PLANIFICACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION

El mantenimiento de un flujo eficiente de materiales y servicios procedentes de proveedores
y la administracin de las actividades internas relacionadas con materiales y otros recursos,
son factores esenciales para el xito econmico de una operacin

Mercanca con Demanda independiente:
Son aquellos productos cuya demanda no depende de ms que de las condiciones del mercado
y no de la demanda de cualquier otro tipo de mercanca. Ejemplo: Una bicicleta

Mercanca con demanda dependiente:
Son aquellos productos cuya demanda depende de otros elementos que se mantienen en el
inventario. Ejemplo: Las ruedas o los pedales de una bicicleta.

La bicicleta o cualquier otro producto manufacturado a partir de uno o varios componentes
reciben el nombre de elemento Padre. Las llantas de la bicicleta son componentes de un
elemento padre llamado bicicleta. No obstante los componentes llantas podrn tener varios
padres porque se utiliza para varios tipos de bicicleta.
Algunos elementos pueden tener los dos tipos de demanda un distribuidor de bicicletas puede
vender bicicletas completas que por supuesto tienen llantas demanda dependiente y llantas
sueltas de repuesto demanda independiente.
PLANIFICACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MPR)
Es un sistema de informacin computarizado, destinado especficamente a administrar
inventarios de demanda dependiente y a programar pedidos para reabastecimiento.
Datos de entrada para el MPR
Los datos de entrada para el MPR son una lista de materiales, programa maestro de
produccin y una base de datos con registros de inventarios. Con esta informacin, el sistema
MPR identifica las actividades que deben realizar los distintos departamentos de operaciones
para que el programa no se retrase, por ejemplo expedir nuevas rdenes de produccin,
ajustar cantidades de un pedido y atender en forma ms expedita los pedidos tardos.
Un sistema MPR traduce el programa maestro de produccin, los requerimientos de piezas de
mantenimiento y los expresa como requisitos para todos los subconjuntos, componentes y
materias primas que se necesitan con el fin de producir los elementos padres requeridos para
la operacin. A este proceso se conoce como explosin de MPR.

Lista de materiales:
Los programas de reabastecimiento para un componente se determina a partir de programas
de produccin de sus respectivos elementos padres. La lista de materiales (BOM bill of
materials) es un registro donde figuran todos los componentes de un articulo, las relaciones
padre-componente y las cantidades de uso derivadas de los diseos de ingeniera y de
procesos.

Todos los elementos excepto A, son componentes porque su presencia es necesaria para
fabricar un elemento padre. Los elementos A, B, C y H son padres porque todos tienen cuando
menos un componente. En la lista de materiales se especifica tambin la cantidad de uso, es
decir el nmero de unidades de un componente que se necesitan para fabricar una unidad de
su padre inmediato. La figura muestra entre parntesis las cantidades de uso correspondientes
a cada relacin padre-componente.

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION
El segundo insumo que se requiere para elaborar un plan de requerimientos de materiales es
el programa maestro (MPS) en el cual se explica en detalle cuantos elementos se producirn
dentro de periodos de tiempo especficos. En el se divide el plan de produccin agragada en
programas de productos especficos.

Plan de produccin agregado para la familia de sillas
En este caso las cantidades programadas se indican en la semana en que debern enviadas a la
planta de produccin para iniciar el ensamble final, a fin de cumplir con las fechas de entrega
prometida al cliente. En estos ejemplos utilizaremos las cantidades iniciales del MPS. En el
ejemplo de las sillas que analizaremos debemos demostrar que:
1.- Las sumas totales de las cantidades incluidas deben de ser iguales al plan de produccin
agregad.
2.- Las cantidades agregadas de produccin deben de asignarse de manera eficiente en el
curso de tiempo, realizando una mezcla de productos en funcin de la demanda histrica y
requerimientos de mercadotecnia. La persona encargada de la planificacin debe de
selecciona los tamaos de lote para cada tipo de silla, considerando todos los factores como
costos de preparacin, y de manejo de inventarios.
3.- Las limitaciones de mano de obra, capacidad de mquina, espacio de almacenamiento o
capital de trabajo pueden ser factores que determinen el marco temporal y la magnitud de las
cantidades del MPS.

Las cantidades iniciales del MPS se utilizan en el sistema MPR para determinar los
componentes necesarios para respaldar el programa.
REGISTRO DE INVENTARIOS
Los registros de inventarios son el insumo final del MRP y las transacciones de inventario
representan los bloques de construccin fundamentales de los registros actualizados. Entre las
transacciones figuran la expedicin de nuevos pedidos, la recepcin de entregas programadas,
el ajuste de fechas de vencimiento de las recepciones programadas, los retiros de inventario.
Rastrea con puntualidad esas transacciones es esencial para mantener registros precisos de los
saldos del inventario a la mano y recepciones programadas.
En el registro de inventario, el futuro se divide en una serie de periodos que se conocen como
casilleros de tiempo, en estos ejemplos utilizaremos casilleros de tiempo semanales. En el
registro de inventarios se muestra la poltica referente al tamao de lote del elemento
correspondiente, el tiempo de entrega, clasificados por etapas de tiempo. El propsito de este
registro de inventarios es seguir la pista a los niveles de inventario y las necesidades de
reabastecimiento de componentes. La informacin que aparece en el registro de inventario es:
1.- Requerimientos brutos
2.- Recepciones programadas
3.- inventario a la mano
4.- recepciones planeadas (esperadas) y emisin de pedidos.

Requerimientos brutos
Son la demanda proveniente de los planes de produccin de padres, la figura muestra un
registro de inventarios de para el elemento C (asiento) que es usado tanto en las sillas de
escalera como en las de cocina, este se produce en lotes de 230 unidades y tiene asignado un
tiempo de entrega de 2 semanas en este registro figuran los requerimientos para las prximas
8 semanas.
Recepciones programadas (pedidos abiertos)
Son pedidos que se realizaron y que todava no se han completado. Puede ser un elemento
comprado o un elemento fabricado en planta en el caso de los comprados es ms fcil pero en
el caso de lo fabricado directamente este deber encontrarse en pleno procesamiento en el
ejemplo un pedido de 230 deber llegar en la semana 1, suponemos que alguien lo pidi hace
dos semanas.
Inventario proyectado a la mano
El inventario proyectado a la mano es una estimacin de la cantidad de inventario disponible
cada semana una vez que los requerimientos brutos han sido satisfechos. El inventario inicial
(37) que aparece en la figura indica el inventario que estaba disponible cuando se hizo el
registro, igual que en las recepciones programadas se hacen anotaciones por cada retiro o
recepcin programada, despus cuando el MPR genere el registro revisado aparecer el
inventarios con sus valores correctos. En la semana 4 el saldo desciende a -3 unidades lo cual
indica que hay una escases de 3 unidades si no se fabrican mas asientos. Esta situacin os
advierte sobre la necesidad de recibir una entrega planeada que deber llegar en la semana 4.

Recepciones planeadas:
Los planes para la recepcin de nuevos pedidos impedirn que el saldo proyectado a la mano
descienda por debajo de cero.


Emisiones planeadas de pedidos
Una emisin planeada de pedidos indica cuando deber emitirse un pedido por una cantidad
especfica de un elemento. Tomado en cuenta el tiempo de surtido


FACTORES DE LA PLANEACION
Planificacin del tiempo de entrega
Tamao del lote
Inventario de seguridad



Planificacin del tiempo de entrega
La planificacin del tiempo de entrega es uan estimacin del periodo de tiempo que transcurre
entre el momento de que se presenta el pedido para comprar un articulo y el momento en que
este es recibido en el inventario. La precisin es importante, si un articulo llega al inventario
antes de que se necesite su presencia elevara los costos de manejo del inventario, si un
articulo llega demasiado tarde pueden producirse faltantes, costos de expedicin excesivos o
ambos.
Si se trata de artculos comprados la fecha de entrega se estipula en el contrato de compra. En
el caso de artculos que se fabrican en la propia planta la planificacin del tiempo de entrega
consiste en las siguientes estimaciones:
Tiempo de preparacin
Tiempo de procesamiento
Tiempo de manejo de materiales entre ambas operaciones
Tiempo de espera
Ser necesario estimar esos tiempos para cada una de las operaciones incluidas en la ruta que
seguir el producto.

Tamao del lote
Esto para determinar las fechas y la magnitud de las cantidades de elementos incluidos en un
pedido dado. Estas reglas del tamao de lote son importantes porque determinan el nmero
de operaciones de preparacin requeridas y los costos de mantenimiento de inventarios, estas
reglas pueden ser tres: La regla de la cantidad de pedido fija, la regla de la cantidad de pedido
peridica y la regla de lote por lote.

Cantidad de pedido fija( FOQ fixed order quantity):
De acuerdo a este regla se mantiene FOQ podra estar determinada por el nivel de descuento
por volumen, por la capacidad de carga de los camiones, por los empaques o por la compra
mnima. Muchas veces el FOQ es insuficiente para evitar que haya escases, en estos casos el
administrador puede pedir cantidades por encima del FOQ.





Cantidad de pedido peridica:
La regla sobre la cantidad de pedido peridica permite que se solicite una cantidad diferente
en cada uno de los pedidos pero con ello se crea la tendencia a presentar los pedidos a
intervalo de tiempo determinado, ejemplo cada dos semanas. La cantidad de pedido es
equivalente a la cantidad necesaria del artculo durante el tiempo entre pedidos previamente
determinado y deber ser suficientemente grande para evitar escases

El tamao del lote = total de req. Brutos para - saldo del inventario
POQ de la semana t la semana t en la semana t-1


Esta cantidad cubre exactamente el valor de los requerimientos brutos correspondientes a p
semanas. Esto equivale a decir que el inventario proyectado a la mano deber ser cero al final
de la P esima semana
Supongamos que queremos hacer un cambio a la figura anterior con P= 3 semana



La regla del POQ no significa que deba colocarse un pedido cada P semanas, sino que cuando
se planea un pedido su tamao de lote deber ser suficiente para cubrir un periodo de P
semanas sucesivas .













Lote por lote:
Es un caso especial en el cual el lote solicitado solo satisface los requerimientos brutos de una
semana







Comparacin entre las reglas de tamao de lote

La seleccin de una regla especifica del tamao de lote puede tener repercusiones
importantes en la administracin de materiales, las reglas del tamao del lote influyen en los
costos de los inventarios y en los costos de preparacin de pedidos y manejo del los almacenes
si tomamos en cuenta los inventarios promedio podemos darnos cuenta que en el caso de lote
fijo el inventario es mayor que en los dems siendo el medio el mtodo de pedidos peridicos
y el menor inventario se obtiene con el mtodo de lote por lote pero existe una cantidad
mayor de pedidos.
















DESARROLLO DE UN PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION

El proceso de desarrollar un programa maestro de produccin incluye lo siguiente: 1.- calcular
el inventario a la mano y 2.- determinar las fechas y la magnitud de las cantidades de
produccin . continuaremos utilizando el ejemplo de las sillas con respaldo de escalera,
supondremos que no tenemos inventarios de seguridad.
Primer paso: calcular los inventarios proyectados a la mano, que es equivalente a realizar un
inventario disponible cada semana una vez que la demanda haya sido satisfecha.




Segundo paso: Determinar las fechas y magnitud de las cantidades en el MPS, aqu la meta es
mantener un saldo no negativo en el inventario proyectado a la mano.


CANTIDADES DISPONIBLES PARA PROMESA

Esta es la cantidad que se obtiene de la diferencia entre los pedidos en firme de los clientes y
la cantidad que se planea fabricar.