Explotación de Minerales

Industrias I
72.02
Tablas y bacos Sistema Ingles
72.02 Industrias I Tablas y Abacos
Ing. Jorge Nicolini para resolucin de problemas

- -
2
INDUSTRIAS I ............................................................................................................................. 1
TABLAS Y BACOS SISTEMA INGLES ................................................................................ 1
TRITURADORAS........................................................................................................................ 4
CAPACIDADES ESPECIFICACIONES TRITURADORAS DE MANDIBULAS TELSMITH................................. 4
TRITURADORAS DE MANDIBULAS - Grfico 1............................................................................................................ 5
TRITURADORAS DE MANDIBULAS - Grfico 2............................................................................................................ 6
TRITURADORA GIRATORIA TELSMITH..................................................................................................................... 7
TRITURADORAS CONICAS - Grfico 3........................................................................................................................... 8
TRITURADORAS CONICAS - Grfico 4........................................................................................................................... 9
TRITURADORAS CONICAS - Grfico 5......................................................................................................................... 10
TRITURADORAS CONICAS - Grfico 6......................................................................................................................... 11
MOLINOS.................................................................................................................................. 12
TABLA WORK INDEX (WI)........................................................................................................................................ 12
Circuito cerrado HP.hr/Ton en funcin de WI y del Tamao de Partcula...................................................................... 12
FACTORES PARA EL CALCULO DE POTENCIA DE MOLINOS DE BARRAS Y BOLAS ..................................... 13
DISTRIBUCION PORCENTUAL DE ELEMENTOS MOLEDORES............................................................................ 14
DISTRIBUCIN DE ELEMENTOS MOLEDORES....................................................................................................... 15
CAPACIDAD DE ZARANDAS VIBRATORIAS ............................................................................................................. 16
ESPECIFICACIONES DE ZARANDAS TELSMITH VIBRO KING......................................................................... 18
CINTAS TRANSPORTADORAS............................................................................................... 19
MAXIMA CAPACIDAD DE CINTAS.............................................................................................................................. 19
MAXIMA VELOCIDAD DE CINTA RECOMENDADA................................................................................................ 20
HP REQUERIDOS PARA TRANSPORTADORES DE CINTA Con poleas y cojinetes antifriccin ............................. 21
HP REQUERIDOS PARA TRANSPORTADORES DE CINTA...................................................................................... 22
SELECCIN DEL NMERO DE RODILLOS................................................................................................................ 23
ESPACIADO ENTRE RODILLOS................................................................................................................................... 23
CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES A GRANEL ...................................................... 24
CLAVE PARA LA CLASIFICACIN DEL MATERIAL............................................................................................... 25
PESO DE LOS MATERIALES......................................................................................................................................... 26

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3
ESCALA DE DUREZA MOHS........................................................................................................................................ 26
DUREZA DE LAS ROCAS ............................................................................................................................................... 26
COMBUSTION .......................................................................................................................... 27
DIAGRAMA DE OSTWALD PARA FUEL OIL (Residual)............................................................................................ 27
PERDIDAS PARA LOS GASES DE LA CHIMENEA, EXPRESADOS COMO PORCENTAJE DEL PODER
CALORFICO SUPERIOR DEL FUEL-OIL, UTILIZANDO AIRE A TEMPERATURA AMBIENTE...................... 28
TABLA PERIODICA.................................................................................................................. 29
TRANSPORTE DE GASES....................................................................................................... 30
NOMOGRAMA PARA EL CLCULO DEL DIAMETRO DE CAERIAS.................................................................. 30
PERDIDA EN ELEMENTOS ACCESORIOS.................................................................................................................. 31
FLOTACION.............................................................................................................................. 32
CAPACIDAD DE CELDAS DE FLOTACION................................................................................................................. 32
EQUIVALENCIAS ..................................................................................................................... 33

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TRITURADORAS
CAPACIDADES ESPECIFICACIONES TRITURADORAS DE MANDIBULAS TELSMITH
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TRITURADORAS DE MANDIBULAS - Grfico 1
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CURVAS GRANULOMETRICAS DE PRODUCTO DE: TELSMITH
10X16, 10X21, 10X30, 15X24, 12X36 Y 15X38
ABERTURA MEDIDA
CON MANDIBULAS
CERRADAS
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TRITURADORAS DE MANDIBULAS - Grfico 2
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ABERTURA MEDIDA
CON MANDIBULAS
CERRADAS
CURVAS GRANULOMETRICAS DE PRODUCTO DE: TELSMITH 20X36, 25X40,
30X42 Y 42X48
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TAMAO DE SALIDA (en pulgadas)
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TRITURADORA GIRATORIA TELSMITH
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TRITURADORAS CONICAS - Grfico 3
CURVAS GRANULOMETRICAS DE PRODUCTO DE LA TRITURADORA
CONICA TELSMITH Nro 24
CURVAS GRANULOMETRICAS DE
TRITURADORA CONICA TELSMITH
Nro 24 PARA DISTINTAS ABERTURAS
DE CIERRE
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Nro 48 PARA DISTINTAS
ABERTURAS DE CIERRE
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TAMAO DE SALIDA
Nro 66 PARA DISTINTAS
ABERTURAS DE CIERRE
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MOLINOS
TABLA WORK INDEX (WI)
Indice de Triturabilidad de diversos materiales
Baritina 4,73 Feldespato 10,8 Cuarzo 13,57
Yeso 6,73 Dolomita 11,27 Mineral de oro 14,93
Fluorina 8,91 Mineral de Zinc 11,56 Granito 15,05
Pirita 8,93 Vidrio 12,31 Grafito 43,56
Cuarcita 9,58 Caliza 12,54 Esmeril 56,7
Magnetita 9,97 Mineral de Cobre 12,73
Mineral Plomo-Zinc 10,57 Hematita 12,93
Circuito cerrado HP.hr/Ton en funcin de WI y del Tamao de Partcula

- -
13
FACTORES PARA EL CALCULO DE POTENCIA DE MOLINOS DE BARRAS Y BOLAS
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DISTRIBUCIN DE ELEMENTOS MOLEDORES
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CAPACIDAD DE ZARANDAS VIBRATORIAS
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Eficiencia deseada 60% 70% 75% 80% 85% 90% 92% 94% 96% 98%
Factor C 2,1 1,7 1,55 1,4 1,25 1,1 1,05 1 0,95 0,9
% Finos que pasan Tamao 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Factor D 0,55 0,7 0,8 1 1,2 1,4 1,8 2,2 3 --
Tamizado Hmedo
Tamao abertura (mallas o pulg.) 20 14 10 8 1/8 6 4 1/4 5/16 3/8 1/2 3/4 1 o ms
Factor E 1,1 1,5 2 2,25 2,5 2,5 2,5 2,25 2 1,5 1,3 1,2 1,1
Piso Primero Segundo Tercero
Factor F 1,00 0,90 0,75
Factor F para zaranda de piso simple, use factor 1. Para zarandas de pisos
mltiples asegrese de usar el factor apropiado para cada piso
Aclaraciones:
Factor C: Leves inexactitudes poco frecuentes objetables en el zarandeo adicional y separacin perfecta (100% de
eficiencia) no son consistentes con la economa. Para productos terminados, 98% es l limite practico extremo y 94 % es
usualmente satisfactorio. Para propsitos de zarandeos grueso, es usualmente aceptable de 60% a 75% de eficiencia.
Factor D: Considere este factor cuidadosamente cuando arena o roca fina este presente en la alimentacin. Por ejemplo, si
la zaranda tiene aperturas cuadradas de y un gran porcentaje de la alimentacin es de o menor tamao, tales como polvo
o arena, determine el porcentaje y use el factor apropiado indicado a la izquierda.
Factor E: Si el material es seco, use factor 1. Si hay agua en el material o si el agua esta esparcida sobre la zaranda, use el
factor adecuado indicado en la tabla. El zarandeo hmedo debajo de la malla 20 no es recomendable.

- -
18
ESPECIFICACIONES DE ZARANDAS TELSMITH VIBRO KING
Tamao-Modelo
Ancho x Long.
Nro de
pisos
Rango de
Veloc. ( rpm)
Tam de unid.
vibratoria
HP a 1800
rpm
1
Peso seco
neto (lbs)
Peso seco
extra ( lbs)
Peso hmedo
Neto ( lbs)
Volumen ft.
cbicos
GPM agua
rociada
2
3x6 S 1105-1365 15P 5 2275 2425 2435 160 99
3x6 D 1105-1365 15P 5 2680 2830 2910 195 198
3x6 T 955-1180 18P 5 3700 3875 3930 220 198
3x8 S 1105-1365 15P 5 2760 2960 2940 180 149
3x8 D 1105-1365 15P 5 3170 3370 3430 215 248
3x8 T 955-1180 18PSA 5 4440 4690 4700 245 248
3x10 S 955-1180 18PSA 5 3550 3775 3750 220 149
3x10 D 955-1180 18PSA 5 4070 4295 4390 280 298
3x10 T 955-1180 18PSA 7 4960 5210 5280 310 298
4x8 S 955-1180 18PSA 7 3825 4100 4055 260 198
4x8 D 955-1180 22SA 7 4370 4645 4690 325 330
4x8 T 785-985 22SA 7 5600 5900 5920 385 330
4x10 S 785-985 22SA 7 4415 4740 4655 420 198
4x10 D 785-985 22SA 7 5150 5475 5525 315 396
4x10 T 785-985 22SA 7 6255 6605 6675 465 396
4x12 S 785-985 22SA 7 4890 5265 5180 360 263
4x12 D 785-985 22SA 7 5745 6120 6175 450 462
4x12 T 785-985 22SA 10 6915 6330 7345 510 462
4x14 S 785-985 22SA 10 5370 5770 5670 385 263
4x14 D 785-985 22SA 10 6315 6715 6755 480 462
4x14 T 785-985 22SA 15 7630 8055 8070 540 462
5x10 S 785-985 22SA 7 5750 6175 6010 410 248
5x10 D 785-985 22SA 7 6475 6900 6885 520 496
5x10 T 785-985 22SA 10 7880 8330 8290 590 496
5x12 S 785-985 22SA 10 5975 6425 6295 480 330
5x12 D 785-985 22SA 10 7060 7535 7520 620 578
5x12 T 785-985 26SA 15 9615 10190 10075 790 578
5x14 S 785-985 26SA 15 6385 6860 6715 520 330
5x14 D 745-935 26SA 15 7640 8115 8120 710 578
5x14 T 745-935 32SA 20 11700 12200 12180 870 578
5x16 S 745-935 32SA 20 8700 9200 9040 690 330
5x16 D 745-935 32SA 20 10250 10075 10740 820 578
5x16 T 745-935 32SA 25 12765 13290 13525 960 578
6x12 S 745-935 32SA 20 8750 9675 9120 540 396
6x12 D 745-935 32SA 20 10105 10630 10695 640 693
6x12 T 745-935 32SA 25 12115 12660 12705 850 693
6x14 S 745-935 32SA 20 9525 10075 9915 810 396
6x14 D 745-935 32SA 20 11070 11620 11670 905 798
6x14 T 745-935 32SA 25 13900 14475 14500 1015 798
6x16 S 745-935 32SA 20 10075 10640 10495 1200 396
6x16 D 745-935 32SA 20 11865 12440 12485 1300 798
6x16 T 745-935 32SA 25 14915 15515 15535 1390 798
7x16 S 745-935 32SA 25 10825 11425 11245 1300 460
7x16 D 745-935 32SA 25 13265 13865 13940 1300 920
7x16 T MAX 900 40SA 30 18265 18915 18940 1550 920
7x18 S MAX 900 40SA 30 12525 13175 12975 1400 460
7x18 D MAX 900 40SA 30 15435 16085 16135 1400 920
7x18 T MAX 900 40SA 40 19460 20160 20160 1700 920
7x20 S MAX 900 40SA 30 13745 14445 14325 1500 570
7x20 D MAX 900 40SA 40 16835 17585 17660 1500 1155
7x20 T MAX 900 40SA 40 20560 21360 21385 1580 1155
Para obtener la mayor eficiencia de la zaranda la velocidad debe ser ajustada para reunir las condiciones de operacin.
La velocidad correcta deber estar dentro del rango indicado.
Los pesos indicados mas arriba no incluyen el motor de mando, el soporte del motor o pesos extras en la tabla de espesores
(schedules), excepto las zarandas hmedas con caera de rociado.
1
Velocidad del motor elctrico respectivo
2
A travs de tubos a 40 psi de 3/8

- -
19
CINTAS TRANSPORTADORAS
MAXIMA CAPACIDAD DE CINTAS
Mxima capacidad de cintas
Tamao mx. del
material (pulg.)
ngulo de sobrecarga
Ancho de
cinta
(pulg.)
Ang. Entre
rodillos
5 10 20 25 30
Tamao
uniforme
Mezcla
50% finos
20 50 56 63 4 4
35 NO RECOMENDADA 18
45 NO RECOMENDADA
20 96 108 120 5 7
35 102 122 132 142 2 1/2 3 1/2 24
45 106 115 132 140 170 2 1/2 3 1/2
20 157 175 195 6 10
35 167 200 215 232 3 5 30
45 175 187 215 230 244 3 5
20 230 260 290 7 12
35 248 295 318 360 3 1/2 6 36
45 258 278 318 340 400 3 1/2 6
20 320 360 434 8 14
35 344 408 442 475 4 7 42
45 358 386 440 470 500 4 7
20 430 480 530 10 16
35 457 540 645 630 5 8 48
45 475 510 584 623 660 5 8
20 547 612 678 11 18
35 585 693 750 806 5 1/2 9 54
45 608 655 748 797 845 5 1/2 9
20 680 762 844 12 20
35 730 863 933 1000 6 10 60
45 758 815 930 992 1050 6 10
1. Todas las capacidades mostradas son para material de un peso de 100 libras por pie cubico y movindose sobre
una cinta transportadora a 100 pies por minuto. Para otros pesos la capacidad es igual a la indicada en la tabla
dividida por el factor peso por pie cubico dividido 100.
Para otras velocidades de la cinta, la capacidad es igual a la indicada en la tabla (o la capacidad calculada)
multiplicada por el factor pie por minuto dividido 100
2. El ngulo de sobrecarga es el ngulo formado entre una lnea horizontal y una lnea tangente a la pendiente del
material, ambas lneas pasando a travs del punto donde la pendiente roza la cinta. Usualmente el ngulo de
sobrecarga es de 10 o 15 grados menor que el ngulo de reposo. Ver diagrama al final.
3. Mezclado con 50% de finos significa que al menos la mitad del material debe ser menor que la mitad del
mximo tamao del material.

- -
20
MAXIMA VELOCIDAD DE CINTA RECOMENDADA
6
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5
5
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21
HP REQUERIDOS PARA TRANSPORTADORES DE CINTA Con poleas y cojinetes antifriccin
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22
HP REQUERIDOS PARA TRANSPORTADORES DE CINTA
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23
SELECCIN DEL NMERO DE RODILLOS
Para determinar el nmero de rodillos requeridos para un transportador aplicar la siguiente formula: dividir la
longitud del transportador en pies por el espacio entre rodillos en pies (ver tabla inferior, en donde se mantienen las
unidades del sistema ingls para correspondencia con las formulas) y restar uno, luego agregar dos rodillos por
cada punto de carga. Para los puntos de carga extremos, montar una rodillo plano en la parte de la tolva de carga
para prevenir el derramado.
Para rodillos de retorno, dividir la longitud del transportador en pies por el espacio entre rodillos de retorno en pies
(ver tabla inferior) y restar uno.
Ejemplo:
Determinar el nmero de rodillos acanalados y de retorno requeridos para el siguiente transportador:
30de ancho por 402 0entre centros
Espaciado de rodillos recomendado 4 0
Un punto de carga en el extremo del transportador
Nmero de rodillos acanalados
402 -1 + 2 = 101,5 = 102 rodillos acanalados, ms una rodillo plano
4
Nmero de rodillos de retorno:
402 -1 = 39,2 = 39
10
ESPACIADO ENTRE RODILLOS
ESPACIADO NORMAL SUGERIDO
Rodillos de ida
Peso especifico del material en libras/pie cbico
Ancho de
cinta en
pulgadas
30 50 75 100 150 200
Rodillos de
retorno
18 56 50 50 50 46 46 100
24 50 46 46 40 40 40 100
30 50 46 46 40 40 40 100
36 50 46 40 40 36 36 100
42 46 46 40 36 30 30 100
48 46 40 40 36 30 30 100
54 46 40 36 36 30 30 100
60 40 40 36 30 30 30 100

- -
24
CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES A GRANEL
MATERIAL CLASE
Peso Esp. Lbs/pie
3
Peso Esp.- tn/m
3
Ang. Max ()
Adoqun D27 38 40 90-100 1,43-1,59 20
Adoqun duro D27 40 90-100 1,43-1,59 15-17
Antracita (carbn) entre 3/8 y 6 C26 27 55-60 0,87-0,95 16
Arcilla Seca B36 35 65 1,03 20
Arena comn Hmeda B47 45 110-130 1,75-2,07 20-22
Arena comn Seca B37 35 90-110 1,43-1,75 16-18
Arena saturada B27 110-130 1,75-2,07 15
Arena silica seca B27 90-100 1,43-1,59 10-15
Astillas de madera E45WY 10-30 0,16-0,48 27
Barita D36 180 2,86 18
Barita molida menos de 3 D36 75-85 1,19-1,35 20
Bentonitas 100 mallas A26XY 50-60 0,79-0,95 20
Brax B26T 45-55 0,72-0,87 20-22
Briquetas de carbn D37T 35 40-20 0,64-0,82 20
Caoln menor a 3 D36 35 63 1,00 19
Carbn vegetal D37 T 35 18-25 0,29-0,40 20-25
Cemento portland A26M 39 94 1,49 20-23
Ceniza de soda liviana A36Y 37 20-35 0,32-0,56 22
Ceniza de soda Pesada B36 32 55-65 0,87-1,03 19
Cenizas de carbn hmedas menor a 3 D46T 50 45-50 0,72-0,79 23-27
Cenizas de carbn secas menor a 3 D46T 40 35-40 0,56-0,64 20-25
Clinker de cemento D37 30-40 75-95 1,19-1,51 18-20
Cobre bruto D27 120-150 1,91-2,38 20
Concreto hmedo triturado a 2 D26 110-150 1,75-2,38 24-26
Concreto hmedo triturado a 4 D26 110-150 1,75-2,38 20-22
Concreto hmedo triturado a 6 D26 110-150 1,75-2,38 12
Coque D47QVT 23-35 0,37-0,56 18
Coque de petrleo D36V 35-45 0,56-0,72 20
Coral molido D26 40-45 0,64-0,72 20
Desechos de carbn bituminoso C45T 45 43-50 0,68-0,79 22
Dolomita D26 90-100 1,43-159 22
Escoria granulada C27 25 60-65 0,95-1,03 13-16
Escoria triturada A27 25 80-90 1,27-1,43 10
Espatofluor D46 110-120 1,75-1,91 20
Feldespato menor a 1/8 B36 38 70-85 1,11-1,35 18
Fosfato D26 25-30 75-85 1,19-1,35 12-15
Granito molido D27 95-100 1,51-1,59 20
Granos de caf C25Q 32 0,51 10-15
Granos de maz C25NW 21 45 0,72 10
Hierro Chips C46 130-200 2,07-3,18 20
Hierro bruto D36 35 100-200 1,59-3,18 18-20
Laminas de piedras C36 85-90 1,35-1,43 18
Lignito seco D25 45-55 0,72-0,87 20
Limo mayor de 1/8 D25 55 0,87 18
Limo menor de 1/8 B45X 43 60-65 0,95-1,03 23
Manganeso bruto D37 39 125-140 1,99-2,22 20
Mrmol triturado mayor a D27 80-95 1,27-1,51 20
Mena de carbn bituminoso D35T38 45-55 0,72-0,87 18
Mica menor a 1/8 B36 34 13-15 0,21-0,24 23
Piedra triturada D36V 85-90 1,35-1,43 20
Polvo de piedras B36Y 75-85 1,19-1,35 20
Sal fina seca D26TUW 25 70-80 1.11-1,27 11
Sal gruesa seca C25TU 40-45 0,64-0,72 18-22
Sulfato clcico calcinado C36 40 70-80 1,11-1,27 21
Sulfato clcico molido A36Y 42 60-70 0,95-1,11 23
Sulfato clcico triturado D26 30 70-80 1,11-1,27 15
Sulfato en polvo B25NW 50-60 0,79-0,95 21

- -
25
MATERIAL CLASE
Peso Esp. Lbs/pie
3
Peso Esp.- tn/m
3
Ang. Max ()
Sulfato molido C25NS 50-60 0,79-0,95 20
Tierra - hmeda B46 45 100-110 1,59-1,75 23
Tierra seca B36 35 70-80 1,11-1,27 20
Trigo C25N 28 45-48 0,72-0,76 12
Vidrio D27Z 80-100 1,27-1,59 20-22
CLAVE PARA LA CLASIFICACIN DEL MATERIAL
Caractersticas de tamao:
Muy fino, debajo de tamiz 100
Fino, debajo de 1/8
Granular, 1/8a
En terrones, sobre
Irregular, fibroso, entramado entre s
Caractersticas de flujo:
2- Libre de flujo, ngulo de reposo 20 a 30
3- Flujo promedio, ngulo de reposo 30 a 45
4- Flujo, ngulo de reposo sobre 45
Caractersticas abrasivas:
5- No abrasivo
6- Abrasivo
7- Muy abrasivo
Caractersticas varias:
N- contiene polvo explosivo
Q- Degradable, afectando el uso o capacidad de venta
S- Altamente corrosivo
T- Medianamente corrosivo
U- Higroscpico
V- Entramado o enredado
W- Presencia de aceites o productos qumicos que puedan afectar los productos e goma
X- Bultos bajo presin
Y- Muy liviano y velloso, que puede ser barrido por el viento
Z- Elevada temperatura
Ejemplo:
Piedra caliza, triturada C26X 38
C- Granular, 1/8a
2- Libre de flujo, ngulo de reposo 20 a 30
6- Abrasivo
X Bultos bajo presin
38- Angulo de reposo

- -
26
PESO DE LOS MATERIALES

* Peso Promedio
Material. lbs./ft
3
Asbesto.........................................153
Asfalto............................................81
Cenizas, secas...........................35-40
Cenizas, hmedas.....................45-50
Bauxita, triturada......................75-85
Brax........................................50-55
Ladrillo........................................120
Cemento, Prtland.................90-100
Cemento, Clinker.................75-80
Escoria..40-45
Arcilla...........100-120
Carbn........50
Coque.........75
Concreto.......................................150
Roca coral.................................40-45
Vidrio de desecho, triturado...80-120
Dolomita.................................90-100
Tierra......................................80-100
Feldespato.................................65-70
Espato fluor............................90-110
Tierra de batan...............................40
Vidrio, triturado.....................95-100
Granito, triturado...................95-100
Grava...........................................100
Yeso, triturado.........................65-75
* Peso Promedio
Material. lbs./ft
3
Hematita, triturada.......................210
Mineral de hierro..................135-150
Hielo...............................................57
Arcilla caoln................................160
Cal, sedimento...........................35-60
Piedra caliza, triturada.............90-100
Magnetita, triturada.......................200
Mineral de manganeso..................120
Mrmol, triturado....................90-100
Barro, fluido.................................110
Roca fosfatada..............................110
Cuarzo..........................................110
Arena......................................90-105
Esquisto....................................85-90
Escorias, trituradas...................80-90
Pizarra, triturada.......................80-90
Nieve..........................................8-33
Piedra, triturada...........................100
Sulfuro, triturado......................50-65
Talco........................................50-60
Roca trapeana.......................100-110
Vermiculita....................................80
Agua.........................................20-45
Madera......................................20-45
Astillas de madera....................15-25

* Para obtener el peso por yardas
3
, multiplicar el peso / pie
3
por 27.
ESCALA DE DUREZA MOHS
Talco - 1 Feldespato - 6
Yeso - 2 Cuarzo - 7
Calcita - 3 Topacio - 8
Fluorita - 4 Corindn - 9
Apatita - 5 Diamante - 10
DUREZA DE LAS ROCAS
BLANDA
Piedra de asbesto
Piedra de yeso
Pizarra
Talco
Caliza blanda
MEDIANA
Piedra caliza
Dolomita
Arenisca
DURA
Granito
Cuarcita
Mineral de hierro
Roca trapeana
Grava
MUY DURA
Mineral de hierro (Taconita)
Granito
Grava grantica
Roca trapeana

- -
27
COMBUSTION
DIAGRAMA DE OSTWALD PARA FUEL OIL (Residual)

- -
28
PERDIDAS PARA LOS GASES DE LA CHIMENEA, EXPRESADOS COMO PORCENTAJE
DEL PODER CALORFICO SUPERIOR DEL FUEL-OIL, UTILIZANDO AIRE A
TEMPERATURA AMBIENTE
1
5
1
4
1
3
1
2
1
1
1
0
9
8
87
6
4
0
3
5
3
0
2
5
2
0
1
5
1
0
4
0
0

C
4
5
0

C
5
0
0

C
3
5
0

C
3
0
0

C
2
5
0

C
2
0
0

C
1
5
0

C
1
0
0

C
P
r
d
i
d
a
s

p
o
r

l
o
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g
a
s
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c
h
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x
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-
O
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a
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e

a

t
e
m
p
.

a
m
b
i
e
n
t
e
%

C
O
2

- -
29
TABLA PERIODICA

- -
30
TRANSPORTE DE GASES
NOMOGRAMA PARA EL CLCULO DEL DIAMETRO DE CAERIAS

- -
31
PERDIDA EN ELEMENTOS ACCESORIOS
Dimetro
Nominal
Vlvula
Esclusa
Codo Vlvula en
Angulo
Vlvula
Globo
(mm.) (m.) (m.) (m.) (m.)
12.7 0.11 0.19 2.64 5.27
19.05 0.15 0.25 3.47 6.98
25.4 0.19 0.32 4.45 8.87
31.75 0.25 0.42 5.82 11.67
38.1 0.29 0.49 6.83 13.62
50.8 0.37 0.63 8.75 17.50
63.5 0.44 0.75 10.45 20.88
76.2 0.55 0.94 12.98 25.97
101.6 0.72 1.23 17.07 34.14
127 0.90 1.54 21.34 42.67
152.4 1.08 1.85 25.63 51.21
203.2 1.42 2.43 33.83 67.67
254 1.78 3.05 42.37 84.73
304.8 2.12 3.35 50.60 101.19

- -
32
FLOTACION
CAPACIDAD DE CELDAS DE FLOTACION
Capacidad
(m
3
)
Potencia
Consumida H.P
Relacin cv/m
3
0,28 1,01 3,6
0,34 1,22 3,58
0,50 1,42 2,84
0,61 2,23 3,65
1,12 3,25 2,90
1,4 4,25 3,03
2,8 9,12 3,25

- -
33
EQUIVALENCIAS
Teniendo en cuenta la vigencia para todo el mundo el sistema de medidas internacional se presenta a los
alumnos las tablas en este sistema.
1kg = 2,2046 lb
1 lb = 0,4536 kg
1 Ton = 1,1023 us-ton
1 us-ton = 0,9072 ton
1 mm = 0,03937 pulg
1 pulg = 25,4mm
1m = 3,281 pies
1 pie = 0,3048 m
Industrias I - 2012
72.02

Minerales de Uso Industrial

72.02 Industrias I Minerales de Uso Industrial

2
1 MINERALES DE USO INDUSTRIAL
1.1 MINERALES ............................................................................................................... 3
1.2 CLASIFICACIN DE LOS MINERALES .......................................................................... 3
1.3 YACIMIENTOS O MINAS ............................................................................................. 3
1.4 RECURSOS MINERALES ............................................................................................. 4
1.5 MINERALES METALFEROS ........................................................................................ 5
1.5.1 Hierro ................................................................................................................ 6
1.5.2 Aluminio ............................................................................................................. 7
1.5.3 Cobre ................................................................................................................. 8
1.5.4 Plomo y Cinc ................................................................................................... 10
1.6 PROCESOS BSICOS PARA LA OBTENCIN DE METALES .......................................... 11
1.7 FABRICACIN DEL ACERO ....................................................................................... 13
1.8 FABRICACIN DE CEMENTO PORTLAND ................................................................ 155
1.9 OBTENCIN DE ALUMINIO ..................................................................................... 167
1.10 OBTENCIN DE COBRE .......................................................................................... 199
1.11 COMERCIALIZACIN DE MINERALES METALFEROS: LOS COMMODITIES .................. 21
1.13 IMPACTOS DE LA MINERA ....................................................................................... 23
1.12 BIBLIOGRAFA ......................................................................................................... 28


3
1 MINERALES DE USO INDUSTRIAL

1.1 MINERALES

Los minerales son sustancias inorgnicas que se encuentran en la superficie o en las
capas de la corteza terrestre y cuya explotacin ofrece inters para su industrializacin y/o
comercializacin.
Son sustancias que permiten la extraccin de los metales, o que se utilizan directamente en
la industria, construcciones u obras de ingeniera industrial.

1.2 CLASIFICACIN DE LOS MINERALES

Los minerales, segn sus caractersticas y aplicacin, pueden clasificarse en:
metalferos, no metalferos y rocas de aplicacin.

METALFEROS: son aquellos que luego de someterse a diversos procesos
tecnolgicos (reduccin de tamao, clasificacin, concentracin, metalurgia, etc.) dan
lugar a la obtencin de metales.
Ejemplos: hematita, bauxita, galena, blenda, magnetita, calcopirita.

NO METALFEROS: son aquellos minerales de los cuales no se extraen metales y
que se utilizan en diversas industrias.
Ejemplos: arcillas, sal (comn), yeso, azufre, talco, fluorita, cuarzo.

ROCAS DE APLICACIN: son aquellas que se utilizan para la construccin y
diversas obras de ingeniera.
Ejemplos: canto rodado, arena, conchilla, mrmol, piedra caliza, dolomita, granito.

1.3 YACIMIENTOS O MINAS

Los yacimientos o minas son cuerpos geolgicos de los que pueden extraerse uno o
ms minerales tiles en forma econmica.
Los yacimientos pueden estar a nivel del suelo o bajo la superficie. En el primer
caso, la explotacin se har a cielo abierto. Ejemplos de estas constituyen la extraccin
de Cloruro de Sodio (La Pampa, Ro Negro), conchillas (Buenos Aires), etc. Cuando el
yacimiento se encuentra bajo la superficie, la explotacin se hace en galeras. Como
ejemplo tenemos la explotacin del yacimiento de mineral de hierro en Sierra Grande. El
material que se extrae de la mina se denomina MENA. Esta consiste en una mezcla del
mineral junto con arena, tosca y otras sustancias sin valor que en su conjunto se denomina
GANGA. En trminos general se puede expresar:


4

I magen 1: Mina a cielo abierto I magen 2: Mina subterranea

En muy pocos casos podr encontrarse un metal en perfecto estado de pureza. En
general, el metal contenido en el mineral forma sustancias inorgnicas tales como xidos,
sulfuros, carbonatos, etc. Adems, el mineral viene acompaado de ganga por lo que puede
determinarse su pureza utilizando el concepto de Ley. sta se determina de la siguiente
manera:

De manera anloga, la ley del metal est determinada por:

Dividiendo entre s ambas expresiones, llegamos a la siguiente expresin

La ley, dado que mide la concentracin del recurso a explotar resulta un factor
fundamental a la hora de caracterizar la mina. Dicha concentracin permite estimar la
viabilidad econmica de la explotacin ya que determina los procesos que debern
ejecutarse para la purificacin del mineral y, por ende, los costos.

1.4 RECURSOS MINERALES

La cantidad de minerales que posee un continente, un pas o una regin representan
los recursos minerales.
Los recursos minerales no solo comprenden los volmenes determinados o
estimados de minerales en explotacin y/o explotables, sino tambin aquellos que para
explotarlos requieren condiciones ms favorables que las existentes.
En trminos generales, el criterio que se emplea en la actualidad es el siguiente
(propuesto en 1956 por Blondel y Lasky):

Recursos minerales = Reservas demostradas + Reservas inferidas + Mineral potencial


5
RESERVAS DEMOSTRADAS: son las que su volumen fue determinado mediante
labores mineras, tomas de muestras, etc y estn basadas en caractersticas y evidencias
geolgicas bien definidas. Los tonelajes de mineral y ley determinados tienen un error de
+/- 20%.

RESERVAS INFERIDAS: son aquellas que se basan en una estimacin en funcin de
un conocimiento general del carcter geolgico. El grado de precisin es menor que en el
caso de las reservas demostradas (+/- 40%).

MINERAL POTENCIAL: es aquel cuya explotacin (econmica) requiere de
condiciones ms favorables que las existentes en la actualidad as como de una mayor
exploracin.

Algunas consideraciones:

Dado el complejo proceso de investigacin que requiere la determinacin de los
recursos minerales de una regin, considerando factores geolgicos, tcnicos y
econmicos, puede decirse que las cifras que se obtienen no reflejan solamente una
realidad sino tambin el grado de conocimiento que se tiene de la regin.
Otro aspecto importante a tener en cuenta es que los recursos minerales son no
renovables, por consiguiente es imprescindible proceder a su utilizacin racional.

1.5 MINERALES METALFEROS
Desde el punto de vista qumico, los metales son los elementos que ceden
electrones fcilmente para dar cationes (iones positivos). Por otra parte, tienen las
siguientes propiedades fsicas: brillo (metlico), alta conductividad elctrica y trmica,
dureza, maleabilidad, ductilidad, elasticidad y alta densidad.
Seguidamente analizaremos los minerales metalferos de uso ms frecuente en la
obtencin de los metales ms importantes de la industria tales como: Hierro, Aluminio,
Cobre, Plomo y Cinc.
Tal como ya se mencion, la mayora de los metales se encuentran en forma de
xidos o sulfuros, salvo escasas excepciones como el oro o la plata. En el siguiente cuadro,
se resumen los principales minerales que se utilizan para la obtencin de los metales
citados, as tambin como la composicin qumica de los mismos.


6
Metal Mineral Formula Qumica
Hierro Hematita Fe
2
O
3

Magnetita Fe
3
O
4

Limonita 2Fe
2
O
3
3H
2
O
Siderita CO
3
Fe
Aluminio Bauxita Al
2
O
3
3H
2
O
Cobre Calcopirita CuFeS
2

Calcocita Cu
2
S
Bornita Cu
3
FeS
4

Cuprita Cu
2
O
Malaquita CuCO
3
Cu(OH)
2

Azurita 2CuCO
3
Cu(OH)
2

Plomo Galena SPb
Anglesita SO
4
Pb
Cerusita CO
3
Pb
Cinc Blenda SZn
Smithsonita CO
3
Zn

Cuadro 1: Minerales Metalferos

1.5.1 Hierro

El hierro es el cuarto elemento ms abundantes de la corteza terrestre
encontrndose en una proporcin media del 5,06% en yacimientos que estn constituidos
por los siguientes minerales: hematita, magnetita, limonita y siderita. En estado de pureza
no tiene muchas aplicaciones. Su principal uso es en forma de acero al alearse con carbono
y otros aleantes.
La ley de hierro de los depsitos es variable, pero oscila entre 20 y 60%. En la
Argentina, la produccin de minerales de hierro alcanz, en el ao 2008, 311.000
toneladas, mientras que en 2009 se redujo a 280.000 toneladas. Los yacimientos ms
productores son los que se localizan en Ro Negro (Sierra Grande) y en Jujuy (9 de
Octubre y Puesto Viejo). No obstante, los requerimientos de la industria nacional obligan a
importar minerales de hierro y concentrados por un total de 1.000.000 de toneladas.
Las reservas demostradas e inferidas de mineral de hierro en la Argentina
alcanzaban, en la dcada pasada, a 296.000.000 de toneladas de ley media del orden del 40
al 50%.
El mineral de hierro existente en Zapla (Jujuy) contiene hematita y limonita y tiene
una ley media del 40%, mientras que el de Sierra Grande tiene hematita con una ley media
del 54% pero tiene un alto contenido de fsforo (1,4 %) que impide su utilizacin masiva
en la siderurgia ya que debe, necesariamente, mezclarse con otros de bajo tenor. Sin
embargo, la ganga que tiene fsforo es utilizable para la elaboracin de fertilizantes
fosfatados.
En el siguiente grfico, se detallan los valores de produccin y recursos de este
mineral en los distintos continentes.


7
Grfico N1 - Produccin mundial de acero en millones de toneladas en el 2008

Fuente: www.minerals.usgs.gov

1.5.2 Aluminio

El Aluminio es ms abundante que el hierro en la naturaleza, se encuentra en una
proporcin del 8,07% en la corteza terrestre. Aparece en depsitos formando diversos
compuestos pero el nico mineral del que se extrae en forma econmica, hasta el presente,
es la bauxita (Al
2
O
3
.3H
2
O).
El contenido de almina (Al
2
O
3
) de las bauxitas utilizadas para la obtencin de
aluminio es del orden del 50 al 60%. No obstante la tendencia es a utilizar bauxitas de
menor contenido y pronto se utilizarn algunas de contenido del orden 35%.
Argentina no cuenta con bauxita, solamente posee Alunita en Camarones (Chubut)
y tierras laterticas en Misiones. El primero es un sulfato hidratado de aluminio y potasio
con impurezas, mientras que el segundo es un tipo de suelo presente en regiones de alta
temperatura y humedad con elevado tenor de hidrxidos de aluminio y xidos de hiero,
dndole a la tierra un tono colorado. Ambos, por su bajo contenido de Almina, no sirven
en la actualidad como mineral para la obtencin del metal.
En el siguiente grfico se detallan los valores de produccin de aluminio.


8
Grfico N2 - Produccin de aluminio(bauxita) en miles de toneladas en el 2008


1.5.3 Cobre

El Cobre es un metal que se encuentra en baja proporcin en la corteza terrestre
(menor al 0.05%). Los minerales principales que se utilizan para la obtencin del metal son
sulfurados como la calcopirita, calcocita y bornita, aunque tambin se utilizan xidos como
la cuprita, azurita y malaquita. La ley de cobre de estos minerales es menor al 5 % y con
frecuencia estn en el orden del 3%. La explotacin del mismo se suele realizar en minas a
cielo abierto. El cobre es el tercer mineral de mayor utilizacin luego del aluminio y el
acero

La Argentina produce cobre actualmente en el yacimiento Bajo la alumbrera, en la
provincia de Catamarca. La produccin anual es del orden de las 180.000 tn y se encuentra
entre los 20 primeros productores de cobre del mundo. Sin embargo, el mineral potencial
que presenta asciende a las 1500 tn/ao, requiriendo mayores estudios para poder entrar en
operacin.
Estados
Unidos;
2600
Australia; 1900
Brasil; 1700
Canad; 3100
China; 12000
Alemania; 520
Islandia; 400
India; 1400
Mozambique; 560
Noruega; 1100
Rusia; 4200
Sudfrica; 900
Tajikistan; 500
Emiratos Arabes
Unidos; 900
Venezuela; 630
Otros Pases;
4500


9

Cuadro 2: Yacimientos y Produccin Provincial de Cobre en Argentina
Fuente: INDEC

En Amrica Latina (Chile y Per) se ubican las reservas ms importantes del mundo de
este mineral. En el Grfico N3 se detallan los valores correspondientes a la produccin.

Grfico N3 Produccin mundial de mineral de cobre en miles de toneladas en el ao
2007


Estados
Unidos;
1190
Australia ; 860
Canad ; 585
Chile ; 5700
China ; 920
Indonesia ; 780
Kazajstn; 460
Mxico ; 400
Per ; 1200
Polonia; 470
Rusia; 730
Zambia ; 530
Otros
Pases;
1180


10
1.5.4 Plomo y Cinc

Estos minerales generalmente se presentan en el mismo yacimiento, y tambin
suelen aparecer juntos a otros minerales tales como Oro, Plata, Cobre, Antimonio, Bismuto
y Cadmio. Los minerales de Plomo ms importantes son la Galena (SPb), Anglesita
(SO
4
Pb) y Cerusita (CO
3
Pb). Los ms importantes del Zinc son la Blenda (SZn) y
Smithsonita (CO
3
Zn)
Los yacimientos ms importantes de la Argentina se localizan en Jujuy. Las
reservas de este yacimiento alcanzan los 9 millones de toneladas con una ley de 11% en Pb
y del 16% de Zn, con un contenido de Ag de 280 gr. por tonelada de mineral. Existen
tambin yacimientos en Mendoza (Paramillo de Uspallata) y en Ro Negro (Gonzalito). La
produccin alcanz en el ao 2009 en nuestro pas las 700.000 toneladas de Galena en
bruto. Por la parte del cinc, en el 2009 se produjeron 40.000 tn de Cinc electroltico. En
cuanto a la produccin mundial, las mismas alcanzaron a 2,7 millones de toneladas de
plomo y 7,5 millones de toneladas de Cinc (Grficos N 4 y 5).

Grfico N4 - Produccin mundial de plomo en miles de toneladas en el ao 2007

Fuente: www.minerals.usgs.gov - INDEC


11
Grfico N5 - Produccin y reservas mundiales de cinc en miles de toneladas

Fuente: www.minerals.usgs.gov - INDEC

1.6 PROCESOS BSICOS PARA LA OBTENCIN DE METALES

Existen cuatro procesos bsicos para la transformacin de minerales y la obtencin de
metales. Estos procesos se denominan calcinacin, tostacin, oxidacin y reduccin, y, en
la industria se realizan en hornos de distintos tipos.

Calcinacin: es una reaccin qumica en la cual, por efectos del calor que se le
suministra a una sustancia, se produce la ruptura de la molcula generando dos o ms
sustancias distintas a temperaturas menores que la del punto de fusin. Se suele usar
para eliminar el agua presente por humedad, eliminar dixido de carbono y compuestos
orgnicos voltiles y para reduccin de metales. Ejemplos:

Obtencin de cal:

Carbonato cal Anhdrido
de calcio carbnico

Eliminacin del agua de cristalizacin (Obtencin de Al):

Magnetizacin del mineral de hierro:

Estados Unidos;
740
Australia; 1400
Canada; 680
China; 2800
Kazakhstan; 400
Mexico; 480
Peru; 1500
Otros Pases;
2500


12
Tostacin: es una reaccin qumica, en la cual se calienta una sustancia en presencia
de oxgeno, produciendo la oxidacin del metal. Generalmente se usa para la
eliminacin del azufre de los sulfuros.

Sulfuro Oxido Anhdrido
de plomo de plomo Sulfuroso

El mtodo es muy utilizado en la obtencin del cobre como se ver ms adelante.

Reduccin: es una reaccin en la cual un elemento gana electrones de otro que los
cede y resulta oxidado. En nuestro caso, se utilizan reducciones para la obtencin de
metales a partir de los xidos extrados de la actividad minera o de las etapas
intermedias de purificacin. Ejemplos de esto son la reduccin qumica permite
obtener hierro, y la reduccin electroltica la obtencin de aluminio, con 2 elementos
fuertemente reductores como el carbono y el monxido de carbono.

Obtencin del hierro:
( )

Obtencin del Aluminio:
( )

Oxidacin: es una reaccin qumica en la cual un elemento cede electrones a otro.
Generalmente se denomina oxidacin a la reaccin entre un elemento y el oxigeno para
dar lugar a un xido (Se pueden usar otros agentes oxidantes).

Mediante la oxidacin, a partir de productos intermedios se pueden eliminar elementos
no deseables como por ejemplo: en la eliminacin de impurezas (Mn, S, etc) en la
obtencin de acero (a partir de arrabio lquido, Fe 93,5%, C 4% y otros, por inyeccin
de O2 se obtiene acero, Fe 99,7% C 0,08% y otros).

Las reacciones de xido-reduccin siempre se dan juntas, es decir, un elemento se
oxida a cambio que otro se reduzca. En las prcticas descriptas, se busca oxidar o reducir
un metal con otras sustancias para llegar a un estado de mayor afino para lo cual se evala
el potencial redox. ste, es una especie de medida de la actividad de los electrones
mediante la que se puede determinar, entre dos compuestos, cul tender a oxidarse y cul
a reducirse para producir la reaccin deseada.


13
1.7 FABRICACIN DEL ACERO

El mineral de hierro ingresa al Alto Horno junto con coque y fundente. El coque es
un compuesto de carbono de buena resistencia y porosidad mientras que el segundo es una
sustancia que reacciona con la ganga que entra junto al mineral para formar escoria que
luego ser extrada.
El mineral de hierro, ingresa oxidado por el tope del Alto Horno y va descendiendo a
medida que se extrae por el fondo hierro fundido y escoria. El coque, por su parte,
combustiona con el oxgeno del aire inyectado por boquillas ubicadas cerca de la base, para
generar la temperatura que requiere el proceso y otorgar el CO que acta como agente
reductor. Esto ltimo es posible dado que el CO
2
generado en la combustin del coque se
descompone a CO por encima de los 900C. A lo largo del descenso se va produciendo la
reduccin hasta generar el arrabio, que es hierro metlico fundido que contiene de un 3 a
un 5 % de carbono e impurezas. El fundente, por su parte, reacciona con la ganga del
generando escoria. Se produce por consiguiente una reaccin de REDUCCIN.
Para reducir el contenido de carbono e impurezas, el arrabio que sale del Alto Horno
se carga en un Convertidor en el que se inyecta oxgeno de alta pureza que reacciona con
las dichas sustancias por oxidacin y posibilita su extraccin. Al disminuir el tenor de
carbono e impurezas en el arrabio, se produce el acero. En esta etapa se producir, por lo
tanto, un proceso de OXIDACIN.

Esquema 1: Instalacin de reduccin en alto horno

Esquema 2: Convertidor LD


14

Flujograma 1: Produccin de Acero por Reduccin Indirecta

Carga metlica (con
FeO, Fe
2
O
3
, Fe
3
O
4
)
Reduccin
(Alto horno)
Arrabio lquido
(Fe 95-97%, C 3-5%)
Oxidacin
(Convertidores LD)
Acero
Fundente (cal, Dolomita, caliza)
Chatarra

Oxgeno (O
2
)

Fundente (caliza)
Coque


15
1.8 FABRICACIN DE CEMENTO PORTLAND

La piedra caliza (CO
3
Ca) y la arcilla (SiO
2
.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
) se someten a un proceso de
reduccin de tamao, trituracin (primaria y secundaria) y molienda permitiendo la
dosificacin adecuada. Posteriormente ingresa a una etapa previa de secado en la que se
usan los gases calientes de combustin del quemador, luego de la cual entra a un horno
rotativo. El horno se encuentra inclinado y tiene el mencionado quemador en el extremo
inferior. El material va descendiendo por la inclinacin y el giro y va sufriendo un aumento
gradual de las temperaturas a medida que se acerca al quemador. A partir de los 900C se
produce la CALCINACIN de la piedra caliza para formar la cal (CaO). Posteriormente,
la cal reacciona con los xidos que componen la arcilla (SiO
2
, Al
2
O
3
y Fe
2
O
3
) proceso que
se llama CLINKERIZACIN y del cual se obtiene el clinker.
El clinker producido es molido con una pequea proporcin de yeso (2%),
producindose el cemento Portland. El producto final se almacena en un silo, el cual
alimenta la embolsadora o la tolva para la venta a granel. A continuacin se realiza un
diagrama de las etapas del proceso junto a un esquema de la instalacin productora.

Flujograma 2: Produccin de Cemento Portland en Horno Rotativo
Trituracin
Molienda (crudo)
Dosificacin y
homogeneizacin
Horno rotativo
Clinker
Molienda
(cemento)
Cemento
Portland
SiO
2
.2CaO
SiO
2
.3CaO
Al
2
O
3
.3CaO
Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
.4CaO

1) Calcinacin (CO
3
Ca CaO + CO
2
)
2) Clinkerizacin
Piedra caliza (CaCo
3
) Arcilla (SiO
2
.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
)

Yeso (SO
4
Ca 2H
2
O ) 2%


16

Esquema 3: Instalacin Productora de Cemento Portland en Horno Rotativo


17
1.9 OBTENCIN DE ALUMINIO

El proceso bayer es el principal mtodo industrial para producir alumina. El nico
mineral de aluminio procesable por el mtodo Bayer es la bauxita, constituida por xidos
mono y trihidratados (Al
2
O
3
.H
2
O y Al
2
O
3
.3H
2
O), solubles en lcali, cuyas impurezas
normales son slice, xido de hierro y xido de titanio. La slice se presenta como cuarzo y
silicato de aluminio (caolin, caolinita) que es atacable por soda custica en forma muy
lenta. La slice reactiva eleva el costo del proceso por el consumo de soda custica y la
prdida de aluminio.

El proceso se puede subdividir en 7 etapas

1) PREPARACIN DE MATERIAS PRIMAS: consiste en el transporte,
clasificacin y molienda de la mena de bauxita. Como parte de la preparacin, se
realiza una dosificacin de soda custica necesaria para la reaccin de digestin que
sigue a esta etapa. La molienda se hace generalmente a malla 200 o dimetro 0,1
mm, tamao adecuado a un ataque rpido y completo.
2) DIGESTION: consiste en someter al mineral y soda custica a temperatura y
presin. En estas condiciones, la soda en exceso disuelve los minerales de aluminio
generando aluminato de sodio mientras que el resto de los componentes
permanecen insolubles. Las bauxitas trihidratadas son ms fcilmente atacables,
requiriendo menor concentracin que las monohidratadas as como menor
temperatura y presin. Si la temperatura, presin y concentracin alcalina son
excesivas, se solubiliza ms slice que la debida y precipita al final como silicato de
almina sdico con la consiguiente prdida de aluminio y soda custica.
3) CLARIFICACION: es esta etapa se separa el aluminato de sodio en dilucin de
las impurezas insolubles (lodos rojos). Se utilizan sedimentadores para separar la
parte ms gruesa y se termina de clarificar la solucin con filtros. Los lodos se
lavan a fin de recuperar la soda sin reaccionar para su reciclado.
4) PRECIPITACION: la solucin filtrada se enfra y se realiza un proceso de
precipitacin controlada a bajas temperaturas en la que el aluminato de sodio se
descompone regenerando la soda custica y precipitan cristales de almina
trihidratada. Para generar la precipitacin, la solucin se siembra con cristales de
almina trihidratada de una operacin anterior. Al avanzar el proceso, los cristales
chicos recientemente formados son reinyectados para la siembra y los ms gruesos
son lavados y enviados a calcinacin.
5) EVAPORACION: la soda custica de regeneracin y de lavado es sometida a un
proceso de evaporacin de la humedad para concentrarse y posibilitar su
recirculacin. As la nica soda custica que se pierde es la que humedece los lodos
rojos y los cristales de almina hidratada, ms lo consumido por la slice reactiva.
El lavado podra hacerse hasta la recuperacin total de lcali pero se hace hasta el
punto que no resulta antieconmica
6) CALCINACION: los cristales de alumina trihidratada se calcinan en un horno
giratorio a 800-1000C para extraer la humedad y generar alumina (Al
2
O
3
).
7) ELECTRLISIS: Por ltimo, la alumina pasa por un proceso de electrlisis a
partir del cual se obtiene el aluminio.


18
Bauxita preparada (ms
impurezas)
Digestin
Aluminato de sodio
(ms impurezas)
Clarificacin
(sedimentacin + filtrado)
Solucin de aluminato de
sodio (Puro)
Precipitacin
Al
2
O
3
*3(H
2
O)
Calcinacin
Alumina (Al
2
O
3
)
Proceso electroltico
Aluminio

NaOH (concentrado)

Residuo (impurezas)
Agua (H
2
O)

Soda custica a regeneracin
por evaporacin

Flujograma 3: Obtencin de Aluminio por Proceso Bayer


19
1.10 OBTENCIN DE COBRE

La extraccin del mineral se realiza generalmente por voladura en las minas a tajo
abierto, la ley del mineral es de 0,5% al 1%. El mineral extrado es generalmente
calcopirita de Cu, Fe y S y de otros minerales sulfurados.
La primera etapa es la trituracin y molienda de la roca. Luego se separa la ganga del
mineral por el mtodo de flotacin por espumas, obtienndose un concentrado del mineral
con una ley que se encuentra entre un 25 al 30% en Cu.
Para obtener cobre refinado se neutraliza el azufre por TOSTACIN con aire que
tiene oxgeno en exceso, dando lugar al xido de cobre. Luego de esto, se realiza un
proceso de lecho fluidizado del que resulta una Mata con un 60 - 70% de Cu.
A continuacin, se separa el hierro del cobre por TOSTACIN y se obtienen cobre
al 99%. ste se funde a una temperatura aproximada de 1150
o
C en forma de placas que
sern utilizadas como nodos de cobre en bruto en una electrolisis. Este proceso se realiza
con un electrolito de CuSO
4
H
2
SO
4
, y ctodos de Cu electrolito, a baja tensin. El nodo
se ir disolviendo, y se depositar Cu electroltico en los ctodos.
El proceso para un nodo de espesor de 4 a 5 cm dura aproximadamente 20 das.
Los restos de los nodos quedan como chatarra para ser usados nuevamente en el proceso.
Luego del proceso electroltico, del lodo depositado en el fondo de las cubas se extraen
otros metales como plata y oro. Los gases producidos en la operacin anterior se enfran
generando vapor que luego se transforma en energa. La pureza del cobre obtenido es del
99,5%.

Esquema 4: Instalacin de Obtencin de Cobre


20
Mena (1% Cu)
Trituracin y molienda
Concentracin por
flotacin por espumas
Concentrado de Cu
(25 - 30% Cu)
Tostacin
xido de cobre (CuO)
Proceso por lecho
fluidizado
Mata de Cu
(60 - 70% Cu)
Tostacin para separar
el Fe del Cu
Cobre (Cu 99%)
Fundicin del Cu para
formar placas
Proceso electroltico
Cobre electroltico
(99.5%)

Flujograma 4: Obtencin de Cobre


21
1.11 COMERCIALIZACIN DE MINERALES METALFEROS: LOS COMMODITIES
Los commodities son bienes producidos masivamente por el hombre o incluso
aquellos disponibles en enormes cantidades en la naturaleza que poseen un muy bajo nivel
de diferenciacin de producto respecto a los distintos productores y un valor de cambio.
Por lo tanto, tienen fabricacin, disponibilidad y demanda mundial as como posibilidad de
ser transportados. Estos se pueden clasificar de la siguiente manera:

Por lo tanto, los metales de uso industrial analizados previamente son commodities.
El uso masivo para mltiples aplicaciones de gran relevancia en la vida humana
proporciona la demanda para formar parte de esta categorizacin. Ejemplos:
Aluminio: segundo metal ms usado en el mundo despus del acero. Fuerte
importancia en la construccin, en la industria del transporte, en maquinarias y equipos por
su buena resistencia y menor peso en relacin a otros materiales. Tambin es muy usado en
la elctrica por su buena conductividad, para packaging de alimentos, y en bienes de
consumo.
Cobre: tercer metal ms usado en el mundo. En su estado de pureza, es utilizado
principalmente en la industria elctrica por su buena conductividad, ductilidad y resistencia
mecnica. Tambin es usado en construccin y en mquinas y equipos y en aleaciones
como el bronce y latn.
Zinc: Es principalmente utilizado en la galvanizacin del acero para protegerlo de la
corrosin por lo que se usa en la industria constructiva y de transporte. Tambin es usado
en bienes de consumo y en la salud y alimentos.
Histricamente, los seres humanos usaron las materias primas como fuente de
intercambio y comercio. Actualmente, ante el bajo grado de diferenciacin que presentan,
los commodities se comercializan en mercados que agrupan a los productores frente a los
compradores de manera que se establece un precio uniforme para el producto por simple
juego de oferta y demanda. Las transacciones que se van realizando aportan informacin
instantnea a un sistema central que se encarga de publicar un precio que flucta en
funcin de las mencionadas transacciones. La mayora de los commodities se
comercializan bajo la modalidad de contratos a futuros en la que las partes pactan un precio
a un cierto plazo en el que se concreta la transaccin. Debido a las fuertes fluctuaciones de
precios y a la facilidad del intercambio en los mercados de futuros, los commodities
resultan una importante fuente para la especulacin financiera. Cabe destacar que
actualmente el concepto de commodity se ha expandido y se utiliza tambin para ciertos
productos financieros como los bonos.


22
A continuacin se expone la evolucin de precios del aluminio, cobre, cinc en
dlares por tonelada mtrica. Como se puede apreciar, presentan una fuerte fluctuacin
sobre la que se desarrollan fuertes especulaciones. Las fluctuaciones presentan una fuerte
correlacin con el panorama econmico mundial del momento.

Fuente: www.infomine.com


Evolucin del Precio del Aluminio
Evolucin del Precio del Cobre


23


1.12 IMPACTOS DE LA MINERA

La minera es una actividad que involucra numerosos procesos para su explotacin.
Se realizan operaciones de extraccin tanto a nivel superficial como subterrneo,
operaciones de transporte y de extraccin in situ de los minerales fundibles o solubles.
Todos estos procesos producen fuertes consecuencias sobre el medio ambiente y social que
rodea la mina, que si no son tratados correspondientemente pueden resultar perjudiciales
para tanto para los seres vivos como para el medio ambiente. En la argentina, la ley 24.585
reglamenta la proteccin ambiental para la actividad minera estableciendo niveles gua de
calidad del agua y del aire, y los puntos a tener en cuenta para la realizacin de los
informes de impacto ambiental por medio de personas especializadas que deben ser
evaluados por las autoridades.

El impacto que produce la minera desde el punto de vista ambiental se puede
clasificar de muy diversas formas:

Segn sea un impacto directo, o indirecto sobre el medio.
Segn sea a corto o a largo plazo
Segn sea reversible o irreversible (a escala humana)
Segn sea local o externo
Evitable o inevitable

Evolucin del Precio del Zinc


24
Por otra parte, los principales impactos que se producen son los siguientes:

Impacto sobre la topografa y el paisaje
Impacto sobre la atmsfera
Impacto sobre el agua, tanto superficial o subterrnea
Impacto sobre el suelo
Impacto sobre la flora y fauna
Impacto socioeconmico y poltico

A) Impacto sobre la topografa y el paisaje:

El impacto visual generado por la mina es considerable, principalmente en el caso de
la explotacin en minas a cielo abierto, debido a la brusca ruptura del paisaje autctono.
Sin embargo, para disminuir el impacto, dichas excavaciones se realizan con forma de foso
troncocnico, dejando una parte del yacimiento sin extraer para que acte de pantalla
visual, o formando barreras de tierra con vegetacin con el mismo fin. Los principales
efectos de alteracin del paisaje son el contraste cromtico por las rocas de distintos
colores y el rompimiento artificial de la lnea de las cumbres. El correcto tratamiento de los
estriles, aquellos materiales extrados por la explotacin minera que no poseen un valor
rentable desde el punto de vista econmico, depositndolos en las proximidades de las
canteras formando escombreras, ayuda a reducir su contaminacin tanto visual como
ambiental, por lo que debe hacerse un aprovechamiento de los mismos almacenndolos en
zonas apropiadas, pudiendo incluso aprovecharse para el relleno de canteras agotadas.

I magen 3: Mina a cielo abierto

B) Impacto sobre la atmsfrera:

En la actividad minera se generan gases que actan como una fuente muy importante
de contaminacin atmosfrica, como ser el dixido de azufre, los xidos de nitrgeno, etc.
Dentro de estas emisiones, el proceso de tostacin en la produccin de cobre resulta
fuertemente contaminante en tanto se emanan grandes cantidades de gases contaminantes,
principalmente SO
2
. Este xido se oxida a trixido de azufre el cul, en contacto con el
agua atmosfrica, se transforma en cido sulfrico. Este cido precipita disuelto en el agua
de lluvia conformando la denominada lluvia cida que impacta sobre los suelos como se
explicar luego.


25
Debe evitarse que los gases sean emanados sin un previo tratamiento a la atmsfera.
Para ello se intercalan en las chimeneas de efluentes gaseosos equipos capaces de retener
tanto partculas en solucin como gases o lquidos disueltos. De este modo se garantiza que
las concentraciones de contaminantes en el aire no sean dainas ni perjudiciales para el
medio ambiente.

El otro contaminante atmosfrico que se genera es el polvo del material rocoso o de
los suelos, como consecuencia de las operaciones de perforacin, voladura, transporte,
carga y descarga, trituracin, etc. El polvo afecta fuertemente a los trabajadores as como a
los habitantes de las reas cercanas pudiendo producir enfermedades como la silicosis,
asbestosis o cncer. A su vez afecta a la vegetacin y a la fauna del entorno. Para el control
de este contaminante, debe trabajarse sobre todas las etapas del proceso

A fin de minimizar la emisin de polvos en las plantas de elaboracin se deben
utilizar ciclones o filtros para su extraccin, y en los casos en que es posible trabajar con
equipos cerrados o humedecer el mineral. En las etapas de transferencia de materiales,
deben utilizarse equipos cerrados de transporte y evitar la cada libre de materiales
pulverulentos. En el depsito de los estriles en las escombreras, deben usarse pantallas
cortavientos y vegetacin.

Adems debe garantizarse la seguridad y el higiene del personal mediante la
utilizacin de barbijos y la presurizacin de los ambientes cerrados, de forma tal de evitar
la inhalacin de partculas en suspensin. Y las plantas deben ubicarse a distancias
suficiente de centros poblados de forma tal que las partculas precipiten y las
concentraciones alcanzadas en la urbe sea inferior a la establecida por la ley.

C) Impacto sobre el agua:

El agua es uno de los insumos fundamentales para la produccin minera. Para lograr
su abastecimiento suele implantarse las plantas de procesamiento cerca de corrientes
fluviales con los consecuentes impactos en el ecosistema. Si no se realiza una adecuado
tratamiento y reposicin las consecuencias pueden ser irreversibles, llegndose a la
desertificacin o a la perdida de la biodiversidad.

Por otra parte debe tenerse en cuenta que para el acopio de estriles formando
escombreras deben realizarse tratamientos y acondicionamientos previos del lugar de
deposicin final, ya que a menudo presentan sulfatos, metales txicos y componentes
radioactivos. Al ser apilados en montones, se encuentran expuestos a la intemperie y el
contacto con el agua genera infiltraciones que arrastran estos componentes modificando los
suelos y el agua superficial y subterrnea. El sistema de desage de las minas tambin
acarrea aguas con este tipo de caractersticas. Las sustancias txicas ms frecuentes son
metales o metaloides como el cadmio, el mercurio, plomo, zinc, cromo y arsnico. La
contaminacin del agua se traslada a la vegetacin y a los animales que la consumen, por
lo que toda la alimentacin del hombre se encuentra afectada por la presencia de las
sustancias txicas.

Debe planificarse adecuados sistemas de entubamiento y tratamiento de los efluentes,
como as tambin un correcto acondicionamiento del suelo con compactaciones de
diferentes capas de materiales y colocacin de membranas impermeables para prevenir la
infiltracin de lixiviados.


26
D) Impacto sobre el suelo:

Se estima que un 0,2% de la superficie terrestre se encuentra destinado a la
explotacin minera. Los estriles, como ya se mencion, pueden provocar un impacto
negativo en el suelo debido a las infiltraciones si no son adecuadamente consideradas. Por
ejemplo, los estriles compuestos por sulfuros como la calcopirita o carbonatos como la
siderita, producen un aumento de la concentracin de los cidos sulfrico y carbnico
respectivamente. La acidificacin del suelo provoca la degradacin y oxidacin de la
materia orgnica por lo que se reduce significativamente su productividad agrcola y
forestal. A su vez, la mayor concentracin de protones acelera la disolucin del aluminio
presente en muchos minerales que posee el suelo hasta generar el envenenamiento
alumnico de los suelos.

Por otra parte, la lluvia cida mencionada previamente afecta a los suelos. Si se trata
de suelos calizos, la presencia de carbonatos neutraliza el efecto de la acidez mediante la
formacin de sulfato clcico y liberando dixido de carbono, pero si el suelo no contiene
carbonatos, la lluvia provocar la acidificacin del suelo. Este fenmeno es provocado
tambin por la quema de hidrocarburos.

Como se ha expuesto existen amplias tecnologas para el acondicionamiento de
suelos que evitan la infiltracin de lixiviados y a su vez contemplan la correcta extraccin
y tratamiento de los mismos, a fin de evitar que se produzca la contaminacin de suelos,
napas y corrientes acuferas circundantes.

E) Impacto sobre la flora y la fauna:

Como ya se fue anticipando, los cambios atmosfricos, del suelo y del agua provocan
cambios en la flora y la fauna de la regin. La fertilidad de los suelos se ve afectada por lo
que el crecimiento de la vegetacin se ve disminuido, pudiendo incluso llegar a
desaparecer. A su vez, algunos de los contaminantes pueden trasladarse a la flora por lo
que los cultivos se ven afectados impidiendo el consumo humano, pero si son ingeridos por
animales pueden enfermar o indirectamente llegar al consumo humano.

F) Impacto socioeconmico y poltico:

La instalacin de las minas provoca un primer impacto que es la afluencia de un gran
nmero de trabajadores hacia el rea minera. A su vez, empresas e instalaciones de apoyo
se desarrollan en las cercanas por lo que se produce un aumento de la actividad econmica
de la regin. Debe considerarse en estos casos que existe una distancia mnima a la que una
empresa de estas caractersticas puede implantarse de un centro poblado y viceversa.

Algunas de las empresas explotadoras poseen capitales extranjeros por lo que se
produce una fuerte fuga de las ganancias que genera la actividad. Por otra parte, las
empresas explotadoras suelen tener una gran incidencia sobre las decisiones polticas de la
regin en que se instala.


27
Los impactos sonoros: explosiones, transportes, operaciones, etc, provocan
contaminacin auditiva. Para contrarrestarlo se disponen pantallas que controlan el impacto
visual y actan tambin como barreras sonoras. Estas pueden ser conformadas mediante
una conservacin parcial de la topografa as como por medio de una barrara
artificialmente formada de tierra. A su vez, los trabajadores deben poseer proteccin
auditiva para prevenir daos.

Esquema 5: Medios de Reduccin de los Impactos de la Minera.


28

1.13 BIBLIOGRAFA

Los Recursos Minerales de America Latina Amilcar Herrera Eudeba
Estadstica Minera de la Repblica Argentina. Ao 1994 Direccin Nacional de
Economa Minera
Mineral YearBook Vol. II y III - 1995
La Argentina - Estructura Humana y Econmica 12da Edicin Isidro J. F.
Carlevari Ediciones Macchi
www.infomine.com
"Mineraloga aplicada: salud y medio ambiente" Mara Isabel Carretero Len,
Manuel Pozo Rodrguez.
www.minerals.usgs.gov

Industrias I - 2012
72.02

Trituracin
72.02 Industrias I _______________________________________ Trituracin
2
2. TRITURACIN
2.1 GENERALIDADES.................................................................................................. 3
2.1.1 Etapas de Trituracin........................................................................................... 3
2.1.2 Tamaos de Partculas......................................................................................... 3
2.1.3 Grado de Desintegracin..................................................................................... 5
2.1.4 Etapas de la Trituracin................................................................................... 5
2.1.5 Caractersticas de las Rocas................................................................................ 6
2.1.6 Teora General de la Desintegracin................................................................... 6
2.2 LEYES DE DESINTEGRACIN....................................................................................... 6
2.2.1 Leyes de Distribucin Granulomtrica............................................................... 7
2.2.2 Leyes Energticas................................................................................................ 7
2.3 TRITURADORAS........................................................................................................ 10
2.3.1 Trituradoras de Mandbulas.............................................................................. 11
2.4 CARACTERSTICAS GENERALES DE LAS TRITURADORAS........................................... 23
2.5 COMPARACIN ENTRE LOS DISTINTOS TIPOS DE TRITURADORAS............................. 24
2.5.1 Aspectos Generales............................................................................................ 24
2.5.2 Comparacin entre Trituradoras...................................................................... 24
2.6 BIBLIOGRAFA........................................................................................................... 26

3
2 TRITURACIN

2.1 GENERALIDADES

Para el tratamiento industrial de rocas y minerales, es necesario practicar una
preparacin de los mismos y dentro de esa preparacin normalmente se requiere efectuar
una reduccin de tamao.
Las operaciones mediante las que se efectan dichas reducciones de tamao por medios
fsicos se denominan trituracin y molienda. Estas operaciones son de aplicacin
habitual en los procesos industriales, tal como puede observarse en el proceso de
fabricacin del cemento Portland en el Captulo I - Minerales de Uso Industrial.
Las operaciones citadas se realizan con el objeto de facilitar el transporte de los
materiales, las operaciones fsicas (tales como mezclado, dosificacin, aglomeracin o
disolucin) y facilitar o permitir las reacciones qumicas (como consecuencia de que la
velocidad de reaccin es funcin de la superficie de las partculas y es tanto ms grande
cuanto mayor es su grado de subdivisin).
Si bien no existe una diferencia clara entre la trituracin y la molienda, en general se
habla de trituracin cuando se fragmentan partculas de tamaos superiores a 1 pulgada
(1") (se utilizaran unidades mtricas e inglesas pues es comn en el desarrollo de la
materia la utilizacin de manuales y catlogos con valores expresados en unidades
inglesas) y de molienda cuando se tratan partculas de tamaos inferiores a 1" (1" =2.54
cm).
La trituracin es tambin denominada desintegracin y las maquinas que la
producen trituradoras, desintegradoras, quebrantadoras o machacadoras segn
los diversos autores.

2.1.1 Etapas de Trituracin

La desintegracin se realiza en distintas etapas y en una gran diversidad de maquinas.
As el material extrado de cantera y que se trata en una trituradora, en esa etapa se
realizara la trituracin primaria. Si de all el material producido pasa a una segunda
trituradora, en esta se efectuara la trituracin secundaria. Si sigue triturndose en otra
mquina, la terciaria, etc.

2.1.2 Tamaos de Partculas

Tanto el mineral o roca extrado de cantera como el que a sufri una o ms etapas de
reduccin, se puede clasificar de acuerdo a su tamao. En general, se clasifican de la
siguiente forma:

Material grueso: trozos de un tamao mayor a 75 cm (30").
Material mediano: trozos de un tamao de 10 a 75 cm (4" a 30").
Material fino: trozos de un tamao menor a 10 cm (4")

4
Por otra parte, segn el tamao que tienen las partculas a la salida de las maquinas de
desintegracin, se pueden distinguir las distintas etapas de trituracin y molienda.
Seguidamente se detallan las mismas:

a) Trituracin (desintegracin grosera)

Trituracin gruesa tamaos de partculas de salida: 15 cm (6").
Trituracin mediana tamaos de partculas de salida: entre 3 y15 cm
(1" a 6").
Trituracin fina tamaos de partculas de salida: entre 0.5 y 3 cm
(
1
/
5
" a 1").

b) Molienda (desintegracin fina)

Molienda grosera tamaos de partculas de salida: entre 0.1 y 0.3 mm.
Molienda fina tamaos de partculas de salida: menores de 0.1 mm.

La trituracin grosera, mediana y fina corresponden, prcticamente, a la primera, segunda
y tercera etapa de trituracin; mientras que la molienda grosera y fina corresponden a
las etapas primaria y secundaria de la molienda.

Los tamaos de partculas se establecen en base a los dimetros de las mismas.
Para un trozo de material se puede determinar, midiendo el ancho, espesor y largo del
mismo, la media aritmtica o geomtrica del dimetro de acuerdo a las
siguientes expresiones:

Dimetro de partcula =
Ancho Espesor Largo

3

Dimetro de partcula =
3
Ancho Espesor Largo

En realidad, los trozos de materiales constituyen conjuntos de diversos tamaos,
por consiguiente resultara imposible, desde el punto de vista industrial, practicar
las mediciones sealadas anteriormente.

En la industria, lo que se hace es clasificar los trozos con una serie de tamices (o
zarandas) y, de acuerdo a los tamaos de los agujeros de los tamices, se le equiparan a
las partculas dichos tamaos segn pasen o no cada tamiz. Posteriormente, el
tamao medio de la muestra se calculara con la siguiente expresin:
5

Donde:

D: Dimetro medio de las partculas.
D
i
: Tamaos de los agujeros de cada tamiz.
k
i
: Cantidades (en peso) de partculas que pasan cada tamiz.

Estos conceptos se profundizaran y aclararan durante el desarrollo del Captulo IV
Separacin de slidos de slidos.

2.1.3 Grado de Desintegracin

El coeficiente de reduccin que se obtiene en las maquinas de trituracin (trituradoras) o
de molienda (molinos) se denomina grado de desintegracin y se define como la relacin
entre los tamaos mximos de las partculas a la entrada y salida de la maquina.

El grado de desintegracin () se expresa de la siguiente manera:

El grado de desintegracin en trituracin se encuentra acotado entre 2 y 15.

2.1.4 Etapas de Trituracin

Con frecuencia, la capacidad de reduccin de una trituradora o molino ser insuficiente
para asegurar la desintegracin total deseada, por lo que se har necesario efectuarla en
dos o ms etapas. Para ello se colocan trituradoras o molinos en serie, de modo tal que el
mineral extrado del yacimiento alimenta una trituradora (o molino) primario, y la
descarga de esta alimenta la trituradora (o molino) secundario, y as sucesivamente
llamndose las etapas posteriores terciaria, cuaternaria, etc.
Este modo de disposicin de maquinarias no solo es utilizado para obtener un mayor grado
de reduccin en el mineral, sino que tambin es utilizado por empresas que comercializan
mineral triturado para optimizar la obtencin porcentual de un determinado intervalo de
granulometra.

6
2.1.5 Caractersticas de las Rocas

Las caractersticas de las rocas nos dan una idea general acerca del
comportamiento esperado en las operaciones de trituracin y molienda. Las
caractersticas ms relevantes son: dureza, resistencia a los distintos esfuerzos, peso
especfico, grado de humedad, forma y tamao del grano, etc.
La dureza, por ejemplo, determina el procedimiento de desintegracin a seguir.
Los materiales se clasifican en:

Muy duros (diamante).
Duros (granito, cuarzo).
Medios (caliza, dolomita).
Blandos (yeso, talco).

Los muy duros y duros conviene que sean desintegrados por trituradoras que trabajen al
aplastamiento y choque. Los medios y blandos tambin pueden ser tratados por
maquinas que trabajen al frotamiento y al aplastamiento.
El grado de humedad es otra caracterstica importante dado que permite decidir,
en molienda, por ejemplo, el tipo a utilizar, seca o hmeda, e incluso el molino
ms conveniente.
El peso especifico de una roca varia con el tamao de partcula (dado que el utilizado es
el denominado peso especifico aparente), por lo que permite calcular las capacidades
reales de produccin de trituradoras y molinos en funcin de los volmenes a tratar y el
grado de desintegracin requerido.

2.1.6 Teora General de la Desintegracin

Desde hace ms de un siglo, la desintegracin ha sido objeto de investigaciones tericas,
fundamentalmente, con el fin de determinar el trabajo necesario para desintegrar
las partculas.
En trminos generales, se puede decir que las leyes y teoras existentes estn superadas,
dado que las mismas consideraban que el proceso era puramente mecnico, cuando en
realidad se ha determinado que se trata, tambin, de un proceso cintico, donde influye,
en forma importante, el estado fsico-qumico de los slidos.
En la actualidad se puede decir que todava no existe una teora general satisfactoria.
No obstante, como algunas leyes dan una aproximacin, al menos parcial, de los
fenmenos reales, a continuacin se darn las principales existentes.

2.2 LEYES DE DESINTEGRACIN

Las leyes de la desintegracin se pueden clasificar de la siguiente forma:

Leyes de distribucin granulomtrica.
Leyes energticas.

7

2.2.1 Leyes de Distribucin Granulomtrica

Se ha comprobado que resulta imposible obtener, por medio de la trituracin, partculas
que, en su totalidad, sean de volumen (tamao) igual y uniforme.
El material producido es de distintas dimensiones, repartindose de acuerdo a curvas
bien definidas denominadas curvas granulomtricas. En la Figura N1 se pueden
observar diversas curvas granulomtricas.

Figura N
o
1. Curvas granulomtricas.

El profesor Gaudin estudiando el comportamiento de los materiales en la desintegracin
enuncio lo siguiente:

a) El porcentaje de material fino aumenta a medida que aumenta el
grado de desintegracin. Varias etapas de trituracin producen menor cantidad de
materiales muy finos (ultra finos) que la trituracin equivalente en una sola etapa.
b) La trituracin de trozos planos produce ms material fino que la de trozos en
forma regular.
c) La forma media de los granos triturados varia con la ubicacin en la escala
de tamizado. Los granos gruesos y finos (los extremos) son alargados, mientras que
los medios tienen forma ms cbica.

2.2.2 Leyes Energticas

Dentro del consumo de energa destinado a la trituracin de materiales solo un 2%
aproximadamente produce la aparicin de nuevas superficies, el resto se pierde en
deformacin plstica de las partculas, deformacin de las partes metlicas de la
maquinaria, fricciones entre partculas, rozamiento de las partculas con las paredes de la
maquinaria, calor, ruido y vibraciones.
8
La ley energtica general que enuncia la relacin existente entre el aporte necesario de
energa y la reduccin de tamao obtenida expresa que la energa necesaria para una
determinada desintegracin es proporcional exponencialmente al tamao de la partcula:

Donde:

dE: Diferencial de energa
dL: Diferencial de elongacin.
c: Constante de proporcin.
L: Longitud.
p: Constante en funcin del tipo de material.

Existen variantes de esta Ley que se adaptan mejor a determinadas condiciones de trabajo:
la Ley de Rittinger, enunciada en el ao 1867 y que se basa en la hiptesis de las
superficies de las partculas; la de Kick, expresada en el ao 1885 y que se basa en una
hiptesis volumtrica y la teora de Bond, del ao 1951.

2.2.2.1 Ley de Rittinger

Esta ley, cuya explicacin responde bastante bien a la desintegracin de productos finos
expresa:
El trabajo necesario para una desintegracin es proporcional al aumento de superficie
producida.

Donde:

W: Trabajo de desintegracin.
z: Energa superficial especfica.
S: Aumento de superficie producido en la desintegracin.

Otra forma de expresar esta ley es la siguiente:

Los trabajos producidos en la desintegracin son inversamente proporcionales a
los tamaos de los granos producidos

9
2.2.2.2 Ley de Kick

Esta ley responde, con bastante aproximacin, a la desintegracin de productos gruesos
y expresa lo siguiente:

El trabajo absorbido para producir cambios anlogos en la configuracin de
cuerpos geomtricamente semejantes y de la misma materia varia con el volumen o la
masa

Otra forma de expresin es la siguiente:

Donde:

V: Volumen.
M: Masa.
B: Constante.
D: Tamao (i: inicial; f: final).

2.2.2.3 Desviaciones de las Leyes de Rittinger y Kick

Las desviaciones que presentan en la prctica ambas leyes se deben a lo siguiente:

a) Se parta del principio de que la desintegracin produce productos de igual forma
que los iniciales (isostenia), es decir, que al desintegrar partculas de forma
cbica se producan cubitos o si se parta de esferas se producan esferitas. Este
principio no es vlido.
b) Se supona que los materiales son istropos (igual resistencia en todas direcciones
(anisotropa).
c) No se consideraba que los productos a desintegrar pueden tener grietas
superficiales (lugares donde se comienza a desintegrar el material sin consumo
de energa).
d) No se tuvieron en cuenta ni las deformaciones elsticas, ni que el producto se
mueve dentro de la maquina, lo que produce rozamientos calor del material, etc.
e) No se consideraba que la materia ya molida amortigua el golpe de la maquina
contra la materia aun no molida.

10
2.2.2.4 Teora de Bond

Esta teora se ajusta con bastante aproximacin a la desintegracin de minerales por va
hmeda; se expresa de la siguiente forma:

El trabajo de romper una roca es el necesario para sobrepasar su
deformacin critica y que aparezcan grietas de fractura; luego la fractura se
reduce sin aportes apreciables de energa.

La expresin es la siguiente:

Donde:

W
i
: ndice energtico del material (KWh por tonelada necesarios para reducir un material
desde un tamao infinito hasta que el 80% pase por el tamiz de 100 (10
-6
m).
D
i
y D
f
: Tamao inicial y final de las partculas.

2.3 TRITURADORAS

Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten efectuar el
trabajo de desintegracin en la preparacin de rocas y minerales. Conforme al tipo de
trituradora y a los esfuerzos a los que someten a las rocas se utilizan unas u otras con
sus ventajas tcnico-econmicas propias de cada una.
Seguidamente se consideraran solo aquellas que se estiman ms importantes y de
aplicacin ms generalizada.
En el cuadro siguiente se detallaran los tipos de trituradora a considerar:

Trituradoras

2.3.1 De mandbulas
2.3.1.1 De accin peridica
2.3.1.2. De accin continua

2.3.2 De cilindros
2.3.2.1. Fijos
2.3.2.2. Mviles

2.3.3 De martillos
2.3.3.1. Rgidos (fijos)
2.3.3.2. Locos o articulados

La clasificacin anterior se hace basndose en el elemento de las mquinas que efecta
la desintegracin, mandbulas, cilindros o martillos.

11
2.3.1 Trituradoras de Mandbulas

Las trituradoras de mandbulas comprenden las denominadas de accin
peridica, conocidas, generalmente como Trituradoras de mandbulas y las de
accin continua, llamadas mas comnmente Trituradoras giratorias o Trituradoras
cnicas.
Ambos tipos de trituradoras de mandbula trabajan (desintegran) fundamentalmente por
el efecto de aplastamiento (compresin) y, en menor grado, por la flexin, predominando
este ultimo efecto mas en las de accin continua.
Estas trituradoras se denominan de mandbulas pues desintegran rocas y minerales en
forma similar a la masticacin que ejerce el ser humano sobre los alimentos.
Las trituradoras de mandbulas (nos referiremos en adelante a las de accin peridica en
estos trminos), se utilizan principalmente para la desintegracin de material
grueso, produciendo material irregular, puntiagudo y con aristas. Generalmente se
utilizan en trituracin primaria y, eventualmente, en trituracin secundaria.
Las trituradoras giratorias o cnicas (en adelante nos referiremos a las de accin continua
en estos trminos), se utilizan en trituracin primaria, secundaria y terciaria).

2.3.1.1 Trituradoras de Accin Peridica. Trituradoras de Mandbulas

Existen cuatro tipos de trituradoras de mandbulas: las de doble efecto (tipo Blake), las
de simple efecto (tipo Dalton), la tipo Lyon y la tipo Dodge. Las dos primeras son de uso
ms generalizado.

Trituradoras tipo Blake (Doble efecto)

La trituradora tipo Blake cuenta con dos mandbulas (ver Figura N2), una fija (7) y una
mvil (5), que son las que producen la desintegracin de las rocas con un movimiento de
masticacin. La mandbula mvil se acerca y aleja de la fija pivoteando en un punto
superior de suspensin (10). El movimiento de la mandbula se logra por el accionamiento
de un motor, que se acopla a travs de correas, con un eje (1). En forma excntrica al eje
(2) va acoplada una biela (3) que merced a la excentricidad, sube y baja. Dicha biela, en su
parte inferior tiene una articulacin, a las que van unidas dos riostras (4) (o placas riostras).
Dichas riostras se unen, en el extremo opuesto a la articulacin, una a la mandbula mvil
(en su parte inferior) y la otra a un apoyo fijo. Al subir la biela, arrastra hacia arriba las
riostras, horizontal izndolas y haciendo mover el extremo inferior de la mandbula mvil
hacia la fija. Cuando la biela baja, arrastra a las riostras hacia abajo y la mandbula mvil se
aleja de la fija. De esta forma, alternativamente, la mandbula mvil se acerca y aleja de la
fija. Cuando se acerca comprime las rocas que se encuentran en el interior de la maquina;
cuando se aleja las piedras van cayendo por gravedad. Las rocas a triturar ingresan por la
boca de carga, en la parte superior (9) y salen de la maquina por la parte inferior (8) por
gravedad. Durante su recorrido se van desintegrando.

12

Figura N
o
2. Esquema Trituradora tipo Blake.

Figura N
o
3. Corte Trituradora tipo Blake.

13
Las principales partes de las maquinas son las siguientes:

a) Las mandbulas, que cuentan con placas de recubrimiento llamadas placas
de trituracin (6), que pueden ser lisas u onduladas (estas permiten ejercer el
esfuerzo de flexin sobre las rocas).
b) El eje (1), que cuenta en un extremo con una polea (donde se acoplan las
correas que transmiten el movimiento del motor al eje) y en el extremo opuesto
con un volante de gran masa que ejerce la funcin de acumulador de energa,
cuando la mandbula mvil se aleja de la fija (no tritura), la que devuelve cuando
la mvil se acerca a la fija (tritura).
c) La biela, que transmite el movimiento del eje a las riostras que mueven
la mandbula mvil.

Las riostras, adems de transmitir el movimiento, sirven como fusibles del sistema.
Tienen algn punto de la pieza de menor resistencia que el conjunto que hace que
cuando la maquina realice un esfuerzo superior al previsto en su dimensionamiento,
se rompa la riostra en su punto dbil y evite la rotura de la maquina.
La abertura de salida del material (8) (abertura de cierre), puede regularse acortando o
alargando la riostra que est unida al apoyo fijo.

La abertura de cierre tiene dos tamaos extremos, la denominada abertura de cierre
mnimo (es el momento en que el giro del eje hace que la mandbula mvil est ms cerca
de la fija) y la abertura de cierre (mximo) que es cuando el eje giro 180 de la anterior
posicin, es decir, cuando la mandbula mvil est ms alejada de la fija. Las rocas
trituradas saldrn en una diversidad de tamaos acotados por las aberturas de cierre
mnimo y mximo.
En general, cuando nos referimos en adelante al trmino abertura de cierre nos
estaremos refiriendo a la abertura de cierre mnimo que es la que habitualmente se mide.
En la medida que se varia en una maquina la abertura de cierre, se estarn variando los
tamaos de salida de sus productos y, por consiguiente, su grado de desintegracin. Las
maquinas tendrn distintas curvas granulomtricas del material producido, uno por cada
abertura de cierre empleada.
El bastidor de la trituradora est formado por una especie de cajn rectangular que
puede estar construido en fundicin de alta resistencia, de acero moldeado o de chapas y
perfiles laminados y soldados. Las mandbulas estn protegidas por placas de trituracin
(placas de desgaste) y construidas en acero al manganeso, las que se reemplazan
peridicamente en funcin del desgaste.
El resto de las piezas suelen ser construidas en acero moldeado o acero duro. El eje suele
ir montado sobre cojinetes de rodillos.
El nmero de compresiones vara entre 50 y 750 por minuto, siendo los valores
ms comunes entre 150 y 300. Las velocidades de compresin estn entre 0,20 y 0,50
m/seg.

14
Trituradoras tipo Dalton (de simple efecto)

La trituradora tipo Dalton difiere de la anterior en que la mandbula mvil va montada
directamente sobre un balancn que est suspendido en la parte superior por el eje,
excntricamente y el movimiento esta dado por el motor.
En la parte inferior, el balancn tiene una articulacin a la que va unida una placa riostra,
la que en el extremo opuesto va unida mediante otra articulacin a un apoyo fijo (ver
Figura N4).
El movimiento de la mandbula mvil es circular, alejndose y acercndose a la fija y
subiendo y bajando. El mecanismo de esta trituradora es mucho ms simple y directo que
en el caso de la tipo Blake, por lo que el rendimiento es mejor.
Por otra parte esta trituradora cuenta tambin con la polea y el volante montados sobre el
eje, las placas de trituracin, etc., en forma anloga a la tipo Blake.

Figura N
o
4. Esquema Trituradora tipo Dalton.

15

Figura N
o
5. Corte Trituradora tipo Dalton.

Trituradora de excntrica y leva (tipo Lyon)

Es una trituradora similar a la tipo Blake, con la diferencia de que el movimiento es
realizado por una excntrica que mueve una leva y esta a travs de una placa de
articulacin moviliza a la mandbula mvil que est suspendido de la parte superior (ver
Figura N6).
Figura N
o
6. Esquema Trituradora tipo Lyon

16
Trituradora de abertura constante (tipo Dodge)

En esta trituradora el eje de la mandbula mvil se encuentra en la parte inferior, lo
que hace que la abertura permanezca constante y, por lo tanto, la mandbula tiene su
mxima desplazamiento en la parte superior. Solamente se utilizan para trabajos de
laboratorio (ver Figura N7).

Figura N
o
7. Esquema Trituradora tipo Dodge.

2.3.1.2 Trituradoras de Accin Continua. Trituradoras Giratorias o Cnicas

Existen dos tipos fundamentales de trituradoras giratorias: las denominadas de eje vertical
y apoyo superior, y las de eje vertical y apoyo inferior.

Trituradora de eje vertical y apoyo superior

Esta trituradora cuenta con una mandbula fija (2) anular, con sus correspondientes placas
de trituracin, y una mandbula mvil (1), en forma de cono, con la base en la parte
inferior. El cono triturador (1), va montado sobre un eje vertical (3) el que tiene una
articulacin (7) en su parte superior.
La parte inferior del eje va montada excntricamente (4) a una corona dentada (5), la que
gira merced al accionamiento de un motor (8), a travs de un eje y un pin (6) (ver Figura
N8).
Como consecuencia del giro de la corona, que el eje es excntrico respecto a la misma y,
adems, del apoyo articulado superior (7), el eje y, por consiguiente el cono triturador,
describen un movimiento cnico, con base en la corona y vrtice en el apoyo superior. De
esta forma el cono triturador se va acercando y alejando en forma continua de la mandbula
fija y triturando el mineral. Este se alimenta por la parte superior (9), por la boca de entrada
y sale de la maquina por gravedad en la parte inferior (10), por la abertura de salida. En
razn del movimiento del cono triturador, la maquina a cada instante tendr dos aberturas
de entrada extremas, una mxima y una mnima y otras tantas de salida, la de cierre
mximo y de cierre mnimo.
17
En la Figura N8 se ha detallado el corte A-A, donde se puede observar cmo trabaja el

cono triturador (1) ejerciendo una fuerza (11) sobre las piedras, mientras que la mandbula
fija (2) ejerce las reacciones (12), por lo que la piedra es sometida a un esfuerzo de flexin
y se rompe, luego sigue apretando el cono sobre la piedra y ejerce un esfuerzo de
compresin, que es el ms importante, apretndola contra la mandbula fija. En
estas trituradoras, al igual que en las de mandbulas, el esfuerzo que prevalece en la rotura
de las rocas es el de compresin, pero el de flexin es ms importante que en las
trituradoras de mandbulas.

Estos trituradores se fabrican en distintas dimensiones que la permiten trabajar en las tres
etapas de trituracin: primaria, secundaria y terciaria.
Los materiales utilizados son similares a los que se emplean en las trituradoras de
mandbulas.
En algunos casos la transmisin del motor se hace a travs de correas que acoplan el eje
con la polea.

Figura N
o
8. Esquema Trituradora giratoria de eje vertical y apoyo superior

18

Figura N
o
9. Esquema Comparacin Trituradoras giratorias de eje vertical y apoyo
superior

Trituradora de eje vertical y apoyo inferior

Esta trituradora cuenta con una mandbula fija (2) y con un cono triturador en forma de
hongo (1) que va montado sobre un eje (3) que se encuentra ligeramente inclinado
respecto a la vertical. En la parte inferior el eje se apoya sobre una corona (5) la que
gira por la accin de motor (8) acoplado a un pin (6) (ver Figura N10).
La inclinacin del eje hace que el cono triturador se acerque y se aleje de la mandbula
fija, y de esta forma puede triturar las rocas.
La boca de entrada (9) est en la parte superior y la de salida del material en la inferior
(10). Estas trituradoras se utilizan para efectuar la trituracin secundaria y terciaria.

Figura N 10. Esquema Trituradora giratoria de eje vertical y apoyo inferior.
19

Figura N 11. Corte Trituradora giratoria de eje vertical y apoyo inferior

2.3.1.2.1 Seleccin de Mantos para Trituradoras Giratorias

Las Trituradoras Giratorias poseen una mandbula fija sujeta a la carcasa y una mvil sujeta
al rotor, realizadas en aceros al manganeso de alta resistencia, tambin llamadas mantos,
las mismas constituyen las piezas de desgaste de la mquina. Para un mismo modelo de
triturador existen diversos tamaos de mantos que otorgan variadas configuraciones a la
trituradora.
La seleccin del tipo de manto est condicionada, para un modelo de trituradora, por el
tamao de los productos de alimentacin, ya que la apertura de entrada de la trituradora
queda determinada por la eleccin. La misma aumenta en los mantos medio finos respecto
a los medios (Ver Figura N 12) y as sucesivamente de izquierda a derecha. Esta ventaja
entregada por los mantos finos esta contrarrestada por una menor superficie de trituracin,
lo que ocasiona un mayor desgaste y una consecuente menor duracin del manto.
La eleccin del tipo de manto en sistemas de trituracin de ms de un equipo, cuando la
trituradora es alimentada con la descarga de otra trituradora, representa una solucin de
compromiso entre los costos de mantenimiento y recambio del mismo y la reduccin del
tamao del equipo anterior, por disminucin del grado de reduccin requerido del mismo.

20

Figura N 12. Esquema Seleccin de Mantos para Trituradoras giratorias.
ACLARACIN: Los mantos llamados finos en la figura corresponden a los llamados

Course en las tablas de clculo.

2.3.1.3 Trituradoras de Cilindros

Existen diversas clases de trituradoras de este tipo, que consiste en dos cilindros (1) del
mismo dimetro que giran en sentido opuesto como se indica en la Figura N13. El
material es tomado por ambos cilindros y es apretado entre ellos para efectuar la
trituracin.
Los cilindros giran accionados por un motor y el acople entre ambos se hace a travs
de ruedas dentadas.
Los cilindros pueden ser lisos, estriados o dentados.
Para que el material a triturar pueda ser procesado, se requiere que el tamao de los
trozos
sea menor que la veinteava parte del dimetro de los cilindros pues en caso contrario
el material no es tomado y pasado a travs de los cilindros
Existen diversas maquinas, segn los cilindros tengan sus ejes en puntos fijos (ver
Figura N13, de la izquierda), o si uno de los cilindros es mvil (ver Figura N13, de la
derecha), en cuyo caso el eje mvil est sujeto por fuertes resortes que le impiden su
desplazamiento durante la operacin de trituracin.
Tambin hay maquinas que tienen los dos ejes mviles.
Estas trituradoras se utilizan normalmente en trituracin terciaria.

Figura N13. Esquema Trituradoras de cilindros

21

Figura N14. Corte Trituradora de cilindros

2.3.1.4 Trituradoras de Martillos, Percusin o Impactos

Las trituradoras de martillos (percusin o impacto) actan por efecto de impacto sobre
el material a desintegrar. Se caracterizan por una elevada tasa de reduccin, y por la
propiedad de dar forma cbica al producto, por lo que suelen utilizarse para trituracin
secundaria, aunque los grandes trituradores de impacto tambin se usan para trituracin
primaria. A su vez estos equipos pueden ser utilizados en la trituracin selectiva, mtodo
que libera minerales duros de material estril.
Las trituradoras de martillos estn compuestas por una carcasa cubierta por placas de
acero, en cuyo interior se aloja un eje y un conjunto de rotor.

2.3.1.4.1 Trituradora de Martillos de eje Horizontal

La trituradora de Martillos de eje Horizontal est compuesta por una carcasa, recubierta en
su interior por placas de desgaste, en donde se aloja un eje dispuesto en forma horizontal
que gira a gran velocidad, y al cual van sujetos perpendicular y rgidamente los elementos
de percusin (Martillos). (ver Figura N15)
El material de alimentacin ingresa a la trituradora por la parte superior cayendo por
gravedad a la cmara de desintegracin, donde en su descenso es golpeado por los martillos
del rotor originndose sucesivos golpes entre partculas, contra la carcasa y contra el rotor,
esto desintegra el material y favorece un mejor formato del producto.
Existen trituradoras de Martillos de eje Horizontal de diversos tamaos y diversas
capacidades, pudiendo utilizarse desde la trituracin primaria de productos calcreos en
grandes capacidades hasta la trituracin de pequeas cantidades de escoria.

22

Figura N 15. Esquema Trituradora de Martillos de eje Horizontal

2.3.1.4.2 Trituradora de Martillos de eje Vertical

La trituradora de Martillos de eje Vertical est compuesta por una carcasa, recubierta en su
interior por placas de desgaste, en donde se aloja un eje hueco dispuesto en forma vertical
que gira a gran velocidad, al cual se encuentra sujeto un rotor. (ver Figura N16)
El mtodo de operacin similar a una bomba centrfuga. El material se alimenta a travs del
centro del eje del rotor, donde es acelerado hasta una alta velocidad antes de ser descargado
a travs de aberturas en la periferia del rotor. La trituracin ocurre cuando el material choca
a alta velocidad contra las placas de desgaste de la carcasa exterior y tambin debido a la
accin de roca contra roca.
Las trituradoras de Martillos de Eje Vertical se utilizan principalmente en la produccin de
materiales finos con buen formato cbico.

Figura N 16. Esquema Trituradora de Martillos de eje Vertical
23

En los ltimos aos ha surgido una nueva tecnologa autgena en Trituradoras de Martillos
de eje Vertical llamada Bremer, en la cual se aprovecha una capa de material para recubrir
las paredes interiores de la carcasa minimizando el desgaste de la mquina y reduciendo los
costos de mantenimiento, a costa de una menor tasa de reduccin.

2.4 CARACTERSTICAS GENERALES DE LAS TRITURADORAS

A ttulo ilustrativo, en el siguiente cuadro, se dan las caractersticas salientes de
las trituradoras. Se han tomado en este caso trituradoras de grandes tamaos, si bien es
cierto reconocer que los distintos tipos cuentan con una variada gama de tamaos y
capacidades de produccin.

Trituradoras Caractersticas principales (Tamaos grandes)

Trituradora De Mandbulas Giratorias (cnicas) De
Cilindros
De
Martillos
Tipo Blake Dalton Apoyo
Superior
Apoyo
Inferior

Usada mas
frecuentemente
en trituracin
Primaria Primaria Primaria
Secundaria
Terciaria
Secundaria
Terciaria
Cuaternaria
Terciaria Primaria
Secundaria
Terciaria
Capacidad de
produccin
(ton/h)
600
a
900
600
a
900
5000 (*) 450 130 120
Potencia
mxima del
motor (HP)
220 250 1000 (*) 300 40 150
Tamao de la
trituradora (m)
Alto: 5
Largo: 5.4
Ancho: 3.2
Alto: 3.3
Largo: 3.8
Ancho: 2.2
Alto: 12
Diam.: 6
(*)
Alto: 5
Diam.: 5
Alto: 1.7
Largo: 3.7
Ancho: 1.1
Alto: 2.0
Largo: 1.6
Ancho: 1.8
Tamao de
productos de
alimentacin
(cm) (**)
125 (50) 125 (50) 135 (54)
(*)
35 (14) 6.5 (21/2) 75 (30)

(*) Datos correspondientes a una trituradora giratoria primaria
(**) Cifras entre parntesis expresados en pulgadas

24
2.5 COMPARACIN ENTRE LOS DISTINTOS TIPOS DE TRITURADORAS

2.5.1 Aspectos Generales

Con el objeto de poder comparar los distintos tipos de trituradoras y su aplicacin, no
solo hay que efectuar un anlisis de las caractersticas tcnicas de las mismas y la
naturaleza de los materiales a tratar, sino tambien, y en forma muy detallada, los aspectos
referentes a los costos.
A tal efecto debern tenerse en cuenta los aspectos:

a) Amortizacin de la trituradora: que comprende el precio de la maquina y
su instalacin. Para ello se puede considerar una vida til de veinte aos; aun
cuando las trituradoras pueden durar hasta cuarenta aos.
b) Energa: constituye un importante aspecto del costo. Para el caso de las
trituradoras de mandbulas los consumos se encuentran entre 0.5 a 3 KW por
tonelada tratada. Naturalmente el valor ms alto corresponde al mayor grado de
desintegracin.
c) Mano de obra: comprende los gastos correspondientes al personal que
atiende la operacin de la maquina.
d) Elementos de desgaste: entre los elementos de desgaste, los ms importantes
son las placas de trituracin, es decir los elementos que se encuentran en
contacto directo con las rocas a triturar. En el caso de las trituradoras de martillos
sern los elementos de percusin.
e) Mantenimiento: la lubricacin de la maquina, diversas piezas, varillas,
resortes, rodamientos, etc.

Los aspectos sealados precedentemente, hacen al coso total de operacin de las
maquinas y deciden la eleccin de la ms adecuada para cada tipo de trituracin.

2.5.2 Comparacin entre Trituradoras

Las trituradoras de martillos son ms livianas y fciles de instalar que las otras
trituradoras, por lo que sus gastos de amortizacin son inferiores y, por otra parte, permite
realizar desde trituracin primaria hasta pulverizacin de rocas y minerales. De esta
forma se puede afirmar que debera utilizarse siempre, salvo que la abrasividad del
material a tratar produzca un desgaste demasiado rpido de los elementos de percusin.
Se considera que no es conveniente tratar, en estas trituradoras, los materiales que tengan
ms del 6% de slice (SiO
2
) libre.
En el caso que se pudiera encontrar un material, que soporte el impacto y la abrasin a
un precio razonable, para los elementos de percusin, toda la desintegracin se
hara en trituradoras de martillos.
Las trituradoras de cilindros son adecuadas para la trituracin de carbn, arcillas y
harinas. Para el resto de los materiales es superada por la trituradora de martillos.
Las trituradoras de cilindros no resultan adecuadas para materiales duros y abrasivos.
Las trituradoras de mandbulas y giratorias son las ms adecuadas para triturar
productos duros y abrasivos.
25
Cuando trabajan en trituracin primaria puede decirse que las de mandbulas se utilizan
para producciones de hasta 800 a 1000 ton/h, mientras que las giratorias pueden utilizarse
para producciones superiores. En general, como las giratorias cuestan tres veces ms que
las de mandbulas y producen (a plena carga) 3,5 veces la cantidad de las de mandbulas,
para igual potencia, se prefieren las giratorias cuando se trabaja a plena carga.
En trituracin secundaria y terciaria, para grandes producciones, las trituradoras giratorias
se prefieren a las de mandbulas.
Si comparamos las trituradoras de mandbulas tipo Blake y Dalton, esta ultima presenta
ventajas por un menor precio y ms simple mecanismo (menor consumo de energa). Pero
por la forma de trabajo de su mandbula mvil, produce un mayor desgaste de sus placas de
trituracin. En base a esto, se puede sealar, en trminos generales que si las placas de
trituracin, a causa del desgaste, deben cambiarse dos veces por ao (como mximo),
conviene la tipo Dalton. Si, en cambio, debe hacerse ms de dos veces por ao, resulta
conveniente la tipo Blake.

72.02INDUSTRIASI
TRITURACIN
26
2.6 BIBLIOGRAFA

Tecnologa de los Aparatos de Fragmentacin y de clasificacin Dimensional - E. C.
Blanc Coleccin rocas y minerales Madrid.
Trituracin, Molienda y Separacin de Minerales Waganoff Editorial Alsina.
Manual de preparacin de Minerales Taggart.
Manual de trituracin y cribado Metso.
Ingeniera Qumica 2: Unidades SI, operaciones bsicas, Volumen 1 - J . M. Coulson, J .
F. Richardson, J . R. Backhurst, J . H. Harker.

Industrias I - 2012
72.02

Molienda
72.02 Industrias I Molienda
2

3 MOLIENDA ................................................................................................................... 3
3.1 Generalidades ............................................................................................................. 3
3.2 Molinos ....................................................................................................................... 3
3.3 Elementos Importantes en la Molienda ...................................................................... 4
3.3.1 Velocidad Crtica ................................................................................................ 4
3.3.2 Relaciones entre los Elementos Variables .......................................................... 6
3.3.3 Tamao Mximo de los Elementos Moledores .................................................. 6
3.3.4 Volumen de Carga .............................................................................................. 6
3.3.5 Potencia .............................................................................................................. 7
3.3.6 Tipos de Molienda: Molienda Hmeda y Molienda Seca .................................. 7
3.4 Molino de Barras (Rod Mill) ...................................................................................... 8
3.5 Molino de Bolas (Ball Mill) ....................................................................................... 9
3.6 Molino de Compartimientos Mltiples .................................................................... 11
3.7 Molino de Martillos .................................................................................................. 11
3.8 Molino de Rodillos ................................................................................................... 12
3.9 Caractersticas Generales de los Molinos ................................................................. 15
3.10 Molino Doppel Rotator o Double Rotator ............................................................. 15
3.10.1 Descripcin del Funcionamiento ...................................................................... 16
3.11 Circuitos de Molienda ............................................................................................. 18
3.12 Molinos Semiautgenos y Autgenos ..................................................................... 23
3.13 Lineamientos Generales del Costo de Produccin .................................................. 23
3.13 Proyeccin Futura de la Desintegracin de Materiales ........................................... 24
3.14 Bibliografa .............................................................................................................. 25

3
3 MOLIENDA

3.1 GENERALIDADES

La molienda es una operacin de reduccin de tamao de rocas y minerales de manera
similar a la trituracin. Los productos obtenidos por molienda son ms pequeos y de
forma ms regular que los surgidos de trituracin. Generalmente se habla de molienda
cuando se tratan partculas de tamaos inferiores a 1" (1" =2.54 cm) siendo el grado de
desintegracin mayor al de trituracin.
Se utiliza fundamentalmente en la fabricacin de cemento Portland, en la preparacin de
combustibles slidos pulverizados, molienda de escorias, fabricacin de harinas, alimentos
balanceados, etc. Adems se utiliza en la concentracin de minerales ferrosos y no ferrosos,
donde se muele la mena previamente extrada de canteras y luego se realiza un proceso de
flotacin por espumas para hacer flotar los minerales y hundir la ganga y as lograr la
separacin.
En cada uno de estos casos, se procesan en el mundo, alrededor de 2.000 millones de
toneladas por ao.

3.2 MOLINOS

Se llaman as a las mquinas en donde se produce la operacin de molienda. Existen
diversos tipos segn sus distintas aplicaciones, los ms importantes son:

- de Rulos y Muelas.
- de Discos.
- de Barras.
- de Bolas.
- de Rodillos.

Las de Rulos y Muelas consisten en una
pista similar a un recipiente de tipo balde,
y un par de ruedas (muelas) que ruedan
por la pista aplastando al material.

En la antigedad, para brindar la fuerza
necesaria para hacer rodar las muelas por
la pista se emple la molienda manual o
impulsada por animales. Ms tarde este
mtodo fue reemplazado por el molino de
viento, donde las aspas del mismo captan
y transforman la energa elica en energa
mecnica. Por medio de un sistema de
engranajes adecuado se genera el
movimiento necesario para moler el
grano. As es como se obtena en la
antigedad la harina a partir de cereales.

Figura 1 Figura 2
Figura 1. Molino de muelas impulsado
por un animal.
Figura 2. Molino de muelas de viento.

El molino de Discos consiste en dos
discos, lisos o dentados, que estn
enfrentados y giran con velocidades
opuestas; el material a moler cae por
gravedad entre ambos. Actualmente no
se utiliza.

Este tipo de molinos ha ido evolucionando
hacia el molino que hoy conocemos como
molino de Rodillos.
Los ms utilizados en el mbito industrial son: los de Bolas y Barras, y los de Rodillos.
Esquemticamente, los dos primeros mencionados pueden concebirse como un cilindro
horizontal que gira alrededor de su eje longitudinal, conteniendo en su interior elementos
moledores, los cuales se mueven libremente; el material a moler ingresa por un extremo del
cilindro, es molido por friccin y percusin de los elementos moledores y sale por el
extremo opuesto con un tamao menor. Los cuerpos de molienda son grandes y pesados
con relacin a las partculas de mena.

.
3.3 ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales.
Estos son:

3.1 Velocidad Crtica.
3.2 Relaciones entre los elementos variables de los molinos.
3.3 Tamao mximo de los elementos moledores.
3.4 Volumen de carga.
3.5 Potencia.
3.6 Tipos de Molienda: hmeda y seca.

3.3.1 Velocidad Crtica

La velocidad crtica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace que la
fuerza centrfuga que acta sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos
en cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan pegados a las
Figura 4. Molino de bolas.
Figura 3. Molino de discos.

5
paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el
material para producir la molienda. El molino, entonces, deber trabajar a velocidades
inferiores a la crtica.

A continuacin se expone un ejemplo de clculo
de velocidad crtica con elementos esfricos (bolas).
Utilizando un sistema de referencia no inercial se tiene:

2
. .
centrfuga c
v
F ma m
R
= = ;
c
a =aceleracin centrfuga

Planteando ahora el equilibrio de fuerzas antes mencionado
y siendo . G seno la componente centrpeta del peso G se
llega a:

2
.
.
centrfuga
mv
F G sen
R
o = =

90 1 sen o o , reemplazando:
2
.
v
G m
R
=

Si . G m g = y 2. . . . . v r n Dn t t = = , reemplazando:
2 2 2
. . .
.
mD n
m g
R
t
=

2 2 2
. . D n
g
R
t
=
2 2
2. . . g Dn t =
2
2
2. .
g
n
Dt
=

2
9,8 1
( ).
2.
n
D t
=
0,705
( )
( )
n rps
D m
=

42,3
( )
( )
c
n rpm
D m
=

76,63
( )
( )
c
n rpm
D ft
=

La velocidad crtica es funcin de la inversa de la raz cuadrada del dimetro del
molino.
6

3.3.2 Relaciones entre los Elementos Variables

El dimetro del molino, su velocidad, y el dimetro de los elementos moledores son los
elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean
elementos moledores de distintos tamaos, las relaciones entre los elementos variables son:
- A mayor dimetro de bolas, mayor es la rotura de partculas grandes (percusin).
- A menor dimetro de bolas, mayor es la molienda de partculas pequeas por una
mayor superficie de los elementos moledores (friccin).
- A mayor dimetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusin).
- Para igual molienda, a mayor dimetro del molino o mayor velocidad, menor el
dimetro necesario de bolas.

3.3.3 Tamao Mximo de los Elementos Moledores

En los molinos de barras y bolas, como se mencion en el punto 3.3.2, los elementos
moledores no tiene todos el mismo tamao, sino que a partir de un dimetro mximo se
hace una distribucin de los mismos en tamaos inferiores.
Para determinar el dimetro mximo se aplica la siguiente frmula:

3
( ). ( / )
(") .
. (%) ( )
i
s
F W S ton m
M
K C D ft
= ;

M: dimetro mximo.
F: tamao de alimentacin del 80% de la
carga.
W
i
: Work Index - es una constante
adimensional funcin de la naturaleza del
material molido que se obtiene por tablas.
K: constante adimensional que vale:
bolas200 , barras300
C
s
: porcentaje de la velocidad crtica.
S: peso especfico del material a moler.
D: dimetro interno del molino.
Luego, ingresando en tablas con el tamao mximo de los elementos moledores, se obtiene
la distribucin porcentual y los respectivos dimetros de los componentes para efectuar la
molienda.

3.3.4 Volumen de Carga

Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen ocupado por los
elementos moledores y el material a moler referido al total del cilindro del molino, es lo
que se denomina Volumen de Carga:

V (%) =(V
material a moler
+V
elementos moledores
)

x 100
V
interior del cilindro

7
Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler ocupa entre una
30% a un 40%.

3.3.5 Potencia

La potencia mxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del 50%
aproximadamente, sin embargo, generalmente se trabaja entre un 30% y un 40% ya que
como la curva es bastante plana, la potencia entregada es similar a la del 50%.

N

30 40 50 V(%)

3.3.6 Tipos de Molienda: Molienda Hmeda y Molienda Seca

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de slidos en lquido
(agua), el cual sera el caso de la molienda Hmeda. Es habitual que la molienda sea seca
en la fabricacin del cemento Portland y que sea hmeda en la preparacin de minerales
para concentracin. En la molienda hmeda el material a moler es mojado en el lquido
elevando su humedad, favorecindose as el manejo y transporte de pulpas, que podr ser
llevado a cabo por ejemplo con bombas en caeras. En la molienda hmeda moderna,
luego del proceso de desintegracin, la clasificacin de partculas se llevar a cabo en
hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podr hacer una flotacin por espumas.
El lquido, adems, tiene un efecto refrigerante con los calores generados en el interior.

Molienda Hmeda Molienda Seca
- Requiere menos potencia por tonelada
tratada.
- Requiere ms potencia por tonelada
tratada.
- No requiere equipos adicionales para el
tratamiento de polvos.
- Si requiere equipos adicionales para el
tratamiento de polvos
- Consume ms revestimiento (por
corrosin).
- Consume menos revestimiento.

8
3.4 MOLINO DE BARRAS (ROD MILL)

El molino de Barras est formado por un cuerpo cilndrico de eje horizontal, que en su
interior cuenta con barras cilndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de longitud
aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. ste gira gracias a que posee una
corona, la cual est acoplada a un pin que se acciona por un motor generalmente
elctrico.
Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y luego
caen efectuando un movimiento que se denomina de cascada. La rotura del material que
se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se produce
por frotamiento (entre barras y superficie del cilindro, o entre barras), y por percusin
(consecuencia de la cada de las barras desde cierta altura).
El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo o por el
medio del cilindro, segn las distintas formas de descarga: por rebalse (se emplea en
molienda hmeda), perifrica central, y perifrica final (ambas se emplean tanto en
molienda hmeda como en seca).

Tipos de
Descarga

Rebalse Perifrica Final Perifrica Central
Tipos de
Molienda
Hmeda Seca o Hmeda Seca o Hmeda
Tipos de
Circuitos
Abierto Abierto Abierto
Tasa Mxima
de Reduccin
15-20:1 12-15:1 4-8:1
Tamao de
Molienda
Malla 10-35 Malla 4-12 Malla 3-6
Tamao
Mximo de
Alimentacin
< < <
Relacin L/D 1,25:1 1,25:1 1,25:1
% Tpico de
Vel. Crtica
60-65 % 65-70 % 65-70 %
% de Carga 40-45 % 35-50 % 30-50 %
Capacidad Normal Normal Doble

Tamao de molienda de X mallas significa que si un tamiz tiene X agujeros por pulgada
lineal, la partcula lograr pasar por uno de ellos teniendo entonces un tamao de X mallas.
9
El cuerpo cilndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre s por
soldadura elctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero moldeado o
fundicin, y es de forma ligeramente abombada o cnica. Habitualmente los ejes o
muones estn fundidos con la cabeza pero tambin pueden estar ensamblados con bridas
atornilladas. Los muones apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo.
La parte cilndrica, los fondos y la cmara de molienda, estn revestidos interiormente por
placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Las caras internas del
molino consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a
la abrasin y promover el movimiento ms favorable de la carga. Las barras generalmente,
son de acero al carbono y su desgaste es alrededor de cinco veces mayor al de los
revestimientos, en las mismas condiciones de trabajo.

3.5 MOLINO DE BOLAS (BALL MILL)

El molino de Bolas, anlogamente al de Barras, est formado por un cuerpo cilndrico de
eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira merced al accionamiento
de un motor, el cual mueve un pin que engrana con una corona que tiene el cuerpo
cilndrico.
Las bolas se mueven haciendo el efecto de cascada, rompiendo el material que se
encuentra en la cmara de molienda mediante friccin y percusin.
El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen tres formas de
descarga: por rebalse (se utiliza para molienda hmeda), por diafragma, y por
compartimentado (ambas se utilizan para molienda hmeda y seca).

Alimentacin
del material
Revestimiento Mun y cabezal
Rueda
Dentada
Barras
Figura 5. Molino de barras con descarga por rebalse.
Salida del
material
10

Tipos de
Descarga

Rebalse Diafragma Compartimentado
Tipos de
Molienda
Hmeda Seca o Hmeda Seca o Hmeda
Tipos de
Circuitos
Cerrado Cerrado Cerrado o Abierto
Tamao de
Molienda
Fino Malla 200
Intermedio (Va Hmeda)
Malla 65-100; Fino (Va
Seca) Malla 325
Fino Malla 150-325
Tamao
Mximo de
Alimentacin
Malla 10-14 < <
Relacin L/D 1-1,5:1 1-1,5:1
C. Abierto: 3,5-5:1
C. Cerrado: 2,5-3,5:1
% Tpico de
Vel. Crtica
65-70 % 68-78%
C. Abierto: 65-75 %
C. Cerrado: 70-78 %
% de Carga 40-45 % 35-50 % 30-50 %

En lo que hace a los materiales de recubrimiento interior de la cmara de molienda, y de las
bolas, corresponden anlogas consideraciones a las de los molinos de Barras.

Figura 7. Seccin transversal de un Molino
de bolas.
Figura 6. Molino de bolas.

11
3.6 MOLINO DE COMPARTIMIENTOS MLTIPLES

Existen molinos de dos compartimentos que tienen caractersticas equivalentes a los
descriptos en los puntos 3.4 y 3.5. Constan de dos compartimentos separados en el interior
cilindro del molino. stos pueden contener barras y bolas, o bolas grandes y pequeas.
Estos tipos de molinos se utilizan para hacer en un mismo aparato la molienda gruesa y la
fina.
La relacin longitud/dimetro se encuentra acotada entre 3/1 y 5/1, los dimetros mayores
oscilan entre 1,2 y 4,5 metros y las longitudes entre 6 y 14 metros.
Se han utilizado en la industria del cemento y resultan tambin adecuados para tratar
grandes volmenes de materiales duros y abrasivos.

3.7 MOLINO DE MARTILLOS

El molino de martillos acta por efecto de impacto sobre el material a desintegrar.
En la Figura 9 puede verse un esquema del molino, el cual cuenta con una cmara de
desintegracin (3), con una boca de entrada del material en la parte superior (5) y una boca
de descarga cerrada por una rejilla (4). En el interior de la cmara hay un eje (1), que gira a
gran velocidad y perpendicularmente a l van montados articuladamente los elementos
de percusin (martillos) (2) los cuales por la fuerza centrifuga que se genera al girar el eje,
se posicionan perpendicularmente en posicin de trabajo.
El material a moler ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae al interior de la
cmara de desintegracin, donde es golpeado por los martillos. Seguidamente choca contra
la cmara de desintegracin y nuevamente es golpeado por los martillos. Esto ocurre
sucesivamente hasta que alcanza un tamao tal que puede pasar por la rejilla de la descarga
(4). El tamao de salida de los materiales triturados puede variarse cambiando la rejilla de
salida.
Los molinos de martillos se usan para triturar y pulverizar materiales que no sean
demasiado duros o abrasivos.

Bolas - Compartimiento 1
Alimentacin
del Material
Bolas - Compartimiento 2
Salida
del material
Revestimiento
Figura 8. Molino de compartimientos mltiples.

12

Figura 11. Molino de Martillos

Figura 9. Esquema demolino de martillos. Figura 10. Corte de Molino de martillos.
13
3.8 MOLINO DE RODILLOS

Es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (va seca). El molino consta de tres
rodillos moledores grandes, los cuales son mantenidos a presin por medio de cilindros
hidrulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de disco sobre el que existe una
huella. El material a moler se introduce a travs de una boca de alimentacin ubicada al
costado de la estructura principal, y cae directamente en las huellas de molido (pistas).
A medida que el material es molido por los rodillos, se va desplazando por fuerza
centrfuga, hacia los bordes del sistema giratorio, ubicndose en el permetro.
Simultneamente, una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la zona de
molido a travs de un anillo que la rodea; por su accin, el material molido es levantado
hacia la zona superior de la caja y el producto de medida aceptable pasa a travs de un
clasificador hacia una puerta de descarga. El material con medida superior, cae
nuevamente a la zona de molido para un molido adicional y as lograr la reduccin
requerida.
Este molino admite materiales de alimentacin de hasta 50 mm (2) y tiene una capacidad
de molienda entre 50 y 100 tn/hora; hay unidades que admiten tamaos de alimentacin
mayores y por ende tienen mayores capacidades de produccin.
El consumo de energa es de alrededor del 50% de la energa consumida por un molino de
Bolas que realice un trabajo equivalente.

Clasificador
Figura 12. Esquema demolino de rodillos.
Sistema giratorio huella

Entrada del
material
Entrada
de gases
Rodillo
Figura 13. Sistema giratorio huella y rodillos.
14

Producto acabado
Material a tratar
Clasificador
por tamaos
Rodillos
Moledores
Gas Caliente
Sistema giratorio
huella
Figura 14. Molino de rodillos.
15

3.9 CARACTERSTICAS GENERALES DE LOS MOLINOS

A ttulo ilustrativo, en el siguiente cuadro, se dan las caractersticas de los molinos de
Barras, Bolas y Rodillos de tamaos grandes.

Tipo de Molino De Barras De Bolas De Rodillos
Tamao en pies (metros) D: 10 (3,05)
L: 14 (4,3)
D: 10 (3,05)
L: 16 (4,9)
D: 30 (9,15)
Alto: 70 (21,3)

Potencia mx. en HP
800 1000 2000
Capacidad de produccin en
tn/24 hs.
2700 3000 5000
Descarga
Rebalse
Perifricas
Rebalse
Diafragma
Compartimentado
Neumtica
Molienda
Hmeda
Hmeda y
seca
Hmeda
Hmeda y seca
Humedad <20%

Una diferencia a tener en cuenta entre los molinos de Bolas y los de Barras (dado que sus
tamaos son similares, as como sus potencias y capacidades) es la mxima velocidad que
pueden alcanzar; en el primero la mxima posible puede llegar a alcanzar hasta un 90% de
la velocidad crtica mientras que en el segundo puede alcanzar hasta un 70% de la
velocidad crtica. Otra diferencia, que se explica ms adelante, es el desgaste de los
elementos moledores por tonelada tratada.

3.10 MOLINO DOPPEL ROTATOR O DOUBLE ROTATOR

El molino Doppel-rotator es una instalacin conformada principalmente por un molino de
doble cmara con descarga perifrica central, que en los ltimos aos est tomando un gran
impulso, debido a su uso en la Industria del Cemento para la molienda del crudo, adems de
su uso muy difundido en la industria del oro, cuyo proceso de molienda en seco se llama
asado.
Sus principales ventajas son su extraordinario bajo consumo especfico de energa respecto
a otros molinos y la posibilidad del uso de gas caliente de recirculacin para el secado del
material.
Cabe recordar que el crudo en la industria del cemento est conformado en su mayor parte
por piedras de caliza y arcilla que fueron extradas de las canteras y luego trituradas.

16
3.10.1 Descripcin del Funcionamiento

El Doppel-Rotator es principalmente una combinacin del molino de barrido por aire y del
molino de dos compartimentos. Posee un compartimiento de secado delante del
compartimento de molido para ayudar a reducir el contenido de agua en el mineral.

a) Alimentacin y secado del material

El crudo es alimentado al recinto del secado del molino mediante equipos dosificadores, a
travs del mun del cojinete collar, donde unas chapas dispersoras lanzan el material hacia
la corriente de gas.
Al atravesar la cmara de secado pueden eliminarse del material humedades de hasta un 7%
utilizndose gases de escape con temperaturas de 320 C, y humedades de hasta un 14%
cuando se utilizan gases calientes de hasta 800C.
En el caso de que el tamao de grano sea grande, de modo que dificulte el secado o que los
granos tengan elevada humedad, puede conectarse delante del molino un secador vertical (o
de tambor) o una trituradora calentada.

b) Molienda, separacin de gruesos y finos, y recirculacin de gruesos

Despus de su secado, el material es llevado por medio del tabique elevador a la parte de
molienda gruesa del molino.
La molienda gruesa se efecta en la cmara correspondiente, y luego el material abandona
el molino por el dispositivo de salida central y pasa a travs de aerodeslizadores y de un
elevador de cangilones al separador, donde es clasificado en gruesos y finos.
Los finos salen directamente despus de la separacin, al proceso que sigue en la Planta.
Los gruesos vuelven a clasificarse en dos tamaos. Los de tamao inferior pasan a la
cmara refino del molino y solo una pequea parte (tamao superior) vuelve a la cmara de
molienda gruesa.
El material que se muele en la cmara de refino sale nuevamente por el dispositivo central y
pasa nuevamente a travs de aerodeslizadores y del elevador de cangilones y llega al
separador.
El ciclo de molienda y reflujo de los granos gruesos contina hasta que los mismos
alcanzan la granulometra adecuada.

c) Salida de gases y separacin de polvos

Los gases calientes, as como el aire necesario para la ventilacin de la cmara de
molienda, son extrados del molino a travs del dispositivo de salida central.
Pasan a travs de un separador de cono donde se separan los gruesos, que vuelven al
molino y los finos que son arrastrados por la corriente de gas hacia el filtro colector.
El desempolvado de los gases se realiza en la instalacin de filtros.
En algunas plantas, se complementa el sistema de desempolvado de gases con la adicin de
una cantidad de ciclones en serie previo al pasaje por el filtro colector.

17

3.10.2 Circuito detallado molino Doppel-Rotator

El material ingresa desde la tolva (1) a la cmara de secado (2). Luego el material es
arrastrado por la corriente de gases entrante (3) al compartimento de molienda gruesa (4).
Luego de la molienda primaria el material es descargado neumtica y mecnicamente a
travs del dispositivo central (5) y pasa al separador intermedio (6), que remueve el
material fino (7). El material grueso vuelve a pasar por un clasificador (8), donde la mayor
proporcin y de menor tamao (9) alimenta el compartimento de molienda fina (10) para
proseguir con la molienda. El resto del material (y de mayor tamao) regresa al
compartimento de molienda gruesa para mejorar las propiedades del material que se est
moliendo.
El material molido en el compartimento de finos tambin se descarga por el dispositivo
central y se separa repitindose el circuito.
El gas caliente requerido para el secado del material y transporte hacia el exterior del
molino es principalmente succionado a travs de la cmara de pre secado al compartimento
de molienda gruesa y extrado por la descarga central. Luego de separar el polvo (11) que
se devuelve al molino, el gas es purificado y enfriado (12) para volver a la atmsfera (13).
En contraste con un molino de dos compartimentos, el compartimento de molienda fina del
Double Rotator tiene una menor corriente de gas y por lo tanto ofrece ptimas condiciones
para el proceso de molienda. Adems, su cada de presin es menor.

Dispositivo central
Entrada
de gruesos
Entrada de finos
Molienda gruesa
Molienda fina
Cmara de secado
Figura 15. Molino Doppel-Rotator.
18

3.11 CIRCUITOS DE MOLIENDA

Histricamente, los procesos de concentracin utilizados requeran menores necesidades de
molienda en cuanto al grado de finura. Adems los minerales tratados eran mucho ms
ricos que los actuales, por lo que los tamaos de liberacin eran superiores.
Al escasear los minerales ricos fue necesario reducir el tamao de las partculas obtenidas
en la molienda, para luego realizar una concentracin ms significativa. De aqu surge la
necesidad de realizar una molienda ms fina, combinando la molienda con bolas con la de
barras (circuito abierto).
Ms adelante, debido a los cambios desarrollados en los procesos de flotacin, se hizo
imprescindible controlar el tamao de molienda. As es como se incluye en el circuito
anterior un clasificador que fiscalizaba el tamao de partculas que se deba enviar
finalmente a la etapa de concentracin (circuito cerrado).

Figura 16. Circuito del molino Doppel-Rotator.
19

3.11.1 Circuitos abiertos

Una maquina molino puede trabajar en circuito abierto con un clasificador cuando el
rechazo de la criba (tamaos gruesos y no admisibles para la posterior concentracin) no
vuelve al molino.
Generalmente los circuitos abiertos funcionan de la siguiente manera: las partculas
entregadas por un molino de barras ingresan directamente como alimentacin a un molino
de bolas, y la descarga de este ltimo se enva a una etapa de concentracin.
El proceso se ilustra en la figura 17.

3.11.2 Circuitos cerrados

En los circuitos cerrados, luego de la etapa de molienda se incluye un clasificador que
rechaza tamaos gruesos y los hace retornar al molino. As todo el producto final tendr un
tamao igual o menor a un tamao mximo requerido para la siguiente etapa. Se garantiza
entonces una dimensin mxima del producto, aumentando la produccin.
Como desventaja, para el circuito cerrado se supone una mayor inversin y costo de
operacin ya que se necesitan transportadores de cinta adicionales.

Alimentacin
Producto final
Figura 17. Circuito abierto de molienda barras-bolas.
Alimentacin
Producto final
Figura 18. Circuito cerrado de molienda barras-bolas.
20
Los circuitos cerrados a su vez se pueden clasificar segn la ubicacin de la criba en el
mismo. En un circuito cerrado en pos cribado la criba se ubica despus de la mquina de
conminucin, mientras que en un circuito en pre cribado, el clasificador se sita antes de la
mquina eliminado los finos antes de la reduccin de tamao.

3.12 MOLINOS SEMIAUTGENOS Y AUTGENOS

A principios de los aos 80 se desarrolla la molienda semiautgena (SAG) y la autgena
(AG), buscando principalmente reducir los costos operativos al reducirse o eliminarse el
consumo de los elementos de molienda, e igualmente la potencia absorbida por los
molinos. La trituracin queda reducida a una sola etapa, en general con un triturador
primario de cono con admisin de hasta 1500 milmetros, entregando un material menor a
los 200 milmetros.
La molienda AG utiliza como medio de molienda los gruesos de la misma mena del
material. El proceso se esquematiza en la figura 19. Cuando se agrega una cierta cantidad
de bolas como elementos moledores adicionales, el proceso se conoce como molienda SAG
(figura 20).
La molienda AG opera con dos molinos autgenos en circuito, uno primario de terrones
(Grandes trozos digregables e irregulares del mineral a moler) y uno secundario de
guijarros (Pequeos trozos compactos y regulares del mineral a moler), condicionado por la
molturabilidad del mineral. La molienda SAG trabaja tambin con dos molinos, pero a
diferencia de la molienda AG, el primario presenta cierta carga de bolas y el secundario es
totalmente de bolas (puede tratarse cualquier mineral.).
Inicialmente, la molienda SAG present problemas mecnicos y operativos (principalmente
la estabilidad de operacin y la rotura de blindajes). La solucin de estos problemas
permiti el aumento del tamao de los equipos, llegndose actualmente a los 12 metros de
dimetro.
El desarrollo de la molienda AG no ha sido tan impetuoso, debido a que los molinos
requieren caractersticas especiales de los minerales a moler.
Los molinos pueden lograr reducciones de tamao de los 25 centmetros a los 75 micrones
en una etapa, siendo el costo de capital menor al de los otros tipos de molinos.
Los mismos manejan con gran facilidad materiales hmedos y pegajosos.
Los molinos SAG utilizan una combinacin de mineral y una pequea cantidad de bolas de
acero (entre el 4 y el 15 % del volumen del molino). Los mejores rendimientos se
encuentran cuando el porcentaje vara entre el 6 y el 10 %.
La relacin dimetro/longitud varia de 1 a 3 hasta 3 a 1.
El mecanismo de reduccin de tamao es principalmente por abrasin e impacto,
ocurriendo principalmente alrededor de los lmites del grano/cristal.
Los molinos AG producen partculas de mayor calidad, dado que no estn contaminadas
con el acero de las bolas. Estas flotan mejor (ms rpido y de mejor seleccin).
Estos molinos son ms sensitivos a la dureza y tamao que los otros molinos, siendo por
esto el consumo de energa ms variable.
Los molinos AG trabajan mejor con materiales gruesos, que favorecen la rotura del
material. En cambio, los molinos SAG trabajan mejor con materiales finos, dado que la
rotura la producen principalmente las bolas.

21
Los molinos SAG y AG no son buenos para la reduccin a tamaos finos y ultrafinos.
Ambos tipos de molienda producen una fraccin critica, que debe ser triturada en un
molino de cono para evitar la sobrecarga del molino primario que de otro modo provocara
la recirculacin de este tamao critico.
Este tamao crtico es mucho mas critico en la molienda AG por lo que la etapa de
trituracin es prcticamente imprescindible. En la molienda SAG, a menudo estos tamaos
crticos pueden ser tolerados por el molino secundario.
En cualquier caso la descarga de los molinos debe ser clasificada en dos o tres fracciones,
mediante cribas vibrantes. La seleccin de la criba no es sencilla debido a la combinacin
de tamao relativamente fino que deben separar (entre 3 y 12 milmetros) y los tonelajes
importantes que manejan. Adems, la superficie de cribado debe ser lo mas resistente
posible a la abrasin (usualmente se utilizan elastmeros).
La fraccin fina obtenida de la criba, junto con la descarga del molino de bolas secundario
en el caso de una molienda SAG o del molino de guijarros en el caso de la molienda AG
debe ser clasificada para cerrar el circuito. La misma se realiza con hidrociclones de gran
dimetro (entre 500 y 625 milmetros), generalmente en bateras. Los materiales a emplear
en la construccin deben soportar la abrasin, cortes e impactos de las partculas. La
tendencia es aumentar el dimetro de los hidrociclones a fin de reducir el nmero de
unidades en operacin.

Figura 19. Circuito de molienda AG.
22

Figuras 21-22. Fotografas Molinos AG

3.12.1 Momento Actual de la Molienda Semiautgena y Autgena

Los proyectos mineros realizados en la ltima dcada, estn en su mayora basados en
molienda autgena o semiautgena, siendo esta ltima la que mayores capacidades
unitarias de tratamiento ha alcanzado.
Los molinos SAG de 12 metros de dimetro y ms de 20 MW de potencia, permiten
alcanzar capacidades del orden de las 2000 toneladas/hora.
Estos molinos gigantes presentan grandes problemas de diseo, tanto en lo que respecta a
su estructura mecnica como en el modo de aplicar la potencia requerida para su
accionamiento.
Actualmente, el motor elctrico esta construido sobre la propia virola del molino, actuando
este como rotor, eliminando de este modo los costosos y complicados sistemas de
accionamiento tradicional (reductor, embrague y pin-corona).
Figura 20. Circuito de molienda SAG.
23
Una ltima tendencia es reemplazar los cojinetes tradicionales en los cuellos de entrada y
salida del molino por apoyos directos flotantes sobre la virola de modo similar de modo
similar a la solucin adoptada para el motor elctrico.

3.12.2 El Futuro

El aumento de capacidad en las plantas de tratamiento va en la direccin de reducir los
costos operativos, como nica alternativa de supervivencia frente a los cada vez ms bajos
precios de los metales bsicos.
Actualmente, los costos promedios de los mayores productores mundiales con procesos
convencionales de molienda-flotacin tienen costos de produccin del orden de 0,55/0,70
USD por libra producida.
Los productores de cobre va hidrometalrgica presentan en cambio costos de produccin
de 0,30/0,50 USD por libra, siendo esta produccin inferior a la cuarta parte de la
produccin en plantas convencionales. Este proceso, junto a la biometalurgia, est en etapa
de desarrollo.

3.13 LINEAMIENTOS GENERALES DEL COSTO DE PRODUCCIN

En el caso de los molinos de Barras y Bolas, por ser mquinas sencillas y de gran duracin,
pesa ms el consumo de energa, el de revestimientos y elementos moledores, que la
amortizacin de la mquina. Hay frmulas empricas para determinar el consumo de
energa que, en el caso del molino de Bolas, tienen en cuenta el tonelaje de la carga del
molino (bolas +material a moler) y el dimetro del mismo.
Por otra parte, numerosos estudios sobre el comportamiento de los molinos en trabajos de
minera y la industria del cemento, han permitido determinar los desgastes de los
revestimientos y los elementos moledores. As, para el molino de Barras, los desgastes de
revestimientos oscilan entre 20 y 200 gr./tn tratada y para los de Bolas, entre 100 y 1000
gr./tn tratada.
En lo que hace a la diferencia entre el uso para minera y para cemento, para el molino de
Bolas:

Minera: 100gr./tn tratada
Desgaste de revestimientos
Cemento: 30 gr./tn tratada

Minera: 300 a 500 gr./tn tratada
Desgaste de bolas
Cemento: 170 a 350 gr./tn tratada

24
En el caso de los molinos de Rodillos, ser necesario considerar convenientemente la
amortizacin de la mquina, por tratarse de un equipo ms complejo que los anteriores.
Esto hace que slo se apliquen para grandes producciones y utilizacin a pleno.

3.14 PROYECCIN FUTURA DE LA DESINTEGRACIN DE MATERIALES

Las mquinas que hemos visto en los captulos 2 y 3, trabajan todas por fragmentacin
mecnica. Al respecto y basndose en la experiencia de ms de un siglo de desarrollo y
utilizacin de estos equipos, se puede inferir hacia dnde se mejorarn los mismos. A
continuacin se citarn los aspectos considerados importantes en la futura tendencia:

1) Se construirn mquinas de tamao y capacidad cada vez mayores, ya que
actualmente el tamao medio presenta una tendencia creciente.
2) Se mejorar el mantenimiento de las mquinas; se utilizarn con mayor frecuencia
dispositivos auxiliares elctricos, hidrulicos o neumticos para permitir
desmontajes ms fciles. En el futuro se intentar utilizar piezas de desgaste
continuo.
3) Las mquinas se adaptarn a aparatos de telemedicin y telemando.
4) Se esperan mejoras sobre la calidad de los materiales constructivos y de las piezas a
emplear, con el objeto de dar mayor confiabilidad y continuidad en el trabajo a las
mquinas.
5) Debe esperarse un mayor uso del caucho y de plsticos resistentes en reemplazo de
elementos metlicos e inclusive de revestimientos.
6) No debe esperarse mejoras en cuento a la cinemtica de las mquinas, ya que se ha
experimentado mucho y siempre se ha vuelto a los lineamientos clsicos.
7) Se encuentran en experimentacin procesos de fragmentacin NO mecnica, los
cuales an no se utilizan industrialmente. Estos son:
- Procesos Electrotrmicos: fragmentacin trmica como resultado de corrientes
inducidas en las rocas a desintegrar.
- Corriente de alta frecuencia (1 a 10 megaciclos seguida de corriente normal):
efecto trmico sobre las rocas que causa su desintegracin.
- Procesos Electrohidrulicos.
- Accin bacteriana: produce la pulverizacin espontnea de la capa de base. En
este caso, de poder llevarse un proceso de este tipo a la prctica industrial se
estara reemplazando a la tecnologa por la biologa.
8) Uso de procesos semiautgenos y autgenos, donde se reduce a un mnimo o se
elimina el uso de elementos moledores con lo que la molienda es producida por la
roca de mayor tamao.

25
3.15 BIBLIOGRAFA

- Tecnologa de los Aparatos de Fragmentacin y de Clasificacin Dimensional E.
C. Blanc. Coleccin Rocas y Minerales, Madrid.
- Trituracin, Molienda y Separacin de Minerales Wanganoff. Ed: Alsina.
- Manual de preparacin de Minerales Taggart.
- Manual de Trituracin Fao

Industrias I
72.02

SEPARACIN DE SLIDOS DE SLIDOS
SEPARACINES HIDRAULICAS
SEPARACIN DE SLIDOS DE LIQUIDOS
72.02-Industrias I Separacin de slidos en slidos

2

4 SEPARACIN DE SLIDOS DE SLIDOS......................................................... 4
4.1 SEPARACIN DE MATERIALES .................................................................................... 4
4.2 CLASIFICACIN MECNICA ........................................................................................ 4
4.2.1 Parrillas ...................................................................................................................... 4
4.2.2 Cribas (Zarandas) o Tamices.................................................................................... 5
4.2.3 Zarandas (cribas) Vibratorias................................................................................... 5
4.2.3.1 Zaranda de Inercia ......................................................................................... 6
4.2.3.2 Zaranda Vibratoria Electromagntica........................................................... 8
4.2.4 Cribas de Tambor (TROMMELS)............................................................................. 8
4.2.5 Separacin Magntica ............................................................................................... 9
4.2.6 Separadores Magnticos.......................................................................................... 10
4.2.6.1 Separadores de Tambor ............................................................................... 10
4.2.6.2 Separadores de Cinta ................................................................................... 11
4.3 SEPARACIONES HIDRULICAS .................................................................................. 11
4.3.1 Generalidades........................................................................................................... 11
4.3.2 Fundamentos de las separaciones hidrulicas....................................................... 12
4.3.2.1 Sedimentacin.............................................................................................. 12
4.3.2.2 Cada en Corriente de Liquido.................................................................... 13
4.4 APARATOS APLICADOS EN LA CLASIFICACIN HIDRULICA.................................. 14
4.4.1.1 Separadores de Polvo................................................................................... 15
4.4.1.2 Cajas de sedimentacin ............................................................................... 15
4.4.1.3 Cajas Piramidales (Spitzkasten).................................................................. 16
4.4.1.4 Clasificadores de Cono................................................................................ 17
4.4.1.5 Clasificador Dorr (De artesa o rastrillo)..................................................... 18
4.4.1.6 Mesa de sacudidas (Mesa del minero)........................................................ 19
4.4.1.7 Hidrociclones ............................................................................................... 20
4.5 SEPARACIONES HIDRULICAS - FLOTACIN............................................................ 22
4.5.1 Definicin y Generalidades del Mtodo ................................................................. 22
4.5.2 Campos de Aplicacin de la Flotacin................................................................... 22
4.5.3 Flotacin por Espuma.............................................................................................. 22
4.5.3.1 Formacin de Espumas................................................................................ 22
4.5.3.2 Factores Fsicos y Qumicos en la flotacin............................................... 24
4.5.4 Reactivos o Agentes de Flotacin ........................................................................... 26
4.5.4.1 Espumantes................................................................................................... 26
4.5.4.2 Colectores..................................................................................................... 26
4.5.4.3 Modificadores .............................................................................................. 27
4.5.4.4 Floculantes (Coagulantes)........................................................................... 28
4.5.5 Aplicacin de la Flotacin en la Industria Minera................................................ 28
4.5.6 Maquinas de Flotacin ............................................................................................ 29
4.5.7 Clasificacin de las mquinas de flotacin............................................................ 30
4.5.7.1 Condiciones de una Buena Mquina de Flotacin..................................... 30
4.5.8 Clasificacin de las Mquinas de Flotacin segn su Funcin en el Proceso.... 30
4.5.8.1 Combinacin de Mquinas de Flotacin para la Concentracin de
Sulfuros 31
4.5.9 Descripcin de Aparatos de Flotacin por Espumas ............................................ 31
72.02-Industrias I Separacin de slidos en slidos

3
4.5.9.1 Cuba de Flotacin Callow........................................................................... 31
4.5.9.2 Cuba de flotacin Callow Mas Intosh ..................................................... 32
4.5.10 Esquemas de Instalaciones de Flotacin................................................................ 33
4.6 SEPARACIN DE FASES SLIDO- LIQUIDO............................................................... 35
4.6.1 Introduccin.............................................................................................................. 35
4.7 SEDIMENTACIN........................................................................................................ 35
4.7.1 Teora de la sedimentacin...................................................................................... 35
4.7.1.1 Velocidad de sedimentacin........................................................................ 37
4.8 EQUIPOS..................................................................................................................... 37
4.8.1 Espesadores .............................................................................................................. 37
4.9 CLARIFICADORES ...................................................................................................... 39
4.10 FILTRACIN............................................................................................................... 40
4.10.1 Teora de la filtracin .............................................................................................. 40
4.10.2 Regmenes de filtracin: .......................................................................................... 40
4.10.3 Clasificacin de filtros ............................................................................................. 42
4.10.4 Equipos...................................................................................................................... 43
4.11 CENTRIFUGACIN...................................................................................................... 54
4.11.1 Teora de la centrifugacin...................................................................................... 54
4.11.2 Equipos...................................................................................................................... 54
4.12 BIBLIOGRAFA ........................................................................................................... 57

4 SEPARACIN DE SLIDOS DE SLIDOS

4.1 SEPARACIN DE MATERIALES

La separacin de materiales slidos se hace con el objeto de clasificar las partculas de materia de
acuerdo a sus tamaos o de acuerdo a sus caractersticas. Ejemplos de los primeros son la
separacin de rocas en distintos rangos de tamaos (por zarandeo, tamizado, separaciones
hidrulicas o neumticas); y, de los segundos, la separacin de minerales de su ganga (por
separacin magntica o concentracin hidrulica).
Segn el tamao y caractersticas del material a separar se utilizan distintos tipos de aparatos para
la separacin de materiales slidos; en la tabla siguiente se da una clasificacin de dichos aparatos.

TAMAO DE
GRANO
METODO DE
SEPARACIN
TIPOS DE
APARATOS
> 200 mm. Manual Parrillas
de 200 a 1 mm. Mecnico Parrillas vibratorias
Cribas de tambor
< 2 mm. Hidrulico Separadores hidrulicos
< 1,5 mm. Neumtico Separadores de aire
de 50 a 1 mm. Electro magntico Separadores electromagnticos

4.2 CLASIFICACIN MECNICA

La clasificacin mecnica se realiza por tamizado de la mezcla a travs de parrillas o cribas.

4.2.1 Parrillas

Se fabrican de barrotes de acero de seccin trapecial con la base menor hacia abajo, o con rieles
que se instalan con el patn hacia arriba. Pueden ser fijas u oscilante (Figura N1).

Barrotes Rieles

Figura N1. Parrillas

72.02 Industrias I Separacin de Fases Slido - Liquido

5
Fijas: Se utilizan para separacin previa de trozos grandes que sobrepasan la abertura de la
carga de la trituradora o a la entrada de los transportadores (elevadores, tornillos, etc.) para
retener trozos demasiado grandes.

Oscilantes: La oscilacin se produce por el giro de un eje y una excntrica, donde las parrillas
se encuentran desfasadas a 180 y estn suspendidas en la parte inferior.

4.2.2 Cribas (Zarandas) o Tamices

Se hacen con planchas perforadoras o tejido metlico.

Planchas Perforadoras : Son de acero de espesores entre 0.5 y 12 mm.

Tejido Metlico : Alambre de acero blando, bronce, latn, cobre, zinc, etc.

En la Figura N2 se pueden ver los distintos tipos de planchas y tejidos.

Chapas Perforadas
Aberturas cuadradas
Aberturas redondas
Aberturas hexagonales

Tejidos Metlicos
Rejilla metlica con orificios cuadrados
Rejilla metlica con orificios rectangulares

Figura N2. Planchas y Tejidos

4.2.3 Zarandas (cribas) Vibratorias

Existen varios tipos de zarandas, entre las que merecen destacarse, dentro de las vibratorias, las de
inercia y las electromagnticas.
Agujeros
Mallas

Vista en Corte
Alambres

6

4.2.3.1 Zaranda de Inercia

La zaranda de inercia esta compuesta de una especie de cajn (armazn) que cuenta con 1,2 o 3
pisos de tejidos metlicos (tamices). El tejido de dimetro mas grande es el superior y el de menor
dimetro (tamao de malla) es el inferior. (Figura N3)
El marco (cajn) de la zaranda esta montado sobre 3 pares de resortes y esta atravesado,
transversalmente, por un eje, con una polea (en un extremo) al que se acopla un motor a travs de
correas trapezoidales. El eje cuenta, adems, con dos volantes de contrapeso. El movimiento del
eje, y los contrapesos de los volantes hace que vibre todo el marco (cajn) de la zaranda.
El tejido metlico esta inclinado unos 20 respecto de la horizontal y el material a clasificar ingresa
al piso superior y merced a la vibracin e inclinacin del tejido metlico el material va avanzando
y si es de tamao inferior al tamao de la malla pasa al piso mas abajo. El material que no pasa
sale por el extremo del tejido opuesto al que entro. De esta forma se consigue, si hay 3 pisos de
tejido metlico, separar el material en 4 tamaos.
El mas fino, que pasa por todos los tejidos, el que le sigue que pasa dos pisos pero sale por el
extremo del inferior, el que le sigue que pasa solo un piso y el que no pasa el primer piso.
Al material que no pasa un tejido metlico (tamiz) se lo denomina rechazo.


7
Figura N3. Zaranda de Inercia

V
I
S
T
A

E
N

C
O
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V
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S
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3

7

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1

4

5

6


8

4.2.3.2 Zaranda Vibratoria Electromagntica

La vibracin se hace con un sistema electromagntico que se esquematiza en la Figura N4. La
armadura es atrada por un electroimn hasta que toca el interruptor de corriente; al hacerlo, se
interrumpe la corriente y actan los resortes, que tiran hacia abajo la armadura. De esta forma se
logran 1800 vibraciones por minuto. La armadura esta unida al marco de la zaranda.

Figura N4. Zaranda Vibratoria Electromagntica

4.2.4 Cribas de Tambor (TROMMELS)

Pueden ser cilndricas, cnicas, prismticas, piramidales, etc. Las ms comunes son las cilndricas
(Figura N5). Son giratorias, se encuentran inclinadas respecto de la horizontal de 5 a 7. Las
mallas ms pequeas se ubican del lado de la entrada del material y las ms grandes a la salida.
Para un D: dimetro de 0,10 m. y L: longitud de 1,6 m. se pueden producir 50 ton / hora de
material clasificado, a una velocidad de 25 r.p.m y con un motor de 2,5 HP.
Por su bajo rendimiento, unido a un costo de mantenimiento elevado, estas cribas han ido
desapareciendo de canteras y lavaderos de minerales que era donde mas se las usaba. Se usan aun
en el cribado de basuras urbanas, por el acondicionamiento de la materia provocado por el batido
enrgico que produce. Los apoyos de estas cribas se detallan en la Figura N6.

Electroimn
Interruptor
Resorte
Bastidor
Armadura


9

Figura N5. Cribas de Tambor Figura N6. Apoyos cribas de Tambor

4.2.5 Separacin Magntica

Es un mtodo muy utilizado para concentrar minerales que poseen una propiedad, conforme a su
naturaleza, de atraccin magntica. En algunos casos se aumenta las caractersticas magnticas del
mineral sometindolos a procesos de tostacin o calcinacin (PIRITAS FeS2- y SIDERITAS
CO3.Fe-). Un mineral sumamente apto para concentrarlo por este mtodo es la magnetita (Fe3O4 ).
Considerando la escala de fuerza de atraccin magntica, para un valor 100 del hierro metlico, le
corresponde 40 a la magnetita. La hematita (Fe2O3) que tiene valor 2, se torna fuertemente
magntica cuando se la tuesta.

Material
medio
Materia
l
fino
Materia
l
grueso
Cilindro
Material de
rechazo
Motor
Rodillos
de apoyo
Corona
Pin
Vista Lateral
Pestaa
de llanta
Rodillo
de Empuje
Rodillos
de apoyo
Corte A - A
A
A

10
4.2.6 Separadores Magnticos

Entre los separadores magnticos dos son los que se destacan, los de tambor y los de cinta.

4.2.6.1 Separadores de Tambor

Cuenta con dos tambores, uno fijo interno, con la mitad del mismo que tiene un campo magntico
(zona rayada del esquema). El tambor exterior es concntrico al primero y gira. En su superficie
cuenta con salientes.
Ambos tambores se encuentran en el interior de una caja que tiene en su parte superior una boca de
entrada para el material a separar y en la inferior dos bocas de salida saliendo por una de ellas el
material no magntico (ganga) y por el otro el magntico (mineral).
El material a separar ingresa al aparato y cae sobre el tambor, el no magntico, por gravedad cae y
sale por la boca de descarga (a la de la derecha en Figura N7), el magntico se adhiere al tambor (
por efecto del campo magntico) y va girando con el tambor exterior hasta que abandona el campo
magntico, lugar donde cae por gravedad saliendo por la otra boca de descarga.
El tamao del material a clasificar debe de ser de 1 a 20 mm.; la capacidad de produccin es de 50
ton / hora, para un tambor de 0,90 m. de dimetro y 1,10 m. de longitud, utilizando una potencia de
1,5 HP.

Figura N7. Separadores de Tambor

11
4.2.6.2 Separadores de Cinta

El separador de cinta es similar a una cinta transportadora, cuneta con dos poleas una motora y otra
conducida. La cinta tiene, adems, salientes en su superficie.
La polea conductora (izquierda de la Figura) esta magnetizada. El material no magntico cae, por
gravedad, el magntico queda adherido por el campo magntico. Cuando la cinta abandona la
polea cesa el campo magntico y el material magntico cae por gravedad. El tamao del material a
separar debe ser de 5 a 50 mm. La produccin es de 10 ton / hora, para un polea de 0,45 m. de
dimetro y 0,60 m. de ancho.
El aparato trabaja a una velocidad de 50 r.p.m y utiliza un motor de 1,5 HP. de potencia.

1.- Material a concentrar
2.- Polea Motora
(Magnetizada)
3.- Polea Conducida
4.- Cinta
5.- Material no magntico
6.- Material magntico

Figura N8. Separador de Cinta

4.3 SEPARACIONES HIDRULICAS

4.3.1 Generalidades

Las separaciones hidrulicas comprenden las separaciones de slidos de lquidos (tema que se
estudia en la materia Industrias II), y las separaciones de dos o ms slidos entre s.

SEPARACIONES
HIDRULICAS
1
3
4
2
5 6
Separacin de lquidos de lquidos

Separacin de 2 o ms sl. entre s
Sedimentacin
Filtracin
Clasif. Hidrulica
Concentracin

12

La clasificacin hidrulica de dos o ms slidos se prefiere al tamizado, cuando la materia a
separarse se ha de elaborar en grandes tonelajes, o cuando los tamices son ineficaces por el grado
de divisin de las partculas a separarse.
La concentracin de minerales que se ver en este captulo es el mtodo denominado de flotacin
por espumas.

4.3.2 Fundamentos de las separaciones hidrulicas

Las separaciones hidrulicas, se basan fundamentalmente en los fenmenos de sedimentacin de
partculas y cada de partculas en corriente de lquidos. Las neumticas se sustentan en anlogos
fenmenos, para el caso de fluidos (aire).
Si bien en este curso no se ha de profundizar en el aspecto terico de estos fenmenos, ya que son
temas de Mecnica de Fluidos, a continuacin se har una breve descripcin de los aspectos
bsicos.

4.3.2.1 Sedimentacin

Si en un lquido se dejan caer simultneamente partculas de un mismo material (de peso
especfico mayor que el lquido) y distintos tamaos, se formarn capas, tal como puede
observarse en la Figura N9. Las partculas ms grandes (3) quedarn en el fondo del recipiente,
las intermedias (2), encima de ellas, y de las ms finas (1), en la parte superior.
Las partculas caen por la fuerza de gravedad, a la que se ponen, la fuerza de flotacin y la de
rozamiento. Las dos primeras con constantes, pero la de rozamiento va creciendo a medida que
aumenta la velocidad. En determinado momento, la velocidad de cada se mantiene constante, y se
llama dicha velocidad: velocidad lmite (U1). A partir del momento en que se establece la
velocidad lmite se verifica: (Figura N10)

Peso partcula = Fuerza flotacin + Fuerza rozamiento

La separacin de las partculas se realiza en el lapso de tiempo en que las partculas alcanzan su
velocidad lmite, lo que dura fracciones de segundo, luego siguen con la U1, ya ordenadas por
tamao, hasta depositarse.
Los granos que integran una capa, es decir que han cado con igual velocidad, se denominan
isdromos (o equidescentes).
Partculas isdramas de distintos materiales cumplen la siguiente condicin:
D
1
.
1
= D
2
.
2
= constante (donde D: dimetro partcula y : densidad)
La expresin que da la velocidad lmite fue planteada por Stokes de la siguiente forma:

U
1
= k . (
s
1
) . D
s

1

13
Representacin de la velocidad de cada de una partcula slida en un lquido.

Donde:
s
densidad slido D
s
dimetro partcula slido

1
densidad lquido
1
viscosidad lquido

En la Figura N10 se ha representado la velocidad de cada de una partcula slida en un medio
lquido. Se puede observar que luego de un tiempo la velocidad alcanzada es U
1
, a partir de ese
momento la velocidad se mantendr constante.

Figura N 9
Ul
1
Figura N 10

4.3.2.2 Cada en Corriente de Liquido

Supongamos ahora que una partcula cae en una corriente de lquido ascendente. Cuando la
partcula alcanza su velocidad lmite se establece una velocidad relativa U
r
que ser:

U
r
= U
lquido
U
1
U
lim
= U
liq
U
rel

De esta expresin surgen tres alternativas:

1. Si U
lquido
= U
1
la partcula slida queda suspendida en el fluido.
2. Si U
lquido
< U
1
la partcula cae al fondo del recipiente con velocidad U
r
<U
1

3. Si U
lquido
> U
1
la partcula es arrastrada hacia la parte superior del recipiente a velocidad
U
1
<U
liq


14

Por consiguiente, para separar partculas slidas de dos tamaos distintos en corriente ascendente
de lquido deber cumplirse:

U
1
< U
liquido
< U
1
'

U
1
v U
1
son velocidades lmites de partculas de distintos tamaos, siendo la U
1
la
correspondiente al slido de mayor tamao.
En la Figura N11 se puede observar las representaciones grficas del caso planteado.
Cuando la cada no es en lquido ascendente (Y an en ese caso), se puede expresar la ecuacin de
la velocidad relativa en trminos vectoriales:

U
r
= U
lquido
+ U
1

Y sta expresin que plantea el caso ms generalizado permite calcular U
r
por composicin de
vectores.

4.4 APARATOS APLICADOS EN LA CLASIFICACIN HIDRULICA

Entre los aparatos aplicados veremos los siguientes:

Separadores de polvos
Cajas de sedimentacin
Cajas piramidales
Clasificadores de cono (sencillo y doble)
Clasificador Dorr (de artesa o rastrillo)
Mesa de sacudidas (o mesa de minero)
Hidrociclones
Ds
Ds
Figura N 11
U

15
4.4.1.1 Separadores de Polvo

Son aparatos que se utilizan para separar el polvo fino (finos) del material grueso. Se aplican como
complemento de los molinos, para retirar los finos de dicho aparato.
Como se observa en la Figura es un aparato en forma de recipiente cilndrico, que termina en la
parte inferior en forma de cono.
Mediante un eje hueco, accionado por un motores da movimiento a una paleta y un disco
distribuidor de los polvos que penetran por dicho eje.
Cuenta adems con deflectores, y en la parte inferior, concntrico al cono, tiene una especie de
embudo. Las paletas, al girar, generan una corriente de aire, tal como se indica en la Figura. Esa
corriente arrastra a los finos que salen por la parte inferior del cono. El material grueso, que no es
arrastrado por la corriente de aire, cae directamente por el embudo. Este material vuelve al molino
para ser nuevamente molido.
Un separador de 3,70 de dimetro puede clasificar 18ton/hera de material y utiliza para ellos una
potencia de 12 HP.

4.4.1.2 Cajas de sedimentacin

1. Entrada suspensin
2. Salida lquido claro
3. Partculas gruesas
4. Partculas medias
5. Partculas finas
6. Caja de sedimentacin

1. Slidos a separar
2. Material grueso
3. Material fino
4. Caja cilndrica
5. Embudo para material grueso
6. Pantalla deflectora
7. Eje hueco
8. Disco distribuidor
9. Paletas
10. Corriente de aire
Figura N 12
Figura N 13

16
Las cajas de sedimentacin son clasificadores que se usan en minera, para separar los materiales
en tres tamaos distintos.
Como se observa en la Figura se trata de un recipiente que cuenta en su parte inferior con tabiques
separadores de baja altura. La suspensin penetra por un extremo a una cierta velocidad. En el
recipiente, las partculas van sedimentando, naturalmente primero las ms gruesas, luego las
medias y por ltimo las finas.
El lquido claro sale por el extremo opuesto a la entrada.
Las cajas de pesca son un tipo de caja de sedimentacin, formadas por un canal de madera o
ladrillo, de 2 m. De largo, 0,40 m. De ancho y 0,20 m. De profundidad. Estos aparatos hoy slo se
emplean en explotaciones mineras de poca importancia.

4.4.1.3 Cajas Piramidales (Spitzkasten)

Este aparato es de funcionamiento anlogo al anterior. Se utiliza para la clasificacin de partculas
de tamao que se encuentran entre 0,25mm. Y 1,25 mm. Son tambin utilizadas en minera y
permiten clasificar partculas de cuatro clases distintas.
Es una serie de recipientes en forma piramidal, cuyo tamao es creciente desde el extremo de
entrada de la suspensin (primera caja) al de salida del lquido claro. En la primer caja sedimentan
las partculas gruesas, en la segunda las medias y densas, en la tercera las medias y livianas y en la
cuarta las finas. El aparato trabaja con un cierto nivel de lquido, el que es regulado mediante el
agregado, a las cajas, de agua desde las tuberas, que se observan en la parte superior.
Naturalmente el caudal de agua que se enva de las tuberas a las cajas depende del caudal de
suspensin tratado.
Las partculas formando un barro salen por la parte inferior de las cajas, a travs de un tubo
acedado, por la presin hidrosttica que distribuyen a la misma en forma pareja en toda la seccin
del aparato.
El lquido claro sale por el extremo opuesto a la entrada de suspensin a travs de un canal.
Como dato ilustrativo, a continuacin, se suministran datos del tamao de estos aparatos.
Para un caudal de 100 litros/min. De suspensin entrada, las dimensiones de las cajas sern:
1 caja ancho 70 mm. Largo 500mm.
2 caja ancho 70 mm y largo 50% ms que la 1

Inclinacin de las paredes de las cajas 50.
Agua de inyeccin: 30 litros/min. por cada 100 litros/min. de suspensin entrada.

17

4.4.1.4 Clasificadores de Cono

Estos aparatos se utilizan para separar mediante una corriente de lquido ascendente partculas
finas de gruesas.

Clasificador de cono sencillo (Figura N15)

Este aparato es una especie de embudo con un canal en la parte superior, para la descarga de los
finos. La suspensin penetra por la parte superior, y el material grueso desciende por el embudo
hasta salir por el fondo. El material fino, es arrastrado hacia la parte superior mediante una
corriente de agua que asciende desde la parte inferior del embudo, descargndose por un canal
circular.

1. Suspensin
2. Mat. Grueso y denso
3. Mat. Medio y denso
4. Mat. Medio y liviano
5. Mat. Fino y liviano
6. Lquido claro
7. Entrada de agua
8. Cajas piramidales
Caera de agua
Figura N 14

18
Estos clasificadores; pueden trata 20m
3
/hora, para un dimetro del cono de 1 metro.

Clasificador de Doble Cono

Este aparato es de funcionamiento anlogo al anterior, con la diferencia de que cuenta con dos
conos concntricos. Por el interior, por la parte superior, penetra la suspensin y en sus parte
inferior encuentra un conito derivador (que distribuye uniformemente a la misma). Una corriente
ascendente de agua arrastra hacia la parte superior a los finos, por el espacio comprendido entre
ambos conos.
Las partculas gruesas, con su mayor peso, caen por el fondo del embudo.
Este aparato permite modificar la posicin del embudo interior, con lo que se puede regular la
velocidad de la corriente de agua ascendente en el espacio entre conos y, por consiguiente, el
tamao de partculas a separar.

1. Suspensin
2. Material grueso
3. Corriente ascedente de agua
4. Material fino
5. Canal conector de finos
6. Cono distribuidor

4.4.1.5 Clasificador Dorr (De artesa o rastrillo)

Este clasificador consta de una caja con plano inclinado (9 a 14),y un rastrillo (o artesa), que se
desplaza de abajo hacia arriba rascando el plano inclinado, y vuelve hacia abajo pero levantado, es
decir separado del plano inclinado, y vuelve hacia abajo pero levantado, es decir separado del
plano inclinado. En su movimiento ascendente el rastrillo eleva las partculas ms gruesas que
salen por la parte superior del plano inclinado. Las partculas finas se mantienen en suspensin y
Figura N 16
1
5 4
3
2
6
1. Suspensin
2. Material grueso
3. Material fino
4. Corriente ascendente de
agua
3
1
4
2
Figura N 15

19
salen por rebose por el extremo opuesto. La entrada de la suspensin se hace, como se observa en
la Figura, cerca de la parte inferior del aparato por una abertura lateral.
Estos aparatos pueden tener 1, 2 o 4 rastrillos y una capacidad de produccin de 2000 toneladas/24
horas. Las dimensiones del producto slido a clasificar se encuentran entre 10 y 200 mallas.
La capacidad puede duplicarse respecto a la citada, en aparatos de 4 rastrillos. El aparato consume
potencias bajas, de 2 a 5 HP, y el nmero de rastrilladas por minuto alrededor de 12 a 30 (las ms
rpidas para partculas ms gruesas).
El ancho de las cajas vara entre 1,20 m. y 4,80 m. (4 rastrillos), con una longitud de 6 a 9 metros.

1. Caja
2. Rastrillo
3. Plano inclinado
4. Mecanismo de movim. del rastrillo
5. Entrada suspensin
6. Salida material fino
7. Salida de material grueso
8. Perfil U
9. Perfil L

4.4.1.6 Mesa de sacudidas (Mesa del minero)

Es una mesa de madera (habitualmente recubierta de linoleum) con listones de longitud creciente,
formando ranuras en sentido longitudinal. La mesa es impulsada, con un movimiento de vaivn
mediante un excntrico y con la ayuda de amortiguadores se consigue que dicho movimiento sea
rpido hacia delante (sentido de la flecha) y lento al retroceder. El aparato cuenta con un
distribuidos de agua que realiza un barrido en sentido perpendicular al movimiento de la mesa.
La combinacin del movimiento de la mesa y la corriente de agua permite separar las partculas
slidas en cuatro clases. El movimiento de la mesa (la sacudida) es predominante sobre la corriente
de agua para las partculas gruesas y densas que por su peso se ubican en el fondo de las ranuras.
En tanto la corriente de agua predomina sobre la sacudida para las partculas finas a las que
arrastra perpendicularmente al eje longitudinal de la mesa. As, esta combinacin de movimientos
permite separar las partculas en cuatro clases, las que se reciben en recipientes dispuestos al borde
de la mesa. La mesa tiene una ligera inclinacin respecto al plano horizontal de 2,5. Las parte ms
elevada se encuentra del lado del distribuidor de agua. Los listones de madera se encuentran
espaciados a unos 30 mm. La altura de los listones va disminuyendo desde la parte ms elevada a
la inferior. La altura de los mayores es de 15 mm.

Figura N 17

20

1. Mesa
2. Listones
3. Sentido del vaivn de la mesa
4. Suspensin
5. Agua de barrido
6. Materiales finos y livianos
7. Materiales medios y livianos
8. Materiales medios y densos
9. Materiales gruesos y densos

4.4.1.7 Hidrociclones

Los hidrociclones son aparatos que aprovechan la fuerza centrfuga y no la gravedad, como en el
caso de los clasificadores anteriormente descriptos. Esto hace que sean aparatos de menos tamao
que los anteriores.
Son aparatos forma cilndrico-cnicas (ver Figura N19) que cuentan con una tubera de
alimentacin (1), una cmara de alimentacin (2), un tronco de cono (3), una tubera de salida
inferior (4) y una tubera de rebose (5). La suspensin (slido-lquido de 10 al 20%), se introduce a
presin elevada en la cmara de alimentacin (2), mediante una tubera tangencial (1), tomando un
movimiento en torbellino, alrededor de una columna de aire que se forma en el eje del aparato y se
divide en dos corrientes, una que se evacua por el orificio central de rebose (5) arrastrando las

Liquido con partculas
en suspensin
Movimiento de la Mesa
Partculas Finas
Listn - Corte
Partculas Gruesas

21
partculas finas. La otra sale por el extremo inferior (4) junto a las partculas ms grandes (y
pesadas) que han perdido energa cintica por el choque contra las paredes y posterior
deslizamiento por las mismas hacia la salida inferior.
Para tener una idea de tamaos y produccin de estos aparatos, se puede sealar que un hidrocicln
de 0,60m. De dimetro puede clasificar alrededor de 200m
3
/hora de suspensin (con el 25% de
slidos) y clasificar (levantan)partculas de 150u, para la alimentacin de hasta 40mm. Trabaja a
presiones del orden de los 2 barios.

Figura N 19


22
4.5 SEPARACIONES HIDRULICAS - FLOTACIN

4.5.1 Definicin y Generalidades del Mtodo

La flotacin es un mtodo para concentrar minerales finamente molidos. Consiste en separar el
mineral de la ganga, haciendo flotar las partculas del primero, mediante burbujas de aire y hundir
las del segundo, en un lquido de densidad inferior a ambos.

Existen dos mtodos de flotacin: a) Flotacin de superficie
b) Flotacin por espuma

Flotacin de superficie: La misma se realiza colocando las partculas del mineral
delicadamente sobre la superficie de un lquido (sin agitacin); las partculas metlicas tienden
a flotar, por la tensin superficial del lquido, mientras que la ganga, que se moja, tiende a
hundirse. Las sustancias que se agregan para mejorar la flotabilidad de los minerales son
aceites, cidos o ambos.
Este mtodo ha cado en desuso, siendo desplazado por el de flotacin de espumas.

Flotacin por espuma: La misma se realiza por dispersin de las partculas en la masa de un
lquido (lo que se denomina pulpa) al que se le agregan sustancias que actan sobre la
superficie del mineral y lo hacen unir a burbujas de aire (producidas por la agitacin y/o
inyeccin de aire a la mezcla) las que llevan el mineral a la superficie del lquido y se renen
formando una espuma.
Este procedimiento logra una flotacin ms rpida, completa y selectiva y con mejores
rendimientos que la de superficie.

4.5.2 Campos de Aplicacin de la Flotacin

An cuando hasta hace poco el uso de la flotacin estaba limitado a la industria minera, en la
actualidad su empleo se est extendiendo a otras tales como la separacin de semillas de diferentes
especies vegetales y la remocin de tinta de la pulpa de papel recuperado.

4.5.3 Flotacin por Espuma

En adelante se profundizar el estudio de este procedimiento por tratarse del ms importante.
Como consecuencia de las diferentes propiedades superficiales de los slidos a separar, algunos
pueden mojarse fcilmente por el lquido en el que est suspendido y otros adsorben aire,
disminuyendo su densidad aparente y tendiendo a flotar.

4.5.3.1 Formacin de Espumas


23
Para obtener la formacin de espumas (cargada de mineral), es decir, la adherencia entre las
partculas de los minerales deseados a las burbujas de aire, se debe formar una pelcula superficial
hidrofbica (que repele el agua), sobre las partculas a flotar y una pelcula superficial hidroflica
(que tiene afinidad por el agua) sobre las otras partculas.
Esto se consigue por el agregado a la pulpa de sustancias denominadas colectores y modificadores.
La superficie del mineral a flotar adsorbe a las molculas del colector, la que consta de una parte
polar y otra no polar, de acuerdo al esquema siguiente (Figura N 20)

Molcula del colector

Parte polar
Figura N 20 Parte no polar

La parte no polar (formada, generalmente, por radicales alcohlicos) le da al mineral las
caractersticas hidrfobas.
Adems es necesario que las burbujas de aire, que se unirn al mineral a flotar, tengan una dureza
tal que no sean destruidas durante el proceso, para ello se agregan sustancias denominadas
espumantes. Los espumantes tienen, tambin, sus molculas con dos partes bien diferenciadas, una
polar y la otra no polar. Se disponen en la burbuja de aire de acuerdo al siguiente esquema (Figura
N 21).

Parte polar

Parte no polar

Molcula de espumante
Figura N 21

Aire

24
Al reunirse el mineral a flotar con las burbujas de aire se disponen de la siguiente manera (Figura
N22). Ascendiendo hasta la superficie de la pulpa donde al reunirse con las otras burbujas forman
la espuma.

Figura N22

4.5.3.2 Factores Fsicos y Qumicos en la flotacin

a) Factores Fsicos

Temperatura de la pulpa

Influye sobre la adsorcin. Para cada mineral es necesario buscar la temperatura ptima mediante
ensayos que verifiquen la mejora de flotacin.

Tamao de los granos de mineral

Suponiendo igualdad de propiedades superficiales, a mayor densidad de un mineral, menor tamao
de partcula flotable, de manera de permitirla estabilidad de su unin con la burbuja de espuma.

La prctica seala que el tamao mximo de flotacin industrial vara entre 0,3 y 0,5 mm., con un
mximo de 3 mm para el carbn.
Anlisis granulomtricos realizados, han determinado que los mximos de rendimiento,
enriquecimiento y separacin se obtienen para partculas comprendidas entre 100 y 10 , lo que
indica que el mximo rendimiento en flotacin depende ms de las particularidades fsicas que la
composicin qumica del mineral.
Las partculas de tamaos inferiores a 10 ofrecen las siguientes desventajas:

Mineral
Aire
Aire
Aire
Aire

25
a) Menor rendimiento, al disminuir la probabilidad de contacto, en la pulpa, con una burbuja,
favorecindose, adems, la oxidacin.

b) Mayor consumo de reactivos.

c) Aumenta la mojabilidad del mineral, al recubrirse de ganga, impidiendo la flotacin.

Las partculas de mineral menores de 5 deben flotarse agregando coagulantes (floculantes),
que provocan su aglomeracin.

Tamao de burbuja

Deben cumplir con las siguientes condiciones:

a) Para un volumen determinado de aire, deber ste encontrarse lo ms finamente dividido en la
pulpa. De manera de aumentar la probabilidad de contacto con las partculas minerales.

b) Las burbujas cargadas de mineral debern tener una densidad menor que la pulpa, para poder
flotar y formar la espuma.

b) Factores Qumicos

Adsorcin qumica

Solubilidad de las sustancias

Es importante conocer la solubilidad de las sustancias intervinientes en el proceso por la influencia
que ejerce sobre las transformaciones superficiales de los minerales y las modificaciones que, las
sales disueltas, pueden producir en los reactivos.

pH

El carcter cido o bsico de la pulpa tiene gran importancia pues de l depende el rendimiento de
la flotacin.

La flotacin, generalmente, se realiza en medios ligeramente cidos o alcalinos, con pH que vara
entre 4 y 10.
A efectos de evitar la alteracin del pH que suelen agregarse soluciones buffer (amortiguadoras)
para regularlo durante el proceso.

Potencial Redox

En la pulpa existen siempre reacciones Redox, las que pueden afectar el rendimiento en producto
flotado.


26

4.5.4 Reactivos o Agentes de Flotacin

Son sustancias que se agregan a la pulpa para producir la flotacin.

Se clasifican de la siguiente manera:
a) ESPUMANTES
b) COLECTORES
c) MODIFICADORES (reguladores)

4.5.4.1 Espumantes

Estas sustancias tienen por objeto la formacin de espumas.

Las condiciones que deben reunir son las siguientes:

a) Formar espuma de duracin y persistencia para soportar la carga de mineral.
b) Producir espuma por el agregado de la cantidad ms pequea posible.
c) Repartirse en la pulpa completa y fcilmente.
d) Tener escasa seccin sobre la superficie de los minerales.
e) La espuma formada deber deshacerse fcilmente una vez retirada de la mquina de flotacin.

Los espumantes utilizados son compuestos orgnicos heteropolares que contienen grupos
funcionales alcohol (OH), carboxilo (CO.OH), amidas (CONH2), etc.

Los espumantes comerciales ms importantes incluyen:

C
5
H
11
OH Alcohol amlico
CH
3
-C
6
H
4
-OH Cresol (en cido creslico)
C
10
-H
17
-OH Terpinol (en aceite de pino)

4.5.4.2 Colectores

El objeto de estas sustancias es unir las burbujas de aire a las partculas minerales que deben flotar
y producir el enriquecimiento de la espuma en mineral.

Hay sustancias que poseen propiedades espumantes y colectoras.
Las molculas de los colectores contienen un grupo no polar, constituido por radicales alcohlicos,
generalmente, y un grupo polar.


27
Los principales colectores son:

a) Xantatos (xantogenatos): son sales de metales alcalinos con el cido xntico. Los xantatos de
potasio responden a la siguiente frmula:

S
R - O C
SK (R: radical alcohlico)

Los xantatos disueltos en agua se disocian:

S S - +
R - O C (R O C) + K
SK S
Anin xntico

La accin colectora de los xantatos se basa en los aniones xnticos que es adsorbido con el grupo
polar hacia el mineral a flotar y el radical alcohlico hacia el agua.

Los xantatos son los colectores ms enrgicos para los sulfuros (buen poder colector) y su
consumo se encuentra entre 25 g. y 100 g. por tonelada tratada. Son muy solubles, lo que permite
realizar una buena dosificacin. Pueden trabajar como colectores selectivos (buena selectividad),
agregados paulatinamente, van actuando sobre cada uno de los minerales a flotar a lo largo del
proceso, adems poseen slo accin colectora, por lo que no tienen influencia sobre la espuma.

Se emplean los etilxantatos alcalinos para los sulfuros de CU, Pb, Zn, Mo y Fe.

b) Ditiofosfatos: estos compuestos tiene propiedades semejantes a los xantatos y responden a la
frmula:

R O SK
P
R O S
(R: Radical alcohlico)

4.5.4.3 Modificadores

Estas sustancias en presencia de colectores y espumantes actan sobre las propiedades
superficiales del mineral modificando su flotabilidad. Se clasifican segn el resultado que se
consigue por su agregado a la pulpa, en:

a) Deprimentes: reducen la flotabilidad de los minerales que no quieren flotarse. Ejemplos de
estos son: cianuros, sulfitos y lcalis.


28
b) Agentes reflotadores (activadores): favorece al mineral para que se forme con el colector la
pelcula polar no polar necesaria para la flotacin. Pueden tambin dar flotabilidad a los
minerales que previamente fueron deprimidos. Ejemplos de estos son: (Cu
++
.SO3Na2) y
SO3HNa.

c) Precipitadores: precipitan a los iones existentes en la pulpa que perjudican la flotacin.

4.5.4.4 Floculantes (Coagulantes)

Son sustancias que se agregan a la pulpa y cuya funcin es reunir (colectar) las partculas
minerales en forma de flculos. Esto favorece la flotacin porque la carga de mineral de las
burbujas se hace por adherencia de flculos, lo que da una carga mayor por unidad de superficie
que la se obtendra por la adherencia de granos aislados.

4.5.5 Aplicacin de la Flotacin en la Industria Minera

Los minerales flotables pueden clasificarse en cuatro grupos:

a) Minerales nativos: Oro, plata y platino.

b) Minerales sulfurados: Sulfuros, telulruros, seleniuros y antimoniuros.

Estos minerales flotan generalmente bien con xantatos.

Para la flotacin de sulfuros se usa la flotacin selectiva o diferencial. La misma se basa en que
mediante el agregado de reactivos adecuados se separan paso a paso los distintos componentes de
un mineral complejo. Primero se flota el sulfuro ms flotable, deprimindose los restantes, luego
otro sulfuro y as, sucesivamente los dems.

c) Minerales oxidados: xidos, hidrxidos, sulfatos, carbonatos, etc. Estos poseen una gran
tendencia a la mojabilidad, lo que hace su flotacin tan dbil como la ganga. Para flotarlos se
usan dos mtodos, el primero consiste en la sulfuracin, reemplazando las molculas de
oxgeno de los minerales por azufre, y flotndose posteriormente como sulfuros, o empleando
colectores cuya parte no polar sea la cadena larga, revistiendo al mineral para que la atraccin
entre el mineral y el agua no se produzca. Para este segundo mtodo se usan, preferiblemente,
como colectores sales alcalinas de cidos grasos superiores.

d) Minerales no metalferos (ptreos o trreos): magnesita, espato-flor, fosfato de calcio,
calcita, bauxita, diamante, grafito, lignito antracita, hullas, etc. Estos se clasifican en minerales
polares, que se flotan en forma similar a los minerales oxidados y minerales no polares que son
de fcil flotabilidad y para los que se usan aceites como espumantes.


29

4.5.6 Maquinas de Flotacin

Estas mquinas constan, esencialmente de los siguientes elementos. (Figura N 23).

a) Cuba cmara, recipiente donde se coloca la pulpa para su tratamiento
b) Hlice, con la que se provoca la agitacin de las pulpa
c) Entrada de aire, para producir el aireo del mineral a flotar
d) Espumadera, para retirar la espuma formada durante la flotacin
e) Entrada, para la pulpa a la cuba
f) Salida, para el estril (parte de la pulpa no flotada)

Figura N 23. Cuba de Flotacin Denver (de Laboratorio)

Espuma

Aire Espumadera

Burbujas de Recipiente que recibe
espuma
Aire y mineral

Cuba Hlice Salida Rompeolas
Estril

30

4.5.7 Clasificacin de las mquinas de flotacin

Se clasifican de acuerdo al siguiente cuadro:

a) Mquinas sin agitacin
(para flotacin de
superficies).

1) Aparatos con agitadores
que aspiran aire por accin
mecnica de ellos
Maquinas de Flotacin 2) Aparatos con agitadores y
aire introducido a presin
b) Maquinas con Agitacin
de la Pulpa
3) Aparatos con agitacin
producida por inyeccin de
aire comprimido
4) Aparatos con aireo de la
pulpa por depresin
producida en la cmara de
flotacin

4.5.7.1 Condiciones de una Buena Mquina de Flotacin

Las condiciones que debe cumplir una buena mquina de flotacin son:

a) Construccin fuerte y econmica
b) Poco consumo de energa
c) Fcil de realizar el mantenimiento
d) De operacin fcil y mnimo requerimiento de personal

4.5.8 Clasificacin de las Mquinas de Flotacin segn su Funcin en el Proceso

Generalmente la flotacin no se realiza haciendo pasar todo el mineral por todas las clulas
disponibles, el trabajo se divide en los siguientes grupos de clulas:

a) Desbastadoras: Estas clulas tienen por objeto preparar un concentrado que debe seguir
tratndose.

b) Acabadoras: Trabajan alimentadas con el concentrado proveniente de las desbastadoras dando
un concentrado definitivo o un segundo concentrado.

c) Reacabadoras: Trabajan alimentadas con el segundo concentrado, dando el concentrado
definitivo.


31
4.5.8.1 Combinacin de Mquinas de Flotacin para la Concentracin de Sulfuros

A continuacin se esquematiza un proceso para la concentracin de galena.
En el proceso se utilizan mquinas desbastadoras, acabadoras y reacabadoras. Las desbastadoras
son aparatos de agitacin, las acabadoras y reacabadoras aparatos de aire comprimido (Figura N
24).

ALIMENTACION
(Mena con Pb: 4%; Zn: 6%)

DESBASTADORAS Salida a la flotacin de Zn

(donde da concentrado de
blenda
Zn: 58%; Pb: 1,1% y
estril: Pb: 0,5%; Zn: 0,9%).

ACABADORAS

2 concentrado

Figura N 24

REACABADORAS

Concentrado definitivo de galena (Pb: 72%; Zn: 3%).

4.5.9 Descripcin de Aparatos de Flotacin por Espumas

Dentro de los aparatos de flotacin, seguidamente, describiremos dos de los ms caractersticos
como son la cuba de flotacin CALLOW y la CALLOW - Mas INTOSH. Otra importante es la
DENVER, de la cual, en el punto 5.5, se describe y esquematiza una de laboratorio.

4.5.9.1 Cuba de Flotacin Callow

La cuba de flotacin Callow, es un aparato con agitacin producida por inyeccin de aire
comprimido. Consta, como se observa en la figura, de una cmara que en su parte inferior tiene un
distribuidor de aire. Bsicamente es un canal de anchos que varan entre 0,60 y 0,90 m. Y una
altura de 0,45 a 0,65 m. Y de la longitud requerida segn el proceso. El fondo del canal est
recubierto por lonas (sobre marcos de hierro). El aire, se sopla a una presin de 0,3 Kg./cm y un
caudal de 2,5 a 3 m/m-min.
Se aplica a materiales fcilmente flotables.
La alimentacin del material a flotar penetra por un costado del canal (lado izquierdo del
esquema), y la espuma, que se forma en la parte superior de la cuba y alcanza un espesor de 0,20 a
concentrado

32
0,25, se extrae por un extremo del canal, el opuesto a la alimentacin. El estril (las colas) se
eliminan por el costado de la cuba opuesto a la alimentacin, saliendo los finos por la parte
superior y los gruesos por la parte inferior.
La misma se esquematiza en la Figura N 25.

4.5.9.2 Cuba de flotacin Callow Mas Intosh

Esta cuba mejora las condiciones de la anterior, ya que el aire soplado se lo introduce a la cuba a
travs de un eje hueco, agujereado, giratorio, colocado en la cuba en el sentido longitudinal de la
misma. En el esquema se observa una vista en corte transversal. El eje hueco al girar, impide el
depsito del material slido sobre la superficie del cilindro, y que de lo contrario, hara detener
peridicamente detener la operacin a efectos de su eliminacin. El tubo citado tiene un dimetro
de 10, y gira a una velocidad de 15 r.p.m., cuenta con dos perfiles opuestos soldados que
levantan el material de la parte inferior de la cuba. La alimentacin penetra por uno de los
extremos de la cuba y la espuma se descarga por rebose por los costados de la misma. Las colas
salen de la cuba por la parte inferior y el extremo opuesto de la alimentacin.
El ancho del aparato es de 0,6; 0,9 1,20 m. El largo de estas cubas vara entre 3,6 y 9 m. En este
ltimo caso, el tubo por donde se sopla el aire (que es un tubo de acero sin costura). Est dividido
en dos partes.
La misma se esquematiza en la Figura N 26.

33

ALIMENTACION ESPUMA ESPUMA

RESIDUOS
FINOS

CANAL COLECTOR
DE ESPUMAS

RESIDUOS EJE HUECO
AIRE GRUESOS DISTRIBUIDOR
DE AIRE
Figura N 25 Figura N 26

4.5.10 Esquemas de Instalaciones de Flotacin

En las Figuras N 27 y 28 se esquematizan instalaciones de flotacin por espumas. Las mismas son
suficientemente explcitas por s mismas, por lo que no se detallar el recorrido de los materiales y
las operaciones realizadas en cada mquina.

1) Transportador de mineral (triturado a 6 mm.)
2) Tolva de mineral
3) Distribuidor
4) Molino de bolas
5) Clasificador de partculas (Dorr)
1
2
3
4
5
6
7
8 9
10
13
11
12
14
AIRE
AIRE

34
6) Bomba
7) Mezclador
8) Clulas de flotacin acabadoras
9) Clulas de flotacin desbastadoras
10) Clulas de flotacin agotadoras (que dan el estril que sale por 13 y realimentan 9)
11) Espesador de concentrado
12) Filtro desecador
13) Salida de estril
14) Mineral para expedicin

Mezclador acondicionador

Desbastador

Desechos
Cono
Espesador

Acabador

Estril

Molino de bolas

Figura N 28

Concentrado
grueso
Mesa de
Minero
Concentrado
mixto
Concentrado Fino
MINERAL: del 3 al 5% en Pb.
CONCENTRADO: 50 AL 70% en
Pb.

35
4.6 SEPARACIN DE FASES SLIDO- LIQUIDO

4.6.1 Introduccin

Los mtodos de separacin de fases se clasifican de acuerdo al estado de agregacin de los
elementos a separar. Estos a su vez se pueden dividir en mtodos qumicos, mecnicos,
magnticos, etc.

Estado de agregacin Tipo de separadores
Slido de slido Cribas, Separadores hidrulicos, neumticos y electromagnticos
Slido de gas Filtros de aire, filtros de bolsas, ciclones
Liquido de slido Prensas, extractores centrfugos
Slido de liquido Espesadores, clarificadores, filtros, centrifugas
Liquido de gas Cmaras de sedimentacin, ciclones, precipitadores electroestticos
Gas de lquido Tanques fijos, rompedores de espuma
Lquido de liquido Decantadores centrfugos, ciclones lquidos

En muchos procesos industriales aparecen mezclas de lquidos y materias slidas en suspensin. El
tamao de las partculas slidas que contienen es muy diverso. Cuanto ms pequeas son las
partculas slidas, tanto ms difcil es su separacin del liquido. Los mtodos de separacin
utilizados son: Decantacin (sedimentacin), filtracin y centrifugacin.
La sedimentacin es la separacin por gravedad de la materia slida en un lquido. Este mtodo de
separacin se utiliza para grandes cantidades de materias en suspensin. La sustancia slida que
tiene mayor densidad se deposita por gravedad en el fondo del recipiente de decantacin. Ej.
potabilizacin de agua.
La filtracin es la separacin mecnica de la mezcla de slidos y lquidos con ayuda de un filtro
que retiene las sustancias slidas. La fuerza fsica que acta es la cada de presin entre la entrada
y la salida del filtro. La filtracin se utiliza cuando hay que separar una suspensin fina cuya
velocidad de sedimentacin es muy pequea o cuando es necesario obtener la sustancia slida con
la menor cantidad de humedad posible, por ejemplo concentrados de cobre.
En la centrifugacin la separacin de los componentes slido y lquido de la suspensin se separan
por accin de una fuerza centrfuga que acta dada la diferencia de densidad de cada uno de los
componentes de la suspensin. Se utiliza para suspensiones finas o turbias puesto que la fuerza
centrfuga puede llegar a ser un mltiplo de la fuerza de gravedad y permite una separacin mejor
que con los mtodos anteriores.

4.7 SEDIMENTACIN

4.7.1 Teora de la sedimentacin

El proceso de sedimentacin consiste en la extraccin de partculas slidas suspendidas dentro de
una corriente de lquido mediante el asentamiento por gravedad. El mismo se puede dividir en dos
operaciones: espesamiento y clarificacin. El espesamiento consiste en aumentar la concentracin
de slidos suspendidos contenidos dentro de una corriente de alimentacin (por ejemplo para
espesar un concentrado de flotacin de galena) mientras la clarificacin consiste en extraer una

36
cantidad pequea de partculas suspendidas y producir un efluente claro (por ejemplo para la
recuperacin las aguas de proceso y lavado).
Para eliminar arenas relativamente gruesas que poseen velocidades de sedimentacin relativamente
grandes, la clasificacin por gravedad bajo sedimentacin libre resulta satisfactoria. Pero para
separar partculas finas menores de un micrn, las velocidades de sedimentacin son muy bajas,
por lo tanto las partculas deben aglomerarse o flocularse para formar partculas mayores con
mejor velocidades de sedimentacin. Este proceso es generalmente utilizado en la clarificacin.
En la sedimentacin las partculas floculadas poseen dos caractersticas importantes. La primera es
la complicada estructura de los flculos, pues los agregados tienen enlaces dbiles entre las
partculas y retiene una gran cantidad de agua dentro de sus estructuras que acompaan a los
flculos cuando sedimentan. La segunda caracterstica es la complejidad de su mecanismo de
sedimentacin. En la Figura N 29.a se muestra una suspensin floculada distribuida
uniformemente en el lquido y dispuesta para sedimentar. Si no hay arenas en la mezcla, la primera
aparicin de slidos en el fondo del sedimentador se debe a la sedimentacin de flculos
originados en la porcin inferior de la suspensin. En la Figura N 29.b estos slidos que estn
formados por flculos que descansan suavemente unos sobre otros forman una capa llamada zona
D. Sobre la zona D se forma otra capa llamada zona C, que es la capa de transicin y cuyo
contenido en slidos vara desde el de la suspensin inicial hasta el de la zona D. Sobre la zona C
est la zona B, constituida por la suspensin homognea de la misma concentracin que la
suspensin original. Sobre la zona B est la zona A, la cual si las partculas han sido
completamente floculadas es un lquido claro. En las suspensiones bien floculadas el lmite entre
las zonas A y B es ntido. Si quedan partculas sin aglomerar la zona A es turbia y el lmite entre
las zonas A y B es confuso.

A medida que contina la sedimentacin (Figura N 29.c), la profundidad de las zonas D y A
aumenta; la de la zona C permanece constante y la de la zona B disminuye. Por ltimo (Figura N
29.d) desaparecen las zonas B y C y todo el slido se encuentra en la zona D; entonces aparece un
nuevo efecto llamado compresin. El momento en que se inicia la compresin se llama punto
crtico. En la compresin una parte del lquido que ha acompaado a los flculos hasta la zona de
compresin (D) es expulsada cuando el peso del producto depositado rompe la estructura de los
flculos. Durante la compresin una parte del lquido contenido en los flculos brota de la zona en
Fig. N 29.a
Fig. N 29.b Fig. N 29.c
Fig. N 29.d Fig. N 29.e
B
B
B
D
D
A
A
Figura N 29
C

37
forma de pequeos surtidores y el espesor de esta zona disminuye. Finalmente, cuando el peso de
slido alcanza el equilibrio con la fuerza de compresin de los flculos, se detiene el proceso de
compresin (Figura N 29.e), el proceso total que se representa se llama sedimentacin.

4.7.1.1 Velocidad de sedimentacin

En la Figura N 30 se representa la curva de la altura de las lamas (lmite entre las zonas A y B)
frente al tiempo. Durante la primera etapa de sedimentacin la velocidad es constante, a medida
que el slido se acumula en la zona D, la velocidad de sedimentacin disminuye y desciende
continuamente hasta que se alcanza la altura final. El punto crtico se alcanza en C.

Las lamas difieren notablemente tanto en velocidades de sedimentacin como en las alturas
relativas de las distintas zonas durante la sedimentacin. Es necesario un estudio experimental de
cada una para evaluar exactamente sus caractersticas de sedimentacin.

4.8 EQUIPOS

4.8.1 Espesadores

a) Espesador cilndrico de compartimento simple

Consiste en un tanque, un medio para introducir la alimentacin con un mnimo de turbulencia, un
mecanismo de rastrillo propulsado para mover los slidos asentados hasta un punto de descarga, un
medio para retirar los slidos espesados y otro para eliminar el lquido clarificado (Figura N 31).
Es impulsado por un motor mediante una transmisin de engranajes. Se sujetan dos brazos de
rastrillo al eje central, estos brazos tienen suficientes aspas para raspar el fondo dos veces por
revolucin y dos brazos cortos adicionales para rastrillar el rea interna cuatro veces por
revolucin con el fin de retirar las grandes cantidades de partculas gruesas que se asientan cerca
del centro. Los raspadores cnicos atornillados al eje central impiden que se atasque el cono de
Figura N 30

38
descarga del fondo. El lodo se extrae con una bomba de diafragma. Se utilizan unidades pequeas
de aproximadamente 2 metros de dimetro para tratar 100 Kg/ hr. hasta mquinas de 100 metros de
dimetro para tratar 750 TN de slidos por hora

b)Espesador cilndrico de bandeja

Son de dimetro ms pequeos que los anteriores y consiste en un tanque dividido verticalmente
en compartimientos de acero con la misma alimentacin repartida uniformemente entre todos y
cada uno de los compartimentos como se muestra en la Figura N 32. Cada bandeja se inclina
hacia el centro del tanque, estas bandejas son zonas poco profundas de sedimentacin situadas una
encima de otra. Unos agitadores de rastrillo hacen descender la suspencin sedimentada desde una
bandeja hasta la siguiente. Los slidos espesados descienden ,debido a la gravedad, a travs de la
zona central por tubos cilndricos hasta el compartimiento del fondo de donde se retiran. Cada
bandeja se apoya en miembros estructurales radiales debajo del plato y en las paredes del tanque.
La alimentacin para el espesador entra primeramente en una caja divisora ubicada en la parte
superior izquierda del tanque que divide el flujo uniformemente entre los compartimientos a travs
Figura N 31

39
de tuberas. Se desborda el liquido claro por el compartimiento ubicado en la parte superior
derecha del tanque utilizando las caeras que se encuentran a la derecha . Cada tubera lleva un
manguito vertical , especie de vlvula de ajuste manual, para controlar el nivel del lquido claro en
cada compartimiento.

Estos espesadores se utilizan cuando se dispone de poco espacio y cuando se necesita retencin de
calor ( procesos qumicos) , pueden disponerse en bateras de varios de ellos y trabajar en paralelo
( aumento de la capacidad de espesado) o en serie (lavado del slido).

4.9 CLARIFICADORES

En general se utilizan clarificadores continuos con suspensiones diluidas principalmente en
desechos industriales y domsticos y su finalidad primordial es producir un derrame relativamente
claro. Son bsicamente idnticos a los espesadores en el diseo general y la disposicin con la
excepcin que se utiliza un mecanismo de construccin ms ligera y cabezal de transmisin con
una capacidad ms baja de par motor pues en las aplicaciones de clarificacin el lodo espesado que
se produce es de volumen menor y los slidos son ms ligeros; por lo tanto los costos instalados de
un clarificador son de un 5 al 10 % ms bajos que para un espesador de igual tamao de tanque.
Las unidades varan entre 2,5 y 122 metros. En las aplicaciones a desechos se usan unas escobillas
de goma para las aspas raspadoras del brazo del rastrillo para que el fondo se pueda raspar lo mejor
posible para evitar la acumulacin de slidos orgnicos y la descomposicin de los mismos.
(Figura N 33)

Figura N 32

40

4.10 FILTRACIN

4.10.1 Teora de la filtracin

La filtracin es la separacin de una mezcla de slidos y fluidos, este puede ser un lquido o
un gas) que incluye el paso de la mayor parte del fluido a travs de un medio poroso que retiene la
mayor parte de las partculas slidas contenidas en la mezcla. El medio filtrante es la barrera que
permite que pase el fluido mientras retiene la mayor parte de los slidos, los cuales se acumulan en
una capa sobre la superficie o filtro (torta de filtracin) por lo que el fluido pasar a travs del
lecho de slidos y la membrana de retencin. La mezcla fluye debido a alguna accin impulsora
como la gravedad, la presin (o el vaco) o la fuerza centrfuga. En general, los filtros se
clasifican de acuerdo con la naturaleza de la fuerza impulsora que provoca la filtracin. Los
medios o superficies filtrantes pueden ser polvos granulares como polvo de carbn, amianto, arena,
grava, tierras de variada naturaleza, etc. o fieltros o tejidos. Estos medios deben tener resistencia
qumica y mecnica.

4.10.2 Regmenes de filtracin:

a) A presin constante: se utiliza cuando se filtra un lquido turbio y forma una torta apenas
sensible a la presin el volumen de filtrado decrece pues disminuye la velocidad de filtrado ya que
a medida que crece el espesor de la torta la resistencia a la filtracin es mayor. (Figura N 34)
Figura N 33

41

V = volumen acumulado de slidos

p = Cte.

t = tiempo

b) A filtracin o velocidad constante: Se utiliza cuando se filtra una sustancia de naturaleza
coloidal o gelatinosa muy sensible a la presin, estas pueden apelmazarse tapando los poros de
filtracin sino se emplea una cantidad suficiente de coadyuvante.
Los coadyuvantes son sustancias que poseen una gran energa superficial especfica
constituyendo lechos que resultan insensibles a la presin. Se emplean aadindolos al lquido
turbio que contiene al precipitado difcil de filtrar o se filtra primero agua y coadyuvante y luego
la suspensin (cuando no deseo que la torta se contamine con el coadvuvante). Estas sustancias
pueden ser tierra de diatomeas (Kieselgurhr) constituido por infinidad de esqueletos silicios de
animales marinos, mrmol molido, coque, bagazo azucarero, etc. (Figura N 35).
A medida que crece el espesor de la torta aumenta la presin para poder mantener el volumen
constante. La desventaja es que en los primeros momentos podra obtenerse grandes volmenes de
filtrado por ser pequea la resistencia, por lo tanto disminuye el rendimiento global del filtro.
p

V = cte.

t

c ) A rgimen mixto: Se armonizan las ventajas de los dos anteriores para la filtracin de las
sustancias sensibles a la presin. En la primera parte se realiza una filtracin a velocidad constante
y poca presin hasta que se forme un lecho suficiente sobre el material filtrante luego se va
aumentando la presin hasta un determinado punto en donde la presin es constante y la velocidad
de filtrado decrece.
Figura N 34
Figura N 35

42

4.10.3 Clasificacin de filtros

PRESION DE
FILTRACION
TIPOS DE
FILTRO
FILTRO
CARACTERISTICO
APLICACION OBSERVACIONES
Carga
hidrosttica del
propio lquido

Gravedad Filtro de arena
Clarificacin de
agua con
pequea
cantidad de
slidos

Presin
producida por
una succin
practicada por la
parte opuesta del
material filtrante
Vaco

a) discontinuos

b) continuos

Filtro Nutcha

Filtro rotatorio
Filtro de discos

Trabaja a
escalas
pequeas

Se utilizan en
gran escala
industrial para
lodos con gran
cantidad de
slidos

Puede hacerse por
gravedad

La suspensin debe
ser espesada para
mejorar el
rendimiento de la
filtracin
Presin
adicional por
bomba,
generalmente
centrfuga
Presin

a) prensa

b) de caja
Filtro de cmaras
Filtro de placas y
marcos

Filtro de bolsa

Filtro Sparkler

Se utilizan en
escala industrial
para volmenes
de produccin
menores que los
rotativos

Contaminacin
o recoleccin
de polvos

Clarificacin

Son ms econmicos
que los rotatorios pero
ms caros en su
operacin porque
necesitan mayor mano
de obra

Separa partculas
slidas de un gas

La solucin puede
calentarse para
aumentar la
viscosidad


43

4.10.4 Equipos

a) Filtro de arena

Est formado por un depsito de fondo perforado cubierto por una capa de aproximadamente 30
cm de rocas trituradas o de grava gruesa para sostener la capa superior de arena porosa (de 0,5 a
1,25 m de altura) a travs de la cual pasa el fluido en rgimen laminar (Figura N 36). A travs de
vlvulas permite efectuar el lavado del lecho de arena por circulacin de agua en sentido opuesto
para arrastrar as a los slidos acumulados Son filtros de gran tamao y gran superficie filtrante.
Son muy utilizados en el tratamiento de grandes cantidades de fluidos que slo contienen pequeas
proporciones de materiales slidos en suspensin. Para el tratamiento de agua potable se le agregan
coagulantes como SC
4
Fe (So
9
)
3
Al
2
que liberan los hidroxilos y se utiliza como medio filtrante
arena de cuarzo. El coque de tamaos clasificados cargado en cajas de madera revestidas en
plomo se utiliza par la filtracin de cido sulfrico y la piedra caliza triturada en tamaos
adecuados se usa par la filtracin de lquidos alcalinos. En todos los caso el material de relleno
grueso se dispone sobre el fondo perforado para que sirva de soporte a los ms finos. Los
diferentes tamaos de materiales debern disponerse en capas de modo que las partculas de
tamaos distintos no se mezclen. La arena utilizada para la filtracin ha de tener un tamao
uniforme de partcula para proporcionar la mxima porosidad y la mayor velocidad de filtracin.

b) Filtro nutcha

El material filtrante se deposita sobre la placa filtrante agujereada. Se lo llama de funcionamiento
discontinuo debido a que el proceso de filtrado se interrumpe cada vez que es necesario reponer el
material filtrante. Es utilizado para trabajos de pequea escala y pueden adaptarse fcilmente para
como filtros de presin o gravedad. (Figura N 37). Los hay del tipo metlico de dimetros
menores o iguales a 2,5 metros y reas filtrantes de 50 ft
2
con una capacidad de 8000 litros y de
tipo cermicos con dimetros menores a 1 metro, reas filtrantes de 7 ft
2
con capacidad de 400
litros.


44

Figura N 36
Figura N 37


45

c) Filtro rotatorio de tambor

Los filtros de vaco rotatorios se utilizan especialmente en trabajos de gran escala, como
concentrados de flotacin, pulpa de papel y bagazo de caa de azcar. El tambor filtrante est
sumergido en la suspensin a tratar (Figura N 38). La aplicacin de vaco al medio filtrante
origina la formacin de un depsito o torta sobre la superficie exterior del tambor, conforme este
va pasando, en su giro, por la suspensin. El tambor est dividido en segmentos cada uno de los
cuales va conectado a la pieza giratoria de la vlvula distribuidora, por la cual se aplica el vaco, se
separa el lquido filtrado y los de lavado y llega al aire. Estos sectores tiene normalmente unos 30
cm de ancho y una longitud igual a la generatriz del tambor. El tambor tiene una velocidad de
rotacin muy baja de 1 a 2 r.p.m.. Conforme el tambor gira en el sentido de las agujas del reloj
la torta va adquiriendo espesor progresivamente, mientras que el lquido filtrado contina pasando
hacia el colector principal. La torta se lava por una serie de boquillas de riego montadas sobre
tubos paralelos al eje del tambor llamadas colectores de lavado. Despus del lavado la torta puede
sufrir un apisonado mediante un rodillo para aumentar su densidad y disminuir su contenido en
agua. El lquido de lavado se extrae por escurrido y paso del aire. En la ltima etapa la torta queda
sometida a un soplo de aire a la presin de 0,35 Kg/ cm
2
de dentro hacia fuera. Este golpe de aire
afloja la torta separndola del medio filtrante y se desprende con ayuda de un raspador o cuchilla.
La superficie de filtrado vara entre 0,3 m
2
y 80 m
2.

d) Filtro de discos

El funcionamiento de estos filtros es similar a los anteriores con la diferencia que la superficie
filtrante no es el tambor sino las secciones circulares de cada disco por lo que aumenta
considerablemente la superficie filtrante. El filtro est formado por discos filtrantes colocados
sobre un mismo eje. Cada disco tiene su propia fosa donde se coloca la suspensin a filtrar la
filtracin se efecta a travs de la superficie del disco. Las superficies de filtrado varan de 2 m
2
a
280 m
2.
. Los discos pueden cambiarse independientemente sin afectar ni detener el l
funcionamiento de los restantes discos del filtro. Cada disco puede filtrar productos distintos si los
lquidos filtrados pueden mezclarse. Si no pueden mezclarse slo pueden filtrarse dos productos
independientes debido a que pueden colocarse dos vlvulas distribuidoras, una en cada extremo del
eje.


46

e) Filtro prensa de camaras

Estn formados por un acoplamiento de varias placas cncavas diseadas para producir una serie
de cmaras o compartimientos en los que se pueden recoger los slidos (Figura N 39). Las placas
se recubren con un medio filtrante. El sistema cierra mediante la presin ejercida por un pistn
contra la primer placa ( asimetra en sentido longitudinal) llamada cabezal. El lquido turbio llega a
a las cmaras que se forman mediante una bomba no pulsante para evitar que el precipitado se
apelmace. La suspensin se introduce en cada compartimiento bajo presin; el lquido pasa a
travs de la lona y sale a travs de una tubera dejando detrs una torta hmeda de slidos. El
lquido filtrado por cada una de las placas llega por las tuberias a una pileta comn que se
encuentra debajo de la mquina de filtrado. Una vez que se llenaron las cmaras se sustituye la
corriente de lquido turbio por el de lavado que sigue la misma trayectoria que el anterior al pasar
por la torta formada en la cmara. Una vez lavado el precipitado se escurre enviando una corriente
de aire por la misma canalizacin. Terminado el ciclo de filtrado, lavado y escurrido se afloja el
piston y se sacuden las placas de a una para que el precipitado se desprenda , recogindolo en un
depsito en el mismo sitio.
Figura N 38

47

f) Filtro prensa de placas y marcos

El funcionamiento de estos filtros es anlogo al de los filtros anteriores. En ellos las cmaras estn
constituidas por el espacio hueco de los marcos situados entre dos placas. Las placas y marcos se
acoplan alternadamente adaptando telas de filtracin sobre los dos lados de cada placa. El conjunto
se mantiene acoplado, formando una unidad, por aplicacin del esfuerzo mecnico de un tornillo o
con ayuda de una prensa hidrulica (Figura N 40).
El lodo lquido es bombeado a las CAMARAS (A) rodeadas por LONAS filtrantes (B). Al
bombear la presin se incrementa y fuerza al lodo a atravesar las lonas, provocando que los slidos
se acumulen y formen una PASTA seca (C).
Figura N 39

48
El PISTON (D) hidrulico empuja la PLACA de acero (E) contra las PLACAS de polietileno (F)
haciendo la prensa. El CABEZAL (G) y el SOPORTE terminal (H) son sostenidos por rieles de las
BARRAS de soporte (I), diseados especialmente.
El filtrado pasa a travs de las lonas y es dirigido hacia los canales de las placas y PUERTOS de
drenado (J) del cabezal para descarga. La torta es fcilmente removida haciendo retroceder el
pistn neumtico, relajando la presin y separando cada una de las placas, para permitir que la
pasta compactada caiga desde la cmara.

Figura N 40

49
Estos filtros tienen la ventaja con respecto al de cmaras que debido a la presencia de los marcos el
volumen de precipitado es mayor. Pero el lavado en este tipo de filtros es defectuoso debido a que
la presin se distribuye irregularmente sobre las caras del precipitado. Debido a esto no es
frecuente su utilizacin cuando es el precipitado lo que nos interesa recoger como resultado de la
filtracin.
Una variedad de este tipo de filtro es el filtro prensa de placas y marcos con placas lavadoras
que posee tres componentes fundamentales: las placas ordinarias (no lavadoras), los marcos y las
placas lavadoras (Figura N 41)

Figura N 41

La placa no lavadora y la placa lavadora se disponen en el filtro entre los marcos. Ambas placas se
encuentran recubiertas por un pao filtrante que retiene los polvos. Para evitar la adherencia del
filtro a las placas, estas poseen un cuadriculado en relieve. En este proceso la alimentacin del
lquido turbio llena al marco por la periferia y sale por la periferia de las placas tanto la ordinaria
como las lavadoras. En este trayecto el agua turbia debe pasar obligatoriamente por el pao
filtrante que retiene el slido y deja pasar el lquido.
El lquido de lavado llega por la periferia cada dos placas, una si otra no, y pasa a travs de las dos
tortas contenidas en cada marco a ambos lados de la placa y sale por las llaves dispuestas en la
placa no lavadora. Todos estos tipos de placas pueden disearse para trabajar a desage cerrado
(conductos aislados para la separacin del lquido de filtrado y del agua del lavado, los conductos
pueden estar situados en las esquinas, centro o lugares intermedios entre placas y marcos).

50
Estos filtros suelen construirse de materiales diversos como madera, metales y aleaciones. El
material filtrante puede ser lana, seda, nylon, algodn, nitrocelulosa, cloruro de polivinilo, etc. Las
medidas de las placas van de 4 x 4 hasta 61 x 71 y marcos con espesores de 0,125 a 8. El
nmero de placas puede llegar hasta 100 y se trabaja con presiones de 7 a 70 kg/cm
2.
Son filtros
de bajo costo inicial pero con altos costos operativos por la necesidad de mano de obra en la
separacin del mismo. Se lo puede utilizar tanto para la obtencin de slidos como para la de
lquidos pero para volumen no demasiados grandes. Se los utilizan en la industria azucarera para la
clarificacin de melaza, en la industria de las pinturas para filtracin de pigmentos, etc.

g) Filtro de bolsa o mangas

Consta de un gran deposito cilndrico o paraleleppedo ,dividido longitudinalmente en dos partes (
una a la derecha del dibujo y otra a la izquierda).Separa partculas slidas de un gas. El aire
cargado de slidos de polvo penetra en una de las partes ,a, pasa a travs de las mangas donde se
filtra y sale por la parte superior del aparato arrastrado por un aspirador ,b. Cuando las mangas
estn muy cargadas de slidos se las priva de este polvo adherido mediante una corriente de aire
que circula a travs de las mangas pero en sentido contrario. En la parte baja se recoge el polvo
recuperado Mientras una cmara del aparato trabaja en filtracin , la otra est en ciclo de
recuperacin, alternndose en estas funciones.
Figura N 42

51
Se utilizan especialmente para la contaminacin ambiental pues retienen los slidos generados en
los distintos procesos industriales liberando el aire limpio. Son equipos de gran eficiencia ya que
llegan a capturar partculas de menores de 0,5 micras con 99% de eficiencia. Sus limitaciones son
la temperatura y la hmeda ya que no pueden manejar flujos a mas de 200 C y deben estar
totalmente secos, de lo contrario se queman las bolsas o se apelmaza el polvo y tapan los poros de
las bolsas (Figura N 43). Se utilizan en diversos procesos industriales donde se generan polvos:
molienda, embolsado de cemento, etc.

h) Filtro Sparkle

Permite toda operacin de procesamiento de filtrado, decantacin, clarificacin, etc.; con ayuda de
agentes fsicos tales como presin, vaco, fro, calor, etc. Debido al ahorro de tiempo sustituye a
los lentos procesos de sedimentacin y un ahorro de costos con respecto al filtro prensa. La gran
ventaja es que trabaja en circuito totalmente cerrado, limpio y sin contaminacin alguna con el
Figura N 43

52
exterior adems admite trabajar con todo tipo de filtrantes como tierras activadas, carbn activado,
papeles filtrantes, etc. Se fabrican de acero inoxidable y pueden estar revestidos en corcho duro. El
filtro consta de una caja cilndrica y resistente a la presin en cuyo interior se alojan una serie de
placas de forma especial, las mismas reciben por un taladro perifrico lateral el lquido turbio a
presin y luego de filtrado lo descargan a un conducto central comn a todas las placas. La placa
que va en posicin ms baja es distinta a las dems pues en realidad es un elemento auxiliar del
filtro con llave de vaciado independiente a la canalizacin de desage en general. El objeto de esta
placa es poder filtrar hasta las ltimas porciones del lquido turbio. La superficie de filtrado puede
llegar a 14 m
2
y la unidad ms pequea construida tiene 0,1 m
2
. En general estos filtros se utilizan
cuando los precipitados filtran mal y es necesario emplear presin o calentarlos para disminuir la
viscosidad de los mismos. Como necesita para el lavado una menor cantidad de lquido se los
utiliza para separar lquidos endientes. Se pueden encontrar filtros Sparkler de platos
horizontales en donde el flujo es por gravedad y la torta es estable an con flujo interrumpido.
Son aptos para filtrado fino. Se utiliza como medio filtrante: tela, malla metlica o papel filtrante.
Por la posicin de los platos (horizontal) no hay peligro de prdida o resbalamiento de la torta y
slo se necesita una pequea precapa de ayuda. Las ventajas son: la torta descansa sobre un
soporte horizontal por lo que no es necesario aplicar presin para mantenerlo adherido; el espesor
de la torta es uniforme puesto que el flujo tiene la direccin de la gravedad; la limpieza es fcil
pues es sencillo retirar el cartucho de la cuba y disponiendo un cartucho filtrante de recambio el
tiempo es nfimo. El filtro Sparkler de platos verticales se lo utiliza para servicios pesados con
alto rendimiento. Tiene un soporte rgido para el cabezal y el tanque, esto hace innecesario el
desarme de las conexiones para abrir el filtro. El tanque tiene una apertura hidrulica que da un
perfecto ajuste entre carcaza y cabezal. Tienen una capacidad de 10 ft
2
hasta 2000 ft
2
de rea
filtrante y los dimetros del tanque hasta 72. Los ciclos son mas largos que los de platos
horizontales y el agente filtrante debe ser mantenido en posicin por presin y comprimido contra
la pared (Figura N 44).

Figura N 44
8

7

6


54
4.11 CENTRIFUGACIN

4.11.1 Teora de la centrifugacin

Las partculas del slido se separan de las lquidas por medio de la accin de la fuerza centrfuga que
es muy superior a la de sedimentacin. Se aplica cuando la cantidad de slidos es muy grande o muy
pequea, en el primer caso se utilizan las escurridoras o hidroextractores y en el segundo los
clarificadores.
La fuerza centrfuga impartida es:

F
c
= m. V
c
2
/ r

m = masa del lquido,
V
c
= velocidad perifrica de la cesta y
r = radio de giro

F
c
= m. (2 M n r)
2
/ r = m 4 M
2
n
2
r

n = velocidad de rotacin

F
c
= 4 M
2
m n
2
r

Por lo tanto para aumentar la separacin se puedo variar el radio de giro del aparato pero aumenta
la fragilidad del mismo por lo tanto es ms conveniente variar la velocidad de rotacin, esto es lo
que caracteriza a los distintos equipos de centrifugacin.

4.11.2 Equipos

a) Centrifuga de eje vertical

Es de funcionamiento discontinuo. Consta de una cesta perforada que gira movida por un eje que
puede estar sujeto desde arriba (cestas con dimetros entre 1 y 4 ft) o desde abajo (cestas con
dimetros entre 2 y 9 ft). El material filtrante se deposita sobre la cesta . Despus de recogido el
precipitado se hace una limpieza. (Figura N 45). Opera a 1000 revoluciones por minuto. Se los
utiliza para la refinacin de azcar y escurrido de telas teidas.

b) Centrifuga de eje horizontal

Funciona en forma continua y consta de una cesta protegida de una carcaza que gira impulsada por
un eje. La pantalla o cuchilla es un tambor que gira un poco ms lento que el filtrante y puede
acercarse ms o menos a la superficie de la cesta para graduar el espesor de la torta. Su dimetro
vara entre 2 a 4 ft y tiene una capacidad de 1 a 24 TN por hora de slidos secos. Se usa para el
secado de cristales (Figura N 46).


55
Figura N 46

c) Supercentrifugas

Son sedimentadores rpidos mas que filtros. Son de muy pequeo dimetro pero la fuerza centrfuga
desarrollada es de 40 a 100 rpm. Su capacidad es de 5 a 20 litros y se utiliza como purificador de
aceite y en separaciones qumicas (Figura N 47).
.

Figura N 45

56

Figura N 47

57

4.12 BIBLIOGRAFA

Preparacin mecnica de minerales y carbones. Fernndez Miranda
Operaciones bsicas de Ingeniera Qumica. Brown
Elementos de Ingeniera Qumica. Vian y Ocon
Concentracin de minerales por el mtodo de flotacin por espumas. N. A. Cinat. (Gua de
Trabajos Prcticos). C.E.I.
Manual de tratamiento de minerales. Taggart
Manual del Ingeniero Qumico. Perry, Green
Operaciones Bsicas de la Ingeniera Qumica- Brown
Operaciones Unitarias I
www.gaudfrin.com
www.ascmedioambiente.com

Industrias I
72.02

Transporte de Slidos
72.02 Industrias 1 Transporte De Slidos
2

5 TRANSPORTE DE SLIDOS....................................................................................................................................3
5.1 Introduccin.........................................................................................................................................................3
5.2 Transporte externo...............................................................................................................................................4
5.3 Transporte Interno................................................................................................................................................5
5.4 Organizacin Del Transporte Interno...................................................................................................................7
5.5 Utilizacin Del Esfuerzo Humano ........................................................................................................................8
5.6 Maquinas De Transporte ......................................................................................................................................9
5.7 Maquinas motrices porttiles..............................................................................................................................10
5.7.1 Carretillas...................................................................................................................................................10
5.7.2 Tractor con Remolques...............................................................................................................................10
5.7.3 Palas Mecnicas .........................................................................................................................................11
5.7.4 Gras Puente..............................................................................................................................................11
5.7.5 Transportadores por Gravedad....................................................................................................................13
5.7.6 Planos Inclinados........................................................................................................................................13
5.7.7 Canaletas Vibratorias..................................................................................................................................13
5.8 Transportadores Mecnicos................................................................................................................................13
5.8.1 Transportado de Tornillo (de Rosca o Sin Fin) ............................................................................................13
5.8.2 Transportador de Rasquetas (o Paletas) .......................................................................................................14
5.8.3 Transportador Redler..................................................................................................................................16
5.8.4 Cinta Transportadora..................................................................................................................................17
5.8.5 Elevador de Cangilones ..............................................................................................................................20
5.9 Bibliografa........................................................................................................................................................22

3
5 TRANSPORTE DE SLIDOS
5.1 INTRODUCCIN

La seleccin de los equipos de transporte se realiza una vez que se ha definido el proyecto. Para ello se
debe tener en cuenta el plan minero a ejecutar, que consiste en una evaluacin tcnica y econmica
completa.
Los aspectos ms relevantes para la realizacin de una correcta seleccin de equipos de transporte.

El transporte puede clasificarse segn el tipo de sustancia a transportar de la siguiente forma:

De slidos
TRANSPORTE De lquidos
De gases

En funcin del espacio fsico donde se desarrolla el mismo se puede clasificar en:

Externo
TRANSPORTE
Interno

En este captulo se analizar, el transporte interno de slidos, en los dos siguientes se analizar el de
lquidos y el de gases.

4
5.2 TRANSPORTE EXTERNO

Si bien en este captulo no se profundizar este tema, resulta necesario sealar que el transporte externo
resulta vital para la determinacin de la localizacin de una planta industrial, como consecuencia de un
gasto excesivo en el transporte de los insumos o de un alto costo del transporte de los productos hasta
los mercados respectivos.
En toda la planta industrial resulta necesario hacer llegar materias primas, combustibles y otros
materiales y sacar productos y desechos; por lo que para ello resulta imprescindible elegir el medio de
transporte ms adecuado.
En general estos transportes son peridicos y no continuos, a excepcin del transporte de gases o
lquidos por tuberas (que habitualmente se realiza en plantas petroqumicas).
De los medios de transporte existentes, en trminos generales se debe sealar que el automotor resulta
como el tcnico y econmicamente ms adecuado para realizar transportes de pequeos volmenes, a
cortas y medianas distancias; mientras que el ferroviario y la navegacin fluvial o martima resultan
convenientes para la movilizacin de grandes volmenes (transportes masivos) a larga y media
distancia.
Para tener una idea de la eleccin del medio ms idneo, en la Figura N 1 se reflejan los costos de los
distintos medios en funcin del volumen de cargas a movilizar. No obstante, en cada caso en particular
una empresa industrial deber investigar el medio de transporte a utilizar, en funcin de las tarifas de
cada medio (ms los gastos terminales que correspondan), pues frecuente que las mismas no reflejan los
reales costos del medio.
5
COMPARATIVO
FC - Camin - Barcaza
0
10
20
30
40
50
60
70
0 200 500 800 1100 1400 1700 2000
Distancia (km)
U
$
s

/

t
o
n
Camin
FC
Barcaza

5.3 TRANSPORTE INTERNO

El transporte interno de una planta industrial debe ser analizado cuidadosamente, ya que el mismo
resulta significativo en el costo final del producto. Algunos autores estiman que puede alcanzar a un
valor de hasta el 40 % del costo total del producto fabricado. Naturalmente, en los distintos tipos de
plantas industriales, segn las caractersticas de las mismas y el proceso, el costo del transporte interno
resultar ms o menos significativo.
Si analizamos el movimiento de los materiales en una industria extractiva, tal como es la fbrica de
cemento portland, se puede asegurar que por cada 1000 toneladas/da de produccin, se movilizan,
aproximadamente, 15000 toneladas/da de diversos materiales.
En la Figura N 2 se observa el esquema del proceso de fabricacin de Cemento Portland, en el se han
simbolizado con flechas los transportes internos realizados de los distintos materiales con las
respectivas cantidades y distancias aproximadas de transporte, para una produccin de 1000
toneladas/da de Cemento Portland.

6
PROCESO DE FABRICACIN DEL CEMENTO PORTLAND

Extraccin del mineral en cantera
TRANSPORTE (1600 Ton/da 2000 a 3000 m)
Trituracin primaria y secundaria
TRANSPORTE (1600 Ton/da 20 m)
Clasificacin por tamaos
TRANSPORTE (1600 Ton/da 100 a 200 m)
Deposito de materia prima
TRANSPORTE (1600 Ton/da 40m)
Molienda
Dosificacin de materiales
Calcinacin y clinkerizacin
Deposito de clinker
Molienda fina
Silo de cemento
Embolsado
Deposito para expedicin

7

5.4 ORGANIZACIN DEL TRANSPORTE INTERNO

Para organizar el transporte interno de una planta industrial es necesario considerar aspectos tcnicos y
econmicos, que sern los determinantes en la eleccin de equipo de transporte a utilizar.

Los aspectos tcnicos son:

Las caractersticas (naturaleza) del material a transportar, tales como tamao, peso especifico,
dureza, abrasividad, humedad, temperatura, etc.
Distancia y direccin del transporte (vertical, horizontal, oblicua)
Cantidad horaria a transportar
Forma de almacenamiento de los materiales
Lugar donde se realiza el transporte (abierto o cerrado)
Seguridad de operarios (de la planta en general y que atienden el equipo de transporte en particular)
Forma y lugar de carga y de descarga del equipo de transporte

Los aspectos econmicos son:

La amortizacin del equipo de transporte (incluyendo su instalacin)
El consumo energtico del equipo
Los gastos de alistamiento y mantenimiento del equipo
Los gastos de operacin del equipo

Una metodologa sencilla para analizar el transporte en planta est dada por la formulacin de las
clsicas preguntas: Por qu? , Qu? , Cunto? , Dnde? , Cmo? y Quin?.

La pregunta Por qu?, debe hacerse siempre con el objeto de saber si el movimiento es
imprescindible, en algunos casos, un cambio de proceso o una renunciacin de mquinas puede resultar
ms conveniente que efectuar el transporte previsto.

Al formularnos la pregunta Qu?, estamos investigando sobre las caractersticas del material, tamao,
forma, estado, dureza o fragilidad, etc. situacin determinante para elegir el equipo de transporte ms
adecuado para cada caso. Atiende un aspecto cualitativo del material a transportar.

Cunto?, esta indicando la cantidad a transportar por unidad de tiempo y permitir optimizar el equipo
y dimensin del mismo a seleccionar. Por consiguiente atiende un problema cuantitativo del transporte
a realizar.

La pregunta Dnde?, apunta a establecer los lugares de carga y descarga del material y el recorrido a
seguir, as tambin como el lugar en el que se efectuar el transporte.

Cmo? se formula con el objeto de establecer la necesidad o no de equipos y en este ultimo caso, la
determinacin del ms adecuado desde el punto de vista tcnica y econmico.

El Quin? est analizando el (o los) operario(s) requerido(s) para operar el equipo de transporte.

El conjunto de preguntas sealado precedentemente permitirn asegurar una buena eleccin del sistema
de transporte interno en planta.

8
5.5 UTILIZACIN DEL ESFUERZO HUMANO

La utilizacin del esfuerzo humano para el movimiento de los materiales en planta solo debe hacerse en
casos espordicos o con la ayuda de elementos que faciliten la tarea, pero slo dentro de ciertos lmites
de peso del material a transportar y distancia a recorrer. En las industrias extractivas, por tratarse de
movimientos de materiales en forma continua y grandes volmenes, prcticamente no se utiliza dicho
esfuerzo para el transporte.
No obstante y slo a titulo referencial, se puede sealar que un operario puede efectuar trabajos del
orden de 200 kg./min., trabajando con distancias inferiores a los 3 metros y alturas de elevacin de
hasta 1,5 metros. Por otra parte resulta conveniente que el operario no levante pesos superiores a los 50
kg. .
En caso que el esfuerzo humano sea complementado con el uso de carretillas o carritos se puede
extender el movimiento hasta 60 metros y pesos de hasta 500 kg, sobre la superficie horizontal, a
velocidad de 2,5 km./hora.
Para levantar pesos, auxiliando el esfuerzo humano, se pueden usar, gatos, tornos y aparejos. los
primeros solo se utilizan para alturas pequeas, no mayores a 05 a un metro mientras que los dos
ltimos se utilizan para elevar cargas hasta 3 metros de altura y el peso no debera superar los 1000 kg.
9

5.6 MAQUINAS DE TRANSPORTE

La necesidad de efectuar, en plantas industriales el transporte de grandes volmenes de materiales, en
forma segura y rpida origin la aparicin de diversos tipos de mquinas que permiten asegurar el
movimiento de los distintos materiales en forma horizontal, vertical y oblicua.
En la actualidad se estima que el nmero de mquinas de transporte de distintos tipos que se ofrecen en
el mercado supera los 500. En este curso se citarn slo aquellas que se consideran ms usuales y se
desarrollarn los clculos correspondientes a las de ms importante aplicacin en las industrias
extractivas.

Las mquinas a considerar las clasificaremos en mquinas motrices porttiles e instalaciones fijas para
el transporte de slidos. Las primeras de ellas son mquinas que se desplazan por la accin de un motor,
mientras que las segundas son mquinas en las que el desplazamiento es del material entre puntos
determinados

Carretillas (nafta y elctricas)
Maquinas Tractor con remolques
Motrices Palas mecnicas
Porttiles Gras puentes

Maquinas de Transportadores Planos inclinados Alimentadores
Transporte por gravedad Canaletas vibratorias

Instalaciones Transportador de tornillo (o de rosca)
Fijas Transportadores Transportador de rasquetas
mecnicos Transportador Redler
Cinta transportadora
Elevador de cangilones

10
5.7 MAQUINAS MOTRICES PORTTILES

5.7.1 Carretillas

Las carretillas son plataformas con ruedas accionadas por un motor que puede ser elctrico (con
acumuladores) o naftero. En horizontal pueden transportar hasta 2 toneladas de carga a velocidades de
hasta 10 km./hora para las elctricas y de hasta 25 km./hora para las nafteras.
En algunos casos cuentan con una plataforma elevable, dando lugar a los denominados autoelevadores,
que permiten apilar y acomodar cargas en los depsitos, los autoelevadores segn sus caractersticas
permiten apilar cargas hasta una altura de 10 metros y es el mtodo de transporte ms utilizado en la
actualidad para el traslado y acomodado de cargas dentro de los depsitos (Figura N 3).

Figura N 3. Autoelevador

5.7.2 Tractor con Remolques

Consiste en un tractor que remolca vagonetas, que llevan el material. El volumen en material a
transportar depende de la potencia del tractor y de la cantidad de vagones que remolca.
Esta es una forma de transporte utilizada solamente en transporte horizontal.
En plantas siderrgicas es utilizado para el transporte del arrabio, el tractor es reemplazado por una
pequea locomotora (locotractor) y los vagones utilizados son trmicos . El tren circula sobre rieles.

11
5.7.3 Palas Mecnicas

Constan de una base o plato giratorio y un brazo que en el extremo tiene una cuchara o pala. Las palas
mecnicas pueden ser a nafta, diesel o elctricas, y con ruedas u oruga (ver Figura N 4).
Se utilizan para la manipulacin de grandes cantidades de materiales en trozos para carga, descarga y
apilado de los mismos.

Figura N 4. Pala Mecnica

5.7.4 Gras Puente
Consisten en dos torres que se encuentran unidas por un puente. Las dos torres, que son soportes del
puente se desplazan, con ruedas, sobre rieles. El puente cuenta con un carrito (que en la parte inferior
tiene un guinche) que se desplaza perpendicularmente a los rieles.
Las torres pueden ser altas, como las que se observan en los muelles de los puertos o pequeas y que
circulan por la parte superior de las naves de las plantas industriales (ver Figura N 5). Estas gras
cuentan con un habitculo para el operario que las maneja.
Se utilizan para el movimiento de bultos o recipientes que contienen materiales; con lingas se utilizan
para la carga y descarga de vehculos, etc.
12
En las plantas siderrgicas se emplean, por ejemplo para transportar el arrabio lquido, en cucharas,
desde los altos hornos a los convertidores.

Figura N 5
Puente

Carrito

Guinche Habitculo

Torres

Rueda
Riel

13
Instalaciones Fijas

5.7.5 Transportadores por Gravedad

En estos transportadores, los materiales se mueven por efecto de la gravedad. Una regla a tener en
cuenta en cualquier planta industrial es que siempre que sea posible debe de utilizarse este efecto, para
el movimiento de los materiales, con el objeto de economizar energa. Generalmente estos
transportadores son utilizados para alimentacin de mquinas con materiales secos en trozos o
pulverulentos.

5.7.6 Planos Inclinados

Bsicamente consisten en planos inclinados (con bordes), con ngulos mayores de 45 grados. Estos
pueden ser rectos o en espiral.

5.7.7 Canaletas Vibratorias

Estn compuestas por una especie de canaleta que cuenta con un vibrador magntico, que ayuda a
mover el material hasta el borde, y luego cae por gravedad.

5.8 TRANSPORTADORES MECNICOS

5.8.1 Transportado de Tornillo (de Rosca o Sin Fin)

El transportador de rosca consiste en un eje de acero, sobre el cual se desarrolla una espiral, que gira
dentro de un canal. (Ver Figura N 6). El eje es propulsado por un motor y el acople se produce a travs
de engranajes o cadenas.
Este transportador se utiliza para el movimiento de materiales abrasivos y no abrasivos, en horizontal y
oblicuo con pendiente que no supere los 30.
Puede transportar cereales, carbn, arena, piedra, clinker de cemento, etc; La longitud mxima de
transporte no debe superar los 30 metros, pues ms all de esa distancia los esfuerzos de torsin que se
producen son muy elevados. El dimetro mximo a utilizar es de 0,60 metros.
Este tipo de transporte se utiliza principalmente para movilizacin de granos en silos de campaa y se
los denomina CHIMANGO.

Figura N 6. Transportador de tornillo

Entrada material
Eje Canal

Pin Rosca Salida de material
14

Par la determinacin de la capacidad y potencia del transportador se utilizan las siguientes frmulas:

CAPACIDAD:

Q (Ton/hora) = d
2
. . . s . n 60
4
POTENCIA:

N (H.P) = K . L . Q .

En dichas formulas los smbolos utilizados significan:

d: dimetro del tornillo (en metros).
s: paso del tornillo (generalmente s: 0,7 d ).
n: velocidad del tornillo (en r.p.m). Toma valores segn los distintos materiales
transportados y el dimetro del tornillo. Para materiales livianos, entre 100 y 200
r.p.m.
: Peso especfico aparente del material a transportar (en Ton / m3 ).
: Rendimiento volumtrico. El canal no se llena completamente con el material, el
suele ser 0,5.
K: constante que varia con el peso y abrasividad del material a transportar, tomando
los siguientes valores
MATERIALES LIVIANOS Y NO ABRASIVOS (Ej. Cereales) : 0,018
MATERIALES PESADOS Y NO ABRASIVOS (Ej. carbn) : 0,020
MATERIALES PESADOS Y ABRASIVOS (Ej. clinker) : 0,024
L: longitud del tornillo (en metros).

A continuacin se da una tabla de capacidades volumtricas mximas de transporte en transportadores
de roscas industriales.

Materiales Livianos
no abrasivos
Materiales Pesados
no abrasivos
Materiales Pesados
Muy abrasivos Dimetro
(en metros)

V (m
3
/hora) Velocidad
(r.p.m)
V (m
3
/hora) Velocidad
(r.p.m)
V (m
3
/hora) Velocidad
(r.p.m)
0,13 8,6 210 4,25 105 2,4 85
0,30 94,0 150 47,0 75 23,2 60
0,51 340 115 164,0 55 81,0 46

De la tabla se infiere que en la medida que el material es menos abrasivo el transportador admite una
velocidad mxima mayor y por consiguiente tiene una capacidad de transporte mayor.

5.8.2 Transportador de Rasquetas (o Paletas)

El transportador de rasquetas consiste en un canal por el que se desplazan paletas, cuya seccin se
ajusta a la del canal. El material a transportar se ubica entre las paletas y con el movimiento de stas se
va desplazando.
Las paletas se encuentran unidas a una o dos cadenas sin fin, que se mueven como consecuencia de que
en los extremos del transportador cuentan con ruedas dentadas, de las cuales la (las) de un extremo es
15
(son) motora (s). Las paletas generalmente son de acero y estn dispuestas a distancias iguales a lo largo
de la cadena (Figura N 7).
Las paletas suelen estar suspendidas apoyando los extremos de las mismas con ruedas sobre rieles
(Figura N 8) o calzas sobre guas. La velocidad de las cadenas se encuentra entre 6 y 60 metros/min.,
aunque la ms frecuente es de 30 metros/min.

Figura N 7. Transportador de rasquetas

Rueda dentada retorno vaco Rueda dentada

Canal Entrada material

Salida material Paletas

Figura N 8. Paleta
Riel
Rueda

Canal

Los transportadores de paletas se utilizan para transporte en horizontal y oblicuo hasta un ngulo no
mayor de 30 grados (en algunos casos puede llegar hasta 45 grados); se usan para transportar materiales
en trozos no abrasivos, una aplicacin muy importante es la del transporte de granos (cereales) en
elevadores. No se deben aplicar al transporte de materiales abrasivos (tales como piedras partidas y
clinker de cemento), por el gran desgaste que se produce en el equipo.
Las expresiones que dan la capacidad mxima de transporte y la potencia consumida son las siguientes:

CAPACIDAD:

Q(ton/hora) = A.h.v.
208.000

POTENCIA:

N(CV) = a.Q.L + b. W.L.V + 32,8.L
1000

Los smbolos y unidades utilizados en las expresiones anteriores son los siguientes:
16
A: Ancho de las rasquetas (en cm)
h: Altura de las rasquetas (en cm)
V: Velocidad del transportador (en metros/min)
: Peso especifico aparente del material transportado (kg/m3 )
L: Longitud del transportador entre ejes de ruedas dentadas (en metros)
W: Peso total de las paletas y cadenas por metro de distancia entre centro de ruedas
dentadas en kg/m
a: Constante que depende del material (abrasividad) y la inclinacin del transporte.
A mayor abrasividad e inclinacin del transporte mayor valor
b: Constante para el transportador, es funcin del tipo de apoyo de las paletas e
inclinacin de transporte

5.8.3 Transportador Redler
El transportador Redler es similar al de paletas, la diferencia estriba en que la seccin de la paleta no es
igual a la del canal, sino que cubre solo una parte de la misma.
En la Figura N 9 se puede observar el transportador y diversos tipos de perfiles de paletas.
Este transportador es especialmente indicado para el transporte de materiales sueltos, secos y abrasivos,
tales como cemento, harina, arena, clinker, carbn, etc.
El movimiento del material se produce por el arrastre de los perfiles que se mueven sobre las partculas
y la friccin de estas entre si.
Se aplican a transporte en horizontal, vertical o con cualquier ngulo. Cuanto mayor sea la inclinacin
de transporte se requieren perfiles de mayor seccin.

17
Figura N 9

5.8.4 Cinta Transportadora
Consiste en una cinta sin fin con dos poleas, una de las cuales es motora (polea de cabeza) y la otra es
conducida (polea de cola). Cuenta con rodillos locos debajo de la cinta (banda), denominados de apoyo
para los que se encuentran debajo de la cinta cargada y rodillos de retorno para la cinta que regresa
18
vaca. Los rodillos de apoyo se encuentran espaciados entre 1 y 1,5 metros y los de retorno entre 1,5 t 3
metros. La polea motora es accionada por un motor a travs de un reductor de velocidad (ver Figura
N 10). La velocidad de la cinta varia entre 30 y 120 metros/min.
Las cintas se estiran por el uso y para que trabajen correctamente es necesario tensarlas, lo que se hace
con diversos aparatos. En la Figura N 11 se pueden observar dos formas de tensado de cinta de uso
comn.
En la zona de carga del material a transportar suelen disponerse rodillos de apoyo a menores distancias
que las sealadas anteriormente para absorber el peso del material que cae desde la tolva.
A efectos de evitar desgastes excesivos de la cinta es necesario tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:

a) Que el material a cargar entre en contacto con la cinta a su misma velocidad e
igual direccin.
b) El centro de la tolva de carga debe coincidir con el eje de la cinta
c) El material en trozos gruesos debe frenarse en la tolva minimizando en lo posible
la altura de cada.
d) La tolva de carga no debe tocar la cinta (la distancia entre ambas suele cubrirse
con una pollera elstica.

Las cintas pueden ser de distintos materiales, tales como, tela, cuero, goma, sinttico y metal. Pueden
utilizarse planas o abarquilladas, en la Figura N 12 se esquematizan ambas formas. Los anchos de
cinta varan entre 35 y 150 cm.

Otro aspecto a destacar es la descarga de las cintas, existen cuatro formas diferentes:

a) Que el material se descargue en el extremo de la cinta por gravedad
b) Colocando sobre la superficie de la cinta, en el lugar de descarga, un desviador
(rascador) a 35 o 45 del eje de la cinta.
c) Con un aparato denominado volteador (Carrito), que consiste en un juego de rodi
llos que vuelcan totalmente la cinta y el material que cae por gravedad se evacua
por un plato inclinado 8este volteador es desplazable a lo largo de la cinta, para
variar el lugar de descarga).
d) Abarquillando la cinta hacia abajo.

En la Figura N 13 se esquematiza las distintas formas de descarga.

Figura N 10. Cinta Transportadora

Camino del material transportado

Polea Rodillos de apoyo
Polea
Motora
conducida

Rodillos de retorno
19
Figura N 11. Tensado de la Cinta

Peso

Figura N 12

Cinta Plana Cinta abarquillada

Cinta

Rodillo

Figura N 13. Formas de Desarga
Descarga por rascador Descarga por abarquillado

Material

Rascador Cinta

Rodillos
Descarga del material Material

Descarga por Plano Inclinado
Cinta Material
volteador

Descarga
20

La aplicacin de este transportador es variada, se utiliza para transporte de materiales en trozos
(minerales, rocas, carbn, clinker, etc.), cereales, bultos, etc.
Transporta a grandes distancias en horizontal y oblicuo hasta un ngulo de 25 grados como mximo,
aunque la inclinacin mayor ms frecuente alcanza solamente los 15 grados.
Estas instalaciones suelen ser costosas pero de bajo costo de operacin, consumo energtico y
mantenimiento.
En algunos casos que se transporta materiales muy finos, la cinta una vez cargada se cierra mediante
dos solapas, con un sistema de cremallera, conformado por un tubo y evitando que los polvos
transportados polucionen el ambiente donde se desarrolla el transporte.
La capacidad de la cinta transportadora es funcin del ancho y velocidad de la cinta, la inclinacin del
transporte y las caractersticas del material transportado.
La potencia requerida es funcin de la necesaria para moverla en vaco, la requerida en horizontal y
vertical para transportar y la friccin en poleas.
un ejemplo completo de clculo de una cinta, con tablas y grfico de manuales ser explicado en clase.

5.8.5 Elevador de Cangilones
El elevador de cangilones consiste en una cadena (o cinta) sin fin que en sus extremos cuentan con una
rueda dentada (o polea). A dicha cadena van unidos cangilones (baldes), a intervalos uniformes. La
rueda dentada superior es motora y la inferior es conducida. El accionamiento de la rueda motora est
dado por un motor a travs de un reductor de velocidad.
Los cangilones toman el material a transportar en la parte inferior, con el balde que viene invertido, gira
y asciende hasta la cabeza superior donde lo descarga.
Es un transportador utilizado para elevar granos, carbn, cenizas, cemento, minerales y rocas en trozos,
etc. Efecta transportes en vertical y con inclinacin superior a 45 grados. Es de frecuente uso en
elevadores de granos portuarios y silos de campaa y se conocen con el nombre de Norias.
Los elevadores de cangilones tienen tres formas distintas de descarga que se utilizan segn los
materiales a transportar. La descarga centrfuga, usada para materiales livianos y secos (granos); la
21
descarga continua, suele utilizarse ya sea para el transporte de granos o en las dragas para la elevacin
de arena hmeda y la descarga por gravedad, que se utiliza para materiales pesados y pegajosos.
En la Figura N 14 se pueden observar los tres tipos de descarga. Cabe sealar que la descarga
centrfuga se practica con elevadores de cinta y de cadena, la descarga continua, donde cada cangiln
descarga su material sobre la parte posterior del que lo precede, se construye con una o dos cadenas, y
la descarga por gravedad, se practica con dos cadenas.
La capacidad de transporte de un elevador de cangilones y la potencia necesaria para este se determinan
con las siguientes expresiones:

CAPACIDAD:

Q (Ton/hora) = 3600 . s . i . . . v

POTENCIA:

N (HP) = 1000 . Q . H
3600.75 .

Donde:

Q: Capacidad de transporte (en Ton/hora)
s : Nmero de cangilones por metro de cadena
i: Volumen de cada cangiln
: Rendimiento volumtrico (entre 0,5 y 0,8)
v: Velocidad (en m/seg) (entre 0,3 y 0,5 m/seg)
: peso especifico aparente (en Ton/m3)
H: Altura vertical en elevacin. (en metros)
: Rendimiento mecnico (entre 0,4 y 0,8).

Figura N 14.

Descarga centrifuga Descarga Continua Descarga por Gravedad

22

5.9 BIBLIOGRAFA

Operaciones Bsicas De Ingenieria Quimica: Broun
Maquinas De Transporte N.P. Waganoff
Manual Del Ingeniero Hutte
Movimiento Y Almacenamiento De Materiales R.F. Biasca
Catalogos Industriales

Industrias I
72.02

Transporte de Lquidos
72.02 Industrias I Tranporte de Liquidos

2
6 TRANSPORTE DE LIQUIDOS

6.1 Bombas

Una bomba es una mquina que utiliza energa (motor), para incrementar la presin de un
fluido (gas o lquido), para moverlo de un punto a otro.

Las bombas se clasifican en tres grandes grupos:

Centrfugas
Rotatorias
Reciprocantes

6.1.1 Bombas Centrfugas

Principalmente utilizadas para fluidos en estado lquido. Esta denominacin se aplica a las
mquinas que poseen un rodete con labes fijos (parte mvil), alojados dentro de una
carcasa (parte fija) de forma adecuada (ver fig). El rodete est montado sobre el eje de la
bomba, y a su vez ste esta acoplado con el motor.
Las bombas centrifugas se caracterizan fsicamente por tener la conexin de aspiracin -
succin muy prxima al eje de rotacin; y su salida por la periferia de la carcasa.
La accin de bombeo o transporte se produce por un aumento de impulso al fluido. Este
impulso lo genera el giro de los labes y la forma que tiene la carcasa. Al mismo tiempo, el
movimiento del fluido que resulta a travs de la bomba produce una disminucin de presin
en la entrada.
Las dos caractersticas principales de este tipo de bombas, son el caudal y la presin; siendo
stas interdependientes, ya que estn relacionadas con la forma, tamao y velocidad de giro
del rodete.
Sus principales ventajas son:

Caudal constante,
Presin uniforme,
Sencillez de construccin,
Tamao reducido y
Flexibilidad de regulacin.

Su principal desventaja es que necesitan estar cebadas es decir que debe haber lquido en
la caera de impulsin y en la carcasa.
Este inconveniente se puede solucionar utilizando una vlvula de retencin en la caera de
aspiracin, o utilizando bombas autocebantes.


3
Rodetes de bombas centrfugas

CARCASA o VOLUTA

IMPULSOR

6.1.1.1 Tipos de bombas centrfugas y sus aplicaciones

Bombas Centrfugas Horizontales:

El eje de la bomba se encuentra en el plano horizontal y son muy utilizadas por su fcil
operacin y mantenimiento. Se destacan las de diseo Back Pull Out (desarme por atrs)
que permiten el fcil desmontaje del conjunto rotante sin desmontar la carcasa de las
caeras.
Pueden ser monoetapas para presiones de hasta 16 bar, o multietapas con presiones de hasta
70bar.

Bombas Centrfugas Verticales:

El eje de la bomba se encuentra en el plano vertical. Pueden ser monoetapas (generalmente
sumergibles para bombeo de lquidos cloacales), o multietapas (sumergibles o no, para
presiones altas)

Bombas Centrfugas Multietapas:

Tanto las horizontales como las verticales tienen el mismo principio de funcionamiento a
saber:
Se montan uno o ms rodetes, con sus respectivas cajas envueltas, unidos a un mismo eje
como una sola unidad, formando una bomba de varias etapas. La descarga de la primera
etapa es aspirada por la segunda, la descarga de la segunda, aspirada por la tercera, y as
sucesivamente. La capacidad de la bomba es el caudal que puede mover una etapa, la
presin es la suma de las presiones de cada una de las etapas, menos una pequea prdida
de carga.


4

Bomba Centrfuga Normalizada para Uso General (diseo Back Pull Out)

CHAVETERO
PARA CONEXION
MOTOR

PATA SOPORTE

Aplicaciones: Suministro de agua, Drenaje, Riego, Industria alimenticia, Qumica y
Petroqumica, Alimentacin de calderas, Aire acondicionado, Instalaciones contra incendio.

Bomba Centrfuga Partida Axialmente de Doble Aspiracin

EJE

IMPULSOR

5
Aplicaciones: Bombeo de lquidos limpios o sucios. Suministro de agua urbano, elevacin
de aguas negras, bombeo de refrigeracin de centrales elctricas. Bombeo en buques y en
refineras.

Bomba Centrfuga Multietapa

IMPULSORES
CARCASA O VOLUTA
MOTOR

MOTOR

Aplicaciones: En aquellos casos que se requiere alta presin

Bomba Centrfuga Monoetapa Sumergible para Elevacin de Lquidos Cloacales

CONEXIN
ELECTRICA

MOTOR
MOTOR
DESCARGA

BRIDA BRIDA

VISTA SUPERIOR

Aplicaciones: elevacin de lquidos cloacales, desagotes de stanos.


6

Bomba Centrfuga Vertical

MOTOR

BORNERA

RODAMIENTO

EJE

IMPULSOR

Aplicaciones: Suministro de agua, Industria alimenticia, Alimentacin de calderas,
Servicio contra incendio, Instalaciones de lavado, smosis Inversa y todos aquellos casos
que se requiera alta presin.


7
Bomba Sumergible de Pozo Profundo o Bomba Buzo

a) Con Motor en la Superficie

ACOPLAMIENTO
MOTOR

RODAMIENTO

BRIDA

EJE

COJINETE GUIA

Aplicaciones: se emplean para la impulsin de aguas naturales y limpias, para descender el
nivel de aguas subterrneas y para el agotamiento de aguas en minas y en instalaciones
potabilizadoras de agua de mar.

Su principal limitacin es por los esfuerzos que se producen en el eje.

8
Pueden trabajar a una profundidad mxima de 120m y elevar un caudal mximo de
120m
3
/h.

b) Electrobomba de Motor Sumergido

EJE BOMBA

FILTRO

EJE MOTOR

MOTOR


9
Una de las aplicaciones ms importantes de este tipo de bombas es la extraccin de agua de
una napa subterrnea.

Para ello se sigue el siguiente procedimiento:

1- Se realiza la perforacin
2- Se encamisa la misma, generalmente con un cao de P.V.C.
3- Se introduce la bomba con su correspondiente motor elctrico, obviamente el mismo es
blindado, y el hecho de que est sumergido favorece su refrigeracin. La bomba debe estar
suspendida por medio de un cable de acero: jamas de los cables de alimentacin elctrica.

Estas bombas son muy eficientes y pueden trabajar hasta una profundidad mxima de
600m y elevar un caudal mximo de hasta 280m
3
/h. Su principal fuente de desgaste es la
arena que erosiona los labes.
Aplicaciones: extraccin de aguas subterrneas, minera, fuentes

6.1.1.2 Relaciones fundamentales de las bombas centrfugas

El caudal (Q) que eleva una bomba centrfuga, es proporcional al cambio de velocidad (N)

Q
2
=Q
1
* (N
2
/ N
1
)

La altura manomtrica (H) es proporcional al cuadrado de la velocidad.

H
2
= H
1
* (N
2
/ N
1
)
2

La potencia absorbida (P) es proporcional al cubo de la velocidad.

P
2
= P
1
* (N
2
/ N
1
)
3

Ejemplo:

Una bomba gira N = 1460 R.P.M. con un caudal Q = 260m3/h, y sube a una altura H=20m,
con una potencia absorbida de P= 17 Kw.
Se cambia el motor por uno de 2900 RPM. Calcular las nuevas condiciones de trabajo.

Q
2
= Q
1
* (N
2
/ N
1
) = 260 * (2900/1460)= 516,4 m
3
/h

H
2
= H
1
* (N
2
/ N
1
)
2
= 20 * (2900/1460)
2
= 78 m

P
2
= P
1
* (N
2
/ N
1
)
3
=17 x (2900/1460)
3
=133 Kw


10
Es muy importante, antes de realizar estos cambios, consultar con el fabricante si la
bomba soportar las nuevas condiciones de trabajo.

6.1.1.3 Regulacin de caudal en las bombas centrfugas

Se pueden utilizar las siguientes formas para controlar el caudal:

Regulacin del caudal por arranque parada
Regulacin del caudal por estrangulamiento de la tubera que conduce el fluido
mediante el uso de vlvulas manuales o automticas
Regulacin del caudal por variacin de la velocidad de la bomba mediante el uso de
Variador de Frecuencia.

6.1.2 Bombas reciprocantes - alternativas

Son unidades de desplazamiento positivo que descargan una cantidad definida de lquido
durante el movimiento del pistn o mbolo a travs de la distancia de la carrera.

Existen tres tipos distintos:

Aspirante
Impelente
Aspirante Impelente


11
6.1.3 Bombas reciprocantes - alternativas

Son unidades de desplazamiento positivo que descargan una cantidad definida de lquido
durante el movimiento del pistn o mbolo a travs de la distancia de la carrera.

Existen tres tipos distintos:

Aspirante
Impelente
Aspirante Impelente

6.1.3.1 Aspirante

El funcionamiento de esta bomba es muy
sencillo, y el mismo consiste en el
desplazamiento hacia arriba y abajo del
embolo.

Cuando el embolo sube, se abre la vlvula
de retencin-1 a causa de la succin que
se genera. Posteriormente cuando se llega
al punto superior y el mbolo comienza a
bajar se cierra la vlvula-1 y abre la
vlvula de retencin2 y el liquido fluye
hacia la descarga. Por consiguiente,
cuando el embolo sube la presin de este
hace que el liquido salga por la descarga.

Tericamente este tipo de bomba podra
levantar hasta 10 metros pero en la
practica no supera los 7 metros.

6.1.3.2 Impelente

El funcionamiento es muy similar a las
aspirantes, con la pequea diferencia que
aqu la descarga esta por debajo del nivel
del embolo en casi todo su recorrido.

Asimismo puede observarse que el
embolo no tiene vlvula de retencin sino
Vlvula
Retencin
-2

Vlvula
Retencin-
1
Vlvula Retencin-1
Vlvula
Retencin
-2


12
que ahora esta en la unin del cuerpo de la
bomba y conducto de descarga.

Tambin otra caracterstica, es que parte del
cuerpo de la bomba est sumergido en el
fluido a transportar.

6.1.3.3 Aspirante Impelente

Esta bomba es una combinacin de las vistas
arriba. Aqu cuando el mbolo sube o baja, se
esta produciendo la succin o descarga segn
corresponda.

La succin se produce cuando el embolo
sube y la vlvula-1 esta abierta y la vlvula-2
cerrada.

La descarga se produce cuando el embolo
baja y la valvula-1 esta cerrada y la valvula-2
abierta.

Otra caracterstica, es que el cuerpo de la
bomba no esta sumergido en el lquido
(igual caracterstica que las aspirantes)

Vlvula
Retencin
-1

Vlvula
Retencin-
2

13
6.1.3.4 Bombas de potencia

6.1.3.5 Bomba a diafragma

Constan de un cigeal movido por una
fuente externa generalmente un motor
elctrico.

Cuando se mueve a velocidad constante
proporciona un caudal prcticamente
constante para una amplia variacin de
columna y tiene buena eficiencia

En general se utiliza para altas presiones y
es aconsejable que tengan una vlvula de
alivio con el objeto de proteger bomba y
caera.

Las bombas de potencia desarrollan una
presin muy elevada antes de detenerse

Las bombas a diafragma son
especialmente aptas para bombear fluidos
con slidos en suspensin, fangos y
lquidos corrosivos. Tambin son muy
utilizadas para transvasado y dosificado,
teniendo gran utilizacin en la industria
farmacutica. Como el diafragma, el
pistn que acta sobre el diafragma puede
ser movido por aire comprimido, son muy
utilizadas en ambientes con peligro de
explosin.
Industrias I 72.02 Transporte de Lquidos

14
6.1.3.6 Instalacin de las Bombas Centrfugas

Cuando el nivel del liquido a aspirar esta debajo de la bomba es conveniente que la
distancia entre bomba y tanque sea la mnima posible. Si la bomba no es autocebante es
necesario colocar una vlvula de retencin y es muy conveniente que esta este precedida
por un filtro. Aguas arriba de la bomba es muy conveniente colocar otra vlvula de
retencin de manera que al parar la misma el golpe de ariete no la afecte.Tambin es muy
conveniente utilizar una junta antivibratoria despus de la vlvula de retencin para evitar
que posibles vibraciones se trasladen a la caera y la afecten.

Las tuberas deben soportase independientemente de la bomba para evitar tensiones sobre la
carcasa.
La bomba no debera soportar el peso de la caera de aspiracin.

A priori es muy normal que el dimetro de la caera de aspiracin sea 1 dimetro mayor
que el de la caera de impulsin.

Si bien muchas bombas estn preparadas para ser utilizadas a la intemperie es costumbre
alojarlas en un cuarto de bombas, fcilmente accesible, es tambin muy conveniente que
dicho cuarto tenga una rejilla que permita desalojar el agua fruto de prdidas accidentales.
La base de la bomba debe descansar sobre una superficie lisa y horizontal, puede ser
necesario el uso de placas antivibratorias en algunos casos.

La exacta alineacin de la bomba con su eje de accionamiento es esencial para su buen
funcionamiento.
Una mala alineacin de la bomba dar lugar a graves desgastes.
Es necesario volver a comprobar la alineacin despus que a la bomba se le han fijado las
uniones de las caeras.

Antes de poner en funcionamiento una bomba centrfuga es necesario que esta est cebada.

15

6.1.4 Mantenimiento

El mantenimiento es bsicamente funcin de las horas de servicio de la bomba.
Podemos encontrar dos tipos de mantenimiento, uno preventivo y otro peridico. El
preventivo se hace a los fines de controlar rpidamente el correcto estado del equipo;
mientras que el peridico se hace a intervalos regulares de tiempo a fin de anticiparse a
la rotura o fuera de servicio de la bomba (ej.: 1000horas de trabajo). A grandes rasgos
se recomienda
Verificar si hay fugas (en algunas bombas es necesario que exista una muy pequea
fuga en el prensa-estopa o empaquetadura para que se verifique el cierre hidrulico),
consultar esto con el fabricante
Verificar que la bomba gire sin trepitaciones, saltos y ruidos externos
Verificar el consumo de corriente elctrica.
Las bombas que no tienen un uso continuo por ejemplo las de incendio se deben poner
en marcha peridicamente para evitar atascamientos.
Si estn impulsadas por motores de combustin interna, esta prueba peridica es
fundamental debe hacerse con bastante frecuencia y que el motor funcione el tiempo
necesario para recargar las bateras y disminuir la formacin de sustancias gomosas en
los tanques de combustible
Verificar el estado de rodamientos y cambiar cuando se hayan cumplido la cantidad de
horas indicadas por el fabricante
Si son bombas centrifugas con sellos por anillo de agua, controlar el caudal de agua y la
calidad de la misma.
Vlvula de
retencin
con filtro
Grampa de sujecin
Vlvula de estrangulamiento
Junta Antivibratoria
Vlvula de Retencin

16
6.1.5 Bombas rotativas

Consisten en una caja fija que contiene engranajes, aspas, pistones, levas, tornillos, que
operan con una luz mnima. En lugar de "succionar" el liquido como lo hace una bomba
centrfuga, lo atrapan y
lo empujan contra caja fija en forma muy similar a como lo realiza el pistn de una bomba
reciprocante. Pero a diferencia de una bomba de pistn, la bomba rotativa descarga con un
flujo continuo.

Si se desprecian los escapes, las bombas rotativas descargan un gasto constante
independientemente de las presiones variables de descarga. As pues la curva usual H-Q es
prcticamente una lnea horizontal. El desplazamiento de una bomba rotativa vara en
forma directamente proporcional con la velocidad, solo que la capacidad puede verse
afectada por viscosidades y otros factores.

Su principal aplicacin es para lquidos viscosos, pero en realidad pueden manejar casi
cualquier fluido siempre que est libre de slidos abrasivos.

6.1.5.1 Tipos de bombas rotativas y sus aplicaciones

Bomba Rotatoria de Engranajes Externos

Bomba Rotatoria de Engranajes Externos

Constituye el tipo rotatorio ms simple. A medida que los
dientes de los engranajes se separan en el lado de succin
de la bomba el lquido llena el espacio entre ellos.

Este se conduce en una trayectoria circular hacia afuera y
es expulsado al engranar los dientes.

17
Se asemejan a las bombas del tipo de engranes en su forma de accin, tienen 2 mas
rotores cortados con 3; 4 mas lbulos en cada rotor.
Estos se sincronizan para obtener una rotacin positiva por medio de engranes externos.
Debido a que el lquido se descarga en un nmero mas reducido de cantidades mayores que
en el caso de la bomba del tipo de engranes. Existen tambin combinaciones de bombas de
engrane y lbulo.

Bombas de tornillo

Tienen de 1 a 3 tornillos roscados convenientemente que giran en una caja fija.

Las bombas de un solo tornillo tienen un rotor en forma espiral que gira excntricamente en
estator.
Las bombas de 2 y 3 tornillos tienen 1 2 engranes locos, respectivamente, el flujo se
establece entre las roscas de los tornillos y a lo largo del eje de los mismos.

Bombas de Aspas

Tienen una serie de aspas articuladas que se balancean conforme gira el rotor atrapando al
lquido y forzndolo a entrar en el tubo de descarga de la bomba.
Las bombas de aspas deslizantes utilizan aspas que presionan contra la carcasa. Esta
presin es provocada por la fuerza centrfuga que se genera cuando gira el motor.
El lquido atrapado entre las 2 aspas se conduce y fuerza hacia la descarga de la bomba.


18
Bomba de Tubo Flexible o Peristltica

Estas bombas constan de un tubo flexible que se exprime por medio de un anillo de
compresin sobre un eje excntrico ajustable.
Su principal aplicacin es transvasado y dosificado de precisin de lquidos. Este tipo de
bomba es muy utilizada en la industria farmacutica


19
PIEZA DE CONEXION VALV ESFERICA, RECTA MEDIDOR DE
CON BRIDA TEMPERATURA

REDUCCION CON BRIDA VALV ESFERICA, ANGULO
MEDIDOR VELOCIDAD

REDUCCION EXCENTRICA VALV ESFERICA, TRES VIAS
CON BRIDAS
MEDIDOR DE VIBRACIONES
VALV RECDUCTORA
T CON BRIDAS DE PRESION

CODO 90, C/BRIDAS Y PATAS VALV REDUCTORA DE BOMBA P/ LIQUIDOS
PRESION

TUBERIA EN Y GRIFO RECTO
BOMBA CENTRIFUGA

BRIDA CIEGA
GRIFO,ANGULO

JUNTA EXPANSION BOMBA ENGRANJES

GRIFO TRES VIAS

CODO EXPANSION U BOMBA EYECTORA
GRIFO CUATRO VIAS

CODO EXPANSION EN LIRA COMPRESOR, BOMBA
DE VACIO
VALV RETENCION

FUELLE EXPANSION COMPRESOR DE ANILLO
LIQUIDO,
VALV RETENCION, RECTA
VALVULA DE CIERRE

VALVULA RETENCION, MOTOR ELECTRICO
TIPO ADMISION RECTA
VALV. CIERRE CON FUNCION
DE SEGURIDAD
VALVULA RETENCION INTERCAMBIADOR DE
VALV. COMPUERTA TIPO ADMISION ANGULO CALOR, CAUDAL CRUZADO

VALV RETENCION, TIPO
VALV. MARIPOSA ESFERICA INTERCAMBIADOR DE
CALOR, CAUDAL NO
CRUZADO
MEDIDOR DE PRESION

TUBERIA CON BRIDAS

MEDIDOR DE CAUDAL
CODO 90 CON BRIDAS

MEDIDOR DE TEMPERATURA

CODO 45 CON BRIDA

TUBO RECTO CON BRIDA

1.2 Simbologa

20

6.2 Demanda de agua y vapor en instalaciones industriales

Industria Quimica

COMPUESTOS Agua Vapor
Acido actico de licor piroligeno 900 m
3
por ton. HAc. (3) 29 000 a 33 500 kg por ton. HAc (3)
Acido actico directo (proceso Othmer)

24 600 kg por ton. HAc (3)
Alcohol industrial 100 l. por l. de alcohol (2) 6 kg por 1 alcohol prueba 190 (3)
Alminia (proceso Bayer) 24 m
3
por ton. A12O. 3H2O (3) 6 800 kg por ton. A12O3. 3H2O. (3)
Amoniaco, sintetico 117 m
3
por ton. de NH3 lquido (1,3)

Butadieno 1200 m
3
por ton. de butadieno (2)
Dixido de Carbono,
85 m
3
por ton. (O2 (1)
75 m
3
por ton. CO2 (slido de gas al 18 %. (3)

9 080 kg por ton. de CO2 slido de gas al
18%.
Custica, sosa (proceso de cal
sdica)

8 900 kg por ton. NaOH en solucin al 11%.
80 m
3
por ton NaOH en sol. al 11%
1 225 kg por ton. de NaOH en
solucin al 11% (3)
Custica, soda (electroltica)

9 080 kg por ton. de NaOH al 76% (3)
Nitrato de Celulosa
420 l. por kg nitrato de celulosa (3)
38 m
2
por ton. de nitrato de celulosa (1)

Carbn y qumicos de madera 246 m
3
por ton. de CaAc2 (3) 29 000 kg por ton de CaAc2 (3)
Aceite de semilla de Algodn

20 l. por l. de aceite (3)
0.6 l. por l. de aceite duro (3)
1.8 kg por l. de aceite (3)
0.06 kg por l. de aceite duro (3)
Glicerina 4.15 m
3
por ton. de glicerina (1) 3 630 kg por ton. de glicerina (3)

cido clorhdrico (proceso salino)
11 m
3
por ton. de HCl 20 B (3)
cido clorhdrico (proceso sinttico) 1.9-3.8 m
3
por ton. de HCl a 20 B (3)
Oxgeno liquido 27 m
3
por m
3
de O2 (3)

Jabn de lavar
0.85 m
3
por ton. de jabn (3)
1.9 m
3
por ton. de jabn (2)
1 820 kg por ton. de jabn (3)

Ceniza de sosa (proceso de sosa amoniaco)
56-58 m
3
por ton. de ceniza de sosa al 58%
(1. 3)

Bicromato de sodio 2 720 kg por ton. de bicromato de sodio. (3)
Clorato de sodio 230 m
3
por ton. de clorato de sodio (3) 5 000 kg por ton. de clorato de sodio (3)
Sulfato de sodio, natural
1 660 kg por ton. de Na2SO4 anhidro (95 + %).

Dixido de azufre, liquido 77 m
3
por ton. de SO2 liquido (3) 3 100 kg por ton. de SO2 liquido (3)
Rayn Viscoso 680 a 756 m
3
por ton. de hilo viscoso. 63 500 kg por ton. de hilo viscoso (3)
Refinacin de cidos grasos 630 Kg por ton cargada
Plvora 756m
3
por ton. de plvora
Gelatina 182 Kg por ton gelatina
Hidrgeno 2.500m
3
por ton H2
Cloruro de Potasio 150-190 m
3
por ton KCl 1.135 Kg por ton de KCl

21
Lactosa 756 836 m
3
por ton lactosa 36.300 Kg pot ton lactosa
Fenol 1.820 Kg por ton de fenol
Acido Sulfrico 10.7 m
3
por ton H2SO4
Acido Fosfrico 28.4 m
3
por ton P2O4; al 35% de cido 355 Kg por ton P2O4; al 35% de cido

Industria alimenticia

Productos Agua Vapor
Pan 1.9 a 3.7 m
3
por ton. de pan (4) 273-454 kg por ton. de pan (4)
Destilacin Cerveza 1.8 m
3
por barril de cerveza (5)

Whisky 80 l por l de whisky (5)

Esprragos 26.5 m
3
por 100 cajas de latas No. 2 (1. 5)

Maz enlatado 9.4 m
3
por 100 cajas de latas No. 2 (5)

Espinacas 68 m
3
por 100 cajas de latas No. 2 (1. 5)

Tomates enlatados, salsa 26.5 m
3
por 100 cajas de latas No. 2 (1)

Maz refinado 1.25 m
3
por ton. de maz (1)

Gelatina comestible 50-76 m
3
por ton. de gelatina (4)

Aceite comestible 22 l por l de aceite comestible (3)

Empaque de carne 208 m
3
por cada 100 cerdos (1. 5)

Queso 15 m
3
por ton de queso (1. 5)

Productos Lcteos 12 l por l de leche (2)

Azcar - Remolacha 8.2 m
3
por ton. azcar refinada (3)

Caa de Azcar, refinada 3.8 m
3
por ton. de azcar (2) 1 590 kg por ton. de azcar
Deshidratacin de vegetales 138 m
3
por ton. de producto (1)

Usos varios

Productos Agua Vapor
Cemento, Portland 2.84 m
3
por ton. de cemento (2. 3)

Carbn
Coque, subproducto
Carbonizacin
Lavado

5.4-10.8 m
3
por ton. de coque (3)
13.2 m
2
por ton. de carbn carbonizado (1)
1.47 m
3
por ton. de carbn (1)

268-390 kg por ton. de Coque (3)

Hospitales 0.520-1.3 m
2
por da por cama (2. 5)

Hoteles
1.04-1.9 m
2
por da por cuarto de huspedes.
(2. 5)


22
Petrleo
Gasolina
Gasolina, Aviacin
Refinado

7 a 10 l por l de gasolina. (2)
25 l por l de gasolina de aviacin (2)
290 m
3
por 100 barriles de crudo (1)

Fabricas de Papel 18.9-57 m
3
por ton. de pulpa (2) 1 420 kg para decolorar 1 ton. (3)
Lana de Roca 15-19 m
3
por ton. de lana de roca ( 1. 3)

1 360 kg por ton. de lana de roca (3)
Acero Manufacturado
Acero en Lingote
Lingote de Hierro (pig iron)
158 m
3
por ton de acero. (2)
68 m
3
por ton de acero. (2)
15.1 m
3
por ton. de hierro en lingote (1)

Sistemas de Incendios
(segn Cdigo de Edificacin de la Capital
Federal)
10l por m
2
de superficie, un mnimo de 10m3
y un mximo de 40.000m
3
por cada 10.000 de
superficie cubierta.
Cuando se exceda esta superficie se debe
aumentar la reserva en la proporcin de 4l por
m
2
hasta totalizar una capacidad de 80m
3

contenida en tanques no inferiores a 20m
3
de
capacidad cada uno.


23
6.3 VLVULAS

6.3.1 Introduccin

Bsicamente son elementos que regulan el flujo de fluidos.
Pueden estar construidas en diversos materiales como ser: aceros al carbono, acero
inoxidable, bronce, fundicin de hierro, P.V.C., P.P.N, A.B.S., o una combinacin de
los antes nombrados; por ejemplo cuerpo de acero revestido interiormente en Tefln.
El accionamiento puede ser manual o a distancia por medio de un actuador (este puede ser
elctrico, hidrulico o neumtico).

Las vlvulas de mayor uso son:

Vlvula Esclusa o de Compuerta,
Vlvula a Pistn o Embolo,
Vlvula Esfrica o a Bola,
Vlvula Mariposa,
Vlvula a Diafragma,
Vlvula de Retencin,
Vlvula de Alivio.

6.3.2 Vlvula Esclusa

La vlvula esclusa o tambin llamada de compuerta, est compuesta por un disco
(compuerta) que sube y baja verticalmente por una gua que a su vez acta como junta
selladora.
El movimiento del disco se logra por medio de un vstago (generalmente roscado) en forma
perpendicular al flujo. Al girar el volante se cumple con la accin de abrir y cerrar la
vlvula, de esta forma se acta sobre el vstago.
Un detalle a destacar de esta vlvula es que, para instalaciones criticas como son las de
incendio, permite visualizarse fcil y rpidamente la condicin actual de la vlvula (abierta
o cerrada).
Entre sus caractersticas podemos decir que es una vlvula de cierre lento (su reduce as el
golpe de ariete), muy robusta y que puede soportar un tratamiento poco cuidadoso por parte
del operador. Las perdidas de carga son bajas cuando la apertura es al cien por ciento.

Aplicaciones:

Redes de agua, Tratamientos cloacales, Industrias alimenticias, barcos areneros.


24
Partes de la Vlvula

Volante
Vstago roscado
Disco guillotina o Compuerta
Bridas
Junta o Asiento

VASTAGO ROSCADO

VOLANTE

COMPUERTA

BRIDA


25
6.3.3 Vlvula Globo

El funcionamiento es bastante similar a la esclusa, solo que al estar parcialmente abierta la
cavitacin que ocurre es menor. Podemos decir que la cavitacin es la formacin de
burbujas de aire formadas espontneamente por un cambio de la presin reinante en el
medio. De acuerdo a lo mostrado en la figura de abajo, el cierre de la vlvula es bastante
lento.

Partes de la Vlvula:

Volante
Vstago
Asientos
Empaquetadura
Cuello de Prensaestopa
Cuerpo

Produce una considerable prdida de carga an estando totalmente abiertas.
.

Aplicaciones:

Es una excelente vlvula para uso en control

6.3.4 Vlvula Mariposa

Es una vlvula de diseo muy sencillo, sirve para controlar el caudal del fluido que por ella
pasa.
Entre sus caractersticas principales se destacan, su cierre rpido, limpieza segura (en los
procesos CIP Clean-in-Place la solucin de limpieza pasa por las dos caras de la clapeta
haciendo muy efectiva y confiable la limpieza).

26
El uso de vlvulas mariposa no es aconsejable en caeras de largo trayecto y en
velocidades de circulacin de fluido altas, pues podran producirse golpes de ariete en
el momento del cierre de la vlvula.
Como desventajas podemos mencionar una considerable prdida de carga y turbulencia an
estando totalmente abiertas.

Aplicaciones:

Su principal uso es en la industria alimenticia.

Partes de una Vlvula:

Vstago
Clapeta
Cuerpo
Junta
Bridas
Actuador Elctrico o Neumtico

BRIDA ACTUADOR
VASTAGO

Clapeta

Junta


27

6.3.5 Coeficiente de Capacidad Cv

El Cv es definido como el nmero de galones por minuto (gpm.U.S.) de agua a 60 F, que
pasar a travs de una vlvula totalmente abierta con una cada de presin de 1psi a travs
de la vlvula. En Europa son muy usados los coeficientes Kv y Av.

Si una vlvula es demasiado pequea, no dejar pasar el caudal requerido. La vlvula
tendr que ser descartada y reemplazada por una vlvula de tamao ms grande

Una vlvula de tamao insuficiente jams entregar el caudal pleno, de tal manera reducir
sensiblemente el rango de caudal controlable. Una vlvula sobredimensionada estrangular
cerca de la posicin cerrada y el rango pleno de control de la vlvula no ser utilizado.
Cuando el tapn estrangula muy cerca del asiento, se producen elevadas velocidades de
fluido que pueden causar dao por erosin. La vlvula ideal, es aquella que funcionar
entre el 40% y 70% de su rango de apertura; nunca abrir totalmente bajo condiciones de
caudal mximo, ni tender a cerrar cerca de la posicin del asiento bajo condiciones
mnimas.

Cuando se grafica el Cv capacidad de la vlvula, versus el % de carrera de la vlvula, de
0 a 100 %, se genera una curva. Las formas de esta curva pueden ser variadas. La curva
generada es llamada la "curva caracterstica de diseo de la vlvula.

Las caractersticas de las vlvulas se dividen en: caracterstica a igual porcentaje y
caracterstica lineal.

6.3.5.1 Caracterstica Igual Porcentaje

Para un incremento igual en la posicin del vstago de la vlvula, ocurrir un cambio igual
en el porcentaje de la capacidad de la vlvula.

6.3.5.2 Caracterstica Lineal

Para un incremento igual en la posicin del vstago de la vlvula, hay un correspondiente
incremento en el caudal. Esto significa que el caudal es proporcional a la posicin del
vstago de la vlvula

Generalmente, las empresas de primera lnea, cuando uno hace una consulta o compra de
una vlvula le presente en sus catlogos las curvas y valores de Cv. Los datos tabulados en
esas tablas han sido convenientemente determinados y suministran las caractersticas
siguientes:

Permite la apropiada seleccin de internos

28
Permite la determinacin del porcentaje de apertura requerido para la aplicacin
especificada.
Posibilita la seleccin apropiada del tamao de cuerpo de la vlvula y dimetro de
pasaje, para satisfacer la aplicacin requerida.
Identifica los Cv controlables mnimos recomendables.
Lista los coeficientes de Cv, para la vlvula en cuestin y tambin los Cv a varios % de
apertura.
6.3.5.3 Kv y Av

Kv y Av son tambin coeficientes de capacidad de caudal, pero mientras que el Cv es
definido usando unidades Inglesas, Kv y Av son definidos usando unidades Mtricas CGS
y SI respectivamente.
La relacin siguiente, existente entre el Cv, Kv y Av es:

Kv = 0.865 x Cv

Industrias I
72.02

Transporte de Gases
72.02 Industrias I Aire Comprimido

2

7 AIRE COMPRIMIDO ............................................................................................................... 3
7.1 Consideraciones Generales ...................................................................................................... 3
7.1.1 PROPIEDADES DEL AIRE .................................................................................................... 3
7.2 Comparacin de fuentes de energa en la industria .................................................................. 5
7.3 TRANSPORTE NEUMATICO ............................................................................................... 6
7.3.1 Introduccin ..................................................................................................................... 6
7.3.2 Transporte de Materiales Sueltos ..................................................................................... 6
7.4 Transporte De Materiales Pulverulentos .................................................................................. 8
7.4.1 Definiciones Generales .................................................................................................... 9
7.4.2 Elementos y Procesos del Transporte de Polvos a Presin ............................................ 10
7.4.3 Fluidizacin del Material ............................................................................................... 10
7.4.4 Bombas o Transportadores ............................................................................................. 16
7.4.5 Bombas a Presin ........................................................................................................... 18
7.4.6 Filtros Separadores del Aire y Polvo .............................................................................. 21
7.5 Lineas de Aire Comprimido ................................................................................................... 22
7.5.1 Aire Comprimido ........................................................................................................... 22
7.5.2 Clasificacin de Compresores ........................................................................................ 23
7.5.3 Ubicacin de la sala de compresores .............................................................................. 26
7.5.4 Tratamiento del aire ....................................................................................................... 26
7.5.5 Tratamiento del aire comprimido ................................................................................... 29
7.5.6 Almacenamiento del aire comprimido ........................................................................... 33
7.5.7 Distribucin del aire comprimido .................................................................................. 34
7.5.8 Purgas ............................................................................................................................. 36
7.5.9 Tuberas para aire comprimido ...................................................................................... 37
7.5.10 Regulacin del aire comprimido .................................................................................... 38
7.5.11 Lubricacin ..................................................................................................................... 39
Bibliografa ..................................................................................................................................... 42
Anexo ............................................................................................................................................. 43


3
7 AIRE COMPRIMIDO
7.1 CONSIDERACIONES GENERALES

7.1.1 PROPIEDADES DEL AIRE

- Densidad =1,2928 kg/m
- Exponente isentrpico =1,40
- Velocidad del sonido =331 m/s
- Constante individual del gas Ri =286,9 J /(kg.K)

Estos datos estn referidos a una temperatura normal Tn =0 C y a una presin normal pn =101
325 Pa (1,01325 bar).

7.1.1.1 Punto de Roco
El aire puede almacenar cierta cantidad de agua en estado gaseoso. La cantidad depende de
la temperatura y de la presin del ambiente.
Si se enfra el aire a una presin ambiente fija, a partir de una cierta temperatura se rebasa el
grado de saturacin y el agua comienza a condensarse. A esta temperatura se le da el nombre de
punto de roco.

4

7.1.1.2 Compresin de Gases
Si se reduce el volumen de un recipiente cerrado, la presin en el recipiente aumenta segn
la siguiente frmula:

Pabs: Presin absoluta [bar]
V: Volumen [m]
Tabs: Temperatura [K]

P1
ABS
. V1/T1=P2
ABS
. V2/T2

A temperatura constante rige:

P1
ABS
. V1=P2
ABS
. V2 (ley de Boyle-Mariotte)

Si se comprime aire, ste se calienta.
Si se reduce la presin de aire comprimido, ste se enfra.


5
7.2 COMPARACIN DE FUENTES DE ENERGA EN LA INDUSTRIA
En la industria se utilizan principalmente tres fuentes de energa, las cuales tienen ciertas
ventajas y desventajas. Las mismas se presentan a continuacin:

Neumtica Hidrulica Electricidad
Disponibilidad del medio ++ + +++
Capacidad de almacenamiento +++ + o
Transporte de energa ++ + +++
Fuerza lineal ++ +++ +
Fuerza rotativa ++ ++ +++
Sobrecarga +++ +++ oo
Movimiento lineal +++ +++ ooo
Movimiento rotativo ++ ++ +++
Movimiento oscilante ++ ++ oooo
Consumo de energa en parada +++ + +
Regulacin de la fuerza +++ +++ +
Regulacin de la velocidad ++ +++ +
Costes de la energa ++ + +++
Influencia de la temperatura ++ ooooo +++
Fugas, riesgos de accidente + oooooo ooooooo

Nota:

+ Aspectos Positivos
O Aspectos Negativos

- Disponibilidad del Medio:

Neumtica: El aire esta disponible en cualquier lugar.
Hidrulica: La adquisicin y la eliminacin del aceite originan costos.
Electricidad: Por regla general esta disponible en todos los lugares.

- Capacidad de almacenamiento

Neumtica: El Aire comprimido es un excelente almacenador de Energa
Hidrulica: Limitada capacidad de almacenamiento, se necesita gas como elemento compensador.
Electricidad: Posible solo con gran dificultad y en pequeas cantidades.

- Regulacin de la Fuerza

Neumtica: Sencilla mediante vlvula reguladora de presin.
Hidrulica: Sencilla mediante vlvula reguladora de presin.
Electricidad: Gran complejidad.


6
- Fugas, Riesgos de accidente

Neumtica: Excepto la perdida de energa, ninguna repercusin negativa. El aire comprimido se
disuelve en la atmsfera. Solo hay que tener cuidado con las mangueras y tubos sueltos.
Hidrulica: Gran riesgo de fugas debido a altas presiones.
Electricidad: Peligro de muerte en caso de contacto con alta tensin.

7.3 TRANSPORTE NEUMATICO

7.3.1 Introduccin
En los sistemas de transporte neumtico el material a transportar se introduce en una
corriente de aire mediante un dispositivo de alimentacin. As las partculas del material son
arrastradas a lo largo del conducto por la corriente de aire (gas).

Al transporte neumtico conviene distinguirlos en dos categoras:

- Transporte en corriente gaseosa de materiales sueltos o en tubos especiales.
- Transporte de gas: gasoductos

7.3.2 Transporte de Materiales Sueltos
Ventajas:

- Eliminacin casi total de mecanismos.
- Reduccin de espacio.
- Fcil aspiracin de materiales.

Desventajas:

- Consumo elevado de energa.
- Econmicamente favorable para recorridos breves
- Limitacin de granulometra, humedad (mximo 20 %) y tipo (riesgo de explosin) de material
a transportar.
- Dificultad de separar el aire del material si este es pulverulento.

7

7.3.2.1 Instalaciones

Tipo Ventajas Desventajas
Por Aspiracin - Simplicidad
- Posibilidad de aspirar de
montones
- El material no pasa por el
aspirador
- Necesidad de un separador
para eliminar el aire del
material
- Limitacin de potencia
debido a la imposibilidad de
conseguir depresiones
mayores a 1 atm
- Para las mayores
depresiones, enrarecimiento
del aire con poca
posibilidad de suspensin de
los materiales transportados
- Mayor potencia absorbida.
Por Presin - Simplicidad de descarga.
- Aumento de la presin a
voluntad.
- Velocidad creciente de
entrada a salida haciendo
ms difciles las
obturaciones.
- Posibilidad de reducir la
dilusin
- Ingreso complicado del
material al circuito.
- Posibilidad de condensacin
de agua.
Mixtas: El material pasa a
travs del ventilador
- La de los dos sistemas
precedentes (absorber y
descargar en mas de un
punto)
- El material pasa a travs del
ventilador.
- Solo se pueden utilizar
ventiladores por lo que las
presiones y depresiones son
modestas.
Mixtas: El material no pasa a
travs de la bomba
- Permite la utilizacin de
bombas potentes
- Complica la instalacin


8
Instalacin por
Aspiracin
Instalacin por
presin
Instalacin Mixta -
Material a travs del
ventilador
Instalacin
Mixta - El
material no pasa
a travs de la
bomba

7.4 TRANSPORTE DE MATERIALES PULVERULENTOS

Para el transporte de slidos pulverulentos se ha impuesto la utilizacin de equipos neumticos,
debido a:

- La simplicidad de su construccin
- Buena adaptabilidad
- Total ausencia de partes mviles en todo el trayecto del transporte
- Escasa emisin de polvos
- Bajo costo de mantenimiento
- Resistencia a la intemperie
- Adaptabilidad a la marcha automatizada

Una ventaja especial es que se puede conjugar la operacin de transporte del material con la
interaccin de ste con el gas que lo transporta ya que se pueden realizar, en dicho transporte,
distintos procesos Fsico - Qumicos como ser Procesos Catalticos, Mezclado, Secado,
Clasificacin, etc.

9

Algunos de los inconvenientes ms importantes que presenta el transporte neumtico son:

- Su gran consumo de energa
- Con ciertos materiales (muy abrasivos), se produce el desgaste por rozamiento de los
conductos transportadores.
- Si los materiales a transportar son combustibles y se hallan finamente pulverizados puede
existir algn peligro de explosiones (en determinadas circunstancias).
- Existe el riesgo de que ciertos materiales obturen los conductos transportadores
(principalmente en curvas del recorrido).

Nota: Refirindonos a la industria Cementera diremos que el manejo Neumtico del material
pulverulento tuvo mucho que ver con el mezclado de los diferentes componentes del material crudo
al pasar del proceso por va hmeda a la va seca. En este caso el aire reemplaza al agua como
elemento de homogeneizacin de los materiales.

Segn su modo de actuar, habr que distinguir entre:

- Los Sistemas de Impulsin.
- Los Sistemas de Aspiracin: Utilizado cuando el transporte se efecta a partir de varios
puntos de alimentacin y un solo punto de descarga, o cuando el punto de distribucin debe
ser mvil.
- Los Sistemas Combinados: El material entrado por el sistema de aspiracin se combina con
las ventajas que presenta el sistema de impulsin.

Los cuales veremos en detalle con posterioridad a las siguientes definiciones generales

7.4.1 Definiciones Generales

- Transporte Neumtico: Es el trmino general dado al movimiento de slidos formado por
partculas y mezclado con aire, por influencia de la fuerza de gravedad o por la fuerza producida
por la diferencia de presin entre la presin del aire que rodea los mencionados slidos y la
presin del aire en el lugar de descarga.

Nota: Durante muchos aos se realiz usando volmenes de aire a presiones relativamente
bajas, siendo pequea la relacin de slidos en aire. A partir del desarrollo tecnolgico en la
manipulacin de polvos, se increment notablemente la relacin antes mencionada, logrndose,
de este modo, un aumento sustancial de slidos a transportar con relacin al aire consumido
para este fin. Este logro es debido al trabajo a presiones ms elevadas (hasta 4Kg/cm2).

- Polvo: Partculas Granuladas o pulverizadas, susceptibles al transporte por aire. Se supondr
que se usa polvo ideal, es decir, un polvo cuyas partculas presentan iguales caractersticas
(forma, tamao, peso, etc.)

- Fluidizacin: Se le llama a la Introduccin de aire, finamente difundido, por debajo de los
polvos a travs de un medio poroso. Con esto se consigue que la masa se asemeje a un fluido y
pueda manipularse como tal. Este tema ser ampliado debido a su importancia tanto para el
Transporte como para la Mezcla y tambin para el Almacenamiento de materiales pulverizados.

10

7.4.2 Elementos y Procesos del Transporte de Polvos a Presin
Los elementos y procesos ms importantes en el transporte de polvos a presin son:

1. Fluidizacin del Material en su lugar de almacenamiento o en el punto de envo, para mezcla
y/o correccin.
2. Bombas o Transportadores, de los cuales hay diversos tipos y marcas.
3. Filtros Separadores del aire y polvo en el lugar de descarga.
4. Compresores de generacin del aire para el proceso de preparacin y transporte de polvos

7.4.3 Fluidizacin del Material
Se supondr que se utiliza polvo ideal, es decir, un polvo cuyas partculas tienen todas
iguales caractersticas (tamao, forma y peso). Si una capa de ste polvo descansa sobre un medio
poroso en el fondo de un recipiente y se le hace pasar aire verticalmente a travs del polvo, no se
producir un movimiento relativo de las partculas hasta no sobrepasar una cierta velocidad crtica.
Por debajo de tal velocidad, el caudal y la diferencia de presin sern directamente proporcionales
entre s. Esta relacin est indicada en la Figura 1.
A la velocidad crtica la presin ejercida a travs de la capa est equilibrada por el peso de
las partculas. A una velocidad mayor, la resistencia de rozamiento de las partculas es mayor que el
peso de stas y, por consiguiente se reordenan de manera de ofrecer menor resistencia al paso del
aire, y la capa comienza a hincharse. Conforme aumenta la velocidad del aire, aumenta el volumen
de la capa y las partculas terminan por flotar libremente en el aire. Se dice entonces que la capa
est fluidizada. La diferencia de presin siendo igual al peso por unidad de superficie de la capa y el
paso de aire a travs de sta sigue siendo prcticamente estable. Esta situacin se denomina Etapa
Tranquila.
Si contina incrementndose la velocidad del aire, se llega a una etapa en la que a travs de
la capa fluidizada relativamente densa, pasan burbujas de aire que contienen una pequea
proporcin de polvo en suspensin, irrumpiendo a travs de la superficie de un modo muy similar al
de las burbujas que se abren paso a travs de la superficie de un lquido en ebullicin. Si la
velocidad es an mayor que la citada, las partculas de polvo se dispersan mas ampliamente y son
arrastradas con el aire. Estos conceptos se sintetizan en la Figura 2.

11

Figura 1 Relacin entre la Velocidad del Aire y la Diferencia de Presin hasta que se llega a la
Velocidad Crtica del Aire.
Figura 2 Relacin entre la Altura de la capa de polvo y la Velocidad del Aire.

Consideraciones Prcticas: Las explicaciones precedentes estn fundadas para el caso de
polvos ideales. En la prctica industrial no existen tales y es raro que un polvo se aproxime mucho
al ideal. En cualquier caso siempre deben realizarse experimentos a pequea escala para verificar si
es o no posible fluidizar el polvo, lo cual se corrobora de la siguiente manera:

- Corre Fcilmente entre los dedos al tomarlo
- Tiene aristas vivas al tacto, es limpio, seco y no adhesivo.
- No es escamoso y no puede amasarse en ndulos.

El cemento limpio y seco y la arena fina son ejemplos de polvos fluidizables.
Si un polvo es naturalmente pegajoso, es improbable que sea apto para transportarlo fluidizado.
La principal ventaja de la fluidizacin es que los polvos as tratados se comportan como lquidos y
pueden manipularse como tales.

12

Aplicaciones Prcticas: Una primera utilizacin industrial que podemos citar, es el caso del
mezclado de diferentes componentes pulverulentos para producir una masa homognea. Nos
referimos a la denominada harina cruda en el proceso del cemento, producto obtenido de la
molienda en molinos de variados tipos, de una mezcla de caliza, arcilla y xido de hierro. Este
material finamente molido es depositado en silos de gran capacidad volumtrica (en trminos
medios: dimetro 10m y altura 25m). La base de estos recipientes de hormign, tienen adosados
medios porosos por los cuales penetra el aire de fluidizacin. Un proceso continuo de mezcla es el
sistema IBAU de cmara central, que utiliza los silos simultneamente, como depsito para
alimentacin de crudo. Figura 3.

Figura 3 Silo Cnico en la base con lecho fluidizador mltiple.

Con un adecuado caudal de aire a presiones promedio de 1,5 Kg/cm
2
, se produce el proceso
descripto anteriormente, es decir el material se comporta como un lquido y circula dentro del silo
de modo parecido al indicado por las flechas en la Figura 4.
Figura 4 Circulacin del Polvo Fluidizado en un Silo.

Los errores de composicin pueden corregirse aadiendo pequeas cantidades de los
constituyentes antes de la fluidizacin final, para asegurar el que la mezcla contendr las
proporciones exigidas, dispersas uniformemente dentro de unos, lmites estrechos. Mediante la
divisin de la base del silo en secciones aireadas por separado, es posible regular la distribucin del
aire para efectuar la mezcla con mayor eficacia y rapidez.


13
En la Figura 5 puede verse una forma constructiva para alojar el medio poroso. Esencialmente
debe ser estanca a la salida de polvo y tener un acople para la entrada de aire.

Figura 5 Forma constructiva de un medio poroso.

El material permeable puede ser:

- Textiles (tela filtrante, filtro o loneta)
- Caucho Alveolar
- Baldosines de Cermica Porosa
- Metal Sinterizado
- Celulosa Comprimida
- Plstico Sinterizado
- Filtro Metlico

La eleccin del medio poroso depende en cierta medida de las caractersticas del polvo que
interesa mezclar.
La distribucin pareja a una velocidad uniforme del aire, depende de la uniformidad de tamao
de los poros del material, especialmente en el plano superior. Una permeabilidad desigual produce
variaciones locales de caudal. Estas hacen aparecer volcanes en el polvo y la canalizacin
consiguiente conduce a prdidas de aire y a un consumo superior al necesario.
No hay una norma universalmente aceptada para describir la permeabilidad de los medios
porosos (Ver Figura 6).

14

Figura 6 Curvas de permeabilidad tpicas.

Los fabricantes expresan las medidas de permeabilidad en diversas unidades, aunque por lo
general son medidas en funcin de una corriente de aire. Dichas unidades pueden ser como las
siguientes:
Metros Cbicos de Aire por unidad de Superficie, Tiempo y Presin:
3
2
2
min
m
Kg
m
cm

Litros por Centmetro Cuadrados, Hora y Presin:
2
2
l
Kg
cm h
cm


15
Para completar la idea general de una instalacin integral de mezclado vase la Figura 7.
(Respecto a los elementos denominados en ella Bomba de Polvo y Colector de Polvos, sern
temas tratados posteriormente).
Figura 7 Instalacin para Fluidizacin y Mezcla de Polvos.

En relacin con el aire utilizado en la fluidizacin, la premisa bsica es que contenga la
menor cantidad de aceite y humedad posible, ya que estos dos elementos son sumamente
perjudiciales, ya que por un lado disminuyen la permeabilidad del medio poroso y por el otro
generan grumos entre partculas de polvo. Por ello, el tipo de compresor ms apropiado es el del
tipo Tornillo Seco.

16
7.4.4 Bombas o Transportadores
7.4.4.1 Planos Inclinados Fluidizadores

La Fluidizacin puede emplearse para acarrear polvos a lo largo de considerables distancias
por planos transportadores descendentes cuya inclinacin es menor que el ngulo de rozamiento
interno del polvo. Esto se logra insuflando aire continuamente desde la cara inferior a travs de un
medio poroso dispuesto a todo lo largo del plano transportador. Los nombres comerciales de estos
acarreadores son: Fluido, Air Slide o Aerodeslizador y como se ver son dispositivos
sencillos y de costos razonablemente bajos. En su estado normal, un polvo se desliza por un plano
inclinado slo cuando la inclinacin de este es mayor que el ngulo de rozamiento del polvo.
(Figura 9)
Figura 9 Un polvo cuyo ngulo de rozamiento sea 45, descender por una pendiente de 45

Pero un polvo fluidizado se desliza por una pendiente cuyo ngulo sea mucho menor que
dicho ngulo de rozamiento.
Un plano inclinado fluidizador, en su forma ms sencilla, consiste bsicamente en un canal
rectangular dividido en su plano medio por el elemento poroso. La parte inferior est abulonada, a
todo lo largo, a la superficie superior, para poder desarmar y as cambiar o limpiar el medio poroso
(Figura 10)

Figura 10 Sistemas por Gravedad, con ayuda de aire

Refirindonos a la Figura 10, la entrada de polvos se hace a travs de vlvulas especiales que
hermetizan el pasaje de aire hacia los recipientes o tolvas alimentadoras. Diremos de paso que este
tipo de cierre alimentador se usa en todos los tipos de transportadores por aire o bombas a
presin.
Las entradas de aire se reparten cada 10 o 15 metros y ste aire es generado por ventiladores
centrfugos (Ver capitulo de Transporte de Gases).

17
7.4.4.2 Medios Porosos

El medio poroso est citado en pginas anteriores. En la industria del cemento se usan telas
de espesor aproximado a 1cm apoyadas en tejidos de alambre de tipo rectangular. Para terminar con
la descripcin de la Figura 2.2, la salida del aire se hace a travs de filtros destinados a separar los
polvos ms finos que no caen por gravedad en la descarga.

Seccin de Transporte: La cantidad de aire libre que se necesita para el funcionamiento eficiente
de un fluido depende de:

- Las caractersticas fsicas del polvo.
- La inclinacin descendente del transportador. (Figura 11).
- El espesor de la capa de polvo transportada.

Como dato ilustrativo para transportar cemento (densidad =1 Kg /dm
3
), con una capa de 5
cm de espesor sobre la tela, se requiere una pendiente de 3m / m.min.
La Resistencia total al paso del aire a travs del transportador es la suma de las resistencias
compuestas por el medio poroso y por la capa de polvo sobre el medio poroso. Normalmente, un
ventilador centrfugo que pueda trabajar contra una presin manomtrica de 500mm de columna de
agua podr vencer sin problemas esa resistencia conjunta.

Figura 11 Relacin entre Carga Transportada, Inclinacin del Plano Transportador y la
Velocidad del Aire

18
7.4.5 Bombas a Presin
Cuando es necesario transportar material pulverulento a largas distancias y a diferentes
niveles, con diferencias de altura apreciables, se apela al transporte a presin. En la Figura 12 se
muestra uno de los sistemas ms simples, se trata de un recipiente cilndrico de dimetros medios
del orden de los 2 metros y una altura de 3 metros.
Es alimentado por la parte superior a travs de una campana de cierre y en general por
gravedad desde el proceso anterior de molienda.

Figura 12 Tpica Bomba de Polvo Fluidizado

Mientras el recipiente se est llenando la campana permanece abierta. Mediante un dispositivo
de control de llenado, que puede ser mecnico en los tipos ms antiguos y hasta rayos gamma en los
ms modernos, al llegar el material a un nivel predeterminado, acta un mecanismo hidrulico que
cierra la campana y de inmediato abre la vlvula de paso de aire de transporte.
Cuando el recipiente se ha vaciado, por un sistema de control de cada de presin, se ordena el
proceso inverso, es decir, el cierre del aire y la apertura de la campana. Durante el proceso de
llenado hay una permanente entrada de aire a menor presin que es el necesario para mantener el
polvo fluidizado.
A su vez, en el lugar de descarga del material, que es generalmente un silo, debe realizarse el
proceso de filtrado del gran volumen del aire que acompaa al polvo transportado de tal manera que
salga limpio a la atmsfera. Esto se realiza utilizando diversos tipos de filtros, algunos de los cuales
veremos ms adelante.

Describiremos entonces las tres etapas del transporte esquematizadas en la siguiente Figura:

Polvo Aire
Limpio
Zona de Mezcla Transporte Zona de Separacin
Aire Polvo

- Zona de Mezcla: En ella todas las partculas de polvo han de acelerarse en el menor tiempo
posible hasta alcanzar la velocidad crtica. La velocidad de aire necesaria para arrastrar la

19
partcula ms pesada, resulta ser la velocidad mnima para producir el acarreo, la cual es
mayor en un tubo horizontal que en uno ascendente.
Una vez Alcanzada esa velocidad mnima, el paso ulterior a lo largo de un tubo slo aumenta
la velocidad de las partculas debido a la expansin de la corriente de aire.
Cada tipo de bomba tiene incorporado un determinado dispositivo de mezclado, que en
general responde a lo indicado en la Figura siguiente.

- Zona de Transporte: Se compone de la Bomba y la Tubera. Hay dos tipos bsicos de
Bombas:

a) De grandes volmenes de aire a presiones relativamente bajas: (hasta 1.05 Kg/cm2 sobre
la atmosfrica) y con proporciones bajas de la relacin polvo / aire. En las Figuras 13, 14, 15
se pueden ver ejemplos de ellas.

Figura 13 Introduccin de Polvo en
el aire con ayuda de una elevada
altura de polvo fluidizado
Figura 14 Carga de un Silo
con el elevador Neumtico
AEROPOL.
Figura 15 Introduccin de Polvo en la Corriente de Aire
usando un obturador rotatorio como regulador de polvo y
como cierre.

20
b) Las que trabajan a mayor presin de aire (hasta 2.5 Kg/cm2 sobre la atmosfrica) y con una
elevada proporcin polvo / aire. Un ejemplo de este tipo es la bomba Fuller Kinyon (Figura 15)
El polvo se descarga desde una Tolva a un tornillo sin fin que gira a alta velocidad dentro de
un cilindro, haciendo pasar a travs de una vlvula mariposa a una cmara en la que se inyecta aire
a presin (2.5 atm).
La mezcla intima de polvo y aire pasa de all a la tubera de transporte. La presin de trabajo
depende de la distancia a recorrer y del volumen acarreado. El husillo acta como alimentador y
como cierre estanco al escape de aire hacia la tolva de alimentacin. Este tipo de bomba es apto
para servicio pesado y puede descargar muchas toneladas de material a gran distancia.

Figura 15 Esquema de una Bomba Fuller - Kinyon

Existen varios fabricantes de bombas y cada uno de ellos dispone de distintos modelos, que
en general responden a los dos tipos bsicos descriptos. Normalmente las estaciones de bombeo
forman parte de procesos continuos de produccin, razn por la cual estn comandadas por sistemas
automticos de control.

Respecto de la segunda parte del transporte, que lo constituyen las tuberas, en sus tramos
rectos verticales u horizontales se utilizan caos galvanizados comunes, mientras que en las curvas,
debido a la profunda abrasin, se utilizan caos de hierro fundido o revestidos interiormente de
cermicas. El aire comprimido para las bombas de baja presin es producido por Compresores tipo
Roots. Y para los transportadores que trabajan a Presiones mayores a 1 atm se prefieren los
Compresores de Tornillo o los de Pistn Libre.
Cabe aclarar que el Aceite y el Agua que acompaan al aire comprimido no revisten en este
caso la importancia que s cobran en la fluidizacin.

- Zona de Separacin: La vemos a continuacin.

21
7.4.6 Filtros Separadores del Aire y Polvo

Aqu trataremos la zona de separacin. Normalmente el bombeo es descargado en silos que
deben tener aberturas en la parte superior para que su presin interna sea igual o menor a la presin
atmosfrica, ya que de otra manera se perturbaran las posibilidades de ingreso del material
pulverulento (Figura 16).
Pero a su vez, esta conexin con la atmsfera, no es deseable por razones econmicas y de
polucin ambiental. Esto hace necesario introducir equipos que retengan la mayor cantidad de polvo
posible.
Si se trata de polvos altamente nocivos para la salud, la meta es conseguir una retencin
total. Para el caso del cemento, cuyas fbricas en general estn instaladas en zonas rurales, se acepta
una pequea prdida porcentual.
Las instalaciones tpicas en esta industria consisten en instalar en la parte superior de los
silos un exhaustor centrfugo que aspira el aire de los silos a travs de separadores estticos
(ciclones) y filtros de mangas. Con ello se consigue una eficiente separacin aire / polvo y
paralelamente crear una depresin en el silo.

Figura 16 A efectos de limpieza de las mangas una cmara de deposicin es puesta fuera de
servicio; durante el tiempo de inactividad el resto de las cmaras estn en explotacin normal.

22
7.5 LNEAS DE AIRE COMPRIMIDO

7.5.1 Aire Comprimido

El Aire Comprimido es una fuente energa que alimenta los distintos mecanismos y mandos
neumticos de una estacin central. El aire es aspirado por la estacin compresora que cuenta con
un compresor o varios, a una temperatura y presin atmosfrica con su consiguiente humedad
relativa. Se los comprime a una presin ms alta que la atmosfrica, producindose un
calentamiento del aire y como consecuencia se descarga del compresor conteniendo vapor de agua.
Al ir enfrindose por radiacin y conveccin en el depsito va perdiendo presin, por lo que se
recurre al secado del aire, luego a travs de las tuberas de distribucin llega a los distintos puntos
de trabajo.
Suponiendo que nuestro gas es ideal veremos qu pasa con las ecuaciones de estado.

La mayora de los compresores para comprimir el aire, lo que hacen es la
reduccin de su volumen.

Al reducirse su volumen, esto se traduce en un aumento de su presin y por
consiguiente en un aumento de su temperatura

Trabajo de Compresin Por una Politrpica

En el grafico vemos la compresin del aire por una poli
trpica de coeficiente m.
En el segundo grafico vemos la diferencia de trabajo de
compresin a una misma P2 final si procedemos por una
adiabtica o por una isoterma. Claramente en el grfico
vemos que comprimir por una isoterma incurre en un menor
trabajo por una misma presin final. O sea trataremos de
comprimir por una isoterma y no por una adiabtica.
La compresin nunca ser adiabtica ya que se
tendra que construir un compresor totalmente trmico lo
cual incurrira en altos costos de fabricacin o en tiempo
infinitamente grandes. Tampoco ser una isoterma ya que a
medida que recibe energa mecnica debe ir aumentando la
temperatura en igual medida. En consecuencia nuestra poli
trpica a la que asimilamos el proceso ser entre una
adiabtica y una isoterma
nRT PV =
nRT PV =
|+=|
m
m
p
p
RT
m
m
Lc
1
1
2
1 1
1
=
K m( ( 1

23
7.5.2 Clasificacin de Compresores

La sala de compresores consta de uno o varios compresores que se clasifican por la forma
en que puede obtenerse dicha energa.

Cuadro Comparativo de compresores segn usos (Grafico Q vs. P)

7.5.2.1 Desplazamiento
La compresin se realiza en un recinto hermtico aumentando la presin del gas gracias a la
reduccin del volumen transmitindola al fluido.

Rectilneo: Son muy utilizados en la industria, por ser econmicos en su adquisicin y en su uso.

Pistn: Su funcionamiento consiste en encerrar en el
cilindro una determinada cantidad de aire (que ha ingresado
por la vlvula de admisin), disminuir su volumen por
desplazamiento del pistn y entregarlo al consumo, (a
almacenamiento) a travs de la vlvula de escape.
Para obtener aire a presiones elevadas, es necesario
disponer de varias etapas compresoras. El aire aspirado se

24
comprime en la primera etapa seguida de una refrigeracin para eliminar el calor generado,
luego es nuevamente comprimido obteniendo una mayor presin.

Diafragma: consisten en una membrana (diafragma), que modifica
el volumen existente sobre ella por la accin de un pistn solidaria
a la misma desde parte inferior. Su principal caracterstica es la de
comprimir aire sin que exista la posibilidad de contaminacin con
el aceite de lubricacin. Sus posibilidades se limitan a bajos
caudales y a presiones moderadas.

Rotativos: Producen aire comprimido por un sistema rotatorio y continuo, es decir que empujan el
aire desde la aspiracin hacia a la salida, comprimindolo.

De paletas: Su funcionamiento consiste en un rotor que es
excntrico respecto de la carcasa o el cilindro que lleva una serie
de aletas que se ajustan contra las paredes de la carcasa por efecto
de la fuerza centrifuga. Debido a la posicin excntrica de los
cojinetes del rotor, en cada revolucin las aletas de deslizan hacia
fuera y hacia adentro de las ranuras del mismo. El gas al entrar, es
atrapado por los espacios que forman las paletas y la pared de la
cavidad cilndrica, el cual se comprime, al disminuir el volumen de
estos espacios durante la rotacin. En la parte alta del cilindro al
comenzar la compresin se inyecta una cierta cantidad de aceite,
este filtrado y refrigerado absorbe el calor producido por la compresin.
Se caracterizan por marcha silenciosa, grandes caudales, presiones moderadas y bajos
rendimientos impidindole competir con los compresores de pistn. Alto consumo de
lubricante.

Compresor de anillo lquido (Compresor de lecho fluido):
Posee un rotor con una serie de alabes fijos montados en un
cilindro que est prcticamente lleno de liquido, generalmente agua.
Al girar el rotor las paletas se hunden progresivamente en el lecho
fluido disminuyendo de esta forma el volumen encerrado entre ellas y
produciendo la compresin.
La caracterstica ms importante es que al tener el lecho fluido
la compresin se realiza casi a la misma temperatura ya que sta
acta como refrigerante. Se utiliza para procesos que requieran poca
elevacin de la temperatura.


25
Compresor de tornillos simples: consiste en un par de
rotores que tienen lbulos helicoidales de engranaje
constante. Los rotores van montados en un crter de hierro
fundido provisto de una admisin para aire en uno de los
extremos y una salida en el otro. El aire aspirado llena un
espacio existente entre dos lbulos, al mismo tiempo se
inyecta aceite sometido a presin. El espacio va
disminuyendo gradualmente para producir la compresin.
Luego la mezcla aire/aceite sale por la descarga, pasando
por un separador que elimina las partculas de aceite.
Estos compresores giran a gran velocidad, se los utiliza en instalaciones que requieren de
gran capacidad de aire comprimido.

Dos rotores:
Compresor Root: presenta dos lbulos cuyo perfil permite la rotacin
simultnea y la constante penetracin de uno sobre el otro. Esta
situacin hace que quede encerrado en forma sucesiva un
determinado volumen de aire que disminuye hacia la salida a medida
que el giro se produce. Debido a la brusca disminucin del volumen,
estos compresores son muy ruidosos. Brindan un caudal
significativamente alto pero a presiones muy bajas.

7.5.2.2 Dinmicos

Se basa en el teorema de la cantidad de movimiento donde gracias a la fuerza recibida del
motor de arrastre se aumenta la velocidad del fluido, para posteriormente transformarla en presin.

26

Radial: El recorrido del gas se realiza, entre etapa y etapa,
siguiendo un camino radial. El gas entra por el centro de una
rueda giratoria, provista de aletas radiales, las cuales lanzan el
aire hacia la periferia mediante la accin centrfuga. Antes de ser
guiado hasta el centro del siguiente impulsor el aire pasa a travs
de un difusor que transforma la energa cintica en presin. Se
adapta bien a la refrigeracin intermedia en cada etapa.
Posee altas velocidades comparado con otros compresores.

Axial: El aire es impulsado por las paletas segn el sentido del eje.
El gas pasa axialmente por el compresor por hileras alternadas de
paletas estacionarias y rotativas que comunica velocidad y luego
presin al gas. La refrigeracin entre etapas es dificultosa,
limitando a la relacin de presin.
Funcionan a mayores velocidades que los centrfugos y se
utilizan en aplicaciones donde es necesario caudal constante y
presiones moderadas.

7.5.3 Ubicacin de la sala de compresores

Depender de la longitud y magnitud de la red de distribucin del aire comprimido. Se
elegir la parte ms fra de la fbrica de manera de aspirar el aire exterior a baja temperatura para
que el rendimiento del compresor sea el mximo. Una disminucin de la temperatura, aumenta la
masa de aire aspirado y el volumen de aire comprimido suministrado aumentar tambin.
La sala deber estar equidistante de los puntos de consumo de la fbrica, teniendo en cuenta
los mayores consumos que pueden originarse para evitar los grandes dimetros de tuberas de
conduccin o perdidas de presin por el transporte de aire a grandes distancias.
Deben estar centralizados en un lugar comn para facilita su mantenimiento, lugar cerrado,
bien ventilado, exento posible de polvo de suciedad.
Cuanto ms baja sea la temperatura ambiente en la sala de compresores mayor ser la
disipacin de calor cedido por el compresor durante la compresin. La misma deber tener una
temperatura menor a 30-38
0
C.

7.5.4 Tratamiento del aire
- En la aspiracin
El aire ambiente que aspira el compresor, contiene impurezas. A esto se le suma las que el
propio compresor genera as como tambin las que pueda encontrar en camino hacia los puntos de
distribucin. Los contaminantes ms comunes son: agua, aceite, polvo, partculas slidas, neblinas,
olores, sabores y vapores. Esto provoca una disminucin del rendimiento y un aumento de los
costos debido al desgaste de los quipos. Para evitar estos se utiliza ciertos accesorios como los
filtros.

27

FILTROS ESTNDAR
El filtro est construido de manera tal que imprima al aire comprimido
entrante un movimiento de rotacin por medio del deflector de paletas eliminando
los contaminantes como polvo y gotas de agua por fuerza centrfuga, filtrando luego
las partculas ms pequeas mediante un elemento filtrante para que el aire
comprimido procesado pueda fluir hacia la salida. Un deflector ubicado debajo del
elemento evita la turbulencia que podra arrastrar los contaminantes extrados del
aire comprimido.
Para la eleccin de un filtro estndar se debe tener en cuenta: la cada de
presin que origina para el caudal y presin considerada, el rea dispuesta para el
filtrado, el volumen del vaso, la facilidad operativa para el cambio.

- En los puntos de utilizacin

FILTROS DE PARTCULAS
Estn diseados para retener partculas slidas, interceptando las mismas mediante un
elemento filtrante los cuales pueden ser: papel, rejillas metlicas, mallas de nylon, espumas, etc.

FILTROS COALESCENTES
El propsito de estos retener lubricantes, emulsiones y neblinas, mediante el principio de
coalescencia, el cual consiste en una red aleatoria de fibras, la cual ante el paso de aire, produce
formacin de gotas alrededor de las fibras, que despus caen a un recipiente por gravedad.
Comparado con otros filtros es capaz de retener partculas de menor tamao, por esto se
debe instalar primero un filtro de partculas antes que uno coalescente evitando que este se sature.

FILTROS DE VAPORES
Son filtros diseados para remover olores sabores y vapores orgnicos. Su principio de
funcionamiento consiste en una capa filtrante de carbn activado que mediante absorcin remueven
los contaminantes.

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Filtro de Partculas

Filtros Coalescentes

Filtros de Carbn Activado

VLVULAS
Las vlvulas neumticas controlan o regulan el paso del aire comprimido y se clasifican
segn su funcin. El siguiente cuadro detalla esquemticamente los distintos tipos de vlvulas y sus
principales caractersticas.

En los puntos de consumo (como indica la figura con el accesorio A)
se recomienda vlvula de globo con paso total.


29
Respecto de las caractersticas segn la presin de trabajo:

- En caeras de baja presin (hasta 7bar/cm
2
) vlvulas dimetro 2 o mas; Hierro fundido, con
mecanismo interno de bronce extremidades brindadas con cara plana.
- En caeras de alta presin (ms de 7bar/cm
2
), vlvulas de Acero al carbono forjado, con
extremidades con bridas de cara con resalto para dimetros mayores; en todos los casos el
mecanismo interno ser de acero inoxidable AISI 410.

7.5.5 Tratamiento del aire comprimido
Para el secado o deshidratacin del aire comprimido, industrialmente se dispone de diversos
procesos, dependiendo el empleo de cada uno de ellos de la calidad que deseamos.
Para la deshidratacin del aire se dispone de varios equipos que se dividen segn su
ubicacin:

aire - aire
- Tratamiento a la salida del compresor : Post-enfriadores
aire - agua

Filtros mecnicos
- Tratamiento en los puntos de consumo Filtros inerciales
Filtros combinados

Por refrigeracin
- Tratamiento en las redes de distribucin: Secadores Por adsorcin
Por absorcin

7.5.5.1 Tratamiento a la salida del compresor

Cuando el compresor aspira aire, se inicia un proceso de comprensin que siempre viene
acompaado por un aumento de la temperatura y por ciertas modificaciones en la humedad relativa,
densidad, etc.
El enfriamiento debe producirse con elementos especialmente preparados para ello. Si
nuestra intencin es bajar la temperatura del aire a 25C (menor que la del ambiente) y estamos a
60C, podramos tratar nuestro problema en dos etapas: La primera utilizando el propio ambiente
como la fuente fra y la segunda utilizando una fuente fra artificialmente preparada. La primera
etapa surge de un concepto econmico, aprovechar racionalmente lo que tenemos y la segunda
simplemente para completar lo que la primera no ha podido cumplir.


30
Post enfriador aire - aire

Este post-enfriador es muy usado pues su instalacin es muy
sencilla y por lo tanto rpida.
Consiste e en un radiador por donde se hace circular el aire
comprimido, que recibe una circulacin forzada de aire ambiente. El aire
comprimido se enfra paulatinamente entregando el condensado
correspondiente y luego es entregado nuevamente al sistema.
Sus limitaciones estn relacionadas con la mxima presin de
trabajo, la temperatura mxima de operacin, la temperatura del
ambiente y la capacidad de circulacin que permite, pues cualquier
variacin de estos parmetros debera ser tal que a la salida la
temperatura del aire comprimido sea menor que 40C. En muchos casos este aparato puede
complementarse con purgas automticas que eliminan el condensado.

Precauciones generales a tomar para su instalacin: Colocar el post-enfriador sobre un
tramo horizontal de la tubera. No debe instalarse pegado a la pared. Colocar en un lugar limpio y
ventilado. Drenar peridicamente.

Post-enfriador aire-agua

El post-enfriador aire-agua es ms efectivo que el post-enfriador aire-aire y ocupa menos
volumen, pero en este caso es necesario atender la disminucin de la temperatura del agua de
circulacin. Este enfriamiento se lleva a cabo en torres de enfriamiento. A veces es necesaria una
torre de enfriamiento especfica para el post-enfriador, y a veces, dependiendo de la carga, puede
compartir la torre principal, dirigida para el agua de refrigeracin de los compresores. Adems, se
debe considerar las instalaciones adicionales no mencionadas. Tuberas, bombas. etc.

En la figura se puede apreciar la
evolucin del agua de refrigeracin,
intercambiando calor con el aire comprimido
que circula por el aparato. La zona de contacto
entre ambos fluidos esta considerablemente
extendida debido al tubo aleteado con que se
construyen. En este caso una parte del
contacto entre fluido es contracorriente y otra
a favor posibilitando la conexin del aparato
en forma simple.
La leccin del post-enfriador debe hacerse cuidadosamente. Los parmetros a tener en
cuenta son: caudal, temperatura del aire de entrada, cada de presin admisible (a la presin de
trabajo). La temperatura del aire de salida debe ser tal que asegure el correcto funcionamiento del
secador (en caso de existir).

Las precauciones para la instalacin del post-enfriador: Colocarlo en posicin horizontal,
usar agua filtrada para evitar obturaciones y mantener el agua en circulacin durante la operacin.
Drenar peridicamente.


31
7.5.5.2 Tratamiento a en los puntos de consumo
Estos filtros deben instalarse antes de cualquier consumo, tienen como funcin retirar del
aire comprimido el mayor porcentaje posible de agua lquida, aceite y partculas slidas (incluso las
que el propio compresor haya introducido) y as como tambin las emulsiones que suelen
producirse al coexistir agua con aceite.

Filtro de accin mecnica

Este tipo de filtros presenta elementos filtrantes que por accin mecnica pueden retener
gotas y partculas slidas. Las gotas provenientes del condensado se forman en la superficie de los
elementos obedeciendo a un principio de tensin superficial. La gota formada cae por gravedad
hace la zona de recoleccin. Es conveniente instalar este filtro despus del tanque de
almacenamiento y as la red de distribucin es grande, uno por cada ramal. La razn es simple:
cuanto ms alejado, ms oportunidad habr tenido el aire de intercambiar calor con el medio
ambiente y por lo tanto cabe esperar ms cantidad de condensado. En definitiva, el filtro retirara
ms cantidad de agua.
Este filtro debe inspeccionarse peridicamente y si bien los intervalos de atencin no son
muy frecuentes (cuando el filtro est bien dimensionado) debe preverse el recambio de los
elementos filtrantes para evitar la saturacin de los mismos.
El tamao de partculas que pueden retener este tipo de filtros est comprendido entre los 20
y 10 micrones con una eficiencia de 45 - 55%.
La eleccin de estos filtros debe hacerse en funcin de la presin mxima de rgimen del
caudal mximo que podra circular y de la presin que se adopte.

Filtro inercial

Si bien este tipo de filtro tambin responde a una accin mecnica, esta es dinmica y se
distingue de la anterior.
En un filtro inercial o ciclnico, la accin ms destacada es el cambio de direccin. Este
cambio imprime a las partculas pesadas una accin centrfuga, que debidamente aprovechada,
permite controlarlas y retirarlas del torrente de aire.
La eficiencia de separacin de estos filtros depende de varios factores, entre otros: la
intensidad del cambio de direccin, la densidad de la partcula que est evolucionando la
temperatura del aire, el tiempo que se pueda mantener el cambio de direccin, etc.
Estos filtros son econmicos y si bien son tan eficaces como los anteriores, casi no necesitan
mantenimiento las precauciones son similares a las anteriores.

Filtro combinados

Naturalmente estos filtros son ms modernos y renen las cualidades
positivas de los anteriores. El hecho de dar al aire un tratamiento inercial
previo a la accin mecnica permite usar elementos filtrantes ms delicados y
conseguir as una mayor eficiencia.

La figura muestra un filtro combinado en el que el aire, al entrar,
cambia de direccin para ingresar despus al elemento filtrante (desde el
interior al exterior) consiguiendo retenciones de hasta 3 micrones con una
eficiencia similar a los anteriores.

32
7.5.5.3 Tratamiento en las redes
Los secadores son equipos que se utilizan para el secado al aire, retirando la mayor parte
posible del agua.

Secadores por refrigeracin

El funcionamiento del equipo se reduce al
funcionamiento de una mquina frigorfica. El aire hmedo
se enfra a presin constante, llevando el agua al estado
lquido para poder retirarla del sistema.
El ciclo se desarrolla as: el gas refrigerante
aspirado por el compresor y comprimido, sale con
direccin al condensador, donde se licua y pasa al
evaporador a travs de un tubo capilar o a de una vlvula
de expansin. El refrigerante lquido se evapora utilizando
el calor del medio, o sea del aire comprimido, enfrindolo,
retirando as la humedad del aire comprimido. Evaporado
el gas, pasa nuevamente al compresor y el ciclo se repite.
Como caractersticas operativas, podemos
mencionar: servicio de mantenimiento simple y capacidad
de mantener un punto de roco constante (temperatura de
saturacin correspondiente a la presin del aire hmedo.

La eleccin del equipo depende de:
1) Temperatura de entrada del aire.
2) Presin de rgimen.
3) Temperatura del ambiente.
4) Caudal a procesar.
5) Voltaje y frecuencia de la fuente de alimentacin.

Secadores de aire por adsorcin

El secado por adsorcin es un proceso fsico relacionado
con la tensin superficial (capacidad que tienen ciertos
materiales de adherirse naturalmente entre s).
Los materiales desecantes ms usados son la almina y
el gel de slice anhidro o Silicagel (poseedor de porosidades de
muy pequeo dimetro). Cuando el aire hmedo circula a travs
de estos materiales, las minsculas gotitas de agua se le
adhieren retirndose del aire.
Su diseo siempre contempla dos recipientes o torres,
debido a que despus de un tiempo de funcionamiento el
material desecante pierde su capacidad para capturar agua.
Cuando uno de los recipientes se satura, el aire hmedo se
orienta hacia el otro permitiendo la continuidad del proceso,
hacindose circular simultneamente el aire seco producido por
el recipiente saturado secando el gel y devolvindole sus
propiedades secantes.
En la figura se indica un esquema
simplificado de un secador por adsorcin
con recuperacin del material

33

Secadores de aire por absorcin

Este tipo de secadores utiliza un material delicuescente capaz de
reaccionar qumicamente con el agua.

El aire hmedo pasa a travs del material. Este captura qumicamente las
molculas de agua, licundolas. El lquido cae hacia el fondo del recipiente
donde se elimina.

Al capturar el agua, este material se va gastando debindose reponer
peridicamente con el consiguiente inconveniente que ello significa.

7.5.6 Almacenamiento del aire comprimido
El aire comprimido es una forma de energa muy fcil de almacenar. En
instalaciones, se suele necesitar acumular aire comprimido en un depsito o
tanque de forma y tamao variado entre el compresor y red de distribucin.
Unas funciones de los depsitos son las siguientes.
- De acumular aire comprimido como tambin acumular presin.
- Permite amortiguar las oscilaciones en el caudal aire a medida
que se consume
- Satisfacer las demandas que superen la capacidad del compresor
- Minimizar la carga y descarga frecuentes del compresor
- Suministrar enfriamiento adicional como tambin recoger aceite
y agua condensada.

Es muy importante no confundir este depsito con una fuente de energa
por aire, este depsito acta como un acumulador para atender la demanda de
aire instantnea y no para suministrar aire continuamente. Tampoco es recomendable conectar
varios compresores a un solo depsito pero si puede resultar til instalar uno ms recipientes
adicionales despus del depsito.

Los depsitos de aire comprimido son horizontales o verticales; se construyen en chapa de
acero y constan de una parte cilndrica llamada virola, y de dos fondos repujados con convexidad
exterior. Los fondos son generalmente embutidos y tienen forma de bveda esfrica; van unidos a
la viola mediante una curva de enlace.

Los depsitos deben llevar los siguientes accesorios:

- Vlvula de seguridad que permita la evacuacin total del caudal del compresor con
sobrecarga que no exceda del 10%.
- Manmetro.
- Grifo de purga o vlvula automtica en su fondo que permita la evacuacin del agua
condensada y el aceite.
- Agujero de limpieza.


34

Capacidad

La capacidad del depsito de aire comprimido est determinada segn el tipo de regulacin
de caudal del compresor.

Si la regulacin es: Por vlvula piloto 30 V P >
Automtica 35 V P >
Automtica con arrancador 75 V P >

P: Potencia del compresor o la potencia total instalada en CV
V: Volumen en litros del depsito o de todos los depsitos existentes comunicados entre s.

Para seleccionar el tamao del depsito, se utiliza la siguiente frmula:

Donde:
P1: Presin Mxima en el interior del tanque
P2: Presin Mnima en el interior del tanque
Qn: Caudal suministrado por el compresor en m3/h
Z : Conexiones / Desconexiones por hora del compresor
Vo: Volumen nominal del tanque a Po =1.013 BAR

7.5.7 Distribucin del aire comprimido
Una red de distribucin de aire comprimido es un sistema de tuberas que permite
transportar la energa de presin hasta el punto de utilizacin. No se debe descuidar este tema ya
que pueden conseguirse grandes ahorra financiero limitando o evitando perdidas por fugas y
seleccionando los aparatos y materiales adecuadas distribuyndolos en la forma ms eficiente.

Un depsito de aire debera montarse a la salida del compresor como ya se explico
anteriormente en el sector de almacenamiento de aire comprimido para luego alimentar la red de
tuberas.

Para distribuir correctamente la red, se debera tener en cuenta lo siguiente:
- Ubicacin de los punto s de consumo
- Ubicacin de las mquinas
- Configuracin del edificio
- Actividades dentro de la planta industrial

Desde el punto de vista del ambiente podemos dividir la instalacin en externa o interna. La
externa es la instalada a la intemperie y la interna la que corre bajo cubierta. Desde el punto de vista
de la posicin, puede ser area o subterrnea y desde la importancia de distribucin puede ser
primaria o secundaria.

Hay dos configuraciones bsicas de trazado:
A- final en lnea muerta
B- Conducto principal en anillo.
0
1 2
250
( )
n
Q
V
Z P P
=


35

La primera configuracin favorece el drenaje y tiene un bajo costo de inversin, pero est
expuesta a mayores prdidas de carga, lo que aumenta su costo de operacin. Tambin requiere una
parada total del sistema cuando se necesita realizar alguna actividad de mantenimiento o
modificacin parcial. En la segunda configuracin todo punto est abastecido desde las dos
direcciones, permitiendo minimizar la cada de presin.
El costo de los ductos de aire presenta una porcin elevada del costo inicial de instalacin.
Una reduccin en el dimetro de la tubera baja este costo, pero al aumentar la cada de presin en
el sistema, se incrementa el costo de funcionamiento.

Teniendo en cuenta lo enlistado:
- El trazado de la tubera se debe elegir a modo que el recorrido sea ms corto y ms recto
posible, evitando los cambios bruscos de direccin, reducciones de seccin, curvas, las
piezas en T.
- Se debera tratar que el montaje de la misma sea areo para facilitar la inspeccin y el
mantenimiento eligiendo el material adecuado como se profundizara en la siguiente
seccin.
- Contemplar las variaciones de longitud producidas por dilatacin trmica, sin
deformaciones ni tensiones.
- Evitar que la tubera se entremezcle con conducciones elctricas
- Sobre dimensionar las tuberas para atender a un fuerte aumento de demanda.
- Inclinar la tubera ligeramente de 3% a 5% en el sentido del flujo de aire y colocar en su
extremo una purga manual o automtica para evitar que agua condensada escurra en
direccin del compresor.
- Colocar llaves de paso en los ramales principales y secundarios de la red, para facilitar la
reparacin y el mantenimiento.
- Prever las necesidades de filtros, reguladores, o lubricadores.
- Sistemas de Conexin de Tuberas:

1. Por Insercin: El tubo est presionado por el anillo exterior
cuando se atornilla la conexin. Al entrar dentro del alojamiento,
reduce su dimetro y representa as una resistencia extra.
2. Por Introduccin: No hay resistencias adicionales al flujo, puesto
que la conexin tiene la misma seccin de paso interior que el
dimetro interior del tubo que se conecta.
3. Autoestanca: Si no se introduce ningn tubo, la conexin queda
cerrada por una vlvula de retencin, y cuando se introduce un
tubo, se abre el caudal de aire empujando la vlvula de retencin
fuera de su asiento.

36
7.5.8 Purgas
Es un dispositivo que permite retirar de la instalacin el agua lquida condensada. La
instalacin de las purgas debe hacerse en las zonas ms bajos de la tubera hacia donde se puede
prever que se acumule agua. Se pueden dividir en dos grandes grupos: manuales y automticos.

Purgas Manuales

Este tipo se hace efectivo con la colocacin de una vlvula de cierre que puede ser del tipo
esfrico, globo o de diafragma. Son muy elementales pero muy efectivas, siempre que se los
mantenga con cuidado. Es conveniente, con el propsito de prolongar los lapsos de apertura,
colocar antes de la vlvula in pequeo tanque de almacenamiento del condensado.

Purgas Automticas

Son aquellas que permiten la evacuacin del condensado en forma totalmente independiente.
La clasificacin de estas se realiza segn el parmetro que se toma como variable.
- Purgas por Flotacin
- Purgas por presin diferencial
- Purgas motorizados

Las de flotacin se caracterizan por acumular el agua
de condensacin en el fondo y cuando sube lo suficiente para
levantar el flotador de su asiento, la presin transmite al
embolo que abre el asiento de la vlvula de alivio y expulsa
el agua. El flotador baja entonces, para cerrar el suministro
de aire al embolo. La siguiente imagen se puede ver una vista
de estos tipos de purgas.

Las de presin diferencial permiten eliminar
condensado frente a una variacin de la presin provocada
por la acumulacin de lquido. No son en general para
grandes cantidades de condensado.

Las purgas motorizadas o tambin conocidas como
purgas accionadas elctricamente consisten en drenar
peridicamente el agua de condensado por medio de una leva
que dispara una vlvula accionado por un motor elctrico.

Esta purga es la ms aconsejable cuando existe un caudal de condensado muy significativo
como por ejemplo en el tanque de almacenamiento.


37
7.5.9 Tuberas para aire comprimido
Una vez determinados los datos de consumos de cada punto de la lnea de produccin y la
presin media para el funcionamiento de las herramientas, calcularemos las tuberas.

El dimetro y el espesor de las tuberas dependen del caudal horario requerido, de la presin
de trabajo y las perdidas admisibles para el circuito de de aire (no deben superar el 10% del aire
aspirado).

La seleccin del material de construccin de la tubera depende de las condiciones del
ambiente trabajo, la calidad del aire requerida y la presin de trabajo. El mercado presenta las
siguientes ofertas de tubos para aire comprimido: acero sin costura, roscados (galvanizados,
cincados), aluminio, acero inoxidable y de materiales sintticos (Poliamida, Poliuretano,
Polietileno). En primer lugar los tubos acero inoxidable y los de cobre son usados donde se requiere
un calidad de aire superior por ejemplo en hospitales, industria alimenticia y qumica. Los tubos de
acero son costura pueden presentar corrosin (tubos negros) y tiene gran masa en comparacin a los
de aluminio y sintticos. Los tubos sintticos si bien son livianos y resistentes a la presin, esta
resistencia disminuye al aumentar la temperatura, tiene ms apoyos en comparacin con los tubos
de acero y se pueden romper fcilmente.

Por ltimo los ms adecuados a nuestra utilizacin seria los tubos de aluminio y los acero
roscados (galvanizados y cincados). Ambos tienen una gran variedad de accesorios en el mercado y
no poseen un precio elevado comparado con otros productos. Los tubos roscados al cabo se cierto
uso pueden presentar filtraciones en los sellos de las roscas. Ambos tienen facilidad de instalacin y
buenas caractersticas fsicas. Los tubos de acero roscados pueden presentar corrosin aun en
cincados.

Caractersticas principales de los distintos tubos:

Cuadro comparativo:

Tipos de tubos Ventajas Desventajas
Acero sin Costura Posibilidad de doblar Corrosin, gran masa, difcil
montaje
Roscados Disponibilidad de accesorios Resistencias al flujo,
necesidad de roscar y soldar.
Acero Inoxidable Ausencia de corrosin,
posibilidad de doblar
Piezas y accesorios costosos.
Oferta limitada
Cobre Ausencia de corrosin, aire alta
calidad
Alto precio, montaje operaros
especializados
Aluminio Ausencia de corrosin, pared
lisa
Resistencia hasta 14 bar,
menor distancia entre apoyos.
Material Sinttico (PVC) Ausencia de corrosin, livianos
, flexibles, instalacin sencilla
Dilatacin trmica (menor
resistencia a la presin)
Posibilidad de cargas
electroestticas


38
7.5.10 Regulacin del aire comprimido

7.5.10.1 Regulacin de la presin del aire comprimido

La energa en la neumtica est directamente relacionada con la presin del sistema. Las
herramientas que permiten controlarla son los reguladores de presin. Con el regulador de presin
podemos conseguir una presin menor a la que genera el compresor, presin que adaptaremos a
nuestras necesidades de trabajo.
Podemos distinguir dos presiones (o niveles de energa) diferentes: la presin que entrega la
fuente compresora presin de rgimen y la presin que usamos para trabajar presin de trabajo.
Observemos que la primera puede ser variable, obedeciendo en sus cambios a las
posibilidades y regulacin del compresor, mientras que la segunda siempre deber ser constante,
para un aprovechamiento racional de la energa neumtica, necesitamos que esta se mantenga al
mismo nivel.

7.5.10.2 Reguladores de presin estndar

Funcionamiento: Se basa en el equilibrio de fuerzas en una membrana que soporta por su
parte superior la tensin de un resorte, tensin que puede variarse a voluntad del operador por la
accin de un tornillo de accionamiento manual. Por su parte inferior, la membrana est expuesta a la
presin de salida y por lo tanto a otra fuerza, que en condicin de descanso, resulta ser igual a la
tensin del resorte.
Cuando la membrana est en equilibrio la entrada de
aire comprimido est cerrada. Si desequilibrramos el sistema
por aumento voluntario de la tensin del resorte la membrana
descendera ligeramente abriendo la entrada de aire a presin.
Su introduccin se permitir hasta que nuevamente se logre el
equilibrio perdido, solo que esta vez a la salida la presin ser
ligeramente mayor.
Otra forma de desequilibrio puede producirse cuando se
afloja el resorte. En este caso la membrana subir destapando
el orificio central (hasta ahora obturado por el vstago del tapn
de cierre) permitiendo que el aire escape a la atmsfera por los
orificios sealados. Este escape se mantendr hasta que la
presin de salida (que obviamente ha disminuido) produzca una
fuerza tal que restablezca el equilibrio.
El regulador que trabaja segn la descripcin anterior se
llama regulador de presin con escape. Aumentan las
condiciones de presin previstas tanto por exceso como por
defecto.
Retomando la situacin de aflojar el resorte, puede
ocurrir que la membrana al subir no destape ningn orificio
(porque este no exista), en este caso no habr escape de presin
a la atmsfera. Estamos en presencia de un regulador de presin sin escape.
Cabe mencionar que en este caso la presin no descender hasta que no se produzca algn
consumo.

En la figura encerrada con un crculo se muestra el detalle de un regulador sin
escape.

39

Slo con la intencin de ilustrar las posibilidades de componentes
disponibles, brindamos a continuacin el esquema de un mini-regulador de aire
con escape.

7.5.10.3 Caractersticas de calidad de un regulador

Estndar: Es interesante detenerse a pensar en que caractersticas habrn de permitir la eleccin de
un regulador de mayor calidad que otro.
Los parmetros ciertos de comparacin entre reguladores son: capacidad de flujo y capacidad
de mantenimiento de la presin regulada.

Capacidad de flujo: El aire debe evolucionar a travs de intrincados conductos antes de salir del
regulador. Cualquier accin que se verifique en el sentido de permitir un fluir menos complicado,
redundar en un mejor desempeo del aparato.
Simplemente como orientacin, diremos que los elementos relacionados con el desempeo,
en cuanto a flujo se refieren, son dimetro de pasaje de la vlvula principal, curvas o desviaciones
suaves, amplitud, dispositivos de comparacin, resorte de regulacin, rigidez de diafragma, etc.

7.5.11 Lubricacin

Entre los componentes neumticos existen dos formas de llevar a cabo la lubricacin: con
lubricantes slidos y con lubricantes lquidos.
En muchos casos se prefiere el lubricante slido dado que existe menos riesgo de contaminacin del
producto que se estuviera elaborando.
Cuando en cambio, se trata de lubricante lquido, la solucin formal es instalar lubricadores.
La funcin de estos aparatos es incorporar al aire ya tratado, una determinada cantidad de aceite.
Una clasificacin razonable para ellos puede hacerse atendiendo a su zona de influencia, as
tenemos:
1) Unidades individuales de lubricacin.
2) Unidades centrales de lubricacin.

7.5.11.1 Unidades individuales de lubricacin
En todos los casos estas unidades cuentan con un dispositivo que eleva el aceite y lo
incorpora en la vena de aire en forma pulverizada. Esta eleccin puede controlarse externamente y la
energa para hacerlo, as como tambin la necesaria para su pulverizacin, se toma de la energa del
aire en circulacin. Existen dos grandes grupos de lubricadores individuales que se distinguen por el
tipo de niebla de aceite que producen:

a) El estndar
b) El de micro niebla


40
a) El lubricador estndar:

En el lubricador estndar se produce una cada de presin entre la entrada y la salida,
directamente proporcional al caudal unitario, provocada por la restriccin del flujo. La diferencia de
presin provoca la elevacin de la columna de aceite del vaso al visualizador del goteo. El aceite se
infiltra por el orificio capilar en la corriente de aire principal de mayor velocidad. El aceite se rompe
en partculas minsculas, se atomiza y mezcla homogneamente.
El problema caracterstico reside en que la cada de presin est directamente relacionada con
el caudal en circulacin. La aplicacin de este principio se vera limitado a caudales pequeos si no
existiera la posibilidad de modificar la seccin transversal en relacin con el aumento o la
disminucin del caudal. Hay por lo menos tres dispositivos que permiten una variacin proporcional,
ellos son: vlvula de asiento, pistn y aleta flexible.

En la figura apreciamos los
esquemas que materializan los
distintos tipos de construccin.

En la figura vemos un lubricador de aleta
flexible completo.
Existen otros tipos de lubricadores estndar
que se han construido sin respetar estos principios.
Son los que tienen una proporcin de mezclado
llamada regresiva, cuanto mayor sea el caudal de
aire en circulacin, menor es la cantidad de aceite
por unidad de volumen de aire comprimido.

Para que se comprenda la funcin de un lubricador proporcional, presentamos en la figura el
comportamiento presin/flujo, terico y real.

La lnea T corresponde al comportamiento terico de cada de presin con respecto al
aumento de flujo (proporcional: mezcla ideal aire-aceite).
La curva S representa el comportamiento real para un lubricador proporcional y la curva
R es el comportamiento que se obtiene con un lubricador de orificio fijo o regresivo.


41
El tamao de estos aparatos est directamente relacionado con la necesidad de caudal que se
tenga. Su capacidad de lubricacin est limitada a aproximadamente 7 metros de recorrido por la
tubera.

b) El lubricador de micro niebla:

Asegura la pulverizacin extra fina. Se
aconseja instalar antes del lubricador un filtro que
asegure la retencin de partculas slidas de tamao
muy fino y posibles partculas de aceite provenientes
del compresor.

7.5.11.2 Unidades centrales de lubricacin
El aire comprimido pasa a travs del filtro de entrada y del lubricador dividindose en dos
flujos, uno destinado a regular la presin diferencial y otro a generar la micro niebla de aceite.
Ventajas:
- Mnimo caudal de arranque
- Escasa cada de presin
- Alto caudal mximo
- Inmediata respuesta
- Muy fcil maniobrabilidad
- Reduccin del costo de mantenimiento de la instalacin
- Optimizacin del consumo de aceite


42
Bibliografa:

Manual sobre aire comprimido y su aplicacin en la industria. Departamento de
Comunicaciones de Atlas Copco Venezuela S.A.

Atlas Copco Manual (3 Edicin) Espaa 1979.

Trabajo practico sobre lneas de Aire de industrias 1, Facultad de ingeniera. Ao 2008, 1
cuatrimestre. Grupo Ing. Ramos Lobo

43
Anexo

Cuadro Comparativo de tuberas

Industrias I
72.02

Combustin
72.02 Industrias I Combustin

2

8 COMBUSTIN................................................................................................................. 3
8.1 Combustibles de uso industrial ...................................................................................... 3
8.1.1 Clasificacin de los combustibles ......................................................................... 3
8.2 Poder calorfico de un combustible ............................................................................... 4
8.3 Combustin ..................................................................................................................... 5
8.3.1 Combustin perfecta .............................................................................................. 5
8.3.2 Combustin completa............................................................................................. 5
8.3.3 Reacciones de combustin..................................................................................... 6
8.4 Puesta a punto de la combustin.................................................................................... 6
8.4.1 Condiciones que deben cumplirse en los gases de combustin para lograr la
puesta a punto de la combustin .................................................................................... 7
8.5 Anlisis de los gases de combustin ............................................................................. 8
8.5.1 Determinacin de los gases.................................................................................... 9
8.6 Diagrama de Ostwald ................................................................................................... 10
8.7 Equipos industriales para quemar combustibles. (Quemadores)............................... 11
8.7.1 Quemador de combustible lquido ...................................................................... 11
8.7.2 Quemador de combustible gaseoso..................................................................... 13
8.7.3 Quemador de combustible slido........................................................................ 13


3

8 COMBUSTIN

8.1 Combustibles de uso industrial

Los combustibles son sustancias que al combinarse con el oxgeno producen un gran
desprendimiento de calor.
En otras palabras, se puede decir que los combustibles son sustancias que al reaccionar con
el oxgeno dan lugar a reacciones exotrmicas.
Las transformaciones bsicas de los minerales se hacen utilizando el calor, como agente
fsico, en hornos y para ello se requieren lo combustibles.

8.1.1 Clasificacin de los combustibles

Existen diversas formas de clasificar los combustibles, seguidamente se desarrollarn tres
de ellas, de acuerdo al estado fsico, de acuerdo al origen y de acuerdo a las caractersticas
qumicas de los mismos.

De acuerdo al estado fsico se clasifican en:

SLIDOS: Carbn de piedra (hulla, antracita, etc.)
Carbn de lea.
Coque (residuo de la destilacin del petrleo)
Lea.
LQUIDOS: Petrleo y sus productos de destilacin (Fuel, Oil, gasoil, etc.).
GASEOSOS: Gas natural.
Gas de gasgeno.
Gas de alto horno.

De acuerdo al origen se clasifican en:

NATURALES: Hulla, lignito, antracita, petrleo, gas natural, etc.
ARTIFICIALES: Coque, derivados de petrleo, gas de alto horno, etc.

De acuerdo a las caractersticas qumicas se clasifican en:

ORGNICOS: Todos aquello que contienen carbono en su composicin
qumica, es decir todos los citados en 1.1.1 y 1.1.2.
INORGNICOS (o ACCIDENTALES): Los que no tienen carbono en su
composicin tales como el hidrgeno, fsforo, silicio, etc. Tambin se
denominan accidentales pues trabajan por accidente tal es el caso del fsforo y
silicio que suelen encontrarse como impurezas en el arrabio y trabajan como
combustibles en los convertidores para producir acero.


4
8.2 Poder calorfico de un combustible

El poder calorfico de un combustible es una caracterstica fsica del mismo y permite
prever el calor que podemos esperar que nos ceda en un proceso trmico.
Se define como: La cantidad de caloras que produce un combustible durante la
combustin completa de un kilogramo del mismo. Se mide en caloras / kg.
Se pueden distinguir dos tipos de poderes calorficos para cada combustible, el poder
calorfico superior y el inferior. Se diferencian entre s en que el primero comprende todo el
calor producido, incluyendo el requerido para vaporizar la humedad que contiene el mismo.
El inferior no considera las caloras consumidas para vaporizar la humedad que contiene el
combustible, por consiguiente ste es que el nos da las caloras que realmente son
aprovechables en un proceso trmico.
Seguidamente se indican en el cuadro N 1, los poderes calorficos aproximados de
distintos combustibles.

CUADRO N 1- PODERES CALORFICOS APROXIMADOS DE COMBUSTIBLES-

COMBUSTIBLE ESTADO FSICO PODER CALORFICO
(Kcal / kg.)
ANTRACITA slido 8.200
LEA slido 4.500
HULLA slido 8.500
COQUE slido 7.200
METANO gas 13.000
SILICIO slido 7.800
FSFORO slido 5.750
HIDRGENO gas 34.500
FUEL OIL lquido 9.600

Conocida la composicin qumica de un combustible resulta posible el clculo de su poder
calorfico, empleando la expresin determinada por Dulong:

Donde:

%C: es el porcentaje en peso de Carbono
%H: es el porcentaje en peso de Hidrgeno
%O: es el porcentaje en peso de Oxgeno
%S: es el porcentaje en peso de Azufre

Los valores que se obtienen mediante el uso de la expresin de Dulong son aproximados.

PODER CALORFICO = 81 x %C + 288 . (%H - %O / 8) + 22,3 x %S

5
8.3 Combustin

La combustin es una reaccin qumica que consiste en la oxidacin violenta de un
elemento con desprendimiento de calor y, generalmente, llamas. Intervienen en la misma
el combustible y el oxgeno como comburente.
Con el objeto de analizar este tipo de reaccin es necesario distinguir entre tres distintos
tipos de combustin, la denominada combustin perfecta, la incompleta y la completa.

8.3.1 Combustin perfecta

La combustin perfecta es la que se produce, tericamente, de acuerdo a cantidades
estequiomtricas de combustible y comburente.
Este tipo de reaccin slo se puede lograr en un laboratorio y no se da en la prctica
industrial.
Un ejemplo de reaccin perfecta sera el siguiente:
C + O
2
CO
2
+ Q (cal)
12g C + 32g (O
2
) 44g (CO
2
)

Es decir que reaccionen completamente 12g de carbono con 32g de oxgeno para dar 44g
de dixido de carbono y desprender calor. Como se ve, en este caso, han reaccionado un
tomo-gramo de carbono con una molcula de oxgeno para dar una molcula-gramo de
dixido de carbono, ello implicara que hasta el ltimo tomo de carbono ha reaccionado
con la ltima molcula de oxgeno para dar una molcula de dixido de carbono, lo cual es
imposible en las reacciones de combustin industrial.

Combustin incompleta

Se llama as a la reaccin en la cual no se quema todo el carbono del combustible dando
dixido de carbono, sino que reacciona para dar monxido de carbono y en algunos casos
queda C libre incandescente. Esta ltima situacin se puede visualizar en la llama de color
amarillo de un mechero Bunsen cuando el gas se quema con poco aire.
Un ejemplo de combustin incompleta, se da en la reaccin siguiente:

C + O
2
CO + Q (cal)

Tambin esta reaccin es exotrmica, pero la cantidad de calor desprendido es menor que
en el caso de la combustin perfecta.
El monxido de carbono resultante podra entrar nuevamente en combustin y desprender
ms calor, segn la siguiente reaccin:

CO + O
2
CO
2
+ Q (cal)

8.3.2 Combustin completa

La combustin completa es aquella en la cual todo el carbono del combustible reacciona
con el oxgeno del comburente para dar dixido de carbono. La reaccin es similar a la de

6
la combustin perfecta, con la diferencia que, para que ocurra, es necesario agregar una
mayor cantidad de oxgeno (con el comburente) que la requerida de acuerdo al clculo
estequiomtrico. Dicha cantidad en exceso (cuando se utiliza aire como comburente), se
denomina exceso de aire.

8.3.3 Reacciones de combustin

A continuacin se dan ejemplos de reacciones combustin:

Carbones (al quemar 1 kg de combustible)

C + O
2
CO
2
+ 8100 Kcal (Reac. COMPLETA)
C + O
2
CO

+ 2500 Kcal (Reac. INCOMPLETA)
Q = 5600 Kcal

Esto significa que si un combustible reacciona en forma incompleta en una combustin, se
puede perder hasta el 70 % del calor que es capaz de entregar dicho combustible de
reaccionar en forma completa.

Hidrocarburos (combustibles lquidos y gaseosos)

En general, para un hidrocarburo C
m
H
n
(donde m y n significan la cantidad de tomos de
carbono e hidrgeno que hay en la molcula de hidrocarburo) la reaccin de combustin es
la siguiente:

C
m
H
n
+ (m + n) O
2
m CO
2
+ n H
2
O + Q (Kcal)

8.4 Puesta a punto de la combustin

La puesta a punto de la combustin se realiza en todas las operaciones industriales en las
que tienen lugar procesos trmicos, hornos industriales, calderas, etc.
El objeto de la misma consiste en obtener del combustible utilizado el mejor rendimiento
econmico, es decir no desperdiciar el combustible utilizado.
La puesta a punto de la combustin es independiente del tipo de proceso realizado en el
horno y de la temperatura requerida, se hace siempre con un objetivo econmico, el de no
malgastar combustible.
Ya hemos sealado que en la prctica industrial la combustin perfecta no se puede lograr,
pero s se puede producir la combustin completa, en la cual todo el carbono del
combustible reacciona a dixido de carbono con el oxgeno del comburente (generalmente
aire) y entrega todas las caloras que es capaz de entregar. Para que ello ocurra, en la
combustin completa, es necesario agregar una cantidad mayor de comburente (oxgeno)
que el requerido estequiomtricamente (terico), ese exceso es el denominado exceso de
aire.
EXCESO DE AIRE (e): es la cantidad de aire en exceso, sobre el estequiomtrico,
necesario para producir una combustin completa. Generalmente se mide en porciento en
volumen:

7

Ahora bien, para que en un proceso trmico en un horno, un combustible entregue el
mximo de caloras que puede entregar, se debe agregar un exceso de aire, pero si el exceso
de aire es agregado es muy grande, el volumen de gases a calentarse en el horno es tambin
grande, y por consiguiente la temperatura disminuye. Por esto es necesario llegar a una
solucin de compromiso, que consiste en lograr que el combustible entregue todas las
caloras posibles, pero al mismo tiempo que el exceso de aire no sea demasiado grande
como para que disminuya la temperatura en el horno. Para conseguir esto se pone a punto la
combustin.

8.4.1 Condiciones que deben cumplirse en los gases de combustin para lograr la
puesta a punto de la combustin

Si quemamos por ejemplo un hidrocarburo (combustible) con aire (comburente), se pueden
producir las reacciones que se detallan a continuacin:

SUSTANCIAS REACCIONANTES PRODUCTOS DE LA REACCIN

C

HIDROCARBURO CO
2

H CO

H
2
O

O
2

AIRE O
2

N
2
N
2

Como podemos observar, el carbono del combustible puede dar CO
2
y CO, el hidrgeno
del combustible da vapor de agua, parte del oxgeno (exceso de aire) pasa como oxgeno
molecular y el gas nitrgeno, que es inerte a las temperaturas de combustin queda igual
una vez producida la reaccin.
e (%) = AIRE REAL AIRE ESTEQUIOMTRICO x 100
AIRE ESTEQUIOMTRICO

8
Para la puesta a punto de la combustin, las condiciones que deben cumplir los gases de
combustin son dos: 1) que el porcentaje de CO tienda a 0 y 2) que el exceso de aire sea
menor o igual al 30 %. Cuando ambas se cumplen, diremos que la combustin est a punto.

(donde CO % 0 significa < 0,5 %)

Seguidamente, a ttulo de ejemplo, se dan datos tcnicos de pruebas reales en una planta
piloto, donde se calent agua en diversas condiciones en una caldera.

MALA COMBUSTIN BUENA COMBUSTIN
Agua calentada (litros/hora) 450 450
Aumento temperatura (C) 17 17
Exceso de aire (%) 150 30
Combustible usado (kg/hora) 1,815 1,590

Como puede observarse, para igual trabajo trmico, aumentar en 17 C, 450 litros/hora de
agua, en el caso de una buena combustin (e % = 30 %) se consumieron 1,590 kg/hora de
combustible, mientras que para un e % = 150 %, se consumi 1,815 kg/hora es decir el 14
% ms de combustible.

8.5 Anlisis de los gases de combustin

Para analizar los gases de combustin se puede utilizar el aparato de Orsat, el que permite
determinar los porcentajes de CO
2
, CO, O
2
y N
2
que contienen dichos gases y
posteriormente, mediante la utilizacin del diagrama de OSTWALD, que se explica en el
siguiente punto se puede obtener el exceso de aire y determinar si la combustin se
encuentra a punto o no.
El aparato citado (ver figura N 1) cuenta con una bureta graduada, que generalmente tiene
un volumen de 100 cm
3
a efectos de dar resultados en porciento. Dicha bureta est cerrada
en la parte superior por una llave de tres vas, que la conecta con: un tubo capilar, para
conducir los gases hasta tres (o ms) vasos (o laboratorios); un tubo por el que penetrarn
los gases a analizar (que se extraen de la chimenea del horno); y un tercer tubo que la
conecta con el exterior.
En la parte inferior la bureta est cerrada por un cierre hidrulico, formado por un tubo
flexible unido a un vaso que contiene agua ligeramente acidulada (para evitar absorber CO
2

de los gases de combustin).
La bureta se encuentra rodeada de una camisa refrigerante por la que circula agua de
refrigeracin, con el objeto de enfriar los gases a analizar y condensar el vapor de agua de
los mismos, que se incorpora al agua acidulada. La determinacin se hace con gases secos
(libres de vapor de agua).
Los vasos o laboratorios contienen soluciones absorbedoras de gases, el primero contiene
una solucin de hidrxido de calcio, absorbedor de CO
2
; el segundo solucin de pirogalato
de sodio o potasio, absorbedor de oxgeno y el tercero solucin de cloruro cuproso
amoniacal, absorbedor de CO. Cada laboratorio cuenta con una llave de paso.
CO % 0
e % < 30 %

9

8.5.1 Determinacin de los gases

El primer paso consiste en conectar la llave de tres vas con el exterior y elevar el vaso con
agua acidulada hasta que el nivel de sta coincida con el enrase superior de la bureta. El
agua acidulada, por el principio de vasos comunicantes, ingresar a la bureta y su nivel
coincidir con el nivel del agua acidulada en el vaso; as se logran desplazar los gases
existentes en la bureta de determinaciones anteriores.
Luego se conecta la llave de tres vas con el tubo que une a la llave con la toma de
muestras, se baja el vaso (con agua acidulada) hasta hacer coincidir su nivel con el cero de
la bureta, en la parte inferior. Ello provocar un vaco en la bureta que har ingresar los
gases a analizar. Esta operacin se repite 2 3 veces con el objeto de que se vaya
completando el volumen de la bureta con gases (ya que el valor de agua se va enfriando,
licuando e incorporando al agua acidulada). Finalmente se cierra la llave de tres vas y en la
bureta tendremos 100 cm
3
de gases secos. Estos gases contendrn CO
2
, CO, O
2
y N
2
(ver
3.1). (Tambin podran contener SO
2
, si el combustible contiene azufre, para lo cual habra
que agregar un laboratorio ms).
Luego se conecta con la llave de tres vas la bureta con el tubo capilar que la conecta con
los tres laboratorios y se abre la llave del primer laboratorio. Se levanta el vaso (que
contiene el agua acidulada) hasta que su nivel coincida con el enrase superior de la bureta,
el agua acidulada desplaza los gases de la bureta que se dirigen al primer laboratorio, donde
es absorbido el CO
2
. Se baja nuevamente el vaso hasta que el nivel del agua acidulada
coincida con un nuevo enrase en la bureta (ya no ser el cero, pues un volumen de CO
2
fue
absorbido en el primer laboratorio), se observa a que volumen corresponde (ahora ocupado
en la bureta con agua acidulada) y ese ser el contenido de CO
2
en los gases. Al tener 100
cm
3
la bureta, el valor resultante ser en porciento en volumen. Se cierra la llave del primer
laboratorio.
Se procede anlogamente con los gases pasndolos en forma sucesiva al segundo y tercer
laboratorio y se determinan los porcentajes de oxgeno y CO. El gas que al final queda sin
absorber ser nitrgeno.
La conexin de la bureta y los laboratorios se hace mediante un tubo capilar con el objeto
de evitar errores volumtricos en las determinaciones.


10

N 1

ESQUEMA DE APARATO DE ORSAT. FIGURA 1

8.6 Diagrama de Ostwald

Determinados los porcentajes de los distintos gases presentes en la combustin es posible
determinar el exceso de aire (e %) mediante la utilizacin del diagrama de Ostwald.
Este diagrama vincula, en los gases de combustin los porcentajes correspondientes a CO
2
,
CO, O
2
y exceso de aire.
En la figura N 2 se da el diagrama de Ostwald para el fuel oil.

FIGURA N 2

Fig. 1

11

8.7 Equipos industriales para quemar combustibles. (Quemadores)

Existen en la industria distintos tipos y modelos de quemadores, pero con el objeto de tener
una idea de los mismos slo se van a explicar, seguidamente, tres tipos de ellos, un
quemador de combustible lquido, uno de combustible gaseoso y otro de combustible
slido.

8.7.1 Quemador de combustible lquido

Se ha elegido, para su explicacin, un quemador de combustibles lquidos de baja presin
tipo HAWCK VENTURI (Ver figura N 3).

FIGURA N 3


12

Este quemador cuenta con tres tubos concntricos. Por el interno circula el combustible
lquido, que proviene de un tanque ligeramente elevado, que le da la presin hidrosttica
necesaria para circular. Previamente a ingresar el combustible al tubo interno pasa a travs
de una llave reguladora de caudal.
Entre el tubo interno y el intermedio circula una corriente de aire que lo hace describiendo
un movimiento helicoidal, merced a la disposicin de la abertura de entrada de aire al tubo.
Esta vena de aire se la denomina aire primario.
Entre el tubo intermedio y el externo circula otra vena de aire que circula en la direccin
del eje del tubo, se la denomina aire secundario.
El aire primario y el secundario son impulsados por un ventilador centrfugo, pasando,
antes de entrar al quemador por una llave mariposa que regula el caudal total de aire
(primario ms secundario) que ingresa al quemador y se bifurca en dos corrientes, la del
aire primario y la del secundario.
En la parte posterior del quemador se encuentra una pieza, que trabaja como una tuerca y
que permite regular la relacin de aire primario y secundario, para un mismo caudal de aire
total.
El combustible lquido proveniente del tanque pasa por la llave de regulacin de caudal y
circula por el tubo interno hasta el extremo del mismo donde encuentra pequeos orificios y
sale en pequeas gotas. All encuentra el aire primario el que circula entre el tubo
intermedio y el interno. En coincidencia con la salida del combustible el tubo intermedio
presenta un estrechamiento, lo que produce en la vena de aire un efecto Venturi
(disminucin de presin y aumento de velocidad). Este efecto hace que se expandan las
gotas de combustible lquido (y se atomicen), el movimiento helicoidal del aire permite
establecer una mezcla ntima de combustible - aire primario. Esta mezcla contina hacia el
extremo del aparato donde se mezcla nuevamente con el aire secundario.
El aire primario y el secundario sirven como comburentes en la combustin que se produce,
pero la principal misin del aire primario es mecnico ya que logra atomizar el combustible
y hacer la mezcla ntima aire - combustible.
La regulacin del quemador se hace con la llave mariposa reguladora del caudal total de
aire que circula por el aparato.

13
La pieza (especie de tuerca) que se encuentra en la parte posterior del aparato puede regular
la relacin aire primario - aire secundario y con ello la longitud de la llama. La tuerca, se
puede suponer vinculada al tubo ms externo, y segn se gire hacia uno u otro lado hace
alejar la punta del tubo externo del intermedio o acercarla; con ello se logra que se agrande
o achique la seccin de salida del aire secundario. Cuando se agranda el aire total ingresado
al quemador se derivar ms al secundario y cuando se achica se derivar ms al primario.
As se regula la relacin aire primario - secundario y la longitud de la llama.

8.7.2 Quemador de combustible gaseoso

El ejemplo ms simple quemador de combustible gaseoso y que todos conocemos es el
mechero BUNSEN que se usa en Qumica.
Un quemador de combustibles gaseosos del tipo industrial es similar (ver figura N 4)

FIGURA N 4

Consta de un tubo, una llave de gas, inyector y orificios regulables para la entrada de aire.
En este quemador el aire no cumple funciones de atomizar o mezclar ntimamente el aire -
combustible ya que los gases forman en cualquier proporcin siempre soluciones (sistemas
homogneos).
El tubo en su extremo cuenta con una boquilla, unida al tubo mediante bridas. Esta boquilla
es fcilmente intercambiable, cuando se deteriora por el calor de la llama.
El gas combustible penetra al tubo y pasa a travs de la llave con la que se puede regular el
caudal, luego pasa por el inyector y al salir de ste encuentra al aire que ingresa
perpendicularmente al eje del tubo y se mezcla con el combustible. La solucin gas aire
circula por el tubo hasta la boquilla del quemador donde se produce la llama.

8.7.3 Quemador de combustible slido

El quemador de combustible slido se basa en utilizar carbn pulverizado a tamaos
menores o iguales a 0,1 mm, los que son impulsados al quemador en suspensin por una
corriente de aire (aire primario) a una velocidad que se encuentra entre 10 y 20 metros por
segundo.
El aire secundario es soplado y enviado al quemador por conducto separado y se mezcla
con la suspensin aire - combustible al ingresar al quemador, donde se produce la llama
(ver figura N 5).

14
FIGURA N 5


15

Industrias I
72.02

Aumento de Tamao
72.02 Industrias I Aumento de Tamao
2

9 AUMENTO DE TAMAO............................................................................................................................................3
9.1 Generalidades ............................................................................................................................................................3
9.1.1 Aplicaciones: ...................................................................................................................................................3
9.2 Procedimientos para la Aglomeracin de Minerales ..............................................................................................3
9.3 Briqueteado................................................................................................................................................................4
9.3.1 Obtencin de Briquetas a Partir de Finos de Carbn....................................................................................5
9.3.2 Obtencin de Briquetas de Chatarra ..............................................................................................................6
9.4 Nodulizacin..............................................................................................................................................................6
9.5 Sinterizacin..............................................................................................................................................................8
9.5.1 Preparacion de la Carga para Lograr un Buen Sinterizado.........................................................................10
9.5.2 Instalaciones de Sinterizacion - Maquina Dwight Lloyd: ..........................................................................10
9.6 Peletizacion..............................................................................................................................................................11
9.6.1 Preparacin del Polvo del Mineral...............................................................................................................13
9.6.2 Preparacin de los Pellets Crudos................................................................................................................13
9.6.3 Endurecimiento de los Pellets ......................................................................................................................17
9.6.4 Procesos de Peletizacion por Tratamiento Trmico....................................................................................18
9.7 Proceso de Peletizacin en Fro..............................................................................................................................24
9.8 Bibliografa..............................................................................................................................................................26
3

9 AUMENTO DE TAMAO
9.1 Generalidades

Reciben esta denominacin ciertos procesos que se aplican a algunos minerales de hierro, con
objeto de aglomerar pequeas partculas de mineral en pedazos de mayor tamao y gran porosidad
Se obtienen as, trozos de dimensiones convenientes, de gran riqueza en hierro (55 a 65%), sin
presentar dificultades en el transporte (no se desmoronan) y de constitucin y caractersticas
fsicas y qumicas que contribuyen a su reduccin en el alto horno.
Estas tcnicas han permitido el aprovechamiento de minerales pobres o de residuos de operaciones
metalrgicas influenciando notablemente en los aumentos de produccin de los altos hornos. En
la actualidad todos los grandes hornos de las modernas plantas siderrgicas se cargan con
minerales que han sufrido anteriormente un proceso de aglomeracin.

9.1.1 Aplicaciones:

La aglomeracin de minerales es recomendable en los siguientes casos:

a) Minerales muy pulverulentos que no pueden ser cargados directamente en los altos
hornos porque obstruyen el paso de los gases.
b) Los polvos y partculas de mineral de tamao inferior a 10 mm que quedan como
residuo luego de la trituracin de minerales.
c) Los polvos que escapan por el tragante de los altos hornos.
d) La cascarilla obtenida en los trenes de laminacin y otros residuos como virutas,
etc.
e) Algunos minerales cuya riqueza en la naturaleza es muy baja (25 a 35% por ej.) y
que para ser concentrados deben ser triturados hasta el tamao de partculas muy
finas imposibilitando su carga en el alto horno porque de esta forma obstruyen el
paso de los gases.
f) Ciertos minerales que contienen cantidades relativamente importantes de azufre en
forma de pirita de hierro. Por este tratamiento se consigue eliminar una parte
importante del azufre que contienen y se realiza la aglomeracin de las partculas.

9.2 Procedimientos para la Aglomeracin de Minerales

La aglomeracin de minerales se realiza en la actualidad empleando cuatro procedimientos
principales: BRIQUETADO, NODULIZACION, SINTERIZADO y PELETIZACION.

El briqueteado consiste en un simple prensado de los minerales a la temperatura ambiente con o
sin adicin de materias aglomerantes.
La nodulizacin es un trata miento bastante sencillo que se hace en hornos cilndricos rotatorios
horizontales parecidos a los de cemento. En ellos, por efecto de la rodadura y la coccin a alta
temperatura, se obtiene un producto de forma nodular del tamao de una nuez.
4
En la sinterizacin se mezcla el mineral con una cierta cantidad de combustible y agua y por
fusin incipiente de las partculas de mineral y de la ganga que le acompaan se obtienen masas
porosas de forma irregular de 6 a 40 mm de lado, muy aptas para su posterior reduccin en el alto
horno.
La peletizacin consiste en esferoidizar el polvo de mineral, un aglomerante y algo de agua en
mquinas rotativas que pueden ser tambores, platillos o conos. Sometido el mineral en esos
aparatos a movimientos de rotacin se forman bolitas que luego en otra operacin son cocidas y
endurecidas en hornos adecuados.
De todos ellos, el sinterizado y la peletizacin, son con mucha, diferencia, los ms importantes La
sinterizacin se suele realizar casi siempre en las fbricas (producen mineral relativamente ms
grueso) y la peletizacin en las minas (producen minerales finos abundantes y homogneos).

9.3 Briqueteado

Es el mtodo ms simple de aglomeracin de minerales, consiste en transformar los finos o polvos
de mineral en briquetas por simple prensado, sin empleo de calor y sin que el mineral sufra en el
proceso ninguna transformacin qumica. Es un proceso discontinuo de poca productividad y no
tiene caractersticas exclusivamente mineras (por ej. briqueteado de plsticos termoestables).
En la actualidad se usan briquetas un poco ms pequeas que el puo de la mano.
Para la fabricacin de briquetas se utilizan prensas de gran potencia.
Para que las briquetas tengan suficiente consistencia, es necesario, a veces, adicionar al mineral
elementos aglomerantes como brea, alquitrn, arcilla, cal, etc., que se mezclan con el mineral en
proporciones convenientes antes de su prensado (Figura N 1).

5
Figura N 1. Briqueteado

9.3.1 Obtencin de Briquetas a Partir de Finos de Carbn

A travs de una tolva se introducen los finos de carbn en una mezcladora junto con el
aglomerante que puede ser brea o alquitrn. Posteriormente se lleva la mezcla a una prensa
mecnica del tipo a friccin (son ms rpidas y econmicas) donde se efecta un prensado y
moldeado obtenindose la briqueta (Figura N 2).

Figura N 2. Obtencin de Briquetas a travs de Finos de Carbn

Tolva
Finos
Brea o Alqitran
Briqueta
2
1/2

1/2
6
9.3.2 Obtencin de Briquetas de Chatarra

De automviles y/o refrigeradores en desuso se hace una previa clasificacin para separar las
partes de fundicin (motor, etc.). El metal (por ej. carroceras) se hace un triturado, luego un
quemado en horno y por medio de separacin magntica se clasifican las partculas ferrosas. En
este momento el proceso se diversifica segn la aplicacin de la chatarra; si sta es usada
directamente como carga para el horno se hace un prensado en prensas horizontales formndose
los paquetes de chatarra que sirven de carga, en cambio si el destino es la formacin de briquetas
el material ferroso es cortado en una sierra mltiple a discos (Slitters) o cizallado para luego
matrizarlo y obtener as las briquetas (fig. 2).

Figura N 3. Obtencin de Briquetas a travs de Finos de Carbn

9.4 Nodulizacin

Se emplea para aglomerar, por medio de una fusin incipiente, minerales finos y polvos que se
producen en siderurgia y principalmente los que escapan por el tragante de los altos hornos.

Briquetas
Paquetes

Quemado en Horno

Separacin
Magntica

Prensado

Horno
Slitters
Cizallado

Punzonado

Horno

Triturado
Carroceras
7
En este proceso, relativamente sencillo, se emplean hornos circulares rotatorios de gran longitud
(60 m aproximadamente) y unos 3 m de dimetro, similares a los usados en la industria del
cemento (Figura N 4).

Figura N 4. Nodulizacin
Carga del
Mineral
Salida de
los
Ndulos
3 m
60 m
Mechero de
Calentamiento
8

En esos hornos se somete al mineral a la accin combinada del giro del horno y de altas
temperaturas. As se consigue aglomerar los minerales formando bolitas de resistencia, porosidad
y tamao adecuado para cargarlos directamente en el alto horno.

Se puede utilizar cualquier clase de combustible para calentar el horno pero generalmente se
realiza el calentamiento con gas de alto horno que es un combustible barato y en ocasiones sobra
en las grandes plantas siderrgicas.

Una de las principales desventajas del proceso es la formacin de anillos en el horno por la
adherencia del polvo a las paredes que dificultan, en ocasiones, el avance del mineral. Esto exige
la parada y rotura de esos anillos para conservar la forma cilndrica del horno, que es necesaria,
para el ordenado avance de los minerales en su interior.

Entre sus ventajas se destacan la simplicidad del proceso y la posibilidad de utilizar partculas de
tamao muy variable. A pesar de sto, en la actualidad es un mtodo poco utilizado.

9.5 Sinterizacin

Consiste en aglomerar a elevada temperatura el polvo y las pequeas partculas de mineral de
tamao inferior a 10 mm, por medio de una fusin incipiente del mineral.
El concentrado de mineral, o mineral de hierro desmenuzado, se mezcla minuciosamente con
polvo del tragante, menudos de coque y caliza, se humedece y carga en la instalacin de
sinterizacin (Figura N 5).
Luego con ayuda de una fuente intensiva se enciende el combustible que se
halla en ]a capa de la carga. A travs de la capa de carga con un ventilador de succin, dispuesto
bajo la instalacin de sinterizacin, se succiona el aire.
La combustin, que comienza en la capa superior de la carga se propaga paulatinamente a todo el
espesor y termina en el emparrillado de la instalacin.
Al quemarse el combustible la temperatura asciende a 1400 C; ello es suficiente para la fusin
parcial de las partculas de carga y la sinterizacin entre s. Despus de terminar el proceso de
combustin toda la capa de carga se transforma en un producto poroso, en trozos. Para
salvaguardar el emparrillado y evitar la prdida de carga, sobre la rejilla se sita una capa de
desechos de aglomerado (lecho) de un espesor de 25 mm.
9

Figura N 5. Sinterizacion

El proceso de sinterizacin se caracteriza por lo siguiente:

- el aire que llega para la combustin pasa por la capa de aglomerado candente y, enfrindolo, se
calienta hasta una temperatura prxima a la temperatura del aglomerado.
- el calor de los gases se transmite a la carga gracias a la desarrollada superficie de contacto.

El proceso de sinterizacin puede ser dividido en varias etapas:

a) Preparatoria: Despus del encendido del combustible en la superficie de la capa
de carga, los gases calientes pasan a travs de la capa fra de la carga, hacia abajo, y
le transmiten su calor. La humedad que se evapora de las capas superiores se
condensa en las capas fras inferiores. A medida que desciende la zona de
sinterizacin, aumenta la cantidad de humedad en las capas inferiores de la carga.
Las capas superiores se secan cada vez ms, se calientan con el gas y el calor que
llega de la zona de sinterizacin hasta la temperatura de inflamacin del
combustible.

b) Etapa de combustin: El combustible se enciende, se reducen parcialmente los
xidos de hierro, se crean fases liquidas que funden las pequeas partculas de
mineral de hierro.

c) Etapa de enfriamiento: El combustible en la capa se quem, los trozos de mineral
se soldaron, se sinterizaron mediante la fase lquida fusible. El material sinterizado
se enfra con el aire fro que se suministra por arriba.

10
9.5.1 Preparacion de la Carga para Lograr un Buen Sinterizado

El problema principal de la carga es la eleccin del tamao ptimo de los materiales y el grado de
su humedecimiento, necesarios para crear una buena permeabilidad al gas en la carga.
Ella asegura la produccin de un aglomerado poroso y resistente. Siendo deficiente la
permeabilidad al gas, la cantidad de aire que ingresa a la zona de combustin llega a ser
insuficiente, la combustin iniciada transcurre con poca intensidad e incluso puede interrumpirse
del todo. El calor que se desprende ser insuficiente para crear la fase lquida y no se formar
aglomerado.

Una gran cantidad de fracciones pequeas disminuye los pasos para los gases, cuanto mayor es la
cantidad de trozos grandes, tanto ms grandes son las cavidades entre los granos y como
consecuencia mejora la permeabilidad al gas.
Con el humedecimiento se crean grumos en la carga, sin embargo, la elevacin de la humedad por
encima de cierto limite provoca la destruccin de los grmos formados y la reduccin de la
permeabilidad al gas. La cantidad de humedad aadida depende de las propiedades fsicas de la
carga. Para los minerales densos se requiere menos humedad que para los blandos. Para el
mineral en trozos grandes menos humedad que para los trozos pequeos. Para los minerales de
magnetita la cantidad de humedad ptima es del 9% y para las limonitas del 28%.
9.5.2 Instalaciones de Sinterizacion - Maquina Dwight Lloyd:

La sinterizacin del aglomerado se realiza en instalaciones de cinta (Figura N 6). La parte
principal de la instalacin es la cinta sin fin compuesta de carros (bandejas). La bandeja es una
caja sobre rodillos con dos bordes por los costados y el fondo en forma de emparrillado. Las
bandejas avanzan por carriles.
El desplazamiento se logra mediante un par de ruedas dentadas conductoras, las cuales enganchan
con los dientes la bandeja por abajo, la empujan hacia arriba y la siguen empujando hasta que los
dientes de las ruedas quedan engranados con los rodillos de la bandeja. Cada bandeja precedente
arrastra la posterior. La velocidad de arrastre es del orden del 3,2 a 8 m/min.
11

Figura N 6. Maquina Dwight Lloyd

El movimiento de las ruedas dentadas crea cierta presin de una bandeja sobre la otra, lo que
impide la formacin de holgueras entre las bandejas. En la parte de descarga de la instalacin los
rodillos de la bandeja pasan al carril inferior y el carro rueda hacia las ruedas dentadas bajo la
accin de su propio peso.
Bajo el carril superior de la instalacin estn dispuestas las cajas de la tubera de aire comunicadas
con el ventilador.
En la instalacin hay varias tolvas donde se cargan minerales de diversas calidades el combustible
y la caliza. Todas esas materias, si es necesario, se trituran y se criban para conseguir los tamaos
adecuados. Luego se mezclan controlando que queden en las proporciones adecuadas y la
conveniente humedad.

9.6 Peletizacion

La peletizacin sirve para aglomerar materias primas finamente granuladas obtenindose un
producto esfrico, llamado "pellets" que posee propiedades fsicas y qumicas ajustables al
requerimiento de los distintos procesos y condiciones de manipuleo.
Para utilizar este proceso (para que se puedan formar las bolitas en verde) las partculas del
mineral deben ser muy finas (todas las partculas debern ser inferiores a 65 rnallas y el 70%
inferior a 200 mallas) pues de los contrario se obtienen pellets defectuosos.
La peletizacin se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto
grado de humedad (pellets verdes) y luego en una segunda operacin esas bolitas crudas (en
verde), se endurecen por coccin en hornos adecuados En la fabricacin de sinter en mquinas
Dwight LLoyd, en cambio, todo el proceso de aglomeracin y coccin se realiza en una sola
mquina y en una sola operacin.

Cmara de Aspiracin
12

El proceso de peletizacin consta de tres fases principales (Figura N 7):

a) Preparacin del polvo de mineral a la granulometra adecuada.

b) Fabricacin en verde con un cierto grado de humedad de las bolitas o pellets para
la formacin de pellets verdes, los granos son humedecidos con un liquido
(generalmente agua) y luego se lo hace pasar entre rodillos, debido a la influencia
de las fuerzas de tensin capilar existentes entre las partculas a travs de uniones
lquidas, las partculas se aglomeran durante el pasaje por los cilindros para formar
las bolas. Los pellets verdes tienen baja resistencia y por lo tanto deben ser
endurecidos.

c) Endurecimiento de los pellets a temperaturas muy elevadas para obtener bolas de
porosidad adecuada y suficientemente duras y resistentes para su manutencin,
transporte y tratamiento en el alto horno.

Las principales cualidades que se exigen a los pellets son:

- uniformidad de tamao
- alta resistencia y dureza
- buena reductibilidad
- alto contenido en hierro

Uno de los principales inconvenientes en la preparacin de los pellets es la necesidad de llevar el
mineral a un alto grado de molido lo que exige una importante inversin en maquinaria para
trituracin y molienda.

13
9.6.1 Preparacin del Polvo del Mineral

TRITURACION
(tamaos gruesos)

1 MOLIENDA
(tamaos finos)

1 SEPARACION ELIMINACION PARTE DE LA GANGA EN TROZOS
MAGNETICA MEDIANOS.
(en seco) AUMENTO RIQUEZA DEL HIERRO 25-40%

2 MOLIENDA MOLINO DE BOLAS
(tamaos muy finos)

2 SEPARACION AUMENTO RIQUEZA DEL HIERRO 40-65%
MAGNETICA
(en hmedo)

SECADO Y ELIMINACION DEL AGUA EN FILTROS DE VACIO.
CLASIFICACION CLASIFICACION POR TAMAOS

Figura N 7. Proceso de Peletizacion

9.6.2 Preparacin de los Pellets Crudos

Para que la peletizacin sea correcta, es necesario regular con precisin la humedad (10%
aproximadamente) y aadir al mineral bentonita (5% aproximadamente) para favorecer la
aglomeracin en forma de bolitas.

14
La bentonita es un aglomerante muy usado en la industria, pues tiene la propiedad de expandirse
fcilmente en un medio hmedo, ocupando todos los intersticios existentes en el material.

Mezclando el mineral a aglomerar con la bentonita en (por ej.) un tambor rotativo funcionando a
una temperatura relativamente baja (500 C), por un efecto de la temperatura y la rotacin se
produce la aglomeracin de la masa del material pulverulento por simple pegado.
A la salida se obtiene un tamao cuyo dimetro oscila entre 5 y 20 mm dependiendo del nmero
de revoluciones y de la velocidad de pasaje del material.

La peletizacin se puede realizar en tres clases de instalaciones diferentes (Figura N 8):

a) Tambores de peletizacin: se utilizan tambores cilndricos de 3 m de dimetro y 8 m
de longitud, que tienen una inclinacin de 8 y una velocidad de rotacin de 10 vueltas por
minuto (Figura N 9).
A la salida de los tambores debe realizarse un cribado pues los finos obtenidos sufren un
reciclado.

15
Tambor
Agua
Bentonita
Finos
Agua
Bentonita
Finos
Pellets Crudos (sin finos de
retorno)
Agua
Bentonita
Finos
Pellets Crudos (sin finos de
retorno)
Platillo
Cono
Figura N 8
16

b) Platillos: se utilizan platillos inclinados de unos 7 m de dimetro que giran alrededor de
su eje (Figura N 10).

c) Conos: cuando se utilizan platillos o conos se obtienen unos pellets de tamao muy
regular y generalmente se evita el cribado. El tamao y calidad de los pellets son ajustados
mediante la variacin del ngulo de inclinacin y el nmero de revoluciones.

Figura N 9. Tambores de
Pelitizacion
17

9.6.3 Endurecimiento de los Pellets

Para que los pellets puedan ser capaces de soportar el transporte y la presin que sufren en el alto
horno son sometidos a un proceso de coccin.

Existen dos procesos de endurecimiento de los pellets.

a) Endurecimiento mediante tratamiento trmico, el cul provoca la unin de los granos.
b) Endurecimiento en fro (o a baja temperatura) por unin qumica mediante la
incorporacin de algn aglomerante.

Figura N 10. Platillos de
Pelitizacion
18
9.6.4 Procesos de Peletizacion por Tratamiento Trmico

Existen cuatro procesos de tratamiento trmico, utilizados a nivel industrial:

HORNO DE CUBA
PARRILLA RECTA
PARRILLA CIRCULAR
GRATE KILN

9.6.4.1 Horno de cuba:

Es un horno alto de forma rectangular con revestimiento refractario, equipado con cmaras de
combustin externas (Figura N 11).

19

Figura N 11. Horno de Cuba

En la parte inferior, las cmaras de enfriamiento recuperan el calor y enfran los pellets. Los
pellets verdes (p) son cargados en forma continua por la parte superior, y en su descenso entran en
contacto con la corriente ascendente de gases (s), pasando as por las zonas descriptas.

La principal ventaja de este sistema es el bajo costo de inversin y de operacin.

Las principales desventajas son:

slo es eficiente con magnetita
debe trabajar con combustibles lquidos o gaseosos.
no tiene flexibilidad para controlar la temperatura y velocidad de los gases en las zonas de
secado y precalentamiento.
Los hornos de cuba se adaptan bien para pequeas producciones (500.000 toneladas
anuales).
Los hornos ms grandes tienen una superficie de aproximadamente 15 m
2
.

9.6.4.2 Parrilla Recta

Se trata de una parrilla continua (Figura N 12) que se desplaza sobre varias cajas de viento (CV).
Los pellets (P) son depositados sobre una parrilla, formando un lecho fijo, cuyo espesor puede
variar entre 30 y 50 cm. De esta forma el material no sufre prdidas por abrasin o degradacin
Combustible
Aire Aire
Cmara de
Combustin
Cmara de
Combustin
Aire Aire
Pellets
Gases
Gases
Horno de
cuba
Pellets
Verdes
Combustible
20
importantes. El calor es aportado por gases calientes provenientes de quemadores ubicados en
campanas, encima de la parrilla (Q).

El secado se realiza por lo general en dos etapas. La primera con corriente ascendente de gases
para evitar el hundimiento de la carga (UDD), y la segunda con corriente descendente (DDD).
Los gases calientes son reciclados desde las zonas de coccin y enfriamiento.

En el precalentamiento hay un aumento progresivo de la temperatura, pasando los pellets por
sucesivos compartimientos provistos de quemadores y sometidos a la corriente descendente de los
gases calientes. En la zona de coccin la corriente de gas es tambin descendente.

En la zona de enfriamiento los pellets entregan su calor sensible a una corriente ascendente de
aire.

21
Figura N 12. Parrilla Recta

El rendimiento trmico es muy bueno por el aprovechamiento del calor sensible de los gases, pero
el reciclado obliga a usar una alta tecnologa, constituda por varios ventiladores, conductos de gas
y sistema de regulacin a lo que se suman los gastos de mantenimiento y energa elctrica. Son
comunes instalaciones de 3 millones de toneladas anuales.

9.6.4.3 Parrilla Circular

En este sistema los pellets son tratados sobre un lecho fijo, en una parrilla en forma de corona
(Figura N 13). Sobre la parrilla se tiene una capa de proteccin. El material se carga en una capa
de poco espesor lo que disminuye las presiones y permite utilizar pocos ventiladores.
CV CV CV CV
Q
UDD DDD
Ventilador de Extraccin
Aire Fro
UDC
(Enfriamiento)
DOP
(percal.)
DOF (Coccin)
22
Figura N 13. Parrilla Circular - Corte
9.6.4.4 Grate Kiln

El proceso de endurecimiento se efecta en tres equipos sucesivos (Figura N 14):

La parrilla horizontal
El horno rotativo
El enfriador anular

La parrilla horizontal efecta las funciones de secado y precalentado de los pellets verdes
depositados en capas de 150 a 750 mm de espesor, a una temperatura de 900 a 1100 C. Para este
fin se recirculan gases provenientes del horno. El precalentamiento se contina hasta que los
pellets tienen una resistencia adecuada para ser transferidos al horno rotativo.
En el horno rotativo inclinado, los pellets son cocidos durante media hora aproximadamente, a
temperaturas de 1250 a l300 C. Poseen un quemador situado en el eje del horno, usndose el aire
que proviene del enfriador. Los gases fluyen sobre la cama de pellets sin atravesarla.
El movimiento de los pellets entre si evita el pegoteo y asegura un endurecimiento uniforme de los
pellets.
En la ltima etapa del proceso se tiene el enfriador anular. La elminacin de la capa de proteccin
y el hecho de que los gases no deban atravesar la capa de pellets en el horno rotativo hacen que la
depresin sea menor, reducindose la energa elctrica consumida por los ventiladores, con lo que
se reducen los costos operativos.
Este sistema es utilizado para todos los tipos de minerales y son comunes instalaciones de 3 a 3,5
millones de toneladas anuales.
Aire Precalentado Aire Caliente Aire Enfriado
Aire Precalentado
Quemadores
Enfriamiento Secado
Quemado
Ventilador Ventilador
Ventilador
Alimentacin
Correa
Alimentadora
Aire Fro
Descargador de
Chatarras
23

Figura N 14. Parilla Grate-Kiln

DDD
(Secado)
DDP
(Precal)
Gases
Horno
Quemador
Gases
Enfriadores
24
9.6.4.5 Comparacin de los Cuatro Sistemas de Tratamiento Trmico

SISTEMA VENTAJAS DESVENTAJAS

Horno -Simplicidad -Solo para Magnetita
-Bajo costo de -Baja capacidad
de Cuba instalacin -Regulacin dificil

Parrilla -Mayor capacidad -Temperatura de coccin
-Todos los minerales -Rango de temperatura de
Recta -Fcil regulacin coccin reducido

Parrilla -Evita degradacin -Temperatura de coccin
-Buenas propiedades no uniforme
Circular mecnicas de los pellets -Rango reducido de temperatura
de coccin

-Evita el pegoteo -Posibilidad de formacin de
Grate -Tratamiento trmico anillos en el horno
Parejo
Klin -Para todos los minerales

9.7 Proceso de Peletizacin en Fro

Con el fin de obtener instalaciones menos costosas, simplicidad en la operacin y menos consumo
de combustibles, se han estudiado varios procesos de endurecimiento sin tratamiento trmico Se
ha logrado una instalacin industrial con una capacidad de 1,5 millones de toneladas anuales.
El proceso consiste en obtener el endurecimiento de los pellets con una mezcla de mineral y
aglomerante (cemento).
No se conocen los resultados de su uti1izacin en altos hornos modernos pero puede decirse que el
estado de oxidacin del mineral de hierro se mantiene fijo, y que el agua de constitucin el azufre
y otros compuestos voltiles de los minerales no son eliminados (Figura N 15).
25

Figura N 15. Peletizacin en Fro

> 8 mm
< 8 mm
Endurecimiento
Terciario
> 25 mm
8 25 mm
Preparacin de
pellets
Pellets Verdes

Endurecimiento
Primario
< 1mm
1 8 mm
Venta
Venta
Concentrado
Endurecimiento
Secundario
26
9.8 Bibliografa

Fabricacin de hierro, aceros y fundiciones, de J. Apraiz Barreiro
Curso de Siderurgia. Reduccin del instituto Argentino de Siderurgia, por G.S. Waelkens;
L. Agarra; E. Ribera; C. Garca.
Metalurgia de materiales ferrosos (Editorial Mir), de Linchevski.

72.02 Industrias I Hornos Industriales

Industrias I
72.02

HORNOS INDUSTRIALES


10 HORNOS INDUSTRIALES...........................................................................................................................................4
10.1 HORNO ROTATIVO..............................................................................................................................................4
10.1.1 Descripcin del Horno Rotativo....................................................................................................................4
10.1.2 Dimensiones de los Hornos Rotativos Industriales .....................................................................................4
10.1.3 Perfil de temperaturas del Horno Rotativo ..................................................................................................5
10.1.4 Dimensionamiento del Horno........................................................................................................................5
10.1.5 Balance Trmico del Horno Rotativo ...........................................................................................................7
10.1.6 Equipos Complementarios del Horno Rotativo............................................................................................9
10.1.7 Precalentadores............................................................................................................................................10
13.1.1 Enfriadores de aire.......................................................................................................................................10
10.1.8 Evolucin de los hornos de fabricacin de cemento..................................................................................10
10.2 ALTO HORNO ..........................................................................................................................................................21
10.2.1 Generalidades...............................................................................................................................................21
10.2.2 Descripcin...................................................................................................................................................22
10.2.3 Soplantes.......................................................................................................................................................25
10.2.4 Materias Primas...........................................................................................................................................25
10.2.5 Reacciones Principales en el Alto Horno...................................................................................................30
10.2.6 Consumos Especficos, Controles de Operacin y Produccin ................................................................31
10.3 CONVERSIN AL OXIGENO.....................................................................................................................................33
10.3.1 Evolucion del Proceso de Conversin para Fabricar Acero ....................................................................33
10.3.2 Fabricacin de acero mediante proceso LD..............................................................................................37
10.3.3 Descripcin de un convertidor LD..............................................................................................................39
10.3.4 Forma de operar un convertidor LD..........................................................................................................41
10.3.5 Caractersticas metalrgicas de la conversin de oxgeno puro.............................................................43
10.3.6 Revestimiento refractario para el convertidor LD.....................................................................................48
10.3.7 Lanza de oxgeno..........................................................................................................................................56
10.3.8 Sistemas de captacin y depuracin de gases............................................................................................58
10.3.9 Elementos de control en el convertidor LD................................................................................................62
10.3.10 Usos de gases inertes ...................................................................................................................................64
10.3.11 Procesos de conversin por soplo combinado...........................................................................................64
10.3.12 Posibles desarrollos futuros en la conversin al oxgeno.........................................................................66
10.4 HORNOS ELCTRICOS .............................................................................................................................................68
10.4.1 1. Clasificacin de los Hornos Elctricos ..................................................................................................68
10.4.2 Hornos elctricos de resistencia .................................................................................................................68
10.4.3 Hornos Elctricos de Arco...........................................................................................................................73
10.4.4 Caractersticas Generales ...........................................................................................................................73
10.4.5 Principales Componentes de la Instalacin...............................................................................................78
10.4.6 Fabricacin del Acero en Horno Bsico ....................................................................................................82
10.4.7 Hornos Elctricos de Ultra Alta Potencia (UHP) .....................................................................................84
10.4.8 Innovaciones en el Proceso de Aceracin Elctrica..................................................................................87
10.4.9 Ventajas en la Utilizacin de Hornos Elctricos de Arco .........................................................................90
10.5 REDUCCION DIRECTA......................................................................................................................................92
10.5.1 Introduccin..................................................................................................................................................92
10.5.2 Hierro Directamente Reducido o Hierro Esponja .....................................................................................92
10.5.3 Grado de Metalizacin.................................................................................................................................92
10.5.4 Grado de Reduccin.....................................................................................................................................93
10.5.5 Principios de la Reduccin de los Materiales de Hierro...........................................................................93
10.5.6 Cintica de las Reacciones de Reduccin...................................................................................................95
10.5.7 Reducibilidad de Minerales de Hierro ......................................................................................................95
10.5.8 Caractersticas del Mineral de Hierro para Reduccin Directa ..............................................................98
10.5.9 Generacin de Gases Reductores..............................................................................................................100
10.5.10 Combustibles Gaseosos y Lquidos...........................................................................................................100
10.5.11 Combustibles Slidos .................................................................................................................................102
10.5.12 Procesos de Reduccin Directa.................................................................................................................102
10.5.13 Proceso Midrex ..........................................................................................................................................103
3
10.5.14 Procesos de Lechos Fluidizados ...............................................................................................................109
10.5.15 Procesos de Horno Rotatorio....................................................................................................................109
10.5.16 Utilizacin del hierro esponja...................................................................................................................110
10.5.17 El Desarrollo de la Reduccin Directa ....................................................................................................114
10.5.18 Plantas de Reduccin Directa en la Repblica Argentina ......................................................................118
10.6 COLADA DEL ACERO.............................................................................................................................................121
10.6.1 Introduccin................................................................................................................................................121
10.6.2 La Cuchara de Colada...............................................................................................................................121
10.6.3 Tratamiento Metalrgico del Acero en Cuchara .....................................................................................122
10.6.4 El Lingote de Acero....................................................................................................................................123
10.6.5 La Colada Continua...................................................................................................................................129
10.7 HORNO ESPECIALES..............................................................................................................................................145
10.7.1 Horno Tnel................................................................................................................................................145
10.7.2 Convertidor Flash ......................................................................................................................................147
10.7.3 Proceso Flash.............................................................................................................................................147
10.7.4 Horno Hoffmann.........................................................................................................................................151
10.7.5 Horno de Bandejas.....................................................................................................................................154
10.7.6 Horno de Cadas ........................................................................................................................................155
10.8 BIBLIOGRAFA.......................................................................................................................................................156

4
10 HORNOS INDUSTRIALES

10.1 HORNO ROTATIVO

El horno rotativo es un horno continuo, a calentamiento externo y llama libre, cuyo uso principal es
en la fabricacin del cemento Portland. Tambin se utiliza en la fabricacin de cal, aluminio, hierro
esponja, etc.

10.1.1 Descripcin del Horno Rotativo

Consiste en un cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios, que se
encuentran ligeramente inclinado respecto a la horizontal (menos de 10 grados) y que gira
lentamente, a velocidades inferiores a 5 r.p.m.
El cilindro cuenta con llantas de acero que se apoyan sobre rodillos. Los rodillos soportan el peso
del horno y su carga. Absorben dicho peso segn dos componentes, la de mayor importancia
perpendicular al eje del horno y la otra, de mucho menor valor, paralela al eje del horno. La
componente perpendicular es absorbida en cada llanta mediante un par de rodillos, con ejes
paralelos al horno, denominados de apoyo. La componente axial es soportada por un nico rodillo,
de eje perpendicular al del horno, denominado de empuje.
La cantidad de llantas y los consiguientes apoyos depende de la longitud del horno, En general, se
puede sealar que las llantas se encuentran distanciadas entre s cada 25 o 30 metros.
El movimiento rotativo del horno es impulsado por un pin acoplado a una corona (rgidamente
vinculada al cilindro de acero). Generalmente el motor que produce la rotacin es elctrico, del tipo
asincrnico o de corriente continua y, a travs de un reductor de velocidad, moviliza al pin.
El calentamiento del horno se efecta con gases calientes que se producen por combustin, en un
quemador, de gas, fuel-oil, u otros combustibles. Habitualmente el quemador se ubica en el extremo
mas bajo. En la punta opuesta del horno se ubica la chimenea por donde se evacuan los gases del
mismo.
Esto significa que el extremo inferior del horno, donde se ubica el quemador, es la zona ms
caliente. Los gases producidos van recorriendo el horno y entregando su calor, saliendo por el
extremo opuesto.
El material a procesar es alimentado por el extremo superior del horno (lado de la chimenea),
mediante dispositivos apropiados tales como roscas transportadoras, rampas, etc. A consecuencia de
la inclinacin y rotacin del horno, el material se desplaza a lo largo del mismo hasta el extremo
inferior (lado del quemador), donde sale a travs de la boca de descarga. El material circula a
contracorriente con respecto al calor.
En los extremos el horno cuenta con cabezales no rgidamente vinculados al cilindro de acero. A
efectos de evitar perdidas de gases y material (en polvo), entre los extremos del cilindro y los
cabezales, se colocan cierres hermticos en forma de laberintos o friccionantes.

10.1.2 Dimensiones de los Hornos Rotativos Industriales

En los hornos rotativos industriales que trabajan en las fabricas de cemento portland nacionales, se
encuentran distintos tamaos de dimetros y largos. Como dato ilustrativo daremos como ejemplo el
ms pequeo, ubicado en una planta en Mendoza que tiene un dimetro de 2,10 m y una longitud de
5
69,0 m. El de mayor tamao se encuentra en una planta localizada en Barker (Pcia. de Bs. As.), tiene
un dimetro de 5,65 m y una longitud de 180 m; su capacidad de produccin alcanza a 2000 ton/da
de clinker de cemento.
Actualmente el horno de mayor capacidad de produccin es el N 7 de la empresa Loma Negra,
ubicado a en Olavarra, que produce 2600 ton/da de clinker. La elevada produccin se consigue
como consecuencia de que el horno cuenta, a la salida de los gases, con torres de precalentamiento
del material que ingresa y eleva su temperatura de entrada a 800C.

10.1.3 Perfil de temperaturas del Horno Rotativo

En la Figura N 2 se representan las temperaturas del horno en funcin de la longitud del mismo.
El caso presentado en el grfico es para la calcinacin de piedra caliza, en la produccin de cal, para
un horno rotativo simple que no cuenta con precalentadores del material entrante.
Del grfico se infiere que la temperatura del horno es del orden de los 1000C en la zona ms
caliente y decrece a 400 o 500C en la zona de salida de los gases por la chimenea.

10.1.4 Dimensionamiento del Horno

Con el objeto de dimensionar el horno rotativo es necesario determinar, en funcin de las
condiciones operativas, la velocidad de alimentacin del material; la velocidad de desplazamiento
del material en el horno; el volumen del horno ocupado por el material; la velocidad de rotacin del
horno y la pendiente del horno.
La velocidad de alimentacin del material esta dada por la masa de material horario entrado al horno
y se designar: G (kg/hora).
La velocidad de desplazamiento del material dentro del horno, es la que desarrolla el material desde
que ingresa hasta que sale del mismo y se designa con V(m/hr). A mayor velocidad de
desplazamiento, menor tiempo de permanencia de las partculas en el horno.
El horno funciona con un volumen de material muy inferior al volumen del horno, entre 3% y 12%
del mismo. A los efectos del dimensionamiento se define un parmetro denominado Retencin:
R=Volumen de Piedras/Volumen del Horno. El valor ms usual es R=0,10 (10%).
La velocidad de rotacin del horno se mide en revoluciones por minuto, se designa N (r.p.m.).
La pendiente del Horno se mide como la relacin entre la diferencia de alturas entre los extremos del
horno y la longitud del horno, se designa S (m/m).
En la Figura N 3 se ubican los elementos citados, es decir: G, V, N, S y M (kg) que es la masa del
material que se encuentra dentro del horno. Tambin se seala t (min), que es el tiempo de
permanencia del material dentro de horno y que se denomina tiempo de paso.
A continuacin, se vincularn los elementos citados para llegar a expresiones que permitan
dimensionar un horno rotativo.
El Manual Tcnico del Fabricante de Hornos Allis Chalmers da una expresin emprica para el
calculo del tiempo de paso t, la que se detalla seguidamente:

t (mi n. ) = 1, 77 x x L(pi es) x f
N(r. p. m. ) x D(pi es) x S()
Donde:
: Angulo de reposo del material
L: Longitud del horno
6
f: Factor de forma del horno (para hornos cilndricos f=1)
D: Dimetro interno del horno
S: Pendiente del horno

En el Manual del Ingeniero Qumico de Perry, aparece una frmula similar donde se han hecho las
reducciones de unidades correspondientes del sistema ingls al mtrico. Adems adopta un valor fijo
del ngulo de reposo, teniendo en cuenta que los materiales que se tratan en el horno rotativo tienen
ngulos de reposo comprendidos entre 35 y 40. La expresin dada es la siguiente:

t (mi n. ) = 0, 19 x L(m)
N(r. p. m. ) x D(m) x S(m/m)

Por otra parte, el tiempo de paso tambin se puede obtener si se conocen la masa de material que hay
en el horno y la velocidad de alimentacin al horno, por la expresin:

t(min. ) = 60 x M(kg. ) (1)
G(kg. /hr)

Si vinculamos los distintos elementos podremos obtener la velocidad de alimentacin G, en funcin
de ellos de la siguiente manera:

R = Vol. Piedras = Vp
Vol. Horno = Vh

Vp = M / (2)

: Peso especfico del material

de (1) y (2):

Vp = Gxt
60x

R = G x t (3)
60xxVh

Vh = seccin del horno x Longitud del horno = Sh x L (4)

Reemplazando (4) en (3):

R = G x t (5)
60xxShxL

Por otra parte: V(m/hr) = L(m) x 60 / t(min) (6)

Y reemplazando:
7

R =G / x Sh x V

G(kg/hr) = (kg/m
3
) x R x Sh(m
2
) x V(m/hr)

10.1.5 Balance Trmico del Horno Rotativo

En el balance trmico del horno rotativo, de igual forma que en cualquier otro tipo de horno, se debe
establecer una igualdad de calores puestos en juego dentro del proceso. Es decir, que el calor que se
entrega al horno, al quemar el combustible, debe ser igual al que se consume en el proceso y las
prdidas en el horno o que se llevan los gases que salen por la chimenea.
Seguidamente se plantearn las ecuaciones para el balance trmico del horno, aplicadas al caso de la
calcinacin de piedra caliza para la obtencin de cal.

Al horno se le entrega calor, quemando combustible en un quemador Q
1
. Dicho calor en parte se
utiliza para el proceso en el interior del horno Q
2
; otra parte se escapa por la chimenea, con los gases
calientes del horno Q
3
y la otra parte se pierde por diversas fugas del horno y radiacin del cuerpo
mismo Q
4
(Figura N 4).

Con stos calores se establece la siguiente expresin:

Q
1
= Q
2
+ Q
3
+ Q
4

Donde :
Q
1
: calor entregado al horno.
Q
2
: calor utilizado en el horno para el calentamiento y la reaccin qumica.
Q
3
: calor que se llevan los gases calientes que salen por la chimenea.
Q
4
: calor perdido por radiacin y fugas en el horno.

Como el nico calor utilizado en el proceso es Q
2
, el rendimiento trmico del horno ser:

= Q
2
x 100
Q
1

Que para los hornos rotativos alcanza valores del orden del 25% al 35%. Los nuevos hornos
rotativos para cemento portland alcanzan mejores valores de rendimiento trmico, dedo que los
gases que salen se usan para precalentar el material entrante.
A continuacin se detallar el clculo de cada uno de los calores en juego en el horno.

Q
1
= comb x q x Hinf

Donde:
comb: densidad del combustible.
q: caudal horario del combustible.
Hinf: poder calorfico inferior del combustible.

8
Q
2
= Qcaco
3
+ Qr + Qcao + Qco
2

Donde:

Qcaco
3
: es el calor necesario para llevar el CaCO
3
(piedra caliza) desde la temperatura de entrada del
material hasta 900C, temperatura a la que se produce la reaccin.
Qr: calor de reaccin, es decir el calor necesario para provocar la descomposicin trmica de la
caliza y producir CaO y CO
2
, de a cuerdo a la reaccin qumica:

CaCO
3
CaO + CO
2

Qcao: calor que absorbe el CaO desde que se forma (900C) hasta que sale del horno a alrededor de
1000C, pues se forma a 2/3 de la longitud del horno y se sigue calentando hasta la salida pues
atraviesa la zona de mayor temperatura.

Qco
2
: el calor que se entrega al dixido de carbono formado en la reaccin qumica desde el
momento de la reaccin hasta que sale por la chimenea. Este calor ese de signo opuesto al de los
anteriores, ya que se forma a 900C sale por la chimenea a una temperatura del orden de los 400C a
450 C.
Los calores citados se calculan, a excepcin del calor de reaccin mediante el producto de la masa
horaria de material, el calor especfico del mismo y el salto de temperatura experimentado.

Qcaco
3
= G caco
3
x C caco
3
x (tr te)
Qcao = Gcao x Ccao x (ts tr)
Qco
2
= G co
2
x C co
2
x (tch tr)
Qr = Cr x G caco
3

Donde:

G: masas horarias (kg/hr)
C: calores especficos (kcal/C kg)
Tr: temperatura de reaccin (900C)
Te: temperatura de entrada del material al horno (C)
Ts: temperatura de salida del CaO del horno (C)
Tch: temperatura de salida del CO2 del horno, por la chimenea(C)
Cr: calor de reaccin (kcal/kg)

Q
3
= comb x q x Hsup x Qch/100

Qch : porcentaje del poder calorfico superior (Hsup) que se llevan los gases que salen por la
chimenea. Surge del de la Tabla de Perdidas por los Gases de la Chimenea (Ver Tablas y Abacos) en
funcin del % CO
2
de los gases que salen por la chimenea y de la temperatura de dichos gases.

Q
4
= Q
1
(Q
2
+ Q
3
)

Tambin se puede calcular como el calor radiado por toda la superficie del horno:
9
Q4 = K x Superficie horno x (tint text)
Donde K es el coeficiente de radiacin del horno:

1 = 1 + r + c + 1
K 1 r c 2

1: coeficiente de conexin de los gases en el interior del horno.
2: coeficiente de conveccin de los gases.
r: coeficiente de transmisin del material refractario.
c: coeficiente de transmisin del acero (del cilindro).
r: espesor del refractario del horno.
c: espesor del cilindro de acero.

tint: temperatura interior del horno.
text: temperatura exterior del horno.
text = t ambiente

tint = tint (min) + tint (max)
2

10.1.6 Equipos Complementarios del Horno Rotativo

Los modernos hornos rotativos de cemento Portland cuentan con precalentadores del material
entrante; los que aprovechan los gases calientes que salen del mismo para efectuar el intercambio de
calor con el material que ingresa al horno.
Por otra parte, a la salida del material, ste que sale caliente, es enfriado en equipos denominados
enfriadores.
En la Figura N 5 se esquematiza una instalacin completa de un horno rotativo de una fabrica de
cemento con su correspondiente precalentador y enfriador. Asimismo se dan las dimensiones de
dichas instalaciones, segn las distintas capacidades de produccin.
10

10.1.7 Precalentadores

Los precalentadores se usan para calentar el material que va a entrar al horno rotativo, a efectos de
lograr un mayor rendimiento trmico del proceso y economizar combustible.
Existen precalentadores de distintos tipos, pero todos se basan en aprovechar los gases calientes que
salen del horno e intercambiar su calor en forma directa con el material ingresante al horno en
grandes torres que cuentan con conductos y ciclones. El material ingresa al horno a temperaturas del
orden de los 800C. En la Figura N 6 se esquematiza un tipo de torre de precalentamiento.

13.1.1 Enfriadores de aire

Los enfriadores son aparatos que constan de una caja cerrada, con una parrilla en su interior donde
cae el material que sale del horno a temperaturas del orden de los 1500C y se va desplazando.
Mientras pasa el material por la parrilla, se sopla con ventiladores aire desde el exterior el que pasa a
travs del material y lo enfra. El material que sale del enfriador lo hace a temperaturas del orden de
los 100C.
A la salida del enfriador pasa a travs de un molino de martillos que reduce las partculas grandes de
clinker. En la Figura N 7 se esquematiza un enfriador de aire.
El aire de enfriamiento eleva su temperatura y es utilizado en precalentadores de material, molienda,
quemadores, secado de materiales, etc.

10.1.8 Evolucin de los hornos de fabricacin de cemento

Los hornos rotativos que se usaban hasta el ao 1970 no contaban con precalentadores del material
entrante, por consiguiente tenan un bajo rendimiento del combustible utilizado y requeran una
mayor cantidad de caloras por kilogramo de clinker producido en el horno.
Por otra parte el aumento de la capacidad de produccin solo se lograba con el aumento del dimetro
y la longitud del horno.
Cuando comienzan a aplicarse los precalentadores de materiales entrantes al horno, mejora la
capacidad de produccin y disminuyen las caloras necesarias para producir cada kilogramo de
cemento.
En los grficos de la Figura N 8 se pueden observar los perfiles de temperatura de un horno sin
precalentador de materiales, uno con precalentador por suspensin (S.P.) del material y otro, ms
moderno, precalentador por suspensin reforzada (R.S.P.).
Del grfico se infieren las diferentes longitudes de los hornos para cada uno de los casos.
Tambin se puede visualizar que en un horno sin precalentador, el material entrante debe secarse,
precalentarse, calcinarse y sinterizarse. En el horno con precalentador (S.P.) el material se seca,
precalienta y comienza a calcinarse (25%) antes de ingresar al horno. En el horno con
precalentador (R.S.P.) el material se seca precalienta y se calcina (85% a 90%) antes de ingresar al
horno, esto explica la mayor capacidad de produccin del horno.
En el grfico de velocidad (N) del horno se puede observar que la velocidad del horno con R.S.P.,
puede ser tres veces mayor que el que no tiene precalentador.
El calor consumido por kilogramo de clinker producido es un 50% mayor para el horno sin
precalentador que para el horno con R.S.P.. La capacidad de stos ltimos es 4 veces mayor que para
el horno que no cuenta con precalentador.
11
En la actualidad existen precalentadores que producen una calcinacin del 90% al 95% del material
antes de ingresar al horno rotativo. En estos precalentadores se utilizan tambin ciclones de baja
presin que permiten reducir las prdidas de gases. Tambin se incorporan sistemas de recuperacin
y retencin de polvos para evitar su escape a la atmsfera.
Con estos nuevos precalentadores se reduce la emisin de gases contaminantes (ej: NOx ; Cl ; SO
3
).
Existen nuevos diseos de quemadores que permiten su adaptacin al uso de distintos combustibles,
posibilitando incluso la utilizacin de productos reciclados, como por ejemplo aceites usados.
Vale la pena mencionar la utilizacin de soportes autoalineables de los hornos rotativos, sobre los
que se montan los rodillos o piones, que permiten una completa superficie de contacto con la llanta
o corona, aumentando la vida til de sus componentes, reduciendo el mantenimiento requerido,
posibilitando una transmisin efectiva del torque y soportando una mayor carga.
En los hornos rotativos modernos se utilizan sistemas que permiten automatizar el control del
proceso en toda situacin operativa. Como resultado de esta operacin automtica se pueden reducir
los niveles de emisin, como asi tambin el mantenimiento y el consumo de energa; y le permite al
personal evitar los trabajos rutinarios.
Debido a la combinacin de estos modernos sistemas el consumo de energa se ha logrado reducir a
menos de 700kcal/kg de clinker.
En la Figura N 9 se pueden ver las tendencias de las propiedades de consumo y capacidad de los
hornos rotativos.

12

Figura N 1. Horno Rotativo
13

Figura N 2. Perfil de Temperaturas de un
Horno Rotativo
14

Figura N 38. Sistema de
Precalentamiento

D
G
M
V
n
L
t
Figura N 3. Variables de Dimensionamiento
del Horno Rotativo
G = velocidad de alimentacin
V = vel. desplazamiento del material dentro del horno
M = masa de mat.que se encuentra en el horno
S = pendiente del horno
N = velocidad de rotacin del horno
t = tiempo de permaneca
R = retencin, relacin. entre vol. de mat. y el vol. del horno
15
Q
1
Q
4
Q
4
Q
2
Q
3

Figura N4. Balance Trmico del Horno Rotativo
Q
1
= Q
2
+ Q
3
+

Q
4
16

Figura N 5. Horno Rotativo
17

Figura N 6. Precalentadores
18

Figura N 7. Sistema de
Enfriamiento
19

Figura N 8. Comparacin de Hornos
Rotativos
20

T e n d e n c i a s d e c o n s u m o d e
c o m b u s t i b l e
0
1 0 0
2 0 0
3 0 0
4 0 0
5 0 0
6 0 0
7 0 0
8 0 0
9 0 0
1 0 0 0
1 9 5 0 1 9 6 0 1 9 7 0 1 9 8 0 1 9 9 0 2 0 0 0 2 0 1 0
A o
k
c
a
l
/
k
g
Figura N 9. Tendencias Futuras
Ten denci as de capacidad de
Produ cci n
0
5000
10000
15000
20000
1960 1970 1980 1990 2000
Ao
T
o
n
/
d
a
21

10.2 ALTO HORNO

10.2.1 Generalidades

Es el horno destinado dentro de la siderurgia a realizar la primera transformacin de los minerales de
hierro hacia su forma de productos semielaborados de acero, que luego sern manufacturados por la
industria metalmecnica para darle sus mltiples y diferentes acabados para ser utilizados por el
hombre. Se trata del primer eslabn del proceso tradicional (reduccin indirecta) que elabora el
acero por la va de materiales lquidos fundidos.
Es un horno de cuba, a combustin y continuo, que funciona en contracorriente entre la carga
slidos que desciende y el gas reductor que asciende.

El horno se carga con materiales slidos:
a) Carga metlica (aportante de hierro), que est constituida por una mezcla de minerales de
hierro calibrados, sinter y pellets, en proporciones variables segn las condiciones tcnico-
econmicas de la operacin en cada planta.
b) Coque, que acta como combustible, generador del gas reductor (CO) y sostn de carga.
c) Fundente, cuya funcin es reaccionar con la ganga para eliminarlas en forma de escoria.
Usualmente es caliza ya que la ganga es de caractersticas cidas.

Tambin por las toberas se inyecta aire caliente para producir la combustin del coque.

Los productos obtenidos son lquidos:
a) Arrabio o hierro de primera fusin (material con elevado tenor de carbono).
b) Escoria, de menor densidad que el arrabio, que sobrenada a este ltimo.

En la Figura N 1 uno puede verse un esquema simplificado del alto horno y sus instalaciones
complementarias.
22

10.2.2 Descripcin

10.2.2.1 Cuerpo del Alto Horno (1)

Construido en chapas de acero recubierto en su interior por ladrillos refractarios, esencialmente
consiste en dos troncos de cono unidos por su base mayor, constituyendo la cuba, etalaje y vientre,
ms un sector inferior cilndrico, el crisol, en el cual se acumula el arrabio y la escoria hasta su
colado secuencial (aproximadamente cada hora). En los grandes altos hornos el colado se realiza
casi continuamente pues tienen varias piqueras y pasados 10-15 minutos despus de cerrar una
piquera se abre la otra.

10.2.2.2 Playa de Colado (2)

Esta es una superficie que se construye unos metros elevada por sobre el terreno, a nivel de las
piqueras de colado del horno, y es la que permite el laboreo frente a las piqueras, tanto el
taponamiento de las mismas como su perforado en el momento del colado; adems tiene
Figura N
o
1. Alto Horno
6
23
premoldeados los canales por donde corre el arrabio hacia los carros torpedos durante la sangra del
horno y otros por lo que corre la escoria que saliendo de las escorieras es llevado a travs de estos
canales hacia una gran pileta con agua en donde se produce su granulado. Este proceso se realiza
con la escoria para que luego pueda ser usado en la fabricacin del cemento, otorgando as un mayor
valor a este subproducto.

10.2.2.3 Estufas Cowper (3)

Son los elementos destinados a precalentar el aire que se insufla por las toberas del horno hasta una
temperatura de alrededor de 1200C -1300C. Son grandes cuerpos cilndrico cerrados en forma de
cpula esfrica en su parte superior, construidos de chapas de acero de hasta 30 mm de espesor. Sus
medidas son de hasta 11m de dimetro por 50 a 55m de altura, para los grandes altos hornos de
5000m
3
de volumen y hasta 11.000 t/da de produccin de arrabio.
En su interior, una estructura de ladrillos refractarios en forma especial, ahuecados, con celdas de 45
x 45mm y paredes interceldas de 40 mm, ocupa el 80% de la superficie transversal de la estufa y su
misin es acumular el calor que le ceden los gases de combustin que se queman en un quemador en
la cmara de combustin que ocupa el 20% de la superficie restante. Este quemador funciona con
gas de alto horno (luego se explica el origen y el circuito de este gas) que al quemarse origina gases
de combustin a alta temperatura que asciende por la chimenea y luego desciende por entre la
estructura de ladrillos refractarios, que a tal efecto tiene una tobera central que beneficia el
movimiento descendente de esto gases calientes entregando estos su calor y saliendo finalmente por
los conductos a una chimenea externa. Cuando se alcanza una temperatura estipulada se hace
ingresar aire fro a travs del conducto impulsado por los soplantes (nmero 5 en la Figura N1);
este aire asciende a travs de la estructura tobera caliente, toma su calor y desciende por la chimenea
hasta un conducto que los dirige a las toberas de inyeccin del alto horno. Durante este ciclo se
habr cerrado, desde luego el conducto (4) del quemador y los conductos (6) de salidas de gases. El
calentamiento de la estufa Cowper dura dos veces ms que el calentamiento del aire. Por ello para el
suministro continuo de aire al horno deben haber no menos de 3 estufas de aire. Muchas veces se
instalan 4 con una en reserva o siete para dos hornos. Como a medida que el aire se va calentando,
se van enfriando los refractarios de las estufas que les estn cediendo calor, lo que se hace es
aprovechar el calentamiento hasta un valor superior al requerido para el normal funcionamiento del
horno y luego se lo mezcla con aire fro antes de su inyeccin al horno; cuando este valor de
operacin ya no es alcanzado se pasa a otra estufa que se encontraba en ciclo de calentamiento del
refractario (Figura N 2)

24

10.2.2.4 Circuito de gas de Alto Horno (4)

Los gases calientes que se colectan en el tope del alto horno, tienen un poder energtico remanente
importante, ya que durante la reduccin y fusin del mineral de hierro no es posible, que realicen
una combinacin fsico-qumica de rendimiento perfecto, como ocurre en todo proceso real.
As, estos gases que arrastran un contenido de polvos y partculas deben seguir un circuito de
purificacin que se esquematiza con el N4 en la Figura N 1. Estos gases luego alimentarn a
diversos sectores de la planta: como antes se dijo, a las estufas Cowper y a la coquera
principalmente, y los slidos irn a la planta de sinterizado.

Figura N
o
2. Estufa Cowper
25

10.2.3 Soplantes

Son los encargados de impulsar el aire a travs de que las estufas. El volumen especfico requerido
por un alto horno moderno alcanza a 2,4 m
3
/min por cada m3 de volumen del horno. De tal manera
para an al torno de 5.000 m
3
de volumen se requiere suministrar 12.000 m
3
/min de aire.
En una planta siderrgica se cuenta con una planta especial de soplantes para el alto horno. Esta est
constituida por mquinas centrfugas turbosoplantes, accionadas por turbinas de gas o turbinas de
vapor, y son de varias etapas, con velocidades de rotacin del orden de 3.000 rpm. Una mquina
puede suministrar hasta 7.000 m
3
/min con una sobrepresin de 0,45Mpa.

10.2.4 Materias Primas

El alto horno se carga bsicamente con mineral de hierro y coque, a estos deben adicionrseles e los
fundentes.

10.2.4.1 Fundentes

Estos son materiales destinados a:

1) Reducir la temperatura de fusin de la ganga del mineral de hierro o de los aglomerados
(sinter y pelets).
2) Reducir la temperatura de fusin de las cenizas del coque.
3) Facilitar la creacin de una escoria fusible y fluida que pueda ser evacuada fcilmente del
horno.

La composicin qumica del fundente se determina en funcin de la composicin de la ganga y de la
ceniza del combustible. Si en la ganga y la ceniza hay demasiado slice, o sea, componente cido y
la ceniza tiene impurezas de azufre, en el horno se introduce un fundente bsico. Si en la ganga del
mineral hay xidos de calcio y magnesio, se debe agregar un fundente cido, con slice; se emplean
las cuarcitas.
El fundente ms utilizado para la fabricacin de arrabio en alto horno es la caliza, cuyo componente
principal es el CaCO3; al calentarse se descompone generando cal y gas carbnico. El tamao de los
trozos de caliza deber estar comprendido entre los 25 y los 60mm, ser resistente, no generar finos y
no contener impurezas nocivas como azufre, fsforo y slice.

10.2.4.2 Coque

El coque es el resultado de la destilacin, por calcinacin a alta temperatura y en ausencia de aire de
una mezcla seleccionada y finalmente dividida de carbones minerales (bsicamente hullas de alto,
medio y bajo voltil). Durante esta calcinacin se elimina buena parte de los voltiles y se obtiene
un sinterizado, poroso, de alta resistencia mecnica principalmente a la compresin.
La planta de coquizacin est ubicada dentro de la planta integrada y consiste en una batera de hasta
80 hornos unitarios, en forma de celdas de 0,5m de ancho, 5m de alto y 16m de largo (Figura N 3).
En estas celdas se coloca la mezcla de carbones a coquizar y al cabo de 15 horas, se produce el
deshornado del material que incandescente, es transportado sobre un vagn especial que luego es
llevado debajo de una torre de enfriamiento que produce su apagado por lluvia de agua, obteniendo
26
as el coque en trozos sinterizados. Este apagado en algunas plantas modernas suele hacerse
mediante nitrgeno, o sea un apagado en seco, que permite una mejor calidad del coque y acumular
su calor para producir vapor y energa elctrica.
Los gases que provienen de los hornos de coquizacin se colectan en su parte superior a travs del
conducto (barrilete en la Figura N 3) y luego se los aprovecha para obtener de ellos en plantas
auxiliares, alquitrn, nitrato de amonio y cido sulfrico.
El coque obtenidos se encuentra entre tamaos: <15mm, de 15 a 25mm y > 25mm. Esta ltima
fraccin es la que tiene uso metalrgico y por lo tanto antes de la entrada al alto horno se criba el
coque para seleccionar este tamao adecuado.

Las caractersticas ms importantes que normalmente posee el coque, son las siguientes:

l) Gran resistencia a la compresin, que es necesaria para poder soportar, sin romperse, el
peso de los materiales que se cargan en el alto horno. Su resistencia a la compresin a la temperatura
ambiente es siempre superior a 100 Kg. /cm
2
.
2) Gran porosidad debida a su gran superficie por unidad de peso. EI coque se caracteriza por
una gran reactividad debida a su tpica estructura celular, que permite una fcil penetracin de los
gases hacia el interior del coque, 10 que favorece la rapidez de las reacciones que se deben de
producir en los altos hornos.
3) Gran resistencia a la abrasin y al desgaste para poder soportar el rozamiento que debe
sufrir el coque contra las paredes y contra otras materias que se introducen en el horno, sin que se
rompa a se forme polvo de coque.

En la parte superior de las cmaras hay unos dispositivos para la carga del carbn, y hay tambin
unos conductos de salida para el escape de los gases que se producen en la destilacin. Todo el
calentamiento de la masa carbonosa se realiza a travs de las paredes laterales del horno, construidas
con delgados ladrillos refractarios.
El calentamiento se hace en forma adecuada, para que la hulla en las cmaras de destilacin llegue a
alcanzar, fuera del contacto del aire, temperaturas variables de 900 a 1.250C necesarias para su
coquizacin. Para obtener esas altas temperaturas en el interior de las cmaras de destilacin, es
necesario a1canzar, en las canales de calentamiento, temperaturas variables de 1.100 a 1.400C.
EI calentamiento se realiza quemando en los conductos de calentamiento, dispuestos entre las
paredes de las cmaras de coquizacin, un combustible gaseoso. Este puede ser el mismo que se
desprende en la coquizacin o puede tambin utilizarse una mezcla de este gas de batera con otros
combustibles gaseosos como el gas de alto horno, por ejemplo. La duracin de la coquizacin suele
variar de 16 a 24 horas.
EI tamao de los trozos de carbn que se introducen en las cmaras para fabricar el coque, suele ser
menor de 3 Mm. Esto exige una cuidadosa trituracin, molido y clasificacin del carbn. Su
humedad suele ser 5 % aproximadamente.
Para que la superficie de calentamiento del carbn (hulla) sea suficiente y adecuada, las cmaras de
destilacin deben ser muy alargadas y estrechas. EI calentamiento se hace por media de mecheros
con entrada de gas y de aire, que se sitan en la parte inferior de las cmaras o canales de
calentamiento, emplendose de 20 a 30 mecheros para calentar cada cmara de coquizacin.

27

Figura N 3. Estufa de Coque
28
Las bateras de coque estn constituidas principalmente por cmaras de coquizacin, que se
construyen con ladrillos de slice (SiO, > 95 %), y debajo de ellas estn situadas las cmaras de
regeneracin de calor, que se construyen con ladrillos slico aluminosos con Al
2
O
3
= 43 %
aproximadamente. Los regeneradores son atravesados o calentados por los humos producidos en la
combustin del gas, en los conductos, canales o cmaras de calentamiento de las cmaras de
coquizacin, y sirven para calentar el aire que se emplea luego en la combustin (Figura N4).
Trabajan alternativamente. Durante un perodo los regeneradores estn calentndose, al ser
atravesadas par los humos calientes que escapan de la combustin del gas que se quema en los
canales de calentamiento y, en otro periodo, los regeneradores ceden su calor al aire utilizado en la
combustin.
Con el empleo de las cmaras de regeneracin de calor. Se consigue que el aire, llegue a la
combustin muy caliente, As se alcanzan fcilmente temperaturas muy elevadas y se mejora el
rendimiento trmico de la instalacin, aprovechando el calor de los humos que escapan a 1000
aproximadamente, y que de otra forma se perdera. EI calentamiento de las cmaras de regeneracin
como se ha indicado antes, es alternativo. En un momento determinado, la mitad de las cmaras
estn calentndose y la otra mitad de las cmaras calientan el aire. Luego se invierte la circulacin
del aire y de los humos, y las primeras cmaras calientan el aire y en las ltimas se calienta el
refractario.

Figura N4. Circuitos de calentamiento de una batera de coque calentada con gas de coque
29
EI trabajo en los hornos es intermitente y consta de las siguientes fases:

1. Carga de la cmara can hulla de calidad y tamao adecuado.
2. Calentamiento, coquizacin y desprendimiento de gases
3. Apertura de las puertas, y expulsin y descarga del coque de los hornos al entrar en la cmara el
brazo empujador.

La Figura N4 muestra un esquema de una batera de coque con sus subproductos a partir de una
entrada de 1000 Kg de carbn (hulla) y 750 Kg de coque como producto final.

Figura N5. Esquema general de una batera de coque y fabricacin de subproductos

10.2.4.3 Mineral de Hierro-Pelets-Sinter:

En captulos anteriores ya se ha tratado sobre la preparacin del mineral de hierro y la fabricacin de
pelets y sinter que constituyen la carga metlica para los altos hornos. Aqu recordaremos algunas de
las caractersticas principales con los valores deseables para una buena marcha del alto horno.

Granulometra Ley Fe
Mineral de Hierro 10 a 30 mm > 60%
Pelets 9 a 16 mm > 64%
Sinter 5 a 50 mm 57%

1000 kg
30
10.2.4.4 Mineral de Manganeso

Este se agrega a la carga del alto horno slo si se han decidido una marcha del horno a alta
temperatura para producir la desulfuracin dentro del mismo horno, pero ello lleva aparejado un
mayor consumo de coque. Entonces muchas plantas optan por desulfurar el arrabio fuera del horno,
agregndole soda custica (Na
2
CO
3
).

10.2.5 Reacciones Principales en el Alto Horno

Dentro del alto horno se denomina reduccin indirecta a aquella que se realiza por los gases y
reduccin directa a la que ocurre por contacto "directo" con el carbono proveniente del coque.

A nivel de toberas se produce la combustin del coque:

C + O
2
= CO
2

CO
2
+ C = 2CO

Las ecuaciones que gobiernan la reduccin de los xidos de hierro son las siguientes:

a) Por sobre los 570 C y con CO:

3 Fe
2
O
3
+ CO = 2 Fe
3
O
4
+ CO
2
(-53740 joule)
Fe
3
O
4
+ CO = 3 FeO + CO
2
(+36680 joule)
FeO + CO = Fe + CO
2
(-16060 joule)

El signo menos implica desprendimientos de calor, el signo ms significa absorcin de calor.

b) En el nivel del vientre del horno e incluso algo ms arriba se producen simultneamente las
reacciones:

FeO + CO = Fe + CO
2

CO
2
+ C = 2 CO

A una temperatura superior a 900 C todo el CO
2
producido en la reaccin del FeO reacciona con el
carbono slido y vuelve a convertirse en monxido de carbono.
Como ambos procesos transcurren simultneamente es posible representarlos en forma de reaccin
sumaria, la cual se llama reaccin de reduccin directa.

FeO + CO = Fe + CO
2

CO
2
+ C = 2 CO

c) Otras reacciones que ocurren del alto horno cuando se inyecta gas natural en las toberas, para
disminuir el consumo de coque son:

3 Fe
2
O
3
+ H
2
= 2 Fe
3
O
4
+ H
2
O (- 12890 joule)
Fe
3
O
4
+ H
2
= 3FeO + H
2
O (77540 joule)
FeO + H
2
= Fe + H
2
O (+24790 joule)
31

10.2.6 Consumos Especficos, Controles de Operacin y Produccin

10.2.6.1 Composicin tpica de un arrabio para acera:

C: 4 - 4,5%
Si: 0,5 - 1,2%
Mn: 0,2 1,2%
P: 0,15 0,2%
S: 0,02 0,07%
Fe: El resto.

10.2.6.2 Consumo de Coque

Actualmente el consumo de coque por tonelada de arrabio producido esta en el orden de los 400 -
450 kg.; esto es posible al insuflar 150 m
3
/t de gas natural y con contenidos de oxgeno en el viento
del 32% (170 m
3
/t).

10.2.6.3 Controles de Operacin

Los modernos altos hornos funcionan con un alto grado de automatizacin. Los controles son ms
eficientes desde las experiencias de apagados de hornos en marcha y su posterior corte (diseccin)
que permiti observar las distintas zonas de elaboracin del horno como en cmara detenida. As se
ha logrado determinar para cada alto horno su sistema, que slo nombraremos, que se denomina
Recta Operatoria. sta se construye con los balances trmicos y qumicos del alto horno, a travs de
las distintas reacciones y el tenerla graficada permite observar en cuanto se aparta el funcionamiento
del horno de su patrn ideal.

10.2.6.4 Los altos hornos en Argentina

SIDERAR: el centro siderrgico de General Savio (Ramallo) ex Somisa, a travs de un plan de
inversiones logr modernizar el equipamiento para el control del proceso, de accidentes y
eliminando cuellos de botella e ineficiencias que impedan a los procesos posteriores obtener una
mayor produccin.
El proceso de obtencin en la plantas est formado por la planta de Sinter, la coquera, dos altos
hornos y la acera al oxgeno.
En la coquera, de 4 bateras con un total de 169 hornos de coquizacin, se elabora coque
mediante destilacin de carbn en ausencia de aire.
En los altos hornos, partiendo de mineral del hierro, coque y sinter se obtiene arrabio lquido, el
cual fluye por canales de colada y se transporta en vagones termo hacia la acera, en la cual por
medio de 3 convertidores que se cargan con arrabio lquido y chatarra, se obtiene el acero
despus de un proceso de oxidacin. Este acero es volcado en la cuchara para luego obtener los
productos requeridos.
En el ao 1999 se despacharon 2.131.490 toneladas de acero.

Los altos hornos a coque tienen las siguientes caractersticas:
32
Alto Horno 1:
Volumen: 1572 m3
Dimetro del crisol: 8,80m
Cantidad de toberas: 20
Cantidad de piqueras: 2
Cantidad de escorieros: 2
Caudal de viento: 2820m3/min (2 turbosopladores c/u de 11270 hp)
Temperatura del viento: 950 c
Sistema de carga: alimentacin por medio de skip.
Purificacin de gas: carga de polvo (ciclones) y sistema de venturis (lavador)
Capacidad de produccin: 2300 t/dia un - 840.000 t/ao
Diseo: McKee
Puesta en marcha: ao 1960 con el nombre de somisa

Alto Horno 2:
Volumen: 2247 m3
Dimetro de Crisol: 9,75m
Cantidad de Toberas: 27
Cantidad de Piqueras: 2
Cantidad de Escorieros: 1
Nmero de Estufas: 3
Caudal de Viento Soplado: 3500m3/ min (2 turbosopladores) c/u 23900 HP)
Temperatura del viento: 1150 C
Sistema de Carga: Alimentacin por medio de Skip
Purificacin de Gas: Trampa de Polvo y sistema de venturis
Capacidad de Produccin: 3630 t/dia - 1.32500 t/ao
Diseo McKee- Head Wrightson
Puesta en Marcha: Ao 1974 con el nombre de Somisa

Produccin Anual de aceros en desbastes (en miles de toneladas):

Ao 94/95 95/96 96/97 97/98 98/99
Produccin (t) 1.461 1.706 1.858 1.922 2.070

Produccin Anual de Arrabio (en miles de toneladas)

Ao 94/95 95/96 96/97 97/98 98/99
Produccin (t) 1.513 1.639 1.897 2.057 1.987

33

10.3 CONVERSIN AL OXIGENO

10.3.1 Evolucion del Proceso de Conversin para Fabricar Acero

Con el desarrollo de los procesos de conversin al oxgeno, especialmente el del convertidor LD, se
ha elevado notablemente la productividad de las aceras, constituyendo este acontecimiento un hito
de capital importancia en la historia de la siderurgia.
A efectos de apreciar esta aseveracin, es conveniente efectuar una breve resea histrica sobre la
evolucin de este procedimiento para fabricar acero.
En 1855 Henry Bessemer invent el convertidor que lleva su apellido. Es un mtodo neumtico,
dnde se obtiene acero lquido a partir de un arrabio tambin lquido.

Figura 1. Convertidor Bessemer

En la figura superior, se observa que el reactor posee un fondo perforado por el que se insufla aire a
presin. La corriente de aire atraviesa la masa de arrabio produciendo la oxidacin de los
metaloides que el mismo contiene (C, Si, Mn). Los xidos resultantes se escorifican o escapan a la
atmsfera como gases.
El calor necesario para mantener el bao metlico lquido se genera solamente con las mismas
reacciones exotrmicas de oxidacin y escorificacin, es decir que no necesita aporte calrico
externo.

34
Por su elevada productividad, este mtodo tuvo difusin hasta el agotamiento de los yacimientos de
minerales pobres en fsforo y azufre. Para afinar arrabios ricos en estos dos elementos, Thomas en
1877 reemplaza el revestimiento refractario slico aluminoso utilizado por Bessemer por uno bsico
(dolomtico). De esta manera, poda adicionar cal dentro del convertidor para permitir la
desfosforacin y desulfuracin. Asimismo el fsforo utilizado como elemento termgeno
beneficiaba el balance trmico del reactor, lo que permita la incorporacin de pequeas cantidades
de chatarra domstica, reciclando de esta manera los desperdicios de la planta.
Sin embargo, debido a su carcter de procedimiento neumtico, el inconveniente segua siendo el
elevado contenido de nitrgeno en el acero obtenido (vara entre 0.01 y 0.02 % de N), que le
confera gran fragilidad y predisposicin al envejecimiento, afectando de esta manera la
soldabilidad, aptitud al embutido profundo y deformacin en fro.
Para disminuir el contenido de nitrgeno en el acero obtenido en el convertidor Thomas, entre los
aos 1935 y 1945 se intentaron diversas tcnicas de inyeccin, enriqueciendo el aire soplado de
oxigeno. Se lleg a trabajar con adiciones de hasta 35% de oxigeno, mejorando notablemente la
calidad del acero. Sin embargo, la elevada temperatura que se produca a la salida de la tobera (hasta
2300 C) deterioraba sensiblemente el refractario de fondo. Ello, sumado al elevado precio que
tena el oxigeno en aquella poca, hizo que estas tcnicas no llegaran a afianzarse definitivamente.
En la medida que se fueron desarrollando procesos para obtener oxgeno a bajo costo, se estudiaron
mtodos basados en la inyeccin de oxgeno puro por una lanza que se introduca por la boca del
convertidor. Podemos dividir dichos procesos en dos tcnicas bsicas:

1. Convertidor con lanza LD
2. Convertidor rotativo con lanza inclinada Kaldo o Rotor

El proceso LD tuvo su desarrollo en Austria, cuando este pas debi reconstruir sus acera despus
de la Segunda Guerra Mundial. Las primeras coladas, ya a escala industrial, se efectuaron en las
aceras Linz y Donawitz en 1952, resultando las primeras letras de dichas aceras las que dieron el
nombre al mtodo LD

Figura 2. Convertidor LD
Bao de acero
Manga de
oxigeno
Revestimiento
bsico
35
Esta primer produccin de acero LD, fue la culminacin de experiencias iniciadas por el profesor
R. Durrer en el ao 1949.
Como puede observarse en la figura, el mtodo consiste en inyectar oxgeno gaseoso puro (99.5 %)
a alta presin, sobre un bao lquido de arrabio mediante una lanza que penetra por la boca del
convertidor. Sin embargo, el valor del fsforo en el arrabio no deba ser mayor del 0.5 %, para ser
afinado con la tcnica de una escoria. Para tenores de fsforo superiores, existen variantes del
mtodo LD que permiten procesarlos (LD-AC y OLP) y que consisten en soplar oxgeno con una
suspensin de pequeas partculas de cal.
La otra tecnologa de soplado de oxgeno con lanza corresponde a los convertidores Rotativo y
Kaldo. Se trata de reactores que rotan alrededor de su eje a gran velocidad. El Rotativo es un
convertidor cilndrico, cuyo eje es perfectamente horizontal.

Figura 3. Convertidor Rotatorio de Oxgeno

En el caso del Kaldo su eje forma un ngulo grande con la vertical.

Revestimiento
bsico
Acero fundido
Manga o soplador
de oxigeno
36

Figura 4. Convertidor Kaldo en posicin de soplado de oxgeno

En estos procesos, la parte del revestimiento refractario que se encuentra en un momento dado por
encima del bao metlico resulta en un momento dado por encima del bao metlico resulta
calentada por los gases de escape, este calor es cedido al bao cuando esta zona del revestimiento es
cubierta por el mismo. De esta manera se beneficia el balance trmico del proceso, que llega a
admitir hasta un 40 % de chatarra en la carga (contra el 30 % del LD)
Asimismo, la rotacin produce una agitacin del bao con una consiguiente activacin de los
intercambios del metal y escoria. Es posible as el afino de arrabios fosforosos.
Sin embargo estos mtodos no han tenido gran difusin por el elevado consumo de refractarios
(debido a la erosin mecnica del bao metlico), su baja productividad (comparada con el LD) y lo
costoso y complicado de su instalacin.
Por otra parte, las plantas siderrgicas equipadas con convertidores Thomas seguan buscando
alternativas econmicamente convenientes para transformar sus instalaciones en aceras de
conversin al oxgeno.
Para aprovechar el mejor equilibrio entre escoria y metal que tiene el proceso de soplado por el
fondo, se estudi el problema del prematuro desgaste del mismo.
Para ello se utilizaron toberas que simultneamente al soplo del oxgeno, en forma paralela y
adyacente, insuflan un hidrocarburo cuyo cracking produce un efecto refrigerante en la zona, o
vapor de agua con el mismo propsito. Estos procesos se conocen desde 1968: convertidor OBM y
convertido LWS.

Revestimiento
bsico
Acero
Manga de oxigeno
Eje de inclinacin
Eje de rotacin
37

Figura 5. Convertidor LWS

A partir de 1978 se desarrollaron convertidores que usan soplo combinado, es decir por el
tope y por abajo. Se trata con ello de aprovechar las ventajas del agitado para mejorar la
cintica de las reacciones, como la posibilidad del control de oxidacin de escoria.

10.3.2 Fabricacin de acero mediante proceso LD

Como ya se ha expresado, el convertidor LD es un reactor abierto que se carga con un 80 % de
arrabio lquido a 1350 C y un 20 % de chatarra de acero a temperatura ambiente, que son los
aportadores del metal Fe.

Liquido de
proteccin
(Conducto
Distribuidor
Revestimiento
bsico
Ducto general de
oxigeno
38

Figura 6. Perfil de dimensiones de los convertidores LD de diferentes capacidades y de uso ms
corriente

El arrabio lquido contiene de 6 a 7 % de elementos oxidables: ms de 4 % de carbono,
aproximadamente 1 % de silicio y 1 % de manganeso y casi 0.1 % de fsforo. La combustin de
estos elementos con el oxgeno es la nica fuente de calor en el proceso LD, incluyendo el calor que
se necesita para aumentar la temperatura del metal lquido de 1350 C hasta 1750 C en algunos
casos y tambin para fundir la chatarra.
Sin embargo, si no hubiera sido por el desarrollo de las plantas para obtener grandes volmenes de
oxgeno, el proceso LD no se habra podido desarrollar. El empleo de aproximadamente 57 Nm
3
de
oxgeno de alta pureza por tonelada de acero, que se sopla a una velocidad supersnica que excede
el Mach 2, no sera posible sin grandes cantidades de oxgeno de alta pureza (99.5%) que se surte a
la acera por tuberas.
El LD desplaz rpidamente al horno Siemens Martin (SM) como productor de acero.

A continuacin se enuncian algunas de las razones fundamentales:

39
1. A capacidades de produccin proporcionales, los costos de instalacin, de un LD son casi las
2/3 partes de los costos para instalar un SM.
2. Los costos de operacin del LD resultan aproximadamente la mitad que los de un SM. El
costo del oxgeno resulta inferior que el de un combustible de buena calidad.
3. Su alta productividad; un LD puede alcanzar 550 ton/hora contra 75 ton/hora en el mejor caso
para un SM. Esta alta productividad ha permitido la conexin de la colada continua al
proceso, redicindose de esta manera el consumo de combustible de la planta e
incrementando la productividad.
4. El LD permite fabricar aceros de bajo carbono de tan buena calidad o mejor que un SM.
5. Insensibilidad al precio y calidad de la chatarra (ya que su precio es muy fluctuante debido a
la disponibilidad en el mercado). La chatarra representa slo el 20-25 % de la carga y gran
parte de la misma puede ser de retorno de la planta. Al emplear equipos y prcticas
especiales, la carga de chatarra se puede reducir a un 12-15 % y el balance trmico
(enfriamiento necesario) se ajusta con paletas de mineral de hierro, lo que resulta ms
econmico.

10.3.3 Descripcin de un convertidor LD

El convertidor LD es un recipiente cuya porcin inferior es cilndrica (denominada barril) y la
porcin superior es abierta en forma de cono. En uno de sus lados posee un agujero de colada o
piquera, encontrndose sta arriba de la unin del barril y del cono.
Sobre la boca, existe una campana de recoleccin de gases a efectos de minimizar la contaminacin
del aire, pudiendo bajar sta sobre la boca del convertidor para formar un sello bastante estanco. El
oxgeno se sopla desde arriba, por medio de una lanza que baja y se introduce al convertidor.
El convertidor est diseado para girarse hacia delante o hacia atrs. La inclinacin hacia atrs, de
casi 50, se hace para cargar y muestrar: la inclinacin hasta por debajo de la horizontal se emplea
para vaciar la escoria remanente, despus de la colada. El giro hacia el frente, de 135 o ms, se
emplear para vaciar el acero o sea efectuar la colada.
La cuchara de acero se ubica debajo del convertidor en un carro que viaja sobre rieles y se retira
desde abajo del convertidor, para que la gra pueda levantar la cuchara de acero llena.
Se usan aparatos complejos para la depuracin de los gases que salen del reactor LD. Es difcil la
limpieza del gran volumen de gases (humos), ya que las partculas son menores que un micrn. La
prdida de polvos en un LD representa normalmente del 0.5 al 2 % de la carga.
Las aceras LD estn constituidas generalmente por solamente dos convertidores; uno que est
produciendo acero y el otro en reparacin de su revestimiento refractario. La instalacin de un tercer
convertidor adicional permitir, en principio, aumentar al doble la capacidad productiva de la acera.
Hoy en da, la capacidad de un convertidor oscila desde las 30 toneladas hasta las 300 toneladas.
En la figura siguiente, se detallan las dimensiones y los perfiles ms utilizados para disear las
corazas metlicas de los convertidores, en funcin del volumen requerido.

40

Figura 7. Perfil de dimensiones de los convertidores LD de diferentes capacidades y de uso ms
corriente

En la figura siguiente, se muestra un esquema de una Acera LD tradicional.

Figura 8.
41

10.3.4 Forma de operar un convertidor LD

Basculando el convertidor, la carga se inicia con la introduccin de la chatarra mediante una batea
que un puente gra inclina frente a la boca del convertidor, permitiendo de esta manera la cada de la
carga.
Luego, se vierte el arrabio lquido utilizando cucharas cuya parte superior posee un diseo especial
(en forma de pico), apropiado al trasvase del lquido.
Estando el convertidor en posicin vertical, se baja la lanza y se comienza a soplar oxigeno.
Simultneamente a ello, se efecta la carga, a partir de tolvas especiales, de los escorificantes (cal,
caliza, dolomita, espato-flor, etc.) y del mineral de hierro.
Una vez finalizado el soplado, se gira el convertidor en la misma direccin que la de la carga y se
realiza la toma de muestras y la medicin de temperatura. Siendo correcta la composicin y
temperatura del bao metlico, se bascula en convertidor en sentido contrario y se realiza la colada
de acero a travs del agujero de colada (piquera), que el convertidor posee y que permite el vaciado
del mismo sin que mucha escoria pase a la cuchara de colada. La cuchara de acero es transportada
por un carro automotor hacia el sector de lingoteo o de colada continua.

42

Figura 9. Diversas posiciones del convertidor LD durante el trabajo.

Durante la colada, en la cuchara, se realizan todas las adiciones necesarias para desoxidar y corregir
la composicin. La escoria se vuelca girando el convertidor hacia el lado opuesto al de colada,
cayendo la misma a un pote soportado en un carro especial que lo lleva fuera del edificio.
A continuacin se detallan los tiempos insumidos en cada una de las etapas mencionadas
anteriormente.

Etapa Tiempo Insumido (min.)
Carga de chatarra y arrabio 5.5
Soplado de oxgeno 17.1
Toma de muestras y temperatura 5.9
Colada de acero 5.7
Vaciado de escoria 2.2
Total 36.4

43
10.3.5 Caractersticas metalrgicas de la conversin de oxgeno puro

Los fenmenos metalrgicos se desarrollan en tres zonas perfectamente diferenciadas:

Figura 10. Principales zonas que se forman en el interior del convertidor

La zona 1 es la pequea zona sometida a la accin directa del chorro de oxgeno. Corresponde a un 3
% de la superficie total del bao. Las reacciones de oxidacin se producen a temperaturas superiores
a los 2500 C. una parte de los xidos se desprende en forma gaseosa (CO, CO
2
, SO
2
), mientras que
la otra parte de los xidos, junto con la cal que se agrega, forma un anillo de escoria activa.

44
El oxgeno disuelto en adyacencias de la zona 1 se difunde rpidamente a la zona 2 del bao. Es as
como se produce una circulacin provocada por el aumento de densidad de la parte del bao de la
zona 1, de cual se han eliminado los elementos que acompaan al hierro. Debido a que la densidad
relativa de la zona 1 es aproximadamente 7.1 y 6.5 la de la zona 2, se produce un movimiento
descendente del metal lquido, acompaado por un desprendimiento gaseoso provocado por la
combustin del carbono.
El metal afinado de la zona 1 se mezcla con la el arrabio de la zona 2 y como consecuencia de las
altas temperaturas existentes, cede su exceso de oxgeno produciendo en consecuencia una
desoxidacin.
El desprendimiento de CO favorece el descenso del metal afinado de la zona 1, pues las burbujas de
CO dentro de la zona 2 acentan la diferencia de densidades y favorecen el movimiento.

Figura 11. Circulacin del bao metlico originada por el desprendimiento de burbujas de CO

Los xidos as formados, son atrapados por la escoria de la zona 3. Dicha escoria de ferrita de calcio,
puede fijar el pentxido de fsforo.
El FeO y MnO formados en la zona 1 y absorbidos en la escoria provocan en la zona 3 aparte del
afino, una reduccin del Mn.
Una caracterstica importante del proceso LD, es la regulacin automtica del afino. Cuando al final
de la conversin son menores las necesidades de oxgeno y las velocidades de las reacciones
disminuyen, la circulacin del bao se frena sola. Tambin cesa la ebullicin del CO.
Por lo tanto, el bao no puede seguir enriquecindose en oxgeno, porque tiende a tener una
composicin ms homognea.
CO
CO
CO
O
2

45
La operacin del LD dura aproximadamente 36 minutos tiempo tap-to-tap, de los cuales 18 minutos
corresponden al soplado.
Se consumen 57 Nm
3
de oxgeno por tonelada de acero, de los cuales 36 Nm
3
son necesarios para la
combustin del C, 4 Nm
3
para la oxidacin del Si, 8 Nm
3
para la oxidacin del Mn, 4 Nm
3
para la
escorificacin del Fe y 2 Nm
3
para la oxidacin del P y S. El resto, 3 Nm
3
, pasa a los humos.

10.3.5.1 Qumica del afino del proceso LD

El afino del arrabio lquido por oxgeno puro est regido por las reacciones clsicas de oxidacin de
las principales impurezas del arrabio: C, Si, Mn y P, acompaada por la reduccin del nivel de
azufre.
La composicin del arrabio cargado y del acero obtenido de una hornada tpica es la siguiente:

C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%) Fe (%)
Arrabio 4.30 1.20 1.00 0.12 0.03 93.4
Acero 0.08 0.00 0.20 0.02 0.015 99.7

El diagrama de Ellingham, abajo indicado, expresa que a la temperatura de fabricacin del acero, el
carbono, el silicio y manganeso son oxidados con preferencia al hierro. Sin embargo el fsforo y el
azufre no pueden ser eliminados por oxidacin a menos que la actividad de sus xidos se reduzca, o
sea en el caso del azufre que se forme sulfuro estable.

46

Temperatura (C)
0 500 1000 1500 2000

-50

1/2 S
2
+ O
2

SO
2

-100

2/5 P
2
+O
2

2 Fe + O
2

2/5 P
2
O
5

2 FeO

-150
2 Mn +O
2

Si +O
2

2 MnO
2

SiO
2

-200

2 C+ O
2

CO
2

-250

Figura 12. Diagrama de Ellingham

La reduccin necesaria de la actividad del pentxido de fsforo se alcanza por la formacin de una
forma bsica, que tambin posibilita la estabilizacin del azufre en la forma de sulfuro.

10.3.5.2 Reacciones de afino

Dentro del proceso coexisten tres fases distintas: atmsfera, escoria y el bao metlico. Dentro de la
nomenclatura generalmente utilizada, las concentraciones de la fase gaseosa se indican entre llaves {
47
}. Las correspondientes a la escoria se indican entre parntesis ( ), mientras que las concentraciones
de bao metlico se representan con una raya debajo.
El proceso en s, comienza cuando el oxgeno soplado se disuelve en el bao metlico segn la
siguiente reaccin:

{ O
2
} -------- O

Habindose disuelto el oxgeno dentro del bao metlico, se combina con el hierro disuelto
formando xido ferroso que va a la escoria:

Fe + O ------------ (FeO)

Es as como se produce la remocin del carbono, silicio y manganeso, ya sea por accin directa del
oxgeno o a travs de la escoria altamente oxidada:

Carbono: C + O -------------- {CO}
C + (FeO) -------------- {CO} + Fe

Silicio: Si + 2 O ---------------- (SiO
2
)
Si + 2 (FeO) --------------- (SiO
2
) + 2 Fe

Manganeso: Mn + O ------------------ (MnO)
Mn + (FeO) -------------- (MnO) + Fe

10.3.5.3 Desfosforacin

La oxidacin del fsforo no se desarrolla preponderantemente en la profundidad del bao metlico,
sino en la interfase metal escoria de acuerdo a la siguiente reaccin:

2 P + 5 (FeO) + 3 (CaO) ----------------- (3 CaO . P
2
O
5
) + 5 Fe

Es as como el fosfato triclcico se retiene con seguridad en la escoria.
En ausencia de cal, el proceso de oxidacin del fsforo es posible a temperaturas relativamente bajas
(recordar el diagrama de Ellingham antes indicado), formndose fosfato de hierro 3 (FeO) . P
2
O
5
.
Sin embargo, este compuesto es inestable a elevadas temperaturas y tiene lugar su descomposicin y
el paso del fsforo al metal. Por eso el papel principal en el traspaso del fsforo a la escoria lo juega
el CaO con la condicin de presencia del FeO en la escoria en una correlacin determinada con el
CaO.

10.3.5.4 Desulfuracin

As como es fsforo, el azufre es una impureza nociva en el acero ya que ste posee una solubilidad
ilimitada en el hierro lquido y limitada por el slido. El acero con alto contenido de S al ser llevado
48
a la temperatura de laminacin, forma fases lquidas en los lmites intergranulares ocasionndose
desgarraduras y grietas durante el proceso de laminado.
La reaccin es la siguiente:

Fe + S + (CaO) ------------------- (FeO) + (CaS)

siendo sta fuertemente endotrmica, requiriendo una temperatura elevada para proceder hacia la
dereha. Tambin es necesaria una buena agitacin, la cual es favorecida en el proceso LD.
El gran inconveniente es que la solubilidad del CaS en la escoria es limitada, a pesar de que se tenga
alta temperatura y buena agitacin, por ejemplo, si las muestras consecutivas indican: 0.035, 0.032,
0.029, 0.029 % de S; es que se ha alcanzado el lmite de saturacin de la escoria para el azufre bajo
las condiciones dadas de temperatura y oxidacin. El nico remedio es hacer ms escoria para
incrementar la capacidad de absorcin del azufre, lo que significa una mayor utilizacin de
fundentes (cal y fluorita) lo que atenta seriamente contra los refractarios que conforman el
revestimiento de trabajo del convertidor.
Asimismo el FeO, resulta del lado derecho de la ecuacin anterior, es decir que al comienzo la
escoria debe ser reductora para crear las condiciones para desulfurar, sin embargo pasa lo contrario
ya que LD es basicamente un proceso de oxidacin y se genera mucho FEO; asi pues, una
descarburacin eficiente crea condiciones menos favorables para una buena desulfuracin. Dicho de
otra manera, la decarburacin, la desilicacin y la desfosforacin son incompatibles con la
desulfuracin.
Por otra parte, del diagrama de Ellingham surge que la eliminacin del azufre por oxidacin no es
posible, dado que ningn xido de azufre existe a las temperaturas de aceracin. En conclusin:
debe limitarse en lo posible el ingreso de S al LD.
En la figura de la pgina siguiente se ha graficado la variacin de algunos de los elementos que se
encuentran dentro del bao metlico durante el soplado de oxgeno.

10.3.6 Revestimiento refractario para el convertidor LD

Durante el periodo de afino tiene lugar una gran agitacin del bao metlico, formacin de escorias
lquidas y espumosas que suben hasta el borde superior del recinto del convertidor, ataque de
fluoruro de calcio (Fe
2
Ca), produccin de altas temperaturas (aproximadamente 2600 C en los
puntos de impacto de los chorros de oxgeno) y salida de gases portadores de partculas slidas a alta
velocidad (1500 C a la salida por la parte superior del convertidor)

49

Figura 13. Variaciones que experimenta la composicin del bao metlico en la fabricacin del
acero por el proceso LD

A continuacin se indican las solicitaciones que actan sobre el revestimiento refractario.

50

Figura 14. Solicitaciones

51
En definitiva los esfuerzos a los que estn sometidos los refractarios de un convertidor se clasifican
en:

1. Mecnicos
2. Trmicos
3. Qumicos

En el grfico siguiente se detallan cada uno de ellos:

Qumicos
Corrosin Oxidacin

Adiciones
CaF
2

Escoria
Anlisis, Temperatura,
Permanencia, Cantidad,
Fluidez
Atmsfera
O
2
CO
CO
2

Figura 15. Esfuerzos a los que estn sometidos los refractarios de un convertidor

Trmicos
Reacciones
Exotrmicas
Soplo de
Gases
I ntermitencia
Operacional
Mecnicos
Carga Agitacin
del Bao
Montaje
Impacto Erosin,
Abrasin
Esfuerzos de
compresin y
cizallamiento
Temperatura ,
Nivel y Duracin
Tensiones, Choque
Trmico
52
El revestimiento refractario est formado generalmente por dos capas:

a) Revestimiento de seguridad: conformado por ladrillos o bloques de magnesita con un espesor
promedio de 150 mm, aplicado contra la corteza metlica.
b) Revestimiento de trabajo: se aplica sobre el revestimiento de seguridad y es el que est en
permanente contacto con el acero lquido.

Sobre la calidad a utilizar en el revestimiento o camisa de trabajo existen distintas tendencias bien
definidas.
La europea, utilizando revestimientos de dolomita con espesores que van desde los 600 mm hasta
900 mm. Se utiliza una vez calcinada, molida, mezclada con alquitrn y prensada en bloques. El
gran inconveniente de la dolomita es que es fcilmente hidratable y relativamente resistente a los
cambios bruscos de temperatura.
El agregado de alquitrn adems de ligante, aumenta la resistencia a la hidratacin y reduce el
ataque de infiltracin de la escoria.
El consumo especfico de los materiales refractarios dolomticos es menor a los 5 kg/ton de acero.
La duracin de las campaas de estos revestimientos oscilan entre las 400 y 600 coladas.
La tendencia americana es utilizar ladrillos de magnesita (MgO --------- periclasa) La materia prima
para su fabricacin es abundante en Amrica del Norte, ya sea bajo la forma de MgCO3 o en su
defecto extrayendo la periclasa directamente del agua de mar.
Se utilizan bloques de magnesita fabricados segn diversos procesos: bloques ligados con alquitrn,
bloques cocidos impregnados en alquitrn o ladrillos temperizados (a aproximadamente 200 C el
alquitrn fluye entre la mayora de los poros y se polimeriza)
El consumo de refractarios de magnesita en convertidores LD es menor a los 2.5 kg/ton de acero
producido. La duracin promedio de un revestimiento de este tipo flucta entre las 800 y 1600
coladas.
Muchas aceras acostumbran a utilizar revestimientos compuestos, o sea formados por diferentes
calidades segn el desgaste a que est expuesta cada zona del convertidor. Se determina las
solicitaciones a que est expuesto el refractario en esa zona y se elige la calidad que ms se adapta a
esa solicitacin. A ste se le llama revestimiento balanceado.

53

54

Figura 16. Revestimiento de convertidor mixto. Doloma - Magnesia

En la figura anterior puede verse la constitucin de uno de estos revestimientos mixtos.
En los ltimos aos los japoneses han introducido una nueva tecnologa en materia de refractarios
para convertidor: la magnesia carbono (MgO - C), que consiste en mezclar junto con la periclasa
partculas muy finas y muy puras de carbono, utilizando resinas fenhlicas como ligante. Tambin
se le adicionan elementos antioxidantes como aluminio o silicio a efectos de evitar la oxidacin
prematura del carbono.
La MgO C tienen como propiedad fundamental una excelente resistencia a la corrosin de las
escorias.
El consumo especfico de refractarios de magnesia carbono para LD es menor a 1.5 kg/ton de
acero producido. En cuanto a campaas superan holgadamente las 2000 coladas.
El desgaste durante la operacin, generalmente no es homogneo en todo el revestimiento de
trabajo. Las distintas solicitaciones a las que est sometida cada zona del mismo, hace que el
desgaste localizado sea mayor en unas que en otras. En caso del desgaste puntual alcance el
revestimiento de seguridad implicara la salida de operacin de todo el revestimiento.
Es por ello que se utiliza la tcnica de reparacin en caliente o gunitado que consiste en la
proyeccin neumtica de material refractario, despus de cada colada, en aquellas zonas del
revestimiento que presentan un menor espesor.

Figura 17. Esquema de proyeccin en seco con lanza manual

De este modo la recuperacin del espesor por proyeccin prolonga gradualmente la vida del
convertidor. El consumo de gunning vara entre 0.5 y 1 kg/ton de acero.
La utilizacin de revestimientos cada vez ms costosos y sofisticados, a efectos de obtener aceros de
mejor calidad, ha hecho que uno de los principales objetivos de la acera sea disminuir el costo de
refractarios por tonelada de acero producida.
Materia
l
Tanq
ue
Manguera de
material
MD GUN
Manguera de agua
Convertidor LD
Aire
55
Para ello es necesario hacer un exhaustivo seguimiento y control del perfil de desgaste del
revestimiento, a fin de implementar las medidas correctivas necesarias, a los efectos de prolongar la
vida del revestimiento y que determinen una utilizacin racional del mismo.
Existe un sistema de control de espesores por rayo lser que informa con la precisin adecuada la
topografa del revestimiento, determinndose obviamente las reas ms crticas.

Figura 18. Sistema de control de espesores del refractario por rayo lser

La informacin es registrada en un grfico, obtenindose el perfil de desgaste. A partir de ello, es
posible programar la intensidad y frecuencia de las reparticiones con economa de tiempo y
consumo proyectable.
En el grfico siguiente se observa que el costo especfico del revestimiento disminuye en la medida
que aumenta la vida del mismo, ya que el precio, que es fijo, se puede distribuir en un mayor
nmero de coladas. Sin embargo el costo de proyeccin aumenta con el nmero de coladas.
56

Figura 19. Costos de revestimientos

Si sumamos ambas curvas, obtendremos otra que determina un costo mnimo a partir del cual la
prolongacin de la vida mediante gunitado deja de ser econmicamente conveniente, por lo que el
revestimiento debe concluir su campaa.

10.3.7 Lanza de oxgeno

La inyeccin de oxgeno al convertidor se hace a travs de una lanza refrigerada por agua,
constituida por tres tubos concntricos sin costuras. La lanza en su extremo termina en una cabeza
de cobre forjado o fundido. Esta cabeza es recambiable y se fija a los tubos de acero mediante una
rosca o con una soldadura.

Costo del
proyectable
Costo del
revestimiento
refractario
Costo total
Costo mnimo
Nro de
Coladas
Costo por ton de
acero
57

Figura 20. Tobera de una boquilla / Cabeza de la tobera de tres boquilas

El oxgeno se suministra por el tubo central, mientras que los dos exteriores sirven para suministrar
y evacuar el agua.
Aunque en los primeros aos de desarrollo de los convertidores LD se utilizaban toberas de un solo
orificio teniendo en cuenta que los mismos eran de baja capacidad., hoy en da con el aumento de las
dimensiones de los convertidores y la cantidad de oxgeno suministrada se utilizan cabezas con
varios orificios que permiten un soplado diseminado, aumentando as la superficie de reaccin.
Las toberas ms utilizadas actualmente son las de tres orificios. Estos se disponen en forma de
abanico, inclinados sus ejes en un ngulo de 6 a 15 con respecto al eje de la lanza.
Se obtienen de esta manera importantes mejoras en el rendimiento metlico de la operacin, en el
control de la formacin de la escoria, en la duracin del revestimiento refractario y en la
homogeneidad de la composicin qumica y de la temperatura del bao.
Las lanzas estn provistas de un enrgico enfriamiento por agua. Por ejemplo, la lanza de un
convertidor de 200 toneladas que posee tres orificios de 52 mm de dimetro, consume 200 m
3
de
agua por hora. La duracin de las lanzas depende de la forma de operar de cada acera, pero se puede
decir que su vida oscila entre 200 y 300 coladas.
Cada convertidor generalmente posee dos lanzas conectadas permanentemente a los circuitos de
agua y de oxgeno, encontrndose una en funcionamiento y la restante en reserva para el caso en que
falle la primera.
El caudal de oxgeno inyectado a travs de la lanza vara entre 2 y 3 m
3
/min/ton de acero.
El caudal de soplado y la distancia entre la punta de la lanza y el bao lquido tienen una capital
importancia en el desarrollo del proceso de afino. La altura de la lanza respecto del bao vara entre
58
1.2 y 2.5 metros. Se comienza soplando con la lanza alta, lo que permite la formacin de una buena
escoria desoxidante y desfosforante. A medida que avanza el proceso se disminuye la altura del
soplado, o sea se baja la lanza para acelerar la decarburacin.
La regulacin de la altura de la lanza es un problema delicado por cuanto un soplado demasiado alto
puede sobreoxidar la escoria causando su inflamacin y desborde por la boca del convertidor.
Inversamente, alturas reducidas de soplado decarburan el bao rpidamente sin formar una buena
escoria y en algn caso dada la alta velocidad del chorro de oxgeno (Mach 2), pueden ocurrir
perforaciones del fondo del convertidor.

10.3.8 Sistemas de captacin y depuracin de gases

En el proceso de fusin dentro del convertidor, especialmente en aquellos de gran capacidad, se crea
una gran cantidad de gases. Los gases escapan del convertidor recogen y arrastran una cantidad
importante de partculas de dispersin fina de xidos de hierro, que se forman como resultado de la
oxidacin directa del hierro y que no tuvieron tiempo para asentarse en la escoria.
En el caso de un convertidor cuya capacidad es de 100 ton puede generar aproximadamente 8000
m
3
/ colada lo cual implica una contaminacin promedio de 50-150g/m
3
. teniendo en cuanta que las
normas sanitarias aconsejan no superar los 2g/m
3
de partculas existentes en los gases arrojados a la
atmsfera, se hace necesario purificarlos previamente. Las instalaciones para ello representan una
alta inversin ya que el costo de instalacin de las mismas alcanza el 30% del costo de la acera
propiamente dicha.
Un buen sistema de captacin y depuracin debe ser capaz de aspirar, enfriar y depurar
eficientemente los variables de volmenes de gases que dejan la boca del convertidor, operando en
forma regular o estable y tener bajos costos de operacin.
En general, todas las instalaciones incluyen una zona de captacin, una de enfriamiento (por
inyeccin de agua, por caldera de recuperacin o por regeneradores refractarios), una primera
separacin de las partculas ms gruesas, una segunda separacin de las partculas ms finas y
finalmente la evacuacin de los gases de la chimenea o al gasmetro de almacenamiento.

a) La captacin:
Los gases que dejan el convertidor poseen un alto porcentaje de monxido de carbono
(alrededor del 80%), siendo el resto casi totalmente dixido de carbono. Estos gases salen a
una temperatura de aproximadamente 1500 C.
Para su captacin se pueden plantear dos soluciones:
1- Permitir la entrada en la campana de captacin de gases, del aire necesario para la
combustin del CO y CO
2
. esto conduce a volmenes elevados de gases y a la
generacin de importantes cantidades de calores. Para ello se debera disponer de
una instalacin de grandes dimensiones y de elevado costo operativo.
2- Evitar toda entrada de aire exterior en la campana de captacin, permitiendo slo
la aspiracin de gases provenientes del convertidor.
De esta manera se obtienen instalaciones de dimensiones adecuadas al tratamiento de
volmenes significativamente menores de gases y asimismo no se necesita prever mtodos
para la extraccin de calor producido por la combustin de CO.
Existen mtodos (japoneses y franceses), que trabajan segn este principio, cerrando el
espacio comprendido entre la boca del convertidor y la campana de captacin, por medio de
una chapa circular o pollera que se baja luego de comenzar el soplo.
59

Figura 21. Sistema de captacin de gases

La estanqueidad del sistema es adems asegurada por medio de una cortina de nitrgeno, o
por el mantenimiento de una sobrepresin en la zona.
Estas instalaciones deben estar adems diseadas para evitar toda infiltracin de aire en el
resto del sistema, a efectos de impedir la formacin de mezclas explosivas
Luego de la depuracin, se obtienen importantes volmenes de gases combustibles ricos
(2000 Kcal/m
3
), que pueden ser utilizados en la misma acera o depositados en el gasmetro
y as utilizados en el resto de la planta.
En los ltimos aos se han desarrollados mtodos que son en cierta medida una combinacin
de las soluciones 1 y 2.

Definiendo as:
n = cantidad de aire exterior absorbido
cantidad de aire terico p/combustin
total de CO

se utilizan hoy en da instalaciones que trabajan con n = 0.2 a 0.4, obtenindose as
beneficios de ambas soluciones: suavidad de marcha, volumen reducido de la instalacin y
costos razonables de operacin.

b) La depuracin:

60
Estas instalaciones sirven para la limpieza de los gases de escape, mediante la separacin de
las partculas en suspensin.
Existen diversos temas:

1. Electroesttico: se provoca la ionizacin de las partculas en suspensin mediante
cambios de direccin y/o choques. Las partculas son sometidas posteriormente a un
intenso campo elctrico, establecido entre una sucesin de placas.

2. Venturi Scrubber: se inyecta una lluvia de gotitas de agua en la corriente de gas sucio
que atraviesa a gran velocidad la garganta de un venturi. La diferencia de velocidad entre
partculas y gotitas de agua provoca choques en los que la partcula queda atrapada en la
gotita formando as una unidad de masa mayor que es fcilmente eliminada de la
corriente gaseosa por separacin ciclnica o por cambios de direccin. Este sistema ha
tenido una gran difusin. Se lo ha perfeccionado instalando venturis de garganta
regulable, lo que incrementa la eficiencia de la limpieza para volmenes variables de
gases.

61

Figura 22. Sistema Ventura-Scrubber

3. Filtros de tejido: las partculas son retenidas en la trama del filtro. Los filtros son
sometidos a un movimiento vibratorio que permite que el polvo recogido caiga. Los
gases limpios son evacuados a la atmsfera o almacenados cuando se trata de una
instalacin que prev su recuperacin. Las partculas separadas, que se presentan
generalmente bajo la forma de una masa barrosa conteniendo aproximadamente 60% de
Fe, son evacuadas o enviadas a una instalacin de recuperacin desde donde, luego de un
secado conveniente son transferidas a los sistemas de sinterizacin de minerales de
planta.

62

Figura 23. Filtro de Tejidos

10.3.9 Elementos de control en el convertidor LD

Es importante destacar que para un proceso que puede generar hasta 400 toneladas por hora, el
acortar la duracin de una colada, ya sea en solamente una fraccin de minuto, puede representar
beneficios significantes, si existe suficiente capacidad en la etapa subsiguiente (lingoteo o colada
continua) para aceptar la cantidad de acero producida.
El principal beneficio se debe obtener mejorando el desempeo de la primera afinacin, es decir que
se debe evitar volver a resoplar la colada cuando no se da con la composicin qumica especificada,
y tambin la velocidad y exactitud del control qumico. El hecho de esperar de tres a cinco minutos
para obtener el resultado de la muestra despus de bascular el convertidor, puede representar una
prdida de produccin importante.
La mejora del control de la afinacin se obtiene primero tratando de cargar siempre arrabio de
calidad uniforme, lo que es ms fcil de decir que de hacer en la prctica. Esto incluye el
desescoriado cuidadoso de toda la escoria que trae el arrabio lquido, la cual sale del alto horno con
alta proporcin de azufre, que queda en el acero.
La lectura del nivel de carbono por el recmputo continuo del balance de carbono, a travs de los
contenidos de CO y CO
2
de los gases salientes, es todava bastante incierta. La prdida inicial de
carbono durante la carga del arrabio lquido, no es determinable y se sabe que es bastante variable y
el muestreo de los gases salientes (humos) est expuesto a errores instrumentales, tanto por la
cantidad de gases y sus tipos que salen del convertidor (las filtraciones y los orificios son frecuentes

63
obstculos), como por el cambio de proporcin de CO a CO
2
y vapor de agua, durante el
enfriamiento de la muestra.
Las mediciones de la intensidad del sonido como una medida del nivel de carbono tuvieron xito en
Europa, pero no en Norteamrica que prefiri intentar relacionar el nivel de C con la medida
continua del peso total del convertidor durante el soplado, utilizando unos calibradores sensibles a la
deformacin.
Un avance promisorio lo constituye la SUB LANZA que es una lanza adicional que desciende en
forma paralela a la lanza principal de soplado y cuyas funciones bsicamente son las siguientes:

Medicin del nivel del bao
Medicin de la temperatura del bao
Medicin del tenor C del bao
Medicin de la solera del convertidor
Extraccin de muestras

Con anterioridad al desarrollo de la sub lanza se tena control solamente sobre los parmetros de
entrada el sistema. A travs de los balances de masas y de calores se plantearon modelos
matemticos que interpretan al modelo en s, mediante el uso de una computadora digital. De esta
manera, con la composicin y temperatura del acero especificado, se calcula la cantidad de oxgeno
a soplar y el volumen y composicin de escoria para desfosforar y desulfurar, lo que determina la
cantidad de cal y ferroaleaciones necesarias.
Al final del soplo, se mide composicin y temperatura del bao y se hacen las correlaciones
correspondientes ya sea mediante adiciones o resoplando la colada, a efectos de lograr la calidad
deseada.
Este constituye un control esttico y se basa solamente en el conocimiento de los parmetros
iniciales del sistema.
Con la introduccin de la sub-lanza, que permite medir valores en varias oportunidades durante el
proceso, es posible realimentar el sistema, corrigiendo durante el soplado las irregularidades
detectadas a travs de estas mediciones. Este tipo de control efectuado durante el soplado, se
denomina control dinmico.
Mientras que con el control esttico se garantizan un 40% de coladas sin resoplo, con la utilizacin
de la sub-lanza se llega a incrementar a un 90% el nmero de coladas sin resoplar.

Sintetizando, el uso de la sub-lanza trae aparejado los siguientes beneficios:

Reduccin del consumo de refractarios en el orden del 20-30%
Aumento del rendimiento de Fe en un 0.8 1.3 %
Reduccin del consumo de ferroaleaciones en el orden del 1 a 2 kg/ton acero.
Reduccin del nmero de coladas resopladas a < 10%
Reduccin del tiempo tap-to tap de 45 a 35
Reduccin del costo de acero en el orden de 10 a 15 U$S/ton

Como contrapartida, la sub-lanza requiere un alto costo de instalacin.
Usualmente, la mejor herramienta de control es, en gran medida, el cuidadoso anlisis estadstico del
comportamiento de una gran nmero de coladas y la determinacin del significado y la magnitud de
los efectos de las variables individuales que actan simultneamente.
64

10.3.10 Usos de gases inertes

Hacia el final del soplo se acostumbra reemplazar la mayor parte o todo el oxgeno con un gas
inerte, con el fin de minimizar la sobreoxidacin del bao. La decarburacin final se obtiene
agitando el acero y la escoria y promoviendo as una reaccin entre el FeO ya presente y el carbono,
sin generar ms xido. Por lo tanto, la mejor desoxidacin en el convertidor y la elevacin ligera del
rendimiento del Fe, parecen ser posibles, lo que a su vez puede dar una mejor recuperacin de las
adiciones aleantes y posiblemente un acero ms limpio.
El uso de argn evita la renitrogenizacin del bao del bao; si sta no es indeseable, se puede
emplear nitrgeno. Existen informes de que se ha tenido xito con nitrgeno seguido por un barrido
con CO
2
, an cuando este ltimo puede ser difcil de obtener en cantidad suficiente y de que es un
oxidante alas temperaturas de aceracin.
Existen dos mtodos: ya sea que el oxgeno se reemplace con argn a travs de la lanza, o que el gas
inerte se sople dentro de acero a travs de varios bloques porosos, hechos en magnesita, que se
localizan en el fondo del convertidor. Existen procesos muy satisfactorios, variantes del principio de
soplo por el fondo.

10.3.11 Procesos de conversin por soplo combinado

Consiste en combinar la tcnica de soplar oxgeno mediante lanza (LD) y la de soplar con el fondo
utilizando un medio poroso. La utilizacin de ambas tecnologas permite obtener un proceso mucho
ms equilibrado.

En el cuadro inferior se resumen las principales caractersticas de cada uno de los procesos.

65

O
2
O
2

GLP O
2
O
2
, Ar N
2
, GLP

Soplo por arriba Soplo por fondo Soplo combinado
(Figura 28a) (Figura 28b) (Figura 28c)
Alta temperatura de escoria
(buena escorificacin)
Baja temperatura de escoria
(escorificacin pobre)
Temperatura media de escoria
(escorificacin adecuada)
Reaccin metal escoria
lenta
rpida
equilibrada
Agitacin del metal pobre Agitacin del metal fuerte Agitacin del metal razonable

En la ltima dcada este proceso se ha venido generalizando mundialmente gracias a los beneficios
econmicos y la calidad de acero obtenido.
Otro motivo de esta expansin ha sido la rpida y fcil instalacin, sumado al bajo costo que implica
modificar los convertidores LD existentes.
Dentro de los convertidores de soplo combinado se encuentran en operacin los procesos LBE de
origen europeo y el LD-KGC de origen japons siendo este ltimo el que parece marcar la tendencia
futura.
Teniendo en cuenta las reacciones de oxidacin que se producen en la boca de las toberas del fondo
del convertidor, verificndose all las mayores temperaturas del proceso, fue necesario buscar un
mtodo para refrigerarlas a fin de evitar su rpida fusin. Las adiciones de vapor de agua al chorro
de oxgeno fue una solucin, pero aumenta el contenido de hidrgeno al acero, sin incrementar la
capacidad de fusin de chatarra.
Este conocimiento condujo al desarrollo del enfriamiento de las toberas con gas combustible. Las
toberas son dos tubos concntricos con el tubo exterior (anillo) que conducen gas natural u otro
hidrocarburo a presin. Su disociacin seguida por la combustin, toma un minuto, pero el tiempo
de esta microdemora es suficiente para proteger las boquillas de las toberas y desarrolla suficiente
calor para fundir importantes cantidades de chatarra. El consumo de gas es del 5 al 10 % de el del
oxgeno.
Un gran nmero de toberas se localiza en el fondo del convertidor, dispuestas en general en cuatro
hileras de a siete.
66
El polvo de cal, fino y bien dimensionado, se sopla simultneamente dentro del chorro de oxgeno.
De esta manera la escoria se forma muy pronto y a menor temperatura, lo que promueve una mejor
desfosforacin lo cual tambin da un mayor tiempo para la desulfuracin.
Como el oxgeno se dispersa bien y el soplo es ms calmado, se generan menos humos ricos en
hierro y producen una ganancia de % del rendimiento. Adems, el mezclado ms ntimo del
oxgeno y del acero da un menor nivel de oxidacin del ltimo (mayor eficiencia de oxidacin) para
niveles comparables de carbono y manganeso, con otra pequea ventaja de rendimiento. Por lo que
el rendimiento de un convertidor de soplo combinado es aproximadamente 1 a 2 % ms alto que el
de un LD, si ambos usan cargas similares.
Siempre que el flujo de oxgeno (y el de cal en polvo) se detengan, se deber soplar un gas inerte,
usualmente nitrgeno, a travs de las toberas del fondo para evitar que se tapen lo cual de hace
automticamente o en forma manual cuando el horno bascula. Una prctica de resoplo como esta
promueve la reaccin del carbono con el oxgeno residual disuelto en el acero y sirve como
desoxidante moderado, adems de su efecto refrigerante.
Las ventajas de las menores prdidas por oxidacin y por tanto, de una menor cantidad de calor
generada por el convertidor, hace que el soplo combinado tenga menor capacidad de fundir chatarra
que un LD. A fin de mejorar ello, se han introducido en este proceso quemadores laterales para
fundir chatarra.
Uno de los problemas actuales del soplo combinado consiste en sincronizar la vida del fondo
intercambiable con la del cuerpo del horno; el objetivo es utilizar 2 o 3 fondos a a 1/3 de la
campaa del convertidor. Las mejoras en el diseo y en los refractarios pueden eliminar este
problema.

10.3.12 Posibles desarrollos futuros en la conversin al oxgeno

Existen pocas dudas acerca de que en el futuro las pequeas operaciones de aceracin se basarn en
el proceso con horno de arco elctrico, mientras que las grandes producciones provendrn de la
aceracin bsica al oxgeno.
casi el 70 % de la produccin mundial de acero actualmente se fabrica mediante convertidores al
oxgeno y con una tendencia definitiva a reemplazar a los hornos Siemens Martin.

Para el futuro sera previsible los siguientes desarrollos:

1. Convertir las instalaciones LD existentes en alguna de las versiones de soplo combinado.
2. La ingeniera de los convertidores se concentrar en un mayor cerramiento de las bocas a
efectos de mejorar el control de la contaminacin, permitir la recuperacin de gases para
mejorar el balance energtico del mismo.
3. Tratar de utilizar el gas producto de la coquera para proteger las toberas en los convertidores
de soplo combinado.
4. Desarrollar mtodos de precalentamiento de chatarra dentro del convertidor para incrementar
la carga de chatarra.
5. El arrabio lquido se deber desulfurar previamente.
6. Adoptar la sub-lanza como una herramienta para mejorar el control sobre el proceso para
mejorar la calidad del acero. La misma deber ser soportada por el control computarizado del
soplo final.
67
7. Se dar mayor atencin al diseo de la lanza y a su posicin; la lanza rotatoria,
desarrollada recientemente (1 a 5 rpm, hasta el 40 % fuera de la central del horno) puede
lograr cierta adopcin.
8. Utilizar en lo posible al convertidor como reactor de fusin, transfiriendo la mayor cantidad
de operaciones metalrgicas a la cuchara de colada (metalurgia de cuchara).
9. Aumentar la vida de los refractarios utilizados en los convertidores.
68

Pieza
Electrodo
s
10.4 HORNOS ELCTRICOS

10.4.1 1. Clasificacin de los Hornos Elctricos

Hornos elctricos:

Hornos de resistencia
Hornos de induccin
Hornos de arco

Para la fabricacin de aceros, el horno de arco es el tipo ms utilizado; le siguen los hornos de
induccin. Los hornos de resistencia no se utilizan debido a las altas temperaturas involucradas pero
si para el calentamiento de otros metales.

10.4.2 Hornos elctricos de resistencia

Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por efecto Joule en una
resistencia ohmica, que puede estar constituida por la carga misma a ser calentada (hornos de
calentamiento directo) o por resistencias adecuadas independientes de la carga (hornos de
calentamiento indirecto), por las cuales circula corriente elctrica.
En los hornos de calentamiento directo, el material se coloca entre dos electrodos (en contacto
directo con ellos), ofreciendo una resistencia al paso de la corriente, y calentndose. Estos hornos
encuentran aplicacin generalmente en el tratamiento trmico de metales (Figura N6).

Figura N6. Principio de Funcionamiento del Horno Elctrico de Resistencia

69

10.4.2.1 Hornos Elctricos de Resistencia de Calentamiento Directo

En los hornos de calentamiento indirecto, el material es calentado por radiacin, por conveccin y/o
por conduccin mediante resistencias colocadas de forma adecuada. La carga a calentar y las
resistencias se encuentran contenidas en una cmara aislada trmicamente por medio de materiales
refractarios y aislantes (Figura N7).

Figura N7. Horno de Calentamiento Directo

10.4.2.2 Calentamiento Indirecto

Entre las aplicaciones metalrgicas de estos hornos se encuentran la fusin y mantenimiento de
temperatura de metales, generalmente de bajo punto de fusin (aluminio, plomo zinc, estao, cobre,
etc.) y el tratamiento trmico de metales.
Los materiales para las resistencias deben poseer, entre otras caractersticas, una elevada resistividad
elctrica, alta temperatura de fusin, y resistencia a la oxidacin en caliente y a la corrosin en el
ambiente gaseoso producto de las reacciones qumicas en juego. El tipo de resistencia a escoger para
un horno determinado se vincula principalmente a la temperatura de trabajo de ste. Se tienen:

a) Resistencias metlicas

a.1) Aleaciones austenticas. Son aleaciones Ni-Cr-Fe para temperaturas de hasta 850C,
dependiendo de los contenidos de estos elementos.
a.2) Aleaciones ferrticas. Son aleaciones Cr-Fe-Al (Kanthal, etc.) para temperaturas de 1100 a
1300C.

b) Resistencias no metlicas

Conveccin
Radiacin
Conduccin
Pieza
Elemento
calefactor
Refractario
70
b.1) Tubos a base de carburo de silicio para temperaturas de hasta 1500 C.
b.2) Silicato de molibdeno para temperaturas de hasta 1700 C.
b.3) Grafito y molibdeno (en pastillas, cilindros o granulados en tubos) para temperaturas de hasta
1800C.

Las resistencias metlicas se utilizan en forma de hilos con dimetros variables de fraccin de mm a
unos 6 mm, comnmente enrollados en forma helicoidal.
Las resistencias no metlicas estn constituidas por tubos fijados horizontalmente entre dos paredes
del horno o verticalmente entre el piso y la cubierta.Hornos Elctricos de Induccin

La circulacin de la corriente elctrica en cualquier conductor genera un campo electromagntico a
su alrededor. En el caso que este conductor tenga forma de bobina (solenoide), el campo
electromagntico generado est concentrado y con sentido nico en el interior de la bobina, mientras
que en el lado externo tiene tendencia a dispersarse.
Si en el interior de esta bobina existe un ncleo de material metlico, ste ser sede de corrientes
parsitas (corrientes de Foucault), las cuales lo calientan. Para evitar que haya sobrecalentamiento de
las estructuras metlicas externas a la bobina por la accin del campo electromagntico disperso, la
bobina es circulada por ncleos constituidos de acero al silicio que conducen el campo externo
evitando su dispersin y actuando como blindaje.
Colocando en el interior de la bobina, un crisol de material refractario con una carga metlica, se
puede aumentar la potencia de la bobina al punto de que las corrientes inducidas fundan esa carga.

Se puede decir que la bobina acta como el primario de un transformador y el slido metlico en su
interior representa el secundario. Las transformaciones de energa en este tipo de horno son:

En el primario: de energa elctrica en magntica.
En el secundario: de energa magntica en elctrica y, finalmente, de energa elctrica en
calor.

El calentamiento por induccin utiliza las propiedades del campo magntico para la transferencia de
energa elctrica en energa calorfica, sin recurrir al contacto directo. La bobina de los hornos de
induccin es de cobre. Se consigue un mayor rendimiento en la fusin del material, producto del
campo elctrico, cuanto ms delgada sea la pared refractaria. Debido a esto, la bobina debe ser
refrigerada internamente con agua. La temperatura de la bobina no debe pasar los 45 C, ya que a los
60 C se favorece la formacin de incrustaciones que tienden a cerrar los canales.
La intensidad de las corrientes inducidas es funcin de la potencia de la bobina, que a su vez es
proporcional al volumen de material a ser fundido.
La frecuencia de alimentacin de la bobina es uno de los parmetros importantes de los hornos a
induccin, cuya definicin est ntimamente ligada a la aplicacin del horno.

Los hornos de induccin se pueden clasificar por su frecuencia de trabajo, como:

Hornos de baja frecuencia o frecuencia de lnea si esta corresponde a la frecuencia de la
corriente suministrada exteriormente: 50 60 Hz.
Hornos de media frecuencia: 200 a 10000 Hz.
Hornos de alta frecuencia: sobre 10000 Hz.
71

Los hornos de induccin especficamente utilizados para la fusin de metales se subdividen en:

Hornos de canal
Hornos de crisol

Los primeros operan siempre a la frecuencia de la red (50-60 Hz), mientras que los segundos, en
funcin del tamao del equipo, de la aplicacin y la potencia, pueden ser de baja frecuencia (50-60
Hz), de media frecuencia (150 a 10.000 Hz) y, en casos muy especiales, de alta frecuencia (ms de
10 kHz).

10.4.2.3 Hornos de Canal

Los hornos de canal se utilizan preferentemente para mantenimiento de la temperatura de un bao de
metal lquido. El principal elemento del horno es un canal cerrado de revestimiento cermico, que es
llenado con metal procedente del bao del horno (Figura N8).

Figura N8. Horno de canal

El horno de canal esta constituido bsicamente por:

Un inductor compuesto por un ncleo magntico cerrado, una bobina primaria y un anillo
secundario de metal fundido que llena un canal de material refractario.
Un cuerpo de horno situado encima o a un lado del inductor cuya capacidad de metal es
netamente superior a la del canal.

El principio de funcionamiento es el mismo de los transformadores elctricos: el paso por el
primario de una corriente alterna de frecuencia normal produce un campo magntico, tambin
alternativo, que se canaliza por el ncleo de chapa magntica y da lugar a una corriente inducida en
la espira nica de metal fundido. Dicha corriente elctrica inducida se transforma en calor por
efecto Joule, elevando consiguientemente su temperatura.
Revestimiento
Canal
Ncleo
Bobina
Horno
Estructura
72

10.4.2.4 Hornos de Crisol

Los hornos de crisol no requieren ncleo ni canal con metal fundido, siendo la bobina primaria
tubular, refrigerada y enrollada alrededor del crisol (Figura N9).

Figura N9. Horno de Crisol

Este tipo de horno se utiliza con preferencia para la produccin de aceros y aleaciones especiales.
Generalmente son de media o alta frecuencia y el equipo elctrico requiere de un motor generador
de alta frecuencia, adems de un equipo de condensadores para regular la corriente, junto con un
transformador para reducir el voltaje.

En un sistema de fusin inductiva los parmetros que estn ntimamente ligados son:

Material a ser fundido, determinado por el usuario.
Tamao del horno, determinado, generalmente, por el tamao de la mayor pieza producida.
Potencia, segn la produccin por hora necesaria.
Frecuencia, de acuerdo con los tres parmetros anteriores.

En funcin de dichos parmetros, el fabricante podr determinar la mejor combinacin y suministrar
el equipamiento ms adecuado.
Los hornos de baja frecuencia normalmente son de gran capacidad, de unas 6 a 60 tons. Con
potencias de 1000 a 17000 KW.
Los hornos de media frecuencia varan desde pocos kilogramos (Ej. 2 Kg.) a 10000 Kg., con
frecuencias entre 200 Hz a 10000 Hz, y potencias desde unos pocos KW (Ej. 3 KW) a 3000 KW o
ms.

1- Bobina

2- Revestimiento

3- Bao metlico

4- Corriente

5- Lmite de carga

6- Estructura

73
10.4.3 Hornos Elctricos de Arco

10.4.3.1 4.1. Clasificacin:

Hornos elctricos de arco:

Arco directo:
de solera no conductora
de solera conductora

Arco indirecto

a) b)

Figura N10. Hornos Elctricos de Arco Directo a) Solera Conductore, b) Solera no Conductora

Figura N10. Hornos Elctricos de Arco Indirecto

10.4.4 Caractersticas Generales

En 1878 Wilhem Siemens patent el primer Horno Elctrico de Arco con electrodos horizontales
74
para fabricar acero.

En 1879 Wilhem Siemens patent un segundo horno con dos electrodos verticales, uno superior que
atraviesa la bveda y otro inferior que atraviesa la solera del horno. En ambos casos la energa
elctrica era suministrada por un dnamo.
En los hornos de arco indirecto, el arco se establece entre los electrodos, por encima de los
materiales a fundir. La transmisin del calor se realiza por radiacin y conveccin. El principal
inconveniente de este sistema es que la temperatura del arco es muy elevada (superior a 3000 C) y
como el aire posee bajo coeficiente de transmisin de calor, las paredes y en particular la bveda son
fuertemente daadas.
El paso siguiente en el desarrollo de la utilizacin de energa elctrica fue la utilizacin del arco
directo (establecido entre el electrodo y el bao), o sea que una corriente monofsica (2 electrodos)
forma arcos entre cada electrodo y el bao; circula corriente a travs del metal y al calentamiento
producido por los arcos, se agrega el producido por la resistencia del propio metal.
El desarrollo de los electrodos tuvo decisiva influencia en el desarrollo del horno elctrico. Los
primeros electrodos eran de carbn y alquitrn. Posteriormente fueron reemplazados por electrodos
fabricados a partir de coque de antracita, con bajos tenores de cenizas, sometida a un proceso de
calentamiento para eliminar sustancias voltiles, luego se pulveriza, se mezcla con un ligante, es
moldeado, prensado y sometido a una temperatura de hasta 2000 C y a un enfriamiento lento de
varios das.
Durante mucho tiempo, el horno elctrico estuvo restringido a bajas capacidades de operacin,
debido a limitaciones de la alimentacin en energa elctrica. El precio elevado del kilowatt x hora
constitua un importante factor en los costos de fabricacin, como as tambin el costo de los
electrodos. Con este costo tan elevado slo podra ser que un acero elctrico equivaliese a un acero
de media o alta aleacin.
Hoy en da, el progreso tcnico ha modificado considerablemente la posicin del horno elctrico.
Las potencias especficas elevadas en el transformador (500 KVA/t) permiten fabricar hornos de
gran tonelaje (mayores de 100 t) con gran velocidad de carga y de fusin. Las limitaciones pueden
surgir ms bien de las instalaciones del sistema elctrico suministrador de energa, de la carga
mxima que pueden soportar los electrodos y de las caractersticas de los refractarios utilizados.
El tipo de horno ms utilizado en la industria siderrgica es el de corriente trifsica con tres
electrodos y solera no conductora.

La Figura N11 representa esquemticamente el corte de un horno elctrico de arco.

La Figura N12 muestra el corte de un horno elctrico con referencia a los refractarios empleados.

La Figura N13 muestra los componentes de la parte mecnica de un horno de arco.

Los hornos bsicos son los ms importantes en la fabricacin de aceros de calidad. Su solera se
prepara con ladrillos de Magnesita o Dolomita. Los hornos cidos se emplean mucho menos y se
usan casi exclusivamente para fabricar piezas de acero moldeado.

75

Figura N11. Esquema De Un Horno Elctrico De Arco

1. Horno
2. Revestimiento refractario del crisol
3. Bveda mvil
4. Cremallera de volteo
5. Salida de acero
6. Sistema de basculacin
7. Electrodos
8. Transformador
9. Mordaza y porta electrodos
10. Boquilla de electrodo
11. Bao lquido
12. Piso o solera

76
Figura N12. Corte del Horno Elctrico
77
Figura N13. Componentes de la parte mecnica

1. Cuba de horno
2. Puerta de escoria del horno
3. Piquera
4. Bveda
5. Estructura soporte de bveda
6. Mordaza de electrodo
7. Brazo portaelectrodo
8. Tubos portacorrientes
9. Pared caseta transformador
10. Cables flexibles refrigerados por agua
11. Columnas de accionamiento de electrodos
12. Plataformas de acceso
13. Mecanismo de elevacin de bveda
14. Mecanismo de giro de bveda
15. Mecanismo de bloqueo de horno
16. Cremalleras
17. Cilindro de basculacin
18. Patines de basculacin
19. Plataforma de servicio

78
10.4.5 Principales Componentes de la Instalacin

A continuacin, se indican las partes ms importantes necesarias para el funcionamiento de un horno
elctrico de acero:

a) Instalacin de alta tensin
b) Transformador de horno y elementos complementarios
c) Sistema de regulacin automtica de la corriente elctrica
d) Horno propiamente dicho

Las Figuras N 14 y 15 presentan un esquema general y del circuito elctrico de un horno de arco.

Figura N 14. Esquema General Horno Elctrico

10.4.5.1 Instalacin de Alta Tensin

La energa elctrica se recibe en las fbricas a alta tensin, generalmente entre 33000 y 220000
V.c.a. A la llegada se dispone, en ocasiones, de una central de transformacin fuera de la acera que
reduce esa alta tensin a otra ms baja al nivel de distribucin de la fbrica, que suele ser de 13000 a
33000 V.c.a. La instalacin posee interruptores automticos que desconectan la corriente cuando
alcanza valores peligrosos aislando el circuito elctrico del horno de la red exterior.
79

10.4.5.2 Transformador del Horno

En las proximidades del horno se encuentra su transformador con sus elementos complementarios.
Las entradas de corriente se suelen hacer a 13000 o a 33000 V.c.a. La salida tiene tensiones
variables de 80 a 850 V, que son las ms adecuadas para el proceso. Por lo tanto se puede trabajar
durante la colada de diferentes tensiones segn convenga.
La potencia de los transformadores vara de 1 a 120 MVA, segn la capacidad productiva de los
hornos.
Figura N 15. Circuito Elctrico Horno de Arco

80
Dentro de la subestacin propia del horno los elementos principales son: (Figura N 15)

Los seccionadores de entrada con fusibles, (1) para la instalacin elctrica del horno y (2)
para la puesta a tierra de la lnea de entrada.
El interruptor general (3), de diseo especfico para hornos de arco, que permite un alto
nmero de maniobras de desconexin del horno en carga. Los dos tipos ms utilizados son el
interruptor de vaco y el de aire comprimido, quedando para bajas potencias el interruptor
magntico al aire.
El transformador de horno (4) para reducir la tensin de entrada (10 a 40kV y muy
frecuentemente 30kV) a las tensiones requeridas para el funcionamiento del horno.

Es frecuente, en algunos casos, el sistema de proteccin (5) con pararrayos autovlulas de
ZnO.

A ambos lados del interruptor general (3) se disponen los transformadores de medida de tensin (6)
e intensidad (7) en alta tensin. Asimismo, en el lado secundario del transformador principal se
disponen los transformadores reductores de tensin y de medida de intensidad (8), cuyas seales van
al panel de control y al equipo electrnico de regulacin de electrodos.

Por las intensidades muy altas del circuito secundario a tensiones del orden de 1.000 V y las
elevadas tensiones del primario del transformador (normalmente 10 a 40kV pero pudiendo llegar en
ocasiones a 110-220kV), es extremadamente importante cuidar al mximo los detalles del
embarrado y cableado correspondiente para asegurar un funcionamiento continuo, en muchos casos
de 24 horas/da, 7 das/semana.

10.4.5.3 Sistema de Regulacin Automtica

Para conseguir una adecuada marcha de los hornos elctricos de arco, es fundamental contar con una
correcta regulacin de los electrodos. Durante el proceso vara la distancia entre los electrodos y la
chatarra o entre los electrodos y el bao y es necesario disponer de mecanismos reguladores de esas
distancias para conseguir uniformizar la intensidad o la potencia del arco.
En la actualidad, se utilizan sistemas electro-hidrulicos automticos de respuesta rpida. Se procura
conseguir una potencia constante en funcin de la intensidad de corriente y la tensin

10.4.5.4 Horno Propiamente Dicho

Sus partes principales son: cuba, bveda, paredes y solera; electrodos y mecanismos de
basculacin. En la Figura N 16 se representa el conjunto de horno de arco tipo.

Cuba

La cuba del horno se construye con chapa de acero soldada revestida interiormente con material
refractario. Posee una puerta que en los primeros hornos se empleaba para la carga de chatarra.
Posteriormente al hacerse la carga por la bveda, se utiliza para el control de la colada y agregado de
ferro-aleaciones. Los hornos grandes tienen un canal de colada o piquera en la zona opuesta a la de
la puerta de trabajo. Por el canal de colada sale el acero que se cuela en la cuchara cuando se bascula
81
el horno.

Bveda, Paredes y Solera

La bveda se construye con ladrillos refractarios de formas especiales sobre un anillo metlico
generalmente refrigerado, que luego se apoya sobre la cuba. Suele tener 3 agujeros simtricos para
que pasen a travs de ellos los electrodos y en ocasiones, hay otro agujero para la extraccin de
gases que van a la instalacin de depuracin.
Todos los hornos de ms de 2 t son de bveda mvil y la chatarra se carga con cesta por la parte
superior. Durante el cargado, se levanta la bveda con los electrodos y luego este conjunto gira,
dejando la cuba dispuesta para que se introduzca la cesta.

Electrodos

Su dimetro vara desde 60mm para hornos de 5t hasta 800mm para hornos de 350t. Su longitud
vara de 2 a 3m y se usan con otros, a medida que se van gastando, por medio de piezas
troncocnicas roscadas que se colocan entre cada dos electrodos.
Los electrodos se sujetan con mordazas de cobre refrigeradas por agua, a barras horizontales.

Mecanismos de Basculacin:

Cuando se termina la colada, es necesario bascular el horno para transferir el acero a la cuchara. Se
utilizan mecanismos hidrulicos o electromecnicos que, haciendo girar al horno, permiten que salga
el acero a travs del agujero de colada y caiga a la cuchara que se encuentra a un nivel inferior.
82

Figura N 16. Conjunto de Horno de Arco Tipo

1.Superestructura
2. Cuba
3. Bveda
4. Vigas de suspensin
5. Mecanismo elev. y giro
6. Cilindros de basculacin
7. Cables elctricos
8. Brazos portaelectrodos
9. Mordazas portaelectrodos
10. Tubos portacorriete

10.4.6 Fabricacin del Acero en Horno Bsico

Usualmente, el horno elctrico se alimenta con carga fra: chatarra 100% o con hierro esponja 70% y
chatarra aproximadamente 30%.
El proceso de afino est sujeto a las variaciones en composicin y fuentes de a chatarra, lo que
tambin determina los fundentes.
El afino puede diferir con respecto a las exigencias de calidad requeridas por la aplicacin del acero
83
a fabricar. El horno elctrico presenta una gran flexibilidad para fabricar una gama de calidades,
desde aceros efervescentes hasta los aceros de alta aleacin para herramientas y aceros inoxidables.
El proceso implica la utilizacin de escorias bsicas, que pueden ser oxidantes o reductoras. Sus
principales constituyentes son los silicatos de calcio fabricados con cal cargada como fundentes y la
slice derivada de los minerales y de la oxidacin del silicio de la carga. En las escorias bsicas
tambin estn presentes MgO y Al
2
O
3
absorbidos de los refractarios y en gran menor impurezas de
las materias primas y pequeas cantidades de fluoruro de calcio o espatofluor, agregado para
facilitar la disolucin de la cal y decrecer la viscosidad de la escoria.
La escoria bsica oxidante contiene 10-45% de FeO con menores porcentajes de MnO y otros
elementos oxidantes que pueden derivar de la carga.
En las escorias bsicas reductoras, los contenidos de FeO y Fe
2
O
3
son extremadamente bajos. Se les
agrega un agente reductor (2 %) que puede ser carbn o carburo de calcio, ferrosilicio y
ocasionalmente aluminio.
La aplicacin de las escorias bsicas se resume en las prcticas mencionadas a continuacin.

10.4.6.1 Con Doble Escoria

Se lo considera como la marcha clsica del horno elctrico, empleada durante muchos aos para
fabricar aceros de muy alta calidad.
En esta prctica, el fsforo se oxida en el primer perodo oxidante y al sacar del horno la escoria
oxidada que se forma sobre el acero, se elimina esa impureza. Luego se aade carbn al bao
desnudo, con cal y espatofluor. Se forma una escoria bsica y reductora con carburo de calcio que
elimina el azufre con gran facilidad a la par que desoxida el acero.

El proceso completo est constituido por 7 fases principales:

a) Cargado del horno
b) Conexin de la corriente elctrica.
c) Fusin de la carga.
d) Perodo oxidante o de afino (se elimina fsforo)
e) Des-escoriado
f) Perodo des-oxidante (se elimina azufre)
g) Colada del acero.
h) Inspeccin del horno, reparacin de refractarios.

10.4.6.2 Oxidante Semejante al Horno Siemens

Este proceso es de corta duracin; se utiliza generalmente en los hornos de Ultra Alta Potencia
(UHP) para fabricar aceros baratos al carbono, en competencia con los aceros Siemens o con los del
convertidos LD. Se emplea una sola escoria oxidante, similar a la de los hornos Siemens. Con esta
operacin, se elimina fsforo y un poco de azufre, pero en este caso, cuando se desea trabajar un
acero de calidad, se debe evitar que la chatarra contenga un alto % de azufre.

10.4.6.3 Oxidante pero con Rpida y Breve Formacin de Escoria Reductora al Final

Es similar al anterior, pero al final del proceso, se forma rpidamente una escoria reductora que, sin
mantenerse largo tiempo como en el caso de dos escorias, sirve para producir una desoxidacin y
84
desulfuracin sensible en el bao. Este mtodo es ms rpido que el (1) y de menos costo. El
contenido de fsforo en la chatarra debe ser bajo, ya que no se elimina completamente como en (1).

10.4.6.4 Formando Solamente Escoria Reductora:

Se utiliza para aceros de alta aleacin, donde es necesario impedir la prdida de los elementos de
aleacin por oxidacin. Se debe ajustar la composicin de la carga en carbono y fsforo.
Obviamente se obtiene una muy buena desulfuracin.

10.4.6.5 Escoria oxidante que se transforma en reductora.

Se utiliza para la fabricacin de aceros inoxidables y de alta aleacin, donde se requiere la
eliminacin de carbono (de ah la etapa oxidante) y tambin una etapa reductora que permite
recuperar el cromo.

10.4.7 Hornos Elctricos de Ultra Alta Potencia (UHP)

Hasta no hace demasiado tiempo, se consideraba el horno elctrico para la preparacin de aceros
especiales de media y alta aleacin. El horno elctrico estuvo restringido a las bajas capacidades
debido a las limitaciones de alimentacin elctrica, junto con los elevados costos del Kwh y de los
electrodos. Sin embargo, la situacin se ha modificado sensiblemente. Actualmente el acero
producido en hornos elctricos representa alrededor del 20% de la produccin mundial. La
expansin del uso del horno elctrico se debe a la conjuncin de dos factores:

a) La disminucin del precio de la energa elctrica, en relacin a otras fuentes de energa y la
mejora en la calidad de los electrodos.
b) El desarrollo del horno elctrico de ultra alta potencia (UHP).

La potencia instalada de esta nueva generacin de hornos sobrepasa los 500 KVA/t. La introduccin
de la ultra alta potencia permiti obtener una secuencia de coladas suficientemente elevada como
para tornar competitiva la tecnologa del horno elctrico.
En los hornos de media y alta potencia, la duracin de la fusin era de 2-3 hs, mientras que en un
horno UHP, la duracin de la fusin (aceros al carbono con una sola escoria) es de 1-1 hr. (Figura
N 17).

85

Figura N 17. Evolucin de los Hornos Elctricos

86

Datos relativos de 2 hornos de alta potencia

CARACTERISTICAS HORNO A HORNO B

* Horno
Peso de la carga (t) 62 135
Dimetro de cuba (mm) 5180 6700
Dimetro electrodos (mm) 500 500
Revestimiento refractario:
- Paredes magnesita magnesita
- Solera dolomita dolomita
- Bveda Al
2
O
3
Al
2
O
3

* Transformador
Potencia Aparente (MVA) 34,2 80
Potencia Especfica (KVA/t) 550 590

* Funcionamiento
Duracin total de la elaboracin (hr) 2,05 2,06
Operaciones auxiliares (min) 23 30
Fusin (min) 65 93
Afino (min) 37 13
Produccin (t/hr) 28 59
Consumo de corriente (Kwh/t Ac Liq.) 486 513
Consumo de electrodos (Kg/t Ac Liq.) 5,3 4,6
Duracin de paredes (N de coladas) 268 150
Duracin de bveda (N de coladas) 140 150
Consumo de oxgeno (Nm/t Ac Liq.) 7,1 -

10.4.7.1 Balance Trmico

Tericamente las necesidades energticas por tonelada de chatarra se pueden expresar:

Kwh/t chatarra %
a. Para conseguir la temperatura de fusin 300 80
b. Fusin 66,7 17
c. Sobrecalentamiento de 55 C 11,1 3

Total 377,8

En la prctica, varios factores incrementan dicho valor: el proceso de afino y sus caractersticas (una
o dos escorias), prdidas por radiacin y la materia prima utilizada. Cuando la carga contiene
tambin hierro esponja, hay una variacin en el consumo energtico debido a que el hierro esponja
tiene un residual de FeO sin reducir y la cantidad de ganga, fundamentalmente SiO
2
y Al
2
O
3
que es
preciso pasar a la escoria. El incremento de escoria produce un aumento enorme del consumo
87
energtico. Del mismo modo, cuando la esponja de hierro tiene mayor cantidad de xido de hierro
sin reducir, ser mayor el consumo de energa.
La Figura N 18 muestra un balance trmico tpico de un horno elctrico de 100t de capacidad.

Energa elctrica 447 Kwh/t 58,9 %
1

2 Reacciones bao y escoria 32,8 %

3 Combustible 4,5 %

4 Oxidacin electrodos 3,8 %

5 Gases y humos 17,3 %

6 Agua refrigeracin 9,1 %

7 Prdidas trmicas 15,3 %

8 Escoria 6,1 %
9

Acero lquido 397 Kwh/t 52,2 %

Figura N 18. Balance Trmico

10.4.8 Innovaciones en el Proceso de Aceracin Elctrica

Con el objetivo de reducir el consumo energtico y aumentar la productividad, se introducen nuevas
tcnicas y procedimientos de elaboracin (Figura N 20):

a) Utilizacin de paneles refrigerados con agua, en las paredes y recientemente en bvedas de
hornos UHP.
Permiten disminuir tiempos de reparacin de refractarios y consigue un menor uso de la potencia
elctrica. Los paneles refrigerados pueden ser de fundicin o acero, y serpentines tubulares de acero.
88
A pesar del mayor consumo de energa elctrica, permite un ahorro global de 30% al acortarse el
tiempo de colada a colada.

b) Utilizacin de quemadores de oxifuel
Su incorporacin permite aumentar la velocidad de fusin del material. Sustituyo parte de la energa
elctrica por fuel oil o gas natural cuando la relacin de precios as lo aconseja.

c) Colada por el fondo
Permite ahorro de energa, de refractarios, reduce prdidas de temperatura, reduce absorcin de
gases y peligros de roturas de electrodos.

d) Alimentacin continua
Se obtienen ventajas metalrgicas y ahorro de energa. Los procedimientos de cargado continuo
adquieren importancia para la alimentacin de pre-reducidos (hierro esponja) y chatarra
fragmentada.

e) Precalentamiento de chatarra (Figura N 20)
Se puede precalentar la chatarra utilizando el paso de los gases calientes del horno a travs de la
carga metlica y se aprovecha el calor contenido en dichos gases, que de otra manera constituyen
una prdida. El precalentamiento se realiza hasta 500C. Se logra un aumento en la produccin del
horno y un ahorro de energa.

f) Inyeccin de oxgeno
Se puede inyectar oxgeno al horno durante la etapa de fusin para acelerar el paso del estado slido
de la chatarra al estado lquido durante la afinacin para oxidar el exceso de elementos no
metlicos.

g) Revestimiento de los electrodos
Es una metalizacin superficial de los electrodos, mediante una aleacin de aluminio, que consigue
disminuir el desgaste de los electrodos.
89

Figura N 19. Comparacin de Diseos de Hornos de Arco

1970 Actual

Figura N 20. Instalacin de Precalentamiento de Chatarra y Depuracin de Humos (NIKKO)

- 100% Revestimiento refractario.
- En algunos casos, agitador magntico
en el fondo e inyeccin de O
2
para afino.
- Colada por piquera.
- Colada por fondo.

- Paredes y bvedas refrigeradas por agua.
- Quemadores oxi-gas.
- Empleo masivo de O
2
en lanzas.
- Adicin de C para escoria espumosa.
- Inyeccin de gases por el fondo.
- Colada por fondo.

90
10.4.9 Ventajas en la Utilizacin de Hornos Elctricos de Arco

La Figura N 21 muestra el corte de una acera elctrica tpica.

El horno elctrico ha mostrado una gran adaptacin para el consumo de hierro esponja, por lo que se
lo ha ligado a los procesos de reduccin directa. Por otro lado, el ptimo control de la temperatura y
del anlisis qumico lo ligan estrechamente a la colada continua. As han surgido en los ltimos
aos, usinas siderrgicas integrales que se basan en la unin de los tres procesos: reduccin directa,
horno elctrico y colada continua.

Sus ventajas sobre Hornos Siemens y Convertidores:

a) Menor inversin / tn capacidad instalada
b) Menores gastos de mantenimiento, refractarios y mano de obra
c) Hasta 80% de mayor rendimiento respecto de un horno Siemens-Martin
d) Admite mayor flexibilidad en la carga metlica, puede funcionar con 100% chatarra,
presenta mayores posibilidades de afinacin y por lo tanto pueden obtenerse aceros de alta
aleacin a menor costo.
e) Ocupa menos espacio, no necesita depsito de combustin, hogares ni cmaras
recuperadoras.

1. Stock de chatarra
2. Cesto de chatarra
3. Adiciones
4. Horno
5. Cuchara de colada
6. Colada continua
7. Lecho de enfriamiento
GRAS:
A. Chatarra
B. Carga de chatarra
C. Acero lquido
D. Manipuleo de productos

Figura N 21. Corte de una Acera

10.5 REDUCCION DIRECTA

10.5.1 Introduccin

Se denomina Proceso de Reduccin Directa a todo proceso mediante el cual se obtiene hierro
metlico por reduccin de minerales de hierro, siempre que las temperaturas involucradas no
superen la temperatura de fusin de cualquiera de los componentes.
Se trata de una reduccin incompleta ya que sin alcanzarse la fusin, no se llega a remover en la
prctica todo el oxgeno del mineral, tampoco permite la separacin de ganga de los minerales
utilizados.
Por definicin, todo proceso de reduccin de los xidos de hierro distinto del aplicado en el alto
horno, es llamado Reduccin Directa. Esto se inspira en la evolucin de la produccin siderrgica,
pues con los primitivos procesos, se obtena un hierro pastoso, mezclado con escoria, muy poco
carburado y susceptible de trabajarse directamente para convertirse en diversos objetos (hierro
pudelado) mientras que al aparecer el alto horno, cuyo producto es el arrabio, fue necesario un
proceso ulterior de afino para reducir su contenido en carbono y convertir el arrabio en un metal
trabajable: Acero.
En este ltimo caso, el proceso de reduccin, por no conducir directamente al producto buscado, fue
considerado indirecto.

10.5.2 Hierro Directamente Reducido o Hierro Esponja

Como la reduccin se efecta sin llegar a la fusin, el producto conserva la forma original del
mineral, pero con mayor porosidad. Por esta condicin recibe el nombre de hierro esponja.
No todos los productos slidos obtenidos por reduccin directa son hierro esponja. Algunos
procesos emplean mineral de hierro en pequeas partculas que luego de reducidas, son
briqueteadas, con lo cual el producto final resulta compacto y denso. En este caso se habla de
briquetas metalizadas o pre-reducidas.
Al hierro esponja que procede de mineral en trozos o pelets, se lo aplica tambin las denominaciones
de mineral o pelets pre-reducidos o metalizados.
A efectos de englobar en una definicin las distintas caractersticas que ofrecen los productos
obtenidos, los llamaremos Hierro Directamente Reducido. En ingls: Direct Reduced Iron. Siglas:
DRI.
El DRI es un material altamente reducido, con elevado contenido de hierro metlico y un remanente
bajo la forma de Oxido Ferroso, FeO (Wustita), trazas de otros xidos de hierro, cantidades
variables de carbonato y ganga formada principalmente por SiO
2
+ Al
2
O
3
+ CaO + MgO.

10.5.3 Grado de Metalizacin

Es la relacin entre el hierro metlico (Fe.m) del producto reducido y el hierro total (Fe.t) del
mineral empleado:

G.M. = Fe.m (%) x 100
Fe.t (%)

93
10.5.4 Grado de Reduccin

Es la relacin entre el oxgeno eliminado de los xidos de hierro y el oxgeno total combinado con
hierro en la carga:

G.R. = O eliminado (%) x 100
O total (%)

10.5.5 Principios de la Reduccin de los Materiales de Hierro

Los reductores mas comnmente usados en siderurgia son el monxido de carbono (CO), el
hidrgeno (H
2
) y el carbono (C).
La utilizacin de estos reductores es debida a su alta reactividad en el sentido de formar compuestos
ms estables de hidrgeno y carbono en sus formas oxidadas H
2
O y CO
2
.

Los minerales de Hierro que se someten al proceso de reduccin estn constituidos por:

Fe
2
O
3
: Oxido Frrico (Hematita)
Fe
3
O
4
: Oxido Ferroso Frrico (Magnetita)

Pueden contener alguna proporcin de FeO, Oxido Ferroso, Wustita.

a. Reacciones de Reduccin por el Carbono:
3 Fe
2
O
3
+ C ==== 2 Fe
3
O
4
+ CO
Fe
3
O
4
+ C ==== 3 FeO + CO
FeO + C ==== Fe + CO

La reduccin de xidos de hierro por accin directa del carbono en procesos de reduccin directa es
poco importante, dado que la reaccin entre dos slidos solamente se produce en los puntos de
contacto entre stos. Este contacto entre xido de hierro y carbono se interrumpe rpidamente al
formarse hierro metlico. Son ms importantes las reacciones que tienen lugar con el CO producido
y regenerado.

b. Reacciones de Reduccin por el Monxido de Carbono:
3 Fe
2
O
3
+ CO ==== 2 Fe
3
O
4
+ CO
2

Fe
3
O
4
+ CO ==== 3 FeO + CO
2

FeO + CO ==== Fe + CO
2

CO
2
+ C ==== 2 CO

El principal efecto del carbn de la carga es el de producir la atmsfera reductora que ha de rodear al
mineral para su reduccin, convirtiendo el CO
2
resultante en CO por la reaccin (1), conocida como
Reaccin de Bouduard.
A temperaturas menores de 570 C la wustita es metaestable y la reaccin de reduccin es:

Fe
3
O
4
+ H
2
=== Fe + CO
2

c. Reacciones de reduccin por el Hidrgeno:
94
3 Fe
2
O
3
+ H
2
==== 2 Fe
3
O
4
+ H
2
O
Fe
3
O
4
+ H
2
==== 3 FeO + H
2
O
FeO + H
2
==== Fe + H
2
O

A temperaturas menores a 570 C, la reaccin de reduccin es:

Fe
3
O
4
+ H
2
==== Fe
2
+ H
2
O

En la Figura N 22 se representan las condiciones de equilibrio de los xidos de hierro en funcin
de la temperatura y la composicin de los gases reductores. Asimismo sobre este diagrama se agreg
la curva de Bouduard de equilibrio de la reaccin:

CO
2
+ C = 2 CO

El anlisis de la figura permite obtener las siguientes conclusiones:

a. La temperatura de 570 C divide dos mecanismos de reaccin. Por encima de esta
temperatura, el mecanismo es Fe
2
O
3
Fe
3
O
4
FeOFe.
Para temperaturas menores, no se forma FeO: Fe
3
O
4
pasa directamente a Fe.

b. Las caractersticas de la reaccin de Bouduard:
A temperaturas inferiores a 400 C, o sea a bajas temperaturas, son estables grandes
porcentajes de CO
2
, y a altas temperaturas son inestables. Si en un momento y a una
temperatura determinada hay un exceso de CO
2
sobre el porcentaje terico marcado por
la curva de Bouduard, el equilibrio se alcanzar al reaccionar el CO
2
con el carbono en la
siguiente forma:
CO
2
+ C ==== 2 CO 41,2 Kcal (Endotrmica)
Si el exceso es de CO, el equilibrio se alcanzar al descompensarse el CO de acuerdo
con la siguiente reaccin:
2 CO ==== CO
2
+C +41,2 Kcal ( Exotrmica)

Nuestras necesidades son de gases ricos en CO y mnima deposicin de C.
Obtenemos esta situacin a temperaturas elevadas, por ej.: a 1000 C todo el CO
2
se transforma en
CO, siendo mnima la precipitacin de C.
A medida que la temperatura desciende, la estabilidad del CO
2
aumente casi como la precipitacin
de C, que es poco importante hasta 850 C.
La posicin de la curva de equilibrio en la figura no es invariable, depende de varios factores, entre
ellos la presin.
A temperaturas elevadas (mas de 1000 C) en la reduccin de FeO, se forma CO
2
que es inestable a
esa temperatura y la secuencia de las reacciones es:

FeO + CO ==== Fe + CO
2
+ 3,2 Kcal (exot) H = -3,2
CO
2
+ C ==== 2 CO - 41,2 Kcal (endot) H = + 41,2
---------- -----------
FeO + C ==== Fe + CO - 38,0 Kcal ( endot) H = + 38,0

95
La reaccin resultante se denomina Reduccin Directa del xido ferroso por el carbono.
Sin embargo, la reduccin del FeO se realiza realmente por el gas CO (reduccin indirecta) ya que la
reduccin del FeO por el carbono slido prcticamente no se realiza por la dificultad para que dos
sustancias slidas reaccionan entre s. Sin embargo hay que tener muy en cuenta el conjunto de las
dos reacciones de las que resulta la ltima. Esa reaccin, que explica el conjunto de los fenmenos
que se producen, tiene importancia trmica, por ser fuertemente endotrmica y tiene una gran
trascendencia econmica, por el consumo de calor y la prdida de carbono (coque en el gas del alto
horno) que ocasiona.
En la Figura N 23 se observa que a la temperatura de 820 C , los potenciales reductores de CO a
H
2
se igualan; a temperaturas superiores, el H
2
es mas reductor ya temperaturas inferiores se
invierte esta situacin. Dado que a temperaturas superiores a 820 C, el H
2
posee mayor capacidad
de reduccin que el CO, ello impulsara que cuanto mayor sea el % H
2
en los gases reductores,
mejor se realizara la reduccin. Sin embargo esto no se verifica en la prctica por razones de ndole
cintica.

10.5.6 Cintica de las Reacciones de Reduccin

Se refiere a la velocidad a la cual los xidos de hierro son convertidos en hierro metlico por
remocin del oxgeno. La incorporacin de la tecnologa de la reduccin directa, como alternativa al
alto horno, ha producido la necesidad de un mejor conocimiento de la cintica de reduccin dado
que la velocidad a la cual se produce la reduccin de un mineral determina la capacidad de
produccin de un proceso.

10.5.7 Reducibilidad de Minerales de Hierro

Se llama reducibilidad a la propiedad que indica con que facilidad es posible eliminar oxgeno de un
xido de hierro por accin de los gases reductores. Esta propiedad est influenciada por el tamao
de partculas, forma, densidad, distribucin de tamaos, estructura cristalina y composicin.
96
100

80

60

40

20

0
200 400 600 800 1000 1200 1400
HIERRO
WUSTITA
MAGNETITA
HEMATITA
Fe
3
O
4
+CO=
Fe + CO
2

C + CO
2
= 2 CO
FeO + CO =Fe + CO
2

Fe
3
O
4
+ CO = 3 FeO + CO
2

3 Fe
2
O
3
+ CO =2 Fe
3
O
4
+ CO
2

%CO
2
%CO
0

20

40

60

80

100
Temperatura C
Figura N 22. Diagrama de Equilibrio de Composicin de los Gases versus Temperatura para el
Sistema Fe C - O
CO
2
CO
97

HIERRO (Fe)
MAGNETITA (Fe
3
o
4
)
WUSTITA (Feo)
300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300
100

80

60

40

20

0
%CO - %h EN LA MEZCLA
TEMPERATURA C
Referencia:
EQUILIBRIO DE LOS SISTEMAS Fe O H
EN RELACIN CON LOS SISTEMAS Fe O - C
Figura N 23
98
Existen mtodos experimentales destinadas a determinar la reducibilidad de un mineral. La mayora
de estos ensayos se hacen por el mtodo de prdida de peso. Estos ensayos consisten en suspender
una muestra de mineral en un horno, siendo sometida a la accin de gases reductores. La muestra se
pesa antes y despus de reducida, determinando de este modo la prdida de oxgeno. Graficando el
porcentaje de prdida de peso en funcin del tiempo, es posible determinar la reducibilidad.
Es posible comprobar la importancia de la porosidad realizando una observacin microscpica de
una seccin de un pelet y de un trozo de mineral.
La figura 6.1 muestra un corte de una partcula parcialmente reducida de una mineral de hierro
denso. Se puede observar un corazn de hematita rodeado de 3 capas concntricas, una interna de
magnetita rodeada por una de wustita, a su vez rodeada de una capa de hierro. La superficie de cada
capa es paralela a la superficie externa de la partcula. Este proceso se conoce como topoqumico.
Un mineral muy poroso o un pelet fabricado con minerales finos, observado con poco aumento,
muestra un tipo de reduccin mas difuso, en el que se pueden ubicar exactamente las interfases, pero
ha sufrido un proceso de reduccin gradual desde los bordes hacia el centro (Figura N 25).
Al aumentar la definicin de los granos individuales que forman el pelet o el mineral poroso, se
observa el mismo fenmeno topoqumico ya mencionado (Figura N 25). Esto indica que para que
las reacciones de reduccin puedan producirse, el gas reductor debe ponerse en contacto con las
superficies de las fases de los xidos de hierro; para que ello se produzca, el gas reductor debe
difundirse hacia adentro, en tanto que el producto gaseoso debe hacerlo hacia fuera (Figura N 25).

10.5.8 Caractersticas del Mineral de Hierro para Reduccin Directa

La granulometra del mineral para reduccin directa es muy diversa, dependiendo su utilizacin del
tipo de proceso. Los finos se utilizan en reactores de lecho fluidizado y los trozos de tamao mayor,
pellets y briquetas, en retortas y hornos de cuba. Los hornos rotativos tienen mayor flexibilidad en
cuanto a granulometra, permitiendo el uso de finos y trozos de mayor tamao.
Con respecto a las caractersticas del mineral, es importante el bajo contenido de ganga. La relacin
es sugerida por Astier, para asegurar la eficiencia del proceso de afino en el horno elctrico.

SiO
2
+ Al
2
O
3
5% y P 0,05%
Fe
99
Corte de una seccin de
mineral denso mostrando el
proceso topo qumico de
reduccin
Corte de una seccin de un
pellet poroso parcialmente
reducido
Figura N 24. Corte de una seccin de un pelet de mineral de hierro vista con gran
aumento, que muestra los granos individuales reducidos topoqumicamente.
Hematita
Magnetita
Wustita
Hierro
Poros
100

NUCLEO

SUPERF. 10 20 30 % de Oxgeno

Resultan inconvenientes los minerales decrepitables por la excesiva produccin de finos al
producirse el choque trmico. Por la misma razn debe vigilarse el hinchamiento de los pellets.

10.5.9 Generacin de Gases Reductores

El gas natural es el combustible mas utilizado para la obtencin de gases reductores en reduccin
directa. Sus ventajas principales: bajo contenido de azufre, fcil transporte, conversin relativamente
fcil a CO + H
2
lo hacen atractivo para esta finalidad.
Otras fuentes posibles, aunque de limitada disponibilidad son el gas de coquera y el gas de refinera.
El xito de cualquier proceso de reduccin directa esta ligado a su viabilidad econmica, que
depende de los costos de produccin de los gases reductores y de la eficiencia de utilizacin
qumica de estos durante la reduccin.
En la mayora de los procesos de reduccin directa, los gases actan no slo por como reductores
sino que tambin proveen el calor requerido en el reactor de reduccin, es decir, calor de reaccin,
calentamiento de los minerales y calor para compensar prdidas del reactor.

10.5.10 Combustibles Gaseosos y Lquidos

Existen dos mtodos de produccin de gases reductores a partir de hidrocarburos gaseosos o
lquidos.

a. Reforma Cataltica
b. Oxidacin Parcial

HEMATITA
MAGNETITA
HIERRO
WUSTITA
Fe
FeO
Fe
3
O
4

Fe
2
O
3

H2
H2O
CO2
CO2
Figura N 25. Remocin del oxgeno de un pellet de xido de hierro.
101
El mtodo de reforma cataltica es mas reciente y de aplicacin mas difundida que el de oxidacin
parcial.

10.5.10.1 Reforma Cataltica

Es un proceso que utiliza catalizadores de Nquel o Cobalto y esencialmente consiste en una
reaccin de hidrocarburos gaseosos y lquidos con vapor de agua o CO
2
. Las reacciones de
reformacin estn caracterizadas por ser fuertemente endotrmicas.

Reforma con Vapor de Agua

La reaccin bsica es:

CH
4
+ H
2
O (exceso) ==== CO + 3 H
2

Las bajas relaciones de vapor de agua / carbono favorecen la formacin de altos valores de H
2
+ CO
originando consecuentemente la produccin de gases con alto potencial reductor.

DISTRIBUCIN TIPICA DE TAMA PARA PROCESOS
DE REDUCCIN DIRECTA

TAMAO DE
PARTICULA
HORNO
ROTATIVO
HORNO DE
CUBA
HORNO DE
RETORTA
LECHO
FLUIDIZADO
Calibrado:
Tamao Optimo
Menor de 13
mm
Menor de 6 mm
25 a 50 mm
23 40 %
0 9 %
32 mm
7 48 %
2 10 %
38 mm
12 %
1,4 %
--
--
--
Pelets:
9,5 a 16 mm
Menor de 6 mm
84 92 %
3 4%
54 86 %
2 15 %
80 %
0,1
--
--
Finos de Mineral:
Menor de 4,76
mm
Menor de 3,36
mm
Menor de 2,38
mm
Menor de 595
m
Menor de 149
m
Menor de 74
m
Menor de 44
m
--
100 %
--
--
77 %
3 %
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
--
84 %
--
73 %
51 %
21 %
--
19 %

102

Reforma con CO2

La reaccin bsica es:

CH
4
+ CO
2
==== 2 CO + 2 H
2

La reaccin reformacin ocurre en un rango de temperatura entre 850 - 100 C, en presencia de un
catalizador de Ni o Co.

10.5.10.2 Proceso de Oxidacin parcial

Estos procesos consisten esencialmente en una reaccin de combustin incompleta y no cataltica
por el oxgeno, de derivados de petrleo y carbn a elevadas temperaturas, de 100 a 1500 C y
presiones (30 160 atm.)

10.5.11 Combustibles Slidos

Puede utilizarse carbn en procesos de Reduccin Directa. Se gasifica en un recipiente separado o
bien alimentndolo junto con el mineral al horno de reduccin, donde actuar como combustible y
como reductor.

10.5.12 Procesos de Reduccin Directa

Se pueden clasificar segn el tipo de reductor utilizado en:

Procesos en base a reductor gaseoso.
Procesos en base a reductor slido.

Esta clasificacin no es rigurosa, ya que algunos sistemas pueden utilizar ambos combustibles.
Existen algunos procesos que utilizan reductor lquido, pero no han alcanzado un gran desarrollo.
Desde el punto de vista del horno o reactor utilizado:

Horno de Retorta: reduccin isotrmica en lecho fijo.
Horno de Cuba: Reduccin por gas de una columna descendente de xidos o procesos a
contracorriente.
Lecho Fluidizado: Reduccin isotrmica en un lecho fluidizado, de mineral fino,
usualmente en varias etapas.
Horno Rotativo: Reduccin en un cilindro rotatorio, utilizando un agente reductor slido,
lquido o gaseoso.
PROCESOS H Y L (Hojalata y Lmina Origen Mxico):Se basa en la reformacin de
gas natural, con hornos de retortas a lecho fijo, de produccin discontinua. El proceso H
y L II se basa en el original, pero con mejoras de diseo en los aspectos energticos y
103
mejoras en el reformador. El proceso H y L III abandona el lecho fijo y se convierte en
proceso a horno de cuba operando a alta presin.

DATOS TIPICOS DE ALGUNOS PROCESOS DE REDUCCIN DIRECTA

Consumo de
energa
Producto Proceso Carga Agente Reductor
Gas nat.
o Carbn
(Gcal/t Fe)
Electr
%
Met.
%
C
%
S
%
Composicin qumica del
gas reformado
H
2

CO
CO
2

H
2
O
CH
4
+N
2

HyL
HyL II
HyL III

Pelet y
min.
calib
7
5
14 8 - 3

2,6

85

85-92

2

0,008
Midrex Pelet y
min. calib.
5
3
35 2 5 5 2,5 - 3 110 92-95 0,7-2,2 0,008
Fior Mineral
fino
7
5
14 8 - 3 4,0 150 92 0,5 0,02
SL/RN Pelet y
min.calib.
Carbn voltil, antracita,
coque, lignito
3,4 70 90-95 0,5 0,01

10.5.13 Proceso Midrex

Utiliza un horno de cuba segn el principio de contracorriente, opera a presin moderada y la carga
metlica desciende a travs del horno en tanto es calentada y reducida por los gases reductores que
circulan en sentido ascendente. El tiempo total de permanencia de la carga es aproximadamente 10
hs, mientras que el gas permanece en el horno 1 a 2 segundos.
Los gases reductores se obtienen reformando catalticamente gas natural, empleando esencialmente
CO
2
que proviene del gas de tope.
El reformador consiste en una cmara de calentamiento revestida interiormente de ladrillos
refractarios, en cuyo interior hay una serie de tubos de acero refractario, resistente a altas
temperaturas, que contienen en su interior el catalizador del nquel que activa la reaccin de
reforming del gas natural.
Las reacciones de reforming son:

CH
4
+ CO
2
==== 2 CO + 2 H
2

CH
4
+ H
2
O ==== CO + 3 H
2

10.5.13.1 Horno de Reduccin (Figura N 26 y 27)

La zona superior, de calentamiento y reduccin del horno, es la seccin circular y est revestida con
material refractario.
La zona inferior es de enfriamiento y carburacin, tiene forma de cono invertido y no tiene
revestimiento refractario.
104
En la zona de reduccin, el mineral se calienta hasta la temperatura en un 60% en la zona de
reduccin y se completa durante el enfriamiento controlndose en un rango de +/- 0,3% mediante
ajuste de temperatura y composicin de los gases CO y H
2
.
El sistema de alimentacin es tubular, la carga es distribuida al interior del horno por varios
conductos, tratando de lograr una adecuada distribucin de carga. El sistema se sella, cargando
totalmente el conducto de alimentacin e inyectando una pequea cantidad de gases inertes para
evitar escape de gases reductores e impedir el ingreso de aire.
Los gases reductores (95% CO + H
2
) a 800 850 C, se introducen a travs de varios orificios (36
de 50 mm en el horno de 5150 mm) distribuidos igualmente en la periferia del horno, ubicados
a 1/3 del final de la zona de reduccin. As se consigue una distribucin uniforme de gases a travs
de la carga.
Los gases parcialmente utilizados (60% CO + H
2
) antes de abandonar el horno por su parte superior,
precalientan la carga. Son lavados y enfriados para eliminar polvos y condensar el vapor de agua. Ya
limpios se mezclan con el gas natural y se re circulan al reformador para generar nuevo gas reductor.
El gas que re circula pasee los suficientes elementos oxidantes como para producir la reforma del
gas, eliminando as la necesidad de alimentar aire o vapor.
El resto del gas superior no utilizado se emplea, previa mezcla con gas natural, para calentamiento
del reformador a aproximadamente 1000 C.
La descarga del producto a 40 C se produce por la parte inferior del horno, utilizndose aqu el
mismo tipo de sello que en la parte superior.
En la zona de enfriamiento, existen rompedores de terrones, mediante los cuales se asegura el
descenso uniforme del lecho. El tiempo de permanencia y con ello la produccin. Se regulan por la
zona de descarga. El producto es cribado para eliminar los finos.
Existe la posibilidad de obtener productos calientes, eliminando la zona de enfriamiento, pero deben
ser inmediatamente briqueteados para evitar una re oxidacin. Este sistema posee como ventaja el
menor consumo de energa y menor tiempo de fusin, pero requiere un complicado sistema de
transporte en el horno de acera.
En el siguiente esquema se muestran las distintas etapas del proceso:

105

Figura N 26. Proceso Midrex

Midrex ha definido las funciones primarias y secundarias de cada seccin del horno de la siguiente
manera:

Zona de reduccin: reduccin del xido de hierro (funcin primaria) y reformacin in situ
de gas metano (secundaria).
Zona de transicin: craqueo del metano para generar carbono (para su deposicin) y agente
reductor (hidrgeno).
Zona de enfriamiento: enfriamiento (funcin primaria) y deposicin de carbono
(secundaria).

106

Figura N 27. Horno de Reduccin Midrex

Tolva de carga
Distribuidor de carga

Grupo quebrantador superior
ZONA DE TRANSICIN
Entrada gas de enfriamiento
Quebrantador medio
Pierna de sello superior
ZONA DE REDUCCIN
Entrada gas reductor
Quebrantador inferior
Pierna de sello inferior
ZONA DE ENFRIAMIENTO
Hierro esponja
Pierna de alimentacin
Mineral
107

-6 mm +3 mm -3 mm
50 30
CLASIFICADOR
1500 1410
TOLVA
DIARIA
20
-6 mm +3 mm
1430
HORNO DE
REDUCCIN
DIRECTA
POZO DE
SEDIMENT.
LAVADOR
ZONA DE
ENFRIAM.
LAVADOR
GAS TOPE
TOLVAS DE
ALMACENAM
SIST. DE
BRIQUETAS
TOLVAS DE
ALMACENAM
DE BRIQUETAS
ACERIA: (CAMIONES
FERROCARRIL)
AGLOMER.
1004
1000 Kg
1000
942
4 62 - 3 mm
4
Figura N 28. FLUJO DE MATERIAL SLIDO
TIPICO DE UNA PLANTA MIDREX
108

Caractersticas principales de las plantas Midrex instalados en Argentina

SIDERCA ACINDAR
Inicio de operacin
Dimetro del horno
1976
480 mm
1978
550 mm
Reformador
Tubos
Dimetro interno
Catalizador

180
254 mm
CO, Nquel desde
1979

220
279,4 mm
CO y Ni
Gas de proceso
Alimentacin
Gas de enfriamiento

Consumo especfico de
Energa
Carga del mineral
60000 m
3
N/h

30000 m
3
N/h
GN 330 m
3
N/t
E.E. 110 Kwh/t
70% Calibrado
30% Pelet
90000 m
3
N/h

70000 m
3
N/h
GN 300 m
3
N/t
E.E. 100
Kwh/t
40% Calibrado
60% Pelet
Tiempo de residencia
Reduccin
Enfriamiento
Generacin de Finos
Metalizacin
%C

5 10 %
92
1,5 2,4

6hs
5hs
7%
91,5
1 2,5

10.5.13.2 Minerales Utilizados

No siempre es posible el uso de materias primas con las especificaciones deseables ya que es una
prctica habitual aprovechar los costos relativos de varios tipos de minerales y pellets.
Por razones de economa y productividad, se utiliza generalmente una mezcla de varias materias
primas: distintas calidades de pellets y minerales en trozos.
Las razones econmicas estn dadas por el menor costo del mineral en trozos respecto de los pellets
y las razones de productividad se basan en el hecho de permitir temperaturas de operacin mayores
(870 - 900 C) contra 760 C para 100% de pellets. Esta temperatura est fijada por le punto de
ablandamiento de los pellets. Las mayores temperaturas ocasionan una ms eficiente utilizacin del
gas por mayor velocidad de reaccin incrementndose la produccin y disminuyendo el consumo
especfico de energa.
El mineral calibrado genera una mayor cantidad de finos que los pellets y por consiguiente una
mayor cantidad de stos son llevados por los gases a los lavadores. Estos dos factores se conjugan
para aumentar la cantidad de mineral necesario para producir una tonelada de producto reducido. El
mayor contenido de finos disminuye la permeabilidad de la carga, producindose un incremento en
el consumo elctrico para el accionamiento de los compresores. Segn Pospst y Saviate, en
Minerales calibrados de alta ley Utilizacin e unidades Midrex de reduccin directa el mayor
109
aumento de productividad segn las condiciones locales, se logra con una mezcla de 70% de pellets
y 30% de mineral calibrado.

La Figura N 28 muestra el flujo de materia, tpico en una planta Midrex.

10.5.14 Procesos de Lechos Fluidizados

El mineral proveniente de la mina contiene siempre considerable cantidad de finos y no puede
cargarse directamente en los hornos de cuba.
Tambin es necesario moler el mineral cuando se requiere aumentar su ley en hierro. Estos finos de
mineral y concentrados deben ser aglomerados, por sinterizacin o por peletizado antes de su carga
en los hornos.
Resulta importante un proceso de reduccin que evite aglomeracin, utilizando directamente los
finos. En principio, esto es posible mediante los procesos basados en lechos fluidizados, los que
alcanzaron un desarrollo tcnico en varias reas de metales no ferrosos , como en la reduccin de
minerales de Nquel.
En los procesos de fluidizacin, la masa de material que se trata queda como suspendida o soportada
por la presin de un gas que asciende a travs del reactor (figura 9.3). La velocidad adecuada para
mantener las partculas en suspensin vara con el tamao y las condiciones de las partculas y con
el tipo o clase de reactor.
El conjunto gas partculas se comporta como un lquido en ebullicin y en este proceso la
transmisin del calor y las reacciones se realizan con gran rapidez.
Las partculas introducidas en el reactor se depositan en dos o ms bandejas perforadas con
agujeros de muy pequeo dimetro o tela metlica muy fina, que son atravesados por el gas a una
velocidad suficiente para que las partculas sean puestas en turbulencia. La velocidad del gas puede
variar dentro de lmites bastante amplios. Sin embargo si llega a ser superior a la de la cada de las
partculas, se produce un transporte neumtico de partculas slidas.
Una desventaja de este proceso es que para ciertas concentraciones de gas y temperatura y a un
cierto grado de metalizacin, las partculas que forman en lecho tienden a sinterizarse. Este
fenmeno, denominado Stocking aparece cuando el mineral tiene un rango de 0,06 0,1 mm y la
temperatura es mayor de 700 C. Esta sinterizacin se puede impedir parcialmente con partculas
mayores y menor reduccin del mineral.

10.5.15 Procesos de Horno Rotatorio

En este caso, el agente reductor no requiere preparacin qumica: se emplea carbn, que debe tener
buena resistencia mecnica y un punto de fusin suficientemente alto de sus cenizas.
La mezcla de mineral y reductor que se carga en el horno pasa primero por la zona de secado y
precalentamiento, antes de entrar en la zona de reduccin del horno. Luego de la descarga se
somete a un enfriamiento en otra unidad rotativa. La granulometra conveniente depende de la
reducibilidad y suele ser 4 - 40 mm para mineral calibrado y 6 18 mm para pellets. Con el objeto
de manejar el rendimiento trmico total, la peletizacin, el secado y el endurecimiento se pueden
efectuar en lnea con los hornos rotativos. El aire para la combustin se aplica en distintos puntos de
la longitud del horno.
Con el mineral y el carbn se carga tambin dolomita o caliza, como agente desulfurante, en
tamaos de 0,1 1,0 mm. El carbn tiene una granulometra menor de 10 mm.
110
La temperatura de operacin puede alcanzar 1100 C y est limitada por la fusin de las cenizas y
el pegamento de las partculas de hierro que forman ladrillos que pueden llegar a ocupar una gran
parte de las seccin del horno.
La velocidad de rotacin perifrica oscila entre 15 y 25 cm/seg.
La capacidad especfica del horno rotativo vara de 0,5 0,7 t hierro esponja/m
3
.da y en los hornos
con grilla de precalentamiento, puede alcanzar 1,1 t/m
3
.d.
El volumen de gases oscila entre 2200 y 2600 Nm
3
/t hierro esponja.
El grado de llenado vara de 15 a 25% del volumen del horno.
La inclinacin del horno rotatorio es de 1,5 4%.
La formacin de anillos es el problema mayor de los hornos rotativos y se debe a:

Presencia de finos de carga: vienen con la carga o se producen dentro del horno por
decrepitacin o abrasin de la carga.
Calidad qumica: composicin qumica de la ganga y de las cenizas del carbn.
Exceso de aire zonal: provoca aumento de temperatura zonal y fusin de ganga y cenizas.

10.5.16 Utilizacin del hierro esponja

El producto de la reduccin directa del mineral de hierro constituye una materia prima tcnicamente
apta para la produccin de arrabio de acera, arrabio de fundicin y acero. La preferencia por su
empleo frente a las alternativas clsicas depende de la economa que se puede lograr con l. El
hierro esponja tiene aplicacin en los siguientes procesos industriales:

Horno de Arco Elctrico.
Convertidor al Oxgeno LD.
Hornos Siemens Martn.
Alto Horno.

El uso de grandes cantidades de hierro esponja puede decirse que est circunscripto a dos categoras
principales:

1. Uso directo en la elaboracin de acero.
2. Uso en la elaboracin de hierro primario.

10.5.16.1 Utilizacin en Hornos de Arco Elctrico

En la actualidad el hierro esponja se utiliza fundamentalmente como carga en las aceras elctricas.
Comparando con coladas que se producen a partir de 100% de chatarra el uso del hierro esponja
aumenta el consumo de energa debido a la necesidad de separar la ganga del hierro esponja por
fusin y escoriado y a la reduccin de los xidos remanentes en la esponja.
La Figura N 29 indica el consumo en funcin del grado de metalizacin.
Segn el grfico, es deseable tener una metalizacin superior a 93%.

111
Los valores energticos necesarios para la fusin son:

Fusin del Fe: 0,435 Kwh / Kg Fe
Reduccin de xidos de Fe Residuales: 0,594 Kwh / Kg Fe
Fusin de Escoria: 0,850 Kwh / Kg Escoria

Las prdidas de tiempo y temperatura causadas por la necesidad de cargar las cestas de chatarra son
eliminadas cuando se carga esponja de hierro en forma continua (Figura N 29). La esponja de Fe
tienen normalmente menor contenido de azufre y fsforo, lo que permite un mejor funcionamiento
del arco elctrico y un menor tiempo de afino. El carbono de fusin puede ajustarse de acuerdo al
carbono deseado en la especificacin del acero a producir.
Para los hornos de arco, el porcentaje de ganga del Fe esponja no debera sobrepasar los 150 Kg
escoria / t acero. El grado de metalizacin del mineral reducido no tiene que ser inferior a 90%.
La constancia en anlisis qumico del pre reducido es otra ventaja sobre la chatarra porque permite
simplificar el afino al ser previsible con bastante certeza la composicin del bao.
Con un pre-reducido con grado de metalizacin superior a 93%, se puede incrementar entonces la
productividad de las instalaciones de la acera elctrica y lograr suficiente economa como para
reemplazar una proporcin importante de la chatarra.

10.5.16.2 Utilizacin en Convertidor al Oxgeno

El empleo de hierro esponja en este proceso es interesante por el bajo contenido en elementos
residuales como Cu, Ni, S.
El hierro esponja debera tener mayor valor posible de reduccin y la menor cantidad de ganga.

112

800

750

700

650

600

550
CARGA 75% DE PELLETS
METALIZADOS
85 90 95 100
GRADO DE METALIZACIN (%)
CONSUMO DE ENERGA (KWh/t ACERO LQUIDO)
Figura N 29. Influencia del Grado de Metalizacin
en el Consumo de Energa.
113

Transportador de productos
Depsitos de
almacenamiento
Silo
para el
producto
Tubos alimentadores
de productos
Hornos de arco elctricos
Elevador
de cubos
Correa de peso
Alimentadores
vibratorios
Figura N 30. Esquema del sistema para transferencia del
producto Midrex desde un silo de almacenamiento a los hornos
de arco elctrico.
La demanda para entrega del producto es controlado por un
computador unido a la demanda de energa elctrica en los
hornos elctricos.
114

10.5.16.3 Utilizacin en el Alto Horno

Los resultados experimentales demuestran que la utilizacin del hierro esponja permite conseguir un
aumento de la produccin y una disminucin del consumo especfico de coque con un creciente
contenido de hierro metlico en la carga.
Se puede decir que la produccin aumenta 0,6 1,0% por cada 1% de metalizacin en la carga y el
consumo de coque de disminuye 5 7%.
El producto reducido a emplearse en los altos hornos no precisa la satisfacer exigencias tan grandes
como las que deben cumplir los destinados a los hornos de aceracin. Es suficiente que presenten en
contenido de ganga y azufre antes de su reduccin, cifras del orden de las permitidas para el mineral
que se reemplaza.
El hierro esponja que se carga en el alto horno deber zarandearse para eliminar los finos menores
de 5 mm. En caso de reparacin de uno de los altos hornos, puede justificarse el uso de hierro
esponja en las unidades en operacin para aumentar la produccin.

10.5.17 El Desarrollo de la Reduccin Directa

La aparicin de la reduccin directa da al conjunto siderrgico mayor flexibilidad. La Figura N 31
esquematiza el camino del mineral al acero. El proceso Alto Horno Acera indica un camino
quebrado, en comparacin con el ms lineal de la reduccin directa.
Es importante tener en cuenta que la reduccin llevada a cabo en la reduccin directa es siempre
incompleta, oscilando el hierro total entre 85 y 94% segn el procedimiento. Tambin en reduccin
directa la ganga queda unida al hierro esponja y debe eliminarse en el horno elctrico a mayor
temperatura. Por el contrario, en el alto horno, la reduccin realizada en la cuba (reduccin que se
asemeja a la reduccin directa, pero que se denomina indirecta pues es realizada por el CO) es
completada en la parte inferior del horno.
La carburacin del hierro permite la utilizacin ptima del eutctico Fe Fe
3
C al asegurar la fusin
del arrabio a baja temperatura y la condicin de la ganga permite utilizar una amplia gama de
minerales tanto qumica como granulomtricamente. Adems el calor qumico del arrabio (C, P, Si)
como su calor sensible son aprovechados en la acera, transformando al convertidor al oxgeno en el
ms econmico fundidor de chatarra o de hierro esponja.
La Figura N 32 compara la evolucin de ambas vas. En ella se representa el porcentaje de Fe total
en funcin de la temperatura de evolucin.
La produccin de acero segn el mtodo Alto Horno Convertidor al O
2
ha sido desarrollada par
muy altas productividades por equipo: 1000 t/d de arrabio en el alto horno, 350 t acero en el
convertidor en tiempos de colada menores de 45 min. Este crecimiento es compatible con los
grandes laminadores de chapa en caliente de 3 5 millones t/ao. Esto implica grandes unidades de
produccin que exigen altas inversiones e implica tambin producciones elevadas. En resumen se
puede decir:
En muchos pases, particularmente los en desarrollo, la falta interna de chatarra puede componerse
mediante importaciones, pero las fluctuaciones de precios y eventuales medidas de restriccin de los
pases exportadores haran depender la produccin de acero de factores imposibles de controlar.
La abundancia de gas natural, mineral de hierro de alta calidad y electricidad de bajo precio son las
condiciones bsicas por las cuales un proyecto de Reduccin Directa puede ser viable
econmicamente.
115
La fabricacin de acero destinado a perfilera liviana, palanquillas, redondos, fabricaciones
especiales (tubos, alambres, etc) cuyas producciones estn en general debajo del milln de t/ao
ofrecen un campo propicio para el desarrollo de unidades basadas en reduccin directa honro
elctrico colada continua.
En lugares donde el mercado interno es pequeo, la produccin modular de la reduccin directa
permite adaptar las instalaciones al mercado de modo que la inversin resulte optimizada.
En realidad el punto de equilibrio que divide el campo de utilizacin de la reduccin directa y del
alto horno no puede definirse categricamente pues depende de las condiciones especficas de cada
implantacin.
Las plantas de reduccin directa se construyen principalmente en reas donde el gas reductor y/o los
yacimientos de alta ley ofrecen una amplia disponibilidad. Como el hierro esponja se procesa
fundamentalmente en hornos elctricos, la energa elctrica debe ser abundante y barata.
Los pases productores de petrleo donde actualmente se est venteando el gas por caractersticas
del tipo de yacimiento o por disponibilidad pareceran los lugares ms adecuados para la instalacin
de plantas de reduccin directa basadas en hornos de cuba. Donde existen depsitos de carbn no
coquizables, es posible la utilizacin de hornos rotativos.
No se puede realizar realmente una clasificacin en orden de mritos de los distintos procesos de
reduccin directa, an cuando de la descripcin realizada surgen algunas caractersticas que los
hacen ms adaptables a circunstancias locales.

116

COQUE MINERAL Y/O
AGLOMERADO
GAS NATURAL
CARBON
ALTO
HORNO
REDUCCIN
DIRECTA
ARRABIO
FUNDIDO
HIERRO ESPONJA
PELLET METALICO
ACERIA AL
OXIGENO
ACERIA
ELECTRICA

ACERO
LQUIDO
Figura N 31. Vas de Fabricacin del Acero
117

C
1600

1400

1200

1000

800

100%Fe 90% 80% 70% 60%
Reduccin parcial del mineral
(y carburizacin)
(la ganga queda incluida)
Prdida de calor sensible
de la esponja
Afino en horno elctrico
Eliminacin de la ganga
(Consumo energtico ext.)
Afino en el convertidor
Utilizacin del calor sensible
y de las reacciones del C y Si
Alto horno completamiento de la reduccin
Eliminacin de la ganga
Desulfuracin
Incremento en elementos termgenos (C y Si)
Alto horno
Etapa de Reduccin
Figura N 32. Comparacin de
procesos
118

10.5.18 Plantas de Reduccin Directa en la Repblica Argentina

10.5.18.1 Siderca: (Esquema Figura N 33) Planta de Campana Prov. Bs. As.

Dedicada a la produccin de tubos de acero son costura. Comienza a operar en 1954, utilizando
como materia prima lingotes importados. En 1962 se pone en marcha la acera elctrica. En 1973, de
acuerdo con el Plan Siderrgico Nacional, se lleva a cabo un plan de expansin para lograr la
integracin de la planta, incrementando la produccin a 580.000 t/ao acero, mediante la instalacin
de un mdulo de reduccin directa y ampliacin de acera y laminacin de tubos.
Las instalaciones actuales comprenden (1 etapa de expansin):

Planta de Reduccin Directa, capacidad 330.000 t/a.
Acera Elctrica con 2 hornos de 65, 75 t, capacidad 385.000 t/a.
2 Mquinas de colada continua con 4 lneas para colada de barras redondas
de hasta 170 mm de dimetro.
4 Lneas para colada de lingotes de hasta 335 mm de dimetro.
1 Tren laminador continuo de barras para tubos de 21 140 mm de
dimetro.
1 Tren laminador de 3 cajas para tubos de 140 365 mm de dimetro.

El mdulo de reduccin directa es una unidad Midrex, serie 400, constituida por el reactor de 4,80 m
de dimetro y un reformador de gas de 180 tubos de 10 de dimetro con catalizador de Ni. La
capacidad del reformador es de 80.000 Nm
3
/h y utiliza como combustible, gas natural. Se opera con
dos circuitos independientes para el gas de proceso y el de enfriamiento.
El gas de proceso es impulsado por dos compresores de 2 etapas, con una capacidad de 50.000
54.000 Nm
3
/h. Un compresor impulsa el gas de enfriamiento con un caudal de 20.000 25.000
Nm
3
/h.
El reactor se alimenta con mineral y pellets que una vez zarandeados se almacenan en silos. El
producto, con una metalizacin promedio de 93%, se descarga del reactor y se enva a un silo de
almacenamiento, producto se hace por cinta transportadora. Los finos separados por zarandeo son
briqueteados y el producto para el consumo de la acera se conserva en tolvas desde donde se enva a
los hornos elctricos por medio de un sistema de carga continua.

10.5.18.2 Acindar: (Esquema Figura N 34)

Comienza a operar en el mercado argentino en 1943, con la instalacin de un Siemens Martn de 30
t, en Rosario. En 1951 pone en marcha su planta de Villa Constitucin para laminacin de barras. En
1962 instal el 1 horno elctrico de 12 t y en 1972 un 2 laminador de alambrn. En 1975 instala 2
hornos elctricos ms de 45 y 65 t, alcanzando una produccin de 700.000 t/a incluyendo la planta
de Rosario (100.000 t/a).
A fin de lograr la integracin de la planta Villa Constitucin, present en 1974 un plan al Gobierno
argentino, siendo las instalaciones de la planta en lo que se refiere a nuevas ampliaciones:

119
Planta de Reduccin Directa de 420.000 t/a.
Acera elctrica con 3 hornos elctricos de 100 t c/u, capacidad 920.000 t/a.
2 Mquinas de colada continua de 6 lneas para palanquilla, 770.000 t/a.

La planta de Reduccin Directa consta de un mdulo Midrex serie 400 con un reactor de 5,50 m de
dimetro y un reformador de gas de 220 tubos de 10 de dimetro. La capacidad del reformador es
105.000 Nm
3
/h; usa gas natural mezclado con gas de tope del reactor, con catalizadores de Ni y Co.
Los gases de proceso y de enfriamiento circulan en circuitos independientes.
La materia prima, mezcla de pellets y mineral calibrado, se carga en el reactor mediante tubos
cargadores, con un dispositivo que previene el escape de gases. El producto se extrae del reactor
mediante barras roscadoras que regulan el flujo de salida, alcanzando una metalizacin del 93%. El
hierro esponja se transporta a un silo de producto que lo mantiene a una atmsfera controlada para
evitar re oxidacin. El producto se transporta por cinta a los silos de alimentacin de la acera
elctrica o a los silos de la estacin de despacho.
Mejoras introducidas en el mdulo de reduccin directa han permitido aumentar su capacidad a
550.000 t/a de hierro esponja y la empresa tiene el propsito de ampliar su capacidad a 720.000 t/a.

9
Rio
4
3
5
6
7
8
12
13
14
15
11
10
2
16
1 - Oficinas.
2 Puerto.
3 Parque Mineral
4 Piletas de
Decantacin
5 Silos Diarios.
6 Torres de
Enfriamiento
7 Modulo RD
8 - Lavadores
9 Sopladores
10 Reformador
11 Recuperador
12 Silo Central
13 Silo de Productos
14 Briqueteadora
Figura N 33. Reduccin Directa -
SIDERCA
120

1
2 3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14 15
16
17
18 19
20
1 Descarga de Mineral 11 Compresores
2 Stocker Radial 12 - Recuperadores
3 Pilas de Mineral 13 - Chimeneas
4 Zaranda 14 - Precalentadores
5 Silo Diario 15 Sala de Control
6 Torre de Enfriamiento 16 Silo de Producto
7 Horno de Reduccin 17 Zaranda de Producto
8 Lavadores 18 - Briqueteadora
9 Sopladores 19 Silo Diario de Producto
10 Reformadores 20 Acera Elctrica
Figura N 34. Reduccin Directa - ACINDAR
RIO
121

10.6 COLADA DEL ACERO

10.6.1 Introduccin

Todo el acero que se fabrica en la actualidad se obtiene en su ltima fase de fabricacin al estado
lquido. El acero fundido no pasa directamente del horno a las lingoteras sino que, junto con una
parte de la escoria, va primero a la cuchara de colada.
En ella, el acero suele permanecer unos minutos, que son suficientes para que la escoria que sale del
horno mezclada con el acero pueda separarse por su menor densidad y flote sobre el bao metlico.

El acero que est en la cuchara se emplea para uno de los tres procesos siguientes:

A. Fabricacin de lingotes
B. Colada continua
C. Fundicin de piezas de acero moldeado

La mayor parte del acero se transforma en lingotes, al colarse en moldes de fundicin, de seccin
cuadrada, rectangular, hexagonal u octogonal, con forma apropiada para obtener acero de buena
calidad y facilitar su posterior forja y laminacin.

La colada continua ha adquirido en los ltimos aos una importancia extraordinaria y constituye uno
de los desarrollos ms espectaculares en el campo siderrgico del siglo XX.

10.6.2 La Cuchara de Colada

Figura N 45. Cuchara de Colada

La Figura N 45 muestra un esquema de una cuchara de colada u olla de vaciado.
122

Es un gran recipiente metlico construido con chapa de acero de 15-50mm de espesor, revestido
interiormente de ladrillos refractarios slicoaluminosos. Su capacidad puede ser algo mayor que la
del horno, ya que, adems del acero, contiene tambin escoria.
Los ladrillos slicoaluminosos del revestimiento deben tener elevado contenido en almina para
resistir la accin del acero y del ataque de escorias sin que experimenten gran desgaste.
El tamao y forma de las cucharas tiene influencia en los resultados que se obtienen en las aceras y
todas las cucharas que se utilicen en el proceso deberan ser iguales para que las condiciones de
enfriamiento y colada del acero sean siempre las mismas.
La apertura del orificio de colada de la cuchara se hace a voluntad. Un operario acta sobre una
palanca y el movimiento se transmite a un vstago con un tapn en la punta, todo revestido de
material refractario. La pieza refractaria que contiene el agujero de colada se denomina buza y es
importante conseguir un cierre perfecto de la misma y evita que el metal lquido gotee entre
operaciones.
El dimetro de la buza suele variar entre 22 a 40 mm. Segn la clase de acero, capacidad del horno,
tamao de lingotes y temperaturas de colada, varindose con ello la velocidad de salida del acero
Antes de la colada se calientan cucharas y lingotes a temperaturas variables de 100 a 600 C para
eliminar la humedad de los refractarios. Se evita tambin que el acero se enfre bruscamente al
ponerse en contacto con la cuchara y lingoteras.

10.6.3 Tratamiento Metalrgico del Acero en Cuchara

Corresponde a las distintas operaciones destinadas al ajuste de la composicin qumica y
temperatura del acero. La Figura N 46 muestra un esquema de una estacin de lavado con
inyeccin de gas inerte, por ejemplo, argn. Se hace burbujear el mismo a travs del acero lquido,
por arriba o por debajo a nivel del fondo de la cuchara.
Esta agitacin permite arrastrar eventuales gases residuales como oxgeno y monxido de carbono y
aflorar impurezas tales como escorias.
Si la temperatura del acero es muy alta, se la puede disminuir, agregando chatarra o un trozo de
tocho o planchn del mismo tipo de acero a colar. En esta etapa, se pueden agregar ferroaleaciones
para desoxidar y/o desulfurar, segn los requerimientos de calidad del acero.
123

Figura N 46. Estacin de Lavado

10.6.4 El Lingote de Acero

10.6.4.1 Introduccin

El lingote de acero es el resultado final de las operaciones fsico qumicas que se realizan
partiendo del mineral, en tres etapas sucesivamente:

1. Reduccin en alto horno
2. Oxidacin en el horno de acera
3. Control del nivel de oxidacin: con el agregado de ferroaleaciones en la cuchara y an en la
lingotera, para el ajuste fino.

En la etapa 3 de la fabricacin del acero, tienen importancia los siguientes aspectos:

a. En el acero lquido

Nivel de oxidacin
Temperatura
Composicin qumica

124
b. En el traspasamiento

velocidad de colada
condiciones de llenado

c. En la lingotera como recinto que le da forma:

ciclo de lingoteras
preparacin del tren de lingoteras

El peso de los lingotes de acero suele oscilar entre 50 kg. y 100t. Llegndose en casos especiales a
300 t.
Las dimensiones de los lingotes varan desde una seccin cuadrada de 75 mm de lado hasta de 1 m.
La seccin cuadrada es la ms utilizada.
Para la fabricacin de chapa y fleje, se usan lingotes de seccin rectangular. Los ngulos de las
lingoteras son redondeados para evitar la formacin de grietas. El desarrollo de los lingotes puede
comenzar en cuanto se solidifica la zona perifrica. Suele realizarse cuando la temperatura de las
paredes es de 750-1000 C aproximadamente. Se trata de evitar que los lingotes se enfren
demasiado para impedir posibles agarres del acero en la lingotera.

10.6.4.2 Tipos de Acero

Segn el tipo de fabricacin, existen tres tipos de acero

a. Aceros efervescentes
b. Aceros semicalmados
c. Aceros calmados

La diferencia entre ellos se puede explicar a partir de los niveles de oxidacin del acero lquido que
le son inherentes.

a. Aceros efervescentes

Son aceros a los que no se les adiciona silicio como desoxidante. Durante su solidificacin en las
lingoteras, se produce una fuerte efervescencia y un gran desprendimiento de chispas y gases. Un
lingote de acero efervescente presenta dos particularidades esenciales:

1 Sopladuras, o sea cavidades que se forman en el interior del lingote durante la solidificacin

2 Segregacin de los elementos de aleacin, o sea variaciones de composicin, lo que implica
que el lingote no es homogneo ni en una seccin horizontal, ni en una seccin vertical

Estos aceros se fabrican realizando una desoxidacin incompleta y controlada mediante adicin de
ferromanganeso y en ocasiones, aluminio.
125

Sus ventajas:

Mejor superficie: la efervescencia impide que los xidos se peguen a las paredes de la
lingotera. Todas las porosidades desaparecen en la laminacin. Son muy utilizados en la
fabricacin de chapa y alambre.
Ausencia de rechupe importante, que la contraccin del acero se compensa con la formacin
de porosidades
Menor dureza: porcentajes ms bajos de carbono, casi siempre menos de 0.15 %
Mayor economa: no se utilizan desoxidantes caros en cantidad
Menor despunte de la parte superior de los lingotes, lo que implica un mejor
aprovechamiento y rendimiento con menor costo de fabricacin.

Sus desventajas:

Ataque del refractario por presencia de oxigeno
Segregacin importante en la cabeza. Propiedades diferentes en el pie y en la cabeza.

La Figura N 47 muestra el aspecto tpico de un lingote de acero efervescente.

126

Figura N 47.
127

b. Aceros semicalmados

Los aceros semicalmados son productos de desoxidacin incompleta, intermedios entre los
efervescentes y los calmados. Se trata de obtener un acero con r echupe mnimo y con una
segregacin parecida a la de los aceros calmados, no siendo necesaria la mazarota (ver aceros
calmados). Son difciles de fabricar ya que requieren una composicin equilibrada entre el carbono,
manganeso y silicio, con el nivel de oxidacin del acero.
Su composicin corresponde a 0.08 0.35 % C y menos de 0.12 % Si. El acero semicalmado es ms
econmico que el calmado ya que se evita la mazarota y presenta la ventaja de tener menor
segregacin que el tipo efervescente.

c. Aceros calmados

Son aquellos que al solidificarse no desprenden gases ni chispas ya que la reaccin del carbono con
el oxgeno se interrumpe totalmente con adiciones de ferromanganeso, ferrosilicio y aluminio.
La mayor parte de los aceros aleados, de herramientas, y en general de alta calidad se fabrican
calmados.
El porcentaje de oxgeno con que queda el acero al final del proceso de fabricacin es muy bajo. No
hay efervescencias ni porosidades en el cuerpo del lingote.
El acero calmado no tiene generalmente restricciones en %C, presenta ms de 0.15 % de Si y ms de
0.03 % Al.
Durante la solidificacin del acero calmado en las lingoteras, al descender su temperatura an en
estado lquido, se produce una ligera contraccin. Luego comienza la solidificacin del acero que
est junto a las paredes laterales y el fondo. Al final, las ltimas porciones del metal lquido adoptan
una forma, vista en corte, de V o Y (Figura N 48)

128

Figura N 48

Figura N 49. Rechupe

La Figura N 49 indica cmo se forma el rechupe en diferentes tipos de lingotes.

129

El rechupe que presenta el lingote 2 puede reducirse si se coloca sobre la lingotera una pieza auxiliar
o manguito aislante, denominado mazarota.
La mazarota es una pieza postiza de refractario o arena, reforzada exteriormente por una pieza
metlica. Su funcin es lograr que el acero se enfre muy lentamente y se mantenga lquido durante
el mayor tiempo posible. El acero lquido puede alimentar los huecos que se forman en la zona
central, limitando la altura del rechupe que queda concentrado en la parte superior del lingote.
El acero del lingote 4 es el de mejor calidad y con l se obtiene el mayor rendimiento. La mazarota
de los lingotes, cuyo peso suele ser de 6 a 15% del total, siempre se corta o despunta por ser una
zona impura y con defectos.
La composicin de los aceros calmados tampoco es uniforme en todas las zonas del lingote, el cual
presenta zonas de segregacin positivas superiores a los valores medios y zonas de segregacin
negativa, en las que los contenidos de esos elementos son inferiores.

10.6.5 La Colada Continua


La colada continua del acero es la transformacin en una sola etapa del acero lquido en productos
semiterminados: palanquillas, tochos, planchones, redondos, etc.
El proceso se aplica industrialmente desde hace 25 aos aproximadamente y su importancia ha ido
en constante aumento.

10.6.5.2 Tipos de Colada Continua

Se pueden distinguir 4 tipos principales de colada continua (Figura N 50)

A. Colada continua vertical, molde recto
B. Colada continua con doblado y enderezado posteriores
C. Colada continua con molde recto con doblado en la zona de refrigeracin secundaria
cuando todava esta sin solidificar el acero en la zona interior.
D. Colada continua con molde curvo y enderezado progresivos (Figura N 51)

130

Las primeras instalaciones fueron del tipo denominado vertical, cuya caracterstica era su
considerable altura, dado que el acero sala verticalmente hacia abajo y muchos metros ms abajo, la
barra solidificada se cortaba al largo deseado mediante un dispositivo, el tipo de palanquilla o tocho
se llevaba al lecho de enfriamiento.
Estas mquinas permitan obtener excelente calidad del acero pero eran incmodas de operar y
requeran estructuras de ms de 30 m de altura.
Para salvar los inconvenientes que presentaban las mquinas verticales, se comenzaron a disear las
mquinas de colada continua verticales con doblado, en las cuales se dobla la barra colada an
caliente desvindola, a la trayectoria horizontal, antes de su corte. Estas instalaciones tienen una
altura que es aproximadamente igual a la mitad de la de las mquinas verticales. El nuevo diseo
introdujo problemas al proceso ya que los esfuerzos necesarios para doblar el producto en un sentido
(doblado para desviar a 90) y luego en sentido contrario (enderezado), podan ocasionar el
agrietamiento de la barra.

Figura N 50. Tipos de Colada Continua
131

Figura N 51. Colada Continua de Molde Curvo
132
En los ltimos 15 aos, se ha adoptado el proceso de colada continua con molde curvo. La barra es
colada en forma curva y cuando completa el cuarto de circunferencia, es enderezada antes de su
corte. El nuevo diseo permite reducir la altura total de las instalaciones. En el caso de la colada
continua con molde recto y doblado en la zona de refrigeracin secundaria curva, se caracteriza
porque el doblado de la barra comienza a la salida del molde mientras el centro est todava en
estado lquido.

10.6.5.3 Elementos Componentes de la Instalacin

El principio terico del funcionamiento de la colada continua se basa en colocar de una manera
regular e ininterrumpida el acero lquido en un recipiente metlico sin fondo llamado lingotera. Por
la base sale de manera continua la barra cuyo corazn, todava lquido, termina de solidificarse por
la accin de un enfriamiento secundario.
A continuacin se muestra un esquema general de una colada continua horizontal del molde vertical
recto (Figura N 52).

133
Cuchara de colada: es el recipiente que recibe el acero lquido del horno. En general no se
diferencia de las que normalmente se usan en el lingoteado convencional.

Distribuidor: suministra a las lingoteras un flujo continuo y homogneo de acero a una
velocidad constante. Puede tener uno, dos, o ms orificios de salida, segn la cantidad de lneas
que tiene la instalacin. El distribuidor es un recipiente metlico con mecanismo de barra
tapn que permite regular la salida del acero con suma precisin. (Figura N 53)

Figura N 52. Distribuidor

El distribuidor se denomina caliente si lleva un revestimiento refractario de magnesita y es
precalentado con quemadores aire gas a 1600 C, casi por sobre la temperatura del acero que
llega. Esto facilita la colada secuencial.
El distribuidor es fro si en lugar del revestimiento refractario, tiene placas aislantes y debido a
su baja conductividad trmica, no es necesario el precalentamiento del revestimiento. El sistema
de colada ser abierto si el flujo de acero entre cucharadistribuidormolde no est protegido de
la influencia del oxgeno. Para aceros especiales donde se debe evitar una reoxidacin del metal
lquido, se utiliza un sistema de tubo de colada (Figura N 53)

134
Figura N 53

Lingotera: En el molde o lingotera se determina la forma y se realiza la solidificacin primaria
del producto.

El metal fundido pasa desde el distribuidor hacia moldes de cobre refrigerados con agua. En este
lugar comienza la solidificacin del acero y el espesor de la capa solidificada se incrementa a
medida que transcurre su trnsito por el molde. Este es uno de los momentos crticos de la operacin
ya que, al atravesar el molde, esta piel debe poseer un espesor suficiente para soportar la presin que
se origina por la zona central an lquida.

El enfriamiento ocurrido en la lingotera se conoce como enfriamiento primario
El molde es relativamente corto (0.7 1m) y el enfriamiento se completa con pulverizacin con agua
por debajo del molde, circunstancia que origina una alta transferencia calrica que es funcin de las
caractersticas de pulverizacin, velocidad de colada y temperatura del acero.

En la parte superior del molde, la piel slida est en contacto con la lingotera lo cual implica un
elevado coeficiente de transferencia, pero a medida que se produce la solidificacin del metal ste se
contrae, por lo que se forma una abertura de aire entre molde y lingote, fenmeno que disminuye
135
en forma notoria la velocidad de transferencia. Aumentando la velocidad de la colada, se logra que
la piel permanezca ms tiempo en contacto con las paredes del molde. La utilizacin de lingoteras
cnicas compensa la contraccin del acero, aumentando la eficiencia de la transferencia. Para la
seleccin de una conicidad apropiada, se debe tener en cuenta la calidad del acero que se colar y la
velocidad de colada.
La conductividad trmica es fundamental para la eficiencia en la extraccin de calor. El cobre es el
material ms apto, ya que su conductividad trmica es de 0.89 cal/cm. seg.C (para el acero es de
0.115 cal/cm.seg.C). La refrigeracin del molde se realiza haciendo circular agua a lo largo de la
cara exterior, a una velocidad tal que asegure turbulencia en su circulacin.
Las lingoteras deben tener buena resistencia a la abrasin, pueden tener un revestimiento de cromo
de 0.06 a 0.1 mm de espesor. Su objeto es reducir la tendencia a adherirse del acero durante la
solidificacin, sin reduccin sin la transferencia trmica. Con el mismo fin se utiliza la lubricacin
de la lingotera con distintos tipos de aceite. Otro parmetro importante en el buen funcionamiento de
la mquina de colada continua es el nmero de oscilaciones de la lingotera. El sistema de oscilacin
asegura un deslizamiento permanente entre la piel solidificada y el molde, contribuyendo a
disminuir las fuerzas de rozamiento. El nmero de oscilaciones vara de 60 a 150 / min.

La Figura N 54.a muestra el esquema simplificado de una lingotera de colada continua

La Figura N 54.b esquematiza una colada triple con moldes individuales de palanquilla (billet
moulds) en una mesa comn oscilante (mould oscillating table)

CHORRO DE ACERO
SALIDA DE AGUA
TUBO DE COBRE
CAMISA DE ACERO
CAMARA DE REFRIGERACION
CON AGUA
ENTRADA DE AGUA
BARRA SOLIDIFICADA
Figura N 54 a.
Esquema de Lingotera de Colada Continua
136

Fig. 3.3.6
COLADA TRIPLE CON
MOLDES INDIVIDUALES
DE PALANQUILLA

Figura N 54 b.
Esquema de una Colada Triple
137

Sistema de enfriamiento secundario: Realiza enfriamiento por pulverizacin de agua sobre el
metal, inmediatamente debajo del molde y completa la solidificacin del acero de la zona central
de la barra.
Su funcionamiento tiene una influencia considerable sobre la calidad interna del acero. En
cambio la calidad superficial depende del primer enfriamiento del acero en la lingotera.

Figura N 55

La Figura N 55 muestra cmo, modificando la longitud de la zona refrigerada, cambia la
longitud del cono de acero lquido. La longitud tambin puede cambiar al modificarse la
intensidad de la refrigeracin.

Rodillos de arrastre y enderezadores: Tienen por objeto regular la velocidad de extraccin o
sea de descenso de la barra en la lingotera, a continuacin, una serie de rodillos enderezan
gradualmente la barra solidificada hasta la horizontal.

Mecanismo de corte: Acta sobre la barra que avanza en forma continua en la instalacin. El
equipo de corte puede regularse a distintas longitudes. El corte se realiza mediante oxicorte,
cizalla mecnica o cizalla hidrulica.

10.6.5.4 Caractersticas Metalrgicas del Proceso

138
La colada continua se aplica actualmente a una gran variedad de tipos de acero, desde aceros al
carbono hasta los de alta aleacin, por ejemplo, aceros inoxidables. Sin embargo, el proceso no es
aplicable a los aceros efervescentes, que representa un porcentaje considerable de la demanda y la
produccin mundial. El mecanismo de solidificacin de los aceros efervescentes exige muy bajas
velocidades de colada para cualquier seccin, para permitir que el monxido de carbono escape a
travs de la superficie del metal en la lingotera.
Es importante tener en cuenta que los lingotes convencionales se dividen en tres clases: aceros
calmados, semicalmados y efervescentes, mientras que en colada continua, hay una sola clase de
acero: calmado.
Los desbastes obtenidos por mtodos convencionales han pasado por el desbastador antes de seguir
con los procesos de laminacin. Por consiguiente, la porosidad de los mismos ha desaparecido. En
cambio los procesados por colada continua estn en estado bruto de colada, teniendo porosidades
dentro del mismo.
La colada continua facilita una rpida solidificacin de la barra e implica una elevada tensin de la
piel. Esto hace necesario controlar dentro de lmites muy estrictos. La temperatura del acero en la
cuchara y en el distribuidor, as como los aspectos metalrgicos y qumicos del proceso de
aceracin, ya que todos estos factores influyen en la calidad de los productos finales.

10.6.5.5 Caractersticas de Explotacin de una Mquina de Colada Continua

a. Productos: tochos, palanquillas, planchones y redondos.

Tocho: Producto semiterminado, de seccin transversal cuadrada o rectangular, mayor a 15.600
mm2. Sus aristas son redondeadas, puede obtenerse por laminacin de lingote o por colada
continua. Se utiliza para obtener productos no planos, palanquilla o forjados.

Palanquilla: Producto semiterminado, de seccin transversal menor o igual a 15.600 mm
2
el
espesor es mayor a 40 mm. Sus aristas son redondeadas. Puede obtenerse por laminacin a partir
de lingotes o tochos o por colada continua. Se utiliza para producir productos no planos.

Planchn: producto semiterminado de seccin transversal rectangular Su espesor es mayor de 40
mm y ancho igual o mayor a 500 mm. Sus aristas son redondeadas. Puede obtenerse por
laminacin de lingote o por colada continua. Se utiliza para obtener productos planos.

Redondo: Producto semiterminado destinado a ser laminado o forjado obtenido por colada
continua. Su seccin transversal circular es menor a 15.600 mm2.

b. Velocidad de colada: Depende principalmente de la seccin que se est colando.

139
Figura N 56. Velocidad de Colada

La Figura N 56 indica distintas velocidades de extraccin generalmente usadas en funcin de
las secciones coladas.
Las palanquillas son coladas a velocidades que varan entre1.2 y 4m/min. correspondientes a
producciones horarias entre 10 y 20 t/hs. por cada lnea
Los tochos son colados entre 0.6 y 1.5 m/min con una produccin horaria de 20/40 t/hs por
lnea.
Los planchones se realizan a una velocidad entre 0.5 y 1.8 m/min con una produccin entre 20 y
200 t/hs

c. Colada secuencial

Uno de los elementos que han permitido el avance de la colada continua ha sido el desarrollo de
la colada secuencial. En este caso, varias cucharas son coladas sucesivamente. Ello permite
0.2
0.1
0.1
0.2
seccion de la lingotera (dm2)
1 0.5 2 3 5 10 20 50 100
5
v
e
l
o
c
i
d
a
d

d
e

e
x
t
r
a
c
c
i
o
n

(
m
/
m
i
n
)
0.5
0.4
0.3
1
2
3
4
10
1
0
2
0
4
0
8
0
3
2
0

t
/
h
1
6
0
PALANQUILLA
TOCHO
S
REDONDOS
140
eliminar una serie de operaciones: retiro del distribuidor, colocacin de la barra falsa y despunte
de cabeza y colas, aumentando la eficiencia al disminuir el tiempo no operacional.
En la actualidad se obtienen corrientemente de 3 a 6 coladas secuenciales. El pasaje de una
cuchara a la siguiente se efecta sin interrupcin de la colada ya que se pueden disponer dos
carros portacucharas, que permiten transferir las coladas. La otra solucin, la ms usada
generalmente, se realiza mediante una torre giratoria, con capacidad para dos cucharas.

d. Mecanismo de la barra falsa

Se utiliza para el inicio de la colada. La lingotera se obstruye desde su parte inferior, con la
denominada barra falsa. Luego se vierte el acero desde el distribuidor que se va solidificando y
se baja gradualmente la barra falsa, seguida de la barra solidificada. El enhebrado queda
completo cuando la barra colada sale del tramo enderezador. All se corta o desprende la unin
con la barra falsa.

e. Determinacin de la capacidad total de una mquina de colada continua

La relacin entre varios de los factores que hacen a la optima relacin entre la acera y la colada
continua, se representa en la (Figura N 57).
Este monograma permite calcular:
Figura N 57
2000 A
n
c
h
o

(

n

)

Espesor ( m )
450
2500
500 400 300 350 100 200 250 150 60
4
0.4
Monograma para la determinacion de la
capacidad de maq.c.c. (PE acero 7.7)
1500
1000
500
peso (t / m )
0.2
9 8 0 7 6 5 4 3 2
1
1
2
3
Capacidad por maquina (t / min )
4
3 2 4
8
5 6 7
6
3
2
0.6
velocidad de colada (m/min)
0.8 1.0 1.2
6
5
1.5 2.0 3.0 7
141

1 El peso de acero colado en toneladas por metro de longitud, para secciones rectangulares,
cuadradas y redondas. En el ejemplo se muestra el paso por metro de una colada de 1800 mm
de ancho por 200 mm espesor: es de 2.75 t/m
2 La capacidad de la lnea de colada para una velocidad media dada en m/min . En el ejemplo
se muestra que una lnea que trabaja a 0.8 m/min tiene una capacidad de 2.2 t/min.
3 La capacidad total en funcin del nmero de lneas. En el ejemplo, para una mquina de 2
lneas, la capacidad total es de 4.5 t/min.

Se puede calcular el nmero de mquinas de colada continua necesario para absorber una
produccin dada de acero.

10.6.5.6 Comparacin de Procesos: Colada Continua y Convencional
Figura N 58

CAPACIDAD POR LINEA
HORNO ELECRICO O
CONVERTIDOR
TREN DE LAMINADO
COLADA
CONTINUA
TREN DE LAMINACION PARA
PRODUCTOS SEMIACABADOS
142
La Figura N 58 esquematiza ambos procesos. Las principales ventajas de la colada continua son las
siguientes:

a. No es necesario el empleo de los trenes de laminacin de tochos (blooming) o planchones
(slabbing)
b. Se eliminan dos fases muy clsicas y costosas en la fabricacin de palanquillas o planchones
respectivamente para obtencin y laminacin de lingotes
c. De acuerdo a lo anterior se pueden reducir las inversiones en la empresa, ya que los gastos
necesarios para instalar una colada continua son generalmente inferiores a los
correspondientes a un tren de laminacin con sus servicios complementarios de hornos de
calentamiento, acondicionamiento, etc.
d. Ahorro de energa: La tabla 3.6.1 presenta una comparacin ente la produccin de laminados
mediante la ruta convencional, va lingotes y la colada continua.
De dicha tabla puede concluirse que en el caso ms desfavorable para la va lingotes
(cargando el 100% de lingotes fros en los hornos de recalentamiento) el ahorro de energa
mediante colada continua se sita alrededor del 80 %.
En la propia colada continua, la economa energtica puede verse sensiblemente mejorada si
se realizan coladas secuenciales o con la utilizacin del distribuidor fro.
e. Rendimiento metlico obtenido entre el acero lquido y el semielaborado, hasta un 98 %. Se
reduce la prdida de material por despuntado de lingotes.
f. En general se obtiene un producto de gran uniformidad y se evitan las segregaciones ms o
menos importantes de diversos elementos, principalmente carbono, fsforo, y azufre, que
siempre presentan la cabeza y pie de los lingotes de acero.
g. Mejores condiciones de trabajo y menor contaminacin de acero y posibilidad de integracin
a plantas de diferentes tamaos.

143

Figura N 59. Comparacin de requerimientos de energa (Kcal/ t)

Va colada continua (1 lnea) Va lingote
Energa requerida por mayor
Temperatura del acero liquido
8600 energa elctrica
para la operacin
5160
Combustible para calentar el
distribuidor
30000 combustible para
recalentar lingotes a
temperatura de
laminacin

a.lingotes fros 400,000
b. 50% fros 250,000
c. 10% fros 200,000
Energa elctrica para
operacin de maquinas y
circuito de agua refrigerante
1555 Energa elctrica
para laminacin
de lingotes en el
desbastador
17200
Total 54100 Total 222,360 a
422,360

144

Figura N 60. Aceria
145
10.7 HORNO ESPECIALES

10.7.1 Horno Tnel

En el horno tnel los productos cermicos a cocer van avanzando progresivamente hacia la zona de
coccin y para ello, precisa que el horno tenga la forma de un tnel de bastante longitud, en el que se
efecta la calefaccin por gas. Por excelencia este es un horno a contracorriente, las piezas pasan en
una direccin mientras que los gases circulan en direccin contraria.
Comprende cinco periodos perfectamente definidos, a saber:

caldeo preliminar (desecacin y calentamiento),
coccin,
primera zona de enfriamiento,
segunda zona de enfriamiento, y
tercera zona de enfriamiento.

La zona de caldeo preliminar se halla precedida de una antecmara de admisin en la que se
introducen las vagonetas con los materiales crudos a hornear. Cuando se abre la puerta de la
antecmara, una puerta metlica interior de guillotina impide el acceso de aire fro hacia el interior
del horno. La antecmara va seguida de la zona de caldeo preliminar en la que penetran los humos
de la combustin por varias bocas situadas en la solera del horno. Estrangulando en mayor o menor
proporcin el paso de los humos se regular la temperatura de caldeo.
Los productos cermicos crudos van calentndose por los gases de la combustin que se dirigen
hacia la chimenea impulsados por el tiro natural de la misma o arrastrados por el tiro inducido de un
ventilador.
En la zona de coccin del horno se disponen numerosos mecheros para la combustin del gas
generado en el gasgeno y una serie de entradas auxiliares de aire.
La primera zona de enfriamiento se caracteriza por el considerable espesor de sus paredes
exteriores evitando prdidas exageradas por irradiacin y un enfriamiento excesivamente rpido de
los productos cocidos. Adems, la velocidad y cuanta de este primer enfriamiento se regula a
voluntad por conductos verticales de circulacin de aire fro, que se evacua por un colector situado
sobre del horno.
La segunda zona de enfriamiento se caracteriza por sus paredes de mucho menor grueso que en la
zona anterior, para que sean mayores las prdidas de calor a travs de la mampostera y unos
conductos verticales de paso de aire fresco permiten la regulacin del enfriamiento. Este aire es
evacuado al exterior por tiro inducido de un ventilador situado sobre la bveda del horno.
La tercera zona de enfriamiento o antecmara de salida se halla separada de la anterior por una
puerta metlica de guillotina que impide el acceso de aire fro, cuando se abre la puerta de descarga
del horno, para la salida de las vagonetas. Se halla constituida por una cmara de paredes delgadas, o
mejor an, de chapa de hierro atirantada exteriormente, formando paramentos dobles, entre los que
circula aire fresco, constituyendo una envolvente de refrigeracin de la pared metlica interior.
El aire que circula al exterior de las tres zonas progresivas de refrigeracin se utiliza una vez
calentado para la carburacin de los gases generados en los gasgenos y que penetran en el horno
por los respectivos mecheros.

146
A modo informativo podemos decir que un horno tnel de las caractersticas anteriores absorbe una
potencia de 8 a 10 HP correspondiendo la potencia mnima al tiro natural por chimenea y la superior
al caso de tiro inducido por ventilador.
Las vagonetas presentan una longitud de 2 m aproximadamente, con una anchura de 1,20 a

1,40 m y
una altura de carga til de 1,30 a 1,80 metros, segn la altura de la bveda del horno. El nmero de
vagonetas cargadas de productos cermicos que pueden cocerse cada 24 horas depende
esencialmente de la clase de productos cermicos y de la temperatura exigida para ello, variando de
15 a 20 vagonetas en los productos de paredes gruesas (artculos sanitarios) con temperaturas de
coccin a 1300 C y hasta 30 vagonetas para la coccin de loza esmaltada a 1.000-1.100 C, con un
consumo de 3.000 kg de carbn en 24 horas, en un horno de 100 a 120 m de longitud, que llega
hasta 5.000 kg cuando la coccin se lleva a efecto a 1.300 C.
Se lo utiliza generalmente para cocer ladrillos, losetas, tubos para desage, para porcelana elctrica,
porcelana qumica, vajillas, baldosas y azulejos (Figura N 61)

Figura N 61. Horno Tnel

147

10.7.2 Convertidor Flash

Este horno utiliza las reacciones de oxidacin como fuentes de calor para fundir el mineral y
producir la mata de cobre, por lo que necesita escasa cantidad de combustible. Combina la oxidacin
y fundicin en un solo paso.
Su nombre proviene de "flash smelting" que significa "fusin relmpago".
Un paso significativo en el desarrollo del proceso de fundicin flash fue la introduccin de aire
enriquecido con oxgeno en 1.971. La principal ventaja de esta mejora fue el alto ahorro de energa.
Otra de sus ventajas es que el SO
2
puede removerse de la corriente de gases ms eficientemente.
Incluso se han llegado a fundir exitosamente concentrados de cobre (especialmente aquellos con
bajo contenido de hierro) a cobre blister en el mismo horno flash, evitando as el paso al convertidor
y logrando ahorros considerables en inversin y costos.

En resumen, las ventajas del proceso Flash son:

En una sola etapa se produce la oxidacin y fundicin con buena adaptabilidad a los distintos
grados de concentrados de alimentacin.
Se obtiene mata de alto grado que reduce los requerimientos de capital y costos de operacin
para convertirla a cobre blister.

Sus desventajas:

Es esencial que la alimentacin est seca.
El contenido de cobre en la escoria es bastante elevado, por lo que no se lo puede desechar
directamente, sino que se debe realizar una operacin de limpieza de la misma.

10.7.3 Proceso Flash

El proceso Flash, combina la oxidacin y fundicin de la materia prima en una sola fase. El sulfuro
de cobre y el aire enriquecido con oxgeno (u oxgeno puro) son alimentados continuamente en el
horno de fundicin Flash para formar una suspensin de partculas en el gas. El concentrado se
enciende y oxida en la suspensin al grado de oxidacin deseado. La reaccin exotrmica funde
simultneamente la carga. El resultado es mata y escorias fundidas. El azufre pasa a la fase gaseosa
como SO
2
con alta concentracin de donde puede ser fcilmente recuperado Figura N 62.

Junto a la planta de fundicin se encuentran:

la planta generadora de oxgeno (necesaria para enriquecer el aire del horno Flash y los
convertidores) -una planta de fabricacin de cido sulfrico a partir de los gases de escape de
la fundicin y conversin y
una planta de tratamiento de escorias (donde las escorias provenientes del horno Flash y del
convertidor se dejan enfriar lentamente para permitir la cristalizacin de los sulfuros de cobre
y la nucleacin del cobre metlico).

148

Figura N 62. Horno Flash

A continuacin se describen en detalle, las etapas de este proceso y la participacin del horno Flash
en el mismo:

1) Preparacin de la carga y secado: la alimentacin del horno es una mezcla de concentrado
molido fino y agentes fundentes. La alimentacin debe ser secada antes de realizar el proceso de
fundicin para asegurar que el encendido y oxidacin de los sulfuros sea lo suficientemente rpida.
Existen varios mtodos para secar la carga, el mas comn es el horno de secado rotatorio cande la
energa para el secado la provee la combustin de combustibles fsiles. Los gases calientes del
horno de nodos o de otras fuentes tambin pueden ser utilizados.
2) Fundicin Flash y tratamiento del gas: la carga secada y el aire enriquecido con oxgeno u
oxgeno puro son alimentados al quemador.
El concentrado se oxida rpidamente en la cmara de reaccin y fluye hacia la zona horizontal del
horno. El calor generado por la reaccin exotrmica de oxidacin funde a las partculas slidas
El material fundido cae al fondo de la zona horizontal del horno, donde s separa en capas de nata o
metal y escoria.
Los gases del horno fluyen a travs de la chimenea a una caldera de gases de desecho, donde se
enfran a alrededor de 350C. El calor es recuperado en forma de vapor. Se pueden usar otros
equipos de enfriamiento del gas si resultan ms econmicos que una caldera de gases de desecho.
Despus del enfriamiento, el gas es conducido a la planta recuperadora de cido sulfrico. El polvo
contenido inicialmente en el gas se recupera en la caldera y se vuelve a alimentar el horno.
El grado de oxidacin del concentrado puede ser regulado, y estar determinado por la relacin
oxgeno total / concentrado. El contenido de cobre de la mata depende del grado de oxidacin;
cuanto ms alto sea el grado de oxidacin, ms alto es el grado de la mata.
El proceso tpicamente produce mata de alto grado, conteniendo 60-70% de cobre (Figura N 63)

149

Figura N 63. Diagrama de Flujo de la Fundicin Flash

10.7.3.1 Conversin Clsica

Todos los procesos de conversin pueden ser usados en una fundicin Flash de cobre debido a la
flexibilidad del proceso Flash para producir una mata del grado conveniente para la conversin a
partir de distintas materias primas. Para el proceso de conversin, se usan comnmente los
convertidores Pierce Smith.
La mata obtenida en el horno Flash se oxida con aire o con oxgeno a cobre blister. Despus de la
precipitacin de los polvos, los gases del convertidor son conducidos a la planta recuperadora de
cido sulfrico.
Una variedad de concentrados de cobre, especialmente aquellos con bajo contenido de hierro, han
sido exitosamente fundidos en cobre blister en el horno flash. Con ste mtodo no se requiere el
paso del convertidor y se pueden lograr ahorros considerables en inversin y costos.
El contenido de oxgeno del aire puede ser regulado de acuerdo a la composicin del concentrado, la
capacidad de la fundicin y el grado de la mata, a fin de que no sea necesario usar combustible en el
horno flash para alcanzar el adecuado balance de calor.
Los gastos de mantenimiento y el consumo y otros materiales tambin es bajo. El consumo de
materiales refractarios por ejemplo es de slo 1,5 a 2 kilogramos por tonelada de cobre contenido en
la mata producida, gracias al sistema de enfriamiento protector del revestimiento refractario. En este
sistema hace posible la operacin del horno en campaas largas.

10.7.3.2 Control de la emisin

En trminos de proteccin del medio ambiente, el proceso Flash permite una alta recuperacin de
azufre gracias al flujo continuo de gas.
150
El enriquecimiento del aire con oxigeno reduce la cantidad de gas producido y son minimizadas las
emisiones de azufre al medio ambiente.
La escoria de deshecho de la fundicin Flash, es inerte y no es perjudicial para el ambiente.
Se llev a cabo una investigacin a fin de caracterizar los procesos que ocurren en la cmara de
reaccin de un horno de conversin instantneo de matas de cobre.
Los experimentos se efectuaron en un horno de laboratorio a escala semi-piloto. Las variables de
prueba incluyeron:

el grado de mata
concentracin de oxgeno en el gas de alimentacin
tamao de partcula de la mata de cobre alimentada
relacin oxgeno-mata.

Las variables observadas incluyeron:

la fraccin de avance de las reacciones de oxidacin
fraccin de azufre remanente en las partculas
calidad de la conversin
cambio en la relacin atmica cobre-hierro
distribucin del tamao de partcula
mineraloga y morfologa de las partculas oxidadas

Los experimentos mostraron diferencias sustanciales en cuanto al comportamiento de oxidacin de
las partculas de alto grado de mata (72% Cu) y las de bajo grado de mata (58% Cu).
Las partculas de bajo grado de mata reaccionaron uniformemente en el horno, crecieron en tamao
y no sufrieron fragmentacin sustancial durante las reacciones de oxidacin. Por otra parte, las
partculas de alto grado de mata no fueron oxidadas uniformemente y sufrieron fragmentacin
sustancial con generacin de polvo.
Los efectos de las variables de prueba se determinaron en el siguiente orden de importancia: 1)
relacin oxgeno-mata, 2) tamao de partcula, 3) concentracin de oxgeno.
El examen microscpico revel que los principales productos de la oxidacin fueron xidos de cobre
y hierro, con poca produccin de cobre elemental.
151
10.7.4 Horno Hoffmann


Los hornos continuos para el cocido de productos cermicos no son una invencin moderna.
El desarrollo de los hornos continuos, de los cuales los hornos Hoffmann son los ms conocidos y
ms vastamente utilizados, comenz alrededor de 1849.
En 1856, la idea de un horno con una zona de fuego continuo en movimiento fue introducida, y slo
fue cuestin de tiempo antes que este mtodo de cocido se hiciera una realidad prctica.
La razn principal para la utilizacin de la tecnologa Hoffmann era el ahorro de 2/3 de combustible.

10.7.4.2 El Horno Hoffmann Original

Los primeros hornos Hoffmann tenan la forma de una cmara circular grande, con paredes macizas
y una gran chimenea en el centro, en la que convergan conductos subterrneos y radiales de las
paredes interiores de cada una de las 12 cmaras. Las cmaras estaban arqueadas tipo barril (como
un tnel de tren) y en los arcos del techo existan pequeos agujeros a travs de los cuales se
alimentaba con carbn fino. Alrededor de las paredes exteriores estaban las 12 aberturas para la
carga y descarga de las cmaras de cocido. Estas cmaras estaban separadas una de otra por grandes
compuertas metlicas, que podan abrirse y cerrarse cuando el fuego se mova alrededor del horno
de una cmara a otra.
Una vez que el horno est prendido, la secuencia de operacin es continua. Cuando el horno esta en
plena operacin, dos compuertas se cierran hermticamente, y las diez restantes se abren. Si las
cmaras estn numeradas de 1 a 12, entonces los ladrillos se descargan en la cmara 2 y se cargan en
la 1. La compuerta se cierra entre la cmara 1 y 12 y las compuertas entre las dems cmaras se
abren. El aire es conducido a travs de la puerta abierta de la cmara 2 y a travs de los ladrillos en
las cmaras 3, 4, 5 y 6 enfrindolos. Este enfriamiento de los ladrillos hace que el aire se caliente.
Las temperaturas van en aumento desde la cmara 3 hasta la 6. La temperatura en la cmara 6 es
prxima a la de coccin.
La cmara 7 se enciende con combustible (alimentada a intervalos a travs del techo), e
inmediatamente se inflama debido al aire caliente que proviene de la cmara 6. Los productos de la
combustin pasan por las cmaras 8, 9, 10, 11 y 12 secando y pre-cociendo los ladrillos de estas. En
la cmara 8, los ladrillos estn en la etapa de pre-cocido. Los gases de combustin circulan desde la
cmara 12 a travs del conducto hacia la chimenea central. Los otros 11 conductos de las otras
cmaras se encuentran cerrados con compuertas.
De esta manera, haciendo los cambios de compuertas entre cmaras y dentro de la chimenea, la
zona de cocido va avanzando por las distintas cmaras a intervalos regulares. Las cmaras que son
cargadas y descargadas con los ladrillos van avanzando en secuencia.
Luego se cierra la compuerta que comunica las cmaras 1 y 2, de esta manera se puede cargar la
cmara 2 y descargar la 3, este ciclo se repite en forma peridica (Figura N 64).

152

Figura N 64. Diagrama del Horno Hoffmann

10.7.4.3 Horno Hoffmann Moderno

En la actualidad el horno original Hoffman redondo ha sido reemplazado por una versin moderna,
que tiene la forma de 2 tneles paralelos construidos uno al costado del otro, conectados entre s por
tneles curvados en ambos extremos. La chimenea se encuentra afuera de la estructura del horno y
puede estar conectada con ms de un horno. Para un trabajo efectivo son necesarias como mnimo
16 cmaras (aunque es preferible tener 22). El Hoffmann original fue suplantado, debido a que tena
una gran masa de absorcin de calor, y las cmaras de coccin eran pequeas e innecesariamente
complicadas de cargar, mientras que la compuerta entre las cmaras era grande, molesta, y difcil de
operar.
Esta compuerta fue reemplazada por una pantalla de papel o tela que se va colocando entre las
secciones del tnel de coccin mientras es cargado. La pantalla sella el tnel en este punto y
previene que el aire fro circule por un camino incorrecto hacia la zona de cocido. La pantalla se
153
destruye por el acercamiento de la zona de cocido en el momento en que esta va avanzando
alrededor del horno.
Existen muchos modelos de hornos continuos, basados en el movimiento de la zona de cocido.
El camino del recorrido del fuego en el Hoffmann original era circular, luego fue modificado en
forma de elipse. Para aumentar la produccin se construyeron hornos continuos con circuitos ms
largos a travs de los cuales la zona de cocido viaja ms rpidamente. Es posible crear dos zonas de
cocido que corran simultneamente en los hornos ms grandes. Para minimizar espacio, el circuito
de cocido est curvado en una forma de Zig Zag. Tambin se utilizan otros diseos, en las cuales
los circuitos se construyen en la forma de un T, Y o X, con la chimenea en el centro. (Figura N 65).

Figura N 65. Horno Hoffman Moderno

154
10.7.4.4 Obtencin de la Mxima Eficiencia

Es importante determinar donde y como se pierde el calor para poder tomar medidas para mantener
estas prdidas lo ms bajas posible.
Una porcin importante del calor se pierde en los gases de combustin, esta prdida se debe al
exceso de aire que pasa a travs del horno. Se obtiene la mxima eficiencia cuando el exceso de aire
es mnimo.
Tambin hay que tener en cuenta las prdidas por radiacin y por conveccin a travs de la
estructura del horno. Una manera de mejorar la eficiencia es aumentar la produccin (colocando ms
ladrillos dentro del horno) ya que las prdidas por radiacin y conveccin se mantienen casi
constantes. Para reducir estas prdidas se construyen paredes de 1 metro o ms gruesas.
Estos hornos tienen la ventaja de cocinar grandes cantidades de ladrillos en forma pareja.
Tambin se caracterizan por un alto rendimiento del combustible. Las cifras que indican la eficiencia
de los hornos Hoffmann varia entre 1800 KJ y 2350 KJ por kilogramo de ladrillo cocido.
Se pueden utilizar combustibles slidos, lquidos y gaseosos. Entre los combustibles slidos se
pueden destacar el carbn, aserrn, trozos de madera y cscaras de caf (para la carga se utilizan
tolvas).
Los combustibles lquidos se introducen en el horno por goteo, este procedimiento da origen a la
formacin de holln y algunos de residuos slidos, por esta razn no son muy utilizados. Tales
inconvenientes se reducen cuando se utiliza combustible gaseoso (gas natural) utilizando mecheros
para su combustin.
Estos hornos son caros ya que ocupan mucho espacio y requieren mantenimiento peridico.
Debido a su gran masa absorbe mucho calor, esto se compensa por el hecho de que el aire para la
combustin es precalentado al pasar entre los ladrillos cocidos.

10.7.5 Horno de Bandejas

Los hornos de Bandeja estn constituidos por una cmara subdividida por una serie de divisiones
horizontales de material refractario dispuestos en forma desplazada uno respecto del otro; el horno
viene as a estar constituido como por varios hornos de reverbero superpuestos. Este horno ha dado
excelentes resultados, especialmente para la tostacin clorurante de residuos que contienen cobre y
zinc El rendimiento referido a la pirita de hierro con 48% de azufre dar entre 12 y 20 toneladas
cada 24 horas.

10.7.5.1 Principio de funcionamiento

Para constituir el ciclo de coccin el material se carga sobre la bandeja superior extendindolo
convenientemente sobre la misma mediante herramientas adecuadas desde la abertura ubicada sobre
el cabezal del horno. Despus de un cierto tiempo el material se hace descender distribuyndolo
sobre la bandeja inmediata inferior, mientras que el material fresco vuelve a ser cargado como en el
caso anterior por la boca de carga correspondiente; y as continuamente, el material se hace bajar a
intervalos de bandeja en bandeja maniobrando siempre desde las aberturas del cabezal hasta que
alcanza la bandeja inferior donde antes de ser descargado por las aberturas apropiadas recibe el
mximo calor, siendo atacados de cerca por las llamas del hogar situado en la base. Los productos de
la combustin suben recorriendo un camino inverso del efectuado por el material, por lo tanto lo va
calentando gradualmente permitiendo una buena recuperacin del calor ( ventaja), solamente falta la
recuperacin del calor del material ya elaborado que sale del horno con alta temperatura.
155
10.7.5.2 Ventajas y Desventajas

Como ya mencionamos, una de las ventajas de estos hornos es que el material se va calentando
gradualmente permitiendo una recuperacin del calor. Adems, los hornos de bandeja, debido a la
simplicidad de construccin y su discreto rendimiento trmico son bastante econmicos pero resulta
muy oneroso el trabajo manual de hacer pasar y extender el material desde una bandeja a la otra.

10.7.5.3 Principales Usos

Estos hornos son usados empleados para el tostamiento y calcinacin de materiales varios. Mas
frecuentemente son empleados para el tostamiento de minerales de azufre, en cuyo caso una vez
caliente el horno no se hace ms necesario mantener en funcin el hogar pues basta el calor
desarrollado por la combustin del azufre para mantener el horno a temperatura suficientemente
elevada; Antes de llegar a la chimenea, los productos de la combustin son guiados en tal caso a una
cmara de depuracin y luego a los aparatos de absorcin del anhdrido sulfuroso.

10.7.6 Horno de Cadas

Los hornos de cadas constan de una cmara ms bien alta de seccin rectangular o cuadrada cuyo
interior esta ocupado por una serie de superficies inclinadas desplazadas una con respecto a la otra
con uno o ms hogares situados en la parte baja y lateral de la cmara.
El material, menudamente desmenuzado corre por gravedad de uno a otro de los planos inclinados
en contracorriente con los productos de la combustin. La velocidad de descenso del material puede
regularse ya sea por la inclinacin de los planos inclinados o por el desmenuzamiento del material,
sea mediante obstculos dispuestos sobre las superficies o a pequea distancia de las mismas o bien
con un distribuidor que regula la carga desde lo alto.
Aparte de simples superficies o planos inclinados la cmara del horno puede ser ocupada por varias
series de barras horizontales de material refractario de seccin adecuada dispuestas cada serie
desplazada respecto a la inmediata superior e inferior, de modo que el material en su movimiento de
descenso por gravedad sea frenado y siga un camino tortuoso rebotando sobre las barras. Un
ejemplo de tal tipo de horno es el Cermark-Spirek empleado en la metalurgia del mercurio para la
destilacin del cinabrio.
Los hornos de cada de tipo econmico pueden ser usados en sustitucin de los hornos de cuba o de
los rotativos para el abrasado, calcinado y destilacin de materiales desmenuzados.
156

10.8 BIBLIOGRAFA

Fabricacin de hierro, aceros y fundiciones de J. Apraiz Barreiro
Curso de Siderurgia Reduccin del Instituto Argentino de Siderurgia de Gerardo S.
Waelkens
Metalurgia de Metales Ferrosos (Editorial MIR) de Linchevski
Informe Anual de Siderar 1999 e informacin brindada por la empresa
Curso de Siderurgia; Tomos 1 y 2 G. S. Wealkens - I. Algarre (Ribara)
Compendio de Trminos Siderrgicos (AHMSA)
Acera Elctrica 87 (Congreso ILAFA 1987)
Hornos Elctricos UHP - Serie 80 (Publicacin Demag)
Hornos de Arco para Fusin de Acero - Julio Astigarraga Urquiza (McGrawHill)
Hornos Industriales - Nicolas P. Waganoff (Ed. Librera Mitre)
Libro Blanco para la Minimizacin de Residuos y Emisiones Escorias de Aceras IHOBE
Sociedad Pblica Gestin Ambiental (Gobierno Vasco)
Curso de Siderurgia-Reduccin- Tomo IV. I.A.S. G.S.Waelklens, L. Algarra Ribera y C.
Garca.
Direct Reduced Iron. Publicacin Midrex.
Proceso HyL. Publicacin HyL.
HyL III: State of the Art. R. Quintero. MPT(2), 1982.
Reduccin Directa . Congreso ILAFA 1980.
La fabricacin del Acero ILAFA.
JOM - Publicacin de The Minerals, Metals & Materials Society. Oxygen Pyrometallurgy at
Copper Cliff- A Half Century of Progress. Autores: P. Queneau y Samuel Marcuson.
http://www.noranda.com
http://amsac.com.mx/mminero/mayo/art4.html
http://innovacion.cl/revista/4/html/009.html
http://innovations.copper.org
http://www.procobrechile.org
http://wvw.procobrebrasil.org
http://www.cobreinfo.com
Sesenta Siglos de Cobre (extrado de Internet)
Metalurgia General - Hoffman Enciclopedia Ullman's
Manual del Ingeniero Qumico-Perry
Hornos Industriales-Nicols Waganoff
Revista Mundo Minero-Mayo 1999

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Industrias I

72.02 Industrias I Tablas y Abacos

1/8 1/4 3/8 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1

1/4 1/2 3/8 3/4 1 2

72.02 Industrias I Tablas y Abacos

72.02 Industrias I Tablas y Abacos

72.02 Industrias I Tablas y Abacos

2.1.5 Caractersticas de las Rocas

2.2.2.2 Ley de Kick

2.2.2.4 Teora de Bond

2.3.1 Trituradoras de Mandbulas

Las principales partes de las maquinas son las siguientes:

Trituradoras tipo Dalton (de simple efecto)

Trituradora de abertura constante (tipo Dodge)

En la Figura N8 se ha detallado el corte A-A, donde se puede observar cmo trabaja el

ACLARACIN: Los mantos llamados finos en la figura corresponden a los llamados

2.5 COMPARACIN ENTRE LOS DISTINTOS TIPOS DE TRITURADORAS

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