UNIDAD 2 PLANEACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES 2.

3 ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO DE LA MRP

INTRODUCCIN
Con frecuencia, los precios sufren variaciones en cada compra de mercancas que se hace durante el ciclo contable. Esto dificulta al contador el fcil clculo del costo de las mercancas vendidas y el costo de las mercancas disponibles. Existen varios mtodos que ayudan al contador a determinar el costo del inventario final. Se recomienda seleccionar el que brinde a la empresa la mejor forma de medir la utilidad neta del perodo econmico y el que sea ms conveniente a los efectos fiscales. Existen dos buenos sistemas para calcular los inventarios, el sistema peridico y el sistema permanente. En el sistema peridico, cada vez que se hace una venta slo se registra el ingreso devengado; es decir, no se hace ningn asiento para acreditar la cuenta de inventario o la de compra por el monto de la mercanca que ha sido vendida. Por lo tanto, el inventario slo puede determinarse a travs de un conteo o verificacin fsica de la mercanca existente al cierre del perodo econmico. Cuando los inventarios de mercancas se determinan slo mediante el chequeo fsico a intervalos especficos, se dice que es un inventario peridico. Este sistema de inventario es el ms apropiado para las empresas que venden gran variedad de artculos con alto volumen de ventas, y un costo unitario relativamente bajo; tales como supermercados, ferreteras, zapateras, perfumeras, etc. Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta depende de las particularidades de la misma. Pero todos ellos abordan el problema de la ordenacin del flujo de todo tipo de materiales en la empresa para obtener los objetivos de produccin eficientemente: ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccin, los plazos de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la produccin. Sin excesos innecesarios que encubren gran parte de los problemas de produccin existentes, ni rigideces que impidan la adecuacin a los cambios continuos en el entorno en que acta la empresa. El sistema de inventario permanente o continuo, a diferencia del peridico, utiliza registros para reflejar continuamente el valor de los inventarios. Los negocios que venden un nmero relativamente pequeo de productos que tienen un elevado costo unitario, tales como equipos de computacin, vehculos, equipos de oficina y del hogar, etc., son los ms inclinados a utilizar un sistema de inventario permanente o continuo. La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los aos sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propici que las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las tcnicas clsicas, as como mtodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento de la programacin debido a falta de stocks, por desgracia, no siempre conseguan sus objetivos, aunque casi siempre incurran en elevados costos de posesin. El MRP (Material Requirements Planning) es un sistema de planeacin de compras y manufactura, es decir, es el sistema planificador de las necesidades de material y gestin de stocks que responde a las preguntas de cunto y cundo aprovisionarse de materiales sin necesidad de tener un excesivo inventario. Los proveedores lo utilizan para planear la fabricacin de sus pedidos, incluso sus clientes generan las rdenes de compra por medio del MRP. En la dcada de los 60 s, Joseph Orlicky, de IBM, dirigi los primeros experimentos de lo que denomin Planeacin de Requerimientos de Materiales o MRP. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control Society (APICS), adopt la metodologa y la promovi por medio de la llamada cruzada del MRP. Durante los 80 s, el MRP se convirti en el paradigma de control de produccin en los Estados Unidos y durante los 90 s se expandi fuertemente en Mxico y Latinoamrica.

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El MRP hace una contribucin muy valiosa a los sistemas de control de produccin; sin embargo, tiene serias fallas implcitas en su lgica que lo hacen no deseable para algunos ambientes de manufactura. Aunque presenta simplicidad de su algoritmo y una estructura lgica que facilita su administracin, y su mejor aportacin es que separa la demanda dependiente de la independiente, es decir, permite planear la produccin de la demanda dependiente slo en la medida en que sta se ligue con la satisfaccin de la demanda independiente. Dentro de este juego de palabras el MRP reconoce que existe demanda independiente (se origina fuera del sistema y no se puede controlar su variabilidad) y dependiente (demanda de los componentes que ensamblan los productos finales) y, sobre todo, enfatiza en la relacin entre ambas para tratar de reducir los inventarios propios de sistemas como el punto de reorden. As, el MRP es un sistema denominado push, ya que su mecnica bsica define programas de produccin (o compras) que deben ser empujados en la lnea de produccin (o al proveedor) en base a la demanda de productos terminados.

FUNCIONES BSICAS DEL MRP

Como se mencion anteriormente, la lgica del MRP es simple, aunque su complejidad est en la cantidad de artculos a administrar y los niveles de explosin de materiales con que se cuente. El MRP trabaja en base a dos parmetros bsicos del control de produccin: tiempos y cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a fabricar de productos terminados, de los componentes necesarios y de las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda independiente. Adems, al hacer esto debe considerar cundo deben iniciar los procesos para cada artculo con el fin de entregar la cantidad completa en la fecha comprometida. Para obtener programas de produccin y compras en trminos de tiempos y cantidades, el MRP realiza cinco funciones bsicas: 1. Clculo de requerimientos netos 2. Definicin de tamao de lote 3. Desfase en el tiempo 4. Explosin de materiales 5. Iteracin A continuacin se describe brevemente en qu consiste cada funcin: Clculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro de Produccin (MPS por sus siglas en ingls) para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos de una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos les esta el inventario disponible y cualquier trabajo en proceso actualmente en piso. As, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido. Un elemento muy comn utilizado al momento de obtener los requerimientos netos es el considerar un inventario de seguridad para protegerse contra la variabilidad en la demanda independiente, la cual no es controlable. Aunque puede parecer simple, las implicaciones son grandes, pues se est fabricando algo que realmente no se sabe si se va a utilizar o no. En s, lo que se hace es engaar al sistema con una demanda adicional inexistente para mantener dicho inventario de seguridad. Aunque esto suena lgico y est incluido en cualquier sistema MRP, rompe con el fundamento de la metodologa al involucrar elementos estadsticos y de inventarios en un sistema que pretende ser libre de ellos.

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Definicin de tamao de lote: El objetivo de esta funcin es agrupar los requerimientos netos en lotes econmicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan para definir lotes son: Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote. Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de un periodo fijo (hay que definir dicho periodo). Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variacin del modelo para calcular un lote ptimo y ajustar los requerimientos netos a dicho lote. Otros: Algunos mtodos son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing, sin embargo no es nuestro objetivo explicarlos. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega, utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos ms adelante, este es uno de los problemas de fondo del MRP y que pone en duda la universalidad profesada por sus precursores. Explosin de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artculo se relacionan en un orden lgico de ensamble para formar un producto terminado. As, cada requerimiento neto de un artculo de alto nivel genera requerimientos brutos para componentes de ms bajo nivel. Iteracin: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artculo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida o outputs: rdenes planeadas: Son las rdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los clculos del MRP. Normalmente, una orden incluir componentes de varios pedidos o requerimientos, correspondientes a varios clientes. Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones de trabajos existentes, ya sea en cantidad o tiempo. Noticias de excepcin: Indican cuando hay requerimientos que no se pueden cumplir, pues necesitaban haberse iniciado a procesar en el pasado. El planeador de produccin debe tomar decisiones sobre estos requerimientos con el objetivo de expeditarlos o negociar las fechas compromiso con el cliente. Lo descrito en esta seccin es un breve resumen de lo que s hace el MRP. Aunque puede haber funcionalidades adicionales, el concepto bsico y la lgica del sistema se basan en estas cinco funcionalidades y los tres outputs descritos.

ELEMENTOS DE UN SISTEMA MRP Y SU PROCEDIMIENTO

El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales: a) La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de los productos terminados. b) Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de los datos que maneja la organizacin, como son: las demandas independientes y la estructura del producto.

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Para cumplir los objetivos de operacin que este mtodo tiene planteados se necesita una serie de datos iniciales sobre los que acta el algoritmo MRP, para los cuales, se utilizan los pedidos de productos y se identifican los materiales especficos que se utilizan para manufacturar el producto y se encuentran en los siguientes documentos: Plan maestro de produccin (PMP/MPS). Es el documento que refleja para cada artculo final, las unidades comprometidas as como los perodos de tiempo para los cuales han de tenerse terminados (pedidos de productos). Usualmente los perodos temporales son de una semana con un horizonte temporal que debe ser lo suficientemente amplio como para que abarque al menos todos los pasos de fabricacin.

Lista de materiales (BOM /bill of materials/). Es necesario conocer para cada artculo su estructura de fabricacin, en donde quedan reflejados los diferentes elementos que lo componen, as como el nmero necesario de cada uno de esos elementos para fabricar una unidad de este artculo.

Inventarios. Es un archivo de registros que contiene datos como el nmero de unidades disponibles y en pedido

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La operacin del MRP consiste esencialmente en el clculo de necesidades netas de los artculos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin. Un dato muy importante en el funcionamiento de los sistemas MRP est relacionado con la diferenciacin entre demanda independiente y demanda dependiente: La Demanda Independiente, es aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la organizacin, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio. La Demanda Dependiente, es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa ("Master Production Shedule") por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo se ocuparan 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas, etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches. Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. El programa MRP, trabaja sobre el archivo de inventario al que hace continuas referencias al archivo de lista de materiales para calcular las cantidades necesarias de cada artculo. Despus se corrige el nmero de unidades de cada artculo para tomar en cuenta las cantidades disponibles y se compensa (se mueve hacia atrs en el tiempo) para considerar el tiempo de entrega necesario para obtener el material. El funcionamiento del Sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones: Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son repartidos a los clientes. Mantener el mnimo nivel de inventario. Planear actividades de fabricacin, entregas, compras.

BENEFICIOS Y DEFICIENCIAS DEL MRP EN SU FUNCIONAMIENTO

El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados: El plan de produccin especificando las fechas y contenidos a fabricar. El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores Informes de excepcin, retrasos de las rdenes de fabricacin, los cuales repercuten en el plan de produccin y en los plazos de entrega de produccin final. Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios ms significativos son Satisfaccin del cliente Disminucin del stock

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Reduccin de las horas extras de trabajo Incremento de la productividad Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios Incremento de la rapidez de entrega Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la programacin Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de nuestra planificacin Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errnea de manera sistemtica, creando un ambiente de produccin con altos inventarios fuera de control y un backlog extenso, ocasionando entregas tarde y conflictos en el control de piso. Ahora bien, esto no necesariamente sucede en todos los ambientes ni en todos los sistemas de manufactura, sino slo en aqullos en los que se presentan las circunstancias que no considera el MRP. Por lo tanto, es necesario conocer y entender en qu consisten los problemas y cmo se pueden identificar. El modelo bsico sobre el cual est definido el algoritmo del MRP es el de una lnea de ensamble con leadtimes fijos. Este gran supuesto conlleva tres grandes problemas: Capacidad infinita: los leadtimes fijos considerados no se ven afectados por la carga actual de la lnea de produccin, por lo que el MRP asume que no hay restriccin de capacidad. En otras palabras, el MRP considera que se cuenta con una capacidad infinita de produccin. En la actualidad existen mdulos que trabajan en conjunto con el MRP para tratar de atacar este problema. Los ms comunes y que prcticamente vienen incluidos en todos los sistemas actuales son el RCCP (Rough-cut capacity planning) y el CRP (Capacity requirements planning). Ambos mdulos buscan identificar problemas de capacidad y ofrecer alternativas de solucin (retrasar o expeditar). Sin embargo, ambos procesos se corren una vez que los pedidos han sido capturados y que el backlog existe, es decir, no eliminan el problema desde su raz y por lo tanto no ofrecen una solucin sistemtica. Largos leadtimes planeados: El supuesto de leadtimes fijos, adems de asumir capacidad finita, asume tambin leadtimes constantes. Sin embargo, en la mayora de los sistemas de manufactura esto no es cierto. Al contrario, los leadtimes son variables y presentan un comportamiento estocstico que en muchas ocasiones se puede caracterizar por medio de una variable aleatoria, es decir, se le puede estimar una media, una varianza y una distribucin de probabilidad. Sin embargo, el MRP no est diseado, por obvias razones de cmputo, para trabajar con variables aleatorias, sino con nmeros fijos. Como consecuencia, los planeadores normalmente asignan leadtimes ms largos para cubrirse contra cualquier retraso. Esta decisin ocasiona incremento en los niveles de inventario, pues una de las reglas bsicas de manufactura es que a mayor leadtime, mayor inventario de seguridad. Adems, al incrementar el leadtime se incrementa el inventario en proceso y se saturan los centros productivos, por lo que la capacidad de responder rpidamente a la demanda se pierde (en otras palabras, se inducen tiempos de ciclo mayores). Nerviosismo en el sistema: Dada la estructura del algoritmo del MRP, es fcil inducir cambios drsticos con variaciones muy pequeas en los requerimientos brutos. Por ejemplo, dada una corrida factible del MRP, si se modifica levemente la demanda, puede obtenerse un plan no factible. Este problema comnmente se resuelve utilizando periodos congelados de planeacin.

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SISTEMAS MRP COMPARADO CON SISTEMAS DE PUNTO DE REORDEN
Los sistemas de Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las actividades de produccin y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en funcin de la produccin programada. El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks o inventarios que responde a las necesidades de lo que se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa. El Punto de Reorden (ROP) se basa en una probabilidad estadstica del agotamiento de bienes durante el periodo de tiempo de entrega. El sistema se basa o se establece a partir de saber cul es el nivel de la existencia de los artculos. El nivel de existencia es lo que provoca que se prepare una orden de compra o un proceso de produccin. Tambin es esencial conocer la distribucin de la demanda del tiempo de entrega; que se calcula, tomando en cuenta tanto la demanda probabilstica como la duracin probabilstica del periodo de tiempo de entrega. La diferencia fundamental entre las tcnicas de punto de reorden y las del MRP es la fase de tiempo. De hecho, el sistema MRP es un sistema de punto de reorden con fases de tiempo para las demandas independientes. La demanda independiente no guarda relacin con la demanda de los dems artculos. Los pedidos del cliente y los pedidos de piezas de servicio son ejemplos de demandas independientes. Las tcnicas MRP son una solucin relativamente nueva a un problema clsico en produccin, el de controlar y coordinar los materiales para que se estn disponibles cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo.

Principalmente el MRP est enfocado a: Determinar cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin. La traduccin en rdenes concretas de compra y fabricacin para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales. Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. Determinar obligaciones realistas. Incrementar la eficiencia. Proveer alerta temprana. Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

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CONCLUSIONES
Al evaluar si el MRP es lo mejor para la planeacin y control de su sistema de manufactura, considere lo siguiente: El proceso de produccin se asemeja a una lnea de ensamble? En la medida que cada componente provenga de un proceso de produccin con considerable variabilidad, el modelo del MRP no ser el ms recomendable. Cmo se comporta la demanda de los artculos a administrar? El MRP, dados los problemas descritos, se aplica mejor a artculos con alto movimiento, alta frecuencia y baja variabilidad. Sin embargo, esta no es un condicin suficiente, sino ms bien una condicin necesaria para que el MRP funcione adecuadamente. Cmo se comportan los leadtimes de los procesos productivos y de los proveedores? Esta es una pregunta que muy pocas empresas pueden contestar. Es raro encontrar un gerente de logstica, produccin o abastecimientos que lleve un control estricto de los leadtimes de produccin y de sus proveedores. Esto es desconcertante, pues como hemos visto, un leadtime controlado tiene implicaciones importantes en los inventarios y en la rapidez del sistema para reaccionar. As que comience hoy a medir los leadtimes y verifique qu tan constantes y fijos son. Probablemente se llevar una sorpresa y entender por qu su MRP no ha estado funcionando como esperaba. La capacidad instalada es suficiente para atender la demanda? El MRP trabajar de manera adecuada y sin problemas siempre y cuando la capacidad instalada en su proceso restriccin sea considerablemente mayor a la demanda que atiende. De lo contrario, se rompe el supuesto bsico de capacidad infinita y los planes provenientes de un MRP difcilmente sern factibles en la realidad. As que si su empresa est por implementar el MRP o ha operado con l por un tiempo y no ha tenido los resultados esperados, evale una vez ms si es lo que su sistema de manufactura necesita para cumplir con las necesidades actuales del mercado.

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BIBLIOGRAFA
Hopp, Wallace J., Spearman, Mark L. Factory Physics, Foundations of Manufacturing Management Chapter 3. The MRP Crusade. Ing. Ivn Escalona Facultad de Ingeniera Industrial, UPIICSA IPN Estudios de Preparatoria: Centro Escolar Atoyac (Incorporado a la U.N.A.M.) Estudios Universitarios: Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniera y Ciencias sociales y Administrativas (UPIICSA) del Instituto Politcnico Nacional (I.P.N.) Mxico, Distrito Federal. Sistib.unmsn.edu.pe/bibvirtual/tesis/ingenie/Tiburcio_R_V/cap1.htm. Revista galega de economa, vol 9 n2(2000), pp 1-23 ISSN1132-2799.