Instituto Politécnico de Leiria Escola Superior de Tecnologia e Gestão de Leiria Departamento de Engenharia Civil

Composição do Betão

Luís Filipe Paiva Moço 12187 Luís Pedro Carreira 11280 Valter Acácio Nunes Duarte 12138 Trabalho prático da disciplina de Materiais de Construção 2 Docentes: Eng. Fernando Cruz - Eng. Miguel Santos Dezembro 2004

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Eng. Fernando Cruz Eng. Miguel Santos

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Materiais de Construção

Firma/Firm: E.S.T.G. - Leiria 21-02-2005 ELABORAÇÃO DO CÁLCULO DA COMPOSIÇÃO DE UM BETÃO E A RESPECTIVA EXECUÇÃO DE FABRICO E ENSAIO.

Ex.mo(s) Senhor(es); Em resposta ao solicitado temos o prazer de submeter à vossa apreciação o trabalho referente ao assunto em epígrafe. Esperando ter satisfeito totalmente a vossa pretensão, subscreveremos com elevada estima e consideração.

De V. Ex.as. Muito Atentamente: ________________________________ ________________________________ ________________________________

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ÍNDICE:

Capítulo 1 Capítulo 2 Capítulo 3 Capítulo 4 Capítulo 5 Capítulo 6 Capítulo 7 8. Conclusão 9. Bibliografia

4 8 27 30 35 38 40 48 49

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Capítulo 1 _____________________________________________________________________ PREFÁCIO 1.1 Nota de abertura 1.2 Introdução 5 7

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1. PREFÁCIO: 1.1. Nota de abertura: O betão é um material constituído pela mistura devidamente proporcionada de pedras e areia, com um ligante hidráulico, água, e eventualmente adjuvantes. O ligante reage com a água endurecendo, e a mistura adquire coesão e resistência que lhe permite servir como material de construção. O betão é um material de construção de custo comparativamente reduzido cuja produção e uso tem vindo a crescer em todos os tipos de obras, a nível mundial. Mesmo em estruturas onde outros materiais de construção são usados como materiais estruturais, tais como o aço ou a madeira, o betão também pode ser imprescindível, por exemplo, nas fundações. As propriedades do betão endurecido são muito importantes e dependem de vários factores. Mas ao contrário da maior parte dos materiais estruturais, que são fornecidos pela fábrica já prontos a serem utilizados nas construções, a produção, transporte, colocação e compactação do betão são da responsabilidade dos técnicos de engenharia civil. É importante referir também que as propriedades do betão endurecido não são estáticas e vão evoluindo ao longo do tempo. Por exemplo, cerca de 50 a 60% da resistência final desenvolve-se nos primeiros 7 dias, 80 a 85% em 28 dias, e mesmo ao fim de 30 anos de idade do betão, tem-se verificado aumentos mensuráveis de resistência como se pode constatar no gráfico abaixo. Gráfico 1 – Variação da resistência à compressão de cubos de 20 cm de aresta (usados até à NP ENV 206 entrar em vigor), de betão com razão água / cimento igual a 0,50 e agregado rolado com dimensão máxima de 50mm, conservados em ambiente húmido a 20ºC±2ºC (adaptado de COUTINHO, 1974).

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O presente trabalho tem como objectivo elaborar o cálculo da composição de um betão, bem como a sua execução de fabrico e ensaio. Foram utilizados para o efeito três inertes diferentes (Inerte grosso britado B5-12; Inerte fino rolado R4-8; e Areia fina rolada A32). O trabalho prático desenvolveu-se nas seguintes etapas: i) Calculo da composição do betão, com base nas respectivas análises granulométricas dos inertes, realizadas nos laboratórios de Engenharia Civil durante as aulas práticas; ii) Com base nos resultados obtidos procedeu-se ao fabrico nos laboratórios da respectiva composição; iii) Ensaio de abaixamento de Abrams da composição resultante, verificando a sua conformidade com o respectivo ensaio e avaliação dos resultados obtidos; iv) Moldagem da composição em seis moldes de ensaio de formato cúbico, e seu aprovisionamento durante 48 horas para secagem; v) Desmoldagem e armazenamento dos cubos de ensaio obtidos e respectiva limpeza dos moldes; vi) Ensaio de compressão para verificação da resistência final obtida;

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1.2. Introdução: Foram realizadas nas aulas práticas, as análises granulométricas dos vários inertes a utilizar pelos grupos de trabalho constituídos na disciplina. Das análises granulométricas obtidas efectuaram-se os seguintes procedimentos: i) Estabeleceram-se combinações diferentes de inertes para cada grupo de trabalho, de entre os vários existentes; pretendendo-se desta forma que cada grupo calcule e fabrique betões com características e propriedades diferentes uns dos outros; ii) Mediante o conjunto de inertes em questão, para o nosso grupo de trabalho, realizámos a respectiva curva granulométrica bem como a curva teórica de referência; iii) Com base na dosagem de cimento permitida para utilização bem como da trabalhabilidade pretendida, e tendo sido fornecidas igualmente as massas volúmicas dos inertes; realizaram-se os cálculos necessários para chegar ás quantidades finais em peso necessárias para realizar o fabrico do betão;

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Capítulo 2 _____________________________________________________________________ CÁLCULO DA COMPOSIÇÃO DO BETÃO 2.1. Métodos para o estudo da composição granulométrica do inerte 2.2. Cálculo da composição do betão utilizando o método das curvas de referência de Faury. (Cálculo com cimento) 2.2.1. Generalidades 2.2.2. Dados 2.2.3. Metodologia de cálculo, fabrico e ensaio do betão: 2.2.4. Máxima dimensão do inerte 2.2.5. Cálculo das coordenadas dos pontos que definem a curva granulométrica de referência 2.2.5.1. Raio médio do molde (R) 2.2.6. Módulo de finura da curva de referência 2.2.7. Cálculo da mistura 2.2.8. Módulo de finura da composição 2.2.9. Correcção das percentagens determinadas anteriormente 2.2.10. Composição do betão em quilogramas por metro cúbico 2.2.11. Volume final a encher 2.2.12. Quantidades finais de material a utilizar 17 18 19 20 23 24 25 26 26 10 10 11 12 17 9

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2. CÁLCULO DA COMPOSIÇÃO DO BETÃO: 2.1. Métodos para o estudo da composição granulométrica do inerte: O método mais antigo de formular a composição é o da proporcionalidade entre quantidades (normalmente medidas em volume) de cimento, areia e inerte grosso, na qual se toma a parte de cimento igual à unidade. Por exemplo, a mistura 1:2:4 contém 1 parte de cimento, 2 partes de areia e 4 partes de inerte grosso. Ao especificar uma composição desta forma, é importante especificar bem qual a base de medição a que nos referimos (peso ou volume). A metodologia actual de representar a composição do betão é bem mais precisa e rigorosa relativamente á anterior. Uma composição é expressa em quilogramas de cada componente por metro cúbico de betão; e para definir a composição do betão é necessário o conhecimento dos seguintes parâmetros fundamentais: i) ii) Dosagem de cimento (quilogramas de cimento por metro cúbico de betão); Composição do inerte (percentagem do volume absoluto de cada classe do inerte); iii) iv) v) vi) Massas volúmicas dos componentes; Relação água / cimento: Volume de vazios; Trabalhabilidade;

Regra geral, estes parâmetros estão interligados logicamente sendo um ou dois consequência dos outros. Desta forma, a trabalhabilidade depende das dosagens de cimento e de água, da composição granulométrica, e da quantidade de areia.

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2.2. Cálculo da composição do betão utilizando o método das curvas de referência de Faury. (Cálculo com cimento): 2.2.1. Generalidades: Existem vários métodos para calcular a composição granulométrica do inerte. Em todos eles, torna-se difícil conseguir disposições geométricas que levem ao máximo de compacidade das misturas das partículas sólidas. Uma boa compacidade é importante, mas não nos devemos esquecer que a mistura obtida deve ser suficientemente plástica para que se possa moldar e acomodar bem a qualquer forma. De entre os vários métodos existentes calculámos a composição do betão utilizando o método das curvas de referência de Faury. Este método pode ser utilizado: i) Com cimento, ou seja, considerando desde o início a dosagem de cimento entrando logo com ela nos cálculos; ii) Sem cimento, portanto calculando a mistura sem entrar com a dosagem de cimento, fazendo-lhe referência só no final da composição; A utilização deste método faz-se tendo em conta a trabalhabilidade final pretendida para a mistura. O trabalho experimental é reduzido apenas à obtenção das curvas granulométricas de cada classe de inerte, e eventualmente se necessário ao acerto da quantidade de água do betão que foi determinada por estimativa, acerto esse que só se pode conseguir mediante amassaduras experimentais. Este método das curvas de referência de Faury, é um método muito utilizado e cómodo, pois após a determinação experimental da granulometria de cada classe de inerte, pode-se calcular a composição do betão sem mais experiências, a não ser eventualmente uma amassadura para ajustar a dosagem de água. A composição obtém-se facilmente por cálculo ou por métodos gráficos em gabinete, sem se ter contacto com o betão. Depois de se aplicar correctamente a metodologia de cálculo, tem-se a certeza que o betão é trabalhável e possui características aceitáveis.

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Com base nos relatórios das análises granulométricas que se apresentam nos quadros seguintes, traçámos as curvas granulométricas dos inertes que se apresentam no gráfico 2, e determinámos a máxima dimensão do inerte mais grosso. 2.2.2. Dados: i) ii) iii) Dosagem de cimento de 400 Kg/m3; Trabalhabilidade mole; Conjunto de inertes: 3 a. Inerte grosso britado (B5-12); b. Inerte fino rolado (R4-8); c. Areia fina rolada (A32);

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2.2.3. Metodologia de cálculo, fabrico e ensaio do betão:

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Quadro 1 – Análise granulométrica do inerte B5-12

Brita grossa britada (B5-12) Peneiros % total que passa % total de mat. Retido Nº. mm 2´´ 50,8 100 0 11/2´´ 38,1 100 0 1´´ 25,4 100 0 3/4´´ 19 100 0 1/2´´ 12,7 94,99 5,01 3/8´´ 9,51 51,44 48,56 1/4´´ 6,35 12,41 87,59 4 4,76 3,03 96,97 8 2,38 1,26 98,74 16 1,19 1,2 98,8 30 0,59 1,15 98,85 50 0,297 1,09 98,91 100 0,149 0,98 99,02 200 0,074 0,68 99,32 Depósito <0,075 0 100

Figura 1 – Brita grossa britada B5-12

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Quadro 2 – Análise granulométrica do inerte R4-8

Brita fina rolada (R4-8) Peneiros % total que passa % total de mat. Retido Nº. mm 2´´ 50,8 100 0 11/2´´ 38,1 100 0 1´´ 25,4 100 0 3/4´´ 19 100 0 1/2´´ 12,7 100 0 3/8´´ 9,51 100 0 1/4´´ 6,35 70,73 29,27 4 4,76 13,8 86,2 8 2,38 0,64 99,36 16 1,19 0,3 99,7 30 0,59 0,26 99,74 50 0,297 0,21 99,79 100 0,149 0,11 99,89 200 0,074 0,09 99,91 Depósito <0,075 0 100

Figura 2 – Brita fina rolada R4-8

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Quadro 3 – Análise granulométrica do inerte A32

Areia fina rolada (A32) Peneiros % total que passa % total de mat. Retido Nº. mm 2´´ 50,8 100 0 1/2´´ 1 38,1 100 0 1´´ 25,4 100 0 3/4´´ 19 100 0 1/2´´ 12,7 100 0 3/8´´ 9,51 100 0 1/4´´ 6,35 100 0 4 4,76 100 0 8 2,38 98,41 1,59 16 1,19 73,91 26,09 30 0,59 26,57 73,43 50 0,297 3,39 96,61 100 0,149 0,35 99,65 200 0,074 0,15 99,85 Depósito <0,075 0 100

Figura 3 – Areia fina rolada A32

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Gráfico 2 – Análise gráfica dos inertes utilizados e respectiva curva de referência

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2.2.4. Máxima dimensão do inerte: Menor abertura de uma série de peneiros através da qual passa pelo menos 90% da massa do inerte. D = 12,7 mm (Corresponde á brita grossa britada (B5-12)) 2.2.5. Calculo das coordenadas dos pontos que definem a curva granulométrica de referência: D = 12,7 mm; 100% (1º ponto)

D = ( x) mm; ( y )% 2

(2º ponto)

0 = 0,0065 mm; 0% (3º ponto)

Calculo da ordenada

D , pela fórmula de Faury: 2

B D P  = A + 17 ⋅ 5 D + R 2   − 0,75  D
Onde: A,B - valores a consultar na tabela: “Valores dos parâmetros A e B da curva de referência de Faury”; D - máxima dimensão do inerte;

R   - relação raio médio do molde com a máxima dimensão do inerte. Relação que  D
visa prevenir o efeito de parede.

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2.2.5.1. Raio médio do molde (R): Trata-se do quociente entre o volume a encher, e a área total das paredes e das armaduras contidas no molde. Para o valor de R (raio médio do molde a encher), admite-se a situação mais desfavorável, atribuindo-lhe um valor igual á máxima dimensão do inerte. Desta forma:

R 12,7 = =1 D 12,7
Valores dos parâmetros A e B da curva de Faury: Tendo uma trabalhabilidade mole, uma areia rolada, e um inerte grosso britado, temos que: A = 30 B=2 Quadro 4 – Parâmetros A e B da curva de Faury

Então:

P

D 2 = 30 + 17 ⋅ 5 12,7 + 2 1 − 0,75
D P  = 66,2% 2

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Logo, as coordenadas da curva de referência, são: D = 12,7 mm; 100% (1º ponto)

D = 6,35mm ; 66,2% (2º ponto) 2
0 = 0,0065 mm; 0% (3º ponto)

Após o traçado das curvas granulométricas das diversas componentes, e do traçado da curva de referência, temos que: Brita (B5-12) Brita (R4-8) Areia e cimento 31,5% 16,2% 52,3%

2.2.6. Módulo de finura da curva de referência: O módulo de finura da curva de referência é obtido através das tabelas do módulo de finura de Faury, em função da expressão (a):

a = A+

B R   − 0,75 D

A = 30 B=2

R   =1 D

a = 30 +

2 1 − 0,75

a = 38

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Quadro 5 – Módulos de finura das curvas de referência de Faury em função dos valores da expressão (a)

Como: a = 38; D = 12,7; e

17 ⋅ 5 D = 28,26 ; temos que:
mo = 3,84

Onde: mo – módulo de finura da curva de referência 2.2.7. Cálculo da mistura: Utilizando a fórmula fundamental: 1 = c+a+i+v Onde: c – volume de ligante; a – volume de água; i – volume de inerte; v – volume de vazios;

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Massas volúmicas: Inerte grosso britado (B5-12) – δ1= 2,67 g/cm3 (2670 Kg/m3); Inerte fino rolado (R4-8) – δ2 = 2,64 g/cm3 (2640 Kg/m3); Areia fina (A32) – δ3 = 2,58 g/cm3 (2580 Kg/m3); Cimento – δ4 = 3,16 g/cm3 (3160 Kg/m3); Dosagem de cimento: 400 Kg/m3 Volume de cimento:

c=

c 400 = = 0,126 m 3 δ 4 3160

Volume de água de amassadura: Segundo Faury: Onde: I - índice de vazios (Volume de água mais volume de vazios por unidade de volume de betão) Vv – volume de vazios Cálculo do I pela fórmula de Faury: A = I – Vv

I=

5

K K´ + R D    − 0,75 D

Onde: D - máxima dimensão do inerte; K e K´ - valores a obter em tabela

R   − 0,75 para ter em conta o efeito de parede D

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Quadro 6 – Valores de K e K´ para cálculo do índice de vazios

Como: trabalhabilidade mole (S2 e S3); areia rolada; e inerte grosso britado, então: K = 0,37 K´= 0,003 Portanto:

I=

0,37 0,003 + ⇔ I = 0,23 5 12,7 1 − 0,75

(m3/m3)

O volume de vazios (Vv) calcula-se utilizando a tabela do (A.C.I.): “Volume de vazios do betão compactado” (Norma 613 do A.C.I. – AMERICAN CONCRETE INSTITUTE) Quadro 7 – Volume de vazios em função da máxima dimensão do inerte

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Como: D = 12,7 mm, então Vv = 25 (l/m3) Então: Volume de água de amassadura: A = 0,234-0,025 A = 0,209 (m3/m3) Volume absoluto de inertes: i = 1-c-a-Vv

i = 1-0,126-0,209-0,025

⇔ i = 0,64 (m3/m3)

Agora ao volume absoluto dos inertes, vamos retirar a percentagem do cimento (c):

%c =

c ⋅ 100 i+c

Então:

%c =

0,126 ⋅100 ⇔ %c = 16,45% 0,64 + 0,126

Retirando o cimento, ficamos com as % finais da composição: Brita B5-12 Brita R4-8 Areia A32 31,5% mf = 6,40 16,2% mf = 5,85 52,3% - 16,45% = 35,9% mf = 2,97

2.2.8. Módulo de finura da Composição: Para o cálculo do módulo de finura, só se utilizam os peneiros da série principal. São os peneiros: 50,80; 38,10; 19,10; 9,52; 4,76; 2,38; 1,19; 0,59; 0,297; 0,149; 0,0065 O módulo de finura da composição é calculado somando as % de cada material retido em cada peneiro da série principal, dividido por 100:
0 , 0065

∑ (%mat.retido)
100

mf =
Onde:

i =50,80

i = 50,80;...;0,0065 - soma das % de material retido acumulado

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O módulo de finura representa a dimensão média ponderada do peneiro do grupo no qual é retido o material O módulo de finura da mistura calcula-se somando os produtos dos módulos de finura dos componentes pela respectiva percentagem. mf(mistura) = 0,32 . 6,40+0,16 . 5,85+0,36 . 2,97 = 4,05 2.2.9. Correcção das percentagens determinadas anteriormente: A mistura determinada anteriormente não tem o mesmo módulo de finura da curva de referência. Como o módulo de finura da curva de referência é 3,84; e o da mistura é de 4,05 a mistura obtida está muito grossa para o pretendido. É necessário portanto aumentar a sua finura. Há que efectuar a correcção da curva de modo a que:

m 0 = m1 ⋅ p1 + m 2 ⋅ p 2 + ... + m n ⋅ p n
Onde: mo – módulo de finura da curva de referência; m1, m2,..., mn - módulos de finura respectivamente dos inertes 1,2,...,n; p1, p2,..., pn – são quantidades respectivamente dos inertes 1,2,...,n expressas em fracções da unidade; Nesta fase procede-se por tentativas: A ideia é retirar alguma % em inertes grossos e acrescentar % nos inertes mais finos para aumentar a sua finura. É admissível um erro de +/- 0,01. Tentativas efectuadas: 0,32 . 6,43+0,16 . 5,85+0,36 . 2,97 = 4,05 0,30 . 6,40+0,15 . 5,85+0,37 . 2,97 = 3,90 0,30 . 6,40+0,14 . 5,85+0,38 . 2,97 = 3,86 0,30 . 6,40+0,135 . 5,85+0,38 . 2,97 = 3,84

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As correcções a admitir são as seguintes: Brita B5-12 Brita R4-8 Areia A32 Cimento 30% 13,5% 38% 16,45%

2.2.10. Composição do betão em quilogramas por metro cúbico: Percentagem dos inertes nos componentes sólidos: 100 -16,45 = 83,55% Percentagem de cada componente na mistura final: Brita B5-12: Brita R4-8: Areia A32:

30 ⋅100 = 36 % 83,55 13,5 ⋅100 = 16,16% 83,55 38 ⋅100 = 45,48% 83,55

Multiplicando esta composição pelo volume total de inerte, calculado anteriormente, e pela sua massa volúmica, obtém-se o peso dos componentes, por metro cúbico de betão: Brita B5-12: Brita R4-8: Areia A32: Cimento: Água: 0,360.0,64.2670 = 615,17 Kg/m3 0,162.0,64.2640 = 273,72 Kg/m3 0,455.0,64.2580 = 751,30 Kg/m3 400 Kg/m3 209l/m3

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2.2.11. Volume final a encher: 6 cubos de ensaio + 1 (Compensação a dar por causa do ensaio do cone de Abrams). V(cubo) = 15 3 = 3375 cm3 = 0,0034 m3 V(7 cubos) = 0,0034.7 = 0,024 m3 2.2.12. Quantidades finais de material a utilizar: Brita B5-12: Brita R4-8: Areia A32: Cimento: Água: 615,17 . 0,0024 = 14,76 Kg 273,72 . 0,024 = 6,57 Kg 751,30 . 0,024 = 18,03 Kg 400 . 0,024 = 9,6 Kg 209 . 0,024 = 5,0 l

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Capítulo 3 _____________________________________________________________________ EXECUÇÃO DE FABRICO DO BETÃO CALCULADO

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3. EXECUÇÃO DE FABRICO DO BETÃO CALCULADO: Após o cálculo das quantidades finais de material a utilizar, procedemos á pesagem sequencial e mistura de cada componente na betoneira existente no laboratório. A sequência de trabalhos foi a seguinte: i) Preparação e disposição de todas as ferramentas necessárias (colheres de pedreiro, betoneira, moldes, cone de Abrams, mangueira de água, carro de mão, entre outras);

Figura 4 – Algumas das ferramentas utilizadas no fabrico e ensaio do betão ii) Pesagem da quantidade necessária de brita B5-12 e sua introdução dentro da betoneira; iii) Pesagem da quantidade necessária de brita R4-8 e sua introdução dentro da betoneira;

Figura 5 – Introdução sequencial dos inertes dentro da betoneira

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iv)

Pesagem da quantidade necessária de areia A32 e sua introdução dentro da betoneira;

v)

Pesagem e introdução do cimento na quantidade necessária dentro da betoneira;

vi)

Pesagem e introdução da água na quantidade necessária dentro da betoneira;

vii)

Mistura dos diversos componentes com a betoneira; e despejo do betão resultante para um carro de mão;

Figura 6 – Introdução da água dentro da betoneira

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Capítulo 4 _____________________________________________________________________ ENSAIO DE ABAIXAMENTO DE ABRAMS 4.1. Princípio de funcionamento 4.2. Execução do ensaio 4.3. Análise dos resultados obtidos 31 31 33

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4. ENSAIO DE ABAIXAMENTO DE ABRAMS: O ensaio de abaixamento do cone de Abrams é um ensaio muito divulgado e o mais universalmente utilizado.

(a) cone de Abrams 4.1. Princípio de funcionamento:

(b)

Figuras 7 e 8 – (a) Cone de Abrams; (b) Vista geral cotada em alçado e planta do

O betão fresco é compactado no interior de um molde com a forma tronco-cónica. Quando o cone é removido subindo-o, o abaixamento do betão estabelece a medida da sua consistência. Deve-se executar toda a operação, desde o início do enchimento até à remoção do molde, sem interrupção; não demorando mais de 150 segundos. 4.2. Execução do ensaio: Para este ensaio encheu-se o cone de Abrams com o nosso betão por três etapas distintas:

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i)

Enchimento do cone até um terço da sua altura dando cerca de 25 pancadas com o pilão para compactar a amostra;

ii)

Enchimento do segundo terço do cone em altura, dando novamente 25 pancadas;

iii)

Enchimento da parcela restante até rasar o topo. Após isto, foi retirado o molde, demorando nesta operação entre 5 a 10 segundos, através de um movimento firme para cima sem transmitir movimentos laterais ou torsionais ao betão;

Figura 9 – Enchimento do cone de Abrams iv) Imediatamente após remover o molde, mediu-se e registou-se o abaixamento. O abaixamento do cone é medido pela diferença entre a altura do molde, e a altura do centro do topo superior do cone de betão deformado;

Figura 10 – Sequência esquemática do enchimento do cone de Abrams, compactação e retirada do molde

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4.3. Análise dos resultados obtidos: Mediante o abaixamento medido, é possível quantificar a trabalhabilidade do betão produzido, utilizando para o efeito o seguinte quadro: Quadro 8 - Classificação da trabalhabilidade e indicação dos meios de compactação correspondentes

Trabalhabilidade Plástica Mole Fluida

Meios de compactação que se podem empregar Vibração normal Apiloamento Espalhamento e compactação pelo próprio peso

Abaixamento do cone de Abrams (cm) 0a4 4 a 15 >15

O abaixamento que medimos, foi diferente do esperado. Era esperada uma trabalhabilidade mole, de acordo com os dados fornecidos ao grupo de trabalho sendo nesse caso previsto um abaixamento teórico entre 4 a 15 cm. Na realidade o abaixamento real que ocorreu foi de cerca de 23 cm, estando o nosso betão escalonado com uma trabalhabilidade fluida. Esta discrepância de resultados deveu-se a: i) Uma errónea pesagem de água de amassadura, onde o factor do arredondamento do peso da água ás gramas, originou um acréscimo de água de amassadura por excesso; ii) O teor de humidade existente nos inertes utilizados foi menosprezado aquando do fabrico da composição. Verificou-se quando se foi buscar os inertes aos depósitos existentes no laboratório, que estes se encontram no exterior e sujeitos portanto, á humidade relativa do ar; iii) Aquando da introdução dos diversos componentes dentro da betoneira, e igualmente na fase de moldagem dos provetes de ensaio, ocorreu um

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pouco de precipitação, o que levou a um aumento da dosagem de água na composição, impossível então de ser corrigida; Como o abaixamento verificado foi superior ao pretendido, o procedimento a desenvolver seria o de corrigir a dosagem de água, por tentativas experimentais, e recalcular a composição do betão com a nova dosagem de água. Não é âmbito deste trabalho prático a realização das necessárias correcções para recalcular uma nova composição e fabricar uma nova amostra; ficando aqui meramente exposto, que seria necessário ter em conta estes procedimentos correctivos caso o betão fosse para ser aplicado em obra.

Figura 11 – Verificação do abaixamento obtido

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Capítulo 5 _____________________________________________________________________ ARMAZENAMENTO E SECAGEM DO BETÃO

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5. ARMAZENAMENTO E SECAGEM DO BETÃO: Após a realização do ensaio do cone de Abrams, seguiram-se as seguintes tarefas: i) Aplicação de óleo lubrificante nas paredes interiores dos moldes: a utilização deste produto visa facilitar a operação posterior de desmoldagem evitando simultaneamente que o betão adira à sua superfície;

Figura 12 - Aplicação de óleo lubrificante nas paredes interiores dos moldes ii) Enchimento dos moldes verificando sempre uma adequada compactação do betão nos mesmos para evitar os vazios no seu interior;

Figura 13 - Enchimento dos moldes

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Nesta fase de enchimento verificámos que o volume de betão fabricado não foi suficiente para encher os seis moldes pretendidos. De qualquer forma, a NP ENV 206 prevê, que para betão fabricado em obra, e com classe de resistência inferior a C20/25, é suficiente utilizar para ensaio, 3 amostras de betão. iii) Armazenamento dos moldes e limpeza do equipamento e ferramentas utilizadas;

Figura 14 – Limpeza do equipamento e ferramentas utilizadas

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Capítulo 6 _____________________________________________________________________ DESMOLDAGEM E ENDURECIMENTO

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6. DESMOLDAGEM E ENDURECIMENTO: Após terem passado 48 horas face ao armazenamento do betão nos moldes, procedeu-se ás seguintes tarefas: i) Desmoldagem dos cubos de ensaio, identificação dos mesmos e seu armazenamento em tanque, imersos em água; ii) Limpeza e montagem dos moldes para serem utilizados por outros grupos de trabalho;

Figura 15 - Desmoldagem dos cubos de ensaio

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Capítulo 7 _____________________________________________________________________ ENSAIO DE VERIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA FINAL OBTIDA 7.1. Resistência à compressão (in: NP ENV 206, 1993, p.22) 7.2. Ensaio de resistência à compressão do betão 7.3. Conformidade quanto à resistência 7.3.1. Para betões de classe inferior a C20/25 7.3.2. Resultados da resistência à compressão de três provetes cúbicos 7.3.3. Verificação da classe de resistência 7.3.3.1. Verificação para C12/15 41 41 45 45 46 46 46

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7. ENSAIO DE VERIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA FINAL OBTIDA: 7.1. Resistência à compressão (in: NP ENV 206, 1993, p.22): A resistência à compressão do betão é expressa em termos da resistência característica (fck). A resistência deve ser determinada de acordo com a ISO 4012, em provetes moldados – cubos de 150 mm (fck, cubo), com a idade de 28 dias. O betão é classificado de acordo com a sua resistência à compressão, conforme se apresenta no quadro seguinte: Quadro 9 – Classes de resistência do betão (NP ENV 206, 1993) (N/mm = MPa)
Classe de resistência fck, cyl (N/mm2) fck, cubo 2 (N/mm )

C12/15 12 15

C16/20 16 20

C20/25 20 25

C25/30 25 30

C30/37 30 37

C35/45 35 45

C40/50 40 50

C45/55 45 55

C50/60 50 60

Classe de resistência: Cx/y Onde: x – resistência característica para provetes cilíndricos (fck, cyl.); y - resistência característica para provetes cúbicos (fck, cubo ); Por razões de fabrico e controle da qualidade recomendam-se, para especificar o betão, os valores descritos no quadro anterior. 7.2. Ensaio de resistência à compressão do betão: O rebentamento de um cubo de betão é regra geral, efectuado aos 28 dias. Pode-se no entanto efectuar o ensaio mais cedo a n dias para ir verificando a evolução das tensões de ruptura do betão com o tempo, e conseguir assim uma provável estimativa

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do crescimento das mesmas. Consegue-se assim fazer uma previsão a curto prazo de qual será a resistência final aproximada aos 28 dias do betão aplicado em obra. O ensaio de resistência à compressão do betão pode ser efectuado com periodicidade de 3, 7, 14, 28 dias e seguintes, bastando para isso, multiplicar pela resistência obtida o coeficiente de endurecimento teórico do betão de acordo com a idade do ensaio, coeficientes apresentados na tabela abaixo: Quadro 10 - Variação da tensão de ruptura do betão, com a idade (REBAP, 1983)
Idade do betão (dias) Coeficiente de endurecimento

3 0,40

7 0,65

14 0,85

28 1,00

90 1,20

360 1,35

>360 1,45

O ensaio de resistência à compressão do betão foi realizado através do equipamento existente nos laboratórios de estruturas de betão, equipamento esse apresentado na figura abaixo, e os resultados obtidos encontram-se no relatório de ensaio da página seguinte.

Figura 16 – Equipamento para ensaio de provetes à compressão, e peças lineares à flexão

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Os provetes foram pesados, e ensaiados sequencialmente. Após o ensaio foram inspeccionados para verificar se ocorreram ou não rupturas satisfatórias dos mesmos. Considera-se que ocorreu uma ruptura satisfatória dos provetes quando, mediante uma observação visual aos mesmos, neles se observa uma configuração de ruptura do mesmo tipo das apresentadas na imagem seguinte.

Figura 17 – Tipos de ruptura satisfatória de provetes

Figura 18 – Ruptura satisfatória ocorrida nos provetes de ensaio Da mesma forma, ocorre uma ruptura insatisfatória dos provetes quando após o ensaio, a família de provetes apresenta uma ou várias tipologias de fractura que se assemelham ás apresentadas a seguir.

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Figura 19 – Tipos de ruptura insatisfatória de provetes

7.3. Conformidade quanto á resistência: 7.3.1. Para betões de classe inferior a C20/25: De acorde com a NP ENV 206, como o betão foi realizado em obra, tem de se verificar as duas condições seguintes em simultâneo:
X n ≥ fck + 5
X min ≥ fck − 1

Onde:
Xn

- resistência média do conjunto de n amostras; - é o menor valor individual do conjunto das amostras;

fck – resistência característica especificada para o betão;
X min

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Para o calculo de X n , admite-se que:

Xn =

∑ Xi
n

Onde:
Xi - valor da tensão de ruptura de cada provete ensaiado;

n – nº total de provetes ensaiados; 7.3.2. Resultados da resistência à compressão de três provetes cúbicos: Dos seis provetes em fase de endurecimento, utilizaram-se três deles com a idade de 14 dias para ensaiar à compressão. Obtiveram-se os seguintes resultados: Provete 1: σ1 = 18,0 MPa Provete 2: σ2 = 17,5 MPa Provete 3: σ3 = 17,5 MPa

Calculou-se X 3 , e X min :

X3 =

18,0 + 17,5 + 17,5 ⇔ X 3 = 17,67 ⋅ 0,85 ⇔ X 3 = 15,02 3

X min = 17,5

7.3.3. Verificação da classe de resistência: 7.3.3.1. Verificação para C12/15:

X 3 ≥ fck + 5 ⇔ 15,01 ≥ 15 + 5 ⇔ 15,01 ≥ 20

Não Verifica

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Como não verificou a primeira condição imposta, não é necessário proceder á verificação da segunda condição. De igual forma, como realizámos a verificação da classe de resistência para um betão de classe C12/15, e não verificou, não interessa ensaiar para outras classes superiores pois, como se compreenderá também não irá verificar. Podemos concluir assim, que o betão fabricado se trata de um betão de baixa resistência, não estando contemplado nas classes de resistência patentes na norma portuguesa ENV 206.

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8. CONCLUSÃO: Um dos sectores da construção que absorve mais betão na execução das suas obras tem sido vulgarmente o dos edifícios, não só os destinados à habitação, mas também os de comércio e serviços, os edifícios destinados a fins industriais e/ou agrícolas. Na realidade, dentro da faixa de utilizações e consumos do cimento na construção civil, são as obras de edifícios para habitação que são as responsáveis pelo consumo de mais de 62% do total do cimento consumido em Portugal, ficando as restantes percentagens destinadas às restantes tipologias construtivas e obras públicas. Desta forma, a procura de betão pronto, fabricado em central de betão; sofreu um aumento significativo. A par do aumento do consumo de betão pronto, assistiu-se e está-se a verificar a homologação de um conjunto de normas de produto e de ensaios, que vieram complementar a necessidade de certificação dos diversos produtos relacionados com o betão e a sua composição: i) Assistiu-se por exemplo, desde o dia 1 de Junho à marcação CE para agregados de betão, designação agora necessária e obrigatória para que qualquer agregado possa ser comercializado; ii) Está para breve também a substituição da Norma Portuguesa NP ENV 206, uma pré-norma portanto; pela norma definitiva, a norma NP EN 206; iii) Alteraram-se recentemente a nível nacional, as aberturas dos peneiros, formando-se novas séries normalizadas. Até há pouco tempo, utilizava-se a série americana ASTM, complementada por uma série secundária. Actualmente, integraram-se as séries europeias CEN; Toda esta normalização e necessidade de certificação revela-se importante e necessária para tipificar e classificar uma tecnologia tão antiga como é a tecnologia do betão, mas muito actual e carente de investigação no sentido de a compreender cada vez melhor.

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9. BIBLIOGRAFIA: COUTINHO, Joana de Sousa; (1999); Agregados para argamassas e betões; FEUP; NP ENV 206; (1993); Betão: Comportamento, produção, colocação e critérios de conformidade; CEN; REBAP; (1983); Regulamento de estruturas de betão armado e pré – esforçado; CRUZ, Fernando; SANTOS, Miguel; (04/05); Apontamentos de Materiais de Construção 2; ESTG; Revista: Betão; Nº13; Outubro de 2004; Revista da Associação Portuguesa das Empresas de Betão Pronto

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____________________________________________________________________________ Escola Superior de Tecnologia e Gestão de Leiria Departamento de Engenharia Civil Morro do Lena – Alto do Vieiro Apartado 4163 2411 – 901 Leiria

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