oxgeno por capa lmite. Velocidad difusin del cianuro. Pasivacin de la superficie del oro. Cuando el proceso est controlado por difusin, la relacin de concentraciones CN- a O2 es importante. A bajas concentraciones de cianuro, la velocidad de disolucin depende solamente de ella. A bajas concentraciones de oxgeno, la velocidad ser proporcional a la concentracin de oxgeno e independiente a la concentracin del cianuro. La velocidad lmite terica se alcanza cuando (CN-) / (O2) = 6

Las reacciones que se generan dentro de la celda electroqumica (Habashi 1966) en el proceso de disolucin del oro por el cianuro y el oxgeno son los siguientes:

rea catdica O2 + 2H2O + 2erea andica Au Au+ + eH2O2 + 2OH-

Au+

+ 2CN-

Au(CN)2 -

+ e-

De estas 2 reacciones se llega a una conclusin que el oro se disuelve segn las dos reacciones siguientes: Ecuacin Boonstra:
2Au + 4CN- + O2 + 2H2O 2Au(CN)2- + H2O2 + 2OH-

Ecuacin Elsner:

4Au + 8CN- + O2

+ 2H2O

4Au(CN)2- + 4OH-

Finkelstein propone que la mayor parte del oro se disuelve por la primera ecuacin y en menor proporcin por la segunda. Debido a la baja concentracin de cianuro libre, la cintica del mineral oxidado est manejada por la cantidad de cianuro.

1.4 VARIABLES QUE DEFINEN LA CINETICA DE LA CIANURACIN.

Tamao de las partculas: El tamao de partcula juega un papel importante, debido a que los estudios definieron que esta era un de las causas para la acumulacin de inventario de oro en las pilas, al no ingresar la solucin con cianuro al interior del mineral, despus se defini que el tamao mximo optimo del mineral debe ser de 12 pulgadas.

Concentracin de cianuro: Lo ms importante es la cantidad de cianuro por tonelada de mineral que ingresa a la pila y su concentracin en la solucin lixiviante; ya que el cianuro disuelve al oro selectivamente a menores concentraciones. A mayor concentracin de cianuro tendremos ms metales disueltos.

GRFICO 1

Extraccin de Oro vs Tiempo Columnas Pequeas 2608-50ppm

Taza de riego: Esta variable influye directamente en la cintica de lixiviacin del mineral, al incrementarse la taza de riego la velocidad de disolucin del oro es mayor, debido al ingreso de mayor cantidad cianuro al mineral, sin embargo el contenido de oro en la solucin es menor debido al efecto de dilucin. Ocurre lo contrario a reducir la tasa de riego, la velocidad de disolucin es menor debido al menor ingreso de cianuro al mineral. Sin embargo la recuperacin final en ambos casos es la misma.

GRFICO 2

Efectos de fuerza de cianuro en el oro de recuperacin de minerales

Temperatura: El efecto de la temperatura en la lixiviacin no se ha sido investigado. Debido a que se manejan grandes cantidades de mineral y solucin.

La temperatura esta acondicionada por el clima y oscila entre 0 a 10 grados

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centgrados. pH: Es otra de las variables importantes, sobre todo para no perder cianuro como gas cianhdrico y retardar la cintica de lixiviacin. El pH oscila entre 9.5 a 10.5.

Cantidad de oxgeno disuelto: El efecto del oxgeno en la pila ha sido estudiado, sin conseguir mayores efectos en la cintica de lixiviacin y recuperacin del oro. Sin embargo se ha llegado a la conclusin que el cianuro es el que maneja la velocidad y recuperacin del oro. La cantidad de oxgeno disuelto en la solucin lixiviante depende del medio ambiente. Es muy difcil, atribuir que el oxgeno tenga una gran influencia en la cintica de lixiviacin y recuperacin de oro en minerales de oro con baja ley.

Metales en el mineral: Los principales metales que son disueltos por el cianuro son cobre, plata, mercurio y otros. De los cuales el cobre y el mercurio no proporcionan ningn beneficio econmico, por el contrario reducen la velocidad de disolucin del oro debido a que son consumidores del cianuro.

1.5 CINETICA DE LA CIANURACION DEL MINERAL

La cintica del mineral tiene el mismo comportamiento que otros minerales. Sin embargo la diferencia est que para obtener la mxima recuperacin el ratio de solucin/mineral (S/O), debe ser superior a 2.5, Esto quiere decir que debe ingresar 2.5 TM de solucin con 50 ppm de cianuro libre por cada tonelada de mineral. Grficos N 3 y N 4.

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GRFICO 3 Cintica de lixiviacin del mineral oxidado

Sin embargo a nivel industrial por la taza de riego con la que se lixivia (10 L/Hm2) no es posible alcanzar este ratio. Actualmente nuestro esfuerzo es alcanzar el ratio de 0.6 que corresponde a 0.3 ppm de oro en la solucin que descarga la celda

GRAFICO 4

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1.6 PARMETROS DE LA CIANURACION DEL MINERAL Actualmente se tiene 3 minas en explotacin, el mineral que proviene de cada mina y que van a las pilas de lixiviacin tienen sus propios parmetros, estos varan segn la zona de la mina y de la profundidad. Los parmetros (tiempo de regado, taza de riego, concentracin de cianuro, consumo de cal) son determinados por las pruebas metalrgicas de lixiviacin en columnas. Dos veces al ao se hace una prueba con 25 toneladas de mineral por columna, estas pruebas, son las ms importantes que se realizan por la cantidad de informacin que se obtiene con las muestras provenientes de las perforaciones en las zonas de exploraciones de geologa. Cada mes se realizan 4 pruebas de cianuracin en columnas chicas de 25 Kg. de mineral, estas muestras son tomadas en las pilas de lixiviacin. Adems diariamente se realizan pruebas de lixiviacin en botellas pequeas con 250 gramos de mineral, en este caso las muestras son sometidas a una lixiviacin con solucin de cianuro de 250 ppm. de cianuro libre a 50C de temperatura.

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La finalidad de estas pruebas es dar informacin sobre la mxima recuperacin diaria del mineral que se est enviando a las pilas.

Parmetros de lixiviacin minera

II.

DESCRIPCIN

Las operaciones mediante el uso de cianuros alcalinos se viene aplicando desde as casi un siglo, y de hecho la mayor parte de plantas de tratamiento obtienen el oro mediante esta tecnologa. Aunque en el pasado se deca que las operaciones de cianuracin estticas no tena altas recuperaciones los hechos demuestran que cuando el oro es liberado recuperaciones

metalrgicas aceptables son obtenidas. As aunque en operaciones de cianuracin por agitacin se alcanzan recuperaciones de ms de 90%, tambin se alcanzan cotidianamente en plantas de cianuracin Vat Leaching recuperaciones similares, aunque los tiempos de tratamiento debe ser mucho ms prolongados.

Desde hace casi una dcada viene operando con mucho xito una pequea planta, de 20 TM/Da, de lixiviacin Vat Leaching y adsorcin por carbn activado en columnas. Pese a ser una pequea planta compite en

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condiciones normales de mercado con empresa mucho mas grandes en la compra e minerales y relaves de la zona.

En general, desde el punto de vista operativo, se podran clasificar las operaciones de cianuracin en dinmicas y estticas, dependiendo si el material slido es sometido a movimiento o no.

En casi todos los casos la extraccin de los metales disueltos suele hacerse mediante la precipitacin por reduccin inica, esto es por reemplazo del oro por otro metal como el zinc. As desde hace mucho tiempo se le extrae por el uso de polvo de zinc (el mtodo llamado Cerril Crowe) que requiere de la condicin bsica de desoxigenacin mediante el uso de una torre de vaco. No se recomienda usar viruta de zinc por ser un mtodo obsoleto y sumamente deficiente.

Otra alternativa, muy generalizada en los ltimos tiempos es el uso de carbn activado para recuperar los metales disueltos por adsorcin. Esto es posible por el contacto de la solucin con el carbn en columnas (proceso CIC, por sus siglas en ingles). Otra posibilidad es que el Carbo sea agregado a la pulpa en agitacin (proceso CIP, por sus siglas en ingles) y al mismo tiempo que ocurre la lixiviacin ocurre la adsorcin, este es un proceso ventajoso porque no es necesario realizar separacin slido liquido ya que el carbn acta sin mayores inconvenientes.

III.

PROCESO PRODUCTIVO

3.1 PROCESOS DE RECUPERACION DEL ORO. Para cada pila hay dos pozas en ellas se descargan sus soluciones, una es llamada poza de operaciones debido a que almacena la solucin de alto contenido de oro y baja turbidez; la otra es llamada poza de menores eventos y almacena la solucin con bajo contenido de oro y en ocasiones alta turbidez.

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La poza de menores eventos alimenta de solucin rica la planta de columnas de carbn, y la poza de operaciones alimenta de solucin rica a la planta de precipitacin Merrill Crowe. Planta de carbn activado: Tiene tres plantas de carbn activado ubicados en La Quinua, Yanacocha Norte y Pampa Larga, la capacidad total es 8,600 m3/h, estas plantas procesan soluciones ricas de baja contenido de oro 0.3 a 1.0 gr/m3. El producto de la desorcin es la solucin concentrada, que es bombeada a las plantas de precipitacin para la recuperacin del oro. Planta de precipitacin Merrill Crowe: Tiene dos plantas de precipitacin ubicados en Yanacocha Norte y Pampa Larga, la capacidad total es 4,350 m3 /h, estas plantas procesan soluciones ricas de alto contenido de oro 1.0 a 4.0 gr/m3. El proceso se inicia con la clarificacin de la solucin en filtros que usan diatomita como medio filtrante; despus la solucin es bombeada a las torres de vaci donde se extrae el oxgeno disuelto de la solucin y finalmente se adiciona polvo de zinc para precipitar el oro y otros metales que se encuentran en la solucin. El precipitado es recuperado en filtros tipo prensa. Cada filtro sale de operacin al cumplir su ciclo de llenado y se realiza un secado inicial del precipitado con la inyeccin de aire, despus el precipitado es retirado de los filtros y enviado a las retortas. Planta de fundicin y retortas: El producto de la precipitacin es enviado a las retortas, la planta tiene 5 retortas y la capacidad de cada retorta es de una tonelada; en las retortas el precipitado es sometido a un ciclo de calentamiento lento que dura 24 horas, la temperatura mxima alcanzada es 650C. En las retortas se elimina la humedad, se oxida el zinc y se recupera el mercurio. Despus el precipitado es mezclado con fundentes en distintas proporciones (Fluoruro de calcio, Borax, Nitrato de sodio), con la finalidad de obtener el punto de mnima fusin; la mezcla es cargada a un horno elctrico de arco, de una tonelada de capacidad, la fundicin se realiza en un periodo de 6 a 12 horas.

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Finalmente se obtiene dos productos, la escoria y el dore.

3.2 CALIDAD DEL DORE Cuando Minera Yanacocha inicio sus operaciones el mineral que trataba tena poco contenido de plata, en consecuencia el anlisis qumico del dore era 75% de oro, y 23% de plata. Al iniciase las operaciones de las pilas de Yanacocha Norte y La Quinua, el contenido de plata y cobre en la solucin fueron incrementndose. Actualmente el anlisis qumico del dore es (45 55) % de oro, y (45 55)% de plata y 2% de otras impurezas.

IV.

DIAGRAMAS DE BLOQUES Y DIAGRAMAS DE FLUJO

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DIAGRAMAS DE FLUJO

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DIAGRAMA DE FLUJO CON BALANCE DE MATERIA Y ENERGA

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V.

PARMETROS QUE INTERVIENEN DURANTE EL PROCESO

A. Concentracin de cianuro sobre la velocidad de disolucin del oro: La rapidez de disolucin del oro en las soluciones de cianuro, alcanza un mximo pasando de soluciones concentradas a diluidas y cuando dichas soluciones est saturada de oxgenos. Segn se muestra en el siguiente cuadro:

En la prctica industrial se emplean soluciones que contienen concentraciones entre 0.03 y 0.07% de NaCN.

B. El oxgeno sobre La disolucin del oro: El uso del oxgeno o alguna sustancia oxidante es esencial para la disolucin del oro en la cianuracin. El ms importante efecto de la extra aireacin de la solucin es disminuir el consumo de cianuro. La solubilidad del oxgeno en la solucin de cianuro alcanza alrededor de 8mg/L y esta solubilidad no se altera por el aumento de la proporcin de cianuro en la solucin. La prdida de oxgeno de la solucin disminuye la recuperacin de oro.

C. La alcalinidad sobre la disolucin del oro: Adems de prevenir la descomposicin de las soluciones de cianuro por hidrlisis proporciona pH alcalino neutralizando los constituyentes cidos.

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Sin embargo el incremento excesivo en el pH alcalino de la solucin reduce el ndice de disolucin de oro, especialmente si se emplea hidrxido de calcio como alcalinizador, porque reduce la solubilidad del oxgeno. Por lo tanto, la alcalinidad debe ser cuidadosamente controlada, y en general, es mejor mantener en un punto lo ms bajo posible, para lograr una buena recuperacin. En la prctica se usa soda custica o cal, pero por su bajo costo se prefiere la cal para neutralizar la acidez y contrarrestar los efectos dainos de los cianicidas.

D. La temperatura en la disolucin de oro: Al aplicar calor a una solucin de cianuro que contiene oro metlico, agiliza la actividad de la solucin y consiguientemente acelera la velocidad de disolucin del oro, pese a que el contenido de oxgeno disminuye porque la solubilidad de los gases decrece con el aumento de la temperatura. En la prctica industrial no se utiliza soluciones calientes porque presenta muchas desventajas, tales como: El costo del calentamiento del mineral (o relave) y la solucin, la descomposicin del cianuro debido al calor y el consumo excesivo de cianuro debido a la reaccin acelerada entre los cianicidas del mineral y el cianuro.

E. Tamao de la partcula en la velocidad de disolucin del oro: La cianuracin de partculas pequeas de oro (micrones) se realiza en un tiempo ms corto y con mejores recuperaciones que grandes partculas de oro (milmetros). Cuando se presenta oro grueso libre es importante la recuperacin previa de estas partculas por mtodos gravimtricos antes de ser cianuradas y de esta manera lograr tiempos razonables de cianuracin.

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TECNOLOGA DE LIXIVIACIN En el proceso de cianuracin se hicieron conocidos dos mtodos de tratamiento para la cianuracin de minerales y/o relaves de oro y platas, el primero llamado Sand Leaching o lixiviacin de arenas por percolacin, se aplica a minerales que no requieren una gran liberacin, usualmente a malla 65. El segundo, llamado Slime Leaching o lixiviacin de finos o lamas por agitacin, se aplica a minerales que requieren una liberacin muy fina, generalmente a malla -100. a) Cianuracin por percolacin: Todo lo referente a esta tecnologa ser detallado en el punto 4.5 por ser el proceso elegido. b) Cianuracin por agitacin: Es un mtodo eficiente utilizado para el tratamiento de minerales de oro y plata por cianuracin. El proceso consiste esencialmente en disolver los valores metlicos de sus minerales con soluciones diluidas de cianuro alcalino y luego precipitar el oro y la plata de sus soluciones con polvo de zinc en un medio excento de oxgeno. El proceso consta de las siguientes etapas:

Molienda y clasificacin: El mineral triturado en seco (2 o 3 etapas) a malla -100 es alimentado al circuito de molienda en circuito cerrado, con el propsito de moler las partculas hasta liberar suficientemente los granos de oro y exponerlos a la accin del cianuro que se agregan desde esta etapa, logrando extracciones hasta de 85%.

Espesamiento primario y lixiviacin: La pulpa obtenida de molienda se sedimenta en un espesador llamado primario del cual se obtiene la solucin rica (pregnant) que se enva a precipitacin y la descarga espesada se enva a lixiviacin. La lixiviacin se realiza en tres

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agitadores a 30-50% de solidos con adicin de aire y con un tiempo de retencin hasta de 48 horas; los agitadores pueden ser mecnicos (Dorr) con hlices o rastrillos y verticales con agitacin nicamente con aire comprimido (Brown o Pachuca), el nmero mnimo es 3 para evitar el corto circuito del material durante la lixiviacin.

Decantacin contnua en contra corriente: La pulpa lixiviada debe someterse a un lavado para recuperar todos los valores disueltos, el mtodo ms eficiente consiste en espesar y diluir sucesivamente la pulpa en 3 o 4 espesadores, agregando la pulpa al primero de ellos y agua fresca al ltimo, de manera que la pulpa y la solucin circulen en sentidos contrarios, enriquecindose la solucin y empobrecindose la pulpa de contenido valioso. La pulpa sedimentada del ltimo espesador constituye el relave lavado y la solucin o rebose del primer espesador se recircula a molienda; la eficiencia de lavado en CCD es superior al 99% dependiendo del nmero de etapas.

Precipitacin y refinacin: La solucin pregnant obtenida del espesador primario se enva a precipitacin continua con polvo de zinc segn el proceso Merril Crow; primeramente la solucin es clarificada en filtros de hojas y/o con camas de arena slice, para eliminar las partculas finas y coloidales que interfieren en la precipitacin; la segunda etapa es la deareacin (desoxigenacin) de la solucin por atomizacin en un tanque de vaco, reduciendo el contenido de oxgeno de 5-6 p.p.m. a 0.5 p.p.m. con un vaco de 22 pulg de Hg (esto es una presin absoluta de 0.25 atm); la solucin deareada se precipita inmediatamente con polvo de zinc fino (-200 350 mesh), recuperndose el precipitado de oro plata en filtros prensas.

VI.

OPERACIONES DE CIANURACIN DINMICA

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En este tipo de operaciones la pulpa, o sea la mezcla de lquido (solucin lixiviante) y slido (mineral o relave) se mantiene en movimiento, llamado tambin agitacin. El objetivo de este tipo de operacin, es decir mantener la pulpa en agitacin, obedece a la intencin de acelerar el proceso de disolucin y exposicin de las partculas metlicas a la accin del agente disolvente, algo as como la agitacin que se le suele dar al azcar en una taza de agua que el fin de que esta se disuelva.

Frecuentemente este tipo de operaciones pueden ser continuas, o sea que en simultaneo puede irse alimentando el material al proceso y al mismo tiempo puede ocurrir la descarga del material ya procesado.

En general este tipo de plantas suelen ser continuas, es decir que la pulpa es alimentada des un primer tanque y a lo largo del proceso va fluyendo hasta un ltimo tanque donde, ya se le ha extrado el oro al mineral.

En este tipo de operacin el proceso suele requerir de un tiempo de proceso (tiempo de residencia) de 18 horas en el caso de los minerales oxidados del Batolito de la Costa. Aunque eventualmente puede haber materiales que requieran un mayor tiempo si la intencin es alcanzar mayores

recuperaciones, sin embargo se debe evaluar concienzudamente el costo beneficio, porque no siempre el alcanzar altas recuperaciones resulta siendo los ms rentable habida cuenta de que un proceso ms largo implica incurrir en mayores gastos operativos.

Los tanques puede ser de diversa capacidades, sin embargo se recomiendan un mnimo de tres tanques, en caso sea una planta continua, ya que de esta forma se obtiene un buen remezclado, es decir que la probabilidad de que algunas partculas circulen sin permanecer el tiempo promedio

predeterminado.

A.- Tanques Agitadores Mecnicos

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En este tipo de operacin se usan plantas en las que la pulpa circula en tanques de metal, usualmente cilndricos, en los que el material slido es mantenido en suspensin agitada mediante el uso de impulsores metlicos. El impulsor recibe la fuerza motriz mediante un eje, el mismo que a su vez recibe movimiento mediante fajas y poleas.

B.- Tanques Agitadores Neumticos

Es una operacin similar a la anterior, es decir que tambin se tratan de tanques metlicos para agitar la pulpa pero con la diferencia que la suspensin de la pulpa se efecta mediante el bombeo de aire en la base del tanque (llamados Pachucas), muchos expertos consideran que adems de esta forma se puede acelerar las reacciones de formacin debido a la gran cantidad de aire que se introduce en la pulpa.

VII.

OPERACIONES DE CIANURACION ESTTICAS

Se podra definir como aquellas en las que el material slido que se procesa no es sometido a movimiento, es decir que durante el proceso el mineral o relave se mantiene quieta. En este tipo de proceso el costo operativo suele ser bajo dado que no has gasto de energa, adems son los tpicos procesos de bajos costo de capital, o sea inversin relativamente baja en funcin del tamao de planta segn el tonelaje.

A.- Heap Leaching

Son operaciones de lixiviacin en montn, en la que en la mayora de casos el mineral puede ser procesado tal como sale de la explotacin minera. El

tamao de partcula de mineral puede ser obtenido, segn el tamao deseado por la planta, mediante la fragmentacin por la voladura, esto es ajustando la malla de perforacin. En ocasiones el mineral debe ser sometido a operaciones de chancado antes de ser transportado a las plataformas de

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lixiviacin.

Antes de iniciar una operacin de esta naturaleza, una plataforma con ligera inclinacin debe ser preparada impermeabilizando un gran rea donde se depositara el mineral. Como quiera que no pueden haber riesgos de fugas en plataformas de semejante tamao se suele instalar unos sistemas de materiales impermeabilizantes, los cuales suelen ser materiales sintticos o polmeros de diversa naturaleza, textura y resistencia. Estos materiales reciben nombre comerciales tales como geomembranas o geosintticos, entre dichos materiales podemos mencionar el Hypalon, Polietileno de alta densidad, Polietileno de baja densidad, PVC; dependiendo de la instalacin se pueden usar geonets, geotextiles, y como ya se dijo eventualmente

pueden ser una combinacin de varios materiales. Las plataformas previamente deben ser aplanadas y compactadas, muchas veces es necesario poner una capa de arcillas o hasta de asfalto.

Sobre la plataforma de lixiviacin se instala un sistema de tuberas las que servirn para la coleccin de la solucin, la misma que es recibida en la base del pad y es llevada a tanques de solucin. En la parte superior, y una vez que el material ha sido colocado se instala un sistema de riego por goteo mediante tuberas, la solucin es descargada segn un flujo determinado. Dicha solucin contiene los reactivos necesarios, es decir el cianuro de sodio, aunque la cal para alcalinizar el material se suele colocar junto con el mineral. Este tipo de plantas permiten el trnsito de camiones que descargan el material

Las operaciones de lixiviacin en monto suelen ser de alto tonelaje y de bajos, es por esta razn que permite procesar mineral es de leyes muy bajas. Tales el caso de la minera Yanacocha, que se ubica en Cajamarca lo que le permite se la mina de oro ms grande de Latinoamrica procesando leyes de cabeza debajo de un gramo por tonelada mtrica

B. Vat Leaching

28

Por ser esta una operacin adecuada a la minera de pequea escala se le describir detalladamente:

LA OPERACIN

La siguiente es una descripcin de una tpica operacin metalrgica en Vat Leaching, Aunque algunas diferencias operativas mnimas existen, en general estas operaciones tienen patrones tpicos.

Chancado

El mineral llegado de la mina es chancado con el uso de chancadoras de quijadas o manualmente hasta conseguir un tamao adecuado, de aproximadamente 3/4. Como tambin es posible procesar relaves de amalgamacin, es ese caso el chancado es innecesario.

Molienda

El mineral chancado es introducido en molinos de bolas, una vez cargado es cerrado y se realiza la molienda durante una hora y media aproximadamente. Concluida la molienda el molino es descargado y el mineral pulverizado (polveado) es dispuesto en la zona de aglomeracin.

Una molienda adecuada de cualquier mineral seria aquella en la que se haga la operacin en forma continua (con entrada y salida del mineral en forma simultanea) mediante el uso de agua, porque adems se tendra

una granulometra ideal (tamao de partculas medido en mallas tyler), por ejemplo para cianuracin suele ser 80% de las partculas de mineral a malla 200. Pero esta calidad de molienda no solo se obtiene por el uso de agua para arrastrar las partculas finas sino porque un sistema de molienda contino cuenta con equipos de clasificacin, de manera tal que las partculas que no alcanzaron el tamao adecuado (las ms grandes) regresen al molino

29

para ser remolidas. Uno de los sistemas ms apropiados de clasificacin es aquel que usa Hidrociclones (que funcionan con agua)

Tambin es posible la molienda en seco en forma continua mediante la aplicacin de aire, este tipo de molienda es tpica de la molienda de minerales no metlicos en los que no se puede usar agua. En este caso la clasificacin se hace mediante el uso de Ciclones (que funcionan con aire).

Aglomeracin

El mineral o relave seco es mezclado con cemento y cal (para dar alcalinidad protectora), en general el consumo de cemento oscila alrededor de 12 kilogramos por TM de mineral o relave, la cal dependiendo de la acidez del mineral, en alrededor de un kilogramo por TM de mineral o relave. Una vez efectuada una primera mezcla, que en general se hace manualmente, se procede a humedecer la mezcla con una solucin de cianuro concentrada que suele ser de alrededor del 80% de todo el cianuro a usarse en el tratamiento; el otro 20% se suele terminar de agregar durante los siguientes das de la operacin. En esta etapa de aglomeracin es posible hacerla manualmente o usando un aglomerador cilndrico por cuyo interior se adiciona la solucin concentrada de cianuro. El material aglomerado es depositado en la poza de lixiviacin, siempre teniendo cierto cuidado de no daar demasiado los pellets de material a ser procesado.

Curado

No es otra cosa que un reposo de la pulpa, es decir el material con los reactivos y ya aglomerado, en esta etapa lo que se hace es dejar el material en reposo para que ocurra la reaccin de disolucin del oro, y que se dan en una ambiente muy aerbico (con mucho oxigeno del ambiente), pero tambin para que el cemento y la cal acten con las arcillas y los pellets tomen consistencia. Generalmente el tiempo de reposo no es ms de 24 horas desde que se concluy el llenado de la poza, y es en esta etapa donde se

30

disolver alrededor del 90% de todo el oro que se ha de disolver durante toda la operacin. Solo un diez por ciento se disolver en el resto del tiempo de la operacin. Tomar en cuenta que no se trata del oro total contenido en el material, sino de solo aquel que se ha de disolver.

Riegos o lavados

Esta etapa consiste en lavados sucesivos para extraer el oro disuelto (y disolver alrededor del 10 % del total soluble), los lavados son necesarios para disminuir la concentracin del oro de la solucin, solucin que es retenida en el mineral aglomerado como humedad, esta humedad del material es

alrededor de 18%. Lo que se ha de buscar con los sucesivos la vado s es llevar la concentracin del oro en solucin a menos de 1.0 mg/l, o hasta donde sea disminuirla rentablemente. Se suelen hacer entre 12 y 15 riegos o lavados con la solucin que recircula en circuito cerrado.

Adsorcin

La solucin que recircula a contracorriente lo hace a travs de columnas de carbn activado en lecho fluidizado, generalmente el carbn necesario se distribuye en 4 o 5 columnas de fierro o PVC. Se usa carbn activado granulado de una malla adecuada con capacidades de adsorcin operativa de alrededor de 5 6 gr. Au / Kg. de carbn. Lo adecuado es cosechar las 3 4 primeras columnas ya que la ltima concentra muy poco metal por lo que es conveniente usarla en el siguiente proceso.

Desorcin

Es el proceso inverso y consiste en la reextraccin de los metales concentrados en el carbn mediante el uso de una solucin de cianuro alcalino y caliente. En este proceso las soluciones conteniendo el oro estn altamente concentradas y se somete dicha solucin a la accin de la corriente continua de bajo voltaje y se obtiene de este modo un precipitado (cemento) que luego

31

es refinado o purificado y fundido en barras de buena aceptacin comercial

Comercializacin

El oro obtenido es comercializado en ptimas condiciones dado que los mrgenes de maquiladores desaparecen y los mineros obtiene todos los beneficios. Eventualmente los comerciantes estn dispuestos a financiar este tipo de operaciones por que les garantizan una produccin constante y no de lotes errticos. Adicionalmente es posible efectuar fijaciones de precios de los lotes en proceso a efectos de estar protegidos de la volatilidad de los precios.

Como puede observarse, este tipo de operacin es muy sencilla y por esa razn algunos grupos de mineros la viene aplicando, en particular en la zona de Pataz, en la sierra norte del pas, en plantas porttiles Vat Leaching de geomembranas (Vinimantas) en las que solo es necesario el uso de una motobomba siendo la aglomeracin de manera manual. Tambin en Nazca ya algunos mineros ha instalado pequeas operaciones similares.

El relave residual puede ser almacenado en botadero impermeabilizados a efecto de evitar cualquier eventual contaminacin por soluciones de cianuro, adicionalmente estos botaderos, o canchas de relave, permiten tener ingresos por recuperaciones marginales de oro dado que la reaccin de disolucin contina aun despus de haber concluido la operacin.

En las operaciones de amalgamacin, mayoritariamente en quimbalete, se tiene altos consumos de mercurio, alrededor de 100 gr. por cada tonelada procesada y otro 100 gr. como vapor de mercurio de la amalgama resultante, ambos en promedio.

Si se tiene una mejora de los ingresos por mejoramiento de los mrgenes en el procesamiento metalrgico, dado que este proceso es muy econmico, entonces ser posibles extraer de manera econmica reservas minerales que actualmente no son aprovechadas.

32

VIII.

REQUERIMIENTOS DE INVERSIN PARA UNA OPERACIN DE 30 TM DE CAPACIDAD

a) Activos Nombre Moto Bomba Poza de Cianuracin Poza de Solucin Columnas Carbn Activado Otros Total Cantidad 1 Un. 1 Un. 1 Un. 2 Un. 100 kg US$ 250,00 600,00 250,00 150,00 400,00 350,00 2000,00

b) Materiales y reactivos (Para una campaa) Nombre Cianuro Cal Cemento Otros Total Cantidad 45 kg. 60 kg. 8 Bolsas US$ 90,00 20,00 80,00 100,00 290,00

c) Servicios Nombre Desorcin Anlisis Movilidad Mano de Obra Otros Total Cantidad 100 kg 3 Un. US$ 1,00 20,00 US$ 100,00 60,00 70,00 100,00 100,00 430,00

Costo Unitario aprox. = US$ 24,00/TM CONDICIONES DE OPERACIN TIPICAS pH : 10.5

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Tiempo Cianuro Ley Sol. Cola

: : :

10 das 0.05% 1.0 gAu/m3 (menos de)

IX.

BALANCE DE MATERIA

Circuito de Lixiviacin

Mineral Alimentado: 3 TCD

Agua para la formacin de la pulpa:

% Slidos = 35% Dilucin: 1.86

Total Agua y Slidos: 8.57 TCD. Agua para pulpa: 8.57 TCD- 3 TCD = 5.58 TCD.

Agua procedente de la lechada de cal:

Consumo de cal 3.8 Kg/TM = 3.5 kg/TC con una concentracin de 20 % en peso Lechada de cal : Agua:

34

Agua procedente de la solucin de Cianuro:

5.596 Kg/TM = 5.08 Kg/TC. Concentracin 0.3%. Solucin de Cianuro: Agua:

= 3.53 cc / min.

Total de Agua consumida en el circuito: 5.58 + 0.046+0.006 = 5.632 TCD

Circuito de Absorcin:

Mineral Alimentado = 3 TCD Agua procedente del circuito anterior = 5.632 TCD Agua en Relave Densidad de pulpa: 1271.5 g/Lt % Slidos: 28.47 Dilucin: 2.5125 Agua = 3 X 2.5125 = 7.5375 TCD Agua en la evacuacin de carbn.

La humedad del carbn es del 30 % Agua agregada al circuito:

35

(7.5375 + 0.095) 5.632 = 2.0 TCD Esta agua es utilizada en el lavado de las zarandas vibratorias para la limpieza de la pulpa de la basura.

Circuito de desorcin electrodeposicin

Carbn alimentado: 0.222 TCD Agua procedente del carbn: 0.095 TCD Agua procedente de la solucin electroltica: Agua para producir vapor: Calor Agua para producir vapor: Calor requerido para calentar la solucin electroltica Donde: Q: M: T: Cp: flujo de calor en Kcal /h velocidad de flujo Kg/h ; 1600 Kg en 6 horas ; 267 Kg/h. Intervalo de temperatura entre la entrada y la salida, C (80-5=75C). Calor especfico medio del fluido Kcal/ KgC. mezcla de 20 % de alcohol y 80 % de agua tenemos 0.20 x

Para la

0.65+0.8x1 = 0.98 Kcal /Kg C. Luego Q = 267 x 0.98x75 = 19625 Kcal /h

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Este calor es igual al requerido para evaporar el agua en el caldero a una presin de 150 lb/ pulg 2 y 181 C, siendo el calor latente de vaporizacin ( ) para estas condiciones de 479 Kcal /Kg. Dada que las prdidas de calor en el caldero es de 50 % y en el

intercambiador del 20 %, el calor inicial requerido para la evaporacin del agua ser : El vapor obtenido con este calor ser:

De agua blanda evaporada , el cual representa el 90 % del agua dura inicial. Agua dura requerida:

Para 18

de operacin se tendr 152 x 18 = 2736 kg/Da = 3.015 TCD

El vapor de agua condensada en el intercambiador es sin embargo reciclada al tanque de agua blanda para ser evaporada nuevamente disminuyendo un tanto el consumo.

Agua de enfriamiento:

Se requiere enfriar la solucin de 80 C a 50 C antes de electrodeposicin ( )

enviarla a la

37

Este calor disipado es ganado por el agua de enfriamiento

Por lo tanto: ( ) ( Agua para lavado del precipitado: 1 TCD. Total del agua utilizado en el circuito: 0.095 + 0.695 + 3.015 + 3.46 + 1.0 = 8.265 TCD

Circuito de regeneracin del carbn:

Carbn a regenerar: 0.222 TCD Agua para lavado previo a la regeneracin trmica: 5 X 0.222 = 1.11 TCD Agua para la regeneracin cida Solucin de cido ntrico al 3 %: 0.222 x 1.5 = 0.333 TCD Agua = 0.97 X 0.333 = 0.323 TCD. Agua para bombeo y lavado previo a la regeneracin acida: 6 X 0.222 = 1.332 TCD Agua para lavado posterior: 5 X 0.222 = 1.11 TCD Total de agua utilizada : 1.11 + 1.332 + 0.323 + 1.11 = 3.875 TCD. Resumen de consumo de agua por secciones:

38

CIRCUITO Lixiviacin Adsorcin Desorcinelectrodep Regeneracin carbn

TCD 5.632 2.000 8.265

% 14.24 5.06 20.9

del 3.875

9.8

Limpieza y otros (50 19.772 %) Total en TCD 39.544

50.00

100.00

Equivalente a 0.5 lt/seg.

Balance Metalrgico

Considerando las leyes del mineral y el tratamiento de la futura planta, en seguida detallamos unitarias. Contenido de oro y plata en el concentrado Au: Ag: 1.1 x 3.0 = 12.3 Oz/da = 382.579 g/da. el balance metalrgico en c/u de las operaciones

13.0 x 3.0= 39.0 Oz/da = 1213.056 g/da.

Contenido de Oro y plata recuperable despus de la lixiviacin Au: Ag: 12.3 x 0.9514= 39 x 0.6776= 11.702 Oz/da = 363.986 g/da. 26.426 Oz/da = 821.967 g/da.

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Contenido de Oro y Plata recuperable despus de la adsorcin con carbn activado Au : Ag : 11.702 x 0.9705 = 11.357 OZ/da = 353.248 g/da 26.426 x 0.9687 = 25.599 OZ/da = 796.239 g/da

Contenido de oro y electrodeposicin

plata

recuperable

despus de la desorcin-

Au: 11.357 X 0.9836 = 11.171 Oz /da= 347.455 g/da Ag: 25.599 X 0.9828 = 25.159 Oz/da= 782.544 g/da

Contenido de oro y plata recuperado despus de la fundicin y refinacin. Au: 11.171 X 0.9850 = 11.003 Oz/da = 342.251 g/da Ag: 25.159 X 0.9840= 24.756 oz/da = 770.025 g/da

Recuperacin final de Oro y Plata

X.

BALANCE DE ENERGA

La potencia instaladas de los equipos y maquinarias en cada una de la operaciones es como sigue:

40

Operacin HP Lixiviacion 84.8 Adsorcion 4.5 Desorcion-Electrodeposicn 6.5 Fundcin 3.6 Regeneracin del carbn 3.7 Aire comprimido ( Lix y adsor) 25 Alumbrado 2.7 Otros imprevistos 7.46 Total 138.26

Kw 63.24 3.35 4.85 2.68 2.76 18.64 2.01 5.56 103.09

% 61.34 3.25 4.7 2.6 2.68 18.08 1.96 5.39 100

XI.

INGENIERIA GENERAL

CALCULO DE FLOWSHEET, DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIN DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS

1- ALMACENAMIENTO DEL CONCENTRADO

Se sugiere una tolva de forma prismtica con fondo piramidal segn la figura adjunta. Datos: Capacidad de la tolva: 10 TC Densidad aparente del slido: 300 lb/pie3 Relacin volmen intil / volmen total: Vi/Vt = 0.15 ngulo de inclinacin () = 45

41

Volumen til (Vu) = Volumen total (Vt) = D2H.. (1) Volumen intil (Vi) =

( ) Luego: ( ) Como: ( )

Reemplazando (1) y (2) en (3) tenemos:

Luego:

De donde D = 3.28 pies H = 7.3 pies h = 2 pies

Equivale D = 1.0 m H = 2.2 m h = 0.5 m = 45

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Esta tolva ser construida de madera soportada por columnas de concreto armado.

2- LIXIVIACIN POR AGITACIN

El propsito de reactor en la lixiviacin es suspender y dispersar las partculas slidas en un solvente acuoso obtenindose suficiente contacto entre el solvente y el mineral a fin de promover una rpida transferencia de masa. Los recipientes de agitacin comnmente usados son: a. Mezcladores de agitacin con impulsores. b. Mezcladores con levantamiento con aire. El presente estudio toma en cuenta el primer caso, corroborado por las pruebas metalrgicas llevadas a cabo. Los mezcladores de agitacin con impulsores pueden ser de hlice, paleta y turbina. Los agitadores de hlice originan corrientes longitudinales intensas paralelas al eje del agitador (flujo axial), giran a velocidades entre 400 y 800 RPM, mantienen en suspensin partculas slidas pesadas y son eficaces para tanques de gran tamao por la persistencia de las corrientes. En tanques de gran altura pueden disponerse de 2 o ms hlices. Los agitadores de paletas giran a baja velocidad (20 o 150 RPM).

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Diseo de impulsores de hlices

Diseo de impulsores de paletas

Diseo de impulsores de turbina

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Diseo de agitador del presente proyecto

La disposicin del eje vertical en el centro del tanque crea un vrtice en la superficie del lquido y la componente de la velocidad que es tangencial, es perpendicular a la mezcla y si existen partculas slidas stas son lanzadas contra la pared del tanque cayendo y acumulndose en la pared central del fondo del tanque. Las formas de evitar el flujo circulatorio (los vrtices) y los remolinos pueden ser: En tanques pequeos se dispone el impulsor separado del centro del tanque.

En tanques medianos, el agitador puede montarse en la parte lateral del tanque, con el eje en un plano horizontal.

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En tanques de gran tamao, con agitadores verticales, debe colocarse placas deflectoras que impiden el flujo rotacional y no afecten los flujos radial y longitudinal.

Para el presente proyecto se ha considerado el diseo de tanques agitados con impulsores de hlice y tambin debe acondicionarse 4 placas deflectoras. Datos: Capacidad de la planta: 3 TC/da TC/h

Gravedad especfica del slido: 4

Densidad de pulpa: 35% de slido o dilucin =1.86 que es la relacin lquido/slido en peso (L/S).

Tiempo de retencin de la pulpa: 72 h.

Velocidad de agitacin: 400 - 800 RPM.

Clculos: Alimentacin de slidos: Alimentacin de agua: L = 1.86 S = 1.86 x TC/h Flujo volumtrico de la pulpa (Q): ( ) ( ) TC/h

= 8.45 pies3/h

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Si el tiempo de retencin de la pulpa es de 72 h, el volumen del reactor requerido considerando 20% ms de espacio til ser:

Para un tanque de forma cilndrica de dimetro igual a la mitad de la altura (D = H/2), su volumen estar dado por:

Eligiendo tanques pequeos de D = 5 pies, V = 196 pies 3, de donde el nmero (N) de recipientes resultantes ser: N = 760/196 = 4

Potencia requerida: La potencia no puede estimarse tericamente an en los sstemas agitados ms sencillos si no que es preciso determinarla por el mismo tipo de experimentos cuantitativos basados en el anlisis dimensional que se han aplicado con xito a otros problemas de la mecnica de fluidos. La potencia (P) depende del tipo de flujo dentro del mezclador (laminar, turbulento y separacin de capa lmite), de las dimensiones del tanque, del impulsor, de la viscosidad () y densidad () del fluido, de la velocidad d e giro (n) del impulsor, de la constante dimensional (gc) as como de la aceleracin de la gravedad (g). Es decir: P = (n, Da, gc, , g, ) Aplicando el mtodo del anlisis dimensional y considerando los factores de forma S, tendremos: ( )

47

Reemplazando cada trmino por el nmero de potencia, NPo; nmero de Reynolds, NRe y por el nmero de Froude, NFr; tenemos: NPo = (NRe, NFr, S1, S2,.., Sn) Para el caso de suspensin de partculas slidas en un tanque agitado se dispone de algunas correlaciones aproximadas para el clculo de la potencia necesaria: ( )

Dnde:

P = Potencia necesaria en pie-lb/s. gc = Constante dimensional, 32.174 pie-lb/lb-s2. g = Aceleracin de la gravedad, 32.174. m = Densidad de la pulpa, 1.356 x 62.43 = 84.655 lb/pie3. Vm = Volumen de la suspensin en pies3. t = Velocidad lmite de sedimentacin en pies/s. m = Fraccin del volumen del lquido ocupado por la pulpa. Dt = Dimetro del tanque en pies, 5 pies. Da = Dimetro del impulsor en pies, 2 pies. = Densidad del lquido (agua) = 998.2 x 0.06243 = 62.3 lb/pie. Zs = Altura en que los slidos es elevado por agitacin dentro del tanque, a medida que aumenta la velocidad de agitacin, Zs aumenta hasta alcanzar un valor H igual a la altura del lquido, H = 10 pies; Zs = 7.

48

E = Distancia del impulsor al fondo del tanque, 2 pies. El valor de t esta dado por: ( )

ac = Aceleracin del slido = g = 32.174 pie-lb/lb-s2. Dp = Dimetro del slido en pies, 0.74 x 10-4 pies (80% passing). P = Densidad del slido, 4 x 62.43 = 249.72 lb/pie3. = Viscosidad de la pulpa.

Clculos: Volumen de la suspensin:

Volumen de la pulpa VP en cada tanque:

Peso de la pulpa: Peso del slido:

Volumen del slido:

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Volumen del lquido en la suspensin:

Por lo tanto:

) (

Finalmente reemplazando los datos en la ecuacin: ( )

( )

3- ADSORCIN CON CARBN ACTIVADO EN PULPA

Para esta etapa de la operacin, consideremos recipientes de agitacin con levantamiento con aire a fin de evitar la atricin del carbn. Datos: Capacidad: 3 TC/da TC/h.

Gravedad especfica del slido: 4.

50

Densidad de pulpa L/S = 1.86 (35% de slidos).

Tiempo de adsorcin: 8 h.

Clculos: Alimentacin de slidos: TC/h. Alimentacin de agua: 1.86 ( ) TC/h. Flujo volumtrico de la pulpa (Q): ( ) ( )

= 8.45 pies3/h El tiempo de retencin de a pulpa para llevarse a cabo la adsorcin de los valores disueltos de oro es de 8 h. El volumen de tanque requerido teniendo en cuenta un 20% ms de espacio til ser:

El volumen de un tanque cilndrico de dimetro igual a la mitad de su altura est dado por:

Para D = 2.5 pies; V = 24.54 pies3 D = 3.0 pies; V = 42.41 pies3 Podemos elegir: 1 Tanque de 3 x 6

51

2 Tanques de 2. 5 x 5

Zarandas vibratorias: Las zarandas vibratorias son usadas en el circuito de adsorcin para los siguientes fines: Tanque N 1: Para limpieza de la pulpa proveniente del circuito de lixiviacin separando la basura; malla 24.

Tanque de paso: Para lavar y separar el carbn rico de la pulpa; mallas 24 y 28 (dos pisos).

Tanque N 3: Para rescatar el carbn que pueda fugar el relave; malla 28.

El dimensionamiento de tamices consiste en el clculo del ancho y del largo de la superficie tamizante. Datos: Capacidad: Peso de pulpa + peso de carbn = 8.45 pies3/h x 0.02832 m3/pie3 x 1.356 x 1.102 + 0.00923 TC/h = 0.367 TC/h.

Tamao de partcula de mineral = 90% - 200 #

Tamao mnimo de partcula de carbn: 16 mallas (991 micrones).

Apertura del tamiz: 24 # (701 micrones).

Segn el anlisis granulomtrico, el nico material de rechazo sobre la malla 24 es el carbn, que constituye el 6.88% del total de slidos alimentados (caso del tamiz de separacin de carbn rico). El % pasante en esta malla es entonces 93.12%.

52

Eficiencia del tamiz: 90%.

Clculos: El clculo del rea tamizante est dado por la frmula emprica siguiente de la Asociacin de Fabricantes de Tamices de EE.UU.

Dnde: S: Superficie tamizante requerida, pies2. U: Cantidad de pasante alimentado al tamiz, TC/h. para nuestro caso, 93.12 x 0.367/100 = 0.342 TC/h. A: Cantidad pasante que en 1 hora procesara una rea de 1 pie2 de superficie tamizante, si el alimento presentara 25% de rechazos, 40% de tamao mitad (partculas menores a la mitad de la apertura del tamiz) y se tratar del primer piso. Esta dado en TC/h/pie2. La operacin debe ser en seco (o en hmedo con una apertura de 1/32) con una eficiencia del 95% y densidad aparente de los slidos: 100 lb/pie3. Para nuestro caso la apertura que se aproxima a 24 mallas es 1/32 (794 micrones), corresponden en la tabla a 0.39 TC/h/pie2. A1: Junto con A2, A3, y AS son factores de correccin de A. Vara con las caractersticas de operacin de tamizado. Para el presente caso el producto de estos factores es igual a 1.225 aproximadamente para cada piso. Luego:

El rea determinada, es en realidad muy pequea, dado que el tonelaje de alimentacin es bajo. En el catlogo de fabricantes seleccionamos el tamiz ms

53

pequeo de 3.6 pies2 de rea y dimensiones 18 x 36, le corresponde un motor de 1.5 HP. Los otros dos tamices tendrn dimensiones y potencias similares al calculado.

4- DESORCIN Y ELECTRODEPOSICIN:

Opera ambos en circuito cerrado de manera independiente del resto de las operaciones unitarias. Volumen de carbn a utilizar por da: Flujo de pulpa: 8.45 pies3/h = 239.32 L/h Concentracin de carbn: 35 g/L de pulpa. Carbn a utilizar: 239.32 L/h x 0.035 Kg/L = 8.376 Kg/h; 201.03 Kg/da 67.01 Kg/TC de concentrado. Al mes se utilizar 5026 Kg de carbn activado. El tiempo de desorcin electrodeposicin determinado en las pruebas utilizando el mtodo Heine fue de 12 horas. Considerando realizar operaciones de desorcin electrodeposicin cada 2 das, podemos estimar la capacidad del equipo de desorcin de 400 Kg/da de carbn cargado, lo que equivale a 12.5 das de operacin de desorcin por mes.

Tanques strip:

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Consideremos la relacin peso del elemento a peso de carbn de 4 a 1, por tanto el peso de la solucin para cada operacin de desorcin de 400 Kg de carbn ser de 4 x 400 = 1600 Kg 1600 L 56 pie3. Dimensionando 2 tanques de desorcin de 56/2 pies 3 cada uno, con el dimetro igual a 1/3 de su altura, tendremos que cada tanque ser de 2.3 x 6.8, equivalente a un volumen de 28 pies3 cada tanque.

Tanque de solucin electroltica: El volumen del efluente a preparar para llevar a cabo la desorcin electrodeposicin por cada 400 Kg de carbn es de 1600 L 56 pies 3. Corresponde un tanque cilndrico de 4 x 4.5 de altura. La solucin ser transferida de este tanque al desorcin o tanque strip mediante una bomba hidrostal tipo B1 1M accionada por un motor de 0.5 HP, 1690 RPM de 3 fases.

Tolva de carbn: Capacidad: 500 Kg/da. Densidad aparente del carbn: 0.48 Volumen ocupado por el carbn:

Dimensiones de la tolva: 3 x 3 x 4.2 de base cuadrada. Para el almacenamiento del carbn despus de la regeneracin se utilizar otra tolva de las mismas dimensiones. Estas tolvas sern fabricadas en el taller de la concentradora de planchas de Fo de de espesor.

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Celdas de electrodeposicin: El volumen de la solucin electroltica es de 1600 L por da. El flujo determinado es de o lo que es lo mismo: 70.45 GPH.

La cantidad de oro y plata depositada por cada operacin de desorcin es:

Total de oro y plata depositado 72.316 Oz/da. Considerando que este constituye el 80% del peso total de precipitado, tendremos: peso del precipitado = 72.316/0.80 = 395 Oz/da 2811.646 g/da. De los catlogos obtenemos que para un flujo de 22 GPH de solucin electroltica procesado y 30 Oz de metal depositado por ctodo, las dimensiones de la celda equivalente son 48 x 12 x 13 y el N de ctodo es 10.

Ablandador de agua: El problema principal causado por el agua natural dentro de los calderos es la formacin de incrustaciones que impiden la transferencia de calor de la superficie del calentamiento al agua, ocasionando a su vez mayor consumo de petrleo. Estas incrustaciones se forman de las sales de menor solubilidad que contiene el agua: carbonatos de calcio y magnesio. Las sales de mayor solubilidad como el carbonato de sodio no forman incrustaciones. El siguiente esquema muestra la solubilidad de cada uno de ellos a 100 C.

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Carbonato de Calcio Carbonato de Magnesio Carbonato de Sodio

13 ppm 75 ppm 289000 ppm

La mayor o menor tendencia del agua a formar incrustaciones se conoce comnmente como dureza, este trmino es usado para referirse al contenido de calcio y magnesio en el agua. Para evitar las incrustaciones, el agua natural debe ser ablandada previamente a su ingreso al caldero. Esto se efecta en el ablandador de agua que opera por intercambio inico a travs de unas resinas sintticas, en que los iones de calcio y magnesio del agua natural son sustituidos por iones sodio de la resina. El dimensionamiento es como sigue: Agua natural para producir vapor: 3.015 TCD 0.70 GPM. Tiempo de residencia del agua dura en contacto con la resina y producir agua blanda: 5 min. Volumen del tanque: 0.70 gal/min x 5 min = 3.5 gal = 0.5 pies3. Multiplicando por 4 este valor por seguridad, el volumen del tanque ser: 2 pies3. Corresponde un tanque cilndrico de 12 x 2.55. En la mina tenemos sin uso un ablandador de 12 x 4 de una capacidad de 6 GPM 360 GPH el cual es suficiente para producir el volumen de agua blanda requerido.

Tanque de agua blanda: Agua natural requerida: 152 L/h.

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Agua blanda producida: 152 x 0.9 = 137 L/h. Para un da de operacin de 12 horas se necesitar: 1.64 m 3 58 pies3. Dimensiones del tanque: 3.5 x 3.5 x 4.7 de forma cuadrada. Este tanque ser construido en la concentradora de planchas de Fo de 1/8 de espesor. El agua blanda ser transferida al caldero mediante una bomba centrfuga Hidrostal de 1 x , modelo B1 1M de 0.5 HP, 1690 RPM, la velocidad de

flujo ser regulada segn la necesidad de operacin.

Caldero: El caldero tiene por finalidad producir vapor de agua para calentar la solucin electroltica en el cambiador de calor. Agua blanda a evaporar: 137 Kg/h 301 lb/h. La capacidad del caldero est dada en lb/h de vapor de agua producido. Tambin 1HP equivale a evaporar 34.5 lb/h de agua a 100C de temperatura, para evaporar 301 lb/h de agua ser necesario 8.7 HP 8.7 x 33323 = 289910 BTU/h (en el balance se determin 259575 BTU/h, pero como quiera que el caldero debe operar a 181C y presin de 150 lb/pulg2, el peso de agua blanda requerido es 301 lb/h). El calor determinado incluye las prdidas de calor en el caldero (50%) y en el cambiador de calor (20%). Consumo de petrleo:

tambin podemos decir 24 gal/da (12 h/da) 4 gal/TC de concentrado tratado (12.5 das/mes).

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Consumo de aire:

El factor 1.5 considera el 50% del exceso de aire, as mismo para una combustin completa de requiere 1450 pies3 aire por galn de petrleo. El petrleo genera 145000 BTU por galn de petrleo.

Intercambiador de calor: El propsito del cambiador de calor es aumentar la temperatura de la solucin electroltica, mediante vapor de agua procedente del caldero a fin de llevarse a cabo la desorcin. El diseo consiste en determinar el rea requerida para la transferencia de calor necesario entre las corrientes fluidas que entran a temperatura y velocidades de flujo determinado. Se establece primeramente los balances de materia y energa. Las magnitudes que es preciso calcular son: el coeficiente global de transmisin de calor, la diferencia media logartmica de temperatura y el tiempo de ciclo. En los diseos sencillos estos valores se pueden evaluar fcilmente y con una exactitud considerable pero en las unidades de proceso complejo, la evaluacin puede resultar difcil y est sometido a una incertidumbre relativamente grande. Segn el tamao, los cambiadores pueden ser clasificados en los de tubos concntricos para reas menores de 100 pies2 y los de carcasa y tubos para reas mayores. La longitud del cambiador vara de 8, 12, 16 y 20 pies y los tubos son dispuestos de una ordenacin triangular o cuadrada. Puede agregarse tambin los de flujo de corrientes paralelas o de contracorriente.

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En nuestro caso, el flujo a ser calentado es bastante bajo, se disear un cambiador de calor de paso simple, doble tubera y en contracorriente tipo: 12. Sea la siguiente figura:

En el calor requerido para calentar la solucin est dado por:

Dnde: Q = Flujo de calor en BTU/h.

= Velocidad msica de flujo en lb/h (1600/6) x 2.2 = 587 lb/h. = Calor especfico medio del fluido. Para la mezcla de 20% de alcohol etlico
y 80% de agua: = 0.20 x 0.65 + 0.80 x 1 = 0.98 BTU/lb-F. = Intervalo de temperatura entre la entrada y la salida (176 41) = 135F. Luego, Q = 587 x 0.98 x 135 = 77660 BTU/h. Por otro lado, la transmisin de calor en un cambiador de paso simple, doble tubera y en contracorriente est dado por:

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Dnde: U = Coeficiente global de transmisin de calor BTU/h-pie2-F. En la tabla obtenemos que para calentar solventes orgnicos con vapor de agua, U = 150 BTU/h-pie2-F. A = rea de la superficie de calentamiento del cambiador, pie2. = Diferencia media logartmica de temperatura, F.

( )

T2 y T1 = son acercamientos de temperatura en los extremos correspondientes. Luego:

( (

Triplicando este valor por seguridad (eficiencia, etc): A = 6 pies2 Puede apreciarse que an esta rea es bastante pequea, dado que el volumen de solucin electroltica a calentar es bajo, lo que confirma que el cambiador requerido es sencillo, de doble tubera, tipo 1 2 de contracorriente.

Enfriamiento:

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La solucin electroltica antes de ingresar a las celdas de electrodeposicin deber ser enfriada de 80C a 50C a fin de evitar la prdida de alcohol y facilitar la precipitacin del metal. Se llevar a cabo en un enfriador diseado del mismo modo que el cambiador de calor. Sea la figura:

Calor disipado durante el enfriamiento de la solucin:

( La temperatura necesaria de excitacin del agua ser: ( ( ) ) )

Siendo 570 lb/h la velocidad de flujo del agua en el enfriador. El rea de enfriamiento de la superficie del cambiador est dado por:

El peso de fundentes constituye aproximadamente el 37% de la carga total y del precipitado el 63%. El tiempo que tarda una operacin de colada de 20Kg de carga es alrededor de 3 horas para una colada por da, el peso del precipitado ser: 0.63 x 20 = 12.60 Kg/da. Al mes se tendr que fundir: 35.146/12.6 = 3 das a 10 h/da.

62

El consumo de fundentes por cada operacin de colada es: 20.1% brax, 7.5% carbonato de sodio, 6.3% nitrato de potasio y 3.1% de slice respecto a la carga total. Si el precipitado obtenido durante un mes es: 35.146 Kg la carga total ser:

El consumo de fundente por TC de mineral lixiviado es: Brax:

Carbonato sdico:

Nitrato potsico:

Slice:

Estos mismos fundentes son utilizados en el moldeado final despus de la refinacin. La refinacin se efecta disolviendo la plata del bulln con HNO 3 y precipitando luego la solucin de nitrato de plata con chatarra de cobre durante 24 0 48 horas. Si el peso del bulln obtenido al mes se calcul en 28.25 Kg/mes, estimado el consumo de cido ntrico en la misma proporcin obtenemos:

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cido ntrico: 28.25 Kg/mes 28.25/75 = 0.377 Kg/TC concentrado. El horno basculante para la fusin tendr 20 Kg de capacidad. Consumo de petrleo:

Consumo de aire:

El horno funcionar con un quemador de petrleo de 2 de dimetro y un ventilador de aire Denver Fire Clay movido por un motor elctrico de 3.6 HP y 3480 RPM.

5- REGENERACIN DEL CARBN:

La capacidad de regeneracin de carbn es de 201 Kg/da de carbn seco, siendo la humedad del 30%, el peso de carbn hmedo ser 201/0.7 = 287 Kg/da.

Regeneracin va seca: Peso de carbn hmedo: 287 Kg/da = 24 Kg/h (a 12 h/da). Tiempo de residencia en el horno: 1 h. Temperatura de trabajo 600 a 650C. Capacidad del horno: 24 Kg/h x 1 h = 24 Kg.

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Densidad aparente del carbn: 0.48 g/cc. Volumen ocupado por el carbn: 24/0.48 = 50 L = 1.8 pies3. El volumen del horno consideremos a 3 veces ste valor: 3 x 1.8 = 5.4 pies3 Para un horno rotatorio de = 4 ; Luego: D = 1.2 Potencia de rotacin: HP = 0.8 x (D)2 = 0.8 (1.2)2 =1.15 HP = 1.15 x 1.5 = 1.7 HP Velocidad: L = 4.8

Consumo de petrleo:

Consumo de aire:

El horno funcionar con un quemador de petrleo y un ventilador con motor elctrico de 1.5 HP y 3480 RPM.

Regeneracin va hmeda:

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Peso de carbn seco: 201 Kg/da. Volumen de carbn seco: 201/0.48 = 419 L/da. Volumen de solucin de HNO3 al 3%: 1.5 x 201 = 302 L/da. Volumen total: 419 + 302 = 721 L/da = 25 pies3/da. tambin 25 pies3/da x 1da/8h = 3.2 pies3/h. Tiempo de lavado: 4 horas. Volumen del tanque de lavado: 3.2 x 4 = 13 pies3. Dimensiones del tanque: 2 x 4 de altura. Este tanque ser construido en el taller de la planta y recubierto con jebe para evitar la corrosin. El consumo de cido ntrico es: El contenido de HNO3 en la solucin por cada etapa de lavado es de 0.03 x 302 = 10 Kg/da 3.333 Kg/TC. El consumo real puede estimarse en 1.111 kg/TC por el reciclaje de la solucin.

6- TRANSPORTE DE MATERIALES

a. Faja Transportadora.- Alimentar el concentrado de la tolva de almacenamiento al primer reactor de lixiviacin. Dimensiones estimadas 14 de ancho x 7 m de longitud. Potencia del motorreductor: 2 HP Velocidad de la faja: 2.5 m/min. Alimentacin de carga: 0.125 TC/h Dimensiones de la estructura metlica: 18 ancho x 3.5 m de longitud x 20de altura. sta ser fabricada en la planta con ngulos de Fo.

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b. Transferencia de la Solucin Electroltica.- Esta ser transferida desde el tanque de preparacin al tanque strip mediante 2 bombas centrfugas Hidrostal modelo B1 1M (1 x RPM. ) con motor de 0.5 HP cada uno y 1690

La

capacidad

de

la

bomba

es

de

L/s

que

se

considera

sobredimensionada ya que el flujo a ser bombeado es: 1600/6 = 267 L/h = 0.08 L/s. Una bomba permanecer en Stand By.

c. Transferencia de Agua Blanda.- Esta ser bombeada desde el tanque de almacenamiento hasta el caldero, tambin mediante una bomba centrfuga Hidrostal modelo B1 1M de 1 x con motor de 0.5 HP y 1690 RPM. El

volumen de agua blanda a ser bombeada es de 137 L/h.

d. Transferencia de Carbn Regenerado por Va Seca al Tanque de Lavado cido.- Esta tambin ser transferido mediante una bomba centrfuga del mismo modelo y tamao que las anteriores. Peso de carbn seco a ser bombeado: 201 Kg/da. Volumen de carbn: 201/0.48 = 419 L/da. Dilucin: L/S = 2. Volumen de agua: 2 x 201 = 402 L/da. Volumen de carga total: 419 + 402 = 821 L/da = 821/12 = 68 L/h (a 12 h/da).

PLAN LAYOUT
1- UBICACIN DE LA PLANTA METALRGICA

La planta de lixiviacin proyectada se ha considerado ubicarla al costado derecho (vista de frente) de la concentradora N 2 actual donde se procesa el mineral de oro, aprovechando los desniveles y la pendiente del terreno. Es

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decir, la tolva de almacenamiento se ubicar la altura del nivel de circuito de flotacin. Los residuos de desecho caern por gravedad a los pozos de decantacin existentes y la solucin residual ser tratada convenientemente para regenerar al cianuro.

2- EQUIPOS AUXILIARES Y SERVICIOS

I.

Almacenamiento y preparacin de reactivos

Los reactivos de mayor uso en el proceso de lixiviacin sol la cal, el cianuro de sodio y el carbn activado. En el proyecto se ha considerado construir un depsito de almacenamiento de reactivos de dimensiones 4 m x 3 m que estar ubicado al costado derecho de la planta y permitir almacenar el cianuro de sodio, carbn activado y otros de menor uso para mantener un stock de un mes. Tambin se ha tomado en cuenta construir un ambiente de 5 m 2 para la preparacin de las soluciones de cianuro de sodio y lechada de cal, se ubicara a media altura de la tolva de almacenamiento de concentrado a fin de aprovechar la gravedad para alimentar el circuito.

Cianuro de Sodio Volumen de pulpa: 8.45 pies3/h = 239.321 L/h Volumen de solucin: 7.45 pies3/h = 211 L/h Concentracin de cianuro: 3 gpl (g/L) Consumo: 3 x 211 = 633 = 15.192 = 380

Dosificacin: cc/min = L/3das

= 35.17 cc/min = 152

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La preparacin de este reactivo se har en el ambiente construido para este fin, provisto de ventilacin y drenaje. Ser utilizado para ello un tanque cilndrico de metal de 65 cm y 120 cm de altura, agitado mecnicamente por un eje accionado por un motor de 1 HP de potencia. La concentradora cuenta actualmente con estos equipos. Cal apagada El consumo de cal determinado en las pruebas fue de 3.8 kg/MT de concentrado lixiviado, equivalente a 10.43 kg/da 259 kg/mes bajo una dosificacin de 7.18 gr/min. La preparacin de la cal ser bajo la forma de lechada de 20 a 30 % de slidos, la misma que ser preparada en un tanque de dimensin similar al del cianuro, 65 cm x 120 cm, ubicado al lado del tanque de cianuro de sodio.

Carbn activado El consumo de carbn fue determinado como sigue: Volumen de pulpa: 239.321 L/h Concentracin de carbn: 35g/L de pulpa Carbn a utilizar: 35 x 239.321 = 8376 g/h = 201.3 Kg/da 5026 Kg/mes 67.1 Kg/TC de concentrado. El 96% de este carbn es regenerado, siendo la prdida de 67.1 x 0.04 = 2.684 Kg/TC de concentrado 201.3 Kg/mes.

Solucin Electroltica La composicin es la siguiente: 1.5% NaOH, 0.10% NaCN y 20% en peso de alcohol.

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Para cada operacin de 400 Kg de desorcin de carbn se necesitar: 24 kg de NaOH, 1.6 Kg de NaCN y 320 L de alcohol aproximadamente.

El consumo es como sigue: NaOH: x = 12.078

= 302 NaCN: x

=4

= 0.81

= 20 Alcohol: x

= 0.24

= 161

= 4025

= 537

La preparacin se realizar en el tanque cilndrico dimensionado anteriormente de 40 x 4.5.

II.

Dosificacin de Reactivos

Cianuro de Sodio: La mina dispone actualmente de un alimentador de reactivos liquido dplex marca Magensa con motor y reductor de 0.4 HP en condiciones de ser utilizado en la futura cianuracin de la futura planta.

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Este se ubicara junto al tanque de preparacin de la solucin y ser alimentada por gravedad mediante tuberas al primer y tercer reactor de lixiviacin.

Cal apagada Tambin se cuenta con un alimentador de reactivos slidos 12 0 marca Fima con motor y reductor de 0.60 HP, en buenas condiciones para ser utilizado en la operacin de la futura planta. Este alimentador ser ubicado sobre el tanque de preparacin de lechada de cal.

III.

Suministro de Energa

La potencia instalada de los equipos y maquinaria en cada una de las operaciones es como sigue:

OPERACIN Lixiviacin Adsorcin Desorcin-electrodeposicin Fundicin Regeneracin de carbn Aire comprimido (Lixiv. Y Adsor.) Alumbrado Otros imprevistos (5%)

HP 94.80 4.50 6.50 3.60 3.70 25.00 2.70 7.46

KW 63.24 3.35 4.85 2.68 2.76 18.64 2.01 5.56

% 61.34 3.25 4.70 2.60 2.68 18.08 1.96 5.39

Total

138.26

103.09

100.00

La mina cuenta actualmente con un grupo electrgeno de esta capacidad que puede ser utilizado en la operacin de la futura planta de cianuracin.

IV.

Suministro de Agua

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Segn el balance de materia del flujograma cuantitativo obtenemos el siguiente consumo de agua:

OPERACIN Lixiviacin Adsorcin Desorcin-electrodeposicin Regeneracin de carbn Limpieza y otros (50%) Total

TCD 5.632 2.000 8.265 3.875 19.772 39.544

% 14.24 5.06 20.90 9.80 50.00 100.00

El balance arroja 39.544 TCD de agua consumida 35.88 TMD 35.88 m 3/da, siendo el flujo de 0.42 L/s. Las concentradoras operan actualmente con agua procedente del Ro Verde el cual es bombeado a una altura de 60 m mediante una bomba centrifuga Hidrostal modelo 50 x 250 con motor de 60 HP y 3540 RPM siendo su capacidad a esta altura de 20 L/s. El volumen de agua consumida por las concentradoras a plena capacidad es de 13.39 L/s indicndonos que la capacidad para cubrir los requerimientos de agua de la futura planta de Lixiviacin.

V.

Aire Comprimido

Se requiere aire para la disolucin del metal precioso durante la cianuracin y para efectuar el levantamiento de la pulpa en la etapa de absorcin. Aire terico para la disolucin del metal precioso: 2Au + 4NaCn + O2 + 2H2O2 = 2Au(CN)2Na + 2OHNa + H2O2 Segn el balance estequeomtrico, para disolver 2 x 197 gr de Au se necesita 1 mol de O2 22.4 L, para disolver 382.579 g/da de Au (contenido de 3 TCD de concentrado) se necesitar: O2 = = 21.751 L/da

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2Ag + 4NaCN + O2 + H2O = 2Ag(CN)2Na + 2OHNa + H2O2 Para disolver 1213.06 g/da de Ag se necesitar: O2 = = 125.95 L/da

Otras reacciones, consideramos al 90% del total: O2 = 1329.3 L/da Volumen total de O2 = 21.751 + 125.95 + 1329.3 = 1477 L/das 52 pies3/da. Volumen de aire 1477/0.21 = 7033 L/da 4884 cc/min 248 pies3/da 0.172 pies3/mes. Aire Requerido Para efectuar el levantamiento de la pulpa en el circuito de absorcin: Va =

Dnde: Va: Volumen de aire por galn de pulpa pies3 en presin normal de 14.7 lb/pulg2 L: Altura de levantamiento desde el nivel de pulpa en el tanque hasta el nivel de descarga. 7 pies. C: Constante, que vara con L. Para 7 pies, C = 243 S: Altura sumergida del tubo de extraccin de pulpa. 5 pies. Luego: Va = = 0.39 pies3/gal

Va = 0.39

x 1.87

pulpa = 0.73 pies3/min.

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Va = 0.73 x 1.5 (Ef.) = 1 pies3/min. Ejecutando 4 levantamientos en todo el circuito: Va = 1 x 4 = 4 pies3/min. Finalmente, el volumen total de aire requerido ser: 0.172 + 4 = 4.172 pies3/min bajo condiciones normal de 14.7 lb/pulg2 y 60 F. Considerando un exceso de 100% se tendr un volumen total de 8.5 pies 3/min. Siendo la eficiencia de la compresin de 50% su capacidad normal ser 15 pies3/min. Considerando la adquisicin de 2 compresoras para mantener un stand by, la potencia de cada uno ser de 25 PH.

VI.

Maestranza

La concentradora cuenta actualmente con un taller de maestranza equipado con herramientas y personal adecuado para proporcionar servicios de apoyo necesario en el mantenimiento mecnico y elctrico de los equipos y maquinarias de la operacin. Existe adems un taller de maestranza general en toda la Unidad que brinda trabajo de apoyo a las otras reas de actividad ya sea mina, casa de fuerza, transporte, campamentos, etc. Este taller presta servicios de carpintera, tornera, herrera, soldadura, albailera y automotriz.

XII.

LOCALIZACIN

Para el presente proyecto se ha visto por conveniente para la evaluacin de ubicacin de la planta los factores cualitativos. El proyecto en estudio tiene como rea geogrfica al departamento de Ica que comprende la provincia de Nazca y cuyas alternativas tenemos a Nazca ciudad y Nazca mina.

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El orden de evaluacin mediante factores ser a partir de la calificacin ponderada de los diversos factores relevantes.

FACTORES RELEVANTES MATERIA PRIMA MANO DE OBRA ENERGIA ELECTRICA COSTO DE INSUMO CERCANIA A MERCADOS COSTOS DE TRANSPORTE

PESO 0.4 0.15 0.25 0.1 0.05 0.05 1

NAZCA (CIUDAD) CALIFICACIN CALIFICACIN PONDERADA 1 0.4 6 0.9 7 1.75 5 0.5 6 0.3 4 0.2 4.05

NAZCA (MINA) CALIFICACIN CALIFICACIN PONDERADA 8 3.2 7 1.05 7 1.75 5 0.5 5 0.25 7 0.35 7.1

UBICACIN DE LA PLANTA METALRGICA

La planta de lixiviacin proyectada se ha considerado ubicarla al costado derecho (vista de frente) de la concentradora N 2 actual donde se procesa el mineral de oro, aprovechando los desniveles y la pendiente del terreno. Es decir, la tolva de almacenamiento se ubicar la altura del nivel de circuito de flotacin. Los residuos de desecho caern por gravedad a los pozos de decantacin existentes y la solucin residual ser tratada convenientemente para regenerar al cianuro.

LOCALIZACIN A NIVEL REGIONAL DE LA PLANTA Respecto a la localizacin los factores ms significativos, materia prima, mercado y las facilidades de distribucin vas de comunicacin y distancia de alternativa de localizacin a los diferentes centros de consumo ubicar la planta de cianuracin de oro en la provincia de Nazca departamento de Ica. Con esta conclusin se pretende lograr una mejor manipulacin, recepcin de materia prima, mejor distribucin del producto final. Adems existe un adecuado suministro de energa y agua, combustible y disponibilidad del personal.

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Para determinar la macrolocalizacin de la planta de cianuracin de oro se aplicar el mtodo de clasificacin de factores. Para ello, se considerar como punto principal dentro del estudio a la provincia de Nazca. El primer factor por mencionar es el medio y costos de transporte, en donde la Mina se ve mejor favorecida por la cercana al lugar de abastecimiento de materia prima; y en segunda posicin, la provincia de Nazca (ciudad). El segundo factor por considerar es el de disponibilidad y costo de mano de obra, el cual si se analiza de manera general para cada una de las localizaciones, no favorece de manera ptima a ninguna, pues la mano de obra no calificada es un aspecto que perjudica a este proyecto, pero no es de relevancia debido a que el trabajo es bsicamente manual y se tiene la facultad de ingeniera de minas cuya cercana a la ciudad del proyecto es muy factible. El tercer factor por considerar es el de la cercana a la fuente de abastecimiento, en donde la Mina se encuentra relativamente cerca mientras que en la ciudad el gasto por transporte de materia prima es mayor. El cuarto factor importante por considerar es el de la cercana al mercado en la ciudad de Nazca se han asentado numerosas plantas de distribucin de procesamiento de oro, as como micronegocios de venta de oro por lo que el refinado del oro puede venderse tanto en la ciudad de Nazca o transportarlo a Lima. El quinto factor por considerar es la disponibilidad de agua, energa y otros suministros. Para la calificacin de este aspecto, se consider la situacin econmica actual de cada una de las alternativas, en donde nazca ciudad tiene la ms alta calificacin.

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