La Proyeccin Trmica una Excelente Alternativa para Mejorar Resistencia al Desgaste y a la Corrosin en Superficies

Juan Hernando Reyes Pacheco Resumen La proyeccin trmica es un trmino genrico para un grupo de procesos en los cuales materiales metlicos, cermicos, cermets y algunos polimricos, en forma de polvo, alambre o barras, son alimentados a travs de un soplete o pistola en donde son calentados a temperatura de fusin o de estado plstico. En esta ocasin se dan a conocer los diferentes procesos y sus caractersticas, los tipos de recubrimientos aplicados, estructuras, propiedades y aplicaciones. Palabras Clave: Proyeccin trmica, HVOF, arco elctrico, cermet, adherencia. 1. Introduccin En los procesos de proyeccin trmica, las pequeas gotas del material fundido o en estado plstico, son aceleradas dentro de un chorro de gas y son proyectadas contra la superficie a ser revestida conocida como substrato. En el impacto, las finas partculas en forma laminar se adhieren a la superficie traslapndose y entrelazndose hasta que ellas solidifican. El espesor total del recubrimiento es generado por mltiples pases del dispositivo empleado. ___________
I ngeniero Metalrgico, Candidato a Doctor en Ciencia y Tecnologa de Materiales, Profesor Departamento de Ingeniera Mecnica y Mecatrnica, Universidad Nacional de Colombia. jhreyesp@unal.edu.co

Una ventaja principal de los procesos de proyeccin trmica es la amplia variedad de materiales que pueden usarse para aplicar un recubrimiento. De hecho cualquier material que funda sin descomponerse pude usarse. Una segunda ventaja importante es la habilidad de la mayora de los procesos de proyeccin trmica de aplicar recubrimientos a los substratos sin calentarlos significativamente. De esta manera, materiales con muy altos puntos de fusin pueden aplicarse a partes ya maquinadas y tratadas trmicamente sin cambiar sus propiedades y sin distorsionarlas trmicamente. Una tercera ventaja es la habilidad en la mayora de los casos de quitar y revestir recubrimientos desgastados o daados sin cambiar las propiedades o dimensiones de las partes. Las aplicaciones de los procesos de proyeccin trmica son extremadamente variadas, pero sus categoras ms amplias de uso estn en mejorar la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosin de las superficies. Otras aplicaciones incluyen su uso en restauracin dimensional, como barreras trmicas, como conductores trmicos, como conductores elctricos o resistores, para protectores electromagnticos y para mejorar o retrasar la radiacin. Ellos de hecho son usados en la industria aeroespacial, automotriz, agrcola, minera, de metales primarios, del papel, en la produccin de petrleo y gas, adems de la industria biomdica, qumica y de plsticos.
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2. Principios del Proceso de Proyeccin Trmica Los procesos de proyeccin trmica depositan materiales finamente divididos, ya sean metlicos o no metlicos sobre las superficies de los substratos (generalmente de naturaleza metlica). Los materiales que se depositan son alimentados en forma de polvos, alambres, alambres tubulares y barras cermicas y son calentados a un estado plstico o fundido, ya sea por procesos de combustin o por arco elctrico (ver figura 1).
ALEACION

Figura 2. Deformacin de las partculas fundidas o en estado plstico, proyectadas despus del impacto sobre el substrato Fuente: Referencia [1]

En general la temperatura del substrato debe permanecer por debajo de 200C, para prevenir cambios estructurales o metalrgicos en el material. La figura 3 muestra la secuencia de transformacin y viaje de las partculas hasta obtener el recubrimiento.

PISTOLA

FUENTE DE ENERGIA

Figura 1. Principio bsico de los procesos de proyeccin trmica

Estos materiales que se encuentran en estado plstico o fundido, son acelerados hacia el substrato, en forma de finas gotas o partculas, las cuales golpean la superficie, aplanndose y formando finas capas, las cuales se unen, se adhieren y se entrelazan sobre la rugosidad superficial del substrato (ver figura 2). Posteriormente, ellas se enfran y se acumulan, partcula por partcula, dentro de un revestimiento con estructura laminar sobre el substrato.
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Figura 3. Secuencia del recorrido de una partcula en el proceso de proyeccin trmica, hasta formar el recubrimiento

Las propiedades de los recubrimientos dependen de factores tales como la porosidad, la cohesin entre partculas, la adhesin al substrato (incluyendo la integridad de la

interface y la qumica del material del revestimiento). Las partculas se adhieren al substrato mecnicamente (principal mecanismo), metalrgicamente o qumicamente. La velocidad de impacto de la partcula, el tamao de la partcula, la rugosidad del substrato, la temperatura de la partcula y la temperatura del substrato influyen en el esfuerzo de adherencia. La figura 4 muestra la estructura laminar de las salpicaduras de partculas, las inclusiones de xidos y de las partculas no fundidas dentro de una seccin transversal tpica de un recubrimiento por proyeccin trmica.
Figura 5. Diferencias de los procesos de proyeccin trmica relacionados con la cantidad de energa que utilizan. Fuente: Referencia [3]

Los procesos de proyeccin trmica pueden categorizarse dentro de dos grupos bsicos (combustin o elctricos) de acuerdo a la forma de generacin del calor, como se muestra en la tabla 1 y en la figura 6.
Tabla 1. Clasificacin de los procesos de proyeccin trmica de acuerdo a la forma de generacin del calor y a la alimentacin de los materiales

Figura 4. Vista esquemtica de la seccin transversal de los componentes laminares de los recubrimientos por proyeccin trmica que afectan la integridad del revestimiento Fuente: Referencia [2]

3. Procesos de Proyeccin Trmica Estos difieren en la forma como son alimentados los materiales, en el mtodo de calentamiento aplicado (energa trmica) y en el mtodo de propulsin del material hacia el substrato (energa cintica), como se muestra en la figura 5. Los principales materiales que se utilizan en la alimentacin de los procesos de proyeccin trmica se pueden clasificar en forma de polvo, alambre, alambre tubular y barras cermicas.
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Fuente: Referencia [2]

La tabla 2 muestra las caractersticas tpicas de los procesos de proyeccin trmica. Los procesos de combustin y de arco elctrico son la principal forma de proteger el acero.

Tabla 2. Parmetros tpicos para la seleccin de los procesos de proyeccin trmica

Fuente: Referencia [2]

de calor al substrato que los procesos de proyeccin trmica por arco y por plasma. Se emplean ampliamente en la industria para la recuperacin de piezas desgastadas. La figura 7 muestra un esquema del proceso de proyeccin por llama. 3.1.1 Proyeccin trmica por llama con alambre. Es el proceso ms antiguo el cual utiliza el calor de la reaccin qumica entre el oxgeno y el gas combustible para fundir el material. Cualquier material disponible en forma de alambre y que se pueda fundir por encima de 2480C se puede aplicar por esta tcnica. El alambre fundido por la llama es atomizado y proyectado mediante aire comprimido, a travs de la boquilla sobre la superficie de la pieza. En general los dimetros de los alambres oscilan entre 1/32 y 3/16 de pulgada, dependiendo del metal que se vaya a depositar y del recubrimiento deseado. En la medida en que el alambre sea ms delgado, se logra una fusin ms rpida del metal y una textura ms fina del recubrimiento, lo mismo que la velocidad con que se aplique la proyeccin trmica y la forma de la boquilla. La distancia de la pistola a la superficie de trabajo depende del dimetro del alambre. El ancho del cono de la proyeccin depende del tamao del alambre, de la pistola, del tipo de metal y de la velocidad de aplicacin del material. Cerca del 95% del material depositado est en la zona interna, la cual es ms pequea que la zona visible de proyeccin, cuyo tamao vara con el tipo de metal, siendo ms grande en aceros de alto carbono, debido a las chispas generadas. 3.1.2 Proyeccin trmica por llama con polvos. Al igual que en el proceso anterior, la
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Figura 6. Diagrama esquemtico de los procesos de proyeccin trmica de acuerdo a la energa empleada Fuente: Referencia [1]

3.1 Proyeccin Trmica por Llama. Esta tcnica es un proceso de mezcla de materiales en caliente, propulsados en forma fundida sobre un substrato con el objetivo de formar un recubrimiento. Las partculas son enfriadas rpidamente o templadas. La fuente de calor es un gas combustible como el acetileno, propano, gas natural hidrgeno, propileno o mapp, en el cual alguno de ellos es mezclado con el oxgeno para generar la llama. Las pistolas utilizadas pueden proyectar el material en forma de alambre o de polvo. Estas se pueden adaptar para usar diferentes combinaciones de gases, solo se requiere un cambio de boquilla. La proyeccin trmica por llama se caracteriza por la baja inversin de capital, alta eficiencia, alta velocidad de deposicin, facilidad de aplicacin y bajos costos de mantenimiento. Los recubrimientos tienen bajo esfuerzo de adherencia, alta porosidad, estrecho rango de temperaturas de trabajo y mayor transmisin

fuente de calor es una llama proveniente de la mezcla de gas combustible y oxgeno, pero adicionalmente se emplea un alimentador de polvos, que a diferencia del proceso anterior, se pueden incluir materiales no metlicos, los cuales no estn disponibles en forma de alambre. El polvo es almacenado en una tolva en la parte superior de la pistola, el cual es proyectado dentro de la llama por una cantidad pequea de oxgeno, que es separada del suministro de gas, el cual es fundido y proyectado hacia la pieza de trabajo. En esta tcnica si no se utiliza aire comprimido no requiere compresor, filtros y otros accesorios, lo que hace que el proceso de aplicacin sea silencioso. El equipo es el ms liviano y compacto que otros equipos de proyeccin trmica, pero por las bajas velocidades alcanzadas por las partculas, los recubrimientos generalmente tienen una fuerza de adherencia ms baja, mayor porosidad y ms baja fuerza de cohesin total entre las partculas, que otros recubrimientos de otros procesos de proyeccin trmica. El proceso que maneja aire comprimido, la pistola consta de cuatro alimentadores: gas combustible, oxgeno, aire comprimido y material en polvo suspendido en aire. Por esta tcnica se pueden proyectar una amplia variedad de aleaciones (nquel, bronce y zinc), xidos metlicos, carburos metlicos y blendas de carburo de tungsteno, cermets (aleacin obtenida por la mezcla de carburos, nitruros o siliciuros con un metal ms blando, como por ejemplo el cobalto y el boro) y epoxi-

metlicos, cuyos tamaos estn en el rango de 140-325 mesh (140 mesh = 0.106 mm; 325 mesh = 0.045). A mayor punto de fusin de los materiales las partculas son ms finas. Las caractersticas del recubrimiento por esta tcnica son las mismas que las que se obtienen con la proyeccin trmica con alambre.

Figura 7. Secciones transversales tpicas que muestran el proceso de proyeccin por llama. (a) Con alambre o barras (b) Con polvos. Fuente: Referencia [1]

3.2 Proyeccin Trmica de Alta Velocidad con Oxgeno y Gas Combustible (HVOF). El proceso HVOF es un mtodo de deposicin particulado de proyeccin trmica de alta velocidad que emplea oxgeno y gas combustible, en el cual partculas muy finas de metales, aleaciones o cermets, son propulsadas y calentadas a travs de un chorro de gas combustible snico/supersnico dentro de una cmara y son depositadas sobre un substrato a altas velocidades para formar una capa delgada laminar como recubrimiento. En la figura 8 se observa un esquema del proceso y en la tabla 3, las mximas temperaturas de llama de la mezcla combustible.

qumicos y a base de zinc y aluminio para proteccin de aceros estructurales. El proceso HVOF se caracteriza por las altas velocidades de las partculas y del gas, lo mismo que las temperaturas relativamente bajas del gas y de las partculas que se manejan, comparadas con el proceso de proyeccin trmica por plasma. La alta velocidad de las partculas permite alcanzar una amplia relacin de aplanamiento de estas en el punto de impacto sobre el substrato y alcanzar recubrimientos densos. El corto tiempo de residencia en la temperatura relativamente baja de la llama del gas combustible evita el sper calentamiento o vaporizacin de las partculas en polvo altamente plsticas.
Tabla 3. Temperaturas mximas de las fuentes de calor para los procesos de combustin.

Fuente de calor Propano-oxgeno Gas natural-oxgeno Hidrgeno-oxgeno Propileno-oxgeno MAPP-oxgeno Acetileno-oxgeno

Figura 8. Diagrama en donde se muestra la cmara donde se genera la combustin en el proceso HVOF. Fuente: Referencia [1]

Temperatura aproximada 2526C 2538C 2660C 2843C 2927C 3087C

Los revestimientos preparados por HVOF han sido ampliamente usados en las industrias automotriz, aeroespacial, petroqumica, generacin de energa, manufactura del vidrio, procesamiento de metales, maquinaria textil, transporte, maquinaria pesada, industria del papel e impresin y la industria en general. Ejemplos representativos incluyen recubrimientos de WC/Co resistentes al desgaste para taladros, recubrimientos de barrera trmica base YSZ para cuchillas de turbinas, y recubrimientos resistentes a la corrosin a base de nquel para reactores
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Fuente: Referencia [1]

Se ha mostrado y comprobado que las propiedades fsicas y mecnicas de los depsitos aplicados por el proceso HVOF, estn directamente relacionadas con la micro estructura del recubrimiento, el cual a la vez, depende en gran parte de las condiciones fsicas y qumicas de las partculas en el punto de impacto sobre el substrato. En el proceso la substancia combustible, ya sea gas o lquida como el kerosene, reacciona con el oxgeno para producir gases

de combustin a alta temperatura, mientras que se mantiene una alta presin en la cmara de combustin (la seccin convergente de la pistola). La energa trmica del gas es parcialmente convertida a energa cintica, a travs de una boquilla convergente-divergente. La mxima velocidad del gas puede estar arriba de los 2000 m/s, con un nmero Mach alrededor de 2 a la salida de la boquilla. El cuerpo de la pistola es enfriado por aire en la seccin convergente y por agua en la divergente. Como las partculas en polvo son inyectadas a la entrada central de la boquilla, usando nitrgeno como gas portador, un momento rpido gas-slido y la transferencia de calor conducen la aceleracin y el calentamiento de las partculas. Dentro de varios milisegundos, las partculas en polvo muy bien ablandadas golpean el substrato con altas velocidades y se deforman a la vez que se desmenuzan. Luego un recubrimiento con estructura laminar se forma sobre el substrato como resultado de la deformacin y solidificacin de partculas discretas. Los materiales en forma de polvo que se emplean en este proceso son: Metlicos: Ferrosos, No ferrosos y aleaciones. Cermets: MMC Algunos cermicos (empleando acetileno como gas combustible, el cual genera la mayor temperatura de combustin). Dentro de las principales caractersticas del proceso estn: Recubrimientos con alta densidad. Esfuerzos de adherencia 69 MPa.
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Espesores de revestimientos entre 0.052 mm o mayores. La porosidad es 2%. Los recubrimientos se usan principalmente para mejorar la resistencia al desgaste, pero su campo de aplicacin actualmente se est expandiendo. Las principales variables del proceso HVOF son: El tipo de pistola que se utilice. El tipo de gas o sustancia combustible empleada. El tipo y tamao de material de alimentacin. La relacin oxgeno/gas combustible a emplear. Las presiones a usar tanto del gas combustible, como del oxgeno. La distancia de proyeccin, desde la boquilla de la pistola al substrato. La temperatura de las partculas. La relacin de fusin de las partculas. La velocidad de las partculas. El contenido de material oxidante sobre el substrato..

3.3 Proyeccin Trmica por Detonacin. En este proceso una mezcla de oxgeno y acetileno se coloca dentro del cilindro de la pistola y se hace detonar mediante una chispa. La onda detonadora genera un movimiento dentro del cilindro a alta presin y a alta temperatura, calentando las partculas, del material alimentado en forma de polvo, a temperatura igual o mayor a la de fusin, las cuales posteriormente son aceleradas hacia el substrato a velocidades cercanas a 750 m/s.

La figura 9 muestra esquemticamente el proceso.

Las porosidades de los recubrimientos son bajas (< 2%). Se pueden presentar pequeas oxidaciones en los recubrimientos metlicos o de carburos, para lo cual se debe tener un cuidadoso control de los gases. Los depsitos aplicados por este proceso son ampliamente usados para mejorar la resistencia al desgaste y a la corrosin, as como para otros tipos de aplicaciones. Los materiales empleados en este proceso son los metlicos, cermicos y cermets, en forma de polvo. 3.4 Proyeccin Trmica por Arco Elctrico. Este proceso se alimenta de dos alambres que sirven como electrodos, los cuales inicialmente estn aislados uno del otro y posteriormente avanzan para encontrarse en un punto por medio de un gas atomizado, como se observa en la figura 10.

Figura 9. Proyeccin trmica por detonacin. Fuente: Referencia [1]

Cambiando el gas de combustin y algunos otros parmetros, se permite alcanzar velocidades de partculas de hasta 1000 m/s, lo que se conoce como el proceso de Sper Detonacin. En este proceso las partculas alcanzan altas velocidades, debido a la muy alta energa cintica, lo que genera que la mayora de los depsitos tengan mayores esfuerzos residuales compresibles que tensiles. Esto restringe los espesores de los recubrimientos y tiene un efecto sobre las propiedades de fatiga del substrato. Dentro de las caractersticas ms importantes de este proceso estn: Es un proceso cclico. Con cada detonacin es depositado un recubrimiento circular de aproximadamente 25 mm de dimetro. Los espesores de los recubrimientos est dentro de 0.05 a 0,5 mm. Los espesores de las partes revestidas son uniformes. Los recubrimientos tienen altos esfuerzos de adherencia ( 69 MPA).
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Figura 10. Esquema tpico del proceso por arco elctrico. Fuente: Referencia [1]

El calentamiento y la fusin se producen cuando los dos alambres con cargas elctricas opuestas se encuentran, generndose un arco controlado. Un chorro de gas (arco comprimido) fluye a travs de la zona del arco y proyecta el metal lquido en forma de gotas fundidas sobre el substrato. Los recubrimientos realizados por este proceso tienen ventajas como la alta resistencia a la adherencia (> 69 MPa) y la alta resistencia a la cohesin. El sobrecalentamiento de las partculas, conduce a que se presenten interacciones metalrgicas, despus del impacto de stas sobre el metal del substrato, lo cual puede conducir a la formacin de pequeos puntos de soldadura que incrementan considerablemente la resistencia a la adherencia y la cohesin, comparadas con las resistencias que se generan por los procesos de proyeccin trmica por llama. La tasa de deposicin es > 55 kg/h para el caso de las aleaciones base nquel y el calentamiento del substrato es ms bajo que en otros procesos, debido a que no hay ninguna llama en contacto con la superficie de la pieza. Salvo algunas excepciones no se requieren gases costosos y empleando alambres diferentes se pueden obtener pseudoaleaciones como por ejemplo cobretungsteno, bronce-acero y aluminio-molibdeno. Los equipos empleados para este proceso son ligeros y porttiles y se usan generalmente en ampo para aplicar recubrimientos resistentes a la corrosin. Adems, la potencia elctrica requerida es baja, por lo tanto se puede utilizar un generador porttil para suministrar la
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energa en los diferentes trabajos que se realicen. Este proceso est limitado por la ductilidad y la conductividad elctrica de los alambres, cuyo dimetro es aproximadamente de 1.5 mm. Los recubrimientos de carburos, nitruros y xidos aplicados por arco elctrico no son realmente prcticos, sin embargo el reciente desarrollo de alambres revestidos, permite la deposicin de algunos recubrimientos compuestos que contienen carburos u xidos. Una superficie resistente al desgaste menos costosa se puede depositar por esta tcnica. Un alambre, o el 50% de la matriz del recubrimiento, pude ser tambin un material de aporte barato. 3.5 Proyeccin Trmica por Arco con Plasma. Este proceso es el que genera las ms altas temperaturas, de todos los procesos de proyeccin trmica. Adems, la velocidades de las partculas son mayores que en los procesos de proyeccin trmica por llama, logrndose recubrimientos de alta densidad y adherencia, en donde el contenido de xidos es bajo, debido al uso de gases inertes. Para generar el plasma en esta tcnica, se hace pasar un gas inerte a travs de un arco elctrico proveniente de la pistola, el cual calienta el gas, generando la ionizacin, formndose una llama brillante. El material empleado es un polvo, que es alimentado e introducido dentro del chorro de plasma, el cual es fundido, acelerado y proyectado a la pieza de trabajo por el chorro de plasma libre a gran velocidad. Las temperaturas que se pueden alcanzar superan los 16000C, pero para la mayora de los procesos, el rango ptimo oscila entre 6600 y 11000C. El gas que ms se emplea es el nitrgeno o el

hidrgeno, que son gases diatmicos, los cuales incrementan la entalpa del proceso, adems por el bajo costo y porque particularmente el nitrgeno, libera gran cantidad de energa a temperaturas menores de 2440C. El argn y otros gases se pueden usar en lugar del nitrgeno, pero los costos se incrementan tres veces ms. Es importante que la pistola se refrigere con agua, en la cmara en donde se genera el plasma, dadas las altas temperaturas que se producen. En la figura 11, se puede apreciar un esquema del proceso.

superiores al punto de fusin, pero sin un excesivo supercalentamiento, producen los recubrimientos con las ms altas densidades y esfuerzos de adherencia, que en los procesos por llama. Los rangos de los espesores de los recubrimientos estn entre 0.05 y 0.5 mm, pero pueden ser mucho mayores para algunas aplicaciones como restauracin dimensional o barreras trmicas. Los esfuerzos de adherencia varan entre 34 y 69 MPa. Adems de la temperatura y la velocidad, un tercer factor muy importante es la magnitud de la reaccin de las partculas en polvo con los gases circundantes en el ambiente del proceso durante la deposicin. Con la proyeccin con plasma normal con aire, la magnitud de la oxidacin de las partculas en polvo es funcin del diseo de la pistola y de los parmetros de oxidacin, ya que una amplia oxidacin de los polvos metlicos o de los carburos, reduce drsticamente la densidad, el esfuerzo de adherencia y el esfuerzo cohesivo del recubrimiento, con cambios concomitantes en el desempeo. Tal oxidacin se puede eliminar mediante un efectivo envolvimiento del gas del efluente o mediante la proyeccin en una cmara de gas inerte de presin reducida La proyeccin trmica con cmara en atmsfera inerte y/o a baja presin, ha llegado a ser una prctica ampliamente aceptada para los motores de la industria aeronutica, en donde el sistema ha sido probado como una manera efectiva para aplicar complejos tipos de recubrimientos a base de Ni-Co-Cr-Al-Y, resistentes a la corrosin en caliente, para los componentes de los motores que trabajan a alta temperatura, sin la oxidacin de los constituyentes altamente reactivos. Estos revestimientos son aplicados en cuchillas de turbinas, labes, sellantes de aire externo y barreras trmicas.
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Figura 11. Proceso de proyeccin trmica por arco con plasma. Fuente: Referencia [1]

Los niveles de potencia empleados por las pistolas en esta tcnica, estn en el rango de 30 a 80 kW, pero se pueden incrementar hasta 120 kW. El tamao y la morfologa de las partculas en polvo influencian fuertemente su velocidad de calentamiento y aceleracin, de ah la eficiencia de la deposicin y la calidad del recubrimiento. Las velocidades del polvo generalmente alcanzadas en esta tcnica durante la deposicin, estn en el rango de 300 a 550 m/s. Las ms altas velocidades de las partculas y las temperaturas ligeramente

Esta tcnica se puede emplear para depositar recubrimientos de materiales metlicos, cermicos y cermets, los cuales son usados para una amplia variedad de aplicaciones. Hay una variedad de la tcnica y es el proceso de arco con plasma transferido, el cual posibilita el calentamiento y la fusin de la superficie del substrato (ver figura 12). En esta tcnica una corriente secundaria de arco se establece a travs del plasma y del substrato para controlar la fusin de la superficie y la profundidad de penetracin, generando varias ventajas por este calentamiento directo como la adherencia metalrgica, alta densidad de los recubrimientos, altas velocidades de deposicin y altos espesores por pase, los cuales estn entre 0.5 y 6.35 mm, y de ancho superiores a 32 mm, con velocidades de alimentacin de polvos de 9 kg/h. Adems, la potencia elctrica que se requiere es mucho menor, comparada con la que necesita el proceso de arco no transferido. Por ejemplo, para un material de 88% de carburo de tungsteno y 12 % de cobalto, para un depsito de 0.3 mm de espesor y 9.5 mm de ancho, usando la tcnica de proyeccin con plasma convencional, requiere de 24 pases y entre 40 y 60 kW, para alcanzar las propiedades mximas del recubrimiento. Mientras que para el mismo material, con las mismas especificaciones, aplicando la tcnica de arco con plasma transferido, se puede aplicar el recubrimiento en un solo pase, empleando 2.5 kW. El mtodo de calentamiento y transferencia de calor en el proceso de arco transferido, elimina muchos de los problemas relativos al uso de polvos con amplias distribuciones de tamao de partculas o partculas de grandes tamaos.
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Figura 12. Esquema de la tcnica de proyeccin trmica con plasma con arco transferido. Fuente: Referencia [1]

El proceso presenta algunas limitaciones, dado que es inevitable la alteracin microestructural debido al calentamiento del substrato, por lo tanto sus aplicaciones estn limitadas a substratos que sean elctricamente favorables y que puedan resistir algn ablandamiento. Esta tcnica es empleada en recubrimientos duros, tales como asientos de vlvulas, arados, maquinaria para minera y para algunos componentes de procesamiento de aceites. 4. Preparacin Superficial Para asegurar la adecuada adherencia de un recubrimiento aplicado por proyeccin trmica, se requiere que el substrato sea adecuadamente preparado. Las superficies deben estar limpias y los substratos generalmente deben tener una rugosidad, la cual se obtiene despus de la limpieza, ya sea

por chorro de granalla o por algunos otros medios. 4.1. Limpieza y Desengrase. La herrumbre, otros productos de corrosin, aceites, grasas, otros lubricantes, pinturas u otros contaminantes deben removerse de la superficie antes de comenzar con la deposicin del recubrimiento. El mtodo ms comn es utilizar solventes desengrasantes, los cuales se deben aplicar en reas muy bien ventiladas por el personal protegido adecuadamente, quienes deben estar capacitados para el uso, cuidado y manipulacin de los solventes, los cuales deben seguir las normas o estndares de seguridad. 4.2 Rugosidad Superficial. Tres mtodos para generar la rugosodad superficial en los procesos de proyeccin trmica son ampliamente usados: El roscado basto. El chorro de granalla. Una combinacin de roscado basto, seguido por un chorro de granalla. El roscado basto es usado generalmente para superficies cilndricas, para recubrimientos aplicados con llama. No se recomienda para revestimientos delgados, debido a que el maquinado puede reducir significativamente su resistencia. Los equipos de chorro de granalla empleados en proyeccin trmica, no deben usarse para otros propsitos, debido a la contaminacin de la granalla. La granalla puede ser: xido de aluminio, hierro templado, acero triturado (cuya dureza es de 65 RC), carburo de silicio y arena para algunas aplicaciones especiales como grandes
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superficies. El tamao de la granalla es muy importante para lograr la rugosidad adecuada Cuando se realiza una combinacin de roscado basto seguido de chorro de granalla, se obtienen mayores esfuerzos de adherencia, pero hay que tener en cuenta que como se usa lquido lubricante en el roscado basto, la parte a ser revestida tiene que desengrasarse antes de aplicar el corro de granalla. 4.3 Tratamiento de Acabado. 4.3.1 Sellado. Los recubrimientos aplicados por proyeccin trmica generalmente presentan una estructura con porosidad inherente, cuyos rangos estn desde menor del 2%, hasta mayores al 15 % en volumen, dependiendo del proceso y el material depositado. En muchas aplicaciones los recubrimientos estn expuestos a fluidos corrosivos (lquidos o gases) o a fluidos hidrulicos que pueden infiltrar los poros, generando corrosin a travs del revestimiento o en el material base, condiciones que contribuyen a una prematura falla del recubrimiento. De esta manera, muchas de las aplicaciones requieren que el recubrimiento sea sellado antes del terminado, ya que esta operacin ayuda a reducir la salida de las partculas desde la superficie durante el terminado, para los recubrimientos con bajo esfuerzo cohesivo. Los materiales sellantes tales como las ceras, los epxicos, los fenlicos y los materiales inorgnicos, se pueden aplicar y encontrar fcilmente, empleando el mtodo de impregnacin en vaco. 4.3.2 Terminado del recubrimiento. Aunque los recubrimientos son usados con sus superficies en las condiciones tales como se depositaron para algunas aplicaciones, estas

superficies tambin son rugosas para la mayora de las condiciones de servicio. De esta manera, ellas generalmente son terminadas por mtodos tales como esmerilado, plegado, polichado, maquinado, cepillado abrasivo o terminado vibratorio. El mejor acabado que se puede lograr puede variar desde una superficie mate con una rugosidad cercana a 1um Ra y agujeros que exceden los 0.05 mm de dimetro para procesos con llama, hasta acabados especulares libres de picaduras con rugosidades menores de 0.025 um Ra, para algunos recubrimientos aplicados por procesos de alta velocidad El bruido es ocasionalmente usado con materiales blandos tales como el estao, zinc y el babbit para conseguir superficies lisas y densas. 4.3.3 Reparacin del recubrimiento. La reparacin de recubrimientos aplicados por proyeccin trmica no se recomienda. El procedimiento preferido es quitar el revestimiento existente y aplicar un recubrimiento completamente nuevo. Esta operacin tambin se aplica a los recubrimientos depositados mediante multicapas. 5. Aseguramiento de la Calidad En los recubrimientos aplicados por proyeccin trmica, el aseguramiento de la calidad es ms dependiente del control del proceso, que de la inspeccin del recubrimiento final. Esto implica que los equipos se deban instalar y ensamblar precisa y adecuadamente, que todos los manmetros y medidores de flujo estn muy bien calibrados, que los polvos u otros sistemas de alimentacin estn fuertemente controlados y que los procedimientos y
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parmetros de operacin se desarrollen y se sigan para cada recubrimiento. Para asegurar el control del proceso, es comn revestir una pequea muestra empleando un set de parmetros estndar para la examinacin metalogrfica del recubrimiento antes de revestir cualquier superficie. Luego la seccin transversal de la muestra revestida es comparada con estndares para asegurar que su microestructura y generalmente su microdureza, estn dentro de rangos aceptables. 5.1. Metalografa. Esta se realiza generalmente sobre secciones transversales de pequeas muestras revestidas bajo condiciones estndares de posicin, del ngulo de deposicin, velocidad transversal, y as sucesivamente. Estas muestras, si estn apropiadamente clasificadas, se pueden montar para su examinacin directamente, o si estn muy grandes, se pueden seccionar empleando sierras de corte abrasivas. Los montajes estndares y las tcnicas de polichado se pueden usar, pero hay que tomar precauciones especiales para asegurar daos mnimos en los recubrimientos, adems de que tan exacta y reproducible es posible la representacin de la estructura. Los fabricantes principales de consumibles y equipos metalogrficos, en los ltimos aos, han tomado un inters en la metalografa de los recubrimientos depositados mediante proyeccin trmica y pueden suministrar recomendaciones de mucha utilidad para el montaje y polichado de las muestras. Las caractersticas microestructurales frecuentemente examinadas incluyen composiciones de fases, porosidad, e

inclusiones de xidos. Estas se pueden determinar cuantitativamente mediante la comparacin con estndares fotogrficos o tcnicas metalogrficas estndares. La mayora de estos anlisis usan microscopios de luz, pero sin embargo los microscopios electrnicos de barrido se pueden utilizar si se hace necesario. El uso de avanzadas tcnicas de microscopa electrnica de barrido puede minimizar la necesidad de las tcnicas metalogrficas. 5.2 Ensayo de Dureza. Se deben realizar mediciones de dureza superficial y de la seccin transversal, para el control de calidad de los recubrimientos. S son usadas las mediciones de dureza en la superficie, el espesor del recubrimiento y la dureza del substrato deben ser suficientemente altos para asegurar alcanzar una medida exacta. En el control de calidad de los recubrimientos depositados por proyeccin trmica, las medidas de microdureza sobre las secciones transversales son a menudo ms usadas que las mediciones de dureza superficial. Las pautas de las prcticas ASTM recomendadas se deben seguir, aparte del tipo de ensayo usado. 5.3 Ensayo de Esfuerzo de Adherencia. Una variedad de ensayos han sido desarrollados para medir la resistencia a la tensin y al corte en los depsitos de proyeccin trmica. El ensayo ms usado comnmente est definido en el estndar ASTM C 633 Mtodo de ensayo estndar para esfuerzos de adhesin o cohesin de recubrimientos proyectados por llama, el cual mide el esfuerzo de tensin perpendicular a la superficie.
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Mientras unos pocos ensayos de corte y de doblez han sido usados para calificar recubrimientos para aplicaciones especficas, ninguno es universalmente reconocido. Todos los ensayos conocidos de este tipo tienen limitaciones tericas significativas, haciendo que las interpretaciones de los resultados se dificulten. 5.4 Salud, Ambientales. Seguridad y Asuntos

Hay algunos asuntos de salud, seguridad y medio ambiente asociados con los procesos de proyeccin trmica, as como con la mayora de procesos industriales, los cuales en general son muy similares a los asociados con los procesos de soldadura, como el polvo, humos, ruido y radiacin luminosa, entre otros. 5.4.1. Polvo y humos. Todos los procesos de proyeccin trmica generan polvo y humos, de tal manera que los operarios deben estar protegidos y estas substancias recogidas. Cuando sea posible, los procesos de aplicacin de recubrimientos deben manejarse en un cubculo equipado con ventilacin y con equipos colectores de polvo y con los operadores fuera. Cada proceso de proyeccin trmica tiene sus propios requerimientos de flujo de aire para suministrar una adecuada ventilacin, y el fabricante del equipo debe estar presto a suministrar tales directrices. 5.4.2. Ruido. Los niveles de ruido generados por los procesos de proyeccin trmica estn en los rangos cercanos a los 80 dB para algunos procesos de proyeccin con llama, hasta por encima de los 120 dB para algunos procesos de alta velocidad con oxgeno y gas combustible (HVOF), sobre 140 dB para algunos procesos de proyeccin por plasma y sobre 150 dB para los procesos de proyeccin

por detonacin. Una proteccin auditiva individual es adecuada para el primero, pero para los ltimos debe ser operado en cubculos de reduccin de ruido. Los niveles de ruido en la posicin de los operarios deben medirse y deben cumplir con todas las regulaciones de garanta. Todo el personal circundante a la operacin del proceso, debe hacerse un chequeo peridico de odos. 5.4.3 Radiacin luminosa. El espectro de luz emitido por los dispositivos de proyeccin trmica est en los rangos desde el lejano infrarrojo hasta el extremo ultravioleta. Por lo tanto debe usarse una adecuada proteccin visual y de la piel. Lentes de opacidad 5 pueden ser suficientes para algunos procesos de proyeccin por llama, pero lentes de opacidad 12 se requieren para la operacin de los procesos de proyeccin por plasma y arco elctrico con alambre. La radiacin ultravioleta quema la parte de la piel expuesta y penetra los tejidos, causando quemaduras severas similares a las de la radiacin solar.

estimadas para los recubrimientos depositados por detonacin y HVOF son menores del 2%, mientras que para la mayora de los recubrimientos proyectados por plasma estn en el rango entre el 5 y el 15%. Para los recubrimientos proyectados por llama las porosidades exceden el 15%.

Figura 13. Recubrimiento proyectado por arco con alambre de X40Cr13. Fuente: Referencia [1]

6. Estructuras Recubrimientos

Propiedades

de

los

6.1 Microestructuras Recubrimientos.

de

los

Los recubrimientos por proyeccin trmica constan de muchas capas de delgadas partculas, traslapadas, esencialmente laminares, frecuentemente llamadas rocos. Secciones transversales tpicas de recubrimientos se muestran en las figuras 13, 14, 15, 16, 17, 18 y 19. Generalmente los procesos con alta velocidad de las partculas producen los recubrimientos ms densos y con mejor adherencia, tanto cohesiva como adhesiva. Metalrgicamente las porosidades
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Figura 14. Recubrimiento proyectado por HVOF de WC-(CoCr)12. Fuente: Referencia [1]

Figura 15. Microestructura tpica de un recubrimiento metlico de tungsteno que muestra la fina estructura laminar. (a) Micrografa electrnica de barrido de una superficie de fractura. (b) Micrografa luminosa del mismo recubrimiento. Fuente: Referencia [1]

Figura 17. Microestructura de un depsito de Almina y Titania proyectado por detonacin. Tal como se polich. Fuente: Referencia [1]

Figura 16. Microestructura de un depsito de xido de cromo proyectado por plasma. Tal como se polich. Fuente: Referencia [1]

Figura 18. Microestructura de un recubrimiento tipo cermet de carburo de tungsteno/cobalto depositado por detonacin. (a) Tal como se polich. (b) Atacado con cido. Fuente: Referencia [1]

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materiales cermicos y entre 106 y 108 C/s para materiales metlicos. 6.2 Propiedades Mecnicas. Las propiedades mecnicas de los recubrimientos proyectados trmicamente no estn bien documentadas, a excepcin de su dureza y resistencia a la adherencia. Otras propiedades que pueden ser de valor incluyen el mdulo de rotura, el mdulo elstico y el esfuerzo-fractura para la dureza. Las propiedades mecnicas dependen de algunos factores tales como:
Figura 19. Microestructura de un recubrimiento tipo cermet de carburo de cromo/nquel-cromo, mezclado mecnicamente (a) Tal como se polich. (b) Atacado con cido. Fuente: Referencia [1]

La porosidad. La cohesin entre las partculas. La adhesin al substrato (incluyendo la integridad de la interface). La qumica recubrimiento. del material del

La extensin de la oxidacin que ocurre durante el proceso es funcin del material que est siendo depositado, del mtodo de deposicin y del proceso especfico de deposicin. Los recubrimientos metlicos son probablemente los ms susceptibles a la oxidacin, pero los revestimientos de carburos pueden sufrir una prdida parcial de carbono, la cual no es muy obvia durante la examinacin metalogrfica. La oxidacin durante la deposicin puede llegar a generar una alta porosidad y generalmente recubrimientos dbiles, la cual es considerada como indeseable. La mayora de los procesos de proyeccin trmica conducen a un muy rpido temple de las partculas en el impacto, cuyas velocidades han sido estimadas entre 104 y 106 C/s para
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El esfuerzo de adherencia es una de las propiedades ms importantes de los recubrimientos, y este depende de variables como: La velocidad partculas. de impacto de las

El tamao de las partculas. La rugosidad del substrato. La temperatura de las partculas. La temperatura del substrato.

7. Usos de los Recubrimientos Depositados Trmicamente 7.1 Resistencia al Desgaste.

Uno de los usos ms importantes de los recubrimientos proyectados trmicamente es la resistencia al desgaste. Ellos son usados para resistir todo tipo de desgaste incluyendo el abrasivo, el erosivo y el adhesivo en cada tipo de industria. El rango de materiales usados est desde los metales blandos hasta las aleaciones de metales duros, desde cermets basados en carburos hasta xidos. Generalmente, la resistencia al desgaste se incrementa con su densidad y esfuerzo cohesivo, de tal manera que los recubrimientos aplicados por alta velocidad (HVOF) y por detonacin proporcionan la mayor resistencia al desgaste para una composicin dada. Ejemplos de desgaste abrasivo y erosivo se muestran en las tablas 4 y 5.
Tabla 4. Datos de desgaste abrasivo para recubrimientos seleccionados depositados trmicamente.

7.3 Resistencia a la Corrosin. Los recubrimientos de aluminio y zinc proyectados con llama, son muy usados sobre puentes, barcos y otras estructuras. Este tipo de recubrimientos tienen una larga historia de proteccin a la corrosin en los siguientes trabajos de acero estructural: Edificios y puentes. Torres y mstiles para radio y antenas de televisin. Estructuras de acero tipo gantry. Antenas de radar de alta potencia. Puentes peatonales. Columnas soporte para lneas areas de ferrocarril. Mstiles para electrificacin. Gras tipo torre. Postes para trfico en islas. Barandas para puentes y calles.
Tabla 5. Datos de desgaste erosivo para recubrimientos seleccionados depositados trmicamente.

Fuente: Referencia [1]

7.2 Control de la Friccin. Los recubrimientos proyectados trmicamente se usan para cubrir un completo espectro, desde baja friccin hasta alta. Un ejemplo es la industria textil, en donde se manipulas fibras sintticamente muy abrasivas. Para esta aplicacin los recubrimientos de xidos tales como la almina son usados generalmente.
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Fuente: Referencia [1]

7.4 Restauracin Dimensional. Los recubrimientos proyectados trmicamente se utilizan para restaurar las dimensiones de partes desgastadas y daadas. 7.5 Aplicaciones Trmicas. Los recubrimientos proyectados por plasma son usados como barreras trmicas, en particular depsitos de zirconia parcialmente estabilizada se aplican en: Combustores de turbinas a gas. labes. Cilindros y vlvulas de combustin interna para mejorar la eficiencia y reducir las temperaturas del metal o los requerimientos de enfriamiento. 7.6 Aplicaciones Elctricas. Los recubrimientos metlicos o los cermets conductores se usan como conductores elctricos en donde la resistencia al desgaste debe ser combinada con la conductividad elctrica. A la inversa los depsitos de xidos, son usados como aislantes elctricos. Los recubrimientos proyectados trmicamente tambin han sido empleados en la produccin de termocuplas de alta temperatura y medidores de esfuerzo. Protecciones electromagnticas o de radio frecuencia tambin son aplicadas con proyeccin con llama o con arco elctrico, proyectando capas de zinc, estao, u otros materiales. 7.7 Otras Aplicaciones. Una variedad de otras aplicaciones han sido desarrolladas por recubrimientos proyectados trmicamente, incluyendo revestimientos en moderadores nucleares, superficies catalticas y partes de pelculas para prensas isostticas
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en caliente. Tambin para producir componentes independientes tales como boquillas de cohetes, crisoles y moldes. 8. Ventajas y Desventajas de los Procesos de Proyeccin Trmica Dentro de las ventajas ms importantes se encuentran: La amplia variedad de materiales que pueden usarse para depositar un recubrimiento. La habilidad de la mayora de los procesos de proyeccin trmica para aplicar un recubrimiento, sin calentar significativamente el substrato. La habilidad en la mayora de los casos, de eliminar y reconstruir recubrimientos daados, sin cambiar las propiedades o dimensiones de las piezas de trabajo. Dentro de las desventajas, aunque ya se han mencionado anteriormente para cada proceso individual, en general la principal es la lnea de la naturaleza visual de estos procesos de deposicin. Ellos solamente pueden revestir, lo que el soplete o la pistola pueden ver.

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