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FAMEC - Faculdade Metropolitana de Camaari

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CURSO DE BACHARELADO EM ENGENHARIA
ALTO FORNO
DJALMA SANTOS
ECLIS CASTILHO
FBIO BRITO
MARCELO LOPES
PAULO MARCELO
Camaari Bahia
20!
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CURSO DE BACHARELADO EM ENGENHARIA
DJALMA SANTOS
ECLIS CASTILHO
FBIO BRITO
MARCELO LOPES
PAULO MARCELO
ALTO FORNO
TRABALHO APRESENTADO
DSCPLNA PROCESSOS
METALRGCO, SOB ORENTAO
DO PROFESSOR CO JOS DA
COSTA, COMO REQUSTO PARCAL
PARA AVALAO DO CURSO DE
BACHARELADO EM ENGENHARA,
DA FAMEC - FACULDADE
METROPOLTADA DE CAMAAR.
Camaari Bahia
20!
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RESUMO
O alto-forno um reator trmico no qual a carga slida descendente e os gases
redutores ascendentes. um equipamento contnuo e seu funcionamento
ininterrupto por anos. destinado produo de ferro gusa, matria prima do ao.
No alto-forno, o ferro gusa, produto obtido a partir da reduo de xidos de ferro
atravs dos elementos redutores, produzido no estado lquido a uma temperatura
de aproximadamente 1.500C, aps este processo ele passa pela aciaria, onde
passa por purificaes e tratamentos para adquirir determinadas caractersticas e
passar a se denominar ao.
A estrutura do alto-forno dividida em:
Topo: parte superior do alto-forno, por onde a carga carregada e por onde
os gases so coletados para serem conduzidos ao sistema de limpeza;
Cuba: regio que compreende a maior poro corpo do forno. Nessa regio
ocorrem as principais reaes gs/slido de reduo;
Ventre: regio acima da rampa, onde os gases se expandem e se distribuem
atravs da zona de coeso;
Rampa: regio imediatamente acima das ventaneiras, onde se tem a
combusto do carvo e a zona de coeso. O seu formato ajuda na
sustentao da carga no interior do forno;
Cadinho: regio inferior do alto-forno onde o material lquido (gusa e escria)
armazenado antes de ser vazado. Tem-se a presena de lquidos, slidos e
gases, com a ocorrncia de algumas reaes. No cadinho, o gusa e a escria
se separam por diferena de densidade.
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SUMRIO
/ INTRODU45O /////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////6
2/ FUNDAMENTA45O TE7RICA////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////8
2.1. Histria................................................................................................................6
2.2. Definio.............................................................................................................7
9/ ALTO FORNO///////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////0
3.1. Descrio do Equipamento.................................................................................8
3.2. Descrio do Processo.....................................................................................10
3.2.1. Funcionamento.......................................................................................11
3.3. Principais Equipamentos do Processo de Alto Forno......................................12
3.4. Contedo e Fluxo de Gs.................................................................................13
3.4.1. A Gerao de Gs e Permeabilidade da Carga.....................................13
3.5. Eficincia do Alto Forno....................................................................................16
3.6. A carga de minrio: snter, pelotas e minrio calibrado...................................17
3.7. njeo de Carvo e Outros Combustveis Auxiliares......................................18
3.8. Clculo da Carga e Balanos de Massa...........................................................19
3.8.1. Clculo da Carga: Pontos de Partida.....................................................19
3.8.2. Composio do Metal Quente................................................................20
3.8.3. Reduo do Silcio..................................................................................20
8/ CONLUS5O////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////2
:/ REFER;NCIAS BIBLIOGRFICAS//////////////////////////////////////////////////////////////////////22
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/ INTRODU45O
O desenvolvimento do setor siderrgico de fundamental importncia para o
crescimento do pas, visto que o produto final desta indstria, o ao, de grande
utilizao no mercado e est presente em cerca de 80% de tudo o que empregamos
em nosso cotidiano, seja do piso onde passamos aos talheres utilizados nas
refeies. No caso do Brasil, este desenvolvimento se torna mais que necessrio,
em virtude das extensas reservas de minrio de ferro que possui. Quanto maior a
produo de ao, menor ser a dependncia de importaes e maior a quantidade
exportada.
Os altos-fornos tm desempenhado um papel importante na indstria siderrgica.
a fonte dominante na fabricao de ferro primrio, principal insumo para a produo
de ao. Atualmente, existem duas fontes principais de fabricao de ferro primrio,
os altos-fornos e os processos de reduo direta. Estes processos esto sob
contnuos desenvolvimentos, na tentativa de se estabelecer uma boa equao entre
custo, produo, impacto ambiental e necessidades operacionais.
O alto forno um tipo de forno empregado na produo de ferro gusa, pela fuso
redutora de minrios de ferro em presena de carvo vegetal ou coque e fundente,
os quais so carregados no topo e, na descida, so transformados pela ao dos
gases ascendentes, provenientes da combusto do carvo com o oxignio soprado
pelas ventaneiras, obtendo-se escria e ferro gusa lquidos pelo cadinho e poeiras e
gases no topo.
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2/ FUNDAMENTA45O TE7RICA
2// Hi<)=ria
Os alto fornos mais antigos conhecidos foram construdos na China da dinastia Han,
no Sculo a.C., embora os artefatos frreos encontrados neste pas datem do
Sculo V a.C. - o que torna possvel acreditar -se que a histria dos altos -fornos na
China seja mais antigo do que atualmente se supe. Estes fornos primitivos
possuam paredes de barro com grande quantidade de minerais fosfricos.
Enquanto se acreditava por muito tempo que os chineses haviam desenvolvido o
mtodo de derretimento do ferro, Donald Wagner publicou novo trabalho, o que
substitui algumas de suas afirmaes de seu trabalho anterior. Nesta pesquisa mais
recente o autor coloca a data dos primeiros artefatos de fundio entre os sculos V
e V a.C., mas tambm cogita de evidncias de que o uso dos fornos de fundio
tenha se difundido para o ocidente. Ele sugere, tambm, que os alto fornos
primitivos teriam se evoludo a partir dos fornos para derretimento do bronze.
O ferro foi fundido pelos gregos, celtas, romanos e cartagineses da Antiguidade.
Foram encontrados vestgios variados na Frana (antiga Glia). Materiais
encontrados na atual Tunsia sugerem seu uso por ali, como tambm na Antiquia
durante o perodo helenstico. Embora seja pouco conhecido o seu uso durante a
dade Mdia, o processo provavelmente continuou em uso. A fundio aperfeioada
recebeu o nome de forja catal, e foi inventada na Catalunha, na atual Espanha,
durante o sculo V. Em vez de usar a estrutura de ventilao natural, adicionou o
sistema de foles para bombear o ar no interior. sso permitiu a um tempo produzir
um ferro de melhor qualidade, como aumentou -lhe a capacidade. reconhecido
que os monges cistercianos, que eram bons engenheiros e qualificados
metalrgicos, tinham conseguido produzir um verdadeiro ao, sendo considerados
os inventores do alto-forno na Europa.
Os alto fornos mais antigos conhecidos fora construdos na Sucia ocidental, em
Lapphyttan, e o complexo estiveram ativos entre os anos de 1150 a 1350. Em
Noraskog, no municpio sueco de Jrnbos foram encontrados restos de alto fornos
datados de antes desse perodo, provavelmente por volta de 1100. sso constitui um
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fato obscuro, e ser possivelmente impossvel determinar se o alto-forno foi
desenvolvido independentemente na Sucia medieval, ou se este conhecimento foi
-lhes transmitido de alguma forma, da sia. Estes primitivos fornos, a exemplo dos
chineses, eram extremamente ineficientes, se comparados com os atuais. Era
utilizado o ferro das minas de Lapphyttan para a produo de bolas de ferro forjado,
conhecidas como osmonds, e que eram internacionalmente comercializadas - uma
possvel referncia disso encontra-se em um tratado com Novgorod, de 1203, alm
de vrias referncias certas nas contas alfandegrias inglesas entre os anos de
1250 a 1320. Foram tambm identificados fornos dos sculos X a XV na
Westphalia.
Podem ter sido tambm transmitidos os conhecimentos dos avanos tecnolgicos
promovidos pela Ordem de Cister, inclusive do forno de produo do ao. Um alto-
forno medieval (e o nico identificado fora da nglaterra, e que se acreditou conter
avanos semelhantes aos alto fornos modernos) foi identificado por Gerry
McDonnell, arqueometalrgico da University of Bradford. Ela localizava-se em
Laskill, uma estao externa da Abadia de Rievalux, produtora de ao. Sua data,
entretanto, no precisa; ela certamente no sobreviveu dissoluo dos
monastrios, promovida na dcada de 1530 por Henrique V - razo pela qual esse
conhecimento no se espalhou para alm de Rievaulx. A data de operao do forno
no apenas no est clara, como tambm possvel no haver sobrevivido por
muito tempo, de acordo com registros do Conde de Rutland, em 1541.
2/2/ D#1i$i>'
O alto-forno um forno de cuba ou fornalha com 20 a 30 metros de altura, com a
forma de dois troncos de cone unidos pelas suas bases (cuba e ventre) e fechado na
parte inferior pelo cadinho com a soleira.
Este tem como finalidade a fuso dos minrios de ferro, hematita (Fe
2
O
3
) e
magnetita (Fe
2
O
4
) e obteno de ferro-gusa ou simplesmente designada de gusa
(ferro da primeira fundio).
Para a obteno da gusa a partir do minrio de ferro adiciona-se coque como
combustvel que vai permitir efetuar a separao de ferro do oxignio no minrio e
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calcrio (ou castina) como fundente das gangas (minerais sem interesse
metalrgico). A funo do fundente a de separar o minrio da ganga. O fundente
escolhido em funo da ganga.
As matrias-primas (minrio + ganga, coque e fundente) so introduzidas pela parte
superior do forno, normalmente atravs de uma tremonha rotativa. O ar aquecido
entre os 100 a 1350 C nos regeneradores de calor injetado atravs de tubos
situados na parte superior do cadinho e tem como funes permitir a combusto do
coque e provocar o aquecimento das matrias-primas.
Os gases redutores formados (monxido de carbono) atravessam totalmente as
matrias-primas no sentido ascendente e reduzem o mineral, que se encontra em
diferentes graus de oxidao. Simultaneamente, as matrias-primas so aquecidas
pelos gases ascendentes.
No ventre, um pouco acima do nvel dos tubos, o ferro reduzido (esponja de ferro) e
a escria (subproduto constitudo por gangas e por cinzas do coque) entram em
fuso e escorrem para o cadinho, onde a escria, menos densa, passa a flutuar
sobre a gusa. medida que vai descendo, a gusa, por contato com o coque, vai-se
enriquecendo em carbono. Em intervalos regulares procede-se sangria (tubos de
escoamento), tanto da gusa como da escria, que vertem dos respetivos furos de
sangria.
A gusa pode ser transferida diretamente num misturador-forno, que a mantm no
estado lquido e a transporta para a aciaria onde vai ser moldada em lingotes.
Os rendimentos de um alto-forno moderno, com cadinho de 9,7 m de dimetro, so
de cerca de 4500 toneladas por dia de gusa e 380 kg de escria por tonelada de
gusa.
9/ ALTO FORNO
9// D#<.ri>' %' E?@iAam#$)'
O alto-forno um reator metalrgico de contra corrente destinado a produo do
ferro gusa.
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O ferro gusa obtido partir da reduo de xidos de ferro em contra corrente com
o elemento redutor (CO
2
e H
2
). O ferro gusa uma soluo ferro - carbono,
composta de 90 a 95% de ferro e 3,0 a 4,5% de carbono e elementos de liga como
Si e Mn.
No alto-forno, o gusa produzido no estado lquido (a uma temperatura de 1.500C)
e nesse estado levado a Aciaria, onde aps um processo de "purificao passa a
se denominar ao.
Alm do gusa, so gerados no alto-forno os subprodutos como a escria, o gs e o
p e a lama provenientes da limpeza de gs. Outro subproduto de processo a
energia gerada pala turbina do topo.
A escria obtida pela fuso e separao da ganga das matrias-primas e dos
fundentes. constituda principalmente de xidos termodinamicamente muito
estveis como MgO, CaO, Al
2
O
3
e SiO
2
, atingindo a soma desses xidos cerca de
95% em peso na escria. O gs do alto-forno, como ainda possui certo teor de CO,
com cerca de 20 a 25% ainda pode ser usado como combustvel, com um poder
calorfico de 700 a 800 Kcal/Nm3.
Principais partes do Alto Forno:
Topo: a parte superior do alto-forno, por onde a carga carregada e por
onde os gases so coletados para serem conduzidos ao sistema de limpeza;
Cuba: regio que compreende a maior poro do alto-forno. Nessa regio
ocorrem as principais reaes gs/slido de reduo;
Ventre: regio acima da rampa, onde os gases se expandem e se distribuem
atravs da zona de coeso;
Rampa: regio imediatamente acima das ventaneiras, onde se tem a
combusto do coque e a raiz da zona de coeso. Em funo do formato
tronco-cnico invertido, ajuda na sustentao da carga no interior do forno;
Cadinho: regio inferior do alto-forno onde o material lquido (gusa e escria)
armazenado antes de ser vazado. Tem-se a presena de lquidos, slidos e
gases, com a ocorrncia de algumas reaes. No cadinho, o gusa e a escria
se separam por diferena de densidade.
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9/2/ D#<.ri>' %' Pr'.#<<'
O metal produzido num alto forno, de onde transportado sob a forma de metal
lquido quente para a aciaria. L, ocorre o refinamento do metal quente em ao, por
meios da remoo de elementos tais como enxofre, silcio, carbono, mangans e
fsforo. O bom desempenho da aciaria requer uma qualidade consistente do metal
quente, sob uma dada especificao. Tipicamente, um teor de silcio entre 0,3% e
0,7%, mangans entre 0,2% e 0,4%, fsforo de 0,06% e uma temperatura a mais
alta possvel so usados.
No processo do alto forno, minrio de ferro e combustveis (coque, carvo) so
transformados em metal quente e escria. O metal quente e a escria no se
misturam, ficando separados um do outro, a escria flutua acima do ferro mais
denso. O ferro pode ser separado da escria na casa de corrida. Como ocorre a
produo de metal quente? Primeiramente, consideremos por um instante, o
contedo de um alto forno. O minrio e o coque so carregados em camadas
separadas no topo do forno. Com base em estudos de fornos resfriados, tornase
claro que, as camadas de minrio e coque so mantidas at que as temperaturas
sejam altas num ponto em que o minrio comea a amolecer e a se fundir. Fornos
resfriados so "congelados em ao com a ajuda de gua ou nitrognio. O alto
forno resfriado mostra claramente a estrutura de camadas das camadas de coque e
minrio e, por uma anlise adicional, informaes sobre o aquecimento e fuso dos
materiais de minrio, bem como o progresso das reaes qumicas obtidas.
Um alto forno em operao contm a qualquer momento, de cima para baixo:
Camadas de minrio e coque;
Uma rea onde o minrio comea a se amolecer e fundir (zona de
amolecimento-fuso);
Uma rea onde existe apenas coque e ferro/escria lquidos: chamada de
zona de "coque ativo ou zona de gotejamento;
O homem morto: o coque no cadinho do forno.
O alto forno possui uma forma cnica tpica. As sees do topo para baixo so:
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Goela, onde se encontra a superfcie da carga;
A cuba;
A rampa paralela ou ventre;
A rampa;
O cadinho.
9/2// F@$.i'$am#$)'
O alto forno cheio com camadas alternadas de coque e da carga contendo
minrio de ferro;
O jato de ar quente soprado para dentro do alto forno via ventaneiras. A
ventaneira uma peasuporte de cobre refrigerada a gua 12 polegadas
em fornos menores, 40 em fornos maiores atravs da qual o vento quente
(at 1.200C ou acima) soprado para dentro do forno;
O jato de ar quente queima combustvel (coque, assim como os combustveis
auxiliares injetados via ventaneiras). Neste processo de queima, o oxignio
do vento transformado em monxido de carbono (gs CO). O gs resultante
possui uma alta temperatura de chama (2.100 2.300C). A combusto do
combustvel consome o coque na frente das ventaneiras, criando vazios
(lacunas).
O gs muito quente ascende pelo forno e, durante sua ascenso, ele:
o Aquece o coque na regio da rampa/ventre;
o Causa a fuso do minrio de ferro na carga, criando vazios;
o Aquece o material na regio da cuba do forno;
o Remove parte do oxignio da carga por reaes qumicas;
o Em sua fuso, o minrio de ferro produz metal quente e escria, o qual
goteja caindo pela zona de coque at alcanar o cadinho, de onde ele
removido correndo por um furo de corrida. Na zona de gotejamento,
o metal quente e a escria consomem coque, criando vazios.
O alto forno pode ser considerado como um trocador de calor de contracorrente e
massa: o calor transferido do gs para a carga, oxignio da carga para o gs. O
gs sobe pelo forno, enquanto a carga e o coque descem pelo forno. O gs transfere
calor para a carga e simultaneamente o oxignio transferido da carga para o gs.
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A caracterstica de contracorrente do processo o faz extremamente eficiente.
O processo de contracorrente cria vazios nas
reas indicadas fazendo com que a carga desa
Um exemplo tpico do perfil de temperatura no alto forno mostrado na zona de
amolecimento/fuso est localizada numa regio em que as
temperaturas vo de 1.100 a 1.450C. As diferenas de temperatura so grandes.
9/9/ Pri$.iAai< E?@iAam#$)'< %' Pr'.#<<' %# A*)' F'r$'
Regeneradores: O jato de ar quente (temperatura de 1.0001.200C)
produzido nos regeneradores e entregue ao forno por meios de uma linha
principal de vento quente, pelo anel de vento e atravs das ventaneiras. O
jato de ar quente reage com o coque e combustveis auxiliares;
Casa dos silos: Os materiais da carga e o coque so descarregados na casa
dos silos. Os materiais so peneirados antes de serem pesados para
descarga no forno. A casa dos silos operada automaticamente. As
correes de umidade no coque normalmente so feitas automaticamente.
Por meios de caambas de carregamento (skips), ou via correia
transportadora, os materiais da carga e o coque so levados ao topo do forno,
onde so descarregados para dentro do forno em camadas separadas de
carga de minrio e coque;
Lavagem de Gs: O gs do topo sai do forno pelos coletores ascendentes e
um tubo de descida de gs. Uma vez que o gs do topo contm muitos finos,
este gs passado por um coletor de p e sistema de lavagem de gs;
Casa de Corrida: O ferro e a escria se concentram no cadinho do forno, de
onde so vazados por meios da casa de corrida e coletados em torpedos ou
panelas;
Granulao de Escria: A escria na maioria dos casos granulada, o que
significa resfrila com gua. A escria granulada pode ser usada para a
fabricao de cimento;
O topo do alto forno fechado, tendo em vista que os altos fornos modernos operam
com uma alta presso de topo. Existem dois sistemas diferentes:
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O sistema de duplo cone. Para propsitos de distribuio de carga,
freqentemente equipados com uma blindagem mvel;
O topo sem cone (bellless top), o qual permite uma distribuio mais fcil da
carga.
9/!/ C'$)#B%' # F*@&' %# GC<
9/!// A G#ra>' %# GC< # P#rm#a(i*i%a%# %a CarDa
O alto forno um reator de contra corrente. A fora impulsora o jato de ar quente
que queima o coque nas ventaneiras. Neste captulo, ns analisamos em melhores
detalhes o fluxo de gs pelo forno. A carga se consiste de camadas alternadas de
carga de minrio (snter, pelotas, minrio calibrado) e coque. A carga carregada
fria e mida no topo do forno, ao passo que nas ventaneiras o jato de ar quente
queima o coque quente. Pela altura do forno (22 a 25 metros das ventaneiras a
superfcie da carga) a temperatura do gs cai de uma temperatura de chama de
2.200C para uma temperatura de gs de topo de 100 a 150C.
O processo comea com o jato de ar quente pelas ventaneiras, o que queima o
coque e carvo na zona de combusto. A queima do coque cria gs quente, o qual
capaz de fundir a carga de minrio. A queima do coque e a fuso da carga de
minrio criam espao dentro do forno, o qual preenchido com a carga e coque sob
descida. A produo de um alto forno est diretamente correlacionada com a
quantidade de coque queimada na frente das ventaneiras, porque uma quantidade
fixa de carga de minrio carregada para cada tonelada de coque. Numa situao
estacionria, o metal quente produzido assim que o coque usado.
O oxignio no vento quente ir queimar o coque convertendo em monxido de
carbono (CO). Para cada molcula de oxignio, so formadas 2 molculas de
monxido de carbono. O ar contm 21% de oxignio. Se o vento quente for
enriquecido com oxignio, para se chegar a um teor de 25% de oxignio, ento cada
metro cbico (m) de oxignio ir reagir para 2 m de CO. Desta forma, se o vento
quente tiver 75% de nitrognio e 25% de oxignio, o gs na rampa se consistir de
75% / (75 + 2 * 25) = 60% de nitrognio e 40 % gs CO. Alm disto, uma enorme
quantidade de calor gerada na zona de combusto, devido ao fato do coque e o
carvo (ou leo, gs natural) serem queimados. O calor leva a uma alta temperatura
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da chama, a qual fica normalmente em torno de 2.000 2.300C. Uma vez que esta
temperatura mais alta do que a temperatura de fuso do ferro e da escria, o calor
no gs quente pode ser usado para fundir a carga. A temperatura de chama ser
discutida em melhores detalhes.
O gs quente sobe pelas camadas de minrio e coque. Se houvesse apenas coque
no alto forno, a composio qumica do gs no mudaria, porm, o gs se esfriaria,
devido ao fato dele estar em contato com as camadas mais frias de coque na parte
mais alta do forno. O fluxo de gs tem um carter de fluxo de sustentao. Para o
operador de alto forno experiente, um forno carregado apenas com coque pode
parecer um conceito terico. Todavia, em algumas situaes prticas, como o
acendimento inicial (blowin) de um novo forno ou ao tirar um forno de operao por
um longo tempo (abafamento) o forno quase que completamente enchido com
coque.
Na situao normal de operao, o forno carregado com camadas alternadas de
coque e minrio. Aproximadamente 3545 camadas de minrio esto presentes no
coque. importante notar que a permeabilidade do coque muito melhor que a
permeabilidade do minrio. Ela causada pelo fato de que o coque muito mais
grosso do que o snter e pelotas, e devido frao de vazio dentro da camada de
coque ser mais alta. Por exemplo, o tamanho mdio do coque num alto forno
tipicamente de 4550 mm, ao passo que o tamanho mdio do snter de 14 a 20
mm e das pelotas de 10 a 12 mm. Consequentemente, as camadas da carga
determinam como o gs flui pelo forno, enquanto que as camadas de coque
funcionam como distribuidores de gs.
Se o gs flui da rampa para cima, o que acontece com o gs, medida que ele
gradualmente se esfria? Primeiro: o calor acima de uma temperatura de
aproximadamente 1.400C que a temperatura de fuso da escria transferido
para as camadas da carga e de coque, fundindo a carga de minrio. O mesmo se
aplica para o calor acima de um nvel de temperatura de 1.100C, porm, a carga
no se funde por completo, e sim, amolece e os constituintes grudam uns aos
outros. Na zona de amolecimento e fuso o oxignio restante removido da carga.
Tipicamente, para cada tomo de ferro existe 0,5 tomo de oxignio de resto. O
oxignio reage com o coque e gera monxido de carbono adicional. Esta a
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denominada reao de reduo direta, a qual ocorre somente na parte mais baixa
do forno.
O gs agora se esfriou para aproximadamente 1.100C, sendo que gs adicional foi
gerado. Uma vez que a reao de reduo direta custa muita energia, a eficincia do
forno depende em muito da quantidade de oxignio removido dos materiais da carga
antes de alcanar esta temperatura de 1.100C. Em resumo:
O calor transferido do gs para a carga, a qual se funde (>1.400C) ou se
amolece (>1.100C);
O oxignio residual na carga removido pela reao com o coque e CO
adicional gerado. sto conhecido como reao de reduo direta.
Ao se esfriar ainda mais, o gs capaz de remover oxignio do material da
carga, ao passo que produz dixido de carbono (CO
2
). Quanto mais oxignio
removido, mais eficiente o forno. Abaixo de temperaturas de 1.100C
ocorre o seguinte:
o O calor transferido do gs para a carga;
o O gs CO
2
gerado a partir do gs CO, enquanto a quantidade de
oxignio da carga reduzida. Desta forma, ela chamada de reao
de reduo de gs. Nenhum gs adicional gerado. Na literatura
tcnica, ela s vezes chamada de "reduo indireta ao contrrio da
"reduo direta.
o Uma reao similar ocorre com o hidrognio. O hidrognio pode
remover oxignio da carga formando gua (H
2
O). Na parte mais alta do
forno, a umidade na carga e no coque evaporada e eliminada da
carga antes que as reaes qumicas ocorram.
Se ns seguirmos a carga e o coque em seus percursos descendentes, a carga e o
coque so gradualmente aquecidos. Primeiramente a umidade se evapora e
aproximadamente 500C, a remoo do oxignio iniciada.
O primeiro passo a reduo da chamada hematita (Fe
2
O
3
) para magnetita (Fe
3
O
4
).
A reao de reduo gera energia, assim, ela ajuda aumentar a temperatura da
carga. Alm disto, a reao de reduo cria tenso na estrutura cristalina do material
da carga e a estrutura cristalina poder quebrar em partculas menores. A
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propriedade chamada de degradao em baixa temperatura. Mais embaixo no
forno, a temperatura da carga aumenta gradualmente at que a carga comece a se
amolecer e fundir na zona coesiva. O ferro e a escria sob fuso so coletados no
cadinho.
Ns agora consideramos a interao entre o gs e a carga de minrio. Quanto mais
o gs remove oxignio da carga de minrio, mais eficiente o processo do alto
forno. Consequentemente, o contato entre o gs e a carga de minrio muito
importante. sto significa que a permeabilidade da carga de minrio tem que ser boa,
e que, a taxa do gs fluindo pela carga de minrio e a quantidade de oxignio a ser
removido da carga tem que ser balanceada. Por outro lado, os xidos de ferro tm
que ser "razoavelmente redutveis. Porm, os xidos de ferro s so redutveis se
em contato com o gs.
A experincia tem mostrado que muitos problemas em altos fornos so
consequncia das camadas de minrio deficientemente permeveis. Assim, a
permeabilidade das camadas de minrio sobre o dimetro do forno uma questo
de grande relevncia. A permeabilidade da camada de minrio , em muito,
determinada pela quantidade de finos (< 5 mm) na camada. A grande parte dos
finos vem do snter, se carregada no forno.
O problema com a quantidade de finos no forno que os finos tendem a se
concentrar nos anis do forno. Os finos so carregados no forno e concentrados no
ponto de impacto onde a carga entrada, ou so gerados por reduodegradao
de baixa temperatura. Assim, importante peneirar adequadamente os materiais da
carga, normalmente com peneiras de 5 ou 6 mm na casa dos silos, e controlar as
caractersticas da reduodegradao de baixa temperatura da carga.
9/6/ E1i.iE$.ia %' A*)' F'r$'
A eficincia considere como sendo a taxa de combustvel por tonelada de metal
quente do processo do alto forno continuamente monitorada medindose a
composio qumica do gs do topo.
A eficincia expressa como a utilizao de gs: o percentual de gs CO que foi
transformado em CO
2
.
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Alm disto, em fornos modernos, a composio do gs pelo raio determinada
(semi) continuamente. Esta ltima mostra se h ou no um bom equilbrio entre a
quantidade de gs de reduo e a quantidade de minrio na carga. A zona da
parede especialmente importante. Desta forma, o percentual de coque na regio
da parede no dever ser baixo demais. muito difcil fundir a carga na regio da
parede, devido ao fato da quantidade de carga ser bem mais alta pelo raio e porque
as perdas trmicas pelas paredes do forno so retiradas do gs na regio da
parede.
A anlise do gs do topo proporciona uma representao de razovel preciso com
relao eficincia do forno. Ao comparar diferentes fornos, devese perceber que
o H
2
tambm faz parte no processo de reduo. A utilizao do gs tambm
depende da quantidade de oxignio, a qual tem que ser removida. Uma vez que as
pelotas tm aproximadamente 1,5 tomos de oxignio por tomo de Fe (Fe
2
O
3
) e o
snter tem aproximadamente 1,45 (mistura de Fe
2
O
3
e Fe
3
O
4
), a utilizao do gs do
topo ser mais baixa ao se usar snter. Ela pode ser calculada como sendo
aproximadamente 2,5% da eficincia do gs do topo, ao comparar uma carga
composta totalmente de pelotas com uma totalmente de snter.
9/8/ A CarDa %# Mi$Fri'G SH$)#r+ P#*')a< # Mi$Fri' Ca*i(ra%'
Nos primrdios da fabricao de ferro, os altos fornos eram frequentemente
localizados prximos das minas de minrio. Naquele tempo, os altos fornos usavam
minrio local e carvo vegetal (ou, posteriormente, coque). Na maioria das regies
industriais daquela poca, sculo XX, muitos altos fornos se encontravam em
operao na Alemanha, nglaterra e nos Estados Unidos. Aps a aplicao da
turbina a vapor em navios e para o transporte, o centro da atividade industrial mudou
das jazidas de minrio para os rios de grande importncia, assim como o Reno, e
posteriormente, das margens dos rios para a costa. Esta tendncia poder parecer
bvia no presente, mas de histria recente. Em 1960 havia 60 altos fornos em
operao na Blgica e Luxemburgo. No presente (2002), apenas 6 esto em
operao, dos quais dois gozam da favorvel localizao litornea. A tendncia no
sentido de se ter menos altos fornos, porm maiores, fez da escolha de uma carga
rica em ferro uma opo natural. Uma carga rica em ferro significando um alto teor
de Fe. Como alimentao de fornos, finos de minrio no podem ser usados, uma
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vez que so muito impermeveis ao gs. Desta forma, os materiais preferidos como
carga so snter, pelotas e minrios calibrados. O snter e as pelotas so
aglomerados de finos. Os finos vm das minas de minrio e normalmente passaram
por um processo de enriquecimento, o qual no ser descrito aqui. Primeiramente,
so descritas as exigncias de qualidade para a carga do alto forno.
Subsequentemente, so discutidos snter, pelotas e minrio calibrado.
Uma boa carga de alto forno se consiste, em sua maioria, de snter e/ou pelotas. As
cargas de snter so comuns na Europa e sia, enquanto que as cargas de pelotas
so usadas na Amrica do Norte e Escandinvia. Muitas empresas usam snter,
assim como pelotas, contudo, em propores muito diferentes.
O minrio calibrado relativamente escasso e, geralmente, possui propriedades
deficientes para a carga. Ele usado como uma alternativa barata s pelotas. Para
se obter uma operao de alto forno de alta produtividade e baixa taxa de coque, o
ndice mximo do minrio calibrado fica na faixa de 10% a15%. A taxa depende da
qualidade do minrio calibrado, sendo que, existem casos com xito de percentuais
mais altos.
9/:/ I$I#>' %# Car">' # O@)r'< C'm(@<)H"#i< A@&i*iar#<
O uso de combustveis auxiliares, os quais so injetados pelas ventaneiras, pode
abaixar o custo do metal quente. Os combustveis auxiliares quase sempre so o
carvo e o gs natural, porm, o leo, o alcatro e outros materiais podem tambm
ser usados. O balano financeiro preciso depende muito das situaes locais. A
injeo de carvo encontrou a aplicao mais difundida. At o incio dos anos 80, a
injeo de leo era mais comum. sto mudou devido s mudanas nos preos
relativos do carvo e do leo. Observe que a preparao do carvo envolve um
custo de investimento bem alto e, desta forma, ele se torna vivel, na maioria dos
casos, para plantas com uma produo significante de ferro (> 4 milhes de
toneladas por ano). Os argumentos mais importantes para a injeo de carvo (ou
gs natural) num alto forno so:
Uma taxa de coque mais baixa. O custo do coque substancialmente mais
alto que o custo do carvo. No obstante, o uso de uma substncia injetvel
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permite a operao do forno numa temperatura alta do vento quente, o que
tambm leva a uma taxa de coque mais baixa;
Aumento da produo pelo uso de um vento quente enriquecido com
oxignio.
O motivo da versatilidade aparente do alto forno em consumir todos os tipos de
combustveis que, nas ventaneiras as temperaturas de chama so to altas que
todos os materiais injetados so convertidos em molculas simples como H
2
e CO. A
injeo de carvo foi aplicada no alto forno Amanda da empresa ARMCO (Ashland,
Kentucky) nos anos 60. Nos primrdios da injeo de carvo, nveis de injeo de 60
100 kg de carvo por tonelada de metal quente eram comuns.
Atualmente, o padro industrial alcanar uma taxa de coque de 300 kg/tonelada,
com nveis de injeo de 200 kg de carvo por tonelada de metal quente. O
entusiasmo inicial de que taxas de coque bem abaixo de 250 kg/tonelada eram
possveis, gradualmente se dissipou.
9/0/ CC*.@*' %a CarDa # Ba*a$'< %# Ma<<a
O alto forno carregado com pelotas, snter, minrio calibrado e coque, enquanto
que o combustvel adicional poder ser injetado pelas ventaneiras. A aciaria requer
uma qualidade definida para o metal quente e a escria tem que ser escolhida pelas
propriedades otimizadas com relao fluidez, capacidade de dessulfurao e
assim por diante. Desta forma, o operador do alto forno tem que fazer clculos para
escolher a carga do alto forno. Primeiramente so indicadas as condies para o
clculo da carga. No clculo da carga levado a um passo a frente para indicar os
resultados do processo. Para esta finalidade, usado um balano simples de massa
de nico estgio.
9/0// CC*.@*' %a CarDaG P'$)'< %# Par)i%a
Os pontos de partida para os clculos da carga so as exigncias de qualidade para
o metal quente e a escria.
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Qualidade do metal quente: silcio, tipicamente 0,40,5%. Baixo enxofre
(Mn>C>P>Fe. Nesta sequncia, o material refinado no processo do
convertedor. Ao final do processo de refinamento, o ferro poder ser re
oxidado, o que s vezes necessrio para aquecer o ao antes do
lingotamento. Os elementos Si, Mn, P e FeO so removidos com a fase da
escria, o C na fase do gs.
9/0/2/ C'mA'<i>' %' M#)a* J@#$)#
A composio final do metal quente o resultado de um processo complexo de
interaes ferroescria. Os vrios elementos so divididos pela escria e ferro. A
disperso de um elemento pelas duas fases depende da composio da escria e
do metal quente, bem como da temperatura, conforme discutido abaixo. Como
ilustrao, os percentuais tpicos dos elementos que entram nas fases da escria e
do ferro esto indicados na Tabela 23. Os pontos apresentados a seguir devero ser
observados:
O Silcio, titnio e enxofre ficam concentrados na escria;
O mangans fica concentrado no metal quente;
Parte do potssio eliminada pelo topo;
Quase todo o fsforo vai para o metal quente.
9/0/9/ R#%@>' %' Si*H.i'
Os xidos de silcio, mangans e fsforo so reduzidos atravs da reao de
reduo direta. As reaes do silcio so de interesse em particular. O silcio no
metal quente um indicador sensvel do estado trmico do forno, e a variao do
silcio poder ser usada para analisar a consistncia do processo.
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8/ CONCLUS5O
Diante do exposto, fica evidenciado que o alto-forno constitui ainda o principal
aparelho utilizado na metalurgia do ferro. A partir dos primeiros fornos, dos tipos
mais rudimentares, em que os gases eram perdidos na atmosfera, constantes
aperfeioamentos tcnicos vm sendo introduzidos e a capacidade diria
paulatinamente elevada, aproximando-se, nos dias atuais, de 10.000 toneladas de
ferro gusa em 24 horas.
Pode-se concluir tambm que a metalurgia do ferro consiste essencialmente na
reduo dos xidos dos minrios de ferro, mediante o emprego de um redutor, que
um material base de carbono - o carvo - o qual atua igualmente como
combustvel e, indiretamente, supridor do carbono para as ligas ferro-carbono de alto
carbono, que so os principais produtos do alto forno.
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:/ REFER;NCIAS BIBLIOGRFICAS
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