Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos De Wikipedia, la enciclopedia libre (Redirigido desde HACCP) Saltar a: navegacin, bsqueda

El Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en ingls) es un proceso sistemtico preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lgica y objetiva. Es de aplicacin en industria alimentaria aunque tambin se aplica en la industria farmacutica, cosmtica y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En l se identifican, evalan y previenen todos los riesgos de contaminacin de los productos a nivel fsico, qumico y biolgico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.

En 1959 comenz el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compaa Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consista en un sistema denominado Anlisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen. El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantas sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la poca basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicacin no tuvo demasiado xito y el impulso dado por la Administracin de Drogas y Alimentos (FDA) no tuvo repercusin. En los aos 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su aplicacin. Entre otros la Organizacin Mundial de la Salud. Contenido [ocultar] 1 Los siete principios del APPCC 2 Pasos para la implementacin o 2.1 Planes de apoyo 3 APPCC y sistemas de calidad 4 Vase tambin 5 Bibliografa 6 Enlaces externos

[editar] Los siete principios del APPCC Existen siete principios bsicos en los que se fundamentan las bases del APPCC: Principio 1: "peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (fsicos, qumicos y biolgicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las

medidas preventivas. Slo se estudiarn aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningn caso se estudiarn peligros que comprometan la calidad del producto. Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crtico (PCC)

rbol de decisiones PCC. Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cules son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC. Para realizar la determinacin de los PCC se tendrn en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrnsecos del producto, diseo del proceso, mquinas o equipos de produccin, personal, envases, almacenamiento, distribucin y pre-requisitos. Existen diferentes metodologas para el estudio de los peligros. Lo primero que debemos hacer es definir cules de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del anlisis son o no significantes (son peligros relevantes). Para definir la significancia podremos utilizar dos mtodos diferentes. Por un lado tenemos el Indice de Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en funcin de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la frmula, todas aquellas fases analizadas cuyo ndice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 sern analizadas mediante el rbol de decisin. La frmula para realizar el clculo del ndice de Criticidad es la siguiente: IC= P X S X Pr Probabilidad: ( P ) Severidad: ( S ) Persistencia: ( Pr )

Otro mtodo para la evaluacin de la significancia es el modelo Bidimensional (recomendado por la FAO), a travs del cual podemos definir en funcin de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no. Por ltimo debemos analizar todos los peligros significantes a travs del rbol de decisin, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cules de los peligros representan Puntos de Control Crtico. Principio 3: Establecer los lmites crticos Debemos establecer para cada PCC los lmites crticos de las medidas de control, que marcarn la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parmetro medible (como temperatura, concentracin mxima) aunque tambin pueden ser valores subjetivos. Cuando un valor aparece fuera de los lmites, indica la presencia de una desviacin y que por tanto, el proceso est fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor. Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qu acciones debemos realizar para saber si el proceso se est realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control. Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo adems la frecuencia de vigilancia, es decir, cada cunto tiempo debe comprobarse, y quin realiza esa supervisin o vigilancia. Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, adems de dichas acciones, quin es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones sern las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y as trabajar bajo condiciones seguras. Principio 6: Establecer un sistema de verificacin ste estar encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si ste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento. Principio 7: Crear un sistema de documentacin. Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicacin, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida. [editar] Pasos para la implementacin Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12. El proceso de implantacin deber seguir las diferentes fases para una implantacin ptima: Paso N1 - Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la seguridad alimentaria (ej: produccin, control de calidad, mantenimiento). Algunas de las responsabilidades de dicho equipo sern: definir la especificaciones de cada producto; realizar cuntos anlisis de peligros sean necesarios para detectar puntos crticos; actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema. Paso N2 - Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo indicar como mnimo las siguientes caractersticas: ingredientes del producto; metodologa de preparacin; consumidor final al que va destinado; caractersticas de consumo; caractersticas microbiolgicas, fsicas y qumicas; vida til o caducidad; caractersticas de almacenamiento y consumidor final

Paso N3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deber indicar al consumidor al que va destinado si contiene alrgenos. Paso N 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripcin del proceso: el diagrama de flujo es un instrumento bsico para la deteccin de los peligros por etapas, y corresponde a una representacin grfica que consiste en una secuencia lgica de los procesos que se desarrollan en la empresa. Para realizar la descripcin del proceso es muy importante adems de definir todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto, incluir una descripcin exhaustiva de las instalaciones y de la distribucin del producto a lo largo del proceso de produccin. Paso N 5 - Realizar el anlisis de peligros asociados a la produccin e identificar las medidas preventivas (Principio APPCC n1) Paso N6 - Identificar los puntos de control crticos (PCC) (Principio APPCC n2) Paso N7 - Establecer lmites crticos para cada PCC ( Principio APPCC n3) Paso N8 - Establecer un sistema de supervisin o vigilancia (Principio APPCC n4) Paso N9 - Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC n5) Paso N10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC n6) Paso N11 - Establecer un sistema de verificacin del sistema ( Principio APPCC n7) Paso N12 - Realizar una revisin del sistema [editar] Planes de apoyo El Real Decreto 2207/1995 ya derogado, al igual que el Codex, establece diferentes mecanismos para asegurar la higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son: 1. Aplicacin de un sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos. 2. Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, tambin denominados planes de apoyo o prerequisitos. El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de contaminacin relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control resultante del mismo no tendra ningn sentido si la empresa alimentaria no trabajo con anterioridad siguiendo unas prcticas higinicas y manteniendo unas condiciones ambientales operativas adecuadas. Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de produccin de las industrias, independientemente del sector en el que se desarrollen, e irn encaminadas a actuar como medidas preventivas para el control de los peligros generales, dejando que el APPCC controle exclusivamente los PCC. A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en cuenta que primeramente debemos definir estos planes de apoyo, ya los mismos nos ayudarn a aplicar medidas preventivas para los riesgos fcilmente evitables a travs de la implantacin de medidas de higiene correctas, y adems nos facilita la deteccin de PCC. Es indispensable que dichos planes de apoyo estn documentados, correctamente archivados y que existan registros que demuestren su implantacin porque "lo que no esta escrito no existe". La estructura de los planes ser comn para todos, debiendo responder cada uno a las siguientes preguntas: Quin es el responsable?, Qu debe hacer?, Cmo? Cundo? y Dnde?.

Los planes de apoyo que se debern definir para asegurar estos correctos hbitos higinicos sern los siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Plan de Formacin. Plan de Limpieza y Desinfeccin. Plan de Control de Plagas Plan de Buenas Prcticas de Fabricacin y Manipulacin. Plan de Homologacin de Proveedores. Plan de Identificacin y Trazabilidad. Plan de Control de Agua. Plan de Control de Residuos. Plan de Mantenimiento. Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medicin (Calibracin).

Con el fin de completar la documentacin que debe formar parte del sistema y as poder asegurar que existen verdaderas garantas para los productos elaborados, se debern establecer procedimientos de comprobacin que nos ayuden a detectar posibles desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto. Existen cuatros tipos principales de comprobacin: 1. 2. 3. 4. Observacin visual. Valoracin sensorial. Determinacin fsico/qumica. Examen microbiolgico.

Para definir de forma adecuada la metodologa a seguir para realizar las comprobaciones necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema, definiremos los procedimientos de: 1. Verificacin y Validacin del sistema. 2. Plan de Auditoras. Por ltimo, no sera posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen prcticas correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar todos los procedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas de documentacin y registro. Deben definir de forma concreta cada operacin en cuestin. Por ello definiremos de forma pormenorizada el Plan de Control de Documentacin. [editar] APPCC y sistemas de calidad El APPCC no es un sistema de gestin de calidad, sino un sistema de gestin de seguridad alimentaria que se debe estar definido como premisa para la implantacin de un sistema de gestin de calidad, como requisito legal obligatorio aplicable a todo establecimiento alimentario necesario para la obtencin de la certificacin. Un sistema de gestin de calidad se supone que debe valorar todas las actividades desarrolladas en una empresa para producir un producto adems de cumplir la legislacin que le aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentacin desea obtener un certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la legislacin y por ende que posee un APPCC. Aunque algunas entidades certificadoras ofrecen la posibilidad de certificar el sistema de autocontrol (APPCC), su verdadera aptitud ser determinada por los Servicios Oficiales de Inspeccin bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan la competencia en cada Comunidad Autnoma. Podemos diferenciar, distintos sistemas de calidad en funcin de su contenido y/o de las empresas a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a travs de las cuales se analizan todos los procesos de la empresa con el fin de lograr un mejora continua en cada uno de ellos, la cual es de aplicacin en todo tipo de empresas, ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los procesos de gestin.

Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC o Norma Mundial de Seguridad Alimentaria, IFS o ISO 22000, que son especficos para empresas alimentarias y cuya estructura contempla por una parte una serie de requisitos higinicos concretos de instalaciones, manipulacin, transporte, etc y por otra parte incluye directrices para implantar un sistema de gestin de calidad similar al de la familia ISO 9001. Dentro de la documentacin del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC en un nico documento que forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a tener en cuenta dentro los diferentes procedimientos que compondrn el sistema de gestin de la calidad. [editar] Vase tambin La Trazabilidad La tecnologa RFID El RFID Data Suite como sistema para el control de la trazabilidad El Software de trazabilidad Alimento espacial

[editar] Bibliografa Motimore, Sara; Carol Walace. HACCP Enfoque Prctico. Acribia. pp. 448 pags.. Montes Ortega, Eduardo; Irene Lloret Fdez, Miguel Angel Lopez Fdez Santos. Diseo y Gestin de la Cocina: Manual de Higiene Alimentaria aplicada al sector de la restauracin. . Diaz de Santos. pp. 690 pags.. Asq Food. HACCP Manual del Auditor de Calidad. Acribia. pp. 280 pags.. Pardo Gonzalez, Jose Emilio. captulos 7, 9 y 11. APPCC en industria del vino. AMV Ediciones. pp. 231 pag. Recopilacin de la Normativa Alimentaria (Paquete de higiene) www.boe.es [1] - Requisitos Previos del sistema APPCC. Seguridad Alimentaria (2 Edicin). [2] - Diseo del Sistema APPCC. [3] - Manual del sistema APPCC en sectores productivos. 2009. [4] - NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prcticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticio

Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)

PREMBULO
En la primera seccin de este documento se establecen los principios del Sistema de Anlisis de Peligros y de Puntos Crticos de Control (HACCP) adoptados por la Comisin del Codex Alimentarius (CCA). En la segunda seccin se ofrecen orientaciones generales para la aplicacin del sistema, a la vez que se reconoce que los detalles para la aplicacin pueden variar segn las circunstancias de la industria alimentaria[1]. El sistema de HACCP, que tiene fundamentos cientficos y carcter sistemtico, permite identificar peligros especficos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevencin en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseo del equipo, los procedimientos de elaboracin o el sector tecnolgico. El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicacin deber basarse en pruebas cientficas de peligros para la salud humana, adems de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicacin del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspeccin por parte de las autoridades de reglamentacin, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos. Para que la aplicacin del sistema de HACCP d buenos resultados, es necesario que tanto la direccin como el personal se comprometan y participen plenamente. Tambin se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deber incluir, cuando proceda, a expertos agrnomos, veterinarios, personal de produccin, microbilogos, especialistas en medicina y salud pblica,

tecnlogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, qumicos e ingenieros, segn el estudio de que se trate. La aplicacin del sistema de HACCP es compatible con la aplicacin de sistemas de gestin de calidad, como la serie ISO 9000, y es el mtodo utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas. Si bien aqu se ha considerado la aplicacin del sistema de HACCP a la inocuidad de los alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los alimentos.

DEFINICIONES
Anlisis de peligros: Proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cules son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP. Controlado: Condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Desviacin: Situacin existente cuando un lmite crtico es incumplido. Diagrama de flujo: Representacin sistemtica de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la produccin o elaboracin de un determinado producto alimenticio. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la produccin primaria hasta el consumo final. Lmite crtico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Medida correctiva: Accin que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican prdida en el control del proceso. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien la condicin en que ste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Punto crtico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Transparente: Caracterstica de un proceso cuya justificacin, lgica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinacin alcanzada estn explcitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisin. Validacin: Constatacin de que los elementos del plan de HACCP son efectivos. Verificacin: Aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parmetros de control para evaluar si un PCC est bajo control.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes: PRINCIPIO 1 Realizar un anlisis de peligros. PRINCIPIO 2 Determinar los puntos crticos de control (PCC). PRINCIPIO 3 Establecer un lmite o lmites crticos.

PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado. PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobacin para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicacin.

DIRECTRICES PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA DE HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deber estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Cdigos de Prcticas del Codex pertinentes y la legislacin correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeo por parte de la direccin es necesario para la aplicacin de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efecten las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, debern tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prcticas de fabricacin de alimentos, la funcin de los procesos de fabricacin en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categoras de consumidores afectadas y las pruebas epidemiolgicas relativas a la inocuidad de los alimentos. La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningn PCC, deber considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operacin. El sistema de HACCP deber aplicarse por separado a cada operacin concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algn cdigo de prcticas de higiene del Codex no sean los nicos identificados para una aplicacin concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificacin en el producto, el proceso o en cualquier fase, ser necesario examinar la aplicacin del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carcter y la amplitud de la operacin.

APLICACIN
La aplicacin de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones, que se identifican en la secuencia lgica para la aplicacin del sistema de HACCP (Diagrama 1). 1. Formacin de un equipo de HACCP La empresa alimentaria deber asegurar que se disponga de conocimientos y competencia especficos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deber recabarse asesoramiento tcnico de otras fuentes e identificarse el mbito de aplicacin del plan del Sistema de HACCP. Dicho mbito de aplicacin determinar qu segmento de la cadena alimentaria est involucrado y qu categoras generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicar si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases). 2. Descripcin del producto Deber formularse una descripcin completa del producto que incluya informacin pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composicin, estructura fsica/qumica (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estticos para la destruccin de los microbios (tales como los tratamientos trmicos, de congelacin, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribucin.

3. Determinacin del uso al que ha de destinarse El uso al que ha de destinarse deber basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentacin en instituciones, habr que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la poblacin. 4. Elaboracin de un diagrama de flujo El diagrama de flujo deber ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operacin. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operacin, debern tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operacin. 5. Confirmacin in situ del diagrama de flujo El equipo de HACCP deber cotejar el diagrama de flujo con la operacin de elaboracin en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda. 6. Enumeracin de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecucin de un anlisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados (VASE EL PRINCIPIO 1) El equipo de HACCP deber enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirn en cada fase, desde la produccin primaria, la elaboracin, la fabricacin y la distribucin hasta el punto de consumo. Luego, el equipo de HACCP deber llevar a cabo un anlisis de peligros para identificar, en relacin con el plan de HACCP, cules son los peligros cuya eliminacin o reduccin a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo. Al realizar un anlisis de peligros, debern incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores: - la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud; - la evaluacin cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros; - la supervivencia o proliferacin de los microorganismos involucrados; - la produccin o persistencia de toxinas, sustancias qumicas o agentes fsicos en los alimentos; y - las condiciones que pueden originar lo anterior. El equipo tendr entonces que determinar qu medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relacin con cada peligro. Puede que sea necesario aplicar ms de una medida para controlar un peligro o peligros especficos, y que con una determinada medida se pueda controlar ms de un peligro. 7. Determinacin de los puntos crticos de control (PCC) (VASE EL PRINCIPIO 2)[2] Es posible que haya ms de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro especfico. La determinacin de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicacin de un rbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un enfoque de razonamiento lgico. El rbol de decisiones deber aplicarse de manera flexible, considerando si la operacin se refiere a la produccin, el sacrificio, la elaboracin, el almacenamiento, la distribucin u otro fin, y deber utilizarse con carcter orientativo en la determinacin de los PCC. Este ejemplo de rbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrn utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitacin en la aplicacin del rbol de decisiones. Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deber modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control. 8. Establecimiento de lmites crticos para cada PCC (VASE EL PRINCIPIO 3) Para cada punto crtico de control, debern especificarse y validarse, si es posible, lmites crticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborar ms de un lmite crtico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel

de humedad, pH, AW y cloro disponible, as como parmetros sensoriales como el aspecto y la textura. 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (VASE EL PRINCIPIO 4) La vigilancia es la medicin u observacin programadas de un PCC en relacin con sus lmites crticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deber poderse detectar una prdida de control en el PCC. Adems, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta informacin a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los lmites crticos. Cuando sea posible, los procesos debern corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la prdida de control en un PCC, y las correcciones debern efectuarse antes de que ocurra una desviacin. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia debern ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia debern ser suficientes como para garantizar que el PCC est controlado. La mayora de los procedimientos de vigilancia de los PCC debern efectuarse con rapidez porque se referirn a procesos continuos y no habr tiempo para ensayos analticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones fsicas y qumicas a los ensayos microbiolgicos porque pueden realizarse rpidamente y a menudo indican el control microbiolgico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC debern ser firmados por la persona o personas que efectan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisin. 10. Establecimiento de medidas correctivas (VASE EL PRINCIPIO 5) Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, debern formularse medidas correctivas especficas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas debern asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas debern incluir tambin un sistema adecuado de eliminacin del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminacin de los productos debern documentarse en los registros de HACCP. 11. Establecimiento de procedimientos de comprobacin (VASE EL PRINCIPIO 6) Debern establecerse procedimientos de comprobacin. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrn utilizarse mtodos, procedimientos y ensayos de comprobacin y verificacin, incluidos el muestreo aleatorio y el anlisis. La frecuencia de las comprobaciones deber ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP est funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobacin pueden citarse, a ttulo de ejemplo, las siguientes: - examen del sistema de HACCP y de sus registros; - examen de las desviaciones y los sistemas de eliminacin del producto; - confirmacin de que los PCC se mantienen bajo control. Cuando sea posible, las actividades de validacin debern incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP. 12. Establecimiento de un sistema de documentacin y registro (VASE EL PRINCIPIO 7) Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Debern documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentacin y registro deber ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operacin en cuestin. Los ejemplos de documentacin son: - el anlisis de peligros; - la determinacin de los PCC; - la determinacin de los lmites crticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar: - las actividades de vigilancia de los PCC; - las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes; - las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP. Se adjunta un ejemplo de hoja de trabajo del sistema de HACCP como Diagrama 3. CAPACITACIN La capacitacin del personal de la industria, el gobierno y los medios acadmicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicacin eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitacin especfica en apoyo de un plan de HACCP, debern formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacar en cada punto crtico de control. La cooperacin entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de mxima importancia. Debern ofrecerse oportunidades para la capacitacin conjunta del personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y mantener un dilogo permanente y de crear un clima de comprensin para la aplicacin prctica del sistema de HACCP. DIAGRAMA 1. SECUENCIA LGICA PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA DE HACCP

DIAGRAMA 2. EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC (responder a las preguntas por orden sucesivo) DIAGRAMA 3. EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA DE HACCP

[1] Los principios del sistema de HACCP establecen los fundamentos de los requisitos para la aplicacin del sistema de HACCP, mientras que las directrices ofrecen orientaciones generales para la aplicacin prctica. [2] Desde su publicacin, el rbol de decisiones del Codex se ha utilizado muchas veces para fines de capacitacin. En muchos casos, aunque ha sido til para explicar la lgica y el nivel de comprensin que se necesitan para determinar los PCC, no es especfico para todas las operaciones de la cadena alimentaria, por ejemplo el sacrificio, y, en consecuencia, deber

utilizarse teniendo en cuenta la opinin de los profesionales y, en algunos casos, debera modificarse.