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Curva de Cinzas Moinho de Trigo

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FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE DE PASSO FUNDO

CENTRO DE ENSINO MÉDIO INTEGRADO UPF UNIDADE DE PASSO FUNDO CURSO TÉCNICO EM ALIMENTOS

RELATÓRIO FINAL

Enio Jacson Demartini

Passo Fundo, 2007

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FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE DE PASSO FUNDO
CENTRO DE ENSINO MÉDIO INTEGRADO UPF UNIDADE DE PASSO FUNDO CURSO TÉCNICO EM ALIMENTOS

CURVA DE CINZAS E ANÁLISES REOLÓGICAS DAS PASSAGENS DE FARINHA DE TRIGO

Relatório final apresentado ao Curso Técnico em Alimentos orientado pelo professor Luiz Carlos Gutkoski e supervisionado por Adilson Vitti.

Passo Fundo, 2007

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AGRADECIMENTOS A elaboração de um trabalho, para que seja bem executado, necessita da cooperação de várias pessoas, pelo mesmo motivo que duas cabeças pensam mais do que uma. Além da cooperação direta, existem ainda aqueles que, indiretamente, ou à distância, dão a sua contribuição motivacional. É a força motriz para que os objetivos sejam alcançados. Desta maneira, o presente trabalho não excede à regra. Foram muitas as pessoas que contribuíram na sua elaboração com esforços, idéias, posicionamentos, opiniões ou, simplesmente, com palavras de apoio. É a todas estas pessoas estendo o meu agradecimento e deixo aqui uma pequena homenagem. Primeiramente, aos meus pais, Afonso (in memórian) e Pierina, pelo apoio e incentivo que sempre me deram durante minha vida para conseguir alcançar os meus objetivos. À minha esposa Valquíria e meu filho Matias, pelo amor, alegria e compreensão durante o decorrer desses dois anos de curso. Agradeço também à empresa Vicato Alimentos Ltda., nas pessoas do Sócioadministradores Valmor Camozzato e Renato Basso, pela oportunidade, apoio e amizade. Agradecimento em especial a todos os funcionários da empresa que cooperaram diretamente na elaboração do trabalho, pela disponibilidade, profissionalismo e amizade: Adílson Vitti, Rodrigo Basso, Humberto Hennrichs e Leandro Menozzo. Ao meu orientador Luiz Carlos Gutkoski, pela acessibilidade, disponibilidade para ensinar e amizade cultivada durante a graduação. Meus sinceros agradecimentos. Enfim, a todos os professores e colegas de graduação que de uma forma ou outra colaboraram para que eu pudesse chegar ao fim do curso com todos os objetivos alcançados.

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1 INTRODUÇÃO
O homem cultiva o trigo há, pelo menos, 6 mil anos. No início, triturava-o entre pedras rústicas para aproveitar a farinha. O uso do pão branco de massa fermentada é atribuído, em primeiro lugar, 20 a 30 séculos antes de Cristo. Com o passar do tempo os processos foram evoluindo, bem como as tecnologias. Neste contexto, a cultura foi ampliada, inclusive pela demanda mundial, o que acabou dando origem a uma maior produtividade (GUTKOSKI, 2006). A história dos moinhos de trigo e da atividade moageira no Brasil remonta ao século XVIII, no Rio de Janeiro, quando foi instalado o primeiro moinho, chamado Moinho Fluminense. Anteriormente a isso, grande totalidade da farinha de trigo consumida no país era importada da Inglaterra, Argentina ou Uruguai, exceto a produzida artesanalmente em moinhos de pedra locais. Datam de 1534 as primeiras referências literárias no que concerne à existência e ao cultivo do cereal trigo em solo brasileiro. Segundo as mesmas fontes, foi o navegador português Martim Afonso de Sousa quem trouxe grãos e implementou a atividade no Brasil, através das conhecidas “Capitanias Hereditárias”. Conforme estabelece o artigo segundo do Decreto-lei nº 210, de 27 de fevereiro de 1967, o Governo Federal criou, através do Banco do Brasil, o Departamento Geral de Comercialização de Trigo Nacional – CTRIN – a fim de regulamentar todo o controle de abastecimento de trigo no país, tanto da safra local, como dos volumes importados. Sendo assim, era o único responsável pelo repasse das cotas aos moinhos. Em 1990, foi aprovada uma Lei que acabou com o sistema de cotas de moagem e com o monopólio da União na compra e venda de trigo. Entretanto, ela passou a vigorar somente no final de 1991. Esta medida deu início à abertura dos mercados, forçando os moinhos a investirem em tecnologia e no planejamento de políticas comerciais. Com isso, a atenção passou a ser voltada ao panorama mundial de grãos, com base na Bolsa de Cereais de Chicago e nas Leis da Economia de Oferta versus Demanda, onde a informação passou a ser primordial para o êxito nas negociações.

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Com os altos investimentos em biotecnologia, a mais recente revolução no setor moageiro ocorreu em nível microscópico, com a otimização da matéria prima em termos de melhoramento genético e correções de parâmetros físico-químicos de qualidade de farinhas, através da aditivação de enzimas e compostos químicos. Em função das exigências de qualidade e diferenciação de produtos, os moinhos passaram a necessitar de profissionais que agregassem maior conhecimento sobre processos aliados a fatores químicos, biológicos e de controle de qualidade. Era o mercado de trabalho ideal para o profissional formado em Técnico em Alimentos. Segundo Longo, 2006, entende-se por qualidade do grão de trigo e, conseqüentemente, da farinha, o resultado das interações que a cultura sofre no campo pelo efeito das condições de solo, clima, manejo da cultura, da cultivar, incidência de pragas e moléstias, bem como das operações de colheita, secagem, armazenamento, moagem, maturação e, por fim, da utilização industrial a ser dada à farinha. Desta maneira, para compreender o comportamento do trigo e suas propriedades tecnológicas se faz necessário o conhecimento básico da estrutura e dos principais constituintes do mesmo. É dentro deste contexto que o presente trabalho pretende colaborar, oferecendo ao moleiro procedimentos técnicos com objetivo de reduzir custos, otimizar processos e, consequentemente, controlar e uniformizar a qualidade dos produtos. . Sendo assim, a construção de uma curva de cinzas é etapa imprescindível para que estes padrões sejam alcançados. A curva de cinzas ou Curva de Mohs é uma medida indireta de eficiência de diagramação de moagem que se verifica pela presença de partículas de farelo na farinha, afinal a presença de farelo é proporcional à concentração de cinzas (minerais). A análise é feita com intuito de se conhecer quantitativamente e qualitativamente a composição da farinha oriunda de determinado grão ou mescla de trigos em cada uma das diferentes passagens do diagrama de moagem, segundo as análises reológicas de umidade, cinzas e cor (minolta). O estágio na empresa Vicato Alimentos Ltda ocorreu no período de 01 de outubro a 26 de outubro de 2007, perfazendo um total de 160 horas de estágio supervisionado, com

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ênfase em processos de moagem e análises reológicas de farinhas. As atividades realizadas durante o período de estágio incluem: • • monitoramento da umidificação dos trigos para padronização da qualidade; desenvolvimento de processo de identificação e correção de inconformidades na farinha, antes da etapa de ensaque do produto; • • construção da curva de cinzas do diagrama do moinho; realização de análises reológicas e físico-químicas de todas as passagens de farinha do diagrama do moinho.

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2 DESENVOLVIMENTO
2.1 HISTÓRICO DA EMPRESA Vicato Alimentos Ltda., empresa privada de moagem de trigo e milho, foi fundada por Victor Camozzato, Rovilho Basso, Máximo Camozzato e Dante Bressianini em janeiro de 1957, sob a denominação social de Victor Camozzato & Cia. Por volta do ano de 1966, Osvaldo Pedro Camozzato, filho de Máximo Camozzato, recebe uma participação do pai na sociedade e, desta forma, passa a exercer atividades no moinho Victor Camozzato & Cia. Mais tarde, os sócios Dante Bressianini e Osvaldo Pedro assumem uma indústria de massas em Londrina – PR. Na época, grande parte da produção de farinha de trigo era vendida para este pastifício e escoava via trem, pela de linha férrea que partia de Marcelino Ramos. Rovilho Basso e Osvaldo Pedro Camozzato foram prefeitos de Sananduva, respectivamente nas gestões 1969 – 1972 e 1973 – 1976. Durante o exercício de Osvaldo, Rovilho retornou a desempenhar funções na empresa. No ano de 1976, iniciou suas atividades na empresa o atual sócio, Valmor Camozzato, Bacharel em Direito, filho de Victor Camozzato, que fora Secretário da Fazenda do Município, na gestão de Rovilho Basso. Em 1977, após concluir o curso de Administração de Empresas na UFSM, Renato Basso, atual sócio, filho de Rovilho Basso, é admitido na empresa. Seu estágio foi desenvolvido dentro da empresa e teve como tema a viabilização de uma fábrica de rações, com intuito de agregar valor aos subprodutos das farinhas de trigo e milho e, desta forma, atender à forte demanda existente na época, visto que havia um grande número de produtores de suínos na região. No ano de 1978, a fábrica de rações animais é agregada à empresa, tendo como produtos as rações de suínos e, posteriormente, frangos. No mesmo período, após a conclusão do seu curso superior, Ricardo Basso, também filho de Rovilho, passa a fazer parte da empresa.

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Com o falecimento dos sócios Máximo Camozzato e Osvaldo Pedro Camozzato, seus herdeiros passam a ter parte na empresa. Da mesma maneira, Valmor Camozzato assume parte das ações do pai, Victor Camozzato, após este vir a falecer, em 1985. Rovilho Basso que faleceu em 1987 deixou como herdeiros sua esposa, Amália Terezinha Basso, atual sócia da empresa, e seus filhos. Em 1988 teve início na empresa a atividade na unidade de silos de cereais, inicialmente visando atender às necessidades de estocagem de trigo e milho utilizados na indústria de farinha. No ano de 1990 é implementado mais um ramo de atividade junto a agroindústria, o frigorífico de aves, o qual abatia cerca de 1500 frangos/ dia aproximadamente. Em 2001, após forte crise no setor, a atividade passou a ser inviável e, com isso, houve fechamento do abatedouro. O ramo da suinocultura e fomento de animais passou a ser considerado efetivamente um segmento da Vicato Alimentos Ltda. em 1992, visando aproveitar os dejetos do frigorífico de aves. A razão social da empresa é Vicato Alimentos Ltda. Atualmente, conta com os segmentos de moagem de trigo e milho para produção de farinhas e mix de produtos (pela adição de enzimas), rações animais, recebimento de cereais e fomento de suínos. A matriz está localizada em Sananduva, e a filial do moinho de trigo está situada no município de Marcelino Ramos. Além desta, são consideradas filiais, uma moderna unidade de laboratório de reologia, desenvolvimento de produtos e controle de qualidade, e uma unidade de recebimento de grãos, denominada Unidade de Silos, ambas situadas em Sananduva. Dentro deste contexto, a geração de empregos abrange aproximadamente 200 contribuintes diretos. A Vicato Alimentos Ltda. apresenta no quadro social uma hierarquia organizada e fundamentada em elos. No topo, dois herdeiros e sócio-diretores: Renato Basso, sócio majoritário, e Valmor Camozzato. Nesta linha vertical e abaixo, cinco Gerentes, responsáveis por todas as atividades da empresa. São eles: gerentes de compras, vendas, industrial, administrativo e de recursos humanos. Abaixo destes, segue todo o organograma da empresa. Como membros sócios da empresa, não atuantes na

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atividade, estão Itamar Antônio Camozzato, filho de Máximo Camozzato, atual Prefeito do município de Sananduva, e Amália Terezinha Basso. Sobre suas atividades, o moinho de trigo é a atividade pioneira e principal da Vicato Alimentos Ltda. Atualmente os dois diagramas em atuação têm capacidade para produzir 7200 toneladas/ mês. As marcas de farinhas existentes são Sananduva, Gardênia, Vicato, Beatriz, além das pré-misturas Sananduva Pão Francês, Sananduva Pão-de-forma, Sananduva Hot-dog e Hambúrger, Sananduva Pão Integral e Sananduva Pão de Milho. Os produtos derivados de trigo são lideres de venda em várias regiões do RS, o que comprova a qualidade do produto. O moinho de milho, atividade igualmente pioneira, comporta a produção de até 3500 toneladas / mês. A marca da farinha de milho é Beatriz. Neste segmento ainda estão presentes os produtos canjica e canjiquinha, todos com boa aceitação do mercado consumidor. A fábrica de rações leva o nome Rações Vicato e comporta um portfólio abrangente: suínos, aves, ovinos, cães, dentre outros, nas diversas fases de crescimento e manutenção. Todas as rações são desenvolvidas e formuladas por um profissional médico – veterinário, com auxilio de nutricionista. A unidade de recebimento de cereais atualmente conta com 15 células de armazenamento e comporta até 45 mil toneladas de trigo, milho e soja. A unidade está sendo ampliada para armazenar 63 mil toneladas de grãos, visando estocar matériaprima para as atividades de moagem. Todas as células possuem tecnologias de aeração e termometria, o que garante a qualidade dos grãos. Além disso, possui secadores de grãos e todo o diagrama de limpeza necessário a garantir a boa conservação da massa, além de profissionais eficientes na área. A empresa atua no mercado e também na atividade industrial, fornecendo produtos diferenciados e de qualidade. A área de vendas é composta por dois supervisores, auxiliados por dois técnicos de panificação, e 23 vendedores, que são os encarregados de abastecer o mercado nos estados onde a empresa se faz presente: RS, SC, PR, SP, MT, BA e AC.

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Possui também o mais moderno laboratório de análises reológicas do estado e conta com profissionais da área para efetuar testes analíticos qualitativos e quantitativos. Além disso, conta com uma padaria experimental para averiguar o controle de qualidade e verificar o comportamento do mercado. Constantemente são realizadas pesquisas de análise e tendência de mercado a fim de fazer projeções para o futuro no que diz respeito a atender as necessidades e a demanda dos clientes. O investimento em tecnologias têm sido intenso e efetivo em todas as áreas da empresa, conforme a necessidade. A Vicato Alimentos Ltda. possui na sua estrutura o cunho familiar bastante sólido e diferenciado, frente aos sistemas empresariais existes. Desta maneira, visa o fortalecimento do negócio através da abertura de mercados, da manutenção da qualidade e diferenciação na prestação de serviços, contando com uma equipe jovem e profissional. Sendo assim, além das atividades comerciais, a empresa se faz presente na vida do povo sananduvense e em todos os segmentos da sociedade local e regional, bem como em eventos, onde, ao longo de sua existência, consolidou sua marca como sinônimos de família, compromisso com o consumidor e qualidade.

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2.2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.2.1 O Trigo

O trigo como todos os cereais, pertence à família Graminae; seu gênero é Triticum. Segundo o Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade do Trigo, MAPA (Ministério da Agricultura, Pecuária e Desenvolvimento), Instrução Normativa de Nº 7, de 15 de agosto de 2001, entende-se por trigo os grãos provenientes das espécies Triticum aestivum L. e Triticum durum L. Segundo dados da ABITRIGO, o trigo é uma dos mais importantes grãos para a humanidade. Os principais produtores mundiais são: China, EUA, Índia, Canadá, Austrália, Rússia e Argentina. Entre os produtores destacam-se os EUA, e o Canadá como grandes exportadores. Entre os importadores destacam-se a China, Índia, Rússia, Japão e Brasil. No Brasil, devido ao clima, as atividades de cultivo ocorrem principalmente na Região Sul do país. Para a compreensão do processo de moagem é imprescindível o conhecimento da estrutura e dos constituintes do grão de trigo. Segundo Longo (apud LOMBARDI, s.d.), ele pode ser dividido em três partes principais: pericarpo, endosperma e gérmen ou embrião. No que concerne aos teores de proteínas, fibras, farelo, amido, dentre outros, variam conforme a variedade de grão. Consequentemente, os parâmetros físico-químicos de grão seguem a tendência de variação. De acordo com Quaglia (1991), o farelo representa cerca 14% do grão e é composto pelo pericarpo, epemoderma, capa celular e capa aleurônica; contém celulose e 12 a 19% das proteínas do grão). O endosperma é composto pela capa aleurônica e, majoritariamente, por altos teores de amido, denominado, portanto, endosperma amiláceo. As células aleurônicas são ricas em proteínas, lipídeos, minerais, vitaminas e enzimas. O endosperma amiláceo também é composto por estas substâncias, mas se destaca pela alta concentração de amido (de 70 a 82,5%), talvez a única parte do grão que contenha esse componente. Além disso, o

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endosperma contém cerca de 70 a 75 % das proteínas totais do grão, estas que são responsáveis pela formação do glúten. O gérmen representa cerca de 2,5% do grão e contém gordura, o que limita o prazo de validade da farinha. A quantidade de proteínas do gérmen chega a 8% (Quaglia 1991). A figura abaixo ilustra a estrutura de um grão de trigo.

Figura 1. Estrutura do grão de trigo. Fonte: Controle de Qualidade de Farinha - Granotec do Brasil - 2002.

2.2.2 Classificação Comercial O trigo, de acordo com dados do MAPA (2001), é classificado em cinco classes (Tabela 1), fundamentadas em parâmetros analíticos de alveografia e número de queda, e três tipos (Tabela 2), em função do limite mínimo do peso do hectolitro, dos limites máximos dos percentuais de umidade, de matérias estranhas e impurezas e de grãos avariados, ou seja, segundo as condições físicas do produto entregue pelo produtor. 12

Tabela 1 - Classes de Trigo: CLASSES VALOR MÍNIMO DA FORÇA DO GLÚTEN (10-4 J) Trigo Brando Trigo Pão Trigo Melhorador Trigo para outros usos Trigo Durum Fonte: MAPA – 2003. Além disso, com base na Tabela 1, o trigo é classificado segundo a sua finalidade: • Trigo brando: também conhecidos como soft, devido a sua composição química, absorvem água mais rapidamente antes de sofrerem a moagem. São enquadrados os grãos de genótipos de trigo aptos para a produção de bolos, bolachas (biscoitos doces), produtos de confeitaria, pizzas e massa do tipo caseira fresca; • Trigo pão: genótipos de trigo com aptidão para a produção do tradicional pão francês. Este trigo também pode ser utilizado para a produção de massas alimentícias secas, de folhados ou em uso doméstico, dependendo de suas características de força de glúten (W). • Trigo melhorador: genótipos de trigo aptos para mesclas com grãos de genótipos de trigo brando, para fim de panificação, produção de massas alimentícias, biscoito do tipo crackers e pães industriais (como pão de forma e pão para hambúrguer);

VALOR MÍNIMO DO NÚMERO DE QUEDA (segundos) 200 200 250 <200 250

50 180 300 Qualquer um -

Trigos para outros usos: são os destinados à alimentação animal ou outro uso industrial. Estes envolvem os grãos de genótipos de trigo com qualquer valor de

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W, mas não enquadrados em nenhuma das outras classes, por apresentarem número de queda (falling number) inferior a 200 (SCHEEREN e MIRANDA, 1999); • Trigo durum: especificamente os grãos da espécie Triticum Durum L., plantados nos EUA, Canadá, Europa e Rússia, regiões extremamente frias. São grãos vítreos devido à sua estrutura química e, por isso, demoram mais tempo para absorverem água antes do processo de moagem. Vale ressaltar que sua farinha possui uma granulometria mais espessa e cor mais amarelada, o que leva a ser chamada sêmola. Além disso, são genótipos de trigo específicos para a produção de massas alimentícias secas (tipo italiana).

Ainda segundo Instrução Normativa, SARC n° 7 de 15/08/2001, os itens considerados durante avaliação do tipo de trigo são:

• •

Peso do hectolitro: é a massa de 100 litros de trigo, expressa em quilogramas; Umidade: é o percentual de água encontrado na amostra, podendo ser determinado por métodos indiretos, calibrados pelo método de estufa (método 44–15 A da American Association of Cereal Chemists, 1995);

Grãos danificados: são os que se apresentam danificados pelo calor, por insetos e/ou outras pragas, ardidos, mofados, germinados, esverdeados, chochos, bem como os quebrados (fragmentados) e o triguilho;

Grãos danificados pelo calor (queimados): são grãos inteiros ou quebrados que apresentam a coloração do endosperma diferente da original, no todo ou em parte, devido à ação da temperatura;

Grãos ardidos: são os grãos inteiros ou quebrados que apresentam a coloração do endosperma diferente da original, no todo ou em partes, pela ação de processos fermentativos;

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Grãos mofados: são os grãos inteiros ou quebrados que apresentam fungos visíveis a olho nu;

Grãos chochos: são os grãos que se apresentam desprovidos parcial ou totalmente do endosperma, devido ao incompleto desenvolvimento fisiológico, e que vazam através da peneira de crivo oblongo de 1,75 mm x 20,00 mm (espessura da chapa: 0,72 mm); - triguilhos: são os grãos que vazam através da peneira de crivo oblongo de 1,75 mm x 20,00 mm (espessura da chapa: 0,72 mm);

Grãos quebrados (fragmentados): são fragmentos de grãos que vazam através da peneira de crivo oblongo de 1,75 mm x 20,00 mm ( espessura da chapa: 0,72 mm );

Grãos germinados: são os grãos que apresentam germinação crivo oblongo de 1,75 mm x 20,00 mm (espessura da chapa: 0,72 mm);

Grãos danificados por insetos e/ou outras pragas: são os grãos ou pedaços que apresentam danos no germe ou endosperma, resultantes da ação de insetos e/ou outras pragas;

Matérias estranhas: são todas as partículas não oriundas da planta de trigo, tais como fragmentos vegetais, sementes de outras espécies, pedra, terra, entre outras;

Impurezas: são todas as partículas oriundas da planta de trigo, tais como: casca, fragmentos do colmo, folhas, entre outras.

Tabela 2 - Limites de tolerância para o enquadramento em tipo de trigo Tipos Umidade1 Peso Matérias Grãos Danificados

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hectolitro2

estranhas e Impurezas1

calor, mofados e ardidos

chochos, triguilhos e quebrados1

insetos, germinados e esverdeado s1

1 2 3

13,0 13,0 13,0

78 75 70

1,00 1,50 2,00

0,50 1,00 2,00

1,50 2,50 5,00

1,00 1,50 2,00

Fonte: Instrução Normativa nº7 do MAPA, de 15 de agosto de 2001; 1 Valor máximo em porcentagem; 2 Valor mínimo em Kg/HL.

2.2.3 Composição Química do Grão de Trigo

Na composição química do grão de trigo pode-se destacar a água (umidade), os carboidratos, as proteínas, os lipídios, os minerais e as enzimas (Quaglia, 1991). 2.2.3.1 Água A quantidade de água no trigo é muito variável e depende do clima e do ambiente onde foi facultativo. Grãos muito úmidos devem passar por um processo de secagem antes de serem armazenados. A umidade do trigo é um fator comercial importante, já que tem influência no peso específico do grão, na conservabilidade da farinha e nas suas características tecnológicas (Quaglia, 1991). Entretanto, para que a moagem seja eficiente em termos de extrair o máximo de farinha do grão sem processar, num primeiro momento, as periferias do mesmo, ou seja, as fibras, se faz necessária a umidificação da massa. Com base em testes empíricos, foram criadas tabelas de umidificação, que contém parâmetros de tempo e porcentagem de água a ser adicionada à massa, a fim de atingir um “x” de umidade, e consequentemente, de melhorar a extração de farinhas pelo desmembramento das 16

capas de farelo que envolve os grãos de trigo. Sendo assim, a moagem do grão ocorre de dentro para fora, processo que será explicado posteriormente. Vale ressaltar que as tabelas ainda levam em conta a variedade do grão (soft ou hard, de maneira geral). Teores de umidade inferiores a 11% são indesejáveis porque tornam os grãos quebradiços durante o transporte e operações de moagem. Já a umidade superior a 15% pode provocar o brotamento de grãos e desenvolvimento de microorganismos e toxinas durante o armazenamento (CETEM, s.d.). 2.2.3.2 Proteínas O grão de trigo, conforme visto anteriormente, possui teores de proteína no gérmen, nas fibras, mas o maior percentual está contido no endosperma. As proteínas do trigo são classificadas em 5 frações, segundo EMBRAPA (1994), porém as majoritárias são as gliadinas e as gluteninas, provenientes das famílias das prolaminas e das glutelinas, respectivamente. Estas duas proteínas são insolúveis e correspondem a 85% da composição protéica do endosperma. Desta forma, são as responsáveis pelas características funcionais da massa. Quando misturadas à água e submetidas ao trabalho mecânico, desenvolve uma massa viscoelástica denominada glúten. Esta rede de glúten é a responsável por reter o gás carbônico proveniente da ação das leveduras sobre as frações de amido hidrolisado. Para quantificar as propriedades de tenacidade (P), de extensibilidade (L) e o trabalho mecânico (W), necessários para expandir a massa, expresso em Joules (J), podem ser utilizados os equipamentos alveógrafo e farinógrafo. Segundo a Instrução Normativa nº 7 do MAPA, de 15 de agosto de 2001, o teste de alveografia é oficial, determinado pelo método 54-30 A, da American Association of Cereal Chemists.

2.2.3.3 Carboidratos

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Os carboidratos constituem 72% do peso do grão, sendo que os principais açúcares encontrados no endosperma são: glicose, frutose, maltose, outras ‘oses’ e o amido (um polissacarídeo). O amido presente no endosperma corresponde a 64% do peso do grão e atua como uma reserva nutritiva para o embrião durante o período de lavoura. Este polissacarídeo tem enorme capacidade de absorver água, além de, quando hidrolisado, servir de substrato para atuação das enzimas amilolíticas e participar de reações de escurecimento no produto final, quando submetido a elevadas temperaturas. O amido é composto por frações de amilose e amilopectina. A amilose é uma molécula linear composta por 250 a 300 unidades de D-glicopiranose ligadas uniformemente por pontes glicosídicas alfa-(1,4). O segundo componente, a amilopectina, é constituído por no mínimo mil unidades de glicose unidas por pontes alfa-(1,4). Entretanto, há pontos da ramificação onde existem ligações alfa-(1,6). Devido a essas diferenças de estrutura, a amilose é mais hidrossolúvel que a amilopectina. A seguir podemos ver uma molécula de amido e suas ramificações.

Figura 2: estrutura do amido Fonte: Gutkoski, 2005. Conforme citado acima, o amido tem influência sobre a absorção de água. Sendo assim, isto varia de acordo com a variedade de grão e com o teor de amido danificado da farinha (danificado propositalmente no processo de moagem) e pelo tamanho dos grânulos. Segundo Longo (apud Quaglia, 1991), o grau de maturação do 18

trigo também influencia nas propriedades reológicas do amido, a capacidade de hidratação diminui com a maturação, mas, em contrapartida, o amido do grão maduro é mais hidrolisável pela ação enzimática, portanto o pão obtido com a farinha de trigo em plena maturação terá maior volume. Os métodos físico-quimicos para quantificar amido são o falling number e o amilógrafo brabender. Segundo a Instrução Normativa nº 7 do MAPA, de 15 de agosto de 2001, o número de queda (falling number) é a medida indireta da concentração da enzima alfa-amilase, determinada em trigo moído, pelo método 56-81B da American Association of Cereal Chemists (1995), sendo o valor expresso em segundos. O falling number, portanto, quantifica, na verdade, a atividade enzimática em relação ao número de segundos. É uma medida inversamente proporcional: quanto maior o tempo, menos a atividade enzimática de alfa amilase.

2.2.3.4 Lipídios De acordo com a EMBRAPA (1994), são substâncias insolúveis em água, formadas da condensação entre glicerol e ácidos graxos. Os lipídeos presentes nos grãos dos cereais (no gérmen, mais especificamente, juntamente com as enzimas lipoxigenase) são constituídos, em sua maioria, por ácidos graxos poli-insaturados. Os lipídeos estão presentes em quantidades significativas na farinha de tipo integral, como veremos a seguir. Segundo Gutkoski (2005), a presença de lipídeos acelera o processo de degradação dos produtos, afinal podem ocorrer reações de rancidez hidrolítica e oxidativa pela ação de lipases e lipoxigenases, respectivamente. 2.2.3.5 Material Mineral O material mineral, também conhecido por cinzas, é encontrado em maior concentração na periferia do grão, diminuindo consideravelmente seu teor conforme avança para as regiões centrais do cereal. O grão de trigo possui teor de cinzas em torno

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de 1,5 – 2,1%, enquanto seu pericarpo, que representa apenas 14 - 18% do total, possui de 5,5 - 6,5% de cinzas. Desta forma, sais de potássio, magnésio e cálcio constituem quase que a totalidade da matéria mineral encontrada no trigo. Dentre os sais de potássio, têm relevância os fosfatos (às vezes na forma de ácido fítico). Ferro, manganês, zinco e cobre são elementos presentes na estrutura do cereal, porém com teores pouco consideráveis. Os demais minerais mostram valores irrelevantes.

2.2.4 A FARINHA DE TRIGO De acordo com o Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade da farinha de trigo, Instrução Normativa n° 8, que entrou em vigor em 04 de julho de 2005, as farinhas de trigo no mercado brasileiro deixaram de serem classificadas em Comum e Especial e passara a ser classificadas com base nos seus teores de proteínas, acidez, umidade e granulometria. O documento define as características de identidade e qualidade tanto das farinhas nacionais quanto das internacionais. Sendo assim, a classificação é quanto ao tipo, conforme segue na Tabela 3.

Tabela 3 – Classificação das farinhas de trigo Tipos Teor de Cinzas* (máximo) Granulometria Teor de Proteínas* (mínimo) Acidez Graxa (mg de Umidade (máximo)

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KOH/100g do produto) Tipo 1 0,8% 95% do produto devem passar pela peneira com abertura de malha Tipo 2 Integral 1,4% de 250 microns. 8,0% 2,5% 8,0% 100 * Os teores de cinzas e de proteína deverão ser expressos em base seca. Fonte: Instrução Normativa n° 8 do MAPA de 04 de julho de 2005. A composição da farinha de trigo muda de acordo com a variedade do grão de trigo em questão e do grau de extração na moagem. Muitos moinhos, para obterem o padrão de farinha desejado, se valem do recurso de mesclas, podendo estas serem feitas de grãos ou de farinhas. Com a mudança ocorrida em 1991 no Brasil, os moinhos passaram a investir na versatilidade seus dos diagramas de limpeza e moagem de grãos, medida que teve suma relevância na manutenção da qualidade do produto final. Sobre qualidade de grão e produto final, vale ressaltar que todas as etapas anteriores de processo – secagem, armazenamento, expurgo – têm influência. No que diz respeito à aditivação, de acordo com a Portaria da Secretaria da Vigilância Sanitária - Ministério da Saúde, nº 31/98 (ANVISA, 2007), as farinhas de trigo devem conter 42 ppm de Ferro e 1,5 ppm de Ácido Fólico, também conhecido como Vitamina B9 com intuito de evitar a anemia. Segundo a Instrução Normativa nº 8 do MAPA (2007), deve constar na embalagem da farinha de trigo o tipo de farinha e o produto, obviamente, deve atender às exigências de qualidade normatizadas pelo MAPA, além da adição de ferro e ácido fólico. A aplicação de enzimas para a correção de parâmetros físico-químicos é permitida pela legislação vigente e não necessita estar explícita na embalagem. 7,5% (máximo) 100 15,0%

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2.2.5 PROCESSAMENTO DA FARINHA A bibliografia sobre moagem é bastante resumida quando se tratando de Brasil. Desta forma, se faz necessário a busca de literatura em outras línguas. Neste panorama, em termos de tecnologia de ponta em moagem, merece destaque a empresa Bühler, na Suíça. Os moinhos tradicionais são construídos em prédios ou em terrenos inclinados, cujo objetivo maior é aproveitar a energia potencial gravitacional, sendo que, desta forma, somente são necessários na planta de moagem motores para a ascensão vertical de fluxo de material. Existem, entretanto, moinhos horizontais, mas a grande maioria segue a tendência padrão de verticalização de processos. Os equipamentos utilizados dentro de um moinho formam o chamado diagrama, onde são definidas as rotas de produtos e subprodutos. Este diagrama deve seguir uma seqüência ordenada de atividades a fim de garantir o melhor desempenho do processo em questão e qualidade constante. Conforme cita a ABITRIGO, o processo de moagem tem por fim separar na forma mais pura o endosperma, para que este possa ser moído e convertido em farinhas não contaminadas com o germe ou o farelo, os quais são comercializados separadamente. Entretanto, para que a moagem seja eficiente, são imprescindíveis os cuidados com o grão nas etapas anteriores, desde sua recepção, coleta de amostra, análises, até os procedimentos físicos de secagem, armazenamento e parâmetros de conservação, dentre outros. Desta forma, antes de falar do diagrama de moagem em si, falar-se-á dos diagramas de processos que o antecedem, bem como das suas peculiaridades e justificar o porquê de sua existência na planta de moagem. 2.2.5.1 Diagrama de Limpeza O diagrama ou fluxograma de limpeza é fundamental para que se garanta o bom funcionamento de todos os processos posteriores. Dentre os argumentos para que se efetue a limpeza da massa de grãos, além da qualidade do produto final, estão: classificar a matéria-prima, evitar danos aos equipamentos e o desgaste excessivo dos

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mesmos, evitar obstruções nas saídas de dutos de fluxo, evitar a deterioração da própria matéria prima durante armazenamento e processamento, garantirem a sanidade microbiológica da matéria-prima, dentre outros. Desta maneira, um diagrama de limpeza ideal deve conter três etapas básicas. Na primeira delas, pré-limpeza, estão contidas etapas de recepção da matéria prima nas moegas, classificação da mesma conforme critério de moagem (variedade de grão ou PH, geralmente), expurgo, secagem, se necessário, e, por fim, armazenamento em silos. Para tal, são utilizados, principalmente, os equipamentos: separador de impurezas, separador de discos e mesa de gravidade. Os separadores trabalham conforme a granulometria e a morfologia do grão, enquanto a mesa de gravidade utiliza princípio de diferença de densidade pela aplicação de fluxo de ar à massa de grãos. A primeira limpeza, seguindo a tendência de diagramação vertical para aproveitamento de energia gravitacional, conta com equipamentos cuja finalidade é classificar os grãos segundo sua forma geométrica, novamente, além de levar em conta procedimentos de fluxo de ar e retirada de metais, tais como o saca-pedras e o imã tubular, respectivamente. Esta etapa termina no primeiro condicionamento do trigo ou primeira umidificação. A segunda limpeza é semelhante à primeira, porém, ocorre em tempo reduzido e apresenta seu diagrama reduzido. A etapa mais importante da segunda limpeza é aquela que visa extrair homogeneamente a massa de grãos do silo de descanso, de forma a retirar ordenadamente o grão em relação ao tempo de descanso. Este processo é viabilizado através de saídas múltiplas aliadas a caixas homogeneizadoras (SENAI, 1999).

2.2.5.2 Diagrama de Moagem

Concluída a limpeza, é iniciado o diagrama de moagem, que tem por objetivo separar na forma mais pura a fração do endosperma, para que este possa ser moído e convertido em farinhas não contaminadas com o germem ou o farelo (ABITRIGO, 2005). Para isto, os grãos primeiramente passam por um processo de trituração em

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cilindros onde serão extraídos os vários tipos de farinhas, inclusive as sêmolas e semolinas (endosperma). Em seguida, estas são classificadas nos plansifters em partículas grossas e finas. As partículas irão passar por cilindros redutores, e novamente pelos plansifter, sassores e outros equipamentos que definirão os produtos derivados do trigo. Desta maneira, a moagem está dividida em quatro etapas: rotura ou trituração, separação ou peneiramento, purificação e redução.

2.3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS NO ESTÁGIO

Após acompanhamento dos setores da empresa, análise previa e identificação das maiores necessidades, foram traçadas algumas metas para serem executadas como plano de estágio, sendo assim divididas: descrição do diagrama de elaboração da farinha de trigo, elaboração da curva de cinzas, análises reológicas e físicoquímicas de cada passagem do moinho e monitoramento da umidificação dos grãos de trigos para padronização de qualidade.

2.3.1 - Descrição do processo de elaboração da farinha de trigo

Para produzir a farinha de trigo é necessário que o trigo passe por várias etapas de processo dentro do moinho, como a recepção e armazenagem do grão, a limpeza e preparação do trigo para moagem, o acondicionamento (umidificação) e a moagem propriamente dita, além das etapas de envase, armazenamento e destino dos produtos acabados. Sendo assim, estes procedimentos, quando dispostos em série, dão origem a um diagrama de moagem, onde são definidas as rotas de produtos e subprodutos. Este diagrama deve seguir uma seqüência ordenada de atividades a fim de garantir o melhor desempenho do processo em questão e qualidade constante. O diagrama de moagem é específico para cada moinho. Os equipamentos são basicamente os mesmos, mas as dimensões, volumes, etc, é a grande peculiaridade (ou diferencial) de cada moinho, o que explica os resultados em termos de ganho de extração, qualidade diferenciada de produto, reaproveitamento de subproduto, etc. 24

O diagrama de moagem na verdade trata-se da união de dois diagramas que são: diagrama de limpeza e diagrama de moagem. Segue abaixo a descrição destes diagramas, segundo dados obtidos em apostilas de Curso CETREM – Fortaleza e BUHLER, Uzwil – Suíça e também com profissionais da área, os moleiros.

2.3.1.1 – Diagramas de Limpeza 2.3.1.1.1 – Pré-Limpeza A limpeza da massa de grãos se faz necessária na recepção dos mesmos com objetivos de classificar a matéria-prima e destinar a mesma para o processo subseqüente. Jamais se deve receber uma massa de grãos sem, no mínimo, análises de PH, umidade e sujidades. Esta etapa dará suporte a todo o processo posterior. Por exemplo: através da análise de PH estima-se a qualidade de grão e o teor de extração de farinha. Em outras palavras, é possível verificar percentualmente quanto da massa de determinada amostra de grão pode ser transformada em farinha. Da mesma maneira, a análise de umidade indica se a massa de grãos deve ir para o secador e quais serão os parâmetros de tempo e temperatura utilizados nele a fim de tornar a massa ideal para ser conservada. As análises de sujidades são realizadas para fins de acertos financeiros entre comprador e vendedor, para fins de garantir que nenhum fator físico presente na carga comprometa toda a população em termos de qualidade, para verificar necessidade de expurgo, e para fins de que, na hora da moagem, nenhum componente físico comprometa os equipamentos como, por exemplo, os cilindros de compressão. Desta forma, se as análises base de recepção (realizadas com calador no caminhão transportador) forem aprovadas, o grão segue para a moega de recepção, aonde é descarregado. Aí tem início o processo de pré-limpeza, que visa retirar as sujidades maiores da massa de grãos por peneiras geométricas. Esta etapa destina a massa de grãos para os silos de trigo seco, aonde são separados por variedades, PH, ou o parâmetro que o moleiro determinar. Vale ressaltar que, se a massa de grãos não 25

estiver na umidade adequada, depois de descarregada e pré-limpa, segue para o secador que, por sua vez, tem os parâmetros de tempo de residência e temperatura fundamentadas na umidade de entrada da massa. O silo de armazenamento deve ter controle de temperatura e aeração. Os termostatos devem estar localizados em lugares estratégicos a fim de caracterizar a temperatura da massa de grãos. Elevações de temperatura podem traduzir focos de insetos. Este controle de prevenção de pragas é realizado através de expurgos (adição de pastilhas voláteis à massa de grãos que se expandem e matam os insetos). Costumeiramente, abaixo dos silos de armazenamento existem dosadores para quantificar o volume de saída de grãos e, desta forma, fazer a devida mescla de trigo a ser destinado à primeira limpeza. A armazenagem de grãos da empresa Vicato Alimentos não está situada ao lado do moinho. Sendo assim, existe necessidade de transportar, através de caminhão basculante, o volume em grãos necessário para a moagem. Portanto, o processo de pré-limpeza é realizado na unidade silos, enquanto as demais limpezas (primeira e segunda) são realizadas na unidade de moagem. Vale ressaltar que o recebimento da matéria-prima no moinho é feito em moegas, semelhantemente a unidade silos.

2.3.1.1.2 – Primeira Limpeza Depois de recebida, a massa de grãos é, então, transportada por uma rosca ou redler até o elevador de canecas que, verticalmente, conduz os grãos a um ponto mais alto da planta, utilizando da gravidade para alimentar os equipamentos subseqüentes. Neste fluxo descendente, o primeiro equipamento do diagrama de limpeza é o ímã tubular – processo magnético de limpeza – para a retirada de parafusos, pregos, ou todo e qualquer material de origem metálica que possa estar

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contido na massa de grãos e que possa vir a danificar os equipamentos subseqüentes. Abaixo, há uma balança, para o gerenciamento e programação de produção, que trabalha por batelada. Depois da balança, o trigo passa mais uma vez por uma peneira, esta de malha mais fechada, para melhor selecionar os grãos. A massa segue, então, para a mesa densimétrica (saca pedra), onde são executadas três sub-etapas: a) retirada palha e poeira através do fluxo ascendente de ar; b) retirada das pedras de mesmo tamanho de grão; c) separação dos grãos em frações leve e pesada. A classificação em duas frações permite dar um tratamento diferenciado a elas: a fração leve segue para um desinfestador de grãos (porque normalmente na fração leve estão os grãos atacados por insetos) e, após, para um separador a discos ou canal de aspiração (princípio aerodinâmico visando retirada de qualquer material mais leve que o grão). A fração pesada segue para o polidor, cujo processo mecânico de limpeza expõe o grão a atritos grão versus grão, grão versus tela e grão versus palheta (componente interno do polidor), com intenção é limpar a reintrância (parte do grão aonde há enorme deposito de pó), além de retirar parte da película mais periférica do grão. Normalmente, acoplado ao polidor, instala-se um canal de aspiração. Em função da disposição vertical descendente das máquinas, se faz necessário mais um transporte mecânico ascendente (elevador de canecas) para elevar a massa ao molhador de trigo ou condicionador, localizado no andar superior da construção. O condicionamento do trigo é a parte do processo que poderá fazer o grande diferencial, afinal o acerto da umidade do grão e do tempo de descanso são fatores bastante importantes para a etapa de moagem. Consiste na adição de água à massa de grãos, com base na tabela de umidade inicial do grão. A meta é atingir umidade ideal e homogênea no final do processo de descanso, a fim de garantir uma melhor separação da fração de periferia e, consequentemente, maior rendimento em extração. Este condicionamento normalmente é um sistema de batelada contínua. A dosagem de água pode ser realizada manualmente, através de equipamentos rotâmetro e válvula globo (registro), ou através de equipamentos inteligentes, tipo higrostec ou mifa, onde a umidade inicial do grão e a vazão de fluxo são quantificadas e, a partir destas informações, a água é adicionada automaticamente.

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A massa segue, então, para os silos de descanso, aonde deverá permanecer por um período de 16 a 28 horas, dependendo a variedade de grão (soft – hard). 2.3.1.1.3 – Segunda Limpeza Comparada à primeira, seu diagrama é mais simplificado. O processo, portanto, é semelhante, a não ser pelo fato de não apresentar tempo de descanso e umidificação de grão. Sendo assim, os equipamentos que constituem seu fluxograma são, respectivamente, balança, polidor e canal de aspiração. O tempo que a massa de grãos leva pra percorrer o processo não demora mais do que 10 minutos, até pelo fato de precisar entrar na umidade ideal no T1 – banco de cilindro de trituração que recebe a massa de grãos oriunda da segunda limpeza. A etapa que merece ênfase na segunda limpeza é a primeira do diagrama, aquela que visa extrair homogeneamente a massa de grão do silo de descanso, de forma a retirar ordenadamente o grão em relação ao tempo de descanso. Este processo somente é viabilizado através de saídas múltiplas aliadas a caixas homogeneizadoras, evitando, desta maneira, o efeito cone. Abaixo destas existem dosadores para quantificar o volume de saída de grãos e, desta forma, fazer a devida mescla de trigo a ser destinada às etapas posteriores da segunda limpeza – balança, polidor e canal de aspiração – e, por fim, moagem. Nos últimos tempos têm-se discutido a viabilidade de se construir caixas de descanso para que se faça uma segunda umidificação nos trigos. Pesquisas indicam que isto melhoraria o processo de moagem, visto que a adição de água deveria não ser maior que 0,5% e esta deveriam ser aspergidas juntamente com ar para que o processo fosse eficiente. A meta da segunda umidificação é tornar as fibras do grão mais elásticas para que elas não se rompam na moagem, passem pelos cilindros e, desta forma, tornem-se laminadas, o que facilitaria o trabalho dos plansifters, evitando possíveis contaminações. A água não chega a alcançar o endosperma.

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Além disso, o diagrama ideal contempla a construção de saídas múltiplas e caixas homoneizadoras abaixo de ambos os condicionadores de Trigo, para uniformizar e manter a qualidade da matéria prima a ser moída.

2.3.1.2 – Diagrama de Moagem

Concluída a limpeza, é iniciado o diagrama de moagem, que tem por objetivo separar na forma mais pura a fração do endosperma, para que este possa ser moído e convertido em farinhas não contaminadas com o germe ou o farelo. Para isto, os grãos primeiramente passam por um processo de trituração onde serão extraídos os vários tipos de farinhas, inclusive as sêmolas e semolinas (endosperma). Em seguida, estas são classificadas nos plansifters em partículas grossas e finas. As partículas irão passar por cilindros redutores, e novamente pelos plansifter, sassores e outros equipamentos que definirão os produtos derivados do trigo. A primeira máquina do diagrama de moagem é o banco de cilindros, máquina de fabricação robusta devido ao esforço de trabalho que demanda. É a responsável pelo início da transformação do grão em farinha. No diagrama de moagem os bancos de cilindro estão dispostos em série. O número de bancos varia de acordo com a capacidade de produção do moinho. Entretanto, todo e qualquer diagrama eficiente deve conter três modelos básicos de bancos de cilindros: a. De Rotura/ Trituração (T): banco constituído de rolos raiados ou ranhurados, cujo número de ranhuras/cm aumenta de T1 para T5. O diferencial de rotação nos cilindros de 1:2,5 é o grande responsável pela abertura do grão ao meio, expondo assim o endosperma à ação dos rolos seguintes. Desta maneira, a extração da farinha ocorre do centro para a periferia do grão; b. De Reduções (R): constituído de cilindros lisos que tem um diferencial de rotação menor que o dos rolos raiados (1:1,25). É chamado redução por reduzir, de fato, a granulometria da sêmola, a fim de facilitar o trabalho dos rolos de compressão (R1 a R4).

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c. De Compressões (C): constituído por cilindros lisos que tem um diferencial de rotação menor que o dos rolos raiados e iguais aos cilindros de reduções (1:1,25). São chamados de compressão por trabalhar com sêmolas de granulometria homogênea, porém mais fina que as de redução, terminando assim o processo de transformação do grão em farinha. Os bancos de cilindro vão de C1 a C7, respeitando, obviamente, a capacidade de moagem. Na Figura 03 podemos verificar uma linha de bancos de cilindros começando com os cilindros rotura, de redução e, por último, os cilindros de compressão.

Figura 3. Disposição em série dos bancos de cilindro. O plansifter é uma peneira rotativa, formada por um conjunto de peneiras planas sobrepostas, arranjadas em uma caixa de madeira ou metálica movida por um motor preso à própria máquina. O equipamento é alimentado pelo banco de cilindros e fraciona o produto recebido em: produto acabado (farinha), e subprodutos, que serão destinados a outros bancos de cilindros e a máquinas auxiliares.

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Este processo de seleção é definido pela abertura de malhas. Alguns fabricantes costumam desenhar um diagrama extraindo os subprodutos em ordem decrescente de granulometria, ou seja, do mais grosso para o mais fino, até a obtenção da farinha. De maneira oposta, outras escolas de moagem alegam que o fato de haver produto grosso juntamente com o fino ajuda o peneiramento. A escolha do método tem influência na construção da curva de cinzas. Empiricamente, seguindo a idéia da segunda escola, corre-se risco de o produto final apresentar maior teor de cinzas, vez que a presença de subprodutos com elevado teor de cinzas estaria forçando (pressionando) a passagem de farinha pela tela, podendo o primeiro vir a contaminar com pintas a farinha. Desta maneira, na empresa Vicato Alimentos aplica-se a primeira metodologia aos plansifters, evitando contaminações por cinzas. O plansifter possui um movimento orbital uniforme (220 – 250 rpm) e seu diâmetro de órbita é de 60 a 80 mm. Está suspenso por varetas que dão condição ao movimento da órbita. A eficiência do plansifter está diretamente ligada à presença de batedores de algodão ou PU injetado, que são os responsáveis pela limpeza das telas de nylon na obtenção do peneirado, uma vez que o movimento orbital é responsável pelo fluxo do produto dentro da máquina e estes componentes físicos estariam somente presentes para evitar o estancamento total da peneira. Um plansifter pode ter seis, oito ou dez compartimentos e um diagrama de moagem pode ter de 1 a 5 plansifters, de acordo com a capacidade de moagem. Têmse como parâmetro referencial, segundo a Bühler, os valores de 0,05 – 0,065m2/100 kg/24h para o projeto e dimensionamento de telas de plansifter. Os trigos hard são mais fáceis de peneirar, comparados aos soft. Sendo assim, dependendo a variedade de grão, um moinho versátil (que industrializa ambas as variedades) trabalha com carga maior ou menor. O objetivo de dimensionar corretamente, segundo a variedade que se deseja moer, é evitar a obstrução das peneiras através do controle de vazão de entrada no T1 (alimentação). Para se designar a tela apropriada de determinada passagem, deve-se conhecer a abertura da malha, número de fios por centímetro, diâmetro do fio e percentual de superfície passante. Quanto mais fino for o fio mais favorável à passagem de produto será a tela, porém mais fácil de romper. A escolha da resistência

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da tela deve ser feita em função de eficiência e do tipo de limpeza. As telas devem ser bem tracionadas; telas frouxas resultam em separação deficiente e redução da capacidade. Telas rasgadas devem ser substituídas, não remendadas, pois reduzem a área de peneiração. Os principais fatores que influenciam na eficiência e na capacidade de peneiração de uma tela são: a) rugosidade do material que compõe o fio, b) tipo de tecido, c) espessuras dos fios, d) superfície aberta, dependente da espessura do fio e do tipo do tecido. A eficiência de um plansifter depende de vários fatores, tais como: limpeza das telas, batedores em boas condições, característica do material das peneiras, grau de perfeição de separação, entre outros. Pode-se verificar a presença de peneiras danificadas ou furadas através da análise dos produtos e subprodutos do plansifter. Este, se possuir avarias, ocasionará produtos peneirados com contaminação, que será observado por uma maior pigmentação do produto peneirado ou através de uma análise de cinzas. Na Figura 4 podemos ver um plansifter de caixa em funcionamento numa linha de produção.

Figura 4. Plansifter trabalhando.

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Outro equipamento importante dentro do diagrama de moagem é o sassor ou purificador de sêmola. A denominação vem da língua francesa sasseur, que significa purificador, e sua existência é decorrente da imperfeição da trituração. Tem como meta melhorar ao máximo a classificação do plansifter utilizando processos simultâneos de peneiramento com mecanismo oscilante e separação por densidade, através do fluxo ascendente de ar que passa pelas peneiras e, desta forma, separar os elementos de diferentes características. Durante o processo de purificação de sêmolas, o sassor separa as partículas finas de farelo, endosperma com farelo ainda aderido e endosperma puro antes que seja moído e convertido em farinha. Ao sofrerem a ação de sacudimento, as partículas de densidade iguais, porém de diferentes tamanhos, colocam-se em posições diferentes. As partículas menores têm tendência de se colocar embaixo das grandes. O mesmo acontece quando este tratamento é aplicado às partículas leves e pesadas de mesmo tamanho: as mais pesadas colocam-se embaixo das mais leves. Sobre a peneira do sassor, a massa de produto é continuamente sacudida e exposta à corrente de ar ascendente. Em outras palavras, a fração mais pesada e limpa (sêmola) trabalha aderida à tela, sendo extraída primeiramente, enquanto as partículas menos densas, consequentemente com maior teor de cinzas, flutuam sobre as demais, decantando na última saída da máquina. As partículas mais densas seguem para cilindros de redução, e as menos para um cilindro de trituração. Três fatores determinam se uma partícula se deslocará adiante ou para baixo: tamanho, densidade e resistência ao arrastamento pela corrente de ar. Esta base tripla permite que o sassor separe as partículas de tamanho relativamente igual pela ação da peneiração. O sassor classifica o material sobre a peneira em camadas dispostas na seguinte maneira, nesta ordem: a) Partículas menores de endosperma puro; b) Partículas maiores de endosperma puro; c) Partículas compostas menores; d) Partículas compostas maiores; e) Partículas de farelo mais pesado; Partículas de farelo mais leve são levadas pela corrente de ar.

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A carga do sassor deve ser alimentada através de um sistema de regulagem na entrada da máquina, de maneira a se formar uma camada fina sobre a superfície das peneiras, que vai se deslocando suavemente sob ação do movimento oscilatório. Sua presença no diagrama de moagem tem grande influência na curva de cinzas e no rendimento de farinhas tipo 1 afinal reduz significativamente a concentração de cinzas nas mesmas. Na Figura 5 podemos visualizar os canos de alimentação ao fundo, o cano pneumático à frente e, abaixo, onde estão localizadas as peneiras que fazem a limpeza da sêmola.

Figura 5. Sassor. Além dos equipamentos citados acima, se fazem presentes no diagrama alguns outros itens que são igualmente importantes. São os chamados equipamentos auxiliares. Dentre eles: a. Transporte Pneumático: composto de ventilador, coletor, linhas, ciclonetes, exclusas e filtro de mangas. É responsável pelo transporte dos produtos e subprodutos dentro da linha;

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b. Desagregadores (Centrífugo e de Tambor): montados verticalmente abaixo do banco de cilindro liso, têm função de desmanchar qualquer floco de farinha que possa ser gerado no processo de moagem; c. Batedores de Rotura: são peneiras circulares usadas para classificar produto de origem de banco de cilindro T em grosso e fino; o grosso segue ao próximo banco de trituração; o fino é alimentado no plansifter; d. Batedor de Farelo: equipamento similar ao batedor de rotura, porém apresenta movimento vibratório, com objetivo de facilitar a peneiração. Utilizado nas últimas passagens do moinho para aumentar o rendimento do diagrama. Os produtos são farinhas de baixo rendimento, mas podem ser adicionadas às farinhas tipo 2; e. Plansifter de Segurança: equipamento de funcionamento similar ao plansifter com a função de garantir a qualidade da farinha extraída em termos de granulometria e presença de pintas; f. Desinfestador: máquina utilizada para esterilizar mecanicamente (por atrito) a presença de ovos na massa de farinha. Existe também no diagrama de limpeza, porém não é tão eficiente quando na farinha. g. Rosca Coletora de Farinha: normalmente montada abaixo do plansifter, possui 3 calhas (farinha tipos 1 e 2 e 3), como mostra a Figura 5.

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Figura 5. Rosca coletora de farinhas.

Com base em parâmetros peculiares de disposição de máquinas regulagem e ajuste de cilindros, testes de peneiramento, aperto de telas, mesa de amostras e válvulas de passagens de farinha, dar-se-á o ajuste fino do moinho através da construção de uma curva de cinzas ou curva de Mohs, cujo objetivo maior é aumentar a extração de determinada mescla de grãos. A Figura 6 apresenta o Fluxograma de recebimento da matéria-prima e da produção de farinhas.

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P R É - L IM

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. Figura 6. Fluxograma de moagem.

2.3.2 Elaboração da curva de cinzas A determinação de uma curva de cinzas é realizada com intuito de se conhecer quantitativa e qualitativamente a composição da farinha oriunda de determinado grão ou mescla de trigos em cada uma das diferentes passagens do diagrama de moagem, em termos de percentual de extração e teor de cinzas. Além disso, serve para controlar a qualidade das farinhas, elaborarem mesclas e testar variedades de trigo, tudo isso visando o melhor ajuste do moinho. Para tal, sua elaboração deve seguir uma metodologia: a) a moagem teste deverá ser de, no mínimo, 3 horas, sem interrupção; b) para iniciar a contagem do teste (coleta das passagens), o moinho deverá estar ajustado e com vazão constante pelo menos 1 hora antes da coleta das amostras; c) as amostras de cada passagem deverão ser coletadas junto à rosca coletora no prazo de 1 minuto cronometrado. Se o volume da amostra for insuficiente para análise, o tempo deverá ser prolongado até que se obtenha a quantidade suficiente;

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d) as amostras deverão ser pesadas e identificadas conforme o diagrama do moinho; Assim, a curva de cinzas é uma medida indireta de eficiência de diagramação de moagem que se verifica pela presença de partículas de farelo na farinha, afinal a presença de farelo é proporcional à concentração de cinzas (minerais). Desta forma, o teor de cinzas de determinada farinha somente apresenta correlação com a cor desta no que concerne à presença de partículas de cascas oriundas da moagem da mesma mescla de trigos, sob as mesmas condições, no mesmo diagrama, na mesma regulagem. Na comparação de farinhas obtidas de trigos diferentes, por exemplo, é possível ter uma farinha mais clara que apresente maior teor de cinzas que outra. Na moagem do trigo, à medida que a farinha vai se tornando cada vez mais integral – com maior extração de grão – aumenta seu conteúdo de sais (cinzas) em função do conteúdo de pericarpo incorporado, afinal possui alto conteúdo de sais. Por sua vez, um maior conteúdo de fibra ou de cinzas, para um mesmo trigo ou mescla de trigos, produz farinhas de cor mais escura. Por isso o paralelismo empregado erroneamente entre cor, teor de cinzas e pintas (tegumento) de farinhas de origens distintas. Então, a farinha ideal, segundo um diagrama bem regulado, deve apresentar um comportamento gráfico crescente para cinzas e decrescente para cor. A eficiência da curva de cinzas depende do montante de informações sobre o trigo (ou mescla) utilizado e sobre a regulagem do moinho. Quanto mais dados sobre estes parâmetros, maior a confiabilidade nos resultados. As análises das passagens devem ser efetuadas segundo a metodologia oficial, compiladas, planilhadas e seus dados devem ser levados à condição de gráfico ou tabela a fins de comparação à curva de Mohs ou curva teórica de extração. A comparação deste gráfico frente ao padrão possibilita determinar as características peculiares da farinha em cada passagem do diagrama, conforme as análises que foram efetuadas. Além disso, é possível quantificar o percentual total de farinha tipos 1 e 2 que o moinho é capaz de produzir, aumentando, portanto, seu rendimento e, com isso, verificar se as configurações do moinho estão permitindo o melhor desempenho deste no que diz respeito à extração total.

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Analisando a Figura 7, que ilustra o gráfico de uma curva de cinzas de um moinho qualquer comparada à curva teórica de Mohs, percebe-se que o diagrama de moagem não está regulado pelo fato da origem do gráfico, no que concerne a linha cor de rosa, estar acima da curva padrão, e, no final, abaixo da mesma. Em outras palavras, as passagens nobres estão com elevado teor de cinzas, devido à má regulagem do moinho. Da mesma forma, as farinhas teoricamente mais escuras, ainda apresentam elevadas quantidades de farinha branca, o que pode ser verificado no final do gráfico. As causas disso podem ser várias, desde a regulagem dos cilindros, obstrução das telas do plansifter, diagrama de peneiras mal distribuído, sassores, dentre outros.

Figura 7. Comparação entre uma curva de cinzas e curva de extração ideal de Mohs. A curva de cinzas elaborada na indústria Vicato Alimentos Ltda. – Unidade Sananduva – seguiu a metodologia proposta, segundo POSNER, E.S(1991). A mescla de variedades de trigo utilizada foi Ônix e BRS 179.

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A Tabela 4 apresenta as características de cada variedade antes de serem submetidas à mescla e moagem. Ônix Impurezas (%) 2 % na Mescla 83 Peso Hectolítrico 81 Umidade Inicial (%) 12,9 Tempo de Condicionamento (h) 15 Água adicionada a massa (L/T) 44 Tabela 4. Características do trigo da mescla. BRS 179 2 17 77 13,5 12 15

Após o tempo de condicionamento a massa de grãos foi mesclada e homogeneizada, atingindo umidade de 16,7%, aproximadamente. Foi, então, submetida à moagem. A vazão volumétrica de entrada de trigo no T1 foi definida em 3.910 Kg/h. Deu-se início a moagem e, para tal, foi necessário configurar o aperto dos cilindros. Para esta regulagem foram necessários testes preliminares de peneiramento, cuja meta é atingir percentuais de extração ideais nas saídas dos cilindros T1, T2 e T3. A malha utilizada foi de 850 mícrons e os valores teóricos de saída, em percentual, são, respectivamente, 44%, 68% e 70%, para T1, T2 e T3. Após este ajuste, decorrida 1 hora do start da moagem e aferida a vazão em T1, foi iniciado o procedimento de coleta de amostras das passagens junto à rosca coletora. As amostras foram identificadas e transportadas à unidade de laboratório para serem analisadas. Para a curva de cinzas foram efetuadas as análises de extração com base na massa (peso) de cada amostra que definiu o percentual de extração e cinzas (base seca) das amostras. Os resultados estão expressos na Tabela 5. Passagem T1 1ª T1 2ª T2 1ª T2 2ª T3 1ª % Extração 4,7 2,31 3,21 4,14 3,13 % Cinza (base seca) 0,4 0,56 0,38 0,48 0,74

40

T3 2ª T4 1ª 1,01 1,61 T4 2ª 0,59 1,7 R1 1ª 8,31 0,35 R1 2ª 0,27 0,37 R1 3ª 2,5 0,38 R1 4ª R2 1ª 8,32 0,38 R2 2ª R2 3ª 9,01 0,33 R2 4ª R3 5,83 0,4 C1 1ª 8,14 0,64 C1 2ª C2 1ª 4,54 0,56 C2 2ª 0,11 0,53 C3 1ª 1,78 0,68 C3 2ª C4 1ª 1,68 0,91 C4 2ª C5 1ª 2,84 1,75 C5 2ª 0,43 1,6 C6 1ª 1,08 2,05 C6 2ª C7 1ª 1,2 2,53 C7 2ª VIBRO 1ª 0,29 1,47 VIBRO 2ª 0,49 3,03 FARELO FINO 3,54 3,82 FARELO GROSSO 20,55 4,6 Tabela 5. Resultados de extração e cinzas (base seca) das passagens do moinho. Analisando a tabela acima, organizada, segundo as passagens do moinho, é possível perceber que extração total de farinha durante a coleta das amostras foi de 75,91%, que é considerada uma ótima extração. Somando as parcelas referentes ao teor de farelo, obteve-se o valor de 24,09%. Quem separa as frações de farinha a serem coletadas na rosca coletora é o plansifter, de acordo com o diagrama de moagem. O plansifter pode apresentar uma, duas 41

ou quatro saídas, de acordo com o volume de peneiramento. A prova disso são alguns resultados contidos na Tabela 5 onde é possível verificar que, por exemplo, em T3 2ª, R1 4ª, R2 2ª, não existe volume de farinha. Além disso, o diagrama conta com duas peneiras vibratórias ou batedores de farelo denominados como Vibros 1 e 2, que visam obter o maior rendimento possível de farinha sobre o farelo. As maiores extrações de farinha ocorrem nas passagens R. Da mesma maneira, o teor de cinzas é baixo nestas mesmas passagens. Isso se deve ao fato destas passagens serem alimentadas com as sêmolas advindas do sassor que passam posteriormente pelos cilindros de redução, novamente pelo plansifter, até caírem na rosca coletora através das passagens R. A tabela acima foi utilizada para a construção da curva de cinzas. Porém, segundo a metodologia, foi necessário apresentar os dados em ordem crescente de cinzas e percentual acumulado de extração. Segundo a ilustração, até cerca de 60% de extração de farinha, pode-se verificar que a curva de cinzas seguiu a mesma tendência da curva de Mohs, mostrando uma boa regulagem do moinho nestas passagens. Após, o gráfico apresenta um pico vertical, traduzido pelas passagens finais do diagrama que aumentam consideravelmente seus teores de cinzas e também pela passagem C1 1ª (8,14% de extração). Esta passagem deveria possuir, teoricamente, em torno de 0,45% de cinzas, enquanto apresenta 0,64%. Se isso ocorresse, o gráfico continuaria seguindo a tendência da curva de Mohs, porque não apresentaria o pico em 60%. A explicação para o fato do pico vertical em 60% de extração está em que uma fração de farinha do cilindro T3 1ª não segue para o C3 1ª como deveria, indo, portanto, para o C1 1ª, causando aumento no teor de cinzas. Conforme citado anteriormente, nem toda cinza é de cor escura. Portanto, o moleiro optou pelo aproveitamento desta farinha no C1, aumentando o volume total de farinha com cor L* superior, que é o que veremos na tabela de cor. O comportamento gráfico da curva de cinzas, após o primeiro pico, mostra que o aproveitamento de extração de farinhas tipos 1 e 2 em relação ao farelo é alto. O valor em percentual de extração total de farinhas é de 75, 91%, o que é considerado ótimo rendimento em relação às bases da teoria de moagem.

42

O gráfico ( Figura 8) demonstra extrapolação nos índices de cinzas acumuladas porque conta com as parcelas das passagens de farelo somadas a curva.

Curva de Cinzas
5 4,5 4 Cinzas Acumuladas 3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0 0 20 40 60 80 100 120 Extração Acumulada Vicato - Unidade Sananduva Curva de Mohs

Figura 8. Curva de cinzas Vicato Alimentos x Curva de Mohs. No geral, é possível dizer que o moinho onde foi realizado os testes está com uma boa configuração no diagrama de moagem, precisando apenas de alguns ajustes que resultarão em maior rendimento, ainda, de farinha tipo 1.

2.3.3 Acompanhamento e Realização de Análises Reológicas e Físico-químicas das Passagens do Moinho Qualidade de farinha de trigo pode ser definida como a capacidade de se produzir uniformemente um produto atrativo, competitivo, no que se refere ao custo, e dentro das condições importas pela legislação e pelos processos inerentes à unidade.

43

Desta maneira, são dois os parâmetros básicos que determinam a qualidade da farinha de trigo:

Matéria Prima: envolvem aspectos de variedade de grão, condições de cultivo, fertilidade de solo, clima (temperatura, geadas, chuvas) e incidência de doenças e pragas;

Processo: a qualidade depende de fatores tais como: banho de trigo, ajuste e posição de cilindros, escolha da mescla de trigo ou farinha, escolha das passagens (ou frações) que irão compor o produto final, diagramação, aspectos de pré-limpeza, etc. Tendo como base os dois parâmetros a serem considerados, a segunda etapa do

controle de qualidade envolve um grau de empirismo, através do emprego das análises físico-químicas a grãos e farinhas. É através destes testes de laboratório que o controle de qualidade é efetivado, afinal existe possibilidade de se fazer um mapeamento da constituição do grão e da farinha e com isso, dar o destino correto ao produto. Sendo assim, a qualidade da farinha de trigo depende do seu destino, ou seja, cada tipo de produto requer farinha com características tecnológicas específicas para sua elaboração. Dentro deste contexto, as principais análises que concernem à qualidade da farinha de trigo são:
a.

Umidade: existem vários métodos para quantificar teor de umidade de amostra de grão e farinha. Geralmente, o método mais empregado é o de gravimetria em estufa, onde, por diferença de peso, se quantifica a umidade da amostra de farinha. Métodos rápidos de análise são obtidos através de equipamentos com princípio de raios ultra-vermelhos. No caso de grãos inteiros, utilizam-se os equipamentos universais, onde parâmetros de umidade do ar e temperatura têm influência, ou ainda aparelhos eletrônicos Motomco. Método oficial: AACC nº 44 – 15A.

b.

Cinzas: para farinhas originárias de um mesmo trigo, aquelas de mais alta extração apresentam maiores teores de material mineral (cinzas), quando comparadas àquelas de mais baixa extração. Desta forma, o teor de cinzas é

44

utilizado como parâmetro de avaliação do tipo de farinha de trigo ou do seu grau de extração. A quantidade de cinzas pode interferir na cor do produto final. O método de análise está fundamentado na queima total das matérias orgânicas presentes em uma amostra de farinha (AACC nº 8 – 12).
c.

Cor: a cor da farinha de trigo está intimamente relacionada com sua extração em moinho e com os parâmetros de diagramação do mesmo. Quanto mais externa a moagem do grão, mais marrom a farinha, devido à presença das frações de farelo – o tipo de trigo também tem influência. A cor das farinhas é quantificada por equipamentos Minolta ou Hunter Lab, denominados colorímetros, cujo princípio de análise está fundamentado no sistema de cores L* vs. a* vs. b*: É possível comparar o gráfico desta análise ao eixo tridimensional x, y, z, partindo de 0 a 100, onde o L* (luminosidade) representa a fração do preto a branco, o a*, do verde ao vermelho, e b*, do azul ao amarelo. Um teste antigo para verificar a presença de pintas de farelo (consequentemente cinzas) na farinha é a coleta de farinha em uma lâmina de vidro imersa em água e mantida em estufa por determinado tempo. Entretanto, metodologia oficial são os colorímetros.

d.

Granulometria: é uma exigência de a legislação vigente definir as características físicas das farinhas, que esta intrinsecamente relacionada à velocidade de absorção de água pela mesma. Tem-se como parâmetro que as partículas mais finas aceleram a taxa de hidratação. O teste de granulometria é efetuado pelo plansifter experimental. Têm influência na análise o movimento das peneiras, a carga relativa, umidade da farinha, umidade e temperatura ambiente. Método AACC nº 66 – 20.

e.

Alveografia: equipamento que mensura parâmetros de elasticidade (P – resistência que a massa oferece ao estiramento), extensibilidade (L – capacidade de estriamento sem se romper) e força (W – corresponde ao trabalho mecânico necessário para deformar a massa até a ruptura) de

45

amostras de farinhas. O método consiste na mistura de farinha e solução salina 2,5% e submissão desta massa à mistura mecânica, onde é formado o glúten. O teste visa simular o processo que ocorre durante a fermentação, através do registro de curvas de extensão sob pressão de um determinado volume de ar. São consideradas no teste somente as curvas cujos comportamentos se assemelharem. O próprio equipamento traz consigo tabelas de resultados. O alveógrafo é considerado método oficial (n° 54-30) de análise pala AACC.
f.

Glúten: todos os cereais contem proteínas, porém são somente as proteína do trigo (gliadinas e gluteninas) que têm a capacidade de, unidas à água e submetidas ao trabalho mecânico, formar a rede de glúten. Este pode ser definido como uma película visco-elástica, responsável pela retenção do gás carbônico proveniente das reações de fermentação que as leveduras efetuam sobre os amidos, quando estes são reduzidos à açúcares de conformação mais simples. O método consiste em quantificar o teor de glúten presente na farinha, uma vez que suas proteínas são insolúveis em água. Os resultados podem ser expressos em termos de glúten úmido, seco e índex (índice de glúten). O último, diz respeito à qualidade do glúten. Sendo assim, o teste é realizado no princípio de lavagem, onde são retirados os teores de amido, proteínas solúveis, dentre outros. Esta análise pode ser realizada manualmente ou pelo equipamento glutomatic.

Abaixo seguem as Tabelas de resultados sobre as análises reológicas e físicoquímicas e suas respectivas discussões. Passagem T1 1ª T1 2ª T2 1ª T2 2ª T3 1ª T3 2ª T4 1ª Umidade 15,15 14,92 14,95 15,03 14,35 13,89 L* 92,77 92,53 93,29 93,09 92,65 90,44 Cor a* 0,02 0,1 -0,21 -0,018 -0,05 0,46 b* 9,36 9,27 9,73 9,89 10,02 11,44

46

T4 2ª 14,65 87,73 0,92 R1 1ª 14,26 93,83 -0,49 R1 2ª 14,38 92,37 -0,61 R1 3ª 14 94,01 -0,4 R1 4ª R2 1ª 13,99 93,63 -0,54 R2 2ª R2 3ª 13,93 93,86 -0,54 R2 4ª R3 14,31 94,14 -0,69 C1 1ª 13,43 92,83 -0,36 C1 2ª C2 1ª 13,21 92,66 -0,51 C2 2ª 12,84 90,26 0 C3 1ª 11,86 93,11 -0,36 C3 2ª C4 1ª 12,49 90,81 0,14 C4 2ª C5 1ª 12,81 90,24 0,5 C5 2ª 12,92 86,38 1,15 C6 1ª 12,12 88,4 0,83 C6 2ª C7 1ª 11,63 83,69 1,87 C7 2ª VIBRO 1ª 13,7 91,13 0,55 VIBRO 2ª 11,76 85,28 6,84 FARELO FINO 10,79 FARELO GROSSO 11,55 Tabela 6. Análises de umidade e cor das passagens do moinho.

13,45 10,29 13,19 9,54 10,62 10,36 10,73 10,99 11,73 13,29 10,4 11,62 11,39 14,01 12,35 13,87 9,75 16,23 -

Como podem ser analisados na Tabela 6, os teores de umidade decrescem conforme o Diagrama de Moagem. A umidade de entrada da massa de grãos foi de 16,7%. Na passagem T1 1ª, pode-se verificar o maior percentual de umidade quando comparado aos demais, devido ao pequeno tempo de processamento, sendo extraída esta farinha na primeira rotura. Com o transcorrer do processo, devido à ação concomitante do ar originário do processo pneumático, aquecimento de cilindros, ação dos desagregadores, a farinha, 47

naturalmente, vai perdendo umidade, chegando ao fim do diagrama com baixos índices, como pode ser verificado na tabela. No que diz respeito à cor L* (índice de luminosidade), as passagens de farinha mais nobres (brancas) estão nas passagens R, afinal, conforme citado anteriormente, são oriundas dos purificadores de sêmola. Quanto às passagens mais escuras, são oriundas das peneiras rotativas (Vibros) e dos cilindros de compressão, onde são extraídas as ultimas frações de farinha – perto do pericarpo. O índice a* pode ser um parâmetro para indicar presença de material mineral na farinha, uma vez que varia do verde ( - ) para o vermelho (+ ). Assim, quanto mais positivo o resultado, maior o teor de cinzas quantificado. As passagens que apresentam maiores índices a* são C6 1ª, C7 1ª e Vibro 2ª. Isso pode ser comprovado na tabela acima ou na curva de cinzas. De maneira semelhante, o índice b* compreende tonalidades de cor azul ( - ) à cor amarela ( + ). Como se pode verificar em C5 2ª, C7 1ª e Vibro 2ª, as farinhas mais amareladas estão presentes nas frações mais próximas ao tegumento do grão. Este índice pode ser alterado através da adição de peróxido de benzoíla, que age sobre os carotenos da farinha, oxidando-os e tornando, a olho nu, a farinha mais branca.

Alveografia

Glúten (%) P/L 0,85 0,91 0,84 0,69 0,62 0,87 Úmido 19,88 23,96 23,67 25,31 31,83 35,42 Seco 6,63 7,36 7,7 8,17 10,37 11,61 Índex 96,15 87,15 94,62 90,16 84,8 88,34

Passagem T1 1ª T1 2ª T2 1ª T2 2ª T3 1ª T3 2ª T4 1ª

Força (W) 146 158 218 239 337 289

48

267 1,77 34,4 T4 2ª 202 0,82 21,86 R1 1ª 222 1 24,54 R1 2ª 208 1,04 23,36 R1 3ª R1 4ª 230 1,34 24,99 R2 1ª R2 2ª 242 1,14 23,67 R2 3ª R2 4ª 235 1,34 23,78 R3 306 1,19 28,11 C1 1ª C1 2ª 291 2,08 26,3 C2 1ª 273 2,34 30,19 C2 2ª 261 3,59 26,3 C3 1ª C3 2ª 256 2,44 28,51 C4 1ª C4 2ª 168 1,7 25,29 C5 1ª 202 5,11 19,98 C5 2ª 153 4,69 9,93 C6 1ª C6 2ª 61 10,69 9,52 C7 1ª C7 2ª 161 1,06 27,74 VIBRO 1ª 113 8,23 6,53 VIBRO 2ª FARELO FINO FARELO GROSSO Tabela 7. Análises de alveografia e glúten das passagens do moinho.

11,49 7,31 7,95 7,49 8,2 7,7 7,93 9,36 8,76 9,49 8,79 9,45 8,41 6,79 3,45 3,27 8,79 2,52 -

98,67 98,8 88,79 91,68 96,87 98,08 97,62 96,63 95,14 79,88 94 89,78 92,86 98,77 90,91 86,43 75,66 93,14 -

A tabela acima mostra a relação entre força (W), tenacidade (P) e extensibilidade (L) e análises de glúten. Interpretando os resultados, percebe-se que numa mescla de grãos existe uma larga faixa de valores de W, P/L, e glúten. Isso ocorre porque as farinhas são provenientes de diferentes partes do grão, uma vez que as frações mais nobres estão localizadas no endosperma. Vale ressaltar que, teoricamente, o glúten de maior qualidade está também localizado no endosperma do grão e que, sua qualidade vai decaindo, conforme se aproxima do pericarpo. Pelo mesmo motivo, percebe-se grande variação nos resultados de P/L, afinal, quanto mais próximo do tegumento, mais pintas terão a farinha, 49

fazendo com que o P apresente valores bem mais elevados que o L, que é o caso das passagens finais do diagrama de moagem. Verificando os resultados da Tabela 7 a relação de W versus qualidade de glúten (Índex), leva a uma divergência, porque existe glúten de boa qualidade com pequenos valores de W, e vice-versa. A qualidade do glúten, dessa forma, pode estar relacionada a estabilidade da farinha. Entretanto, esta análise não foi realizada.

Passagem T1 1ª T1 2ª T2 1ª T2 2ª T3 1ª T3 2ª T4 1ª

% RETIDA 0

% RETIDA 0

% RETIDA 0

% RETIDA 1

% RETIDA 48

% RETIDA 27

% QUE 24

0 0 0 0 0

0 0 0 0 0

0 0 0 1 0

4 4 4 20 26

62 55 59 52 63

26 32 30 23 9

8 9 7 4 2

50

0 0 0 1 81 T4 2ª 0 0 0 1 48 R1 1ª 0 1 2 24 65 R1 2ª 0 0 1 8 40 R1 3ª R1 4ª 0 0 1 4 56 R2 1ª R2 2ª 0 0 0 2 50 R2 3ª R2 4ª 0 0 0 1 56 R3 0 0 1 1 55 C1 1ª C1 2ª 0 0 0 1 68 C2 1ª 0 0 0 0 94 C2 2ª 0 0 0 1 45 C3 1ª C3 2ª 0 0 0 1 71 C4 1ª C4 2ª 0 0 0 24 62 C5 1ª 0 0 0 2 87 C5 2ª 0 0 0 20 67 C6 1ª C6 2ª 0 0 1 28 56 C7 1ª C7 2ª VIBRO 1ª VIBRO 2ª 38 17 17 16 11 FARELO FINO 91 2 1 1 3 FARELO GROSSO Tabela 8. Análises de granulometria das passagens do moinho.

16 27 7 47 28 23 31 25 22 4 45 25 5 9 10 13 1 2

2 24 1 4 11 25 12 18 9 2 9 3 9 2 3 2 0 0

Pelos resultados obtidos nas análises de granulometria, pode-se verificar que a farinha de trigo está de acordo com a legislação vigente, que estabelece que, no mímino, 95% da farinha devem passar em malha de 60 mesh. Saber o conteúdo de cada passagem de farinha do moinho é de suma relevância para que se fique a par dos detalhes que ocorrem no processo de moagem e, assim, que se evitem problemas e possíveis erros que venham a ser cometidos no planejamento e execução das tarefas do dia-a-dia na indústria, como, por exemplo, problemas com oscilações de qualidade, altos custos de extração, falta de opções para o mercado, etc.

51

Além disso, as tabelas acima são de fundamental importância para o moleiro, uma vez que as passagens de farinha podem ser direcionadas, conforme a necessidade do cliente. 2.3.4 Monitoramento da umidificação dos grãos de trigos e instalação de equipamento rotâmetro para padronização de qualidade Conforme citado anteriormente, o condicionamento do trigo, localizado na primeira limpeza, é uma parte do processo de suma relevância, afinal o acerto da umidade do grão e do tempo de descanso são fatores bastante importantes para a etapa posterior de moagem. Consiste na adição de água à massa de grãos, com base na tabela de umidade inicial do grão. São objetivos da umidificação da massa de grãos: • • • • • • Atingir umidade ideal e homogênea no final do processo de descanso; Facilitar a separação da casca e do endosperma na moagem; Tornar o farelo (fibra) mais elástico e resistente do que endosperma, evitando a moagem deste; Adequar o teor de umidade ao grão para facilitar o trabalho dos plansifters; Uniformizar a umidade dos grãos, tanto no caso do moinho efetuar moagem de uma variedade, como no caso de mesclas de trigo; Reduzir o consumo de energia e evitar o superaquecimento dos cilindros. Todos os objetivos acima visam garantir uma melhor separação da fração de periferia e, consequentemente, maior rendimento em extração. Na prática, as conseqüências do não-controle (ou do mau controle) de umidade versus tempo de residência de grão em condicionamento podem ser catastróficas, chegando a impossibilitar o funcionamento de um moinho, uma vez que todas as etapas do diagrama podem ser comprometidas. No que diz respeito ao moinho, até então a massa de grãos era submetida ao banho, porém sem o devido controle de vazão de água. Sendo assim, era um teste de 52

umidade de farinha recém extraída que levava à correção da umidade de entrada do grão. Além disso, quando o grão apresentava umidade que gerasse farinha com teor de umidade acima da legislação, utilizava-se um silo de trigo seco para reduzir esta umidade. Portanto, era um processo com elevada oscilação de umidade, o que não garantia a manutenção da qualidade da extração e da farinha. Além disso, era freqüente a obstrução das passagens por farinha com muita umidade. Estudos foram feitos e optou-se pela aquisição de um aparelho chamado Rotâmetro, de fabricação nacional, modelo 440 PI. 2430/01 com capacidade de fornecer de 60 a 600 L/h, que pode ser denominado um dosador de vazão volumétrica. Foi implantado um processo de controle e manutenção de qualidade no condicionamento do trigo. Primeiramente é efetuado um teste de umidade inicial de grão; com base na tabela de umidade inicial, é quantificado o volume de água a ser adicionado a massa, este controlado pelo rotâmetro. A adição de água é realizada conforme variedade de grão, bem como o tempo mínimo de descanso nas caixas – 6 a 20 horas. Como a etapa subseqüente de processo não dispõe de saídas múltiplas e caixas homogeneizadoras, a umidificação é realizada em bateladas de 14000 Kg. Abaixo destes silos existem somente os dosadores volumétricos para definir a mescla a ser moída.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

A vida é fracionada em etapas. E o término do curso, selado pela formatura, é uma etapa da vida. Da mesma maneira, o estágio supervisionado é uma etapa da formação. Em outras palavras, é a oportunidade de se colocar em prática os ensinamentos teóricos e descobrir que alguns deles, empiricamente, são muito mais complexos do que se imaginava. São desafios, novidades, e paradigmas a serem superados.

53

O estágio forneceu oportunidades para que se perceba a importância de uma visão diferente, concomitantemente, na vida do profissional; oportunidades para que se perceba que nem sempre dois e dois são quatro; oportunidades para que se constate efetivamente, que nos tornemos cada vez mais responsáveis nas nossas atividades como profissional. E, implícito na natureza, está o conceito da dualidade, afinal, se existe alegria, existe tristeza; se existe sol, há chuva, e por aí afora. No estágio não foi diferente: momentos de erros e acertos, alegrias e decepções. A grande lição foi o aprendizado que se adquiriu com os próprios acertos e erros. Durante o tempo que decorreu o estágio foi possível constatar o quão são importantes as infindáveis horas de aula, sejam elas teóricas ou práticas, para formação qualificada de um técnico em alimentos. Do mesmo modo, ressaltou-se a importância da atuação dos professores e da universidade no encaminhamento dos alunos para um estágio curricular. Quanto aos assuntos propostos no plano de estágio, é possível afirmar que os mesmos foram devidamente cumpridos, e que é difícil ressaltar o de maior relevância, afinal, pela mínima ou máxima dificuldade, foram realizados com o mesmo entusiasmo e, ao final deste, além de toda a bagagem de aprendizados, conhecimentos e amizades, permanece a certeza de que isto é apenas o começo, o primeiro passo de outra etapa da vida.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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GUTKOSKI, L. C. Avaliação da Qualidade de Grãos e Farinhas de Cereais – material elaborado para curso ministrado no Cepa – UPF – Passo Fundo, 2006.

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