Informe-RCA-Analisis Causa Raíz-2011 PDF

Asesora Integral en Ingeniera de Confiabilidad
IngeCon
Informe tcnico:
PROCEDIMIENTO PROPUESTO PARA LA IMPLANTACIN DE LA METODOLOGA ANLISIS CAUSA RAZ (ACR)
ORGANIZACIN: PETROBRAS
Preparado por: Carlos Alberto Parra Mrquez

parrac37@yahoo.com IngeCon www.confiabilidadoperacional.com
Per Septiembre, 2011
Inf. P1-INGECON-I3-Sept.2011
INTRODUCCIN
En la actualidad, las organizaciones estn tratando de implantar nuevas tcnicas de optimizacin dentro del proceso de Gestin del Mantenimiento. Dentro de estas nuevas tcnicas, la metodologa denominada: Anlisis Causa Raz (ACR), constituye una de las principales y ms efectivas herramientas utilizadas en el proceso de anlisis y diagnstico del origen de los eventos de fallos. El xito del ACR a nivel mundial, se ha debido principalmente a que esta filosofa permite identificar mediante un proceso lgico de anlisis, la causa originaria de los fallos, tomando en cuenta bsicamente dos aspectos, la evaluacin de los hechos reales que generan la prdida de la funcin (indisponibilidad); y el impacto que pueden provocar estos eventos sobre: el ambiente, la seguridad humana y las operaciones, aspectos que en el presente, son considerados de vital importancia dentro de cualquier proceso productivo. El siguiente informe presenta la propuesta de desarrollo de un procedimiento bsico de implantacin de la metodologa de Anlisis Causa Raz diseado para la organizacin PETROBRAS. El informe est estructurado de la siguiente manera: Captulo 1, Propuesta de un procedimiento de implantacin de la tcnica Anlisis Causa Raz (ACR) Captulo 2, Ejemplo de un caso prctico de aplicacin utilizando el procedimiento propuesto de ACR Captulo 3, Recomendaciones finales
En trminos generales, la informacin presentada en este informe, ayudar a la organizacin PETROBRAS, a orientar el proceso implantacin de la tcnica de Anlisis Causa Raz, permitiendo que se incremente la efectividad de la Gestin del Mantenimiento y se mejoren los niveles de confiabilidad operacional y seguridad operacional de los activos utilizados en el proceso de produccin de petrleo y gas.
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CONTENIDO
Pgina INTRODUCCIN .................................................................................................................................... ii
CAPTULO 1: PROCEDIMIENTO PROPUESTO DE APLICACIN DE LA METODOLOGA DE ANLISIS CAUSA RAZ (ACR) ..................................................................................................................1 1. Teora bsica del proceso de implantacin de la tcnica de ACR .................................................1 1.1. Procedimiento propuesto de implantacin de la tcnica de ACR ..................................2 1.1.1 Conformacin e importancia de los equipos naturales de trabajo ...................5 1.1.2. Definicin y jerarquizacin de los problemas ...................................................6 1.1.3 Definicin y priorizacin de los modos de fallos ..............................................7 1.1.4. Definicin y validacin de las hiptesis ............................................................8 1.1.5. Definicin de las Causas Races: Fsicas, Humanas y Latentes ........................9 1.1.6. Definicin y evaluacin de la efectividad de las soluciones propuestas .........11
CAPTULO 2: EJEMPLO PRCTICO DE APLICACIN DEL PROCEDIMIENTO PROPUESTO ACR ...................................................................................................................................16 2. Antecedentes preliminares del ejemplo prctico de ACR ...........................................................16 2.1. Resultados de la aplicacin piloto de ACR en los sistemas de bombeo mecnico modelo: AMERICAN C-456 ........................................................................................17 2.1.1. Definicin del problema, Modelo AMERICAN C-456 ................................17 2.1.2. Definicin y jerarquizacin de los modos de fallos del Modelo AMERICAN C-456 .......................................................................................18 2.1.3. Definicin de las hiptesis y las causas races para los modos de fallos crticos del modelo AMERICAN C-456 .......................................................19 2.1.4. Recomendaciones propuestas para minimizar eliminar las causas races de los modos de fallos crticos del modelo AMERICAN C-456 ...................22
CAPTULO 3: INDICADORES DE CONTROL Y GESTIN A EVALUAR DENTRO DEL PROCESO DE IMPLANTACIN DE LA TCNICA ACR ........................................................................32 3. Indicadores generales a cuantificar en el proceso de implantacin de la metodologa ACR en la organizacin PETROBRAS ................................................................................................32 3.1. Indicador especfico para justificar la aplicacin del mtodo de ACR (CIF: coste por indisponibilidad por fallos) .................................................................................................33
CAPTULO 4: CONSIDERACIONES FINALES DEL PROCESO DE IMPLANTACIN PILOTO DE LA METODOLOGA DE ACR ..............................................................................................................35 4. Recomendaciones generales relacionadas con el proceso de implantacin de la tcnica de ACR en la organizacin PETROBRAS ..............................................................................35
BIBLIOGRAFA
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LISTA DE FIGURAS
Figuras Pgina 1. Los cuatro pasos bsicos para la resolucin de problemas ........................................................................3 2. Modelo propuesta de implantacin de la tcnica de ACR .........................................................................4 3. Integrantes del Equipo Natural de trabajo ................................................................................................5 4. Ejemplo de rbol de fallos estndar propuesto por la tcnica de ACR ....................................................11 5. Proceso de validacin y auditora de las soluciones propuestas ..............................................................15
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CAPTULO 1 PROCEDIMIENTO PROPUESTO DE APLICACIN DE LA METODOLOGA DE ANLISIS CAUSA RAZ (ACR)
1. Teora bsica del proceso de implantacin de la tcnica de ACR El presente informe tiene como finalidad servir de material de apoyo en el proceso de aplicacin de la tcnica de Anlisis Causa Raz (ACR). El ACR se fundamenta en la necesidad de resolver problemas, los cuales son generalmente entendidos como una vicisitud que se desea vencer. En realidad, como se discutir en el presente trabajo, los problemas son enfrentados a travs del control sobre las causas que los originan. En muchos casos no es extrao encontrar que las mejores soluciones son generalmente las que no han sido vistas y que despus de una breve reflexin parecen obvias, lo que conduce a hacerse la siguiente pregunta: por qu no se me ocurri a m? Es a partir de la pregunta anterior que se procede a explorar muchas de las soluciones efectivas que estn en espera de ser descubiertas para un grupo particular de causas (a veces numeroso). El proceso de descubrimiento requiere de un cambio de pensamiento donde se debe abandonar el anterior, a esto se la ha llamado cambio de paradigma el cual es el fundamento del ACR. Existen en la bibliografa diversas tcnicas y autores que han abordado lo que hoy recibe el nombre de ACR, cuyo propsito ha sido el de buscar soluciones efectivas. Muchas personas intuitivamente ya atacan problemas con la filosofa de pensamiento que involucra ACR. Las metodologas de ACR desarrolladas en la actualidad, ayudan a los analistas de problemas a orientarse, en los pasos a seguir y en las consideraciones que deben tomarse para la obtencin de soluciones efectivas. Es importante mencionar, que no existen dos problemas exactamente iguales, sin embargo, dentro de un marco de pasos generales que conservan cierta flexibilidad, se pueden establecer ciertas reglas comunes que permitan identificar las causas que los originan. El xito de la aplicacin del ACR depende del esfuerzo de un equipo de trabajo y como tal requiere de cierta pericia para vencer los paradigmas que tradicionalmente se encuentran en los procesos de anlisis de fallos. Existen muchos tipos de problemas y muchas formas para resolverlos. En muchos casos los problemas han sido resueltos mediante la aplicacin de reglas. Desafortunadamente, el mundo est basado en eventos y en muchos casos estos no siguen reglas. La imposicin de reglas a problemas basados en eventos ha generado el espacio que hoy da ocupa la infame ley de Murphy. Sin embargo, la tcnica de ACR ataca esa visin y reconoce que los problemas pueden agruparse en estas dos categoras1: Problemas basados en reglas: como su nombre mismo lo indica, son aquellos basados en convenciones y reglas que dictan una respuesta correcta nica, como por ejemplo: la suma de dos nmeros (2+2=4), el comerse una luz roja (la regla establece que una persona que incurra en ello pudiera ser multada), tres strikes para hacer un out en baseball, procedimientos escritos que requieren de un cumplimiento, etc. Problemas basados en eventos: son aquellos que dependen de las leyes causa y efecto donde existe ms de una solucin, como por ejemplo: cmo dirigirse a la casa de la abuela? (seguramente existe ms de un camino, o va (carro, autobs, avin, etc.)), cul es la solucin
C., Parra. Anlisis Causa Raz, Herramienta de optimizacin del Mantenimiento, Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Editorial de la Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela, 1998.
a la desnutricin?, cmo ganarse la vida?, por qu fallo una bomba?, cmo prevenir accidentes?, etc. Al ignorar las diferencias intrnsecas entre estas dos definiciones, se intenta resolver problemas basados en eventos con soluciones que nicamente aplican a los basados en reglas. Esta es una de las principales causas de la inefectividad de soluciones implementadas. Ya tomado este punto, vale la pena mencionar algunas otras de las caractersticas comunes en la resolucin de problemas de la actualidad que evitan que organizaciones e individuos busquen soluciones efectivas: El ignorar la definicin del problema: como se ver ms adelante, la definicin del problema es un parmetro importante dentro del anlisis y en general siempre que se presenta uno, se busca una solucin inmediata sin detenerse en los eventos que los causaron con suficiente detalle. El llenado de reportes y formatos: en el rea tcnica es de uso comn la utilizacin de listas de chequeo, llenar espacios en blanco y categorizar causas. Esta actividad, no es en realidad particularmente mala, sino las caractersticas del formato, es decir, si ste no contempla todos los puntos que deben ser considerados en el anlisis, la informacin requerida puede ser pasada por alto. La utilizacin de narrativa y fbula: esta es una prctica comn que entorpece la bsqueda de informacin si se toman los relatos como hechos. Esto obedece a que la informacin en muchos casos no posee la calidad necesaria. En general y salvo especficas excepciones, los hechos son aquellos que pueden ser medidos y verificados. En el proceso de recoleccin las narrativas y fbulas son importantes como guas pero no como verdades hasta que puedan ser verificadas. Si la informacin no puede ser verificada, entonces el anlisis pudiera estar incompleto adems de que pudiese ocasionar que la solucin implementada no sea la correcta. Para evitar lo anterior en acciones futuras se recomienda que se tomen las previsiones necesarias para generar el mecanismo que permita medir en caso de que ocurra nuevamente una eventualidad. En este caso vale la pena mencionar el paradigma de productividad: Para mejorar productividad, se debe gerenciar, para gerenciar efectivamente, se debe controlar, para controlar consistentemente, se debe medir, para medir con validez, se debe definir, para definir precisamente, se debe cuantificar A continuacin se presenta un procedimiento propuesto para aplicar de forma organizada la metodologa de ACR en la organizacin PETROBRAS. 1.1. Procedimiento propuesto de implantacin de la tcnica de ACR Antes de abordar la descripcin metodolgica, es necesario hacerse la siguiente pregunta: y cmo pueden resolverse los problemas efectivamente? De acuerdo con una de las referencias2, deben considerarse cuatro pasos bsicos para el proceso de implantacin de un ACR: Definicin del
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C., Parra.Anlisis Causa Raz, Herramienta de optimizacin del Mantenimiento , Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Editorial de la Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela, 1998.
problema, Anlisis del problema, Identificacin de soluciones e Implementacin de las mismas (ver Figura 1).
Analoga
Crimen y evidencia
Sospechosos, autopsia, confesin, enjuciamiento, juicio
Definicin del Problema
Efectuar anlisis del problema (ACR)
Identificar soluciones efectivas

Deliberacin
Implementacin de soluciones
Sentencia
Figura # 1: Los cuatro pasos bsicos para la resolucin de problemas
En la misma figura tambin se indica el paso generalmente seguido cuando se cree haber definido un problema (identificar soluciones sin un anlisis detallado del mismo). Los cuatro pasos tambin pueden relacionarse con cuatro elementos presentes en un juicio los cuales guardan ilacin y secuencia, es decir: un crimen y la evidencia, el proceso de anlisis de la misma (juicio), la deliberacin de jurado en funcin del anlisis (soluciones) y la sentencia (implementacin). En este caso es el equipo natural de trabajo (jurado) es quien delibera y argumenta en funcin de la informacin que tiene a la mano (ver por ejemplo la pelcula doce hombres en pugna (en ingls: 12 angry men)). A continuacin se presenta el esquema diseado para implantar la tcnica de ACR (este modelo es el que se aplicar en las aplicaciones pilotos a ser evaluadas):
CONFORMACIN DE EQUIPOS DE TRABAJO
Pasos a seguir para implantar la tcnica de ACR
DEFINICIN Y JERARQUIZACIN DE LOS PROBLEMAS
DEFINICIN Y PRIORIZACIN DE LOS MODOS DE FALLOS
DEFINICIN DE CAUSAS RACES FSICAS HUMANAS Y LATENTES
DEFINICIN Y VALIDACIN DE HIPTESIS
IDENTIFICACIN E IMPLANTACION DE LAS SOLUCIONES
EVALUACIN DE LA EFECTIVIDAD DE LAS SOLUCIONES
Figura # 2: Modelo propuesto de implantacin de la tcnica de ACR3
1.1.1. Conformacin e Importancia de los Equipos Naturales de Trabajo dentro del proceso de implantacin del ACR Un Equipo Natural de Trabajo, se define dentro del contexto del ACR, como un conjunto de personas de diferentes funciones de la organizacin que trabajan juntas por un perodo de tiempo determinado en un clima de potenciacin de energa, para analizar problemas comunes de los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo comn.
OPERADOR
Experto en manejo/operacin de sistemas y equipos
INGENIERO DE PROCESOS
Visin global del negocio
MANTENEDOR
Expertos en reparacin y mantenimiento
FACILITADOR
Asesor metodolgico
PROGRAMADOR
Visin sistemica de la actividad
ESPECIALISTAS
Experto en rea
Figura # 3: Integrantes de un Equipo Natural de trabajo Caractersticas de los Equipos naturales4: Alineacin: Cada miembro esta comprometido con los acuerdos del equipo. Esto demanda que la misin y visin sea compartidas por todos. En este sentido la tendencia es sacarle provecho a los desacuerdos y conflictos para integrar los aportes de los miembros, a fin de lograr soluciones efectivas. Coordinacin. Esta caracterstica, implica que cada miembro del equipo teniendo roles y responsabilidades claras se apropia de los compromisos del equipo como si fueran las suyas individuales. De esta forma el trabajo individual se orienta al desempeo comn del equipo. En este sentido, el liderazgo, la gerencia y el coaching, son habilidades de todos los miembros. Comprensin. La comprensin es un compromiso compartido. Esto requiere habilidad para distinguir entre puntos de vista, interpretaciones y los hechos, para as coordinar y divulgar el propio punto de vista y ayudar a los otros a considerarlo y considerar el punto de vista del otro. Cualquier miembro del equipo, conoce a los clientes, los suplidores, los procesos de trabajo y los resultados del equipo. Esto significa que los objetivos, metas e hitos son claros y compartidos. Respeto. Apreciar y sentir verdadero aprecio por el otro. Desarrollar y mejorar continuamente la habilidad de ver las cosas, como lo ve la otra persona ponerse en los
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D.B., Fulbright. A comprehensive guide to root cause and program performance analysis, Copyright D.B. Fulbright 1997.
zapatos del otro, pero sin perder la perspectiva de la objetividad de la realidad operacional. Preguntarse siempre: Quin necesita participar en esta reunin y/o decisin? y luego preguntar A quin es necesario informar respecto a los resultados? Confianza: Tener confianza en que los dems van a desempear sus responsabilidades de manera ptima. Confiar en que cada miembro del equipo buscar insumos requeridos para la toma de decisiones, consolidando la proactividad individual para modelar este clima
Rol del facilitador La funcin bsica del facilitador consiste en guiar y conducir el proceso de implantacin del ACR. En otras palabras el facilitador es el encargado de asegurar que el proceso de implantacin del ACR se realice de forma ordenada y efectiva. Actividades que debe realizar el facilitador Guiar al equipo de trabajo en la definicin de los modos de fallos, las hiptesis, los niveles de causas y la definicin de las soluciones. Ayudar a decidir a qu nivel debe ser realizado anlisis de fallos. Ayudar a identificar los problemas que deben ser analizados bajo esta metodologa (problemas crticos). Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma profesional y se lleven a cabo con fluidez y normalidad. Asegurar un verdadero consenso (entre oper. y mant.). Motivar al equipo de trabajo. Asegurar que toda la documentacin a registrar durante el proceso de implantacin sea llevada correctamente. Perfil del facilitador y reas de conocimiento Amplia capacidad de anlisis. Alto desarrollo de cualidades personales (liderazgo, credibilidad, seguridad y confianza). Habilidades para conducir reuniones de trabajo (facilidad para comunicarse). Teora bsica del ACR. Tcnica para realizar un Anlisis de Modos y Efectos de Fallos (AMEF). Tcnica de evaluacin y seleccin de actividades de mantenimiento (rbol lgico de decisin). Tcnicas de anlisis estadstico (confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad). Tcnicas de evaluacin del riesgo / anlisis coste riesgo beneficio. Herramientas computacionales. 1.1.2. Definicin y jerarquizacin de los problemas La primera actividad a ser desarrollada por el equipo de trabajo, consiste en definir y jerarquizar los problemas existentes en el rea a ser evaluada. Antes de abordar la definicin del problema hay que reflexionar acerca de los siguientes puntos: Qu es un problema? Fallamos al definir los problemas? Todos vemos el problema igual? Hemos definido problemas en trminos de nuestra realidad? Tenemos experiencias y percepciones distintas? Entendemos nuestra ignorancia y prejuicios?
Trabajamos en el problema equivocado? Trabajamos en los sntomas o en las causas?
Para definir apropiadamente un problema el equipo de trabajo deber responder de forma estructurada las siguientes preguntas: Qu?: Qu fue lo que ocurri y sus sntomas? Cundo?: Cundo ocurri?, aqu se incluyen las fechas y las frecuencias de recurrencia del evento. Dnde?: Dnde ocurri el problema?, aqu se agrupan las instalaciones y permite visualizar si hay diversos problemas en una misma rea. Importancia?: Se describe el impacto y las consecuencias sobre el ambiente, las personas, prdidas econmicas, etc., del evento de fallo. Se recomienda cuantificar el Riesgo econmico (Re), indicador que representa el impacto del problema en unidades monetarias por unidad de tiempo (por ejemplo $/mes). El riesgo econmico se calcula a partir de la siguiente expresin: Re = FF x C = $/mes
Dnde: FF = frecuencia de fallas, es el nmero de fallas ocurridas mensualmente (fallas/mes) C = consecuencia econmica de las fallas = ((LC ($/Hora)*MTTR (Horas/falla)) + CD ($/falla) [Mano de Obra+Materiales] + SHA ($/falla) [Impacto en seguridad salud y ambiente] LC = lucro cesante ($/hora) MTTR = mean time to repair (horas/falla) CD = costos directos ($/falla) SHA = seguridad, higiene y ambiente ($/falla) Ejemplo de definicin de problemas: - Qu: fallos de la Bomba P101 (vibraciones y alta temperatura) - Cundo: 28/07/1998 @ 4:32 pm (ltimo fallo). Frecuencia de fallas (FF): 12 fallas en 1998, 1 falla/mes - Dnde: Texas > Utilidades > Edificio 43 > Unidad de generacin de electricidad > Sistema de bombas de enfriamiento rea 44 > P101-44-235 - Impacto: Seguridad: Sin accidentes, potencialmente peligroso Ambiental: no viola reglamentos del Min. Ambiente, SHA = 0 Produccin: MTTR = 10 horas/falla, LC = 30000 $/hr Mantenimiento: CD = 4000 $/falla Re = 1 falla/mes * ((10 horas/falla * 30000 $/hora) + (4000 $/falla)) Re = 304000 $/mes Las siguientes preguntas no deben efectuarse durante la definicin del problema: Cmo?: No aplica en la definicin del problema sino en la definicin de los modos de fallos. Por qu?: No aplica en la definicin sino en la definicin de las hiptesis. Quin?: El objetivo del anlisis es la prevencin y no la bsqueda de un culpable.
1.1.3. Definicin y priorizacin de los Modos de fallos La seccin anterior se ha referido a la definicin de los problemas y el impacto de los mismos en su actual contexto operacional. Cada problema puede ser provocado por diferentes modos de fallos. Los modos de fallos se definen como los eventos fsicos que generan el paro imprevisto. Para definir los modos de fallos, se debe responder la siguiente pregunta: Cmo pueden ocurrir los paros imprevistos? Ejemplo de modos de fallos: Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101. Modos de Fallo, Cmo pueden ocurrir los paros en la Bomba P101? 1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: parte). 2. Daos en sellos (nivel de detalle: parte). 3. Impulsor trabado (nivel de detalle: parte). 4. Motor elctrico quemado (nivel de detalle: equipo). 5. Fuga en Lnea de succin (nivel de detalle: parte). 6 Una vez identificados los modos de fallos, se procede a definir el nivel de criticidad de los mismos, utilizando la tcnica de cuantificacin del Riesgo (expresado en dinero/tiempo, $/ao): RTA = riesgo total anualizado (M$/ao) RTA = CAR + PAF CAR = FF x (CMO + CM) PAF = FF x PE PE = TR x IP CAR: costes anuales de reparacin (M$/ao) PAF: penalizacin anual por evento de fallos (M$/ao) FF: frecuencia de fallos (fallos/ao) CMO: costes mano obra (M$) CM: costes materiales (M$) TR: tiempo de reparacin (horas, IP: impacto produccin (M$/hora) PE: penalizacin x evento fallo (M$/fallo), A continuacin se presenta un ejemplo de priorizacin de modos de fallos:
FF Modos de fallos 1. Daos en rodamientos 2. Daos en sellos 3. Impulsor trabado 4. Motor elctrico daado 5. Fuga en lnea de succin fallos/ ao 13 10 10 5 8 2 1 1 5 4 15 10 5 5 5 CMO M$ CM M$ CAR M$/ ao 221 110 60 125 72 16 10 10 10 8 TR horas IP M$/ hora 1,5 2 2 1 1 24 20 20 10 8 PE M$ PAF M$/ ao 312 200 100 50 64 RTA M$/ ao 533 310 160 175 136
(1) (2) (3) (4)
1.1.4. Definicin y validacin de las Hiptesis Una vez definidos los modos de fallos, el equipo de trabajo selecciona los de mayor impacto (priorizados en funcin del Riesgo, se recomienda utilizar el criterio Pareto, analizar los modos de fallas que cubran el 80% del riesgo total)) y se procede a identificar las diferentes hiptesis para cada modo de fallo a ser evaluado. Las hiptesis se definen como los posibles mecanismos que provocan los modos de fallo. Al ser verificada una Hiptesis, sta se convierte normalmente en una causa raz fsica (CRF). Para definir las hiptesis, se debe responder la siguiente pregunta: Por qu ocurren los modos de fallos? El resultado final de la etapa de definicin de hiptesis, consiste en validar con hechos las hiptesis ms probables y en descartar aquellas hiptesis inconsistentes.Durante el proceso de validacin de las hiptesis se deben evaluar los siguientes aspectos (lista de verificacin de hiptesis): Variables de operacin (informacin del sistema automatizado de control, temperatura, presin, flujo, etc.) Historiales de mantenimiento Libros diarios de los eventos en cada turno Resultados de inspecciones (visuales, ensayos no destructivos, etc.) Resultados del laboratorio (qumico y metalrgico) Datos de vibraciones Especificaciones Informacin de Compras Procedimientos de Mantenimiento Procedimientos Operacionales Datos y Modificaciones sobre los Diseos Registros de Entrenamiento del personal Ejemplo de definicin de las hiptesis: Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101. Modos de Fallo, Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101? 1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: parte). Hiptesis, Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos? 1.1. Desgaste acelerado 1.2. Montaje y alineacin defectuosa 1.3. Mala seleccin del rodamiento 1.4. Operacin incorrecta 1.1.5. Definicin de las Causas Races: Fsicas, Humanas y Latentes Una vez identificadas las hiptesis, se definen las posibles causas races para cada una de las hiptesis validadas. Las causas races se pueden definir a tres niveles: Causa Raz Fsica (CRF): Aquellas que envuelven materiales o cosas tangibles
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Causa Raz Humana (CRH): Aquellas que generan fallos debido a una intervencin inapropiada de un ser humano Causa Raz Latente (CRL): La falta o deficiencia en los sistemas gerenciales y administrativos (reglas, procedimientos, guas, etc.) o normas culturales que permiten que una fallo ocurra
Para definir los diferentes tipos de causas races, se debe responder la siguiente pregunta: Por qu ocurri la hiptesis planteada? Esta pregunta se debe orientar hacia los tres posibles niveles de causas citados anteriormente (CRF, CRH y CRL). Ejemplo de definicin de causas races: Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101. Modos de Fallo, Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101? 1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: parte). Hiptesis, Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos? 1.1. Rodamiento presenta desgaste acelerado (hiptesis validada) 1.2. Montaje y alineacin defectuosa (hiptesis descartada) 1.3. Mala seleccin del rodamiento (hiptesis validada) 1.4. Operacin incorrecta (hiptesis descartada) Causas races Por qu el rodamiento presento desgaste acelerado? 1.1.1. Aceite fuera de especificacin (CRF) 1.1.2. Mala seleccin del aceite en el proceso de compra (CRH) 1.1.3. Ausencia de un procedimiento adecuado de compra y de recepcin de aceite (no se verifica la procedencia del aceite, criterio utilizado, comprar el ms econmico) Por qu el rodamiento se seleccion de forma incorrecta? 1.3.1. Rodamiento comprado fuera de especificacin (CRH) 1.3.2. Diseo original errneo, no se verific el rodamiento adecuado para el tipo de servicio (CRL) A continuacin se presenta de forma grfica el rbol de fallos del ejemplo citado:
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Paros de Bomba P101
Problema identificado
Daos en Rodamientos
Daos en sellos
Mala seleccin del rodamiento
Impulsor trabado
Motor elect. quemado Hiptesis
Fuga en lnea de succin
Modos de fallos
Desgaste acelerado
Montaje y alineacin defectuosa
Operacin incorrecta
- CRF: Aceite fuera de especficacin - CRH: Mala seleccin del aceite - CRL: No existen procedmientos de compra ni de recepcin del aceite (se compra el ms econmico)
- CRH: Rodamiento comprado fuera de especificacin - CRL: diseo original errneo (no se verific el rodamiento adecuado para el tipo de servicio)
Causas Races: Fsicas (CRF) Humanas (CRH) Latentes (CRL)
Figura # 4: Ejemplo de rbol de fallos estndar propuesto por la tcnica de ACR5 1.1.6. Definicin y evaluacin de la efectividad de las soluciones propuestas Las soluciones a un problema deben disearse parar evitar o al menos reducir la recurrencia del problema analizado. Por otro lado, la solucin no slo debe ayudar a mejorar la Confiabilidad del proceso, sino que a su vez debe justificarse en funcin de un Anlisis Costo Riesgo Beneficio Riesgo. Las soluciones a proponer deben satisfacer los siguientes criterios: Prevenir la recurrencia - Prevenir o mitigar el problema original - Prevenir problemas similares - No crear problemas adicionales o situaciones inaceptables (nuevos modos de fallos) Controlar - El control puede ser la compaa, suplidor o cliente Satisfacer las metas y objetivos - Los objetivos de la organizacin - Los objetivos del grupo - Sustentada en un anlisis tcnico econmico
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Tipos de solucin: Soluciones bsicas: en algunos anlisis las recomendaciones para eliminar las causas races son muy sencillas y fciles de implementar. A continuacin se cita un ejemplo de este tipo de soluciones: CRF: Torque de Apriete Inadecuado CRH: Inexistencia de un procedimiento adecuado CHL: Falta de adiestramiento y falta de promocin por parte de la organizacin para disear un procedimiento adecuado de apriete Solucin: Adiestrar personal, disear y difundir un procedimiento adecuado de apriete Soluciones complejas: en algunos anlisis, se identifican varias alternativas tcnicas de soluciones, por lo cual es necesario determinar cual de las posibles soluciones es la ms rentable para la organizacin - Anlisis Costo Riesgo Beneficio (ACRB). En este tipo de anlisis, se recomiendas cuantificar la situacin actual y compararla con la situacin futura despus del cambio propuesto. Se propone utilizar la metodologa de Evaluacin de Riesgo expresado en Costes Anuales Equivalentes. A continuacin se presenta un ejemplo de dicha metodologa: Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101. Modos de Fallo, Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101? 1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: parte). Hiptesis, Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos? 1.3. Mala seleccin del rodamiento (hiptesis validada) Causas races Por qu el rodamiento se seleccion de forma incorrecta? 1.3.1. Rodamiento comprado fuera de especificacin (CRH) 1.3.2. Diseo original errneo, no se verific el rodamiento adecuado para el tipo de servicio (CRL) Solucin: se identificaron dos posibles opciones de reemplazo del rodamiento actual. A continuacin se presentan los resultados del Anlisis Costo Riesgo Beneficio y la opcin de mejora seleccionada: Situacin Actual (Eventos repetitivos en bomba P101)
1.Frecuencia fallos 2.Costes Mano obra 3.Costes Materiales 4.Costes anuales reparar (2+3) x (1) 5.Tiempo de reparacin 6.Impacto produccin 7.Penalizacin evento(5x6) 8.Penalizacin anual x fallos (7x1) Riesgo total anualizado: (4) + (8)
13 2 15 221 16 1,5 24 312 533
fallos / ao M$ M$ M$/ao horas M$/hora M$ M$/ao M$/ao
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Situacin futura:
Paros Bomba P101: Solucin propuesta : Reemplazar sello actual Opcin 1: Rodamiento A Mnimo 1 1 15 16 8 1 8 8 24 Mximo 2 fallos / ao 2 M$ 22 M$ 44 16 1,5 24 48 92 M$/ao horas M$/hora M$ M$/ao M$/ao
Situacin futura:
Paros Bomba P101: Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual Opcin 2: Rodamiento B Mnimo 0,5 1 25 13 8 1 8 4 17 Mximo 1 fallos / ao 2 M$ 30 M$ 32 16 1,5 24 24 56 M$/ao horas M$/hora M$ M$/ao M$/ao
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Resumen de resultados (opcin ganadora Rodamiento Tipo B):
Paros Bomba P101: Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual Opciones evaluadas: Mnimo Escenarios despus del cambio: Rodamiento A: Costes anuales reparar Penalizacin anual x fallos Riesgo total esperado Rodamiento B: Costes anuales reparar Penalizacin anual x fallos Riesgo total esperado: Mximo
16 8 24
44 48 92
M$/ao M$/ao M$/ao
32 24 56
M$/ao M$/ao M$/ao
Beneficios esperados despus del cambio:
Paros Bomba P101: Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual por el tipo B Mnimo Mximo Situacin actual: Costes anuales reparar 99 221 M$/ao Penalizacin anual x fallos 72 312 M$/ao Riesgo total : 171 533 M$/ao Situacin futura rodamiento tipo B: Costes anuales reparar 13 32 Penalizacin anual x fallos 4 24 Riesgo total esperado: 17 56 Beneficios del cambio: Costes de reparacin Penalizacin por fallos Beneficios totales:
M$/ao M$/ao M$/ao
86 68 154
189 288 477
M$/ao M$/ao M$/ao
Finalmente, una vez que se haya implantado la solucin, se propone medir el desempeo de la solucin con el fin de estimar los valores exactos obtenidos y poder cuantificar el beneficio real del cambio. En esta parte se propone seguir como modelo el siguiente flujograma:
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PROCESO DE AUDITORIA
EVALUAR EL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO/ SISTEMA
no
SOLUCION EFECTIVA? SI
NO
DESARROLLAR NUEVAS TEORIAS
GENERACION DE UN INFORME DE CIERRE Y PRESENTACIN A LA GERENCIA
CUANTIFICAR EL BENEFICIO REAL Y ESTANDARIZAR LA MEJORA
DEFINCIN DE PLANES FUTUROS DE MEJORA
Figura # 5: Proceso de validacin y auditora de las soluciones propuestas
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CAPTULO 2 EJEMPLO PRCTICO DE APLICACIN DEL PROCEDIMIENTO PROPUESTO DE RCA
2. Antecedentes preliminares del ejemplo prctico de ACR rea de evaluacin: Lote AX, PETROBRAS, 1696 unidades de bombeo mecnico para la extraccin de petrleo crudo en pozos productores, de las cuales, el 52% son de la marca Lufkin, el 36% de la marca American, el 11.3% de marcas obsoletas (Sima, National, Bethlehem, Churchill, Oilwell y Universal) y el 0.7% restante lo conforman las nuevas unidades recientemente instaladas de la marca Pump Jack. Cabe mencionar, que la mayora de las unidades de bombeo instaladas en el Lote AX, tienen un prolongado tiempo de servicio, con ms de 30 aos aproximadamente, sin tener a la fecha, un registro de reemplazo programado de componentes crticos, como son los de los cojinetes en general, a excepcin, de las 39 unidades que se les realiz reparacin general en talleres a fines del ao 2000 e inicios del ao 2001, las cuales representan aproximadamente el 2% del total instaladas. Adems, los cambios constantes de condiciones de trabajo a los que estas unidades son sometidas, por mejoras extractivas de los pozos productores, disminuye an ms el tiempo de vida de los componentes internos de las mismas. Es importante mencionar, que durante el perodo enero 2005 a la fecha, se han registrado 15 eventos de fallo mayores en unidades de bombeo mecnico, de alto riesgo contra la seguridad de las personas y/o alto impacto econmico. Estos 15 eventos de fallos se presentaron en 14 unidades de bombeo mecnico. El resumen, de los eventos de fallo mayores presentados en unidades de bombeo mecnico, es el siguiente: Ao 2005: 01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecnico. Ao 2006: 01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecnico. Ao 2007: 11 eventos. Presentado en 10 unidades de bombeo mecnico. Ao 2008 (a la fecha): 02 unidades. Presentado en 02 unidades de bombeo mecnico.
Adicionalmente, durante la revisin de reportes de mantenimiento preventivo de unidades de bombeo del mes de diciembre 2007, de un total de 64 unidades intervenidas de distinta marca y modelo, se ha identificado principalmente lo siguiente: Existen 68 retenes de pines de biela que requieren programar su reemplazo. Existen 51 retenes de cola y centro que requieren programar su reemplazo. Faltan 18 lneas de lubricacin de cola y centro. Faltan 39 mangueras para lubricacin de cola y centro. En las cajas reductoras existen 75 engranajes entre alta, intermedia y baja con desgaste, que requieren programar su reemplazo.
Slo en 02 unidades de bombeo no se reportaron anomalas. Resumiendo, en la intervencin de las 64 unidades de bombeo por mantenimiento preventivo, se identificaron 326 componentes con anomalas (la informacin relacionada con los antecedentes, fue extrada del informe IGM-015-08 IT, desarrollado por el Ingeniero Enrique Pita6).
E., Pita . Informe tcnico: Alta frecuencia de fallas en unidades de b ombeo mecnico Lote X, Skanska, IGM-015-08 IT, Per, Enero, 2008.
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En funcin de los antecedentes citados anteriormente, se selecciono el modelo de bombeo mecnico ms representativo (mayor impacto en produccin) para la realizacin de la aplicacin piloto de ACR. Especficamente el modelo seleccionado fue: - Modelo AMERICAN C-456 Grupo de trabajo Modelo AMERICAN C-456 ngel Narro Vlez (Fiscalizador de Montaje de AIB - Petrobras Energa Per S.A.) Wilfredo Fernndez (Supervisor de Produccin - Petrobras Energa Per S.A.) Nilton Saldarriaga Ibarra (Facilitador de Montaje de AIB - PETROBRAS del Per S.A.) Vctor Rojas Len (Lder de Cuadrilla de Mantenimiento Correctivo de AIB - PETROBRAS del Per S.A.) Abel Bertrn (Gerente de Servicios - Lufkin Argentina S.A.)
Grupo de trabajo Modelo LUFKIN M-320 Enrique Pita Cabrera (Ingeniero de Mantenimiento - PETROBRAS del Per S.A.) Manuel Otero Alza (Facilitador de Montaje de AIB - PETROBRAS del Per S.A.) Alberto Paredes Varas (Ex-montajista de AIB y Actual Facilitador de Montaje de AIB PETROBRAS del Per S.A.) Donald Ros Hurtado (Multitareas de Produccin - PETROBRAS del Per S.A) Aurelio Cuya Aspajo (Ingeniero de Extraccin - Petrobras Energa Per S.A.) Francisco Molina (Gerente de Comercializacin - Lufkin Argentina S.A.)
2.1. Resultados de la aplicacin piloto de ACR en los sistemas de bombeo mecnico modelo: AMERICAN C-456 2.1.1. Definicin del problema, Modelo AMERICAN C-456 Qu: fallos recurrentes en las unidades de bombeo mecnico (ruido y vibraciones), Modelo AMERICAN C-456 (total de 20 unidades) Cundo: fallos mayores ocurridos en el ao 2007. Frecuencia: 4 fallos en el ao 2007 (se tomo como base el modo de fallo denominado: rotura de eje de perno de biela y rodamiento), frecuencia de fallos: 0.33 fallos/mes Dnde: Lote X, PETROBRAS, Per Impactos. Seguridad: Sin accidentes, potencialmente peligroso. Ambiental: Impacto menor. Produccin: MTTR: 96 horas/fallo (escenario pesimista). Prdida de produccin por hora: 45 dlares/hora (costo de oportunidad del barril: 30 dlares/barril, 18 barriles por da, 12 horas de produccin). Materiales y labor: 7820 dlares/fallo (escenario pesimista) Riesgo econmico/mes (por unidad): 0.33 x ((45 x 96) + (7820)) = 4006 dlares/mes Riesgo econmico/mes (por 20 unidades) = 80214 dlares/mes.
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2.1.2. Definicin y jerarquizacin de los modos de fallos del Modelo AMERICAN C-456 A continuacin se presentan los modos de fallos identificados y priorizados por riesgo para el sistema de bombeo mecnico AMERICAN C-456.
Modos de fallos
FF por unidad (fallos/ mes)
TPPR Opt. (horas
TPPR Pes. (horas)
IP
CD Opt. ($/fallo)
CD Pes. ($/fallo)
($/hora)
ROpt. por unidad ($/ao)
RPes. por unidad ($/mes)
1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11 12 13
14 15 16 17 18 19 20 21 22
Rotura de pernos de contrapeso Rotura de pernos de anclaje Rotura de eje de perno de biela y rodamiento Desgaste de rodamiento de cojinete de cola y de centro Rotura de fajas de transmisin Base de concreto fracturada Fallos en componentes de caja reductora Rotura de estrobos Desgaste de varillaje y de las bandas del freno Rotura de polea impulsora Daos en engranaje de baja de caja reductora Daos en eje de baja de caja reductora Daos en conjunto intermedio de caja reductora Problemas en brazo Pitman Problemas en cubrecorreas Problemas en patn del motor Problemas en base del motor Problemas en poste maestro Problemas en viga balancn Problemas en travesao igualador Problemas en cruceta Problemas en cabeza de mula
3 3 0.3 0.15
2 2 12 12
2 4 96 12
45 45 45 45
411.75 300 2450 1112
411.75 628 7820 1112
1505.25 1170 897 247.8
1505.25 2424 3642 247.8
0.4 0.1 0.05 0.25 0.1667 0.1 0.025 0.025 0.025
2.5 8 12 1.5 3 2.5 0.25 0.25 0.25
4 8 12 36 3 5 16 16 6
45 45 45 45 45 45 45 45 45
375 1818 2212 459 288 285 11.75 11.75 11.75
444 1818 2212 6459 288 400 8326 2536 4276
195 217.8 137.6 131.625 70.5 39.75 0.575 0.575 0.575
249.6 217.8 137.6 2019.75 70.5 62.5 223.9 81.4 113.65
0.025 0.025 0.025 0.025 0.025 0.025 0.025 0.025 0.025
0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25
8 4 4 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
45 45 195 195 195 195 195 195 195
11.75 11.75 11.75 11.75 11.75 11.75 11.75 11.75 11.75
1048 186 186 34.75 34.75 34.75 34.75 34.5 34.5
0.575 0.575 0.575 0.575 0.575 0.575 0.575 0.575 0.575
35.2 9.15 9.15 1.712 1.712 1.712 1.712 1.706 1.706
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Leyenda: FF: frecuencia de fallos, fallos/ao TPPR: tiempo promedio para reparar, horas IP: impacto en produccin, dlares/hora Opt.: escenario optimista (ms probable) Pes.: escenario pesimista CD: costos directos (mano de obra y materiales), dlares/fallo ROpt.: riesgo optimista, dlares/ao RPes.: riesgo pesimista, dlares/ao Xxx: modos de fallos crticos La estimacin de Ropt.y Rpes. se realiz a partir de las siguientes expresiones: ROpt. = FF x (TPPRopt. x IP) + FF x (CDopt.) = dlares/ao por unidad RPes. = FF x (TPPRpes. x IP) + FF x (CDpes.) = dlares/ao por unidad ROpt. total = Sumatoria de los valores de ROpt. de los modos de fallos crticos = 4612.3 $/mes (por unidad de bombeo Modelo AMERICAN C-456)** 92246.5 $/mes (por las 20 unidades de bombeo modelo AMERICAN C-456)** RPes. total = Sumatoria de los valores de RPes. de los modos de fallos crticos = 10576.8 $/mes (por unidad de bombeo Modelo AMERICAN C-456)** 211536 $/mes (por las 20 unidades de bombeo modelo AMERICAN C-456)** ** Estos valores representan el rango de oportunidad econmica de mejora ** Las estimaciones de los costos directos y las prdidas de produccin fueron realizadas por los integrantes del grupo de trabajo. Los primeros 10 modos de fallos son los considerados como crticos, se tomo como valor de jerarquizacin el factor de Riesgo optimista (ROpt.)
2.1.3. Definicin de las hiptesis y las causas races para los modos de fallos crticos del Modelo AMERICAN C-456 A continuacin se presentan los modos de fallos identificados y priorizados por riesgo para el sistema de bombeo mecnico AMERICAN C-456.
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Causas races Fsicas (F) Humanas (H) Latentes (L) 1.1.1. Medio Ambiente (F) 1.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin (H) 1.2.1. Herramienta inadecuada (F) 1.2.2. Procedimiento incompleto (L) 1.3.1. Limite de Vida til (F) 1.3.2. Mal ajuste(H) 1.3.3. No existe procedimiento de reemplazo (L) 1.4.1. Mal montaje (H). 1.4.2. Logstica inadecuada (L) 1.5.1. Perno hechizo mal diseado (F) 1.5.2. Plano de diseo incompleto (L) 1.5.3. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 2.1.1. Medio Ambiente (F) 2.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin (H) 2.2.1. Herramienta inadecuada (F) 2.2.2. Procedimiento incompleto (L) 2.3.1. Perno hechizo mal diseado (F) 2.3.2. Plano de diseo incompleto (L) 2.3.3. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 2.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H) 2.5.1. Instalacin del puente de produccin fuera de estndar (H) 3.1.1. Cambio de condiciones del pozo (F) 3.1.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H)
Modos de fallos
1.
Rotura de pernos de contrapeso
Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta Tipo B - Probabilidad Media Tipo C - Probabilidad Baja 1.1. Corrosin (C) 1.2. Mal apriete (A) 1.3. Fatiga (A)
1.4. Pernos incompletos (B) 1.5. Diseo inadecuado (B)
2.
Rotura de pernos de anclaje
2.1. Corrosin (C) 2.2. Mal apriete (A) 2.3. Diseo inadecuado (A)
3.
Rotura de eje de perno de biela y rodamiento
2.4. Golpe de bomba de subsuelo (A) 2.5. Instalacin del pozo inadecuada (C) 3.1. AIB subdimensionado (B)
3.2. Desbalance de unidad (A)
3.3. Golpe de fluido (B)
3.4. Golpe de bomba (B) 3.5. Instalacin de pin inadecuado (A)
3.6. Lubricacin deficiente (A) 3.7. Rodamiento trabado (A)
3.8. Mal diseo del pin (B)
3.2.1. Cambio de condiciones del pozo (F) 3.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 3.2.3. Deficiencias en la elaboracin de las RX de IDE (H). 3.3.1. Disminucin de aporte del pozo (F) 3.3.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 3.4.1. Espaciamiento inadecuado (F) 3.5.1. Diferentes percepciones de asentamiento de pin de biela (H) 3.5.2. Procedimiento de instalacin-inspeccin de pin de biela inadecuado (L) 3.5.3. No se cuenta con herramientas para este tipo de tareas (L) 3.6.1. Procedimiento de Mantenimiento Preventivo inadecuado (L) 3.7.1. Lmite de vida til (F) 3.7.2. Maniobra del AIB inadecuado (H) 3.7.3. No existe procedimiento de reemplazo (L) 3.8.1. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L)
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Causas races Fsicas (F) Humanas (H) Latentes (L) 4.1.1. Procedimiento de MP inadecuado (L) 4.2.1. Disminucin de aporte del pozo (F) 4.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 4.3.1. Cambio de condiciones del pozo (F) 4.3.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 4.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H) 4.5.1. Procedimiento de izaje incompleto (L) 5.1.1. Patn de motor no es funcional (no adecuado) (F) 5.1.2. Mala aplicacin del procedimiento del trabajo (H) 5.1.3. Trabajos fuera del horario normal (L) 5.2.1. Destrabamiento inadecuado de bomba de subsuelo (H) 5.2.2. Puesta en marcha despus del Pulling (H) 5.3.1. Fluido del pozo con demasiados slidos (F) 5.3.2. Pozo sin nivel (F) 5.4.1. No existe Estrategia de mantenimiento para sistemas de transmisin (L) 5.5.1. Lluvia (F) 5.5.2. Ambiente polvoriento(F) 6.1.1. Mala aplicacin del procedimiento del trabajo (H) 6.2.1. Base de asentamiento de la viga con desniveles (F) 6.2.2. Base superior con desniveles y se quiebran fcilmente (F) 6.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H) 7.1.1. Fuga de aceite por tapas laterales (F) 7.1.2. Aceite con limite de vida til vencido (F)
Modos de fallos
4.
Desgaste de rodamiento de cojinete de cola y de centro
Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta Tipo B - Probabilidad Media Tipo C - Probabilidad Baja 4.1. Lubrication deficiente (A) 4.2. Golpe de fluido (A)
4.3. Desbalance de la unidad (A)
5.
Rotura de fajas de transmisin
4.4. Golpe de bomba de subsuelo (A) 4.5. Deficiente izaje de la unidad (B) 5.1. Instalacin inadecuada.(A)
5.2. Operacin inadecuada (A)
5.3. Aprisionamiento de bomba de subsuelo (C) 5.4. Polea en mal estado (B) 5.5. Condiciones climticas (B) 6. Base de concreto daada 6.1. Instalacin inadecuada (C)
6.2. Fabricacin inadecuada (B)
7.
Fallos en componentes de caja reductora
6.3. Golpe de bomba (B) 7.1. Lubricacin deficiente (A)
7.2. Motor sobredimensionado (C) 7.3. Golpe de bomba (A) 7.4. Pits de corrosin (B) 7.5. Operacin inadecuada (A) 7.6. Subdimensionamiento de AIB (B) 7.7. Lmite de vida til (A)
7.2.1. Falta de stock de motores de la potencia requerida en la RX. del pozo (H y L) 7.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H) 7.4.1. Aceite en mal estado (F) 7.5.1. Maniobra ineficiente para destrabamiento de bomba y ajuste de medida (H) 7.6.1. Cambio de condiciones del pozo(F) 7.6.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 7.7.1. Gestin de mantenimiento deficiente (H)
22
Modos de fallos
8.
Hiptesis Tipo A - Probabilidad Alta Tipo B - Probabilidad Media Tipo C - Probabilidad Baja 8.1. Operacin inadecuada (A) 8.2. Procedimiento de mantenimiento no existe (A) 8.3. Corrosin (B) 9.1. Corrosin (A) 9.2. Operacin incorrecta (B)
9.
Desgaste de varillaje y de las bandas del freno
10.
Rotura de polea impulsora
10.1. Fabricacin inadecuada (B) 10.2. Instalacin inadecuada (A)
Causas races Fsicas (F) Humanas (H) Latentes (L) 8.1.1. Maniobra para destrabamiento de bomba y ajuste de medida (H) 8.2.1. Sistema de gestin de mantenimiento ineficiente (L) 8.3.1. Medio ambiente con salitre (F) 8.3.2. Proteccin inadecuada (F) 9.1.1. No se cuenta con sistema de gestin de mantenimiento (L) 9.2.1. Maniobra de frenado inadecuada de la AIB (H) 9.2.2. Inexistencia de un procedimiento para el proceso de frenado (L) 10.1.1. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 10.1.2. Procedimiento de instalacin no existe (L)
2.1.4. Recomendaciones propuestas para minimizar eliminar las causas races de los modos de fallos crticos del Modelo AMERICAN C-456 A continuacin se presentan las recomendaciones desarrolladas para minimizar el impacto de los modos de fallos crticos del sistema de bombeo mecnico: Modelo AMERICAN C-456.
23
Hiptesis Recomendaciones (Costos de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin) - Estandarizar el procedimiento de fabricacin de pernos. Responsables: Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas. Tiempo: 10 das - Utilizar pasta antiadherente-grafitada para proteccin. Costo: $ 50. Responsables: N. Saldarriaga. Tiempo: 60 das - Estandarizar el procedimiento de proteccin de pernos contra la corrosin. Responsables: E. Pita. Tiempo: 10 das - Estandarizar el procedimiento de la instalacin de pernos (ajuste,herramientas,cantidad). Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas. Tiempo: 10 das - Estandarizar los tipos de pesas a utilizar por modelos de AIB. Responsables: N. Saldarriaga. Tiempo: 30 das - Relevamiento en campo de pernos de contrapesos para identificar los faltantes y completar. Costo: $ 4.00 / unidad. Responsables: N. Saldarriaga I./Ral Gonzles/V. Roja. Tiempo: 4 meses (para las 865 unidades mayores e iguales a API 114, considerando aprox. 10 unidades/DIA e inspeccin completa por unidad) - Disear estrategia y procedimiento de mantenimiento para reemplazar pernos de pesas considerando medio ambiente y frecuencia de reinstalacin. Responsable: E. Pita. Tiempo: 60dias - Respetar los horarios de trabajo para evitar errores humanos por cansancio. Responsables: A.Narro /A.Lalupu/L. Faras. Tiempo: 5 das - Analizar stock de materiales de mantenimiento considerando el tiempo de reposicin(tener tiempos de reposicin establecidos desde la solicitud del material hasta la entrega en Almacenes. Responsables: Ral Gonzles /L. Valladares/Javier Ramos. Tiempo: 25 das -Realizar el listado de repuestos crticos por tipo de equipo/sistema donde se considere la criticidad del repuesto, la reposicin de stock automtica en base a los tiempos de entrega del material: generar el pedido, aprobacin, adjudicacin y entrega del material al almacn por parte del proveedor y generar una base de datos para tener los tiempos de reposicin del material. Responsables: Ral Gonzles /L. Valladares/A. Narro. Tiempo: 25 das
Modos de fallos
Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B Probabilidad Media, Tipo C - Probabilidad Baja
Causas races
Fsicas (F), Humanas (H), Latentes (L)
1.
1.1. Corrosin Ext. (C) 1.1.1. Medio Ambiente (F) 1.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin (H)
1.2. Mal apriete (A) 1.2.1. Herramienta inadecuada (F) 1.2.2. Procedimiento incompleto (L)
1.3. Fatiga (A) 1.3.1. Limite de Vida til (F) 1.3.2. Mal ajuste(H) 1.3.3. No existe procedimiento de reemplazo (L) 1.4. Pernos incompletos (B) 1.4.1. Mal montaje (H). 1.4.2. Logstica inadecuada (L)
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Modos de fallos
Hiptesis
Causas races
Recomendaciones (Costos de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin) - Realizar el procedimiento para fabricacin de materiales locales y actualizar los planos de diseo. Responsables: Ral Gonzles, Nilton Saldarriaga, Vctor Rojas. Tiempo: 45 das
2.
Rotura de pernos de anclaje
1.5. Diseo inadecuado (B) 1.5.1. Perno hechizo mal diseado (F) 1.5.2. Plano de diseo incompleto (L) 1.5.3. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 2.1. Corrosin (C) 2.1.1. Medio Ambiente (F) 2.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin (H)
2.2. Mal apriete (A) 2.2.1. Herramienta inadecuada (F) 2.2.2. Procedimiento incompleto (L) 2.3. Diseo inadecuado (A) 2.3.1. Perno hechizo mal diseado (F) 2.3.2. Plano de diseo incompleto (L) 2.3.3. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 2.4. Golpe de bomba de subsuelo (A) 2.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H) 2.5. Instalacin del pozo inadecuada (C) 2.5.1. Instalacin del puente de produccin fuera de estndar (H) 3.1. AIB subdimensionado (B) 3.1.1. Cambio de condiciones del pozo (F) 3.1.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H)
- Estandarizar el procedimiento de fabricacin de pernos Responsables: Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas. Tiempo: 10 das - Utilizar pasta antiadherente-grafitada para proteccin. Costo: $ 50. Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas. Tiempo: 60 das - Estandarizar el procedimiento de proteccin de pernos contra la corrosin. Responsables: E. Pita. Tiempo: 10 das - Estandarizar el procedimiento de la instalacin de pernos (ajuste, herramientas, cantidad). Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas Tiempo: 10 das - Realizar el procedimiento para fabricacin pernos con materiales locales. Responsables: Nilton Saldarriaga, Vctor Rojas, Ral Gonzles. Tiempo 10 das
3.
- Corregir condiciones de trabajo del pozo, ajustndose a los procedimientos de operacin del equipo. Responsables: S. Maguia/Fernndez/A. Cuya. Tiempo: 5 das - Equipos de Reparacin de pozo deben ajustarse al procedimiento de instalacin del equipo de subsuelo y cabezal de pozo. Responsables: S.Maguia / Fernndez / A. Cuya. Tiempo: 1 da - El personal de mediciones fsicas que detecta AIB con sobretorque, deber avisar de inmediato al supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario. Tiempo: 1 da - Cambio de conjunto de pines de biela ante cualquier deteccin de subdimensionamiento. Responsables: A. Narro. Costo: $ 1,900.00 Tiempo: 1 da
25
Hiptesis Recomendaciones (Costos de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin) - Revisar el IT 06-01 de Operacin de pozos donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener cambios variables de la produccin en corto tiempo. Establecer programas de capacitacin y pasanta entre personal de las reas de mantenimiento y produccin. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da - El personal de mediciones fsicas que detecta AIB con desbalance, deber avisar de inmediato al supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario. Tiempo: 1 da - Formar grupos de trabajo a fin de mejorar la elaboracin de las RX. Responsables: A. Narro, N. Saldarriaga, Fernndez, A. Cuya R. Gonzles. Tiempo: 10 das - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 5 das - El personal de mediciones fsicas que detecta AIB con sobretorque, deber avisar de inmediato al supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario. Tiempo: 1 da - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da - Capacitacin constante y adecuada al personal supervisores, Coordinadores, Facilitadores y operadores de pozos de produccin (XXXXXXX) Responsables: V. Chang/J. Rodrguez. Tiempo: 1 da - Revisar en el IT015-02 las tareas involucradas al pin de biela. Responsables: E. Pita / N. Saldarriaga Tiempo: 1 da - En la revisin del IT incluir la utilizacin de plantillas para determinar el rea de asentamiento Responsables: W. Villareal. Tiempo: 1 da - Efectuar la reposicin de las herramientas necesarias para ajuste del pin de biela por modelo de unidad. Responsables: Luis Faras /A. Narro. Tiempo: 1 da - Instalar los equipos lubricadores con instrumentos de medicin de grasa para lubricacin de rodajes. Responsables: N. Saldarriaga. Costo: $ 1,000.00 Tiempo: 30 das - Evaluar el uso de lubricadores inteligentes. Responsables: N. Saldarriaga / V. Rojas /W. Villareal. Tiempo:3 das - Revisar el IT las tareas de lubricacin de rodajes. Responsables: E. Pita, Shell. Tiempo:3 das
Modos de fallos
Causas races
3.
3.2. Desbalance de unidad (A) 3.2.1. Cambio de condiciones del pozo (F) 3.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 3.2.3. Deficiencias en la elaboracin de las RX de IDE (H).
3.3. Golpe de fluido (B) 3.3.1. Disminucin de aporte del pozo (F) 3.3.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H)
3.4. Golpe de bomba (B) 3.4.1. Espaciamiento inadecuado (F)
3.5. Instalacin de pin inadecuado (A) 3.5.1. Diferentes percepciones de asentamiento de pin de biela (H) 3.5.2. Procedimiento de instalacininspeccin de pin de biela inadecuado (L) 3.5.3. No se cuenta con herramientas para este tipo de tareas (L)
3.6. Lubricacin deficiente (A) 3.6.1. Procedimiento de Mantenimiento Preventivo inadecuado (L)
26
Modos de fallos
Hiptesis
Causas races
Recomendaciones (Costos de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin) - Incluir en el IT la alternativa de efectuar reemplazos peridicos de los conjuntos rodajes y pines de biela. Responsables: N. Saldarriaga / E. Pita. Tiempo: 3 das
3.
3.7. Rodamiento trabado (A) 3.7.1. Lmite de vida til (F) 3.7.2. Maniobra del AIB inadecuada (H) 3.7.3. No existe procedimiento de reemplazo (L) 3.8. Mal diseo del pin (B) 3.8.1. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 4.1. Lubricacin deficiente (A) 4.1.1. Procedimiento de MP inadecuado (L)
- Elaborar el procedimiento general para la confeccin de repuestos de fabricacin local. Responsable: E. Pita. Tiempo: 10 das - Instalar los equipos lubricadores con instrumentos de medicin de grasa para lubricacin de rodajes. Costo: $ 1,000.00. Responsables: L. Farias Tiempo: 30 das - Evaluar el uso de lubricadores inteligentes. Responsables: E. Pita,M. Otero. Tiempo: 60 das - Revisar el IT las tareas de lubricacin de rodajes Responsables: E. Pita. Tiempo: 3 das - Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsables: W. Fernndez/U.Espinoza. Tiempo: 1 da - El personal de mediciones fsicas que detecta AIB con sobretorque, deber avisar de inmediato al supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario. Tiempo: 1 da - Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener cambios variables de la produccin en corto tiempo. Responsables: S. Maguia/Fernndez/A. Cuya Tiempo: 1 da - Establecer programas de capacitacin y pasanta entre personal de las reas de mantenimiento y produccin. Responsable: W. Fernndez/A. Cuya/A. Narro/R. Gonzles. Tiempo: 1 da - El personal de mediciones fsicas que detecta AIB con desbalance, deber avisar de inmediato al supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario / W. Fernndez. Tiempo: 1 da - Formar grupos de trabajo a fin de mejorar la elaboracin de las RX. Responsables: A. Narro, N.Saldarriaga, V. Rojas, A. Cuya, W. Fernndez. Tiempo: 1 da
4.
4.2. Golpe de fluido (A) 4.2.1. Disminucin de aporte del pozo (F) 4.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H)
4.3. Desbalance de la unidad (A) 4.3.1. Cambio de condiciones del pozo (F) 4.3.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H)
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Recomendaciones (Costos de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin) - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da - Capacitacin constante y adecuada al personal supervisores, Coordinadores, Facilitadores y operadores de pozos de produccin (XXXXXXX). Responsables: V. Chang /L. Farias / J. Rodrguez. Tiempo: 1 da - Revisar IT 15-02 /07 y capacitacin de personal de montaje sobre izaje de AIB. Responsables: N.saldarriaga/V.Rojas/H.Sosaya/M.Otero/C.Hidalgo. Tiempo: 1 da - Revisar el IT y dar las herramientas necesarias al personal a fin de efectuar los trabajos correctamente, incluyendo el nmero de fajas para la potencia a transmitir. Responsable: W.Villarreal/V.Rojas /H.Sosaya/M.Otero. Tiempo: 1 da - Actualmente los patines necesitan ser modificados por las condiciones requeridas de la operacin del pozo lo cual dificulta alineamiento y tensado. Considerar relevar los patines y ver su condicin actual. Responsable: N. saldarriaga/Ral Gonzles/ Vctor Rojas. Costo: $ 4.00 / unidad Tiempo: 4 meses (para las 865 unidades mayores e iguales a API 114, considerando aprox 10 und/DIA e inspeccin completa por unidad) - Considerar la correcta instalacin del motor elctrico en cuanto a la III etapa de electrificacin de pozos. Responsable: M.Canchanya/Gonzles. Tiempo: Segn programa de Electrificacin. - Elaborar plano estndar de patines para motores elctricos y corregir de acuerdo a criticidad los patines de campo que se encuentren mal instalados. Responsable: E.Pita/N.Saldarriaga. Tiempo: En funcin del relevamiento. - De acuerdo a la poltica de seguridad de Petrobras no se deben efectuar trabajos de correctivos no programado fuera de horario establecido. Responsable: Jos Arone B. Tiempo: 1 da - Establecer programas de capacitacin y pasanta entre personal de las reas de mantenimiento y produccin. Responsables: Lder de Sector Produccin, Lder de sector Mantenimiento. Tiempo: 3 das - Personal de ICP (intervencin con Pulling) deber proponer mejoras a fin de mejorar la maniobra de enganche de la AIB con equipo de subsuelo. Responsables: Giangi Trujillo/Vctor Sotomayor/A. Narro. Tiempo: 10 das - Inspeccionar el sistema de transmisin por fajas luego del pulling, corregir y reemplazar fajas de ser necesario. Responsable: Vctor Sotomayor. Tiempo: Permanente
Modos de fallos
Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo B Probabilidad Media, Tipo C Probabilidad Baja
Causas races
4.4. Golpe de bomba de subsuelo (A) 4.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)
5.
4.5. Deficiente izaje de la unidad (B) 4.5.1. Procedimiento de izaje incompleto (L) 5.1. Instalacin inadecuada (A) 5.1.1. Patn de motor no es funcional (no adecuado) (F) 5.1.2. Mala aplicacin del procedimiento del trabajo (H) 5.1.3. Trabajos fuera del horario normal (L)
5.2. Operacin inadecuada (A) 5.2.1. Destrabamiento inadecuado de bomba de subsuelo (H) 5.2.2. Puesta en marcha despus del Pulling (H)
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Modos de fallos
Hiptesis
Causas races
Recomendaciones (Costos de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin) - Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener cambios variables de la produccin en corto tiempo. Responsable: Lderes de Produccin y Extraccin. Tiempo: 30 das - Establecer programas de capacitacin y pasanta entre personal de las reas de mantenimiento y produccin. Responsables: Lder de Sector Produccin Lder de sector Mantenimiento. Tiempo: 3 das - Incluir en el IT el procedimiento, periodo de inspeccin y reemplazo de poleas y dar las herramientas necesarias al personal a fin de efectuar los trabajos correctamente Responsable: Ral Gonzles/W.Villarreal. Tiempo: 90 das Incluir en el IT el procedimiento, periodo de inspeccin y reemplazo de fajas y dar las herramientas necesarias al personal a fin de efectuar los trabajos correctamente Responsable: Ral Gonzles/W.Villarreal. Tiempo: 90 das - Incluir en el IT tareas al detalle y capacitacin al personal de montaje para la correcta instalacin, maniobra,izaje y transporte de vigas de concreto. Responsable: Ral Gonzles/C.Hidalgo/M.Otero/ N.Saldarriaga. Tiempo: 90 das - Controlar la calidad de fabricacin de las vigas de concreto. Responsable: ngel NarroJ.Sialer. Tiempo: 15 das
5.
5.3. Aprisionamiento de bomba de subsuelo (C) 5.3.1. Fluido del pozo con demasiados slidos (F) 5.3.2. Pozo sin nivel (F)
5.4. Polea en mal estado (B) 5.4.1. No existe Estrategia de mantenimiento para sistemas de transmisin (L)
5.5. Condiciones climticas (B) 5.5.1. Lluvia (F) 5.5.2. Ambiente polvoriento(F)
6.
Base de concreto daada
6.1. Instalacin inadecuada (C) 6.1.1. Mala aplicacin del procedimiento del trabajo (H)
6.2. Fabricacin inadecuada (B) 6.2.1. Base de asentamiento de la viga con desniveles (F) 6.2.2. Base superior con desniveles y se quiebran fcilmente (F) 6.3. Golpe de bomba (B) 6.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)
- Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsable: Lderes de Produccin y Extraccin. Tiempo: 30 das - Capacitacin constante y adecuada al personal supervisores, Coordinadores, Facilitadores y operadores de pozos de produccin (XXXXXXX). Responsable: Sal Maguia. Tiempo. 45 das
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Hiptesis Recomendaciones (Costos de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin) - Relevamiento en campo del tipo de fuga en las unidades. (se considerar para las 865 unidades mayores e iguales a API 114, considerando aprox 10 und/DIA e inspeccin completa por unidad). Costo: $ 4.00 / unidad. Responsables: N. Saldarriaga I./Ral Gonzles/V. Rojas Tiempo: 4 meses - Para las reparaciones que sea necesario efectuarlas en taller, considerar implementacin de un taller adecuado. Responsable: L.Faras. Costo: US$ 15,000.00. Tiempo: 4 meses - Revisin de tcticas e incluir estrategias para el control y reemplazo de aceite de caja reductora Responsable: Ral Gonzles /E. Pita. Tiempo: 1 mes Se deber registrar para el caso de instalaciones con motores sobredimensionados y setear el amperaje a nominal del motor solicitado en la RX de IDE. Responsable: M.Otero/N.Saldarriaga.. Tiempo: 1 da - Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsable: Lderes de Produccin y Extraccin. Tiempo: 30 das - Capacitacin constante y adecuada al personal supervisores, Coordinadores, Facilitadores y operadores de pozos de produccin (XXXXXXX). Responsable: Sal maguia. Tiempo. 45 das - Relevamiento de la condicin del aceite de las cajas de transmisin de Lote X a fin de priorizar los reemplazos. Costo: $ 4.00 / unidad. Responsables: N. Saldarriaga I./Ral Gonzles/V. Rojas. Tiempo: 60 das - Eliminar los datos de fechas de MP que se encuentran en los frame de cajas reductoras, ver la posibilidad de registrar la fecha con sticker. Responsable: N.Saldarriaga. Costo: US$ 5.00 Tiempo: Permanente. - Revisar la gua de Procesos para Operacin de pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsable: Lderes de Produccin y Extraccin.Tiempo: 30 das - Capacitacin constante y adecuada al personal supervisores, Coordinadores, Facilitadores y operadores de pozos de produccin (Skanska). Responsable: Sal maguia. Tiempo. 45 das
Modos de fallos
Causas races
7.
7.1. Lubricacin deficiente (A) 7.1.1. Fuga de aceite por tapas laterales (F) 7.1.2. Aceite con limite de vida til vencido (F)
7.2. Motor sobredimensionado (C) 7.2.1. Falta de stock de motores de la potencia requerida en la RX. del pozo (H y L) 7.3. Golpe de bomba (A) 7.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)
7.4. Pits de corrosin (B) 7.4.1. Aceite en mal estado (F)
7.5.1. Maniobra ineficiente para destrabamiento de bomba y ajuste de medida (H)
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Modos de fallos
Hiptesis
Causas races
Recomendaciones (Costos de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin) - El personal de mediciones fsicas que detecte AIB con sobretorque, deber avisar de inmediato al supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario. Tiempo: 1 da
7.
7.6. Subdimensionamiento de AIB (B) 7.6.1. Cambio de condiciones del pozo (F) 7.6.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas (H) 7.7. Lmite de vida til (A) 7.7.1. Gestin de mantenimiento deficiente (H)
8.
8.1. Operacin inadecuada (A) 8.1.1. Maniobra para destrabamiento de bomba y ajuste de medida (H)
8.2. Procedimiento de mantenimiento no existe (A) 8.2.1. Sistema de gestin de mantenimiento ineficiente (L)
8.3. Corrosin (B) 8.3.1. Medio ambiente con salitre (F) 8.3.2. Proteccin inadecuada (F) 9. Desgaste de varillaje y de las bandas del freno 9.1. Corrosin (A) 9.1.1. No se cuenta con sistema de gestin de mantenimiento (L)
9.2. Operacin incorrecta (B) 9.2.1. Maniobra de frenado inadecuada de la AIB (H) 9.2.2. Inexistencia de un procedimiento para el proceso de frenado (L)
- Relevamiento para determinar estado actual de cajas reductoras. Costo: $ 4.00 / unidad. Responsables: N. Saldarriaga I./Ral Gonzles/V. Rojas. Tiempo: 60 das - Elaborar programa de reparacin en talleres y gestin de compra de repuestos de acuerdo a las necesidades que se identifican en el relevamiento. Responsables: A. Narro, R. Gonzles, N. Saldarriaga. Tiempo: 2 semanas - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe incluir el seguimiento particular que deben tener los pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da - Capacitacin constante y adecuada al personal supervisores, Coordinadores, Facilitadores y operadores de pozos de produccin (Skanska). Responsable: Lder de Produccin y Lder de mantenimiento. Tiempo 30 das - Implementar el procedimiento de inspeccin y lubricacin peridica de estrobos. Responsable: R. Gonzles, A. Narro, N. Saldarriaga. Tiempo:90 das - Para las facilidades del caso se deber analizar la implementacin de una hidrogra con canastilla para trabajos de MP de la AIB en altura. Responsable: A.Narro, N. Saldarriaga. Tiempo. 180 das - Para condiciones particulares por efectos del medio ambiente agresivo se deber considerar en el MP tareas relacionadas a la prevencin por corrosin. Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas. Tiempo: 60 das - Para condiciones particulares por efectos del medio ambiente agresivo se deber considerar en el MP tareas relacionadas a la prevencin por corrosin. Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas Tiempo: 60 das - Capacitacin adecuada al personal operario de pozos de produccin (Skanska). Responsable: Lideres de produccin. Tiempo. 45 das - Capacitacin adecuada al personal operario de pozos de produccin y desarrollo de un procedimiento de frenado (Skanska). Responsable: Lideres de produccin. Tiempo. 45 das
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Hiptesis Recomendaciones (Costos de la recomendacin, responsable de ejecucin de la recomendacin y tiempo estimado de ejecucin de la recomendacin) - Realizar el procedimiento estndar para fabricacin de repuestos locales. Responsable: N. Saldarriaga, E.Pita. Tiempo. 180 das
Modos de fallos
Causas races
10.
Rotura de polea impulsora
10.1. Fabricacin inadecuada (B) 10.1.1. No existe procedimiento para fabricacin de materiales locales (L) 10.2. Instalacin inadecuada (A) 10.1.2. Procedimiento de instalacin no existe (L)
- Revisar el IT para el reemplazo (montaje y desmontaje) de poleas de AIB y motor. Responsables: N.Saldarriaga, V. Rojas A.Narro, E.Pita. Tiempo: 10 das
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CAPTULO 3 INDICADORES DE CONTROL Y GESTIN A EVALUAR DENTRO DEL PROCESO DE IMPLANTACIN DE LA TCNICA DE ACR 3. Indicadores generales a cuantificar en el proceso de implantacin de la metodologa ACR en la organizacin PETROBRAS Dentro del proceso de implantacin de la tcnica de ACR, se proponen un conjunto de indicadores mnimos (tcnicos y econmicos) a ser desarrollados y analizados como parte del proceso final de de medicin de la efectividad y eficiencia de las aplicaciones de ACR. En trminos generales se recomienda que se introduzcan los siguientes indicadores: tiempos promedios operativos hasta el fallo, frecuencia de fallos, tiempos promedios fuera de servicio por fallo e impacto del costo de la indisponibilidad por eventos de paros. A continuacin se describen los indicadores bsicos recomendados a ser desarrollados y analizados: TPO = tiempo promedio operativo hasta el fallo (tiempo: horas, das, meses, etc.)** TPO = TO / n TO = tiempos operativos hasta el fallo n = nmero total de fallos en perodo evaluado **Indicador tcnico (medidor bsico de Confiabilidad) FF = frecuencia de fallos (fallos/tiempo: fallos/mes, fallos/ao, etc.)** FF = 1 / TPO **Indicador tcnico (medidor bsico de Confiabilidad) TPFS = tiempo promedio fuera de servicio (tiempo: horas, das, semana, etc.)** TPFS = TFS / n TFS = tiempos fuera de servicio n = nmero total de fallos en el perodo evaluado ** Indicador tcnico (representa la Mantenibilidad, procesos de restauracin de la funcin) CIF = costes indisponibilidad por fallos (dinero/tiempo: dlares/ao, euros/ao, etc.)** CIF = FF x TPFS x CP = dlares/ao FF = frecuencia de Fallos = fallos/ao TPFS = tiempo promedio fuera de servicio = horas/fallo CP = costes penalizacin por hora = dlares/hora (incluye costes de penalizacin provocados por los eventos de fallos (paros de plantas, diferimiento de produccin, productos deteriorados, baja calidad, retrabajo, impacto en seguridad, ambiente, etc.) ** Indicador tcnico econmico (representa el valor del Riesgo econmico, cuantificacin del impacto de los fallos)
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3.1. Indicador especfico para justificar la aplicacin del mtodo de ACR (CIF: coste por indisponibilidad por fallos) El indicador a ser considerado para justificar en cual activo (rea/sistema/equipo/modo de fallo) se debe aplicar el mtodo ACR es el CIF: coste por indisponibilidad por fallos: dinero/tiempo. Se recomienda cuantificar el CIF, en unidades monetarias/mes (por ejemplo dlares/mes, pesos/mes, etc.). El resultado de este indicador, servir de referencia para definir a partir de un anlisis de Pareto cul es el activo de mayor oportunidad para implantar el procedimiento de ACR (este procedimiento se recomienda que sea desarrollado de forma automtica dentro del sistema de soporte informtico de mantenimiento, por ejemplo SAP-PM). A continuacin se presenta un ejemplo prctico del clculo del indicador CIF: CIF = FF x TPFS x CP = dlares/mes FF = frecuencia de Fallos = fallos/mes TPFS = tiempo promedio fuera de servicio = horas/fallo CP = costes penalizacin por hora
Planta 1 CIF (nivel de equipos) CIF (Equipo 1.1) = 2 fallos/mes x 1 horas/fallo x 10.000 $/hora = 20.000 $/mes CIF (Equipo 1.2) = 4 fallos/mes x 1 horas/fallo x 10.000 $/hora = 40.000 $/mes CIF (Equipo 1.3) = 2 fallos/mes x 20 horas/fallo x 10.000 $/hora = 400.000 $/mes CIF (Equipo 1.4) = 1 fallos/mes x 1 horas/fallo x 10.000 $/hora = 10.000 $/mes CIF (Equipo 1.5) = 2 fallos/mes x 3 horas/fallo x 10.000 $/hora = 60.000 $/mes CIF (Equipo 1.6) = 5 fallos/mes x 10 horas/fallo x 10.000 $/hora = 500.000 $/mes CIF (Equipo 1.7) = 1 fallos/mes x 1 horas/fallo x 10.000 $/hora = 10.000 $/mes CIF (Equipo 1.8) = 1 fallos/mes x 2 horas/fallo x 10.000 $/hora = 20.000 $/mes CIF (Total Planta 1) = 1.060.000 $/mes (848.000 $/mes, 80% del total del CIF) Pareto (Equipos de Planta 1) CIF (Equipo 1.6) = 5 fallos/mes x 10 horas/fallo x 10.000 $/hora = 500.000 $/mes** CIF (Equipo 1.3) = 2 fallos/mes x 20 horas/fallo x 10.000 $/hora = 400.000 $/mes** CIF (Equipo 1.5) = 2 fallos/mes x 3 horas/fallo x 10.000 $/hora = 60.000 $/mes CIF (Equipo 1.2) = 4 fallos/mes x 1 horas/fallo x 10.000 $/hora = 40.000 $/mes CIF (Equipo 1.8) = 1 fallos/mes x 2 horas/fallo x 10.000 $/hora = 20.000 $/mes CIF (Equipo 1.1) = 2 fallos/mes x 1 horas/fallo x 10.000 $/hora = 20.000 $/mes CIF (Equipo 1.7) = 1 fallos/mes x 1 horas/fallo x 10.000 $/hora = 10.000 $/mes CIF (Equipo 1.4) = 1 fallos/mes x 1 horas/fallo x 10.000 $/hora = 10.000 $/mes **Los equipos 1.6 y 1.3, representan el 80% del coste total por indisponibilidad generado por eventos de fallos durante el mes evaluado (estos dos equipos del total de ocho, es dnde se debe justificar la formacin de grupos de trabajo para aplicar el mtodo de ACR). En otras palabras, el CIF calculado para estos dos equipos representa el valor de mayor oportunidad a ser mejorado con la aplicacin de la metodologa de ACR.
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Adicionalmente, el indicador CIF, tambin se utilizar para auditar la eficiencia econmica de los resultados de la implantacin del mtodo ACR (como mnimo se espera que la mejora econmica (disminucin del CIF) despus de haber aplicado las recomendaciones del ACR sea de alrededor del 30% del valor del CIF calculado antes de la aplicacin del ACR). Por ejemplo, una vez que se desarrollen las aplicaciones de ACR en los equipos de mayor oportunidad de mejora (equipo 1.6 y equipo 1.3), se debe hacer seguimiento a las recomendaciones emitidas y despus de la implantacin de las mismas, se debe medir de nuevo el CIF, indicador que debe disminuir de forma significativa, en este momento es que podemos divulgar los beneficios obtenidos a partir de la aplicacin de la tcnica de ACR. Por otra parte, los resultados de los procesos de aplicacin del mtodo de ACR, deben medirse en dos niveles. Inicialmente, se debe calcular un indicador que permita medir el porcentaje de ACR finalizados a nivel metodolgico, es decir, sin implantar las recomendaciones generadas a partir del ACR. Para el clculo de este indicador, se toma en cuenta la ltima reunin, en la cual el grupo de trabajo define las acciones propuestas (recomendaciones) que ayudarn a eliminar minimizar las causas races del evento de falla analizado durante el proceso de aplicacin del ACR (el nivel de xito de este indicador no debe ser menor a un 90%, por ejemplo de un total de 20 ACR, propuestos e iniciados, como mnimo, se deben finalizar 18 de los 20 ACR (seran 18 ACR finalizados metodolgicamente, es decir sin haber an implantado las recomendaciones propuestas). Posteriormente, despus de haber finalizado los ACR metodolgicamente, se debe hacer seguimiento al proceso de implantacin y ejecucin de las recomendaciones generadas a partir de los ACR y se debe calcular un segundo indicador que permita evaluar el porcentaje de ACR con recomendaciones ejecutadas y finalizadas (el nivel de xito de este indicador no debe ser menor a un 40%).
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CAPTULO 4 CONSIDERACIONES FINALES DEL PROCESO DE IMPLANTACIN PILOTO DE LA METODOLOGA DE ACR 4. Recomendaciones generales relacionadas con el proceso de implantacin de la metodologa ACR en la organizacin PETROBRAS Asignar responsables para la ejecucin de las recomendaciones propuestas (definir fechas de ejecucin para cada una de las recomendaciones desarrolladas y establecer un plan de trabajo para implantar las recomendaciones en un perodo inferior a 6 meses). Cargar los datos de modos de fallos obtenidos a partir del anlisis ACR en el sistema de gestin del Mantenimiento (codificar los modos de fallos e insertarlos dentro del software de gestin del mantenimiento). Cuantificar de forma detallada, las mejoras obtenidas a partir de la ejecucin de las recomendaciones generadas por el proceso de ACR. Se propone auditar los ndices citados anteriormente: tiempo promedios operativos, tiempos promedio fuera de servicio, frecuencia de fallos y costos de indisponibilidad por fallos (calcular estos indicadores antes de la aplicacin del ACR y compararlos con los valores a obtener despus de implantadas las recomendaciones). Propiciar y consolidar la formacin de grupos de trabajo para la ejecucin de ACR. Es importante recalcar, que el xito de la implantacin del ACR, depende fundamentalmente del recurso humano involucrado en los anlisis de fallos, motivos por los cuales, hay que tener una especial atencin en la formacin de los grupos de trabajo y sobre todo en la participacin del personal tanto de las reas de mantenimiento, como de operaciones y de produccin. Desarrollar un grupo de especialistas con identidad propia, en el rea de Ingeniera de Mantenimiento y Confiabilidad, este grupo, servir de asesor y auditor interno de las actividades de optimizacin en el rea de Confiabilidad llevadas a cabo por PETROBRAS. Este personal revisara el desempeo y la efectividad de los programas de mantenimiento; y adicionalmente podran actuar de facilitadores en procesos de adiestramiento y aplicaciones pilotos de tcnicas de Confiabilidad (al menos se debera dedicar una persona de forma exclusiva en el rea de Ing. de Confiabilidad). Disear formatos estndares dentro del software de mantenimiento, de tal forma que permitan registrar la siguiente informacin: modos de fallos y sus causas races (ms importantes), tiempos promedios operativos, tiempos promedios fueras de servicio, impacto econmico (costos directos de los fallos ms el costo de penalizacin), utilizar como base del diseo de los formatos, el esquema de propuesto en la aplicaciones de ACR ejecutadas. Desarrollar dentro del sistema de gestin del mantenimiento, un modelo estndar de evaluacin de criticidad de equipos junto con sus modos de fallos, basado en el indicador de Riesgo (frecuencia de fallos (fallos/ao) x consecuencias ($/fallos) = $/ao). Este modelo debe ser aceptado por toda la organizacin y adems debe ser el criterio que permita priorizar los procesos de: planificacin, ejecucin de las actividades de mantenimiento y definicin de los repuestos crticos (herramientas comerciales tales como ITEM Software, RELEX Software,
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Meridium; desarrollos propios, podran ayudar a mejorar esta parte del proceso de gestin del mantenimiento). Aprovechar las experiencias y los resultados obtenidos de los ACR, con el fin de crear una base de conocimientos compartida (propiciar el intercambio y la sinergia entre el personal de las distintas reas de mantenimiento y operaciones (reuniones tcnicas de anlisis de fallos), no es necesario cometer los errores dos veces. Difundir la informacin generada por los resultados de los ACR; y no limitarla slo al personal de mantenimiento (aprovechar la informacin recopilada para la creacin de la base de datos de los modos de fallos). Adicionalmente, es recomendable, involucrar al personal de planificacin y programacin en las aplicaciones de ACR (con el fin de que adquieran conocimiento prctico de los diferentes modos de fallos). Desarrollar un programa de adiestramiento bsico en el rea de confiabilidad, en el cual se involucre al personal de campo tanto a operadores como mantenedores, no limitar el conocimiento de las tcnicas de confiabilidad slo al grupo de mantenimiento, es necesario involucrar al personal de operaciones, produccin, proyectos y logstica (compras). Afianzar, el uso de las tcnicas de Ingeniera de Confiabilidad y Mantenimiento, con el objeto de desarrollar un programa formal de optimizacin en esta rea (en el corto plazo, es necesario consolidar el uso de las tcnicas de RCA y para el mediano y largo plazo, auditar y revisar los programas de mantenimiento de los equipos crticos con metodologas como el RCM y las Tcnicas de Anlisis Costo Riesgo Beneficio.
En trminos generales, la implantacin e inclusin de la metodologa de ACR, dentro del sistema de gestin del mantenimiento de los activos de la organizacin PETROBRAS, permitir: Crear un espritu altamente crtico en todo el personal (operaciones-mantenimiento) frente a condiciones de fallo y averas repetitivas. Lograr una distribucin ms eficiente de los recursos econmicos y humanos asignados a las labores de mantenimiento y operacin. Optimizar la confiabilidad operacional, maximizar la disponibilidad y mejorar la mantenibilidad de sus activos. Fomentar el trabajo en grupo entre las distintas especialidades (operaciones y produccin). Incrementar los niveles de seguridad operacional y control ambiental. Aumentar el conocimiento del personal tanto de operaciones como de mantenimiento con respecto a los procesos operacionales y sus efectos sobre la integridad de las instalaciones. Desarrollar un sistema efectivo de registro y manejo de los modos de fallos y sus causas races. Finalmente, se debe promover la implantacin del ACR, dentro de un proceso global de mejora de la Confiabilidad Operacional de toda la organizacin y no como una iniciativa aislada del rea de mantenimiento. No se debe limitar el campo de accin de las tcnicas de optimizacin de Confiabilidad, a herramientas nicas asociadas en muchas oportunidades a simples modas. Hay que tener en cuenta, que los procesos de implantacin y consolidacin de las tcnicas de Ingeniera de Confiabilidad dentro de una organizacin, no son procesos de corto plazo, las mismas deben ser visualizadas como un proyecto de largo alcance y con visin de futuro.
37 BIBLIOGRAFA
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Informe-RCA-Analisis Causa Raíz-2011 PDF

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Asesora Integral en Ingeniera de Confiabilidad

PROCEDIMIENTO PROPUESTO PARA LA IMPLANTACIN DE LA METODOLOGA ANLISIS CAUSA RAZ (ACR)

Preparado por: Carlos Alberto Parra Mrquez

Per Septiembre, 2011

Pgina INTRODUCCIN .................................................................................................................................... ii

CAPTULO 1 PROCEDIMIENTO PROPUESTO DE APLICACIN DE LA METODOLOGA DE ANLISIS CAUSA RAZ (ACR)

Sospechosos, autopsia, confesin, enjuciamiento, juicio

Definicin del Problema

Efectuar anlisis del problema (ACR)

Identificar soluciones efectivas

Figura # 1: Los cuatro pasos bsicos para la resolucin de problemas

CONFORMACIN DE EQUIPOS DE TRABAJO

Pasos a seguir para implantar la tcnica de ACR

DEFINICIN Y JERARQUIZACIN DE LOS PROBLEMAS

DEFINICIN Y PRIORIZACIN DE LOS MODOS DE FALLOS

DEFINICIN DE CAUSAS RACES FSICAS HUMANAS Y LATENTES

DEFINICIN Y VALIDACIN DE HIPTESIS

IDENTIFICACIN E IMPLANTACION DE LAS SOLUCIONES

EVALUACIN DE LA EFECTIVIDAD DE LAS SOLUCIONES

Figura # 2: Modelo propuesto de implantacin de la tcnica de ACR3

Trabajamos en el problema equivocado? Trabajamos en los sntomas o en las causas?

(1) (2) (3) (4)

Paros de Bomba P101

Motor elect. quemado Hiptesis

Fuga en lnea de succin

Montaje y alineacin defectuosa

Causas Races: Fsicas (CRF) Humanas (CRH) Latentes (CRL)

13 2 15 221 16 1,5 24 312 533

fallos / ao M$ M$ M$/ao horas M$/hora M$ M$/ao M$/ao

Resumen de resultados (opcin ganadora Rodamiento Tipo B):

M$/ao M$/ao M$/ao

M$/ao M$/ao M$/ao

Beneficios esperados despus del cambio:

M$/ao M$/ao M$/ao

189 288 477

M$/ao M$/ao M$/ao

EVALUAR EL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO/ SISTEMA

DESARROLLAR NUEVAS TEORIAS

GENERACION DE UN INFORME DE CIERRE Y PRESENTACIN A LA GERENCIA

CUANTIFICAR EL BENEFICIO REAL Y ESTANDARIZAR LA MEJORA

DEFINCIN DE PLANES FUTUROS DE MEJORA

Figura # 5: Proceso de validacin y auditora de las soluciones propuestas

CAPTULO 2 EJEMPLO PRCTICO DE APLICACIN DEL PROCEDIMIENTO PROPUESTO DE RCA

FF por unidad (fallos/ mes)

TPPR Opt. (horas

TPPR Pes. (horas)

ROpt. por unidad ($/ao)

RPes. por unidad ($/mes)

411.75 300 2450 1112

411.75 628 7820 1112

1505.25 1170 897 247.8

1505.25 2424 3642 247.8

0.4 0.1 0.05 0.25 0.1667 0.1 0.025 0.025 0.025

2.5 8 12 1.5 3 2.5 0.25 0.25 0.25

375 1818 2212 459 288 285 11.75 11.75 11.75

444 1818 2212 6459 288 400 8326 2536 4276

195 217.8 137.6 131.625 70.5 39.75 0.575 0.575 0.575

249.6 217.8 137.6 2019.75 70.5 62.5 223.9 81.4 113.65

0.025 0.025 0.025 0.025 0.025 0.025 0.025 0.025 0.025

0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25

8 4 4 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75

45 45 195 195 195 195 195 195 195

11.75 11.75 11.75 11.75 11.75 11.75 11.75 11.75 11.75